16.

Zpracování zemědělských materiálů ke krmným

účelům
Proč
- usnadňuje příjímání krmiv zvířaty, zlepšuje stravitelnost a tím i využití nutričních látek obsažených
v krmivech.
- umožňuje míchání
- umožňuje přesné dávkování
- umožňuje vhodnější skladování a manipulaci

Základní otázky
- co se zpracovává
- proč se to zpracovává
- způsob zpracování
- co je výsledným produktem (velikost částic)
- použitý stroj

16. a)-šrotování, mačkání, řezání,číštění, krouhání, paření

Mechanická úprava
Šrotovníky
Používají se především ke zpracování obilnin (zrní), dále pak ke zpracování stébelnatých materiálů
(horkovzdušných úsušků) a vedlejších produktů potravinářského průmyslu. Šrotování se provádí za účelem
zvýšení využití stravitelných výživných látek, zvýšeni chutnosti a usnadnění mísení krmiv (krmné směsi).
Produktem šrotováni šrot. Stupen rozmělněni závisí na druhu a stáří zvířat, pro něž jsou krmiva určena. V praxi
se uvádějí tři stupně rozmělnění: hrubé, střední, jemné.
Stanovení stupně semletí se provádí ze semletého vzorku na sítech tzv. sítovou analýzou. Názory na zařazení do
jednotlivých tříd jsou podle autorů různé. Je možno uvést rozdělení (podle Makarova):

Stupeň semletí M /mm/

jemný šrot 0,2-1,0
střední šrot 1,0-1,8
hrubý šrot 13-2,6

Podle jiných pramenů je uváděno toto rozdělení: největší rozměr částic: hrubého šrotu 2 mm;
středního šrotu 1,5 mm;jemného šrotu l mm.

Základní principy mělnění zmiň a rozdělení šrotovníků

a) mačkáním (tlakem)
b) řezáním
c) roztíráním
d) drcení úderem (rázem)
Většina šrotovníků nevyužívá pouze jednoho z uvedených způsobů mělnění, ale při pracovní činnosti využívá jednoho
způsobu jako základního a ostatní jsou v menší či větší míře zastoupeny taktéž. Šrotovníky se dělí na:
a) kamenové (talířové) - horizontální
- vertikální
b) válcové
c) kladívkové

a ) Šrotovníky kamenové (talířové)

Využívají k mělnění: řezání, lámání, částečné mačkání, částečné roztírání. Pracovním orgánem kamenových
šrotovníků jsou dva přírodní kameny, z nichž jeden kámen se otáčí, nazývá se běhoun, druhý kámen je pevný a nazývá se
ležák.U talířových šrotovníků jsou využívány kotouče z oceli nebo z litiny. Na pracovních plochách těchto šrotovníků jsou
rýhy — remíše, které zvyšují drobící účinek šrotovníků, dopravují materiál ze středu na obvod a částečně ochlazují
pracovní plochy. Vlastní remiše mohou být: přímkové — pro jemné šrotování ;křivkové - pro hrubší šrotování.
Tyto šrotovníky se používají ke šrotování neolejnatých semen a zmiň o vlhkosti do 14 %. Seřizování stupně
semletí se provádí změnou vzdálenosti kamenů (talířů).

Schéma horizontálního a vertikálního kamenového

šrotovníku.
 b) Šrotovníky válcové
Tyto šrotovníky využívají k mělnění: řezání (kluzný řez), částečně lámání a mačkání. Pracovní ústrojí válcových šrotovníků
je tvořeno dvěma rýhovanými válci, které se otáčejí proti sobě nestejnou rychlostí. Uspořádání válců může být následující:
a) válce stejného průměru v horizontální rovině b) válce stejného průměru v šikmé rovině
c) válce nestejného průměru v horizontální rovině d) někdy mohou být i tři válce

Protože pracovní plochy válců jsou zatěžovány jen na malém úseku obvodu, je proti předcházejícím Šrotovníkům
teplo vznikající při mělnění mnohem lépe odváděno, takže k ohřívání šrotu téměř nedochází.
Na pracovních rýhách válcového šrotovníku možno rozlišit tak jako u pracovního řezného orgánu ostří a hřbet
rýhy. Úhel ostří označujeme α a velikostně je roven 20 ÷ 40° a úhel hřbetu β má velikost 45 - 50°. Hloubka rýhy h
= 0,5 - 1,5 mm (obr. 67). Nastavení stupně semletí se seřizuje vzdáleností mezi válci a vzájemným postavením
rýhovaných válců vůči sobě. Možnosti vzájemného nastavení válců jsou uvedeny na obr. 68.
Z uvedeného vyplývá, že je možno docílit čtyř variant postavení válců, kde při postavení ostří na ostří (0:0) se
docílí nejjemnější struktury a při postavení hřbet na hřbet (H:H) hrubší struktury šrotu, ale zvýší se výkonnost
šrotovníku.

Výpočet výkonnosti: Q = L* b* vstř* ρ * k /kg.s-1/

Obr. 67: Tvar a rozměr rýh válcového šrotovníku

Obr. 68: Různé postávali rýh válců válcového šrotovníku

H:H 0:H H:0 0:0

Pro mačkání zrna ke krmným účelům se používají válcové mačkače podobné válcovým šrotovníkům. Základní
rozdíl spočívá v tom, že otáčející válce se otáčejí stejnou.

c) Šrotovníky kladívkové
Šrotovníky kladívkové rozmělňují materiál úderem (rázem). Pracovním orgánem těchto šrotovníků je rotující
buben s kladívka
Kladívka jsou volně uložena na čepech rotoru a při roztočení rotoru se vlivem odstředivé síly ustaví do radiální
polohy. Materiál je tangenciálně přiváděn z násypky a úderem kladívek a nárazem na drhlice je
rozmělňován. Počet kladívek na rotoru bývá 24, 36, 72 a více. Rozmístění kladívek na rotoru je střídavé, aby
byla zachována vyváženost rotujícího bubnu. Kladívka mají rozmanitý tvar.
Některá kladívka mají dva otvory pro uchycení na čep a čtyři pracovní hrany. To umožňuje, pokud není
kladívko mechanicky poškozeno, čtyřikrát jeho použití. Rychlost kladívka se pohybuje v rozmezí 60 až 80 m.s'1.
Rozšrotovaný materiál po dosažení žádané velikosti částic propadá sítem ve spodní části stroje a odtud je
sacím pneumatickým dopravníkem dopravován přes cyklon do
pytlů.
 U novějších typů kladívkových šrotovníků se využívá letmo uchyceného úzkého rotoru s kladívky a
lopatkami, které výrazně zvyšují ventilační účinky rotoru. Vstup zrna do mlecí komory je axiální a toto řešení
umožňuje nasátí zrna až z 50 m a následnou dopravu vytvořeného produktu až do vzdálenosti cca 100 m. Někteří
výrobci dodávají kladívkové šrotovníky s vertikální osou rotace.

Kladívkové šrotovníky se používají ke šrotování krmných zmin, objemnych materiálu (horkovzdušných

úsušků) a odpadů potravinářského průmyslu. Pro široké použiti se nazývají šrotovniky univerzálními. Jejich
nevýhodou je velká spotřeba měrné energie - tj. množství energie potřebné na zpracovaní jednotkového množství
materiálu.

Mačkání okopanin - mačkadla

Mačkadla slouží k mělnění pařených brambor před vlastním zlomováním za účelem přímého krmení, nebo
míchání s jinými krmivy, popřípadě též před silážováním.

Rozděleni mačkadel
a) koliková
b) šneková - s rovnou mřížkou
- s prutovou mřížkou
c) kombinovaná (1+2)

a) Kolíková mačkadla
Aktivním pracovním orgánem těchto mačkadel je hřídel s kolíky sestavenými od šroubovice. Brambory jsou
protlačovány přes pevnou mřížku (rošt). Výhodou těchto mačkadel je dobrá struktura rozmělněného materiálu
a malá energetická náročnost. Nevýhodou je malá výkonnost a nelze současně mělněný materiál mísit s jinými materiály.

b) Šneková mačkadla
Pracovním orgánem těchto mačkadel je šnek, který má zmenšující se stoupání směrem k protlačovací mřížce, čímž
se dosahuje intenzivnějšího mělnění materiálu. Oproti kolíkovým mačkadlům lze při mělnění přidávat jiná krmiva (šroty) a
tun vytvářet míchaná krmiva při jedné operaci.

Řezáním se zpracovávají objemová krmiva - zelená píce, seno, sláma, silážní plodiny, za účelem lepšího
zužit- kování zvířaty, pro lepší manipulaci, dávkování, dopravu a v důsledku následného zpracování (senáž,
siláž). Vlastní řezání se provádí pomocí řezaček a výsledný produkt procesu řezání se nazývá — řezáním.
Délka řezanky závisí na účelu použití takto zpracovaného materiálu a na zootechnických požadavcích:
skot – 20-40 mm, drůbež – 3-6mm, prasata a ovce – 8-20 mm, sláma pro podestýlání – 150-200 mm.

rozdělení řezaček:
podle způsobu použití – stacionární , sklízení (žací, sběrací)
podle druhu řezného ústrojí – kolové, bubnové, speciální
podle způsobu podávání materiálu – s podávacím ústrojím, bez podávacího ústrojí
podle způsobu dopravy řezanky – odhazovací, s odbíracím dopravníkem, výfukové (s pomocným ventilátorem,
bez pomocného ventilátoru)
podle způsobu pohybu – přívěsné, samojízdné

Kině/nauka řezného ústrojí

Na tvaru ostří nože a na poloze nože vzhledem k řeznému ústí, závisí ve značné míře spotřeba energie na
řezání materiálu, kvalita řezu, délka řezanky a v neposlední řadě provozuschopnost a spolehlivost řezacího
mechanizmu. Vlastní řezání probíhá za pomoci jednoho nebo více nožů a dochází buď ke štípání (sekátní)
materiálu nebo ke kluznému řezu. . Jednotlivé možnosti a podmínky řezu jsou zobrazeny na obr. 56.
 obr. 56. možnosti dělení materiálu

Z obrázku 56a vyplývá, že k sekání materiálu dochází za podmínky, kdy vektor absolutní rychlosti - v-, pod
kterou přichází nůž do materiálu je kolmý na hranu protiostří, poloha a pohyb nože vzhledem k řezné hraně ústí
je rovnoběžný. U zbývajících dvou variant se při řezání využívá kluzného řezu, který nastává v tom případě, kdy
poloha nože vzhledem k řezné hraně ústí je šikmá (obr. 56b, c) a pohyb nože je kolmý (obr. 56b) a nebo šikmý
(obr. 56c).

Úhel, který svírá vektor absolutní rychlosti nože s jeho složkou kolmou na protiostří se nazývá
úhel skluzu τ. Poměr je nazýván součinitelem skluzu.

Velikost úhlu skluzu se pohybuje v rozmezí 20° < τ < 60°, optimální hodnota = 40-50°.
Dalším důležitým úhlem charakterizujícím dělení materiálu mezi dvěma noži je tzv. úhel sevřeni α, který je
definován jako úhel, který svírá hrana ostří nože a protiostří. Velikostně bývá 18° < α < 34°. Kromě úhlu sevření
a úhlu skluzu u řezaček možno definovat ještě tyto základní parametry: úhel odklonu nože δ, (obr.57), který
svírá nůž s vertikální rovinou. Tento úhel je nutný proto, aby materiál dopravovaný plynule
podávacím ústrojím řezačky netlačil na boční plochu nože. Pro tento úhel platí: tg δ = vm/vn
vm- rychlost podávacího materiálu, vn-rychlost pohybu ostří nože.

obr. 57: poloha nože kolové řezačky

vzhledem k řeznému ústí.
 obr.58: schéma dopravního a vkládacího ústrojí
řezačky

Dalším parametrem je uhel. břitu nože (nabroušení) - β (obr. 57). Optimální hodnota úhlu nabroušení závisí na
řezaném materiálu. Pro zelenou hmotu se doporučuje velikost 22°, pro suché materiály 16°.
Mezera (vzdálenost) mezi nožem a pevnou hranou protiosří - μ (obr. 57) musí být dodržena vzhledem k dobré práci
řezacího mechanizmu. Při zmenšení této vzdálenosti dochází ke zvýšení tření mezi nožem a protiostfím a při extrémních
podmínkách by mohlo dojít k deformaci nožů a protiostří. Naopak, při zvětšování této velikosti dochází k špatnému řezání,
vlivem stébel vtahovaných mezi pracovní řezné hrany. Optimální hodnota μ. je 0,1-1 mm.

Rozbor pracovních podmínek bubnových a kolových řezaček

Kolové řezačky - pracovní orgány (nože) jsou umístěny na otáčejícím se kole. Osa rotace je umístěna kolmo k řezné
hraně ústí, břity nožů opisují rovinnou plochu. Rychlost řezu i její směr se mění v závislosti na poloměru a úhlu pootočení
nožového kola - mění se změnou vzdálenosti místa řezu od osy otáčení.

Bubnové řezačky - pracovní orgány (nože) jsou uloženy na rotujícím bubnu. Osa rotace je rovnoběžná s řeznou hranou
ústí, břity nožů vytvářejí při otáčeni válcovou plochu, k niž je řezná hrana ústí površkou. Vzdálenost místa řezu od osy
otáčení je po celé šířce ústí konstantní a tudíž je rychlost řezu (za předpokladu stálé úhlové rychlosti - ω) konstantní nejen co
do velikosti, ale i do směru, který je vždy kolmý k řezné hraně ústí

Nože kolových a bubnových řezaček

1. Nože křivkové — konvexní

-konkávní
2. Nože přímkové- s přímým ostřím
- s lomeným ostřím

U bubnových řezaček se většinou používají nože s přímkovým ostřím, jsou buď šikmé nebo šroubovitě
zakřivené a jsou připevněny k nožovému bubnu. Takovéto uspořádání nožů na řezacím bubnu zajišťuje již uvedené
konstantní parametry.

Dobrou a plynulou práci řezaček ovlivňuje vkládací zařízení, které má za úkol utužovat a rovnoměrně posouvat
materiál k řezacímu ústrojí. Skládá se ze dvou válců uložených nad sebou, z nichž spodní je pevný, horní je ve vertikální
rovině pohyblivý a je pomocí pružiny přitlačován na materiál.
Výkonnost řezačky: Q = m . u . l . i . n .ρ . k . ε
m – šířka řezného ústrojí, u – střední výška řezané vrstvy materiálu, l – délka řezanky, i – počet nožů, n – otáčky nožového
kola, ρ – objemová hmota řezaného materiálu, k – součinitel stupně stlačení materiálu, ε – součinitel rovnoměrnosti plnění
Délka řezanky – veličina, kterou je možno ovlivnit počtem nožů na nožovém kole nebo bubnu řezačky; otáčkami
nožového kola nebo bubnu řezačky; stupněm nabroušení nožů a vzdáleností ostří nože od pevné hrany protiostří a rychlostí
vkládacího mechanizmu.
Čištění
Krouháním – úprava okopanin, krmná řepa,cukrová řepa , krmná mrkev
 Krouhačky se používají k rozmělnění syrových okopanin. Produktem procesu krouhání jsou řízky (krouhanka).
Velikost krouhaných řízků závisí na jejich použití. Řízky mají obdélníkový průřez a jsou charakterizovány tloušťkou
- h (5, 8, 10 a 12 mm), šířku - š(10, 30 a 50 mm) a délkou — l, která závisí na rozměru bulev nebo hlíz a na jejich
vlastnostech (křehkost).

Rozdělení krouhačích ústrojí

Pohyb nožů Tvar dělicí Poloha osy Název
a mater. plochy rotace krouhačky
nože proti rovina vodorovná disková vertikální
materiálu svislá disková
kužel vodorovná horizontální
kuželová
materiál proti válec svislá odstředivá
nožům

; krouhačka disková vertikální a

horizontální

Výkonnost krouhačky: Q = V . n . ρ (kg/s)

V- objem materiálu odříznutý během jedno otáčky (m3)
n – otáčky disku, bubnu (s-1)
ρ – objemová hmotnost materiálu (kg/m3)

Tepelné zpracování okopanin -paření

Při tepelném zpracování okopanin dochází ke změně struktury buněčné tkáně a tím k uvolnění určitých
složek živin s ohledem na termodynamické vlastnosti a zdravotní nezávadnost Ke konzervaci se používá vodní
pára. Okopaniny se paří buď denně před krmením, nebo za účelem silážování.
Rozdělení pařících strojů:
1.dle konstrukčního provedení a uspořádání: a) jednoduché pařáky b) pařící soupravy
2.dle činnosti pařícího zařízení: a) s přerušovaným provozem b) s kontinuálním provozem
3.dle zdrojů tepelné energie: a) s přímým topením - pevné palivo - kapalné palivo b) s elektrickým topením

1a) Jednoduché pařáky

Slouží k zapařování menšího množství krmiv. Skládají se z válcové nádoby - záparníku, který má ve spodní části rošt s
dírkovanou rozvodnou trubkou. Prostor pod roštem je naplněn vodou, ohříváním se vytváří pára, která prostupuje
materiálem umístěným v prostoru záparniku.
1b) Pařící soupravy
Slouží k paření většího množství brambor. Potřebné množství páry se vytváří v samostatné části pařící soupravy
a to ve vyvíječi páry. Vytvořená pára se pak přivádí do vlastního záparníku pařící soupravy.

l - vyvíječ páry, 2 - plnicí šnek, 3 - záparník,

4 - vynášecí šnek, 5 - přívod páry, 6 - sifonový uzávěr

Výpočet celkové potřeby tepla: Q = Q1 + Q2 + Q3

Q1 - množství tepla, potřebné pro ohřev dávky materiálu /J/
Q2- množ. tepla pro ohřev konstrukce pařícího prostoru /J/
Q3 - teplo ztracené prostupem stěnami pařícího prostoru /J/

Q1 = M1 . c1 . (ta – to) /J/

M1 - hmotnost dávky materiálu /kg/
c1 - měrná tepelná kapacita pařeného materiálu /J.kg-1 .K-1/
(pro brambory = c1 = 3,55 kJ. kg-1.K-1)
ta- teplota paření konečná /K/
to - teplota počáteční (okolí) /K/

Q2=M2 . c2 . (t'a - t'o)

M2 - hmotnost součástí pařícího prostoro /kg/.
C2 - měrná tepelná kapacita materiálu stěn záparníku
t'a - konečná teplota konstrukce pařícího prostoru /K/
t'o - počáteční teplota konstrukce pařícího prostoru /K/

Q3 = S. β . (ts – to) . τ
S - plocha záparníku /m2/
β - součinitel prostupu tepla /J.m-2.h-1 .K-1/
ts - střední teplota vnějších stěn pařícího prostoru /K/
τ - celková doba paření /h/

Výpočet páry: M = Q/(i – λ), i – tepelný obsah páry, λ – tepelný obsah kondenzátoru

Potřeba paliva: Mp = Q/(η . H), η – účinnost záparníku, H – výhřevnost paliva

16. b) - silážování, senážování
16. c) - míchání, tvarování

Míchání krmiv
Účelem míchání krmiv je:
• vytvoření rovnoměrně hodnotných krmných dávek
• umožnění zkrmování krmiv, které jinak způsobují
potíže či ztráty
• zvyšování chutnosti, výživnosti a stravitelnosti krmiv
• možnost přidávání biofaktorů a vitamínů
Rozdělení míchacích strojů —podle směsí
a) tekuté směsi
b) mokré a vlhké směsi
c)suché směsi
d) objemná krmiva

a) Míchání tekutých směsi

Pří míchání tekutých látek se využívá míchání:
• samovolné
• nucené.
Samovolné míchání je založeno na molekulární difuzi, na rozdílnosti teplot a hustoty látek v různých místech směsi.
Tento způsob míchám však pro svoji malou účinnost nenašel v praxi uplatnění.
Nucené míchání probíhá:
a) v potrubí
b) v nádrži-za pomoci trysky
- za pomoci mechanických míchadel

Schéma míchání tekutých směsí vlevo v

potrubí:
l - hlavní potrubí, 2 - nádržka,
3 - Venturiho zúžení, vpravo
v nádrži tryskou

Schéma míchání tekutých směsí v nádrži mechanickým

míchadlem:
A - axiálním, B - radiálním

b) Míchání mokrých a vlhkých směsí

Tyto míchačky mohou být: lopatkové, pásové (šnekové).
Pásové míchačky jsou obdobné jako šnekové pračky, kde jsou ocelové pásy stočeny do šroubovice. Vnitřní pás
má dvojnásobné stoupám a opačný chod než vnější.
 Lopatkové míchačky vlhkých směsí:
A - lopatky rovné, B - lopatky šroubovité

Michaelo pásové (šnekové)

c) míchání suchých směsí

K míchání suchých směsí se využívá:
- rotujících nádob (sudů)
- horizontálních šnekových míchaček
- vertikálních šnekových míchaček
- diagonálních šnekových míchaček

d) Míchání objemných krmiv

Míchání objemných krmiv je součástí technologických linek pro krmení skotu. K tomuto účelu se využívají
dávkovací stoly, krmné vozy, přihrnovací šneky apod.

Tvarování krmiv
Tvarování krmiv umožňuje využít ke zkrmování i méně hodnotná krmiva, jako je sláma, řepné skrojky, odpady
potravinářského průmyslu, bramborové odpady apod. Usnadňují manipulaci a skladování a také lepší využití krmných směsí,
vzhledem k možnosti samotřídění základních materiálů a vybírání zvířaty jen některých druhů krmiv ze směsi. Podstatně
rozšířený sortiment krmivové základny umožňuje připravovat různé druhy krmiv podle druhu a věku zvířat. Výroba
tvarovaných krmiv též navazuje na sušárenskou výrobu. Pod pojmem tvarovaná krmiva je třeba si představit výrobu granulí
a výrobu briket.

Granulované krmivo - se vyrábí lisováním krmných směsí přes otvory lisovací matrice. Všechny tyto výchozí materiály
jsou předem zpracovány (rozšrotovány, rozdrceny) na malé částice. V průběhu granulování je možno ke konečnému
produktu přidávat různé koncentrované výživné látky, jako je močovina, melasa, tuk a různé biofaktory a vitamíny.
Výsledkem je tvarované krmivo - granule o průměru 2,5 až 20 mm. Poměr průměru k délce bývá 1:1 až 1,5. Granule se
převážně používají ke krmení drůbeže a prasat. Velkou výhodou takto připraveného tvarovaného krmiva je, že ztráty živin v
krmivech se snižují na minimum a obsah karotenu se zachovává na 85-90 %. Granulované směsi si i po delším
skladování zachovávají svoji výživnou hodnotu, jsou chutné a představují pro zvířata plnohodnotné koncentrované krmivo.

Briketované krmivo - se vyrábí lisování nebo svinování přesušeného, případně zavadlého pořezaného nebo celého
krmiva. Výsledkem briketovacího procesu jsou - brikety různých rozměrů o velké měrné hmotnosti 400-900kg.m-3.
V současné době se na světě nejvíce používají dva
základní způsoby výroby briket:
• výroba za použití tlaku
• výroba svinováním.
Při prvém způsobu se materiálu tvarovací matrice se čtvercovými nebo kruhovými otvory. Tento způsob výroby je
možno uplatnit při tvarování krmiv s maximální vlhkostí 15%. Druhý způsob výroby –svinováním využívá k tvarování
obvodovou rychlost svinovacích válců. Výhodou tohoto způsobu je, že umožňuje vyrábět brikety při vlhkosti až 40%, ale
nevýhodou je skladování těchto krmiv. Pro dobré podmínky při výrobě i skladování vyplývá nutnost sníženi vlhkosti zelené
hmoty, a to buď chemickou desikací, nebo teplovzdušným sušením. Výhodou briketování krmiv je jejich malý rozměr, dobrá
manipulace, po úpravě i dobrá skladovatelnost. Nevýhodou briketování v současné době je velká energetická náročnost a
malá výkonnost tvarovacích zařízení.
Podle skladby se dělí tvarovaná krmiva na jednosložková, doplňková a kompletní.

Jednosložková - vyrobená z úsušků horkovzdušných sušáren a slouží buď jako komponent pro výrobu doplňkových a
kompletních tvarovaných krmiv, nebo k přímému zkratování bez dalších úprav.
 Doplňková - brikety, granule - vyrobené z různých komponentů (úsušky, šrotované zrniny, minerální látky, melasa,
seno, sláma) - slouží jako vyrovnávací dávka k základním statkovým krmivům (zelené píci, senáži, siláži, pastvě), která má
doplnit základní krmiva tak, aby krmná dávka byla plnohodnotná z hlediska obsahu živin, minerálních látek a vitamínů.
Kompletní — po stránce nutriční a dietetické zaručují plně požadavky na optimální výživu skotu, drůbeže
a prasat. Podávají se jako jediné krmivo v krmné dávce.
Základní vyznám tvarování krmiv:omezení ztrát materiálu rozsypáním a rozprášením; možnost využití méně hodnotných
krmiv; možnost přesného dávkování jednotlivých složek krmné dávky; zamezení vybírání chutnější části krmné dávky; delší
doba uchování živin; snížení potřeby skladovacích prostorů; možnost plně mechanizovat, popř. automatizovat proces krmení

Používané zařízení k výrobě tvarovaných krmiv

Všechny používané způsoby tvarování a s tím související i principy konstrukce lisovacích ústroji tvarovacích lisů je možno
shrnout do čtyř základních skupin:
• rotační lisovací ústrojí s matricí deskového nebo prstencového tvaru
• kolová lisovací ústrojí
• šneková lisovací ústrojí
• pístová lisovací ústrojí
V každé z těchto čtyř hlavních skupin existuje mnoho variantních řešení, ať už jde o provedení vlastního lisovacího ústrojí,
nebo o koncepci celého tvarovacího lisu.

V každé z těchto čtyř hlavních skupin existuje mnoho variantních řešení, ať už jde o provedení vlastního
lisovacího ústrojí, nebo o koncepci celého tvarovacího lisu. Nejrozšířenější a v praxi nejvíce uplatněnou skupinou
tvarovacích lisů, používaných jak k výrobě granulí, tak briket, jsou lisy s rotačním lisovacím ústrojím. Existují dva
hlavní funkční principy těchto lisů a to lis s prstencovou matricí a lis s plochou eventuálně kuželovou matricí.
Tvarovací lis s prstencovou matricí se skládá z jednoho nebo několika rýhovaných lisovacích válečků (rolen),
pohybujících se na vnitřním povrchu prstencové matrice, opatřené zužujícími se protlačovacími otvory (obr. 84).
K běžněji používaným konstrukcím patři rotující vertikální prstencová matrice a pevné protlačovací válečky
(obr. 85). Toto řešení usnadňuje rovnoměrnější přívod tvarovaného materiálu, což je nezbytné pro hladký chod
lisu a dobrou konzistenci výlisků.

obr.84 obr. 85

Rotační lisovací ústrojí s plochou matricí se konstruují obdobně, jako lisy s prstencovou matricí, tj. buď šrotujícími
lisovacími válečky (obr. 86), nebo s pevnými válečky a rotující plochou či kuželovou matricí (obr. 87). U druhé alternativy je
snadnější přísun pořezaného materiálu. U lisů s plochou matricí dochází k větším tlakům oproti lisům s prstencovou matricí.
Z tohoto důvodu jsou lisy s plochou matrici energeticky náročnější, dochází u nich k většímu drcení lisovaného materiálu a z
těchto důvodů nejsou vhodné pro tvarování pořezané píce.

obr.86

obr.87