ALÜMİNYUM ESASLI TOZ METAL

PARÇALARIN YAŞLANDIRMA
DAVRANIŞININ İNCELENLEMESİ

Öğretmen: Dr. Öğr. Üyesi: Selda KAYRAL

Öğrenci: Ülvi AHMADLİ
Öğrenci No:191200011
ALÜMİNYUM (ÖZELLİKLERİ VE AVANTAJLARI)

 Hafif metal sınıfında yer alan alüminyum, demirden 3

 kat daha hafiftir. Diğer metallerin ilave edilmesiyle
 yoğunluğu önemli ölçüde değişmeyen alüminyum ve
 alaşımları mukavemetinde önemli artışlar meydana
 gelen mukavemet/ağırlık oranı yüksek olan bir
 malzemedir. Bunun yanında iyi korozyon direnci,
 elektrik iletimi ve işlenebilme gibi birçok mükemmel
 özelliğe sahiptir. Yüksek mukavemet özelliklerinden dolayı
Al alaşımları havacılık ve otomotiv alanında yaygın
kullanım alanı bulmuştur.
ALÜMİNYUM (ÖZELLİKLERİ VE AVANTAJLARI)
Alüminyumu diğer metallere göre birçok alanda avantajlı kılan en
önemli ana
özelliklerini;
1. Hafifliği,
2. Hafifliğine Karşın Alaşımlandırıldığında Yeterli Mukavemeti,
3. Tekrar Defalarca Kullanılabilirliği,
4. Yüksek Korozyon Direnci,
5. Çekilebilirliği,
6. Şekillendirilebilirliği,
7. Dövülebilirliği,
8. İşlenebilirliği,
9. Yüksek Isı ve Elektriksel İletkenliği,
10. Işık ve Isı Yansıtıcılığı olarak sıralayabiliriz.
Bu nedenle bu malzemeler uçak ve otomotiv endüstrisinde yaygın olarak
kullanılmaları gerekmektedir. Bahsedilen uçak ve otomotiv endüstrisinde
yüksek dayanıma sahip hafif metallerin kullanılması talep edilmektedir.
Alüminyum ve alaşımlarının düşük yoğunluğa sahip ve korozyon direnci
olması, birçok uygulama alanlarında kullanılması açısından önemlidir.
Alüminyum alaşımlarının kullanım alanları Şekil 1.de verilmektedir.

Şekil 1. Alüminyum alaşımlarının kullanım alanları [1]

ALÜMİNYUM (ÖZELLİKLERİ VE AVANTAJLARI.KULLANIM ALANLARI)

 Alüminyum tüketimi, kullanım alanına göre özelliklerinden

kaynaklanan bazı avantajları ve yeni alaşımlarınların sağladığı
avantajlarla bazı alanlarda artan oranda çeliğin yerine kullanılabilir
olmaları neticesinde sanayiinin tüm alanlarında diğer metallere
göre daha fazla artmaktadır. Alüminyum, üretim metotları, ürün
tasarımı ve kalite kontrol için yeni arge çalışmalarına ağırlık
verilerek teknolojinin gelişme paralelinde kendisine yeni kullanım
alanları bulmaktadır. Artan küresel rekabet ve çevre bilinci ile
otomobil üreticileri üretimde verimliliğini sürdürürken
maliyetleride düşürerek daha çevreci, geri dönüşümü olabilen
ama emniyet ve konforu bir arada bulunduran araçlar üretilmeye
başlanmıştır. Bu yaklaşım temel alındığında; aracın ağırlığı en
temel konulardan biri olup bu yakıt tüketimi açısındanda çok
önemlidir. Böylece taşıtın yakıtı için ayırdıkları bütçeden tasarruf
sağlamaktadırlar
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI
Alüminyum alaşımları günümüzde çelikten sonra en çok kullanılan
metalik mühendislik malzemeleridir [2]. Düşük yoğunluk (2,7 gr/cm3),
yüksek korozyon dayanımı, yüksek elektriksel iletkenlik ve diğer
mühendislik malzemelerine göre yüksek spesifik dayanım (Şekil 2) gibi
özellikleri alüminyum alaşımlarına olan ilginin sebeplerindendir.
Manyetik olmamasından dolayı manyetizmaya dayalı prensiplerle
çalışan elektronik cihazların imalatında tercih edilen bir malzemedir.
Ayrıca, alüminyum alaşımları yüksek ısıl iletkenliği, yanıcı ve parlayıcı
olmaması, tamamıyla geri dönüşebilir olması, kaynaklanabilir olması gibi
özelliklerinden dolayı diğer mühendislik malzemelerine önemli
üstünlükler de sağlamaktadır [3, 4]. Özellikle otomotiv ve havacılık
endüstrisi daha hafif, dolayısıyla daha az yakıt tüketen ve çevreye daha
az zarar veren araçlar üretimi konusunda çaba göstermektedir. Daha
hafif araçlar üretmek için günümüzde tercih edilen malzemelerden biri
de alüminyum alaşımlarıdır
Şekil 2. Bazı Mühendislik Malzemelerinin Dayanım/Yoğunluk Oranı [5]
TOZ METALURJISI
 Malzeme üretim yöntemleri içerisinde toz metalurjisi çok farklı bir
yere sahiptir. Toz metalurjisi yüksek kalitede, karmaşık şekilli ve
düşük boyutsal toleranslara sahip parçaların ekonomik olarak
üretilebilmesi nedeniyle ilgi çekici bir üretim yöntemidir.Toz
metalurjisinde şekillendirme ve sinterleme işlemleri en önemli
aşamalardır. Bu yöntem nispeten düşük enerji tüketimi, yüksek
malzeme verimliliği ve uygun maliyetle kullanır. Bu özelliği toz
metalurjisini verimlilik, enerji tüketimi ve kullanılan hammaddeler
dikkate alındığında daha ilgi çekici bir pozisyona sokmaktadır. Toz
metalurjisi hızla gelişmekte ve dolayısıyla diğer geleneksel üretim
yöntemlerini değiştirmektedir. Bu gelişim ile birlikte geniş bir
alanda daha esnek üretim sağlayarak yeni nesil malzemelerin
geliştirilmesi sağlanabilmektedir
TOZ METALURJİ AVANTAJLARI DEZAVANTAJLARI
Toz metalürjisi yöntemini diğer imal usullerinden daha öncelikli kılan
ve tercih sebebi haline getiren başlıca avantajları şunlardır:
1. Üretimde malzeme kaybı yoktur veya en aza indirilmiştir
2. Yolluk sistemleri gibi ergime kayıpları yoktur.
3. Geniş bir çeşitlilikte alaşım sistemleri üretilebilmektedir.
4. Yüksek sertlik ve aşınma direncine sahip malzemeler
üretilebilmektedir.
5. Diğer üretim teknikleri ile üretilmesi imkânsız veya çok zor olan
karmaşık ve özel şekilli parçaların üretimi mümkündür.
6. Hassas toleranslı parça üretiminde uzun süreli ve güvenilir bir
performansa sahiptir.
 7. Sinterleme işleminden sonra parça kullanıma hazırdır ve ikinci
işlemlere genellikle gerek kalmaz.
8. Yakın toleranslar ve düzgün son yüzeyler elde edilir .
TOZ METALURJİ AVANTAJLARI DEZAVANTAJLARI

 Toz metalurjisi yukarda belirtilen olumlu yönlerinin yanında

olumsuzluklara da sahiptir.
 Bunlar:
 1. İlk yatırım (takımlar, presleme, şekillendirme kalıpları ve
sinterleme ekipmanları) oldukça pahalıdır. Seri üretim
yapılmazsa amortisman değerleri yüksektir.
 2. Metal tozların maliyeti, ingot halinde üretilen
malzemelerden daha pahalıdır.
 3. Toleranslar talaşlı işlemlere göre daha kabadır.
 4. Tozların kalıp içerisinde akışkanlığı sınırlıdır. Dolayısı ile
üretilecek parçanın şekli kısıtlayıcı bir faktör olabilir.
Şekil 3 : Toz metalurjisi akım şeması
 Toz Metalurjisi (T/M) kullanılarak üretilen malzemelerin
uygulamada diğer üretim teknolojileri ile elde edilen ürünlere
kıyasla malzeme özellikleri ve performans açısından birçok alanda
çeşitli avantaj ve üstünlükleri vardır. Al metal tozu, toz metal
ürünlerde demir esaslı metal tozlarından sonra dünyada yıllık toz
tüketimi açısından ikinci en yüksek malzemedir [5]. Demir esaslı
toz metal malzemeler özellikle hafif kara taşıtı uygulamalarında
yapısal parça imalinde yaygın olarak kullanılıyor. T/M üretim
teknolojisi yüksek mukavemetli Al parça üretimi konusunda
değişik imkânlar sunmaktadır. Örneğin, klasik döküm teknolojisi
ile elde edilemeyen veya elde edilmesi pratik ve ucuz olamayacak
olan malzemeler mikro-alaşımlama ve suni yaşlandırma gibi
süreçlerin T/M ile gerçekleştirilmesi suretiyle hassas ve istenilen
düzeyde mikyoyapısal ve parça fiziksel özelliklerinin kontrol
edilmesi suretiyle yüksek mukavemetli Al-esaslı toz metal parça
imali mümkün olmaktadır
ALÜMİNYUM TOZU ÜRETİMİ
Alüminyum tozları ilk ve ticari olarak ince tabakalar halinde üretilmiştir.
Ancak daha sonra gelişen teknoloji ile birlikte daha saf,daha ince ve
küresel tozların üretimi gerçekleştirilmiştir.Alüminyum tozu üretimi hava
ile belli oranlarda karışım oluşturan metalin patlayıcı özellikte olması
nedeniyle zordur. Alüminyum tozlarının şekillendirme esnasında kalıp
duvarına sıvanması, kalıba soğuk kaynaklanarak birleşmesi ve iyi akış
özelliği göstermemesinden dolayı TM sektörünün alüminyum
alaşımlarına ilgisi ancak 1940’lı yıllarda görülmüştür [6]. TM yöntemiyle
üretilen parçaların büyük kısmı otomotiv imalat sektöründe
kullanılmaktadır[7]. Bu parçaların büyük kısmından ise diferansiyel ve
motor parçaları olarak yararlanılmaktadır ve genellikle demir esaslı
tozlar kullanılmaktadır. Toz metal alüminyum alaşımlarının motor
parçalarında kullanımı eksantrik mili parçası gibi birkaç parça ile sınırlı
kalmaktadır (Şekil 4)
Şekil 4. TM ile Üretilmiş Dişli Parçalar TM
Alüminyumdan Üretilmiş Kam Mili
Kasnağı
ALÜMINYUM ALAŞIMLARINA UYGULANAN IŞIL İŞLEMLER

 Mekanik ve fiziksel özelliklerin geliştirilmesi maksadı ile ısıtma ve

soğutma yapılan işlem kademelerine ısıl işlem denir [8]. Isıl işlem
mekanizması olan çözünme ve çökeltme işlemleri yapıda
değişikliklere sebep olmaktadır [9].. Alaşım elementindeki
çözünme miktarı sıcaklık ile doğru orantılı olarak artar. Aksi
durumlarında görülmesi ile doyma eğrisine rağmen, mekanik
özelliklerde olumsuz durumlar görülebilir; mesela alüminyum-
silisyum, alüminyum-mangan alaşımları gibi durumlar söz
konusudur [10]. Yaşlanabilen alaşımlara örnek olarak 2xxx, 7xxx
serisi alaşımların dışında havacılık sektöründe kullanılan
alüminyum-lityum alaşımlarıda gösterilebilir. Yaşlanabilen
alaşımlarda dayanım, tokluk, yorulma gibi özellikler ile beraber
gerilmeli korozyon direnci gibi özelliklerde görülmektedir [8].
ISIL İŞLEM UYGULANAN VE UYGULANAMAYAN ALÜMINYUM
ALAŞIMLARI

 Alüminyum alaşımlarındaki bakır gibi bazı alaşım

elementleri, mukavemet ve sertliği ısıl işlemle
arttırılabilen metalik bir yapı meydana getirir. Fakat
bazen de alaşım elemanı olarak katılan elemanlar ısıl
işleme tabi tutulamayacak durumlar meydana getirir.
Böylece ısıl işleme karşı gösterdikleri hassasiyete göre
dövme ve dökme alüminyum alaşımları ısıl işleme tabi
tutulabilen ve ısıl işleme tabi tutulamayan alaşımlar diye
iki gruba ayrılır
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ SINIFLANDIRILMASI
ALÜMINYUM ALAŞIMLARINA UYGULANAN YAŞLANDIRMA ISIL İŞLEMİ

 Alüminyum alaşımlarına uygulanan ısıl işlem neticesinde

alüminyum alaşımları arasında farklılıklar bulunmaktadır. Bu
farklılıklar alüminyum tavlandıktan sonra mukavemetini bir miktar
kaybetmekte ve yalnız soğuk şekil değiştirme ile sertleşmektedir.
Buna karşılık sertleşen alüminyum alaşımları, belirli sıcaklıklarda
belli zaman bekletilerek mukavemeti ve sertliği yükseltilebilir. Bu
bekletmeye yaşlandırma ve bu olaya da çökelme sertleşmesi denir
Yaşlandırma belirli sıcaklıkta yapıldığında suni yaşlandırma, oda
sıcaklığında yapıldığında tabii yaşlandırma adını alır.
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINA UYGULANAN YAŞLANDIRMA ISIL İŞLEMİ
 Yaşlandırma ısıl işlemi, yumuşak ve sünek matriste; ince, sert ve
matrisle uyumlu çökeltilerin oluşumunu sağlamak için uygulanır
[11]. Matris içinde uygun şekilde dağılan çökeltiler, dislokasyon
hareketlerini engelleyerek, alaşımların mukavemet değerlerinde
artışa neden olurlar. Yaşlandırma ısıl işlemi ile bakır
alaşımlarının,martenzitik paslanmaz çeliklerin ve ısıl işlem
uygulanabilen alüminyum alaşımlarının, sertleşmesi sağlanmakta ve
dayanımları attırmaktadır. Alüminyum alaşımlarının ısıl işlemle
sertleştirilmesi dört aşamada incelenmektedir:
 1) Önceden tayin edilen bir sıcaklığa kadar ısıtma (çözeltiye alma)
 2) Belirlenen bir süre bu sıcaklıkta bekletme
 3) Düşük bir sıcaklığa hızla su verme
 4) Su vermeye takiben, yaşlandırma ve çökelme sertleştirmesi İşlem
sonunda yapı içerisinde bulunan alaşım elementleri(θ),
alüminyum(α) içerisinde çökelir ve α+ θ fazı oluşur.
Şekil 5. Yaşlandırma işlemi yapılmış alaşıma ait denge diyagramı ve yaşlandırma
işleminin aşamaları [12]
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINA UYGULANAN YAŞLANDIRMA ISIL
İŞLEMİ(ÇÖZELTİYE ALMA ISIL İŞLEMİ)
Sıvı durumda her oranda, katı durumda ise kısmen çözünen yapıya sahip bir
alaşım,tek fazlı bir yapı (α) elde etmek amacıyla , alaşımın faz diyagramında
belirtilen, solvüs sıcaklığının üzerinde, T1 sıcaklığına kadar ısıtılır ve bu
sıcaklıkta alaşımdaki bütün fazların (α ve β) tek faz içinde çözünmesi
sağlanıncaya kadar bekletilir. Bekleme süresi, alaşımların yapısına göre farklılık
göstermektedir. Alaşımlara uygulanan bu işlem çözündürme uygulaması veya
çözeltiye alma ısıl işlemi (solution heat treatment) olarak adlandırılır. Çözeltiye
alma işleminde, alaşım önceden belirlenen sıcaklığa kadar ısıtılır. Bu işlemin
amacı katılaşma sırasında malzeme yapısında oluşan kontrol dışı fazların
çözünmelerini sağlamaktır. Bu işlem için kullanılan sıcaklık oldukça önemlidir.
Çok düşük sıcaklıklarda katı eriyikte istenilen sağlanamayacağı gibi çok yüksek
sıcaklıklarda ergime tehlikesi mevcuttur. Bu nedenle malzemenin içerisinde
bulunan alaşım elementlerinin içinde en düşük ergime sıcaklığına sahip olan
elementin ergime sıcaklığının altında bir sıcaklık seçilmesi gerekmektedir.
Şekil 6. Çökelme sertleşmesi sırasında oluşan fazların şematik gösterimi [13]
SONUÇ

 Toz metalurjisi ile üretilen alüminyum parçalar endüstriyel

uygulamalar için gerekli ihtiyaçları karşılayabilecek potansiyele
sahip malzemelerdir. İstenilen özellikleri karşılamak amacıyla
elementel tozları değişik bileşimlerde karıştırarak yeni alaşımlar
üretilebilmesi yöntemin en büyük avantajlarındandır. TM
sektörünün en büyük müşterisi konumunda olan otomotiv
sektöründe otomobil ağırlığının düşürülmesi amacıyla alüminyum
alaşımlarının kullanım oranı günden güne artmaktadır. Yeni
geliştirilen alaşımlar ve sinter sonrası işlemler (Isıl İşlem,
Deformasyon vs.) ile üretilecek daha yüksek dayanımlı alaşımlar
ile önümüzdeki yıllarda alüminyum TM parçaların endüstride
daha geniş kullanım alanları bulacağı öngörülmektedir.
KAYNAKÇA
1 KAYA I., “Al 7075 Alaşımının Şekillendirme Ve Isıl İşlem İle Özelliklerinin
 İyileştirilmesi”, Yıldız Teknik Üniversitesi F.B.E. Yüksek Lisans Tezi, 2005
 2. Altenpohl, D. G. 1980. Present Structure and Future Trends in Key Materials Industries.
 Materials in World Perspective: Assessment of Resources, Technologies and Trends for
 Key Materials Industries, Springer Berlin Heidelberg, Berlin, Heidelberg, Heidelberg p.
 21–126.
 3. Newkirk, J. W. 2003. Handbook of Aluminum: Physical Metallurgy and Processes, vol.
 1, Marcel Dekker Inc., New York.
 4. Scamans, G. 2009. “The Future of Light Metals,” Materials Technology, vol. 24, no. 3,
 p. 129–30.
 5. R.M. German, Toz Metalurjisi ve Parçacıklı Malzeme İşlemleri, s. 481, ISBN:
 978-975-92463-2-7, Uyum Ajans, Ankara, 2007. (R.M. German`in “Powder
 Metallurgy and Particulate Materials Processing” isimli kitabın Türkçe
 Tercümesidir. Orijinal kitabın ISBN: 0-9762057-1-8, Metal Powder Industries
 Federation, 2005-USA.)
 6. Upadhyaya, G. S. 1999. Sintered Metallic and Ceramic Materials: Preparation, Properties
 and Applications, Chichester, New York.
 7. Schubert, T., Weißgärber, T., Kieback, B., Balzer, H., Neubing, H. C., Baum, U., et
 al., 2005. “Aluminium PM is a Challenge that Industry Can Overcome” Metal Powder
 Report, vol. 60, no. 3, p. 32–7.
KAYNAKÇA
 [8]LIX.Z., HANSEN V., GJONNES J. and WAUENBERG I.R., “HREM study
 and structure modeling of the ηı phase, the hardening precipitates in
 commercial Al-Zn-Mg alloys, Acta Materialia., 47, 9,2651-2659., 1999
 [9] LOFFLER H., KOVACS I. and LENDVAI J., “Review Decomposition
 processes in Al-Zn-Mg alloys”, Journal Of Materials Science , 18, 8, 2215-
 2240.OGA, 1983.
 [10] HUANG Z.W., LORETTO, M.H. and WHİTE J., “Influence of lithium
 additions on precipitation and age hardening of 7075 alloy”, Material.
 Science, Technology, 9, 11,967-980, 1993..
 [11]ASKELAND, D.R. “Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri”,
Nobel  Yayın Dağıtım Ankara, 1998.
 [12] . Kaya, I. (2005). Al 7075 Alaşımının Şekillenme ve Isıl İşlem Özelliklerinin İşlem
Özelliklerinin İyileştirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 4-30.