@ 기계

부품이 서로 연동되어 일을 하는 장치

@ 기계의 분야

– 절삭
– 비절삭

@ 제도의 규격

– KS 의 분류
A : 기본
B : 기계
C : 전기
D : 금속
E : 광산
G : 일반
H : 식료품
P : 의료
W : 항공

@ 도면의 크기

윤곽의 치수
사이즈 A0 A1 A2 A3 A4
철할 때 25
철하지 않을 때 20 10

– 윤곽선 : 도면이나 내용을 기재하는 영역

– 표제란 : 도면 번호, 도면, 척도등을 기입하는 영역
– 중심마크 : 마이크로 필름으로 촬영할때나 복사하기 편하도록 표시하는 마크
– 부품란 : 표제란 위에 위치하여 품번, 품명, 재질, 무게, 수량등을 표시
– 도면의 3 요소 : 윤곽선, 표제란, 중심마크
– 도면의 가로(길이) 세로(폭) 비율 = √2 : 1

@ 선의 종류

– 가는 1 점 쇄선 : 중심선, 피치선
– 가는 2 점 쇄선 : 가상선
● 물체의 이동 범위를 나타낼 때
● 인접한 부분을 표시할 때
 ● 가공 전, 가공 후를 표시할 때
● 가공물이 놓이는 위치를 표시할 때
– 파단선 (가는 실선) : 대상물의 일부를 파단할 경계 또는 일부를 떼어낸 경계를 표시할 때 사용
– 굵은 1 점 쇄선 (특수 지정 선) : 특수한 가공을 지시할 때 사용
– 아주 굵은 실선 : 얇은 부분을 단면 도시 할때 사용

* 기어의 선의 종류

– 이 끝원 : 굵은 실선
– 피치원 : 가는 1 점 쇄선
– 이뿌리원 : 가는 실선

* 선의 우선 순위

외형선 - 숨은선 - 절단선 - 중심선 - 치수선 - 무게 중심 선 - 치수 보조 선

@ 치수 기입 법

– 치수 기입의 원칙
1. 치수는 되도록 주 투상도에 기입
2. 치수는 중복 기입을 피한다.
3. 치수는 되도록 계산해서 구할 필요가 없도록 한다.
4. 치수는 필요에따라 기준으로 하는 점, 선, 면을 기준으로 기입힌다.
5. 관련되는 치수는 되도록 한 곳에 모아 기입힌다.
6. 치수는 되도록 공정마다 분리하여 기입한다.
7. 전체 길이, 전체 높이, 전체 폭은 꼭 기입한다.
8. 지시선 치수의 각도는 60˚로 한다.

@ 여러가지 치수의 기입 방법

– 구멍의 표시 방법

– 여러개의 같은 구멍을 표시할 경우

 – 자리 파기(카운터 보링) 표시 방법

– 센터 구멍의 표시 방법

@ 표면 거칠기와 끼워맞춤

– 표면 거칠기
● 중심선 평균 거칠기 (Ra) : 기준으로 부터 위쪽, 아래쪽을 모두 더해 길이에 대한 평균을 나타내는 거칠기
Ra = (S1+S2)/L
S1=기준 면보다 높은 점의 합 , S2=기준 면보다 낮은 점의 합 , L=제품의 길이

– 최대 높이 평균 거칠기 (Rmax)
● 기준 길이만큼 채취한 가장 높은 봉우리와 가장 낮은 골밑을 통과하는 두 직선의 간격을 측정하여 나타내는 거
칠기
– 10 점 평균 거칠기 (Rz)
● 기준에서 가장 높은 봉우리에서 5 번째까지의 평균값과 가장 낮은 골 밑에서 5 번째까지 평균값의 차를 나타내
는 거칠기
Rz = [(R1+R2+R3+R4+R5)-(R6+R7+R8+R9+R10)]/5
@ 표면 거칠기의 표시

제거 가공을 하지 않음 (원의 색상에 따른 도장 처리)

제거 가공을 함
– a : 표면 거칠기 (Ra, Rmax, Rz)
– b : 가공 방법
L (lathe) : 선반 가공
M (milling) : 밀링 가공
D (drill) : 드릴 가공
G (grinding) : 연삭 가공
B (boring) : 보링 가공
FR (file reamer) : 리머 가공
BR (broach) : 브로치 가공
FF : 줄 다듬질
– c : 컷 오프 값 (잘라낼 수치)
– d : 줄무늬 방향 기호 (가공 후 가공 줄무늬 모양)
= : 투상면에 평행
ㅗ : 투상면에 수직
X : 투상면에 교차
M : 여러 방향으로 교차 또는 무 방향
C : 중심에 대하여 동심원
R : 중심에 대하여 레이디얼(방사) 모양
– e : 다듬질 여유 (다듬질하기 위한 여유치)
– f : 표면 파상도

@ 다듬질 기호

구 상용 기호 신 상용 기호 Ra Rmax 독일 규격 평균 거칠기

~ -

100S N11 21μm ~ 28μm

25S N9 5.2μm ~ 7.1μm

6.3S N7 1.3μm ~ 1.8μm

0.8S N4 0.17μm ~ 0.22μm

@ 가공 방법 및 표시하는 부분

제거 가공을 하지 않는 부분으로서 주물의 표면부에 사용 (도장 처리)

 끼워맞춤이 없고 일반 절삭 가공에 해당하는 부분 (거친 다듬질 : 드릴 구멍, 선반, 밀링)

부품과 부품이 닿거나, 조립되고 마찰 운동이 없는 부분 (중 다듬질 : 끼워 맞춤부, 키홈, 연삭, 리밍, 보링등에

해당)

부품과 부품이 서로 닿거나, 조립되면서 서로 마찰운동을 하는 부분(상 다듬질 : 베어링이나, 축과 닿는 부분,

오일실 등에 해당하고 연삭 및 정밀 가공에 해당하는 부분)

측정기, 게이지, 피스톤, 실린더 등 초정밀이 요구되는 부분(정밀 다듬질 : 정밀 입자가공, 호닝, 래핑, 슈퍼 피

니싱, 방전, 전해연마 등)

@ 치수 공차와 끼워 맞춤

– 공차 : 최대 허용 한계 치수와 최소 허용 한계 치수차 = 치수 허용차

*용어

– 기준치수 : 허용 한계의 기본이 되는 치수

– 허용 한계 치수 : 형체의 실 치수가 그 사이에 들어가도록 정한 허용할 수 있는 대 소 2 개의 극한 치수
– 실 치수 : 형체를 측정한 실제 치수
– 최대 허용 치수 : 형체에 허용되는 최대 치수
– 최소 허용 치수 : 형체에 허용되는 최소 치수
ex)

* 기본 공차

– IT 공차 : IT1~IT18 번까지 20 등급으로 나뉘며 IT01, IT0 은 별도로 지정

* 기본 공차의 적용

구멍 (ITn) IT1 ~ IT5 IT6 ~ IT10 IT11 ~ IT18

축 (ITn) IT1 ~ IT4 IT5 ~ IT9 IT10 ~ IT18
용도 게이지 제작 공차 끼워 맞춤 공차 끼워 맞춤 이외의 공차
(정밀급) (보통급) (거친급)
@ 끼워 맞춤

* 용어

– 틈새 : 구멍의 지름이 축보다 큰 경우 두 지름의 차

– 최소 틈새 : 구멍의 최소 허용치수 - 축의 최대 허용 치수
– 최대 틈새 : 구멍의 최대 허용 치수 : 축의 최소 허용 치수
– 죔새 : 축의 지름이 구멍의 지름보다 큰 경우 두 지름의 차
– 최소 죔새 : 축의 최소 허용 치수 - 구멍의 최대 허용 치수
– 최대 죔새 : 축의 최대 허용 치수 - 구멍의 최소 허용 치수

* 끼워 맞춤의 분류 (구멍 기준인경우 H7)

– 헐거운 끼워 맞춤 (h6,g6) : 구멍의 최소 치수가 축의 최대 치수보다 큰 경우, 항상 틈새 발생

– 억지 끼워 맞춤 (u6,p6) : 구멍의 최대 치수가 축의 최소 치수보다 작은 경우, 항상 죔새 발생
– 중간 끼워 맞춤 (j6,m6,n6) : 축 구멍 치수에 따라 틈새나 죔새가 발생하는 끼워맞춤

* 끼워 맞춤 IT 등급 : 구멍 (IT6~IT10), 축 (IT5~IT9)

* 기하 공차의 표시 및 도시법

– 기하 공차 : 기계 부품의 모양에 기하학적 (모양, 자세, 위치 등)으로 정밀한 공차를 주어 높은 정밀도와 호환성
을 갖게 하는 공차
– 기하 공차 도시 방법의 일반 사항
1. 도면에 지정하는 대상물의 모양, 자세, 위치의 편차 및 흔들림의 허용에 대해서는 원칙적으로 기하 공차에
의하여 도시한다.
2. 형체에 지정한 치수의 허용 한계는 특별한 지시가 없는 한 기하 공차를 규제하지 않는다.
3. 기하 공차는 기능상의 요구, 호환성등에 의거하며 불가결한 곳에만 지정한다.
4. 기하 공차의 지시는 생산 방식, 측정 방법, 또는 검사 방법을 특정한것에 한정하지 않는다. 단, 특별한 경우
에는 별도로 표시한다.
* 기하 공차의 기호

* 데이텀의 공차 표시

– 단독 형체
– 관련 형체 ─ 데이텀을 지시하는 문자 기호 (기준)
│ └ 공차 값
└ 기하 공차의 종류

@ 스케치도

* 스케치 방법

– 프린트 법 : 부품의 표면에 광명단을 칠한 후 종이를 대고 눌러 모양을 뜨는 방법

– 모양 뜨기 법 : 불규칙한 곡선을 가진 물체를 직접 종이에 대고 그리거나 납선이나 동선을 이용하여 종이에 옮
기는 방법
– 사진 촬영 : 사진기로 직접 찍어 도면을 그리는 방법
– 프리 핸드 법 : 손으로 직접 그리는 스케치 법

@ 기계 요소의 제도

* 결합용 기계 요소의 제도

– 나사의 제도법

● 수나사의 바깥 지름과 암나사의 안 지름을 나타내는 선은 굵은 실선으로 한다.

● 수나사와 암나사의 골을 나타내는 선은 가는 실선
● 완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선은 굵은 실선
● 불완전 나사부의 골밑을 나타내는 선은 축선에 대하여 30'의 가는 실선으로 그린다.
● 암나사의 탭 구멍 드릴 자리는 120'의 굵은 실선으로 그린다.
● 수나사와 암나사의 결합부분은 수나사로 표시
 ● 수나사와 암나사의 측면도시에서 골 지름은 가는 실선으로 3/4 만큼 그린다.
● 단면시 나사부의 해칭은 수나사는 외경, 암나사는 내경까지 해칭한다.
– 나사의 제도와 치수 기입

* 나사의 표시 방법

나사산의 감김 방향 나사산의 줄 수 나사의 호칭 - 나사의 등급

L (좌) 2N M50*2 - 6H
왼쪽 2줄 미터 가는 나사 Ø50 피치 2 암나사 6 등급, 공차 H

*나사의 종류 및 기호

– M : 미터 삼각 나사
– Tr : 미터 사다리 꼴 나사
– Tm : 30' 사다리꼴 나사
– Tw : 29' 사다리꼴 나사 (인치계)
– G : 관용 나사
– R : 관용 테이퍼 수나사
– Rc : 관용 테이퍼 암나사
@ 용접 제도

* 용접 기호

S : 용접부의 단면 치수, 강도
R : 루트 간격
A : 그루브 각도
G : 다듬질 방법 보조 기호
L : 용접 길이
P : 용접 피치
n : 용접 횟수
T : 특별 지시 사항

@ 전동 장치의 제도

* 벨트 풀리

– 벨트풀리의 제도법
● 벨트풀리와 같이 대칭형인 것은 전체를 표시하지 않고 일부분만 도시할 수 있다.
● 암은 길이 방향으로 단면도시 하지 않는다.
● 암의 단면형은 도형 밖이나 안에서 회전 단면 도시한다.
● 벨트 풀리는 축 직각 방향의 투상을 정면도로 한다.

@ 스프로킷 휠의 제도 (기어 제도법과 동일)

– 이끝원은 굵은 실선, 피치원은 가는 1 점 쇄선, 이뿌리원은 가는 실선으로 한다.

@ 기어의 제도법

– 스퍼기어의 제도법 (평기어)

● 이끝원은 굵은 실선, 피치원은 가는 1 점 쇄선, 이 뿌리원은 가는 실선으로 그린다.
● 이뿌리원은 측면도에서 생략해도 좋다.
● 단면 도시했을 경우 이뿌리원은 굵은 실선
● 스퍼기어의 표준 압력각은 α=20˚로 규정한다.

– 헬리켈 기어의 제도 법
● 잇줄 방향은 정면도에 항상 3 줄의 가는 실선을 그린다.
● 정면도 단면으로 표시되어 있을 때는 3 줄의 가는 2 점 쇄선으로 그린다.

– 베벨 기어의 제도법
● 이끝원은 굵은 실선, 피치원은 가는 1 점 쇄선, 이뿌리원은 생략
● 스파이럴 베벨 기어에서 잇줄을 나타내는 선은 한줄의 굵은 실선으로 표시
● 기어의 맞물리는 부분은 이끝원을 숨은선으로 한다.
@ 스프링의 제도법

* 코일 스프링의 제도

– 스프링은 원칙적으로 무하중 상태로 그린다. 단, 하중이 걸릴때에는 치수와 하중을 기입한다.
– 단, 자동차 겹판 스프링은 하중이 걸린 상태로 그린다.
– 단서가 없는 한 오른쪽 감기로 도시하고, 왼쪽 감기일 경우 "감김 방향 왼쪽"이라고 표시
– 중간 일부를 생략할때에는 중간부분을 가는 1 점 쇄선 또는 가는 2 점 쇄선으로 표시

@ 축에 관한 요소의 제도법

* 축의 제도 방법

– 축의 단면이 균일하고 길이가 길때는 파단하여 짧게 그린다.

– 축은 축 방향으로 절단하거나 단면 표시를 해서는 안된다.
– 모떼기 및 평면 치수는 치수 기입법에 따른다.

@ 베어링

* 롤링 베어링의 표시 형식

형식 번호 치수 기호(나비와 지름 기호) 안지름 번호 등급 기호

6 0 20 P6
단일 홈 형 특별 경하중 용 안지름 100 정밀 6 등급

* 베어링 안지름 (60 계열)

베어링 안지름 번호 안지름

00 10 mm
01 12 mm
02 15 mm
03 17 mm
04 20 mm
05 25 mm
06 30 mm

※ 앞에 0 이 안붙고 그냥 숫자면 그대로 읽는다 (안지름 번호 앞에 '/'가 있는 경우에도 그대로 읽는다)

ex) 603 => 안지름 3 mm , 60/10 => 안지름 10mm

@ 재료 역학

* 응력 (stress) : 내부에 생기는 저항력

-note

@ 변형률 (δ)

* 하중과 변형의 관계

-> table
– 비례한도 : 응력과 변형률이 비례하는 구간 (후크의 법칙이 성립되는 구간)
– 탄성한도 : 응력을 제거했을 때 변형이 없어지는 한도 (프아송의 비가 성립되는 구간)
– 항복점 : 응력이 증가하지 않아도 변형이 갑자기 계속해서 증가하는 점
– 극한강도 : 최대 응력점
– 후크의 법칙 : 비례한도 이내에서 응력과 변형률은 비례한다.
– 프아송의 비 : 탄성한도 이내에서 가로변형률과 세로 변형률의 비는 재료에 관계 없이 일정한 값이 된다.
μ = 세로 변형률(ε')/가로 변형률(ε) = 1/m
[1/m 은 푸아송의 비로 항상 1 보다 작으며 m 을 프아종의 수 라고 한다.]

@ 재료의 성질

* 피로 : 재료가 정하중보다 작은 반복하중이나 교번하중에 파단되는 현상

– 피로한도 : 재료가 어느 한도까지는 아무리 반복해도 피로파괴 현상이 생기지 않는다. 이 응력의 한도를 피로한
도라고 한다.
– 크리프(Creep) : 재료에 일정한 하중이 작용했을 때, 일정한 시간이 경과하면 변형이 커지는 현상
– 허용응력 (σa) : 재료를 사용할 때 허용할 수 있는 최대 응력
– 안전률(SF)= 극한강도/허용응력 = σu/σa

@ 체결용 기계요소

* 나사

– 나사 각 부의 명칭 ->note
– 피치 : 축 직각 방향에서 봤을때 연속되는 나사산 사이의 거리
– 리드 : 나사가 1 회전하여 나아간 거리
리드(L) = 줄 수 (n) x 피치 (P)
* 나사의 종류

– 삼각 나사 : 체결용으로 가장 많이 사용
– 사각 나사 : 삼각 나사에 비해 풀어지긴 쉬우나 저항이 적어 동력 전달용으로 많이 쓰인다.
– 사다리꼴 나사 : 에크미 나사라고도 불리우며, 사각 나사보다 더 강력한 동력 전달용으로 쓰인다.
Tr : 미터 사다리꼴 나사
Tw : 29' 미터 사다리꼴 나사 (휘트워트 계열, 인치계)
TM: 30' 미터 사다리꼴 나사
– 톱니 나사 : 한족으로만 강력한 동력을 전달할때 사용
– 둥근 나사 : 너클 나사라고도 하며, 먼지나 모래가 끼기 쉬운곳에 사용
– 볼 나사 : 정확한 제어가 필요한 경우 사용. CNC 공작 기계용

@ 볼트

– 스테이 볼트 : 부품의 간격을 유지하기 위해 사용

@ 너트

– 홈 붙이 너트 : 너트의 풀림을 막기 위하여 분할 핀을 꼽을 수 있게 홈이 6~10 개 정도 있는 너트, 훅 스페너를

사용하며 자리가 좁거나 너트의 높이가 낮아야 되는 곳에 사용

@ 키, 핀, 코터, 리벳

* 키 : 벨트 풀리나 기어의 차륜을 축에 고정 시킬때 홈을 파고 그 홈에 끼우는 것

* 키의 종류

– 묻힘키 (셩크키, Sunk key) : 축과 보스에 다같이 홈을 파는 가장 많이 사용되는 키

때려박음 키
 평행키
– 평키 : 축자리만 평평하게 다듬고 보스만 홈을 판다
– 안장키 (새들키, Saddle key) : 축은 절삭치않고 보스에만 홈을 판다. 마찰력으로 고정
– 반달키 : 홈에 키를 끼워 보스를 밀어넣는다. 테이퍼축에 사용
– 패더키 (미끄럼키) : 묻힘키의 일종이며, 회전중 이탈을 막기위해 고정하는 키
– 접선키 (케네디키) : 축과 보스에 축의 접선 방향으로 홈을 파서 서로 반대의 테이퍼를 가진 2 개의 키를 조합하
여 끼워넣는 키
– 둥근키 : 축과 보스에 드릴로 구멍을 내어 테이퍼 핀을 끼워넣어 고정하는 방식
– 스플라인 (Spline) : 축의 둘레에 4~20 개의 턱을 만들어 큰 회전력을 전달할때 사용되는 키
– 세레이션 (Serration) : 축에 삼각형의 작은 이를 만들어 축과 보스를 고정. 자동차 핸들 고정용, 전동기나 발전
기의 전기자축에 사용되는 키

@ 키의 호칭법

[ 종류 ] [ 호칭 치수 (나비 x 높이 x 길이) ] [ 끝 모양 ] [ 재료 ]

*키의 강도 = 힘/ 키의 힘이 받는 단면적

@핀

* 핀의 종류

– 테이퍼 핀 : 1/50 테이퍼가 있으면 호칭 지름은 작은쪽 지름으로 표시

– 분할 핀 : 두 갈래로 갈라지므로 너트 풀림 방지에 쓰인다
– 코터핀 : 두 부품의 결합용 핀

* 핀의 호칭법

[명칭] [등급] [지름 x 길이] [재료]

@ 코터

축 방향으로 인장 혹은 압축이 작용하는 두 축을 연결하는데 사용, 보통 테이퍼는 1/20

* 코터의 자립 조건

– 한쪽 기울기 코터 : α < 2ρ [ α: 경사각, ρ: 마찰각 ]

– 양쪽 기울기 코터 : α < ρ [ α: 경사각, ρ: 마찰각 ]

* 코터의 전단 응력

τ = w/2bh

@ 리벳

구멍에 리벳을 꼽아넣고 머리부분을 받친후 기계 해머등으로 두들겨 변형시켜 체결

 – 코킹 : 리벳 머리부분을 찍어 누설을 방지하는 방법
– 플러링 : 리벳의 판과 판 사이를 찍어 누설을 방지하는 방법

* 리벳의 종류

– 겹침 이음 : 2 개의 판을 대고 리벳팅
– 맞대기 이음 : 경판을 대고 리벳팅

* 리벳 이음 파괴의 예

– 판의 균열
– 구멍사이의 파단
– 판의 전단

* 리벳의 효율

--> note

* 리벳 사이의 판이 인장파괴될 경우 인장 응력

--> note

@ 저널과 베어링

* 베어링 : 회전이나 왕복 운동을 하는 축을 지지하여 축에 작용하는 하중을 부담하는 요소

* 저널 : 베어링에 접촉된 축의 부분

* 베어링과 저널의 종류

– 칼라트러스트 베어링
– 칼라 저널
@ 전동 및 제어용 기계 요소

* 전동 장치

– 마찰과 전동
● 마찰차의 종류
○ 원통 마찰차 : 두 축이 평행 (외접, 내접)
○ 원뿔 마찰차 : 두 축이 서로 교차
○ 홈붙이 마찰차 : 두 축이 평행하고 마찰차에 홈을 붙인 것
○ 변속 마찰차 : 속도 변환을 위한 마찰차
– 마찰차의 속도비
● i = N2/N1 = D1/D2
– 마찰차의 중심 거리
● 외접 C = (D1+D2)/2
● 내접 C = (D1-D2)/2

* 기어 전동

- 이의 크기
● 모듈(M) : 피치원의 지름을 잇수로 나눈 값
※ M = D/Z [D: 피치원의 지름, Z: 잇수]
● 지름피치 (DP) : 잇수(Z)를 피치원의 지름(inch)으로 나눈 값
※ DP = 25.4/M
● 원주 피치 (P) : 피치원의 원주를 잇수로 나눈 값
※ P = πD/2
● 속도비 : i = N2/N1 = D1/D2 = Z1/Z2
● 중심 거리 = (D1+D2)/2 = (Z1+Z2)M/2

@ 제어용 기계요소

* 스프링

1) 스프링의 휨과 하중
w = kζ (w : 하중, k : 스프링 상수, ζ : 변형량)
2) 스프링 상수 : 전기 저항과 반대
- 병렬의 경우 : k = k1+k2
- 직렬의 경우 : 1/k = 1/k1 + 1/k2
3) 코일 스프링의 변형량 (ζ)
ζ= 8nD³w / Gd⁴ (G : 가로 탄성 계수, w : 하중, d : 소선 지름, ζ : 변형량, n : 감김 수)

@ 파이프에 관계된 기계요소

* 파이프

– 유량
 Q= A Vm (㎥/sec) [A: 파이프의 안쪽 통로의 면적]
– 파이프의 안지름
D = 1128 √Q/Vm [Q:유량 (㎥/sec), Vm:평균유속 (m/sec)

* 벨브 : 유체의 계폐를 하거나, 방향을 바꿔주는 역할

– 글로브, 앵글, 니들, 나비밸브 : 유로의 계폐 조절

– 바이패스밸브 : 밸브의 계폐 조작을 쉽게 하여 주 밸브의 손상을 방지하는 밸브
– 체크 밸브 : 역류 방지용 밸브 (한 방향으로만 흐른다)

* 버니어 켈리퍼스

– 어미자와 아들자의 눈금차 ©

※ c = A/n (A:어미자의 1 눈금, n:아들자의 등분수)

@ 절삭 이론

* 절삭속도와 회전수

V = πDN/1000 (m/min)
N = 1000V/πD (rev/min)

@ 절삭 공구

* 절삭 공구의 재료

– 탄소 공구강 (STC) : 고온 경도 300℃ (일반 수작업 공구, 드릴날)

– 합금 공구강 (STS) : 고온 경도 450℃ (저속 절삭 공구, 드릴날)
– 고속도강 (SKH) : 고온 경도 600℃ (드릴날, 밀링커터, 탭, 리머, 바이트)
※ 표준 고속도강 (HSS) : W(18%) - Cr(4%) - V(1%)
– 초경합금 (분말야금합금) : 고온경도 750℃ (충격에 약하다, 바이트날)
– 주조 경질 합금 (스텔라이트) : 고온경도 850℃ (고속 절삭용, 단조나 열처리가 되지 않는 특징)
– 세라믹 (Al2O3, 알루미나) : 고온경도 1200℃ (비금속을 고온에서 압축한 것. 취성이 크고 충격이나 진동에 약
하다. 고속 경절삭에 사용 : 플라스틱, 고무등)
– 다이아몬드 : 경도가 가장 높다. (고온경도 815℃ 이상이면 CO2 로 탄화. 경금속 절삭용:동, 알루미늄, 유리. 취
성이 크고 비싸다, 가공후 면이 가장 매끄럽다.)

* 선반 가공의 종류

– 외경, 내경, 단면 절삭 가공
– 드릴, 리머 가공
– 테이퍼, 편심 가공
 – 나사, 널링 가공
– 절단, 모방 가공

@ 밀링 가공법

* 밀링 머신의 구성

->img
– 컬럼 : 밀링머신의 본체
– 오버암 : 컬럼 상부에 있으며 주축대를 지지한다.
– 니 (knee) : 컬럼에 연결되어 있으며 테이블의 상하, 좌우, 전후를 조정
– 새들 : 테이블을 지지하여 앞뒤 방향으로 운동
– 테이블 : 공작물을 직접 고정하는 부분이며 좌, 우로 이송 운동

* 밀링 절삭 조건

– 절삭 방법
– 상향 절삭 - 공구의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 반대
->img
● 칩이 잘 빠져 나온다.
● 백래쉬가 제거된다.
● 커터의 수명이 짧고, 확실한 고정이 필요.
● 동력 소비가 크고 가공면이 거칠다
– 하향 절삭
->img
● 칩이 잘 빠지지않아 가공면에 흠집이 날 수 있다.
● 백래쉬 제거장치가 필요하다
● 커터의 마모가 적고 고정이 쉽다
● 동력 소비가 적고 가공면이 매끈하다.

@ 연삭 가공법

* 각종 연삭기

– 센터리스 연삭기 (Centerless grinding M/C)

– 특징
● 연속 작업 가능
● 대량 생산 적합
● 연삭 여유가 작아도 된다
● 가늘고 긴 공작물을 연삭하기 쉽다.
● 조작이 쉽다
● 긴 홈이 있는 연삭물은 가공이 힘들다
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* 연삭 숫돌

–연삭 숫돌의 3 요소 : 숫돌입자, 결합제, 기공

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– 연삭 숫돌의 5 대 성능 요소
● 숫돌 입자
 ● 입도
● 결합도
● 조직
● 결합제
V : 비트리파이트(점토)
B : 레지노이드 (합성수지)
S : 실리케이트 (실리콘)
E : 셀락 (가열 압착 수지)
R : 고무

* 연삭 작업

– 로딩 ( Loading) : 기공이나 입자에 칩이 끼어 연삭이 나빠지는 현상 (눈 메움)

– 글레이징 (Glazing) : 입자가 납작해지는 현상 (날의 무딤)
– 드레싱 (Dressing) : 로딩이나 글레이징이 생길때 드레서로 칩을 제거하는 작업 (눈 메움 제거)
– 트루잉 (Truing) : 모양 고치기
– 시닝 (thinning) : 드릴 날 끝이 무뎌졌을때 날 끝을 연삭

@ 기타 범용 기계 가공

* 자리 파기

– 스폿 페이싱 : 너트나 볼트 머리와 접촉하는 면을 고르게 하는 작업

– 카운터 보링 : 너트나 볼트 머리가 묻히도록 깊게 스폿 페이싱하는 작업
– 카운터 싱킹 : 접시 머리 나사의 머리가 묻히도록 깊게 스폿 페이싱하는 작업

* 드릴 각 부의 명칭

– 비틀림 각 : 20°~35°
– 날 끝 각 : 118° (제도시엔 120°)

* 브로치 작업 : 브로치라는 공구를 이용하여 일감의 표면이나 내면을 특수한 모양으로 가공하는 작업

@ 급속 귀환 행정 공작 기계

* 셰이퍼 (Shaper) : 키 홈 파기, 홈 파기

* 슬로터 (Slotter) : 수직 세이퍼라고도 하며 키 홈파기, 내접 기어 절삭 가능

* 플레이너 (Planer, 평상기) : 면적이 큰 공작물 평면 절삭

@ 정밀 입자 가공 및 특수 가공

* 정밀 입자 가공

– 호닝 (honing) : 원통 내면의 정밀도를 더욱 높이기 위해 숫돌인 혼(hone)으로 다듬질 하는 방법

– 슈퍼 피니싱 (super finising) : 숫돌 입자가 작은 숫돌로 일감을 가볍게 누르면서 축 방향으로 진동을 주는 것으
 로 원통 외면, 내면, 평면 다듬질이 가능하다
– 랩핑 (lapping) : 랩과 일감 사이에 렙제를 서로 누르고 비비면서 다듬질 하는 방법 (가장 높은 정밀도, 거울면)
※ 랩제 : 탄화규소 (SiC), 산화 알루미늄(알루미나,Al3O2), 산화철(주철, FeO2), 산화크롬, 다이아몬드 미분

@ 특수 가공

* 전해연마 : 전해액에 일감을 양극으로 전기를 통하면 표면이 용해, 석출되어 공작물의 표면이 매끈하도록 다듬질

– 특징 : 복잡한 형상의 가공물의 연마에 사용, 광택이 좋고 도금이 잘 된다.

* 버핑 : 직물, 피혁, 고무등으로 만든 원판 버프를 고속 회전시켜 광택을 내는 가공법

* 액체 호닝 : 압축 공기를 사용하여 연마제를 노즐을 통해 고속 분사 시켜 일감의 표면을 다듬는 가공법

* 방전 가공 : 일감과 공구 사이에 방전을 이용

* 쇼트 피닝 : 쇼트볼을 가공면에 고속으로 강하게 두드려 경도와 피로 한계를 높여주는 가공법이며 이러한 효과를
피닝효과 라고 한다.

@ 기어 가공법

* 기어 가공법의 종류

– 총형 공구에 의한법 (성형법) : 기어 치형에 맞는 공구를 사용하여 기어를 깍는 방법

– 형판에 의한 법 : 모방 절삭법
– 창성법 : 인벨류트 곡선을 그리는 성질을 이용하여 기어를 깍는 방법

* 기어 절삭기의 종류

– 호빙머신 : 호브(hob)와 소재를 상대 운동시커 창성법으로 가공

– 호브의 운동, 호브의 이송 운동, 소재의 회전 운동