Fundamenty TPM

dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 1 z 1

Total Productive Maintenance (TPM) oznacza w dosownym tumaczeniu Totalne
Utrzymanie Ruchu. W odrnieniu od tradycyjnego podejcia do maszyn, w ktrym
dzia utrzymania ruchu, gaszc poary (Breakdown Maintenance), prbuje utrzyma
park maszynowy w wystarczajco dobrej kondycji, aby zapewni cigo produkcji,
TPM dy do osignicia ZERO usterek maszyn, ZERO produkcji wad oraz ZERO
wypadkw przy pracy. Pod tym pojciem doskonaoci kryje si zarzdzanie
zasobami firmy, ktre, bazujc na zdrowym rozsdku, pracy w zespole i praktykach
wypracowanych przez firmy, gwnie japoskie, umoliwia zwikszanie wydajnoci
pracy, polepszenie jakoci produktu i powikszanie rentownoci firmy.
ZERO Awarii Maszyn
ZERO Wad Produktu
ZERO Wypadkw Przy Pracy

3 cele TPM osignicie doskonaoci
Historia TPM
Historia TPM wie si nierozcznie z Japoni, lecz pierwsze systemowe dziaania
usprawniajce funkcjonowanie parku maszynowego zostay zastosowane w USA na
pocztku XX wieku. Poniewa maszyny staway si coraz bardziej skomplikowane,
Amerykanie wydzielili odrbny dzia w przedsibiorstwie, odpowiedzialny za
usuwanie awarii oraz wykonywanie konserwacji i prewencji (Preventive
Maintenance). Po II wojnie wiatowej metodyka ta zostaa przekazana Japonii w
ramach pomocy w odbudowie zniszczonego przemysu. Japoczycy udoskonalili
koncepcj istnienia odrbnego dziau utrzymania ruchu: jeden produkuje, drugi
naprawia i wczyli wszystkich pracownikw w opiek na maszynami (Productive
Maintenance). Nazwa TPM zostaa zdefiniowana i uyta po raz pierwszy przez Japan
Institute of Plant Engineers w 1971 roku
1
. W ramach TPM zawarto rwnie Corrective
Maintenance, czyli cig popraw konstrukcji maszyn, wynikajc z ich
niedoskonaego projektu. W latach 80. coraz nowsze technologie, umoliwiajce
badanie funkcjonowania maszyn za pomoc np. analizy skadu chemicznego oleju,
Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 2 z 2

wibracji, termografii itp., przyczyniy si do stworzenia koncepcji Predictive
Maintenance, tj. wykrywania i usuwania problemw zanim przeksztac si one w
niezaplanowany postj maszyny.
Predictive Maintenance Lata 80
Condition
Based
Maintenance
Total Productive Maintenance 1971
Corrective Maintenance Lata 60
Preventive Maintenance
Productive Maintenance
Lata 50
Time
Based
Maintenance
Breakdown Maintenance Przed 1950
Predictive Maintenance Lata 80
Condition
Based
Maintenance
Total Productive Maintenance 1971
Corrective Maintenance Lata 60
Preventive Maintenance
Productive Maintenance
Lata 50
Time
Based
Maintenance
Breakdown Maintenance Przed 1950

Historia TPM. Time Based Maintenance odnosi si do dziaa okrelonych w czasie.
Condition Based Maintenance bazuje na wykonywaniu czynnoci wedug
zdeterminowanych potrzeb.
2

Firmy czsto utosamiane z powstaniem TPM to Nippondenso (obecnie Denso
Corporation), Tokai Rubber Industries, Aisan oraz Mitsubishi. TPM jest dzisiaj
postrzegany na rwni z Lean Manufacturing, zapocztkowanym w Toyocie jako
krytyczny element strategii efektywnego zarzdzania przedsibiorstwem
produkcyjnym.
Definicja TPM
Total Productive Maintenance to filozofia zarzdzania, wczajca wszystkich
pracownikw firmy w utrzymanie cigoci produkcji poprzez zespoowe eliminowanie
strat, kierujc si wymogami klienta i nastawiajc na wypracowanie zysku. TPM czy
w cao usprawniajce dziaania podejmowane przez rne dziay przedsibiorstwa.
Prbujc sformuowa definicj, mona stwierdzi, e jest to w istocie:
Absolutna koncentracja na wypracowaniu zysku Totalny Profit
Absolutny priorytet przegldw i konserwacji nad planem produkcji Totalna
Prewencja
Praca w zespoach na kadym szczeblu przedsibiorstwa nad eliminowaniem
problemw Totalne Zaangaowanie
3

Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 3 z 3

TPM a Tradycyjny System Utrzymania Ruchu
Wdroenie TPM czsto wie si z amaniem stereotypw dotyczcych podziau
pracy w fabryce na osoby/dziay odpowiedzialne za produkowanie, za napraw
maszyn, za wykonywanie przezbroje itd. TPM zakada odpowiedzialno wszystkich
za utrzymanie parku maszynowego w idealnym stanie. Kluczowym elementem jest
spowodowanie zainteresowania i udziau operatorw w programie usprawnie,
bowiem przede wszystkim oni posiadaj informacje umoliwiajce skuteczne
przeciwdziaanie awariom. Bez ich zaangaowania i wsppracy nie moe zaistnie
efektywne utrzymanie ruchu. Udzia operatorw to nie tylko uczynienie ich
odpowiedzialnymi za wykonywanie pewnych funkcji przy maszynach, ale rwnie
przekazanie im decyzyjnoci, ktra bdzie wspomagaa wykonywanie tych czynnoci.
Drug kluczow rnic jest nadanie priorytetu przegldom i konserwacjom maszyn
nad planem produkcji. Czas, ktry czsto w opinii osb odpowiedzialnych za
wykonanie planu jest stracony na konserwacj, ktra moga by przesunita bez
negatywnych skutkw, procentuje wielokrotnie w pniejszym okresie, kiedy
maszyna cigle pozostaje w gotowoci do produkcji.
TPM
Tradycyjne
Utrzymanie Ruchu
Wykonywana na kadej
krytycznej maszynie
Nie wykonywana z
powodu braku czasu,
czci lub chci
Modyfikacja
Maszyn
Przegldy, konserwacje,
modyfikacja maszyn,
dokumentacja i analiza
danych, usuwanie rde
awarii
Gaszenie poarw
naprawa awarii
Typowe
dziaania
Suby utrzymania ruchu
zintegrowane z produkcj
Suby utrzymania ruchu
oddzielnie od produkcji
Struktura
organizacyjna
Prewencja Plan produkcji Priorytety
Praca w zespoach nad
usuwaniem strat
Jak idzie, zostaw w
spokoju
Stosunek do
maszyn
TPM
Tradycyjne
Utrzymanie Ruchu
Wykonywana na kadej
krytycznej maszynie
Nie wykonywana z
powodu braku czasu,
czci lub chci
Modyfikacja
Maszyn
Przegldy, konserwacje,
modyfikacja maszyn,
dokumentacja i analiza
danych, usuwanie rde
awarii
Gaszenie poarw
naprawa awarii
Typowe
dziaania
Suby utrzymania ruchu
zintegrowane z produkcj
Suby utrzymania ruchu
oddzielnie od produkcji
Struktura
organizacyjna
Prewencja Plan produkcji Priorytety
Praca w zespoach nad
usuwaniem strat
Jak idzie, zostaw w
spokoju
Stosunek do
maszyn

Porwnanie tradycyjnego podejcia do utrzymania ruchu z TPM
Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 4 z 4

Wdraanie TPM
Sekwencj i rodzaj dziaa w firmie przy wdraaniu TPM mona zilustrowa przy
uyciu wityni. Budowla skonstruowana jest z 3 fundamentw dziaa
przygotowujcych do wdroenia oraz filarw ilustrujcych dobre praktyki,
pozwalajce odnie konkretne rezultaty.
$ Rezultaty $
Rewolucja w wiadomoci
Praca w Zespoach
5S
E
e
a
r
l
y

E
q
u
i
p
m
e
n
t
M
a
n
a
g
e
m
e
n
t
P
l
a
n
n
e
d

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e
F
o
c
u
s
e
d

I
m
p
r
o
v
e
m
e
n
t
A
u
t
o
n
o
m
o
u
s

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e
T
w

j

F
i
l
a
r
Q
u
a
l
i
t
y

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

witynia TPM ilustracja sekwencji krokw przy wdraaniu TPM
W przygotowanie do wdraania Programu TPM wchodz dziaania w trzech
gwnych obszarach:
Edukacja wszystkich pracownikw przedsibiorstwa, zaczynajc od Top
Management, a koczc na pracownikach liniowych, z celem zmiany
wiadomoci na temat tego, co stanowi efektywny system wytwarzania.
Stworzenie systemu, ktry oprze wszelkie dziaania przy wdraaniu na pracy
w zespoach.
Rozpoczcie dziaa od wprowadzenia 5S, czyli uporzdkowania
istniejcego stanu poprzez usuniecie rzeczy niepotrzebnych, gruntowne
wyczyszczenie firmy i wizualizacj zarzdzania.
Wdroenie fundamentw i filarw wymaga przeznaczenia odpowiednich zasobw,
ludzkich oraz materialnych. Zwykle w firmie tworzona jest grupa skadajca si z
Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 5 z 5

czonkw Top Management, odpowiedzialna za stworzenie polityki wdraania,
strategii programu, ustalenie planu dziaa itp. Wiele firm posiada rwnie tzw. TPM
Office, czyli grup osb odpowiedzialn za edukacj pracownikw, pomoc zespoom
w pracy nad eliminowaniem problemw oraz administrowaniem programu. Gdy
sytuacja jest ju ustabilizowana, firma rozpoczyna dziaania w nastpujcych
obszarach:
Eliminowanie strat na maszynach poprzez rozwizywanie problemw w
wielofunkcyjnych zespoach Focused Improvement.
Formalne wczenie operatorw w odpowiedzialno za utrzymanie maszyn
Autonomous Maintenance.
Zbudowanie systemu prewencji przez Dzia Utrzymania Ruchu Planned
Maintenance.
Zbudowanie systemu pozwalajcego na zarzdzanie jakoci produktu
Quality Maintenance.
Zbudowanie systemu zapewniajcego projektowanie/zakup/produkcj,
atwego w obsudze i utrzymaniu sprztu Early Equipment Management.
Praca w wanym dla firmy aspekcie, ktry podnosi warto dla klienta i zysk
dla firmy Twj Filar (np. TPM w administracji).
Mierniki TPM
Postp w TPM mierzy si gwnie poprzez obliczanie OEE (Overall Equipment
Effectiveness), ktry jest wskanikiem czcym dostpno maszyny, efektywno ich
pracy oraz jako procesu wytwarzania. Czsto stosowane mierniki obejmuj rwnie
redni czas pomidzy wystpowaniem awarii maszyn (MTBF ang. Mean Time Between
Failures) a szybkoci reakcji na wystpienie awarii (MTTR ang. Mean Time to Repair).
Korzyci z wdroenia TPM
W zalenoci od punktu startowego, czas oczekiwania na rezultaty moe trwa nawet rok
lub duej. Mimo e na pocztku wdraanie TPM wie si z inwestycjami zwizanymi z
edukacj pracownikw, przeznaczeniem czasu na prac w zespoach, zadedykowaniem
etatw itd., wymierne efekty po kilku latach zawsze przewysz poniesione pocztkowe
koszty.
Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 6 z 6

Wydajno
wzrost wydajnoci pracy o 150%
redukcja wystpowania awarii od 90 % do 99%
Jako
zmniejszenie iloci odpadw wewntrznych o 90%
redukcja w iloci reklamacji o 75%
Koszty
redukcja kosztw produkcji o 30%
Dostawa
zmniejszenie zapasw w toku o 50%
Bezpieczestwo
zero wypadkw przy pracy
zero wypadkw zanieczyszczenia rodowiska
Morale
zwikszenie iloci zgoszonych pomysw 5 do 10 razy

Przykady rezultatw wdroenia TPM
4

Oprcz wymiernych zyskw, korzyci dla firmy to rwnie wzrost zaangaowania
pracownikw, nabywanie przez nich nowych umiejtnoci i wyzwalanie potencjau
twrczego. Udzia w programie TPM stworzy dla wielu osb po raz pierwszy okazj do
aktywnego uczestnictwa w wydarzeniach firmy oraz poczucie wasnoci na stanowisku
pracy.
Podsumowanie
TPM jest holistycznym systemem, ktry buduje warto firmy, wykorzystujc
zaangaowanie wszystkich w rozwizywanie problemw. Mimo e efekty TPM w formie
czystoci hali fabrycznej i maszyn, duej iloci wizualizacji, rnych rodzajw checklist,
tablic, istnienia zespow itp. powoduj wraenie zastosowania narzdzi, ktre mona
przenie na kady grunt, w rzeczywistoci s one rezultatem stosowania nie systemw, ale
zmiany sposobu podejcia do pracownika. Tylko zmiana w filozofii zarzdzania, dajca
kademu pracownikowi moliwo wpynicia na sposb wykonywania wasnej pracy, moe
doprowadzi do dugotrwaych efektw w postaci wzrostu wartoci firmy.
Fundamenty TPM
dr in. Jacek M. Brzeski, mgr in. Magdalena I. Figas

Copyright 2006 Lean Vision Strona 7 z 7

Filozofia
Zarzdzania
Czysto
Wykresy
Zdjcia
Przed i Po
Oznakowanie
liniami
Checklisty
Procedury i
Instrukcje
Tablice
Zespow
OPL
Tablice
Cieni
Zespoy
Kanban
Bezawaryjno
Szybkie przezbrojenia
Jako

Budowanie TPM dla postronnego obserwatora widoczne s wycznie
narzdzia na wierzchoku gry lodowej.
W nastpnych odcinkach tego cyklu przedstawimy gwne filary TPM: Focused
Improvement, Autonomous Maintenance, Planned Maintenance oraz etapy wdraania TPM
w przedsibiorstwie.
Jacek Brzeski prowadzi firm doradcz Lean Vision, ktra specjalizuje si we
wdraaniu systemw Lean Manufacturing. Magdalena Figas jest konsultantem w
Lean Vision. Firma prowadzi audyty, pozwalajce na okrelenie zaawansowania
nowoczesnych metod zarzdzania i opracowanie planu wdroenia poprawy.

1
Seiichi Nakajima, TPM Development Program, Productivity Press, 1989
2
Seiichi Nakajima, Introduction to TPM , Productivity Press, 1984
3
j.w
4
Tokutaro Suzuki, TPM in Process Industries, Productivity Press, 1994