T.C.

ESKİŞEHİR OSMANGAZİ ÜNİVERSİTESİ

METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

ALÜMİNYUMUN TOZ METALURJİSİ

Toz Metalurjisi Dersi Ödevi

Hazırlayanlar :
151820053004 ALPTUĞ ÖZEL
151920031007 MEHMET BAŞÇI
151920041006 K. KAYA GÜL

Danışman :
PROF. DR. ORHAN ŞERİF KOMAÇ
Eskişehir, Aralık 2009

2
İÇİNDEKİLER

İÇİNDEKİLER..................................................................................................................3
ŞEKİL VE TABLOLAR DİZİNİ......................................................................................4
GİRİŞ.................................................................................................................................5
ALÜMİNYUM TOZU ÜRETİMİ PRESLENMESİ VE SİNTERLENMESİ..................6
ATOMİZASYON YÖNTEMİ..........................................................................................7
Atomizasyon Enjektörü Teknolojisi................................................................................10
ALCOA YÖNTEMİ........................................................................................................13
ATOMİZE EDİLMİŞ ALÜMİNYUM TOZLARININ ÖZELLİKLERİ........................16
TOZ EBADI VE ŞEKLİ..................................................................................................16
1.1.FİZİKSEL ÖZELLİKLER........................................................................................18
1.2.KİMYASAL ÖZELLİKLER.....................................................................................19
1.3.PATLAYABİLİRLİK...............................................................................................20
2.ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARININ SİNTERLENMESİ ....................................23
2.1.MALZEMELER VE TEST PROSEDÜRLERİ .......................................................23
2.2.SİNTERLEME FIRINLARI......................................................................................24
2.3.VAKUM FIRINLARI...............................................................................................24
SONUÇ............................................................................................................................25

3
ŞEKİL VE TABLOLAR DİZİNİ
Şekil 1 : Şematik olarak atomize alüminyum tozu üretimi[1]..........................................9
Şekil 2 : Hall enjektör tasarımı ve akım yaratma cihazı (a)Önden görünüş, (b) Düşey
kesit, (c) Kesit görüntüsü, (d) Akım çevirme halkası [1]................................................12
Şekil 3 : Şematik olarak Alcoa yöntemi ile alüminyum tozu atomizasyonu [1].............15
Şekil 4 : Havada atomize edilmiş düşük yüzey alanlı alüminyum tozunun elektron
mikroskop görüntüsü Büyütme: 500X[1].......................................................................16
Şekil 5 : Tipik atomize toz kalibreleri için parçacık ebadı dağılımları[1].......................17
Şekil 6 : Yüzey alanı ile ilgili olarak tozun oksijen muhteviyatı[1]................................19
Şekil 7 : Alüminyum toz parça ebadının patlayıcılığa etkileri[1]...................................21

Tablo 1 : Al tozlarının yüzey alanları..............................................................................18

Tablo 2 : Al tozlarının fiziksel özellikleri[1]...................................................................18
Tablo 3 : Atomize alüminyum tozlarının tipik kimyasal analizleri[1]............................20
Tablo 4 : Tane boyutlarına göre alüminyum tozlarının patlayıcılığı[1]..........................21
Tablo 5 : Alüminyum tozunun tipik patlayıcılık özellikleri[1].......................................22
Tablo 6 : Al P/M alaşımlarının nominal kompozisyonları [1]........................................23

4
GİRİŞ

Bu çalışmada Alüminyum’un toz metalurjisi ile üretim aşamaları açıklanmıştır.

Alüminyum tozlarının üretilmeye başlanması, 1900’lere dayanır. Alüminyum tozları

ilk ve ticari olarak ince tabakalar halinde üretilmiş olup, daha sonra gelişen teknoloji ile
birlikte daha saf, daha ince ve küresel tozların üretimi gerçekleştirilmiştir. [1]

İlk başlarda, atomize alüminyum tozu sadece bilyeli değirmen vasıtası ile alüminyum
pul pigmentlerinin üretiminde hammadde olarak kullanılmaktaydı. İkinci Dünya
Savaşından ve alüminyum ile işlenmiş güçlü patlayıcıların geliştirilmesinden sonra
atomize alüminyum için ciddi bir pazar ortaya çıkmıştır. Atomize tozların kullanım
alanları, savaş sonrası yıllarda askeri patlayıcılar ile sınırlı kalmayarak kimyasallar,
metalürji ürünleri, ticari püskürtme araçları, roket yakıtı ve eczacılık ürünleri gibi
pazarlara da açılmıştır. [1]

Bu pazarların kendilerine özgü taleplerini karşılayabilmek amacı ile günümüzde

üreticiler (granüller, standart atomize tozlar ve kaplama atomize tozlar, küresel tozlar,
yüksek saflıkta tozlar, alaşım tozlar, harman tozlar ve tozu alınmış atomize tozlar
şeklinde) bir takım farklı genel kategoride, birçok farklı kalibrede alüminyum tozu
üretmektedir. Hepsi de bir tek temel atomizasyon tekniği ile üretilir ancak başlangıç
malzemeleri değişiklik gösterirken, pul tozlarda da olduğu gibi, bu işlemin ardından
daha başka işlemlerden de geçebilirler. [1]

5
ALÜMİNYUM TOZU ÜRETİMİ PRESLENMESİ VE SİNTERLENMESİ

Alüminyum tozları ilk ve ticari olarak ince tabakalar halinde üretilmiştir. Ancak
daha sonra gelişen teknoloji ile birlikte daha saf,daha ince ve küresel tozların üretimi
gerçekleştirilmiştir.Alüminyum tozu üretimi hava ile belli oranlarda karışım oluşturan
metalin patlayıcı özellikte olması nedeniyle zordur. [2]

Alüminyum tozu iki yöntemle üretilebilir:

1) Gaz atomizasyon işlemi
2) Alcoa işlemi

Atomizasyon işleminde ergimiş alüminyum alaşımı bir nozülden geçirilerek hava

veya inert bir gazla çarpıştırılarak ince parçalar halinde alt kısımda bulunan tankta
toplanır.Daha sonra toplanan tozlar boyutlarına göre sınıflandırılırlar. [2]

Alcoa işlemi alüminyum tozları patlayıcı olduğu için geliştirilmiştir. Atomizasyon

işleminden farkı soğutma odasının açık olması ve patlamaları önlemek için vanalar
yardımı ile basıncın ayarlanabilmesidir.Toz üretimi kontrollü bir şekilde yapılır. [2]

Geleneksel olarak preslenmiş ve sinterlenmiş alüminyum tozundan üretilen metalsel

parçalar ticari olarak yıllardır kullanılmaktadır.Sinterlenmiş alüminyum toz metalurjik
parçalar, ekstrüzyon döküm ve talaşlı imalat gibi pahalı ve zaman gerektiren
operasyonlarla üretilen parçalarla rekabet edebilmektedir.Buna ek olarak alüminyum toz
metalurjisi ile üretilen sinterlenmiş parçalar,endüstriyel uygulamalarda diğer metal
tozları ile üretilen parçalara göre daha mükemmel mekanik özellikler göstermektedirler.
[2]

Ticari olarak kullanılan alüminyum tozu bileşimleri atomize alüminyum tozlarının

çinko,bakır,magnezyum ve silisyum tozları ile karışımından oluşmaktadır.En yaygın ısıl
işlenebilir alaşımlar 2XXX ve 6XXX serisi dövme alüminyum alaşımlarıdır.201AB ve
MD-69 alaşımları 2014 serisi dövme alüminyum alaşımlarına benzerdir.Bu alaşımlar

6
yüksek mukavemet ve orta korozyon direncine sahiptirler.601AB ve MD-69 alaşımları
6061 dövme alüminyum alaşımına benzer özellikler gösterir.Bu alaşımlar yüksek
mukavemet,iyi süneklik ve korozyon direnci özelliklerine sahiptirler. [2]

Alüminyum tozları düşük basınçta preslenirler ve her tür presleme teçhizatına uyum
sağlayabilir niteliktedir.Alüminyum tozlarının presleme basıncı ve yoğunluk eğrisine
bakarak diğer metal tozlarının presleme karakteristikleri ile karşılaştırılırsa alüminyum
tozlarının preslenmesinin daha kolay olduğu görülür.Şekilde alüminyum,sünger demir
ve bakır arasındaki presleme karakteristikleri görülmektedir. [2]

Alüminyum tozunun düşük preslenme basıncı isteği mevcut preslemenin daha iyi bir
şekilde yapılabilmesini sağlar.Prese bağlı olarak daha büyük boyuttaki parçaların
preslenmesi daha kolaydır.Örneğin 130 cm2 yüzey alanına ve 50 mm derinliğe sahip
alüminyum tozunu şekillendirebilmek için 4450 kN (500 ton) basınç uygulanır.Ancak
bu değer demir tozu için 5340 kN (600 ton) kadar olmaktadır.Buna ek olarak
alüminyumun preslemeye daha iyi yanıt vermesi ve kalıpta daha rahat hareket
edebilmesi kompleks parçaların daha kusursuz ve detaylı bir şekilde üretilmesine izin
verir. [2]

Alüminyum tozları kontrollü,inert veya vakum ortamda sinterlenir. Sinterleme

sıcaklıkları bileşime bağlı olarak genellikle 595-625 C o aralığındadır.Sinterleme
zamanı 10-30 dakika arasında değişim gösterir. Sinterleme için azot, hidrojen,argon ve
vakum kullanılabilir ancak daha azot ortamında sinterlendiği zaman yüksek mekanik
özellikler gösterdiği için azot tercih edilir.Ayrıca azot kullanımı daha
ekonomiktir.Alüminyum tozlar batch fırınlarda,continuous radiant tube mesh veya cast
belt fırınlarda sinterlenebilir. Mekanik özellikler ısıl işlemden direkt olarak etkilenir. [2]

ATOMİZASYON YÖNTEMİ

Atomize Alüminyum toz türleri, ergimiş Alüminyum atomize edilerek üretilir.

Ergimiş alüminyum alaşımı bir nozülden geçirilerek hava veya inert bir gazla

7
çarpıştırılarak ince parçalar halinde alt kısımda bulunan tankta toplanır. Daha sonra
toplanan tozlar boyutlarına göre sınıflandırılırlar. [1]

Atomize alüminyum tozu kalibreleri ergiyik haldeki alüminyumun atomize edilmesi

ile elde edilir. Şekil 1 içeriğinde tipik bir atomize alüminyum üretimi gösterilmiştir.
Ergiyik haldeki alüminyum bir atomizasyon enjektöründen geçirilir; enjektörün alt
kısmı ergiyik haldeki alüminyum içerisine batırılmış durumdayken üst kısmının ucunda
da küçük bir ağız yer alır. Bu ağzın çevresinde, içerisine sıkıştırılmış hava ya da soy gaz
püskürtülen küçük bir hazne bulunur. Püskürtülen hava akmakta olan ergiyik halindeki
alüminyuma çarpar ve küçük parçacıklara ayırır. Bu düzensiz şekilli (nodüler)
parçacıklar, yeterli hacimde soğutma amaçlı hava ile birlikte bir soğutucu hazneden
geçirilip bir siklon içerisine ve/veya torba filtre toplama sistemine aktarılırlar. Bundan
sonra atomize tozlar elekten geçirmek sureti ile kalibrelerine ayrılırlar. Üründen
numune alınması ve incelenmesini müteakip, toz paketlenmeye hazır olur.[1]

Ergiyik halindeki alüminyumun atomizasyon enjektöründen geçirilmesi için gerekli

enerjinin sağlanması amacı ile metal akımını açıklıktan metal seviyesi basıncı ile ya da
dışarıdan uygulanan basınç ile geçirmek de dâhil olmak üzere birçok teknik
kullanılabilir. [1]

8
Şekil 1 : Şematik olarak atomize alüminyum tozu üretimi[1]

Metal seviyesi basıncı denilince kastedilen, fırın içerisindeki ergiyik haldeki metal
seviyesinin atomizasyon enjektöründeki metal seviyesinden yüksek olması halinde
ortaya çıkan basınç farkıdır. Ancak, hemen hemen tüm büyük atomize toz üreticilerinin
kullandığı yöntem ile gerekli metal akımı ergiyik haldeki alüminyumun hava vasıtası ile
emilmesi sureti ile elde edilir. Atomizasyon hava ya da soy gaz akımı enjektörün

9
ağzından geçerken bir emme etkisi yaratılır. Eğer agz basıncı ve hacmi yeterli
miktarlarda ise, bu emme etkisi ile ergiyik haldeki alüminyum gaz akımı içerisine
çekilir ve damlacıklar halinde dağılır ki bunlar da hızla parçacıklar halinde katılaşır. [1]

Alüminyum tozu atomizasyonu ergiyik halinde metal akımını yatay oalrak ya da

düşey olarak yönlendirmek sureti ile gerçekleştirilebilir. Enjektör içerisinden ergiyik
haldeki metalin geçmesi için metal seviyesi basıncından yararlanan sistemler, sıklıkla
düşey olarak aşağıya doğru ya da yatay atomizasyon gerçekleştirir. Emme sistemleri ise,
genellikle ya yatay olarak ya da düşey olarak yukarıya doğru atomizasyon
gerçekleştirir. Şekil 1 içeriğinde gösterilen sistem, düşey olarak yukarıya doğru
atomizasyon yapar. [1]

Yukarıdaki sistemlerin her ikisinin de kendisine göre avantaj ya da dezavantajları

mevcuttur. Metal seviyesi, düşey olarak aşağı doğru tasarlanmış sistemler genelde
parçacık ebadı dağılımı daha sıkı kontrol edilebilir bir şekilde alüminyum tozu üretirken
üretim hızı nispeten yavaş olacaktır. Yatay sistemler, orta ve büyük ebatlı parçacıklara
sahip toz üretiminde oldukça verimli sonuçlar verir. Düşey olarak yukarıya doğru,
emme esaslı yöntemler, yüksek üretim kapasiteleri ile en geniş parçacık ebadı aralığına
müsade eder – ince, orta ve büyük ebatlı.[1]

Atomizasyon Enjektörü Teknolojisi

Gaz ile emme yöntemini kullanan atomizasyonun temel teknolojisi 1920’lerin

sonlarında E. J. Hall tarafından geliştirildi. Bu sistemde, ergiyik haldeki metalin
parçalanması işlemi, parçalama işlemini gerçekleştiren hava ya da gaz akımlarının
ergiyik haldeki alüminyum akımının üzerine, enjektör çevresinde dönen bir halkasal
akış sistemi içerisinden birbirine dönük, birleşen açılar ile yönlendirilmesi sureti ile
kontrol edilir. Atomizasyon akımının dönel hareketi, ergiyik haldeki alüminyum
akımının hem emilmesine hem de parçalanmasına yardımcı olur. Metal akım hızı ve

10
ortaya çıkan toz parçacık ebadı emme kuvvetinden, enjektör metal ağız çapından ve
enjektör ile ergiyik haldeki metal seviyesinin düşey uzaklığından etkilenir. [1]

Şekil 2(a) içeriğinde Hall’ın enjektör tasarımı ve akım yaratma cihazının önden
görünüşü yer almaktadır. Şekil 2(b) düşey kesit görüntüsüyken, Şekil 2(c) de kesit
görüntüsüdür. Şekil 2(d) akım çevirme halkasını tasvir etmektedir. Şekil 2(b) içeriğinde
gösterildiği gibi, enjektör tübü banyoya batırılmış biçimde alüminyumun ergiyik halde
kalması sağlanmaktadır. Enjektörün dış yüzeyi uca doğru konik şekilde olabilir. Konik
eğim miktarı emme derecesini etkilemektedir: açı ne kadar sivri olursa oluşturulan
vakum o kadar fazla olacaktır. [1]

11
Şekil 2 : Hall enjektör tasarımı ve akım yaratma cihazı (a)Önden görünüş, (b) Düşey kesit,
(c) Kesit görüntüsü, (d) Akım çevirme halkası [1]

Geçmekte olan ergiyik halindeki metal ya da enjektörün altındaki potadaki metal

atomizasyon esnasında enjektörün tıkanmasına yol açıp verimsiz bir atomizasyon
işlemine sebep olabilecek şekilde erken soğumaya müsade etmeyecek kadar yüksek bir
sıcaklıkta tutulur (- 750 °C ya da ~ 1380 °F). Atomizasyon için kullanılan hava da
enjektör içerisinde ısı kaybına karşı daha da emniyetli olması açısından sıklıkla ısıtılır.
Atomizasyon gazı, gazın aktarım işlemine bir başlangıç dönme ivmesi vermesi
açısından halka biçimindeki hazneye (Şekil 2(c)) teğet bir açıdan verilir. Bu genişleme
odasının önünde kenarı boyunca eğimli duran pervanelere sahip bir pervane halkası
(Şekil 2(d)) yer alır. Bu halka, atomizasyon gazının içi boş, hızla dönen bir akım halinde

12
kaçmasını imkânlı kılar ve bu akım da dağıtıcı tarafından enjektör ucunda birbirine
yaklaşan çizgiler halinde yönlendirilir. Sıkıştırılmış gaz akımı en son olarak enjektör
ucunu ve ağzını çevreleyen halkasal akım açıklıklarından (Şekil 2(b)) dışarı çıkar. [1]

Ergiyik haldeki alüminyum akımına her yönden aynı anda ortada birleşecek açılar ile
çarpan atomizasyon gazının akışı alüminyumu ince parçacıklar halinde dağıtır. Her ne
kadar ortada birleşen akım metal akımını atomize etmek konusunda çok başarılı da olsa,
emme yaratmak konusunda düz bir halkasal akımdan daha verimsizdir. Ancak bu
vakum kaybı, enjektörün ucunda ortaya çıkan anafor ile dengelenir. Akımın anafor
hareketi enjektör ucunda bir vakum yaratmakla kalmaz oluşan merkezkaç kuvveti
sayesinde geriye dönük basınç da engelleneceğinden atomizasyon miktarı artırılmış
olur. [1]

Metal akış hızı ve toz parçacık ebatları enjektörün ucunda yaratılan vakum miktarına
bağlıdır. Bu emme kuvveti atomizasyon gazının hacmine ve basıncına bağlı
olduğundan, gaz basıncında düşme atomizasyon hızında azalmaya karşılık gelecektir.
Daha önce de değinildiği üzere, emme kuvveti ve dolayısıyla da atomizasyon hızı ve
parçacık ebadı, atomizasyon hava akımının ergiyik haldeki alüminyum akımına çarpma
açısını belirleyen enjektör ucunun sivriliğinin ayarlanması ile de kontrol edilebilir.[1]

ALCOA YÖNTEMİ

Alcoa işlemi alüminyum tozları patlayıcı olduğu için geliştirilmiştir. Atomizasyon

işleminden farkı soğutma odasının açık olması ve patlamaları önlemek için vanalar
yardımı ile basıncın ayarlanabilmesidir. Toz üretimi kontrollü bir şekilde yapılır.

Şematik olarak Alcoa yöntemi ile aluminyum tozu atomizasyonu Şekil 3 içeriğinde
gösterilmiştir.
Bu yöntemin, Şekil 1 içeriğinde gösterilen tipik sistemden bazı temel farkları
mevcuttur. Soğutma haznesinin tabanı, Şekil 1 içeriğinde olduğu gibi açık değil

13
kapalıdır ve soğutucu duvarları desteklenmiştir. Soğutma odasında, çıkış kanalı
üzerinde ve siklon indirgeme haznesinin kapağı gibi diğer kritik noktalarda patlama
kaçış delikleri mevcuttur. Bu kaçış delikleri, patlama olması halinde basınç birikimini
en aza indirir. Temiz hava sisteme filtrelerden geçerek gelir ve hava akımı bir itici
yardımı ile yaratıldığından tozun dönen bir pervaneden geçmesi gerekmez ve bu da
ciddi bir statik elektrik ateşleme olasılığını ortadan kaldırır.[1]

İşçiler, en ciddi risk alanlarından tamamen uzaklaştırılıp yerlerine bilgisayarlı

kontroller, uzaktan televizyon ile gözlem ve otomatik işletim sistemleri konur.
Alüminyum tozunun havadaki muhteviyatı patlayıcı bir karışıma sebep olan asgari
seviyenin altında olacak şekilde (alt patlama sınırı) kontrol edilerek atomizasyon
enjektörü ile siklonlar arasında patlama tehlikesi en aza indirilir. [1]

14
Şekil 3 : Şematik olarak Alcoa yöntemi ile alüminyum tozu atomizasyonu [1]

Tüm işlem bilgisayar kontrollü olarak yürür. Toz, variller ya da selelerde toplanır ya da
kütle olarak taşınmak üzere vagon ya da kamyonlara yüklenir.[1]
Siklonlardan sonra, alüminyum tozu patlama riskini ciddi şekilde düşürecek biçimde bir
soy gaz atmosferinde nakledilir. Çalışılan iş gücü saati başına ciddi kazaların tehlike
analizine bakıldığında yeni atomizasyon işletmesinin eski konvansiyonel sisteme göre
100 kat iyileştiği görülmüştür.

15
ATOMİZE EDİLMİŞ ALÜMİNYUM TOZLARININ ÖZELLİKLERİ

TOZ EBADI VE ŞEKLİ

Havada atomize edilmiş alüminyum tozlarının düzensiz, nodüler şekli, Şekil 4.’de
gösterilmektedir. Alüminyum tozu üretim metotlarının çoğunluğunda atomizasyon aracı
olarak sıkıştırılmış hava kullanılır. Özel tane boyutu istendiğinde asal gazlar tercih
edilmektedir.

Şekil 4 : Havada atomize edilmiş düşük yüzey alanlı alüminyum tozunun elektron
mikroskop görüntüsü Büyütme: 500X[1]

İşlem parametrelerinin ve elek boyutlarının değiştirilmesi sureti ile atomize tozların

parçacık ebadı dağılımı, alüminyum granüllerinden (tipik olarak + 200 mesh) ince
atomize toza (azami % 99 – 325 mesh) kadar değişen ürünlerin üretimi yönünde
ayarlanabilir. Şekil 5 ‘de, tipik granül halinde, kalın, orta ve ince parçacık ebatları için
mikromerograf parçacık ebat dağılımları gösterilmektedir. Doğrudan atomizasyon ile
elde edilebilecekler yanında elek parçalarının harmanı ile farklı kalibreler mümkün
olacaktır. [1]

16
Şekil 5 : Tipik atomize toz kalibreleri için parçacık ebadı dağılımları[1]

Şekil 5, Mikromerograf analizi ile tespit edilmiştir. Mikromerografa ek olarak,

Coulter yöntemi ve MSA-Whitby santrifüjü ince alüminyum tozlarının ölçülmesinde
kullanılır (-200 mesh). Her bir yöntem ile hızlı ve tekrar elde edilebilir parçacık ebadı
dağılım eğrileri elde edilebilir ancak sonuçlar sıklıkla yöntemler arasında değişiklik
gösterir.

Toplam yüzey alanının hassas ölçümü için gaz emilim metotları kullanılır. Çeşitli
atomize alüminyum tozlarının yüzey alanları aşağıdaki gibidir .[1]

17
Tablo 1 : Al tozlarının yüzey alanları

Gaz emilim
Atomize Alüminyum alanı, m2/g

Kalın (40-mesh) ...................................................................... 0,15

İnce (200-mesh) ..................................................................... 0,25
Toz toplayıcı ince ürünleri (325-mesh) ................................... 0,90

1.1. FİZİKSEL ÖZELLİKLER

Atomize alüminyum tozlarının tipik fiziksel özellikleri aşağıdaki gibidir.

Tablo 2 : Al tozlarının fiziksel özellikleri[1]

Dövülmüş yoğunluk ................................................... 2.7 g/cm3 (metal)
Ergime noktası ............................................................ 660 °C (1220 °F)
Kaynama noktası ....................................................... 2430 °C (4410 °F)
800 °C ( 1470 °F) Yüzey gerilimi ............................... 865 dynes/cm
Görünen yoğunluk ..................................................... 0.8 ila 1.3 g/cm3
Sıkışık yoğunluk ........................................................ 1.2 ila 1.5 g/cm3
Oksidinin ergime noktası ............................................. 2045 °C (3720 °F)
Al2O3 muhteviyatı ...................................................... 0,1 ila 1,0 ağırlık %

Alüminyum tozunun gerçek yoğunluğu temel metalinkine yakındır. Ancak hem

görünen yoğunluğu hem de sıkışık yoğunluğu parçacık ebadı dağılımının bir fonksiyonu
olarak değişiklik gösterir.

Alüminyum, üretim esnasında nem ile ya da havadaki serbest oksijen ile

kendiliğinden reaksiyona girer ve toz yüzeyini kaplayan bir oksit oluşturur. Oksit içeriği
tane boyutuna göre 0,1 ila 1,0 ağırlık % arasında değişir. Daha ince tozlar, birim
ağırlıkları başına daha fazla yüzey alanları olduğundan dolayı, ağırlık olarak en yüksek
oksit oranını gösterir. Alüminyum toz yüzeyi nem çekici olduğundan, ayrıca fiziksel
olarak emilmiş su ve su almış alüminyum oksit de içerir. Alüminyum tozu üzerindeki
oksit film kalınlığı, atomize etme koşulları değişse dahi nispeten sabittir. Atomizasyon
gazları olarak hava, argon ve azot kullanan ve gaz sıcaklıklarının ortam sıcaklığı ile 595
°C (1100 °F) arasında değiştiği deneylerde oksit kalınlığının, atomizasyon gaz

18
kompozisyonu ve sıcaklıktan bağımsız olarak 5 ± 0,5 nm (50 ± 5 A) arasında değiştiği
görülmüştür.[1]

Şekil 6 : Yüzey alanı ile ilgili olarak tozun oksijen muhteviyatı[1]

1.2. KİMYASAL ÖZELLİKLER

Alaşımsız atomize alüminyum tozlarının kimyasal bileşimleri Tablo 1’de

gösterilmiştir.

Yüksek saflıkta ve normal Alüminyum tozları için görülen safsızlıklar demir(Fe) ve

silisyum(Si)dur. Alüminyum havaya maruz kaldığında kararlıdır çünkü üzeri doğal
olarak ince bir oksit katmanı ile kaplıdır. Ancak, ince şekilde ayrılmış toz halinde,
alüminyumun kimyasal reaksiyon eğilimi daha yüksektir. Alüminyum tozları
atomizasyondan sonra daha da oksitlenebilir ve su ile reaksiyona girerek hidrojen
bırakıp alüminyum hidroksit oluşturabilir. Neme doyurulmuş oda sıcaklığında havaya
maruz kalan atomize alüminyum yavaş yavaş beta alümina trihidrat ve hidrojen
oluşturur. [1]

19
 Saf alüminyum, asit etkilerine dayanıklıdır ancak nitrik ve hidroklorik asit karışımı
içerisinde çözünür. Alkali hidroksit çözeltileri alüminyumda, hidrojen ortaya çıkması ve
karşılık gelen çözülebilir alüminatın ortaya çıkması ile hızla etki bırakır. Alüminyum,
bromin ve iyodin ile alüminyum halojenleri kuracak şekilde ciddi şekilde etkileşir.
Kuru, oksijenden arı klorin ya da hidrojen klorür gazı da alüminyum ile reaksiyona
girerek alüminyum klorür oluşturur. İnce bölünmüş alüminyum, metilen klorür ve
karbon tetra klorür gibi halojenli hidrokarbonlar ile özellikle etkileşim yüksek basınç
altında gerçekleşiyorsa, sert bir şekilde reaksiyona girer. [1]

Tablo 3 : Atomize alüminyum tozlarının tipik kimyasal analizleri[1]

Kompozisyon, ağırlık % Diğer metalikler
Toz türü Alüminyuım Demir Silisyum Teker Toplam
teker
Atomize tozlar

Tipik 99,7 ….. ….. ….. …..

Azami ….. 0,25(a 0,15 (a) 0,05 0,15
)
Yüksek saflıkta atomize
tozlar

Asgari 99,97 ….. ….. …...

Tipik 99,976 ….. 0,008 ….. 0,009
0,007
(a) Demir ve Silisyum azami 0,30 ağırlık %

1.3. PATLAYABİLİRLİK

Belli oksijen, toz ve kıvılcım bileşiminde alüminyum toz bulutu oluşur ve

patlayabilir. ABD Madenler Bürosu’nun belirlendiği şekli ile nispi patlayıcılık, yanma
başlatmak için gerekli ateşleme enerjisi ve havadaki toz konsantrasyonunu ölçen bir
indistir. Testleri göstermiştir ki, her ne kadar neredeyse tüm metal tozlarında patlayıcılık
özellikleri olsa da, Al, Ti ve Mg’nin nispi değerleri çok ciddi boyutlardadır.[1]

20
 Tane boyutlarına göre alüminyum tozlarının patlayıcılığı aşağıda gösterilmiştir.

Tablo 4 : Tane boyutlarına göre alüminyum tozlarının patlayıcılığı[1]

Alt patlayıcı limiti (a)
Toz mesh oranı oz/ft3 Nispi patlayıcılık
-40+100 ............................. Ateşleme olmaz Yok
-100+140 ........................... Ateşleme olmaz Yok
-140+200 ........................... Ateşleme olmaz Yok
-200+270 ........................... 0,111 Güçlü
-270+325 ........................... 0,090 Güçlü
-325 ................................... 0,045 Ciddi
(a) kilogram bölü metre küp değerleri bire bir aynıdır.

Alt patlayıcılık sınırı (APS), bir patlamanın başlamasını sağlayan minimum toz
konsantrasyonu şeklindedir. 200 mesh üzerindeki kalın parçacıklar, konsantrasyondan
bağımsız çok zor alev alırlar: -200 ila +325 mesh parçacıkların, nispeten düşük
konsantrasyonlarda yüksek patlayıcılığı söz konusudur ve -325 mesh malzemenin çok
küçük konsantrasyonlarda dahi ciddi patlayıcı özellikleri söz konusudur.[1]

Şekil 7 : Alüminyum toz parça ebadının patlayıcılığa etkileri[1]

Grafikte, alt patlayıcılık sınırının ebadı 200 mesh değerinin altında olan parçacıkların
yüzdesi ile karşılaştırılması şeklinde gösterilmiştir

Alüminyum tozu parçacık ebadının patlayıcılığa etkisinin değerlendirilmesinde diğer

bir yöntem de APS değerinin ebat olarak 200 mesh değerinin altında olan parçacıkların

21
yüzdesi ile karşılaştırılmasıdır (Şekil 7). Alüminyum tozunun tipik patlayıcılık
özelliklerinin Madencilik Bürosu tarafından belirlenmiş hali ile bir özeti aşağıdadır:

Tablo 5 : Alüminyum tozunun tipik patlayıcılık özellikleri[1]

Asgari konsantrasyon (alt patlayıcı sınır) 0,045 kg/m3 (0,045 oz/ft3)

Asgari ateşleme enerjisi 50 mJ (0,012 cal)
Bulutun ateşleme sıcaklığı 650 °C (1200 °F)
Katmanın ateşleme sıcaklığı 760 °C (1400 °F)
Azami patlama basıncı 503 kPa (gage) (73 psig)
Azami basınç artış oranı 140 MPa (20 000 + psi/s)

Atomize alüminyum tozlarının reaktifliği ve yanıcılığı birçok uygulamada avantajdır

ancak taşınması ve kullanılmasında sorunlara yol açabilir. Bu tozlar, eğer ortamın iyi
şekilde idare edilmesi ve temel emniyet kuralları hususlarında gerekli ilgi gösterilirse,
emniyetli şekilde nakledilebilir, saklanabilir ve kullanılabilir. [1]

22
2. ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARININ SİNTERLENMESİ

Alüminyum P/M parçaları, yüksek dayanım, düşük yoğunluk, korozyon direnci ve

yüksek ısı ve elektrik iletkenlikleri nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.
Alüminyum sinterleşmenin başarısı, atmosfer, kaynama noktası ve ısı gibi sinter1eme
koşularının uygun seçimine bağlıdır. [1]

Bu bölümde alüminyum P/M parçalarının azot, saf amonyak ve vakum atmosferde

sinterleme yöntemleri anlatılmaktadır. Sinterleme atmosferi, ergime noktası ve ısının
601 AB ve 201 AB alüminyum P/M bileşenlerinin mekanik özellikleri ve boyut
değişimlerine olan etkisi üzerinde durulmaktadır. [1]

Tablo 6 : Al P/M alaşımlarının nominal kompozisyonları [1]

Element 601AB 201AB

Bakır 0.25 4.4

Silisyum 0.6 0.8

Magnezyum 1.0 0.5

Yağlayıcı 1.5 1.5

Alüminyum Kalan kalan

2.1. MALZEMELER VE TEST PROSEDÜRLERİ

601 AB ve 201 AB bileşenleri için sinterleme testleri yapılmıştır. İki bileşende

önceden karıştırılmış alüminyum, bakır, silikon ve magnezyum ve % 1,5 yağ içerir.
Test edilen sinterleme atmosferi azot, saf amonyak ve vakum içerir. Sinterlenmiş
gerilim özellikleri MPIF test barları kullanılarak kararlaştırılmıştır. Ölçülerdeki
değişiklik 75–100 ebadında 16mm kalınlığında çubuklarla ölçülmüştür. [1]

23
 2.2. SİNTERLEME FIRINLARI

Yağ yakma, sinterleme ve soğutma özellikleri olduğu batch ve conveyor atmosfer

fırınlan alüminyum sinterleme için uygundur. Bateh fırınları.daha düşük maliyetli ve
ortalama hava tüketimli olmalarına rağmen üretim hızları düşük. yada orta seviyededir.
Sürekli fırınlar yüksek üretim hızına sahiptir ama daha yüksek maliyetli ve yüksek hava
tüketimlidir. Her iki fırın da (Atmosfer, ergime noktası ve sinterleme ısıları kontrol
edildiği sürece) güçlü, kırılgan alüminyum P/M parçaları üretebilir. [1]

Yığın sinterleme fırınları ekonomik sinterleme sağlar. Düşük - orta seviyede

sinterleme olanağı sağlar. Bu araçların ilk yatırım maliyeti düşüktür, sürekli fırınlara
göre kapıları kolaylıkla contalanabildiği için daha az atmosfer geçişine ihtiyaç duyarlar.
[1]

2.3. VAKUM FIRINLARI

Alüminyum P/M parçaları sıcak ya da soğuk olarak vakum fırınlarında

sinterlenebilir. İç atmosfer ya da gaz kurutma araçlarına ihtiyaç yoktur. 27 Pa pompa
vakumu daha yüksek yoğunluktaki alüminyum parçalar için geçerlidir. Sonuç olarak,
vakumlu soğuk ağızlar ve dağıtım pompaları gerekmiyor. Bu çalışmada 205 mm çaplı
sıcak duvarlı vakum fırın kullanılmıştır. [1]

Önceden sinterlenen ve yağı alınan parçalar doğrudan sinterleme sıcaklığına

getirilir. Sinterleme sonrasında, vakum bırakılmadan önce, parçalar fırında
soğutularak yaklaşık 260 °C ye gelir. [1]

Paslanmaz çelik P/M parçalarının üretiminde artan bir uygulama alanına kavuşan
vakum sinterleme, alüminyum sinterleme için de göz ardı edilmemelidir. Çok çeşitli
büyüklüklerde batc ve yarı sürekli vakum fırınlar mevcuttur. [1]

24
SONUÇ

Alüminyum toz metalurjisi pul pigmentlerinin üretiminde kullanılırken, patlayıcı

özelliği sayesinde savaş sırasında kullanımı artmış, daha sonar geliştirilen teknolojiler
sayesinde ise kullanım alanı roket yakıtından eczacılık ürünlerine kadar geniş bir
yelpazeye yayılmıştır.
Birçok farklı bileşim ve kalibrede alüminyum tozu üretilebilmesi sayesinde bundan
sonra da geliştirilecek teknolojiler ile Alüminyum P/M parçalarının kullanım alanlarının
genişlemesi kaçınılmaz olduğu düşünülebilir.

25
KAYNAKLAR

1. Williams Jr., J.E., Production of Aluminum Powder, ASM Handbook,

Vol 7, Sayfa 125-131, 381-385, Haziran 1984

2. www.veribaz.com/alüminyum, Kasım 2009

26