1.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMENTO

Poderíase definir a electroerosión como un proceso de mecanizado que utiliza a enerxía

fornecida a través de descargas eléctricas entre dous eléctrodos para eliminar material da peza
de traballo, sendo esta un dos eléctrodos. Ao eléctrodo que fai as funcións de ferramenta
adóitaselle denominar simplemente eléctrodo mentres que ao eléctrodo sobre o cal se desexa
levar a cabo o arranque coñéceselle como peza de traballo.

A orixe do mecanizado por electroerosión remóntase aos anos corenta e está relacionado coa
mecanización de matrices e, por tanto, cunha das variantes do método que é a electroerosión
por penetración.

O seu desenvolvemento como técnica competitiva de fabricación estivo ligado ao

desenvolvemento dalgún dos seus compoñentes. Entre eles cabe citar a aparición dos
xeradores transistorizados que permiten controlar os pulsos de corrente. Tamén é importante
o desenvolvemento tanto do control numérico como do control numérico computerizado, pola
posibilidade de controlar en todo momento a distancia entre eléctrodo e peza de traballo,
automatizar tarefas e a posibilidade de facer que o eléctrodo describa determinadas
traxectorias que permiten a mecanización de xeometrías complexas, entre outras.

A posibilidade de mecanizar pezas utilizando como ferramenta un fío condutor en movemento

continuo cae dentro da denominada electroerosión por fío. Se o movemento do fío está
controlado por un sistema de control numérico con cinco graos de liberdade, as posibilidades
de mecanización de xeometrías complexas aumentan. Por último, unha variante do método
xeral de electroerosión permite a súa utilización en procesos de rectificado.

Na Figura 1 represéntase en esquema un equipo básico de electroerosión por penetración. A

peza de traballo, que como se indicou ha de ser condutora da corrente eléctrica, conéctase a
un polo dun xerador de corrente. O eléctrodo, realizado con material tamén condutor,
conéctase ao outro polo do xerador. As dúas partes, que están separadas por unha pequena
distancia, están inmersas nun fluído dieléctrico co fin de controlar a resistencia á descarga
eléctrica nesa zona intermedia. Ao aplicar un incremento da voltaxe nos eléctrodos
conséguese un aumento da desorde interna no fluído comprendido entre os eléctrodos ata
que termina sendo ionizado de forma que esta zona intermedia, que en condicións normais
non era condutora, pasa a selo, permitindo o fluxo de corrente dun eléctrodo a outro en forma
de descarga de faíscas.
A canle a través do cal se transmite a descarga ten unha sección tan pequena que se consegue
unha alta densidade de corrente, da orde de 104 a 106 amperios / cm2. Como consecuencia, a
temperatura na canle oscila entre 5.000 e 10.000 º C, dando como resultado unha fusión e
vaporización de pequenas cantidades de material, de ambas as superficies, eléctrodo e peza
de traballo, nos puntos nos que se produce a descarga. A liberación de gas producida na
vaporización orixina unha burbulla de gas dieléctrico en torno á canle de descarga. Cando
termina o pulso eléctrico páiranse inmediatamente tanto as faíscas como o quecemento.
Como consecuencia, a canle de descarga e a bolsa de gas desaparecen, dilúense. A irrupción
do fluído dieléctrico frío no lugar que antes ocupaba a burbulla consegue solidificar
bruscamente o material fundido tanto da ferramenta como da peza de traballo e é expulsado
violentamente. Prodúcese un pequeno "cráter" na superficie dos dous e unha pequena bolita
de material solidificado que é extraída da zona polo fluído dieléctrico.

A secuencia descrita pode chegar a repetirse varios centos de miles de veces por segundo.
Cada descarga prodúcese no punto que está á mínima distancia entre o eléctrodo e a peza de
traballo. A erosión na peza de traballo, e en menor extensión tamén na ferramenta, fai que
aumente paulatinamente a distancia entre ambos. As sucesivas descargas a través de toda a
superficie do eléctrodo sempre se producen nos puntos situados á menor distancia. Desta
maneira, a superficie da peza de traballo vai adquirindo a forma que teña o eléctrodo. A
medida que o proceso continúa e o eléctrodo vai avanzando automaticamente para manter
constante a distancia coa peza de traballo, xérase a cavidade ou o corte como unha réplica do
eléctrodo.

A forma e características de cada un dos compoñentes depende en gran medida do equipo ao

que estean destinados que, como se verá máis adiante, depende do tipo de peza a mecanizar.

2. EQUIPOS DE ELECTROEROSIÓN

Os equipos de electroerosión teñen unha serie de compoñentes básicos como os reflectidos na

figura anterior e que, a grandes liñas, poderían encadrarse en:

Eléctrodo.

Peza de traballo.

Fluído dieléctrico.
Sistema de filtrado e bombeo de dieléctrico.

Xerador de corrente eléctrica.

Sistema de movemento do eléctrodo ou mecanismo de avance.

As características de cada un destes compoñentes dependen directamente do equipo ao que

van destinados e do tipo de peza a mecanizar. Distínguense basicamente tres grandes grupos
de máquinas de electroerosión, as que teñen un eléctrodo sólido que entra dentro do material
para mecanizalo, que se denominan máquinas de penetración ou electroerosión por
penetración. As que utilizan un eléctrodo de fío, que atravesa o material para mecanizar de
forma similar a como o faría unha serra, que forman o grupo de máquinas de electroerosión
por fío, e as rectificadoras por electroerosión onde se substituíu a moa da rectificadora por un
eléctrodo.

2.1 O eléctrodo

O proceso de electroerosión comeza en numerosos casos coa fabricación do eléctrodo, cousa

que non adoita ser habitual nos métodos convencionais de arranque de labra. Unha
característica exclusiva da electroerosión é a necesidade de dispoñer de eléctrodos
preformados cando se traballa en electroerosión por penetración e outra a gran frecuencia
con que se fabrican pezas individuais con tolerancias moi estreitas polo que un factor crave é o
deseño do eléctrodo.

As calidades que se buscan no material da ferramenta son:

Alta condutividade eléctrica.

Alta condutividade térmica.

Alto punto de fusión.

Facilidade de mecanizado.

Custo baixo.

Os primeiros eléctrodos utilizados xeralmente eran de grafito debido, por unha banda, ás súas
boas características como condutor da corrente eléctrica e, por outro, a que é moi fácil de
traballar para obter xeometrías complexas. Estas boas prestacións fixeron que, xunto co
bronce, mantivéronse como os eléctrodos máis utilizados no mecanizado de aceiros, sendo
substituídos unicamente por aliaxes de cobre con wolframio en casos moi específicos como o é
o mecanizado de carburos. O tamaño das partículas de grafito varía en función do tipo de
traballo a realizar. Para procesos de desbaste adóitase traballar con partículas de 0,20 mm,
mentres que en procesos de acabado o tamaño é da orde de 0,013 mm.

Os eléctrodos de bronce utilízanse en aplicacións que requiren un bo acabado superficial e

altos ritmos de produción. O latón, para mecanizado de aliaxes de aluminio e mestúraa
carbono – wolframio en traballos de alta precisión e acabado superficial.

Ao abordar as máquinas e equipos de electroerosión por penetración, volverá incidir sobre a

importancia do deseño do eléctrodo para conseguir xeometrías sofisticadas cando describe
traxectorias tridimensionales complexas.

2.2 O fluído dieléctrico

Os dieléctricos máis utilizados industrialmente son parafinas, aceites minerais lixeiros e auga
deas-ionizada. Todos eles son relativamente baratos, con baixa viscosidade e con
temperaturas de inflamación o suficientemente altas como para que sexa seguro traballar con
eles. Os produtos moi densos e viscosos como os aceites minerais teñen boas calidades como a
capacidade de concentración da calor e da intensidade de corrente na zona de descarga pero
presentan problemas respecto a a súa capacidade de evacuación dos produtos de desfeito.

A función que cumpre o dieléctrico é múltiple:

En primeiro lugar, illa e enche a zona comprendida entre o eléctrodo e a peza de traballo.

Apaga rapidamente a faísca despois de que ten lugar a descarga, desta forma prevense a
formación dun arco continuo que faría imposible unha nova descarga.

Concentra a enerxía da descarga eléctrica na zona de traballo.

Se ioniza rapidamente á voltaxe de traballo.

Arrastra a calor e os materiais xerados despois de cada descarga.

Neste punto é importante lembrar que xunto ao dieléctrico coexisten partículas do material
eliminado polo que é imprescindible un bo sistema de filtrado que vaia recollendo todos estes
“lodos producidos”. Doutra banda será necesario seguir as recomendacións de xestión
ambiental encamiñadas ao tratamento e reciclaxe, cando cumpra, dos residuos producidos.

Fig. 3.- A) Variación de la velocidad de mecanizado en función de la intensidad de corriente

Fig. 3.- B) Variación del desgaste de electrodo2
2.3 O sistema de movemento do eléctrodo

Xa se comentou que a eficiencia do proceso de electroerosión depende en gran medida de que

a distancia entre eléctrodo e peza de traballo sexa a apropiada. Por tanto, a misión do sistema
de movemento é posicionar continuamente ao eléctrodo mentres dura o mecanizado. Isto
conséguese comparando a voltaxe actual coa voltaxe teórica. O erro detectado serve para
alimentar un servo amplificador que á súa vez pasa a información a un sistema que abre e
pecha unhas válvulas hidráulicas que permiten o paso dun fluído hidráulico cara a un pistón
que en última instancia é quen move o brazo sobre o que vai montado o eléctrodo.

O sistema descrito a grandes liñas, na práctica, é moi sensible e preciso xa que en condicións
normais de traballo a distancia que separa eléctrodo e peza oscila entre 0,010 a 0,050 mm.

3. MAQUINAS DE ELECTROEROSIÓN

A continuación, procédese a comentar con algo máis de detalle os dous grandes grupos de
máquinas de electroerosión máis significativos, que son:

Máquinas de penetración

Máquinas de fío

3.1 Máquinas de penetración

Os primeiros equipos de electroerosión deseñáronse para realizar as cavidades ou formas en

matrices. Estas primeiras máquinas denomináronse de matriz de penetración ou de pistón.
Dado que nestas máquinas o eléctrodo situábase en posición vertical e estaba controlado por
un émbolo, tamén se coñeceron como máquinas de émbolo.
Nas figuras represéntanse algúns tipos de eléctrodos de simetría simple, que permiten obter
distintos tipos de buracos en función do tipo de movemento do eléctrodo respecto da peza.

Na Figura preséntanse varios exemplos de utilización de electroerosión. Na parte superior

pódese apreciar o seu emprego como técnica utilizada na produción de moldes. A xeometría
da peza para obter unida ao seu tamaño, compárese co bolígrafo que aparece na parte
inferior, fan que un proceso de mecanizado convencional non apareza como a forma máis
rápida e idónea. Na parte inferior obsérvanse outros casos. Á esquerda aparece unha peza que
presenta unha superficie “mecanizada” formando unha xeometría complexa e de pequenas
dimensións. Á dereita obsérvanse os moldes de produción doutro tipo de elementos e, para un
dos casos, o eléctrodo utilizado.

Con pequenas modificacións, é posible que as máquinas de penetración verticais pasen a

desenvolver outras xeometrías. Basicamente estas modificacións son dos tipos (Figura 7):

O eléctrodo rota ou xira sobre o seu propio eixo.

O eléctrodo realiza unha órbita ao redor dun eixo perpendicular ao brazo de suxeición.

Neste último caso, a traxectoria circular do eléctrodo e, por tanto, de calquera punto do
mesmo, realízase nun plano paralelo á superficie da peza de traballo de forma que o xiro do
eléctrodo realízase ao redor dun eixo perpendicular á superficie da peza de traballo. O efecto
da descrición da órbita pódese ver facilmente se imaxinamos que xa se realizou un buraco
dentro da peza de traballo e que o eléctrodo é extraído. Antes de que o eléctrodo estea
totalmente fose do buraco, engádese un pequeno movemento de orbitación co que se
consegue aumentar o tamaño do buraco. Se o tamaño da órbita increméntase aos poucos a
medida que o eléctrodo se extrae, entón, o buraco convértese nun avellanado por un
procedemento totalmente controlado.
Outra utilización da orbitación pódese ver ao imaxinar que o eléctrodo ten a forma dunha
cabeza de alfinete tal como represéntase na parte inferior da Figura 7. Nese caso a cabeza
erosiona ou arrinca un buraco co seu mesma forma. Se unha vez que se terminou o buraco
prodúcese unha orbitación do eléctrodo, conséguese facer un arranque de material no fondo
de buraco, creando unha cavidade interior semellante a unha bolsa de saco que segue a forma
do eléctrodo. A Figura 8 mostra varios eléctrodos fabricados cunha máquina de electroerosión
por fío para a súa utilización en electroerosión por penetración e que presentan algunhas das
xeometrías descritas anteriormente.

A rotación do eléctrodo ten un valor especial se a cabeza do eléctrodo non ten simetría axial.
Supoñamos que se esta utilizando un eléctrodo con cabeza en forma de L. Unha vez
introduciuse o eléctrodo a unha profundidade determinada pódeselle facer virar sobre o seu
eixo producindo mecanizados interiores de formas complexas. A experiencia demostrou que
sempre que se poida hai que tender a efectuar o traballo con eléctrodos rotativos xa que así se
conseguen mellores condicións de varrido e distribúese uniformemente o desgaste do
eléctrodo. Doutra banda, a utilización de eléctrodos rotativos adóitase traducir en tempos de
proceso máis curtos e unha maior precisión do mecanizado. Neste caso requírese que o
sistema encargado do movemento do eléctrodo sexa perfectamente concéntrico.

Como un caso especial das máquinas de electroerosión por penetración, hai que citar un grupo
de máquinas especialmente apropiadas para a preparación das pezas destinadas ao corte por
fío. Trátase de máquinas que perforan por medio dun eléctrodo tubular en rotación. Permiten
facer buracos de 240 mm de profundidade con diámetros comprendidos entre 0,4 e 3,5 mm.
Entre as súas aplicacións hai que citar, como xa se indicou, a realización dos buracos de partida
nas pezas destinadas ao corte por fío, perforación de buracos de refrixeración en eléctrodos de
cobre, mecanizado de buracos de arrefriado en materiais duros como o aceiro tépedo ou o
carburo de wolframio, mecanizado de buracos cegos, perforación de buracos en planos
inclinados ou en lugares dificilmente accesibles.
3.2 Electroerosión por fío

Como xa se indicou, unha posibilidade de electroerosión é a que utiliza un fío metálico móbil
como eléctrodo, de forma similar a como funcionan as serras de folla continua. O fío pode
estar realizado con cobre, cobre aleado, molibdeno ou wolframio, e tipicamente ten un
diámetro de 0,25 ou 0,5 mm. A relación de desgaste non ten ningún valor debido a que o fío
utilízase soamente unha vez e avanza a unha velocidade comprendida entre 2,5 e 150 mm/s,
Figura 9.

Nas máquinas de electroerosión por penetración as velocidades de extracción de material

danse en unidades de volume por unidade de tempo, de forma equivalente a como se mide
unha operación de fresado. A electroerosión por fío é máis parecida a un proceso de corte con
serra: a velocidade de arranque do material é área da superficie cortada por unidade de
tempo. Os valores típicos para corte por fío oscilan ao redor de 43 mm2/min.

As máquinas máis modernas están a incrementar a velocidade de corte. Cando se utilizan

máquinas de electroerosión, as tolerancias dimensionales están no rango de 10-3 mm. A
electroerosión por fío utilízase frecuentemente para o pulido ou acabado final de aparellos de
medida de tolerancias dimensionales. É un proceso que industrialmente se denomina de
superacabado. Nestas condicións, loxicamente, as máquinas deben traballar en condicións moi
axustadas de temperatura e humidade.

A introdución automática do fío e o preajuste da peza de traballo permiten manter a

produción durante 24 horas ao día o que permite conseguir unha elevada produtividade,
flexibilidade e garantía de calidade. A dificultade básica do proceso radica no posicionado e
suxeición da peza dentro do campo de traballo da máquina xa que con frecuencia trátase
dunha operación lenta e laboriosa xa que hai que garantir que o mecanizado se produza
dentro das estreitas marxes de tolerancia e que non se produzan choques entre os elementos
de suxeición e as partes móbiles da máquina. Neste tipo de mecanizados é frecuente que o
cabezal da máquina vire para permitir cortes oblicuos por parte do fío.

Como as bobinas de fío móvense ao redor de varios eixos, as máquinas de electroerosión por
fío permiten realizar formas máis complexas que as de penetración vistas anteriormente.
Ademais, producen pezas cunha maior repetibilidad que as obtidas con métodos
convencionais. Como exemplo pódese observar o mecanizado do cubo presentado na Figura
10 no que cada cara corresponde ao perfil dunha letra. Hai que pensar que os buracos cunha
sección variable non son tan raros en fabricación. Calquera matriz de extrusión para materiais
brandos tipo aluminio que teña que ter esta forma terá que estar feita con materiais moi duros
#a fin de que poida aguantar as grandes tensións involucradas no proceso de extrusión. Un
exemplo é pensar na matriz de extrusión necesaria para obter os perfís da carpintería de
aluminio que se pode ver en calquera xanela a partir de bloques cilíndricos de aluminio macizo
de diámetro 300 mm nunha soa fase.

As características do corte por electroerosión fan do proceso un método moi adecuado para a
obtención de matrices de embutición, matrices de extrusión, matrices para metalurgia de pos
por compactación, creación de prototipos e mesmo para a fabricación de eléctrodos
convencionais de penetración. Na Figura 10 ilústranse algúns exemplos das aplicacións
descritas. Na imaxe da dereita pódese observar:

Un perfil prototipo de aluminio.

Útil progresivo como os utilizados en conformado.

Matriz de extrusión para cables planos (ambas as caras).

Matriz (en dúas pezas) para extrusión de xuntas de caucho (nos laterais apréciase a imaxe
posterior de cada peza grazas a un espello).

As máquinas de electroerosión permiten realizar cortes internos. Comézase por tradear un

pequeno buraco na peza para introducir a través del o fío, utilizando unha taladradora de
electroerosión que, como se indicou anteriormente, é unha máquina de penetración dun só
eixo dedicada exclusivamente a este fin. A función de enfiado pódea realizar a propia máquina
xa que se pode forzar ao fío para seguir o chorro de dieléctrico, xeralmente keroseno ou auga
desionizada, a través do buraco. Á saída o fío é capturado pola propia máquina.

4. CALIDADES DO PROCESO DE ELECTROEROSIÓN

O proceso de electroerosión, a primeira vista, pode parecer un método moi lento de arrincar
material, mesmo se pensamos que o proceso descrito ten lugar centos de veces por segundo.
Con todo, demostrouna que é unha técnica que é máis rápida e presenta vantaxes fronte a
outras. Neste sentido hai que citar:

A técnica permite a obtención de pezas con formas de simetría complexa, tanto externa como
internamente.

Permite traballar con materiais fráxiles ou facilmente deformables que non poden ser
mecanizados con outros métodos.

A técnica é independente da dureza do material de traballo, o que representa unha gran

vantaxe no traballo con materiais moi duros como os utilizados na fabricación de matrices e
tamén no caso de ter que traballar con mesturas de materiais de distinta dureza.

Trátase dunha técnica facilmente automatizable. O programa de control xestiona a execución

de prográmalos - pezas e posibilita o encadenamiento das operacións, desde o desbaste ao
acabado, incluídos os desprazamentos e os cambios de ferramentas. O sistema de control
pode gobernar os movementos dun robot que realiza a carga das pezas desde un contedor ou
cargador e depositalas noutro diferente despois do mecanizado. Isto permite independizar o
proceso de calquera intervención humana, permitindo mecanizados nocturnos ou de fin de
semana. É unha práctica bastante habitual na industria poñer a última hora do día a peza na
máquina e volver á mañá seguinte a recoller a peza terminada.

Por último, con esta técnica é posible obter pezas cun moi bo acabado superficial e dentro
dunhas estreitas marxes de tolerancias.

Como resumo do exposto a continuación descríbense dous exemplos nos que se aprecian as
vantaxes dos métodos de electroerosión.

Os procesos de fabricación que se basean na utilización da forza para realizar buracos en chapa
de menos de 3 mm, como pode ser un punzonado en prensa, distorsionan ou alteran
xeralmente o material e deixan unhas rebabas que deben ser eliminadas con algún outro
método posterior ou, se a chapa é moi fina, pódese producir unha deformación plástica nas
proximidades do buraco. Esta situación non se presenta coa electroerosión. A técnica permite
facer pequenos buracos en reixas, tubos de paredes moi finas e estruturas fráxiles. Os bordos
dun buraco realizado con electroerosión están libres de rebabas e o mecanizado non produce
ningunha deformación no material. Na Figura 11 preséntanse dous exemplos. Na parte
superior trátase dun eléctrodo de cobre de 40 mm no que se realizou un buraco de
refrixeración cun eléctrodo de 0,8 mm en 20 segundos. Na parte inferior represéntase un
exector de 150 mm no que se realizou o buraco de saída de fluído cun eléctrodo de cobre de
0,8 mm en 6 minutos.

Normalmente é difícil o mecanizado de pezas con compoñentes de distinta dureza, tal é o caso
dun pequeno trade convencional sobre unha peza dun material composto, no que a broca
desviarase cara ao material máis brando. Esta situación non se dá en electroerosión xa que as
velocidades de erosión non dependen da dureza do material. Pódense realizar sen problema
trades con relación profundidade/diámetro de 20/1, mentres que con trades convencionais
este límite está en 10/1 relación na cal a broca corre o risco de desviarse e producir un buraco
fóra de tolerancias.