UÇAKLARDA KULLANILAN DEMİR

DIŞI METALLER

1
 GİRİŞ
• Demir dışı demek çoğunluklu demir içermeyen demektir.
• Yani az miktarda da olsa demir barındırabilirler.
• Elementleri genel olarak belirtmek gerekir:

Alüminyum Vanadyum Tungsten Titanyum

Berilyum Kobalt Manganez Kalay
Kadmiyum Kurşun Molibden Çinko
Bakır Lityum Nikel Antimon
Krom Magnezyum Silikon
• Malzemeler birbirleri ile birlikte alaşımlandırılarak uçak gövde, motor yapıları ve
bileşenlerinde kullanılırlar.
• Demir dışı alaşımları da aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

 Alüminyum alaşımları
 Bakır alaşımları
 Magnezyum alaşımları
 Nikel alaşımları
 Titanyum alaşımları
2
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Alüminyum:

•Saf alüminyum hafif, zayıf, sünek ve beyaz renklidir.

•Yüksek elektriksel iletkenliği vardır.
•Korozyona karşı mükemmel derecede direnci vardır.
•Düşük erime sıcaklığına rağmen (658 °C) yüksek termal iletkenliğe sahiptir.

Antimon:
•Sülfür ile birleşik halde bulunan doğal bir elementtir.
•Çok sert ve gevrek bir yapısı vardır.
•630 °C erime sıcaklığına sahiptir.

Berilyum:
•Çok hafif ve gümüş beyazı rengindedir.
•1280 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Bakıra küçük miktarlarda katılarak çok sert ve aşınmaya dirençli berilyum bronzu elde edilebilir.

3
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Kadmiyum:
•Çeliğin korozyona karşı korunmasında kaplama malzemesi olarak kullanılır.
•Bakırla alaşımlandırılarak dayanımı artırılır.

Bakır:
•Çekme dayanımının artırılması için %1 oranında kadmiyum ile alaşımlandırılır ki bu sayede elektrik
kablolarında iletken olarak kullanılabilir.
•Çok tok, yumuşak ve sünek bir metaldir, rengi kahverengidir.
•1083 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Yüksek saflık derecelerinde çok yüksek elektriksel iletkenliğe sahip olur.
•Ayrıca yüksek termal iletkenliğe ve korozyon direncine de sahiptir.
•Sıcak veya soğuk olarak işlenebilir.

Krom:
•Sert bir metaldir.
•1890 C gibi yüksek bir erime sıcaklığına sahiptir.
•Yüksek korozyon direnci vardır.
•Alüminyum, bakır ve nikel alaşımları ve çelikler için sertlik, korozyon direnci ve aşınma direnci gerektiğinde
çok kullanışlıdır.
•Paslanmaz çelik için önemli bir bileşendir.

4
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Kobalt:
•Sert ve beyaz bir metaldir.
•1500 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Manyetik özelliği nedeniyle mıknatıslarda kullanılır.
•Yüksek sıcaklıklarda sertlik ve tokluğun korunması için kullanılır.

Kurşun:
•Yumuşak, tok bir metaldir ama çok zayıf sünekliği ve çekme dayanımı vardır.
•327 C gibi çok düşük erime sıcaklığı vardır.
•Korozyona karşı yüksek direnç gösterir.
•Çok yoğun bir metaldir.

Lityum:
•Çok hafif, gümüş renginde yumuşak bir metaldir.
•180 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Yüksek dayanımlı alüminyum alaşımlarında bakırın yerine kullanılarak ağırlık kazanımı sağlanır.

5
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Magnezyum:
•Çok hafif ve yanıcı bir metaldir.
•650 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Lityumdan sonra en hafif metaldir.
•Ağırlık kazancı sağlamak amacıyla yüksek dayanımlı alüminyum alaşımlarında kullanılır.

Manganez:
•Gümüş renginde olup hava ve suyun korozyonuna karşı dirençlidir.
•1260 C erime sıcaklığına sahiptir.
•Mekanik basınçlı yerlerde kullanılan çeliklerde sertlik özelliğini artırmak için kullanılır.

Molibden:
•2600 C erime sıcaklığı vardır.
•Yüksek sıcaklıklarda çeliklerin sürünme direncini artırır.

6
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Nikel:
•Gümüş renginde, ferromanyetik bir metaldir.
•Erime sıcaklığı 1455 C’dir.
•Çeliğe katıldığında soğuma hızını düşürerek tane boyutunu düşürür.
•Çekme dayanımı ve tokluğu arttırır ayrıca yüksek sıcaklıklarda da korur.
•Mükemmel korozyon direnci vardır.
•Gaz türbinli motor türbin bıçaklarında ısı direnci amacıyla kullanılır.
•Krom ve molibden ile alaşımlandırılarak «Inconel» ve «Hastelloy» üretilir.

Kalay:
•Yumuşak ve beyaz renklidir.
•Düşük erime sıcaklığına sahiptir 230 C.
•Hava ortamında korozyona uğramadığından demirin kaplanmasında kullanılır.

7
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Titanyum:
•Çok hafif, beyaz, parlak ve yüksek dayanım/ağırlık oranına sahiptir.
•Yüksek korozyon direnci vardır.
•Üretilmesi çok maliyetlidir.
•1667 C erime sıcaklığı vardır.
•Alüminyum alaşımlarına nazaran daha yüksek sıcaklıklara dayanıklıdır.
•Yüksek sıcaklıklarda dahi yüksek sürünme direnci ve dayanımı gösterdiğinden gaz türbinli
motorlarda kompresör kasası ve bıçaklarda ve fan bıçaklarında kullanılır.

Tungsten:
•Wolfram olarak da bilinir.
•3410 gibi çok çok yüksek erime sıcaklığı vardır.
•Çok yoğun bir metaldir.
•Eritilemediği için toz halde yüksek basınçta preslenerek üretilir.
•Çeliklerin tane büyümesini yavaşlatır ve nikelin sürünme dayanımını ve sertliğini artırır.

8
 Uçakta Kullanılan Ortak Demir Dışı Malzemeler
Vanadyum:
•1700 C erime sıcaklığı vardır.
•Yorulma direnci yüksek çeliklerde kullanılır.
•Çeliklerde tane büyümesi düşürdüğü için sertlik artışı sağlar.
•Çoğunlukla krom ile beraber kullanılarak yüksek dayanımlı, tok ve sünek çelik elde edilir.

Çinko:
•Mavimsi beyazlıktadır.
•Gevrektir, erime sıcaklığı 420 C’dir.
•Korozyon önlemede kaplama amacıyla galvanizlemede kullanılır.
•Bakır ile alaşımlandırılarak pirinç, bakır ve kalay ile alaşımlandırılarak bronz elde edilir.
•Bazı alüminyum alaşımlarında magnezyum ile birlikte kullanılarak dayanımları artırılır.

9
Uçaklarda en çok kullanılan demir dışı
metaller

• Alüminyum ve alaşımları,
• Titanyum ve alaşımları,
• Bakır ve alaşımları,
• Kurşun ve alaşımları,
• Magnezyum ve alaşımlarıdır.

10
Figure . Structural materials mass distribution
on the Boeing 747 and 777
Source: Robinson, J.S., Elements magazine.
University of Limerick Publication, Issue 2,
pp.19-20, September 1994).

11
Boeing 787 Dreamliner

12
Boeing 787 Dreamliner
13
14
F-35 manufacturing and materials

15
Aerion's supersonic business jet

16
Uçaklarda kullanılan kaplama malzemesi ve kalınlığına örnek
17
Alüminyum  Alaşımları

• Alüminyum ve alaşımlarının uçak sanayinde yaygın olarak kullanılmaya

başlanması, alüminyum metalürjisinin gelişmesi ve uçak yapılarının “yük
taşıyan kaplama” yani monokok ve yarı-monokok olarak
şekillendirilmesinin sonucudur.
• 1930 senelerinden önce yapılan uçaklarda ağaç malzeme gerekli
mukavemeti sağlamakta iken 1940 senelerine doğru hızların ve kanat
yüklemelerinin artması ile yerini çeliklere bırakmaya başlamıştır.
• Ancak çelik malzeme ile hafif, aynı zamanda yüksek hızlar için gereken
aerodinamik verimliliği olan kanat, gövde ve kuyruk elemanlarının imalat
zorluğu alüminyum alaşımlarının çok kısa bir zamanda esas uçak
malzemesi olarak kabul edilmesine yol açmıştır.
• Günümüzde uçak ana elemanlarının büyük bir kısmında alüminyum
alaşımların yerine, üzerinde yoğun araştırma ve geliştirme çalışmaları
yapılan kompozit malzemeler almaya başlamıştır.

18
Alüminyum  Alaşımları
• Alüminyum, oksijene karşı olan yüksek kimyasal
reaksiyon sebebi ile saf olarak bulunmaz.
• En çok rastlanan bileşiği boksit adıyla tanınan
Al2O3 alaşımıdır.

• Genel olarak Al2O3 alaşımının yapısı;

• % 55 – 65 Al2O3 (kil), % 12 – 30 (kristal suyu), %

28 Fe2O3 (demir oksit),% 8 SiO2 (silisyum dioksit)’
ten meydana gelmektedir.
19
Alüminyum  Alaşımları
Alüminyum doğada saf hâlde bulunmadığı için bazı
deneylerle saflaştırılır. Bunlar;

• Hall metodu,
• Bayer metodu
• Kriyolit adı verilen bir çözücüde çözünmesi (kriyolit:
3NaF-AlF3) şeklinde sınıflandırılabilir.

• Elektroliz sonucu elde edilen alüminyum % 99,7 kadar

saf olabilmekte ise de piyasaya verilen alüminyum
bloklar % 99,4 saflıktadır.

20
Alüminyum  Alaşımları
• Saf alüminyum hava içinde çok hızla oksitlenir. Ancak yüzeyinde
hızla oluşan ince oksit koruyucu bir tabaka niteliğini taşıdığından
oksitlenmenin devamını önler.
• Saf alüminyum yumuşak ve düşük mukavemette olduğu için uçak
elemanlarının yapımında kullanılmaz.
• Ancak saf alüminyumun yüzeyinde oluşan çok ince oksit tabakasının
koruyucu niteliğinden yararlanmak amacı ile uçak yapımında
kullanılan alüminyum alaşımı sac levhaların yüzeylerinin
kaplanmasında uygulanmaktadır.
• Bu şekilde hazırlanan sac levhalar “Alclad” adı ile tanınmaktadır.
• Genel inşaatta kullanılan ticari % 99,4 saflığındaki alüminyumun
tavlama ve mekanik işleme (haddeleme, presleme vb.) ile
sertleştirilmesi ve mukavemet kazanması mümkündür.

21
Alüminyum  Alaşımları
• Uçak elemanlarının yapımında kullanılan alüminyum alaşımları
döküm veya haddeleme yolu ile şekillendirilir.

• Döküm Alaşımları: Dökme alüminyumun 20 ºC’ de yoğunluğu

2,65-2,69 g/cm³tür. Ergime noktası 658 ºC kaynama noktası 800
ºC’dir.
• Uçak ana yapı elemanlarının dışında diğer yardımcı sistemlerin
parçalarının yapımında örneğin motorlarda, iniş takımlarında,
kumanda düzeninde, basınçlandırma sisteminde ve hidrolik
donanımda döküm yolu ile şekillendirilen alüminyum alaşımlara
uygulanır. Uçak ana elemanlarının fazla yük taşımayan
kısımlarında birleştirme parçaları ve takviye yapılarında sert
kalıplara basınçlı olarak dökümü yapılan (pres döküm) alaşımlar
kullanılabilir.

22
Alüminyum  Alaşımları
• Bu parçalara örnek olarak kapı ve kapak
menteşeleri, yapıda açılan deliklerin kenarına
yerleştirilen takviye parçaları, teçhizat ve
sistem elemanlarının uçak yapısına
bağlanmasını sağlayan parçalar gösterilebilir.

23
Döküm  Alüminyum  Alaşımları:

142 Alaşımı: (%4 Cu - %2 Ni - %1,5 Mg)

• Çok yüksek sıcaklık mukavemeti istenen yerlerde kullanılır.
• Uçak jeneratör yuvalarında, pistonlarında, hava soğutmalı silindir
kafalarında kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2.81g/cm³tür.
• Kum döküm tipleri 345 ºC’de tavlanır.
• Döküm sıcaklığı kum dökümde 677-788 ºC arasındadır.
• 142 alaşımından parçalar, 2117-T4, 2017-T4 dövme alüminyum
alaşımlarından yapılma perçinlerle birbirlerine bağlanabilir.
• Elastiklik  modülü  14927.53,rijitlik  modülü  5579.7 N/cm²’dir.
• Poisson  oranı 0.33’tür.

24
 Döküm  Alüminyum  Alaşımları:
195 Alaşımı: (% 4,5 Cu)
• Yüksek çekme özelliklerinin ve iyi işlenebilirliğin bir
kombinasyonunun gerekli olduğu durumlarda uygulama alanı vardır.
• Uçak tekerleğinde bağlantılarında kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2,81 g/cm³’tür.
• 345 ºC’de tavlanır. Bu sıcaklıkta 2-4 saat beklenir.
• 2117-T4 ve 2017-T4 alaşımlarıyla perçin bağlantısı yapılabilir.

25
 Döküm  Alüminyum  Alaşımları:

220 Alaşımı: (%10 Mg)

• Yüksek mukavemet ve uzama, korozyona direnci ve
çok iyi işlenebilirlik istendiğinde kullanılır.
• Uçak bağlantılarında, gerilme ve şok direnci
gerektiren karışık dökümlerde kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2,57 g/cm³tür. Çekme gerilme
mukavemeti 69,56, basma gerilmesi mukavemeti
39,13, kesme mukavemeti 49,3 N/cm²dir.
• 6053-T4 alaşımı ile perçin bağlantıları nokta ve alın
kaynakları yapılabilir.

26
 Döküm  Alüminyum  Alaşımları:
355 Alaşımı (%5 Si -%1,3 Cu - %0,5 Mg)
• İyi dökülebilirliğin, kaynak edilebilirliğin ve basınç altında sızdırmazlığın
gerektiği uygulamalar tipik kullanımlarıdır.
• Uçak kompresör kaplamalarında, sıvı soğutmalı uçak motor
karterlerinde kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2,71 g/cm³tür.

27
Uçak Kompresör Kaplamalarında

28
Uçak Motorlarının Karterinde,
Muhafazasında, Dişlilerde

29
Ve Supercharger lar ın pervanelerinde
(impeller ) kullanılır.

30
 Döküm  Alüminyum  Alaşımları:
356 Alaşımı (%7 Si - %0,3 Mg)
• Çok iyi bir dökülebilme ve kaynak edilebilme, basınç altında
sızdırmazlığa ve korozyona çok yüksek direncin olması özelliklerinin
gerektiği uygulamalarda kullanılır.
• Uçak pompa parçaları, uçak bağlantı ve kontrol parçaları tipik
kullanımlarıdır.
• 20 ºC’de yoğunluğun 2,64 g/cm³tür.

31
Uçak Pompa Parçalarında

32
Bağlantı Elemanlarında

33
Hadde alaşımları
• Bu maksat için hazırlanmış olan alüminyum alaşımlarından kokil kalıplarda veya
pres döküm metodu ile bloklar dökülür. Bloklar, haddeleme, presleme, dövme
veya çekme işlemlerine tabi tutularak sac levha, bant, çubuk, profil, boru vb.
şekillerde yarı mamul duruma getirilir. Alaşımın kristal yapısı, bu işlemler sonucu
daha homojen hâle geldiği için ısıl işleme daha elverişli olur. Sac levhalar 0,35 ile 6
mm arasında değişik kalınlıklarda bulunabilmektedir. Bu malzeme en çok uçak
yapılarında yük taşıyan kaplamalarda kullanılmaktadır.

• Çubuklar değişik boyutlarda ve kesit geometrisinde yapılmaktadır. Bu malzeme

daha sonra uygulanan mekanik işlemlerle istenilen şekillere getirilir. Örnek olarak
uçak yapı elemanlarının birleştirilmesinde kullanılan perçinler gösterilebilir.

• Çekme işlemi ile yapılan profiller uçak kanatlarında, gövdede, kuyruk yüzeyleri
konstrüksiyonunda vb. yerlerde enlem ve boylam yönlerinde çekme, eğilme ve
bazı yüklerini taşıyıcı eleman olarak uygulanır.

34
 Dövme alüminyum alaşımları

2014 Alaşımı (%4,5 Cu - %0,8 Si - %0,8 Mn - %0,4 Mg)

• Yüksek mukavemetin ve bununla ilgili olarak iyi işlenebilirliğin ve
yüksek sertliğin istendiği durumlarda kullanılır.
• Uçak teçhizatının yapımında geniş olarak kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2,80 g/cm³tür.
• 260-480 ºC arasında sıcak çalışabilir.

2024 Alaşımı (%4,5 Cu - %1,5 Mg - %0,6 Mn)

• Uçak yapısında, perçinlerde, karışık şekilli elemanlarda kullanılır.
• 20ºC’deki yoğunluğu 2,77 g/cm³tür.
• 260-480 ºC arasında sıcak çalışabilir.

35
 Dövme alüminyum alaşımları

5052 Alaşımı (%2,5 Mg - %0,25 Cr)

• Ortalama statik mukavemetin, iyi çalışabilirliğin, yüksek yorulma
mukavemetinin ve korozyona çok iyi bir direncin istendiği
uygulamalarda kullanılır.
• Uçağın yakıt ve yağ borularında, yakıt tanklarında kullanılır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2,68 g/cm³tür. 260-510 ºC arasında sıcak
çalışabilir.

6061 Alaşımı (% 1,0 Mg -% 0,6 Si - % 0,25 Cu - % 0,025 Cr)

• Yüksek mukavemetin, işlenebilirliğin, kaynak kabiliyetinin ve korozyona
iyi bir direncin istendiği durumlarda kullanılır.
• Uçak iniş merdivenleri gibi elemanlarında uygulama alanı vardır.
• 20 ºC’deki yoğunluğu 2.70 g/cm³tür.
• 260-510 ºC arasında sıcak çalışabilir.

36
 Dövme alüminyum alaşımları
7075 Alaşımı (%5,5 Zn- %2,5 Mn - %1,5 Cu- %0,3 Cr)
• Yüksek mukavemetin ve korozyona iyi direncin gerektiği
durumlarda kullanılır.
• Uçak yapı elemanlarının büyük bir kısmı 7075 alaşımından
yapılır.
• 20ºC’deki yoğunluğu 2,80 g/cm³tür.
• 260-455 ºC arasında sıcak çalışabilir.

37
38
Bu da hangi alaşımların nerde kullanıldıklarına dair örnekler içeren tablo ;

39
40
41
42
 TİTANYUM
Neden Titanyum?
1. Korozyon dayanımı
2. Kaynak edilebilme özelliği
3. Özgül ağırlık/mukavemet (özgül dayanım)
4. Yüksek sıcaklıklarda çalışılabilir

Çeşitli metaller için

(Özgül
mukavemet/Sıcaklık )
değişimi

43
• Titanyum İlk olarak 1952 yılında üretilen
 ’’Douglas Aircraft X3 Stilletto ‘’ denilen uçakta
kullanılmaya başlanmıştır.
Lockheed SR-71
 Titanyum
• Nispeten hafif bir metal olan titanyum hayli pahalı olmasına rağmen
yüksek dayanımı nedeniyle uçak ve uzay sanayinden alüminyum
alaşımlarıyla rekabet edebilmektedir.
• Titanyum, üstün mukavemet, kimyasal ve korozyon direnci
nedeniyle klor ve inorganik klorür çözeltileri gibi birçok kimyasal
ortamda başarıyla kullanılmaktadır.
• Titanyum metalinin pahalı olmasının nedeni bileşiklerinden saf
hâlde elde edilmesinin güçlüğüdür.
• Titanyum yüksek sıcaklıklarda oksijen, azot, hidrojen, karbon ve
demirle birleştiğinden dökümü ve talaşsız işlenmesi için özel
teknikler gerekmektedir.
• (En önemli şekillendirme tekniği, vakumda arkla eritilen yenir
elektrodun doldurulduğu su soğutmalı bakır potadan özel kalıplara
yine vakum altında döküm yapmaktır.)

48
 Titanyum ve Alaşımları
• Sanayide 1950'lerden bu yana kullanılan titanyumun
yoğunluğu demirin yoğunluğunun yaklaşık yarısı (4.54
g/cm3),
• ısıl iletkenliği demirinkinin yaklaşık beşte biri (15.7
W/m.K),
• ergime sıcaklığı ise demirinkinden yaklaşık 130 °C
yüksektir (1668 °C).
• Titanyum, özellikle karbon ve oksijene olmak üzere,
birçok elemente karşı yüksek afinitesi, yani yüksek
reaksiyon eğilimi olan bir malzemedir. Bu sebeple,
karbona maruz kalması sonucu titanyumun kolayca
gevrekleşeceği açıktır.

49
 Uçakta Kullanılan başlıca Titanyum
Alaşımları
Son elli yılda uçak motorlarındaki titanyum
alaşımların gösterdiği başarının ana nedenleri,
korozyon dayanımı, kaynak edilebilme özelliğinin
önemi ile birlikte özgül ağırlık/mukavemet (özgül
dayanım) oranı değerleridir.
•Ti-64 Ti-6246
•Ti-6242 Ti-6242 (MMC)
•IMI-834 TiAl
•Ti 10-2-3 Ti-15-3
• Her bir sıcaklık artışı ile motor verimliliği artar
ve yakıt sarfiyatı düşer. Her bir kilogram ağırlık
azalması, motorun ömrü boyunca yaklaşık
150,000$'lık yakıt tasarrufu sağlar.
• Titanyum alaşımların yüksek sıcaklık özellikleri,
uçak motoru sıcak bölgelerindeki nikel esaslı
alaşımlarla rekabet edebilir kılmaktadır
Gelişmiş uçak motorlarında nikel alaşımlar
(süper alaşım) %40 ve %20 çelik alaşımı ile
birlikte yaklaşık %30 oranında da titanyum
alaşımları bulunmaktadır
• Ti-6Al-4V (Ti-64) düşük maliyetli ve uzun
deneyimlerle kanıtlanmış titanyum alaşımıdır
ve en yaygın kullanım alanına sahiptir. Motor
ve uçak iskeleti uygulamalarında yaygın olarak
kullanılmaktadır
 Havacılıktan Örnekler

Kanatcıklı Disk

Fan Gövdesi

64
 Havacılıktan Örnekler

Motor yatağı Sevk edici İniş takımı kirişi

pervane

Ana bağlantı Mesnet Bağlantı elemanı

elemanı
65
 Havacılıktan Örnekler

Kanatcıklı disk Fan Fan diski

gövdesi

66
 Uçak sanayisinde en yaygın olarak
kullanılan titanyum alaşımları
Ti - 6Al - 4V alfa-beta tipi alaşım:
• 315 ºC’ye ya da biraz daha yukarı sıcaklıklara kadar yüksek mukavemete sahiptir.
• Uçakların gaz türbin kompresör kapakçıklarında ve disklerinde, dövme uçak bağlantılarında,
preslenmiş uçak çatısı yüzeylerinde, metal levha hâlindeki çatı parçalarında kullanılır.

Ti - 5Al - 2.5Sn alfa tipi alaşımı:

• Uçak egzoz bağlantılarında ve diğer dövme levha komponentlerinde 480 ºC’ye kadar çalışır.
• Roket yakıt tanklarında, uçak gaz türbini kompresörlerinin yataklarında, kaynaklı stator
bağlantılarında ve içi boş kompresör kanatçıklarında, kaynaklı borularda geniş çapta kullanılır.

Ti - 8Mn alaşımı:
• 93-315 ºC arasında çalışan uçak kaplama ve birincil yapı elemanlarında kullanılır.
• Ancak nokta kaynağı dikkatice yapılmış konstriksüyonlarda kullanılabilir.

Ti - 4Al - 4Mn alaşımı:

• Uçak çatı elemanlarında kullanılır.

67
 Ti6Al4V ALAŞIMLARI
• Ti6Al4V alaşımları
1. Düşük maliyetli ve uzun deneyimlerle kanıtlanmış
titanyum alaşımıdır, en yaygın kullanılan titanyum
alaşımıdır.
2. Motor ve uçak iskelet sistemlerinde kullanılmaktadır.
3. Ti-64 düşük sıcaklıkta yüksek mukavemet,
mükemmel mekanik işlenebilirlik ve kaynak edilebilme
özellikleri taşımaktadır.
4. Ti-64 dövme, hassas döküm, levha metal (sac) olarak
1975’ten beri stator parçalarında ve kompresör dış
cidarlarında kullanılmaktadır.

68
 Ti-5Al-2.5Sn Alaşımları
• Uçak egzoz bağlantılarında ve diğer dövme levha
komponentlerinde 480°C’ye kadar çalışır.
• Roket yakıt tanklarında, uçak gaz türbini
kompresörlerinin yataklarında, kaynaklı stator
bağlantılarında ve içi boş kompresör kanatçıklarında,
kaynaklı borularda geniş çapta kullanılır.

69
 Bakır ve Alaşımları
• Bakır gerek alaşımsız gerekse de diğer elementler katılarak
alaşımlı durumda geniş bir kullanım alanına sahip bir
mühendislik malzemesidir.
• Bakırın en önemli özellikleri elektrik ile ısıyı çok iyi iletmesi ve
korozyona dayanıklı olmasıdır. Soğuk şekil vermeye çok
elverişlidir.
• Ayrıca 650 ºC üzerinde kolaylıkla sıcak şekil verilebilir.
Süneklik ve tokluğunu alçak sıcaklıklarda kaybetmez. Talaş
kaldırarak işlenmesi güçtür. Döküm kabiliyeti iyi değildir.
• En saf hâli %99,9 bakır, %0,1 diğer elementler şeklindedir. En
yaygın kullanım şekli çinko ile birleşerek oluşturduğu pirinç,
kalay ile birleşerek oluşturduğu bronz alaşımlarıdır.

70
 Bakır ve Alaşımları
• Çinko alaşımları (pirinç): Sünek, dövülebilir, korozyon dirençli pembe ve sarı arası renk
paletindedir.

• Kalay alaşımları (bronz): Yüksek mukavemetli, sünek, korozyon dirençli olup yay yapımında
kullanılabilir.

• Kurşunlu alaşımları: Kolay işlenebilir malzemeler olup yüksek iletkenliğe sahip bakır çubuklar
üretilebilir. Bronz ve pirinç katılarak işlenebilirliği artırılabildiği gibi bilye yapımına uygun
malzemeler elde edilebilir.

• Alüminyumlu alaşımları: Alüminyum bronzlar olarak bilinir ve yüksek mukavemet ve korozyon

direncine sahiptir.

• Fosforlu alaşımları: Fosforlu alaşımlar kullanılarak yayların esneklik özellikleri artırılabilir.

• Nikel katılmış alaşımlar: Daha yüksek mukavemet sağlandığı gibi malzemenin sünekliği de
korunabilir. Korozyon direnci mükemmeldir. Bunlara ilave olarak silikon, berilyum ve manganez
ile de alaşım oluşturulabilir. Berilyum ise alaşımları en sert türüdür.

71
 Bakır ve Alaşımları
• Bakır alaşımları havacılıkta alüminyum ile
birlikte özellikle boru-hortum elemanlarında,
ısıtıcı-soğutucu olarak iklimlendirme
elemanlarında, ideal iletken olarak elektrik
donanımlarında kullanılmaktadır.

72
 Kurşun ve Alaşımları
• Kurşunun en önemli özellikleri yüksek özgül ağırlık, düşük
erime noktası, çok düşük sertlik meydana gelen koruyucu
tabakadan dolayı deniz suyuna ve birçok kimyasal maddelere
(özellikle sülfürik aside) dayanıklıdır.
• Soğuk şekil verme ile sertleştirilemez. X- ve - ışınlarından
korumada çok önemli bir malzemedir.
• Boya ve optik cam imalinde, Pb 99 ve Pb Sb 5 kimya
endüstrisindeki cihazların kaplamasında, borularda ve kablo
kılıflarında kullanılır Pb Sb 9 alaşımından örneğin akümülatör
levhaları, basınçlı döküm alaşımlarından da matbaa harfleri
yapımında yararlanılır.

73
 Magnezyum alaşımları
• Magnezyum alaşımları, hafiflik ve yüksek özgül mukavemet
özelliklerinden (Mukavemet/yoğunluk) dolayı savunma
sanayi ve taşımacılık sektöründe özel bir öneme sahiptir.
• Alaşımsız olarak düşük mukavemet ve tokluk değerlerine
sahip olduğundan alaşımlandırılarak kullanılmaktadır.
• Magnezyum ayrıca yüksek ısıl iletkenlik, yüksek boyutsal
kararlılık, iyi elektromanyetik koruma, yüksek sönümleme,
iyi işlenebilme ve kolay geri dönüşüm özelliklerine de
sahiptir.
• Bu özellikleri Mg alaşımlarını otomotiv, bilgisayar, havacılık,
mobil telefonlar, spor malzemeleri gibi pek çok endüstride
değerli kılmaktadır. Düşük ağırlık ve metabolizmaya uyumu
açısından implant malzemesi olarak da kullanılmaktadır.

74
 Magnezyum alaşımları
• Magnezyum alaşımları, döküm,dövme, ekstrude çubuklar, dolu
çubuk, boru, levha şekilde üretilebilir. Değişken gerilmeli ve
gerilmesiz uygulamalar için çok uygundur. En başta gelen avantajları
mukavemeti, düşük yoğunluğu, şok ve titreşim absorblayıcı
özelliğidir. Alüminyuma göre 2/3, çeliklere göre 1/5 ağırlık
avantajına sahiptir.

• Magnezyum alaşımlarının kullanımı, otomobillerin ağırlıklarını

yapısal özelliklerden taviz vermeden büyük oranda
azaltabilmektedirler.
• Alaşım elementlerinden Al, mukavemeti;
• Zn, tokluğu;
• Mn, ise korozyona karsı dayanıklılığı arttırmaktadır.
• Fakat Zn miktarındaki artış sıcak kırılganlığa neden olmaktadır

75
 Magnezyum alaşımları
• Mg-Zn-Al (ZA) üçlü alaşımı ise en yaygın kullanılan ve geliştirmek için
üzerinde çalışılan alaşım gurubudur. Bu grup içerisinde de en yaygın olarak
kullanılan alaşım AZ91’dir.
• Havacılık, otomobil ve potansiyel diğer büyük ölçekli magnezyum
kullanıcılarınca talep edilen özellikler, alaşım gelişimi gereksinimi ortaya
çıkartmıştır. Magnezyum uygulamalarının büyük bir çoğunluğu pres
döküm basınçlı döküm alaşımı olan AZ91 tarafından karşılanmaktadır.
Ancak bu alaşım, 130 °C nin üzerindeki sıcaklıklarda çoğu uygulamalar için
yetersiz sürünme direncine sahiptir.
• Mg-Al-X in gelişimi, süper hafif alaşımların gelişimidir. Li ilavesi
mukavemeti azaltmakta fakat tokluğu artırmaktadır. Son yıllarda oda
sıcaklığında kafes yapısı nedeniyle şekillendirilebilme özelliği düşük olan
AZ31, AZ61 ve AZ91 alaşımlarının ılık şekillendirilebilme özelliklerinin
artırılabilmesi araştırılmaktadır. Bu malzemeler havacılık açısından önemli
alaşımlardır [45]. Genel olarak günümüzde yaygın kullanıma sahip olan
basınçlı dökümün aksine, magnezyumun dövülerek şekillendirilebilme
özelliği ilgi çekmektedir [46].

76
77
78
AZ91 alaşımının açıklaması aşağıda verilmektedir.

A→ Al’u yani Mg’dan sonra alaşımdaki en fazla elementi ifade eder.

Z→ Zn’yu yani 2.olarak en fazla kullanılan elementi ifade eder.
9→ Alaşımdaki Al oranının yaklaşık 8,6-9,4 arasında olacağını ifade eder.
1→ Alaşımdaki Zn oranının yaklaşık 0,6-1,2 arasında olacağını ifade eder.

Çeşitli alaşım elementlerinde kullanılan harfler şunlardır :

A : Alüminyum,
E : Nadir Toprak elementleri,
H : Toryum,
K : Zirkonyum,
M : Manganez,
Z : Çinko,
Q : Gümüş.

79
Mg alaşımları standartları ve bileşimleri (ASTM B 93/B 93M ve ASTM
B94)

80
Magnezyum Alaşımlarının Mekanik Özellikleri

81
Mg alaşımlarının oda sıcaklığında fiziksel
özellikleri (basınçlı döküm)

82
 Al İlavesi

Mg esaslı alaşımlarda Al, Mg’un katı çökelti dayanımını,

ergiyin dökülebilirliğini geliştirir ve döküm alaşımlarının
mikro gözeneklerini azaltır. Al katkısı alaşımın sertliğini,
dayanımını ve katılaşma zamanını artırmakta, fakat
sünekliğini azaltmaktadır. Katı eriyik sertleşmesi ve çökelti
sertleşmesi ile oluşan Mg17Al12 intermetaliği düşük
sıcaklıklarda (≤ 120°C) oluşarak alaşımın dayanımını
geliştirir. Bununla birlikte, fazla miktarda Al içeren
alaşımlar mikro gözeneklere karşı eğilimlidirler .

83
 Zn İlavesi

Zn, tane sınırlardaki ötektik miktarını artırarak, alaşımın

katılaşma sıcaklığını düşürmektedir. Korozyon özelliklerinde
Cu’ nun kötü etkisini yok etmek için Zn ilave edilmektedir. Zn,
çökelti sertleşmesi sayesinde ortam sıcaklıklarında dayanımı
ve aynı zamanda ergiyin akıcılığını artırmakla birlikte, tane
sınırlarına çökelmesi ile sıcak yırtılma oluşturduğu için %2 ile
sınırlıdır. Malzeme, segregasyonlu bölgenin ergime sıcaklığına
yakın sıcaklıklarda deforme edildiğinde, tane sınırları boyunca
ayrışır.

84
Magnezyuma ilave edilen bazı elementlerin etkileri

85
 Şekillendirilebilirlik
Son yıllarda oda sıcaklığında kafes yapısı nedeniyle
şekillendirilebilme özelliği düşük olan AZ31, AZ61 ve
AZ91 alaşımlarının ılık şekillendirilebilme özelliklerinin
artırılabilmesi araştırılmaktadır. Bu malzemeler
havacılık açısından önemli alaşımlardır.Genel olarak
günümüzde yaygın kullanıma sahip olan basınçlı
dökümün aksine, magnezyumun dövülerek
şekillendirilebilme özelliği ilgi çekmektedir.Sac
levhaların şekillendirilebilmelerinde ise oda
sıcaklığında zayıf olan şekillendirilebilmenin
iyileştirilebilmesi amaçlı olarak yeni yöntemleri
tasarlanmakta ve denemeleri yapılmaktadır

86