LEAN

MANUFACTURING

CÁC TÊN GỌI KHÁC NHAU

1) Vừa đúng (Just In Time)
2) Sản xuất luân chuyển liên tục (Continuous flow manufacturing)
3) Sản xuất gia tăng giá trị (High value-added maunufacturing)
4) Sản xuất không tồn kho (Stockless production)
5) Chiến tranh chống lãng phí (War on waste)
6) Sản xuất luân chuyển nhanh (Fast throughput manufacturing)
7) Sản xuất “mảnh mai” (Lean manufacturing)

CÁCH TIẾP CẬN CỦA TOYOTA

“Cách tiếp cận của chúng tôi là tìm hiểu cặn kẽ nguyên nhân của từng loại “lãng phí”
trong quá trình sản xuất & tìm ra các giải pháp, thường là bằng phương pháp trải
nghiệm (trial and error).
Kỹ thuật Kanban, tự quản (Jidoka), … tất cả đều được sáng tạo ra trong quá trình trải
nghiệm tại quá trình sản xuất”

TAIICHI OHNO
FORMER VICE PRESIDENT TOYOT MOTOR
CORPORATION

1/15
 7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ

7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ

1) Lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc quá sớm

2) Lãng phí do chờ đợi
3) Lãng phí do vận chuyển
4) Lãng phí do lưu kho nhiều
5) Lãng phí vật tư trong quá trình sản xuất
6) Lãng phí do phế phẩm
7) Lãng phí do các động tác hoặc hoạt động thừa

ỨNG DỤNG LEAN Ở MỸ

BẮT ĐẦU VỚI TỪNG KH ÍA CẠNH CỦA LEAN
Một nghiên cứu của Industry Week Magazine trong các công ty sản xuất của Mỹ có ứng dụng
Lean Manufacturing năm 2004 cho thấy:

o 39.1% công ty thực hiện một số khía cạnh của Lean;

o 55.0% công ty thực hiện hầu hết các khía cạnh của Lean;
2/15
 o 5.9% công ty thực hiện tất cả các khía cạnh của Lean.
Nguồn: Lean Manufacturing, MPDF

TẠI SAO ÁP DỤNG LEAN KHÔNG

THÀNH
MỌI NGƯỜI THƯỜNG COPY KẾT QUẢ CUỐI CÙNG CỦA LEAN
THAY VÌ SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP TƯ DUY “LEAN” VÀO TÌNH
HÌNH THỰC TẾ CỦA MÌNH.
Jamie Flinchbaugh, Lean Learning Center

TOYOTA PRODUCTION
SYSTEM

3/15
Kanban: là một cái thẻ trên đó có các thông tin chỉ rõ đây là loại sản phẩm gì, số lượng sản
phẩm bao nhiêu, nơi cần chuyển đến.

a) Kanban vận chuyển (transport kanban): đây là loại dùng để thông báo cho công
đoạn trước cần chuyển chi tiết, sản phẩm cho công đoạn sau.
b) Kanban sản xuất (production kanban): đây là loại dùng để báo cho dây chuyền sản
xuất cần sản xuất chi tiết, sản phẩm để bù vào lượng hàng đã giao đi.
c) Kanban cung ứng (supplier kanban): đây là loại dùng để thông báo cho nhà cung
cấp biết cần phải giao hàng.
d) Kanban tạm thời (temporary kanban): kanban được phát hành có thời hạn trong các
trường hợp bị thiếu hàng.
e) Kanban tín hiệu (signal kanban): là loại dùng để thông báo kế hoạch cho các công
đoạn sản xuất theo lô.

KANBAN – CÁC NGUYÊN TẮC

1) Mỗi thùng hàng phải chứa một thẻ Kanban trên đó ghi tên chi tiết, nơi sản xuất, nơi
chuyển đến và số lượng
2) Chi tiết luôn được “kéo” bởi công đoạn sau
3) Không bắt đầu sản xuất khi không nhận được kanban
4) Mỗi khay, thùng phải đựng đúng số lượng được chỉ định
5) Không được giao chi tiết phế phẩm cho công đoạn sau
6) Số lượng kanban cần được giảm thiểu
7) Khoảng thời gian giữa các lần giao cần được giảm thiểu

KANBAN – HỆ THỐNG KÉO

4/15
CÂN BẰNG SẢN XUẤT - LEVEL
PRODUCTION
5/15
HEIJUNKA: giữ tốc độ sản xuất ở mức ổn định nhất có thể, nó là một phương pháp
nhằm giúp quá trình sản xuất thích ứng được với nhu cầu thay đổi.
Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại (model) sản phẩm trên một dây
chuyền. Thay vì sản xuất hết lô này đến lô khác với số lượng lớn; HEIJUNK sản xuất
nhiều lô của các loại sản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ và thời gian ngắn hơn.

TỰ QUẢN – AUTONOMATION
VỚI VAI TRÒ TỔ TRƯỞNG, ANH/CHỊ XỬ LÝ NHƯ THẾ NÀO
KHI MỘT NHÂN VIÊN MỚI GẶP ANH/CHỊ XIN Ý KIẾN VỀ MỘT
VẤN ĐỀ MÀ HỌ GẶP PHẢI TRONG CÔNG VIỆC?

HỆ THỐNG ANDON
Andon – là từ tiếng Nhật để chỉ một bảng hiển thị gồm nhiều bóng điện & chúng sẽ
sáng lên khi công nhân ở công đoạn nào đó dừng dây chuyền vì lý do thiếu vật tư, chất
lượng không phù hợp,…

6/15
ANDON & MỤC TIÊU GIẢM LÃNG PHÍ

GIẢM THIỂU LEADTIME

7/15
GIẢM LEADTIME = GIẢM CHỜ ĐỢI
8/15
 GIẢM LEADTIME = GIẢM THỜI GIAN
SETUP

Mất bao lâu để thay 4 lốp của xe đua F1

1) Nguyên tắc 1: tách rời internal set up (phải dừng máy) & external set up (không cần
dừng máy);
2) Nguyên tắc 2: chuyển đổi càng nhiều công việc thành external set up càng tốt
(chuẩn hóa chiều cao của khuôn cối);
3) Nguyên tắc 3: giảm thiểu các động tác điều chỉnh (sử dụng nhiều công tắc hành
trình cho từng sản phẩm).

VẬN DỤNG SAI

9/15
SỬ DỤNG CÔNG SUẤT THIẾT BỊ

10/15
PHƯƠNG PHÁP TRIỂN
KHAI

11/15
 CÁCH TIẾP CẬN
1) Giới thiệu và đưa vào áp dụng chương trình 5S;
2) Áp dụng phương pháp sản xuất một - một (one-piece) để cân bằng các quá trình:
*) Sắp xếp thiết bị theo quá trình;
*) Kết nối các công đoạn gần nhau;
*) Bố trí dây chuyền hình chữ U;
*) Sử dụng nhân lực đa kỹ năng.
3) Triển khai sản xuất với cỡ lô nhỏ hơn & cải tiến phương pháp set up;
4) Thực hiện tiêu chuẩn hóa các thao tác;
5) Cân bằng quá trình sản xuất để chỉ làm ra sản phẩm theo tốc độ bán hàng;
6) Áp dụng thẻ KANBAN

TRƯỜNG HỢP 1

LOẠI HÌNH VÀ VẤN ĐỀ

Loại hình sản xuất:
1) Gia công đồ trang sức bằng vàng, bạch kim có gắn đá quí theo mẫu mã và đơn đặt
hàng của khách với số lượng từ 1 đến 100 cho mỗi đơn hàng.
Các vấn đề:
1) Tồn bán sản phẩm lớn;
2) Thời gian gia công kéo dài;
3) Thường xuyên không đáp ứng được thời gian giao hàng;
12/15
4) Hàng không giao được vì thiếu một hoặc hai sản phẩm.

GIẢI PHÁP VÀ KẾT QUẢ

Giải pháp:
1) Chuyển từ 6 dây chuyền: mài thô, gắn đá, mài bóng thành 3 tổ: mài thổ, gắn đá, mài
bóng;
2) Chuyển từ phương thức giao hàng (nội bộ) theo đơn đặt hàng sang phương thức
vận chuyển liên tục.
3) Kiểm soát liên tục quá trình sản xuất để biết được sản phẩm đang ở công đoạn nào.
Kết quả:
1) Giảm đáng kể lượng hàng tồn kho trung bình (từ 40kg xuống 25 kg).

TRƯỜNG HỢP 2

LOẠI HÌNH & VẤN ĐỀ

Loại hình sản xuất:
1) Chế tạo các chi tiết phụ tùng xe máy để cung cấp cho các nhà lắp ráp
Các vấn đề:
1) Tồn bán thành phẩm lớn;
2) Thời gian gia công kéo dài;
3) Thường xuyên không đáp ứng được thời gian giao hàng;
4) Hàng cần không có, hàng không cần lại thừa.

13/15
 GIẢI PHÁP & KẾT QUẢ
Giải pháp:
1) Triển khai 5S;
2) Kiểm soát số lượng chế tạo tại mỗi công đoạn bằng cách phát hạn chế số lượng
nhãn sản phẩm;
3) Thay đổi lại bước công nghệ để hạn chế làm thừa hoặc tạo cảm giác thiếu ảo;
4) Hạn chế trả lương theo sản phẩm;
5) Thay đổi dây chuyền để có thể vận chuyển liên tục hơn;
6) Thay đổi từ kế hoạch tập trung sang chế độ các công đoạn tự quản kế hoạch hàng
ngày.
Kết quả:
1) Giảm đáng kể lượng hàng tồn kho;
2) Giảm được 15 vị trí làm việc;
3) Nâng khả năng giao hàng đúng thời hạn (có thể nghỉ chủ nhật).

MRP và JIT

14/15
CÁC CÂU HỎI

CÁC CÂU HỎI

1) Các việc này có chút nào giống “Lean Manufacturinh”?
2) Kết quả có bền vững không?
3) Làm thế nào để cân bằng sản xuất với tổc độ bán hàng?
4) Chỉ trong nội bộ doanh nghiệp thỉ có thể triển khai “Lean manufacturing được
không?
5) Vai trò của các tổ chức khác trong chuỗi cung cấp như thế nào?

TRƯỜNG HỢP CỦA TOYOTA

1) Sa thải hàng loạt công nhân vào những năm 50 thế kỷ trước & hứa sẽ không bao
giờ sa thải công nhân nữa;
2) Chiến lược marketing dài hạn để nắm bắt sớm nhu cầu khách hàng;
3) Quan hệ chặc chẽ với các nhà cung ứng & chia sẻ giá trị đạt được với khách hàng
cũng như nhà cung ứng.

Theo Bui Minh Khue

15/15