ONDOKUZ MAYIS ÜNİVERSİTESİ

İNŞAAT MÜHENDİSLİĞİ
BÖLÜMÜ
ÇELİK YAPILAR DERSİ 2019-2020
YAZ DÖNEMİ
ÖDEV 1

 
Hazırlayan: FAKHRAT KUCHIMOV
Ögrenci No: 19004387
 ÇELİK YAPILARIN TARİHÇESİ*
Klasik arkeolojinin bir teorisine göre dünyada ilk defa demir cevherinin işlenmesi, antik çağlarda şimdiki Türkiye’de Kaz
dağları’nda çıkan büyük orman yangınında, toprağın içerdiği demire şekil verilebilecek derecede ısınması sonucunda
meydana gelmiştir. Bir diğer teori ise, insanların dünyaya düşen meteorlar sayesinde demiri işlemeyi öğrendikleridir.
İnsanlar, büyük ihtimalle meteorla gelen metali dövüp, işleyerek ilkel araç-gereç ve silah yapabildiler diye kabul edilir.
Demir ve çelik 5000 yıldır kullanılmakla beraber, iki yüzyıl öncesine kadar yalnızca silah ve eşya yapımında yer
almışlardır. Ancak, 18. yüzyılda İngiltere’de ham demir üretiminin başlamasıyla birlikte demir yapı malzemesi olarak
kullanılmaya başlanmıştır. Demir kullanılarak inşa edilen ilk yapılar köprülerdir. Kullanılan ilk malzeme fonttur. Fontun
basınç dayanımı yüksek, çekme dayanımı ise düşüktür.

Coalbrookdale Köprüsü
Font kullanılarak inşa edilen ilk köprü yaklaşık 1778 yılında tamamlandığı
tahmin edilen İngiltere’de, Severn nehri üzerindeki Coalbrookdale Köprüsü’dür.
Abraham Darby tarafından yaptırılmıştır. Abraham Darby taş kömürü kullanarak
kok kömürü üretebilmeyi ve demiri kok kömürü kullanarak işleyebilmeyi ilk
başaran kişidir. (1700’lere kadar demirin işlenmesinde zengin karbon içeriği
nedeniyle odun kömürü kullanılmaktaydı, ancak o yıllarda Avrupa ormanlarının
tükenmesi demirin işlenmesini zorlaştırmıştı. İngiltere’de bol miktarda taş
kömürü mevcuttu, fakat taş kömüründe yeterli karbon yoktu. Bu nedenlerle,
kok kömürü çelik çağını başlatan büyük bir buluş olarak kabul edilir.)
Ancak, Darby’nin işlediği demirin kalitesi iyi değildi. İşlenen demirin içi
karbon köpüğüyle doluydu, saat yapımı gibi ince işler için elverişsizdi.
Üstelik fontun çekme dayanımı iyi değildi. Yine bir İngiliz olan Henry
Cort yaklaşık 1784 yılında pudlalama metodunu geliştirerek iyi
kalitede dövme çelik üretimini mümkün kılmıştır. Bu buluş sayesinde
sanayiye yetecek miktarda iyi kalite çelik elde edilebilmiş ve odun
kömürü ile demir işleyen Rusya ve İsveç`in tekeli kaldırımıştır.
Böylece İngiltere çelik piyasasına hâkim olmuş ve gerek madeni,
gerekse üretim yöntemiyle dünyaya kendini kabul ettirmiştir. Bu
dönemde İngilizler madencilikte dünyada rakipsiz duruma
yükselmişlerdir. Birçok ülke, İngiliz mühendislerini davet edip, kendi
ülkelerinde demir fabrikaları kurmakla görevlendirmişlerdir. Fransa ve Britannia Köprüsü
Almanya`da ilk yüksek fırını
İngilizler kurmuştur (1787). O yıllarda dövme çelik kullanılarak dolu gövdeli ana kirişli ve kafes ana kirişli
köprülerin yapımına başlandı. Bunlardan birisi, 1846’da İngiltere’de inşa edilen 140 m açıklıklı Britannia
Köprüsü’dür.
İlerleyen yıllarda Bessemer (1855), Siemens-Martin (1864), Thomas (1879) yöntemlerinin bulunmasıyla ham
demirin sıvı haldeyken arıtılması sağlanmış ve dökme çelik üretimi olanağı ortaya çıkmıştır. Böylece 1800’lü
yılların sonlarından itibaren dökme çelik, en çok üretilen cins olmuştur. Özellikle 20. yüzyılın başında elektrik
fırınlarının da kullanılmaya başlanmasıyla da çelik yapı tekniklerinde büyük ilerlemeler meydana gelmiştir.
Çelik yapıların hızlı inşa edilebilmesi nedeniyle birinci dünya savaşı sonrasında, ikinci dünya savaşı sırası ve
sonrasında çelik yapı inşası yaygın olarak gözlenmiştir. Birinci dünya savaşı sonrasında dağılan sanayinin yeniden
üretime geçebilmesi amacıyla çelik inşası tercih edilmiştir. İkinci dünya savaşı sırasında ise Alman ordusunun
Volga Nehri’ne kadar onlarca devletin arazilerini işgal ederek, sanayi binalarının donanımlarını söküp yeni arazilere
taşıması ve bu arazilerde hızlı sanayi üretimine geçebilmesi ancak çelik taşıyıcı sistemlerin kullanılması ile
mümkün olmuştur. Savaş sonrasında ise, sanayi, sosyal-spor tesisleri, okul ve konut binalarının hızla yapılması
ihtiyacı, ancak çelik kullanımı ile mümkün olabilmiştir. Böylelikle çelik yapı taşıyıcı sistemlerinin hesaplama
yöntemlerinin ve tasarım esaslarının gelişmesi mümkün olmutur. Bu süreçte kaynak teknikleri de gelişmiştir.
Zamanımızda çelik konstrüksiyonların kısımları, ulaşım olanaklarına bağlı olarak, mümkün olduğunca büyük
parçalar halinde, kaynaklı birleşimler yapılmak suretiyle atölyelerde hazırlanır. Bu kısımlar şantiyede genellikle
bulonlu montaj birleşimleriyle birleştirilerek çelik konstrüksiyon tamamlanır.
 ÇELİK ÜRETİMİ*
Demir, yerkabuğunda en çok bulunan metaldir ve kabuğun yaklaşık olarak % 4,5 unu teşkil eder. Meteorlar
haricinde serbest bir eleman olarak bulunmaz. Doğada demir cevheri;
- oksitler [magnetit (Fe3O4) ve hematit (Fe2O3)],
- hidroksitler [geotit (FeO(OH)) ve limonit (FeO(OH)·nH2O)],
- karbonatlar [siderit(Fe2CO3)]
halinde bulunur (Şekil 1). Hemen tüm cevher türleri Silisyum Oksit (Si2O) ihtiva etmektedirler. Çoğu cevher
türleri az miktarda Fosfor, Alüminyum, Kükürt, vb. elementler içermektedir.

(a) (b) (c) (d) (e)

Şekil 1. Demir cevherleri (a) Magnetit, (b) Hematit, (c) Geotit, (d) Limonit, (e) Siderit
Demir cevheri, yüksek fırında kok kömür ile yakılıp ergitilerek ham demir elde edilir. Kok kömürünün iki fonksiyonu
vardır; birincisi gerekli sıcaklığı sağlamak, ikincisi ise demir ile kimyasal reaksiyona girmek. Kok kömürdeki karbon
demir ile alaşım meydana getirir, ayrıca bu alaşım yani ham demir cevherden gelen Silisyum, Alüminyum, Kükürt gibi
maddeleri de ihtiva eder. İşlem sonunda cüruf ve yüksek fırın gazları da ortaya çıkar. Cüruf, yoğunluğu az olduğundan
ergimiş ham demirin üzerinde toplanır ve yüksek fırındaki cüruf deliğinden dışarıya atılır. Elde edilen ham demirin
karbon oranı yüksek (%3-5) olduğundan şekil değiştirmeye ve kaynaklanabilmeye elverişli değildir. Bu nedenlerle ham
demir işlenerek, kullanılan yöntem ve katkılara bağlı olarak çelik veya dökme demir üretilebilir. Dökme demir kupol
fırınında üretilir. İçeriğinde yaklaşık olarak %2~4 oranında karbon vardır. Çelik ise Siemens-Martin, Elektrik Arkı,
Oksijen Üfleme gibi yöntemlerle elde edilebilir. Bu yöntemler sonucunda dökme çelik, dövme çelik veya hadde ürünü
çelik elde edilir.
Isıl işlem sırasında eriyik hale gelmiş çeliğin bünyesinde karbon monoksitten dolayı gaz habbecikleri bulunur. Bu
haldeki çeliğe gazı alınmamış çelik denir. Silisyum, Alüminyum, Manganez, Kalsiyum gibi maddeler eklenerek, eriyik
halde bulunan çelikteki oksijen bağlanarak gaz habbeciklerinin oluşumu engellenir. Böyle çeliğe ise gazı alınmış çelik
denir. Gazı alınmış çelikte kükürt ve fosforun yoğunlaştığı yerler (yığılma bölgeleri) daha az oluştuğundan, bu çelik
kaynaklanma, yorulma ve bükülme bakımından daha elverişlidir.
Üretilen çelik haddeleme adı verilen şekillendirme işlemine tabi tutulursa istenilen şekli alan ürünler elde edilir (Şekil
2). Haddeleme belirli bir sıcaklığın üstündeki çelikte yapılabildiği gibi göreceli olarak daha düşük sıcaklıktaki çelik
malzemeye de uygulanabilir. Dolayısıyla; haddeleme yöntemi sıcak veya soğuk olarak adlandırılır. Soğuk haddeleme,
görece düşük sıcaklıkta malzemeye verilen plastik deformasyonun derecesine bağlı olarak çeliğin mekanik özelliklerini
değiştirir, oysa metalin plastik şekil değiştirmesi belirli bir sıcaklığın üzerinde yapılırsa, mekanik özelliklerinde herhangi
bir değişiklik olmaz. Sıcak haddeleme sırasında kalıplara döküm yapılarak çelik katı eriyiğinden elde edilen slab, kütük
veya blum denilen mamüller merdaneler yarımıyla şekillendirilir. Genelde haddeleme işlemi sırasında sıcaklık 12000C-
8000C aralığında değişmektedir.
Şekil 2. Çeşitli ürünlerin haddelenme aşamaları
 Bazı Hadde Ürünleri:
1- Profiller
●I Profilleri

Normal I (I veya Orta Genişlikte I (IPE) Geniş Başlıklı I Geniş Başlıklı Ağır I
IPN) (IPB veya HEB) (IPBv veya HEM)
●I Profilleri ●[ Profilleri

Profil boyut aralıkları: Profil boyut aralıkları:

I 80 – I 600 U 30 – U 400
IPE 80- IPE 600
IPB 100- IPB 1000
IPBv 100- IPBv 1000

●L Profilleri (Korniyerler)

Profil boyut aralıkları: Profil boyut aralıkları:

L 20x3 – L 250x24 L 30x20x3 – L 250x90x16

Eşit kollu korniyer Farklı kollu korniyer

●Boru Profiller ●Tüp Profiller ●T Profilleri ●Z Profilleri

●Ray Profilleri
●Özel Profiller
2- Lamalar (Enkesiti dikdörtgen olan çubuklar)
Dar Lamalar b=10~250 mm t=5~60 mm İnce
Lamalar b=151~1250 mm t=5~60 mm Geniş
Lamalar b=12~360 mm t=0,1~5 mm

3- Levhalar
İnce Levhalar t ≤ 2,75 mm; b=530~1250 mm; ℓ=760~2500 mm 3 mm
Orta Levhalar ≤ t ≤ 4,75 mm; b≤ 2500 mm; ℓ≥ 7000 mm t ≥5 mm;
Kaba Levhalar b≤ 3600 mm; ℓ≤ 8000 mm

Bazı dökme çelik ürünleri:

Çelik font (Mesnet parçaları)
Su çeliği (Mesnet ruloları, mafsal parçaları)
Gri font (Mesnet parçaları)
 ÇELİK YAPI TAŞIYICI SİSTEMLERİN UYGULAMA ALANLARI*

1- Sanayi Yapıları 2- Köprüler

3- Sosyal Yapılar 4- Çok Katlı Yapılar

 YAPI MALZEMESİ OLARAK ÇELİK*
Yapısal çelik; demirin karbon, silisyum, manganez, alüminyum, bakır, krom, nikel, molibden, bor,
vanadiyum, vb. gibi elementler ile teşkil ettiği alaşımdır. Bu katkı maddelerinin çeşitleri ve oranları çelik
cinsine göre değişmektedir.
En önemli katkı malzemesi karbon, çeliğin sertliğini ve mukavemetini arttırır, ancak işlenebilirliğini diğer bir
deyişle şekil değiştirme ve kaynaklanabilme özelliklerini azalttığı için belli bir oranı geçmemesi gereklidir
(Şekil 2). Alman DIN normuna göre çelik, herhangi bir işlemden geçmeden dövülebilen ve genellikle
%1,7’den fazla karbon ihtiva etmeyen bir demir-karbon alaşımıdır. İnşaatta kullanılan çeliklerde karbon
%0,16-%0,22 aralığındadır.

%40 100
kN/cm2
Çekme
mukav eti
30 75 em

σu
εk
20 50

10 25 Kırılma
uzaması

0 0 0,5 1,0 1,5

1,7
%C
Şekil 3. Karbon yüzdesinin çeliğin çekme mukavemetine ve kopma uzamasına olan tesiri (eksenel
çekme deneyinde numune uzunluğu, numune çapının 10 misli kadardır)
 Üretim sırasında kullanılan demir cevherinin ve katkılarının kimyasal yapısı ham demirin bileşimini etkiler.
Ayrıca çelik üretimi sırasında kullanılan yöntem ve ilave edilen hurda demirin özellikleri de çeliğin kimyasını
etkiler. Bu nedenle, türlü çeliklerin, türlü bileşenleri vardır. Öte yandan üretim sürecinin bir parçası olarak,
mümkün olduğunca azaltıcı tedbirler alınmasına rağmen bazı zararlı bileşenler de (belirli sınırları aşmamak
koşuluyla) çeliğin yapısında bulunabilmektedir. Aşağıda bazı çelik bileşenleri ve özellikleri verilmiştir:
SİLİSYUM: Mukavemeti arttırır, kaynaklanabilme özelliğini ve paslanmaya karşı direnci arttırır. %0,55’i
aşmamalıdır, çünkü işlenebilirliği azaltır.
ALÜMİNYUM: Fosforun zararlı etkisini ortadan kaldırır. Darbeli kuvvetlere karşı dayanıklılığını arttırır.
MANGANEZ: Mukavemeti arttıran bu eleman, çeliğin dövülebilme ve kaynaklanabilme özelliklerine olumlu
etkide bulunur. Ayrıca paslanmaya , aşınmaya, ve az oranda ısıya karşı olan dayanıklılığını iyileştirir.
BAKIR: Korozyon mukavemetini ve sünekliği arttırır.
KROM: Mukavemeti arttırır, korozyona, sürtünmeye karşı direnci arttırır. NİKEL:
çeliklerde kullanılırlar
Yüksek mukavemetli

Mukavemeti ve plastikliği arttırır.

MOLİBDEN ve BOR: Mukavemeti ve plastikliği arttırırlar. Çok kalın yüksek mukavemetli levha üretiminde
önemleri büyüktür.
VANADİYUM: Isıya ve aşınmaya karşı dayanıklılığını arttırır.
Bu faydalı elementlerin yanı sıra, içerdiği zararlı elementler; kükürt, fosfor ve azottur. Kükürt çeliğin kızıl
derecede gevrek olmasına ve kolayca kırılmasına sebep olur. Fosfor çeliğin normal sıcaklık derecelerinde çok
gevrek olmasına ve çabuk kırılmasına sebep olur. % 0,2 fosfor ihtiva eden çelik sert bir yere düştüğü zaman
cam gibi kırılır ve parçalanır. Her birinin miktarı genellikle %0,04’ ü geçmemeli ve asla %0,05’den çok
olmamalıdır. Azot çeliği gevrekleştirir; çelik cinsine göre %0,007 veya %0,009’u aşmamalıdır.
 ÇELİĞİN MEKANİK ÖZELLİKLERİ
Kristalli bir malzeme olan çeliğin mekanik özellikleri çekme deneyi ile belirlenir. Çekme deneyinde, çubuk
biçiminde bir çelik numune yavaş yavaş ve giderek artan çekme kuvvetine maruz bırakılır. Bu esnada bir yandan
artan kuvvet etkisiyle çubuğun boyu uzarken, bir yandan da enkesiti daralır ve numune kopuncaya dek kuvvet
arttırılmaya devam edilir (Şekil 3.a). Deney boyunca çubukta meydana gelen boy değişimi ve gerilme değerleri
ölçülerek gerilme-şekil değiştirme grafiği hazırlanır (Şekil 3.b). Çubuk elastiklik sınırına ulaşıncaya kadar
(elastiklik sınır gerilmesi :  E ) meydana gelen şekil değiştirmeler
elastiktir; diger bir deyişle elastik bölgede tesir eden kuvvet kaldırılırsa çubuk başlangıç şekline döner. Hatta bu
bölge içinde orantılı sınır gerilmesi ( P ) diye adlandırılan değerden daha küçük gerilme değerlerinde, gerilmeler
ve şekil değiştirmeler arasındaki ilişki lineerdir yani Hooke Kanunu geçerlidir:


E  . Şekil 3.b’ de görüldüğü gibi Hooke Kanunu’nun geçerli olduğu orantılı bölge Hooke doğrusu
olarak da adlandırılabilir. Dikkat edilirse doğrunun eğimi elastiklik modülünü vermektedir. Elastiklik sınır
aşıldığında ise artık kaçınılmaz olarak çubukta bazı kalıcı hasarlar yani plastik şekil değiştirmeler meydana
gelecek demektir. Elastik olmayan bölgede kuvvet arttırılmaya devam edilirse malzeme akma sınırına ( F )
ulaşır. Şekil 3.b’de de görüldüğü gibi akma durumu, sabit gerilme etkisindeki bir elemanda şekil
değiştirmede meydana gelen artış olarak tanımlanabilir. Akma durumunda meydana gelen büyük
deformasyondan sonra malzeme kendini toparlar ve gerilme yeniden artmaya başlayarak maksimum gerilme (
B ) değerine ulaşır. Akmadan sonra gerilmenin yeniden artmasına pekleşme denir.
 Plastik deformasyon
Elastik
deformasyon

Boyun
Ölçme boyu
verme

Akma+Pekleşme
Kopma

P (a)

Şekil 3 (a) Çekme deneyinin aşamaları (b) Çekme deneyinde gerilme-şekil değiştirme grafiği
Maksimum gerilme değerine ulaştıktan sonra mühendislik gerilmesi azalmaya başlar, çünkü çelik boyun verme
bölgesine girmiştir ve neticede numune kopma gerilmesine ulaşır. (Şekil 3.b’ de grafikte gerilmeler numunenin
başlangıç enkesit alanı dikkate alınarak belirlenmiştir, yani kesit daralması dikkate alınmamıştır. Bu nedenle malzeme
bilimciler bu gerilmeleri mühendislik gerilmesi olarak da adlandırırlar.)
Çelik malzeme plastik bölgede bir C noktasına kadar yüklendikten sonra, yük kaldırılıp gerilme sıfırlanırsa, gerilme
deformasyon ilişkisi Şekil 3.(b)’ deki grafikte |OP| doğrusuna paralel |CC’| doğrusunu takip eder. Bu durumda
şekilden de görüleceği gibi yük altında var olan gerilmenin elastik olan kısmı kaybolurken, plastik olan kısmı kalıcı
olmaktadır. C noktasına kadar yüklenip, yükü boşaltılmış numune yeniden yüklenirse, bu kez bir önceki yüklemeden
ötürü plastik deformasyon (kalıcı hasar) mevcut olduğundan gerilme şekil değiştirme ilişkisi |C’CB| yolunu izler. Bu
durumda malzeme  C gerilme noktasına kadar
lineer elastik karakter gösterir. Bu olaya pekleşme denir. Pekleşme olayı sonucunda metalin sertliği, akma sınır
gerilmesi artar, sünekliği ise |OC’| (plastik deformasyon) kadar azalmış olur.
Bu denyde olduğu gibi tatbik edilen soğuk işlemler malzemenin pekleşmesine ve sünekliğinin azalmasına
(gevrekleşmesine) yol açarlar. Malzemeye başlangıçtaki yumuşaklığının ve sünekliğinin geri verilmesi istendiğinde,
malzeme uygun sıcaklığa kadar ısıtılıp yavaş yavaş soğutulur. Bu işleme tavlama denir ve malzemenin gerilme
defromasyon ilişkisi yeniden |OPEFB| haline geir. Özet olarak metalin plastik şekil değiştirmesi kristalleşme sıcaklığının
üzerinde yapılırsa, mekanik özelliklerinde herhangi bir değişiklik olmaz (örneğin sıcak haddeleme konusuna daha önce
değinilmişti.)
Çeliğin bazı mekanik özellikleri aşağıdaki gibidir: Elastiklik modülü, E = 2,1x106
kg/cm2
Kayma Modülü, G=E/2(1+ ) = 810000 kg/cm2 Poisson Oranı, = 0,3
Isıl genleşme katsayısı = 0,000012
 ÇELİĞİN ÜSTÜN ÖZELLİKLERİ

- Çelik homojen ve izotrop bir malzemedir. Mekanik özellikleri herhangi doğrultu boyunca değişmez.
- Çeliğin elastiklik modülü diğer malzemelere oranla çok yüksektir. Dolayısıyla mukavemeti yüksek olduğundan
yapıda kullanılan çelik hacmi küçülür: Çelik yapılar göreceli olarak hafiftir.
- Burkulmasız durumda çeliğin çekme mukavemeti, basınç mukavemetine eşittir.
- Sünek bir malzemedir. Büyük şekil değiştirme yapabilir, plastik hesaba uygundur, deprem yükleri ve zemin
oturmalarını karşılamak açısından optimum çözümler sunar.
- Çelik taşıyıcı elemanlar, büyük ölçüde atölyelerde hazırlanır. Şantiyede yalnız montaj işleri yapılır.
Bu bakımdan inşa süresi kısadır, ayrıca hava koşullarından neredeyse bağımsızdır.
- Çelik yapılarda takviye ve taşıyıcı elemanların değiştirilmesi nispeten kolaydır.
- Çelik yapılar sökülüp yeniden kullanılabilir.
- Montaj tamamlandığı anda tam yükle çalışırlar, beklemek gerekmemektedir.
- Uygun planlama ile az iskeleli inşaat mümkündür.
 ÇELİĞİN SAKINCALI ÖZELLİKLERİ
- Yanıcı bir malzeme olmamakla birlikte, yüksek sıcaklık derecelerinde mukavemetinde hızlı bir
düşüş olur. Ayrıca ısıyı iyi ilettiğinden mukavemet düşüşü hızlı gerçekleşir. 6000C’ dan sonra
kullanılamaz hale gelir. Yangına karşı tedbirler alınması gereklidir. (Yüzeyi iletken olmayan bir
elemanla kaplanırsa veya yanmaz boyalarla boyanırsa dayanıklılığı artar, vb.)
- Paslanmaya karşı dayanıksızdır. Sürekli bakım gerektirir. Boyama, betona gömme, korozyona
dayanıklı özel alaşımlı çelik kullanma, vb. alınacak tedbirlerdendir.
- Asit, baz ve tuza karşı dayanıksızdır.
- Ses ve ısıyı iyi iletir, dolayısıyla yalıtım gerektirebilir.
- Çelik yüksek mukavemetli bir malzeme olduğundan seçilen kesitler narindir. Burkulma yerel
burkulma gibi olası stabilite problemleri hesaplar sırasında dikkate alınır. Ayrıca narinliğin
derecesine bağlı olarak elemanların basınç taşıma gücü çekmeye oranla bir miktar daha
küçüktür.
Yukarıda anılan tüm sakıncalı özelliklere karşı alınan tedbirler maliyeti arttırır.
 ÇELİK YAPILARDA TASARIM YÖNTEMLERİ
Kuşkusuz bir yapı elemanını boyutlandırırken seçilen kesitin uygulanan yükler etkisinde emniyetli ve ekonomik
olması gerekmektedir. Ekonomikliğin ölçüsü yapıda sarfedilen çelik ağırlığının minimum olmasıdır ki, bu da çelik
yapı elemanının en küçük enkesit alanına sahip olmasını gerektirir. Kesit seçiminde montaj sırasındaki koşulları
kolaylaştırmak da bir etken olabilir, ama ikinci derecede önem taşır.
Çelik Yapı elemanlarının tasarımı için yukarıda bahsedilen çerçeve içinde faydalanılabilecek üç farklı yaklaşım
mevcuttur:
1- Emniyet Gerilmeleri Yöntemi (Allowable Stres Design - ASD)
Boyutlandırma sırasında; bir elemana ait enkesit alanı ve/veya enkesit atalet momenti gibi büyüklükler, bu
elemanda oluşacak gerilmelerin “emniyet gerilmesi” (“oluşmasına izin verilen en büyük gerilme”) değerinden
küçük olmasını sağlayacak yeterlikte olmalıdır. Bu emniyet gerilmesi değeri mutlaka malzemenin elastik davrandığı
bölgede olmalı ve akma gerilmesinden küçük olmalıdır. Emniyet gerilmesi, akma gerilmesini belli bir emniyet
katsayısına bölmek suretiyle elde edilir. Emniyet gerilmesi yönteminde kullanılan yükler “işletme yükleri” olmalıdır.
Özetle, bu yöntemde işletme yükleri etkisinde elemanlarda oluşan gerilmeler, hiçbir zaman emniyet gerilmesinden
büyük olmamalıdır. İşletme yükleri, “servis yükleri” olarak da adlandırılabilirler.
Bu yönteme göre örneğin maruz kaldığı işletme yükü etkisinde yalnızca normal gerilme meydana gelen bir çelik
yapı elemanında meydana gelen gerilme  , emniyet gerilmesi olan  em den daha küçük veya
eşit olmalıdır.
  em
 em ise şöyle belirlenir:
 em  F
 
Burada  F Şekil 3(b)’ de görülen akma gerilmesidir.  F ise emniyet katsayısıdır.
F
2 Plastik Tasarım (Plastic Design)

Plastik tasarımda, işletme yükleri yerine “taşıma gücüne ulaşma durumu” dikkate alınır. Bu yaklaşımda
elemanlar, işletme yüklerinden bayağı büyük yükler dikkate alınarak belirlenir. Burada taşıma gücüne ulaşma
ile kastedilen göçme veya çok büyük deformasyonların oluşmasıdır. Taşıma gücüne ulaşma sırasında elemanın
bazı kısımlarında plastikleşmenin oluşmasına neden olacak kadar çok büyük şekil değiştirmeler ortaya çıkar.
Ayrıca çeşitli noktalarda enkesitlerin yükseklikleri boyunca tamamen plastikleşmesi nedeniyle plastik mafsallar
da ortaya çıkacaktır. Plastik mafsal sayısının artması yapıda “göçme mekanizması” oluşturur. Gerçek yükler,
elemanları taşıma gücüne ulaştıran yüklerden daima emniyet katsayısı kadar daha küçük olacakları için, bu
yöntemle boyutlandırılan elemanlar emniyetsiz olmaz. Kabaca plastik tasarım şöyle özetlenebilir:
1 “Servis yükleri”, “taşıma gücü yükleri”ni elde etmek için yük katsayısı ile çarpılarak büyütülür.
2 Bu yükler altında taşıma gücüne ulaşmayacak biçimde enkesit özellikleri belirlenir. (Bu özelliklere sahip bir
eleman katsayı ile çarpılarak büyütülmüş yükler etkisinde taşıma gücüne ulaşma sınırındadır.)
3 Belirlenen enkesit özelliklerine sahip en hafif enkesit seçilir.
3 Yük ve Mukavemet Faktörü İlkesi (Load and Resistance Factor Design - LRFD)
Olasılık esaslı olan bu yaklaşım plastik tasarıma benzemektedir çünkü limit durumlar dikkate alınır. Genel felsefe
kısaca şu formülle özetlenebilir:
Rn   iQi
Bu denklemin sol tarafı yapı ve yapı elemanlarının mukavemetini, sağ tarafı ise dış yükleri ifade eder. Bu
yöntemde servis yükleri yük katsayıları (  i ) ile çarpılırlar ve elemanlar katsayılarla çarpılıp arttırılmış
yükleri karşılayabilecek şekilde seçilirler. Katsayılarla çarpılmış yükler taşıma gücüne ulaşma durumunu ifade
ettiklerinden gerçekte var olan servis yüklerinden büyüktürler ve dolayısıyla yük katsayıları da 1’den büyüktürler.
Bu yükler elemanları limit durumlara ulaştırırlar; limit durumlar ise kırılma, akma veya burkulma olabilir. Bunun
yanı sıra, elemanların teorik mukavemetleri ise 0,75-1 aralığındaki azaltma faktörleri (  ) ile çarpılır.
Ülkemizde yürürlükte olan “Çelik Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları, TS 648/ Aralık 1980” şartnamesi Emniyet
Gerilmeleri Yöntemi’ ni esas almaktadır. Dolayısıyla Çelik Yapılar I dersinde anlatılacak esaslar ve hesap
yöntemleri Emniyet Gerilmeleri Yöntemi’ ne göredir. Öte yandan TSE tarafından yürürlükte olduğu ilan edilen TS
EN 1993-1-1 (Eurocode 3) şartnamesinde ise taşıma gücüne dayalı tasarım ilkesi kabul edilmiş olmasına rağmen,
bu şartname ülkemizde pratikte çok az bir uygulama alanı bulmuştur. ABD’ de 2005 yılında yayınlanan en son
Çelik Yapı Şartnamesi hem “Emniyet Gerilmeleri Yöntemi”, hem de “Yük ve Mukavemet Faktörü İlkesi” ni eş
zamanlı olarak içermektedir.
Ayrıca, “Çelik Yapıların Plastik Teoriye Göre Hesap Kuralları, TS 4561/ Ekim 1985” şartnamesi de belirli koşulları
sağlayan yapıların “Plastik Tasarım” yöntemiyle boyutlandırılması sırasında kullanılabilir.
 ÇELİK YAPILARDA YÜKLER
“Çelik Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları, TS 648/ Aralık 1980 ” e göre:
Gerilme ve Stabilite Tahkikleri:
“Çelik yapılarda dayanım ve stabilite tahkikleri için yükler TS 498’ den alınmalıdır. Bu konuda yeter bilgi olmayan
hallerde, yükler yetkili proje kontrolü ile ortaklaşa tayin edilir.”
Yüklerin ayrılması:
Bir yapıya etkiyen yükler esas yükler ve ilave yükler olmak üzere ikiye ayrılır:
Esas yükler: Öz (Zati) yükler, hareketli yükler, kar yükü (rüzgarsız olarak), kren öz yükü (sık işler haldeki bir
krende kren hareketli yükü de esas yüklerden sayılır), makinelerin kütle kuvvetleri. (EY) (H)
İlave Yükler: Rüzgar etkisi, deprem etkisi, krenlerin fren kuvvetleri, yatay yanal kuvvetler, ısı değişimi ile meydana
gelen etkiler, montaj aşamalarında ortaya çıkan yükler. (İY) (Z)

Yükleme Durumları:
Boyutlandırma ve dayanım tahkiklerinde aşağıdaki yükleme durumları hesaba katılır: EY Yüklemesi:
Esas yüklerin toplamı (Yükleme I veya H Yüklemesi de denir)
EİY Yüklemesi: Esas ve ilave yüklerin toplamı (Yükleme II veya HZ Yüklemesi de denir)
“Eğer bir yapıya öz yükünden başka yalnız tali yükler tesir ediyorsa, bu yüklerden en büyüğü esas yük yerine
geçer.”
Emniyet Gerilmeleri:
Yükleme I durumunda denk.(1) deki emniyet katsayısı  F  1,71
Yükleme II durumunda denk.(1) deki emniyet katsayısı  F  1,50
Yapı çeliği olarak en çok kullanılan çelik cinsi St 37’dir. Bunun yanı sıra diğer bir önemli çelik cinsi ise St.52’dir. Çelik
yapı elemanlarının tek eksenli eğilmeye maruz kalması durumunda kullanılacak emniyet gerilmeleri aşağıdaki tabloda
verilmiştir:

Elemanda iki eksenli gerilme olması halinde, biçim değiştirme işi teorisine (Von Mises kıstasına) göre
 v kıyaslama gerilmesi hesaplanır ve aşağıdaki koşulun sağlanması konrol edilir:

 v   2   2     3 2  0,75 Fn (H )
xy yxy x
0,80
F
(HZ )
Kesitte eğilme+kayma durumunda
ise:
0,75 F
   2  3 2 
v (H ) 0,80
(HZ )
 ÇELİK BİRLEŞİM ARAÇLARI

Çelik yapılarda birleşim araçları şu sebeplerle kullanılır:

- Taşıyıcı sistem elemanlarını birbirine bağlamak (kiriş-kolon birleşim noktalarını, mesnetleri,
kafes sistemlerde düğüm noktalarını teşkil etmek, vb.),
- Taşıyıcı sistem elemanlarını birbirine eklemek (büyük açıklıklı kafes sistem alt başlığı veya
mütemadi kirişler gibi tek profil boyunun yeterli gelmediği durumlar, vb.)
- Zayıf enkesitlerin takviyesi ya da dolu gövdeli yapma profil1 üretmek.
Çelik yapılarda kullanılan birleşimleri başlıca iki gruba ayırabiliriz:
- Çözülebilen birleşimler; bulonlu (cıvatalı) birleşimler,
- Çözülemeyen birleşimler; perçinli, kaynaklı birleşimler (yapıştırma
tekniği üzerinde de araştırmalar yapılmaktadır, ancak henüz uygulama alanına
girmemiştir).
 PERÇİNLİ BİRLEŞİMLER
Tarihçe ve Birleşimlerin Tatbiki*

Çelik yapılarda kullanılan en eski birleşim aracı olan perçin, 1850'den önceki yıllarda gemi ve kazan
üretiminde kullanılmaktaydı. Daha sonraki yıllarda ise yumuşak çelikten (mild steel) üretilen bulonlar
popüler hale geldi. Günümüzde kullanılan yüksek mukavemetli bulonların geliştirilmesinden evvel
perçinler, bulonlardan daha güçlü birleşim araçları olarak kabul edilirlerdi. Bunun nedeni ise, iyi
uygulanmış perçinin deliğini tamamen dolduruyor olması ve perçinli birleşimlerde, birleşen yüzeyler
arasında sürtünme etkisinin oluşmasıdır. Bunun sonucu olarak, ilk çelik çerçeveli çok katlı taşıyıcı
sistemlerde perçinli birleşimler kullanılmıştır (Şekil 1 ve 2). Görüldüğü üzere perçin eskiden çelik yapı
elemanlarının ana birleşim aracı olmuştur, ancak fazla malzeme kullanılmasını ve karma işçilik
gerektirdiğinden zaman içinde yerini bulon ve kaynak uygulamasına bırakmıştır. Perçinli birleşimler
çok sınırlı olarak, dinamik ve titreşimli yük etkisindeki yapı elemanlarında kullanılabilmektedirler.
Esasen günümüzde neredeyse hiç kullanılmıyorlar diye kabul edilebilir, öte yandan eski perçinli
konstrüksiyonların yeni yüklere göre tahkiki ve gerektiğinde takviyesi bakımından uygulama ve
hesaplarını öğrenmek gerekmektedir. Aslında perçinler günümüzde inşaat sektöründe çok az
kullanılmakla birlikte özellikle havacılık sektöründe uçak yapımında en önemli bağlantı aracıdırlar,
bunun en önemli sebebi ise farklı cins alaşım ve metalleri özellikle çelik ve alüminyumu birleştirmek
açısından hiçbir problem yaratmamalarıdır. (Oysa farklı alaşımları bağlamak için kaynak
uygulanamaz.)
Perçinli birleşim, birleştirilecek parçalarda önceden açılan deliklere, 9000C~10000Cye kadar ısıtılmış perçinlerin
(Şekil 3) dövülerek ve sıkıştırılarak yerleştirilmesiyle elde edilir. Parçalardaki delikler atölyede matkapla açılır.
Bu hususta elektronik komutlu zımba tezgahları da kullanılmaktadır. Parçalardaki deliklerin tam olarak karşılıklı
gelebilmesi için delikler önce 2~3 mm kadar küçük çaplı açılıp, montaj sırasında parçalar önce cıvatalarla
birbirine bağlandıktan sonra, karşılıklı gelen delikler matkapla gerekli çaplarına getirilerek tam uyum
sağlanabilir.

Şekil 4 ve 5’ de görüldüğü üzere, perçin başının şekline göre yuvarlak ve gömme başlı olmak üzere iki türlü
perçin vardır. Yuvarlak ve gömme başlı perçinlerin ebatları ile ilgili şartnameler sırasıyla TS 94/2 ve TS 94/3
dür. Genellikle yuvarlak başlı perçinler kullanılır.

Yerine vurulmamış perçine ham perçin denir. Ham perçinin d gövde çapı, d1 delik çapından 1 mm daha küçük
olur. Ham perçinin bir tarafında bulunan başa nizam başı denir. Ham perçin, perçin ocağında kızıl dereceye
kadar ısıtıldıktan sonra deliğine konur. Bir işçi, bir perçin çekici ile nizam başına dayanırken, diğer bir işçi de
perçin makinesinin ucuna takılı diğer bir perçin çekici ile perçinin delikten çıkan diğer ucuna darbe etkisi
uygular (Şekil 1 ve 2). Perçin çekici ise genellikle pnömatiktir yani basınçlı havayla çalışır. Bu vurma etkisiyle
nizam başının simetriği olan bir baş oluşur. Bu başa kapak başı denir. Perçinin vurulması sırasında gövdesi de
şişerek deliği tamamen doldurur, böylece vurulmuş perçinin gövde çapı delik çapı olan d1’ e eşit olur.
1
Çelik çerçeveli yapılarda ağırlıklı olarak kullanılmakta olan I ve U gibi profil kesitlerinin istenilen boyutlarda üretilmemesi veya gereken
miktarlarda bulunmaması ülkemize özgü değildir. Bununla birlikte, ülkemizde üretilen profil çeşitlerinin azlığı nedeniyle istenilen kesite
en yakın, büyük kesitin kullanılması %15-%20 malzeme kaybına neden olmakta, bir üst kesit de bulunmadığında bu oran %35' lere kadar
yükselmektedir. İstenilen ebatta profillerin bulunamaması durumunda, levhalarla oluşturulan, dolu gövdeli yapma I profiller kullanmak
malzeme giderlerini %15-%30 oranında azaltmaktadır. Bu nedenlerle yapma profiller çokça kullanılmaktadır.
Şekil 1. 102 katlı çelik iskeletli New York, Manhattan’daki
Empire States binasının inşaatından bir fotoğraf; işaretli
kısımda perçin ustaları çalışyor. (İnşaat süresi: 18 ay,
1931’de tamamlanmış.
Günümüzde dünyanın sekizinci yüksek yapısı ünvanını
taşımaktadır.)
Şekil 2. Chanin kardeşler, New York’ta yaptırdıkları 56 katlı
Chanin binasının kolonuna son perçini
birlikte vururken çekilmiş bir fotoğraf
(1929)
Şekil 3. 1900’lerin başında ham perçin ısıtmak
için kullanılan perçin ocaklarına bir örnek Şekil 4 Çeşitli özellik ve ebatlardaki ham perçinler
 ÇELİK YAPILARDA BİRLEŞİM
ARAÇLARI
Çelik yapılarda kullanılan birleşim araçları;
1. Bulon ( cıvata)
2. Kaynak
3. Perçin
 BULONLU BİRLEŞİMLER

Bulon (cıvata) silindirik gövdeli, altı köşeli başlıklı, ucunda spiral diş açılmış kısım bulunan sökülebilir bir birleşim
aracıdır (Şekil 1 (a)). Montaj esnasında bulon deliğine konduktan sonra diş açılmış ucuna, önce pul (rondela)
(Şekil 1 (b)), ardından somun (Şekil 1(c)) takılır. Bulon başı bir anahtarla sabit tutulup, diğer bir anahtarla
somun saat yönünde döndürülerek sıkılır. Görüldüğü üzere montajı kolay olduğundan, genellikle şantiyede
yapılan montaj birleşimlerinin bulonlu olması tercih edilir. Öte yandan pahalı olduğundan ve birleştirilen
parçalarda enkesit kaybına neden olduğundan atölye birleşimlerinde bulon tercih edilmez.

Şekil 1 (a) Bulon, (b) Rondela (pul), (c) Somun, (d) Üçü bir arada

Bulonlar belli başlı iki grupta sınıflandırılabilirler:

1 Normal bulonlar (Cıvatalar)
2Yüksek mukavemetli bulonlar (HV bulonları) (Çelik Yapılar I dersi kapsamında bu cins bulonlara
değinilmeyecektir).
 Normal Bulonlar (Cıvatalar)

St 37 yapı çeliği ile teşkil edilmiş yapı elemanlarının birleştirilmesi sırasında 4.6 çeliğinden, St 52 çeliği kullanılan
elemanlar için ise 5.6 çeliğinden bulonlar kullanılır. Normal bulonlar iki çeşittir:
1 Kaba (siyah) bulonlar,
2 Uygun (parlak) bulonlar.
Kaba bulonlarda bulon gövde çapı delik çapından 1 mm kadar azdır: d1 = d + 1 mm
Uygun bulonlarda ise delik çapı ve gövde çapı birbirine eşittir (20~30 mm çapında uygun bulonlarda 0,3 mm’ye
kadar bir tolerans vardır): d1 ≈ d (+ 0,3 mm)
Kaba bulonlarda diş açılmış kısmın dışında kalan gövde kısmı işlenmemiştir. Uygun bulonlarda ise bu kısım,
deliğe tam uyacak şekilde, tornalanmak suretiyle düzgün olarak işlenmiştir.
Malzeme mukavemeti bakımından 4.6 çeliğinden yapılan bulonlar kaba ya da uygun, 5.6 çeliğinden teşkil
edilenler ise uygun olabilir.
4.6 çeliğinde kopma gerilmesi  K = 40 kN/cm , akma gerilmesi  F = 24 kN/cm
2 2
dir.

5.6 çeliğinde kopma gerilmesi  K = 50 kN/cm , akma gerilmesi  F = 30 kN/cm

2 2
dir.
 Avrupa ülkelerinde olduğu gibi ülkemizde de metrik sistemdeki bulonlar kullanılır. Bu nedenle bulonlar
adlandırılırken M harfi ile başlayan isimler verilir; örneğin M 16, M 20 gibi. İsimlendirme kaba bulonu esas
almaktadır; yani M 16 bulon için bulon çapı 16 mm, açılan delik çapı ise 17 mm’ dir. Uygun bulonlar için
farklı bir isimlendirme sistemi yoktur; kaba bulonlara atıf yapılarak parantez içinde “uygun” açıklaması ile
isimlendirilirler; örneğin M 16 (uygun), M 24 (uygun) gibi. M 16 (uygun) bulon için bulon çapı delik çapına
eşittir ve 17mm’ dir.
Bulonlar ve somunları için TS ISO 8992, rondelalar için ise TS 79-1~79-10, vb. standartlardan
faydalanılabilir.

Bulon sembolleri Tablo 1’ de gösterilmiştir. Bulon gövdesinde yivler olduğundan, bulonun kesit alanı
değişkendir ve en küçük en kesit alanına sahip olduğu kısım çekirdek ya da diş dibi diye adlandırılır. Özellikle
gövde eksenine paralel etki alan bulonlarda (örneğin ankraj bulonları) çekirdek alan kullanılarak hesap
yapılır. Gerek kaba, gerekse uygun bulonlarda çekirdek alanı aynıdır. Öte yandan perçinli birleşimlerde,
perçin deliği tam olarak doldurulduğundan böyle bir tanım geçerli değildir. Bulonların gövde eksenine paralel
çekmeye mukavemeti perçinlerden çok daha fazladır. Bulonların emniyet gerilmeleri Tablo 2’ de verilmiştir.
Tablo 1 Bulon sembolleri, çapları ve çekirdek (diş dibi) alanları

Tablo 2 Bulonlarda Emniyet Gerilmeleri

 BULONLU BİRLEŞİMLERDE HESAP ESASLARI

•Bir birlesimde kullanılacak bulon çapı asağıdaki bağıntı ile belirlenebilir.

d  5t  0,2(cm) (t cm biriminde en ince parça kalınlığıdır)

•Ancak, birlestirilen elemanların profil olması durumunda, ilgili profil için öngörülen
kullanılabilecek maksimum bulon çapı değeri esas alınmalıdır.
•Söz konusu maksimum bulon çapları, ilgili profile ait tablolardan alınır.

Bulonlu birlesimler
• Delik çevresindeki ezilme (basınç) gerilmeleri
• Bulon gövdesindeki makaslama gerilmeleri
•Bulon gövdesindeki eksenel çekme gerilmeleri esas alınarak boyutlandırılır.
BULON ÇEVRESİNDE EZİLME GERİLMELERİ DAĞILIMI

Gerçek gerilme yayılışı Basitleştirilmiş gerilme yayılışı

1. Levhada fazla
çekme kuvvetleri
2. Bulon kesitinde fazla kesme
kuvveti
3. Levhadaki basınç kuvvetinden
dolayı ezilme
4. Birleşimdeki
kuvvetlerden dolayı
bulonda eğilme
5. Bulonun arkasındaki
levha kısmında kesme
6. Birleşimdeki
bulonlarda çekme
kuvveti
7. Bulonda oluşan basınç kuvveti
ve bu sebeple ezilme
 Bulonlu birleşimlerde bulonlar için yapılan tahkikler şunlardır
• 1. Makaslama (Kayma) Gerilmesi Tahkiki

• 2. Ezilme (Basınç) Gerilmesi Tahkiki

• 3. Bulon Gövdesine Paralel Eksenel Çekme Tahkiki
 KAYNAKLI BİRLEŞİMLER
TARİHÇE VE BİRLEŞİMLERİN TATBİKİ*
Aynı veya benzer alaşımlı metallerin, ısı etkisi altında birleştirilme işlemine kaynak adı verilir (Şekil 1). Kaynakla
birleştirmenin bazı türlerinde, benzer alaşımlı bir ilave metal de kullanılır (elektrod veya tel); bazı türlerinde ise
kullanılmaz. Isı derecesinin, metallerin ergime noktasına kadar yükseltilmesiyle kaynak işlemi gerçekleşiyorsa bu tür
kaynaklara ergitme kaynakları adı verilir. Isı metallerde plastik kıvam oluşturacak mertebede kalmışsa, bu durumda
kaynak türü basınç kaynağıdır. Normal çelik yapılarda daha çok ergitme kaynağı kullanılmaktadır. Ergitme kaynağı
lehimleme ile karıştırılmamalıdır. Lehimde de ısıtma vardır, fakat birleştirilen metaller erimez. Ayrıca ilave metal
birleştirdiği metallerden tamamiyle farklı cinstendir. Kaynakta ise çelik malzemenin birleşim yerine ait kenarları ve
elektrot, ergime sıcaklığına kadar ısıtılarak kaynaşmaları sağlanır.
Kaynaklı birleşimler çözülemeyen, estetik sağlayan, ancak kalifiye işçilik ve kontrol hizmeti gerektiren birleşimlerdir.
Başlıca iki kaynak grubu vardır:
1 Ergitme kaynakları : Elektrik Arkı Kaynağı, Gaz Kaynağı
2 Basınç Kaynakları : Direnç Kaynağı, Ateş Kaynağı, Su Gazı Kaynağı

Metalleri birleştirmenin tarihi binlerce yıl öncesine dayanır; bunun ilk görüldüğü yerler tunç ve demir çağlarında Avrupa
ve Orta Doğu' dur. İlk ortaya çıkan ilkel kaynak yöntemi, bir basınç kaynağı türü olan ateş kaynağıdır. Ateş kaynağında
ısıtılan parçalar çekiçle dövülerek birleştirilir. Uzunca bir dönem pek de gelişmeyen kaynak teknikleri, 1800' de Sir
Humphry Davy' nin elektrik arkını keşfetmesinin ardından, 1800'lerin sonunda Nikolai Slavyanov isimli bir Rus' un
elektrotları keşfetmesiyle gelişme sürecine girmiştir. Daha sonrasında 1900'lerin başlarında Amerikan ve İngiliz bazı
mucitler farklı elektrot türleri bulmuşlardır.
Ergitme kaynakları açısından bu gelişmeler yaşanırken 19'uncu yüzyılın sonlarında direnç kaynağı da Elihu Thomson'ın
1885'te patent almasıyla ilk defa ortaya çıkmıştır 1900'lere kadar başka mucitlerin buluşlarıyla da gelişen direnç
kaynağı teknikleri ergitme metodu kadar kabul görmemiş ve büyük ölçüde yerini elektrik arkı yöntemine bırakmıştır.

Birinci dünya savaşı sırasında İngilizler gemi, Almanlar ise uçak yapımında elektrik arkı kaynağı kullanmışlardır, bu
yıllarda Polonya'da ilk kaynaklı köprü 1929'da inşa edilmiştir, böylece kaynak teknikleri savaş sayesinde ilerlemiştir.
Ayrıca 1920'lerde otomatik kaynak tekniklerinin geliştirilmesi de gelişime büyük katkı sağlamıştır.

Şekil.1 Çeşitli kaynak uygulamaları

. Ergitme Kaynakları*
Ergitme kaynağında, birleştirilecek parçaların birbirlerine kaynaklanacak kısımları ile ilave metal ergime
derecesine kadar (30000C ~50000C)ısıtılır ve ergiyerek birleşen kısımların soğuması sonucunda birleşim
sağlanmış olur. Kullanılan ısı kaynağına bağlı olarak başlıca iki gruba ayrılır; elektrik arkı kaynakları ve gaz
kaynakları.
 1. Elektrik arkı kaynakları
1. Standart Elektrik Arkı Kaynağı

Günümüzde çelik yapılarda en çok tatbik edilen yöntemdir. Kaynak için gerekli ısı elektrik arkı ile sağlanır. Elektrik arkı,
birleştirilecek parçaların oluşturduğu esas malzeme ile elektrot adını alan kaynak teli arasında meydana gelir. Şekil 2’de görüldüğü
üzere kaynakçı ustası bir eliyle ve kaynakçı maşası yardımıyla elektrodu tutar. Elektrod, maşa ve bir kablo ile kaynak makinesinin
(-) kutbuna bağlıdır. Kaynaklanacak parçalar ise bir kablo ile kaynak makinesinin (+) kutbuna bağlıdır. Elektrodun ucu
kaynaklanacak bölgeye yaklaştırılınca kaynaklanacak parçalar ile arasında bir elektrik arkı meydana gelir. Arkın doğurduğu yüksek
ısı (~40000C) etkisiyle gerek parçaların kenarları, gerekse elektrodun ucu ergime durumuna gelir. Elektrodun ucunda oluşan metal
damlaları, yer çekimi ve (-) kutuptan (+) kutuba doğru meydana gelen elektron akımı sayesinde kaynak derzini doldurur. Kaynak
için elektrik akımının 10~60 V’ luk gerilim ve 60~600 A’lik akım şiddeti özelliklerini sağlaması gerekmektedir. Alternatif şehir
akımını kaynağa elverişli (genellikle doğru) akıma çevirmek amacıyla kaynak makineleri kullanılır (Şekil 3 (a)).

Şekil 2 Elektrik arkı metoduyla kaynak uygulaması

Elektrodlar 2~8 mm çapındadır ve kaynakla birleştirilecek parçaların malzemesine uygun alaşımda bir metalden
üretilmişlerdir (Şekil 3 (b)). Çıplak ve sıvalı olmak üzere iki çeşit elektrod mevcuttur. Çıplak elektrodlar ile
kaynak çekilmesi sırasında kaynak bölgesi havadan oksijen ve azot aldığından ve çabuk soğuma meydana
geldiğinden kaynak dikişlerinin kalitesi ve mukavemeti düşük olur. Kuvvet aktaran dikişlerin çekilmesinde çıplak
elektrot kullanılmamalıdır. Sıvalı elektrodlarda elektrodun yüzeyi sıvayla kaplanmıştır. Elektrodu kaplayan sıvanın
pek çok faydaları vardır. Örneğin sıva maddesinin yanmasından oluşan koruyucu gazlar kaynak bölgesinden
havayı uzaklaştırır. Ayrıca sıva malzemesi kaynak dikişinin üzerinde cüruf tabakası oluşturarak ergimiş haldeki
malzemenin çabuk soğumasını ve bu nedenle dikiş içinde gaz habbeciklerinin kalmasını ve kaynak dikişinde
ilave gerilmelerin olmasını önler. Üstelik ergimiş haldeki kaynak malzemesi ile cüruf malzemesi arasında
meydana gelen kimyasal reaksiyon sonucu kaynak mukavemeti artar. Sıvalı elektrodlar da üzerlerini kaplayan
sıva malzemesinin kalınlığına bağlı olarak ince ve kalın sıvalı olmak üzere iki türlüdür.

(a) (b)

Şekil 3 (a) Kaynak makinesi (b) Elektrotlar

Standart elerktrik arkı kaynağının sağladığı pek çok avantajlar vardır:
- Açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
- Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
- Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak
mümkündür.
-Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda
kaynak yapılabilir.
- Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilirdir.
- Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü
mevcuttur.
Basınç Kaynakları*
Hafif çelik yapılarda bir basınç kaynağı metodu olan elektrik direnç kaynağı uygulanır. Birleştirilecek
parçaları oluşturan metal elektrik akımına gösterdiği dirençle kızıl dereceye kadar ısınarak plastik kıvama
gelir ve ısınan parçalar uygulanan basınçla birbirine kaynar (Şekil 6). Nokta veya kordon kaynağı tarzı
uygulamaları vardır. Nokta kaynakların hesabı perçin hesabına benzer.
bakır elektrot

Şekil 6 Nokta kaynak uygulaması

 Kaynak uygulamasında dikkat edilmesi gerekenler:

1- Kaynakta uygulanan ısıl işlemler, kaynak dikişinin kendisinde ve bağladığı metallerde uyuşmayan ısınma ve
soğuma olayları yaratır ve şekil değiştirme meydana getirir; buna rötre denir. Rötre kaynakta önüne geçilmesi
olanaksız bir olaydır, ancak bazı tedbirler alınarak etkisi mümkün olduğunca azaltılabilir.
2 -Kaynaklama işlemi sırasında birleştirilecek parçaların hizalarının bozulmamasına özen gösterilmelidir.
3-Kırağı, yağmur, kar veya buzlanma sonucu rutubetlenmiş yüzeylere ve sıcaklığı 00 C nin altında olan yüzeylere
kaynak yapılmamalıdır.
4 -Şiddetli rüzgar altında kaynak yapılmamalıdır.
5-Kaynaklanacak yüzeyler passız, çapaksız ve temiz olmalıdır; bu yüzeylerde yağ, boya veya kaynak niteliğini
etkileyecek herhangi bir kalıntı olmamalıdır.
6-Kalınlığı 6 mm’ den küçük olan dikişler bir seferde çekilebilir. Ancak daha kalın dikişler için daha fazla pasoya
ihtiyaç duyulur (Şekil 7). Kaynak uygulaması sırasında her paso sonrası cüruf temizliği yapılmalıdır.
 KAYNAK DİKİŞLERİ
Ergitme kaynak metoduyla çekilen kaynak dikişleri küt kaynak dikişleri ve köşe kaynak dikişleri olmak üzere iki
gruba ayrılır.
Küt kaynak dikişleri:
İki levhanın yan yana getirilen kenarları boyunca çekilen kaynak dikişlerine küt dikişler denir (Şekil 8). Levha
kenarlarının işlenme şekline göre küt kaynak dikişleri özel isimler alırlar (Tablo 1). I, V, Y, U dikişleri bir seferde
çekilebilirler, diğer tarafta kalan kaynak kökünün kazınması ve yeniden kaynaklanması gerekmektedir. Kaynak
dikişinin kök kısmının sonradan kaynaklanması olanağı yoksa; altına örneğin oluklu bir bakır ray yerleştirilmek
suretiyle, bu kısmın muntazam olması sağlanır. X dikişlerinin iki taraftan çekilmesi gereklidir. Dikişin yarısı
çekildikten sonra parçalar çevrilerek diğer yarısı çekilir. Tablo 1’ de verilen dikiş türlerinin yanı sıra yalnızca bir
kenarın işlenmesi ile yapılan ve birbirine dik levhaların birleşimine de olanak veren K dikişi, yarım V dikişi gibi
dikiş türleri de mevcuttur (Şekil 9).

Ağız açma suretiyle hazırlanmış

Özel hazırlıksız küt dikiş küt dikiş (Bu örnekte
gösterilen V dikişidir)
Tablo 1 Küt kaynak dikiş türleri ve sembolleri

Şekil 9 Özel küt kaynak dikişleri
Küt kaynak dikişinin kalınlığı levha kalınlığıdır.
Ancak birleştirilen levhaların kalınlıkları
birbirinden farklı ise küt dikişin kalınlığı bu
parçalardan en incesinin kalınlığına eşit alınır.
Farklı kalınlıktaki levhaların birleştirilmesinde, levha
kalınlıkları arasındaki farkın büyüklüğüne bağlı olarak küt
dikiş tatbiki değişir (Şekil 10).
Şekil 10 Çelik yapılarda (köprüler hariç) küt dikiş tatbiki
(a) t2  t1  10 olması durumunda dikiş tatbiki,
(b) t2  t1  10 olması durumunda dikiş
tatbiki
Küt kaynak dikişlerinin uygulama uzunlukları uçlarından
birleştirdikleri elemanların genişliği kadardır (Şekil 11).
Eğer taşırma levhaları kullanılarak, krater oluşumu
engellenmediyse, küt kaynak hesap boyu uygulama
boyundan iki uçta oluşan krater boyları düşülerek
hesaplanır.
Köşe kaynak dikişleri:
İki çelik levhanın birbirine dik veya en az 600 teşkil eden yüzeyleri arasındaki kaynak dikişine köşe kaynak
dikişi denir. Yüzeyler arasındaki açının 600 den az olması durumunda köşe kaynak dikişlerinin kuvvet
taşıdığı kabul edilmez. Köşe dikişlerin kalınlığı olan a, kaynak enkesiti içine çizilen ikiz kenar üçgenin
yüksekliğine eşittir (Şekil 12).

Şekil 12 Köşe dikişlerin yüksekliği

Burada tmin birleşime giren parçalardan en incesinin kalınlığıdır. tmin belirlerken, özellikle korniyer ve profilli
birleşimlerde kalınlık farkları dikkate alınmalıdır (Şekil 13).

Şekil 13 (a) İki levha birleşimi, (b)profili-levha birleşimi, (c) Korniyer-levha birleşimi hallerinde
maksimum kaynak kalınlığı
Köşe kaynak dikişlerinde de küt dikişlerde olduğu gibi, eğer tedbir alınmazsa kaynağın başladığı ve bittiği yerlerde
krater oluşur ve krater boyu kaynak kalınlığına eşit kabul edilir. Bu nedenle kaynak uygulama boyu kalitesiz
kısımlar içerdiğinden hesap yaparken, bu kalitesiz kısımlar toplam boydan düşülerek elde edilen hesap boyu
kullanılmalıdır. Eğer bir tasarım yapılıyorsa, benzer biçimde gerekli hesap boyuna oluşan karter boyları eklenerek
uygulama boyu elde edilir. Ayrıca kaynak uygulama boyunun mm cinsinden sonu 0 veya 5 ile biten tam sayı
olarak seçilmesi uygun olacaktır.
Köşe kaynak dikişlerinde dikiş boyunun belli bir aralıkta olması gerekmektedir, çünkü; alt sınır emniyet
bakımından, üst sınır ise dikişte düzgün gerilme dağılımı kabulünden fazla uzaklaşmamak bakımından gereklidir.
Birleşimde alın dikişi olup, olmamasına bağlı olarak yan dikişlerin bulunması gerken aralıklar Şekil 14’ de
verilmiştir. Ayrıca alın ve yan dikişler Şekil 15’ de daha ayrıntılı olarak görülmektedir.

(a) (b)
Şekil 14 Köşe dikiş hesap boyu için alt ve üst sınır
değerleri (a) Alın dikişsiz (b)Adlın dikişli birleşim Şekil 15 Alın ve yan dikişler
 Perçinli Birleşimler

Çelik yapılarda kullanılan en eski birleşim aracı olan perçin, 1850’den önceki yıllarda gemi ve kazan üretiminde
kullanılmaktaydı. Daha sonraki yıllarda yumuşak çelikten (mild steel) üretilen bulonlar popüler hale gelmiştir.
Günümüzde kullanılan yüksek mukavemetli bulonların geliştirilmesinden önce perçinler, bulonlardan daha
güçlü birleşim araçları olarak kabul edilirlerdi. Bunun nedeni ise, iyi uygulanmış perçinin deliğini tamamen
dolduruyor olması ve perçinli birleşimlerde, birleşen yüzeyler arasında sürtünme etkisinin oluşmasıdır

Şekil’de Yuvarlak başlı perçin(TS 94/2) (DIN 124)

Perçin, yuvarlak çelikten presleme suretiyle elde edilen, delik çevresinde ezilme ve gövdesinde makaslama etkisiyle
yük taşıyan birleştirme aracıdır. Yerine konmamış perçinler, bir baş ve gövdeden meydana gelir. Esas perçin çapı yerine
konmuş ve dövülmüş olanıdır. Çünkü yerine konmamış perçin çapı, yerine konmuş perçin çapından 1 mm küçüktür.
Yerine yerleştirilen perçinin dövüldükten sonra deliği tamamen doldurmalıdır. Bu nedenle yerine konmamış bir perçin
uzunluğunu yerine konduktan ve dövüldükten sonra hem deliği dolduracak ve hem de bir baş oluşturacak uzunlukta
seçilmelidir, Perçin üretiminde, ana malzemeye göre daha yumuşak kalitede çelik kullanılır. St.37 çeliği ile yapılan
yapılarda kullanılacak perçin St.34, St.52 çeliği ile yapılan yapılarda ise, St.44 çeliği tercih edilir. Kopma uzamaları %
30 a yakındır
Perçin çeşitleri

1. Yuvarlak Başlı Perçinler: Perçin başının yarım

yuvarlak olması sebebiyle bu isimle anılırlar.
Perçin başları sıcak yada soğuk olarak
biçimlendirilebilir.
2. Mercimek Başlı Perçinler: Özellikle ince kesitli
parçalarda kullanılırlar. Perçin başı çıkıntısının
az olması bir avantajdır.
3. Mercimek-Havşa Başlı Perçinler: Perçin başı
fazla çıkıntı yapmaması istenen yerlerde
kullanılır.
4. Havşa Başlı Perçinler: Perçin başının
perçinlenecek parça içerisine gömülmesi
isteniyorsa bu tür perçinler kullanılır.
5. Silindirik Başlı Perçinler: Genellikle sacların
perçinlemesinde kullanılırlar.
6. Konik Başlı Perçinler: Bazı perçinlerin kolay
takılabilmesi için baş kısımları konik olarak
üretilirler. Bu tür perçinlere konik başlı perçin
denir.
Perçinin iyi vurulabilmesi bakımından birleşen parçaların s toplam kalınlığı <6.5 d olmalıdır.Kapak başının tam
olarak oluşabilmesi bakımından , yuvarlak başlı perçinlerde ham perçin boyu

l=s + 4/3 d
Olmalıdır.
Bir birleşimde kullanılacak perçin çapı, birleştirilen parçaların en incesine göre

Tablo: Perçin çapının seçimi

 Tablo : Perçin aralıları ve kenar uzaklıkları

d=√5t -0,2(cm)

olarak seçilir.bu formülde t(cm) cinsinden en ince parça kalınlığıdır.

Perçin gövdesi ile delik yüzeyi arasında oluşacak basınç gerilmelerinin dağılışı üniform olmaktan çok
uzaktır.Diğer taraftan, perçinlerin makaslamaya çalışan gövde kesitlerinde makaslama gerilmelerinin
dağılışı da üniform değildir.Perçin hesaplarını kolaylaştırmak için iki kabul yapılır:

1- Silindirik basınç yüzeyi yerine d*t düzlem alanı alınır.

2-Üniform olmayan gerilme dağılışı göz önünde tutulmayarak, ortalama gerilmeler hesaplanır.

Bir perçine gelen kuvvet N olduğuna göre,

perçinlerde iki gerilme tahkiki yapılır:

1- Makaslama gerilmesi tahkiki:

Tek etkilide: τs= N/(πd2/4) ≤ T sem

σl=N/(d.t) ≤ 1.8 .σem

Çift etkilide: τs= N/2(πd2/4) ≤ T sem

σl=N/(d.t) ≤ 2.5 .σem

2- Ezilme (basınç) gerilmesi tahkiki:

σl=N/(d.t) ≤ σ lem

a) Tek etkili perçinde t=min (t1, t2)

b) Çift etkili perçinde t=min (t1, t2+t3)

,
Bazı birleşimlerde perçinlere çekme kuvveti de gelebilir.Bir perçine gövde ekseni doğrultusunda etkiyen
çekme kuvveti Z ile gösterilirse, perçin gövdesinde çekme gerilmesi tahkiki

σz=Z/(πd2/4) ≤σzem
şeklinde yapılır.

Bir perçinin emniyetle taşıyabileceği yük veya emniyet yükü, makaslamaya ve ezilmeye göre taşıyabileceği
kuvvetlerin küçüğü olarak tanımlanır.

Nem=min (Ns, Nt)

Bir perçinin makaslamaya göre taşıyabileceği kuvvet:

a) Tek etkili perçinde Ns1 =πd2/4 * T sem

b) Çift etkili perçinde Ns2 =2* πd2/4 * T sem

Bir perçinin ezilmeye göre taşıyabileceği kuvvet:

Nt =d*t*σ lem

a) Tek etkili perçinde t = min (t1, t2)

b) Çift etkili perçinde t = min (t1, t2+t3)