GEV

Gedik E itim Vakf#

Kaynak Teknolojisi E itim Ara#t&rma ve Muayene Enstits

KAYNAK TEKN # EL K TABI

YNTEMLER VE DONANIMLAR

Prof. Dr. Selhaddin ANIK

NSZ
Kaynak tekni inin son 45 y&l ierisindeki h&zl& geli#imi ve e#itli endstri dallar&ndaki uygulamas&, konunun retim planlar&na girmesini te#vik etmi# ve teknik retimin her kademe ve trnde daima aran&lan ortak bir teknik haline getirmi#tir. Kaynak tekni inin retimi temele dayanmaktad&r. Bunlardan biri yntemler, di eri kaynak kabiliyeti ve ncs de tasar&md&r. Bu eser, bunlardan birincisi olan kaynak yntemlerini iermektedir. Klasik yntemler yan&nda modern yntemlere de yer verilmi#tir. Kitab& haz&rlarken mhendislik retiminde, 'mal Usulleri ad& alt&nda verilen Kaynak Tekni i k&sm&n& esas olarak yazmaya al&#t&m. Bu kitap Makina Mhendisli i, Uak Mhendisli i, Gemi Mhendisli i, Sanayi Mhendisli i ve Metalrji Mhendisli i renimi gren rencilerin daima faydalanaca & bir eserdir. Ayr&ca endstride al&#an mhendislerimizin de s&k s&k ba#vuraca & bir kaynakt&r. Eserin yaz&lar&n&n yaz&lmas&nda, resim ve #ekillerinin izilmesinde ellerinden gelen gayreti gsteren doktora rencilerim Y.Mh. Vural Ceyhun ve Y.Mh. Murat Vural'a te#ekkr ederim. Te#ekkrlerimin en by ve en iteni, kitab&n bast&r&lmas&n& stlenen Gedik Holding ve zellikle Say&n Hakk& Gedik'e olacakt&r. Selhaddin ANIK 14. *ubat. 1991 Gayrettepe-'stanbul

$$NDEK$LER
nsz 0. BLM: Kaynak Teknolojisi ve Gnmz Endstrisindeki yeri Literatr l.- BLM: Kayna #n tarifi, nemi ve S#n#fland#r#lmas# 1.- Kayna &n tarifi 2.- Kayna &n nemi 3.- Kayna &n s&n&fland&r&lmas& 4.- Kayna & uyguland& & malzemeye gre s&n&fland&rma 5.- Kayna & gayesine gre s&n&fland&rma 6.- Kayna & usul bak&m&ndan s&n&fland&rma 7.- Kayna & i#lemin cinsine gre s&n&fland&rma 8.- Metal kayna & 9.- Plastik malzeme kayna & 10.-Lehimleme 11.-Literatr II. BLM: Kaynak Kabiliyeti 1.-Giri# 2.- Eritme kayna &nda kaynak kabiliyeti 3.- Elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyeti 4.- Literatr III. BLM: Gaz Eritme Kayna # 1.- Tarifi ve prensibi 2.- Asetilen gaz& 3.- Asetilen istihsal cihazlar& 4.- Erimi# asetilen 5.- Oksijen gaz& 6.- Kaynak fleleri 7.- Kaynak alevi 8.- Oksi-asetilen kayna &nda kullan&lan kaynak usulleri 9.- Kaynak pozisyon ve ba lant& e#itleri 10.- Kaynak a &zlar& 11.- Literatr IV. BLM: Elektrik Ark Kayna # 1.- Tarifi ve tarihesi 2.- Kaynak ark& ve ark&n elektriksel karakteristikleri 3.- Ark flemesi 4.- Elektrik ark kayna &yla ilgili baz& deyimler 5.- Ak&m memba&n&n karakteristikleri 6.- Kaynak makinalar&n&n s&n&fland&r&lmas& 7.- Do ru ak&m ve alternatif ak&m ile kayna &n mukayesesi 8.- Kaynak elektrotlar& 9.- Kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas& 10.- El ile elektrik ark kayna &nda elektrot hareketi 11.- Literatr V. BLM: Tozalt# Kayna # 1.- Tan&t&m& ve nemi 2.- Tozalt& kayna &n&n karakteristikleri ve el ile yap&lan ark kayna &yla mukayesesi 1 9 10 10 10 11 11 12 12 12 13 13 14 14 15 15 15 20 22 23 23 24 25 28 29 31 33 36 37 38 40 41 41 42 45 46 47 49 50 51 54 58 58 59 59 60

3.- Tozalt& kayna &nda kullan&lan kaynak telleri 4.- Tozalt& kayna &nda kullan&lan kaynak tozlar& 5.- Kaynak diki#inin formu 6.- Tozalt& kayna &nda kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas& ve birle#tirme #ekilleri 7.- Tozalt& kayna &nda ak&m ayar& 8.- Uygulamada kullan&lan di er tozalt& kaynak usulleri 9.- Literatr VI. BLM: Gazalt# Ark Kayna # 1.- Tarifi ve s&n&fland&rmas& 2.- Ark atom gazalt& ark kayna & 3.- TIG kayna & 4.- MIG Kayna & 5.- MAG Kayna & 6.- Plazma TIG kayna & 7.- Darbeli TIG-MIG-MAG Kayna & 8.- Literatr VII. BLM: Termik Kesme Usulleri 1.- Oksijenle kesme 2.- Oksijenle rendeleme 3.- Tozalt&nda oksijenle kesme 4.- Elektrik ark& ile kesme 5.- Koruyucu gazla kesme 6.- Plazma ile kesme ve oyuk ama 7.- Literatr VIII. BLM: Kaynak Hatalar# 1.-atlaklar 2.- Bo#luklar 3.- Kal&nt&lar 4.- Yetersiz erime 5.-Nfuziyet azl& & 6.- D&# yzey hatalar& 7.- Literatr IX. BLM: Kaynakl# Paralarda Meydana Gelen Distorsyonlar ve Gerilmeler 1.- Gerilme ve distorsyonlar&n esaslar& 2.- Kaynak gerilmelerine ve arp&lmalar&na etkiyen faktrler 3.- Distorsyon e#itleri 4.- Al&n diki#lerinde Distorsyonlar 5.- ' k#e birle#tirmelerinde distorsyonlar 6.- Kaynak gerilmeleri 7.-Kendini ekme momenti 8.- Distorsyonlara ve gerilmelere engel olmak iin al&nacak tedbirler 9.- Kaynak plan& ve kaynak s&ras& plan& 10.- Kaynak s&ralar&na ait misaller 11.- Kaynakl& paralarda distorsyonlar&n dzeltilmesi 12.-Literatr X.BLM: Doldurma Kayna # 1.- Tarifi ve nemi

60 61 63 65 70 71 73 74 74 74 75 80 82 84 86 87 88 88 91 93 93 94 95 95 96 96 98 99 99 100 101 103 104 104 105 106 106 107 108 109 110 111 115 115 117 118 118

2.- Doldurma malzemelerinin s&n&fland&r&lmas& 3.- Doldurma malzemeleri ve doldurmaya haz&rlama 4.-TIG usul i|e doldurma 5.- MIG usul ile doldurma 6.- Tozalt& kayna & ile doldurma 7.-Pskrtme ile doldurma 8.-Literatr XI. BLM: Elektrik Diren Kayna # 1.- Prensibi 2.- Elektrik diren kayna & usulleri 3.-Nokta kayna & 4.-Diki# kayna & 5.- Al&n kayna & 6.-Literatr XII. BLM: Srtnme Kayna # 1.- Tarifi ve prensibi 2.-Srtnme kayna &n&n e#itleri 3.- Srtnme kayna &n&n uygulanmas& 4.- Literatr XIII. BLM: Elektron I'#n# $le Kaynak 1.- Prensibi ve nemi 2.- Kayna &n yap&lmas& ve kaynak makinalar& 3.- Elektron &#&n& ile yap&lan kayna &n metalrjik zellikleri 4.-*ekillendirmenin esaslar& 5.- Literatr XIV. BLM: Laser I'#n# $le Kaynak ve Kesme 1.-nemli ve prensibi 2.-Laser &#&n& ile kaynak i#lemi 3.-Laser &#&n& ile kesme 4.- Laser &#&n& ile i#leme usulleri 5.- Laser &#&n& ile kaynak ve i#lemenin stnl 6.- Literatr XV. BLM: Sert Lehimleme 1.-Tarifi ve prensibi 2.- Lehimlemenin s&n&fland&r&lmas& 3.- Lehimleme i#leminin karakteristik de erleri 4.- Dekapanlar ve lehim ala#&mlar& 5.- Lehimleme usulleri 6.- Lehimlemede kullan&lan birle#tirme ve a &z haz&rlama #ekilleri 7.- Literatr XVI. BLM: Metal Pskrtme 1.-Tarifi ve geli#imi 2.-Metal pskrtme usulleri 3.- Arkl& pskrtme 4.- Plazma ark& ile pskrtme 5.- Pskrtlecek yzeyin haz&rlanmas& 6.- Literatr XVII. BLM: Metal Yap#'t#rma Tekni i 1.-Giri# 2.- Yap&#t&rma ba lant&lar&n&n di er zlemeyenba lant&larla

118 120 121 122 122 123 123 124 124 124 125 128 131 133 134 134 135 136 137 138 138 141 143 144 144 145 145 147 150 151 151 151 152 152 154 154 157 161 161 163 164 164 164 168 170 171 175 176 176

kar#&la#t&r&lmas& 3.- Metal yap&#t&rman&n kullanma s&n&rlar& 4.-Yap&#t&rman&n esaslar& 5.- Yap&#t&r&c& e#itleri ve zellikleri 6.- Yap&#t&rma ba lant&lar&n&n mukavemetine etki eden faktrler 7.- Metal yap&#t&rman&n teknolojisi 8.- Metal yap&#t&rma konstrksiyonlarda dikkat edilecek hususlar 9.- Literatr XVIII. BLM: Di er Kaynak Yntemleri 1.-UItrason kaynak 2.-So uk bas&n kayna & 3.-Patlamal& kaynak 4.-Difzyon kayna & 5.- Dar aral&k kayna & 6.- Literatr XIX. BLM: Plastik Malzemelerin Birle'tirilmesinde Kullan#lan Kaynak Yntemleri 1.- Plastik malzeme zelliklerinin metal malzemelerle kar#&la#t&r&lmas& 2.- Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yntemleri 3.-Sonu 4.-Literatr XX. BLM: Kaynakl# $malat#n (Dizayn#n) Esaslar# XXI. BLM: Kaynak Tekni inde $' Gvenli i 1.-Giri# 2.- Oksi-Asetilen kayna &nda i# gvenli i 3.- Elektrik ark kayna &nda i# gvenli i 4.- Kaynak tekni inde yang&n tehlikesi 5.- zel kaynak usullerinde i# gvenli i 6.- Literatr

176 178 178 180 182 183 185 186 187 187 188 189 190 194 200 201 201 205 211 211 212 216 216 216 218 220 221 222

0. BLM KAYNAK TEKNOLOJ$S$ VE GNMZ ENDSTR$S$NDEK$ YER$

nmzdeki on y&l ierisinde gezegenimiz bir milyar daha fazla insan ta#&mak zorunda kalacakt&r. Bu yzy&l&n sonunda ise, e er dnya nfusu ayn& h&zla artma a devam ederse, 8 milyar&n zerine &kacakt&r. Onlar& nas&l bar&nd&racak, nas&l besleyecek, nas&l giydirece iz? Onlar& nas&l ta#&yacak, nas&l koruyacak ve bo# zamanlar&n& nas&l de erlendirece iz? Dnya nfusundaki art&#&n, bizim prodktif kapasitemizi nerelere &karaca &n& bugn tahmin etmek olduka zordur. 'nsano lunun zeka ve becerileri prodktif olanaklar& sa layacakt&r. Acaba kaynaklar&m&z yeterli olabilecek midir? Bugn mevcut olanlar k&s&tl&d&r ve h&zla azalmaktad&r. Gezegenimizin %70'ini kaplayan deniz ve gller ihtiyac&m&z& daha birka yzy&l kar#&layacak potansiyele sahiptir. Hem uzay hem de hidrosfer ayn& sorunlar& kar#&m&za &karmaktad&r. ok farkl& mesafe ve birbirine ters #artlarda, uzayda milyonlarca mil uzakta, 15.000 ayak denizin alt&ndaki (5000 m) derinliklerde, gvenle kullan&labilecek yntem, i#lem ve rnlerin geli#tirilmesine ihtiya vard&r. rne in, okyanusun derinliklerinden gkyzne ykselen Polariz Fzeleri, ok farkl& bas&n ve s&cakl&klara maruz kalmaktad&r. Her ne kadar, bugn iin hidrosferdeki ara#t&rmalara ayr&lan harcamalar, uzay al&#malar& yan&nda ok d#k bir seviyede kalmakta ise de, okyanustaki kaynaklar&n tmn kullan&#l& hale getirmek iin harcanacak abalar, nmzdeki on y&ll&k uzay harcamalar&ndan fazla olurdu. Bu sorulara verilecek cevaplar, endstrinin gelece ini esasl& bir #ekilde etkileyecektir. Bunun nedeni, insano lunun fiziksel ihtiyalar&n&n kar#&lanmas&nda metal endstrinin byk rol oynamas& ve birle#tirme (kaynak) teknolojisinin de metal endstrisinde #imdiye kadar en faydal& bir teknik olarak kullan&lmas&d&r. Birle#tirme teknolojisinin tarihesi, gerekte bir grup insan ktlesinin tarihidir. Bunlar&n byk bir k&sm& ufak tamircilik yapan, bir k&sm& da hayal kuranlard&r desek daha uygun olur. Btn bunlar&n hepsi de kendilerine gre bir katk&da bulunmu#tur. Bu insanlar, s&k s&k kazanl& olmayan ara#t&rmalarla, arkada#lar&n&n alaylar&na bile maruz kalm&#lard&r. Fakat btn bunlara ra men neye inanm&#lar ise, onun iin sava#an bu insanlar, ufak katk&lar& ile dnyam&za iyi bir metal birle#tirme usuln arma an etmi#lerdir. M&s&r firavunlar& zaman&nda yap&lan ok gzel metal i#lerine, eski el yap&s& aralara ve eski Ahid'de de metal i#lerine s&k s&k rastlanmaktad&r. Romal&lar zaman&nda, e#itli i#lemler daha iyi bir #ekilde geli#mi#tir. Bunlar&n ba#l&calar& ise, lehimleme veyahut da demirci kayna & ile yap&lan birle#tirmelerdir. Roma medeniyetinde demircili in ta#&d& & nemi, tanr&lardan birine, Ate# Tanr&s& Vulcan'a demircilik ve di er

metal i#ili ine byk bir nem atfetmelerinden ileri gelir. Gnmzde demirci kayna &, pratikte her ne kadar unutulmu# ise de, orijinal bir metal birle#tirme i#lemi olarak nazari itibara al&nabilir. 'nsanlar 3.000 y&ldan ok nceleri, ilk defa iki metal paras&n& s&cak veya so uk durumda ekileyerek birle#tirmeyi rendi. Bir kleden dverek elde edilebilecek alt&n levhas&ndan daha byk levha elde etmek iste yen ilk sanatkarlardan biri, alt&n paralar&n&n dvlerek birle#tirilebilece ini bir #ans eseri olarak bulmu#tur. Demirci kayna &n&n bu tip rneklerine dnyan&n e#itli mzelerinde, zellikle tarihi orta bronz devrine, yakla#&k olarak Milattan nce 1400-1000 y&llar&na kadar uzanan arkeolojik kaz&lar olarak rastlamak mmkndr. Gerekle#tirilen ilk kaynak rneklerinin baz&lar&, o gnk k&s&tl& olanaklar a&s&ndan de erlendirilebilirse, k&ymetleri daha iyi ortaya &kar. rne in, Delhi'de bulunan 18,9 m (62 ayak) uzunlu unda ve 40,6 cm (16 parmak) ap&ndaki stunlar, byk bir ihtimal ile 'sa zaman& nda kaynak edilmi #tir. O zamanlardaki en fazla ergitme/dvme kapasitesinin 9072 gr (20 pound) oldu u kabul edilirse, arkeologlar&n buldu u byk paralar&n dvlerek olu#turuldu u a&ka grlr. Bugn, btn lkelerde, demircinin ekici ile yapt& & bas&n kayna & hemen hemen tarihe kar&#m&#t&r. rs, art&k bir koleksiyon e#yas& haline gelmi#, yaln&z baz& k&y& k#ede kalm&# demirci atlyelerinde ve yar&# hipodromlar&n&n nalbant atlyelerinde grnr hale gelmi#tir. Lehimleme i#lemi eski devirlerde dnyan&n e#itli blgelerinde, bu arada in, Japonya, Kuzey ve Gney Avrupa ve Anadolu'da geni# lde kullan&lm&#t&r. Birinci Dnya Sava#&ndan sonra kaynak teknolojisi ilerlemelerini sa lamla#t&rm&# ve tamir yntemi olarak kullan&lmas& yan&nda, retim arac& haline de gelmi#tir. Bununla beraber, kayna &n en dinamik ve milletin ilgisini eken bir uygulamas& da, sabote edilen Alman gemilerinin tamirinde yap&lm&#t&. Denizalt& sava#lar&n&n ba#lad& & tarihe rastlayan 1917 y&l&n&n bir *ubat&nda, Alman askeri otoriteleri Amerikan limanlar&nda esir al&nan Alman gemilerinin yok edilmelerini istemi#lerdi. Buna da sebep, bu gemilerin en az&ndan 18 ila 24 ayl&k sre zarf&nda tamire ihtiya gsterecek #ekilde saf d&#& b&rak&lmalar& idi. Zira bu gemilerin o unda onar&lmas& g yaralar a&lm&#t&. Btn bunlara ra men, kayna &n h&zl& bir #ekilde uygulanmas& ile 8 ay gibi k&sa bir zamanda, gemilerin onar&lmas& bitmi# ve bu da Amerika Birle#ik Devletlerinde sava#, yk ve yolcu filosuna 500.000 gros tonluk bir kapasite art&#& sa lam&#t&r. Avrupa'da esen sava# rzgrlar&, 1939 y&l&nda Amerikan endstrisinde geni# lde huzursuzlu a yol am&#t&. Bu durgunlu un, kaynak teknolojisi zerindeki en nemli etkisi, talep azalmas&ndan dolay&, geli#me h&z&n& yava#latmas& olmu#tur. Avrupa'daki trampetlerin grlts artt&ka, Amerikan endstrisi gelecek gnler iin haz&rl& a giri#ti. Kaynak endstrisinde nceleri az, sonralar& da daha ok bir talep grnmeye ba#land&. 1940 ila 1942 y&llar& aras&nda kaynak endstrisi %350 nispetinde fazla bir kapasiteye eri#ti. Bu ise, gelece in ancak bir k&sm& idi. Art&k kaynak en stn bir birle#tirme yntemi haline gelmi#ti. Sava# s&ras&nda metalden mamul her #ey (gemiler, tanklar, uaklar ve silahlar) kaynakl& konstrksiyon olarak yap&l&yordu.

Mevcut i#lemlerin geli#tirilmesi ve yeni yeni geli#tirme yntemlerinin bulunmas& yolunda yap&lan ara#t&rmalar srmekte ve her geen y&l bu abalar daha da byk bir h&z kazanmaktad&r. Son 40 y&l ierisinde say&lamayacak say&da geli#meler kaydedilmi#tir. Bunlar&n kayna & genellikle uzay program& ve savunma planlar&n&n sonucu do an istekler olmu#tur. rne in, 'kinci Dnya Sava#&n&n isteklerinden biri olan Magnezyumdan imal edilen uaklar&n kayna & iin geli#tirilen TIG/WIG kaynak yntemi, endstride hemen hemen btn yar& otomatik kaynak yntemlerinde kullan&l&r hale gelmi#tir. Daha sonralar& da hem endstride hem de askeri alanda uygulanan tamamen otomatik sistemler geli#tirilmi#tir. Gnmzde konstrksiyonlar i# verimi ve gvenli ini artt&rmaya, boyutlar& ve a &rl& & kltmeye, ayn& zamanda malzeme ve retim masraflar&n& azaltmaya yneliktir. Buna paralel olarak birle#tirme teknolojisi de srekli bir #ekilde yeni problemlerle kar#& kar#&ya kalmaktad&r. rne in, saclar&n birle#tirilmesinde konstrktrler, o u zaman yap&#t&rma i#lemi ile elektrik diren nokta kayna & aras&nda bir tercih yapmak zorunda kalmaktad&r. Bu da yap&#t&rma ve nokta kayna &ndan ayn& zamanda yararlanmak fikrini do urmu#tur. Bugn her iki yntemin kombinasyonu ile bu sa lanmaktad&r. Bu teknoloji yani yap&#t&rma 1950'li y&llarda uak yap&m&nda kullan&lmak zere geli#tirilmi#tir. Rusya'da AN 22 ve AN 24 gibi byk nakliye uaklar&n&n blmlerinin birle#tirilmesinde ve ayr&ca YAK 40 yolcu ua &nda kullan&ld&. Amerika Birle#ik Devletlerinde ise, Lockheed C- 5 askeri uaklar&n&n bir blmnde ve Sikorsky - 67'lerin gvdelerinin %10'unda perinin yerini ald&. Ayr&ca uzay ta#&tlar&n&n yak&t tanklar& ve oluklu saclar&n birle#tirilmesi bu yntem ile gerekle#mi# ve bylece a &rl&k ve ta#&ma gcnden ekonomi sa lanarak hareket olanaklar& artt&r&lm&#t&r. Kombine edilen yap&#t&rma ve nokta kayna & usul, retim tekni i ve konstrksiyon bak&m&ndan nemli avantajlara sahiptir. Nokta kayna &na nazaran mukavemet bak&m&ndan daha iyidir. Bu zellik dinamik yklerde daha belirgindir. Korozyon davran&#& ve sa laml& & daha iyi sonular vermi#tir. Bu usuln verimli oldu u yerler, zellikle hafif konstrksiyonlar olup, uak ve roket imali, demiryolu ve karayollar& ta#&tlar&n&n imalidir. 1950'li y&llarda geli#tirilen di er bir kaynak yntemi de patlamal& (infilak) kaynak yntemi olup, endstriye giri#i yava# olmu#tur. Her ne kadar patlamal& #ekil verme ile ilgili patentler 1900 y&llar&nda al&nm&# ise de, patlamal& kaynak yntemi yeni yeni e#itli uygulama alanlar&na girmi#tir. Uzun menzilli roket a &zlar&na ve uak gvdesinin petek yap&lar&na uygulanan patlamal& #ekil verme yntemi ok iyi sonular vermi#tir. Gnmzde patlamal& kaynak yntemi farkl& metallerin birle#tirilmesinde geni# apta kullan&lmaktad&r. 1950,1i y&llarda geli#en di er bir yntemde ultrasonik kaynak yntemidir. Bu yntem uak yap&m&nda nokta kayna & kalitesini geli#tirmek ve nokta kayna &ndan nce uak malzemesini temizleme i#ini kolayla#t&rmak gayesini gdyordu. Bugn yar& iletkenler ve ince alminyum folilerin birle#tirilmesinde geni# bir uygulama alan&na sahiptir. 1960 y&l&n&n ba#&nda elektrocruf kayna &, a &r paralar&n d#ey pozisyondaki kayna &nda

kullan&lan yegne yntemdi. Elektrocruf kayna &n&n ortaya &kmas& ile daha ince saclar&n d#ey pozisyonda yap&lan kaynak i#lemi iin yeni bir usule duyulan ihtiya hemen kendini gstermi#tir. e#itli ara#t&rma laboratuarlar&nda giri#ilen al&#malar sonunda elektrocruf kaynak makinas&n&n adaptasyonu ile koruyucu gaz alt&nda zl elektrodlar kullanarak yap&lan yeni bir usul geli#tirildi. Bu usul sayesinde 1/2 in kal&nl& a kadar dikey pozisyondaki kayna & yapmak mmkn oldu. D#ey pozisyonda yap&lan kaynakla ilgili di er bir geli#me de MIG ve MAG kaynaklar&d&r. Soy gaz ve soy gaz kar&#&mlar& alt&nda yap&lan TIG/WIG kaynak usul ile bugn btn metal ala#&mlar&n& kaynak yapmak mmkndr. TIG-Plazma kayna &n&n geli#mesi, bu tekni in plazma kesmesi d&#&nda plazma ile metal pskrtmede de geni# apta kullan&lmas&na neden olmu#tur. Plazma teknolojisi de kaynak, kesme ve metal pskrtmede byk bir geli#me vaat etmektedir. Karbondioksit atmosferi art&nda yap&lan MAG kaynak usul de geni# bir uygulama alan& bulmu# ve tozalt& kayna &na gittike byyen bir rakip haline gelmi#tir. zl tel ile yap&lan kaynak usul de MAG veya MIG gibi birok otomatik ve yar& otomatik usullere rakip olmakta ve el ile yap&lan ark kayna &ndan da birok i# koparmaktad&r. Tozalt& kayna &nda da birden fazla tel ile yap&lan paralel, seri ve tandem usullerle kayna &n gc artt&r&lm&# ve band #eklindeki ilave metallerle de doldurma kayna & (kaplama) konusunda byk geli#meler olmu#tur. Belirtilmesinde fayda umulan ba#ka bir yenilik de srtnme kayna &d&r. Srtnme kayna & anlay&#& yeni de ildir. Bununla ilgili patentlerin tarihi 1900 y&l&na kadar uzan&r. 1959 y&l&nda, srtnme kayna & bir bak&m i#lemi olarak Leningrad'da e#itli i#letmelerde ve baz& makina bak&m tesislerinde kullan&lmaya ba#lanm&#t&r. rne in, ekoslovakya, da matkap, rayba, b&ak ve kalem gibi aletlerin onar&m&nda srtnme kayna & kullan&lm&# ve olduka byk bir ekonomi sa lanm&#t&r. 1961 y&l&ndan itibaren Amerikan men#eli srtnme kayna & makinalar& da piyasada kendini gstermeye ba#lad&. Bugn, geli#tirilmi# srtnme kayna & makinalar&, ok geni# bir imalat& ktlesi taraf&ndan kullan&lmaktad&r. rne in, Ford Motor Co. bu i#lemi Falcon ve Mustang modellerinde n tak&mlar ve geri hareket di#lisinde, Chevrolet ise hareket milinin imalinde kullanmaktad&r. Ayn& zamanda bisiklet atal&, kam, piston, ama#&r makinas& orta mili ve yumu#ak elik ile paslanmaz eli e kadar de i#en e#itli millerin imalinde kullan&lmaktad&r. Son seneler ierisinde geli#en yeni bir kaynak usul de dner hareketli arklarda yap&lan birle#tirmelerdir. Bu usulde, paralar ok k&sa bir sre ierisinde al&n al&na kaynak yap&lmaktad&r. Srtnme kayna &na ileride rakip olaca & gzyle bak&lmaktad&r. Kat& faz ba lant&s& olarak bilinen difzyon kayna & son senelerde Amerika Birle#ik Devletlerinde ve Sovyet Rusya'da yap&lan uzun ara#t&rmalar&n konusu olmu#tur. Difzyon kayna &n&n kullan&ld& & ba#l&ca iki nemli yer nkleer ve roket endstrisidir. Uak endstrisinin gerek yap&, gerekse konstrksiyonunda, &s& de i#tirgelerinde, vakumda yksek bas&nca dayan&kl& elektronik aletlerin imalinde ve korozyon ile reaktif s&v&lara dayan&kl& olmas& gereken valf imalinde difzyon kayna & byk bir nem ta#&maktad&r.

Yap&lan kaynak hacmi bak&m&ndan, ilgin i#lemlerden en nemlisi, elektron bombard&man& (&#&n&) ile kaynak metalini tavlamak ve eritmek fikri olmu#tur. Elektron bombard&man& ile metal kayna &n& uygulayan ve bunu a&k bir #ekilde ortaya koyan ilk ara#t&r&c& Frans&z Atom Enerjisi Komisyonundan Dr. J.A.Stor olmu#tur. Stor, alminyum kayna &nda kar#&la#t& & glkleri yenmek iin bu konudaki al&#malar&na devam etti. 0,050 in kal&nl& &ndaki alminyum, berilyum ve magnezyum ala#&mlar&ndan yap&lan akaryak&t varil kapaklar&n&n kaynak edilmesi, Stor'un yapt& & ilk al&#malar aras&ndad&r. Bu usul, derinli in ene olan byk oran&ndan tr rne in, Sovyet Rusya'da "Bacak Kayna &" olarak tan&n&r. Elektron &#&n& ile yap&lan kayna &n ilk pratik uygulamas& reaktr tekni i, roket ve uak in#as& gibi, tekni in yeni a&lan alanlar&nda kendini gstermi#tir. Burada kullan&lan zel malzemelerin i#lenmesi #imdiye kadar al&#&lm&# usullerle tatmin edici bir #ekilde yap&lamad& &ndan, elektron bombard&man& seilmi#tir. Elektron bombard&man& ile kaynakta en byk dezavantaj, kaynak i#leminin vakumda yap&lmas&d&r (10 ila 10-6 Torr). D#k vakumlu elektron bombard&man& ile kaynak, k&sa zamanda daha fazla otomotiv endstrisi ile di er imalat alanlar&na kaym&#t&r. 'nsano lunun uzayda daha fazla yol almas& ve yabanc& gezegenlerde bilimsel istasyonlar kurmas& iin (di er bir deyimle y&ld&zlara merdiven kurmas& iin) ok daha geli#mi# bir birle#tirme yntem teknolojilerine ihtiya vard&r. Ayn& zamanda uzayda metalleri birle#tirme yollar&n& da geli#tirmek gerekmektedir. *phesiz elektron bombard&man& ile kaynak, uzay bo#lu unda kullan&lacak yntemlerin ba#&nda gelir. Uzayda, bir uzay gemisinden enerji sa layarak al&#t&r&lmak zere dizayn edilen bir cihazla, titanyum ile alminyum, 1/4 in kal&nl& a kadar da di er metallerin birle#tirilmesi gerekle#tirilmi#tir. Burada TASS ajans&n&n bir haberini birlikte okuyal&m: "Tass Ajans&n&n bir haberine gre, Sovyet Uzay Arac& "Solyut 7", "Solyut T-11" ve "Solyut T-12" komplekslerinde bulunan iki bayan, Svetlana Savitzkaya ve Vladimir Yaben Jenibekov uu# program&na uygun olarak ara d&#&na &kt&lar. Svetlana Savitzkaya, tarihte uzay arac& d&#&na &kan ilk kad&n oldu. 3 saat 55 dakika uzayda kald&lar. Svetlana Savitzkaya, uzayda metal plakalar& kesme, kaynak ve lehim yapma ve pskrtme yolu ile kaplama i#lemlerini denedi. Vladimir Jenibekov'da e#itli gzlemler yapt&" denilmektedir. Bugn uzay al&#malar& h&zla ilerlemekte ve s&r olan birok nokta a&kl& a kavu#maktad&r. rne in, uzay aralar&nda ve platformlarda kullan&lacak malzemelerin mrleri bir faktrdr. Atmosferimizde bulunan gazlar&n o u metallerin yorulma mrn azaltmaktad&r. Uzayda bir miktar hidrojen hari, bu gazlar bulunmad& & iin, uzayda yap&lan ve gerilmeye ilk defa uzayda maruz kalan uzay paralar&n&n yani aralar&n&n, a &rl&k ve emniyet a&s&ndan, belirli avantajlar& oldu u ortaya &kar. Yeryznde bir y&ll&k yorulma mr olan bir paran&n uzayda 10 ila 20 y&l aras&nda bir yorulmaya dayanaca & tahmin edilmektedir. Uzay istasyonlar&n&n yap&m&, uzayda gvenli birle#tirme yntemlerinin geli#tirilmesini gerekli k&lmaktad&r. Bu konudaki elektron bombard&man& ile kayna a ilaveten Laser ve difzyon kayna &n& da mit verici yntemler aras&nda sayabiliriz. Yap&#t&r&c&lar&n da uzayda geni# lde kullan&lmas& ka&n&lmazd&r.
-1

Laser teknolojisinin h&zl& geli#imi, laser &#&n&ndan metallerde ve plastik malzemelerde birok imalat problemlerinin zm iin faydalanma olana & do urmu#tur. Laser, elektronik ve elektrik endstrisindeki ince tel veya levha kayna &nda, ultrasonik kaynak usul ile iyice eki#mektedir. . Acaba kaynak tekni inde otomatizasyon ve robotlar&n kullan&lmas& hakk&nda neler sylenebilir? Kaynak teknolojisi, de i#ik kullanma alanlar& nedeniyle, amaca uygun birbirinden farkl& kaynak usullerine ve bunun sonucu olarak da farkl& otomatizasyon tiplerine gerek duymaktad&r. Kaynakta ekonomikli i sa laman&n yan&nda, bir kalite ykselmesini de gerekle#tiren bu otomatlar, geli#melerini henz tamamlayamam&#lard&r. Elektroni in h&zl& geli#mesi ile desteklenerek, gelecek iin hedeflenen ama, gerek anlamda tam otomatik kaynak prosesini sa lamakt&r. Gemi#te rijit otomatizasyon teknikleri, dkm, dvme, presleme ve kaynak gibi geleneksel imal usullerinde prodktiviteyi byk lde artt&rm&#t&r. Gelecek iin ise, esnek otomatizasyon tekniklerini geli#tirmek ve imalat&n e#itli a#amalar&nda ortaya konulan de i#ikliklere k&sa bir zaman sresinde uyabilmek iin bu teknikleri uygulamak gerekmektedir. Burada temel unsur imalat ve transport donan&mlar&n&n bir sistem ierisinde entegrasyonu ve enerji ile malzeme bilgi ak&#&n&n bu sistem ierisinde nmerik kontroldr. Burada rnek olarak otomobil endstrisini ele alal&m. Otomobil retiminde binek arabalar&n&n yap&m& iin 700 preslenmi# ve kesilmi# para ile 400 adet tala# kald&r&larak i#lenmi# para, c&vata, perin, k&v&rma, lehimleme, yap&#t&rma ve en ok kaynak yoluyla birbirine ba lanmaktad&r. Toplam kaynaklar: yakla#&k olarak 5.000 nokta kayna & ndan, 30 metre ark kayna &ndan, 1 metre elektron bombard&man kayna &ndan, 15 adet de srtnme kayna &ndan olu#maktad&r. Nokta ve ark kayna &n&n otomatizasyonu ncelikle proses parametrelerinin ve proses ak&#&n&n otomatik olarak kumanda ve ayar&na dayan&r. Di er taraftan kaynak donan&m& ierisinde i# paras&n&n ve tak&m&n otomatik olarak kullan&lmas&n&n yan&s&ra, kaynak donan&m& aras&nda i# paras&n&n otomatik olarak sevk edilmesi de gereklidir. Kaynak, uygulama ve nakliye olmak zere fonksiyonun entegre edilmi# bir imalat sistemi ierisinde birle#tirilmesi gerekir. Otomobil endstrisinde, al&#&lagelmi# malzeme ve konstrksiyonlarda, kaynak prosesi nokta kayna & ve elektrik ark kayna &nda geni# lde korunmaktad&r. Dolay&s&yla geli#melerin a &rl&k noktas&, uygulama ve nakliye fonksiyonlar&n&n otomatizasyonunda ve entegre imalat sisteminin nmerik kontrolnde yatmaktad&r. Bylece bir entegre imalat sisteminde kaynak donan&mlar& rijit ve esnek olarak otomatize edilebilir ve bunlar e#itli ta#&ma dzenleri ile rijit, esnek veya serbest olarak ba lanabilir. Btn ekonomik, teknik ve kalitatif kriterlerin &#& & alt&nda, "Daimler-Benz" firmas&, karoseri kaba yap&s& iin bir entegre imalat sistemi geli#tirmi#tir. Bu sistemde kalite ynnden nem arzeden birle#tirmeler iin, zel tip makinalar (yani ok nokta kayna & makinalar&) ve di er kaynak i#leri iin esnek niversal makinalar (yani endstri robotlar&) kullan&lm&#t&r. Kaynak tekni inde di er imalat tekniklerinde oldu u gibi, esnek otomatize edilmi# sistemler nem kazanmaktad&r. Bugn, kaynak fonksiyonu iin esnek otomatize edilmi# sistemler, endstri robotlar&

#eklinde hizmet grmektedir. Ancak uygulama ve nakliye fonksiyonlar& iin esnek otomatize edilmi#, ekonomik zmler henz eksiktir. Gnmzde en byk geli#me imkan& bulan kaynak usulleri MIG/MAG ve tozalt& kaynaklar&d&r. Tozalt& kayna & tam mekanize edilmi# kaynak iin tipik bir rnektir. Burada yaln&z ilave metal otomatik olarak kaynak yerine gelmemekte, ayn& zamanda uygun donan&mlar ile kaynak kafas& ve i# paras& aras&nda izafi bir hareket de sa lanmaktad&r. Erime gcnn ykseltilmesi ve bylece tozalt& kaynak usulnn ekonomikli inin ortaya &kmas&, ok tel tekni inin ilavesi, bir ilave s&cak tel verme veya al&#&lm&# normal tellerin yerine band elektrodlar&n kullan&lmas& gibi usullerin uygulanmas& ile elde edilir ve bylece kalitenin ykseltilmesinde de ba#ar& sa lanm&# olur. Ark kayna & robotlar&n&n ana kullanma alan& MIG ve MAG kaynak usulleridir. Ark&n yksek frekansl& ate#lemesi, robotun kumanda sistemini bozaca &ndan, yaln&zca TIG kayna &nda ok az kullan&l&r. Eskiden genellikle el ile uygulanan TIG kaynak usul, aradan geen zaman zarf&nda yksek derecede bir otomatizasyona ula#m&#t&r. Kaynak sonular&ndaki yksek kalite ve kaynak parametrelerinin ayarlanabilmesi ve programlanabilmesi imknlar&ndan dolay&, bugn bu usul ok daha yksek duyarl&l&k ve do ruluk istenen yerlerde uygulanmaktad&r. rne in, kimya aletleri ve reaktr in#as& gibi impuls tekni i ile duyarl& i# paralar&nda veya zor pozisyonlarda dozlanm&# &s& verilmesine tam olarak imkan sa layan bir usul geli#tirilmi#tir. Bu usul ile ap& 200 mm'nin zerindeki borular&n evre diki#lerinin kayna &nda uzaktan kumanda edilebilen son derece duyarl& bir kaynak uygulanmaktad&r. Di er taraftan, okyanuslar hakk&nda da ok az #ey bilinmektedir. Fakat srdrlen ve h&zland&r&lan ara#t&rmalar&n de erlerini do rulayacak kadar bilgi edinilmi#tir. Bugnk ara#t&rmalar&n o unun s&n&rland&rd& & k&y& operasyonlar&, elmas, alt&n, kalay ve ma netiti ortaya &kard&. Meksika krfezindeki, Kuzey denizindeki ve Gney Kaliforniya a&klar&ndaki petrol kuleleri, en nemli baz& su alt& bulu#lar&n&n i#aretidir. Dnya petrol rezervlerinin %50'sinin bulundu u derin sularda bugne kadar te#ebbse geilmemi#tir. Byle bir kuyu amak iin, bugn sahip oldu umuz endstri ve teknolojiden daha ileri bir teknoloji ve endstriye sahip olmam&z gerekmektedir. Bu yap&ld& &nda, t&pk& k&y&lardaki kuyu ama da oldu u gibi, kaynak teknolojisi, bu i#lemlerde de nemli bir rol oynayacakt&r. Okyanuslar&n derinliklerinde yatan potansiyel el de meden durmaktad&r. Byk bir ekonomik de eri haiz bulunan manganez, Pasifik Okyanusunun dibinde durmaktad&r. zellikle manganez ieren cevherler, demir bak&m&ndan zengin oldu u gibi, bak&r, kobalt, nikel, molibden, vanadyum, inko ve zirkonyum da iermektedir. Byle bir maden yata &, btn dnyan&n ihtiyalar&n& bugnk h&zla birka bin y&l daha kar#&layabilir. K&talar&n k&y&lar& petrol, ya ve slfrce zengin olarak bilinmektedir. Toplam olarak 335 milyon mil kp (1.375 milyon km3) su, 15 milyon ton bak&r, 7 trilyon ton bor, 15 milyon ton manganez, 20 milyon ton uranyum, 500 milyon ton gm# ve 10 milyon ton alt&n& ierdi i tahmin edilmektedir. Bu kaynaklar&n i#letilmesi teknolojide fantastik bir ilerlemeyi gerektirmektedir. Ancak 10 y&l ierisinde denizin 20.000 ayak (6.100 metre) derinli ine ula#abilecek denizalt& aralar&na sahip olaca &z.

Bu ise, okyanusun dibinin %95'i demektir. Muhtemelen 20 y&l ierisinde, su alt&nda 18.000 aya a (5.500 metre) kadar derinlikte, uzun sre hayat&m&z& srdrece iz. Bu ortamda ara#t&rmak, ke#fetmek ve ya#amak iin yepyeni metallere ve projelere ihtiya duyulacak; belki bunlar& birle#tirmek iin yepyeni teknolojilerin geli#tirilmesi gerekecektir. rne in bas&nca dayan&kl& gvdelere sahip her e#it deniz alt& aralar&na ihtiya duyulacakt&r. Fazla derinlikler iin camla kuvvetlendirilmi# kompozit kreler gerekecektir. nk bu tip malzemenin bas&nca kar#& mukavemeti yksektir. Bugn iin ba#ar&lmas& gereken konu, 12 ila 18.000 ayak (3.650 ila 5.500 metre) derinlikte dola#abilecek denizalt&lar&n imalidir. Bunlar&n gvdelerinin %50 ila %60'&n&n silindirik olmas& ve ayr&ca nkleer veya s&v& yakacak kullanan tesislere sahip bulunmas& gerekir. Bu aralar&n, yksek mukavemetli eliklerden, titanyumdan ve alminyumdan yap&labilece i grlmektedir. Bu malzemelerin istenmesindeki problemler ve birle#tirme teknolojisi, bizleri yine kaynakla kar#& kar#&ya getirecektir. Okyanuslar&n bir tak&m ba#ka faydalar& da vard&r. Bunlardan biri yiyecek (bal&k, plankton ve e#itli bitkiler) di erleri ise #udur: Okyanuslar&n suyu tasfiye edilerek, dnyan&n artan su ihtiyac& kar#&lanabilir. Okyanuslar&n geni# alanlar&n& ara#t&rmak, ke#fetmek, madenlerini i#letmek ve diplerinde ziraat yapmak iin gerekli cihaz ve donan&mlar& d#nmek #u anda olanaks&zd&r. Fakat bu yap&lacakt&r. Burada yine metallerden faydalanaca &z. Bylece kaynak teknolojisinden geni# lde yararlan&lacakt&r. Vakum pompalar&, kompresrler, uzaktan kumandal& televizyonlar ve di er komnikasyon donan&mlar&nda byk bir art&# grlecektir. Deniz alt&nda uzun bir sre ya#anabilecek platformlar ve i# istasyonlar&, ya#amak iin gerekli gaz depolar& ve bir sr deniz alt& ya#ant&s&yla ilgili cihazlar&n imali gerekecektir. E er dnyan&n artan nfusunun ortaya &kard& & talepleri kar#&lamak durumu ile kar#& kar#&ya isek, birle#tirme teknolojisinde yeni anlay&#lara ve reformcu yakla#&mlara gerek duyaca &z demektir. K&saca Milletleraras& Kaynak Organizasyonundan bahsetmek yerinde olacakt&r. Kaynak tekni inin zellikle 'kinci Dnya Sava#&ndan sonraki h&zl& geli#mesi, dnya milletleri aras&nda 1948 y&l&nda "Milletleraras& Kaynak Enstitsnn" (International Institute of Welding IIW-lnstitut International de la Soudure MS) kurulmas&na sebep olmu# ve bu verimli sahan&n elde etti i ba#ar&lar, e#itli memleket uzmanlar&n&n birbirleriyle temaslarda bulunmalar&n& bir ihtiya haline getirmi#tir. Milletleraras& bir organizasyonun kurulmas& fikri, 1947 y&l&nda Utrecht'de toplanan bir sempozyumda Hollandal&lar taraf&ndan ileri srld. 'lk toplant& ayn& sene 'ngiliz Kaynak Enstits taraf&ndan M.J.L. Adam'&n ba#kanl& &nda yap&ld&. Geici bir komite kuruldu ve tasarlanan cemiyetin ilk esaslar&n& kurma grevi bu komiteye verildi. Frans&z Kaynak Enstitsnn daveti ile Paris'te ve 'svire Asetilen Cemiyetinin daveti ile de Bale'de toplant&lar yapan Komite grevini geli#tirdi. 9 Haziran 1948'de Belika Ekonomi bakanl& &n&n himayesinde, Belika Kaynak Enstitsnn daveti ile Brksel'de yap&lan iki gnlk bir milletleraras& temas sonucunda Kuzey Afrika, Avusturya, Danimarka, 'spanya, Amerika

Birle#ik Devletleri, Fransa, 'ngiltere, 'talya, Norve, Hollanda, 'sve ve 'svire'nin i#tirakiyle (13 devlet) Milletleraras& Kaynak Enstits kuruldu. Milletleraras& Kaynak Enstitsnn ikinci maddesi: Enstitnn gayesinin tek veya ba#ka bir organizasyonla ortak olarak, kayna &n btn yntemleriyle geli#mesini sa lamak, oldu unu belirtmektedir. Bunun iin Enstit, kayna &n geli#mesini sa lamak zere, hem kaynakta kullan&lan ilkel maddelerin hem de kaynak malzemesinin geli#mesine al&#acak, renim ve ara#t&rma iin teknik ve bilimsel bilgilerin al&#veri#iyle u ra#acakt&r. Yine Enstit stats: Enstitnn ticari, endstriyel i#ler ve cret fiyat ve mmessillik gibi, faaliyetlerle u ra#mayaca &na i#aret etmi#tir. Ayr&ca yeni bulu#lar& destekleyecek, fakat herhangi bir kurulu#un ticari &kar&na alet olmayacakt&r. Enstitnn bu noktalar& gz nnde tutan iyi bir politikas& vard&r. Milletleraras& Kaynak Enstits, Milletleraras& Standardizasyon Komitesi ile de i#birli i yaparak kaynak standartlar&n& haz&rlamaktad&r. IIW/IIS, al&#malar&n& XVI al&#ma komisyonu ile yrtmektedir. Bu komisyonlara ait #u rnekleri verebiliriz: Gaz kayna & (l), Elektrik ark kayna & (II), Elektrik diren kayna & (III), Modern Kaynak Yntemleri (IV), Kayna &n muayene ve kontrol (V), Kaynakta i# gvenli i (VIII), Kaynak Kabiliyeti (IX), Tozalt& ve gazalt& kayna & (XII), Kaynakta retim (XIV), Kaynakta dizayn (XV) ve Plastik malzeme kayna & (XVI). 31 y&l sre ile Enstitnn al&#malar&na kat&lan Trkiye, bu arada ilk nce Milletleraras& Kaynak Enstitsnn haz&rlad& &, baz&s& da 17 dildeki kaynak terim lgatlerinin Trkesini haz&rlam&#t&r. Ve bunlar her biri 1000'er kelime olmak zere Milletleraras& Kaynak Enstits taraf&ndan bas&lm&#t&r. Trkenin dahil oldu u ciltleri #yle verebiliriz: Genel kaynak terimleri, Oksi-Asetilen kayna &, Elektrik ark kayna &, Elektrik diren kayna &, Termik kesme, Lehimleme, Modern kaynak usulleri, Metal pskrtme gibi. Sizlere kaynak teknolojisinin geli#mesini ve hedeflerini genel bir ereve ierisinde vermeye al&#t&m. Bu arada Memleketimizdeki duruma da k&saca bir gz atal&m. Trkiye'de kaynak ilk defa 1920 y&l&nda 'stinye ve Glck tersanelerinde ba#lam&#t&r. 1929'da Makina Kimya Endstrisinde, 1930'da Smerbank-Hereke Fabrikas& nda, 1931'de Karayollar& Merkez Atlyesinde, 1933'de Eski#ehir Hava 'kmal Merkezinde ve 1934'de de Devlet Demir Yollar& Eski#ehir Fabrikas&nda kayna &n kullan&ld& &n& grrz. Trkiye'nin ilk kaynak&lar& 'brahim Pekin ve &ra & Ziya Alt&n&#&k ustalard&r. Bu iki zat, kaynak&l& & memleketimizde ilk uygulayanlard&r. Trkiye'de kaynak konusunda ilk planl& al&#maya 1937 y&l&nda Devlet Demiryollar&nda ba#lanm&#t&r. Devlet Demiryollar&n&n Eski#ehir Fabrikas&nda, 1934 y&l&nda da &n&k durumda birka kaynak cihaz& mevcuttu. Daha sonralar& 1937 y&l&nda zerk bir kaynak blm kuruldu ve btn kaynak&lar buraya ba land&. Bu i# iin Knoch isimli bir Alman kaynak uzman& getirildi ve mhendis Nvit Osmay da kendisine yard&mc& tayin edildi. 1936 y&l&n&n A ustosunda gelen Knoch, 1937 y&l&n&n A ustosunda geri dnnce, bu te#kilat&n ba#&na Nvit bey getirildi. Nvit Osmay ayr&ca 1936/37 y&llar&nda Alman Devlet Demiryollar&n&n atlyelerinde ve Wittenbergdeki Demiryol Kaynak E itim Enstitsnde kaynak mhendisli i staj& grd. 1947 y&l&na kadar Eski#ehir Kaynak *ube Amirli i yapm&#t&r. Nvit beyin Trkiye'de kaynak

tekni ine yapt& & hizmetler oktur ve say&s&z kaynak& yeti#tirmi#tir. Ayr&ca Oksi-Asetilen ve Elektrik Ark kaynaklar& konusunda da iki ciltlik kitap yazm&#t&r. Nvit Beyi, yapt& & bu hizmetlerden dolay& kutlar ve kendisini sayg& ile anar&m. Trkiye'de kayna &n geli#mesi 1950'li y&llar&n ortas&ndan itibaren olmu#tur. rne in Teknik niversite renim plan&na kayna & 1951'de alm&#t&r. Makina Malzemesi ve 'mal Usulleri Enstits endstriye ilk kaynak kurslar&n& 1955 y&l&nda am&#t&r. Yine ayn& Enstit 1958 y&l&nda Alman Kaynak Tekni i Cemiyetinin esaslar&na uygun Kaynak Mhendisli i (Uzmanl& &) kursunu da yapm&#t&r. Memleketimize klasik oksi-asetilen ve elektrik ark kayna &n&n d&#&nda, halen tozalt& ve gazalt& kaynak usullerinin kullanma alanlar& byk bir geli#me gstermi#tir. Gemi in#aat&, elik konstrksiyon, bas&nl& kablar ve byk makina konstrksiyonlar&nda tozalt& kayna &n&n klasik tek tel ile yap&lan usul geni# apta kullan&lmas&na ra men, ift telle yap&lan tan-dem, seri ve paralel usullerle band elektrod uygulamas& henz yoktur. Gazalt&nda yap&lan MAG kayna &nda son on y&l ierisinde, artan nispette, endstrimizin e#itli alanlar&nda rne in buhar kazanlar&, gemi in#aat&, elik konstrksiyon gibi, kullan&lmaktad&r. Soygaz atmosferi alt&nda yap&lan TIG/WIG ve MIG kaynaklar&, yksek ala#&ml& elik ve demir olmayan malzemelerde geni# bir kullanma alan& bulmu#tur. Kimya endstrisi, petrokimya tesisleri, g&da endstrisi bunlar&n ba#l&ca rnekleri aras&ndad&r. Yine bu yntemlerin uygulanmas& ile ilgili olarak Petrokimya tesislerinde ve helikopter imalat&nda titanyum kayna & tipik rnekleri te#kil eder. Laser ve elektron &#&nlar& ile kaynak, Hava Kuvvetlerinde ve zel sektr i#letmelerinde de grlmektedir. rne in Renault Otomobil fabrikas&nda elektron &#&n& ile kaynak yap&lmaktad&r. Plazma kesmesinin kullan&ld& & bir ok endstri dal& mevcuttur. Srtnme kayna & matkap imalat&nda, Memleketimizde kullan&lmaktad&r. ift tabanl& tencereler difzyon kayna &na ait verilecek rnekler aras&nda bulunur. Nmerik kontroll ve programl& oksijenle kesme makinalar& tersanelerimize girmi#tir. Memleketimizde kurulmakta olan uak endstrisi ister istemez, programl& nokta kayna & donan&mlar&n&, laser ve elektron bombard&man& ile kayna & ve yap&#t&rma tekni ini daha ok kullanacakt&r. *u anda lkemizde yap&#t&rma tekni inin endstriyel uygulamas&na ait belirgin rnek vermek biraz zordur. Kaynak diki#lerinin muayene ve kontrol da zellikle 1970'li y&llardan sonra geni# apta uygulama alan&na sokulmu# ve ciddi olarak kendisini hissettirmi#tir. Bu arada Trk Standartlar& Enstits de kaynak standartlar&n&n &kar&lmas&na h&z vermi#tir. Bu da sevindirici bir uygulamad&r. zellikle d&# pazarlara a&lan memleketimiz endstrisinde kalitenin temini iin, muayene ve kontroln ciddi olarak yap&lmas&n&n nemi byktr. Bugn memleketimizde bilumum elektrodlar, tozalt& ve gazalt& kaynak telleri, zl teller, yumu#ak ve sert lehim tel ve ala#&mlar&, btn kaynak gazlar&, elektrik ark kaynak makinalar&, tozalt& ve gazalt& kaynak cihazlar&, kaynak fleleri ve detantrleri, nokta kayna & makinalar&, oksijenle kesme fle ve cihazlar&, kaynak tozlar& ve lehimleme dekapanlar& retilmektedir.

10

Literatr (1)-ANIK, Selahaddin "Gnmz Endstrisinde Kayna &n Yeri" Birinci Ulusal Kaynak Sempozyumu, '.T.. Makina Fakltesi, 13-15 Kas&m 1984. (2)- ANIK, Selahaddin "Kaynak Teknolojisinin Geli#mesi" Bhler Kaynak Dnyas&, Say& 10, Ocak 1985. (3)- ANIK, Selahaddin "Kaynak Tekni inde Otomatizasyon" Bhler Kaynak Dnyas&, Say& 11, A ustos 1985. (4)- ANIK, Selahaddin "Ark kayna &nda Endstri Robotlar&n&n Kullan&lmas&" Bhler Kaynak Dnyas&, Say& 11, A ustos 1985.

11

I.BLM KAYNA*IN TAR$F$, NEM$ VE SINIFLANDIRILMASI

1.- Kayna #n tarifi Kaynak tatbik edilece i malzemenin cinsine gre, metal kayna & ve plastik malzeme kayna & olarak ele al&n&r. Metal kayna &: Metalik malzemeyi &s& veya bas&n veya her ikisini birden kullanarak ve ayn& cinsten ve erime aral& & ayn& veya yakla#&k bir malzeme katarak veya katmadan birle#tirmeye "metal kayna &" ad& verilir. 'ki paran&n birle#tirilmesinde ilave bir malzeme kullan&l&rsa, bu malzemeye "ilave metal" ad& verilir. Plastik malzeme kayna &: Ayn& veya farkl& cinsten termoplastik (sertle#meyen plastik) malzemeyi &s& ve bas&n kullanarak ve ayn& cinsten bir plastik ilave malzeme katarak veya katmadan birle#tirmeye, "plastik malzeme kayna &" ad& verilir. 2.- Kayna #n nemi Paralar&n kaynakla birle#tirilmesinin neminin kavranabilmesi iin, di er imal usulleriyle mukayese edilmesi gerekir. Her ne kadar her usuln stn oldu u sahalar varsa da, birbirine ok yak&n olduklar& uygulamalar da vard&r. 2.1.- Kaynak ile perinin mukayesesi Paralar&n birle#tirilmesinde eski bir usul olmas&na ra men, kayna &n neminin bilinebilmesi bak&m&ndan perinle kayna &n kar#&la#t&r&lmas& uygun olacakt&r: a) Kaynak, a &rl&k ve i#ilikten tasarruf sa lar. A &rl&ktan sa lanan tasarruf, % 10 ila 30 aras&ndad&r. '#ilikten sa lanan tasarruf ise, % 2035 civar&ndad&r. e#itli ba lant& biimlerinde kaynak ve perinin nas&l oldu u, #ekil 1.1'de grlmektedir. b) Kaynak ile, perine gre daha iyi bir s&zd&rmazl&k elde edilir. c) Kaynakl& ba lant&lar&n mukavemeti, perinli birle#tirmelerden daha yksektir. Perinde esas malzemenin mukavemetine eri#ilmemesine ra men, kaynakta %100'ne eri#ilir. d) Kaynak ile, perine gre daha kolay ve ucuz ba lant&lar elde edilir. e) Gemi in#aatlar&nda kaynakl& birle#tirmelerin suya kar#& direnleri daha azd&r. Dolay&s&yla geminin h&z&n& azaltmazlar.

12

ekil I.1.- e#itli birle#tirme tiplerinde kaynak ile perinin kar#%la#t%r%lmas%. 22..- Kaynak ile dkmn mukayesesi Kaynak ile dkmn farklar& a#a &daki biimde s&ralanabilir: a) Kaynakta model masraf& yoktur. b) Cidar kal&nl&klar& 6 mm'den az olan paralar&n dkm glk arz ederken, kaynakla imalat&nda bir zorluk yoktur. c) elik malzemeden dkmle para yap&m&nda baz& zorluklar ortaya &karken, ayn& paran&n kaynakla imalat& kolayd&r. d) Kaynak, dkme gre a &rl&k tasarruf sa lar. A &rl&ktan sa lanan kazan %30 civar&ndad&r. e) ok say&da retimde, dkm daha stndr. 3.- Kayna #n s#n#fland#r#lmas# Kaynak metotlar&n& e#itli bak&mlardan s&n&fland&rmak mmkndr. Temel olarak kaynaklanan malzemenin cinsine, kaynak s&ras&nda tatbik edilen i#lemlere ve kaynak i#leminin maksad&na gre s&n&fland&rma yap&l&r. 4.- Kayna # uyguland# # (esas) malzemeye gre s#n#fland#rma Kaynak uyguland& & malzeme cinsine gre "Metal Kayna &" ve "Plastik Malzeme Kayna &" olmak zere ikiye ayr&l&r. 5.- Kayna # gayesine gre s#n# fland# rma

13

Kaynak yap&l&# gayesine gre de "Birle#tirme Kayna &" ve "Doldurma Kayna &" diye ikiye ayr&l&r. 5.1.- Birle#tirme kayna &; iki veya daha fazla paray& zlmez bir btn haline getirmek iin kaynak yapmakt&r. 5.2.- Doldurma kayna &; bir i# paras&n&n hacmindeki eksikli i tamamlamak veya hacmini bytmek, ayr&ca korozyona veya a#&nd&r&c& tesirlere kar#& korumak maksad&yla zerine s&n&rl& bir alan dahilinde malzeme kaynak etmektedir. Mesela; kaplama, z&rhlama ve tampon tabaka kaplama doldurmas& gibi. 6.- Kayna # usul bak#m# ndan s#n#fland# rma Kaynak icras& s&ras&nda takip edilen yola gre drde ayr&l&r. Bunlar el kayna &, yar& mekanize kaynak, tam mekanize kaynak ve otomatik kaynakt&r. 6.1.- El kayna & Kaynak, yaln&z el ile sevk edilen bir kaynak aleti vas&tas&yla yap&l&r. 6.2.- Yar& mekanize kaynak Kaynak aleti, el yerine k&smen mekanize edilmi# bir vas&ta ile sevk edilir. 6.3.- Tam mekanize kaynak Kaynak aleti, el yerine tamamen mekanize edilmi# bir makina ile sevk edilir. 6.4.- Otomatik kaynak Gerek kaynak i#lemi, gerekse i# paras&n&n de i#tirilmesi gibi btn ana ve yard&mc& i#lemler tam olarak mekanize edilmi#tir. 7.- Kayna # i'lemin cinsine gre s#n#fland #rma 7.1.- Eritme kayna & Eritme kayna &; malzemeyi yaln&z s&cakl& &n tesiri ile blgesel olarak (s&n&rland&r&lm&# bir k&sm&n&) eritip, bir ilave metal katarak veya katmadan birle#tirmektir, (#ekil I.2).

ekil I.2.- Eritme ve bas%n kayna&%n%n #ematik olarak gsterili#i. 7.2.- Bas#n Kayna # Bas&n kayna &; malzemeyi genellikle ilave metal katmadan bas&n alt&nda blgesel olarak &s&t&p birle#tirmektir (*ekil 1.2).

14

8.- Metal kayna # 8.1.- Eritme kayna # usulleri Metallerin eritme kayna &nda ba#l&ca olarak, a#a &daki usuller kullan&l&r. 8.1.1.Dkm eritme kayna & Gaz eritme kayna & 8.1.2.- Elektrik diren eritme kayna & 8.1.3.8.1.4.- Elektrik ark kayna & 8.1.4.1.- Karbon ark& ile kaynak 8.1.4.2.- Metal ark& ile kaynak 8.1.4.3.- Koruyucu gazla kaynak (Gazalt& kayna &) A.- TIG kayna # a.- Normal TIG kayna & b.- Plazma TIG kayna & c.- Ark atom kayna & B.-MIG kayna # a.- Normal MIG kayna & b.- Aktif gazla MIG kayna & 8.1.4.4.- Metal koruyucu alt&nda (yal&t&lm&# elektrod ile) kaynak 8.1.4.5.- Tozalt& kayna & 8.1.5.8.1.6.8.2.Elektron bombard&man& ile kaynak Laser &#&n& ile kaynak Bas#n kayna # usulleri So uk bas&n kayna & Ultrasonik kaynak Srtnme kayna & Ocak kayna &

Metallerin bas&n kayna &nda ba#l&ca a#a &daki usuller kullan&l&r. 8.2.1.8.2.2.8.2.3.8.2.4.-

8.2.5.- Dkm bas&n kayna & 8.2.6.- Gaz bas&n kayna & 8.2.7.- Elektrik diren kayna & 8.2.8.- Elektrik ark bas&n kayna & 8.2.9.- Difzyon kayna & 9.- Plastik malzeme kayna # Plastik malzeme kayna &; ayn& veya farkl& cinsten termoplastik, yani sertle#meyen plastik malzemeyi &s& ve bas&n kullanarak ayn& cinsten bir plastik malzemeye ilave ederek veya etmeden birle#tirmektir. Kaynak i#lemi, kaynak yap&lacak malzemelerin birbirine temas eden yzeylerinin s&cakl& &n& s&cak plastik hale gelme s&cakl& &na ykseltilerek yap&l&r. Bu esnada s&n&r yzeylerindeki serbest hareketli molekl zincirleri birbiri ierisine akarak kmele#irler.

15

9.1.- Plastik malzeme kayna & usulleri 9.1.1.- S&cak gaz kayna & 9.1.2.- S&cak eleman kayna & A.- Direkt s#cak eleman kayna # B.- $ndirekt s#cak eleman kayna # 9.1.3.- Srtnme kayna & 9.1.4.- Yksek frekans kayna & 9.1.5.- Ultrasonik (ultrason ile) kaynak 10.- Lehimleme 10.11 .-Tarif 'ki veya daha fazla metalik malzeme, kendileri erimeden erime derecesi daha a#a &da bulunan bir ilave metalin (yani lehim ala#&m&n&n) erimesiyle birle#irse, bu i#leme "lehimleme" ad& verilir. Lehimleme i#lemi yap&l&rken ayr&ca bir dekapan kullan&l&r. 10.2.Lehimleme usulne gre s#n#fland#rma 10.2.1- Alevle lehimleme 10.2.2.- Havya ile lehimleme 10.2.3.- Blokla lehimleme 10.2.4.- F&r&nda lehimleme 10.2.5.- Tuz banyosunda lehimleme 10.2.6.- Dald&rma ile lehimleme 10.2.7.- Hareketli lehim banyosunda lehimleme 10.2.8.- Endksiyonla lehimleme 10.2.9.- Direnle lehimleme 10.2.10.- Ekzoterm lehimleme 10.3.Lehim yerinin formuna gre s#n#fland#rma

10.3.1.- Kapiler lehimleme 10.3.2.- Lehim kayna & 10.4.Lehimleme s&cakl& &na gre s&n&fland&rma 10.4.1.- Yumu#ak lehimleme 10.4.2.- Sert lehimleme 10.5.Lehimin verili# #ekline gre s&n&fland&rma 10.5.1.- Lehimin, i#lem s&ras&nda verilmesi ile yap&lan lehimleme 10.5.2.- Lehimin, i#lemden nce yerle#tirilmesi ile yap&lan lehimleme 10.5.3.- Dald&rma lehimleme 11.-Literatr (1) ANIK, Selahaddin "Kaynak Tekni i Cilt l" '.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1970 (1980)

16

(2) ANIK, Selahaddin-ANIK, E.Sabri "Soru ve Yan&tlar& ile Kaynak Tekni i" Birsen Kitabevi, 1980 (3) ANIK, Selahaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983.

17

II. BLM KAYNAK KAB$L$YET$

1.- Giri' 'malat tekni inde gaye, yaln&zca malzemelerin birle#tirilmesiyle para elde edilmesi de ildir. Ayn& zamanda yap&lan paran&n al&#ma #artlar&nda bozulmamas& ve grevini yerine getirmesi gerekir. Bu sebepten, kaynakl& ba lant&lardan da baz& esaslar& yerine getirmesi istenir. Szkonusu esaslar&n gereklenme derecesi, kaynaklanan malzemenin "kaynak kabiliyeti" olarak de erlendirilir. Kaynak edilen metal ve ala#&mlar, uygulamada pek az istisna ile btn kaynak usullerinde kaynak yerinin erimeye yak&n bir s&cakl& a kadar &s&t&lmak zorundad&r. Burada kaynak tekni inde kulan&lan &s& memba&n&n, kaynak usulnn de etkili oldu unu unutmamak gerekir. Yksek s&cakl&klara &s&t&lma sebebiyle malzemelerin gerek kaynak blgelerinde gerekse kayna a kom#u blgelerinde, kimyasal ve metalurjik pek ok de i#me olmaktad&r. rne in yksek karbonlu elik malzemelerin kayna &nda, yksek so uma h&z& sebebiyle kayna a kom#u blgede ok yksek sertlikte bir yap& ortaya &kmaktad&r. Tecrbeli bir kaynak&, tamamen hatas&z bir kaynak yapman&n mesel her tip elik iin kolay olmad& &n& gayet iyi bilir. Baz& malzemeler iin ise hibir glk olmamas&na ra men, hatas&z tatminkr bir kaynak kalitesinin sa lanmas& bak&m&ndan zel tedbirlere ihtiya vard&r. '#te byle hallerde, kaynak kabiliyetinden bahsedilir. 2.- Eritme kayna #nda kaynak kabiliyeti Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilebilen bir zellik olmay&p, karma#&k bir anlam ta#&r. Milletleraras& Kaynak Enstitsnn (IIW-IIS)* IX numaral& "Kaynak Kabiliyeti" Komisyonu, kaynak kabiliyetini #yle tarif etmektedir: "Bir metalik malzeme, verilen bir usul ile bir maksat iin bir dereceye kadar kaynak yap&labilir diye kabul edilir. Uygun bir usul kullanarak kaynakl& metalik ba lant& elde edilgi zaman, ba lant& yerel zellikleri ve bunlar&n konstrksiyona tesirleri bak&m&ndan tayin edilmi# bulunan #artlar& sa lamal&d&r." IIW): International Institute of Welding IIS) : Institut International de la Soudure Yukar&daki tariften de anla#&laca & zere, kaynak kabiliyeti yaln&z malzemeye ba l& bir zellik de ildir. Ayn& zamanda, kaynak usulne ve kaynakl& konstrksiyona da ba l&d&r. Bir metal veya ala#&m, bir kaynak usulnde gayet iyi derecede bir kaynak kabiliyeti gstermesine ra men, di er bir usulde ok zay&f bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Bir malzemenin yksek kaynak kabiliyetine sahip olmas&; kaynak #artlar& geni# bir aral&kta de i#irken hibir tedbire gerek kalmadan, tatminkr bir kaynak kalitesinin elde edilebilmesi demektir. D#k derecede kaynak kabiliyeti, tatminkr bir netice alabilmek iin zel tedbirlere ihtiya oldu unu ve kaynak #artlar&n&n ok dar limitler aras&nda tutulmas&n&n gerekti ini ifade eder.

18

Kaynak kabiliyetinin derecesini belirten zellikler, malzemenin tipine gre de i#ir. Mesel; birok elik malzemenin kayna &nda iyi mekanik zellikler elde etmek istenirken, ostenitik paslanmaz eliklerde &s&n&n tesiri alt&ndaki blgenin korozyona dayan&kl& olmas& istenir. Kaynak kabiliyeti deyimi kayna a elveri#lilik, konstrksiyonun kaynak emniyeti ve imaltta kaynak yap&labilme kavramlar&n& iine al&r. Bu kavramlarda malzeme, iml usul ve konstrksiyonun etkisi alt&ndad&r. (*ekil II.1). Bir malzemenin kaynak kabiliyetinden sz edebilmek iin en az&ndan a#a &daki iki #art gereklenmelidir:

ekil II.1.- Kaynak kabiliyetinin iml usul, malzeme ve konstrksiyon a%s%ndan ifadesi a-) Paralar&n belirli bir kaynak usul ile birle#tirilebilmesi mmkn olmal&d&r, (kayna a elveri#lilik deyimi). b-) Kaynak edilen malzeme, maruz kalaca & zorlamalara dayanmal&d&r (kaynak emniyeti deyimi). Bir konstrksiyonun kendisinden beklenenleri sa lamas& malzeme, konstrksiyon, iml usul ve i#letme zorlamalar& gibi faktrlerin tesiri alt&ndad&r. Hatal& bir durum ortaya &kt& & zaman, btn kusur malzemeye yklenemez. Di er faktrler de gz nne al&nmal&d&r. Bu nedenle; kaynak konstrktr, malzeme mhendisi ve i#letme mhendisi birlikte al&#mak mecburiyetindedir. 'yi tasarlanm&# bir konstrksiyon, seilen malzeme ile bir dereceye kadar gerekle#tirilebilir. Fakat bu konstrksiyonun

19

bekleneni tam olarak verebilmesi iin, uygun bir iml usulnn de seilmesi gerekir. Pratikte kaynak kabiliyetinin ifadesi olarak "iyi kaynak edilebilir", "kaynak edilebilir" ve "#artl& olarak kaynak edilebilir" deyimleri kullan&l&r. Bu deyimlerin manalar& elik malzeme iin #yle ifade edilebilir: a-) 'yi kaynak edilebilir: Malzemenin hibir n ve nihai tavlamaya ihtiya olmadan kaynak edilebilece ini ifade eder. b-) Kaynak edilebilir: Kaynak yap&lacak malzemenin kal&nl& & artt&ka, bir n tavlama gerekir. Bu tr malzeme iin, kaynak edilebilir deyimi kullan&l&r. c-) *artl& olarak kaynak edilebilir: Bu tr malzemede ya karbon oran& yksektir veya bile#iminde e#itli ala#&m elemanlar& vard&r. Kaynakl& ba lant&n&n gei# blgesinde sertle#me ve atlama tehlikeleri sebebiyle, zel tedbirler al&nmal&d&r. n tavlama tatbik edilmeli ve so uma kontroll olmal&d&r. 2.1.- eliklerin eritme kayna #nda kaynak kabiliyeti Endstrideki geni# kullanma alanlar& sebebiyle elik malzemelerde kaynak kabiliyetinin incelenmesi gereklidir. Ala#&ms&z veya hafif ala#&ml& yksek mukavemetli bir eli e iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptir diyebilmek iin, a#a &daki iki #art&n bir arada bulunmas& gerekir: a-) Kaynaktan nce ve sonra iyi bir snekli e sahip olmal&d&r, b-) Kaynak metali esas metal ile kar&#t& & zaman, gevrek olmayan bir kimyasal bile#im sa lamal&d&r. Bu iki #art&n gereklenmesine tesir eden faktrler #yle s&ralanabilir: A-) Esas metal a.- Bile#im b.- Kal&nl&k c.- Is&l i#lem durumu d.- Sneklik e.- S&cakl&k f.- Safl&k derecesi ve homojenlik B-) $lve metal a.- Bile#im b.- Akma s&n&r& ve sneklik c.- Hidrojen muhtevas& d.- Safl&k derecesi ve homojenlik e.- Elektrod ap& (kaynak esnas&nda paraya verilen &s& ynnden) C-) Di er faktrler a- Erime derecesi (a &z formu) b.- Rijidite c.- Form faktr (gei# durumu)

20

d.- Kaynak s&ras& e.- Kaynak&n&n #ahsiyeti Yap& eliklerinin kayna &nda, kayna &n neticesine tesir eden en nemli faktr esas metalin bile#imidir. Bilhassa bile#imindeki karbon ve manganez oran& kaynak kabiliyeti bak&m&ndan ok nemli olup, maksimum miktarlar& s&n&rland&r&lm&#t&r. Mesel; gaz& al&nm&# elikler iin 'sve'te maksimum karbon oran& %0,25 olarak tavsiye edilmi#tir. Amerika Birle#ik Devletleri bu s&n&r& % 0.30'a &karm&# ve daima bir n tavlama nermi#tir. Manganez ve di er ala#&m elemanlar&n&n kaynak kabiliyeti zerindeki tesirleri, karbon cinsinden ifade edilerek "karbon e#de eri" terimi ortaya at&lm&#t&r. Karbon e#de eri e#itli #ekillerde ifade edilmi#tir. Milletleraras& Kaynak Cemiyetinin karbon e#de eri a#a &daki ifadeyle verilmektedir:

Karbon e#de erinden faydalan&larak bir yap& eli i iin gerekli n tavlama s&cakl& & a#a &daki tabloda oldu u gibi tavsiye edilmi#tir. Karbon e#de eri (%) 0,45'e kadar 0,45-0,60 aras& 0,60'dan yukar& n tavlama s&cakl& & (C gerek yok 100-200 200-350

2.2.- eliklerin eritme kayna # nda ba lant# blgesi Kaynak blgesi genel olarak iki k&#&ma ayr&l&r. Bunlar eriyen blge ve &s&n&n tesiri alt&ndaki blgedir. a-) Eriyen blge Kaynak banyosunda meydana gelen trblanstan dolay&, kat&la#madan nce iyice birbirine kar&#m&# esas ve kaynak metalinden ibarettir. Bu kar&#&mda esas metalin kaynak metaline oran&, kaynak usul ve a &z biimine ba l&d&r. Belirli bile#im ve miktarlardaki kaynak metalin kar&#&m&ndan olu#an eriyen blgenin hesaplanan bile#imi, kimyasal analiz neticeleri ile ayn& de ildir. nk baz& elemanlar kaynak s&ras&nda yanmakta ve kaybolmaktad&r. Bu elemanlar&n yanma derecesi; &s& memba&, kaynak yerini evreleyen atmosfer ve kaynak usulne ba l&d&r. Eriyen blgenin kat&la#mas&, kendini evreleyen esas metale &s& iletimi ile olur ve yap&s& iri ve uzun tanelidir. Bilhassa kal&n paralar&n derin nfuziyetli kayna &nda, eriyen blgenin ortas&nda segregasyondan dolay& bir bo#luk olu#ur (*ekil 11.2).

21

ekil II.2.- Al%n ve k#e birle#tirmelerinde segregasyon blgeler (siyah k%s%mlar). b-) Is&n&n tesiri alt&ndaki blge (ITAB)* Is&n&n tesiri alt&ndaki blge, eriyen blgenin esas metal ile birle#ti i k&s&mdan itibaren takriben 1400 il 700 C aras&nda bir s&cakl& &n etkisi alt&ndaki blgedir(*ekil II.3). Bu blgedeki s&cakl&k da &l&m&, kaynak #artlar&na ba l& olarak de i#mektedir (*ekil II.4).

ekil II.3.- Is%n%n tesiri alt%ndaki blgedeki (ITAB) tane yap%s% de&i#imi

(*) (ITAB) : Is#n#n Tesiri Alt #ndaki Blge (WEZ) : Wearmebeeinflusster Zone

(HAZ) : Heat Affected Zone (ZTA) : Zone Thermiquement Affectee

22

ekil II.4.- Kaynak s%ras%nda %s%n%n tesiri alt%ndaki blge (ITAB)

ITAB'daki s&cakl&k da &l&m& ve so uma h&z&n&n bilinmesi halinde, kaynaktan sonra bu blgede meydana gelecek i yap&n&n tespiti mmkn olmaktad&r, %0,25'in zerinde karbon ihtiva eden ala#&ms&z yap& elikleri ve yksek mukavemetli hafif ala#&ml& yap& eliklerinde &s&n&n tesiri alt&ndaki blgenin 900 "C'nin zerinde tavlanan k&s&mlar&nda ok sert bir yap& meydana gelir. Bu yap& gevrek k&r&lmalara ok uygun bir yap&d&r. ITAB'de atlak olu#umunu nlemek iin Milletleraras& Kaynak Enstitsnn kaynak Kabiliyeti komisyonu bu blgenin maksimum sertli inin 350 Vikers de erini a#mamas&n& tavsiye etmi#tir. Bir al&n kayna &nda ITABdaki sertlik da &l&m& *ekil 11.5'de grld gibidir.

ekil II.5.- Yksek mukavemetli bir eli&in kayna&%nda ITAB'de sertlik da&% l% m%. 3.- Elektrik diren kayna #nda kaynak kabiliyeti Elektik diren kayna &nda, birle#tirilecek para malzemenin cinsine gre elektrik ak&m&n&n gei#ine byk bir diren gsterir. Bunun sonucu olarak, paralar &s&n&r. Ohm kanununa gre &s&ya dn#en elektrik enerjisi a#a &daki ifadeyle belirlenir: Ns = l . R Burada; Ns : Is& enerjisine dn#en elektrik enerjisi L : Kaynak yap&lan paradan geen ak&m #iddeti (kaynak ak&m #iddeti) R: Kaynak yap&lan paran&n elektrik direnci Yukar&daki ifadeden, elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyetinin malzemenin cinsine ba l& oldu u ortaya &kmaktad&r. Elektrik direncinin d#k olmas&; ortaya &kan &s& miktar&n& azaltaca &ndan, kaynak yap&lmas& gle#ir. O halde; elektrik iletkenli i yksek bir malzemenin kaynak kabiliyeti, elektrik iletkenli i d#k malzemeye gre daha ktdr. Elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyetinin tarif
2

23

edilmesinde malzemenin &s& iletkenli inin ve erime noktas&n&n da gz nne al&nmas& gerekmektedir. Is& iletkenli inin yksek olmas&, kaynak iin gerekli &s& yo unla#mas&n& zorla#t&rmaktad&r. Bu sebepten &s& iletkenli i yksek bir malzemenin elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyeti d#k olmaktad&r. Di er taraftan erime noktas&n&n yksek olmas&, kaynak iin gerekli &s& miktar&n& art&rmaktad&r. Yukar&da belirtilen sebeplerden dolay& malzemenin elektrik iletkenli i, &s& iletkenli i ve erime noktas&

gz nne al&narak elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyeti a#a &daki ifadeyle verilebilir: Burada; S : ): ,: te : Kaynak kabiliyeti faktr Elektrik iletkenli i (m/n.mm2) Is& iletkenli i (cal/cm.sn.C) Erime noktas& (C)'n& gsterir.

Yukar&daki ifade ile bulunan kaynak kabiliyeti faktrlerine gre elektrik diren kayna &nda kaynak kabiliyeti a#a &daki biimde de erlendirilir: Kaynak kabiliyeti faktr 0,25'e kadar 0,25-0,75 aras& 0,75-2,0 aras& 2,0'den yukar&s& Kaynak kabiliyetinin durumu Kt Yeterli iyi ok iyi

Tablo II.1'de baz& metallerin fiziksel zellikleri ile kaynak kabiliyeti faktrleri, Tablo ll.2'de ise baz& ala#&mlar&n fiziksel zellikleri ve kaynak kabiliyeti faktrleri verilmi#tir. Bu tablolar&n incelenmesinden mesel; saf bak&r&n kaynak kabiliyeti ok kt iken (S =0,18), bak&r ala#&m& olan pirincin kaynak kabiliyeti ok iyidir (S =3,2). Tablo II. 1.- Baz% metallerin fiziksel zellikleri ile kaynak kabiliyeti faktrleri

24

Tablo II. 2.- Baz% ala#%mlar%n fiziksel zellikleri ile kaynak kabiliyeti faktrleri.

4.- Literatr (1)ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt III" '.T.. Ktphanesi, Say& 1030, 1975 (2)- ANtK, Selhaddin- TLBENT', Kutsal (Baggerud) "Kaynak Metalrjisi" '.T.. Ktphanesi, Say& 670, 1966 (3)- ) LINNERT, G.E. "Welding Metallurgy (Iron and Steel)" Amerikan Welding Society, 1967 (4)- ANIK, Selhaddin "Metal ve ala#&mlarda kaynak kabiliyeti" Sakarya D.M.M.A. Dergisi, say& MMA-3, 197 (5)- SEFERIAN, D.-CHEVENARD, P. "Metallurgie de la Soudure" Dunod, Paris, 1965 (6)- ANIK, Selhaddin- D'K'C'O-LU, Adnan "Yap& eliklerinin Kaynak Kabiliyeti" Gemi Mhendisli i Dergisi, Say& 100, Nisan 1986 (7)- RUGE, J. "Handbuch der Schweisstechnik- Band l: Werkstoffe"

25

Springer- Verlag Berlin- Heidelberg- New York, 1980 (8)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983

26

III. BLM GAZ ER$TME KAYNA*I

1.- Tarifi ve prensibi Kaynak iin gerekli &s&n&n biri yan&c&, di eri yak&c& olan gazlar&n yak&lmas&yla olu#an alevden faydalan&larak yap&lan kayna a "gaz eritme kayna &" ad& verilir. Yak&c& gaz olarak byk ekseriyetle oksijen kullan&l&r. Yan&c& gaz olarak ise a#a &daki gazlar kullan&lmaktad&r: Asetilen Hidrojen Metan Propan Btan (C2H2) (H2) (CH4) (C3 H8) (C4H10)

Propan- Btan kar&#&m& (C3H8 -C4H10) Havagaz& Benzin ve benzol buhar& Yukar&daki yan&c& gazlardan baz&lar&n&n fiziksel zellikleri tablo III.1'de grlmektedir. Tablo III.1'deki yan&c& gazlar&n fiziksel zelliklerinin incelenmesinden, ok farkl& de erlere sahip olduklar& grlr. Tablo III. 1.- Yan%c% gazlar%n fiziksel zellikleri.

Gazlar zellikler Is&l (kcal/m ) Alev s&cak. (C) Tutu#ma h&z& (cm/sn)
3

Asetil en C2H2)

Hidro jen (H2) 2580 0 2280 890 an

Prop

Bta n (C3H10)

H avagaz& 4 200 2 000 7 05

de eri 0

1360

(C H 2170 0 2780 450

2830

3120 1350

2500 450

Gaz eritme kayna &nda kullan&lacak gaz&n seiminde a#a &daki #artlar gz nne al&n&r: a-) Yksek bir &s&l de er, b-) Yksek bir alev s&cakl& & c-) Yksek bir tutu#ma h&z&, d-) Kaynak banyosunu havaya kar#& koruma, e-) Art&ks&z bir yanma,

27

f-) Ucuz ve kolay retilebilme. Yukar&daki #artlar& en iyi #ekilde yerine getiren gaz, asetilendir. Bu sebepten ekseriyetle gaz eritme kayna &nda asetilen gaz& kullan&l&r ve gaz eritme kayna &na "oksi-asetilen" kayna & da denir. 2.- Asetilen gaz# Karpitin su ile temas& sonucunda elde edilen bir gazd&r. 760mm c&va bas&nc& ve "C'de zgl a &rl& & 1,17 kg/m3 olup, havadan hafiftir. Bir kilogram& 760 mm c&va bas&nc&nda ve O "C'de 854 litredir. Asetilen, ierisindeki fosforlu hidrojen sebebiyle sar&msa &ms& bir kokuya sahiptir. Asetilen atmosferik bas&nta 80 C'de s&v& ve -83 "C'de kat& hale geer. Asetilen hava ve oksijenle ok tehlikeli kar&#&mlar meydana getirir ve bu kar&#&mlar&n patlamas&, byk zararlara yol aar. Asetilenin hava ve oksijenle yapt& & patlay&c& gaz kar&#&mlar& a#a &daki oranlardad&r: Oksijen ile %2,3 il %93 nispetinde asetilen Hava ile %1,5 il %82 nispetinde asetilen Asetilen karars&z bir karbonlu hidrojen oldu u iin, ayr&#ma meyli fazlad&r. 1,5 atmosferden daha yksek bir bas&nla s&k&#t&r&ld& & ve s&cakl& & da artt& & zaman, kendisini olu#turan karbon ve hidrojene ayr&l&r. Bu esnada tutu#ma ve yanma olmadan, 11 misli bir bas&n art&#&yla infilak eder. Bu sebepten asetilen cihazlar&nda 1,5 atmosferden yksek bas&nlara izin verilmez. Bas&n 2 atmosferi a#t& & zaman zel emniyet tedbirleri al&nmad& & takdirde, bir noktadan ba#layan ayr&#ma btn gaz ktlesine yay&l&r. Di er taraftan s&cakl& &nda fazla ykselmesine izin verilmemelidir. Bas&n ve s&cakl&k iin kabul edilen s&n&rlar, 1,5 atmosferde 60 "C'dir. Asetilen retimi s&ras&nda a#a &daki reaksiyon meydana gelir:

Yukar&daki kimyasal reaksiyon incelenirse 1 kg karpit iin;

elde edilir. Bu de erler teorik de erlerdir. Pratikte 1 kg karpitin 250 litre asetilen verdi i kabul edilir. Reaksiyon neticesinde meydana gelen 400 kcal'l&k &s& ile, 10 litre su 40 C &s&t&labilir. Asetilen retiminde kullan&lan karpit (CaC2) ark f&r&nlar&nda kire ta#& ile kok kmrnn aras&ndaki reaksiyon sonucunda elde edilir. Bu retimde bir ton karpit iin, 3000 il 3500 Kwh'lik elektrik enerjisine ihtiya vard&r. Karpit genel olarak tane bykl ne gre s&n&fland&r&l&r. Mesel DIN 53922'ye gre bu s&n&fland&rma a#a &daki biimdedir:

28

Karpitin tane bykl ne ba l& olarak 1 kg'&ndan elde edilecek asetilen miktar& de i#mektedir. Kimyasal olarak saf karpitin bir kilogram'&ndan 760 mm c&va bas&nc&nda ve O C'de 350 litre, yine ayn& bas&n ve 15 "C'de 372 litre asetilen elde edilmektedir. Uygulamada kullan&lan karpitin verdi i asetilen miktar& ise tane bykl ne ba l& olarak a#a &daki gibidir:

Ayr&ca karpitin su ile temas ederek asetilen haline dn#me h&z& da tane bykl ne ba l&d&r. Tane bykl ne ba l& olarak 1 kg teknik karpitin asetilen haline geme sresi a#a &da tablo halinde

verilmi#tir: 3.-Asetilen istihsal (retim) cihazlar# Karpitin su ile temas&n& sa layarak asetilen elde edilmesinde kullan&lan vas&talara, "asetilen istihsal cihazlar&" veya "karpit kazanlar&" ad& verilir. Asetilen istihsal cihazlar& e#itli biimlerde s&n&fland&r&l&r. Bu s&n&fland&rmalar a#a &da verilmi#tir. A-) Karpitin su ile temas 'ekline gre a.- Dald&rma sistemli (sepetli) cihazlar: Bu tip cihazlar metal bir sepet ierisine konan iri taneli karpitin, sepetle beraber suya dald&r&lmas&yla al&#&r (*ekil III.1).

ekil III. 1.- Dald%rma sistemli istihsal cihaz%

29

b.- Ak&tma sistemli (ekmeceli)cihazlar: Metalden yap&lm&# ve blmelere sahip ekmecelerde bulunan karpit zerine suyun ak&t&lmas&yla al&#&r (*ekil III.2).

ekil III.2.- Ak%tma sistemli istihsal cihaz%. c- D#rme sistemli cihazlar: Karpitin suya d#mesiyle al&#&r (*ekil III.3). d.- Pskrtme sistemli cihazlar: Suyun karpit zerine pskrtlmesiyle al&#&r (*ekil III.4).

ekil III. 3.

ekil III.3- D#rme

sistemli istihsal cihaz% ekil cihazlar III.4.Pskrtme sistemli

30

Yukar&daki istihsal cihazlar&ndan ilk tanesinde retim sonunda meydana gelen Ca(OH)2 amur halindedir. Pskrtmeli sistemde ise, Ca(OH)2 toz halinde olup; bu tr cihazlara amursuz asetilen cihazlar& da denir. Asetilen retiminde artan amurun at&lmas&nda ok itina gsterilmelidir, p bidonlar&na at&lmamal&d&r. Aksi halde amurdan &kabilecek asetilen, patlay&c& kar&#&mlar meydana getirebilir. Karpit amuru, a&lan zel ukurlara doldurulmal&d&r. B-) Karpit kapasitesine gre a.- Montaj tipi istihsal cihazlar&: Bu tr kazanlar en ok 2,5 kg'a kadar karpit al&rlar ve montaj i#lerinde kullan&l&rlar. b.- Atlye tipi istihsal cihazlar&: 2 il 20 kg aras&nda karpit alabilirler ve genellikle atlyelerde kullan&l&rlar. Bu tip bir cihaz iin atlyede en az 20 m2'lik alan ve 60 m3'lk bir hacim gereklidir. c.- Sabit tip istihsal cihazlar&: 20 kg'dan fazla karpit alabilen bu cihazlar iin zel kazan dairelerine ihtiya vard&r. Asetilen kullanma yerlerine, boru #ebekeleri ile da &t&l&r. Kazan daireleri ve ileri, belirli kaidelere gre tertiplenmelidir. C-) $ stihsal edilen gaz#n bas# nc# na gre a.- Alak bas&nl& istihsal cihazlar&: Elde edilen asetilenin bas&nc& en fazla 0,03 atmosferdir. b.- Orta bas&nl& istihsal cihazlar&: retilen gaz&n maksimum bas&nc&n&n 0,2 atmosfer oldu u cihaz cinsidir. c.- Yksek bas&nl& istihsal cihazlar&: Maksimum gaz bas&nc&n&n 1,5 atmosfer oldu u cihazlard&r. D-) Kullan #lan karpitin cins ve bykl ne gre a.- Toz karpit cihazlar&: ok az kullan&lan bir cihaz tipidir ve yaln&z sabit tesislerde bulunur. b.- 'nce taneli karpit cihazlar&: 2-7 mm aras&nda tane bykl nde karpit kullan&lan cihazlard&r. c.- Kle karpit kullanan istihsal cihazlar&: 'ri taneli kle karpitlerin (25-80 mm) kullan&ld& & cihazlard&r. d.- Biriket karpit kullanan istihsal cihazlar&: Toz karpitin bir yap&#t&r&c& ile preslenmesi neticesinde elde edilen biriketlerin kullan&ld& & cihazlard&r. 3.1.-Asetilen istihsal cihaz# n# n k# s# mlar# 'stihsal cihazlar&n&n zerinde lmeler ve emniyet iin baz& sistemler vard&r. Bunlardan nemlileri a#a &da ele al&nacakt&r. A-) Sulu geri tepme emniyet tertibat# : Karpit kapasitesinin 1 kg'& a#t & & cihazlarda bulunan bir emniyet tertibat&d&r (*ekil III.5). Sulu geri tepme tertibat& genel olarak, patlay&c& kar&#&mlar&n meydana gelmesini nler. Bu grevi a#a &daki tarzlarda gerekle#tirir: a-) fleten geri tepen oksijenin kazana veya boru #ebekesine gemesini nler, b-) Geri tepen alevi sndrr, c-) Alak ve orta bas&nl& cihazlarda, havan&n emilerek kazana girmesini nler. Her kullanma yerinde bir emniyet tertibat& olmal&d&r ve bir sulu geri tepme cihaz&na genel olarak birden fazla fle ba lanmamal&d&r.

31

ekil III. 5.- Sulu geri tepme emniyet tertibat%n%n grn#. B-) Emniyet ventili ve manometresi: Yksek bas& n istihsal cihazlar&nda, bas&nc& n 1,5 atmosferi gemesi halinde, otomatik olarak a&lan ve bas&nc& d#ren tertibatt&r. Bunun yan&nda kazan ierisindeki bas&nc& gsteren bir manometre vard&r. Bu manometre zerinde 1,5 atmosferin yeri k&rm&z& olarak i#aretlenmi#tir. C-) Bas#n reglatr: Alevin sa lad& & flece gelen asetilen gaz& bas&nc&n&n mmkn oldu u kadar sabit olmas& istenir. Tplerden sa lanan asetilenin kullan&lmas&nda bu #art, bas&n d#rme manometreleriyle sa lan&r. Asetilenin cihazdan elde edilerek kullan&ld& & hallerde bas&nc&n sabit tutulmas&, cihaz ile sulu geri tepme emniyet tertibat& aras&na konan bir bas&n d#rme reglatryle temin edilir. 4.- Erimi ' asetilen Asetilen, istihsal cihaz&ndan elde edildikten sonra gaz halinde hemen kullan&labilece i gibi; tplere doldurularak, daha sonra ve ba#ka mahallerde kullan&lmas& da mmkndr. Bylece byk kolayl&klar elde edilmektedir. Asetilenin tplere doldurulmas&nda baz& zorluklar ortaya &kmaktad&r. 1,5 atmosferlik s&n&ra uyularak yap&lacak tp doldurmalar ekonomik de ildir. Yksek bas&nlarda ve fazla miktarlarda asetilenin doldurulmas& gerekir. Asetilenin yksek ayr&#ma meyli bunun gerekle#tirilmesini zorla#t&rmaktad&r. Bir yerden ba#layan ayr&#ma btn ktleye yay&lmakta ve bir yanma olmadan, bas&n 11 kat artmaktad&r. Bu ayr&#man&n ve ayr&#an k&s&mlar&n yay&lmas&n& nlemek iin a#a &daki tedbirler ele al&nabilir: a-) Ayr&#man&n btn ktleye gememesi iin, gaz&n serin tutulmas&na al&#&l&r, b-) Gaz, gzenekli (porz) maddelere iyice yay&lmal&d&r. c-) Gaz, aseton gibi s&v&larda eritilmelidir.

32

Gazlar&n serin tutulmas&na bilhassa doldurma s&ras&nda nem verilir ve doldurmada tatbik edilen bas&n (15 atmosfer), kademeye ayr&l&r. Kademeler aras&nda bas&nc&n meydana getirdi i &s&, so utucu spirallerle al&n&r. Asetilen tplerinde gzenekli madde olarak, %25 yer i#gal eden porz madde bulunur. Tplerde geri kalan hacmin %38'ini aseton kaplar ve aseton gzenekli madde taraf&ndan emilir. Tplerde son %8'lik hacim ise, emniyet olarak b&rak&l&r. Normal endstriyel tplerde 15 litre aseton bulunur ve 15 atmosfer bas&nta 1 litre asetonda 400 litre asetilen erir. Buna gre 15 atmosferlik bas&nta doldurulan bir asetilen tp, 15x400 = 6000 litre asetilen ihtiva eder. Bu asetilen erimi# haldedir. 6000 litre erimi# asetilen ihtiva eden normal tpler 40 litreliktir. Son zamanlarda geli#tirilen tpler, 10000 litreye kadar asetilen ihtiva edebilmektedir. Bu tplerin hacmi 50 litredir. Bylece bu a &rl&k 1/11'den 1/6'ya d#rlm# olur. Tplerden asetilen kullan&l&rken baz& kaidelere uymak gerekir. Normal bir tpten k&sa bir sre iin saatte en ok 1000 litre ve srekli kullanma halinde ise en ok 600 litre asetilen ekilebilir. Bu de erlerden fazla al&nmas& halinde, tpteki asetonun da d&#ar& &kma tehlikesi vard&r. Bu de erlerin zerine &k&lmas& gerekirse, birden fazla tpn m#tereken kullan&lmas& gerekir. Bunlar tp bataryalar& olarak adland&r&l&r. Tp asetileninin biraz pahal& olmas&n&n yan&nda, istihsal cihaz&ndan elde edilene gre pek ok stn taraf& da vard&r. Bu stnlkleri #yle s&ralanabilir: a-) Tp asetileni temizdir. b-) Tp asetileni her trl hava #artlar&nda ve her yerde kullan&labilir. c-) Tp asetileni k&sa bir sre kullan&lacak bile olsa, gaz&n al&nmas& kolayd&r. Yani ink&tal& kullanmaya uygundur, d-) Tp asetileni kolayca ta#&nabilir, e-) Tp asetileni kazalara kar#& geni# lde emniyetlidir. f-) Kire amuru gibi art&klar&n at&lmas& meselesi, tp asetilende sz konusu de ildir. g-) Tp asetileni, istihsal cihaz&ndan elde edilen asetilene gre biraz daha pahal&d&r. 5.- Oksijen gaz# Kaynak tekni inde kullan&lan oksijen gnmzde havadan elde edilmektedir. Ba#lang&ta C.V. Linde usulyle retilmekte olan oksijen %99 safl&kta idi. Yakla#&k 50 y&l nce kaynak tekni inde kullan&lmak zere gaz halinde nakledilirdi. Daha sonralar& oksijenin nakliye ve depolanmas&nda ekonomi sa lamak zere, s&v& hale getirilmesi uygun olmu#tur. 1 litre s&v& oksijenden 875 litre gaz oksijen meydana gelirken, gaz halinde 1 litre hacme 150 litre oksijen depolanabilir. Gaz oksijen kokusuz, tats&z ve renksiz olup; kendisi yanmaz. Fakat btn yanmalarda mutlaka bulunmas& gerekir. S&v& oksijen mavimsi renkte olup, -183 "C'de buharla#&r. Bir tehlike olmaks&z&n oksijen istenen bas&nca s&k&#t&rabilir. Kaynak tekni inde 150 "C'de s&k&#t&r&lm&# 40 litrelik tplerde bulunur. Boyle-Maryot kanununa gre 40 litrelik tpteki oksijen miktar&: P.V.= 150 x 40 = 6000 litre = 6 m
3

33

Oksijenin daha yksek bas&nlarda s&k&#t&r&lmas&n&, tp malzemesinin mukavemeti etkilemektedir. Son zamanlarda zel elikten iml edilen tplerde 200 atmosferlik bas&n de erlerine &k&larak, 50 m3'lk tplerde 10 m3 oksijenin depolanmas& mmkn olmu#tur. Bylece birim gaz miktar& (1/9 yerine 1/5 veya 1/4) ba#&na ta#&nan tp a &rl& & azalt&lm&# olmaktad&r. Oksijenin depolama ve ta#&nmas&n& daha ekonomik hale getirmek iin, s&v& hale getirilmesi gerekmektedir. Bylece %20 kadar bir hacim tasarrufu temin edilmektedir. Fakat s&v& oksijenin depolama ve nakliyesinde kullan&lacak tank ve tankerlerin ok iyi izole edilmesi gerekir. nk s&v& oksijenin normal atmosferik bas&nta s&cakl& & -183 "C'dir. Kullanma yerlerine getirilen s&v& oksijen, gazlay&c&lar ierisinde bulundurulur. 5.1.- Oksijen tplerinde bas#n ayar# ve oksijen sarfiyat#n#n hesaplanmas# Tpn bas&nc&n&n (150 veya 200 atmosfer) kaynak iin gerekli alevin meydana getirildi i fleteki kullanma bas&nc&na d#rlmesinde "bas&n d#rme manometrelerinden " faydalan&l&r. Manometreler tek veya iki kademeli olabilir. 'ki kademeli manometrelerde bas&n nce 20 atmosfere, daha sonra da kullanma bas&nc&na d#er (*ekil III.6). Bas&n d#rme manometreleri zerinde iki tane manometre bulunur. Bunlardan tpe yak&n olan tpn bas&nc&n&, ikincisi ise fleteki kullanma bas&nc&n& gsterir. Bir kaynak i#lemi yap&l&rken, ne kadar oksijen kullan&laca &n&n bilinmesi gerekir. Oksijen sarfiyat& kaynak i#lemine ba#lamadan nce ve kaynak i#leminden sonra tp bas&nc&n&n llmesiyle hesaplanmaktad&r. Mesel; 40 litrelik standart bir oksijen tpnn kaynaktan nceki bas&nc& 120 atmosfer ve kaynaktan sonraki bas&nc& 90 atmosfer ise, bas&ntaki 120 - 90 = 30 atmosferlik azalma neticesinde harcanan oksijen miktar&: 40x30 = 1200 litre (1,2 m 3) olur. Yap&lan bu hesaplama yakla#&kt&r, s&cakl& a ba l& olarak de i#ir. S&cakl& a ba l& olarak hesaplamada bir dzeltme faktr kullan&l&r. Mesel; 120 atmosfer bas&ntaki bir tpte 40 x 120= 4800 litre gaz olmas& gerekirken, 40 x 120 x 0,94 litre gaz vard&r.

34

ekil III.6.- *ki kademeli bir bas%n d#rme manometresi (oksijen iin) 5.2.Oksijen tplerinin muayenesi Oksijen tplerinin her be# senede bir hidrolik muayeneye tabi tutulmas& gerekir. Muayene bas&nc&, normal doldurma bas&nc&n&n 1,5 kat&d&r. 150 atmosferde doldurulmu# bir tpn muayene bas&nc& 225 atmosferdir. Bu muayeneden sonra tpn bo az&na muayene bas&nc&, muayene tarihi ve muayeneyi yapan messesenin ad& yaz&l&r. Bundan ba#ka her tpn zerinde a#a &daki bilgilerin de bulunmas& gerekir: a-) Tp iml eden messesenin ad& b-) Tpn imlat numaras& c-) Doldurulan gaz&n ad& d-) Tpn bo# a &rl& & e-) Tpn litre olarak hacmi f-) Tpn dolu a & rl& & g-) Doldurma bas&nc& 6.- Kaynak fleleri Kaynak fleleri; yak&c& ve yan&c& gazlar&n kar&#t&r&larak, kaynak alevini meydana getirmeye yarayan gerelerdir. fleler zerindeki vanalar yard&m&yla, gaz kar&#&m oranlar& ve h&zlar&n&n ayarlanmalar& mmkn olmaktad&r. Bir flecin litre cinsinden bir saatte verdi i asetilen miktar&, o flecin gc olarak ele al&nmaktad&r. Her flecin gc yaz&l&d&r. Pratikte oksi-asetilen kayna &nda O2/C2
H2

oran& flecin gcne gre 1,1

35

il 1,3 aras&nda de i#mektedir. Normal kaynak fleleri tek alevlidir. Ayr&ca ift alevli fleler de vard&r. ift alevli flecin ndeki alevi paray& n tavlamaya tabi tutar, arkadaki alevi ise kaynak yapma i#leminde kullan&l&r. Gaz kar&#&m&n&n olu#turulma biimine gre 4 tip kaynak fleci vard&r: a-) Enjektrl (emme tipli) kaynak fleleri: Bu tr flelerde yksek bas& n alt& nda gelen oksijen gaz& (2,5 atm.), asetilen gaz&n& emer. Enjektrl fleler, alak ve yksek bas&nl& asetilen i#lemlerinde kullan&l&r. Kaynak yap&lacak levha kal&nl& &na gre kullan&lacak fle de i#ir. Hangi levha kal&nl& &nda, hangi flecin kullan&laca & fle zerindeki numaralardan belirlenir. Standart tip bir enjektrl flecin bek numaralar& ve kaynak edilebilecek sac kal&nl&klar& a#a &daki gibidir: Sac Kal&nl& & 0,3-0,5 mm 0,5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm 4-6 mm 6-9 mm 9-14 mm 14-20 mm 20-30 mm 3 4 5 5 7 8 9 2 fle Bek Numaras& 1

Kaynak s&ras&nda harcanan asetilen miktar&n&n fle bek numaralar&ndan faydalan&larak hesaplanmas& mmkndr. Mesel 9 +14'lk bir kaynak beki kullan&lmas& halinde harcanan asetilen miktar& a#a &daki #ekilde hesaplan&r:

*ekil III. 7'de bir enjektrl flecin k&s&mlar& grlmektedir.

ekil III. 7.- Enjektrl (emme tipi) kaynak fleci. 1.- Oksijen ventili 2,- Yan%c% gaz (asetilen) ventili 3.- Oksijen kanal% 4.- Asetilen kanal%

36

5.- Oksijen bas% n memesi 6.- Kar%#%m memesi 7.- Kar%#%m borusu 8.-A&% z paras% (flecin ucu). b-) Enjektrsz (bas#nl # tip) kaynak fleleri: Oksijen ve asetilenin, tablolarda veya i#letmelerde verilen e#itli bas&nlarda flece sevkedildi i fle tipidir. Bu tip flelerde emme yoktur ve yksek bas&n i#letmelerinde kullan&l&rlar. *ekil lll.8'de enjektrsz bir flecin k&s&mlar& grlmektedir.

1.- Oksijen ventili 2.- Yan%c% gaz (asetilen) ventili 3.- Oksijen kanal% 4.- Asetilen kanal% 5.- Kar%#%m%n ba#lad%&% k%s%m 6.- Kar%#%m borusu 7.- A&%z paras% (flecin ucu). c-) E'it bas#nl# kaynak fleleri: Asetilen ve oksijenin bas&nc& n&n fle hortumuna gelmeden nce zel bir bas&n d#rc taraf&ndan e#it bas&nca d#rld flelerdir. Bunlarda da bir emme yoktur ve yksek bas&n i#lemlerinde kullan&l&rlar. E#it bas&nl& bir flecin k&s&mlar& #ekil lll.9'da grlmektedir. d-) D#' kar#'# ml# kaynak fleleri: Bu tr flelerde asetilen ve oksijen, flecin a z& ndan &kt&ktan sonra kar&#&r. Bu sebepten flecin ucunda, serbest olarak dalgalanan bir alev meydana gelir. D&# kar&#&ml& fleler yaln&z, tavlama fleci olarak kullan&l&r.

37

1.- Oksijen-yan%c% gaz (asetilen) ayar ventilleri 2.- Oksijen borusu 3.-Asetilen borusu 4.- Oksijen-asetilen kapama ventilleri 5.- Kar%#%m borusu 7.- A&%z paras% (flecin ucu). fleler gayet hassas aletler oldu undan, kullan&lmalar&nda dikkatli olmak laz&md&r. fle a &zlar&n&n tak&l&p &kar&lmas&nda, ara somunlar&n&n zedelenmemelerine dikkat edilmelidir. Is&nan fleleri suya bat&rarak so utmal&, kirlenen a &zlar tahta paras& zerine srlerek temizlenmelidir. Enjektrl flelerin gaz& iyi emip, emmedi i daima kontrol edilmelidir. Hortum ba lant&lar&n&n s&zd&rmazl& &, s&k s&k kontrol edilmelidir. Yan&c& ve yak&c& gaz&n flece sevkedilmesinde zel hortumlar kullan&l&r. Kal&n cidarl& olan bu hortumlardan oksijen hortumlar& 40 ve asetilen hortumlar& ise 20 atmosferlik bas&nlarla kontrol edilirler. 7.- Kaynak alevi Gaz eritme kayna &nda meydana gelen kaynak alevi incelenirken, oksijen-asetilen alevinin incelenmesi uygun olacakt&r. nk en ok kullan&lan alev trdr. Kaynak alevinin incelenmesinde &s&l, kimyasal, endstriyel ve ekonomik karakteristiklerinin incelenmesi gerekir. Bylece bizim iin en uygun gaz kar&#&m&n&n tesbiti mmkn olur. a-) Kaynak alevinin #s#l karakteristi i: Kaynak yap&l&rken malzemenin blgesel olarak eritilmesini sa layan, kaynak alevinin &s&l karakteristi idir. Bu sebepten bir kaynak alevinin alev s&cakl& &n&n mmkn oldu u kadar yksek ve ayn& zamanda, &s&l de erinin de yksek olmas& laz&md&r. Is&l karakteristik ierisine kaynak alevindeki s&cakl&k da &l&m& da girer. b-) Kaynak alevinin kimyasal karakteristi i: Kaynak yap&lacak malzemenin cinsine gre ntr, oksitleyici veya karbrleyici alev gerekebilir. Bu sebepten kaynak alevi istenen karakteri alabilmelidir. c-) Kaynak alevinin endstriyel karakteristi i: Bu karakteristik, alevin kararl&l&k ve ayarlanabilme karakterini ifade eder. Alevin kararl&l& &, yanma h&z& ve yan&c& gaz ile oksijenin kar&#&m oran&na ba l&d&r. Alevin ayarlanabilirli i, gaz kar&#&m&n&n alevlenebilme kabiliyeti s&n&rlar&na ba l&d&r. d-) kaynak alevinin ekonomik karakteristi i: Bir alevin ekonomik karakteristi i denilince kayna &n yap&lma h&z&, yanma iin gerekli oksijen miktar& akla gelir. Kayna &n h&z&, alev s&cakl& &na ba l&d&r.

38

Oksijen miktar&n&n artmas&, maliyeti art&r&r. 7.1.- Oksi-asetilen alevi Yanma alevi teorik olarak, bir hacim asetilen ile bir hacim oksijenin yanmas&yla meydana gelir. Gerekte ise 1 m3 asetilenin tam olarak yanabilmesi iin, 2,5 m3 oksijene ihtiya vard&r. Kaynak flecine gelen 1 m3 asetilen iin, oksijen tpnden 1 m3'oksijen ekilir. Geriye kalan 1,5 m3 oksijende havadan temin edilir. Bu #ekilde meydana getirilen aleve, ntr veya normal alev denir. Normal bir alev m&zrak blgesi, redkleyici blge ve yelpaze blgesi olmak zere blgeden meydana gelir. Bu blgelerin zellikleri ve blgelerdeki reaksiyonlar a#a &daki #ekildedir. a-) M# zrak (ekirdek) blgesi : Bu blgede hibir reaksiyon meydana gelmez. Asetilenoksijen kar&#&m&, alevlenme s&cakl& &n&n alt&nda bulunur. b-) Redkleyici blge: Redkleyici gazlar&n bulundu u ve s&n&rlar& belirli bir #ekilde olan mavimt&rak blgedir. Stasyoner yanman&n meydana geldi i blgedir. Gaz kar&#&m&n&n moleklleri bu blgeyi ok h&zl& olarak geer ve s&cakl& &n birdenbire ykselmesiyle, birinci kademe yanma ad& verilen a#a &daki reaksiyon meydana gelir: C2H2+02 --------- . 2CO + H2 +106500 cal En yksek s&cakl&k, m&zrak blgesinin (yani ekirde in) ucundan itibaren 2-3 mm uzakta te#ekkl eder. Bu uzakl&k flecin bykl ne (gcne) gre biraz de i#ebilir Redkleyici blgede yaln&z CO ve H2 gazlar& vard&r (*ekil III.10).

39

ekil III.10.- Oksi-asetilen alevinde ula#%lan s%cakl%klar, de&i#ik karakterli alevlerin #ematik grnmleri. c-) Yelpaze blgesi: Bundan nceki blgelerin en d&#&nda bulunan ve redkleyici blge rnleriyle havan&n oksijeni aras&nda yanman&n meydana geldi i d&# blgedir. Alevin bu blgesi her zaman oksitleyicidir ve bol miktarda azot ihtiva eder. Yelpaze blgesinde evredeki havan&n oksijeni ile CO ve H2 gazlan aras&nda ikinci kademe yanma meydana gelir ve a#a &daki reaksiyonlar olu#ur:

Oksi-asetilen alevinin &s&l karakteri ele al&nacak olursa, en yksek s&cakl& &n m&zrak blgesinin ucundan itibaren 5 mm uzakta te#ekkl etti i grlm#tr. M&zrak blgesinden yelpaze blgesine do ru gittike s&cakl&k h&zla d#mektedir (*ekil III.10). Oksi-Asetilen ana reaksiyonu yaln&z CO ve H2 redkleyici gazlar&n& verir (alevin kimyasal karakteristi i). 3000 oC'de diatomik hidrojen molekl (H2) dissosiasyona u rayarak, hidrojen atomlar&na (H) ayr&l&r, maksimum s&cakl&k olan 3100 =C'de alevdeki bile#enlerin oranlar& hacimsel olarak a#a &daki gibidir: CO : %61, H2 : %22, H : %17 Di er alev trlerinde yanma rnleri Tablo III.1'de verilmi#tir. Tablo III. 1.- Kaynak alevlerinde yanma rnleri. Oksijenle Yak&lan Gaz Redkleyici rnler H Asetilen Havagaz& Propan Btan Hidrojen 17 7 5 7 H2 22 28 29 45 CO 61 20 36 Oksitleyici rnler H20 38 25 48 C02 5 5 Ntr rnler N2 2 -

Asetilen ile Oksijen aras&ndaki kar&#&m kabiliyeti ele al&n&rsa, oksi-asetilen alevinin endstriyel karakteri incelenmi# olur. Asetilen ile oksijen aras&ndaki kar&#&m oranlar&n&n de i#tirilmesiyle tip alev elde edilmektedir:

40

a-) Karbonlay#c# (redkleyici) alev: Asetilen miktar&n&n fazla, yani O2/C2H2 oran&n&n 1'-den kk oldu u alev trdr. Asetilen miktar& artt&ka serbest karbon te#ekkl eder ve alevin s&cakl& & d#er. Mesel O2/C2 oran&n&n 0,75 olmas& halinde s&cakl&k 2929 C olur ve %20 karbon te#ekkl eder. Karbonlay&c& alev, dkme demir ve alminyum-alminyum ala#&mlar&n&n kayna &nda kullan&l&r. b-) Oksitleyici alev: Oksijen miktar&n&n fazla oldu u, yani 02/C2H2 = 1,30...2,50 aras& nda olan alev trdr. Bu oran&n 2,50 olmas& halinde alev s&cakl& & 3000 oC'ye d#er. Bunun sonucu olarak, C02 ve H20 oksitlenme rnlerinin oran& %50'yi bulur. Oksitleyici alev alevle do rultma, tavlama ve sertle#tirme, pirin malzeme kayna &nda kullan&l&r. c-) Ntr (normal) alev: Asetilen ve oksijen miktarlar&n&n e#it oldu u alev trdr. Bu alev tr kendi iinde yumu#ak ve sert normal alev olarak ikiye ayr&l&r. Yumu#ak normal alev, ince cidarl& eliklerin ve saclar&n kayna &nda; sert normal alev ise, kal&n cidarl& elik ve levhalar&n kayna &nda kullan&l&r. 8.- Oksi-asetilen kayna # nda kullan# lan kaynak usulleri fle ve kaynak telinin kaynak esnas&nda hareketi ve kayna &n yap&l&# ynne gre, oksi-asetilen kayna &nda iki temel usul vard&r: a- Sola kaynak usul: 'leri kaynak usul olarak da adland&r&lan bu usulde; kaynak& kayna a sa dan ba#lar ve sola do ru devam eder (*ekil III.11). Bu s&rada flece sa a-sola do ru hareket verilir ve kaynak teli (ubu u) da alevin nnde ok hafif zikzaklar izerek ilerler. Solak kimselerde bu yn terstir. Sola kaynak usul genellikle ince saclara (4 mm'ye kadar) tatbik edilir ve kaynak diki#i kalitesi d#ktr. Nfuziyeti ve kayna &n d&# grn# ise, sa a kayna a nazaran daha iyidir. b-) Sa a kaynak usul: Kaynak i #lemine soldan ba#lanarak, sa a do ru devam edilir ve kaynak banyosu soldan sa a do ru akar (*ekil III.12). Solak kimselerde yine bu yn terstir. fle imkn nispetinde sakin tutulur ve kaynak teli, alevin arkas&ndan dairesel hareketler yaparak ilerler.

ekil III. 11.- Sola kaynak usul (#ematik).

ekil III. 12.- Sa&a kaynak usul (#ematik).

Bylece kaynak banyosu i#lem esnas&nda kar&#arak, iyi bir nfuziyet sa lar. Bu usul genellikle 3 mm'den kal&n saclar&n kayna &nda ekonomik olur. Kaynak diki#inin yava# so umas& sebebiyle, diki#in

41

kalitesi (bilhassa uzama kabiliyeti) yksektir. Sa a kaynak usulnde levha kal&nl& &na ba l& olarak gerekli de erler Tablo lll.2'de grlmektedir.

Tablo III.2.- Sa&a kaynak usulnde baz% karakteristik de&erler. 1 m diki#in sresi (dak) 8-10 9-12 18-24 24-36 30-45 36-54 diki#te

Sac kal&nl& & (mm) 2 3 6 8 10 12

Kaynak ap& (mm) 1,5 2 3,25 4 5 6

teli It/sa

Lifletin gc 200 300 600 800 1000 1200

asetilen sarf. (litre) 35 60 220 400 665 960

9.- Kaynak pozisyon ve ba lant# e'itleri Oksi-asetilen kayna &nda kullan&lan kaynak pozisyonlar& a#a &daki gibi tasnif edilebilir A-) Al#n kaynaklar#: Birle#tirilecek paralar&n al&n al&na getirilmesiyle yap&lan kaynak trdr. Paralar&n bulunduklar& pozisyonlara gre #u alt s&n&fland&rmaya tabi tutulabilir: a-) Yatay pozisyonda al&n kayna & b-) Dikey pozisyonda, yatay al&n kayna & (korni# pozisyonu). *ekil lll.13'de #ematik olarak grlmektedir. c-) Tavan al&n kayna & (*ekil 111.14).

42

ekil III.13.- Dikey pozisyonda al%n kayna&% e-) E ik (meyilli) al&n kayna & (*ekil III.16)

ekil III. 14.- Tavan al%n kayna&%

d-) Dikey pozisyonda, dikey al&n kayna & (*ekil III.15)

ekil III. 15.- Dikey pozisyonda, dikey al%n kayna&%. B-) $ k'e kaynaklar# a-) Yatay pozisyonda i k # e kayna & b-) Oluk pozisyonda i k #e kayna & (* ekil III.16) c-) Dikey pozisyonda i k # e kayna & (* ekil III.16) d-) Tavan pozisyonunda i k # e kayna & (* ekil III.16) e-) Tavandaki oluk pozisyonundaki i k # e kayna & (* ekil III.16)

43

ekil III. 16.- Kaynak pozisyonlar%n%n #ematik olarak gsterili#i. C-) Bindirme kaynaklar# a-) Yatay pozisyonda bindirme kayna & (*ekil III. 17 b-) Korni # pozisyonunda bindirme kayna & c-) Dikey pozisyonda bindirme kayna & D-) D#' k'e kaynaklar# 10.- Kaynak a #zlar# Oksi-asetilen kayna &nda kullan&lan kaynak a z& biimleri Tablo III.18'de grlmektedir.

ekil III. 17.- Yatay pozisyonda bindirme kayna&% Tablo III. 3.- Oksi-asetilen kayna&% nda kaynak a&z% biimleri

44

45

11.-Literatr (I)-ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i - Cilt 1" '.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1973 (2)- ANIK, Selhaddin - GLKILlK, Ihsan "Oksi-asetilen Kayna &" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No 14, 1963 (3)- "Welding Handbook" (Section 2) American Welding Society, 1973 (4)- KEEL, C.F. und KEEL, C.G. "Der praktische Autogen-Schweisser" Verlag Schweiz. Verein fr Schweisstechnik, Basel, 1961

46

IV.BLM ELEKTR$K ARK KAYNA*I

1.- Tarifi ve tarihesi Kaynakl& ba lant& iin gerekli &s&n&n elektrotlar aras&nda olu#turuldu u ve ark vas&tas&yla sa land& & eritme kayna & trne "elektrik ark kayna &" ad& verilir. Elektrik ark kayna &n&n ilk uygulamas&, bir karbon elektrot ile i# paras& aras&nda ark meydana getirilmesi biiminde olmu#tur (*ekil IV.1). Bernardos usul olarak bilinen bu uygulamada, bir de ilve metal kullan&lm&#t&r (1885). Daha sonra 1889 senesinde Zerener kaynak ark&n&, iki karbon elektrot aras&nda meydana getirmi# ve ark&n paraya flenmesini magnetik bir bobin vas&tas&yla sa lam&#t&r. Yine 1889 y&l&nda Slavianoff &plak metalik bir elektrot ile i# paras& aras&nda ark& te#ekkl ettirerek, bugnk ark kayna &n&n esas&n& bulmu#tur (*ekil IV.2). Eriyen elektrot, kaynak a z&n&n doldurulmas&n& sa lam&#t&r.

ekil IV.1.- Benardos kaynak Yntemi 1.- Karbon elektrot 2.- Esas metal 3.- Elektrik ark% 4.- Kaynak banyosu 5.- Tel elektrot 6.- Hamla

Yukar&da anlat&lan ark kayna &n&n ilk uygulamalar&nda, erimi# haldeki metali havan&n zararl& tesirlerinden korumak mmkn olmamaktad&r. 1904 y&l&nda 'sveli Oscar Kjellberg, metalik ubuk zerine bir rt kaplayarak bu mahzuru ortadan kald&rm&#t&r (rtl elektrot ile ark kayna &).

47

ekil IV. 2.- Slavianoff Kaynak Yntemi 1.- Eriyen elektrod 2.- Esas metal 3.- Elektrik ark% 4.- Kaynak banyosu 5.- Kaynak diki#i 6.- Hamla

2.- Kaynak ark# ve ark#n elektriksel karakteristikleri Ark; k&zg&n bir katottan yayman elektronlar&n, yksek bir h&zla anodu bombard&man etmesi neticesinde olu#ur. Bu bombard&man arpma sonunda ntr molekllerin iyonize olmas&na sebep oldu undan, kuvvetli bir s&cakl&k ykselmesi meydana gelir. Ortaya &kan toplam enerjinin %85'i &s& ve %15'i de &#&k enerjisine dn#mektedir. Pratikte kaynak ark&n&n gc, 0,3 il 160 kw ve &s& e#de eri de 70 il 40.000 cal/sn aras&nda de i#ir. Ark demeti, katodik leke (elektrodun negatif ucu) ve anodik krater (elektrodun pozitif ucu) aras&nda da &l&r. Katodik leke ve anodik kraterde meydana gelen s&cakl&klar, kullan&lan elektrot malzemesi ve ark&n meydana getirildi i evreye ba l& olarak de i#mektedir (Tablo IV.1). Tablo IV.1.- Katodik leke ve anodik kraterdeki s%cakl%klar.

Anodik kraterin Elektrodlar Karbon Gaz Hava Azot Hava Bak&r Alminyum Tungsten Azot Hava Hava Hava Nikel Azot s&cakl& & (C) 3900 2300 2150 2150 3100 3950 2180 2180

Katodik lekenin s&cakl& & (C) 3200 2100 1900 1900 3100 2700 2100 2100

Kaynak esnas&nda elektrodun ve i# paras&n&n erimeleri, yukar&daki tabloda grlen yksek s&cakl&klar sebebiyle olur.

48

ekil IV.3.-Metalsel bir ark%n elektrik rejimi Ark&n ular& aras&ndaki gerilim ve arktan geen ak&m #iddeti, Ohm kanununa gre de i#mez. Ak&m #iddeti art&ka, ulardaki gerilim nce h&zla ve daha sonra da yava# bir #ekilde d#er (*ekil IV.3). Ayn& zamanda gerilim ve ak&m #iddeti ark boyuna da ba l&d&r. Elektrodlar aras&ndaki uzakl&k, "ark boyu" olarak adland&r&l&r. Ark boyu artt&ka, gerilim de artar. Bir elektrik ark&nda gerilim ile ak&m #iddeti aras&ndaki de i#im #ekil IV.4'de grld gibidir ve bu de i#im, "ark&n statik karakteristi i" olarak adland&r&l&r.

a, b ve c ark boylan iin gerilim ve ak%m #iddetinin llmesinin #ematik olarak gsterili#i ekil IV.4.- Bir kaynak ark%n%n statik karakteristi&i Elektrik ark kayna & esnas&nda metallerin erime miktar&, ark&n gcne (sabit kaynak h&zlar&nda) ba l&d&r. Ark&n gc denilince, ark gerilimi ve ak&m #iddeti szkonusudur. O halde dzgn bir kaynak yap&labilmesi iin, ark geriliminin sabit tutulmas& laz&md&r (dolay&s&yla ak&m #iddeti sabit kal&r). Ark geriliminin sabit kalmas&, ark&n kararl&l& & olarak adland&r&lmaktad&r. 2.1.- Do ru ak#m ark#n#n kararl#l# # Metalsel bir ark&n sabit gerilim alt&nda al&#ma kararl&l& &n& sa lamak iin, yeterli miktarda diren seri olarak ba lanmakta ve ok defa bu dirence, ak&m&n h&zl& de i#melerine kar#& koyacak bir #elf ilve etmek gerekmektedir. Kaynak edilecek paralar&n zerleri o unlukla ya , pas ve boya gibi yabanc& maddelerle rtl oldu undan; kolayca te#kili bak&m&ndan ba#lang&ta, al&#madakinden daha yksek bir gerilim tatbik etmek gerekmektedir. Do ru ak&m ark te#kil etmek iin, 40 il 70 volt aras&nda bir gerilim uygulanmaktad&r. Ark&n kararl&l& & zerinde a#a &daki faktrler etkili olmaktad&r: a-) Metallerin iyonla#ma gerilimleri

49

b-) Metallerin termo-iyonik kabiliyetleri c-) Metallerin &s& geirgenli i Metallerin iyonla#ma gerilimleri ve termo-iyonik gerilimleri ne kadar d#kse, ark o oranda kararl&d&r. Metalin &s& geirgenli i artt&ka, katodik yay&nma azalmakta ve bu sebepten ark&n karars&zl& & artmaktad&r. Mesel bak&r, pirin ve alminyum bronzlar&nda ark&n te#kili zordur. Byle durumlarda ark&n tutu#mas&n& ve kararl&l& &n& sa lamak iin, elektrodun rtsne uygun maddelerin kat&lmas& gerekir. Bylece iyonla#ma gerilimi, termo-iyonik kabiliyet ve &s& geirgenli i arzu edilen de erde tutulmu# olur. Ayn& zamanda ark uzunlu u da sabit tutulmal&d&r. 2.2.- Alternatif ak#m ark#n#n kararl#l# # *ekil IV.5'de grlen ve alternatif ak&m ark&nda gerilim ile ak&m #iddeti aras&ndaki de i#imi veren diyagram, alternatif ak&m ark&nda gerilim ile ak&m #iddeti aras&ndaki de i #imi veren diyagram, alternatif ak&m ark&n&n dinamik karakteristi ini belirtir. Pozitif ynde ortaya &kan tepe noktas&, ark&n karars&zl& &n& gsterir. Ark&n kararl&l& & artt&ka, tepe noktas& ortadan kaybolur. Tepe noktas&n&n ortaya &kmas&na a#a &daki faktrler tesir eder: a-) Ak&m&n frekans& b-) Ark&n boyu (uzunlu u) c-) Devrede bir #elfin bulunmas& d-) Elektrot rtsnn cinsi e-) Elektrodun cinsi f-) Ark& evreleyen ortam&n cinsi Ak&m&n frekans& ve ark boyunun artmas&, devrede bir #elfin bulunmas&, elektrot rtsnde oksitler ve karbonatlar gibi katk&lar&n bulunmas& ark&n kararl&l& &n& art&rmaktad&r.

ekil IV.5.- Alternatif ak%m ark%n%n dinamik karakteristi&i

50

3.- Ark flemesi Magnetik malzemeden yap&lm&# bir telden elektrik ak&m& geti i zaman, etraf&nda bir magnetik kuvvet alan& meydana gelir. Bu magnetik alan&n kuvvet hatlar&, telin yak&n&nda s&k ve uzakla#t&ka da seyrektir (*ekil IV.6).

ekil IV.6.- Bir telden elektrik ak%m% n% n gemesiyle olu#an kuvvet alan% . Bir kaynak ark& da, hareket halinde bulunan bir iletkendir. Bu sebepten ark&n etraf&nda bir magnetik kuvvet alan& olu#ur. Bu kuvvet alan& magnetik malzemelerde, ark&n flenmesine sebep olur (*ekil IV.7).

ekil IV.7.- Kaynak esnas%nda magnetik kuvvet hatlar%. Ark flenmesi kaynakta erime profilini bozmas& sebebiyle, istenmeyen bir olayd&r. Bu sebepten bu olay&n nedenlerinin ve nleme arelerinin bilinmesi gerekmektedir. Ark flemesini a#a &daki faktrler etkilemektedir: a-) Paralel iki iletkendeki ak&m&n yn b-) Ak&m geen iletkenin e imi

51

c-) Paradaki ak&m yn d-) Magnetik iletkenlerin tesiri e-) Ayn& parada birden fazla kaynak&n&n al&#mas& hali f-) Hava ak&m&n&n tesiri Yukar&daki sebeplerden dolay& meydana gelen ark flemesinin nlenebilmesi iin, a#a &daki tedbirler al&nmal&d&r: a-) Elektroda uygun bir meyil verilmesi (*ekil IV.8). b-) 'lk pasonun (kk pasosu) ad&m usulyle yap&lmas& (*ekii IV.9). c-) Yeri de i#tirilebilen bir kutup tertibat&n&n kullan&lmas&, d-) Kaynak diki#inin puntalanarak yap&lmas&, e-) K&sa ark boyu ile kaynak yap&lmas&, f-) rtl elektrotla kaynak yap&lmas&, g-) Alternatif ak&m kullan&lmas&, h-) Magnetik fleme tertibat& kullan&lmas&. I-) 'nce apl& elektrodlar&n tercih edilmesi.

*efe/7 IV. 8.- Kaynak yap%l%rken elektroda verilecek meyilin biimi

52

ekil IV.9.- Al%n kayna&%nda ark flemesini nlemek iin, ad%m usul kaynak 4.- Elektrik ark kayna #yla ilgili baz# deyimler a-) Bo'ta al#'ma gerilimi: Kaynak makinas&n&n kaynak yapmaya haz&r durumda bulundu u, fakat kaynak yap&lmad& & zaman kablolar&n ba land& & noktalar aras&ndaki gerilime "bo#ta al&#ma gerilimi" denir. b-) al#'ma gerilimi: Kaynak yap&l&rken, yani ark yanarken kablolar&n ba land& & klemensler aras&ndaki gerilime "al&#ma gerilimi" denir. Standart al&#ma gerilimleri ve bunlara tekabl eden ak&m #iddetleri a#a &daki gibidir: al&#ma gerilimi Ak&m #iddeti (volt) 25 30 35 400 (amper) 250 250-400

c-) Ark gerilimi: Kaynak yap&l&rken, para ile elektrodun ucu aras&ndaki gerilime "ark gerilimi" denir. d-) Kaynak ak#m#: Kaynak yap&l&rken, al&#ma gerilimine tekabl eden ak&m #iddetine "kaynak ak&m&" ad& verilir. e-) Nominal i'letme: tarifi e#itli standartlara gre birbirinden farkl&d&r. Mesel 'svire Standard&nda el ile yap&lan ark kayna & iin nominal i#letme #yle tarif edilmektedir: Btn kaynak eviriminin sresi iki dakika ise; bunun %60'& toplam ykleme sresi (72 saniye) ve geri kalan& da (48 saniye) bo#ta al&#ma sresi olarak al&n&rsa, byle bir i#letmeye "nominal i#letme" denir. f-) Ayarlama alan#: Bir kaynak makinas&n&n verebilece i en az ve en ok ak&m #iddetlerinin belirtti i alana verilen add&r.

53

g-) Devrede kalma sresi: Kaynak makinas&n&n yk alt&nda al&#t& & srenin toplam al&#ma sresine blnmesiyle bulunan srenin 100 ile arp&m&, yzde olarak devrede kalma sresini verir. Mesel 'svire Standard&na gre devrede kalma sresi #yledir:

5.- Ak#m memba#n#n karakteristikleri Elektrik ark kayna &nda ak&m memba& olarak kullan&lan makinalarda statik ve dinamik karakteristikler sz konusudur. Bunlar ak&m memba&n& karakterize ederler. 5.1.- Ak#m memba#n#n statik karakteristi i Statik karakteristik, gerilime ba l& olarak ak&m #iddetindeki de i#meyi verir. Bir ak&m memba&n&n statik karakteristi ini tespit etmek iin, ak&m memba&n& de i#ken bir direnle yklemek gerekir. Bylece e#itli diren de erlerinde belirli bir ak&m #iddeti ve gerilim elde edilir. Kullanma yerine ba l& olarak ak&m memba&, d#en (alalan) veya sabit (takriben yatay) tip statik karakteristikli olabilir. D#en tip statik karakteristikli makinalar normal ark kayna & ve TIG kayna &nda, sabit tip statik karakteristikler ise MIG kayna & gibi otomatik kaynaklarda kullan&l&r. a-) D'en (alalan) tip statik karakteristik: *ekil IV.10'da grld gibi; bu tip karakteristikte nemli nokta vard&r (A,B,C noktalar&). A noktas& bo#ta al&#ma gerilimini gsterir ve bu noktada ak&m #iddeti s&f&rd&r. B noktas& al&#ma noktas&d&r ve ark karakteristi i (Lk) ile kaynak makinas& karakteristi inin (Kq) kesi#me noktas&d&r. Kaynak yaparken ark boyu de i#ti inden, ark gerilimi de bir miktar de i#ir ve ark karakteristi i #ekilde kesikli izgilerle gsterilen bir aral&k ierisinde oynar. C noktas& statik k&sa devre ak&m&d&r ve bu s&rada, bu noktada gerilim s&f &rd&r. Bu tip karakteristikli makinalarda bir ak&m ayar alan& bulunur.

ekil IV. 10.- D#en tip statik karakteristik E: Ak%m ayar alan%

54

Lk: Ark karakteristi&i b-) Sabit tip statik karakteristik: Bu tip makinalarda gerilim ayar skalas& vard& r ve gerekli ak&m #iddeti elektrodun ilerleme h&z& ile ayarlan& r. *ekil IV.11'de sabit tip statik karakteristik grlmektedir. Ak&m #iddeti ayar&, elektrodun ilerleme h&z& ile yap&l&r. *ekildeki A noktas&; ark karakteristi i (Lk) ile sabit gerilim karakteristi inin (Kq) kesi #ti i noktad& r. Elektrod M motoru taraf & ndan sabit bir h&z ile paraya sevkedilir. Ark boyu sabit kal&rsa, daima A noktas& nda al&#ma yap&l&r. Herhangi bir #ekilde ark boyu byrse, ark karakteristi i Lk paralel olarak kayarak Lk pozisyonuna gelir ve yeni al&#ma noktas& A' olur. Bylece ak&m #iddeti Al kadar d#er ve bu da erime gcn azalt& r. Tel sabit h&zda sevkedildi inden. ark boyu otomatik olarak eski de erini al&r

ekil IV.11.- Sabit tip statik karakteristik. E: Ak%m menba% ayar alan%

5.2.- Ak# m memba#n #n dinamik karakteristi i Bir ak&m memba&n&n dinamik karakteristi i, ak&m #iddeti ile gerilimin ok k&sa zaman aral& &ndaki de i#im davran&#&n& ifade eder. Mesel byle bir durum, bo#ta al&#ma an&nda ark meydana getirmede ortaya &kar. Yine benzer #ekilde; ykleme halinden, bo#ta al&#maya gei#te ani ak&m de i#meleri vard&r. Bir kaynak makinas& bu tr ani ak&m de i#melerine cevap verebilmelidir. 6.- Kaynak makinalar#n# n s#n#fland# r#lmas# Elektrik ark kayna &n& hem do ru, hem de alternatif ak&m ile yapmak mmkndr. Buna gre kaynak makinalar& iki temel gruba ayr&l&r: a-) Do ru ak#m veren kaynak makinalar#: Bunlara rnek olarak kaynak jeneratrleri ve kaynak redresrleri verilebilir. Kaynak jeneratrleri trifaze #ebekeye ba l& bir elektrik motoru ve kaynak dinamosundan meydana gelir (*ekil IV.12).

55

ekil IV. 12.- Bir kaynak jeneratrnn k%s%mlar% Kaynak redresrleri de jeneratrlere benzerler. Bir transformatr ve bir de redresrden meydana gelirler. Transformatr #ebeke ak&m&n& kaynak ak&m&na evirir; yani gerilimi d#rr, ak&m #iddetini ykseltir. Redresr ise, kaynak ak&m&n& do ru ak&ma evirir. Redresrlerin mteharrik k&s&mlar& yok denecek kadar azd&r. Bu sebepten jeneratrlere nazaran sessizdirler ve daha az bak&ma ihtiya gsterirler. Fakat ayn& gl jeneratre gre, daha a &rd&r ve daha ok yer i#gal ederler (*ekil IV.13).

ekil IV. 13.- Bir kaynak redresrnn grn# b-) Alternatif ak#m veren kaynak makinalar#: Bu tr kaynak makinalar&, kaynak transformatrleri olarak adland&r&l&rlar. Kaynak transformatrleri gerilimi yksek ve ak&m #iddeti d#k olan #ebeke ak&m&n&, gerilimi d#k fakat ak&m #iddeti yksek olan kaynak ak&m&na evirirler. ok yksek kaynak ak&mlar& istendi i zaman, ayn& tip iki transformatrn paralel ba lanmas& gerekir (*ekil IV.14).

56

*ekil IV. 14- Kaynak transformatrnn #emas% 7.- Do ru ak#m ve alternatif ak#m ile kayna #n mukayesesi Bu mukayese kaynak tekni i, elektroteknik ve ekonomik bak&mdan yap&lacakt&r: A-) Kaynak tekni i bak#m#ndan a-) Ark#n kararl#l# #: Genel olarak hem do ru ak&mda, hem de alternatif ak&mda kaynak ark&n&n kararl&l& & ayn&d&r. b-) Tutu'ma zelli i: Kal&n apl& elektrodlarda her iki ak&m tr iin, tutu#ma zelli i iyidir. Fakat 2,5 mm'den daha ince elektrodlar&n do ru ak&mda tutu#turulmas& iyi iken, alternatif ak&mda ktdr. Bu mahzurun ortadan kald&r&lmas& iin, alternatif ak&m kaynak transformatrlerinde ayr&ca bir yksek frekans cihaz& kullan&l&r. c-) Ark#n flemesi: Bilhassa yksek ak&m #iddetiyle yap&lan kaynaklarda, do ru ak&mda ark flemesi fazlad&r. Alternatif ak&mda ise, bu mahzur yoktur. d-) Kutup durumu: Do ru ak&mda elektrodun istenen kutuba ba lanmas& mmkn iken, alternatif ak&mda mmkn de ildir. e-) Eritme gc: Do ru ak&mla kaynakta eritme gc yakla#&k %2 daha fazlad&r. B-) Elektroteknik bak#m#ndan a-) Verim: Kaynak jeneratrlerinde verim % 50 civar&nda iken, kaynak transformatrlerinde yakla#&k % 80'dir. b-) ,ebekeye ba lama: Kaynak jeneratrleri trifaze #ebekeyi e#it olarak ykler. Fakat monofaze kaynak transformatrleri #ebekeyi e#it olarak yklemez. C-) Ekonomik bak#mdan a-) Al#m fiyat#: Kaynak transformatrlerinin al&m fiat&, ayn& gteki bir kaynak jeneratrnn fiat&n&n 1 /2 il 2/3' aras&nda de i#ir. b-) Bak#m masraf#: Transformatrlerde hareketli k&s&mlar bulunmad& &ndan, kaynak jeneratrlerine

57

gre bak&m masraflar& azd&r. c-) Enerji masraf#: Bir kaynak jeneratrnn enerji masraf&, ayn& gteki kaynak transformatrnden %60 daha fazlad&r. 8.- Kaynak elektrodlar# Elektrik ark kayna &nda kullan&lan elektrodlar, ya yaln&z ark& meydana getirmek iin yada hem ark&n olu#turulmas&nda hem de ilve metal olarak kullan&l&r. Yine bunlar da kendi aralar&nda e#itli alt s&n&flara ayr&l&rlar. 8.1.- Yaln#z ark# te'kil etmek iin kullan#lan elektrodlar Bu elektrodlar, ya para ile aralar&nda ya da iki elektrod aras&nda ark& meydana getirir ve ayr&ca kaynak a z&n& doldurmak iin bir ilve metal kullan&l&r. E er ince saclarda birle#tirilecek ular k&vr&lm&# ise; k&vr&lan k&s&mlar&n eritilmesiyle kaynak yap&labilece inden, ilve metal (kaynak teli) kullan&lmas&na lzum yoktur. Erimeyen elektrodlar da denilen yaln&z ark te#kilinde kullan&lan elektrodlar, karbon veya tungstenden olabilir. Karbon elektrodlar: Genellikle daire kesitli olan karbon elektrodlar; amorf, grafit ve elektrografit trlerinde olabilir. Amorf elektrodlar: Toz haline getirilmi# kok, grafit veya antrasit kmrlerinin bir yap&#t&r&c& madde ile beraber bas&n alt&nda preslenmesiyle elde edilir. Grafit ve elektro-grafit elektrodlar grafit kmrnden iml edilirler. Bunlar amorf elektrodlardan daha yksek ak&m #iddetiyle yklenirler ve mrleri de daha uzundur. Karbon elektrodlar&n aplar& 3 il 30 mm, boylar& ise 200 il 1000 mm aras&ndad&r. Tungsten eletrodlar: Koruyucu gaz atmosferi alt&nda yap&lan kaynak usullerinde kullan&l&rlar. Bunlara rnek olarak ark atom ve argonark (TIG) kaynaklar& verilebilir. Saf tungsten elektrodlar yerine, toryum ve zinkonyumla ala#&mland&r&lm&# elektrodlar&n kullan&lmas&; daha yksek ak&m #iddetiyle yklenebilen, mrleri daha uzun olan ve yksek elektron emisyonu olan elektrodlar&n elde edilmesini sa lam&#t&r. Ala#&m eleman& olarak toryum %0,35 il 2,2 aras&nda, zirkonyum ise % 0,15 il 0,40 aras&nda kat&l&r. 82.- Hem ark#n te'kilinde hem de ilve metal olarak kullan#lan elektrodlar Bu tr elektrodlar kaynak yap&l&rken erir ve kaynak a z&n& doldururlar. Temel olarak iki grup alt&nda toplan&rlar: a-) rtsz elektrodlar b-) rtl elektrodlar 8.2.1 .-rtsz elektrodlar rtsz elektrodlar ekme veya haddeleme yoluyla elde edilen ve d&# yzeyleri &plak olan tellerden ibarettir. &plak ve zl olmak zere iki tr vard&r. &plak elektrodlar&n ilk uygulamalar&nda kaynak yap&l&rken, diki#i havan&n oksijen ve azotunun tesirinden korumak mmkn olmamakta idi. Fakat daha sonralar& geli#tirilen ve kaynak yerinin kaynak tozu veya gazlarla korundu u kaynak e#itlerinde, havan&n zararl& etkisinden korunmak mmkn

58

olmu#tur. Mesel kaynak diki#i tozalt& kayna &nda kaynak tozu ile gazalt& kaynaklar&ndan MAG kayna &nda aktif bir gaz ile korunmaktad&r. zl elektrodlarda elektrodun ekirde inde ark& stabilize eden baz& organik maddeler vard&r. z maddesinin kaynak esnas&nda yanmas&yla, meydana gelen gaz atmosferi kaynak yerini havan&n zararl& tesirlerinden korur. Kaynak s&ras&nda elektrod hem pozitif hem de negatif ba lanabilir. Orta derecede bir nfuziyet sa lanmaktad&r. 8.2.2.- rtl elektrodlar rtl elektrodlar &plak telin zerine dald&rma veya presleme ile bir rt kaplanmas&yla elde edilir. 1908 y&l&nda 'sveli Oscar Kjellberg taraf&ndan bulunan elektrot rts a#a &daki faydalan sa lamaktad&r: a-) Ark&n tutu#mas& ve olu#mas&n& kolayla#t&r&r. Bylece hem do ru hem de alternatif ak&m ile kaynak yap&lmas& mmkn olur. b-) Eriyen metal damlalar&n&n yzey gerilimlerine tesir ederek; tavan ve dikine kaynak i#lemlerinin yap&lmas&n& kolayla#t&r&r. c-) Bir koruyucu gaz ortam& meydana getirerek, kaynak diki#inin havan&n oksijen ve azotunun tesirinden korumu# olur. Bylece, kaynak diki#inin mekanik zellikleri ykselir, d-) Kaynak sonra diki#in zerini bir cruf tabakas& ile rterek, diki#in yava# so umas& n& sa lar. e-) Diki#i ala#&mland&rmak gayesiyle, kaynak banyosunun ierisine elemanlar& katar, f-) Erime (kaynak) h&z&n& ykseltir, g-) Erimi# kaynak banyosunu dezokside eder. Elektrot rtsnn ierisinde ba lay&c&, cruf te#kil edici, rtnn mukavemetini art&ran, ark& stabilize eden, gaz atmosferi meydana getiren, oksidasyon ve dezoksidasyon yap&c&, ala#&m te#kil edici maddeler bulunur. rtl elektrotlar, rt karakteri ve rt kal&nl& &na gre tasnif edilmektedirler. A-) rt karakterine gre rtl elektrotlar rt karakterine gre rtl elektrotlar rutil (titandioksit), oksit, asit, bazik, sellozik karakterli ve zel elektrodlar olarak s&n&fland&r&l&r: a-) Rutil karakterli elektrotlar: Bu elektrodlar&n rtsnn byk k&sm&n&, titandioksit te#kil eder. Titandioksidin rtdeki oran& yakla#&k %35'tir. rt kal&nl& & ince, orta ve kal&n tipte olabilir. rt kal&nl& & artt&ka, diki#in kalitesi iyile#ir. Rutil karakterli rtnn kaynaktan sonra meydana gelen crufunun rengi kahverenginden siyaha kadar de i#ir. Cruf abuk kat&la#&r ve kaynaktan sonra diki# zerinden kolayca kalkar. Bu elektrotlarla hem do ru (elektrot negatif kutupta), hem de alternatif ak&mda kaynak yap&labilir. Tutu#turulmalar& kolay olup, yumu#ak bir ark ile sakin bir al&#ma sa larlar ve s&rama kay&plar& azd&r. Acemi bir kaynak& bile, kolayca kullanabilir. b-) Asit karakterli elektrotlar: rtlerinde daha ok, demir oksit ve manganez bulunur. Genellikle kal&n rtl olarak iml edilirler. Asit karakterli elektrotlar&n cruflar&n&n tersinden grn# bir ar& pete ini and&r&r ve diki# zerinden kolayca kalkar. Bu elektrotlar, abuk akan dz diki#ler verir ve dikey pozisyonda yukar&dan a#a &ya do ru kaynaklardan ba#ka, her pozisyon iin uygundurlar. Hem do ru

59

hem de alternatif ak&m ile kullan&labilir. Bu elektrotlar& n aral&k doldurma kabiliyetleri iyi olmad& & ndan, kaynak a &zlar&n&n ok iyi haz&rlanmas& ve paralar&n birbirine iyice uymas& gerekir. c-) Oksit karakterli elektrotlar: rtlerinin %60'l&k k&sm&n&, demiroksit (Fe203 + Fe304) olu#turur. Kal&n rtl ol033228 iml edilirler ve kaynak esnas& nda metal gei#i, du# ak&#& biimindedir. Oksit karakterli elektrotlar dz grn#l, ince diki#ler verirler. Yaln&z d#k karbonlu ve ala#&ms&z eliklerin oluk pozisyonundaki kaynaklar&nda kullan&l&rlar. Aral&k doldurma kabiliyetleri kt oldu undan, birle#tirilecek paralar&n birbirlerine iyice uymalar& gerekir. Bu elektrodlarla yap&lan diki#lerin s&cak atlama meyilleri daha fazlad&r. d-) Bazik karakterli elektrotlar: rtnn byk k&sm&n& kalsiyum, kalsiyum florr ve di er toprak alkali metallerin karbonatlar& te#kil eder. Genellikle kal&n rtl olarak iml edilirler. Cruflar&n&n kalkmas&, di er elektrotlara nazaran daha zordur. Bazik elektrodlarla o unlukla, do ru ak&mda pozitif kutba ba lanarak veya alternatif ak&mla kaynak yap&l&r. Btn kaynak pozisyonlar& iin uygun olup, iyi bir aral&k doldurma kabiliyetleri vard&r. Bazik elektrotlarla, snekli i di er elektrotlara gre yksek olan diki#ler elde edilir. Bilhassa OxC'nin alt&nda sneklikleri iyidir. Bu elektrotlar&n kullan&ld& & yerler a#a &daki uygulamalard&r: - Bile#imi bilinmeyen karbonlu ve hafif ala#&ml& eliklerin her trl kaynak birle#tirmelerinde. - Yksek karbonlu, fosforlu ve azotlu eliklerin kayna &nda. - atlama hassasiyeti bak&m&ndan, kal&n kesitlerin (50 mm'de yukar&) gvenilir kaynak i#lerinde. - Tamamen rijit konstrksiyonlarda. - Yksek karbonlu eliklerin, d#k karbonlu eliklerle birle#tirilmesinde. - OxC'nin alt&ndaki s&cakl&klarda al&#acak konstrksiyonlarda. - Dinamik zorlamalara maruz konstrksiyonlarda. - Yksek kaliteli kaynak konstrksiyonlar&nda. Bazik elektrotlar&n rtleri nem ekici oldu undan, kuru yerlerde depolanmal&d&rlar. Rutubetli elektrotlar&n kaynaktan nce 250 xC'de en az yar&m saat kurutulmalar& gerekir. Aksi takdirde, diki#te gzenekler meydana gelir ve atlaklar olabilir. e-) Sellozik karakterli elektrotlar: rtlerinde, yand&klar& zaman gaz haline geen organik maddeler bulunur. o unlukla kal&n rtl olarak iml edilirler. Diki# zerinde ok az cruf meydana getirirler, s&rama kay&plar& yksektir. Do ru ak&mda (pozitif kutba ba lanarak) veya alternatif ak&mda kullan&labilirler. Her pozisyondaki kaynakta, bilhassa yukar&dan a#a & ya do ru diki #lerde kullan&labilir. Aral&k doldurma kabiliyetleri yksektir. f-) zel elektrotlar: Bu tip elektrotlar&n ierisine, derin nfuziyet elektrotlar& ve demir tozlu elektrotlar girmektedir. Derin nfuziyet elektrotlar& ile; iki taraftan birer paso ekilerek (2.d-2) mm kal&nl&ktaki saclara a &z amadan, al&n kayna & yapmak mmkndr. Her bir taraftan ekilen pasonun, sac kal&nl& &n&n yar&s&n& kaynak etmesi gerekir. Bylece a &z ama masraf& ortadan kalkm&# olur. Bu elektrotlar kal&n rtl olarak

60

iml edilirler. Demir tozlu elektrotlar&n rtlerinin byk k&sm&n&, demir tozu te#kil eder. Bu tr elektrotlarla yap&lan kaynak metali tart&l&rsa, a &rl& &n&n elektrodun ekirdek telinin a &rl& &ndan fazla oldu u grlr. nk rty te#kil eden demir tozu da eriyerek, diki#e kar&#arak bu fazlal& & meydana getirmektedir. Bu sebepten bu elektrotlara, yksek verimli elektrotlar da denir. B-) rt kal# nl# #na gre rtl elektrotlar rt kal& nl& & na gre rtl elektrotlar& e ay& rmak mmkndr: a-) $ nce rtl elektrotlar: Bu elektrotlarda rt ap& (D) ile, tel ap& (d) aras& nda a#a & daki ba &nt& vard&r: rt ap& (D) / tel ap& (d) . 1,2 b-) Orta kal #n rtl elektrotlar: rt ap& (D) = tel ap& . (1,2 il 1,55) c-) Kal#n rtl elektrotlar: D&# ap&n, yani rt ap& n& n, tel ap&n&n 1,55 kat& ndan byk oldu u elektrotlard&r. 9.- Kaynak a #zlar#n #n haz# rlanmas# El ile yap&lan elektrik ark kayna &nda kullan&lan a & z biimleri tablo IV. 2'de grlmektedir.

61

Tablo IV.2.- Elektrik el ark kayna&% nda kaynak a&% zlar%

62

63

64

ekil IV. 15.- Kaynak pozisyonlar% Kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas&nda para kal&nl& &na, #ekline ve cinsine gre giyotin makasla kesme, tala# kald&rarak i#leme, oksijenle kesme ve karbon ark veya zel elektrod ile oluk ama yntemlerinden birisi kullan&labilir. Kaynak a &z #eklinin seilmesinde gznnde bulundurulacak hususlar #unlard&r:

65

Paran&n kal&nl& &, Paran&n malzemesi, Kaynak pozisyonu, Kaynak yerine ula#abilme olana &, Kaynak yap&lan i# yerinin tak&m tehizat olanaklar&

- Ekonomik ko#ullar *ekil IV.15'teki i# paralar&n& kaynak ile birle#tirmek iin kullan&lan kaynak pozisyonlar& #u #ekilde gruplayabiliriz: a-) Yatay kaynak oluk pozisyonunda, b-) Yatay kaynak i ve k#e birle#tirmelerinde, c-) D#ey kaynak a#a &dan yukar&ya, d-) D#ey kaynak yukar&dan a#a &ya, e-) Korni# kayna &, f-) Tavan kayna &. 10.- El ile elektrik ark kayna #nda elektrot hareketleri El ile kaynak yap&l&rken elektroda verilecek hareket, kayna &n kalitesine nemli oranda tesir eder. Kaynak yap&lacak yere gre elektroda verilmesi gereken hareketler #ekil IV.16'da grlmektedir.

a ve b: Kk pasonun kayna&% iin h ve i: Tavan kaynaklar% iin

c: Zikzak hareket (en ok kullan%lan usul)

d ve e:

Doldurma kaynaklar%nda ve son pasonun ekilmesinde

f ve g: Geni# ve son pasolar%n ekilmesinde

ekil IV. 16.- El ile elektrik ark kayna&%nda elektroda verilecek hareketler. 11.- Literatr (1)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt l" '.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1980 (2)- ANIK, Selhaddin - GEDIK, Halil (Marfels) "Elektrik Ark Kaynak&s&" Kaynak Tekni i Prati i Serisi 1, 1971 (3)- ANIK, Selhaddin

66

"Elektrik Ark Kayna &nda Ark&n flemesi" Demir ve elik Dergisi, Cilt 9, Say& 6, 1960

67

V. BLM TOZALTI KAYNA*I

1.-Tan#t#m# ve nemi Temel olarak bir elektrik ark kayna &d&r. Kaynak ark&, otomatik olarak kaynak yerine gelen &plak bir elektrot ile i# paras& aras&nda meydana gelir. Ayn& zamanda, kaynak yerine devaml& olarak bir toz dklr ve ark bu tozun alt&nda yanar. Bu sebepten bu usul tozalt& ark kayna & olarak adland&r&lm&#t&r. *ekil V.1'de prensibi #ematik olarak verilen bu usul, 1933 y&l&ndan itibaren yay&lmaya ba#lam&# ve 'kinci Dnya Sava#&ndan sonra geli#erek endstride nem kazanm&#t&r.

ekil V.1.- Tozalt% kayna&%n%n prensibi Tozalt& kayna & otomatik bir kaynak usul olman&n yan&nda, yksek gldr. Bir paso ile 85 mm, iki paso ile 180 mm ve ok paso ile 300 mm kal&nl& a kadar paralar&n kayna &n& yapmak mmkn olmaktad&r. Kaynak yap&labilecek en ince sac ise, 1,2 mm'dir. Bu usulde normal el ark kayna &na nazaran elektrod teli daha yksek bir ak&m #iddeti ile yklenebilir. Bu sebepten, derin nfuziyetli ve geni# banyolu diki#ler elde edilir. Mesel 4 mm ap&ndaki bir elektrod el ark kayna &nda 150 il 190 amper aras&nda ak&mla kaynak yap&l&rken, tozalt& ark kayna &nda 400 il 650 amper aras&nda bir ak&m ile kaynak yap&labilir. 2.- Tozalt# kayna #n#n karakteristikleri ve el ile yap#lan ark kayna #yla mukayesesi a-) Kaynak h#z# ve kaynak gc: Tozalt& kayna &nda 200 il 5000 amper ak&m #iddeti ve 6 il 300 m/saat kaynak h&zlar& kullan&l&r. Bu de erler el ile yap&lan ark kayna &na gre ok yksektir. b-) Kaynak teli sarfiyat#: Tozalt& kayna &nda eriyen metalin 2/3'n esas metal ve 1/3'n ilve metal olu#turur. Bu sebepten ilve metal sarfiyat& olduka azd&r. El ile yap&lan ark kayna &nda, kaynak teli (ilve metal) kayb& daha oktur.

68

c-) Nfuziyet: Kaynak a z& a&lmadan, iki paso ile, 18 mm ve a &z aarak iki paso ile 140 mm kal&nl&ktaki paralar kaynak yap&labilir. d-) Srekli kaynak yapabilme imkan#: Tozalt& kayna &nda kaynak kafas& (toz hunisi, tel ilerletme mekanizmas&, ayar ve kumanda tertibat&) h&z& ayarlanabilen ve sabit tutulabilen bir arabaya monte edildi inden, devaml& kaynak yapma imkan& vard&r. Kalifiye kaynak& kullanma zorunlulu u ortadan kalkmaktad&r. El kayna &nda ise, kalifiye elemana ihtiya vard&r. e-) Yksek kaliteli kaynak diki'inin sa lanmas#: Kaynak yerinin iyi bir #ekilde crufla rtlmesi, yava# so umay& temin eder. Bu ise kaynak hatalar&n&n meydana gelme imkn&n& azalt&r. f-) Elektrik enerjisi sarfiyat#n#n minimum olmas#: Kaynak yerinin toz taraf&ndan gayet iyi bir #ekilde rtlmesi sebebiyle, elektrik enerjisi kayb& ok azd&r. El ile yap&lan ark kayna &nda ise, evreye &s& ve &#&k enerjisi olarak elektrik enerjisi kayb& yksektir. g-) zel koruyucu emniyet tedbirlerine ihtiya olmamas#: Tozun kaynak yerini gayet iyi #ekilde korumas& sebebiyle; ultraviyole &#&nlar, gaz ve tozdan korunmak iin zel tedbirlere ihtiya yoktur. El ile yap&lan kaynakta kaynak&n&n gz ve cildini korumak iin maske ve zel elbise kullanmas& laz&md&r. 3.- Tozalt# kayna #nda kullan#lan kaynak telleri Yksek kaliteli elik teller kullan&l&r. Bu teller genellikle elektrik ark ocaklar&nda retilir. Kaynak yerinin emniyeti bak&m&ndan, manganez miktarlar& yksektir. aplar& 1,2 il 12 mm aras&nda de i#ir. Tozalt& kaynak tellerinin zerlerinin tamamen dz ve przsz, ya , pas ve pislikten ar&nm&# olmal&d&r. Tellerin paslanmas&n& nlemek ve kaynak esnas&nda memeden tele ak&m gei#ini kolayla#t&rmak zere, tozalt& kaynak tellerinin zerleri bak&r ile kaplan&r. Tozalt& ark kayna &nda kullan&lan teller ierilerindeki manganez miktarlar&na gre s&n&fland&r&l&r. Amerikan standard&nda (AWS A5-17, ASTM A 558-65T) manganez miktar&na gre; d#k, orta ve yksek manganezli teller olarak tasnif edilmektedir. Bunlardaki manganez oranlar& a#a &daki miktarlardad&r: D#k manganezli Orta manganezli Yksek manganezli % 0,30 - 0,60 Mn % 0,90 - 1,25 Mn % 1,75 - 2,25 Mn

Tozalt& kaynak tellerinde fosfor ve kkrt oranlar&n&n her birinin %0,03'n alt&nda olmas& gerekir. Kullan&lacak kaynak telinin seiminde, kaynak tozunun da gz nne al&nmas& lz&md&r. Bu sebepten kaynak metalinin bile#imini tespitinde, hem telin bile#imi hem de tozun bile#imi gz nne al&narak a#a &daki seimler yap&labilir: a-) Ala#&ml& bir tel kullanmak, b-) Ala#&ms&z bir tel ile ala#&ml& bir kaynak tozu kombinezonu semek, c-) Ala#&m eleman& ihtiva eden bir rt ve ala#&ms&z bir telden ibaret olan kompoze elektrodlar kullanmak.

69

4.- Tozalt# kayna #nda kullan#lan kaynak tozlar# Tozalt& kayna &ndaki kaynak tozlar&, el ile yap&lan ark kayna &ndaki elektrod rtsnn grevini yerine getirir. Bu grev fiziksel olarak: a-) Kaynak banyosunu havan&n zararl& etkisinden koruma, b-) Diki#e uygun bir form verme, c-) Diki#in yava# so umas&n&n sa lanmas&, olarak s&ralanabilir. Kaynak tozu metalrjik olarak da, kaynak banyosuna ilve etti i elemanlarla yanma kayb&n& ortadan kald&r&r ve dengeler. Tozalt& kayna &nda kullan&lan tozlar, e#itli ynlerden s&n&fland&r&labilirler. Bu s&n&fland&rma a#a &daki biimde yap&labilir: A-) Kayna #n amac#na gre a-) H&zl& kaynak tozlar& b-) Derin nfuziyet kaynak tozlar& c-) 'nce sac kayna & tozlar& d-) Aral&k doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozlar& B-) $ml 'ekline gre a-) Erimi# kaynak tozlar& b-) Sinterlenmi# kaynak tozlan c-) Aglomere kaynak tozlar& C-) Kimyasal karakterine gre a-) Asit karakterli tozlar b-) Bazik karakterli tozlar c-) Ntr karakterli tozlar D-) Manganez miktar#na gre a-) Yksek manganezli Tozlar b-) Orta manganezli tozlar c-) Manganezsiz tozlar Erimi# tozlar; suni olarak eritilmi# silikatlard&r ve kat& hallerinde kristal karakterli amorf ktlelerdir. Bu tozlar&n imalt&nda kuvars, manganez cevheri veya dolomit, kalkspat ve kil gibi maddeler uygun miktarlarda kar&#t&r&larak eritilir. Eritme i#leminde ark f&r&nlar& veya alevli f&r&nlar kullan&l&r. Sinterlenmi# tozlar&n imalinde uygun bile#imdeki malzeme kar&#&m& tlr. Daha sonra tlm# tozlar belirli byklkte taneler halinde preslenir ve alevli f&r&nlarda sinterlenir. Sinterlenen taneler daha sonra tekrar ufalt&l&r ve istenen tane bykl nde olanlar ayr&l&r. Aglomere tozlar; ince tlm# toz halindeki hammaddeye belirli byklkte olan hammaddenin kat&lmas& ve bir yap&#t&r&c& ile aglomere edilmesiyle elde edilir. Aglomere olmu# bu kar&#&m daha sonra neminin al&nmas& iin, bir tavlamaya tabi tutulur. Aglomere tozlar son zamanlarda geni#e kullan&lmakta olup, erimi# tozlara gre e#itli stnlkleri vard&r. Aglomere tozlarla kaynak metali daha iyi

70

ala#&mland&r&labilmekte, toz sarfiyat& daha az olmaktad&r. 4.1.- Kaynak tozundan istenen hususlar 'yi bir kaynak tozunun a#a &daki hususlar& gerekle#tirmesi gerekir: a-) Kararl& bir ark sa lanmal&d&r. Bilhassa alternatif ak&m ile kaynakta, ak&m yn de i#tirirken ark&n snmesini nlemelidir. b-) istenen kimyasal bile#im ve mekanik zelliklere sahip bir kaynak diki#i vermelidir. c-) Uygun ve temiz bir i yap& sa lamal&d&r. d-) Kaynak diki#inde, herhangi bir gzenek ve atlak te#ekklne sebep olmamal&d&r. e-) Kk pasolar&n&n ve dar aral&klar&n kayna &nda, crufu kolayca kalkabilmelidir. f-) Gzenek te#ekklne sebep olacak organik maddeler ihtiva etmemelidir. g-) Az nem ekmelidir. 4.2.- Tozlar#n kimyasal bile'imleri ve kaynak metaline etkileri Genel olarak kaynak tozlar&n&n byk bir k&sm&n&, Si02 te#kil eder. Si02 kaynak tozunun yksek ak&m #iddetiyle yklenmesini temin eder, ayn& zamanda iyi bir dezoksidand&r ve crufu daha ak&c& hale getirir. Tozlar&n ierisinde miktar olarak ikinci byk madde, MnO'dir. MnO diki#in emniyeti bak&m&ndan nemlidir. Fakat tozun ierisindeki MnO miktar& artt&ka, yksek ak&m #iddetiyle yklenebilme kabiliyeti azal&r. Bu sebepten yksek ak&m #iddetiyle yklenen tozlarda MnO bulunmaz. Fakat manganezsiz ve silisyum miktar& yksek tozlar kir ve pasa kar#& ok hassas oldu undan, paralar&n kaynak a &zlar&n&n ok iyi temizlenmesi gerekir. Tozda bulunan Si02 kaynak s&ras&nda redklenerek, diki#e Si verir. Si02 miktar& artt&ka, diki#e geen Si miktar& da artar. Silisyum kaynak esnas&nda kaynak banyosunu de-zokside ederek, diki#in gzeneksiz &kmas&n& temin eder; kkrt ve fosfor segregasyonunu azalt&r. Kaynak diki#indeki silisyum ve manganez birbirlerine gre miktarlar&, diki#in mekanik zellikleri ynnden nemlidir. Manganezin silisyuma oran& en az 2/1 olmal&d&r. (3/1'e kadar &kabilir). Bu oran zerinde seilen kaynak teli ve tozunun etkisi oldu u kadar, al&#ma #artlar&n&n da tesiri vard&r. al&#ma #artlar&nda ak&m #iddeti ykseldike, manganez ve silisyumun yanma oran& artar. Bylece diki#e geen manganez ve silisyum miktar& azal&r. Kaynak h&z&n&n artmas&, ark geriliminin azalmas& kaynak metalindeki manganez ve silisyum oran&n& azalt&r. Yine kaynak teli ap&n&n ve kaynak a z& a&s&n&n artmas&, diki#teki manganez ve silisyum miktarlar&n& art&rmaktad&r. 4.3.- Kaynak tozlar#n#n fiziksel etkileri Kaynak tozunun zgl a &rl& &, erime aral& &, ak&c&l& &, tane bykl ve y& &lma yksekli i kaynak diki#i zerinde a#a &daki fiziksel etkileri yapar: a-) Ark blgesini atmosferin zararl& etkilerine kar#& korur, b-) Kat&la#an cruf, diki#in yava# so umas&n& sa lar, c-) Diki#in d&# formunu olu#turur, d-) Esas metal ile kaynak metali aras&ndaki gei# blgesinde entik olu#turmaz.

71

5.- Kaynak diki 'inin formu Kaynak diki#inde diki# formu denince, diki#in yksekli i, derinli i ve geni#li i anla#&l&r. Diki# formu, i ve d&# diki# formu olarak ikiye ayr&l&r. (*ekil V.2).

ekil V.2.- * ve d%# diki# formu (#ematik) Her diki# formu; nfuziyet derinli i, erime geni#li i ve diki# yksekli i ile karakterize edilir. Nfuziyet derinli i (t), erime geni#li i (b) ve diki# yksekli i (h) ile gsterilirse; i diki# formu (b/t) ve d&# diki# formu (b/h) ifadeleriyle belirtilir (*ekil V.2). (b/t) ve (b/h) oranlar& a#a &daki de erlerde olabilir: ' diki# formu D&# diki# formu : 0,5 - 10 : 1,8

Yukar&daki de erler #ematik olarak #ekil V.3'de grlmektedir.

ekil V.3.- I ve d%# diki# formunun maksimum ve minimum de&erleri (#ematik) Diki# formu, kaynakl& ba lant&dan beklenen zelliklerin sa lanmas& bak&m&ndan nemlidir. Diki# formuna tesir eden faktrler a#a &daki gibi s&ralanabilir: a-) Ak#m 'iddeti: Ak&m #iddeti artt&ka, bilhassa i diki# formu de i#mekte ve nfuziyet artmaktad&r. b-) Ak#m yo unlu u: Ak&m yo unlu unun artmas&yla; yani ayn& ak&m #iddetinde tel ap&n&n azalmas&yla; nfuziyet ve diki# yksekli i artar (*ekil V.4).

ekil V.4.- Tel ap%n%n diki# formu zerindeki etkisi (#ematik c-) Kaynak h#z#: Kaynak h& z&n& n artmas& yla, nfuziyet ve diki# geni #li i azal&r (*ekil V.5).

72

ekil V.5.- Kaynak h%z%n%n diki# formu zerindeki etkisi (#ematik) d-) Ark gerilimi: Ark geriliminin artmas&yla; diki # geni #li i artarken, nfuziyet ve diki # yksekli i azal&r (*ekil V.6).

ekil V.6.- Ark geriliminin diki# formu zerindeki tesiri (#ematik) e-) Kaynak a z#n#n haz# rlanma 'ekli: Kaynak a z& a& s&ndaki de i #meye gre, diki # formunda olu#an de i #meler #ematik olarak #ekil V.7'de grlmektedir. A &z a& s& bydke, nfuziyet artmakta ve diki # yksekli i azalmaktad& r.

ekil V.7.- A&%z a%s%n%n diki# formu zerindeki tesiri (#ematik) f-) A #zlar aras#ndaki aral#k g-) Kaynak yap#lan paran#n e imi: Paran& n e iminin tesiri, #ekil V.8'de oldu u gibidir. E imin 6 x 'yi a#mas& halinde bu etki kendisini gstermektedir. Silindirik paralar& n kayna & nda, kaynak kafas& n& n bulundu u yere gre bu tr e imli kaynaklar ortaya & km&#t&r (*ekil V.8).

ekil V.8.- Paralar%n e&iminin diki# formu zerindeki etkisi (#ematik)

73

ekil V.9.- Silindirik paralar%n evresel diki#lerinin kayna&%nda, telin bulundu&u mevkiin diki#in formu zerine etkisi. h-) Ak#m cinsi ve kutup durumu: Do ru ak&mla kaynakta elektrodun negatif kutba ba lanmas& (do ru kutuplama) halinde, pozitif kutba ba lamaya nazaran daha yksek erime ve derin nfuziyet sa lanmaktad&r. Alternatif ak&m ile kaynakta elde edilen nfuziyet ve erime gc, do ru ak&mda her iki kutupta yap&lan kaynaktakinin ortalamas&d&r. i-) Kaynak kablosunun ba lant# yeri: Kablonun ba lant& yeri, ark flemesine tesir eder. Ark flemesi ise, #ekil V.10'da grld gibi diki# formunu de i#tirmektedir. Bu sebepten kablonun ba lant& yeri, uygun bir ark flemesi sa layacak biimde seilmelidir.

ekil V.10.- Ark flemesinin diki#in i formu zerindeki etkisi (birle#me kifayetsizli&i). k-) Kaynak tozunun tane bykl ve y# #lma yksekli inin tesiri: Tozun tane bykl artt&ka; nfuziyet ve diki# yksekli i az miktarda d#mekte, diki# geni#li i de bir miktar artmaktad&r. I-) Kaynak telinin memenin d#'#nda kalan k#sm#n#n artmas#yla, nfuziyet azal#r ve diki' yksekli i artar. 6.- Tozalt# kayna #nda kaynak a #zlar#n#n haz#rlanmas# ve birle'tirme 'ekilleri Yksek erime gc olan bir kaynak tr olmas& sebebiyle, tozalt& kayna &nda kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas& byk nem ta#&r. Kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas&nda a#a &daki faktrler gznne al&n&r: a-) Esas metalin cinsi ve erime #ekli b-) Paran&n kal&nl& &

74

c-) Kaynak pozisyonu d-) Tek veya ift tarafl& kaynak yap&labilme imkn& e-) Paso say&s& f-) Kaynak makinas&n&n gc ve otomasyonu Yukar&da say&lan faktrler gz nne al&narak iki temel a &z haz&rlama usul tatbik edilir: A-Yard#mc# vas#talarla a #z haz#rlama Btn kaynak kesitinin erimesini temin etmek zere altl&k ad& verilen, yard&mc& vas&talar kullan&l&r. Yard&mc& vas&ta olarak bak&r veya sac #erit altl&k, toz altl&k, kullan&labilir. Bak&r altl&k ile kaynak yap&l&rken, birle#tirilecek a &zlar&n alt&na bir bak&r altl&k konur ve levhalara bast&r&l&r. Altl& &n paralara bast&r&lmas& k&sa paralarda bir eksantrik sistemle, uzun paralarda ise pnmatik veya hidrolik sistemle yap&l&r. Ergimi# metalin akmamas& iin, bu bast&rma i#leminin niform sekinde olmas& laz&md&r. *ekil V.11'de bak&r altl&k kullan&larak haz&rlanm&# bir kaynak a z& grlmektedir.

ekil V.11.- Bak%r altl%k ile a&%z haz%rlamada, haz%rlama #ekli ve lleri. Toz altl&kla a &z haz&rlamada, kaynak a z& alt&nda bas&nl& bir toz ile desteklenir. Toza gerekli bas&n, iinden bas&nl& hava geen bir hortumdan sa lan&r (*ekil V.12). Diki#in biimi, hortumdan geen hava bas&nc&na ba l&d&r. Bas&nc&n uygun olmamas& halinde, #ekil V.13'de grlen ve uygun olmayan diki# formlar& meydana gelir.

ekil V.12.- Toz altl%k kullanarak yap%lan kaynakta a&z%n haz%rlanmas% ve gerekli yard%mc% vas%talar.

75

1: Lastik hortumdan bas%nl% hava gemeden evvelki durum 2: Lastik hortumdan bas%nl% hava getikten sonraki durum. Altl& &n kaynaktan sonra kald&r&lmas&n&n szkonusu olmad& & hallerde, sac altl&k kullan&l&r. Uygulama #ekli.bak&r altl&kta oldu u gibidir. Sac #erit kal&nl&klar& a#a &daki llerdedir: Sac kal&nl& & 10 mm'ye kadar ise: *erit kal&nl& & *erit geni#li i *erit kal&nl& & *erit geni#li i 0,5 x sac kal&nl& & 40 mm (0,2 veya 0,3) x sac kal&nl& & 60 mm (maksimum)

Sac kal&nl& & 12 mm'den byk ise:

ekil V.13.- Tok yata&a tatbik edilen bas%nc%n az veya ok olmas% halinde dikisin formu. Baz& hallerde sac #erit yerine, #ekil V.14'de grlen ve para zerinde haz&rlanan bir di# kullan&l&r.

ekil V.14.- Para zerinde di# b%rakarak, altl%kt% a&%z haz%rlama. B-) Yard#mc# vas#ta kullanmadan a #z haz#rlama Genel olarak 16 mm'den kal&n saclar, iki taraf&ndan kaynak yap&l&r. Bu takdirde de, kaynak a &zlar&n&n yard&mc& vas&taya lzum kalmadan haz&rlanmas& gerekir. Sac kal&nl& &na da ba l& olarak, pratikte a#a &daki a &z tipleri kullan&l&r: a-) l- (kt) al&n diki#i b-) Y- al&n diki#i c-) Simetrik ve simetrik olmayan ift Y- al&n diki#i. l- al&n birle#tirmede kaynak yap&lacak paralar kt olarak, al&n al&na getirilir ve birinci pasoda kesitin en az %50'si kaynak edilir. Sonra ters evrilir ve di er taraftan kaynak yap&l&r. *ekil V.15'te #ematik olarak uygulamas& grlmektedir.

76

ekil V.15.- Tozalt% kayna&%nda l-al%n diki#inin haz%rlanmas%. l- al&n birle#tirmesi, genellikle 4 il 18 mm kal&nl&klardaki saclara tatbik edilir. Saclar aras&nda b&rak&lacak aral&k nemli olup; 10 mm sac kal&nl& &na kadar 0,5 mm ve 18mm kal&nl& a kadar ise en ok 1 mm'dir. Y- al&n diki#i 16 il 30 mm kal&nl&klardaki saclara uygulan&r. Kaynak a z&n&n #ekli ve lleri, #ekil V.16'da oldu u gibidir.

ekil V. 16.- Y-al%n diki#i haz%rlanmas%.

Simetrik ift Y-al&n diki#i, 18 il 60 mm kal&nl&klardaki saclara tatbik edilir (*ekil V.17).

ekil V.17.- ift Y-al%n diki#inin haz%rlanmas%.

77

Sac kal&nl&klar&na ba l& olarak V,Y, ift-Y, U biimleriyle, ok pasolu olarak kaynak yap&labilir. Kaynakl& ba lant&lar al&n birle#tirmelerin yan&nda, i ve d&# k#e birle#tirmeleri #eklinde olabilirler. ' k#e birle#tirmeleri oluk veya yatay pozisyonlarda yap&labilir. Oluk pozisyonunda i k#e kayna &nda para kal&nl&klar&na ba l& olarak kaynak kafas& paralara gre simetrik veya asimetrik pozisyonda olabilir. Bylece para kal&nl&klar&na ba l& olarak, her parada de i#ik nfuziyet elde edilmi# olur (*ekil V.18).

ekil V. 18.- Tozalt% kayna&%nda i k#e birle#tirmelerinde, simetrik ve asimetrik pozisyon. Yksek ak&m #iddeti kullan&larak, tek paso ile 12 mm'ye kadar kal&nl&klarda kaynak yap&labilir. Dikey sac kal&nl& &n&n 12 mm'yi gemesi halinde, dikey para zerinde a &z amak laz&md&r. Yatay pozisyonda kaynakta, iki tarafl& olarak kaynak yapma imkn& vard&r. E#it kal&nl&kta levhalar&n kaynaklanmas&nda simetrik diki# elde edilebilmesi iin, kaynak teli yatay levha ile 60x'lik bir a& te#kil etmelidir. Ayn& zamanda telin ekseninin diki# ekseninden 1,5 il 2,5 mm a&kta olmas& laz&md&r. Bu uzakl& &n de i#mesi halinde paralarda erime derinlikleri de i#mektedir (*ekil V.19).

ekil V.19.- Yatay pozisyonda i k#e kayna&%nda simetrik diki# iin, telin paralara gre durumu.

78

Yatay pozisyonda i k#e kayna &nda ok paso kullan&lmas& durumunda, pasolar&n te#kili #ekil V.20'de grld gibi olmal&d&r. D&# k#e birle#tirmelerinde kullan&lan a &z biimleri, #ekil V.21'de grlmektedir.

ekil V.20.- Yatay pozisyonda i k#e kayna&% nda, ok pasoda takip edilecek s% ra

ekil V.21.- D%# k#e birle#tirmelerinde kullan% lan kaynak a&z% #ekilleri. 7.- Tozalt# kayna #nda ak#m ayar# Tozalt& kayna &nda ark geriliminin diki# formu ve kaynak metalinin metalrjik bile#imi zerinde nemli tesirleri olmas& sebebiyle, sabit tutulmas& gereklidir. Ark boyunun de i#mesiyle, arkta eriyen kaynak tozu miktar& de i#ir. Kullanma yerine gre d#en veya sabit tip statik karakteristikli bir makina kullan&l&r. 'ki ayr& karakteristik, prensip olarak #ekil V.22'de grlmektedir. Burada (l) e risi alalan tip, (II) e risi sabit tip

79

statik karakteristi i ifade etmektedir. Statik karakteristikler ile ark karakteristi inin kesi#me noktas& olan A1', ilk al&#ma noktas&d&r. Ark geriliminin herhangi bir sebeple de i#mesi halinde, yeni al&#ma noktas& A2 ve A2 olur. Ak&m #iddetlerinde meydana gelen azalma, telin erime h&z&n& azalt&r ve bylece ark boyu tekrar eski halini al&r. D#en tip statik karakteristikli makinalarda ak&m #iddetindeki azalma yetersiz olursa, ark boyunun ayarlanmas& iin e#itli ayar sistemleri kullan&l&r.

ekil V. 22.- Alalan ve sabit tip statik karakteristikler. 8.- Uygulamada kullan#lan di er tozalt# kaynak usulleri Byk kullanma imknlar& sebebiyle, tozalt& kayna &n&n kullanma yerlerine gre e#itli zel tipleri geli#tirilmi#tir. Bu zel uygulamalar a#a &da ele al&nacakt&r. A-) Tandem tozalt# kaynak usul Birbirini takip eden ve ayn& yrngede hareket eden iki elektrod ile yap&lan bir tozalt& kaynak usuldr (*ekil V.23). Bu sistem a#a &daki avantajlar& sa lamaktad&r:

*ekil V.23.- Tandem tozalt% kaynak usulnn prensibi.

80

a-) Kaynak h&z& ykselir, b-) Gzenek te#ekkl byk lde nlenir, c-) Diki#lerin atlamaya kar#& emniyeti artar, d-) Diki#lerin kalitesi yksektir. Yukar&da say&lan sebeplerden dolay& tandem usul, doldurma kaynaklar& ve pasl& paralar&n kaynaklar&nda iyi netice vermektedir. B-) Paralel tozalt# kaynak usul 'ki elektrodun yan yana hareket etmesiyle, yap&lan kaynak usuldr (*ekil V.24). Bu usuln sa lad& & faydalar #yledir, a-) Nfuziyet kontrol edilir. b-) Kaynak banyosunun paray& delme tehlikesi azalmaktad&r, c-) Aral&k doldurma kabiliyeti artm&#t&r, d-) Diki# formunu de i#tirme imkn& ortaya &kar.

C-) Seri tozalt# kaynak usul *ekil V.25'de #ematik olarak verilen bu usulde, nfuziyet ve esas metal ile kaynak telinin kar&#&m oranlar&n&n kontrol mmkn olmaktad&r. Bylece nfuziyeti az, doldurma kaynaklar&n&n yap&lmas& mmkn olmaktad&r. Bu usulde kaynak ark&, birbirine seri olarak ba lanm&# iki elektrod aras&nda meydana gelir. Bu ark sayesinde, paralar erir. Seri tozalt& kaynak, a#a &daki faydalan sa lar:

81

ekil V.25.- Seri tozalt% kaynak usul. a-) Erime gc fazlad&r, b-) Toz sarfiyat& azd&r. b-) Toz sarfiyat& azd&r. c-) Nfuziyeti az oldu undan, ince saclar&n ve kapl& saclar&n kayna & iin uygundur. D-) Korni ' usul tozalt# kayna # Dik pozisyonda al&n al&na getirilmi# saclar&n, ayn& anda iki taraftan kayna &n&n mmkn oldu u kaynak usuldr (*ekil V.26). Bylece h&zl& ve dengeli kaynak yapma imkn& olmaktad&r.

*ekil V.26.- Korni# usul tozalt% kayna&% E-) Bant elektrodla tozalt# kayna # Tel elektrod yerine, bant #eklindeki elektrodun kullan&ld& & bir tozalt& kaynak usuldr. Bylece #u avantajlar elde edilmektedir: a-) Erime gc yksektir, b-) Nfuziyet azd&r, c-) Diki#te gzenek azd&r, d-) Yksek bir ekonomi sa lan&r. Bant elektrodlar genellikle, dikdrtgen kesitlidirler ve ark btn elektrod kesitinde te#ekkl eder. Elektrodun hareketi enine, boyuna ve diagonal biimde olabilir (*ekil V.27).

82

ekil V.27.- Bant elektrodla tozalt% kayna&%. 9.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt II" '.T.. Ktphanesi, Say& 883, 1972 (2)-ANIK, Selhaddin - TLBENTI, Kutsal "Tozalt& kaynak tekni i" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No.19, 1969 (3)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983 VI. BLM GAZALTI ARK KAYNA*I 1.-Tarifi ve s#n#fland#r#lmas# Kaynak yap&lacak blgenin bir gaz ortam& ile korundu u, ark kayna & tr "gazalt& ark kayna &" olarak adland&r&l&r. Koruyucu gazla kaynak olarak da bilinen bu kaynak usul ilk defa 1926 y&l&nda "Alexander" usul olarak ortaya &km&#t&r. Bu usulde kaynak blgesi, metanol gaz& ile korunmakta idi. Bundan ba#ka yine 1926 senesinde kaynak yerinin hidrojen gaz&yla korundu u, "ark atom" ve 1928'de oksi-asetilen aleviyle korunan "Arcogen" usulleri geli#tirilmi#tir. Daha sonraki senelerde yap&lan al&#malarda, koruyucu gaz olarak helyum ve argon gibi soy gazlar, karbondioksit gibi aktif gazlar&n kullan&lmas& uygulama alan&na girmi#tir. Gazalt& kayna &nda ark&n te#ekkl iin kullan&lan elektrod malzemesi ve koruyucu gaz&n cinsine gre, a#a &daki gibi s&n&fland&rma yap&labilir: a-) Erimeyen elektrodla yap#lan gazalt# kayna # a^) Erimeyen iki elektrodla yap&lan gazalt& kayna & (ark atom kayna &) a -) Erimeyen bir elektrodla yap&lan gazalt& kayna & (TIG) b-) Eriyen elektrodla yap#lan gazalt# kayna # b1) &plak elektrodla soygaz atmosferi alt&nda gazalt& kayna & (MIG) b2-) Eriyen metal elektrod ile, karbondioksit atmosferi alt&nda gazalt& kayna & (MAG) 2- Ark atom gazalt# ark kayna #

83

Atomik hidrojen kayna & olarak da bilinen bu gazalt& kayna & tr, en eski gazalt& kayna & uygulamas&d&r. Koruyucu gaz olarak kullan&lan hidrojen gaz&, ark s&cakl& &nda &s& alarak a#a &daki denkleme gre atomsal hale geer (*ekil VI.1): H 2 2H + 102cal/mol Atomsal hale geen hidrojen, daha sonra birle#erek molekl halini al&r ve ald& & &s&y& geri verir. Ark atom kayna &nda, zel kaynak transformatrleri kullan&l&r. Bunlarda bo#ta al&#ma gerilimi yksek olup, 60-80 volt aras&nda al&#ma gerilimleri vard&r. Elektrod olarak, %99,8 - 99,9 safl&kta tungsten elektrodlar kullan&l&r. Elektrodlar&n aplar&, 1,5 - 3 mm olup, boylar& normal olarak 300 mm'dir. Hidrojen gaz& kaynak yerine 0,3 atmosfer bas&nta sevk edilir. Is&y& abuk ileten alminyum gibi malzemelerin kayna &nda, n tavlama yap&lmas& faydal& olur. Atomik hidrojen kayna &nda kullan&lan a &z #ekilleri, tablo Vl.1'de verilmi#tir.

ekil VI. 1.- Ark atom kayna&%nda kullan%lan fle. a-) fle kafas%, b-) Meme, c-) Tungsten elektrod. Tablo VI. 1.- Ark atom kayna&%nda kullan%lan a&%z #ekilleri.

Sac 1-1,5 1-2 2-3 3-5 5-8 al&n

Kaynak K&vr&k Kt Kt Kt V-al&n,

Elektrod ap& 1,5 1,5 1,5 1,5-2 2-3

Paso say&s& 1 1 1 1 1-2

84

3.- TIG - Kayna # Amerika Birle#ik Devletlerinde ilk geli#tirildi i y&llarda magnezyum gibi hafif metal ala#&mlar&n&n kayna &nda, helyum gaz& koruyucu atmosferinde yap&lm&#t&r (heliark kayna &). TIG sembol, "Tungsten Inert Gas" kelimelerinin ba# harflerinin al&nmas&yla meydana getirilmi#tir. TIG kayna &nda tunsten elektrod ile i# paras& aras&nda ark te#ekkl ettirilir ve bu ark havan&n tesirinden argon veya helyum gaz& atmosferiyle korunur. Kaynak i#lemi iin ayr&ca, kaynak ilve metaline (kaynak teli veya ubu u) ihtiya vard&r. *ekil Vl.2'de TIG kayna &n&n prensibi grlmektedir. *ekil Vl.3'de de al&n kayna & yap&lan a &z a&lm&# ince ve a &z a&lm&# (V-a z&) kal&n bir parada TIG kayna & uygulamas& grlmektedir.

ekil VI.2.- TIG Kaynak donan%m% blok #emas%

ekil VI.3.- TIG Kayna&%n%n uygulama rnekleri. Kaynak fleci kaynak esnas&nda, su veya hava ile so utulmaktad&r. Ayr&ca bir otomatik kumanda

85

cihaz& vard&r. Bu tertibat so utma devresi iin bir gvenlik tertibat&, koruyucu gaz iin ayar ventili, ak&m iin otomatik #alter ve yksek frekans jeneratrn ihtiva eder. Bylece koruyucu gaz sarfiyat& ihtiyaca gre ayarlan&r, so utma tertibat& al&#madan ark tutu#maz ve fle korunmu# olur. 3.1.- TIG kayna #ndaki koruyucu gazlar TIG kayna &nda ba#lang&ta helyum, daha sonra argon gaz& kullan&lm&#t&r. Her iki gaz da, tek atomlu ve soydur. Bu sebepten di er elementlerle birle#mezler, renksiz ve kokusuzdurlar, yanmazlar. Helyum gaz& havadan hafif, argon ise a &rd&r. Bu sebepten helyum uar ve koruma kabiliyeti azd&r. Fakat argon, havadan daha a &r olmas& sebebiyle erimi# metali daha iyi korur. Yksek ak&m #iddetinin kullan&lmas& gereken hallerde, helyum gaz& kullan&l&r. nk bu gaz, daha yksek ark gerilimi verir. Hafif metal ve ala#&mlar&n kayna &nda kullan&lan argon gaz&n&n ok saf olmas& gerekir (%99,99). 'erisinde bulunabilecek su buhar&, oksijen ve azot gibi gayri safiyetler kayna &n kalitesini d#rr. Bu sebepten paslanmaz elik, bak&r ve ala#&mlar&n&n kayna &nda oksijen ve azotun oranlar& s&ras&yla %0,1 ve 1,5'un alt&nda olmas& gerekir. Argon gaz& 150-180 atmosfer bas&nta ve ierisinde 6 il 9 m3 gaz ihtiva eden tplerde ta#&n&r. Tpteki bas&n, bas&n d#rme manometreleriyle kullanma bas&nc&na d#rlr. 3.2.- TIG kayna # nda kullan#lan elektrodlar TIG kayna &nda kullan&lan elektrodlar saf tungsten veya tungstenin toryum ve zirkonyum ile ala#&mland&r&lmas&yla elde edilen elektrodlard&r. Bu elektrodlar, toz haldeki malzemenin sinterlenmesiyle elde edilir. Toryum ve zirkonyum ile ala#&mland&r&lm&# elektrodlar&n a#a &daki stnlkleri vard&r: a-) 'yi bir elektron emisyonu sa larlar. b-) %25 daha yksek ak&m #iddetiyle yklenmeleri mmkndr, c-) mrleri daha uzundur ve sarfiyatlar& %50 daha azd&r, d-) Ergimi# metal ile temas halinde, s&rama ve buharla#malar& azd&r. Toryum ile ala#&mland&r&lm&# elektrodlar, k&sa bir kullanmadan sonra ular&nda meydana gelen t&rt&rlarla tan&n&rlar. Elektrodlar&n uygun ak&m #iddetleriyle yklenmeleri gerekir. Aksi halde; a#&r& yklemede, elektrod ucunda erime ve bu sebepten karars&z bir ark meydana gelir. Elektrodun ucunun s&cakl& & ak&m yo unlu u, ak&m cinsi, kutup durumu ve elektrodun ap&na ba l&d&r. Ayn& zamanda, kaynaklanan paralara verilen &s& elektrod ucunun formuna ba l&d&r. Buna ba l& olarak diki# formu da de i#mektedir (*ekil VI.4). Elektrod ucunun dairesel olmas& halinde; nfuziyetli az, geni#li i fazla bir diki# ve konik ulu elektrodla geni#li i az, nfuziyeti fazla olan diki#ler elde edilmektedir.

86

ekil VI.4.- Ayn% ak%m #iddetiyle yap%lan TIG kayna&%nda, elektrod ucunun diki# formu zerindeki etkisi. 3.3.- Kaynak fleleri TIG kayna &nda kullan&lan bir flecin yap&s&, #ekil Vl.5'de grlmektedir. Hamla olarak da bilinen fleler; elektrod tutucu, gaz memesi ve so utma zarf&ndan meydana gelir. Gaz memeleri metal veya seramikten yap&l&r. Metal memeler su ile so utulur. 3.4.- Ak#m memba# TIG kayna &nda, do ru veya alternatif ak&m kullan&labilir. Fakat alminyum ve magnezyum ala#&mlar&n&n kayna &nda alternatif ak&m kullan&lmas& gerekir. Do ru ak&mda elektrodun negatif kutuba ba lanmas& durumunda (direkt kutuplama); derin bir nfuziyet sa lan&r, fakat erimi# banyoda elektriksel temizleme tesiri yoktur. Bu sebepten yzeyde oksit tabakas&n&n meydana geldi i, hafif metallerin kayna &nda byle bir kutuplama uygun de ildir. Direkt kutuplama, bak&r ve paslanmaz elik gibi malzemelerin kayna &nda uygun olmaktad&r. Ters kutuplama halinde, elektrod fazla &s&n&r ve bu kutuplama hafif metallerde ince saclar&n kayna &nda kullan&l&r.

87

ekil VI.5a.- Su so&utmal% TIG kayna&% flecinin kesiti

ekil VI.5b.- Gaz so&utmal% TIG kayna&% flecinin kesit Alternatif ak&m kullan&lmas& halinde, direkt ve ters kutuplamadakinin aras& bir diki# formu elde edilir (#ekil VI.6). Ak&m reteci olarak jeneratrler, redresrler ve transformatrler kullan&labilir. Fakat iki tr ak&m& da verebilmesi sebebiyle, daha ok redresrler kullan&lmaktad&r.

ekil VI.6.- Do&ru ak%mda negatif ve pozitif kutba elektrodun ba&lan%#% ile alternatif ak%mdaki nfuziyet miktarlar (#ematik). Soldan sa&a do&ru: 1- Do&ru ak%mda elektrod negatif kutba ba&l% (Diki# geni#li&i dar ve nfuziyet derin), 2- Do&ru ak%mda elektrod pozitif kutba ba&l% (Diki# geni#li&i fazla ve nfuziyet az), 3- Alternatif ak%mda. 3.5.- Kaynak tekni i Kaynak kalitesinin yksek olmas& iin, kaynak a &zlar&n&n ve ilve metalin iyi temizlenmesi gerekir. Kir ve pislikler, mekanik olarak temizlenmesi lz&md&r. Kimyasal temizleyicilerin (trikloretilen gibi) kullan&lmas&, ark s&cakl& &nda zehirli gazlar&n te#ekklne sebep olabilir. Kaynak i#lemi genel olarak, sa dan sola do ru yap&l&r. Hamla ve kaynak teline verilecek hareketler, oksi-asetilen kayna &ndaki gibidir. Alminyum ve ala#&mlar&n&n kayna &nda flecin durumu, #ekil Vl.7'de

88

grlmektedir. Alminyum ve ala#&mlar&n&n kayna &nda sac kal&nl& &n&n 16 mm'yi a#t& & durumlarda, 150 x C'lik bir n tavlama faydal& olur. Ark nce ba#ka bir para zerinde tutu#turulduktan sonra, esas kaynak edilecek paralar zerine getirilmelidir. Paralarda meydana gelebilecek distorsiyonlar& azaltmak iin, paralar&n kaynaktan nce tespiti veya aksi ynlerde tertiplenmesi gerekir. Dkme paralar&n kayna &nda da atlama meyli sebebiyle, 150 il 250 xC aras&nda bir n tavlama tatbik etmek gerekir. TIG kayna & bak&r, magnezyum ve ala#&mlar&yla, paslanmaz eliklerin kayna &nda da kullan&l&r.

ekil VI.7.-Alminyum ve ala#%mlar%n%n kayna&%nda hamlac%n durumu 3.6.- TIG kayna #n#n stnlkleri ve kullanma alanlar# Genel olarak hafif metal ve ala#&mlarla, bak&r ve paslanmaz eliklerin kayna &nda kullan&lan TIG kayna & ile 15 mm kal&nl& a kadar paralar&n kayna & yap&labilir. Ayr&ca kaynak kabiliyeti kt olan bronzlar, titanyum ala#&mlar&, zirkonyum gibi malzemelerin kayna & gzeneksiz olarak yap&labilir. TIG kayna &n&n stnlkleri a#a &daki gibi s&ralanabilir: a-) Kaynak h&z& yksektir, b-) Kaynak &s&s& bir blgeye teksif edilebilir, c-) Is&l distorsiyonlar azd&r, d-) Kaynak diki#leri temizdir. e-) Kaynaktan sonra diki#in temizlenmesine lzum yoktur, f-) Kolay mekanize edilebilir. 4.- MIG kayna # Soy gaz atmosferi alt&nda eriyen elektrodla yap&lan bu gazalt& kayna & tr, SIGMA kayna & olarak da bilinir. Soy gaz olarak genellikle, argon gaz& kullan&lmaktad&r. MIG sembol, Metal Inert Gas ifadesinin ba# harflerinin al&nmas&yla olu#turulmu#tur. *ekil Vl.8'de MIG kayna &n&n prensibi grlmektedir.

89

ekil VI. 8.- MIG kaynak donan%m% blok #emas% 4.1.- Koruyucu gazlar MIG kayna &nda koruyucu gaz olarak argon, helyum veya ikisinin kar&#&m& kullan&l&r. Hafif metallerin MIG kayna &nda kullan&lan argon gaz&n&n yksek safl&kta olmas& gerekir (%99,99). elik malzemelerin MIG kayna &nda ise, argon gaz&na oksijen ve karbondioksit gazlar& kar&#t&r&l&r. Bu kar&#&mda oksijen %3 il 6, karbondioksit %5 il 13 aras&ndad&r. Gaz kar&#&m&na ba l& olarak, diki#te elde edilen diki# formlar& de i#mektedir (#ekil VI.9). Kar&#&mda oksijenin bulunmas&, ark&n kararl&l& &n& ve erimi# damlalar&n yzeyde kolayca tutunmalar&n& sa lamaktad&r. Ayr&ca gzenek te#ekkln de nlemektedir.

ekil VI.9.- MIG kayna&%nda gaz kar%#%mlar%na gre diki# formunun de&i#mesi 4.2.- Ak# m 'ekli ve menba# MIG kayna &nda do ru ak&m kullan&l&r ve elektrod, genellikle pozitif kutuba ba lan&r (ters kutuplama). Bylece hem derin bir nfuziyet, hem de oksit tabakas&n&n paralanmas& sa lanm&# olur. Paslanmaz eliklerin i k#e kayna &nda ve doldurma kaynaklar&nda, elektrod negatif kutuba ba lan&r. MIG kayna &nda sabit tip statik karakteristikli kaynak makinalar& kullan&l&r. Bu makinalarda ak&m #iddeti ayar&, ark gerilimi ayarlanarak yap&l&r. Kaynak telinin sabit h&zda sevkedilmesi, ark boyunun otomatik olarak sabit tutulmas&n& temin eder. 4.3.- al#'ma tekni i Bilinen diki# biimlerinin hepsine MIG kayna & uygundur. Yatay pozisyonlarda hem el, hem de otomatik olarak kaynak yap&labilir. Kaynak diki#inin yksekli i, geni#li i ve nfuziyeti ayn& hamla tutu#unda kaynak gerilimini, kaynak ak&m #iddetini ve kaynak h&z&n& de i#tirerek ayarlanabilir. Bu faktrlerin etkileri, tozalt& kayna &nda oldu u gibidir. Kaynak s&ras&nda kaynak hamlac&, kaynak ynne ters istikamette en fazla 30o'lik bir e imle tutulur. Bylece kaynak&, kaynak banyosuna ve elektrodun erime i#lemine kolayca bakabilir. E er

90

meyil fazla olursa, nfuziyet azal&r ve diki# incelir. Ayn& zamanda fazla meyil gaz&n koruma kabiliyetini azalt&r, diki#te gzenek ve kal&nt&lar&n meydana gelmesine sebep olur. Byle al&#ma tarz&, ince saclar&n ve kk pasolar&n&n kayna &nda kullan&l&r. E er derin bir nfuziyet ve kal&n kaynak pasosu elde edilmek istenirse, hamlaca kaynak ynnde en fazla 30'lik bir e im verilir. Bu iki durum, #ekil VI.10'da grlmektedir.

ekil VI. 10.- MIG kayna&%nda hamlaca (flece) verilen e&imler. 4.4.- e'itli malzemelerin MIG kayna # MIG kayna & ile hemen hemen btn malzemelerin kaynaklanmas& mmkndr. Fakat baz& kaidelere uyulmas& gerekir. Alminyum ve ala#&mlar&n&n kayna &nda yaln&z do ru ak&m kullan&l&r ve otomatik olarak ilerleyen kaynak teli, daima pozitif kutuba ba lan&r. Kaynak a &zlar&n&n iyi temizlenmesi, diki#te gzenek te#ekkln azalt&r. Yap&lacak kimyasal temizlemelerde zehirli gaz olu#umlar&ndan korunmak iin, iyi bir havaland&rma yap&lmal&d&r. 'nce alminyum levhalar&n kayna &nda distorsiyonu azaltmak iin, levhalar puntalanmal& ve geri ad&m usulyle kaynaklanmal&d&r. Bak&r ve ala#&mlar&n&n kayna &nda, gerekli durumlarda 200 il 400 xC'lik bir n tavlama tatbik edilir. Makina ile kaynak yap&lmas& durumunda, sola kaynak usul tatbik edilir. Kaynak i#lemi do ru ak&mla ve elektrod pozitif kutba ba lanarak yap&l&r. Paslanmaz eliklerin MIG usulyle kaynaklanmas&, byk stnlk sa lar. nk erimi# metal ile hava aras&ndaki reaksiyonlar sebebiyle, kay&plar nlenmektedir. 5.- MAG kayna # Eriyen elektrodla karbondioksit atmosferi alt&nda yap&lan, gazalt& kaynak usuldr. MIG kayna &ndan tek fark&, kullan&lan koruyucu gaz&n karbondioksit olmas&d&r. Bu sebepten MIG kaynak donan&m&, MAG kayna &nda da kullan&l&r. MAG sembol, "Metal Activ Gas" ifadesinin kelimelerinin ba# harflerinin al&nmas&yla, te#kil edilmi#tir. MAG kayna &; alminyum ve ala#&mlar& gibi kolayca oksitlenen malzemelerin kayna &nda kullan&lmaz. Gnmzde byk oranda, elik malzemelerin kayna &nda kullan&lmaktad&r. MAG kayna &nda kullan&lan karbondioksit; renksiz kokusuz ve havadan a &r bir gazd&r. Kullan&lacak karbondioksit gaz&n&n saf ve kuru olmas& gerekir. Gaz ierisinde bulunabilecek rutubet, diki#i

91

gevrekle#tirir ve gzenek te#ekklne sebep olur. Kaynak

s&cakl& &nda karbondioksit

gaz&,

karbonmonoksit ve oksijene ayr&#&r. Ayr&ca C02, s&v& haldeki demir ile birle#erek demiroksit meydana getirir. Demiroksit ise manganez ve silisyum ile birle#erek, bu elementlerin kayb&na sebep olur. Bu kayb&n kar#&lanabilmesi iin, kaynak telinin bu elementlerce zengin olmas& gerekir. Bundan ba#ka C02, karbon ile birle#erek karbon kayb&na ve karbondioksit, ayr&#arak karbon te#ekklne sebep olur. MAG kayna &nda kullan&lan kaynak flelerinin prensibi MIG kayna &ndaki flelere benzemektedir. Burada da kaynak yerine fle iinde srekli beslenen bir tel elektrod gelmektedir. Bu yntemde kullan&lan flelerin so utma sistemleri genellikle retici firmalar&n kendi rnlerinin stnlklerine ba l& olarak savunduklar& iki tre dayan&r. *ekil VI.11'de bu iki tr fle grlmektedir.

ekil VI. 11 a.- MAG kayna&%nda kullan%lan su so&utmal% flecin grnm

ekil Vl.11 b.- MAG kayna&%nda kullan%lan gaz so&utmal% flecin grnm. 5.1.- Kaynak telleri ve kaynak diki'inin zellikleri MAG kayna &nda kullan&lan tellerin, kaynak s&ras&nda meydana gelebilecek eleman kay&plar&n& kar#&layacak bile#imde olmas& laz&md&r. Tellerin en fazla kullan&lanlar&; 1,6 - 2,4 ve 3,2 mm aplar&ndad&r. Kaynak diki#inin zellikleri; kaynak telinin kalitesine, karbondioksit gaz&n&n safiyet derecesine ve kaynak esnas&ndaki miktar&na ba l&d&r.

92

5.2.- Kaynak tekni i MAG kayna &nda do ru ak&m ve ters kutuplama kullan&l&r. Sabit gerilimli kaynak makinalar&yla kaynak yap&l&r. Erime gc, ak&m #iddetine ba l&d&r. MAG kayna &nda, k&sa ark boyu ile al&#&l&r. Ark boyu, 1 il 2 mm aras&ndad&r. Kaynak tabancas& mmkn oldu u kadar, paraya dik olarak tutulmal&d&r. Ark boyunun byk tutulmas& halinde, diki# ierisinde gaz kabarc&klar& kal&r. Kaynak otomatik olarak veya el ile yap&labilir. El ile yap&lmas& durumunda, btn pozisyonlarda kaynak yap&labilir. Otomatik MAG kaynaklar&nda, derin nfuziyetli ve muntazam grn#l diki#ler elde edilir. 5.3.- MAG kayna #n#n, tozalt# kayna # ve MIG kayna # ile mukayesesi A-) MAG kayna #n#n MIG kayna #yla mukayesesi MAG kayna &n&n MIG kayna &na gre stnlkleri a#a &daki gibi s&ralanabilir: a-) Karbondioksit argon gaz&na gre daha ucuz oldu undan, gaz masraf& daha azd&r. b-) Karbondioksidin s&v & halde ta#&nmas& sebebiyle; ayn& hacimli tplerde, misli daha fazla gaz ta#&nabilir. c-) MAG kayna &nda nfuziyet daha fazlad&r, d-) Daha yksek kaynak h&z&yla al&#&l&r. e-) Ortaya &kan ultraviyole &#&nlar, daha azd&r ve a&k renkli maske kullan&l&r. B-) MAG kayna #n#n tozalt# kayna # ile mukayesesi MAG kayna &n&n tozalt& kayna &na gre stnlkleri a#a &daki gibi s&ralanabilir: a-) Tozalt& kayna &nda kaynak tozunun rutubet ekmesi ve diki#in hidrojen absorbe etmesi problemi, MAG kayna &nda yoktur. b-) MAG kayna &nda kaynak yeri, kaynak& taraf&ndan daha iyi gzlenebilir, c-) MAG kayna &nda kullan&lan karbondioksit gaz&, tozalt& kayna &ndaki kaynak tozundan daha ucuzdur, d-) MAG kayna &nda, daha derin nfuziyet elde edilir. 5.4.- K#sa ark boyu ile MAG kayna # Bu kaynak trnn normal MAG kayna &ndan fark&, ark boyunun daha k&sa ve kullan&lan kaynak tellerinin daha ince olmas&d&r. Bylece esas metale verilen &s& miktar& azalmaktad&r. Bu ise, ince saclar&n kayna &n& kolayla#t&rmaktad&r. Normal arkl& MAG kayna &nda, erimi# metal ok ince taneler halinde akarken; k&sa ark boyu ile yap&lan MAG kayna &nda ok iri taneli olarak geer. K&sa ark boyu ile yap&lan MAG kayna &nda kullan&lan teller 0,6 il 1,2 mm aplar&ndad&r. Buna gre, kullan&lan ak&m #iddetleri ve ark gerilimleri de d#k olmaktad&r. Tablo VI. 2'de k&sa ark boyu ile yap&lan MAG kayna &na ait, kaynak karakteristikleri verilmi#tir. K&sa ark boyu ile yap&lan kaynakta, periyodik olarak arkta meydana gelen k&sa devrelerle ark uzunlu u de i#mekte ve hemen de ba#lang&taki boyuna eri#mektedir. Bu durum ise, ancak ok hafif alalan statik karakteristik!! ak&m memba& ile sa lanabilmektedir.

93

K&sa ark boyu ile yap&lan MAG kayna &; ince saclar&n kayna &nda, dzgn bir #ekilde haz&rlanmam&# kaynak a &zlar&n&n birle#tirilmesinde stnlk sa lar. Erimi# metalin iri damlalar halinde gemesi, aral&k doldurma kabiliyetini art&rmaktad&r (*ekil VI.12). Tablo VI.2.- Karbonlu elik malzemelerin k%sa ark boyu ile MAG kayna&% nda, kaynak karakteristikleri. Birle#tirme #ekli Kal&nl& & 1,0 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 ' k#e Kt al&n ' k#e Kt al&n ' k#e Kt al&n ap& 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8

Sac

Kaynak teli

Ark gerilimi (volt) 16 16 17 17 19 19

ekil VI. 12.- K%sa ark boyu ile yap% lan MAG kayna&% 6.- Plazma TIG kayna # Plazma kavram&ndan; molekllerin, atomlar&n ve elektronlar&n olu#turdu u k&zd&r&lm&# gaz anla#&l&r. Bu gaz&n tamam&, elektriksel olarak ntrdr. Plazma TIG kayna &nda esas olarak, iki farkl& ark dzeni kullan&l&r. Bunlardan birisi olan ta#&y&c& olmayan ark, erimeyen tungsten elektrod ve su ile so utulan bak&r meme aras&nda te#ekkl eder. Bak&r meme; ark& odaklay&c&, g yo unlu unu art&r&c& ve bu sebepten plazma demetinin s&cakl& &n& ykseltici bir etki yapar. Tungsten elektrod negatif, bak&r meme pozitif kutup olarak kullan&l&r. Di er ark sisteminde (ta#&y&c& ark); ark toryumla ala#&mland&r&lm&# bir &#&n& odaklayan bak&r memenin ierisinden geen tungsten elektrod ile i# paras& aras&nda te#ekkl eder. Plazma gaz&, elektrodla meme aras&ndaki silindirik hac&ma pskrtlr. Bu sistem plazma birle#tirme kayna &nda (*ekil VI.13) ve plazma ile yap&lan

94

kesmede kullan&l&r. Ta#&y&c& ark, yard&mc& ark ile elektrod ve meme aras&nda yak&l&r. Ta#&y&c& ark tutu#tu u zaman, yard&mc& ark sner.

ekil VI. 13.- Plazma ark kayna&%n%n prensibi. Plazma birle#tirme kayna &nda plazma gaz&na ilveten, kaynak banyosunu havan&n tesirlerine kar#& korumak zere ikinci bir gaz ak&m& (argon) kullan&l&r. Plazma kayna & cihazlar&n&n byk o unlu unda nc bir gaz ak&m&, plazma demetini odaklay&c& ve meme d&#&nda daralt&c& olarak kullan&l&r. Odaklay&c& gaz olarak; argon-helyum, argon-hidrojen veya argon-azot gaz kar&#&mlar& kullan&lmaktad&r. Plazma doldurma kayna &nda, her iki ark beraber kullan&l&r. Bu uygulamada; d#en karakteristikli iki ayr& ak&m memba&, elektrod ile meme aras&nda ve elektrod ile i# paras& aras&nda ba l& olarak kullan&l&r (*ekil VI.14). Her iki ark kaynak i#lemi s&ras&nda yanar. Genellikle toz halindeki doldurma malzemesi bir gaz ak&m& zerinden kaynak blgesine iletilir, plazma demetinde eritilir ve ta#&y&c& arkla esas malzemeye kaynak edilir. nc bir gaz ak&m& da, kaynak banyosunu atmosferin etkilerinden korur. Plazma birle#tirme kayna &, kal&n saclar&n kt al&n (l) birle#tirilmelerinde ilve metal kullanmadan tatbik edilebilir. Kaynak h&z&, TIG usulnn yakla#&k iki kat& kadard&r. Plazma kayna & ile hafif ve yksek ala#&ml& elikler, nikel ve ala#&mlar&, zirkonyum, bak&r ve ala#&mlar& birle#tirilebilir. Mikroplazma donan&mlar& ile, 0.01 mm kal&nl&ktaki folyeler 0,5 amper ak&m #iddetiyle birle#tirilebilir. Plazma kayna &nda ilave metal kullan&lmas& durumunda kaynak a z&n&n #ekli, diki#in grn# ve yntemin uygulanma prensibi #ekil Vl.15'de verilmi#tir.

95

1- Zarf (So&utulmu#) 2- Katot 3- Anot 4- Ark (transfer olmam%# ark) 5- Argon 6- Plazma jeti 7- Ark (transfer olmu# ark) 8-9Do&ru ak%m menba% 10- *# paras% ekil VI. 14.- Plazma ark% pskrtme ve eritme hamlac% #emas%.

ekil VI. 15.- Plazma kayna&%nda prensip ve diki# formu. 7.- Darbeli TIG - MIG - MAG Kayna # 7.1.- Darbeli (Pulslu) TIG/WIG Kayna # Darbeli TIG kayna &nda, kaynak ak&m& periyodik ve k&sa sreli olmak zere, farkl& iki yksek de er l1, ve I2) aras&nda de i#ir (*ekil VI.16). Bu de i#imin darbe frekans& saniyede 1 il 5 aras&ndad&r. Yksek ak&m darbelerinde (I1,) kaynak yerine fazla &s& verilmi# olur ve bylece malzeme erir. D#k ak&m darbelerinde ise, kaynak yerine az miktarda &s& verilir. Bylece kaynak banyosu yava# bir #ekilde so ur ve k&smen de kat&la#&r (*ekil VI.17). Paraya, daha do rusu kaynak yerine, verilen &s& miktar& (t1) ve (t2) zaman aral&klar& ile (I1,) ve (I2) ak&m #iddetlerini de i#tirmek suretiyle istenen #ekilde ayarlanabilir:

ekil VI. 16.- Darbeli TIG/WIG kayna&%nda ak%m%n de&i#imi (#ematik).

96

ekil VI. 17.- Darbeli TIG kayna&%nda %s% ak%#%. Darbeli TIG kayna & ba#l&ca a#a &daki avantajlar& sa lar: 1.- 'nce saclar, kaynak a &zlar& fena haz&rlanm&# olsa bile asgari distorsiyonla kaynak yap&l&r. 2.- Kal&n saclar&n zor kaynak pozisyonlar&na kolayl&kla uygulanabilir. Esas ak&m sresindeki so uma faz&, kaynak banyosunun zor pozisyonlardaki akmas&n& nler. 3.- Boru kaynaklar&nda, borular aras&ndaki aral&k toleranslar& kenar kaymalar& dolay&s&yla de i#se bile, kk pasosunun kayna & rahatl&kla yap&labilir. 4.- farkl& kal&nl&klardaki paralar&n birbirleriyle kayna &nda, bir zorluk sz konusu de ildir. 5.- Kk paralar&n kaynak diki#lerinin sonlar&nda olu#an &s& yo unla#mas&, bu usulle nlenmi# olur. 6.- Kaynak yerindeki &s& miktar&n&n ayarlanabilmesi; kaynak banyosuna hakimiyeti daha kolay sa lad& &ndan fena birle#tirme #ekillerinde paralar aras&nda kpr kurabilme imkan&n& sa lar. 7.- Kur#un gibi, erime derecesi d#k metallerin el ile tavan kaynaklar&n&n yap&lmas& imkan dahiline girer. 8.- Kaynak metalindeki kristalizasyon i#lemine uygun bir etki yapar. Bylece atlama meyline sahip ala#&ml& eliklerin, bu meyli azalt&lm&# olur. Is&ya dayan&kl& eliklerin kaynak diki#lerinin mekanik zellikleri iyile#tirilir. Titanyumun kayna &nda porozite olu#umu azalt&r. 7.2.- Darbeli MIG ya da MAG kayna # Darbeli (Impuls'lu) MIG veya MAG kayna &nda damla gei#i ayarl&d&r. Bu usulde kaynak ak&m&n&n ak&#& zamana ba l& olarak bir minimum ile bir maksimum aras&nda de i#ir (*ekil VI.18). Bylece damlalar&n gei#ine kumanda edilmi# olur. Bugn saniyede 25, 33, 50 veya 100 darbeli kaynak ak&m& kullan&lmaktad&r.

97

*ekil VI.18.- Darbeli MIG ya da MAG kayna & 8.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin (Keel) "Koruyucu gazla kaynak" '.T.. Ktphanesi, No.486, 1962 (2)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt II" '.T.. Ktphanesi, No.883, 1972 (3)- ANIK, Selhaddin - TLBENTI, Kutsal "Argonark Kayna &" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No.18, 1968 (4)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983

98

VII. BLM TERM$K KESME USULLER$

1.- Oksijenle kesme Oksijenle kesmede; demir nce tutu#ma s&cakl& &na kadar tavlan&r ve sonra bu tavl& blgeye bas&nl& oksijen sevkedilerek, demirin yanmas& suretiyle kesilmesi sa lan&r. Kesme i#leminde para, eritilmeden yak&larak paralanmaktad&r. Her malzeme oksijenle kesilemez. Bir malzemenin oksijenle kesilebilmesi iin, a#a &daki #artlar yerine gelmelidir: a) Kesilecek metal veya ala#&m, oksijen kar#&s&nda yanabilmelidir. b) Kesilecek malzemenin yanma &s&s& mmkn oldu u kadar byk, &s& iletim katsay&s& kk olmal&d&r. c) Tutu#ma s&cakl& &, erime s&cakl& &n&n alt&nda olmal&d&r. d) Kesme esnas&nda, ak&c& bir oksit meydana gelmelidir. e) Kesme esnas&nda meydana gelen oksidin erime s&cakl& &, esas malzemenin yanma s&cakl& &ndan daha d#k olmal&d&r. f) Olu#un oksidin erime s&cakl& &, kesilecek metal veya ala#&m&n erime s&cakl& &n&n alt&nda olmal&d&r. Tablo VII.1'de baz& metallerin erime s&cakl&klar& ile oksitlerinin erime s&cakl&klar& verilmi#tir. Yksek ala#&ml& eliklerde, ala#&m elemanlar&n&n meydana getirdi i oksitler kesmeyi zorla#t&r&r. Ayr&ca eli in bile#iminde bulunan baz& elementler de, kesmeyi zorla#t&r&r. Mesel; karbon oran&n&n artmas&yla eliklerin kesilmesi zorla#&r. Teorik olarak %2'ye kadar karbon ihtiva eden elikler oksijenle kesilebilir. Fakat tatbikatta; karbon oran&n&n %0,4' a#mas& halinde kesilen a &zlar sertle#ir. Byle durumlarda kesilecek paralar 250 C'lik bir n tavlama ve 620 "C'lik son tavlamaya tabi tutulur. Tatbik edilecek n tavlama s&cakl&klar& karbon oran&n&n ve ala#&m elemanlar&n&n oranlar&n&n artmas&yla, artar. Mesel karbon oran&n&n % 0,25 0,4 oranlar&nda 100 250 C'l&k n tavlama uygulan&rken; % 0,4 -1,5 karbon oranlar&nda, 250 400 "C'lik n tavlamalar uygulanmaktad&r. Metal ve ala#&mlar&n kesilebilme kabiliyetlerine kimyasal bile#imlerinin yan&nda, d&# fomlar& ve fiziksel zellikleri de tesir eder. zerleri pasl&, ya l&, boyal& ve katranl& paralar&n kesme kenarlar&n&n dzgn olmamas&n&n yan&nda, kesme h&zlar& da d#ktr. Paran&n ierisinde bulunan katmer, cruf kal&nt&lar& ve bo#luklar kesme i#lemini zorla#t&r&rlar. Oksijenle kesme esnas&nda, kesilen kenarlar iyap& ve zellik de i#imine u rarlar.

99

Tablo VII. 1.- Baz% metal ve oksitlerinin erime s%cakl%klar%. Meta ller Al Co Cr Cu Erime s&cakl& & (C) 658 1490 1150 1084 i AI 20 CoO Cr203 Cu2O CuO Fe 1533 FeO Fe304 Fe203 Mn 1250 MnO Mn30 Mo Ni Si W 2655 1452 1414 3370 MoO3 NIO Si O2 W 02 W 03 Ti V 1727 1750 TI0 2 V203 V204 V205 Oksid erime 2050 1810 1990 1230 1336 1370 1527 1565 1785 1560 795 1990 1710 1277 1473 1775 1970 1277 650 Oksidin

Kesmede kullan&lacak oksijenin mmkn oldu u kadar saf ve rutubetinin az olmas& gerekir. Oksijenin safiyetinin azalmas&, kesme h&z&n& d#rr. Mesel; oksijenin safiyetinin %99'dan %92'ye d#mesiyle, kesme h&z& yar&ya d#er. Kesmede kullan&lan oksijenin bas&nc&, kesme h&z& ve kesilen yzeylerin dzgnl ne tesir eder. Bunun yan&nda oksijenin bas&nc&, kesilecek para kal&nl& &na da ba l&d&r (tablo VII.2). Oksijenle kesmede oksijen sarfiyat&; kesilen para kal&nl& &na, oksijenin sarfiyat&na, kesme h&z&na ve oksijenin bas&nc&na ba l&d&r. Tablo Vll.3'de, 1 litre asetilene kar#&l&k levha kal&nl& &na ba l& olarak harcanacak oksijen miktarlar& verilmi#tir.

100

Tablo VII.2.- Levha kal%nl%&%na ba&l% olarak, oksijen bas%nc%. Sac kal&nl& & (mm) Oksijen bas&nc& (atmosfer) 10 30 100 Tablo VII. 3.- Sac kal%nl%&%na gre, oksijen sarfiyat%. Sac kal&nl& & (mm) Oksijen sarfiyat& (1 t/1 it asetilen) 3 5 10 15 75 100 200 1.1 - Kesme fleleri Oksijenle kesmede kullan&lan fleler; iki veya hortumlu tipte olabilir (*ekil VII.1). 9 8 6 6 9 12 17 2-3 3-4 6-8

ekil VII.1.- Kesme fleleri (#ematik) Kesme flelerinde gaz sevkeden memeler de e#itli #ekillerde olabilir. Bunlardan baz&lar& #ekil Vll.2'de grlmektedir.

101

ekil VII.2.- Kesme flelerinde kullan%lan ba#l%ca meme sistemleri. flelerde kullan&lan memeler de, farkl& yap&larda olabilir. Bunlardan baz&lar&; tek istikametli, dairesel, blok memelerdir. Kesme fleleri; kk, normal ve kuvvetli fleler olarak e ayr&l&rlar. Kk flelere 0,5 il 10 mm, normal flelerle 3 il 100 mm ve kuvvetli flelerle 100 mm'den kal&n paralar kesilebilir. 1.2.- Kesme motorlar# ve makinalar# Kesme i#leminin dzgnl ve h&zl& yap&lmas& bak&m&ndan, motorlardan faydalan&lmaktad&r. Bunlar e#itli biimlerde imal edilirler, el veya otomatik kumandal&d&rlar. Kesme motorlar&, gezici cihazlard&r. Motorlarla dairesel, do rusal ve e imli kesme i#lemleri yap&labilir. Sabit tesislerde paralar&n oksijenle kesilebilmesi iin, kesme makinalar& kullan&l&r. Kesme makinalar& sabit makinalar olup; dairesel, do rusal, e imli kesmelerin yan&nda, #ablonla kesme i#lemleri yap&labilir. 2.- Oksijenle rendeleme Oksijenle rendeleme (oyuk ama), prensip olarak oksijenle kesmenin ayn&d&r. Rendelemede paralar tamamen kesilmeyip, zerlerinden bir para malzeme kald&r&lmaktad&r. Kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas&nda, hatal& kaynak diki#lerinin sklmesinde kullan&l&r (*ekil VII.3). Temel olarak oksijenle kesmeye benzemesine ra men, a#a &daki uygulama farkl&l&klar& vard&r:

102

*ekil VII. 3.- Oksijenle rendelemenin kullan%ld%&% yerlere ait baz% rnekler. a-) Oksijenle kesmede meydana gelen cruf, byk oranda demir oksitten ibarettir ve kesme a z&ndan abuk uzakla#&r. Oksijenle rendelemede cruf, az miktarda demir oksit ihtiva eder ve yksek bir &s& ta#&r. b-) Oksijenle kesmede, kesme oksijeni yksek bir &k&# h&z&na sahiptir ve bu h&z ses h&z&n&n zerindedir. Oksijenle rendelemede oksijenin h&z&, ses h&z&n&n alt&ndad&r. Oksijenle rendelemenin uygulamas&, #ematik olarak #ekil Vll.4'de verilmi#tir. Rendeleme fleci, kesme flecinin ayn&d&r. Fakat daha uzun ve koniktir. Rendeleme esnas&nda rende fleci rendelenecek yzeye 60-75'lik bir meyille tutularak &s&tma (tavlama) aleviyle para yeteri kadar tavland&ktan sonra, fle 15-30 meyilli olarak e ilir ve rendeleme oksijeni a&larak, rendeleme yap&l&r. Rendeleme geni#li i, oksijen demetinin #ekline; rendeleme derinli i ise, oksijen bas&nc& ve flecin meyline ba l&d&r. eliklerin rendelenebilme kabiliyetleri, kimyasal bile#imlerine ba l&d&r. Yaln&zca %2'-den fazla karbon, %1,5'den fazla krom, %10'dan fazla tungsten ihtiva eden eliklerin rendelenmesinde; ayr&ca bir n tavlama yapmak gerekir. Bunun d&#&ndaki elikler, herhangi bir i#leme gerek kalmadan oksijenle rendelenebilirler.

ekil VII.4.- Rendeleme flecinin %s%tma ve rendeleme i#lemi esnas%ndaki durumu

103

Oksijenle rendelemenin kullan&ld& & yerler a#a &daki gibi s&ralanabilir: a-) 4 mm'den kal&n paralara kaynak a z& a&lmas&nda, b-) Kaynak diki#lerinin ters taraftan rendelenmesinde, c-) U ve lle a &zlar&n&n a&lmas&nda, d-) Kesici tak&mlar&n #ekillendirilmesinde, e-) Kaynak diki#lerinin sklmesinde, f-) Kaynak pasolar&ndaki fazlal&klar&n ortadan kald&r&lmas&nda, g-) Dkm paralar&n tamir edilmesinde. 3.- Tozalt#nda oksijenle kesme Yksek ala#&ml& eliklerin, dkme demirin ve demir d&#& metal ve ala#&mlar&n oksijenle yak&larak kesilememesi sebebiyle; tozalt&nda oksijenle kesme geli#tirilmi#tir. Bu sistemde; kesilecek para uygun s&cakl& a kadar tavland&ktan sonra, bas&nl& kesme oksijeni plverize haldeki tozlarla beraber kesme yerine sevkedilmektedir. Plverize haldeki tozun cinsine gre, trl tozalt&nda oksijenle kesme vard&r: a-) Airco usul (kimyasal) : Toz olarak, sodyumbikarbonat&n kulan&ld& &usuldr. Kesme oksijeni ile beraber sevkedilen sodyumbikarbonat; kesme esnas&nda meydana gelen oksitleri ak&c& bir cruf haline getirir ve kolayca kesme a z&ndan uzakla#t&r&lmas&n& temin eder. b-) Cinox usul (mekanik): Kesme oksijeninin kinetik enerjisinden faydalan&larak, kesme blgesine kuvars tozlar&n&n sevkedildi i bir usuldr. Yksek h&zda sevkedilen tozlar, crufu kesme yerinden uzakla#t&r&r. c-) Linde veya Oxweld usul (termik): Plverize madde olarak, demir tozu kullan&l&r. Reaksiyon &s&s&n& ykseltmek iin, demir tozuna % 10-40 aras&nda alminyum tozu ilve edilir. Bu tozun kesme blgesine sevkedilmesi bas&nl& hava ile yap&l&r. Tozun ekzo-termik yanmas& sonunda meydana gelen &s&, demir oksidi ak&c& hale getirir. Ak&c& haldeki demiroksit di er oksitlerle kar&#arak, onlar& ak&c& duruma getirir ve kesme blgesinden uzakla#t&r&lmalar&n& temin eder. 4.- Elektrik ark# ile kesme Elektrik ark&yla kesmede prensip; elektrod ile para aras&nda meydana getirilen ark&n tesiriyle metal veya ala#&m&n eritilerek paralara ayr&lmas&d&r. Ark&n te#ekkl ettirilmesi; rtl elektrod, oksi-ark veya karbon elektrod ile olabilir. a-) Karbon elektrod ile kesme: aplan 5 il 25 mm aras&nda de i#en, zerleri bak&r ile kapl& elektrodlar kullan&l&r. Bu elektrodlar&n tutulmas&nda 300 ampere kadar normal kaynak penseleri, 300 amperden yksek ak&mlarda su ile so utulan penseler kullan&l&r. Karbon elektrodlarla yap&lan kesmelerde, kesme a &zlar& ok bozuktur. Sonradan dzeltmek gerekir. Bu sebepten karbon ark&yla kesme, hurdaya at&lacak veya sonradan i#lenmesine gerek olmayan paralar&n kesilmesinde tatbik edilir. Yksek karbonlu eliklerin ve dkme demirlerin kesilmesinde, kesme a &zlar&nda martenzit ve sementit te#ekkl sebebiyle sertle#me grlr. b-) rtl elektrod ile kesme: e#itli rt karakterindeki 4-6 mm aplar&nda elektrodlarla, 60-70

104

amper ak&m #iddetlerinde kesme i#lemi yap&l&r. Bu tr kesmede de, kesilen a &zlar ok kabad&r ve sonradan i#lenmeleri gerekir. Kesme a z& zerindeki metalrjik tesirleri, oksijenle, karbon ark&yla kesmede oldu u gibidir. Bak&r&n kesilmesinde, 430 "C'lik bir n tavlama tatbik edilir. c-) Oksi-ark usulyle kesme: Oksijenle kesmeye benzer bir sistemdir. Kesilecek para ile elektrod aras&nda meydana getirilen ark ile tavlama yap&ld&ktan sonra; ortas& delik olan elektrodun ortas&ndan oksijen (bas&nl&) gnderilerek, paran&n yak&larak kesilmesi temin edilir. Ayr&ca elektrod rtsnde bulunan demir oksidin yanmas&yla da, ekzo-termik bir reaksiyon meydana gelir. Oksi-ark usulyle yumu#ak elikler, paslanmaz elikler, alminyum ve bak&r malzemeler kesilebilirler. d-) Haval# karbon ark#yla kesme (arcair usul) : Bu usulde; karbon elektrodla te#kil edilen ark taraf&ndan eritilen malzeme, bas&nl& hava ile kesme yerinden uzakla#t&r&l&r. Bu kesme metodu; yakarak kesme olmay&p, eritilerek kesmedir. Arcair usulnde kullan&lan elektrod penselerinin, zel hava delikleri vard&r. Karbon elektrodlara 200-500 amper ak&m tatbik edilir (*ekil VII.5).

ekil VII.5,- Haval% karbon ark% ile kesme. 5.- Koruyucu gazla kesme 5.1.- MIG usulyle kesme Soy gaz atmosferi alt&nda eriyen elektrodlarla meydana getirilen ark ile paralar eritilerek, kesme i#lemi yap&l&r. MIG kayna &ndan fark&, yksek ak&m #iddeti ve kaynak h&z& kullan&lmas&d&r. Kesme i#leminde, 2,4 mm ap&ndaki ala#&ms&z elik elektrodlar kullan&l&r. Koruyucu gaz olarak; alminyumun kesilmesinde %1 oksijen ihtiva eden argon ve di er malzemeler iin %15-25 oksijen ihtiva eden argon gaz& kullan&l&r. Kesmede elektrod, pozitif kutuba ba lan&r. Kesme kalitesi, gerilim ve tel ilerleme h&z&na ba l&d&r. Gerilimin yetersiz olmas&; kesmeyi yava#lat&r, kesme aral& &n& art&r&r ve kesilen yzeylerin przl &kmas&na sebep olur. Ark gerilimi olarak 22-27 volt ve tel ilerleme h&z& olarak 5-20 cm/dak de erleri kullan&l&r. Bu

105

de erlerde, temiz kesme yzeyleri elde edilir. Kesme i#lemi el ile veya otomatik olarak yap&labilir. El ile 15 mm'ye, otomatik olarak 50 mm'ye kadar kal&nl&ktaki paralar&n kesilmesi mmkn olur. 5.2.- TIG usul ile kesme Ala#&ml& erimeyen elektrodla, soy gaz atmosferi alt&nda yap&lan kesmedir. Kesme i#lemini kolayla#t&rmak iin, argon gaz&n&n ierisine hidrojen kar&#t&r&l&r. Ark s&cakl& &nda disosi-asyona u rayan hidrojen, verdi i ilve &s& ile kesmeyi kolayla#t&r&r. Kesme h&z& ve derinli i, koruyucu gazdaki hidrojen miktar&n&n artmas&yla artar. Makina ile yap&lan kesmede, %35-40 hidrojen kar&#t&r&lmas& en iyi neticeyi verir. Ark gerilimi, 70 il 80 volt aras&nda olup, bu gerilimi veren makinalar zel makinalard&r. Elektrod negatif veya pozitif kutuba ba lanabilir. 6.- Plazma ile kesme ve oyuk ama 6.1.- Plazma ile kesme Malzemenin eritilmesiyle yap&lan, bir kesme usuldr. ok atomlu gazlar&n ayr&#mas& ve tek atomlu gazlar&n k&smen iyonize olmas&yla meydana gelen plazma demeti malzemeyi eritir. Bu usul, eriyebilen btn malzemelere tatbik edilir. Plazma kesme fleci, direkt arkl& veya indirekt arkl& olabilir. Direkt arkl& sistemde; anot i# paras& ve katot da toryumla ala#&mland&r&lm&# tungsten elektroddur. Indirekt arkl&l da anot, bak&r memedir. Yksek frekans tutu#turma cihaz&yla ta#&y&c& olmayan yard&mc& bir ark (ark) tungsten elektrodla yard&mc& anot olarak ba lanan kesme flecinin bak&r memesi aras&nda te#kil edilir. Kesme flecine sevkedilen gaz veya gaz kar&#&m&, yard&mc& arkla iyonize olur ve paraya do ru iletken bir hat olu#turur. Tungsten elektrod ile i# paras& aras&ndaki elektriki diren, tungsten elektrodla bak&r meme aras&ndakinden daha az oldu undan, ark i# paras& zerine atlar. Gaz kar&#&m& olarak, tatbikatta argon-hidrojen kar&#&m& kullan&l&r. Bu gaz kar&#&m& ile, yksek kesme gcnde ok temiz kesme yzeyleri elde edilir. Plazma ile ula#&lan kesme h&z&, oksijenle sa lanandan daha yksektir. 6.2.- Plazma ile oyuk ama (rendeleme) Plazma ile oyuk ama, el ile veya otomatik olarak yap&l&r. El ile yap&landa, ta#&y&c& olmayan arkl& plazma; otomatik olarak yap&landa ise, ta#&y&c& arkl& sistem kullan&l&r. Plazma ile rendelemede fle paraya, 30-40'lik bir e imle tutulur. flecin alt kenar& ile, i# paras& aras&ndaki mesafe, 3-5 mm aras&ndad&r. Kesme esnas&nda verilecek gaz miktar&n&n tesbiti nemlidir. Gaz miktar&n&n fazla olmas&, plazma ark&n& so utur ve etkisini kaybettirir. 7.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt l" '.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1973 (2)- ANIK, Selhaddin - KUNT, Erdal

106

"Haval& karbon ark& ile rendeleme" Demir ve elik Mecmuas&, Say& 1, 1958 (3)- ANIK, Selhaddin "Kesme Tekni indeki 'nki#aflar" 1959/1960 y&l& '.T.. Makina Fakltesi Konferanslar& (4)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983

107

VIII. BLM KAYNAK HATALARI

1.-atlaklar En tehlikeli kaynak hatas&d&r. Eritme kayna &nda; esas metalde, kaynak metalinde veya &s&n&n tesiri alt&ndaki blgede ortaya &kabilir. atlaklar grn#leri bak&m&ndan a#a &daki biimde s&n&fland&r&l&r: a-) Boylamas&na atlaklar (*ekil VIII.1) b-) Enlemesine atlaklar (*ekil Vlll.2a) c-) Y&ld&z atlaklar (*ekil Vlll.2b) d-) Krater atlaklar (*ekil VIII.3) e-) Da &n&k atlaklar (*ekil VIII.4) f-) Mikro (k&l) atlaklar

ekil VIII. 1.- Boylamas%na atlaklar (#ematik).

ekil VIII.2.- Enlemesine ve y%ld%z atlaklar (#ematik).

ekil VIII.3.- Krater atlaklar (#ematik).

108

ekil VIII.4.- Da&%n%k ve dalgal% atlaklar (#ematik). 1.1.- Kaynak metali atlaklar# Kaynak metalindeki blgesel gerilmelerden dolay& meydana gelirler. Bu atlaklar; enlemesine, boylamas&na, krater, y&ld&z veya da &n&k atlaklar #eklinde olabilir. atla & meydana getiren gerilmeler; kaynak metalinin kendini ekmesi ve bu ekmenin engellenmesi sebebiyle ortaya &kar. Kaynak metalinde meydana gelen atlaklar, a#a &daki sebeplerden dolay& ortaya &karlar: a-) Kaynak yap&lacak paralar&n, birbirine iyi intibak etmemeleri, b-) Kaynak a &zlar&n&n dzgn olmamas&, c-) Nfuziyet azl& &, d-) Kal&nt&lar, e-) Malzemenin bile#iminde kkrt oran&n&n yksek olmas&, f-) Malzemenin snekli inin d#k olmas&, Kaynak metalinde meydana gelen atlaklar&n nlenebilmesi iin, #u tedbirler al&nmal&d&r: a-) Kaynak i#lemi s&ras&nda, diki# kendini kolayca ekebilmelidir. b-) Bilhassa kal&n saclar&n ve sabit paralar&n kayna &nda; diki#in ekme gerilmelerine dayanabilmesi iin, pasolar geni# olarak ekilmelidir. c-) Paralar birbirlerine iyi #ekilde uydurulmal& ve uygun kaynak s&ras& takip edilmelidir, d-) Kk pasosunda meydana gelen atlaklar ortadan kald&r&lmadan, sonraki pasolar yap&lmamal&d&r. e-) Enine atlaklar&n nlenmesi iin, snekli i yksek elektrodlar kullan&lmal&d&r. 1 2.- Esas metal atlaklar# Bu tr atlaklar genellikle, yksek mukavemetli ve yksek karbonlu eliklerde &s&n&n tesiri alt&ndaki blgede meydana gelir. Bunun sebebi de, bu blgenin kaynak esnas& nda sertle#mesidir. Esas metalde meydana gelen atlaklar&n sebepleri #yle s&ralanabilir: a-) Esas metalin bile#iminin sertle#meye sebep olmas&, b-) Levhalar&n kal&nl& &n&n fazla olmas&, c-) D#k &s& giri#i ile kaynak yap&lmas&, d-) Ortam s&cakl& &n&n d#k olmas&. Esas metalde ortaya &kan atlaklar&n nlenmesi iin, #u tedbirler al&nmal&d&r: a-) Paralar&n kaynaktan nce ve sonra, uygun s&cakl&klarda tavlanmas&,

109

b-) Paralara verilen &s& miktar&n&n art&r&lmas&. Bunun iin, kal&n apl& elektrod kullan&lmas& veya uygun bir kaynak usulnn seilmesi, c-) ok pasolu kaynaklarda, pasolar so umaya f&rsat b&rak&lmadan birbiri ard&na ekilmelidir. d-) D#k s&cakl&klarda al&#&l&rken, bazik elektrodlar kullan&lmal&d&r. 2.- Bo'luklar Gzenek olarak da adland&r&lan bu hatalar; kaynak esnas&nda meydana gelen gazlar&n diki#i terk edemeyip, ierde hapsolmas& veya tam yzeyde iken kat&la#man&n tamamlanmas& neticesinde ve bazen de metalin kendini ekmesi dolay&s&yla meydana gelirler. Bo#luklar dzenli veya geli#igzel da &lm&# yuvarlak #ekilli, kanallar #eklinde metal ierisinde veya diki# yzeyinde bulunabilirler (*ekil VIII.5).

ekil VIII.5.- Bo#luklar (#ematik) Kaynak metalinde meydana gelen bo#luklar&n te#ekkl zerinde, a#a &daki faktrler etkili olmaktad&r: a-) Esas metal kimyasal bile#imi, b-) 'lve metalin (kaynak teli veya elektrod) kimyasal bile#imi,

110

c-) Esas metal ve ilve metalin, kkrt miktar&n&n fazla olmas&, d-) Elektrod rtsnn rutubetli olmas&, e-) D#k ak&m #iddeti ile kaynak yap&lmas&, f-) ok uzun veya k&sa ark boyu ile kaynak yap&lmas&, g-) Erimi# kaynak banyosunun abuk so umas&, h-) Kaynak a &zlar&n&n kirli olmas&, i-) Oksi-asetilen kayna &nda karbonlay&c& bir alev kullan&lmas&. Kaynak diki#inde bulunan gzenekler; diki# kesitini azaltman&n yan&nda, gerilme y& &lmalar&na ve entik te#ekklne sebep olurlar. Bu nedenle ba lant&n&n mukavemetini azalt&rlar. Gzeneklerin meydana gelmemesi iin yukar&da say&lan sebeplerin ortadan kald&r&lmas& gerekir. Yani gaz meydana gelmesi veya meydana geldi i takdirde diki#i kolayca terketmesi temin edilmelidir. 3.- Kal#nt#lar Kal&nt&lar; kaynak metalinde bulunabilecek dekapan ve kaynak tozu kal&nt&lar&, oksit kal&nt&lar& ve a &r metal kal&nt&lar&d&r. rnek olarak; alminyumun kayna &nda te#ekkl eden AL2O3'in kaynak metali ierisinde kalmas&, tungsten kal&nt&lar& verilebilir. Elektrik ark kayna &nda; elektrod rts veya kaynak tozundan te#ekkl eden cruf parac&klar&, devaml& veya kesikli hatlar #eklinde kaynak metali ierisinde kalabilir (*ekil-VIII.6).

ekil VI II. 6.- Kaynak diki#inde kal%nt%lar (#ematik) ok pasolu kaynakta; pasolar aras&ndaki cruflar&n tam olarak temizlenmemesi, kal&nt&lara sebep olur. Cruf kal&nt&lar&, mukavemeti d#rr ve atlaklar&n olu#umuna sebep olur. Kal&nt&lar&n nlenmesi iin; erimi# banyo hareketlerinin kontrol, pasolar aras&nda cruflar&n iyi temizlenmesi gerekir. 4.- Yetersiz erime Kaynak metali ile esas metal veya ok pasolu birle#tirmede pasolar aras&nda ortaya &kan birle#me azl&klar&d&r (#ekil VIII.7). Oksi-asetilen kayna &nda, uygun gte fle kullan&lmamas& sebebiyle ortaya &kan yetersiz erimenin, elektrik ark kayna &ndaki nedenleri a#a &daki #ekilde s&ralanabilir:

111

ekil VIII.7.- Yetersiz erime hatas% (#ematik). a-) Cruf, oksit ve di er metalsel olmayan kal&nt&lar&n bulunmas&, b-) Elektrodun yanl&# bir a& ile tutulmas&. Yetersiz erimenin nlenmesi iin oksi-asetilen kayna &nda, uygun gte fle kullan&lmas& gerekirken; elektrik ark kayna &nda #u tedbirler al&nmal&d&r: a-) Uygun ak&m #iddetinin seilmesi, b-) K&sa ark boyu ile al&#&lmas&, c-) Kaynak h&z&n&n ok yksek olmamas&, d-) Elektrod tutu# a&s&n&n do ru olmas&. Kaynak kesitindeki birle#me azl& &; statik ve dinamik zorlamalar kar#&s&nda, diki#in mukavemetini d#rr. 5.- Nfuziyetin azl# # Erimenin btn malzeme kal&nl& & boyunca olmamas& #eklinde ortaya &kan, kaynaklanmam&# k&s&mlar&n bulunmas&d&r. Elektrik ark kayna &nda bu hata, a#a &daki sebeplerden dolay& meydana gelir: a-) Uygun elektrod ap&n&n seilmemesi, b-) Uygun ak&m #iddetinin seilmemesi, c-) Kaynak a z&n&n uygun olmamas&, d-) Kk pasosunun kt ekilmesi. Bu hatan&n nlenmesi iin; uygun ak&m #iddeti ve elektrodun seilmesi, uygun kaynak a z&n&n yap&lmas& laz&md&r. *ekil Vlll.8'de nfuziyet azl& &, #ematik olarak verilmi#tir.

ekil VIII.8.- Nfuziyet azl%&% (#ematik

112

6.- D#' yzey hatalar# 6.1.- Yanma oluklar# Esas malzeme ve diki# kenarlar&nda, yanmadan dolay& meydana gelen oluk ve entiklerdir (*ekil VIII.9).

ekil VIII.9.- Yanma oluklar% (#ematik). Yanma oluklar& #u sebeplerden dolay& meydana gelir: a-) Ak&m #iddetinin yksek olmas&, b-) H&zl& kaynak yap&lmas&, c-) Elektrod veya flecin byk olmas&, d-) Elektrod kaynak teli veya flecin fazla zikzakl& hareketler yapmas&, e-) Elektrodun yanl&# a& ile tutulmas&, f-) Esas metalin a#&r& derecede pasl& ve elektrodun rutubetli olmas&. Yanma oluklar&n&n nlenmesi iin, yukar&da say&lan sebepleri ortadan kald&r&c& tedbirlerin al&nmas& gerekir. Yanma oluklar& entik etkisi yapar. 62.- A'#r# metal y# ma Diki# zerine gere inden fazla, kaynak metali y& &lmas&d&r (*ekil VIII.10). A#&r& metal y& ma, malzeme israf&ndan ba#ka; gerilme da &l&m&n& da bozar. Kaynak h&z&n&n veya elektrod ap&n&n yanl&# seilmesi neticesinde ortaya &kar.

113

ekil VIII.10.- A#%r% metal y%&ma (#ematik). 6.3.- Fazla d#'bkey i k 'e diki 'i D#k ak&m #iddetiyle kaynak yap&lmas& halinde ortaya &kar (*ekil VIII.11). Gereksiz malzeme y& &lmas& ve entik etkisi sebebiyle, zararl& bir kaynak biimidir.

ekil VIII. 11.- Fazla d%# bkey i k#e diki#i (#ematik). 6.4.- Fazla sark# k (f#'k# rm#') diki ' Kaynak diki#inin arkas&nda meydana gelir (*ekil VIII.12). Bunun sebebi, erimi# metalin kat&la#mas& esnas&nda ortaya &kan gazlard&r. Gaz miktar&n&n fazla ve kat&la#ma sresinin uzun olmas& durumunda meydana gelir.

ekil VIII.12.- Fazla sark%k diki# (#ematik). Bilhassa; % 0,20'nin zerinde karbonlu eliklerde, manganez ve silisyum oranlar&n&n d#k oldu u hallerde ortaya &kar. 6.5.- Birle'me olmadan kaynak metalinin esas metal zerine ta'mas# Elektrik ark kayna &nda yanl&# el hareketi neticesinde meydana gelir (*ekil VIII.13). Bilhassa; e ik veya dik dzlemlerde yap&lan kaynaklarda ortaya &kar. Elektrod tutu# a&s& ve hareketinin yanl&# olmas&, ak&m #iddeti ve ark boyunun fazla olmas& bu hataya sebebiyet verir. Dinamik yklemelerde, gerilme y& &lmas&na sebep olur.

114

ekil VIII.13.- Kaynak diki#inde ta#ma ve akma (#ematik 6.6.- Eksen kaymas# ve a#sal distorsiyon Birle#tirilecek levhalar&n, eksenleri tam ak&#madan kaynaklanmas& veya kat&la#ma tamamlanmadan levhalar&n hareket ettirilmesi neticesinde meydana gelen hata, eksen kaymas& olarak adland&r&l&r (*ekil VIII.14).

ekil VIII. 14.- Eksen kaymas% ve a%sal distorsiyon (#ematik). Levhalar&n eksenlerinin kaynaktan sonra a&sal konum de i#tirmesi, a&sal distorsiyona sebep olur. 6.7.- Mahalli yanma ve ta'malar 6.8.- S#ramalar 7.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt l" '.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1973-1980 (2)- ANIK, Selhaddin "Kaynak hatalar& ve giderilmesi" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No.2, 1960 (3)- KEEL, C. - HILLISCH, R. "Fehler beim Lichtbogenschvveissen und deren Vermeidung" Schweisstechnik, Heft III, 1952

115

IX. BLM KAYNAKLI PARALARDA MEYDANA GELEN DISTORSIYONLAR VE GERILMELER

1.- Gerilme ve distorsiyonlar#n esaslar# Uzunlu u di er boyutlar&n&n yan&nda, ok byk olan bir para (ubuk) &s&t&l&rsa ve serbest olarak hareket edebiliyorsa boyu uzar. So udu u zaman, tekrar eski uzunlu una eri#ir. Buna "serbest uzama ve kendini ekme" denir (*ekil lX.1). Is& etkisi alt&nda kalan bir ubu un uzama miktar&, #u formlle ifade edilir: 0l = l . 0t. 1L 0l : ubu un uzama miktar& (mm) l : ubu un &s&t&lmadan nceki boyu (mm) 0t : ubu un ba#lang& ve son s&cakl&klar& aras&ndaki fark (C) 1L : Is&l uzama katsay&s& (mm/C) Geni#lik ve uzunluklar& aras&ndaki fark&n byk olmad& & paralarda, &s& kar#&s&nda uzama ise: 0F =F . 0t. 1F 0F : Levhan&n &s& etkisiyle yzeysel genle#me miktar& (mm2) F : Levhan&n &s&t&lmadan nceki alan& (mm2) 0t : Ba#lang& ve son s&cakl&klar aras&ndaki fark (C) 1F : Yzeysel genle#me katsay&s& (mm2/C)

ekil IX. 1.- Metalik bir konstrksiyonun %s%n%n etkisi ile uzay%p k%salmas%. Is& etkisi alt&nda kalan bir paran&n, uzamas&n&n ve k&salmas&n&n tahdit edilmesi; parada basma ve ekme gerilmelerinin meydana gelmesine sebep olur. Bu gerilmeler plstik alanda ise, plstik #ekil de i#imi (distorsiyon) ve gerilme k&r&lma de erini a#arsa, k&r&lmalar meydana gelir. Bu davran&# gerilmenin de eri kadar, malzemenin snek veya gevrek davran&#&na da ba l&d&r. 2.- Kaynak gerilmelerinin ve arp#lmalar#n#n meydana gelmesine tesir eden faktrler Kaynakl& paralarda meydana gelen gerilmeler ve arp&lmalar&n sebepleri; &s&tma gerilmeleri,

116

konstrksiyonun rijitli i ve malzemenin metalrjik zelikleri adlar& alt&nda toplanabilir: A-) Is#tma gerilmeleri Yukar&da belirtti imiz gibi; paralar&n kaynak esnas&nda &s&t&lmalar&, e#itli gerilmelerin te#ekklne sebep olur. Bu gerilmelerin de eri #u faktrlere ba l&d&r: a-) S&cakl&k fark& -Is& miktar& -Kaynak h&z& -zgl &s& -Is& iletme kabiliyeti -Radyasyonla &s& yay&l&m& -Paran&n hacmi ve formu b-) Elstiklik modl c-) Is&l uzama katsay&s& S&cakl&k fark&n&n ve &s&l uzama katsay&s&n&n artmas&yla; tahdit edilmi# uzama ve k&salma gerilmeleri artmaktad&r. B-) Konstrksiyonun rijitli i Kaynak &s&l gerilmelerinin meydana getirdi i distorsiyon miktar&, konstrksiyonun rijitli i ve levha kal&nl& &na ba l&d&r. Al&nacak tedbirlerle, konstrksiyonun burkulma mukavemeti artt&r&l&rsa; arp&lmalar azal&r (*ekil IX.2). Rijiditenin d#k olmas&, arp&lmalar& art&r&r.

ekil IX.2.- Konstrktif tedbirlerie rijiditenin artt%r%lmas%. C-) Malzemenin metalrjik zellikleri Kaynak &s&s& sebebiyle paralar&n yksek s&cakl&klara &s&t&lmas& ve so utulmas&, i yap& de i#melerine neden olur. Mesel; eliklerin kayna &nda kaynak blgesinde meydana gelen martenzitik yap&, #ekil de i#tirme kabiliyeti az olan bir i yap&d&r. Bu durum ise, arp&lmalara kar#& davran&#lara tesir eder. ' yap&ya ba l& olarak, malzeme kolay veya zor #ekil de i#tirir. 3.- Distorsiyon e'itleri Distorsiyonlar (arp&lmalar); enine, boylamas&na, a&sal ve kal&nl&k olarak drt k&sma ayr&l&r.

117

Bunlar #ekil IX.3'de #ematik olarak grlmektedir.

ekil IX. 3.- Distorsiyon trleri. Enine distorsiyonlar diki# eksenine dik ynde, boylamas&na distorsiyonlar diki# ekseni ynnde meydana gelir. 4.- Al#n diki'lerinde distorsiyonlar 4.1 .- Enine distorsiyonlar Al&n kaynaklar&nda meydana gelen enine distorsiyonlar&n bykl ; kaynak yerine verilen &s& miktar&, a &z geni#li i ve diki# boyuna ba l&d&r. Tahdit edilmemi# enine distorsiyonu veren e#itli formller &kar&lm&#t&r. Bunlardan Malisius'un forml #yledir: 0l = 1 ,3(0,6 . ,1 . k. Q. , 2 .b 0l : Kendini ekme miktar& (mm) ,1 : 0,0044 , 2 : 0,0093 k : 43 (&plak elektrodla ark kayna &nda) 50 (rtl elektrodla ark kayna &nda) Q: Kaynak a z&n&n kesiti (mm ) b: A &z geni#li i (mm) Al&n kayna &nda enine distorsiyonu azaltmak iin, a#a &daki hususlar gznne al&nmal&d&r: a-) Kaynak diki#i puntalanmal&d&r. b-) S&rayarak veya geri ad&m usulyle kaynak yap&lmal&d&r. c-) Kaynak h&z& ykseltilmelidir. d-) 'nce apl& elektrod ile ok pasolu kaynak yap&lmal&d&r. e-) Kaynak a z& dzgn olarak haz&rlanmal&d&r 4.2.- Boylamas#na distorsiyonlar Kaynak metalinin erimesi esnas&nda, diki#in civar blgeleri genle#mek (uzamak) ister. So uk durumdaki civar blgeler boylamas&na uzamay& tahdit eder ve plstik bir y& &lma meydana gelir. Bu
2

118

durum, boylamas&na distorsiyon ve gerilmelerin has&l olmas&na sebep olur. Diki#in boyu artt&ka, boylamas&na distorsiyon azal&r. Al&n kaynaklar&nda boylamas&na distorsiyon miktar&, 0,1 il 0,3 mm/m aras&ndad&r. Distorsiyon miktar&, kaynak h&z& art&r&larak veya kaynak aral&kl& olarak yap&larak azalt&labilir. 4.3.- A#sal distorsiyon Al&n diki#lerinde meydana gelen a&sal distorsiyon miktar&; kaynak a z&n&n #ekli, pasolar&n te#kil biimi ve sac kal&nl& &na ba l&d&r. Pasolar&n te#kil biiminin a&sal distorsiyon zerindeki etkileri #ekil IX.4'de grlmektedir.

ekil IX.4.- Diki#in olu#um #eklinin a%sal distorsiyon zerine etkisi. 1- Tozalt%nda kaynak (1 paso) 2- Elektrik ark kayna&% (gen tarz% doldurma) 3- Elektrik ark kayna&% (tabakalar halinde doldurma) 4- Elektrik ark kayna&% (kk pasolarla doldurma) 5- Oksi-asetilen kayna&% (1 paso) Kaynaktan evvel paralara ters ynde bir meyil vererek, kk pasosunun ters taraftan oyularak yeniden kaynaklanmas& veya kaynak esnas&nda paralar&n iyi bir #ekilde tesbit edilmesiyle a&sal distorsiyon azalt&labilir. 5.- $ k'e birle'tirmelerinde distorsiyonlar 5.1.- Enine distorsiyonlar ' k#e diki#lerindeki enine distorsiyon derecesi a#a &daki oranla ifade edilmektedir:

Bu oran& n de eri; 0,3 ise distorsiyon az 0,5 ise distorsiyon normal 0,8 ise distorsiyon fazlad&r. 5.2.- Boylamas#na distorsiyonlar Diki#in ierisinde meydana gelen ekme kuvvetleri, konstrksiyonun rijitli ine kar#& bir etki

119

meydana getirir. Bunun iin, kiri#lerdeki boylamas&na distorsiyon a#a &daki orana ba l&d&r:

5.3.- A#sal distorsiyonlar A&sal distorsiyona, tek tarafl& tavlama sonunda sacda (levhada) meydana gelen s&cakl&k farklar& sebep olur. Paso say&s&n&n ve levhalar aras&ndaki a&kl& &n artmas&, a&sal distorsiyonu art&r&r. *ekil IX.5'de diki# kal&nl& &n&n sac kal&nl& &na oran&na ba l& olarak, a&sal distorsiyondaki de i#me verilmi#tir. Ters ynde bir e im verilerek, a&sal distorsiyon nlenebilir.

ekil IX.5.- * k#e diki#lerinde a&sal distorsiyon miktar%. 6.- Kaynak gerilmeleri Kaynak esnas&nda paralar&n blgesel olarak &s&t&lmas&, gerilmelerin ve distorsiyonlar&n te#ekklne sebep olmakta idi. Gerilmeler; blgesel olarak &s&t&lan paralar&n uzama veya k&salmalar&n&n tahdit edilmesi neticesinde meydana gelir. Gerilmeler de enine, boyuna ve derinlemesine gerilmeler olarak tasnif edilirler. 6.1.- Enine gerilmeler *ekil IX.6'da grld gibi; kaynak esnas&nda paralar&n kaynak eksenine dik yndeki hareketlerinin tahdit edilmesiyle, enine gerilmeler meydana gelir. Enine gerilmeler ayn& zamanda, boylamas&na kendini ekmelerin has&l etti i enine gerilmelerle birle#irler.

120

ekil IX.6.- Bir V-al%n birle#tirmesinde boylamas%na ve enlemesine gerilmeler. S&rayarak ve geri ad&m usulyle kaynak, paso say&s&n&n art&r&lmas& enine gerilmelerin azalt&lmas&na sa lar. H&zl& kaynak yap&lmas& da, enine gerilmeleri azalt&r. 6.2.- Boylamas#na gerilmeler Kaynak esnas&nda kaynak ekseni boyunca paralar&n farkl& s&cakl&klarda olmalar&, boylamas&na gerilmelerin te#ekklne sebep olur. S&cakl&k da &l&m&ndaki de i#meye ba l& olarak, gerilme da &l&m&ndaki de i#me #ekil IX.7'de grlmektedir.

ekil IX.7.- S%cakl%k da&%l%m%na ba&l% olarak boylamas%na gerilme da&%l%m%. Kaynak h&z& azalt&larak, n tavlama tatbik edilerek veya uygun kaynak s&ralar& takip edilerek boylamas&na gerilmeler azalt&labilir. 6.3.- $ k'e diki'lerinde kendini ekme gerilmeleri I k#e diki#lerinde kendini ekmeler sebebiyle meydana gelen gerilme da &l&m&, #ekil IX.8'de grld gibidir. Is&nan blgedeki genle#me ve kendini ekme, boylamas&na ve enlemesine ynlerde kuvvetli biimde tahdit edilir. Bylece; byk k&sm& diki#te toplanan eksenli bir gerilme hali meydana gelir. 7.- Kendini ekme momenti Boylamas&na kendini ekme gerilmelerinin sebep oldu u kendini ekme kuvvetleri, a &rl&k merkezinden geen eksenin d&#&nda bir kendini ekme momenti meydana getirir (*ekil IX.8).

121

1- Is% iletme blgesi 2- *lk kat%la#ma blgesi 3- Son kat%la#ma blgesi ekil IX. 8.- * k#e diki#lerinde kendini ekme tesiri. Bilhassa kaynaklar& simetrik olmayan konstrksiyonlarda, bu momentler arp&lmalara sebep olurlar. Kendini ekme momenti #u formlle hesaplan&r.: Ms = Ps.e Ps : Kayna &n kendini ekme kuvveti e: kayna &n, a &rl&k merkezine olan uzakl&k Kaynak diki#lerinin konstrksiyonun a &rl&k merkezine getirilmesi veya diki#lerin a &rl&k merkezine gre simetrik olarak yer almas&, kendini ekme momentinin tesirini ortadan kald&r&r. Ayn& zamanda, simetrik diki#lerin ayn& anda kaynak edilmesi gerekir (*ekil IX.9).

ekil IX.9.- e#itli durumlarda kendini ekme momentinin de&eri. Kaynak diki#lerinin asimetrik biimde tertip edilmesi halinde kendini ekme momentinin tesirini ortadan kald&rmak iin, aksi ynde bir e im vermek gerekir. 8.- Distorsiyonlara ve gerilmelere engel olmak iin al#nacak tedbirler 8.1.- Konstrktif tedbirler a-) Kaynak diki#leri gerekti inden fazla olmamal&d&r. Aksi takdirde, gerilme ve distorsiyonlar artar. b-) Mmknse ince saclar&n i k#e diki#leri inkital& #ekilde yap&lmal&d&r, c-) Kaynak diki#leri konstrksiyonun a &rl&k merkezine yerle#tirilmeli veya simetrik olarak

122

tertplenmelidir. d-) Mmkn oldu u kadar kuvvet hatlar&n&n ani yn de i#tirmelerinden ka&n&lmal&d&r, e-) Kaynak diki#leri birbirine ok yak&n olmamal&d&r (al&n diki#lerinde en az 200 mm aral&k olmal&), f-) 'nce saclardan yap&lan konstrksiyonlar, burkulma mukavemetlerini art&racak #ekilde takviye edilmelidir. g-) Mmkn oldu u kadar, #ekil de i#tirme kabiliyeti yksek malzemeler kullan&lmal&d&r, h-) Konstrksiyon, kaynak s&ras&nda paralar&n kendini ekebilmeleri gznne al&narak tertiplenmelidir. 8.2.- Teknolojik tedbirler a-) Uygun kaynak s&ras& takip edilmelidir, b-) Kk pasosu kal&n bir elektrod ile yap&lmal&d&r. c-) A&sal distorsiyonu nlemek iin, mmkn oldu u kadar kal&n tabakalar halinde kaynak pasosu ekilmelidir. d-) Kk pasolarda yap&lan kaynakta, pasolara nce levha kenarlar&ndan ba#lanmal&d&r, e-) Diki#ler s&rayarak veya geri ad&m usulyle yap&lmal&d&r, f-) Takviyeler en son kaynak yap&lmal&d&r. 8.3.- $'letmeyle ilgili tedbirler a-) Kaynak a &zlar& dikkatli #ekilde haz&rlanmal&d&r, b-) Paralar kaynaktan evvel puntalanmal&d&r. c-) Kaynak s&ras& ve pln&na uyulmal&d&r. d-) Sertle#me kabiliyeti yksek malzemelerde n tavlama tatbik edilmelidir. 8.4.- Kaynaktan sonraki tedbirler a-) Gerilme ular&n&n ortadan kald&r&lmas& iin, kaynaktan sonra diki#ler ekilenmelidir b-) Konstrksiyon statik bir zorlama tesiri alt&nda b&rak&larak, akma s&n&r&n&n a#&ld& & blgelerde gerilmelerin ortadan kalkmas& sa lan&r. c-) Kaynaktan sonra uygun s&cakl&klarda, tavlamalar&n tatbik edilmesi gerilmeleri azalt&r, d-) Diki#ler zerindeki &k&nt& ve entikler, mekanik olarak ortadan kald&r&lmal&d&r. 9.- Kaynak pln# ve kaynak s#ras# pln# Kaynak s&ras&nda olu#an arp&lma ve kendini ekmelerin ortadan kald&r&lmas&; kaynaktan sonra byk masraflara sebep olan, do rultma ve dzeltme i#lemlerini gerektirir. Bir dzeltme i#lemi, yakla#&k olarak ilk kaynak zaman&na e#ittir. Bylece zaman, i#ilik ve malzeme kayb& olmaktad&r. Uygun bir kaynak s&ras&n&n takip edilmesiyle, dzeltme iin gerekli zaman kaynak zaman&n&n %10 il 20'sine d#mektedir.

123

Bu sebepten; kaynak ve kaynak s&ras& pln& byk nem ta#&r. 9.1 .-Kaynak pln# Kaynak pln&; kaynak tekni ine ait btn bilgileri ihtiva eden, bir i# talimat&d&r. Kaynak pln& kaynak mhendisi veya teknolo u taraf&ndan drt nsha olarak haz&rlan&r. Bir kaynak pln&nda #u bilgiler bulunur: a-) Paralar b-) Malzeme c-) Kaynak usul d-) Kaynak a &zlar&n&n #ekli e-) Diki#in kal&nl& & f-) Paso say&s& g-) Kaynak pozisyonlar& h-) Kaynak diki#lerinin say&s& I-) Mnferit kaynak diki#lerinin boyu k-) Kaynak diki#lerinin toplam uzunlu u I-) Elektrodtipi m-) Elektrod ap& n-) Elektrod miktar& o-) Kaynak zaman& (dak/m) p-) Toplam kaynak zaman& (dak) r-) cret grubu s-) D#nceler 9.2.- Kaynak s#ras# pln# Kaynak s&ras& pln&nda; birle#tirilecek paralara ait kaynak diki#lerinin ve pasolar&n te#kil tarz&, uygulanacak s&ralar ayr& ayr& belirtilir. Kaynak s&ras& pln& kaynak teknolo u veya mhendisi taraf&ndan haz&rlan&r ve ierisinde a#a &daki bilgiler bulunur: a-) Teknik resimler b-) Montaj resimleri c-) Kaynak usul d-) Gerekli kaynak tertibatlar& ve aletleri e-) Gerekli imlat sresi Kaynak s&ras& pln&; yaz&l& k&s&m, i# s&ras& listesi ve resimler olmak zere k&s&mdan meydana gelir. Bu k&s&mlarda a#a &daki bilgiler bulunur: a-) Yaz&l& k&s&m -Malzeme

124

-Kaynak usul -Kaynak teli veya elektrod cinsleri -Kaynak& s&nav& -Kaynak konstrksiyonunun boyutu -Kaynak& say&s& -Sorumlu kaynak mhendisi veya mhendis b-) '#letme s&ras& listesi -I# s&ras& -Kaynak a z& #ekli ve haz&rlama tarz& -Kaynak s&ras& -D#nceler (gerekli kaynak tertibatlar&, &s&l i#lemler) c-) Resimler -Krokiler -Kaynak yn (*ekil IX.10)

ekil IX. 10.- Kaynak ynnn okla gsterilmesi. -Kaynak& say&s& (*ekil IX.11)

ekil IX. 11.- 1. Kaynak% (l) ve 2. kaynak% (II) ile kaynak yap%lacak k%s%mlar. - Diki# s&ras& (*ekil IX.1 2)

ekil IX. 12.- Diki# s%ras% ve kaynak yn. 9.3.- Kaynak s#ras# tespitinin esaslar# a-) Birle#tirilecek paralar&n mnferit olarak kendini ekebilmesini temin etmek zere, kaynak s&ras& tesbit edilir. En fazla distorsiyona u rayacak ve sabit ba lant& sa layacak paralar, en son olarak kaynak edilir. b-) arp&lma e ilimi fazla olan ince saclar&n kayna &nda, paralar takviyelerle donat&l&r. *ekil IX.13'de bir takviye sistemi grlmektedir.

125

ekil IX. 13.- *nce saclar%n kayna&%nda takviyeler ve kaynak s%ralar%. c-) Boylamas&na ve enlemesine diki#lerin birbirleriyle kar#&la#malar& durumunda, nce enlemesine ve k&sa olan diki#ler yap&lmal&d&r (*ekil IX.14).

ekil IX. 14.- Birbirini kesen diki#lerde kaynak s%ralar%. d-) 'ki al&n diki#inin birbiri ile kar#&la#malar& halinde, zorlamaya maruz yndeki diki# nce ve devaml& olarak kaynaklanmal&d&r (*ekil IX.15).

ekil IX. 15.- *ki al%n diki#inin birbirini kesmesi halinde kaynak s%ras%. e-) Bir al&n diki#i ile bir i k#e diki#inin birbirini kesmesi durumunda, al&n diki#i nce kaynak edilir (*ekil IX.16).

126

ekil IX. 16.- Bir al&n ile i k#e diki#inin birbirini kesmesi hali. f-) Bir metreden uzun al&n birle#tirilmelerinde, kk pasosu geri ad&m usulyle kaynaklanmal&d&r. Bylece, enine distorsiyonun diki# boyunca muntazam bir #ekilde da &lmas& sa lanm&# olur (*ekil IX.17).

ekil IX. 17.- Kk pasosunun geri ad%m usul ile kaynak edilmesi. g-) Kayna a daima konstriksyonun a &rl&k merkezinden ba#lamal& ve muntazam #ekilde, d&#a do ru gidilmelidir. h-) Bir hacim te#kil eden konstrksiyonlar&n kayna &nda; diki#lerin s&ras&, meydana gelecek arp&lma momentlerinin ortadan kald&r&lmas&n& sa layacak #ekilde tertiplenmelidir (*ekil lX.18).

ekil IX. 18.- evresel diki#lerin kayna&%. i-) Birbirinin tam simetri ine d#en diki#lerde arp&lma momentinin nlenmesi iin, bunlar&n ayn& anda kaynak yap&lmas& gerekir. k-) Byk konstksiyon gruplar&n&n birbirine birle#tirilmelerinde (mesel, gemi in#as&nda), toplam birle#tirme yeri btn gemi kesitinden gemelidir.

10.- Kaynak s&ralar&na ait misaller a-) K#ebentlerin kayna & (*ekil IX.19).

127

b-) U-profillerin kayna & (*ekil IX.20).

c-) Ta#&y&c& kiri#lerin kayna & (*ekil IX.21).

11.- Kaynakl# paralarda distorsiyonlar#n dzeltilmesi Kaynakl& paralarda meydana gelen distorsiyonlar& n dzeltilmesinde baz& esaslara uyulmas&, dzeltme iin gerekli zaman& en aza indirmemizde yard&mc& olur. Dzeltme i#leminde a#a &daki sebeplerle, alevle dzeltme tatbik edilir: a-) Basit bir dzeltme usuldr, b-) Gerekli tertibat, her i#letme veya atlyede bulunabilir, c-) Portatif bir sistem olup, her yerde kullan&labilir. 11.1.- Alevle dzeltmenin esas# Alevle dzeltme i#leminde; para malzemenin cinsi ve distorsiyon derecesine ba l& olarak, uygun bir s&cakl& a &s&t&l&r ve eki, mengene gibi aletlerle do rultulur. Ayr&ca; ah#ap eki, gnye, germe civatalar&, kriko ve delikli levhalar da kullan&l&r. Tavlama i#leminde, ntr veya az miktarda yan&c& gaz&n fazla oldu u alev tr kullan&l&r. flecin ekirde inin paraya uzakl& &, 5 mm kadar olmal&d& r. Kaynakta oldu u gibi, sac kal&nl& &na uygun byklkte fleler kullan&l&r. Tavlama s&cakl& & 650 il 850 C aras&nda bulunmal&d&r. Tavlama esnas&nda, a#a &daki hususlar gznnde bulundurulmal&d&r: a-) Malzeme 200 il 350 C aras&nda iken ekile vurularak, do rultulmamal&d&r. nk, bu s&cakl&klar aras&nda atlama tehlikesi vard&r. b-) Tavlama s&cakl& &n&n 850C'nin zerine &kmas&, bu blgede istenmeyen iyap& de i#melerine sebep olabilir. c-) Tavlanan k&s&mlar&n s&cakl&klar&, daima kontrol edilmelidir,

128

d-) Genellikle, -5C'nin alt&ndaki s&cakl&klarda do rultma yap&lmamal&d&r. Alevle tavlanacak alan&n geni#li i, distorsiyona u ram&# alan kadard&r. Tavlama alan&n&n geni# olmas&, malzemenin akma kabiliyetine ba l&d&r. Tavlanacak blge geni#li i tesbit edilirken, malzeme (para) geni#li inin de gznne al&nmas& laz&md&r. Tavlama esnas&nda paran&n s&k&ca tesbit edilmesi, do rultman&n tesirini art&r&r. Sertle#me meyli olmayan malzemelerde tavlanan k&s&mlar&n bas&nl& hava ile abuk so utulmas&, kendini ekme tesirini art&r&r. ok eksenli olarak distorsiyona u ram&# k&s&mlarda; nce bir eksen, daha sonra di er eksen boyunca do rultma yap&lmal&d&r. Kaynak diki#inin zorlamaya maruz kalan k&s&mlar&, darbeli olarak dzeltilmemelidir. Byle yerler, tavland&ktan sonra ekme ve basma tatbik eden aletlerle veya yar&kl& demirci bask&lar&yla dzeltilmelidir (*ekil IX.22).

ekil IX.22.- Kaynak diki#inin yar%kt% demirci ekici ile dzeltilmesi. 112.- Alevle dzeltme usulleri Alevle dzeltmede uygulanacak usuln seimi, dzeltilecek paran&n #ekline ba l&d&r. *ekil IX.23'de temel alevle dzeltme usulleri grlmektedir

129

ekil IX.23.- Temel alevle dzeltme uslleri. 116 A-) Noktalama usul a-) gen tertibi b-) Satran tertibi c-) S&ral& tertip d-) Helezoni tertip e-) Noktal& tertip B-) Is# yolu usul a-) Yan yana noktalama usul b-) izgisel usul c-) Zikzak usul d-) Is& emberi veya elipsi C-) Is# kamas# usul D-) Kombine usul a-) Is& yolu ve &s& kamas& b-) Is& ha& ve &s& emberi 12.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin Kaynak Tekni i Cilt l"

130

'.T.. Ktphanesi, Say& 960, 1973-1980 (2)- ANIK, Selhaddin "Kaynakl& paralarda meydana gelen distorsiyonlara ve gerilmelere ait esaslar" O. Kaynak Tekni i, K.T.2, 1966 (3)- ANIK, Selhaddin "Kaynak yap&l&rken takip edilecek s&ra" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n& No.8, 1961 (4)- KIHARA, H.-WATANABE, M.MASUBUCAI, K. - SATOH, K. "Researches on Welding Stress and Shrinkage Distorsion in Japan" The Society of Naval Architects of Japan 60 th. Anniversary Series Volume. 4, 1959 (5)- MALISIUS, R. "Schrumpfungen, Spannungen und Risse beim Schweissen" DVS-Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 10 Deutscher Verlag fr Schweisstechnik GmbH Dseldorf, 1977 (6)- ANIK, Selhaddin "Kaynakl& paralarda olu#an ekme ve arp&lmalar" Mhendis ve Makina Dergisi Say& 284 ve 285,1983

131

X. BLM DOLDURMA KAYNA*I

1.- Tarifi ve nemi Doldurma kayna &; lehimleme, metal pskrtme veya eritme kayna & usullerinin biriyle bir ana metal zerine, bile#imi ve zellikleri verilen bir metalin bir veya birka tabaka halinde doldurulmas& veya kaplanmas&d&r. Tamir veya eksik k&s&mlar&n tamamlanmas& maksad&yla yap&lan doldurmada dolgu malzemesi, esas metale ok yak&n veya ayn& bile#imdedir. Esas metale yeni zellikler kazand&rmak zere yap&lan doldurmalarda, dolgu malzemesi de i#ik bile#imdedir. Esas metale verilecek yeni zellikler #unlar olabilir: a-) Sertlik, b-) S&cak haldeki sertlik, c-) A#&nmaya kar#& dayan&kl&l&k, d-) Abrazyona dayan&kl&l&k, e-) Korozyona dayan&kl&l&k, f-) S&cak halde oksidasyona dayan&kl&l&k, g-) Darbelere dayan&kl&l&k. Dolgu malzemelerinin o u, yksek sertli e sahiptir. Bu sebepten doldurma kayna &, sert dolgu olarak da bilinir. 2.- Doldurma malzemelerinin s#n#fland#r#lmas# Doldurma malzemesinin verdi i zellikler, tatbik edilecek kaynak usul ve tatbik #artlar&n& gsteren e#itli kodlamalarla doldurma malzemelerinin ifade edilmesi mmkndr. e#itli standartlarda doldurma malzemelerinin gsterili#i a#a &da verilmi#tir:

132

Tablo X.1.- IIW/IIS'ye gre doldurma malzemesinin ala#%m gruplar%

Tablo X.2.- DIN 8555'e gre doldurma malzemesinin ala#%m gruplar%

133

A#a &da AWS-A.5.13-56.T'de bulunan ba#l&ca dolgu malzemesinin gruplar& verilmi#tir. I-) Demir esasl# olanlar A-) Sertle#ebilen ala#&mlar 1- Karbonlu elikler a- Az b- Orta c- Yksek 2- Hafif ala#&ml& elikler a- Az karbonlu b- Orta karbonlu c- Yksek karbonlu d- Dkme tipler 3-Orta ala#&ml& elikler a- Orta karbonlu b- Yksek karbonlu c- Dkme tipler 4- Orta-yksek ala#&mlar a- Az karbonlu b- Orta karbonlu c- Yksek karbonlu d- Dkme tipler 5- H&z elikleri B-) Ostenitik elikler - Krom ve Krom-Nikelli a- Az karbonlu b- Yksek karbon, az nikel c- Yksek karbon, yksek nikel 2- Yksek manganez C-) Ostenitik (&s&l i#lem uygulamal&) 1- Yksek kromlu demir 2- Yksek a- % 1,7 karbon b- % 2,5 karbon c- ok yksek ala#&ml& II-) Kobalt esasl# ala'#mlar A-) Hafif ala#&ml& B-) Yksek ala#&ml& III-) Karbrler A-) 'laveli B-) Kompozitler C-) Tozlar IV-) Bak#r esasl# ala'#mlar A-) Bak&r-inko B-) Bak&r-silisyum C-) Bak&r-alminyum V-) Nikel esasl# ala'#mlar A-) Nikel- bak&r (Monel) B-) Nikel-krom (Nichrome) C-) Nikel- krom- tungsten- molibden (Hastelloy) 3.- Doldurma usulleri ve doldurmaya haz#rlama Doldurma usulnn seimi, a'a #daki bilgilerin #'# #nda yap#lmal#d#r: Ark kayna & ile, birim zamanda daha ok metal y& &labilir. Bundan dolay& bu usul, byk yzeylerin kaplanmas& iin uygun olmaktad&r. Kk paralar&n doldurulmas&, kenar ve k#elerin tamamlanmas& fle ile daha hassas olarak yap&labilir. Ark ile yap&lan doldurmada, y& &lan ilk tabakan&n bile#imi esas metal ile kar&#ma sebebiyle de i#ir. Bu sebepten ark ile yap&lan doldurmada, birden fazla tabaka halinde doldurma yapmak laz&md&r. flele yap&lacak doldurmada, byle bir mecburiyet yoktur. Doldurulmas& gereken yzeyler tercihen, ta# veya tala# kald&rma ile temizlenmelidir. ok sert esas metal zerine sert dolgu yap&lmas& durumunda, dolgu tabakas& ve esas metal aras&nda bir tampon tabaka kullanmak gerekir. Bu tampon tabakas&n&n malzemesinin seimi, ok nemlidir. Tampon tabakas&, ala#&ml& demir

134

yatak vazifesi grr ve atlamaya mani olur. Ark ile yap&lan doldurmada; kuru elektrod kullan&l &r, mmkn oldu u kadar d#k ak&m #iddetinde, k&sa ark boyu ile ve elektrod dik tutularak doldurma yap&l&r. 'yi doldurma elektrodlar&, d#k kaynak ak&m&nda kolayca erirler ve geni# diki#ler verirler (*ekil X.1).

ekil X.1.- Ark kayna&% ile yap%lan doldurmada pasolar%n durumu flele yap&lan doldurmada genellikle, sola kaynak usul kullan&l&r. Alev, yumu#ak ve karbonlay&c& olmal&d&r. Bak&r ve ala#&mlar&nda ukur te#ekkln nlemek iin, oksitleyici alev kullan&l&r. Doldurma i#leminden hemen sonra, paralara do rultma i#lemi tatbik edilir. 'yi seilmi# bir n arp&lma #ekillendirmesi (i#lemden nce paran&n ters ynde #ekillendirilmesi), dzeltme i#lemini kolayla#t&r&r. Ayn& zamanda bu i#lem yap&larak, doldurma metalinin ekme gerilmesi yerine basma gerilmesiyle yklenmesi temin edilmi# olur(*ekil X.2).

ekil X. 2.- Dzeltme i#lemini kolayla#t%ran ters arp%lma i#lemi. sttekiler yanl%#, alttakiler do&rudur: a) Esas metal, b) Doldurma malzemesi. 1) Doldurulmu# (s%cak), 2) Doldurulmu# (so&uk), 3) Dzeltilmi# 3.1.- n tavlama n tavlaman&n gayesi; esas metalde meydana gelebilecek olan arp&lmalar&, atlaklar& ve i gerilmeleri azaltmak ve ayn& zamanda doldurma metalinin esas metal ile iyi bir #ekilde birle#mesini temin etmektedir. n tavlama s&cakl& & genel olarak, esas metalin ve doldurma malzemesinin bile#imi ile paran&n boyutlar&na ba l&d&r. n tavlamada #u prensipler gznnde bulundurulur: Az su alan malzemeden yap&lm&# kk paralara, k#e ve kenar doldurmalar&nda elektrod ve fle taraf&ndan tatbik edilen &s& yeterlidir; ayr&ca bir n tavlamaya gerek yoktur. Bunun d&#&ndaki malzemeler iin, tablo X.3'de verilen n tavlama de erleri tatbik edilir. Manganezli ostenitik elik (%1,3 C, %12 Mn) so uk olarak doldurulmal&d&r ve baz& hallerde doldurma i#lemi su ierisinde yap&lmal& ve para i#lemden sonra mmkn oldu u kadar yksek h&zda so utulmal&d&r. Bylece manganez karbrlerin kelmesiyle meydana gelen atlama tehlikesine ve C ile Mn miktarlar&n&n azalmas&ndan dolay& ostenitik yap&n&n martenzite dn#mesine engel olunur. 3.2.- Is#l i 'lemler

135

Doldurulan k&s&mlar&n sonradan i#lenmesi (tala# kald&r&larak) gerekti i durumlarda, dolguyu yumu#atmak ve sonra tekrar sertle#tirmek gerekir. 3.3.- Mekanik i 'lemler Cr-NI-Mn'li ostenit elik, Cr-NI-Mn'li ostenitik-ferritik elik ve manganezli ostenitik elikler so uk olarak dvlebilirler. Bir ok halde, bu i#lem dolgu taraf&ndan yerine getirilir. 4.- TIG usul ile doldurma Do ru veya alternatif ak&m memba& taraf&ndan i# paras& ile tungsten elektrod aras&nda ark te#ekkl ettirildikten sonra, doldurma malzemesi el ile sevkedilir. Ayn& zamanda dolgu malzemesi, bir asal gaz ortam& ile korunur. Bu asal gaz; argon, helyum veya argon-helyum kar&#&m& olabilir. Bu usulde flele yap&lan doldurmada oldu u gibi, esas metal ile dolgu malzemesinin kar&#&m& ok azd&r. Karbon ve ala#&m elemanlar&n&n yanmalar& gznne al&narak, doldurma malzemesi seimi yap&lmal&d&r. TIG usul doldurman&n otomatik ve yar& otomatik uygulamalar& da vard&r. Tablo X.3.- Yksek karbonlu eliklerde doldurma ncesi n tavlama s%cakl%klar%

5.- MIG usul ile doldurma Eriyen metal elektrod (dolgu malzemesi) ile i# paras& aras&nda ark te#kil edilir ve bu ark, bir soy gaz atmosferi ile korunur. Otomatik veya yar& otomatik olarak tatbik edilir. Kullan&lan elektrik ak&m&

136

yo unlu u yksektir ve eriyen dolgu malzemesi miktar& fazlad&r. Kullan&lan dolgu malzemeleri ve sertlikleri, tablo X.4'de verilmi#tir. Tablo X.4.- MIG usul doldurmada kullan%lan doldurma malzemeleri.

6.- Tozalt# kayna # ile doldurma Otomatik olarak bir kangaldan al&nan dolgu malzemesi elektrod ile i# paras& aras&n da te#kil edilen ark ile doldurma yap&l&r. Yksek ak&m yo unlu u veya birden fazla dolgu teli ayn& anda kullan&larak, birim zamanda ok malzemenin y& &lmas& temin edilir. Tozalt& kayna & ile doldurmada kullan&lan doldurma teli ile kaynak tozunun bile#iminin birbirine uygun olmas& gerekir. Kaynak tozu erimi# metali ve ala#&m elemanlar&n&, havan&n zararl& tesirlerine kar#& koruman&n yan&nda; ihtiva etti i ala#&m elemanlar&yla, erimi# doldurma malzemesinin ala#&mland&r&lmas&n& da sa lar. Doldurmadan sonraki so uma ne kadar h&zl& olursa, dolgu tabakas& o kadar sert olur. 7.- Pskrtme ile doldurma 7.1.- Metal pskrtme ile doldurma Gaz alevi ile yap&lan pskrtmede; tel #eklindeki doldurma malzemesi, oksi-asetilen alevi ile eritilir ve bas&nl& hava ile para zerine pskrtlr. Bu i#lem bir tabanca vas&tas&yla yap&l&r. Elektrik ark& ile metal pskrtmede; tel #eklinde iki doldurma malzemesi aras&nda te#kil edilen arkla eritilen doldurma malzemesi, bas&nl& hava ile pskrtlr. Bu usulde, erime s&cakl&klar& yksek olan metallerin pskrtlmesi mmkn olmaktad&r. 7.2.- Metal pskrtme ve eritme yolu ile doldurma Bu usulde; pskrtme tabancas&na toz halinde gelen malzeme, kaplanmas& gereken para zerine pskrtlr ve sonra ikinci bir i#lemle para zerinde eritilir. Tabanca normal olarak oksi-asetilen ile al&#&r ve toz bas&nl& hava ile pskrtlr. Doldurulan tabakan&n eritilmesi genel olarak flele ve bazen de, endksiyonla ve f&r&nda &s&tma ile yap&l&r. Genellikle yksek ergime noktal&, byk oranlarda nikel ihtiva eden kromlu ve borlu ala#&mlar bu usulle pskrtlr. Doldurma malzemesinin para zerine kapland&ktan sonra eritilmesi neticesinde, esas metal ile iyi bir yap&#ma temin edilir. Bu sistemle, 2 mm kal&nl& a kadar doldurma yapmak mmkndr. Kaplama tabakas&n&n sertli i ve yo unlu u, yakla#&k olarak doldurma malzemesininkine e#ittir. 7.3.- Plazma ark# ile doldurma

137

En yeni usullerden birisidir. Direkt tesirli plazma alevi kullan&l&r. Su ile so utulan ve ucu bir meme #eklinde daralan ve anot olarak kullan&lan bir zarf ve merkezinde izole edilmi# bir katottan meydana gelir. Bu fleten geen gaz (argon, hidrojen ve azot), anot ve katot aras&nda te#ekkl eden bir plazma jeti halinde &kar. Toz halindeki doldurma malzemesi plazma jetinde erir ve para zerine pskrtlr. Doldurma malzemesinin para zerinde tutunmas&, mekanik olarak yap&#mas&d&r. Bu usulde ok yksek s&cakl&klar sa lanmas& sebebiyle; erime s&cakl&klar& yksek olan krom, molibden, tungsten, tantal ile bunlar&n oksitlerinin pskrtlmesi mmkn olmaktad&r. 7.4.- Plazma ark# ile doldurma ve eritme Kullan&lan tabancada, iki ark vard&r. Birincisi plazmay& meydana getirir; ikincisi de tabanca ile i# paras& aras&nda te#ekkl ederek doldurma malzemesinin para zerinde eriyerek daha iyi yap&#mas&n& temin eder. Doldurma tabakas&n&n kal&nl& &, 0,25 il 6 mm aras&nda de i#ir. Doldurma malzemesi, toz halindedir. 8. Literatr (1) - ANIK, Selhaddin - TLBENTI, Kutsal "Doldurma ve doldurma malzemesi" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No.7, 1967 (2) - "Welding Handbook, Section III" Amerikan Welding Society, 1965

138

XI. BLM ELEKTR$K D$REN KAYNA*I

1.- Prensibi Diren kayna &; i# paralar&ndan geen elektrik ak&m&na kar#& i# paralar&n&n gsterdi i direnten sa lanan &s& ve ayn& zamanda, bas&nc&n tatbikiyle yap&lan bir kaynak usuldr. Malzemeden geen elektrik ak&m&n&n meydana getirdi i &s&n&n d&#&nda, herhangi bir &s& tatbik edilmemektedir. Is&, kaynak edilecek k&s&mlarda meydana gelir ve bas&n kaynak makinas&ndaki elektrodlar veya eneler vas&tas&yla uygulan&r. Elektrik diren kayna & iin gerekli alak gerilim ve yksek ak&m #iddetindeki elektrik gc, kaynak transformatrlerinden sa lan&r. Bas&n ise; hidrolik veya mekanik donan&mlarla temin edilir. 2.- Elektrik diren kayna # usulleri Elektrik diren kayna & usulleri, icra #ekillerine gre a#a &daki gibi tasnif edilebilir: A-) Nokta kayna # a-) Normal nokta kayna & b-) Kabart&l& nokta kayna & B-) Diki' kayna # a-) Srekli diki# kayna & b-) Aral&kl& diki# kayna & C-) Al#n kayna # a-) Bas&nl& al&n kayna & b-) Yakma al&n kayna & Bu diren kayna & usulleri prensipleriyle, #ematik olarak #ekil Xl.1'de verilmi#tir. Btn diren kayna & usulleri, uygun bir ak&m #iddeti-kaynak zaman& dzenlemesini gerektirir. Kaynak blgesinin &s&nma ve so uma h&zlar&, zaman ekonomisi bak&m&ndan mmkn oldu u kadar yksek olmal&d&r. Demir esasl& malzemelerde bu h&z gevrek bir kaynak diki#i meydana getirecek kadar yksek ise, ayr&ca bir temperleme i#lemi gerekir.

139

ekil XI. 1.- Ba#l%ca diren kayna&% usullerinin #ematik olarak gsterili#i. 3.- Nokta kayna # Nokta kayna &; elektrodlar taraf&ndan bir arada tutulan i# paralar&nda geen elektrik ak&m&na kar#& i# paralar&n&n gsterdikleri direnten elde edilen &s& ile paralar&n blgesel olarak eritilip bas&n alt&nda birle#tirilmeleridir. Kaynak diki#inin boyut ve #ekli, elektrodlar&n boyut ve #ekline ba l&d&r (*ekil Xl.2).

ekil XI.2.- Nokta kayna&%nda direnler ve s%cakl%k gradyan%

Genel olarak nokta kayna &, drt periyottan meydana gelir: a-) Basma sresi: Elektrod kuvvetinin ilk uyguland& & an ile kaynak ak&m&n&n verildi i ilk an aras&nda geen sredir.

140

b-) Kaynak sresi: Kaynak ak&m&n&n geti i zaman aral& &d&r. c-) Tutma sresi: Kaynak ak&m&n&n kesilmesinden sonra, elektrod kuvvetinin etkisinin devam etti i sredir. d-) l sre: Elektrodlar&n i# paras& ile temasta olmad& &, zaman aral& &d&r. *ekil Xl.3'de bu sreler ve bu srelerde elektrod kuvvetinin de i#imi #ematik olarak grlmektedir.

ekil XI. 3.- Nokta kayna&% i#leminde e#itli peryotlar%n #ematik olarak gsterilmesi. 3.1.- Nokta kayna # usulleri Nokta kayna & usulleri, iki temel grupta toplan&rlar: a-) Tek noktal& kaynak b-) ok noktal& kaynak Tek noktal& kaynak, ak&m&n uygulama periyodu boyunca bir kaynak noktas& meydana gelecek #ekilde yap&lan nokta kayna &d&r. ok noktal& kaynakta ise, ak&m&n tatbik periyodu sresinde ayn& anda iki veya daha fazla kaynak noktas& meydana gelir. ok noktal& kaynakta noktalar seri veya paralel olabilir. 3.2.- Nokta kayna # i'leminin esaslar# Diren kayna &nda gerekli &s&, yksek kaynak ak&mlar& ile sa lanmaktad&r. Is& retim h&z&, malzemenin direi ve ak&m #iddetine ba l&d&r. Bu &s& miktar& #u formlle hesaplan&r: Q = l . R. t Burada; (t) saniye cinsinden kaynak sresini, (R) ohm cinsinden i# paras&ndaki toplam direnci ve (l) amper cinsinden kaynak ak&m&n& ifade eder. *ekil Xl.4'de bir nokta kayna & makinas&, #ematik olarak verilmi#tir.
2

141

ekil XI.4.- Nokta kayna&% makinas%n%n prensibi. Kaynak esnas&nda elektrodlar i# paralar&na, nceden ayarlanm&# zamanlarda ve h&zlarda yakla#&r ve uzakla#&r. Elektrodlar&n yakla#ma h&z& yksek olmal&, fakat elektrod yzeylerinin deformasyonuna sebep olmamal&d&r. Blgesel olarak &s&t&lan i# paralar&, kaynak i#lemi esnas&nda hem geni#ler hem de bzlrler. Kaynak makinas&n& n sekonder devresi; kaynak edilecek i# paralar& da dahil olmak zere, ak&m&n ak&#&n& etkileyen bir seri direntir. Bu devre zerinde herhangi bir noktada retilen &s&, o noktadaki direnle do ru orant&l&d&r. Bu sebepten; sekonder devredeki elektriksel sistemler, &s&y& istenilen yerde retecek ve di er blgeleri izafi olarak so uk tutacak biimde dizayn edilmelidir. Verilen bir ak&m de eri iin, birim zamanda kaynak yerinde meydana gelen &s& miktar&na #u faktrler tesir eder: a-) Kaynak edilecek malzemenin direnci b-) Elektrod malzemesinin direnci c-) '# paralar& aras&ndaki temas direnci d-) '# paralar& ile elektrodlar aras&ndaki temas direnleri Kaynak esnas&nda retilen &s&; i# paralar&na ve elektrodlara, evreye verilir. Bu &s&n&n bir k&sm& paralar&n kaynaklanacak yerlerinin eritilmesine harcan&rken, bir k&sm& da kay&p olarak yay&lmaktad&r. Is& kay&plar&, kaynak zaman&n&n artmas&yla artmaktad&r. Kaynak esnas&nda geen ak&m zerinde, tatbik edilen bas&nc&n ve paralar&n yzey dzgnlklerinin de tesiri vard&r. Kullan&lan kaynak elektrodlar& saf bak&r oldu unda iyi bir iletkendir. Fakat sertlikleri ve yumu#ama s&cakl&klar& d#ktr. Yksek ak&m #iddeti, yksek bas&n ve yksek kaynak h&zlar&nda bak&r ala#&mlar& kullan&lmaktad&r. Bak&r-Tellur, Bak&r kadmiyum, bak&r krom ve bak&r tungsten gibi. Genel olarak ala#&m&n sertli inin artmas&, elektriksel ve direncini de artt&r&r. Bu nedenle herhangi bir uygulama iin belirli bir ala#&m&n seimi; onun mekanik zelliklerine gre de i#en &s&l ve elektriksel zelliklerin esas al&nmas& ile

142

gerekle#tirilir. rne in alminyumun kayna & iin kullan&lan elektrodlar, yksek basma mukavemeti yerine yksek iletkenli e sahip olmal&d&r. Di er taraftan paslanmaz eli in kayna & iin kullan&lan elektrodlarda maksimum basma kuvveti elde etmek iin yksek iletkenlikten fedakarl&k edilir. Elektrodlar&n ular&n&n abuk bozulmamalar& iin su ile so utma yap&lmaktad&r. 3.3.- Kabart#l# nokta kayna # Kabart&l& nokta kayna &, prensip olarak normal nokta kayna &na benzerdir. Normal nokta kayna &nda sekonder ak&m&n gei# yzeyi, elektrod ular&n&n boyutlar& ve #ekilleriyle s&n&rland&r&lm&# iken; kabart&l& nokta kayna &nda, birle#tirilecek paralar&n birinde veya ikisinde bulunan kabart&larla s&n&rland&r&lm&#t&r (*ekil Xl.5).

ekil XI. 5.- Kabart%l% nokta kayna&%. Kabart&l& nokta kayna &nda da, paralar&n elektriki direnci ile blgesel erime sa lan&r ve bas&n tatbik edilerek kaynak yap&l&r. Kabart&lar, &s&n&n dzgn da &l&m&n& sa lar. Kabart&lar, e#itli biimlerde olabilir. Bu kabart&lar preslerde #ekillendirilebildi i (sun'i kabart&) gibi, paralarda tabii olarak da (tabii kabart&) olabilir. *ekil Xl.6'da baz& kabart& tipleri grlmektedir.

Seki l XI. 6.- Kabart% tiplerinden baz%lar% 4.- Diki ' kayna # Prensip olarak normal nokta kayna & gibi olan diki# kayna &nda, elektrodlar tekerlek biimindedir (*ekil Xl.7). Elektrodlar&n bast&rarak dnmeleriyle, srekli veya kesikli kaynak diki#leri elde edilir. Kaynaklanacak paralar&n biimlerine gre, zel elektrod tipleri de vard&r. Diki# kayna &nda s&zd&rmaz bir ba lant& elde edilebilmesi, kaynak #eridinin geni#li ine ba l&d&r. Kaynak #eridinin ideal geni#li i, levha kal&nl& &na ba l& olarak #u formlle bulunur (*ekil XI .8). L = 2(e + 1)

143

L : *erit geni#li i (mm) e : Levha kal&nl& & (mm)

ekil XI. 7.- Elektrik diren diki# kayna&%n%n e#itli #ekilleri.

'deal kaynak diki#i elde edebilmek, kaynak ak&m #iddeti ve kaynak h&z&na da ba l&d&r. Levha kal&nl& &na ba l& olarak, ak&m #iddeti ve kaynak h&z& aras&ndaki ba &nt& a#a &daki gibi olmal&d&r:

ekil XI. 8.- Kaynak #eridinin ve diki#in geni#li&i

144

Levha kal%nl%&% (mm) 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0

Ak%m iddeti (amper) 9250-9 75. v 10600-2260. v 11850-3800.V 12850-5550.V 15000-9600.V

Kaynak H%z% (m/dak) (v) 9,5 4,7 3,10 2,30 1,55

Elektrik diren diki# kayna &n&n; ezme kayna &, yard&mc& ilve metal kullanarak diki# al&n kayna & ve borular&n al&n diki# kayna & gibi zel uygulamalar& vard&r. Ezme kayna &nda, levhalar hafife st ste bindirilir. Bu bindirme miktar&, levha kal&nl& &n&n 1 il 1,5 kat&d&r. (*ekil Xl.9). Elektrodun basma kuvvetiyle, bindirilen k&s&mlar kaynak esnas&nda ezilerek geni# ve dz bir diki# elde edilir

ekil XI. 9.- *ki yzn ezilmesiyle sa&lanan diki# kayna&%. Fakat bu tip birle#tirmelerin mukavemeti, normal diki# kayna &n&n mukavemetinden d#ktr. Bu usul, birle#tirilecek yzeylerin dzgn olmas&n&n istendi i durumlarda tatbik edilir. rnek olarak, kaynaktan sonra kaplanacak paralar&n kayna & verilebilir. Kal&nl&k fazlal& & olmadan diren kayna & yap&labilmesi iin tatbik edilen di er bir zel uygulama, yard&mc& ilve metal kullanarak yap&lan diki# kayna &d&r. Birle#tirilecek levhalar al&n al&na getirilir ve kaynak s&ras&nda, levhalar ile elektrodlar aras&na 0,2 x 4 mm boyutunda yumu#ak elik #erit bantlar konur. Bu bantlar daha dzgn bir temas direnci sa lar ve kaynak ak&m&n& birle#tirilecek levhalar&n iki taraf&na do ru da &t&r. Bu usul, 1 il 4 mm aras&nda de i#en kal&nl&klardaki levhalara uygulan&r. Borular&n al&n diki# kayna &, bantlardan diki#li boru imlat&nda kullan&l&r. Bir rulodanbant #eklinde gelen levha k&vr&larak, boru halini al&r ve ayn& eksene monte edilmi# elektrodlar&n alt&ndan geirilerek kaynak edilir (*ekil XI.10). Kaynak ak&m& bir diki#ten di erine band& katederek ula#&r. Kaynaktan sonra meydana gelen fazlal&klar kesme aletleriyle otomatik olarak al&n&r.

145

ekil XI. 10.- Borular%n al%n diki# kayna&%. 5.- Al#n kayna # Al&n kayna &, e#ittir a-) Bas&nl& al&n kayna & b-) n &s&tmas&z yakma al&n kayna & c-) n &s&tmal& yakma al&n kayna & Bas&nl& al&n kayna &nda, paralar yksek bir bas&nta temas ettirilir ve ak&m tatbik edilir. Yakma al&n kayna &nda ise, paralar temas etmeden elektrik ak&m& uygulan&r. 5.1.- Bas#nl# al#n kayna # Kaynak edilecek paralar, kaynak transformatrnn kutuplar&na elektriksel olarak ba lanm&# eneler vas&tas&yla s&k&#t&r&l&r (*ekil Xl.11). S&k&#t&rma eneleri, sabit tezgahtan ba &ms&zd&r.

A, B : Kaynak yap&lacak paralar

F : S&k&#t&rma kuvveti l : Sekonder kaynak ak&m& yo unlu u

C : Gvdeden ba &ms&z s&k&#t&rma enesi U : Sekonder ak&m&n&n gerilimi D : Hareketii tablaya ba l& s&k&#t&rma enesi S, R : Sekonder devre kablolar& T : Transformatr l : Sekonder kaynak ak&m& yo unlu u P :Kaynak yap &lacak paralar&

146

bast&ran kuvvet ekil XI. 11.- Bas%nl% al%n kayna&% maki na#%n%n prensibi ve ak%m yo&unlu&u ile kuvvetin zamanla de&i#imi. Kaynak i#lemi esnas&nda; kuvvetli bir #ekilde paralar birbirine bast&r&l&r. Bu esnada paralara sekonder ak&m uygulanmam&#t&r. Sekonder devre ak&m&, paralar&n s&k&#t&rma enelerinin d&#&nda kalan k&s&mlar& zerinde kapan&r. Paralar&n temas yzeylerinde diren yksek oldu undan, bu blgelerde erime ba#lar. Ayn& anda paralar&n, s&k&#t&rma kuvvetine kar#& mukavemetleri azal&r. Bylece plstik hale gelen ve eriyen ular birbirine kaynar. Uygulanan bas&nlar 0,5 il 1,2 kg/mm2 aras&ndad&r. Paralar&n al&nlar&, olduka dzgn olmal&d&r. 5.2.- Yakma al#n kayna # Kaynak edilecek paralar, eneler vas&tas&yla s&k&#t&r&l&r. Bu eneler kaynak makinas&n&n sekonderiyle ba lant&l& olup, kaynak ak&m&n&n sreklili ini sa larlar. Kaynak i#lemi, #u #ekilde yap&l&r: - Paralar birbiri ile temas etmeden, eneler aras&na s&k&#t&r&l&r. - Transformatre, dolay&s&yla paralara ak&m tatbik edilir. - Hareketli tabla yava# yava# hareket eder. - Tabla hareketinin devam&yla, paralar birbiriyle temas eder ve sekonder elektrik devresi kapan&r. - Paralar&n temas noktalar&nda k&v&lc&mlar &karak, erime ba#lar. Bylece paralar&n al&nlar& kaynak s&cakl& &na ula#&r. - Tablan&n ani hareketiyle birbirlerine tema eden al&nlarda kaynama meydana gelir. Btn bu safhalar, #ekil Xl.12'de grlmektedir. -

147

F : S&k&#t&rma kuvveti U : Sekonder ak&m&n gerilimi l : Sekonder kaynak ak&m& yo unlu u P : Hareketli tablan&n uygulad& & kuvvet ekil XI. 12.- Yakma al%n kayna&% safhalar% ve kaynak parametrelerinin zamanla de&i#imi. Yakma al&n kayna &nda kaynak s&cakl& &na &s&tma, direnle &s&tmadan farkl&d&r. Paralar&n al&n yzeylerinde bulunan przler, iki yzey aras&nda yanmalar&n (k&v&lc&mlar&n) olu#mas&na sebep olur. Temas eden przlerin alan&, toplam al&n kesitlerinin ok az bir k&sm&d&r. Temas eden przler, sekonder devre ak&m&n&n kapanmas&na sebep olurlar. Przlerin temas&ndan do an basma ok zay&f oldu undan, temas noktalar&n&n direnci ok yksektir ok yo un ak&m geirildi inde, przler kuvvetli olarak &s&n&r ve erimeye ba#larlar. Erime halindeki parac&klar patlar ve yanan zerrecikler d&#ar& f&rlar. F&rlayan bu zerreciklerin yerlerinde kraterler (ukurcuklar) ve yeni przler meydana gelir. Bu przler zerinde de benzer yanma ve patlamalar olur. Bylece, k&v&lc&m btn yzeye yay&l&r (*ekil Xl.13). Erime ve patlamalar sebebiyle meydana gelen malzeme kayb&, hareketli tablalar&n yakla#mas&yla kar#&lan&r.

148

ekil XI. 13.- Yakman%n safhalar%. a-) Hareketli tablan%n ilk hamlesi b-) Iki przn temas% c-) F%#k%rma ve krater olu#umu d-) Yeni kraterlerin temas% e-) Yeni kraterlerin olu#umu f-) Yanman%n btn kesite yay%lmas%

Yanman&n btn yzeyi kaplamas& ve birle#tirilecek yzeyin tamam&n&n erimesinden sonra, tablan&n ani hareketiyle yksek s&cakl&ktaki yzeyler birbirine bast&r&l&r. Bylece przlerin temas direnleri ortadan kalkar ve k&v&lc&mlanma da biter. K&v&lc&mlanma sresi; malzemenin &s&l iletkenli ine, paralar&n kesitine, k&v&lc&mlanma evrimine ve sekonder devre gcne ba l&d&r. 6.- Literatr (1) - LHEUREUX, G.E. - BELOTE, EJ. "Le Soudage par Resistance" Dunod, 1965 (2) - ANIK, Selhaddin - REN, Tuncer "Dvme alminyum ala#&mlar&n&n elektrik diren kayna &" Trk Kaynak Cemiyeti Yay&n&, No.16,1964 (3)- ANIK, Selhaddin - ERYREK, Barlas "Effect of Contact Resistance in Resistance Spot Welding" IIW/IIS - Do. 111-563-77,1977 (4)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983

149

XII. BLM SRTNME KAYNA*I

1.- Tarifi ve prensibi Srtnme kayna &, bir tr bas&n kayna &d&r. Malzemenin eritilmeden; srtnme &s&s& ile plstik deformasyona u rat&larak kaynakland& & bir usuldr. Srtnme &s&s&n&n meydana gelebilmesi iin, paralardan enaz birisinin hareket ettirilmesi gerekir. Bu hareket dnme #eklinde olabilece i gibi, do rusal da olabilir. Her iki hareket trnn meydana getirilmesinde; kaynaklanacak paralardan biri veya her ikisi hareketli olabilir. *ekil XII.1'de, hareket cinsleri grlmektedir. Bas%n, sabit olan para taraf%nda Bas%n, dnen para taraf%nda Bas%n, dnen her iki para taraf%nda

ekil XI1.1.- Srtnme kayna&%nda, paralar%n hareketlerinin trleri.

a-) Paralardan biri sabit, di eri dnmektedir b-) Her iki para ters ynde dnmektedir c-) Kaynaklanacak paralar sabit olup, arada bir para dnmektedir. d-) Paralardan birisi kk genlikti, alternatif hareket yapmaktad&r. Srtnme kayna &nda paralar aras&nda srtnme sebebiyle &s&nma meydana gelirken, bir de bas&n uygulan&r. Bunun sonucu olarak ba#lang&ta blgesel kaynamalar ve daha sonra, bu kaynam&# k&s&mlar&n makaslanma durumu ortaya &kar. Malzeme uygun plstikli e geldi i zaman, hareket durdurulur ve bas&n ykseltilir. Bylece birle#me blgesinde, plastik y& &lma meydana gelir. Paralarda

150

kaynaktan sonra eksenel ynde bir k&salma ortaya &kar. 2.- Srtnme kayna #n#n e'itleri 2.1.- Srekli tahrikle srtnme kayna # Srtnme enejisinin, dnme ile srekli bir tahrik grubu taraf &ndan sa land& & srtnme kayna & trdr (*ekil Xll.2). Kaynak zerinde; devir say&s&, srtnme kuvveti ve sresi, malzemenin bile#iminin etkisi vard&r.

ekil XII.2.- Srekli tahrikle srtnme kayna&% 1-) Tahrik motoru 2-) Fren 3a-) Dnen i# paras%n%n ba&land%&% ayna 3b-) Sabit paran%n ba&lanma aynas% 4a-) Dnen i# paras% 4b-) Sabit i# paras% 5-) Y%&ma silindiri 2.2.- Volan tahrikli srtnme kayna # Bu usulde; dnen bir volanda toplanm&# dnme enerjisinin, srtnme kayna & i#leminin #elf frenlemesiyle paraya iletilmesiyle kaynak yap&l&r. *ekil Xll.3'de prensibi grlen bu usulde; kaynak i#leminin ba#&ndaki devir say&s&, volan&n ktlesi, y& &lma bas&n ve sresi etkili rol oynar.

ekil XII.3.- Volan tahrikli srtnme kayna&% 1-) Tahrik motoru 2-) De&i#tirilebilir volan 3a-) Dnen paran%n ba&land%&% ayna 3b-) Sabit paran%n ba&land%&% aynas% 4a-) Dnen i# paras% 4b-) Sabit i# paras% 5-) Y%&ma silindiri

151

2.3.- Kombine srtnme kayna # Srekli tahrikli ve volan tahrikli usullerin beraber uyguland& & bir usuldr. 3.- Srtnme kayna #n#n uygulanmas# Srtnme kayna &; ktle veya seri imaltta, ayn& veya farkl& cins malzemelerin kayna &nda kullan&labilir. Bilhassa di er kaynak metotlar&n&n uygun olmad& & kaynak uygulamalar&nda, tercih edilmektedir. 0,6 il 200 mm aplar& aras&nda dolu silindirik paralar ve 900 mm ap&na kadar boru paralar& kaynak yap&labilmektedir. Srtnme kayna &n&n tatbik edilece i malzemenin mukavemeti; eksenel bas&n ve dnme momentlerine kar#& yeterli olmal&d&r. Malzeme srtnme kayna &na yetecek derecede, s&cak plstik #ekil de i#tirme kabiliyetine sahip olmal&d&r. Malzemenin ierisinde gayri safiyetlerin bulunmas&, atmosfer #artlar&na kar#& ilgisi, su alma durumu gibi faktrler srtnme kayna &na s&n&rlama getirmektedir. Srtnme kayna &nda erime blgesi dard&r ve ba lant&n&n mukavemeti yksektir. Srtnme sresi; malzemeye, kaynak a &zlar&n&n haz&rlanmas&na ve kaynak yap&lacak paralardaki s&cakl&k da &l&m&na ba l&d&r. Bu sre, yeterli deformasyonu sa layacak kadar olmal&d&r. Ala#&ms&z veya yksek ala#&ml& eliklere de, uzun srtnme sreleri gerekir. Bunlarda sertle#meyi nlemek iin, so uma sreleri mmkn oldu u kadar uzat&lmal&d&r. Bu ise, &s&n&n tesiri alt&ndaki blgenin geni#letilmesiyle sa lan&r. Ostenitik eliklerin yksek sneklik ve s&cak deformasyon de erleri sebebiyle, k&sa srtnme sreleri yeterli olmaktad&r. Tablo XII.1'de e#itli malzemeler iin, srtnme kayna & parametreleri ve #ekil Xll.4'de ise e#itli ba lant&larda a &z haz&rlama ve kaynaktan sonraki durumlar grlmektedir.

152

Tablo XII. 1.- e#itli malzemelerin srtnme kayna &nda, kaynak parametreleri.

ekil XII.4.- Srtnme kayna&% rnekleri.

153

4.- Literatr (I)-VIIL', V.l. "Friction Welding of Metals" American Welding Society, 1962 (2) - "Reibschvveissen von metallischen Werkstoffen Konstruktion und Fertigung" Merkblatt, DVS 2909, Teil 3,1981 (3) - VIIL'.V.I. - SHTERNIN, LA "Welding with Friction Heating" Technical Information Bulletin, No.53,1957 (4) - ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi E! Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983 (5) - ANIK, Selhaddin - GULBAHAR, Bahad&r "Metalik Malzemenin Srtnme Kayna &" Mhendis ve Makina Dergisi Say& 279, 1982

154

XIII. BLM ELEKTRON I,INI $LE KAYNAK

1.- Prensibi ve nemi Bir konstrksiyonun paralar&n&n birle#tirilmesinde faydalan&lacak usuln seimi iin #u hususlar gznne al&n&r: a-) Ba lant& iin gerekli olan teknolojik kalite zellikleri (statik ve dinamik mukavemet, #ekil de i#tirme kabiliyeti, korozyona dayan&kl&l&k), b-) *ekil ve boyut #artlar& (bzlmeler, kendini ekmeler, arp&lmalar ve kaynak yerine ula#&labilirlik). c-) Uygulaman&n, usul tekni i bak&m&ndan ekonomikli i (yat&r&m maliyeti, i#letme cretleri, enerji, bak&m, tamirat, ilve metal). Yukar&da belirtilen kriterler, yksek yo unluklu enerji menba&n&n kaynak iin kullan&lmas& konusundaki ara#t&rmalar& ortaya &karm&#t&r. Laser &#&nlar&yla elde edilen sonular ince ve hassas kaynak i#leri iin zel bir uyum gstermesine kar#&l&k; kal&n kesitler iin ayn& uyum sa lanamam&#t&r. Elektron &#&nlar&yla kayna &n geli#tirilmesi, 100 mm'den kal&n paralar&n kolayca kaynaklanmas&n& mmkn k&lm&#t&r. Elektron bombard&man& ile kaynak olarak da bilinen elektron &#&n& ile kayna &n ilk uygulamalar&; reaktr tekni i, roket ve uak in#aas& gibi yeni ve nemli konularda olmu#tur. Bu sahalarda kullan&lan zel malzemelerin i#lenmesi, #imdiye kadar al&#&lm&# vas&talarla tatmin edici bir #ekilde yap&lamam&# ve paralar&n #ekillendirilmesinde genellikle zorluklarla kar#&la#&lm&#t&r. Elektron &#&n& ile kaynak makinas&n&n yap&s&, #ematik olarak #ekil XIII.1 .'de grlmektedir. Daha nceki blmlerde grld gibi; kaynak iin gerekli &s& gaz alevi, elektrik ark& veya direnci ve srtnme gibi menbaalardan sa lanmakta idi. Elektron &#&n& ile kaynakta gerekli &s&, elektron &#&nlar&ndan sa lanmaktad&r. Elektron &s&m ile temin edilen &s&n&n veya gcn yo unlu u, klsik kaynak usullerinden yksektir. (*ekil XIII.2). Elektron &#&nlar&n&n g yo unlu u takriben 108 W/cm2dir. Bu g yo unlu u ile, tabancadan 1 m uzakl&klara kadar al&#ma imkan& ortaya &kar. Elektron &#&nlar&n&n &s& konsantrasyonu, gaz alevi ve elektrik ark&ndakinden 10.000 misli daha yksektir. Elektrik ark kayna &nda yzeye b&rak&lan &s&, yar&m daire #eklinde bir blgeye yay&l&rken; elektron &#&n&n yksek &s& yo unlu u sebebiyle, paran&n derinliklerine nfuz eden kanal #eklinde bir &s& da &l&m& ortaya &kar.

155

1. Katot 2. Wehnelt silindiri 3. Anot 4. Ayar bobinleri 5. Magnetik mercek 6. Sapt % rma bobinleri 7. Hava giri # i 8. Kaynak hcresi 9. *# paras& 10.Hareketli masa 11.Vakum flan#%

ekil XIII. 1.- Bir elektron %#% n% ile kaynak makinas% n % n yap% s% (#ematik).

ekil XIII. 2.- Kaynak tekni &inde kullan% lan % s% menbaalar% n% n g yo & unluklar%

Elektronlar &s&lar&n& b&rakmadan nce, paran&n derinliklerine kadar ilerleyen bir buhar te#ekkl ettirirler. Kaynak profilinin derinli inin ortalama geni#li ine oran&, 25/1'e kadar &kar (*ekil Xlll.3).

156

ekil XIII. 3.- TIG, plazma ve elektron %#%n% ile yap%lan kaynaklarda erime blgesi formlar%n%n kar#%la#t%r%lmas%. Elektron &#&n& ile; mikron mertebesinden, 100 mm kal&nl&klara kadar levhalar&n tek paso ile kayna & mmkn olmaktad&r. Di er kaynak usulleriyle bu kadar kal&n levhalar&n tek paso ile kayna & yap&lamamaktad&r. Ayn& zamanda; di er kaynak metotlar&na nazaran, kaynak h&z& daha yksektir (*ekil Xlll.4.). Kaynaktan sonra paralarda meydana gelen distorsiyon miktar& da, yakla#&k olarak ark kayna &n&n onda biri kadard&r. Elektron &#&n& ile laser &#&n& ile kaynak kar#&la#t&r&lacak olursa; elektron &#&n& ile kaynakta harcanan g az, verim daha yksektir. Elektron &#&nlar&n&n kumandas& yani kaynak blgesine ynlendirilmesi, mekanik kumandal& di er kaynak usullerine gre ok kolayd&r. nk elektron demetinin ynlendirilmesi, elektrik veya magnetik alanlarda gerekle#tirilebilmektedir.

ekil Xlll.4.- e#itli kaynak usullerinde sac kal%nl%klar%na ba&l% olarak, kaynak h%z% de&i#imi a-) TIG/WIG b-) MIG c-) Mikroplazma d-) Plazma e-) Elektron %#%n% Elektron &#&n& ile kaynakta; #ekil XIII.1 'de grld gibi bir retete elde edilen elektron demeti ayar ve sapt&rma bobinleri, magnetik merceklerle ynlendirilir ve kaynak yerine ula#t&r&l&r. Sapt&rma bobinleri vas&tas&yla, her istenen hareket elektron &#&n demetine verilebilir.

157

2.- Kayna #n yap#lmas# ve kaynak makinalar# Elektron &#&n& ile yap&lan kaynakta, birle#tirilecek paralar lal&n a &z formunda haz&rlan&r ve ilve metal kullanmadan kaynak yap&l&r. Derin nfuziyet sebebiyle altl&k kullan&lmaz. Fakat akmay& veya yetersiz birle#meyi nlemek iin, kaynak karakteristikleri ok dikkatli olarak seilir. Elektron &#&n&n&n birle#me yerlerini etkilemeden gememesi ve aral& &n erimi# hacimle tamamen doldurulabilmesi iin, kaynaklanacak iki para aras& ndaki aral& &n 1/100 mm'den fazla olmamas& laz&md&r. Bu dar tolerans, freze veya ta#lama suretiyle a &zlar&n itinal& bir #ekilde haz&rlanmas&n& gerektirir. Di er kaynak usullerinde, bu kadar dar toleranslara gerek yoktur. Baz& durumlarda metalrjik sebeplerden dolay&, birle#tirilecek paralar&n aras&na mekanik olarak ilve bir tel veya bant yerle#tirilir. Araya konan bu ilve metal elektron &#&n&n tesiriyle esas metal ile beraber eriyerek, aral& &n tam olarak doldurulmas&n& sa lar. Di er usullerde oldu u gibi, elektron &#&n& ile kaynakta kaynak yerinin kimyasal olarak safl& &n& bozacak hibir i#lem meydana gelmez. Bu sebepten kaynak metalinin bile#imi esas metalinkiyle ayn&d&r ve bir homojenlik sa lanm&# olur. Elektron &#&nlar&n&n retimi, 10-4 Torr'dan daha kk bir yksek vakum gerekir. Vakum olmamas& durumunda, elektronlar gaz molekllerine arparak hem enerjilerini kaybederler hem de da &l&rlar. Bu sebepten, elektron bombard&man& kayna & vakum ierisinde yap&l&r. Bu durum ise; di er kaynak usullerine gre bir dezavantaj te#kil eder. Ayn& zamanda vakum kamaras&n&n bykl , i# paras&n&n bykl n s&n&rlar. Elektron &#&n& reten tabanca ve al&#ma kamaras&, birbirlerine yaln&z elektron &#&n&n&n geece i dar bir delikle ba lan&rlar ve iki hacim de ayr& pompalarla tahliye edilirler (*ekil Xlll.5). al&#ma kamaras&n&n hacmi di#li ark imalt&nda 1 litre iken, uak ve roket kaynaklar&nda 50 m3'e kadar &kar. Seri imaltta kk i# paralar& iin kamara yar& vakum makinalar& ile bir dakika civar&nda bo#alt&l&rken, yksek vakum tesislerinde pompalama sreleri 5 il 30 dakika aras&ndad&r. Elektron &#&n& ile kaynakta; kamaral&, zamanl& veya srekli makinalar kullan&lmaktad&r. Kamaral& makinalarda hacim 1 il 100 m3 aras&nda de i#ir ve pompalama sreleri 2 il 20 dakika aras&ndad&r. De i#ebilen i# paras& tablalar& ve dnebilen dzenlerle donat&lm&#lard&r. Genel maksatl& makinalard&r. Seri imaltta kullan&lan zamanl& makinalarda, al&#ma kamaralar& i# paras&n&n boyutuna gre ayarlanabilir. Srekli makinalar, band veya ubuk #eklindeki paralar&n srekli olarak kaynaklanmas& iin dizayn edilmi#tir (*ekil Xlll.6). Daha ok yar& mamul paralar&n kaynak ve &s&l i#leminde kullan&l&r.

158

a-) Kapak b-) Katot ta#%y%c% c-) Anot diyafram% d-) Magnetik mercek e-) Sapt%rma sistemi f-) Ventil g-) Bytc bak%# yeri h-) Buhar koruyucusu i-) *# paras% k-) (Ayd%nlatma) I-) Difzyon pompas% ekil XIII. 5.- Ayr% tahliyeli elektron %#%n% tabancas%. I#%kland%rma

ekil XIII.6.- Srekli makina.

159

Przsz, e ri yzeyli, byk ve a &r i# paralar&n&n kayna &nda ta#&nabilir vakum kamaralar& kullan&l&r. Bunlarda elektron &#&n& menba&, i# paras& vakum kab&n&n eksik duvar&n& olu#turacak #ekilde ve vakum bak&m&ndan s&zd&rmaz tarzda, i# paras& taraf&ndaki a&k kamaran&n zerine yerle#tirilir. Byk yzeyli uak paralar&n&n kaynaklanmas&, bu #ekilde yap&lmaktad&r. 3.- Elektron &#&n& ile yap&lan kayna &n, metalrjik zellikleri Ba lant&n&n metalrjik zellikleri zerinde, #u faktrlerin etkisi vard&r: a-) ok h&zl& &s&nma ve so uma evrimi, b-) Metal erime blgesinde, k&smen buhar haline geer, c-) Erimi# banyoda gaz absorbsiyonu veya etkisi yoktur (oksidasyon gibi). Elektron &#&n& ile kaynakta, diki#in etraf&ndaki s&cakl&k da &l&m& di er kaynak usullerine gre ok de i#iktir (*ekil Xlll.7). S&cakl&k diki#in kenar&nda hemen d#er ve ok dar bir &s&n&n tesiri alt&ndaki blge meydana gelir.

ekil XIII.7.- e#itli kaynak usulnde tek paso halindeki s%cakl%k da&%l%mlar% a-) Gaz eritme kayna&% b-) A%k ark kayna&% c-) Elektron %#%n% ile kaynak Elektron &#&n& ile kaynakta yksek &s& konsantrasyonu sebebiyle, yksek ergime noktal& malzemelerin (tungsten gibi) kayna & kolayca yap&labilir. abuk so uma sebebiyle erimi# metalde tane irile#mesi nlenmi# olur. Fakat bu durum, dn#meyle sertle#en malzemelerde sertle#meye sebep olur. Elektron &#&n& ile kaynakta &#&nlar&n odakland& & yerde meydana gelen yksek s&cakl&k, byk oranda buharla#maya sebep olur. Bu durum kolay buharla#an malzemelerin kayna &nda, bile#imin de i#mesine sebep olur. Mesel; pirincin kayna &nda kaynak blgesindeki inko yakla#&k olarak tamamen buharla#&r. 'erisinde gaz bulunan malzemelerin elektron &#&n& ile kayna &nda, diki# ierisinde h&zl& so uma sebebiyle gaz kabarc&klar& kal&r. Farkl& &s& iletme kabiliyetindeki malzemelerin kayna &nda elektron &#&n& ile kayna &n kullan&lmas&, stnlk sa lar. nk yo un &s& sebebiyle, paralar ayn& anda erirler.

160

4.- ,ekillendirmenin esaslar# Elektron &#&n& ile kaynakta derin bir nfuziyet elde edilmesi sebebiyle, T-birle#tirmelerde yatay levha taraf&ndan kaynak yapmak mmkndr. Bu durum bilhassa uak in#as&nda kaplama saclar&n&n ve petek konstrksiyonlar&nda da takviyelerin birle#tirilmesinde kolayl&k sa lar. Fakat T-birle#tirmelerinin klsik usullerde oldu u biimde yap&lmas& da mmkndr. Elektron &#&nlar&n&n yeterli enerji ile gnderilmesi halinde, hacimsel olarak birbirinden ayr& olan blmlerde elektron &#&n& ile kaynak yapmak mmkn olmaktad&r. Bylece ula#&lmas& zor olan yerlerde, kaynak yap&lm&# olur. Elektron &#&n& ile kaynakta kullan&lan ba#l&ca al&n birle#tirmeleri a#a &daki #ekillerde verilmi#tir (*ekil Xlll.8)

ekil XIII. 8.- Elektrod %#%n% ile kaynak i#lemi iin uygun birle#tirme biimleri ve %#%n do&rultular%. Kaynaktan nce (solda), kaynaktan sonra (sa&da). 5.- Literatr (1)- ANIK, Selhaddin-DORN, Lutz-GLBAHAR, Bahad&r "Elektron &#&n& ile kayna &n di er rakip kaynak usulleriyle mukayesesi" Sakarya D.M.M.A. Dergisi, Say& 9, 1980 (2)- ANIK, Selhaddin-DORN, Lutz-GLBAHAR, Bahad&r "Elektron &#&n& ile kayna &n teknikteki uygulamalar&" Sakarya D.M.M.A. Dergisi, Say& 11,1981 (3)- "Electron Beam Welding" Sciaky Electric Velding M.Ltd., 1971

161

XIV. BLM LASER I,INI $LE KAYNAK VE KESME $,LEM$

1. - nemi ve prensibi Montaj paralar&n&n srekli olarak klmesi, birle#tirme tekni inin daha kk boyut alanlar&na yay&lmas&n& gerekli k&lmaktad&r. Kk boyutlar& kapsayan alanda, klasik kaynak usulleri (elektrik diren kayna & mstesna) kullan&lamaz. Bu durum; termokompresyon, ultrasonik, elektron &#&n& ve laser &#&n& ile kaynak gibi yeni birle#tirme usullerinin geli#imini te#vik etmi#tir. Bunlardan laser &#&n& ile kaynak, a#a &daki avantajlara sahiptir: a-) Birka mikron mertebesindeki blgelere odaklanabilirle kabiliyeti ve 108 W/cm2 'nin zerindeki yksek g yo unlu u sebebiyle; tungsten gibi yksek ergime s&cakl& & (3400 C) olan metaller kendiliklerinden erirler ve &s&ya duyarl& civar blgeler zerindeki etki minimuma iner. b-) Laser &#&n& temass&z olarak al&#&r, yani tak&m ile i# paras& aras&nda hibir mekanik kontakt olu#maz ve i# paras&n&n istenmeyen ala#&mlanmas& veya distorsiyonu nlenmi# olur. c-) Kaynak sresi; iri taneli olma, tekrar kristalle#me ve segregasyon gibi uygun olmayan i yap& de i#melerine engel olacak ve h&zl& retimi sa layacak kadar k&sad&r. d-) Laser &#&n&n retimi; mikroplazma kayna &ndaki gibi koruyucu gazlar&n kullan&lmas&n&, elektron &#&n& ile kaynaktaki gibi vakumun sa lanmas&n& gerektirmez. Bu sebepten bilhassa seri imalat iin, retim h&z&, otomatize edilebilme imkan& gibi stnlkleri vard&r. Laser sistemi esas olarak, optik resonatr (Laser kafas&) ve kumanda dzenli enerji menba&nda meydana gelir. Laser kafas&n&n ierisine sevkedilen enerjinin bir blm, laser aktif madde (ortam) taraf&ndan hacim ve zamana ba l& olarak elektromagnetik bir &#&na evrilir. Aktif madde kat&, s&v& veya gaz #eklinde olabilir. S&v& hal laseri, malzeme i#lemek zere #imdiye kadar hi kullan&lmam&#t&r. Laserler srekli veya darbeli olarak al&#&rlar. Farkl& laserler, farkl& dalga boylar&nda &#&n ortaya &kar&rlar. Gaz hali laseri olarak, CO2- laseri kullan&l&r. CO2 laseri % 10 il 20 gibi olduka yksek verimle ve teorik olarak 50 il 100 W'l&k &k&# glerinde elde edilirler. Elde edilen &#&n, 10 mikron dalga boyunda infraruj blgededir. C02 - laseri esas olarak, srekli #ekilde al&#&r. Fakat darbeli tahrik veya zel anahtarlarla, darbeli olarak da al&#abilir. *ekil XIV. 1 'de, #ematik olarak bir C02 - laserinin prensibi grlmektedir.

162

ekil XIV, 1, - CO2 - laserinin prensibi. Gaz hali laseri olarak, argon-iyon laseri de kullan&lmaktad&r. Bu laser 0,51 mikron dalga boyunda al&#&r ve bu sebepten, iyi odaklanabilirle ve metal yzeylerine absorbe edilebilme avantajlar& vard&r. Yaln&z verimi d#ktr (% 0,1'den kk). Kat& hal laseri olarak tatbikatta; Neodin-YAG (Yitrium Alminyum Granat), Neodin Cam veya Rubin (yakut) kullan&l&r. Kat& hal laserleri, optik olarak yani &#&k #eklinde tahrik edilirler. Kat& hal laserlerinin birim hacim ba#&na depolanan laser aktif Neodiyum gaz molekllerinin say&s&, C02 laserindeki molekllerden ok fazlad&r. Bu sebepten kat& laser kafalar&, daha kk ve hafiftir. I#&nlar&n dalga boyu l,06 mikron kadard&r. G de erine ba l& olarak, laser kafalar& ayr&ca so utulur. Bir kat& hal laserinin prensip #emas&, #ekil XIV.2' de verilmi#tir. Neodiyum-YA- ve Neodiyum-Cam laserleri birbirinden, darbeli frekans ve g eki#leri bak&m&ndan ayr&l&rlar. Neodiyum-YA- laseri, 800 W'l&k glere kadar olan srekli i#letmeler iin uygundur. Neodiyum-YA- kristalinin ok iyi &s& iletmesi sebebiyle abuk so umas&, cam kristale gre bir avantaj te#kil eder. Fakat cam kristalleri daha ucuzdur. Cam kristalleri kt &s& iletimleri sebebiyle, olduka k&sa darbe s&ras&yla al&#&l&r (4 Hz'den kk). Rubin laseri, YA- veya Cam laserlerinden daha kt verime sahiptir. (%0,1 - 1 ) fakat dalga boyu 0,69 mikrondur.

163

ekil XIV.2.- Kat% hal laserinin prensibi 2. - Laser #'#n# ile kaynak i'lemi Laser &#&n& ile kaynak, bir eritme kayna &d&r. G yo unlu u, malzeme kuvvetle buharla#madan eriyecek #ekilde ayarlanmal&d&r. Teorik olarak ilave metal kullan&lmadan kaynak yap&ld& & iin, paralar birbirlerine tam olarak yakla#t&r&lmal&d&r. A &zlar aras&ndaki a&kl& &n miktar&, erimi# banyo geni#li inin 1/5'i kadar olmal&d&r. Erimi# banyo geni#li i ise, 100 mikron civar&ndad&r. Laser kayna &, a#a &daki stnlklere sahiptir: a-) Enerji #evkinin ve zamana ba l& kumandan&n basitli i sebebiyle, hemen hemen btn malzemeler birbirleriyle kaynak edilebilirler, b-) 'yi bir #ekilde otomatize edilebilir, c-) '# paras&n&n zerine, hibir kuvvetin tesiri yoktur, d-) Atmosferde al&#ma imkn& vard&r, e-) Hibir tak&m a#&nmas& yoktur, f-) Byk al&#ma aral&klar& imkan& vard&r, g-) Is&n&n tesiri alt&ndaki blgeler dard&r, h-) Zor ula#&lan yerlerde kaynak yapma imkan& vard&r. 2.1. - CO2 - Laseri ile kaynak Eritme kayna &nda C02 - Laser &#& n& ile kayna & n uygulanma s& n&rlar&, baz& kaynak usulleriyle beraber mukayeseli olarak #ekil XIV.3'de verilmi#tir. *imdiye kadar yap&lan uygulamalarda C02 - Laser &#&n& kayna &, 3 mm'nin alt&ndaki kal&nl&klarda bulunan levhalar&n al&n kayna &nda kullan&lm&#t&r. Bu uygulamalarda, kk termik zorlamalar&n meydana gelmesi laser &#&n& ile kayna &n avantaj&d&r. Fakat a &zlar&n hassas olarak haz&rlanmas& ve ok konsantre edilmi# &#&n gnderilmesi gerekir. Optimum kaynak iin, levha kal&nl& & ve malzeme cinsine ba l& olarak gerekli minimum gler #ekil XIV.4'de

164

grlmektedir. Laser gcnn artmas&yla, nfuziyet derinli i artmaktad&r.

*ekil XIV. 3.- C02 - Laser %#%n% ile kayna&%n, uygulama alan% s%n%rlar%.

ekil XIV.4.-CO2 - Laser/ ile optimum kaynak iin gerekli minimum g. 22.- Kat# hal laseri Kat& hal laseri, darbe mm llerindeki, hassas ve mikrokaynaklar iin kullan&l&r.: a-) 0,1 ila 1,0 mm llerindeki, hassas ve mikrokaynak iin, b-) Al&n, T ve bindirme birle#tirmelerinde temass&z nokta ve diki# kaynaklar&nda, c-) Kaynak kabiliyeti ok d#k malzemelerin kayna &nda, d-) Tamamen i#lenmi# hassas paralar&n kaynak i#lemlerinde, e-) ok farkl& kal&nl&klardaki levhalar&n birle#tirilmelerinde, f-) Zor ula#&lan yerlerdeki kaynaklar iin, g-) Birok noktan&n ayn& anda kayna & iin, Kat& hal laseriyle kaynak daha ok, hassas cihazlarda ve elektroteknikte kk paralar&n ve farkl& kimyasal bile#imdeki paralar&n kayna &nda kullan&l&r. Byle uygulamalarda genellikle, nokta kayna &

165

ba lant&lar& mukavemet iin yeterlidir. Nokta kayna & ba lant&lar&n&n yan yana dizilmeleriyle, diki# kaynaklan yap&l&r. Laser &#&n&n&n aynalarla sapt&r&lmas&yla, ayn& anda birok noktada kaynak yap&labilir. Yksek hassasiyette monte edilmi# yap& gruplar&nda; elektrik, magnetik ve mekanik zellikler bozulmadan laser &#&n& ile kaynak mmkndr. Laser kayna &n&n uygulamalar&, tablo XIV.1'de grlmektedir. Tablo XIV. 1. - Laser kayna&%n%n uygulama alanlar%.

3. Laser #s#m ile kesme Laser &#&n& ile kesmede; dar kesme a z&n&n geni#li i ve kesme kenarlar&ndaki &s&n&n tesiri alt&nda kalan blgeler, klasik kesme usullerine gre daha dard&r. Kesmede genellikle, CO2-Laseri kullan&l&r. elikler (kur#un, kalay, inko ve krom kapl&), titanyum, zirkonyum, tantal, nikel ve bunlar&n ala#&mlar& laser &#&n& ile kesilebilir. Alminyum, pirin, bak&r, gm# ve alt&n gibi yksek yans&tmal& malzemeler hibir #ekilde CO2- Laseri ile kesilemezler. Laserle kesme; eriterek veya yakarak yap&labilir. Yakma ile kesme, eriterek kesmeye gre on kat daha yksek olabilir. Laser ile yak&larak kesme yap&labilmesi iin, malzemenin a#a &daki #artlar& sa lamas& gerekir:

166

a-) Malzeme oksitlenebilmelidir. b-) Yanma sonunda ekzotermik reaksiyon meydana gelmelidir, c-) Malzemenin tutu#ma (yanma) s&cakl& &, erime s&cakl& &n&n alt&nda olmal&d&r, d-) Malzeme, yksek s&cakl&kta eriyen oksitler meydana getirmemelidir. Yukar&daki #artlar&; %2'den az karbon ihtiva eden elikler, titanyum ve molibden gibi malzemeler sa lar. Ayr&ca organik ve anorganik malzemelerin de laser &#&n& ile kesilmesi mmkndr. Bunlara rnek olarak akrilik cam, polietilen, polipropilen, deri, ah#ap, lastik, yn ve pamuk gibi organik maddeler; cam, seramik, kuvarz, porselen, asbest, mika gibi anorganik maddeler verilebilir. Bas&nl& oksijen veya hava kullan&larak, laser &#&n& ile su alt&nda kesme yap&labilir. Kesme i#leminin yap&lmas&nda, laser kafas& veya i# paras& hareket ettirilebilir. Byk paralar&n kesilmesinde, laser kafas&n&n hareket ettirilmesi gerekir. nk i# paras&n&n hareket ettirilmesi halinde, odak noktas&n&n yeri de i#ebilece inden kesme a &zlar& bozuk olabilir. Laser kafas&n&n kumandas&, fotoelektrik kopya veya pnmatik ayarlay&c&larla olabilir. Pnmatik ayarlay&c&lar (reaktr memeli olanlar), zerlerinde delik veya girinti-&k&nt& ihtiva etmeyen srekli dzgn yzeyler iin uygundur. 10 mm levha kal&nl&klar&na kadar, giyotinle kesme ve laser &#&n& ile kesme birbirleriyle rekabet halindedir. Giyotinle kesme ve z&mbalamada, tak&mlar&n imali daha ucuzdur. Fakat giyotinle kesmenin ekonomik olabilmesi iin, kesilecek para say&s&n&n 1000 adedin zerinde olmas& gerekir. Bu de erin alt&ndaki kesmelerde, laser &#&n& ile kesme daha ekonomik olmaktad&r. Ayr&ca laserle kesme; z&mbalamaya gre daha az grltl ve evre sa l& & ynnden daha az zararl&d&r. Tablo XIV.2'de laser &#&n& ile yap&lan kesmelere ait rnekler grlmektedir. Tablo XV/.2.- Laser %#%n% ile yap%lan kesme rnekleri.

4.2.

- Yivleme (izme)

izme i#lemi iin; izik izinde kr delikler meydana getiren, darbeli laser &#&nlar& kullan&l&r. Elmasla yap&lan izmeye nazaran, daha h&zl& izme yap&l&r. Laserler izme i#leminin uygulama alanlar&ndan biri de, yar& iletken yap&m&nda kullan&lan silisyum tabakalar&n izilmesidir. izme h&z&, 10 ila 20 cm/sn mertebesindedir. Ayr&ca elektronik endstrisinde

167

alminyum oksidin izilmesi, kuvvetli #ekilde tak&m a#&nmas&na sebep olur. nk alminyum oksidin sertli i, elmas&n sertli ine yak&nd&r. CO2 - Laser &#&n& ile alminyum serami i, 0,6 mm derinlikte izilebilir. 4.3.- Gravr yapma, helezon ama ve hakketme Metal, oksit ve seramik malzemeler zerinden belirli kal&nl&klarda malzeme kald&r&larak; gravr, helezon ve hakketme i#lemleri yap&labilir. Malzeme kald&r&larak i#leme usul; mika, lastik, alminyum, sert metal ve ka &da hakketme yoluyla bask& yap&lmas&nda kullan&l&r. 5.- Laser &#& n& ile kaynak ve i #lemenin stnl Laser kayna &n&n endstriyel uygulamaya girmesi, al&#&lm&# birle#tirme usullerinin hibirini alternatif kabul etmeyen birle#tirme #ekillerinin ortaya &kmas&na sebep olmu#tur. Kaynak neticelerinin emniyeti, yksek al&#ma h&z&, cret ve malzemeden sa lanan tasarruf laser &#&n& ile kayna a byk stnlk sa lam&#t&r. 6.- Literatr (1)- ANIK, Selhaddin - DORN, L. - GLBAHAR, B. "Laser kayna &n&n teknikteki uygulama imkanlar&" Sakarya D.M.M.A. Dergisi, Say& 10,1980 (2)- BEARDSEN.E.L - SCHMATZ, D.J. "High Speed Welding of Sheet Steel with a CO2 - Laser" Welding Journal, Nr.4, sah. 227/229, 1973 (3)- ROESS, D. - RAUSCHER, G. "Materialbearbeitung mit Laserlicht" Schvveizerische Technische Zeitschrift, H.36/37, S.765/772

168

XV. BLM SERT LEH$MLEME

1 .- Tarifi ve prensibi 'ki metalik malzeme; kendileri erimeden, erime derecesi daha d#k olan bir ilave malzemenin (lehim ala#&m&n&n) eritilmesiyle birle#tirilirce, bu i#leme "lehimleme" ad& verilir. Yukar&da yap&lan tariften de grlebilece i gibi, lehimleme s&ras&nda birle#tirilecek paralar erimemektedir. Eritme kayna &nda ise, birle#tirilecek paralar blgesel olarak eritilmektedir. Lehimlemede al&#ma s&cakl& &na kadar tavlanan (&s&t&lan) esas malzemenin yzeyine d#en bir damla lehim ala#&m& yzeyde yay&lmaya ba#lar ve kat&la#madan sonra, yzeylerde birle#meyi sa lar. Burada birle#me, bir difzyon olay&d&r. Esas malzemedeki baz& elemanlar lehim ala#&m&na ve lehim ala#&m&ndaki baz& elemanlar, esas metale difzyon yoluyla geer. Bir lehim ala#&m&n&n esas metal ile iyi bir #ekilde birle#ebilmesinin birinci #art&, iyi bir &slatmad&r. Islatma, lehim ala#&m&n&n esas metal zerinde yay&labilme kabiliyetidir. Lehim ala#&m& damlas&n&n esas metal yzeyine d#mesiyle meydana gelen durum, #ekil XV.1'de grld gibidir. Burada ()) s&v& haldeki lehim damlas&n&n kenar a&s&, (T) lehim ile esas metal aras&ndaki s&n&r yzeyi gerilimini, (T damlas&n&n yzey gerilimini ve (T a#a &daki ifade yaz&l&r:
23) 13)

lehim

de yay&lma gerilimini ifade etti ine gre yay&lma (&slatma) iin

Islatma yzeyinin bymesi, yani (a) a&s&n&n klmesi &slatma olay&n&n ve lehim olay&n&n ve lehim yay&lmas&n&n daha iyi olmas&n& sa lar. Islatman&n de erinin belirtilmesinde, e#itli kriterler ne srlm#tr. Bunlardan "Feduska" taraf&ndan; &slatma yzeyi (A) ile gsterilerek, a#a &daki &slatma indeksi (l) tarif edilmi#tir:

ekil XV. 1. - Lehim damlas% ile esas metal aras%ndaki birle#me ve %slatma. 1 -) Lehim damlas% 2 -) Esas metal 3 -) Hava Yukar&da grld gibi; (A) byr, (a) klrse &slatma daha iyi olur. "Islatma (suland&rma)

169

malzemesi" ad& verilen baz& maddelerin kullan&lmas&yla, yay&lma ve &slatma kabiliyeti iyile#tirilebilir. *ekil XV.2'de lehim ala#&m&n&n esas metal zerinde yay&lmas& #ematik olarak grlmektedir. Sabit bir kat&la#ma s&cakl& &nda

ekil XV. 2. - Esas metalin ve lehim ala#%m%n%n difzyon blgeleri. lehimin yay&lma h&z&, VL ile gsterilmi#tir, iki malzeme aras&ndaki ay&rma izgisi, difzyon dolay&s&yle ortadan kaybolur. Lehimin difzyon blgesi (DL), esas metalin difzyon blgesi (DG)'den daha byktr. Lehimlenmi# malzemelerin kat&la#ma s&ras&nda, kat&la#ma genellikle difzyon blgesinden ba#lar. Difzyon blgesinin durumu, birle#tirilecek malzemelerin cinsine gre de i#ir. *ekil XV.3'de, malzeme ve lehim ala#&m& cinsine gre difzyon blgesindeki de i#meler grlmektedir. Burada; a-) Bak&r ve bak&r ala#&mlar&n&n gm# malzeme ile standart bir lehim ala#&m& kullan&larak lehimlenmesindeki durumu gsterir.

ekil XV. 3. - e#itli lehimleme ve esas metal iftlerinde, difzyon blgeleri. Bak&r ile gm#n birle#tirilmesinde difzyon blgesi (D = DG + DL ) genellikle kolay llebilir ve 2 ila 20 mikron aras&ndad&r. b -) eli in standart bir lehim ala#&m& ile (L A 30 Cd veya L A 40 Cd) birle#tirilmesindeki durumu gsterir. Buradaki difzyon blgesi ok dar olup, geni#li i 0,5 mikron civar&ndad&r. c -) eli in L Ms 60 lehimi ile birle#tirilmesindeki durumu gsterir. Difzyon blgesi ok geni# olup, bir ka milimetre mertebesindedir. Difzyon, gayet kolay olmaktad&r. Derin difzyon blgesi, birle#me blgesinde ekme gerilmelerine ve dolay&s&yla atlamalara sebep olur. 2. -Lehimlemenin s#n#fland#r#lmas# Lehim i#lemi, lehimleme s&cakl& & ve lehimleme aral& &na gre tasnif edilir: A-) Lehimleme s# cakl# #na gre

170

a-) Yumu#ak lehimleme b-) Sert lehimleme B-) Lehimleme aral# #na gre a-) Kapiler lehimleme b-) Lehim kayna & Erime s&cakl& &, 450 C nin alt&nda bulunan lehim ala#&mlar&yla yap&lan birle#tirmeye yumu#ak lehimleme, 450C nin stnde bulunan lehim ala#&mlar&yla yap&lan birle#tirmeye de "sert lehimleme" ad& verilir. Birle#tirilecek paralar aras&ndaki a&kl&k 0,1 mm civar&nda ise, kapiler lehimleme; paralara (V) veya (X) a z& a&larak yap&lan lehimlemeye de lehim kayna & ad& verilir. 3. -Lehimleme i'leminin karakteristik de erleri 3.1. - Lehimlemede s#cakl#klar al#'ma s#cakl# #: Esas malzemenin temas yzeyleri aras&nda, erimi# durumdaki lehim ala#&m&n&n girebilece i minimum s&cakl&kt&r. Bu s&cakl&k, yakla#&k olarak ilave metalin (lehim ala#&m&n&n) st erime noktas&na yak&nd&r (tablo XV.1). Islatma (sulanma) s#cakl# #: Erimi# haldeki lehim ala#&m&n&n, esas malzeme zerinde tutunabilece i bir s&cakl&kt&r. Bylece eriyen lehim ala#&m&, temas yzeyleri aras&na ak&p, birle#meyi sa lar. Bu s&cakl&k, birle#me s&cakl& & olarak da bilinir. Maksimum lehimleme s#cakl# #: Lehimde bulunan ala#&m elemanlar&n&n buharla#aca & veya esas malzemenin tane irile#mesine u rayabilece i veya dekapan&n zarar grebilece i s&cakl&kt&r. Tablo XV. 1. - Minimum sulanma ve al%#ma s%cakl%klar% (St. 42 esas malzeme iin).

Islatma s&cakl& & ile al&#ma s&cakl& & aras&ndaki esas fark; &slatma s&cakl& &n&n erimi# haldeki lehim ala#&m&n&n aral& a giri#inden nce, al&#ma s&cakl& &n&n da giri#ten sonra llmesidir. Islatma s&cakl& & belirli s&n& rlar aras& nda bulunabilir. Fakat bilhassa alt s& n&r nemlidir. Minimum &slatma s&cakl& & olarak adland&r&lan bu s&cakl&k, esas metalin s&v& haldeki lehim ala#&m& ile birle#ebilece i minimum s&cakl&kt&r. 3.2. - Paralar aras#ndaki aral#klar

171

Kapiler lehimlemede s&v& haldeki lehim ala#&m&, kapiler tesir (kapiler doldurma bas&nc&) ile birle#tirilecek aral&kta ykselir veya ilerler. Paralar&n aras&ndaki aral& &n 0,1 ila 0,5 mm aras&nda de i#mesi halinde erimi# lehim ala#&m&n&n dikine ykselme miktarlar&, #ekil XV.4' de verilmi#tir. Yakla#&k olarak 0,3 mm aral& a kadar kapiler ykselme miktar&, aral&k artt&ka nemli miktarda azal&r. 0,3 mm'den sonra nemli miktarda de i#me olmaz. Kapiler ykselme miktar&; lehim ala#&m&n&n s&v& halindeki yzey gerilimi ile do ru; paralar aras&ndaki aral&k, yerekimi ivmesi ve lehim ala#&m&n&n (s&v& haldeki)

ekil XV.4.- L Ag 30 Cd standart lehim ala#%m% ile bak% r, pirin ve eliklerin birle#mesinde kapiler ykselme miktarlar%. yo unlu uyla ters orant&l&d&r. F&r&nda dekapanla yap&lan lehimlemede erimi# lehim ala#&m&n&n yzey gerilimi 500 dyn/cm iken, redkleyici atmosferde veya vakumda yap&lan lehimlemelerde ise 1000 dyn/cm olarak al&n&r. Paralar aras&ndaki aral&k ile kapiler doldurma bas&nc& aras&ndaki ili#ki, #ekil XV.5'de grld gibidir. Aral& &n 0,5 mm'nin zerinde olmas& halinde,

ekil XV. 5. - Kapiler doldurma bas%nc% ile lehimleme aral%&% aras%ndaki ili#ki Pk : Kapiler doldurma bas%nc% (mb) b : Lehimleme aral%&% Art&k kapiler lehimleme szkonusu olamaz. Iyi bir kapiler doldurma bas&nc& elde edilebilmesi iin, aral& &n seimi ok nemlidir. E er birle#tirilecek paralar birbirlerine geecek tarzda haz&rlanm&#sa,

172

aral&k sabit kal&r ve kapiler lehimleme yap&l&r. Paralar&n birbirine geecek tarzda haz&rlanmamas& halinde, a &zlar&n doldurulmas&yla lehimleme yap&l&r (lehim kayna &). Bu iki durumda birle#tirme biimleri ve s&cakl&k da &l&mlar&, eritme kayna & ile mukayeseli olarak #ekil XV.6' da verilmi#tir.

ekil XV. 6. - Eritme kayna&%, kapiler lehimleme ve lehim kayna&%nda a&%zlar%n #ekli ve s%cakl%k da&%l%mlar%. 1 -) Eritme kayna&% 2 -) Kapiler lehimleme 3 -) Lehim kayna&% Lehimlemede paralar aras&nda b&rak&lan a&kl& &n yan&nda, lehimlenecek blgenin geni#lik ve boyu da nemlidir. *ekil XV.7'de lehimleme aral& &n&n, e#itli birle#tirme hallerinde bu boyutlar& grlmektedir. Paralar aras&nda b&rak&lacak a&kl&ktan sonra ikinci nemli boyut, lehimleme uzunlu udur. Lehimleme aral& & (b), i#lem esnas&nda s&cakl& &n etkisi ile bir miktar de i#ir. Aral& &n seiminde, bu durumun gznne al&nmas& gerekir. Bu olay, bilhassa i ie giren silindirik paralar&n lehimlenmesinde dikkati eker. Silindirik paralarda bu genle#me miktar&; Dt = D0 . (1 + 1.0t) olarak ifade edilir. Burada; Dt : D0: 1: 0t : Is&nmadan nceki ap (mm) Is&nd&ktan sonraki ap (mm) Lineer genle#me katsay&s& (mm/m.0C) S&cakl&k fark& (C)'d&r.

E er birbiri ierisine geen silindirik paralar farkl& malzemelerden yap&lm&# ise, her birinin &s&l genle#mesi ayr& ayr& hesaplanmal&d&r. Buna gre; birbirine geen silindirik paralar&n ortalama ap& R, d&# paran&n &s&l genle#me katsay&s& o2 ve i paran&nki a1 olmak zere aral&ktaki de i#me miktar& a#a &daki ifadeyle bulunur:

E er 12 11 fark& pozitif ise aral&kta geni#leme, negatif ise daralma olmaktad&r.

173

ekil XV. 7. - Lehimleme aral%&%n%n boyutlar% Modern imaltta lehimleme aral& &, otomatik olarak doldurulur. Lehimlenecek k&sma konan lehim ala#&m& erime derecesine eri#tikten sonra, kendili inden aral& & doldurur. Bunun temin edilebilmesi iin kapiler doldurma bas&nc&n&n, 50 milibardan byk olmas& ve lehim ala#&m&n&n da uygun formda birle#tirilecek k&sma konmas& laz&md&r. Bu ise, lehimleme aral& &n&n, 0,2 mm'den kk olmas& halinde sa lan&r. 4. - Dekapanlar ve lehim ala'#mlar# 4.1. - Dekapanlar Genel olarak havada kalan metalik yzeylerde bir oksit tabakas& te#ekkl eder. Lehimleme esnas&nda s&v& haldeki lehim ala#&m&n&n birle#me sa layabilmesi iin, yzeylerin temiz ve oksitsiz olmas& gerekir. Bu sebepten lehimleme i#leminde ayr&ca, dekapan ad& verilen yzey temizleyicileri kullan&l&r. Dekapan metalik olmayan bir malzemedir. Birle#tirilecek yzeylere yeter miktarda srld zaman; yzeyleri temizleyerek, oksit filmini kald&rmakta ve lehimin yzeyle birle#mesini sa lamaktad&r. Ayr&ca, yeni oksit filminin meydana gelmesini engellemektedir. Lehimlemede kullan&lan dekapanlar&n vazifeleri, #yle s&ralanabilir: a-) Oksit tabakas&n& zer ve yeniden oksitlenmeye engel olur. b-) Lehim ala#&m&n&n yzey gerilimini azaltarak, esas metalin yzeyinin daha iyi &slat&lmas&n& ve lehimin yzeyde yay&lmas&n& temin eder. c-) Dekapanlar, esas metal ile derhal birle#en metal iyonlar&n& ihtiva ederler. Bunlar erime i#lemi esnas&nda redklenerek, birle#meyi kolayla#t&r&rlar, d-) Baz& hallerde rt vazifesini gren dekapanlar birle#me blgesinin abuk so umas&n& nlerler. e-) Dekapanlar esas vazifelerini s&v& halde yerine getirdiklerinden; erime dereceleri, lehim ala#&m&n&nkinden biraz d#ktr. Bylece; dekapan&n erimesi, lehimleme i#lemine ba#laman&n zaman&n&n geldi ini ifade eder.

174

Bir elik malzemenin yzeyindeki oksit tabakas&n&n kal&nl& & 35 mikron ise, bunu zebilmek iin yzeye srlen dekapan&n kal&nl& & 0.01 mm civar&ndad&r. Bir lehimleme aral& &n&n iki taraf &nda bulunan oksit tabakas&n& n tamamen zlebilmesi iin, aral& &n en az 0,02 mm olmas& laz&md&r. Daha kk aral&klarda, oksit tabakas&n&n zlmesi mmkn olmamaktad&r. Sert lehimlemede ise aral&k, en az 0,5 mm olmal&d&r. Tablo XV.2'de, dekapanlar&n ba#l&ca nemli elemanlar& ve kullan&lma #ekilleri verilmi#tir. Son zamanlarda geli#tirilen ve geni# kullanma alan& olan f&r&nda ve koruyucu gazla yap&lan lehimlemelerde, gaz dekapan kullan&lmaktad&r. Gaz dekapan olarak, dissosiye olmu# amonyak gaz& kullan&l&r. F&r&na gnderilen amonyak, hidrojen ve azota ayr&#arak dekapan vazifesi grr. Tablo XV. 2. - Dekapanlar%n ba#l%ca nemli elemanlar% ve kullanma #ekilleri.

Metalik malzemelerin lehimlenmesinde kullan&lan dekapanlar, DIN 8511'de tesir s&cakl&klar&na gre drt grupta toplanm&#t&r: a-) F-SH 1 Grubu : Etki s&cakl&klar& 600 il 800 C aras&nda olup, bor bile#ikleri ve florrlerden meydana gelirler. al&#ma s&cakl& &, 600C'nin zerinde olan lehim ala#&mlar& iin kullan&l&rlar, b-) F-SH 2 Grubu : Tesir s&cakl& & 750 il 1100 C aras&nda olup, bor bile#ikleridir ve 800 "C'nin zerinde eriyen lehimler iin kullan&l&r, c-) F-SH 3 Grubu : Tesir s&cakl&klar& 1000 oC'nin zerinde olup, fosfatlar ve silikatlardan meydana gelirler, d-) F-SH 4 Grubu : Tesir s&cakl&klar& 600 ila 1000 C aras& nda olan ala#&mlard&r ve 600 "C'nin zerinde eriyen lehim ala#&mlar& iin kullan&l&rlar. Dekapanlann etki sreleri, minimum 10 saniye olarak al&n&r. Dekapan, paran&n tavlanmaya ba#lamas&yla aktif duruma geer ve tesir s&cakl& &nda yzeydeki oksit tabakas&n& zer. Tavlaman&n a#&r& olarak devam ettirilmesi, dekapan&n etkisiz hale gelmesine sebep olur. 5 dakikadan fazla srelerde yap&lan tavlamalarda, dekapan&n oksit zme kabiliyeti kalmaz ve birle#tirilecek yzeylerde yeni oksitlerin meydana gelmesini nleyemez. Genel olarak lehimleme i#leminin en ok 2 dakika iersinde

175

yap&lmas&yla, dekapan&n oksit zme kabiliyetinden tam olarak faydalan&lm&# olur. Dekapanlar&n kullan&lmas&nda, a#a &daki hususlar&n gz nnde bulundurulmas& gerekir: a-) Pasta halindeki dekapanlar, kullan&lmadan nce iyice kar&#t&r&lmal&d&r. b-Dekapan srlecek k&s&mlar&n zerindeki pislikler, iyice temizlenmelidir, c-) Temizlenen k&s&mlar zerine dekapan, bir k&l f&ra ile srlmelidir. d-) Dekapan, cilt ile temas etmemelidir. e-) Lehimlemenin yap&ld& & yer, kfi derecede havaland&rmal&d&r, Lehimlemeden sonra dekapan art&klar&, mekanik veya kimyasal olarak temizlenmelidir. 4.2. - Lehim ala'#mlar# Pratikte en fazla kullan&lan lehim ala#&mlar&, tablo XV.3'de grlmektedir. Bu ala#&mlar&n tatbik edildi i esas metaller ve erime dereceleri ise, tablo XV.4'de verilmi#tir. Tablo XV. 3. - Pratikte en fazla kullan%lan lehim ala#%mlar%.

Tablo XV.4. - Baz% lehim ala#%mlar%n%n tatbik edildi&i esas metaller ve erime s%cakl%klar%

176

Lehimlemede kullan&lan ala#&mlar, genel olarak gm# lehimleri ve &s&ya dayan&kl& yksek s&cakl&k lehimleri olarak iki grupta toplan&rlar. A-) Gm' lehimleri 'erisinde minimum % 8 gm# ihtiva eden lehim ala#&mlar&, "gm# lehimi" olarak adland&r&l&r. Ala#&mdaki gm# oran&n&n st s&n&r& yoktur. Lehim ala#&mlar&na gm#, a#a &daki sebeplerden dolay& kat&l&r: a-) Belirli bir erime derecesi elde etmek, b-) Yksek bir ekme mukavemeti sa lamak, c-) Lehimleme h&z&n& ykseltmek. d-) Lehim ba lant&s&n&n #ekil de i#tirme kabiliyetini art&rmak, e-) Lehimlenecek yerin rengini, paraya uydurmak, f-) Yksek korozyon mukavemeti sa lamak, g-) Lehimlemeden sonra temizleme i#lemini azaltmak. Lehim ala#&mlar& ierilerinde; bak&r, inko, kalay, kadmiyum, fosfor gibi elementleri ihtiva ederler. B-) Is#ya dayan#kl# yksek s#cakl#k lehimleri Erime s&cakl&klar& genellikle 800 il 1200 C aras&nda olan, lehim ala#&mlar&d&r. Jet motorlar&n&n yak&t sistemi borular&nda, atom reaktrlerinde ve uzay tekni inde oldu u gibi yksek s&cakl&kta al&#an alanlarda kullan&lmaktad&r. Tablo XV.5'de, yksek s&cakl&k lehim ala#&mlar& kullanma yerleriyle beraber verilmi#tir. Tablo XV. 5. - Yksek s%cakl%k lehimleri.

177

5.- Lehimleme usulleri Sert lehimlemede paralar&n lehimleme s&cakl&klar&na &s&t&lmas&nda takip edilen yollara gre, a#a &daki lehimleme usulleri vard&r: a-) flele lehimleme b-) F&r&nda lehimleme c-) Endksiyonla lehimleme d-) Elektrik direnci ile lehimleme e-) Elektrik ark& ile lehimleme f-) Erimi# lehim banyosuna dald&rarak lehimleme g-) Dekapan banyosuna dald&r&larak lehimleme Yukar&da belirtilen usullerden her birisinin stn oldu u uygulamalar vard&r. rne in; farkl& kal&nl&kta ve &s& iletimindeki paralar&n lehimlenmesinde fle ile lehimlemenin kullan&lmas& uygun olmaktad&r. Kk ve ince paralar&n lehimlemesinde f&r&nda lehimleme; kablo klemenslerinde, lehim banyosuna dald&rarak lehimleme; kar&#&k paralar&n lehimlenmesinde ise, dekapan banyosuna dald&rarak lehimleme kullan&l&r. 6.-Lehimlemede kullan#lan birle'tirme ve a #z haz# rlama 'ekilleri 1 mm kal&nl& a kadar ince paralar&n birle#tirilmesinde, dz al&n birle#tirmeler ve baz& hallerde k&rlang& kuyru u birle#tirme #ekli kullan&l&r (#ekil XV.8).

ekil XV. 8 - Al%n al%na lehimleme a&%zlar%. Ba lant&n&n ekme mukavemetinin yksek olmas&n&n istendi i yerlerde, a &zlar belirli a&larda birle#tirilir (#ekil XV.9). Sert lehimlemenin tatbik edildi i konstrksiyonlar, drt grupta toplan&rlar:

178

ekil XV. 9. - A%l% birle#tirme rnekleri a-) Saplama birle#tirmeler (#ekil XV. 10) b-) Boru birle#tirmeleri (#ekil XV.11) c-) Flan# birle#tirmeleri (#ekil XV.12) d-) Sacdan mamul paralara ait birle#tirmeler (#ekil XV.13)

ekil XV. 10. - Lehimleme ile saplama birle#tirmeler.

ekil XV. 11. - Lehimle boru birle#tirmeleri

179

ekil XV. 12. - Lehimleme ile flan# birle#tirmeleri.

ekil XV. 13. - Satan mamul paralar%n lehimlenmesi. 7. Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Sert lehimleme ve alak s&cakl&kta kaynak tekni i" 'skender Matbaas&, 1965 (2) "Sert lehimleme" '.T.. Mak. Fak. Makina Malzemesi ve 'mal Usulleri Ens. Yay&n&, No. 27, 1966 (3) - ANIK, Selhaddin - TLBENTI, K. - ZGKTU-, T. "Kaynak Teknolojisi" E itim Yay&nlar&, 1976 (4) - LUDER, E. "Handbuch der Lttechnik" VEB - Verlag Technik, Berlin, 1952 (5) - "Brazing Manual" American Welding Society, Inc. 1963 (6) - "Soldering Manual" - ANIK, Selhaddin

American Welding Society, Inc. 1964

180

(7)

- ANIK, Selhaddin

"Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 1983

181

XVI. BLM METAL PSKRTME

1. - Tarifi ve geli'imi Erimi# haldeki metali bir yzeye pskrterek, orada bir tabaka meydana getirmeye "metal pskrtme" ad& verilir. Bir metal veya ala#&m, elektrik ark& ya da alev ile eritildikten sonra bas&nl& hava ile kk parac&klar halinde pskrtlr. Pskrtlen metal tozu, daha nceden haz&rlanan yzeyde tutunarak orada bir pskrtme tabakas& meydana getirir. Metal pskrtme, imalat ve tamiratta kullan&lmaktad&r. 'lk defa, 1910 y&l&nda 'svireli Schoop taraf&ndan alevle pskrtme; daha sonra 1920 y&l&nda, arkl& pskrtme tabancas& geli#tirilmi#tir. 2. - Metal pskrtme usulleri Metal pskrtme, metalin eritilmesinde faydalan&lan menbaa gre; alevle pskrtme ve arkl& pskrtme olarak ikiye ayr&l&r. 2.1. - Alevle pskrtme Gazl& pskrtme olarak da bilinen alevli pskrtmede pskrtlecek metalin eritilmesi iin, gaz alevi kullan&l&r. Alevle pskrtme de kullan&lma yerlerine gre, a#a &daki gibi s&n&fland&r&l&r: A-) Anti-korozif alevle pskrtme tekni i a-) Tel sistemiyle al&#an cihazlar b-) Toz metal sistemiyle al&#an cihazlar c-) Plastik malzeme tozu ile al&#an cihazlar B-) $ malat ve tamiratta alevle pskrtme a-) Tel sistemiyle al&#anlar b-) Toz sistemiyle al&#anlar Bir alevle pskrtme cihaz&, temel olarak #u fonksiyonlar& yerine getirir: a-) Pskrtlecek malzemenin nakli (mesel, pskrtlecek telin sar&l& oldu u bobinden 'tibaren cihazdan geerek eriyinceye kadar takip etti i yol), b-) Telin bir yan&c& gaz-oksijen aleviyle eritilmesi, c-) Erimi# metalin, pskrtme yap&lacak esas metal zerine nakledilmesi. Yukar&daki fonksiyonlar& yerine getirmek zere; alevli pskrtme cihaz&nda tahrik sistemi, meme sistemi ve ventil sistemi olmak zere temel k&s&m vard&r. Tahrik sistemi; telin e#itli h&zlarda sevkedilmesini sa lar. Kademesiz ayarlanabilme-si, tesbit edilen devir say&s&n& koyabilmesi, hafif olmas& ve emniyetli olmas& istenir. Tahrik sistemi, elektrik motorlar& veya bas&nl& hava ile al&#maktad&r. Meme sistemi; yan&c& gaz ile oksijenin kar&#&m&n&, telin erimesini ve pskrtlmesin! sa layan

182

nemli bir k&s&md&r. *ekil XVI.1'de bir alevli pskrtme memesi grlmektedir. Tel, meme sisteminin simetri ekseni boyunca ilerler. Telin etraf&ndaki kanaldan, oksijen-yan&c& gaz kar&#&m& tele srnerek &kar. Bunun etraf&ndaki kanaldan da, pskrtme veya nakil i#lemini yapacak olan gaz d&#ar&ya pskrtlr. Meme ierisinde gaz kar&#&m&n& temin eden k&s&m, ilk uygulamalarda e# bas&nc& olarak al&#makta idi. Fakat bu sistemde gaz kar&#&m oranlar&n&n zaman zaman de i#mesi ve geri tepmeler meydana gelmesi sebebiyle, enjektrl sistemler geli#tirilmi#tir. 2.1.1. -Yan#c# gaz-oksijen alevinde, eritilmesi Yksek alev s&cakl& & sa layabilmek iin, yan&c& gaz olarak asetilen veya propan kullan&l&r. Oksijenin asetilenle te#kil etti i alevin s&cakl& & 3200 C, propanla ise 2800 C'dir. Korozyona kar#& korumada yap&lan pskrtmede d#k ergime s&cakl&kl& ala#&mlar kullan&lmas& sebebiyle, propan gaz&n&n kullan&lmas& yeterli olmaktad&r. Fakat yksek derecede eriyen metallerin kullan&ld& & pskrtmelerde, yan&c& gaz olarak asetilenin kullan&lmas& gerekir. Bir oksi-asetilen alevinin yanma kademeleri, #ekil XVI.1'de verilmi#tir. Alevin ayar&, eritilecek metal miktar&na gre ayarlan&r.

ekil XVI. 1. - Bir alevle pskrtme cihaz%nda yanman% n kademeleri: 1- Pskrtlen tel, 2- Yan%c% gaz-oksijen kar%#%m%n%n gei#i, 3- Bas%nl% havan%n gei#i, 4- Gaz kar%#%m%n%n yksek bir h%zla %k%#%, 5- Yan%c% gazlar%n ayr%#t%&% blge (C ve H J, 6- A%k renkli parlak koni (k%zarm%# karbon taneciklerinin te#kil etti&i), 7- Primer yanma blgesi (en yksek s%cakl%&%n has%l oldu&u blge 3200 C), 8- Sekonder yanma blgesi (1000 ila 2000 C aras&ndaki) 2.1.2.- Erimi' telin pskrtlmesi ve toz haline gelmesi Genellikle eritmede, ntr bir alev kullan&l&r. Yaln&z alminyum malzemenin eritilmesinde, hafif

183

karbonlay&c& (asetileni fazla) bir alev kullan&l&r. Erimi# haldeki telin pskrtlmesi, #ematik olarak #ekil XVI.2'de grlmektedir. Erimi# haldeki metalden pskrtlen taneciklerin bykl , 50 il 200 mikron aras&nda olup; pskrtme bas&nc& ve &s& gcne ba l&d&r. Pskrtme gc bydke, taneler klrler. Alev ayar& ayn& kalmak zere telin ilerleme h&z& azalt&l&rsa, taneler yine klr. Tanelerin &k&#taki s&cakl&klar&, erime s&cakl&klar&ndan yakla#&k olarak 10 C daha yksektir ve h&zlar& yakla#&k 160 m/sn civar&ndad&r. Paraya kadar uan taneciklerin s&cakl&klar&, hal erime s&cakl& &na yak&nd&r ve parac&klar plstik haldedir.

ekil XVI.2. - Pskrtme memesi ile para aras%ndaki durumun #ematik olarak gsterilmesi: 1- Pskrtlen tel, 2- Gaz memesi, 3- Hava memesi, 4- Eriyen blge, 5- Toz haline gelme blgesi, 6- Paran%n yzeyi, 7- Y%&%lan pskrtlm# metal, ) - Erime a%s% - Grlebilen alev konisinin a%s%, - Toz haline gelme a%s%. Paraya h&zla arpan tanecikler, pul #eklinde deforme olur ve nceden haz&rlanm&# para (esas metal) yzeyindeki bo#luklara dolarlar (#ekil XVI.3). *ekil XVI.2'de gsterilen erime ()) ve toz haline gelme () a&lar&n&n klmesiyle, erime ve y& &lma

184

derecesi artar. Y& &lma derecesi, esas metal zerine y& &lan tel malzemesi miktar&d&r. Toz haline gelme a&s&n&n artmas&yla, y& &lma derecesi d#mektedir. Tanelerin ufak olmas& da, y& &lma derecesini azaltmaktad&r.

ekil XVI.3. - Metal pskrtme tabakas%n%n yap%s%. 1- Esas metal yzeyi 2- Pskrtlen tabaka 3- Oksit kal%nt%lar% 4- Bo#luklar (gzenekler) Genel olarak pskrtme mesafesi, 100 il 200 mm aras&ndad&r. Ince saclar&n veya &s&ya hassas malzemelerin zerine pskrtme yap&l&rken, byk pskrtme mesafeleri seilir. arp&lmalar&n fazla oldu u veya yap&#ma mukavemetinin kritik bulundu u hallerde (alminyum malzeme), ilk tabaka k&sa mesafelerden ve h&zla pskrtlr. Pskrtme demetinin pskrtlen yzeyle te#kil etti i a&, 45 den az olmamal&d&r. Aksi halde, pskrtlen tabaka, sngerimsi bir yap& olur. En iyi netice, 70 lik pskrtme a&lar&nda elde edilmektedir. Ekonomik bak&mdan dar a&l& bir pskrtme demetinin kullan&lmas& tavsiye edilir. Bylece kal&nl& & dzgn olan bir pskrtme tabakas& sa lanm&# olur. Dar a&l& pskrtme kullan&lmas& halinde, tabancan&n ilerleme h&z&n&n yksek olmas& gerekir. Bylece istenen kal&nl&ktaki pskrtme tabakas&; birka defada ve her bir tabaka bir ncekine dik olacak #ekilde pskrtlr (#ekil XVI.4). Kenarlar daima, ilk nce ve 45C'lik a& ile pskrtlmelidir.

ekil XVI.4. - Bir yzeyin pskrtlmesinde al%#ma prensibi: 1- Kenarlar%n ve k#elerin pskrtlmesi (45 lik bir a% ile ).

185

2- *lk (esas) tabakan%n pskrtlmesi (zikzaklar aras% 2-4 cm kadar olmal%). 3- Di&er tabakalar%n pskrtlmesi (Daima bir evvelki tabakaya dikey olarak). Kt iklim veya atlye #artlar&nda, kum ile temizlenmi# yzeylerde ince bir tabaka halinde su filmi kal&r. Bu durum, iyi yap&#may& nler. Bu sebepten yzeylerin pskrtme i#leminden nce 60 il 80C aras&nda bir n tavlamaya tabi tutulmas& ve atlyede klima tesisat&n&n bulunmas& gerekir. Genel olarak; kum ile temizlemeden sonra hemen metal pskrtme yap&lmal&d&r. Bu arada sre saatten fazla olursa, yap&#ma iyi olmaz. 3.- Arkl# pskrtme Arkl& pskrtmede; pskrtlecek tellerin eritilmesinde, elektrik ark&ndan faydalan&l&r. Eritilmek zere pskrtme tabancas&na gelen iki tel aras&nda meydana getirilen ark ile erimi# metal elde edilir. Bu arada erimi# metal zerine gnderilen bas&nl& hava ile pskrtme i#lemi yap&l&r. Otomatik olarak iki ayn makaradan gelen teller, ayn& zamanda ark& te#kil etmede kullan&lan ak&m& da naklederler (*ekil XVI.5). Bir arkl& pskrtme tesisat&nda #u k&s&mlar bulunur:

ekil XVI.5. Bir arkl% pskrtme tesisat% (#ematik). 1- Tel makaralar%, 2- Kumanda ve ayarlama cihaz%, 3- Kompresr (70 rrfl/saat, 6 at), 4- Pskrtme tabancas%, 5- Spiral mil, 6- Jeneratr (350 Amp.). a-) Tel hareket mekanizmas#: Tellerin devaml& olarak memeye sevkedildi i ve kademesiz olarak tel ilerleme h&z&n&n ayarlanabildi i k&s&md&r. b-) Kontakt tertibat#: Ark iin gerekli ak&m& tellere ileten tertibatt&r. c-) Pskrtme tertibat#: Ark vas&tas&yla eritilen metalin, pskrtlmesine yarayan tertibatt&r. Bir arkl& pskrtme tesisat&n&n k&s&mlar&, #ematik olarak #ekil XVI.6'da grlmektedir. Pskrtme tabancalar& iin, e#itli konstrksiyonlar geli#tirilmi#tir. *ekil XVI.7'de s&ras&yla; Schoop pskrtme memesi (a), ekoslovak tipi meme

186

(b) ve Alman tipi meme (c) grlmektedir. Schoop tipi memede, pskrtme demeti tam olarak te#ekkl edememektedir. nk tel memeleri ok dar a&l&d&r. ekoslovak meme sisteminde, meme ierisinde teller birbirleriyle 60 il 66'lik a& yapmaktad&r. Yatay tel memesi ayn& zamanda, pskrtme memesi olarak da kullan&lmaktad&r. Bu sistemde pskrtme havas& ile yaln&zca, memelerden birisi so utulmaktad&r. Di er meme ise, hafif bir hava ak&m& ile so utulmaktad&r.

ekil XVI.6. - Arkl% pskrtme sistemi. A,A': Elektrotlar (teller) B,B': Tel makaralar% C: Pskrtme memesi D : Elektrod (tel) hareket motoru E : Bas%nl% hava giri#i S,S': Elektrik ak%m% ba&lant%lar% Alman meme sisteminde ise; teller tabancaya birbirlerine paralel olarak gelirler ve daha sonra kontakt memelerinde e ilirler. Pskrtme memesi, tel memelerinin ortas&nda bulunur. Elektrik ark& ile pskrtme sisteminde, tel ilerleme h&z& ve al&#&lan ak&m #iddeti nemli faktrlerdir. Bu iki faktr birbirleriyle ilgili olup; ak&m #iddetinin ykselmesi halinde, tel ilerleme h&z&n&n da artmas& gerekir.

187

a-) Schoop meme sistemi. 1- Tel memeleri 2- Pskrtme memesi b-) ekoslovak meme sistemi. 1- So&utma memesi 2- Pskrtme memesi 3- Tel memeleri c-) Alman meme sistemi 1- Pskrtme memesi 2- K%sa devre noktas% 3- Kontakt ve tel sevk memesi.

ekil XVI. 7. - Meme sistemleri Dzenli bir ark&n sa lanamamas& ve erimenin dzgn olmamas&, grltl al&#ma sebepleriyle arkl& pskrtmede kaynak transformatrleri kullan&lmaz. Arkl& pskrtmede, kaynak jeneratrleri ve redresrleri kullan&l&r. Bu cihazlar, sabit bir erime miktar& sa larlar. Arkl& psktmede erime gc, ak&m #iddetine ba l&d&r. Tablo XVI.1'de e#itli malzemeler iin arkl& pskrtmenin al&#ma de erleri verilmi#tir. Arkl& pskrtmede metaller 4000 "C'nin zerinde erirler. Bu sebepten, metal parac&klar& daha s&cak ve daha fazla plstik durumdad&rlar. Bunun neticesi olarak; tanecikler pskrtlen yzeye daha yass&la#m&# bir durumda ula#&rlar ve baz&lar& birbirine kaynarlar. Arkl& pskrtmedeki tabakan&n oksit miktar&, alevle pskrtmedekinden daha azd&r. Oksit kal&nt&lar& ve gzeneklerin te#ekklne, pskrtme mesafesi ve hava bas&nc& etki eder. Tablo XV/.7. - Arkl% pskrtmede al%#ma de&erleri.

Arkl& pskrtmenin kullan&ld& & alanlar, #yle s&ralanabilir: a-) A#&nan paralar&n (millerin) doldurulmas&nda. b-) 'mal edilen yeni paralarda olabilecek l d#klklerinin tamamlanmas&nda,

188

c-) K&r dkme demir paralar&n zerindeki, dkm hatalar&n&n ortadan kald&r&lmas&nda, d-) A#&nmaya ve korozyona dayan&kl& yzeylerin meydana getirilmesinde. Mesel; normal elikten imal edilmi# paralar&n zerlerine, krom-nikel eli i pskrtlerek korozyona dayan&kl& yzeylerin elde edilmesi gibi. e-) Atmosferin tesirlere kar#& yzeylerin korunmas&nda; yzeylere ince bir tabaka halinde inko, alminyum, kur#un ve kalay pskrtlmesi. 4.- Plazma ark# ile pskrtme En yeni usullerden birisi de, plazma ark& ile pskrtmedir. Plazma, elektri i ileten iyonize olmu# bir gaz ak&m&d&r. Metal pskrtme i#leminde, direkt tesirli plazma alevi kullan&l&r. Bunun prensibi; su ile so utulan ve ucu bir meme #eklinde daralan ve anot olarak kullan&lan bir zarf ve merkezinde izole edilmi# olan katottan meydana gelir (#ekil XVI.8). Bu fleten geen gaz (argon, helyum, hidrojen ihtiva eden azot) anot ve katot aras&nda te#ekkl eden arkda &s&n&r ve iyonize olarak, memeden bir plazma jeti halinde &kar. Bu jetin &k&# h&z& 5000 il 6000 m/sn ve s&cakl& & 15000 il 25000 C aras&ndad&r. Toz halindeki pskrtme malzemesi, plazma jetinde erir ve para zerine pskrtlr.

1. 2. 3. 4. 5. 6. ekil XVI.8. - Plazma ark% hamlac%.

Zarf Katot Anot Ark Argon Plazma jeti

Plazma jetinin retilmesinde ak&m menba& olarak, bo#ta al&#ma gerilimi nispeten yksek olan redresrler kullan&l&r. al&#ma gerilimi argon ve azot iin 20 il 80 volt aras&ndad&r. Ark&n tutu#turulmas& iin genellikle, yksek frekans cihazlar& kullan&l&r. Plazma ark& ile pskrtmede de, taneciklerin yzeylerde tutunmas& mekanik olarak olmaktad&r. Plazma ile pskrtmede yksek erime s&cakl&klar& sa lanmas& sebebiyle; erime s&cakl&klar& ok yksek olan krom, molibden, tungsten, tantal ve bunlar&n oksitlerinin (alminyum oksit de dahil) pskrtlmeleri mmkn olmaktad&r. 5. - Pskrtlecek yzeylerin haz#rlanmas# Pskrtlecek tabakan&n esas metal zerinde iyi bir #ekilde tutunabilmesi iin, esas metalin yzeyinin uygun #ekilde haz&rlanmas& gerekir. Bilhassa pskrtlen tabakan&n kal&nl& & artt&ka; &s&n&n

189

tesiri ile meydana gelen kendini ekme gerilmeleri, tabakan&n yzeyde tutunma mukavemetini azalt&r ve atlama ile tabakan&n kalkmas& tehlikesi ortaya &kar. Yzeylerin pskrtmeye haz&rlanmas&ndan sonra; ya , su veya di er kirletici maddelerle temas etmemesi gerekir. Haz&rlanan yzeylere, 4 saat ierisinde pskrtme yap&lmal&d&r. Kuru ve rutubetsiz havalarda bu sre, daha da uzun olabilir. Yzeylerin pskrtmeye haz&rlanmas&nda; kum pskrtme veya mekanik olarak haz&rlama metotlar& tatbik edilir. 5.1. - Kum pskrterek yzey haz#rlama Kum pskrtmede pskrtlecek malzeme olarak silis kumu veya elik kumu kullan&l&r. Byk yzeylerin haz&rlanmas&nda, tane bykl 0,5 il 2,0 mm aras&nda olan silis kumlan bas&nl& hava ile yzeylere pskrtlr. Kum taneleri keskin k#eli olmal& ve yzeylere 60olik a& ile pskrtlmelidir. Kum pskrtldkten sonra; kumun yzeye b&rakt& & tozlar&n temizlenmesi iin, yzeylere kuru hava pskrtlmelidir. 5.2. - Mekanik olarak yzey haz#rlama Mekanik olarak yzeylerin haz&rlanmas& denilince; yzeylerde pskrtlen parac&klar&n kolayca tutunmalar&n& temin edecek, e#itli #ekillerin meydana getirilmesi anla#&l&r. Bu #ekiller temel olarak a#a &daki gibi grupland&r&labilir: a-) Vida ama (#ekil XVI.9) b-) Testere di#i vida ama (#ekil XVI.10) c-) Kar#&l&kl& ynlerde testere di#i vida ama (#ekil XVI.11) d-) Basit k&rlang& kuyru u yar&k ama (#ekil XVI. 12) e-) e#itli profilde yar&klar ama Vida ama i#lemi; paran&n byk k&s&mlar&nda daha kaba, ince k&s&mlar&nda daha kk vidalar&n a&lmas& #eklinde uygulan&r. Yksek zorlamaya maruz kalan paralara (silindir gmlekleri, yataklar& ve milleri gibi), kar#&l&kl& ynlerde testere vida a&l&r. Byk, uzun ve geni# paralara; basit k&rlang& kuyru u yar&klar a&l&r.

ekil XVI. 11.- Kar#%l%kl% ynlerde vida di#i aarak yzeylerin haz%rlanmas%. Oklar pskrtme gstermektedir demetinin ynn

190

ekil XVI. 9. - Vida ama.

Sekil XVI.10- Testere di#i vida ama

*ekil XVI.12.- Basit k&rlang& kuyru u aarak yzey haz&rlama, (b) geni#li i, en az 2. t kadar olmal& ve mmkn oldu u kadar 1,5 mm' yi a#mamal&d&r.

5.3. - Yzey haz# rlaman #n zel uygulamalar# a-) Pskrtme tabakas&n&n sonradan i#lenmesi durumunda, esas metal ile pskrtme tabakas& aras&ndaki gei# durumu: Bir milin doldurulmas& halinde; esas metal ile pskrtme tabakas& aras&ndaki gei#, meyilli olmal&d&r (*ekil XVI. 13).

ekil XVI. 13.- Bir milin doldurulmas%nda, esas metal ile pskrtlen tabaka aras%ndaki gei# durumu. ekil XVI. 14.- Millerin u k%s%mlar%n%n doldurulmas%.

Bir milin u k&sm&n&n psktme ile doldurulmas& halinde; esas metal ile pskrtme tabakas& aras&ndaki durum, #ekil XVI.14'de grld gibi olmal&d&r. Millerin ular&n&n tamam&n&n doldurulmas& durumunda tatbik edilecek yzey haz&rlama, #ekil XVI. 15'de oldu u gibidir. Bir silindirin i k&sm&n&n doldurulmas& halinde, esas metal ile pskrtme tabakas& aras&ndaki gei# ve yzey haz&rlama #ekil XVI.16'da grld #ekilde olmal&d&r.

191

ekil XVI. 15.- Millerin u k%s%mlar%n%n tamamen doldurulmas%

ekil XVI.16.- Silindirlerin i k%s%mlar%n%n doldurulmas%. b-) Kama yuvas& a&lm&# millerin pskrtme ile doldurulmas&: Kama yuvalar&n&n mil ile pskrtlerek doldurulmas&, sonradan frezelenmesi uygun de ildir. nk frezeleme esnas&nda pskrtme tabakas& zedelenebilece i gibi, ilve i#ilik ve malzeme israf&n& gerektirir. Bunun iin; pskrtmeden nce kama yuvas&na uygun tahta malzemeden bir kama haz&rlan&r ve yuvaya yerle#tirilir. Pskrtme, bundan sonra yap&l&r (#ekil XVI.17).

ekil XVI. 17.- Kama yuval% millerin doldurulmas%. c-) Dkm hatalar&n&n pskrtlerek doldurulmas&: Dkmden sonra meydana gelen bo#luklar&n iine, doldurmadan evvel delik a&l&r (#ekil XVI.18). Bo#luklar ok say&da ve birbirlerine yak&n ise, bunlar birle#tirilerek doldurma yap&l&r (#ekil XVI.19).

ekil XVI 18. - Dkmdeki tek bo#luklar%n doldurulmas%.

192

ekil XVI. 19.- Dkmdeki yanyana bo#luklar%n doldurulmas%.

1- Bo#luklar 2- Bo#luklar%n doldurulmas% Dkm paralarda bulunan atlaklar&n s&zd&rmaz bir #ekilde doldurulmas& iin #ekil XVI.20,21 ve 22'de grlen haz&rlama biimleri uygulan&r.

ekil XVI.20.- atla&%n bulundu&u k%sm%n her iki taraf%na yivler aarak pskrtme

ekil XVI. 21.- atla&%n bulundu&u k%sma bir k%rlang% kuyru&u oyuk aarak pskrtme

ekil XVI.22.- Kal%n cidarl% dkme paralarda, atla&%n her iki taraf%na geni#e birer k%rlang% kuyru&u oyuk aarak pskrtme. 5.4.- Yzey haz#rlama usullerinin kullan#lma yerleri Yzey haz&rlama usullerinin ba#l&ca kullanma yerleri ve tatbik edilecekleri malzemenin cinsi, tablo

193

XVI.2'de verilmi#tir. Tablo XVI.2.-Yzey haz&rlama usullerinin kullan&lma yerleri.

6.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Alevle pskrtme tekni inin teorisi, donan&m& ve pskrtme #artlar&" O. Kaynak Tekni i, K.T.5, 1968 (2) - ANIK, Selhaddin "Arkl& pskrtme usul" O. Kaynak Tekni i, K:T.4, 1967 (3) - ANIK, Selhaddin "Pskrtlecek yzeylerin haz&rlanmas&" O. Kaynak Tekni i K.T.6, 1968 (4) - SCHOOP, M.U. - DAESCHLE, C.H. "Handbuch der Metallspritztechnik" Verlag Roscher Cie, Zrich, 1935 (5) - ANIK, Selhaddin "Gespritzte Metallbeschichtungen" Technische Rundschau (Bern), Nr. 26, 1978

194

XVII. BLM METAL YAPI,TIRMA TEKN$*$

1.- Giri' Metal yap&#t&rma ba lant&s&, iki metalik paran&n, yap&#t&rma grevini yapan ve genellikle sentetik esasl& bir yap&#t&r&c& yard&m&yla zlemeyecek #ekilde birle#tirilmesiyle sa lan&r. Yap&#t&r&c&, kimyasal reaksiyonlar sonucu markomolekllerin olu#umu ile sertle#ir ve gerek kendi i mukavemeti gerekse para yzeylerine yap&#mas& sonucu (adhezyon ve kohezyon kuvvetleri) d&# kuvvetlerin kar#&lanmas&n& sa lar. Ka &t, odun, deri, ksele, lastik ve seramik gibi malzemeler ok eski zamanlardan beri yap&#t&rma yoluyla birle#tirilmektedir. Metal yap&#t&rma ise, 'kinci Dnya Sava#& s&ralar&nda Amerika Birle#ik Devletlerinde uak yap&m&nda kullan&lmak zere geli#tirilmi#tir. Alminyum ve ala#&mlar& gibi baz& metal ve ala#&mlarda, di er birle#tirme #ekillerinin uygulanmas&nda ekilen glkler ve baz& mukavemet yetersizlikleri yap&#t&rma ba lant&lar&n&n tercih nedeni olmu#tur. rne in, uak gvdesinin yap&m&nda perin ve kaynak yntemleri yeterli statik mukavemete sahiptirler; ancak dinamik mukavemeti yeterli de ildir. Yap&#t&rma ba lant&lar&, ba lant& blgesinde dzgn gerilme sa layarak, srekli mukavemeti artt&rmakla ve ayr&ca ktle ekonomisi de sa lamaktad&r. Metal yap&#t&rma tekni i; zellikle hafif metal konstrksiyonlar&, sac levhalar&n takviyesi, boru, mil ve gbekli ba lant&lar&n sa lanmas&nda kullan&lmaktad&r. 'yi izolasyon zellikleri dolay&s&yle de elektroteknik endstrisinde kullan&lmalar& yayg&nla#m&#t&r. Hassas cihaz tekni i ve optik aletlerin retimi de metal yap&#t&rman&n a &rl&k kazand& & uygulama alanlar&d&r. Farkl& malzemeleri rne in, metal-organik malzeme iftini uygun bir yap&#t&r&c& ile en iyi bir #ekilde birle#tirmek mmkndr. Buna pratik bir rnek olarak fren balatalar&n&n fren pabular&na tespiti gsterilebilir. Ayr&ca kaynak, perin ve civata ile yap&#t&rma kombine edildi inde, s&zd&rmaz ve korozyon tehlikesi olmayan, mukavemet zellikleri iyile#tirilmi# ba lant&lar elde edilir. zellikle otomotiv endstrisinde yap&#t&rma-nokta kayna & kombinezonu byk bir nem ta#&r. 2.- Yap#'t#rma ba lant#lar#n#n di er zlemeyen ba lant#larla kar'#la't#r#lmas# 2.1.- Perin ba lant#lar# Perin ba lant&lar&nda gerilme yay&l&#& dzgn de ildir. Perin delikleri kesiti kltr; ayr&ca entik etkisi nedeniyle deliklerin kenarlar&nda kritik gerilme ular& olu#ur. Bindirme perin ba lant&lar&nda kuvvet tam ortadan etkilenmedi i iin, ilave olarak bir e ilme momenti de ortaya &kabilir.

195

*ekil XVII. 1.- Bir perin ba&lant%s%ndaki gerilme da&%l%#%. Bu nedenle konstrktr ana malzeme mukavemetinde % 15 il 35'lik bir azalma kabul ile daha a &r bir kostrksiyon yapmak zorunda kal&r. Perin ba lant&lar&nda srekli mukavemet de erleri d#ktr. Ayr&ca farkl& malzemelerin birle#tirilmesinde korozyon problemi ve &s&l genle#me farklar& ortaya &kar. Uak yap&m&nda da perin ba#lar&n&n te#kilindeki zorluklar nedeniyle istenilen yzey kalitesi sa lanamaz. 22.- Kaynak ba lant#lar# Kaynak yoluyla paralara uygun bir yerle#tirme ve #ekillendirme vererek, malzemeden en iyi bir tarzda istifade edip, iyi bir birle#tirme yapmak mmkndr. Ancak kaynak i#lemi esnas&nda, malzemenin ergimesi ve daha sonraki so uma #artlar&, malzemenin iyap&s&ndaki de i#meler, i gerilmelere ve dzgn olmayan gerilme da &l&mlar&na yol aar. Dolay&s&yla de mukavemet de erlerinde bir azalma sz konusu olur. Farkl& malzemelerin birbiriyle kaynak edilmesi de birok sorunlar do urur.

ekil XVII.2.- Bir kaynak ba&lant%s%nda gerilme da&%l%# A: ITAB, Burada kristal yap% de&i#mi#tir. 2.3.- Lehim ba lant#lar# Lehimleme ile farkl& malzemeleri birle#tirmek mmkndr. Ayr&ca kaynak i#lemindeki kadar byk termik zorlamalara rastlanmaz. Lehimleme s&cakl& & birle#tirilen malzemenin ergime derecesinden daha d#ktr. Bununla birlikte sert lehimlemede de i yap& de i#meleri ortaya &kabilir. Lehimlemede dekapan kullan&ld& & iin yzeyler iyi temizlenmezse korozyon tehlikesi do ar. Hafif metallerin lehimlenmesi de olduka problemlidir. 2.4.- Yap#'t#rma ba lant#lar# Metal yap&#t&rma ba lant&lar&nda di er ba lant&lar iin an&lan sak&ncalar&n biro u grlmez. Ancak yap&#t&rma ba lant&lar&, di er ba lant&lar&n yerini alan bir ba lant& de il, onlar& tamamlayan ve onlar&n

196

uyguland& & hallerde etkili olan bir yntemdir. Yap&#t&rma ba lant&larda, byk bir termik ve mekanik zorlama olmadan ba lant&n&n yap&labilmesi, di er yntemlere nazaran nemli bir avantajd&r. Bylece birle#tirilecek paralar&n zellikleri de i#mez. S&cak perinleme ve kaynak ba lant&lar&nda oldu u gibi; i gerilmeler yoktur. *ekil XVII.3'de grld zere, yk ynndeki gerilme da &l&m& ile yke dik yndeki gerilme da &l&m& farkl&d&r.

ekil XVII. 3.- Bir yap%#t%rma ba&lant%s%nda gerilme da&%l%m%. Saclar&n deformasyonu ve Kuvvetin do urdu u momentten tr, u k&s&mlarda gerilmeler daha byktr ve dolay&s&yla da kritiktir. Bu da, saclar&n kenar k&s&mlarda inceltilmesiyle dengelenebilir. Yap&#t&r&c&n&n mukavemetinin d#k olmas&, byk yap&#t&rma yzeyi gerektirir. Bu yzeyin bykl perin ba lant&lar&nda ki yzeylere yak&nd&r. Yap&#t&rma ba lant&lar&n&n yk ta#&ma kabiliyeti; sac kal&nl&klar& ile s&n&rl&d&r. Yap&#t&rma yntemi kimyasal etkilere kar#& hassas oldu undan her trl i#letme #art&nda uygulanamaz. Kuvvet ta#&ma bak&m&ndan kesinlikle di er yntemlerle mukayese edilemez. Ayr&ca yap&#t&rma iin kullan&lan zel cihazlar ve &s& donan&mlar& maliyeti nemli derecede etkilemektedir. 3.- Metal yap#'t#rman#n kullanma s#n#rlar# Di er ba lant& yntemlerini tamamlay&c& ve zelliklerini iyile#tirici olmak zere metal yap&#t&rma ba lant&lar& a#a &daki amalar iin kullan&l&r ve bilhassa ince sac konstrksiyonlar iin uygundur. a-) S&zd&rmaz bir birle#tirme sa lamak, b-) Maksada uygun olmayan di er ba lant&lar&n yerini almak, c-) Tamamen yeni konstrksiyonlar yapabilmek. Yap&#t&rma farkl& malzemelerin, zellikle metal ve metal olmayan malzemelerin birle#tirilmesinde geni# lde kullan&lmaktad&r. Termik ve mekanik zorlamalara kar#& hassas olan malzemeler (&slah edilmi# ve sertle#tirilmi# elikler ve hafif metaller gibi) yap&#t&rma yolu ile iyi bir #ekilde birle#tirilebilirler. Yap&#t&rma i#lemi; seri imalat iin daha uygundur. Seri imalatta byk avantajlar sa lanmaktad&r. 4.- Yap#'t#rman#n esaslar# Yap&#t&rma olay&na etki eden faktrler, bugn dahi tm ayr&nt&lar&yla a&kl&k kazanmam&#t&r. Buna

197

ra men, bu konuda olduka sa l&kl& yakla#&mlar mevcuttur. 4.1.- Adhezyona yol aan kuvvetler Yap&lan mukavemet deneyleri sonunda, yap&#t&rma ba lant&s&n&n kopmas&nda, ayr&lman&n yap&#t&r&c&n&n iinde olu#tu u, metal yap&#t&rmas&n&n yzeyinde a&k bir k&r&lman&n olmad& & grlm#tr. Bylece adhezyon olay&n&n daha a &rl&k kazand& & sylenebilir. Adhez-yon olay& mekanik adhezyon ve spesifik adhezyon olmak zere iki a#amada yorumlanabilir. Mekanik adhezyon, kat& yap&#t&r&c& tabakan&n, kat& metal yzeylerinin derinliklerine ve gzeneklerine nfuz ederek mekanik bir tutunma sa lanmas&na denir. Bu tr ba lant&, gzenekli maddelerin birle#tirilmesinde sz konusudur. Yap&#t&r&c&-metal ba &n&n yap&#t&r&c&-yap&#t&r&c& i ba &ndan daha kuvvetli olabilmesi spesifik adhezyon kavram& ile a&klanabilir. Burada fiziksel kuvvetler (molekller) k&smende kimyasal yzey ba lar& (kemisorpsiyon) rol oynamaktad&r. Kemisorpsiyon, kat&lar&n temasta olduklar& s&v& veya gaz molekllerini kendilerine do ru ekerek yzey enejilerini kimyasal yolda azaltmalar&d&r. Ancak kemisorpsiyonun yap&#t&rma ba lant&lar&ndaki rol zerinde ara#t&r&c&lar henz birlik sa layamam&#lard&r. Dolay&s&yla yap&#t&rma olay& daha ziyade molekler kuvvetle a&klanmaktad&r. Iyi bir yap&#t&rma ba lant&s&n&n ekme-makaslama deneyinde kohezyonlu kopmaya u ramas& istenir; yani yap&#t&r&c& kendi ierisinden kopmal&d&r. Bylece daha iyi mukavemet de erleri, daha stn zellikli yap&#t&r&c&larla sa lanabilir. Yap&#t&r&c&, ekme-makaslama deneyinde i# paras&ndan ayr&l&rsa adhezyonlu kopma sz konusudur. Bu halde yanl&# veya yetersiz bir yzey i#lemi, yetersiz yap&#t&rma yzeyi; dzgn olmayan zorlama etkileri hat&ra gelir ve yap&#t&rma de erleri istenilen dzeyin alt&nda kal&r. 4 2.- Yzey przll nn etkisi Yzey przlerinin form ve bykl , yap&#t&rma a&s&ndan nemlidir. Kat& bir malzemede tr yzey mevcuttur, a-) Geometrik yzey : En ile boyun arp&m&d&r, b-) Gerek yzey : Yzey przll ile s&n&rl&d&r, c-) Effektif yzey : Yap&#t&r&c& ile rlm# yzey. Yzey przlendirme yolu ile effektif yzey bytlebilir. Ancak ok byk bir prz derinli i; vizkoz yap&#t&r&c&n&n tm bo#luklar& doldurmas&n& nler (*ekil XVII. 4). Iyi bir yzey i#lemi sonunda #ekil XVII.5'deki gibi bir yzey przll sa lan&r. *ekil XVII.4'de effektif yzey, gerek yzeyden kktr. *ekil XVII.5'de ise, yumu#ak meyilli; az girintili &k&nt&l& bir yz sz konusudur ve effektif yzey, gerek yzeye e#ittir.

198

*ekil XVII.4.- ok derin przl yzeyde, yap&#t&r&c&n&n yzeyin derinliklerine nfuz edememesi.

ekil XVII.5.- Da&lama i#lemi ile iyile#tirilmi# bir yzey (alminyum ve ala#%mlar% iin) Yap&#t&rma ba lant&s&n&n kalitesi a&s&ndan 3 il 10 mikron prz derinlikleri nerilmektedir. Yap&#t&r&c&n&n tm bo#luklar& kaplamas& ve tutunmas& a&s&ndan prz formu da nem ta#&r (#ekil XVII.6). En ok kar#&la#&lan ve yap&#ma a&s&ndan en uygun prz formu prizmatik przdr. Yzeyi kirlerden ve pisliklerden ar&nd&rma ve uygun #ekilde przlendirme, iyi bir yap&#ma mukavemeti iin gereklidir. Bunun iinde birle#tirilecek paralara yzey n i#lemi uygulan&r.

ekil XV7/.6.- Yzey prz formlar% a)ve b)konik, c) silindirik, d)prizmatik, e) kresel 4.3.- Yap#'t# rmaya etki eden di er faktrler Yap&#t&rmaya etki eden di er faktrleri #yle s&ralayabiliriz: a-) Adsorbe tabakalar b-) Yap&#t&r&c&n&n polaritesi

199

c) Yap&#t&r&c&daki ba lay&c& eleman&n&n bzlmesi d-) Yap&#t&r&c&n&n ba lay&c& eleman&n&n plastik davran&#lar& e-) Sertle#en yap&#t&r&c& tabakas&n&n davran&#lar& 5.- Yap#'t#r#c# e'itleri ve zellikleri Yap&#t&r&c&lar&n esas&n& genel olarak suni reineler olu#turur. Bunlar&n ierisinde en fazla kullan&lanlar fenol, epoksit ve akril reineleridir. Bunlar ticarette zel isimlerle tan&nmaktad&r. Tablo XVII.1'de baz& nemli yap&#t&r&c&lar ve Tablo XVII.2'de de bunlar&n zellikleri verilmi#tir.

Tablo XVII. 1.- Baz% nemli yap%#t%r%c%lar

200

Tablo XVII. 2.- Baz% yap%#t%r%c%lar%n yap%sal ve mukavemet zellikleri.

Yap&#t&r&c&lar pasta, toz, s&v& veya kat& halde bulunur. Yap&#t&r&c&lar genellikle iki bile#enden olu#ur. Bunlardan biri esas yap&#may& sa layan ba lay&c& eleman (reine) di eri ise sertle#tiricidir. Yap&#ma, normal oda s&cakl& &nda veya yksek s&cakl&klarda olabilir. Reinenin sertle#mesi s&ras&nda paralar&n birbirine bast&r&lmas& da gereklidir. Bu zelliklere gre yap&#t&r&c&lar& #yle grupland&rmak mmkndr: a-) Oda s&cakl& &nda sertle#en yap&#t&r&c&lar (so uk yap&#t&r&c&lar) b-) Oda s&cakl& &nda veya yksek s&cakl&klarda bir bas&n etkisi gerektirmeden sertle#en yap&#t&r&c&lar. Bu iki gruba giren yap&#t&r&c&lar genellikle iki bile#enli olup, yap&#t&rma i#leminden hemen nce kar&#t&r&l&r. c-) 200 C'nin stnde sertle#en yap&#t&r&c&lar (s&cak yap&#t&r&c&lar olup, bast&rma kuvveti gereklidir. Bu gruplardan bir yap&#t&r&c& seimi iin, kullanma amac& ve yerinin gz nnde bulundurulmas& gerekir. rne in, yap&#t&r&lacak paralar&n malzemesi, #ekli ve boyutlar&, zorlama tr (dinamik, statik) gerilme cinsi (kesme, basma, ekme, s&y&rma), kullanma s&cakl& & ve kimyasal etkilere maruz kal&p kalmad& & gibi. Baz& hallerde, zellikle yap&#t&rma ba lant&s&n&n di er bir ba lant& tryle kombine edilmesi durumunda, zel yap&#t&r&c&lar&n geli#tirilmesi gerekir. 6.- Yap#'t#rma ba lant#lar#n#n mukavemetine etki eden faktrler 6.1.- Yzey n i'leminin etkisi Adhezyonun, yani metal ile yap&#t&r&c& aras&ndaki molekler kuvvetlerin etkili olabilmesi iin yzeyin temiz, kir, ya , oksit tabakas& gibi yabanc& maddelerden ar&nm&# olmas& gerekir. Bu tabakalar uygun bir yntemle temizlenmelidir. Buna ra men ok kere tamamen temiz bir yzey elde etmek pratik olarak imkns&zd&r. Yzey n i#lemi, effektif malzeme yzeyinin bytlmesini de hedef al&r. Dolay&s&yla her yzey n i#lemi, przlendirme, i#levini de ierir. Uygun bir przlendirme, her zaman yap&#t&rma mukavemetini ykselten bir etki yapar. 6.2.- I' paralar#n#n mukavemete etkisi

201

I# paralar&n&n yani yap&#t&r&lacak malzemenin mukavemeti de, yap&#t&rma ba lant&s&n&n mukavemetini etkileyen bir husustur. Bir malzemenin (metalin) mukavemeti ykseldike, genlemesi azal&r. Zorlamaya maruz ve byk genlemeye sahip malzemelerde, i# paras&n&n deformasyonu, tutunma mukavemetini a#an gerilmelere ve dolay&s&yla daha kk genlemeye sahip malzemeler nazaran daha abuk bir ayr&lmaya yol aar. Genel olarak yap&#t&r&c& mukavemeti ile i# paras& mukavemetinin birbirine ok yak&n olmas& en uygun zmdr. 6.3.- Yap#'t#r#c#n#n etkileri Yap&#t&r&c&n&n sertle#mesi s&ras&nda bzlmeler olu#ur. E er bu bzlmeler ok bykse, d&# yklerin kar#&lanmas&n& nleyecek oranda i gerilmelere yol aabilir. Bu a&dan d#k bzlme gsteren yap&#t&r&c&lar metal yap&#t&rma iin tercih edilirler. Epoksit buna bir rnektir. Bunun yan&nda yap&#t&r&c& tipinin yani sertle#tirici, ivmelendirici ve katalizatrlerin yap&#ma mukavemetine etkisi ok byktr. S&cak sertle#en yap&#t&r&c&lar, ayn& bazla so uk sertle#en yap&#t&r&c&lara nazaran daha iyi mukavemet de erleri gsterir. Ayr&ca yap&#t&r&c& bile#enlerinin oran& da nemlidir. 6.4. - Sertle'me 'artlar#n#n ektileri Sertle#me i#leminde s&cakl&k, zaman ve baz& hallerde de bas&n etkilidir. Sertle#me #artlar& genellikle yap&#t&r&c& imalat&s& taraf&ndan verilir. Bunlara uyulmamas& halinde yap&#t&r&c&n&n, dolay&s&yla yap&#t&rma ba lant&s&n&n zellikleri ktle#ir. En d#k sertle#me s&cakl& & seilirse, sertle#me sresinin uzun tutulmas& gerekir. Buna kar#&n yksek sertle#me s&cakl&klar&, ok k&sa sertle#me srelerine yol aar. 6.5.- Ba lant# formunun etkisi Ba lant& formu da tm mukavemete nemli lde etki eder. S&yr&lma, kesme, ekme tr zorlamalarda en iyi mukavemet de erlerini vermesine mukabil, pratikte haz&rlama ve uygulama kolayl&klar& a&s&ndan basit bindirmeli ba lant&lar, en uygun ba lant& formunu olu#turur. 6.6.- Bindirme uzunlu unun mukavemete etkisi Bir yap&#t&rma ba lant&s&nda, artan bindirme uzunlu u ile ta#&nabilir yk artar. Ancak bu artma lineer de ildir. 6.7.- Yap#'t#rma ba lant#s#na etki eden zorlama trnn etkisi Yap&#t&rma ba lant&lar&n&n, d&# yklere kar#& gsterdi i mukavemet de erleri, e#itli zorlama trlerinde yksek mukavemetten alak mukavemete do ru olmak zere s&ras&yla #yle bir durumdad&r: ekme (basma), kesme, e ilme, darbeli zorlama, s&yr&lma. 6.8.- Di er faktrler '#letme s&cakl& &, yap&#t&r&c&n&n kuluka sresi (bile#enlerin kar&#t&r&lmas&ndan sertle#menin ba#lang&c&na kadar geen sre), sertle#me sresi, hava s&cakl& & ve nemi, yap&#t&r&c&n&n iyi saklanmas& ve depolama #artlar& yap&#t&rma mukavemetini etkileyen faktrleri olu#turur. Ba &l hava neminin % 65 dolay&nda ve hava (ortam) s&cakl& &n&n da 20 C civar&nda olmas&, yap&#t&rma ba lant&s&n&n mukavemeti a&s&ndan en uygun ortam #artlar&d&r. Oda s&cakl& &nda sertle#en

202

yap&#t&r&c&lar iin hava s&cakl& & bilhassa nemlidir. ok d#k s&cakl&klar sertle#meyi glendirir. Yksek s&cakl&klar ise kuluka sresini ok azalt&r. ok yksek orandaki nemli hava, yap&#t&rma bile#enlerine olumsuz etki eder. Yap&#t&r&c&n&n uygun #artlarda saklanmas& ve uygun depolama sresi ierisinde kullan&lmas& gerekir. 7. Metal yap#'t#rman#n teknolojisi Bu k&s&mda metal yap&#t&rma teknolojisinin pratikteki uygulamas&na temas edilecektir. 7.1.- $' paralar#n#n haz#rlanmas# Yap&#t&rma tabakas&n&n yk ta#&ma kabiliyeti, yap&#t&r&c& tabaka kal&nl& &n&n 0,1 il 0.2 mm aras&nda olmas& halinde en yksek de ere eri#mektedir. Homojen olarak da &lm&# ince bir yap&#t&r&c& tabakas& elde edebilmek iin, yap&#t&r&lacak paralar&n birbirine tam uymas& ve dz olmalar& gerekir. Byk boyutlu paralarda ok defa bir dzeltme i#lemine ihtiya vard&r. Bu tr paralardaki i gerilmeler, yap&#t&rma i#lemi iin uygun de ildir. ' gerilmeler sonucu yap&#t&r&c& tabaka hemen veya bir d&# kuvvet etkisi ile dahi zlr. Bunun iin yap&#t&r&lacak paralar&n dzgn, yap&#t&rma yzeyinin birbirine uygun ve i gerilmelerden ar&nm&# olmas& istenir. Birbirine geen paralardan rne in boru ve geme ba lant&larda 0,1 il 0,3 mm mertebesinde bir bo#luk b&rak&lmal& ve gerekli hallerde bir fatura tak&lmal&d&r. 7.2.- Yzey n i'lemleri 'yi bir yap&#ma mukavemeti iin, en nemli unsurlardan birinin, yzeyi kir, ya ve oksit gibi pisliklerden ar&nd&rmak ve uygun bir przlendirme sa lamak oldu una daha nce temas edilmi# idi. Bunun iin de mekanik, kimyasal veya k&smen mekanik k&smen de kimyasal yzey n i#lemi uygulamak gerekir. Yap&#t&rma yzeylerinin ya s&zla#t&r&lmas& birok hallerde yeterlidir. Ancak yzeyde oksit tabakas& varsa, bunun da temizlenmesi #artt&r. Ayr&ca yzey galvanize edilmi# veya kadmiyum kaplanm&# boyanm&# veya haklanm&#sa bu tabakalar&n da temizlenmesi gerekir. Yzey n i#lemi s&ras&yla #u a#amalardan olu#ur: a-) Ya &n giderilmesi b-) Yzeyin przlendirilmesi (Aktivasyon) c-) Yzeyin y&kanmas& d-) Yzeyin kurutulmas& Ya giderici olarak en ok aseton, benzin, benzol, mazot, trikloretilen, perkloretilen, alkali temizleyicilerin sudaki eriyikleri kullan&l&r. Ya ve di er pisliklerin al&nmas& iin, yzeyler nce kaba olarak temizlenmeli ve daha sonra ayr& bir kapta ikinci bir defa y&kanmal&d&r. Yzeylerin przlendirilmesi z&mparalama veya kum pskrtme yoluyla yap&labilir. O veya 20 veya biraz daha ince z&mpara ka &d& kullan&lmak ve yzey, z&mpara izleri e#itli ynlerde olacak #ekilde haz&rlanmal&d&r. Tekrar yap&#t&r&lmal&d&r. Yzeylerin ya s&zla#t&r&lmas&ndan sonra paralar genellikle so uk su ile iyice alkalanarak y&kan&r kirlenmesine meydan vermemek iin przlendirilen yzeyler hemen

203

ve art&klar giderilir; daha sonra e#itli kimyasal maddelerle ikinci bir i#leme tabi tutulur. Bylece yzeylerde herhangi bir temizleyici madde art& & da kalmam&# olur. Bu #ekilde haz&rlanan yzeyler temiz bir yerde genellikle s&cak hava ile kurutulur. Bundan sonra da yap&#t&rma i#lemine geilir. Temizlenen ve kurutulan paralar uzun sre zellikle rutubetli yerlerde b&rak&lmamal&d&r. Aksi takdirde olu#an oksitler, ba lant& mukavemetine byk lde olumsuz etki yapar. 7.3.- Yap#'t#r#c#lar#n haz#rlanmas# ve uygulanmas# Yap&#t&r&c&lar haz&rlama s&cakl&klar&na gre so uk yap&#t&r&c&lar (so uk uygulama, so ukta veya s&cakta sertle#ebilir) ve s&cak yap&#t&r&c&lar (s&cak uygulama, so ukta veya s&cakta sertle#ebilir) olmak zere iki gruba ayr&l&r. Pratikte, so uk yap&#t&r&c&larda sonradan 100 C'ye kadar sertle#me s&cakl& & uygulamas& tavsiye edilir. S&cak yap&#t&r&c&lar&n sertle#mesi yksek s&cakl&klarda meydana gelir. Bu s&cakl&k baz& hallerde 200 oC'nin zerine &kabilir. So uk yap&#t&r&c&lar s&v& veya pasta formundad&r; s&cak yap&#t&r&c&lar ise, k&smen folyo, toz gibi kat& formda bulunurlar. Yap&#t&r&c&lar genellikle birok bile#enlerden olu#ur. Birok hallerde depolama sresi gznne al&narak bu bile#enleri kar&#t&rma i#lemi bizzat yap&#t&rmay& uygulayan kimse taraf&ndan yap&l&r. Bu husus zellikle so uk yap&#t&r&c&larda nemlidir. nk bunlarda kuluka sresi olduka k&sad&r ve kar&#t&rma i#lemi yap&#t&r&c&n&n uygulanmas&ndan hemen nce yap&lmal&d&r. S&cak yap&#t&r&c&lar&n baz&lar&nda ise, aylarca srebilen kuluka srelerine rastlan&r. 7.4.- Paralar#n ba lanmas# Yap&#t&r&c&n&n uygulanmas&ndan sonra s&ra yap&#t&r&lan paralar&n s&k&#t&r&lmas&na gelir. Burada uygulanan bas&n olduka d#ktr ve dzgn kal&nl&kta bir yap&#t&rma tabakas& amalan&r. Ayr&ca yap&#t&rma bas&nc&n&n yay&l& bir yk halinde uygulanmas& gerekir. 8.- Metal yap#'t#rma konstrksiyonlarda dikkat edilecek hususlar Metal yap&#t&rma ba lant&lar&nda dikkat edilecek konstrktif esaslar& #yle s&ralayabiliriz: a-) Yap&#t&rma ba lant&lar& daima byk uygulama yzeyi gerektirir. b-) Yap&#t&rma ba lant&lar&, esas metalin akma s&n&r& gznnde bulundurularak hesaplanmal&d&r. c-) Yap&#t&rma ba lant&lar& mmkn oldu u kadar kayma (kesme) gerilmelerine maruz kalacak tarzda #ekillendirilmelidir. ekme zorlamalar& bu ba lant& tr iin uygun de ildir. E ilme ve zellikle s&yr&lma zorlamalar&ndan ka&n&lmal&d&r. d-) Yap&#t&rma ba lant&lar&n&n dinamik mukavemeti zel ba lant& formlar& ile veya kombine ba lant&larda kullan&larak nemli lde ykseltilmelidir. e-) Yap&#t&r&lan paralar yksek bir rijiditeye sahip olmal&d&r. f-) Yap&#t&rma ba lant&lar& farkl& metallerin birle#tirilmesinde zellikle metal ile metal olmayan malzeme birle#tirmelerinde ok uygundur. g-) Yap&#t&r&c& kal&nl& & yakla#&k olarak 0,1 mm olmal&d&r. Yap&#t&r&c&ya dolgu maddesi ilvesi yap&#t&r&c& zelliklerini de i#tirir.

204

h-) Yap&#t&rma ba lant&lar& s&zd&rmazl&k ve izolasyon zelliklerine sahiptir. i-) Yerinde kullan&lan yap&#t&rma konstrksiyonlar& maliyetten nemli lde ekonomi sa lar.

ekil XVII. 7.- e#itli yap%#t%rma ba&lant%lar%

205

9,-Literatr (1)-Dietz,A.G.H. "Engineering Laminates" Wiley, New York, 1949 (2) - Schirman, A.

"Das Einmaleins der Klebetechnik" Polygraph-Verlag, Frankfurt/Main, 1956 (3) - De Bruyne. N.A.

"The physics of adhesion" Materiaelenkennis 7(1947), Journal of Scientific Instrument24 (Feb. 1947), H.2, S.29/35 (4) - De Bruyne, NA and R. Hauvvnik "Adhesion and Adhesives" Elsevier-PubLAmsterdam, 1951 (5) - ANIK.S. - Dorn, L-O ur, A. "Uam endstrisinde yap&#t&rma tekni i ve geli#mesi" Segem, Say& 10, Kas&m 1987, S.24/30 (6) - ANIK, S. "Yap&#t&rma ve nokta kayna &n&n kombinasyonu" Mhendis ve Makina, Say& - Daniels, J. 316, May&s 1986, S.24/30 (7) "Design Implication of adhesive bonding in carbody construction" Int. J. Adhesion and Adhesives, Vol.4, January 1984, S.5/12 (8) - ANIK, S. - r, A.-Dikicio lu, A. "Metal yap&#t&rma ve kombine ba lant&lar" Erciyes niversitesi II. Ulusal niversite Sanayi I#birli i Sempozyumu, 23-25 Haziran 1988 (9) - ANIK, S. - Dorn L. "Trageverhalten kombinierter Verbindung durch Puncktschvveissen und Kleben an hochfesten Staehlen unter statischer und dynamischer Belastung" Technische niversitaet Berlin und Technische Universitaet Istanbul 1986 (10) davran&#lar&" Uluda niversitesi Bal&kesir Mhendislik Fakltesi l. Bal&kesir Mhendislik Sempozyumu, 26-27 Nisan 1988, S.1/13 (11) - ANIK, S. -APAN, L-O-UR, A. "Yap&#t&r&lan ve nokta kayna & yap&lan kombine ba lant&lar&n e#itti ortamlardaki statik davran&#lar&" Uluda niversitesi Bal&kesir Mhendislik Fakltesi l. Bal&kesir Mhendislik Sempozyumu, 26-27 Nisan 1988, S. 314/331 (12) - ANIK, S. - APAN, L- -R, A. "Yap&#t&r&lan ve nokta kayna & yap&lan kombine ba lant&lar&n dinamik yk alt&ndaki davran&#lar&" 3. Ulusal Makina ve 'malt Kongresi, O.D.T.. Ankara, 21-23 Eyll 1988, S. 127/136 - ANIK, S. - apan, L-O ur, A. "Yap&#t&r&lan ve nokta kayna & yap&lan kombine ba lant&lar&n ekme-makaslama zorlamas& alt&ndaki

206

XVIII. BLM D$*ER KAYNAK YNTEMLER$

1.- Ultrasonik kaynak Ultrasonik kaynakta birle#tirilecek paralar, hareketli ultrasonik frekansla titre#en sonotrot ile sabit duran bir altl&k aras&na konur ve az bir kuvvetle bast&r&l&r, (#ekil XVIII.1). Sonotrot taraf&ndan olu#turulan ultrasonik titre#imler, yzeye paralel olarak stteki paraya iletilir ve temas yzeylerinde yani alt ve st kaynak yerinde izafi bir harekete neden olur. Ultrasonik diki# kayna &nda bindirilen saclar dnen tekerlek #eklindeki sonotrotlar taraf&ndan senkronize al&#t&ran altl&k makaralar&na bast&r&l&r. Tekerlek #eklindeki sonotrotlar&n levha titre#imleri stteki i# paras&na iletilir.

ekil XVIII. 1.- Ultrasonik kayna&%n #ematik olarak gsterili#i. Kaynak yap&lan metallerde yeterli bast&rma kuvveti ve titre#imi amplitt sa lad& &nda, i# paras&n&n her iki de me (temas) yzeyindeki (kaynak yerindeki) przllklerin tepelerinde titre#imler akmaya ba#lar. Ayn& zamanda yzeyde bulunan yzey tabakas& (oksitler, pislikler, gazlar) kesme zorlamas&yla y&rt&larak kenarlara do ru kayar. Bylece olu#an srtnme &s&s&, malzemenin kaynak blgesinde bir kuvaz&-s&v& durumu has&l ederek, yeterli derecedeki yakla#t&rma sayesinde kaynak yap&lan her iki blgede atomsal mertebede birle#tirme kuvvetleri etkili olur. *ekil de i#tirme ve s&cakl&k ykselmesiyle de rekristalizasyon ba#lar. Bylece yeni olu#an kristaller birinden (bir paradan) di erine geer. *imdiye kadar bir erime i#lemi gzlenmemi#tir. Zira olu#an s&cakl&k (e er mikroskopla grlen blgelerdeki ularda olu#an s&cakl&klar nazar& dikkate al&nmazsa) erime s&cakl& &n&n 1/3' kadar daha a#a &s&ndad&r. Ultrasonik kaynak, bir pres (bas&n) kayna & yntemidir. K&smen veya tamamen mekanik hale sokulabilir. Kaynak i#leminden sonra diki#lerin tekrar i#lenmesine gerek yoktur. Ultrasonik kaynak makinalar& 2500 W gcne kadar ve 20 KHz al&#ma frekans&nda imal edilebilir. Mikrokaynak tekni inde kullan&lanlar& 100 il 600 W'd&r. Makinalar, yksek frekans jeneratr, kaynak makinas& ve uzaktan kumanda tertibatlar&ndan olu#ur. Ultrasonik kaynak yntemi; alminyum ve ala#&mlar&, bak&r ve ala#&mlar&, plastik malzemeler, cam ve beton gibi malzemenin kayna &nda kullan&lmaktad&r. Ayr&ca farkl& malzemelerin birle#tirilmesinde ba#ar& ile tatbik edilebilmektedir. rne in alminyum ile seramik veya cam&n kayna & gibi. Alt tabakan&n yani alttaki

207

paran&n kal&nl& &n&n bir s&n&r& yoktur. stteki parada ise, sonotrotlar taraf&ndan olu#turulan titre#imlerin, st paraya giri#leri s&ras&nda snmlenmelerine dikkat edilmesi gerekir. 2 kW'l&k makinalar ile kaynak edilecek maksimum st para kal&nl& & alminyumda yakla#&k 2 mm nokta kayna & iin ve 1 mm de diki# kayna & iindir. Di er taraftan ok ince teller ve foliler, rne in 0,005 mm kal&nl& &nda birbirleri ile veya daha kal&n paralar ile kaynak edilebilir. ok gevrek metallerde, i# paras&n&n ierisinde kendili inden yay&lan titre#imlerin, kaynak blgesine zarar vermesi tehlike olu#turur. Bu olay uygun snmleme veya iki para aras&na konan alminyum folilerle bir miktar nlenebilir. Diki# kaynaklar&nda, alminyumda s&zd&rmaz diki#ler sa lanabilir. 2.- So uk bas#n kayna # So uk bas&n kayna & oda s&cakl& &nda veya hafif s&cakl&k uygulayarak bas&n alt&nda kat& halde paralar& birbirine birle#tirmektir. Paralar&n en d#k rekristalizasyon s&cakl& &, en yksek s&n&r s&cakl&k olarak al&n&r. Metallerin yzeyi evre ko#ullar&nda daima ya , oksit, slfr veya gaz gibi bir tabaka ile kapland& &ndan, bu tabakan&n kaynak i#leminden nce temizlenmesi gerekir ve kaynak s&ras&nda uygulanan bas&nla #ekil de i#tirmelidir. Bylece #u sonular sa lan&r: - Ekseriya gevrek rt tabakas& y&rt&l&r. - ' temas ile kontakt noktalar& nda serbest kalan blgelere evre atmosferinin gaz atomlar& toplanmaz. - Serbest kalan yzeyler birbirine de di inde, atomlar aras& ba lant& kuvvetleri etkili olur ve bir ba lant& olu#ur. - Kaynak iin gerekli temas yzeyleri formu e#itli #ekillerde olu#turulabilir. Bunun iin e#itli yntemler vard&r: abBindirme so uk bas&n kayna & (bir veya ok kereli y& ma) So uk bas&n al&n kayna &, #ekil XVIII.2. Akma preslerinde so uk bas&n kayna & (Akma presi kayna &) #ekil XVIII.3. ekme i#lemi ile so uk bas&n kayna &, #ekil XVIII.4.

c-So uk haddeleme ile kaplama def-

ekil XVIII.2.- So&uk bas% n al% n kayna&%

208

ekil XVIII. 3. - Akma presinde so&uk bas%n kayna&%.

ekil XVIII.4.- ekme i#lemi ile so&uk bas%n kayna&% Bindirme kayna &nda mekanik veya pnmatik olarak al&#t&r&lan penseler kullan&l&r. Nokta kayna & tek veya ift tarafl& etki eden bask& &stampalar& ile sa lan&r. Kk kesitli al&n kayna & iin elle kullan&labilen zel aletler vard&r. Byk kesitlerde so uk bas&n kayna & makinalar& elveri#lidir ve ok vuru#lu makinalar tercih edilir. Temas yzeylerinin kaynak iin yeni bir kesitle haz&rlanmas& iin baz& makinalar kesme tak&mlar& ile tehiz edilmi#tir. Makinalar uygun ba lama elemanlar&na sahip oldu u takdirde, yuvarlak teller ve ince #eritler, di er kesitlere kaynak edilebilir. So uk bas&n kayna & temelde yeterli form verilebilen ve yzey tabakas&n&n s&n&rland&r&lm&# kaynak blgesi y&rt&labilen btn malzemelere uygulanabilir. En uygun malzemeler a#&nmaya uygun olanlard&r. Demir d&#& metallerde istenen so uk bas&n kayna & birle#tirmeleri sa lanm&#t&r. rne in alminyum iletkenlerin bak&r kontaklara birle#tirilmesi veya gm# kontaktlar&n bak&rla kayna & gibi so uk bas&n kayna &n&n esas tercih nedeni farkl& malzemelerin birle#tirilmesidir. Burada erime noktalar& ve ala#&m nispetleri rol oynamaz. tektik, taneler aras& fazlar ve di er ara tabakalar temas yzeylerinde olu#maz. 3.- Patlamal# kaynak Prensip bak&m&ndan so uk bas&n kayna &na benzer. Her iki yntemde de dikey bir bas&n kuvveti, te etsel bir ykleme ile kombine #ekilde etki eder. Bu yzeydeki oksit tabakas&n&n y&rt&lmas&na ve yzeyin bymesine neden olur. Gerekli yksek bas&n, i#lem gren paralardan patlay&c& madde ile ykl birinin patlamas& ile di erine kar#& 2 il 25 olik bir a& alt&nda ve 100 il 1000 m/sn h&za kadar h&zland&r&lmas& suretiyle ortaya &kar. Bu s&rada arpma bas&nc& 10 il 100 K bar'a kadar &kar. *ekil XVIII.5'de grld zere, h&zland&rma yolu (mesafesi) iin nceden ayarlanm&# bir mesafe gereklidir. arpma yzeyinde metalde bir

209

plastik deformasyon has&l olur ve kar#&l&kl& y& &lma ile dalgal& bir birle#tirme yzeyi meydana gelir. Yzeydeki oksitler (oksit tabakas&) birbirine arpan levhalar&n aras&ndan jet h&z&yla d&#ar& f&rlar. Patlamal& kaynak yntemi ile nokta ve izgisel #ekilde birle#tirmeler elde edilebilece i gibi, geni# levha yzeylerinin birbirleriyle birle#tirilmesi de sa lan&r. Birle#tirilecek yzeylerin pisliklerden ari olmas& ve metalik temiz bir yzeyin elde edilmesi kaynak iin ok nemlidir.

ekil XVIII.5.- Patlamal% kayna&%n #ematik olarak gsterili#i. Temizlenen yzeyler birka mm gibi yeterli bir aral&k b&rak&larak kar#& kar#&ya (stste) getirilir. Aral&klar dalgal& metal #eritler veya tellerle sa lan&r. Bunlar sonra birlikte kaynak edilir. Birle#tirilecek tabakalan&n st yzeyine ince bir koruyucu plastik tabakas& ve bunun zerine de patlay&c& madde yerle#tirilir. Patlay&c& tutu#turulunca yksek bas&n ve h&zla (1200 ila 7000 m/sn) patlama olur ve stteki sac alttakine kaynak edilir Genel olarak % 5'den fazla uzayan (genle#en) metal ve ala#&mlar patlama kaynak yntem ile kaynak edilebilir. elik ve Alminyum, Titan, Tantal, Zirkonyum veya Bak&r ve Alminyum gibi gevrek metalleraras& bile#ikler olu#turan malzemelerin kombinasyonunda da patlamal& kaynak basan ile uygulanmaktad&r. stteki patlay&c& ile ykl h&zland&r&lan paran&n kal&nl& & 0,1 il 30 mm s&n&rlan aras&ndad&r. Fakat en uygun kal&nl&k 2 il 10 mm aras&nda bulunur. Alttaki hareketsiz para iin bir s&n&rland&rma yoktur. *imdiye kadar kaynak yap&lan en byk patlama alan& 32 m2 ye &km&#t&r. 4. - Difzyon kayna # 4.1. -Giri ' Difzyon kayna &, zellikle uzay ve nkleer enerji alan&nda geni# apta kullan&lan bir kaynak yntemidir. Prensibi ok eskiden beri bilinmesine ra men, uygulanmas& ancak son yirmi be# y&l ierisinde olmu#tur. Difzyon kayna &, birbirleri ile temasta olan yzeyler aras&nda minimum makroskopik deformasyon ile belirli bir sre &s& ve bas&n uygulayarak kontroll difzyonla olu#turulan kat& hal (faz) kayna &d&r. Bu tan&mdan grlece i zere, difzyon kayna &n&n birinci a#amas&, birle#tirilecek paralar&n

210

genelde bir vakum ortam&nda &s&t&lmas& ve basma kuvvetinin uygulanmas&d&r, ikinci a#amada ise metal atomlar&n&n bir paradan di erine yay&nmas& ve kuvvetli bir ba &n olu#mas&d&r. Baz& hallerde ince bir metal ara tabaka da kullan&lmaktad&r. Difzyon kayna &nda i#lemin d#k s&cakl&klarda yap&lmas&, birle#tirilecek paralardaki deformasyonun ok azalmas& ve ok de i#ik malzeme iftlerinin birle#tirilebilmesi (yani farkl& metal ve ala#&mlar&n), donan&mlar&n&n basitli i bu yntemin avantajlar&d&r. '#lemin yava# olu#u, byk paralara uygulanmas&n&n zorlu u ve tahribats&z kontrol olana &n&n da s&n&rl& olu#u dezavantajlar&n& te#kil eder. 4.2.- Esas# So uk bas&n kayna &nda oldu u gibi, difzyon kayna &nda da ba olu#umu iin birle#tirilecek yzeylerin birbirine temas& #artt&r; yani birle#tirilecek paralar&n yzeylerindeki mikroskobik &k&nt&lar&n belirli blgelerde kar#&l&kl& olarak birbirlerine temas etmeleri gerekir; *ekil XVIII.6.a. Uygulanan d&# kuvvet ve s&cakl& &n etkisiyle nce u noktalarda akma ve srnme olu#ur. Bu i#lem yzeylerin harekete ba#lad&klar& noktada oksit ve kir tabakas&n&n paralanmas&yla ba#lar, *ekil XVIII.6.b. Birle#tirilecek paralar&n yzeylerinin birbirine tamamen temas etmesi ile sonulan&r.

ekil XVIII.6.- Difzyon kayna&%n%n esas%, a-) Yzeylerin yaln%z przl noktalar%nda temas etmesi, b-) Deformasyon ve s%n%r tabakan%n (s%n%r%n) olu#umu, c-) Tane s%n%rlar%n%n hareketi ve bo#luklar%n yok olu#u, d-) Hacimsel difzyon ve bo#luklar%n yok olu#u. Difzyon kayna &nda ana parametreler zaman, s&cakl&k ve bas&nt&r. Kaynak genellikle, d#k bas&n, yksek s&cakl&k ve di er kat& faz kaynak yntemlerine gre daha uzun srede yap&l&r. Yntemi etkileyen bu esas de i#kenin yan&nda, birle#tirilecek paralar&n yzey temizli i metalrjik etkenler ve bir ara tabakan&n kullan&lmas&n&n da gz nnde tutulmas& gereklidir. Birle#tirilecek yzeylerdeki btn pislikler, ya lar ve oksitler, bir n haz&rl&k i#leminden geirilerek temizlenmelidir. Yzeylerin &s&nma esnas&nda artan ortam #artlar&ndan etkilenmemesi iin de vakumda soy gaz veya redkleyici bir ortamda al&#&lmal&d&r. Kaliteli bir yzeyin sa lanmas& iin ta#lama yap&labilir. ok hassas haz&rlanm&# yzeyler de maliyeti artt&r&r. Birle#tirilecek paralardaki (metallerdeki) allotropik dn#mlerin, beraberinde bir hacim de i#ikli i getirdi i, bunun da l hassasiyetinin korunmas& ve sa lam bir ba elde etmek iin unutulmamas&n&n gerekti i bilinmelidir. Difzyon kayna &n&n uygulanmas&nda zellikle farkl& metal veya ala#&mlar&n birle#tirilmelerinde

211

ekseriya bir ara tabaka kullan&l&r (*ekil XVIII.7). Ara tabakalar kaynak alan&ndaki heterojenli i minimuma indirir ve birle#tirmenin olu#umunun kolayla#t&r&r (0.25 mm gibi). Ara tabakalar ince foliler #eklinde oldu u gibi, pskrtme veya elektrolitik kaplama #eklinde de olabilir.

ekil XVIII. 7. - Difzyon kayna&%nda ara tabaka a-) Kar#%l%kl% iki yzeyde b-) Yaln%z bir yzeyde c-) Araya ayr% bir tabaka koyma #eklinde. Difzyon kayna &nda s&cakl&k, deformasyona, oksit znrl ne, allotropik dn#mlere, yeniden kristalle#meye, difzyona ve i#lemin k&sa srede yap&lmas&na etkidi inden, en nemli parametredir. Ayn& cins metallerin birle#tirilmesinde i #lem s& cakl& & 0,7 T ergime olarak al & n& r (T ergime
O

K cinsinden metalin ergime s&cakl& &). Genelde i#lem s&cakl& & (0,5 il 0,7). Tergime al&nmaktad&r. Difzyon kayna &nda zaman ba &ml& bir i#lem parametresidir. zellikle s&cakl&kla ili#kilidir. Birka

saniyeden birka saate kadar de i#ebilir. nc nemli de i#ken bas&nt&r. Belirli s&cakl&k-zaman de erleri iin yksek bas&n iyi birle#tirmeler sa lar. ok yksek bas&n, fazla deformasyondan tr yzey bozulmalar&na neden olur ve pahal& donan&mlara gerek duyulur. Tablo XVIII. 1 'de difzyon kayna &ndaki i#lem parametreleri grlmektedir. Tablo XVIII. 1.- Metal iftlerinin difzyon kayna&% iin i#lem parametreleri.

212

Bir difzyon kaynak donan&m&, birle#me iin gerekli bas&n sa layacak bir pres veya bask& nitesi, o unlukla mekanik veya hidrolik bir pres, paralar&n blgesel veya tamamen &s&nmas&n& sa layacak yksek frekansl& indksiyon &s&tma veya direkt diren &s&tma nitesi, vak&m veya koruyucu gaz ortam& ve paran&n birle#me i#leminin gerekle#tirildi i bir kaynak kamaras&ndan olu#ur (*ekil XVIII.8). Difzyon kayna & konstrktif olarak #ekilde uygulan&r (*ekil XVIII.9). Al&n, bindirme ve konik birle#tirmeler yap&labilir. Fakat paralar aras&ndaki farkl& genle#meler sonucu olu#an gerilmeler dolay&s&yla, al&#ma bas&nc&n&n iyi ayarlanmas& gerekir.

ekil XVIII. 8. - Bir difzyon kaynak donan%m%n%n #ematik olarak gsterili#i.

ekil XVIII.9.- Difzyon kayna&%nda birle#tirme #ekilleri. a-) Konik yzeyler b-) Silindirik yzeyler c-) Dz yzeyler

213

5.- Dar aral# k kayna # 5.1. -Giri ' Dar aral&k kayna &ndan, dar ve birbirlerine a#a & yukar& paralel iki kenar aras&ndaki kaynak a z&n&n kayna & hat&ra gelir. Bylece kaynak metali sarfiyat& (ilave metal rne in kaynak teli ve elektrot gibi), imalat sresi, enerji sarfiyat&, kaynak distorsyonlar& ve esas metalin &s&dan etkilenmesi asgariye iner. Dar aral&k kayna & zellikle son on y&l ierisinde geli#mi# ve kullan&lmaya ba#lanm&#t&r. Dar aral&k kayna & uygulamada bilhassa tozalt&, TIG ve MAG kaynak yntemlerinde kullan&lmaktad&r. 5.2.- Tozalt# dar aral# k kayna # Tozalt& dar aral&k kayna & kal&n kesitlerin birle#tirilmesi gayesiyle geli#tirilmi#tir. Tozalt& kayna &n&n erime gc yksek oldu undan, dar aral& &n doldurulmas&nda bu yntem ba#ar&yla kullan&lmaktad&r. Takriben 80 mm sac kal&nl& &ndan itibaren bir tabakada iki paso olmak zere iki paso olarak kaynak edilmektedir. Her tabakada pasonun bulundu u, 300 mm sac kal&nl& &ndan itibaren ekstrem para kal&nl&klar&nda ise pasolu kaynak uygulanmaktad&r. Bir tabakada tek pasonun bulundu u tek pasolu kaynak #imdiye kadar uygulamada pek kullan&lmam&#t&r. Buna da sebep crufun kolayca temizlenememesidir. Japonlar, tek pasolu dar aral&k kayna &n& uygulamaktad&rlar. *ekil XVIII.10'da farkl& diki# tipi #ematik olarak grlmektedir. Tek pasolu sistemde a z&n her iki taraf&nda da yeterli bir nfuziyet sa lanmas& iin, telin a z&n tam eksenine isabet etmesi gerekir.

ekil. XVIII. 10 - Tozalt% dar aral%k kayna&%nda kullan%lan a&%z #ekilleri rne in 5 mm ap&nda bir elektrot teli kullan&ld& &nda a z&n her iki taraf&na olan mesafe 3,5 il 4,5 mm aras&nda tutulmal&d&r. A &z a&lar& da takriben 1 il 2 dir. Uygun bir kaynak sonucu almak iin hassas ve kaynak donan&mlar& seilmelidir. *ekil XVIII.11'de, pratikte kullan&lan uygun kaynak donan&mlar&na ait farkl& kaynak donan&mlar& #ematik olarak verilmi#tir. Kaynak kafas&, dar aral&kta ekseriya yard&mc& bir tertibatla yanlara ve a#a & yukar& hareket ettirilir. Tel-toz kombinezonunun seiminde a#a &daki kriterler gz nnde bulundurulmal&d&r: a) Crufu kolay kalkabilmelidir. b) Kaynak diki#inin kenarlar&nda yanma oluklar& (kertikleri) olu#turmamal&d&r. c) Kaynak metali daima uygun kimyasal, metalrjik ve mekanikteknolojik zellikleri sa layabilmelidir, d) Genel olarak aplar& 3 il 5 mm olan massif teller kullan&l&r ve yksek derece bazik zelliklere sahip bir kaynak tozu tercih edilir. Bylece yksek derecede tok bir kaynak metali elde edilir.

214

ekil XVI11.11.- Farkl% kaynak donan%mlar% a) Paralel ayarlanm%# tel hareket mekanizmas% b) Ucu e&ik tarzda ayarlanan tel hareket mekanizmas% c) Ucu e&ik ve dner olan tertibatla ayarlanan tel hareket mekanizmas% Kaliteli bir tozalt& dar aral&k kayna & iin, iyi bir pratik deneyim ve gerekli zel alet ve tertibatlara ihtiya vard&r. Bylece iki yzeydeki birle#me hatalar&, cruf kal&nt&lar&, gzenekler ve ark&n gereksiz olarak kenarlara arpmas& nlenmi# olur. Dar aral&k tozalt& kayna & zellikle nkleer tesisler, kimyasal kablar, barajlar, makina in#aat& ve a&k deniz tesisatlar&nda ba#ar& ile kullan&lmaktad&r. Bas&nl& reaktr kaplar&nda 80 il 290 mm aras&ndaki sac kal&nl&klar&nda uygun ve ba#ar&l& sonular vermi#tir. Uygulanan azami sac kal&nl& & 700 mm dir. Ekseriya &slah edilmi# ince taneli 20 Mn Mo Ni 5 5 (Malzeme No.1.6310) eliklerinde kullan&lmaktad&r. Tozalt& dar aral&k kayna &, Y&llardan beri kimya endstrisindeki yksek bas&nl& kablar&n, Hidrokrek tesislerin, amonyak sentez ve do algaz kkrt giderme tesislerinin kayna &nda kullan&lmaktad&r. Buralarda 230 mm kal&nl& a kadar 10 Cr Mo 9 10 (Malzeme No.1.7380) tipi eliklerin kayna &nda kullan&lm&#t&r. Tozalt& dar aral&k kayna & n& n bir di er ba#ar&l& uygulamas& da nikel esasl & Ni Cr 23 Cb 12 Mo (Malzeme No.2.4663) elik kayna &d&r. S&cak atlama, bu ba lant&lar&n zel bir kriteridir. 1965 den beri dvme trbin kanatlar&n&n kayna &, dar aral&k tozalt& kayna & yntemi ile yap&lmaktad&r. Azami sac kal&nl& & 250 mm ye kadar &kmaktad&r. Esas metal &s&ya dayan&kl& eliklerdir. Tozalt& dar aral&k kayna & iki zamanl& gemi diesel motorlar&n&n krank millerinin kayna &nda da kullan&lmaktad&r. Birok hafif ala#&ml& eliklerde de 300 mm a &z derinli ine kadar tozalt& dar aral&k kayna & sz konusu olmaktad&r. Tozalt& dar aral&k kayna & halen geli#me halindedir. zellikle ergime gc ve kaynak h&z&n&n ykseltilmesi bak&m&ndan Tandem tozalt& dar aral&k kayna & zerinde yo un bir teknik u ra# verilmektedir. Dar aral&k tozalt& kayna &nda uygun tozun geli#tirilmesi, konkav diki# grn#nn sa lanmas&, crufun kolay kalkmas& ve atlaks&z pasolar&n elde edilmesi olduka nemli noktalard&r. 'nce ift elektrodun (1,2 veya 1,6 mm ap&nda) kullan&lmas& ile dar aral&k tozalt& kayna &nda erime gc ykseltilmektedir. 'nce apl& elektrotlar daha ince kaynak kafalar&n&n adaptasyonunu

215

sa lad& &ndan, aral&klar daha da daraltabilmektedir. 5.3.- TIG/WIG-Dararal#k kayna # TIG-Dar aral&k kayna & (so uk tel vererek), bilhassa nkleer enerji tesislerinde kullan&lan borular&n orbital kayna & iin geli#tirilmi#tir. Yksek kaliteli kaynak ba lant&lar& elde edilir. Mekanik orbital kaynaklarda, farkl& pozisyonlardaki (yatay, dikey, tavan, d#ey gibi) birle#tirmeler, impulslu sistemlerde hibir problem yaratmadan kaynak edilmektedir. A &z geni#li i takriben 8 mm ve kenar (a &z) a&s& da en fazla 4dir. Tablo. XVIII.2'de konvensiyonel elektrik ark ve TIG kayna &na ait avantajlar mukayeseli olarak verilmi#tir. Tablo XVIII.2.- Tek tarafl% boru kayna&%nda konvensiyonel elektrik ark ve impulslu TIG kayna&% ile dar aral%k TIG (impulslu) kayna&%n%n avantajlar%

'mpulslu (darbeli) dar aral&k TIG kayna &nda, diki# hacminin sa lad& & ekonomi de, *ekil XVIII.12'de grlmektedir. 15 mm kal&nl&ktan itibaren, dar aral&k TIG kayna &, kaynak hacmi bak&m&ndan olduka byk avantajlar sa lamaktad&r.

216

ekil XVIII.12.- Konvensiyonel impulslu TIG kayna&% ile dar aral%kl% TIG kayna&% n%n, kaynak hacmi bak%m%ndan sa&lad%&% avantaj (ekonomi)

5.4.- Gazalt# (MIG/MAG) Dar Aral#k Kayna # Ba#lang&ta, gzenek olu#umu ve birle#me hatalar& nedeniyle gazalt& dar aral&k kayna & uygulamada istenilen mertebede kullan&lamad&. Bugn, ok say&da gazalt& dar aral&k kayna & geli#tirilmi# ve denenmi#tir. Son zamanlarda, zl elektrotlarla yap&lan tandem yntemdeki gazalt& dar aral&k kayna & olduka uygun sonular vermi#tir. *ekil XVIII.13'de, bu yntem #ematik olarak verilmi#tir. Burada gzenek olu#umu bertaraf edilmi#tir.

ekil XVIII. 13.- Gazalt% dar aral%k kayna&% a- zl elektrotla tandem kaynak b- n ondlasyona tabi tutulmu# elektrotla kaynak c- Ak%m kontaktr borusu ile hareketli elektrotla kaynak Gazalt& dar aral&k kayna &nda zellikle, birle#me hatalar&n&n ve porozite olu#umunun azalt&lmas& ynnde al&#&lmaktad&r. 200 mm kal&nl& a kadar ve 10 il 12 mm a &z geni#li indeki paralar&n kayna &nda yksek bir ekonomi sa lanmaktad&r. Son zamanlarda 1,0 mm ap&ndaki massif tel elektrotlarla, ift telli dar aral&k kayna & konusundaki al&#malar iyi sonulanm&#t&r. Burada a &z aral& & 11 mm dir.

217

5.5.- Dar aral#k kayna #nda kaynak a z# Dar aral&k kayna &nda kullan&lan a &z formlar&, *ekil XVIII.14'de mukayeseli olarak birarada verilmi#tir. *ekilde (a) ile (f) kadar olanlar gazalt& (MIG/MAG) kayna & iin, (g) gazalt& kayna &nda yaln&z korni# pozisyonu ve (h) ile (i) tozalt& kayna & iindir.

ekil XVIII. 14.- Dar aral%k kayna&%nda kullan%lan kaynak a&z% formlar a il f: MIG/MAG h : MIG/MAG (Korni# pozisyonu) h ve i: Tozalt% *ekil XVIII.15'de de dar aral&k kayna &ndaki zel a &z formlar& grlmektedir. *ekildeki (a) formunda, konvensiyonel tozalt& kayna & ndaki diki # kesiti 13650 mm2 olup, bu % 100 olarak kabul edilmi#tir, (b) tozalt& kayna &na aittir ve a &zlar paralel oldu u zaman diki# kesiti 6060 mm2 dir (% 44,4). A &z a&s& 1 oldu unda diki# kesiti 7000 mm2 olur (% 51,3). (c) de MAG kayna & iindir ve a &zlar paralel oldu u zaman diki# kesiti 2440 mm2 (% 17,9) dir. A &z a&s& 1 oldu unda da diki# kesiti 3450 mm2 olur (% 25,3).

ekil XVIII. 15.- Dar aral%k kayna&%nda kullan%lan zel a&%z formlar% a- Konvensiyonel Tozalt% kayna&% 13.650 mm2 % 100 b- Tozalt% dar aral%k kayna&% 1-paralel, 6060 mm2, % 51,3 c- MAG kayna&% 1-paralel, 2440 mm , %17,9 2-1 de, 3450 mm2, % 25,3
2

218

5.6.- e'itli MAG-Dar aral#k kaynak yntemleri ve torlar# *ekil XVIII.16'da uygulamada kullan&lan nemli MAG-Dar aral&k kaynak yntemleri grlmektedir. Bunlardan ark& sal&n&m #eklinde hareket eden sistemler daha ok kullan&lmaktad&r. Bylece olu#acak hatalar en aza indirilmektedir.

ekil XVIII. 16.- e#itli MAG-Dar aral%k kaynak yntemleri

ekil XVIII. 1 7.- MAG-Dar aral%k kayna&%nda kullan%lan adet kaynak torcu *ekil XVIII.17'de de, e#itli sac kal&nl&klar& iin geli#tirilen tip MAG-Dar aral&k kayna &, kaynak torlar& verilmi#tir. Bunlardan birincisi (a), 70 mm kal&nl& a (gaz sarfiyat& 22 l/dak), ikincisi (b) 120 mm kal&nl& a (gaz sarfiyat& 20 l/dak) ve ncs de (c) 350 mm kal&nl& a (gaz sarfiyat& 40 l/dak) kadar

219

kullan&lmaktad&r. 5.- Literatr (1)- Ruge, J. "Handbuch der Schvveimmtechnik Band -II" Springer Verlag Berlin, 1980 (2) - ANIK, S. - KUNT, E."Ultrasonik Kaynak Tekni i" Demir ve elik Mecmuas&, 1959, Say& 5-6 (3) - Vitek, J. - MIKLANEK, L "Techologische Bedungungen fr die Oualtaetssteigerung beim Ultraschall schvveimmen von Metallen" Schvveimmtechnik (Berlin) 28 (1979) S.316-317 (4) - Cave, J.A. - WIlliams, J.D.

"The Mechanisms of Cold Premmure Welding by Rolling" J.Ynst. Met. 101 (1973), S.203-207 (5) - Heer, S.

"Teilautomatisches Kaltpress-Stumpfschvveissen" Schvveisstechnik (Berlin) 28(1978), S.443-445 (6) - Keller, K.

"Beitraege zum Exp!osivplatheren" Z.MetalIkunde 59 (1968) S.298-305, 383-389, 503-514. (7) - Prmmer, R.- Jaehn, F. "Fo&f&rtschritte beim explosiven Einschvveissen von Rohren in Rohrbden" Baender, Bleche, Rohre 17 (1976) S.415-418. (8) - Die Verfahren der Schvveisstechnik. Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 55 Deutscher Verband fr Schvveisstechnik, Dsseldorf 1974. (9) - ALTAN, E. - KARAHASANO-LU, C. "Yay&nma Kayna &" Mhendis ve Makina No.335, Aral&k 1987. (10)-ANIK, S. "Dar Aral&k Kayna &" Meta 44 say& 3 1991

220

XIX. BLM PLAST$K MALZEMELER$N B$RLE,T$R$LMES$NDE KULLANILAN KAYNAK YNTEMLER$

1.- Plastik malzeme zelliklerinin metal malzemelerle kar#& la#t & r& lmas& Plastik malzemelerin zelliklerini metallerinki ile kar#&la#t&r&rsak, a#a &daki byk farklar grlr: Metal atomlar& tamamlanm&# bir elektron kabu una (d&# kabuk) sahip olduklar&ndan, kimyasal maddelere kar#& dayan&ks&zd&rlar. Plastik malzemeler ise kimyasal bile#ikler olarak molekler yap&dad& r ve moleklleri doymu#tur. Atomlar& ise kimyasal ba lar ile soy gaz karakterine sahip olmu#lard&r. Bu nedenle birok kimyasal maddelere kar#& dayan&kl&d&rlar. Plastik malzemelerin de i#ik olan ba ve yap& tr, fiziksel davran&#lar&n&n metalik malzemelere gre tamamen farkl& olmas& sonucunu do urur. Tablo XIX.1'de plastik malzemelerin de i#ik zellikleri verilmi#tir. Plastik malzeme moleklleri karbonun az miktarda metal olmayan malzemelerle yapt& & bile#iklerdir. Bu maddeler genellikle oda s&cakl& &nda gaz halindedir. Propan C3H8 gibi tan&nm&# hidrokarbon bile#ikleri sabit byklkte olan molekllere sahiptir. Bunlar&n tersine plastik malzemeler byk zincir veya a belirlenebilir. Tablo XIX.2'de de i#ik molekl #ekillerinin zellikleri verilmi#tir. Birok e#itleri olan plasti in hangi gruptan oldu unu anlamak ok kere zor bir i # olur. Ayn& plastik e#itli biimlerde #ekillendirilmi# olabilir. Bir e#it plastik, farkl& ticari adlar alabilir. Bununla beraber, ok e#itli ad ve #ekilleri bulunan plastik, termik zellikleri bak&m&nda #u iki gruptan biri iine girer. Termoplastikler ve Termosetler. molekllerinden meydana gelirler. Farkl& geni#leme #ekillerine sahip olduklar&ndan sadece ortalama bir molekl ktlesi (molekl a &rl& &)

221

Tablo XIX. 1.- Plastik malzemelerin zellikleri.

Termoplastikler Termoplastik, &s&t&ld& &nda yumu#ar ve so utuldu unda da sertle#ir. Is& verili#inin ne sreyle tekrar edildi i nemli de ildir. Is&tma ve so utma i#lemini birka kez tekrarlayarak termoplasti e yeniden e#itli #ekiller verilebilir. Termoplastik bu zelli i bak&m&ndan balmumuna benzer. Is&t&ld& &nda dklebilir, so utuldu unda da kat& hale gelir. Tekrar &s&t&ld& &nda yine yumu#ar. Bu gruba giren nemli plastikler #unlard&r: Akrilikler, sellozikler, naylon, polistiren, polietilen, karbon florr ve viniller'dir. Termosetler Termosetler &s& verilmesiyle bir defa istenilen #ekle sokulur ve bundan sonra tekrar &s&t&l&p eritilerek ilk #ekline dn#trmek mmkn olmaz. Termosetlerin sertle#mesi iin s&cakl& &n ok fazla olmas& gerekmez. Bu s&cakl&k ekseriya 176 C nin az zerindedir. Termosetler sertle#tirildikten sonra tekrar &s&t&lsa da eski yumu#ak durumuna dnmez. Buradaki olay, yumurtan&n kaynat&lmas&na benzetilebilir.

222

Tablo XIX. 2.- Molekl #eklinin tesiri.

Yumurta belirli bir sre kaynat&l&rsa, ii kat&la#&r ve bundan sonra kaynatmaya devam edilse de yumu#ayarak nceki s&v& haline dnmez. Bu grubun belli ba#l& plastikleri fenolikler, aminler, poliesterler, epoksiler ve alkidler'dir. Plastik malzemeler yksek molekler bile#iklerdir; polimerler olarak da adland&r&l&rlar. Zincir veya a #eklindeki molekllerine makromolekller denir. Makromolekller monomer denilen tek molekllerden olu#urlar. Makromolekller kimyasal reaksiyonlar sonucunda meydana gelirler. Tablo XIX.3'de metallerle plastik malzemelerin i yap&lar&n&n kar#&la#t&r&lmas& verilmi#tir.

223

Tablo XIX.3.- Metallerle plastik malzemelerin i yap%lar%n%n kar#%la#t%r%lmas%.

Tablo XIX.4.- Termoplastik malzemelere uygulanan bas%n kayna&% yntemleri.

2.- Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yntemleri Termoplastik malzemelere uygulanan bas&n kayna & yntemleri tablo XIX.4'de toplu halde gsterilmi#tir. Bu yntemler daha sonra #ekilleriyle birlikte daha detayl& olarak di er tablolarda a&klanm&#t&r. 1- S#cak eleman kayna # Direkt s#cak eleman kayna #

224

S#cak eleman al#n kayna # Birle#tirilecek yzeyler kar#& kar#&ya getirilir ve aralar&na konulan s&cak eleman ile kaynak s&cakl& &na kadar &s&t&l&r, yzeyler birle#me s&cakl& &na eri#tikten sonra s&cak eleman ekilerek uygulanan basma kuvveti ile (el veya mekanik olarak) birle#me olur.

Kama #eklindeki s&cak eleman ile i k#e kayna & Kama #eklindeki bir s&cak eleman kaynak edilecek yzeylere gmlerek paray& &s&t&r ve daha sonra uygulanan bir basma ile ik#e diki#i olu#turulur.

S#cak eleman k'e kayna # Paran&n birle#tirilecek yzeyleri s&cak elemanlarla &s&t&l&r ve daha sonra el veya mekanik olarak uygulanan bas&n ile birle#tirme sa lan&r.

225

S#cak eleman yard#m#yla geme kayna # Borunun girece i yzey zel bir s&cak eleman ile kaynak s&cakl& &na eristikten sonra s&cak eleman &kart&l&r ve yerine boru geirilerek zel suretle uygulanan bas&n ile birle#me sa lan&r. Endirekt s#cak eleman kayna #

S#cak eleman-s#cak impuls kayna # S&cak elemanlar elektrikle & s&t&l&r ve sonra uygulanan bas& n ile birle#tirme sa lan&r. S&cak elemana verilen elektrik ak&m& kesildikten sonra bas& n uygulan& r.

S#cak eleman-s#cak temas kayna # S&cak eleman devaml& surette &s&t&l&r. El veya mekanik olarak sa lanan bas&n yaln&z &s&tma s&ras&nda etkir.

226

S#cak eleman-hareketli band kayna # Paralar hareketli bandlar (transport bandlar&) aras&nda srekli olarak s&cak eleman taraf&ndan &s&t&l&r ve daha sonra da bas&n uygulanarak birle#me sa lan&r. 2- S#cak Gaz Kayna #

flece hareket verilerek yap&lan s&cak gaz kayna & fle birle#tirilecek para yzeyi ile kaynak ilave malzemesi aras&nda yelpazelendirme #eklinde bir hareketle kaynak &s&s&n& sa lar. Burada bas&n kullan&lan ilave malzeme ile sa lan&r.

S#cak gazla ekerek kaynak Kaynak ilave malzemesi kaynak cihaz& ierisinden geerek &s&n&r ve kuvvet kaynak cihaz& veya ba#ka bir vas&ta ile sa lan&r.

227

S#cak gaz bindirme kayna # S&cak gaz, birle#tirilecek yzeylerin aras&na uygulan&r. Daha sonra sa lanan bas&n ile birle#me sa lan&r. Burada bir ilave malzeme kullan&lmamaktad&r.

S#cak gaz ekstrzyon kayna # 'lave malzeme bir ekstrder iinde s&cak gaz ile &s&t&larak birle#tirme a z&na sevk edilir ve bas&n bir kaynak bask&s& veya di er bir vas&ta ile sa lan&r. Direk s& cak eleman kayna &

a) Bobin #eklindeki s&cak eleman ile kaynak Birle#tirilecek yzeyler bobin #eklindeki bir s&cak eleman ile &s&t&l&r. Daha sonra a'da oldu u gibi malzemenin &s&l genle#mesi ile veya b'de grld zere d&#tan uygulanan bir tertibatla bas&n olu#turulur ve birle#me sa lan&r.

228

S# cak kama kayna # st ste gelen paralar aras&nda bulunan bir s&cak kama ile yzeyler kaynak s&cakl& &na eri#tikten sonra uygulanan bas&n ile birle#me sa lan&r.

S#cak eleman ile ay#rarak kaynak st ste binmi# iki para tel, band veya b&ak formundaki bir s&cak eleman ile hem kaynak edilmi# hem de birbirinden ayr&lm&# olur.

Srtnme Kayna # Paralar&n birle#tirme yzeyleri srtnme ile &s&t&l&r ve daha sonra uygulanan bas&nla da ilave malzeme kullan&lmadan birle#tirme sa lan&r. Is& a'da grld gibi bir yzeyin di er yzeye srtnmesi ile veya b'de oldu u gibi araya bir srtnme eleman&n&n konulmas& ile elde edilir.

229

3. I'#nla ekstrzyon kayna # 'lave kaynak malzemesi &s&t&lan bir s&cak kamaradan plastik bir halde &#&nla &s&t&lm&# bulunan kaynak a z&na sevk edilir. Bas&n bir kaynak bask&s& veya di er bir tertibatla sa lan&r.

4. Ultrasonik kaynak Paran&n birle#tirilecek yzeyleri bir ilave malzeme kullan&lmadan ultrason etkisi ile &s&n&r ve uygulanan bas&nla da kaynak gerekle#tirilir.

4.1. Direkt ultrasonik kaynak Bu yntemde kaynak edilecek yzey sonotrodun al&n yzeyine yakla#t&r&l&r. Bylece sonotrod yzeyi ile kaynak yeri &s&n&r.

4.2. Endirekt ultrasonik kaynak Kaynak yeri sonotrodun al&n yzeyinden uzakta bulunur. Dalga enerjisi para vas&tas&yla kaynak

230

yerine iletilir. Burada sonotrod yzeyi ile kaynak yeri aras&ndaki ana malzeme &s&nmaz.

5. Yksek frekans kayna # Birle#tirilecek yzeyler bir yksek frekans memba&ndan sa lanan yksek frekansla &s&t&l&r ve sonra da bas&n uygulanarak kaynak yap&l&r. Burada ilave metal malzeme kullan&labilir veya kullan&lmayabilir. 3.- Sonu Plastikler, endstri alan&nda a a, metal, seramik ve deri malzemelere nazaran en yeni olanlard&r. Bununla beraber, k&sa bir zamanda geni# alanda kullan&lmaya ba#lanm&#t&r. Bugn tketicilerce bilinen binlerce e#ya, sentetik malzemelerden yap&lmaktad&r. Endstride imal edilen plastik malzemelerin h&zla geli#mesinde ilk faktr s&cak gaz kayna &n&n ok ynll olmu#tur. Bu kaynak i#lemi, a#&nma dayan&m&, hafiflik, dielektrik zellikler ve arzu edilen iyi darbe mukavemeti veren plastiklere ekonomik olarak uygulanmaya msaittir. S&cak gaz kayna & endstrideki byk miktarlardaki konstrksiyon donan&mlar&n&n gerekle#tirilmesinde ve ufak paralar&n imal edilmesinde kullan&l&r. lkemizde en yayg&n kullan&lan plastikler PVC ve polietilendir. Bu malzemelerin kaynak yntemleri de olduka yayg&nd&r. Yksek frekans kayna & defter kab&, czdan, ayakkab& imali, deniz yata & ve oyuncaklar imalinde olduka uygulama alan& bulmu#tur. Bu arada, s&cak eleman kayna &n&n da memleketimizde geni# apta bir kullan&m alan&na sahip oldu unu belirtmekte fayda vard&r. 4. Literatr (1)-NEUMANN, JA "Welding of plastics" 1959 (2)- Welding Handbook, Section three, American Weiding Society, 1965 (3)- Welding of Plastics in Japon, IIW Commission XVI, Document No. VI-131-69 (4)- Friction welding of Polyethylene, IIW-Document No. XVI-242 -1974 (5)- TRKOCA-I, I. "Plastik malzemelerin kaynak yntemlerinin tan&t&lmas&" Mhendis ve Makina, Cilt 24, say& 279, S.32-38. Temmuz - Aral&k 1982 (6)- ANIK, Selhaddin - D'K'C'O-LU, A. - O-UR, A.

231

"Plastik Malzemelerin Birle#tirilmesinde Kullan&lan Kaynak Yntemleri" II. Ulusal Kaynak Sempozyumu Bildiri Kitab&, 'stanbul 1989, S.8I-93

232

XX. BLM KAYNAKLI $MALATIN (D$ZAYNIN) ESASLARI

Gnmzde kaynakl& imalat yani dizayn, di er imalat yntemleri aras&nda ok nemli bir yer i#gal etmektedir. Kaynak i#leminin iyi yap&labilmesi kadar, yerinde ve aranan amalara uygun kullan&lmas&, hesaplanmas& ve paralar&n bu imal usulnn gerektirdi i ko#ullara gre #ekillendirilmesi byk ehemmiyet ifade eder. Dkme paralara gre kaynakl& kontrksiyonlarda malzeme uygun #ekillendirilebildi inden daha hafif, fakat daha rijit imal edilebilme olana &na sahiptir. Daha estetik ve daha amaca uygun dizaynlar gerekle#tirilir. Model masraf & bulunmad& &ndan, az say&da imalat yap&lacak ise, maliyetten ve teslim sresinden byk ekonomi elde edilir. Iskarta para adedi ok daha azd&r. Bir konstrktr, konstrksiyon projesi ile yap&n&n temel biimini belirler. Konstrktr bununla konstrksiyon iin amalanan gayenin yerine gelmesini stlenmi# olur. Konstrksiyonda, zellikle kaynakl& imalata ait bulunan bir konstrksiyonda; a)Mevcut zorlamalara uygun, b)Kaynak diki#lerinin tahribats&z muayenesine uygun, c) Imalat yntemlerine uygun, d)Enaz distorsiyon olu#turacak, e)Seilen malzemeye uygun, f) Tamir ve bak&ma uygun, g) Mekanizasyon ve otomatizasyona uygun, bir dizayn #eklinin tercih edilmesi gereklidir. Btn bunlar&n yan&nda projeyi yaparken konstrksiyonun ekonomik imalat& da d#nlmelidir. Kaynak tekni i konstrksiyonda hibir imalat ynteminin sa lamad& & kadar serbestlik sa lar. Bu nedenlerle verilen tm ko#ullara ve isteklere uygunluk bak&m&ndan, kaynak zellikle elveri#lidir. Konstrktr ekonomikli i de gz nnde tutarak, mmkn olan konstrktif olanaklar& tek tek ele almal&d&r. Konstrktr amaca uygun dizayn yapmak ve i#letmesinin de imalat olanaklar&n& nazar& itibara almak suretiyle, imalat maaliyetleri zerinde bir imalat mhendisinden daha fazla etkilidir. Hibir imalat ynteminde konstrktif #ekillendirme, kaynak konstrksiyonunun da oldu u kadar etkili de ildir. Ba#lang&ta, daha ziyade kaynakl& konstrksiyonlar, dkme demir, dkme elik veya perinli konstrksiyonlar esas al&narak taklit ediliyordu. Kaynak tekni inin geli#mesiyle, iyi bir kaynak konstrksiyonu iin ve zellikle ekonomik bir imalat iin di er ko#ullar&n da gz nnde tutulmas&n&n gerekti i grld. Bu nedenle de perinli ve dkm konstrksiyonlarda bilinen kurallardan tamamen ayr& davranmak uygundur. Her zaman, ok say&da kaynak diki#i bir avantaj sa lamaz. "En iyi konstrksiyon enaz kaynak diki#i

233

ierendir" sz de eli#kilidir. Fakat ok defa da do rudur. Her#eyden nce bir kaynak diki#in bir maliyeti vard&r. Di er taraftan da en iyi zmn de en basit oldu u bilinen bir gerektir. Bu nedenle yaln&z rekabet amac& ile de il, bilakis "En iyi zm" amac& ile istenenleri gerekle#tiren ekonomik bir konstrksiyon teknik olarak da en uygun zm anlam&na gelir. Bu grev, konstruktrden projenin birok #ekillendirme olanaklar&nda, teknik olarak amaca ve imalata en uygun ve ucuz olan& bulmas&n& talep eder. En uygun malzemenin seimi, burada zellikle byk bir nem ta#&r. Malzeme, mevcut amac&n gerektirdi inden daha yksek zellikleri haiz olmamal&d&r. Bu genellikle uygulamada daha pahal& malzeme anlam&n& ta#&r. E er a &rl&k veya benzer ko#ullar, rne in a#&nma ve korozyona dayanma gibi, #art ko#ulmu# ise, bu durumda ister istemez zel malzemeler seilebilir. Byk i#letmelerde en iyi zm bulmak iin konstrktrler, imalat planlamac&lar, kalite kontrolcler, i#letme ve imalat mhendisleri gibi elemanlar birlikte al&#&r ve karar verir. En iyi zm daima m#terek bir al&#maya ba l&d&r. Buna mukabil kk i#letmelerde, konstrktr ve i#letme mhendislerinin ok ynl olmas& gerekir. Her probleme en iyi zm bulmak iin probleme ait teknik durumla ilgili mesleki yay&nlar kullan&lmal& ve bu yoldaki deneyimlerden faydalan&lmal&d&r. Genel olarak bir dizayndan konstrktr sorumludur. Fakat bu husus kaynakl& imalatta ok s&n&rl& olarak szkonusu olmaktad&r. Zira burada paran&n #ekillendirilmesi, malzemenin seimi, kullan&lacak ilave kaynak malzemesi, kaynak yntemi, kayna &n muayene ve kontrol, kaynak s&ras&nda paraya verilen &s& girdisi, kaynaktan nce ve sonra uygulanacak &s&l i#lemler... gibi, birbirinin ierisine girmi# birok etkenler bulundu undan, konstrktrn her konuda uzman bulunmad& & hususu gzard& edilemez. Bunun iin kaynakl& imalat yapan i#letmelerde muhakkak surette bulunmas& gereken kaynak mhendisleri ile de, konstrksiyon s&ras&nda s&k& bir bilgi al&# veri#i yap&lmal&d&r. Zira uzman kaynak mhendisi, kaynakl& i# paras&n&n imalat&ndan m#tereken sorumludur. rne in, Almanya da zel bir e itimle yeti#tirilen uzman kaynak mhendislerinin imzalayarak sorumlulu unu almad& & hibir kaynakl& imalat, i#lem grmez. Almanyada kaynakl& imalat yapan i#letmelerin muhakkak surette bir kaynak mhendisi bulundurmalar& zorunludur. Yksek elik yap&lar, kpr yap&m&, buhar kazanlar&, bas&nl& kaplar, gemi yap&m&, boru tesisatlar& gibi kaynakl& konstrksiyonlar iin zel spesifikasyonlar, standartlar ve #artnameler mevcuttur. Bunlara da uyulmas& zorunludur ve bundan da kaynak mhendisi sorumludur. A#a &da verilen bilgiler, kaynak konstrksiyonlar& iin genel bir de erlendirme olup, konstrksiyonlardaki e#itli kaynak yntemlerinden istenen hususlar& iermektedir. Her kaynakl& parada, imalat maliyetleri de nemli oldu undan a#a &daki hususlara uyulmas& gereklidir. 1.- Paraya ait teknik resimlerin anla#&l&r ve tam olmalar& istenir. Yanl&# anlama ve hatalardan ka&nmak iin konstrktrn, imalat&n gidi#i hakk&ndaki btn d#nceleri ve onay& al&nmal&d&r. 2.- Konstrksiyonun tarz& ve uygulamas& iin kullan&lan malzemenin kayna a uygunlu u #artt&r. 3.- Her konstrksiyon iin gerekli gerek para kal&nl& & tespit edilmeli ve mmkn mertebe az

234

malzeme e#idi ile al&#&lmal&d&r. 4.- I# paras&ndan a#&r& bir emniyet istenmemelidir. Kaynak diki#inin kesiti ve kal&nl& & gere inden fazla olmamal&d&r. ' k#e diki#lerinde, imalat maliyetleri diki# kal&nl& & ile tedrici olarak artar. Kaynak diki#inin hacmi ne kadar az ise, mevcut gerilmeler, arp&lmalar ve daha sonraki do rultma i#lemleri de o derecede azalm&# olur. 5.- zel kaynak kalitesi, ancak ortaya &kan zorlamalardan ka&n&lmayan hallerde (yerlerde) istenir. 6.- Uygulaman&n yap&ld& & atlye uygun #ekilde donat&lmal& ve kaynak yntemlerinin en uygunu seilmelidir. 7.- En gvenli kaynak ba lant&s& (en ba#ta dinamik zorlama hallerinde) al&n diki#leridir. 8.- *iddetli kuvvet ak&#lar& (sapmalar&) konstrksiyon ve imalattan kaynaklanan entiklerden ve ani rijitlik de i#ikliklerinden ileri geldi i iin, bunlardan ka&n&lmal&d&r. 9.- Mmkn oldu u kadar az say&da para, az say&da kaynakla birle#tirilmelidir ve hurdaya &kan kesme art&klar&n&n minimumda tutulmas&na dikkat edilmelidir. 10.- Btn gayrete ra men kaynak diki#i y& &lmalar&ndan ka&n&lam&yorsa, dkme elik, preslenmi# veya dvme para kullanmak bazen daha iyi zm olabilir. 11.- Kaynak diki#leri, mmkn mertebe konstrksiyonun daha az zorlanan yerlerine getirilmelidir. Bylece para kal&nl& &na bak&lmaks&z&n yerel olarak msaade edilen zorlamalar ta#&nabilir. Bu suretle de zellikle yksek muayene maliyeti gerektiren yksek kalite istekleri ile ilgili olan zel #artnamelerden daha kolay ka&n&labilir. Diki#ler imkan nispetinde sistemin atalet eksenine (tarafs&z izgisine) gre simetrik dzenlenmelidir. Iki taraftan ayn& anda kaynak yap&lmak suretiyle arp&lmalar en asgari dzeyde tutulabilir. 12.- Ya#lanma ve gevrek k&r&lma tehlikesi nedeni ile so uk #ekil de i#tirmi# blgelerin kayna &ndan ka&n&lmal& ve bu blgelere uygun bir mesafe b&rak&larak kaynak yap&lmal&d&r. 13.- Dizayn s&ras&nda, malzemede segregasyon blgeleri varm&# gibi konstrksiyon yap&lmal&d&r. Bylece malzeme seiminde malzemenin dkm tarz&n&n gz nnde tutulmas&na gerek kalmaz. 14.- 'nce sac konstrksiyonlar&nda srekli i k#e diki#lerinden mmkn mertebe ka&n&lmal&d&r. 15.- Kaynak yerlerine kolayca ula#&labilmelidir. ekilen diki#in kusursuz ve kaliteli olmas& iin kaynak& serbeste hareket edebilmelidir. E er kaynak diki#inin gerekle#tirilme si iin montaj s&ras&nda belirli bir i#lem gerekiyorsa, bu husus teknik resimde zellikle belirtilmelidir. Diki#lerin yan&na kolayca yakla#&lmas& ve gerekli tahribats&z muayenelerin yap&lmas& iin de yeterli bir hareket alan& bulunmal&d&r. 16.- e#itli kaynak yntemlerinde oluk pozisyonu vazgeilmezdir. Bu el ile yap&lan kaynakta en ekonomik pozisyondur. Oluk pozisyonunun sa lad& & rahatl&k sayesinde, kaynak hatalar&ndan kolayl&kla ka&n&labilir. Bylece de genellikle yksek bir verim sa lan&r. Uygun kaynak pozisyonlar& iin gerekli ba lama ve dndrme tertibatlar& kullanmak yararl&d&r. 17.- Toleranslar gere inden d#k tutulmamal&d&r. Sonradan yap&lan al&#t&rmalar pahal&ya mal olur. 18.- Is&l i#lemler ekonomik yap&lmal&d&r. 19.- Imal edilen paralarda, asla fazla miktarda dzeltme istenmemelidir. Dzeltme ile i gerilme

235

ko#ullar& ktle#ebilir. Bu yzden de emniyet tehlikeye girer. E er dzeltmeyi mteakip bir gerilme giderme tavlamas& n grlmyorsa, i gerilme durumu daha da fenala#&r. Daha projelendirme s&ras&nda arp&lmalar, distorsyonlar, e#itli kendini ekme gibi form bozukluklar& mmkn mertebe d#k tutulmaya al&#&lmal&d&r. Bylece kaynaktan sonraki dzeltme ve do rulma i#leminden tasarruf yap&l&r. Baz& durumlarda do rultma ve distorsyonlardan ka&nmak iin daha kal&n sa da kullan&labilir. 'yi d#nlm# bir kaynak plan& ve s&ras& ile elde edilen do rusall&k ve dzlemsellikle yetinilmelidir. 20.- Her kaynak konstrksiyonunda distorsyon grlebilir. E er kaynak yerinin mekanik olarak i#lenmesi n grlyorsa, i#leme paylar& iin bir l vermek kolay de ildir. Bu konuda e#itli messeselerin tecrbe ile kazan&lm&# zel i#letme normlar& vard&r. Temel olarak konstrksiyonu kk grublara ay&rmak gerekir. Bunlar tek tek i#lenmeli, bunlardaki l sapmalar& nceden verilen ilave distorsyon ile k&smen dengelenebilir. Distorsiyon ve arp&lma toleranslar&n& kar#&layacak derecede byk i#leme paylar& verilmelidir. Kaynak s&ras&nda kullan&lacak tertibatlarla, arp&lmalar d#k de erlerde tutulabilir. Byle durumlarda i#leme paylar& azalt&labilir ve sonuta mekanik i#letme maliyetleri de daha d#k olur. Bir kaynak diki#inin kalitesine tesir eden faktrleri de #yle bir araya toplayabiliriz: A.- Esas (ana) metal B.- Kaynak yntemi C.- '#letme zorlamalar& (statik, dinamik, &s&l... gibi) D.- Ortam&n tesirleri (s&cakl&k, iklim, korozyon... gibi) E.- Geometrik faktrler (cidar kal&nl& &, farkl& kal&nl&klar, yzey durumu, diki# fazlal& &, toleranslar... gibi) F.- Kaynaktan sonraki i#lemler (&s&l i#lem, diki#lerin i#lenmesi, so uk sertle#tirme ve #ekil verme... gibi) G.- Diki#lerin tahribats&z muayenesi (radyografik, ultrasonik, manyetik toz, floresans s&v& emdirme... gibi) H.- Bak&m ve tamir (kaynaktan sonra yap&lacak bak&m ve onar&mlar... gibi) Literatr (1) ANIK, Selahaddin "Kaynakl& imalat&n (Dizayn&n) esaslar&" Bhler Kaynak Dnyas& 91/3

236

XXI. BLM KAYNAK TEKN$*$NDE $, GVENL$*$

1.-Giri ' Gnmzde paralar&n kaynakla birle#tirilmesi veya kesilmesi, imalt sanayinde geni# #ekilde kullan&lmaktad&r. Kaynak donan&mlar&n&n kolayca ta#&nabilmesi sayesinde; kaynak ve kesme i#lemleri, en uzak #antiyelerde bile kolayca yap&labilmektedir. Bir meslek sahibinin teknik bilgisi, ancak kendi mesle indeki tehlikeleri bildi i mddete tamd&r. Bu bak&mdan kaynak i#leriyle u ra#an i#i, usta ve mhendisin her trl kazaya kar#& korunmas&n& bilmesi ve nceden tedbirlerini almas& gerekir. Hatta i#verenin i#iye al&#maya ba#lamadan evvel yaz&l& olarak i#in tehlikeli ynlerini ve al&nmas& gereken tedbirleri bildirmesi gerekir. Bylece i#i kendi a&s&ndan i#inin gerektirdi i dikkat ve itinay& gsterecek ve yanl&# hareketi neticesinde do acak hasardan kendisinin mes'ul oldu unu da bilecektir. Kaynakla birle#tirme ve kesmede ortaya &kabilecek tehlikeler; can ve mal kay&plar&na sebep olabilir. Ortaya &kabilecek kaza ve zararlar, kaynak usul ve al&#ma #artlar&na ba l& olarak de i #mektedir. Bu sebepten kaynakta i# gvenli i, kaynak usullerine gre ele al&nacakt&r. 2.- Oksi-asetilen kayna # nda i ' gvenli i Oksi-asetilen kayna &nda en byk tehlikeyi, patlay&c& gaz kar&#&m&n&n meydana gelmesi te#kil eder. Asetilen oksijenle % 2,8 il 93 ve hava ile % 1,5 il 81 oranlar&nda kar&#t& & takdirde, patlay&c& gaz kar&#&mlar& meydana gelir. Kar&#&m oranlar&n&n geni# olmas&, bu tr kayna & yapan ki#inin daima gaz patlamas& tehlikesiyle kar#& kar#&ya oldu unu ifade eder. Bu tehlikeli kar&#&mlar ayn& zamanda benzin, benzol, katran ve ya f&&lar&n&n kayna & s&ras&nda da meydana gelir. Patlay&c& kar&#&mlar&n tutu#mas& iin, ufak bir k&v&lc&m yeterli olmaktad&r. Her asetilen retim cihaz&; yeni olarak veya bo#ald&ktan sonra, retime ba#lamadan evvel hava ile doludur. Asetilen retimi esnas&nda, su ile temas eden karpitten elde edilmesiyle patlay&c& kar&#&m meydana gelmemesi iin cihazlar&n kullanma tarifelerine gre havaland&r&lmas& gerekir. Bu tr patlamalar&n o unlu u, sabit tip d#rme sistemli asetilen retim cihazlar&nda meydana gelmektedir. Bunun nlenmesi iin, n doldurucu kullan&larak havan&n cihaz&n ierisine girmesi nlenmektedir. Patlay&c& kar&#&mlar&n tutu#mas&; karpit paralar&n&n birbirine arpmas&, alevin cihaz&n ierisine geri tepmesi veya madeni paralar&n birbirine srtmesiyle ortaya &kabilir. A#a &daki blmlerde oksi-asetilen kaynak ve kesme sistemlerinin kullan&lmas& esnas&nda kazalar&n nlenmesi iin, al&nmas& gereken tedbirler ele al&nacakt&r. 2.1.- Asetilen istihsal cihazlar#nda al # nacak tedbirler a-) Cihazlar i#letmelerdeki gayeleri iin kullan&lmal& ve kullanma #artlan, kullan&c& taraf&ndan iyice bilinmelidir.

237

b-) 'stihsal cihazlar& mmkn mertebe ierisindeki beslenme suyu ile birlikte ta#&nmal&d&r. c-) Cihaz&n paralar&n&n sklmesi esnas&nda ok dikkatli davran&lmal& ve paralar&n birbiriyle temas& sonunda k&v&lc&m&n meydana gelmemesine dikkat edilmelidir. d-) Cihaz&n bulundu u yer, iyice havaland&rmal&d&r. e-) K&#&n donan cihazlar&n zlmesinde, s&cak su veya buhar kullan&lmal&d&r. Alev veya a&k bir ate#le zmek, yasakt&r. f-) Cihazlardaki donmay& nlemek iin, cihazlar k&#&n pencere ve kap&lar&n yan&ndan uzak tutulmal&d&r. Bunun yan&nda, geceleri suyunun bo#alt&lmas& veya donmay& nleyici kimyevi maddelerin kat&lmas& da d#nlebilir. g-) 'stihsl cihaz&n&n cinsine gre karpit kullan&lmal& ve kazan&n kapasitesinden fazla karpit konmamal&d&r. h-) Kazana karpit koyarken veya amuru bo#alt&rken, kazan&n yan&na sigara veya a&k ate#le yakla#&lmamal&d&r. 22..- Sulu geri tepme emniyet tertibatlar# n #n kullan # lmas#nda al # nacak tedbirler a-) Her kesme ve kaynak i#leminde, kazan ile fle aras&na bir sulu geri tepme emniyet tertibat& ba lanmas& mecburidir. b-) Emniyet kab&n&n her kaynak i#leminden evvel veya gnde birka defa su seviyesi kontrol edilmelidir. c-) Sulu geri tepme emniyet tertibatlar&, en az ayda bir defa temizlenmelidir. d-) Arada s&rada emniyet tertibat&n&n btn k&s&mlar& iyi bir #ekilde kontrol edilmeli ve vazife yap&p yapmad& & denenmelidir. e-) Her geri tepmeden sonra, su seviyeleri mutlaka kontrol edilmelidir. 2.3.-Oksijen ve asetilen tplerinin, supaplar#n ve flelerin kullan #lmas# nda uyulmas# gereken tedbirler a-) Tpler f&rlat&lmamal&, yuvarlanmamal& ve #iddetli sars&nt&lara kar#& emniyete al&nmal&d&r. b-) Tpler depolan&rken direkt olarak gne# &#&nlar&n&n alt&nda ve a#&r& so ukta b&rak&lmamal&d&r. c-) Dik duran tpler, bir ember veya zincirle d#meye kar#& emniyet alt&na al&nmal&d&r. d-) Oksijen tplerinin ventili ve di er k&s&mlar&, ya l& maddelerle temas etmemelidir. Ya l& ellerle, ya l& stp veya bezle tp ventilleri a&lmamal&d&r. e-) Tp ventilleri s&k& kapanmal& ve s&zd&rmaz olmal&d&r. f-) Bas&n d#rme manometresi ba#lang&ta, yava# olarak a&l&r. E er h&zl& olarak a&l&rsa; yksek bas&nla gelen oksijen ieride kalan hava ve gaz& &s&tarak, salmastralarda bulunan tozlar&n tutu#mas&na sebep olabilir. g-) Donan ventiller, s&cak su veya s&cak havlu ile zlmelidir. A&k alev kullan&lmamal&d&r. h-) Tp ventilleri elle a&l&p kapanmal&, herhangi bir alet kullan&lmamal&d&r. I-) Tpler manyetik krenlerle nakledilmemelidir.

238

k-) Oksijen tpleri, asetilen tpleriyle beraber depolanmamal&d&r. I-) Yanar haldeki fleler tplerin zerine a#&lmamal&d&r. m-) fleler kullan&ld&ktan sonra, ask&lar&na a#&lmal&; f&rlat&l&p at&lmamal&d&r. n-) flelerin a &z bekleri kendilerine mahsus zel anahtarlarla saplar&na tespit edilmelidir. p-) flecin a z&n&n t&kanmas& halinde; iki gaz da kapat&l&p, zel paybalarla temizleme yap&lmal&d&r. r-) flecin asetileni emip emmedi i, her kaynak i#leminden evvel kontrol edilmelidir. s-) Asetilen tplerinde hortum ba lay&c& olarak, bak&r boru kullan&lmamal&d&r. 2.4.- Teneffs sisteminin korunmas# Oksi-asetilen kayna &nda alev kaynak mahallinin havas&n&n oksijenini yava# yava# ald& &ndan, zamanla havadaki azot miktar& ykselir ve dolay&s&yle nefes alma i#lemi gle#ir. Bu nedenle, kaynak yap&lan mahallin devaml& #ekilde havaland&r&lmas& gerekir. Kapal& yerlerde yap&lan kaynak ve kesme i#lemlerinde; gaz, duman ve buharlara kar#& sun'i havaland&rma yap&lmal&d&r. Genel olarak; kaynak atlyelerinin havas&, saatte 10 il 12 defa de i#tirilmelidir. Kazan, kab ve gemi kamaras& gibi kapal& kk hacimlerin kayna &nda, kaynak yerine sun'i olarak hava flenmelidir. Kur#un, inko, kadmiyum veya zeri boyal& paralar&n kaynak ve kesme i#lemlerinde havaland&rma yap&lmal&d&r. 3.- Elektrik ark kayna #nda i' gvenli i Elektrik ark kayna & do ru bir dzen ierisinde yap&ld& & zaman, emniyetli ve kazas&z bir usuldr. Kaynak donan&m&n&n hatas&z dzenlenmesi ve kaynak mahallinin iyi havaland&r&lmas&yla, emniyetli al&#ma #artlar& sa lan&r. Elektrik ark kayna &nda ortaya &kabilecek zararl& durumlar; elektrik #oku, toz ve duman, ark &#&nlar& ba#l&klar& alt&nda toplanabilir. 3.1.- Elektrik 'oku Elektrik ark kayna &nda elektrik #oku (elektrik arpmas&), byk bir tehlike arzeder. zellikle, kaynak makinas&n&n bo#ta al&#mas& esnas&nda meydana gelir. Kaynak yap&l&rken ark gerilimi 20 il 30 volt aras&nda olmas&na ra men, makinan&n bo#ta al&#mas& esnas&nda bu de er 65 il 100 volt aras&nda bulunur. Bu de er, elektrik arpmas&na sebep olabilir. Elektrik ark kayna &nda elektrik arpmas&na engel olmak iin, a#a &daki tedbirlerin al&nmas& gereklidir: a-) 'yi izole edilmi# kuru eldivenler kullan&lmal&d&r, b-) Kaynak pensleri, ak&m gemeyecek #ekilde izole edilmi# olmal&d&r, c-) Btn tesisat topraklanmal&d&r. d-) Kaynak kablolar& sa lam olmal&, zerlerinde izolesi bozulmu# k&s&mlar bulunmamal&d&r, e-) Gemi kabinleri, kazanlar ve kablar&n kaynaklanmas& gibi dar yerlerde yap&lan kaynaklarda, yaln&z do ru ak&m kullan&lmal& ve bo#ta al&#ma gerilimini s&n&rlayan koruyucu #alterler bulundurulmal&d&r. f-) Dar yerlerde yap&lan kaynaklarda, kaynak&n&n metalik k&s&mlarla temas&n& nleyecek lastik

239

veya tahta alt&klar kullan&lmal&d&r. g-) Kaynak aralar&nda (yani makina bo#ta al&#&rken), elektrod pensesini koltuk alt&nda tutmamal& ve izole edilmi# bir para zerine (tahta gibi) b&rak&lmal&d&r. h-) Kaynak kablosunu takarken veya kutuplar& de i#tirirken, makina bo#ta al&#t&r&lmamal&; makina durdurulmal&d&r. 3.2.- Elektrik ark kayna #nda #'#nlar Kaynak yap&l&rken meydana gelen elektrik ark&, bir enerji de i#imini meydana getirir. Kaynak makinas&ndan al&nan elektrik enerjisi, &s& ve &#&k #ekline dn#r. Elektrik enerjisinin &#&k haline geen miktar&, % 15'idir. Bu &#&nlar, kaynak yapan ki#inin gzleri ve cildi zerinde zararl& etkilere sahiptir. Elektrik ark kayna &nda; parlak, ultraviyole ve infraruj olmak zere e#it &#&n meydana gelir: a-) Parlak &#&nlar: Parlak &#&nlar, gzleri kama#t&r&rlar. Bu &#&nlardan korunmak iin, maskeler kullan&l&r. Parlak &#&n&n #iddeti, ak&m #iddetine ba l& olarak de i#ir. Ak&m #iddeti artt&ka, &#&n&n etkisi artar. Bu sebepten, daha koyu caml& maskelerin kullan&lmas& gerekir. b-) Infraruj &#&nlar: Bu &#&n&n etkisi, s&cakl&k ile kendini gsterir. Kaynak&n&n vcudundaki a&k k&s&mlarda, yanma #eklinde etki yapar. Infraruj &#&nlar kaynak&larda, fiziki bir gerginlik meydana getirir ve kaynak i#leminin verimini d#rr. c-) Ultraviyole &#&nlar: Ark kayna &nda meydana gelen &#&nlardan en tehlikeli olan&d&r. Bu &#&nlar, cilt ve gzde yan&klar&n meydana gelmesine sebep olurlar. Bu sebepten, btn vcudun ve gzlerin, bu &#&nlara kar#& korunmas& ok nemlidir. Byle bir &#&na maruz kalm&# ki#ide, birka saat sonra ba# a r&s& ve daha sonra gzlerinde yanmalar meydana gelir. Ciltte meydana gelen yan&klar, gne# yan& & gibi yzeyseldir. Ultraviyole &#&nlar yaln&z kaynak yapan ki#iler iin de il, ayn& zamanda evresinde bulunanlar iin de zararl&d&r. Bu sebepten kaynak yap&lan yerin muhafaza alt&na al&nmas& veya kaynak yap&lan yerin yak&n&nda, bulunmamal&d&r. Kaynak yapan ki#inin bu &#&nlardan korunmas& iin; maskenin yan&nda, cildinde a&k k&s&mlar&n&n bulunmamas& gerekir. 3.3.- Toz ve dumanlardan korunma Kaynak esnas&nda meydana gelen gaz, duman ve buhardan teneffs sisteminin korunmas&; insan sa l& & bak&m&ndan nemlidir. Kaynak yap&lan evredeki havan&n duman konsantrasyonu, 20 mgr/m3 de erini a#mamal&d&r. Tablo XXI.1' de 4 mm ap&ndaki e#itli elektrodlarla yap&lan kaynakta meydana gelen duman miktar&; tablo XXI.2 ve 3' de s&ras&yla, havadaki nominal gaz konsantrasyonu ve toz konsantrasyonu verilmi#tir. Kaynak esnas&nda ortaya &kan gaz ve tozun kaynak&n&n sa l& &na zarar vermemesi iin, kaynak blgesi havaland&rmal&d&r. Aspiratrlerle dakikada, 15 il 25 m3 hava emilmesi gerekir. Kaynak blgesindeki gaz&n durumunu lmeye yarayan aletler vard&r.

240

Tablo XXI. 1.- e#itli elektrodlarda meydana gelen duman miktarlar%. miktar&

Elektrod cinsi

Duman (gr/elektrod)

Ntr karakterli Derin nfuziyet (ntr) Rutil karakterli Bazik karakterli Paslanmaz elik Dkme demir Tablo XXI.2.- Havadaki nominal gaz konsantrasyonlar%.

0,52,50,51,51 ,0'den az 0,5-

1,5 4,0 1,0 2,5

2,5

Madde
3

Nominal (cm /m )
3

de er

Aseton Benzol Karbondioksit Karbonmonoksit Azotdioksit Tablo XXI. 3.- Havadaki toz konsantrasyonu.

500 35 5000 100 25

Madde

Nominal (mgr/m )
3

de er

Demir oksit Kur#un inko oksit

15,0 0,15 15,0

4.- Kaynak tekni inde yang#n tehlikesi Gerek gaz eritme kayna &nda, gerekse elektrik ark kayna &nda ortaya &kan yksek s&cakl&klar yang&n tehlikesi ortaya &kar&r. Yksek s&cakl&k ve a&k alev, herhangi bir yan&c& maddeyi aniden ve zor yanan bir maddeyi de k&sa bir zamanda alevlendirebilir. Kaynak &s&s&n&n direkt tesiri alt&nda meydana

241

gelen yang&n ba#lang&lar&, genellikle kaynak&n&n gr# sahas& dahilindedir ve byk bir tehlike arzetmez. Malzemelerin alevlenme s&cakl&klar& farkl&d&r. Fakat bu s&cakl&klar&n o u, kaynakta al&#&lan s&cakl&klar&n alt&ndad&r. Yanman&n ba#lamas& kendi kendine alevlenme #eklinde olabildi i gibi, metal parac&klar&n kaynak s&ras&nda s&ramas&yla da olabilir. Kolayca yanabilen bir malzemenin zerine d#en bu k&v&lc&mlar, ufak k&zg&n noktac&klar meydana getirirler ve zamanla alevlenmeye sebep olurlar. Yukar&da belirtilen sebeplerden ba#ka, kaynak&n&n dikkatsiz al&#mas& neticesinde de yang&n ba#layabilir. Gaz eritme kayna &nda flelerin dikkatsiz kullan&lmas&, kaynaktan sonra yan&c& maddelerle temas ettirilmesi yang&n ba#lang&c&n& ortaya &karabilir. Elektrik ark kayna &nda elektrod art&klar&n&n geli#igzel #ekilde etrafa at&lmas& da, tutu#malara sebep olabilir. Kaynak i#leminin sebep oldu u yang&nlar&n nlenebilmesi iin al&nacak tedbirler #yle s&ralanabilir: a-) Kaynak mahallinde mevcut olabilecek yan&c& malzeme, e#ya ve tozlar&n k&v&lc&m menzili d&#&na &kar&lmas& gerekir. b-) Kapal& yerlerde kaynak yap&l&rken; binan&n yanabilecek k&s&mlar&n&n alevin direkt temas&na, radyasyon &s& s&na ve s&rayan metal parac&klar&na kar#& yanmayan maddelerle korunmas& veya &slat&lmas& gerekir, c-) A&k ate#le tamir edilecek boru veya kaplar&n yanabilir izolasyonlar&n&n, kaynak veya kesme i#lemi sresince i#lem yap&lan yerden uzakla#t&r&lmas& laz&md&r, d-) Kaynak&n&n kaynak s&ras&nda maske kullanmas& sebebiyle etraf&n& grememesinden dolay& &kabilecek yang&n& hemen tespit etmek zere, bir yard&mc& veya yang&n sndrc eleman&n bulundurulmas& gerekir, e-) Kaynak&n&n fleci uygun #ekilde kullanmas&, elektrod art&klar&n& yanmayacak bir yere atmas& gibi konulara dikkat edilmelidir, f-) Yang&n &kma ihtimali olan k&s&mlar&n kaynaktan nce &slat&lmas& faydal& olur. 5.- zel kaynak usullerinde i ' gvenli i 5.1.- Gazalt# kayna #nda i ' gvenli i Normal elektrik ark kayna &nda al&nan tedbirlerin yan&nda, gazalt& kayna &nda daha koyu renkli gzlkler kullan&lmal&d&r. Ayr&ca radyasyondan korunmak iin, kaynak&n&n kafas&n& ve boynunu tamamen kapatan maskelerin kullan&lmas& gerekir. Gazalt& kayna &nda i#lem esnas&nda ozon, karbonmonooksit ve fosgen gibi gazlar&n ortaya &kmas& sebebiyle; iyi bir havaland&rma yap&lmal&d&r. 5.2.- Plazma ark kayna # nda i ' gvenli i Plazma ark kayna &nda yksek voltaj kullan&lmas& sebebiyle, elektrik arpmalar&na, ortaya &kan ultraviyole &#&nlara, zehirli gazlara kar#& havaland&rmaya dikkat etmek gerekir. Plazma demetinin fleten yksek bir h&zda &kmas& sebebiyle, kaynak& ok byk bir grltnn etkisi alt&ndad&r. Bu sebepten kaynac&n&n, zel tapa veya kulakl&klar kullanmas& gerekir.

242

Zehirleyici gaz olarak, azot oksitleri meydana gelebilir. Bilhassa, koruyucu gaz olarak azotun kullan&lmas& halinde iyi bir #ekilde havaland&rma yap&lmal&d&r. Metal ve seramik malzemelerin pskrtlmesi esnas&nda, pskrtlen malzemenin cinsine ba l& olarak tehlikeli toz ve dumanlar meydana gelebilir. Bu tozlar&n kaynak& taraf&ndan yutulmas& halinde, ate#inde artma meydana gelir. Ayr&ca tozlar&n birikmesi, kapal& yerlerde yang&n ve patlama tehlikesi meydana getirir. 5.3.- Elektro-cruf kayna #nda i ' gvenli i Elektrik direnci yksek olan cruflar&n bu zelliklerinden faydalan&larak, paralar&n a &zlar&n&n eritildi i ve kaynaklad& & bir kaynak usuldr. Normal hallerde kullan&lan tozlar; demir, manganez, alminyum ve kalsiyum silikatlar&, kalsiyum florr ve kalsiyum karbonattan ibarettir. '#lem esnas&nda ok az toz kullan&ld& &ndan, di er usullere gre ok az duman meydana gelir. Ba#lang&taki birka saniyelik sre gz nne al&nmazsa, elektro-cruf kayna &nda ark tozun alt&nda kald& &ndan civarda al&#anlar iin tehlike arzetmez. 5.4.- Elektron #'#nlar# ile kaynakta i ' gvenli i Elektron &#&nlar&yla kaynak donan&m& genel olarak paralar&n ierisine yerle#tirildi i ve dinamik olarak vakum haline getirilmi# bir odac&k, bir elektron tabancas&, yksek ve alak gerilimi reten elektron &#&nlar&n& h&zland&ran ve ayarlayan bir kuvvet nitesinden meydana gelir. Kaynak makinas&n&n donan&mlar&n&n d&# k&s&mlar&ndan meydana gelebilecek elektrik arpmalar&, makinay& imal edenin hatas&d&r. al&#ma odac& &, kuvvet grubu ve pompalama nitelerinin hepsini kapsayan bir topraklama tesisat& yap&lmal&d&r. Bylece maksimum emniyet sa lanm&# olur ve kaynak&, odac& &n d&# k&sm&nda bulunan her #eye tehlikesizce dokunabilir. Elektriki bak&mdan dikkat edilmesi gereken husus; vakum odas& temizlenirken veya odaya kaynak edilecek paran&n yerle#tirilmesi esnas&nda, yksek gerilim tesisat&n&n devreden &kar&lmas&d&r. Yksek gerilimli elektron &#&n& kullan&lmas& sebebiyle, tehlikeli &#&nlar meydana gelir. Bu &#&nlar&ndan al&#anlar&n korunabilmesi iin, kabinlerin ve gzetleme deliklerinin iyi izole edilmesi gerekir. Elektron &#&n& ile kaynak i#leminde malzemelerde buharla#ma meydana gelmesi sebebiyle; kaynak edilecek paran&n berilyum ve pltonyum gibi zehirli elemanlar& ihtiva etmesi durumunda zehirlenme tehlikesi meydana gelebilir. Byle durumlarda zehirli buharlar&n temizlenmesi iin gerekli tertibat al&nmal&d&r. 6.- Literatr (1)-ANIK, Selhaddin "Kaynak tekni inde i# emniyeti" O. Kaynak Tekni i, K.T.5, 1968 (2)- ANIK, Selhaddin "Ark kayna &nda &#&nlardan korunma"

243

Demir ve elik Dergisi, Say& 10, 1960 (3)- ANIK, Selhaddin "Oksi-asetilen kayna &nda i# gvenli i-Elektrik ark kayna &nda i# gvenli i" Makina Malzemesi ve 'ml Usulleri Ens. Yay&n No. 30,1968 (4)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Tekni i Cilt l" '.T.. Ktphanesi, Say& 960,1973 (5)- ANIK, Selhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitab&" Ergr Matbaas&, 'stanbul 1983

244