1.

UVOD
1.1 OPI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA
ovjek od postanka u cilju zadovoljenja svojih sve veih potreba iskoritava prirodne
resurse (sirovine i energiju), razvija proizvodne tehnologije, a u novije vrijeme i
informacijske. U nastojanju da pobolja uvjete ivljenja otkriva nove tehniko-tehnoloke i
druge spoznaje i usavrava ve postojee to vodi znanstveno-tehnolokom progresu, znajui
pri tome da ni jedno tehniko ili tehnoloko rjeenje nije danas toliko dobro, da ve sutra ne
moe biti jo bolje. Ovo je omoguilo razvoj i stvaranje proizvoda to je utjecalo na razvoj
postupaka obrade, tehnologija i tehnolokih procesa, odnosno obradnih sistema i alata.
Dugotrajni tehnoloki i sveukupni razvoj i stalna elja za novim otkriima i nastojanjima da
se resursi, zakoni prirode i nova otkria usmjere u opu korist ovjeanstva dovele su do
sadanjeg visokog stupnja tehnolokog razvitka, kada postoji realna opasnost da se neke od
znanstvenih tekovina usmjere i u obratnom smjeru, na tetu ovjeka. Rezultat toga je da se
brojne drutvene skupine opiru proizvodnji, odnosno tehnici kao temelju sveope kulture.
Poznato je da bez proizvodnje nema napretka, te da drava bez proizvodnje nema mogunosti
da preivi, ve je osuena na odumiranje i nestanak. To pokazuje da svaka drava mora
proizvoditi, ali ne sve, ve ono to najbolje zna i moe.
ivimo u vremena kada je ovjeanstvo ulo u informacijsko razdoblje u kome se razvijaju
informacijske i vrhunske proizvodne tehnologije i tehnike. Informacijske tehnologije su u
proizvodnim sistemima ostvarile najznaajniji utjecaj. Uvoenjem ovih tehnologija viestruko
se poveava proizvodnost rada, ekonomski rezultat i trina sposobnost.
U poslijednjih pedeset godina otkriveno je vie pronalazaka nego u itavom prethodnom
razdoblju od postanka ovjeka. Ocjenjuje se da danas u svijetu ivi vie od 80% znanstvenika,
istraivaa i tehnologa svih vremena.
Prvi razvoj obradnih strojeva pojavljuje se 1717. godine u V. Britaniji. Poetak razvoja
modernih proizvodnih strojeva poinje 1947 godine u SAD, kada je ovjek prvi put u
povijesti upravljao numerikim strojem, do osamdesetih godina ovoga stoljea kada nastaju
moderni inteligentni japanski proizvodni sistemi i tvornice bez ljudi (slika 1.1.).

TEHNOLOKI NIVO

NC i CNC alatni strojevi

Klasini alatni strojevi

Inteligentni roboti 1991

Skaniranje dijelova 1990
Prvi CIM (Japan) 1988
Totalno automatizirana tvornica 1985
Prvi CNC obradni stroj 1972
Prvi NUAS (Prvomajska Zagreb) 1971
Prvi FPS (Molins Engleska) 1967
Adaptivno upravljanje 1966
1963 DNC upravljanje
Prvi industrijski robot (SAD) 1960
NUAS (sajam u Hannoveru) 1959
Prvi NUAS (sajam u Chicagu) 1955
NU alatni stroj 1947

1937 prvi keramiki alati

1923 alati widia (tvrdi metal)
1900 alati od brzoreznog elika
1895 petovreteni automat
1873 - 1880 jednovreteni automat
1864 brusilica za cilindrino bruenje
1845 revolver tokarilica
1840 stupna radijalna builica
1833 brusilica za ravno bruenje
1800 stroj za izradu navoja (Engleska)
1774 prva blanjalica (Engleska)
1750 prvi obradni strojevi(Engleska)
1717 prva tokarilica (Engleska)

1700

1800

1955 1980 2000 God.

1880 1900
Nova proizvodna filozofija
Kruta automatizacija

Konvencionalno upravljani obradni strojevi

NC i CNC automatizacija

Slika 1.1. Razvoj obradnih i proizvodnih sistema

1.2. TEHNOLOKI RAZVOJ I ZNAAJ TEHNOLOGIJE
Tehnologije i tehnoloki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije prerade i
obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako savremeno drutvo u tehnologiji vidi
jednu od glavnih poluga sadanjeg i budueg tehno-ekonomskog razvoja, zbog ega je veliki
interes svake zemlje da modernizira postojee tehnologije i da otvori razvojne procese za
primjenu novih-visokih tehnologija. Znaaj tehnologije se najbolje moe shvatiti iz dugo
godina poznatog miljenja da su hrana, energija i sirovine kljuni faktori u razvoju jedne
zemlje. Meutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke
zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduenije zemlje svijeta. Da je to tako, najbolje
pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija viestruko nadoknauje
nedostatak prirodnih resursa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s
etvrtim, danas najznaajnijim faktorom-vrhunskom tehnologijom.

Prema tome, nivo primijenjene tehnologije je glavno strateko razvojno pitanje jedne
zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni
znanja u irem smislu. Moderna proizvodnja uvjetovana je, pored ostalog i stratekim
prilagoavanjem poduzea okruenju, ali i prije svega novim tehnologijama i zahtjevima
trita. Nove tehnologije i suvremeno turbulentno trite trae takvu organizaciju proizvodnje
i poslovanja koja e uspjeno odgovoriti novim izazovima.
U tehnoloko razvijenom svijetu intenzivno se dogaaju znaajne promjene u
prestrukturiranju i tehnolokom inoviranju proizvodnje, to je jedan od osnovnih temelja
osiguranja postojeih i osvajanja novih pozicija na svjetskom tritu. Ove promjene su
uvjetovane treom tehnolokom revolucijom koja je iz temelja izmijenila dosadanja
shvatanja i odnose u industrijskoj proizvodnji, te eljom i potrebom razvijenih i bogatih
zemalja da jaaju konkurentsku sposobnost na tritu u cilju postizanja veeg profita.
Dakle, po svojoj strukturi i problemima upravljanja novo poduzee ima malo slinosti sa
tipinim industrijskim poduzeem iz 80-ih godina kada je vaio klasian F.W.Taylor-ov model
oblikovanja strukture i funkcije poduzea. Dugo godina panja je bila koncentrirana na
klasine resurse: sredstva rada, predmet rada, ljudski rad i novac, dok se danas ukljuuje novi
resurs koji je veoma znaajan, ato su informacije. Znaaj informacija najbolje prikazuje
M.Herper izrekom: "Upravljati dobro privrednim subjektima znai upravljati njegovom
budunou, a upravljati budunou znai upravljati informacijama ".
Zbog toga revitalizacija i modernizacija proizvodnje na novim tehnoloko-informacijskim
temeljima je imperativ razvoja i opstanka.
Pod revitalizacijom se podrazumijeva proces neprekidnog inoviranja i unapreenja
postojeih tehnologija, tehnolokih i proizvodnih procesa i sistema, programa proizvodnje,
kvalitete proizvoda, organizacije proizvodnje i poslovanja, te ukupnog ekonomskog stanja u
cilju dobivanja novih upotrebnih vrijednosti proizvoda i trino ekonomski profitabilne
proizvodnje.
Kod modernih tehnologija i tehnolokih procesa smanjuje se utroak direktnog ivog rada
(vrijeme rada na maini i slino), a poveava uee intelektualnog-indirektnog ivog rada
(vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.).
1.3. ZNAAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA
Od 70-ih godina pa sve do kraja ovog stoljea, nakon vie stoljea dominacije
industrijskog naina proizvodnje, u industrijski razvijenim zemljama zapoeo je novi ciklus
tehnolokih promjena, koji obuhvata nove tehnologije i tehnike, nove oblike organizacije
proizvodnje i novi sistem znanja. Posebno je znaajan prodor u podruju laserske,
visokobrzinske, plazma, elektroerozijske, ultrazvune, fleksibilne tehnologije, tehnologije
novih materijala, energetskih (solarne, geotermalne, neutronske, novi izvori energije)
tehnologija, automatizacije (roboti, NC, CNC, ACC), fleksibilnih proizvodnih sistema i
drugim podrujima.
Kod implementacije nove tehnologije nije upitno da li je treba uvoditi, ve kako to
postii i na koji nain izvriti izbor nove tehnologije sukladno datom proizvodu. Svjetska
iskustva pokazuju da se najbolji rezultati postiu uvoenjem novih tehnologija "korak po
korak", kada se osigurava maksimalna iskoristivost veoma skupe opreme.
Jedan od najeksplicitnijih pokazatelja tehnoloke razvijenosti nacionalne ekonomije
jest tehnoloka sloenost proizvoda i tehnoloka razvijenost tehnologije. Tehnologije vieg
tehnolokog nivoa imaju ukupne trokove vee (vee investicije u proizvodnu opremu), u
odnosu na konvencionalne tehnologije (proizvodna oprema znatno jeftinija), meutim, novim
tehnologijama ostvaruju se daleko vei prihodi, tako da je dobit znatno vea (slika 1.2).

PRIHODI

TROKOVI (planiranje, razvoj, instaliranje)

FMS, CIM, CAD/CAM

Prihodi

Dobit ostvarena primjenom

vrhunskih tehnologija
Trokovi

Svaka tehnologija ima odreeni vijek upotrebe

nakon ega treba izvriti njezinu
NC, CNC
revitalizaciju ili supstituciju primjenom naprednije tehnologije.
Prihodi
1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA

Dobit ostvarena primjenom

savremenih tehnologija

Trokovi
Prihodi

Konvencionalne tehnologije
Najvee promjene u tehniko tehnolokom
razvoju u povijesti
ovjeanstva odigrale
Trokovi
su se u posljednjih pedeset godina zahvaljujui
brzom
razvoju
tehnike
i pojavi raunala.
Dobit ostvarena primjenom
tehnologija
Promjene na tritu uzrokovale su naputanje konvencionalnih
klasine proizvodnje
standardnih proizvoda za
skladite i okretanju zahtjevima trita.
Ovakva trina utakmica utjecala je na tehniko organizacijsko prestrukturiranje
eksploatacije
proizvodnih sistema Poetak
po konceptu
CIEtehnologije
(Computer Integrated Enterprise), CIM
(Computer
Vrijeme
Integrated Manufacturing),
FA (Factory
Automation), Just in Time kojima se sniavaju
Poetak implementacije
tehnologije
proizvodni trokovi, skrauje ciklus proizvodnje i poboljava kvaliteta proizvoda. Uvoenjem
raunalom integrirane
poduzeima
nov ivot
koji smanjuje trokove,
Slika 1.2.proizvodnje
Tok kapitaladaje
kodse
ulaganja
u proizvodne
tehnologije
uvodi intenzivnu kontrolurazliitog
tokova materijala
i informacija,
najnie mogue cijene i rokove
stepena tehnoloke
sloenosti
isporuke ime se postie konkurentnost na tritu. Treba istaknuti da dobiveni rezultati nisu
uvijek oekivani, jer efIkasnost primjene ovisi od niza utjecajnih faktora, a prije svega od
educiranosti kadrova i shvatanja koja valja mijenjati.

1.5.1. Klasina proizvodna filozofija

Klasinu proizvodnu filozofiju struno i znanstveno je postavio F. W. Taylor. Ova
proizvodna filozofija (Tejlorizam1 i Fordizam2) u tehnikom i organizacijskom smislu izrasla
1

Friedrich Taylor poslove planiranja prenio je iz ovlatenja radnika u nadlenost industrijskih inenjera, te se
smatra osnivaem znanstvenog menadmenta.
2
Henry Ford je prvi uveo pokretnu montanu traku, ime je automatizirao i smanjio poslove montae u
automobilskoj industriji.

je na ekstenzivnom tipu trita koje je bilo nedovoljno pokriveno i sposobno da primi

proizvode bez posebnih selektivnih kriterija i kvalitativnih zahtjeva. Ovaj tip trita razvio je
proizvodne transfer linije i automate kao maksimalni tehniki domet.
Osnovne su karakteristike klasine proizvodne filozofije: serijnost i masovnost
proizvodnje, mali asortiman proizvoda (velika identinost dijelova), kruta automatizacija,
proizvodnja za skladite, nii nivo konkurentnosti proizvoda i znatan udjel manuelnog rada.
Dakle, konvencionalni proizvodni sistem obiljeava kvantiteta koja je osnovni kvalitativni
pokazatelj i ne moe odgovoriti strukturi potranje i porastu dinamizma trita. Upravljanje
potranjom temeljilo se na postavci da se kupuje ono to je proizvedeno. Dakle, uloga
potroaa je marginalizirana.
1.5.2. Nova proizvodna filozofija
Dinaminost trita, sve vea konkurentnost, eksplozija noviteta i roba kojih ranije nije
bilo, profinjenost potroaa dovela je do velikih promjena. Turbulentno stanje odreeno
nesigurnou i dinamizmom zahtjeva proizvodne sisteme koji e moi odgovoriti
varijabilnosti velikog broja utjecaja (kvaliteta, koliina, rok isporuke, asortiman, cijene,
konkurencija, itd,). Ovim zahtijevima najbolje odgovara fleksibilni proizvodni sistem.
Fleksibilnost je jedna od najvanijih osobina nove proizvodne filozofije koja determinira
tehniku strukturu. FPS kao tipini predstavnici nove proizvodne filozofije su objedinili dvije
odlike moderne proizvodnje, produktivnost i fleksibilnost koje su u klasinoj proizvodnji bile
nepomirljive.
Nova proizvodna filozofija je utemeljena na znanju, novim tehnologijama, novim
materijalima, posebno na primjeni informacijskih tehnologija u svim fazama pripreme, gdje
dominiraju kompjutori. Na slici 1.5. prikazani su koraci razvoja nove proizvodne filozofije,
gdje moderno trite uvjetuje razvoj suvremene proizvodnje na temeljima Just in Time to
je dovelo do nastanka nove proizvodne filozofije.
Dakle, ne radi se o novom pristupu proizvodnji, ve o novoj proizvodnoj filozofiji,
koja otvara nove vidike, postavlja nove i sloenije ciljeve i prua nova sredstva za njihovo
ostvarivanje. Razdoblje izmedu 1980 85 godine moe se prihvatiti granicom izmeu
klasine, inae razvijene proizvodnje i nove proizvodne filozofije.
SAVREMENO
SVJETSKO TRITE

SAVREMENA
PROIZVODNJA

irok asortiman proizvoda

Visoka kvaliteta proizvoda
Velika ponuda
Turbulentno stanje

Fleksibilna
Integrirana
Proizvodnja bez
gubitaka

PROIZVODNJA
JUST IN TIME
Minimalne ili nikakve
zalihe nedovrene
proizvodnje

NOVA PROIZVODNA FILOZOFIJA

Uvoenje novih proizvodnih i informacijskih tehnologija
Uvoenje novih materijala (optimalni izbor)
Ekspertni sistem (dostupnost rijetkih i specijalistikih znanja
Integrirana proizvodnja (kompjuter u srcu proizvodnje)
Fleksibilna proizvodnja (proizvodnja za trite)
Diserijnost proizvodnje (mala serija i irok asortiman)
Poboljanje kvaliteta proizvoda (nulta kontrola kvalitete)
Minimiziranje trokova proizvodnje (modeliranje trokova)
Poveanje proizvodnosti rada (profitabilna proizvodnja)
Visok nivo implementiranih znanja

Slika 1.5. Koraci razvoja do nove proizvodne filozofije

Uvaavajui navedene temelje na kojima poiva nova proizvodna filozofija potrebno

je istaknuti da proizvodnja ne poinje na sirovinama, mainama, patentima i prodajnim
vjetinama, ve ona poinje sa kupcem, njegovim potrebama i zahtjevima.
1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija
Klasina ili tradicionalna i nova ili suvremena proizvodna filozofija medusobno su
usporeene prema karakteristikama trita, proizvoda, organizacije, ekonomije i
implementacije novih znanja (slika: 1.6.).
FILOZOFIJA PROIZVODNJE

KARAKTERISTIKA

KLASINA TRADICIONALNA

NOVA SAVREMENA

TRITE (okolina)
Rokovi isporuke
Kupac

Stabilno
Dugi i prema dogovoru
Prilagoen proizvodu

Nestabilno (turbulentno)
Kratki (najkrai mogui)
Proizvod prilagoen kupcu

PROIZVOD
Ciklus trajanja
Proizvodni program
Vrijeme razvoja
Optimizacija
Kvaliteta

Manje sloen i sloen

Dulji
Stabilan
Dulje
Nije uvjet
U funkciji proizvoda

Sloen i visoko sloen

Krai
Nestabilan (este izmjene)
Kratko
Jeste uvjet
U funkciji trita

PROIZVODNJA
Koliina
Podjela rada
Nivo specijalizacije
Automatizacija

Klasina
Srednje i visoko serijska
Diferencirana
Srednje i visoko specijalizirana
Kruta (fiksna)

Moderna
Diserijska (varijantnost)
Integrirana (kompjuterizirana)
Manje specijalizirana
Fleksibilna (robotizirana)

ORGANIZACIJA
Logika
Proces i sredstva

Kvantitativni zahtjevi
Logika procesa
Prilagodba radnika procesu

Kvalitativni zahtjevi
Logika tehnike
Prilagodba sredstava radniku

EKONOMIJA
Parametar ekonomije

Logika graenja cijena

Prodajna cijena

Logika minimizacije trokova

Minimalni trokovi

EKOLOGIJA

Bez zahtjeva ili su oni

minimalni

Visoki zahtjevi

NIVO UGRAENIH
ZNANJA

Konvencionalna znanja

Visoka i ekspertna znanja

Slika 1.6. Karakteristike proizvodnih filozofija

2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAINA

Alatne maine prema nainu upravljanja i nosau memorije moemo podijeliti na:
1. Maine bez memorije i bez programa
individualno upravljanje (operater na maini)
2. Maine sa krutom memorijom (mehaniki nosa informacija)
mehaniko upravljanje (ploaste krivulje, bubanj krivulje)
poluautomatsko upravljanje
automatsko upravljanje
kopirno upravljanje (ablone)
jednoosno
vieosno
3. Maine sa fleksibilnom memorijom (diskete, LAN)
repetivno upravljanje (playback metoda)
numeriko upravljanje NC
raunarsko numeriko upravljanje CNC
adaptivno upravljanje AC
2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIKOG UPRAVLJANJA
2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC konvencionalne alatne maine
PREDNOSTI (NC)
fleksibilnost obrade (sloeni oblici, visoka tanost obrade i kod ponavljanja,
reducirani gubici uslijed karta, visoka produktivnost i kvaliteta
podeavanje maine i rad na njemu jednostavno to zahtjeva nie kvalificiranog
operatera (istodobno moe raditi vie poslova)
mogue podesiti vie operacija istodobno to skrauje vrijeme obrade
program se moe opozvati brzo i jednostavno kao i poslati novi program na obradu
(papirologija)
brza izrada prototipa mogua
NEDOSTACI (NC)
relativno visoki poetni trokovi ulaganja u opremu
potrebno raunarsko vrijeme i trokovi programiranja
zahtjevno odravanje (visoko obuen radnik)
potreba za preventivnim odravanjem jer su trokovi zastoja veliki

2.2. NUMERIKO UPRAVLJANJE (NC)

Uvoenjem NC upravljanja omoguena je racionalna proizvodnja dijelova i u
pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji (85%) to nije bilo mogue kod konvencionalnih
naina upravljanja. NC sistem upravljanja alatnih maina sa fiksnom logikom omoguio je u
kodiranom obliku spremanje (buene trake, vrpce) geometrijskih, tehnolokih i drugih
informacija za odvijanje procesa obrade.
2.2.1. Princip rada NC sistema
Podaci preko nosaa informacije (traka) u obliku signala ulaze u dekoder, gdje se vri
dekodiranje informacija koje se zatim alju preko memorije u interpolator. Tu se
informacija predstavlja u vidu putanje alata. Preko povratne veze mjerni sistem obavlja
identifikaciju poloaja alata i zajedno sa zadanim veliinama u interpolatoru vri se usporedba
poloaja i alje signal za korekciju (ako je potrebna).
Cijeli ovaj proces se odvija po programskim blokovima (jedan po jedan) i brzina
izvoenja programa ovisi iskljuivo o brzini itaa informacija. Zbog toga, a i radi
nemogunosti aktivnog sudjelovanja u izvrenju programa (korekcija), greke pri uitavanju
programa, itd., dovele su do naputanja koncepcije NC upravljanja s fiksnom logikom.

ITA TRAKE

RUNA
KOREKCIJA

DEKODIRANJE

MEMORIJA
ZA
POZICIONIRANJE

UKLJUIVANJA:
Brzina glavnog kretanja,
brzina pomonog
kretanja, izbor alata,.... .

FUNKCIJE
MAINE

INTERPOLATOR
VELIINA VOENJA
UPOREIVA

MIJERENJE
POLOAJA

REGULACIONO ODSTUPANJE
POJAALO

REGULISANA
VELIINA
REGULACIONI KRUG
GEOMETRIJSKI PODACI
M MOTOR, D DAVA PUTA

Slika 2.2. Informacijski tok kod NC upravljanja sa fiksnom logikom

2.3. NUMERIKO UPRAVLJANJE RAUNAROM (CNC)

Nedostaci NC alatnih maina sa fiksnom logikom, te stalni zahtjev za veom
fleksibilnou upravljanja potpomognut stalnim napretkom u elektronici dovelo je do razvoja
raunarom numeriki upravljanih alatnih maina (Computer Numerical Control CNC)
NC + raunar = CNC (cca.20% cijene maine) je mogla vrijediti u samom poetku
(prvi CNC sistemi) kada je uloga raunara bila samo u spremanju podataka za mainu.
Razvojem softvera i hardvera dananji CNC sistemi upravljanja predstavlja visok stepen
automatizacije proizvodnih funkcija (programiranje na maini, upravljanje alatima,
materijalom, mjerenja, sloene interpolacije, dijagnosticiranje stanja maine, video upute za
odravanje sistema, grafika simulacija itd.).
Utjecaj raunara na NC programiranje alatnih maina dovela je do znaajnog
smanjenja utroenog vremena posebno kod vieosnog programiranja (vieosna obrada)
konstrukcijskih zahtjevnih dijelova (sloene geometrije).

Slika 2.3. Upravljaka jedinica MAZATROL

Dananji standard kod CNC je softver na bazi Windows sistema, grafika i simulacija
(3D) u boji to omoguava brzo programiranje i prilagoavanje (editiranje) programa na licu
mjesta ili prijenos podataka sa raunara na upravljaku jedinicu alatne maine.

Slika 2.4. Izgradnja CNC sistema

2.4. DIREKTNO NUMERIKO UPRAVLJANJE (DNC)

Alatnim mainama mogue je upravljati pojedinano, grupno i kao dijelom

integralnog proizvodnog sistema. Potreba za istodobnim upravljanjem vie NC maina dovela
je do razvoja DNC sistema upravljanja.
DNC mora zadovoljiti slijedee:
a) osnovne funkcije
upravljanje NC programima (itanje programa, spremanje u memoriju, izvoenje i
brisanje programa)
b) dodatne funkcije
editiranje NC programa
unoenje NC programa
spremanje i obrada proizvodnih podataka
upravljanje tokom materijala
upravljanje proizvodnjom
Prednosti DNC u odnosu na konvencionalno NC upravljanje:
poveana produktivnost (bra obrada i dostupnost informacija, smanjenje
papirologije)
prijenos velikog broja podataka (veliki memorijski kapacitet)
stalni nadzor stanja: proizvodnja, maine, alati, naprave
2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC sistema upravljanja
Ovisno o financijskim mogunostima kao i zahtjevima koje stavljamo pred DNC
sisteme imamo razliite varijante povezivanja alatnih maina.

Slika 2.5. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC upravljanja

Slika (lijevo) omoguava uz minimalne instalacijske i hardverske trokove
povezivanje do 8 maina putem serijske veze RS-232 (serijske kartica 8 portova) u sluaju
malih (max.20m) udaljenosti izmeu maina i raunara.
Slika (desno) omoguava povezivanje alatnih maina putem instalirane mree pri
emu serijski portovi (Comserver) omoguavaju povezivanje mree i maine putem RS-232
veze.

10

Slika 2.6. Nain povezivanja NC/CNC

Slika 2.7. Najnovije rjeenje povezivanja
alatnih maina koritenjem pogodnosti
korisnika i maine (Mazak stup)
Internet tehnologije i beinog povezivanja
2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC)
Ograniene mogunosti numerikog upravljanja u smislu fleksibilnosti i optimizacije
obradnog procesa dovele su do razvoja novog koncepta upravljanja nazvanog ADAPTIVNO
UPRAVLJANJE (AC). Adaptivno upravljani proces za podlogu ima NC sistem proiren
(senzori) dodatnim modifikacijama koje omoguavaju varijaciju parametara obrade u
samom toku obrade a u cilju postizanja unaprijed definiranih zadataka (kriterija) ovisno o
koritenom adaptivnom sistemu. Prema zadatku i nainu djelovanja upravljani sistemi se
mogu uvjetno podijeliti u dvije grupe i to:
Tehnoloki sistem
Adaptivno granino upravljanje (ACC Adaptive Control Constraint)
Adaptivno optimalno upravljanje (ACO Adaptive Control Optimization)
Geometrijski sistem
Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG Adaptive Control Geometry)
Adaptivno upravljani sistemi (slijedea slika) omoguuju registriranje veliine
utjecajnih faktora, ime se osigurava mogunost prilagoavanja elemenata reima obrade, npr.
broj obrtaja, posmak, dubina rezanja itd., kompenzirajui djelovanje utjecajnih faktora radi
smanjenja proizvodnih trokova ili poveanja kvalitete obrade.
Utjecajni faktori mogu biti: odstupanje vrstoe obratka od predvienog, razne
pukotine u pripremku, promjena tvrdoe alata, netanost uglova alata, oscilacije maine itd.

11

Slika 2.8. Sistem adaptivnog upravljanja

Analizirajui obradni proces na temelju klasinog NC evidentna je neosjetljivost
obradnog sistema na poremeajne utjecaje koji prate svaki proces obrade.
Ovo proizlazi iz koncepta NC koje nema funkciju izmjene parametara ovisno o
uvjetima obrade kao vremenske funkcije, tj. unaprijed programom definirane vrijednosti
parametara ostaju na istoj razini neovisno o vremenu i poremeajnim karakteristikama obrade.
Klasino NC nije doputalo prilagoavanje (adaptiranje) trenutnim uvjetima obrade
to je dovelo do stvaranja adaptivnih sistema koji imaju funkciju povratne veze. Koncept AC
za obradu tokarenjem pokazan je na slijedeoj slici.
MAINSKI SISTEM
NC SISTEM

ACC SISTEM

SM senzor momenta
Svz senzor brzine pomonog
kretanja u smjeru osi z
Svx senzor brzine pomonog
kretanja u smjeru osi z
SFxy senzor sile u xy ravni

SM
Svz
Svx
SFxz

Slika 2.9. Osnovni koncept AC kod obrade tokarenjem

12

Izgradnja sistema AC je veoma sloen zadatak jer obuhvata veliki broj parametara i
ogranienja za to su potrebni pouzdani regulatori, senzori, suelja itd.
Dva su osnovna koncepta AC:
deterministiki i
stohastiki
Krajnji cilj AC je postizanje viih tehnoekonomskih efekata.

Slika 2.10. Utjecajni faktori stabilnosti adaptivno upravljanog sistema

2.5.1. Adaptivno granino upravljanje (ACC)
ACC ima zadatak da ostvari maksimalno mogue elemente reima rezanja i njihovo
odravanje, a da pri tome ne doe do prekoraenja graninih vrijednosti koje se odnose na
alatnu mainu i proces rezanja. Proces upravljanja se sastoji u snimanju stvarnog stanja
procesa rezanja i automatskog mijenjanja upravljakih veliina, sve dok se stvarna vrijednost
ne izjednai sa traenom vrijednou.
Praenje stanja optereenosti moe biti izvedeno preko vie mjernih veliina.
Mjerene veliine mogu biti: sila rezanja, obrtni moment, snaga itd. Traene granine
veliine zadaje tehnolog, ovisno o maini i obradnom procesu.
Kao upravljane veliine za reguliranje optereenja mogu biti:
posmak,
dubina rezanja,
broj obrtaja.
Za granino adaptivno upravljanje je bitno poznavanje ovisnosti izmeu mjernih i
upravljakih veliina, koja su najee komplicirana i esto se ne mogu izraziti eksplicitnom
jednainom nego je potrebito provesti eksperimentalna istraivanja.
Granino adaptivno upravljanje moe izvriti slijedee zadatke:
upravljanje procesom prema zadanoj graninoj vrijednosti,
izvoenje praznog hoda brzim posmakom,
zatita od preoptereenja,
automatska promjena dubine rezanja u toku obrade.
Prednost ovog naina adaptivnog upravljanja je u smanjenju trokova putem smanjenja
glavnog, pomonog, pripremnog vremena uz maksimalnu zatitu maine.

13

Slika 2.11. Koncept ACC kod obrade tokarenjem

2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO)
ACO ima za cilj odvijanje procesa obrade u uvjetima koji odgovaraju optimalnoj
radnoj taki ili krivulji, odreenoj prema ekonomskim i/ili tehnikim kriterijima. Kriteriji
mogu biti:
minimalni trokovi obrade,
maksimalna proizvodnost.
Zadatak optimalnog adaptivnog upravljanja se sastoji u izboru vrijednosti brzine
rezanja, posmaka, dubine rezanja sa ciljem postizanja eljenog optimuma za navedena
ogranienja (snaga,moment), tj. da se proces odvija u prostoru optimalnih rjeenja (pogledaj
sliku).
Kako bi se dobila samo realna rjeenja potrebno je uvesti ogranienja vezana za:
Maina (krutost, snaga, moment)
Alat (vijek trajanja, VB)
Obradak (hrapavost, obradivost)

Slika 2.12. Primjer odreivanja optimalnih upravljakih veliina

14

2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG)

ACG ima za cilj ostvariti visoku tanost dimenzija i oblika obratka. Sistem sa
geometrijskim adaptivnim upravljanjem ima jedan ili vie mjernih sistema za mjerenje
karakteristinih veliina, koje izravno ili neizravno utjeu na tanost dimenzija i oblika.
Preko regulacionog ureaja se izravno ili neizravno korigira relativni poloaj izmeu
obratka i alata ili se utjee na elemente reima rezanja kako ne bi dolo do prekoraenja
tolerancije dimenzija i oblika.

Slika 2.12. Princip ACG pri mjerenju dimenzija u procesu rezanja

2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) Doprinos poveanju
proizvodnosti i smanjenju trokova
Postoji vie definicija FPS a. FPS je sloeni sistem koji u sebi integrira vie sistema
(podsistema) preko procesa obrade, transporta, montae, kontrole upravljanja kompletnog
FPS a.
Fleksibilni obradni sistemi su jo opskrbljeni uredajima za kontrolu izradka, na samoj
maini ili izvan maine, kao i pomonom opremom za ienje, pranje suenje i hlaenje
izradaka, te njihovu antikorozivnu zatitu.
Pod fleksibilnom proizvodnjom podrazumjeva se i grupa NUAMa i obradnih centara,
meusobno povezanih sistemom transporta i sredinjom upravljakom jedinicom.
Za svaki izradak koji se planira izraivati u obradnom, sistemu izrauje se program i
pohranjuje u sredinjoj memoriji. Vie razliitih NUAM vre obradu nad raznim poredcima
izradaka u potpuno automatiziranoj proizvodnji.
FPS se danas prakrino koristi za sve vrste izradaka. Principijelno sistem ostaje isti,
samo sistem transporta treba prilagoditi vrsti noenja i transportovanja obradka.
Prizmatini obradci najee se transportuju pomou paleta, a okrugli direktno od
maine do maine za male obradke, ili preko transportnih traka i sistema manipulatora ili
robota kojima se uzimaju sa trake i vraaju nazad na traku gotovi.
2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema
ta treba da se postigne tleksibilnim automatskim sistemima moe se zakljuiti iz
samog naziva. Zahtjeve koji se postavljaju pred FPS mogue je podijeliti na dvije grupe i to:
organizacioni i tehniki.

15

2.6.1.1. Organizacioni ciljevi

Postojei organizacioni sistemi koji se godinama nisu promijenili, a pokazali su se
nedoraslim za nove moderne sisteme. Moraju se pronai nove raunarski orjentisane
organizacione forme od kojih se oekuje:
brzo reagiranje na promjenjive zahtjeve trita,
brzo iznoenje novih razvoja na trite,
bre prihvaanje promjena u konstrukciji,
bez prekida izvoditi dijapazon broja komada od 1 do 1000,
zadravanje cijene kotanja,
skraivanje proizvodnog ciklusa,
razgradnju lokalnih i izlaznih skladita,
dizanje kvaliteta na vii nivo,
proizvodnja u 2. i 3. smijeni sa smanjenim brojem zaposlenih i
minimalne zastaje u proizvodnji.
2.6.1.2. Tehniki ciljevi
Svaki koncept FPS mora akceptirati pored glavnih zahtjeva i neke dodatne zahtjeve
kao npr.:
upotreba ve postojeih, mjernih maina i drugih komponenti,
mogunost kasnijeg postepenog proirivanja proizvodnje bez prekida proizvodnje,
automatsko preuzimanje i obradu podataka od CAD sistema i drugih sistema za
obradu podataka u sistem za voenje i upravljanje FPS,
hijerarhija ralane i proirivanja sistema rukovoenja i upravljanja,
brzu dijagnozu greaka prouzrokovanih smetnjama,
mogunosti povezivanja sa NC programskim sistemima i CAD raunarima.

OBIM

Fiksna automatika

1500
500

Fleksibilna
automatika

Programabilna
automatika
1

30

100
1000
RAZNOVRSNOST

Slika 2.13. Znaaj FPS a.

16

2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema

Fleksibilni proizvodni sistemi se mogu klasificirati prema: vrsti upravljakog sistema,
prema vrsti upravljakih jedinica, prema tipu proizvodnje i poloaju linija.
2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljakim jedinicama
Fleksibilne proizvodne elije se prema upravljakim jedinicama mogu podijeliti na
elije s centralnim upravljanjem i s decentraliziranim upravljanjem. Ako se svakom elijom
fleksibilnog proizvodnog sistema upravlja iz centralnog raunara onda se ovakvo upravljanje
zove centralno upravljanje.
VODEI
RAUNAR

Neobraeni
komad

Obraeni
komad

Slika 2.14. Centralizirano upravljanje

Decentralizirano upravljanje ima za svaku eliju poseban sistem upravljanja a veza
izmeu elija se ostvaruje pomou posebnih senzora, koji omoguavaju kontrolu redoslijeda
aktiviranja pojedinih elija. Svaka maina mora imati programsku memoriju odgovarajueg
kapaciteta da bi mogla preuzeti sve programe.
VODEI
RAUNAR

Neobraeni
komad

M1

M2

M3

Obraeni
komad

M4

M5

Slika 2.15. Decentralizirano upravljanje

Upravljanje moe biti i kombinirano to je est sluaj i ono omoguava veu
fleksibilnost i sigurniju kontrolu toka proizvodnje.
2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje
Kod velikoserijske i masovne proizvodnje mogue je odabrati i hidraulino ili
pneumatsko upravljanje koje ne zahtjeva memoriju i raunare nego se kompletno upravljanje
odvija pomou upravljakih elemenata predvienih za automatiku.
2.6.2.3. Klasifikacija prema poloaju linija
Prema poloaju linija fleksibilni proizvodni sistem se moe podijeliti na linijske,
prstenaste, povrinske i prema paletnom transportnom sistemu. Najee se iz razloga
racionalizacije iskoritenja proizvodnih kapaciteta koristi kombinirani poloaj linija. Tok
materijala je kompliciraniji i zahtjeva kompliciranije upravljake programe. Transport je tee
organizirati i programirati.

17

2.6.2.3.1. Linijski fleksibilni proizvodni sistem

Elementi fleksibilnog proizvodnog sistema su poredani u linije koje mogu biti
paralelne, okomite i kombinirane. Dopremanje i otpremanje materijala se obino izvodi
pomou transportnih kolica povezanih inama.

Tranice

Slika 2.16. Linijski raspored FPS a.

Prednosti linijskih FPS su:
1. Maine, transportni sistemi i poloaji paleta mogu biti veoma blizu, to znai
malu potrebu za prostorom,
2. Jednostavne mogunosti proirivanja kroz produavanje linija,
Nedostatci linijskih FPS su:
1. Otean pristup mainama radi odravanja i za manuelnu izmjenu predmeta
obrade kod smetnji u transportu.
2.6.2.3.2. Prstenasti FPS
Palete se u transportnom sistemu kreu transportnim stazama u obliku etverougaonog
prstena, pojedinane obradne jedinice su postavljene lijevo i desno od transportne staze.
Dopremanje se izvodi iz jednog centralnog mjesta. Palete ostaju na krunoj putanji sve dok se
ne zavri proces obrade. Nakon zavrenog procesa obrade, palete kroz mainu za pranje,
mjernu mainu, transportnim sistemom dolaze na mjesto otpreme.

Otpremanje

Dopremanje

Slika 2.17. Prstenasti raspored FPS a.

18

2.6.2.3.3. Povrinski FPS

Povrinski FPS ine sistemi koji su rasporeeni prema raspoloivoj povrini, zavisno
od strukture sistema ili proizvodnje. Dopremanje paleta se izvodi pomou induktivno voenih
transportnih kolica ili pomou portalnih robota.

Induktivno
voena kolica

Slika 2.18. Povrinski raspored FPS a.

Prednosti povrinskih FPS su:
1. Dobar pristup mainama,
2. Dobre mogunosti kasnijeg proirivanja,
Nedostatci povrinskih FPS su:
1. Potreba za velikom povrinom,
2. Dugi transportni putevi.
2.6.2.3.4. Zavisnost FPS a od transportnog sistema
Kod ovog sistema palete krue oko maina na jednom pokretnem transportnom
sistemu. Palete ekaju na ulaznim lokalnim skladitima dok se maina ne oslobodi. Nakon
obrade maina predaje komad ponovo transportnom sistemu za transport nazad do stezne
stanice. Ovaj raspored ima jednu veliku manu da su sve maine zatvorene transportnim
sistemom pa je pristup mainama veoma otean. Zato ovaj raspored nije preporuljiv.
Ovakav jedan sistem prikazuje slika 2.19.

Slika 2.19. Zavisnost FPS a od transportnog sistema

19

3. SISTEMI ALATNIH MAINA

3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAINA
Mehatronika je interaktivna kombinacija finomehanike, elektronike kontrole i
sistemskog pristupa u oblikovanju proizvoda i procesa. "meha" - znai dinamiki proces,
sadri mehanizme i sve potrebne izvrne elemente, bez obzira na to jesu li oni pneumatski,
hidrauliki, elektrini ili runo upravljani. Sve je to vezano za konstrukcijske dimenzije, dok
"tronika" kontrolni proces koji sadri signalizaciju, upravljanje, regulaciju i vizualizaciju
koje komuniciraju meusobno preko mrene tehnologije pomou raunarske informacije.
Predstavlja interdisciplinarnu znanost u cilju optimiranja mehanikih elektronikih i
upravljakih funkcija.

Slika 3.1 Osnovna podjela pogonskih sistema prema namjeni tj. funkciji koju izvrava
na alatnoj maini.

20

3.1.1. Pogoni za glavno kretanje

Kako je brzina rezanja (v) tehnoloki najznaajniji parametar za odranje njene
konstantne vrijednosti za razliite promjere obratka (tokarenja) mogue je postii jedino
promjenom broja okretaja elektromotora.
d n
m min
v
1000
Npr. ovisno o tipu alatne maine imamo slijedee uobiajene odnose max. i min. broja
obrtaja (omjer podruja regulacije):
tokarilica: od 40:1 do 60:1
glodalica: od 30:1 do 50:1
obradni centar: od 50:1 do 70:1
ELEKTROMOTORI
Elektromotor je neophodan element svake alatne maine i slui za direktan pogon
radnog vretena (alat, obradak) ili posredan preko mehanikih i hidraulikih elemenata a u
cilju prijenosa obrtnog momenta i time ostvarivanja zadatih parametara obrade.
Prilikom izbora elektromotora bitne su slijedee karakteristike:
snaga P(kW)
moment M(Nm)
broj obrtaja n(1/min) n(1/min)
stepen iskoritenja
rad pri konstantnom optereenju
dimenzije itd.
ELEKTRINI MOTORI
Osnovna podjela elektromotora prema vrsti struje:
istosmjerni (DC - direct current)
izmjenini (AC alternating current)
sinkroni
asinkroni
PREDNOSTI AC (mane DC)
PREDNOSTI DC (mane AC)
veliko podruje promjene broja obrtaja
nema dijelova koji se troe (klizni kontakti)
jednostavnije upravljanje
uinkovitije hlaenje i odravanje
poveanje momenta i snage kod istih
relativno manja cijena
dimenzija i teina
Istosmjerni elektromotori DC
Potreba za KONTINUIRANOM regulacijom broja obrtaja kod NC alatnih maina
dovela je do upotrebe istosmjernih elektromotora (DC motori) s regulacijom broja obrtaja. Do
nedavno ovi motori su imali znaajno mjesto kod NC alatnih maina no sada su ih uglavnom
zamijenili asinkroni elektromotori (AC motori). Snaga motora (P) je proizvod obrtnog
momenta (M) i broja obrtaja (n) i linearno raste sa poveanjem napona rotora. Nakon
dostizanja nominalnog napona rotora broj obrtaja motora mogue je poveati promjenom
magnetnog toka a da pri tome snaga ostane konstantna uz smanjenje momenta rotora.
Promjena smjera ostvaruje se promjenom smjera struje u kolu rotora.

21

Slika 3.2. Dijagram karakteristike DC motora

Izmjenini elektromotori AC
Sinhroni elektromotor (je sinkroni kada je mehanika brzina vrtnje potpuno jednaka
brzini vrtnje njegova obrtnog polja) za razliku od DC ima rotor od permanentnog magneta
koji brine za konstantno magnetno polje u rotoru. Za razliku od DC motora kod AC motora
promjena broja obrtaja se ostvaruje promjenom frekvencije mree (50Hz) za to slue
frekventni pretvarai.
Asinhroni elektromotor ima isti stator kao i sinkroni ali rotor ima trofazni namotaj.
Promjena broja obrtaja kao i kod sinkronog preko frekventnog pretvornika. Odluka sinkroni
ili asinkroni ovisi osim o cijeni i o vrsti primjene. Za male i srednje snage preporuuje se
asinkroni (jednostavnija konstrukcija) dok sinkroni uz skuplji izvedbu trebaju i dodatni ureaj
za zalet.

Slika 3.3. Izmjenini elektromotori AC

22

HIDRAULIKI MOTORI
Hidrauliki motori ili bolje reeno hidrauliki pogoni (pumpa, hidromotor) koriste se
na alatnim mainama gdje je potrebna kontinuirana promjena broja obrtaja. Oni pretvaraju
elektrinu energiju (elektromotor) u hidrauliku (hidromotor) i na kraju u mehaniku energiju
pomaka izvrnog organa (alata, obradak).
Podjela hidromotora prema konstrukciji:
1. HIDROMOTORI SA KRILNIM JEDINICAMA:
unutarnjom cirkulacijom
vanjskom cirkulacijom
2. HIDROMOTORI SA KLIPNIM JEDINICAMA
radijalni klipni
aksijalni klipni
PREDNOSTI
kontinuirana promjena broja obrtaja
miran rad
sistemi su standardizirani (lahka zamjena)
sigurnosni ventili (osiguranje od
preoptereenja)

NEDOSTATCI
trai se visoka kvaliteta brtvljenja
kvalitetno ulje (viskoznost)
mogunost prodiranja zraka u sistem
Visoka tanost obrade svih dijelova

Hidromotori sa krilnim jedinicama

vanjska cirkulacija
Promjenom ekscentriciteta na rotoru pumpe e p i hidromotora em omoguena je
kontinuirana promjena broja obrtaja. Na slici je dat sluaj e p ide od max. do min. vrijednosti
to rezultira promjenom broja obrtaja hidromotora od nmax do nmin kao i promjena smjera
obrtanja.

Slika 3.4. Hidrauliki prijenosnik sa krilnom pumpom i hidromotorom

23

24

3.1.2. Pogon glavnog vretena

Klasini pogon
Kod klasinih alatnih maina sa vanjskim pogonom obrtni moment od pogonskog
elektromotora do glavnog vretena ide preko sistema remenskog i zupastog prijenosa.
Za regulacija broja obrtaja glavnog vretena koriste se razliiti parovi zupanika ijim
meusobnim kombinacijama na izlazu glavnog vretena dobivamo stupnjevitu promjenu
(12,16) broja okretaja (450, 560, 710, 900, 1120, 1400 itd.).
Ovakav nain regulacije broja obrtaja glavnog vretena danas je naputen jer je imao
niz nedostataka:
Masivna i nekompaktna konstrukcija
Stupnjevita promjena broja obrtaja
Nemogunost precizne regulacije kretanja
Velika buka
Gubici u prijenosu

Slika 3.5. Klasini sistem pogona preko zupanika

Direktni pogon
Navedeni nedostaci klasinog (zupanicima) sistema sa vanjskim pogonom i
nemogunost njegove primjene u suvremenim procesima obrade (NC, visokobrzinska) doveli
su do razvoja direktnog pogona glavnog vretena koji je u opoj upotrebi danas.
Kompaktnu formu (nema vanjskih mehanikih jedinica) direktnog pogona glavnog
vretena karakterizira niz prednosti:
Kontinuirana promjena broja obrtaja (bilo koji broj okretaja izmeu nmin i nmax)
Kompaktna izvedba maina (uteda na prostoru)
Krae vrijeme zaleta i koenja
Poveana produktivnost obrade, kvaliteta i tanost
Manje buke i vibracija
Vei stepen iskoritenja (nema remenskih i zupastih gubitaka u prijenosu)

25

Regulacija broja obrtaja glavnog vretena postie se promjenom frekvencije i napona

napajanja asinhronog motora koji je preko zupaste spojnice (krutost) vezan sa vretenitem.

Slika 3.6. Direktni pogon glavnog vretena

Motorvreteno
Za potrebe VBO (visokobrzinske obrade) zadnjih godina primjenjuje se sistem
integrirane gradnje glavnog vretena i elektromotora tzv. Motorvretena. To je ustvari
elektromotor ije vreteno je ujedno i glavno vreteno alatne maine. Broj obrtaja motorvretena
see do ak 100 000 min -1. Posebnu panju treba usmjeriti na toplinsku izolaciju vretenita
(zagrijavanje elektromotora), zbog ega se elektromotor tekuinski hladi.

Slika 3.7. Prikaz pogona motorvretena

Dava poloaja povezan je direktno sa vretenom ime je omoguena precizna
regulacija C-osi. Zbog kompaktnosti mogua je izvedba sa posminim kretanjem cijelog
vretena umjesto alata (tokarenje). Iako imaju viu cijenu od direktnog pogona i potrebu za
toplinskom izolacijom vretena prednosti kao to su, visoki brojevi obrtaja (krae vrijeme
izrade) uz minimalne vibracije (time vea kvaliteta i tanost), kao i integrirano rjeenje
(modularna gradnja alatnih maina) doveli su do intenzivnije upotrebe MOTORVRETANA.

26

3.1.3. Pogoni za pomono kretanje

Svi elektromotori (izuzev pravocrtnog) na izlazu daju rotacijsko kretanje koje u
sluaju pomonog kretanja treba pretvoriti u translatorno kakvo je uglavnom na alatnim
mainama.
To su upravo ona kretanja (alat, obradak) koja ostvaruju zadanu geometriju pripremka
(tanost, kvaliteta), tj. osiguravaju kontinuitet obrade, pa su time i zahtjevnija u pogledu brze
promjene brzina, ubrzanja kao i njihovog upravljanja od glavnog kretanja.
Za razliku od motora koritenih za glavno kretanje od motora za pomona kretanja
trai se jo sitnija regulacija i usklaenost sa ostalim pogonima na alatnoj maini a posebno
kod istodobnog upravljanja vie osi za obradu sloenih profila (npr.lopatice turbine).
Jasno je da ove zahtjeve mogu ispuniti elektromotorni pogoni sa mogunou
regulacije (programirano kretanje) koje zovemo zajednikim imenom SERVOMOTORI.

vb brzina putanje alata

vf - posmina brzina
vcb brzina bloka
EMDP elektromehaniki
direktni pogon
PCDP - pravocrtni direktni
pogon

Slika 3.8. Osnovne karakteristike posminih sistema

27

ELEKTROMEHANIKI POGON
Kako bi se ostvarilo pomak radnog stola alatne maine za odreenu veliinu potrebno
je proslijediti instrukciju (signal) od upravljake jedinice do servomotora (istosmjerni,
izmjenini) koji e djelovanjem vlastitog obrtnog momenta okrenuti vreteno klizaa radnog
stola to e rezultirati pomjerenjem istog za programiranu veliinu pomaka.

Slika 3.9. Elektromehaniki sistemi pogona

28

Kuglino navojno vreteno

Jedan od znaajnijih predstavnika direktnog pretvaranja rotacijskog (elektromotor) u
translatorno kretanje je kuglino navojno vreteno. Sastoji se od navojnog vretena (dobivena
hladnim valjanjem), navojnih matica, kuglica (=0,01) i odstojnog prstena za prednaprezanje
navojnih matica.

Prednaprezanjem se stvara optereenje na kuglice a u cilju stvaranja nulte zranosti

kao preduvjeta tonosti kretanja koordinatnih osi alatne maine. Ovaj sistem je krut i
omoguava posmake manjih i veih brzina i nisu samokoiva. Podmazivaju se uljima ili to je
ee mastima kao i za kotrljajue leajeve.

Slika 3.10. Koso nalijeganje kuglica kod prednaprezanja matica

Slika 3.11. Navojno vreteno, navojna matica i odstojni prsten za prednaprezanje navojnih
matica

29

PRAVOCRTNI MOTOR
Pravocrtni motor je moderni modul za translatorno kretanje a slikovito reeno
moemo ga predstaviti kao razvijeni asinhroni motor. Najee se primjenjuje za pravocrtne
numeriki upravljane osi alatnih maina koje zahtijevaju velika ubrzanja, visoke brzine
posmaka, visoku tanost posmaka, visoku tanost pozicioniranja, dugi radni hodovi. Sastoji
se od magnetske trake ili cijevi po kojoj ili u kojoj se kree kliza. Kretanje je rezultat
magnetskog polja tako da nema direktnog kontakta izmeu kliznih povrina.
Duina je praktino neograniena dok optereenje je ogranieno (koristi se kod lakih
alatnih maina). Pravocrtni motor nema mehanikih dijelova za prijenos kretanja (nema
troenja) osim vodilica (valjane, hidrostatike i aerostatike).

Slika 3.12. Karakteristike pravocrtnog motora

Pravocrtni motor se sastoji od primarnog (vezanog na suport, stol) i sekundarnog
dijela (vezanog na vodilice) izmeu kojih postoje velike sile privlaenja koje se kompenziraju
dvostrukim i cijevnim rjeenjem pravocrtnih motora.
Takoer treba osigurati i odgovarajue hlaenje (tekuinom) primarnog i sekundarnog
dijela kako bi se izbjegle toplinske deformacije izazvane niskim postotkom iskoritenja
(veliki gubitci).

30

Slika 3.13. Nain ugradnje primarnog i sekundarnog dijela

PREDNOSTI
pojas regulacija 3-10 puta vei nego
kod elektromehanikih pogona
nema troenja dijelova (dui vijek trajanja)
kao ni pretvaranja krunog u pravocrtno
kretanje
visoka tonost pozicioniranja i ponavljanja
visoke brzine posmaka do 100m/min i
ubrzanja 10 m/s2
laka montaa i odravanje

NEDOSTATCI
potrebno hlaenje primarnog i sekundarnog
dijela
magnetno polje vee feromagnetnu strugotinu
(potrebna zatita od SHIP i strugotine)
zahtjevna izvedba upravljanja kod variranja
optereenja
velika masa s obzirom na specifine sile i
momente
relativno visoka cijena (trenutno)

KORANI MOTORI
Razlikujemo:
1. Elektrokorani motor EKM (za manje snage 0,5kW)
2. Elektrohidrauliki korani motor EHKM (hidrauliki pojaiva momenta za snage
do 7kW)
Oba ova motora spadaju u grupu pogonskih sistema bez povratne veze, tj. nisu potrebni
senzori pozicioniranja poloaja kao ni analogno digitalni pretvara.

Slika 3.14. Elektrokorani motor

31

ELEKTROKORANI MOTOR - EKM

EKM pobuuje se pomou sekvencijalnog izvora impulsa koji stvara magnetni fluks i
dovodi do privlaenja (obrta) rotora ka statoru sve dok se ne poklope polovi statora i rotora
(zaustavljanje). Ovo pomjeranje dovodi do obrtanja rotora za ugao pomaka (0,72 ili u
polukoraku 0,36) to osigurava stabilan rad. Promjenom smjera napajanja mijenja se i smjer
obrtaja EKM.

Slika 3.15. Princip rada elektrokoranog motora

ELEKTROHIDRAULIKI KORANI MOTOR EHKM
Kako EKM imaju ogranienja u pogledu snage kao logino rjeenje nametnulo se
uvoenje hidraulikog pojaivaa snage u vidu EHKM. EHKM se grade uglavnom sa
pomjeranjem od 0,01 do 0,005 mm po impulsu. Zbog svoje izlazne snage koriste se za sva
posmina pomjeranja (alat, obradak).

Slika 3.16. Princip rada elektrohidraulinog koranog motora

32

3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAINA

Pored dosada bitnih obraenih elemenata alatnih maina (konstrukcijski, pogonski)
tanost i pouzdanost pozicioniranja radnih elemenata i mjerenje njihovog poloaja predstavlja
bitan preduvjet za kvalitetnu obradu.

Slika 3.17 Mjerni sistemi na NC alatnim mainama

Mjerne sisteme moemo podijeliti, i s obzirom na vrstu i poloaj ugradnje mjernog
sistema, na:
zatvorene
poluzatvorene
kvazizatvorene
otvorene
3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem
Zatvoreni mjerni sistem ine pogonski elektromotor, prijenosni mehanizam (navojno
vreteno) a povratna veza ostvarena je preko senzora za pravocrtno pozicioniranje.
Glavni nedostatak zatvorenog mjernog sistema je vremenski pomak izmeu ulaznog i
izlaznog signala i dinamika nestabilnost.

Slika 3.18. Zatvoreni mjerni sistem

33

3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem

Poluzatvoreni mjerni sistem ima kruni dava za ugaono pozicioniranje na kraju
mjernog lanca gdje je pomak NU osi odreen preko ugaonog okreta navojnog vretena.
Kod ovog mjernog sistema javljaju se pogreke vezane za tanost i temperaturu
navojnog vretena zbog indirektnog naina mjerenja.
Poluzatvoreni mjerni sistem je jeftiniji od zatvorenog.

Slika 3.19. Poluzatvoreni mjerni sistem

3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem
Kvazizatvoreni mjerni sistem je funkcionalno jednak poluzatvorenom samo se mjerni
kruni dava ne nalazi na kraju navojnog vretena nego na pogonskom elektromotoru ime se
smanjuje utjecaj vibracija na tanost.

Slika 3.20. Kvazizatvoreni mjerni sistem

3.2.4. Otvoreni mjerni sistem
Otvoreni mjerni sistem koristi za pogon elektrokorani motor ili elektrohidrauliki
korani motor. Iz toga razloga nisu potrebni mjerni davai (programirani korak motora), A/D
pretvornici a ni povratna veza. Nedostatak povratne veze je najvei nedostatak ovog mjernog
sistema pa se zato i koristi kod jednostavnijih izvedbi upravljanja.

Slika 3.21. Otvoreni mjerni sistem

34

3.2.5. Direktno mjerenje poloaja

Direktni (bez posrednika) sistem mjerenja poloaja pokretnih dijelova alatnih maina
(NC osi) u odnosu na nepokretni dio ostvaruje se pomou mjerne letve i mjerne glave.
Ovim nainom mjerenja izbjegnute su pogreke koje nastaju zbog posrednih
elemenata u mjernom lancu. Mjerna letva je privrena na nepokretni ili pokretni dio
klizaa. Zahtjev za to manjim toplinskim izduenjem postie se postavljanjem mjerne letve
na letvu od INVAR elika (10 puta manji faktor izduenja od klasinog elika).

Slika 3.22. Direktno mjerenje poloaja

3.2.6. Indirektno mjerenje poloaja
Indirektni sistem mjerenja poloaja koristi kruni dava smjeten na kraju kuglinog
navojnog vretena ili kuita elektromotora. Za razliku od direktnog indirektni sistem mjerenja
ne uzima u obzir eventualne greke na kuglinom navojnom vretenu kao to su:
pogreke koraka
zranost matice i vretena (nedovoljno preoptereenje)
uvijanje vretena
toplinsku dilataciju vretena

Slika 3.23. Indirektni sistem mjerenja

35

3.2.7. Mjerni elementi

Osnovni mjerni moduli (elementi) u sistemu upravljanja alatnih maina:
numeriki pokaziva pozicije
linearni dava (apsolutni, inkrementni)
Rotacijski dava (apsolutni, inkrementni)

Slika 3.24. Mjerni elementi

Numeriki pokaziva pozicije
Numeriki pokazivai pozicije slue za precizno, pouzdano, kontinuirano vizualno
prikazivanje poloaja pokretnih dijelova alatnih maina (NC osi), dimenzija radnog obratka
itd.
Uvijek idu u paketu zajedno sa linearnim i rotacijskim davaima i posebno su
zanimljivi kod modernizacije starih (klasinih) alatnih maina kada elimo poveati
produktivnost i kvalitetu proizvoda. Ovisno o izvedbi ureaja moemo istodobno pratiti i
upravljati s vie NC osi (dvije, tri, itd.). Rezolucija se kree od uvjetno grube 10 m do
izrazito fine 5 nm.
Tipine funkcije pokazivaa su: trenutna pozicija, udaljenost od zadate pozicije,
programska memorija, memorija alata, RS 232 izlaz.

Slika 3.25. Numeriki pokazivai pozicije

36

Linearni dava
Linearni dava (mjerna letva) slui za mjerenje duina, za pozicioniranje, za kontrolu
dimenzija preko numerikog pokazivaa pozicije. Linearni mjerni dava radi na
fotoelektrinom principu, to znai osvjetljavanjem iscrtanih mjernih mrea na staklenoj ploi
(metalna traka) pomou fotoelektrinog elementa izaziva se pojava elektrinog napona koji se
filtrira i pojaava da bi u obliku digitalnih brojki pojavio se na monitoru.
Mjerne letve su vezane za vrste ili pokretne dijelove alatne maine te je time
eliminiran utjecaj zranosti i troenja navojnih vretena NC osi. Mjerni davai su zatieni od
neistoe i strugotine.

Slika 3.26. Linearni mjerni davai

Slika 3.27. Princip fotoelektrinog skeniranja kod apsolutnog linearnog davaa

37

Slika 3.28 Princip fotoelektrinog skeniranja staklene skale kod inkrementalnog linearnog
davaa

Slika 3.29. Princip fotoelektrinog skeniranja eline trake (inkrementalni dava) refleksnom
metodom
Princip mjerenja kod linearnog davaa
Ovisno radi li se o inkrementalnom (mjeri pozitivnu ili negativnu promjenu duine
putanje) ili apsolutnom linearnom davau razlikuje se i metoda graviranja mjernih polja.
Nanesena su u obliku svijetlih (prozirnih) i sivih (neprozirnih) polja. Pojednostavljeno
reeno princip mjerenja je slian mjerenju pominim mjerilom (nonijus).

38

Slika 3.30. Princip mjerenja linearnog mjernog davaa binarni kod

Rotacijski dava
Rotacijski davai mogu biti i u ugaonoj izvedbi (vrlo fina regulacija) za rotacijske
stolove, a dijelimo ih kao i linijske na inkrementne i apsolutne rotacijske davae. Princip rada
je isti kao i linijski davai samo je skala u obliku krunog prstena (kruni segmenti). Imaju
funkciju mjerenja uglova pri rotacijskom kretanju, pozicioniranju suporta, i ne samo kod
alatnih maina ve gdje god su potrebna tana pozicioniranja (robot).
Broj podjela na skali ovisi o namjeni davaa i kree se od 100 5 000 podjela.
Kompaktne i hermetiki zatvorene konstrukcije, a montira se na navojnom vretenu.

Slika 3.31. Rotacijski i ugaonio dava

Slika 3.32. Princip skeniranja kod apsolutnog krunog davaa

39

Slika 3.33. Princip fotoelektrinog skeniranja kod inkrementalnog krunog davaa

4. KONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM

4.1. CNC TOKARILICE
4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade
Tokarenje je vrsta obrade na tokarilicama rotacijskih dijelova. Ovisno o nainu
stezanja mogu se obraivati i dijelovi koji nisu simetrini (koljenasto vreteno).
Glavno kretanje (kruno) ostvaruje obradak stegnut u steznu glavu, u sluajevima
pogonjenih alata imamo glavno kruno kretanje alata.
Pomono gibanje je translacijsko i izvodi ga alat. Kvaliteta obraene povrine kree se
od N4 kod zavrne fine obrade. Osnovne operacije koje se mogu izvesti na tokarilicama
ovisno o koritenim alatima su:
Uzduna vanjska i unutarnja obrada
eona
Odrezivanje
Zabuivanje i buenje
Profilna obrada (kugla, utora)
Narezivanje i urezivanje navoja
4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mainama
ISO R841 definirao je pravac za glavne osi X, Y, Z na temelju pravila desne ruke.
Takoer i rotacijske osi A, B, C (pozitivan smjer kazaljke na satu) su definirane preko glavnih
osi. Eventualna odstupanja od navedenog kao razlog mogu imati olakanje kod programiranja.
Z-os (pozitivno usmjerenje od radnog vretena prema van) predstavlja os radnoga
vretena (tokarilice, glodalice), dok smjer pozitivnog dijela X-os kod tokarilica ovisi o
smjetaju nosaa alata (sa prednje ili zadnje strane). Y-os (uglavnom kod glodalica)
predstavlja pravac kretanja stola. Bez znanja o postavkama osi na maini nije mogue
programirati mainu.

40

Slika 4.1. Koordinatni sistem alatnih maina po ISO R841

4.1.3. Vrste tokarilica
Prve maine koje su se uope pojavili bile su tokarilice tj. bila je potreba za obradom
dijelova krunog poprenog presjeka (Watt-ova parna maina). Do danas podruje alatnih
maina se intenzivno razvijalo u konstrukcijskom i upravljakom dijelu pa shodno tomu
postoje i razliite podjele tokarilica. Osnovna podjela tokarilica prema poloaju radnog
vretena (konstrukcijski) moe se svesti na:
Horizontalne (horizontalno radno vreteno) i
Vertikalne tokarilice (karusel tokarilice)
Jednostupne i
Dvostupne

Prema nainu upravljanja:

Klasine tokarilice
Kopirne
Poluautomatske
Klasine automatske
Jednovretene
Vievretene

41

Ciklusne tokarilice
NC/CNC

42

4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici

Prve tokarilice sa revolverskom glavom kao nosaem alata imale su zajedniko ime
revolverske tokarilice. Revolverska glava ubrzo je postala standard za fiksni smjetaj alata za
obradu (6,8,12 pozicija). S obzirom na os rotacije revolverske glave u odnosu na os rotacije
obratka razlikujemo tri osnovna tipa (slike):
paralelne osi rotacije (manji prostor ali i opasnost od kolizije)

Slika 4.2. Stezanje alata i obradaka na tokarilici revolver glava

os rotacije rev. glave okomita na os radnog komada (vei prostor, kolizija
izbjegnuta)
koso postavljena os rotacije rev. glave (kompromisno rjeenje)
Da bi alat bio postavljen na rev. glavu potreban je nosa alata (standardiziran).

Slika 4.3. Stezanje alata i obradaka na tokarilici revolver glava

Kod automatizirane obrade (iz ipke) na tokarilicama koriste se i dostavljai ipki (bar
feeding) koji imaju funkciji dopreme ipkastog ili profilnog materijala do stezne glave
tokarilice.

43

Na temelju toga potrebno je samo dopremiti materijal viljukarom. Time je

omogueno da jedan operater nadgleda cijeli proces.

Slika 4.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici nosa ipki

Slika 4.5. Stezanje alata i obradaka na tokarilici pomina pua

Elastina stezna ahura upravo omoguava brzo stezanje ipkastih materijala, dok
pomina pua omoguava izradu kratkih komada zbog horizontalnog kretanja stezne glave a
ne alata (samo vertikalno kretanje).
Elementi koji se pojavljuju na klasinim tokarilicama ostali su funkcionalno isti i na
NC/CNC tokarilicama. Pored oslonca u steznoj glavi kod obrade dugakih komada potrebno
je izvriti i pozicioniranje jednog kraja u pinoli KONJIA-JAHAA. U tu svrhu se koriste i
LINETE koje slue kao jo jedan oslonac obratku, pored stezne glave i konjia, a koriste se
kod obrade dugakih izradaka kod kojih bi usljed djelovanja reznih sila dolo do krivljenja
(ugibanja) koje je upravo izbjegnuto koritenjem lineta.

44

Slika 4.6. Stezanje alata i obradaka na tokarilici konji, lineta

4.1.5. Viesuportne tokarilice
Automatska tokarilica
Tokarilice sa vie suporta neovisno jednovretene ili vievretene mogu imati vei broj
suporta: uzdunih, poprenih, krinih a zahvaljujui NC upravljanju mogue je sinkronizirano
djelovanje suporta ovisno o zahtjevima obratka. Broj suporta i alata iskljuivo ovisi o veliini
radnog prostora i potrebama obrade.

Slika 4.7. Viesuportne tokarilice

4.1.6. Vievretene tokarilice
Vievretene tokarilice su alatne maine kod kojih se obrada istodobno obavlja na vie
vretena. Ovisno o broju vretena dijelimo ih na 2-3-4-5-6-8 vretena (slika 4.8.). Osnovna
karakteristika ovih tokarilica da istodobno moe raditi vie alata na svakom vretenu. Iz toga
razloga veoma je bitna podjela obrade na operacije i zahvate i to tako da od poetnog (gdje se
stee komad) do zadnjeg vretena (odsijecanje komada) je automatizirana obrada usklaenih
vremena (priblino jednaka) na svim vretenima to dovodi do utede u pomonim vremenima.

45

Ranija rjeenja ovih tokarilica su bila sa krutom memorijom (masovna proizvodnja)

dok danas su CNC upravljana to daje veliku fleksibilnost obrade. Takoer ovisno o planu
obrade mogue je istodobno obraivati i vie izradaka ili vie slinih izradaka. Broj suporta
(nosaa alata) ovisi o broju vretena.

Slika 4.8. Vievretene tokarilice

Slika 4.9. Primjer obrade na estovretenoj tokarilici

46

4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom

Pored izvedbe vievretenih tokarilica postoje i izvedbe tokarilica sa dva vretena ali
suprotno postavljena tako da omoguuju kompletnu obradu (visokouinkovitu) kratkih i
ipkastih izradaka u dvije stezne glave (slika 4.10.) bez posredovanja radnika.

Slika 4.10. Tokarilice sa suprotnim vretenom

Slika 4.11. Tokarilice sa suprotnim vretenom

47

4.2. CNC GLODALICE

4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade
Glodanje je obrada glodalima prizmatinih dijelova (jednostavne i sloene geometrije)
na mainama zvanim glodalicama. Glodala zbog vie reznih povrina (za razliku od tokarskog
noa) omoguavaju veliku produktivnost.
Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno dok pomona kretanja
ostvaruje obradak i/ili alat (ovisno o konstrukciji) i ona su translacijska (klasine glodalice) i
rotacijska (stolovi). Zbog toga je i obrada glodanjem sloenija (geometrija alata) i zahtjevnija
(upravljanje). Kvaliteta obraene povrine kree se od N5 kod zavrne fine obrade.
Opa podjela obrada glodanjem moe se svesti na tri osnovna tipa:
Obodno glodanje
eono glodanje
Kombinirano glodanje
Osnovne operacije koje se mogu izvesti na glodalicama ovisno o koritenim alatima su:

Obrada ravnih povrina (valjkasta, eona glodala)

Kanali i lijebovi razliitih oblika (ploasta, vretenasta glodala)
Profili sloene geometrije (profilno glodalo)
Zupanici (modulna glodala)

Slika 4.12. Operacije koje se mogu izvoditi na glodalici

48

4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA

Prva uope NC maina koja se pojavio nakon dugogodinjeg razvoja na M.I.T. 1952
godine bila je upravo glodalica (Hydro Tel) firme Cincinnati Milacron. Upravo ovaj
podatak govori o znaaju glodalica u industrijskoj proizvodnji, poglavito sa svakim danom
sve veih zahtjeva u pogledu sloenosti geometrijskih povrina i potrebe za vieosnim
istodobnim upravljanjem.
Osnovna podjela glodalica prema poloaju radnog vretena moe se svesti na:
Horizontalne
Uzduna
Kombinirana builica glodalica
Vertikalne
Karusel
Portalna
Gantry
Kombinirane
Univerzalna glodalica
Prema nainu upravljanja:
Klasine glodalice
Kopirne
NC/CNC

Slika 4.13. NC osi na glodalici

4.2.3. Univerzalna glodalica
Osnovna karakteristika univerzalne u odnosu na horizontalnu glodalicu je mogunost
izrade zupanika i spirala zahvaljujui okretnom stolu. Upravo ostvarivanje istodobnog
pravocrtnog i krunog kretanja obratka svrstava ove glodalice u posebnu grupu tzv.
UNIVERZALNIH GLODALICA. Pored ove mogunosti obrade univerzalnost ove glodalice

49

oituje se i u mogunosti postavljanja vertikalnog vretena (vertikalna glodalica), kao i noa za

dubljenje (vetikalna dubilica).

Slika 4.14. Univerzalna glodalica

4.2.4. Alatna glodalica AG 400 CNC
Alatna glodalica (izrada alata, tanci, kalupa) AG 400 CNC gdje 400 oznaava
priteznu povrinu stola (400500mm). Ima mogunost okretanja radnog vretena u obje strane
za 90. Mogunost istodobnog upravljanja sa 4 osi.

Slika 4.15. Alatna glodalica AG 400 CNC

50

4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica

Osim razlike u poloaju radnog vretena (konstrukcijski) horizontalna i vertikalna
glodalica razlikuju se i u tehnolokim karakteristikama. Horizontalne glodalice imaju bolji
pristup radnom prostoru tj. prostor iznad radnog stola je slobodan (kod vertikalnih nije) to
omoguava i obradu dijelova veih dimenzija i masa. Horizontalne glodalice su uglavnom
koriste za obradu kutijastih dijelova (blokovi motora) gdje u jednom stezanju mogue je
obraditi sve bone strane.

51

Slika 4.16 Koordinatne ose horizontalne i vertikalne glodalice

52

Slika 4.17. Velika portalna glodalica

4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip

Glavna razlika izmeu klasine portalne glodalice (kretanje ima stol) i portalne
glodalice Gantry tipa je u mogunosti kretanja portala (Gantry glodalice) du cijelog stola.
Kao i klasina portalna glodalica koristi se u obradama dijelova velikih dimenzija i masa (30
m i 50 t) kao npr. cilindarski blokovi dizel motora, kuita turbina, itd.

53

Slika 4.18. Gantry glodalica upravljake osi

Slika 4.19. Upravljake ose vertikalne portalne glodalice

4.2.7. 5 osne glodalice
Glavna prednost alatnih maina. sa vie osi je u njihovoj fleksibilnosti tj., mogunosti
pozicioniranja alata u eljenoj taki na obratku. to maina ima vie osi kretanja to je i vea
mogunost izrade geometrijski zahtjevnih profila (npr. lopatice turbina).
5 osi na glodalici (u odnosu na 3 klasine) mogue je postii na neki od ovih naina:
fiksnim obratkom i rotacijom u dvije osi alata,

54

zakretanjem jedne osi alata i dodatne osi stola (okretanje obratka),

fiksne osi alata (3 osi) plus dvije dodatne osi dobivene rotacijom stola.

Slika 4.20. Primjeri 5 osnih glodalica

55

Slika 4.21. Primjeri 5 osnog glodanja

4.3. CNC BUILICE
4.3.1. Osnovne podjele i operacijena builicama
Buenje je obrada svrdlima (alat) na builicama, tokarilicama, glodalicama u cilju
buenja i proirivanja provrta razliitih dubina tj. neprolaznih (slijepih provrta) i prolaznih
provrta. Ovisno o nainu obrade provrta razlikujemo glavno i pomono kretanje.
Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno kao i pomono
kretanje koje je pravocrtno i okomito na predmet obrade (builice, glodalice). Od ovog pravila
se odstupa kod obrade provrta na tokarilicama (bez pogonjenih alata) gdje glavno kretanje je
kruno i ostvaruje ga obradak dok alat ima pomono pravocrtno kretanje.
Postupci obrade provrta mogu se podijeliti s obzirom na koriteni alat:
Buenje (svrdlo)
Uputanje i proirivanje (uputala)
Razvrtanje (razvrtala)
Kvaliteta obraene povrine ovisi o navedenim postupcima i kree se od N12 kod
grubog buenja preko uputanja (N9) do zavrne fine obrade razvrtanjem (N4). Osnovne
operacije koje se mogu izvesti na builicama ovisno o koritenim alatima su:
Klasino buenje prolaznih i neprolaznih provrta (L=2D, 3D, 4D)
Buenje dubokih provrta (vei od 5D)
u puno i
sa jezgrom
Uputanje i proirivanje ve postojeih otvora (konino, cilindrino stupnjevito)

56

4.3.2. Alati za buenje

Slika 4.22. Svrdla sa izmjenjivim ploicama

4.3.3. Vrste builica
Osnovna podjela builica moe se svesti na:
Stolne
Stupne
Radijalne
Koordinatne
Vievretene
Builice-glodalice
Specijalne (za duboka buenja)
Horizontalne builice za topovska svrdla
Ejektorski sistem buenja
BTA (British Thomson Association)
Ako je potrebno buiti manji broj provrta (pojedinana ili maloserijska proizvodnja) ili
na manjem obratku buenje se obino izvodi stolnom, stupnom ili radijalnom builicom.
Uglavnom ih se moe nai jo u alatnicama i pogonima za odravanje alatnih maina.

57

Slika 4.23. Stupna i stolna builica

4.3.4. Radijalna builica
Radijalne builice su maine masivne konstrukcije i primjenjuju se za obradu tekih i
srednje tekih komada u maloserijskoj proizvodnji. Sastoji se od stupa i jedne konzole koja se
moe okretati oko stupa za 360. Na konzoli je vretenite sa elektromotorom. Vretenite se
moe pomjerati po konzoli dok se ne postigne traena pozicija za izradu provrta.

1 postolje
2 okretni stup
3 vretenite
4 elektromotor za radno vreteno
5 konzola
6 radno vreteno
7 uzduni pomak konzole-ruica
8 prizma
9 motor za vertikalni pomak

Slika 4.24. Radijalna builica

58

4.3.5. Vievretena builica

Kod veeg broja provrta velike serije i ako pri tome moraju biti strogo zadovoljeni
zahtjevi u pogledu tanosti osnih razmaka (blokovi motora, kuita) primjenjuju se
vievretene builice. Imaju mogunost istodobnog buenja i narezivanja navoja u jednom
hodu to ih ini uinkovitim mainama,a grade se na modularnom principu.

Slika 4.25. Vievretena builica

59

4.3.6. Duboko buenje

Pored navedenih klasinih builica postoje i specijalne builice namijenjene za duboka
buenja. S obzirom na konstrukciju maina, alate i tehnologiju buenja razlikujemo 3 glavna
tipa buenja dubokih provrta:
a) duboko buenje provrta topovskim svrdlom,
b) BTA sustav za duboko buenje i
c) Ejektorski princip dubokog buenja

Slika 4.26. Svrdla za duboko buenje

Potreba za dubokim buenjem posebno je izraena kod obrade provrta za hlaenje i
podmazivanje, obrade cilindara, kaluparskoj industriji, tj. gdje god je potreba za raznim
provrtima (L > 5D) pod razliitim uglovima, promjerima i duinama.

Slika 4.27. Primjer dubokog buenja

60

4.3.7. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom

Buenje topovskim svrdlima je najstariji proces buenja dubokih provrta (pitolji).
Uglavnom se koristi za manje promjere ve od 0,8 mm. Svrdlo ima oblik slova V tj. 120
(1/3 presjeka) zauzima prostor za odvoenje strugotine iz zone rezanja dok kroz svrdlo u
provrt dolazi SHIP pod visokim pritiskom i pomae u lomljenju i izbacivanju strugotine iz
provrta.

Slika 4.28. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom

61

4.3.8. BTA sistem za duboko buenje

BTA (British Thomson Association) ili STS (single tube system) sistem buenja
dubokih provrta BTA svrdlom (promjere vee od 12 mm manji od 50 mm). Svrdlo se sastoji
od glave za buenje i draa u obliku cijevi, a veza je ostvarena navojem, tj. jedan dra moe
se koristit za vie glava za buenje. Ima jednu reznu ivicu i dvije potporne voice.
Razlika od buenja topovskim svrdlom je u nainu dotoka SHIP. Zahvaljujui zazoru
izmeu draa i promjera provrta SHIP dolazi sa vanjske strane lomi i odvodi strugotinu kroz
eoni otvor. BTA sistem se koristi kod promjera iznad 12 mm i gdje se trai visoka
produktivnost, veliki broj vretena ima prednost nad topovskim sistemom koji je u tom sluaju
skuplji i do 5 puta (iako su trokovi po provrtu manji).

Slika 4.29. BTA sistem za duboko buenje

Slika 4.30. STS sistem za duboko buenje

62

4.3.9. Ejektorski princip dubokog buenja

Prva dva naina izrade provrta koriste jednorezni alat, dok ejektorski princip ima dvije
rezne otrice koje su postavljene razliito to omoguava lomljenje strugotine.
Ovdje je drau pridodata jo jedna cijev (TTS two tube system) to je razliito od
topovskog i BTA sistema, tako da SHIP dolazi kroz zazor izmeu dviju cijevi i odnosi
strugotinu kroz unutarnju cijev (ejektorski princip). Minimalni promjer provrta koji se moe
obraditi je 19mm. Potrebni pritisak SHIP je manji nego kod BTA sistema i nezahtijeva strogo
brtvljenje izmeu obratka i alata kao kod BTA sistema.

Slika 4.31. Ejektorski princip dubokog buenja

63

4.4. CNC BRUSILICE

4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rjeenja
Bruenje spada u postupke obrade kojima se ostvaruje zavrna fina obrada sa
najboljom kvalitetom obraene povrine (N1 kod poliranja). Kao alat koristi se brus
(nedefinirane rezne geometrije) koji se sastoji od tvrdih estica meusobno vezanih vezivnom
masom.
Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat dok posminih kretanja moe biti vie (kruna
ili pravocrtna) ostvaruje obradak. Ovisno o konstrukciji posmino kretanje moe ostvariti i
alat.
Openito postupci alatima nedefinirane geometrije mogu se podijeliti na:
Bruenje (brusilice)
Brusilice za vanjsku obradu (okruglo, ravno)
Brusilice za unutarnju obradu
Brusilice bez iljaka
Brusilice za profilna bruenja
Brusilica za alate itd.
Honovanje (maine za honovanje)
Superfini
PoliranjeLepovanje (maine za lepovanje)

Slika 4.32 Vanjski i unutranji postupci bruenja

64

Slika 4.33. Vanjska profilna brusilica

4.4.2. Alatna brusilica
Alatna brusilica sa 8 upravljanih osa za bruenje i otrenje reznih alata sloenog oblika
u jednom stezanju.

Slika 4.34. Brusilica za alate

65

Slika 4.35. Softver za bruenja razliitih tipova alata

4.5. CNC BLANJALICE I MAINE ZA PROVLAENJE
Blanjanje je postupak obrade slian tokarenju obratka beskonano velikog promjera
ali ravnih povrina. Proizvodnost je niska (radni i povratni hod) pa se rijetko gdje mogu jo
nai. Ovisno o vrsti kretanja (alat ili obradak) razlikujemo:
Kratkohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno alat, posmino kretanje
pravocrtno obradak)
Dubilica vertikalno blanjanje
Dugohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno obradak, posmino kretanje
pravocrtno alat)
Maine za provlaenje se koriste za obradu profilnih povrina a koriste specijalno
izraen alat (prema profilu) obratka. Alat skida slojeve materijala postupno tj. svaki zub skida
odreeni sloj. Za razliku od blanjanja to je kontinuirani postupak i u jednom prolazu imamo
gotov oblik.
Postoji samo glavno kretanje (alat igla) i ono je pravocrtno, posminog kretanja nema.
Provlaenje se izvodi na specijalnim mainama i mogu biti horizontalno i vertikalno
postavljene. Prema poloaju igle za provlaenje razlikujemo:
Horizontalne
Vertikalne maine za provlaenje

66

Slika 4.36. Kratkohodna blanjalica

Slika 4.37. Primjeri unutranjeg provlaenja

Slika 4.38. Shema postupka provlaenja, princip obrade i vertikalna maina za provlaenje

67

5. NEKONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM

Nekonvencionalne tehnologije obrade ine postupci odvajanja estica materijala bez
djelovanja mehanikih sila. Veina ovih postupaka je prihvaena i ima veliku primjenu u
industriji. Primjenjuju se za operacije kod kojih su stariji, tradicionalni postupci obrade
neekonomini ili ih nije mogue primijeniti u sljedeim specifinim uvjetima:
u obradi vrlo tvrdih i ilavih materijala,
za postizanje zahtjevne kvalitete obrade povrine,
kod izrade sloenih oblika predmeta.
Kod nekonvencionalnih postupaka obrade, odvajanje estica materijala se izvodi
koritenjem razliitih oblika energije pa je, na temelju toga, izvedena njihova podjela na ove
vrste:
1. Mehaniki odvajanje materijala obratka pomou velike brzine mlaza fluida, sa ili
bez brusnih zrnaca:
ultrazvuna obrada,
obrada vodenim mlazom,
obrada smjesom abrazivnih zrnaca i vode,
obrada abrazivnim mlazom.
2. Elektrini elektrohemijska energija odstranjuje materijal:
elektrohemijska obrada,
elektrohemijsko skidanje ivica,
elektrohemijsko bruenje.
3. Toplinski toplinska energija, koja se dovodi na mali dio povrine obratka,
odstranjuje materijal taljenjem i isparavanjem:
elektroerozija,
elektroerozija s icom,
elektronskim snopom,
laser,
mlaz plazme.
4. Hemijski hemijska kiselina, koristei zatitne maske, selektivno odstranjuje
materijal obratka:
fotohemijska obrada,
hemijsko glodanje, sjeenje i graviranje.

68

5.1. Elektroerozija iskrom

Elektroerozija je proces obrade elektrovodljivih materijala s nizom odvojeno izbijenih
elektrinih iskri. Iskre nastaju izmeu suprotno nabijenih elektroda alata i obratka. Proces se
naziva elektroerozija ili EDM (Electrical Discharge Machining) postupak. Od svih
nekonvencionalnih postupaka obrade elektroerozija ima najiru primjenu. Postupak se koristi
u mikro-obradi (na primjer, buenje provrta promjera od 10 m) i makro-obradi (na primjer,
izrada matrica za preanje, tekih i do nekoliko tona). U usporedbi sa starijim metodama,
elektroerozija iskrom ima niz prednosti, naroito pri obradi tvrdih, toplinski otpornih
materijala i obradaka, koji imaju sloeni geometrijski oblik, kao to su: kovaki ukovnji,
kalupi za lijevanje i preanje plastinih masa, igovi, matrice i slini oblici.
Kod elektroerozije iskrom elektroda-alata i elektroda-obratka su suprotno spojene na
istosmjerni izvor struje i uronjene u tekuinu. Tekuina ima izolacijska svojstva i naziva se
dielektrina tekuina ili dielektrik. Na mjestu gdje je razmak izmeu elektrode i alata
najmanji dolazi do odvajanja materijala iz obratka. Vaan preduvjet obrade jesu odvojeni
izboji iskri u slijedu jedna iza druge.
Svi materijali, koji provode elektricitet (metali, legure, karbidi, grafiti i dr.), pogodni
su za obradu elektroerozijom.. Mehanika svojstva materijala (tvrdoa, vrstou i ilavost) ne
utjeu na proces obrade. Alat je u veini sluajeva spojen na pozitivan pol-anodu, a obradak
na negativan pol-katodu. Razmak izmeu alata i obratka je vrlo mali: od 0,4 do 0,004 mm, i
regulira se uz pomo radnog napona.

Slika 5.2. Proces elektroerozije

69

Osnovne prednosti elektroerozivne obrade iskrom su:

Nikakve mehanike sile ne djeluju na obradak, Izostanak mehanikih sila eliminira
problem troenja alata i tako garantira apsolutnu tanost dimenzija bez obzira na broj
obraenih izradaka.
vrsto dranje obradaka za vrijeme obrade eliminira potrebu za steznim napravama i
smanjuje vrijeme pripreme.
Iako u postupku koriste elektrine iskre opasnosti za operatera nema, a ne postoje ni
preveliki problemi vezani uz zatitu okolia.
Vrlo tvrdi materijali (tvrde eline legure, kaljeni elici, titan) mogu se vrlo efikasno
obraivati elektroerozijom, nema problema vezanih uz lom alata.
Glodanje etvrtastog udubljenja nije mogue. Elektroerozija sa icom moe postii vrlo
otre bridove.

Elektroerozija se moe initi sporom obradom, ali to nije tako jer alat u kontinuiranoj
obradi stvara konturu obratka.
Kvalitetna povrina obrade, koja se odmah postie elektroerozijom, eliminira potrebu za
velikim brojem operacija potrebnih kod tradicionalne obrade.
Kod elektroerozije samo nekoliko sekvenci je potrebno. Obradak se obrauje samo s jedim
alatom i na jednoj maini.

Slika 5.2 Maina za elektroeroziju iskrom

Slika 5.3 Tipini proizvodi izraeni postupkom elektroerozije iskrom

70

5.2. Elektrohemijska obrada

Elektrohemijska ili ECM (Electro Chemical Machining) obrada je kontrolirani
elektrohemijski postupak kojim se obrauju preteno metalni materijali. Postoje razliiti
postupci elektrohemijske obrade: tokarenje, glodanje, buenje, bruenje i direktna
trodimenzionalna obrada.
Najvanije podruje primjene elektrohemijskog postupka je obrada materijala koji su
tvrdi, otporni na toplinu, koroziju i koje je teko ili nemogue obraditi s alatima za obradu
skidanjem strugotine. Osim toga, vano podruje njihove primjene je obrada sloenih oblika
obratka kao to su: lopatice i rotori turbina, kovaki ukovnji, kalupi za lijevanje, matrice,
igovi i dr.
Zbog visokih trokova opreme, alata i pripreme, kao i vrlo malog troenja alata
elektrohemijska obrada se primjenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. U
maloserijskoj proizvodnji se koristi u manjoj mjeri.

Slika 5.4. Primjeri obraenih dijelova elektrohemijskom obradom

(AEG-Elotherm-Germany)

Slika 5.5. Alatna maina za elektrohemijsku obradu (AEG-Elotherm-Germany)

71

5.3. Obrada mlazom vode

Obrada mlazom vode ili WJM (Water Jet Machining) postupak koristi vrlo visoku
brzinu vode kao rezni alat. Ovaj postupak obrade ogranien je za rezanje nemetalnih
materijala, kada se mlaz fluida sastoji samo iz vode. Ako se u mlaz vode dodaju fini abrazivi,
tada se postupak moe koristiti i za obradu metala, stakla, keramike i drugih tvrdih
materijala.
Voda pritiska od 4000 bara prolazi kroz sapnicu promjera 0,1 do 0,56 mm brzinom od
700 do 900 m/s. Udar mlaza uzrokuje prekid kohezivnih meuatomskih sila materijala, to
dovodi do odvajanja i rezanja obratka. Vodeni mlaz je vrlo kratko vrijeme u dodiru s
materijalom. Materijali, kao to su papir, tkanine, fiberstaklo, plastika i dr., mogu se bez rizika
rezati. Temperatura u zoni rezanja ne prelazi 70 0C.

Ulaz vode

Sapnica

Abrazivi

Tijelo
mlaznice

Komora za
mijeanje

Komora za
mijeanje

Slika 5.6. Abrazivna vodena mlaznica

72

Slika 5.7. Tipini proizvodi abrazivne obrade mlazom vode

Znaajne su prednosti obrade vodenim mlazom:
rezanje u svim pravcima,
smanjenje trokova alata,
minimalne sile rezanja (5 do 130 N), nije potrebno stezanje obratka,
oznaavanje i markiranje obratka nije potrebno,
obraena povrina nema zaostalih naprezanja i deformacija,
obrada razliitih materijala bez mijenjanja opreme i alata,
kvaliteta reza je ista za sve slojeve sendvi materijala,
nema potekoa s otrim bridovima odreza,
mala debljina reza i mali gubitak materijala,
vrlo jednostavna integracija u robotizirane sisteme.
Sistem obrade vodenim mlazom
vrlo jednostavno se integrira i koristi na
univerzalnim karteziskim i ovjekolikim robotima. Univerzalni roboti trebaju imati
ponovljivost 0,1 mm. Robot moe normalno stajati ili biti privren za strop. Robot vodi
mlaznicu vrlo blizu povrine obratka du programirane putanje kretanja. Poto WJM stvara
veliku buku i do 120 dB robot se postavlja u posebne komore koje reduciraju nivo buke na 80
dB. Komora takoer eliminira probleme vezane uz veliku vlanost zraka. Ovakve komore sa
WJM i robotom se najvie koriste u automobilskoj industriji. Kao na primjer, rezanje
automobilskih tepiha. U robotiziranom WJM sistemu i do 500.000 razliitih vrsta tepiha se
moe proizvesti na godinu. Cijena instalacije se kree od 400.000 dolara na vie i isplativa je
u roku od 9 do 12 mjeseci.

73

Slika 5.8. Ruka robota sa sistemom za obradu vodnim mlazom

5.4. Obrada laserom

Laser je akronim engleskog izraza: Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation, pojaanje svjetlosti s stimuliranom emisijom zraenja. Lasersko svijetlo ima veliki
intenzitet, jednu valnu duljinu, iri se u jednom smjeru, ima mali popreni presjek i moe se
vrlo precizno fokusirati. Laserski ureaj pretvara elektrinu ili svjetlosnu energiju u svjetlost
gore navedenih specifinih svojstava. Osnove funkcioniranja procesa otkrio je 1917. godine
Albert Einstain. No, svijet je trebao ekati sve do 1960. godine, kada je konano bila
dostupna sva tehnologija za proizvodnju industrijskog lasera. Laser se koristi u mnogim
podrujima tehnike od elektronike, telekomunikacija, kompjutora, medicine, vojne industrije,
mjernih instrumenata do alata za naunih istraivanja. Najsnaniji laseri se primjenjuju u
proizvodnoj industriji za rezanje, zavarivanje i toplinsku obradu materijala.
Laser se sastoji iz tri dijela:
izvora energije, koji se koristi za pumpanje energije,
aktivnog medija, laserski medij koji slui za pojaavanje svjetlosne zrake i
optikog rezonatora, koji omoguava da fotoni idu tamo amo od jednog
ogledala do drugog, On fokusira zraku i omoguuje da jedan odreen dio
svjetlosti izae van.
Laser se moe proizvesti iz nekoliko stotina razliitih materijala: kristala, stakla,
plastike, tekuine i plinova. Laseri radi na frekvencijama infracrvenih, vidljivih do
ultraljubiastih elektromagnetskih zraenja. Laserska zraka ima vrlo veliku koncentraciju
energije i kad udari u obradak, on apsorbira tu energiju u vrlo malom volumenu. to uzrokuje
veliko zagrijavanje, taljenje, isparavanje, izgaranje i dekomponiranje materijala obratka. No,
ukupna prenesena energija je fokusirana i ukupno toliko mala da ne dolazi do oteenja
okolnog materijala obratka. Laser se moe koristiti za buenje i rezanje mnogih materijala pa
ak i dijamanta.
a)

LASER
74

b)

LASERSKA ZRAKA
RAVNO
ZRCALO

LEA ZA
FOKUSIRANJE
ULAZ POMONOG
PLINA

FOKUSIRANA
LASERSKA
ZRAKA

PLINSKA
MLAZNICA

OBRADAK

Slika 5.9. a) Shematski prikaz laserske zrake za rezanje materijala s plinskom mlaznicom,
b) Rezanje s laserom
Pri rezanju s laserom on ne odstranjuje veliku koliinu materijala ve omoguuje brzo
odstranjivanje uskog dijela materijala. S laserom se lako upravlja, on nema mehaniki kontakt
s obratkom i nema troenja alata. Pored rezanja, laser se koristi i za buenje, zavarivanje,
oznaavanje i toplinsku obradu materijala. Obrade laserom ne zahtijevaju stezne naprave.
Efikasnost obrade laserom zavisi od:
pulsiranja i fokusiranja laserske zrake,
refleksivnosti, apsorpcijskog koeficijenta, toplinske vodljivosti, specifine topline i
topline isparavanja materijala obratka.
Rezanje s laserom je idealno za serijsku i just-in-time proizvodnju. U nekim
sluajevima se jedan te isti laser s promjenom gustoe energije, fokusa i trajanja pulsa moe
koristiti za: rezanje, buenje, zavarivanje, oznaavanje i toplinsku obradu. U industriji se
najvie koriste dvije vrste lasera: ugljini dioksid, CO2 i kristal neodymium s primjesama
yttriuma aluminija, Nd:YAG.
Kod rezanja laserom koristi se fokusirana svjetlosna zraka, koja ima gustou energije i
do 10 kW/mm2. Za usporedbu kod lunog zavarivanja gustoa energije je 10-1 kW/mm2.
Laseri su pogodni za rezanje ugljinog elika i nerajueg elika. Metale kao to su bakar i
aluminij je tee rezati, zbog njihovog svojstva odbijanja svjetla kao i visokih koeficijenata
apsorpcije i provoenja topline. Rezanje s laserom je vrlo precizno, isto i tiho. Laserska
zraka se moe fokusirati na vrlo malu povrinu promjera od 0,1 do 1 mm. Laseri se koriste za
rezanje kompliciranih oblika iz razliitih materijala od metala, keramike, plastike, gume, do
drva. Titan i njegove legure se vrlo lahko reu s laserom. Odvojeni volumen materijala na
jedinici vremena je jednak penetracijskoj brzini v (m/s).
a)
Laserska zraka

Smjer zavarivanja

b)
STUPNJEVI FORMIRANJA
DUBOKO PENETRIRANOG VARA
Laserska
Zraenje topline zraka

Kljuna rupa

Prijenos
topline

Penetracija

75

Istopljeni
metal
Poveanje
intenziteta

Isparavanje
metala

Metalne
pare

Slika 5.10. a) Zavarivanje laserom sa kljunom rupom, b) Stupnjevi formiranja duboko

penetriranog vara
Jedna od najvanijih prednosti zavarivanja laserom je brzina procesa. Uobiajena
brzina zavarivanja za MIG zavarivanje je priblino 60 cm/min, TIG zavarivanje je jo 50%
sporije, dok, na primjer, 2 kW Nd:YAG laser moe zavarivati 1,5 mm . 0370 brzinom od 6
m/min. Usporeujui lasersko zavarivanje s TIG zavarivanjem imaju priblino iste kvalitete
zavara, ali vremena zavarivanja s laserom su i do dvadeset puta manja. Druga vana prednost
lasera je njegova velika tanost obrade. Na primjer, kod rezanja sa plazmom tanost rezanja je
u granicama 2-3 mm na 10 m duine reza. Dok je kod rezanja s laserom tanost 0,5mm na
10 m duine reza, to dovodi velikih vremenskih i novanih uteda. Ali, moda najvanija
prednost, koja karakterizira obradu s laserom, je vrlo mala zona utjecaja topline. Ova zona je
vezana uz zavar, materijal nije istopljen, ali struktura materijala je promijenjena. Velika zona
utjecaja topline uzrokuje velike napetosti i deformacije, pa ak i pukotine u zavaru. Zbog toga
se zavarene konstrukcije moraju dodatno obraivati, to dodatno poveava trokove. Kod
zavarivanje s laserom prenesena koliina topline na obradak je i do deset, ili vie, puta manja
nekog pri konvencionalnim metodama zavarivanja. Zbog toga su u vrlo maloj mjeri prisutna
unutarnja naprezanja i deformacije zavarenih spojeva i konstrukcija proizvedenih s laserom.

Slika 5.11. Laserska maina s CNC upravljanjem (MPL 2515)

Laserski postupci uglavnom se izvode uz CNC upravljanje. Sistem mora odravati
taan poloaj zrake i udaljenosti od obratka unutar 1 mm. Glava lasera se esto montira na
kartezijski, gantri robot ili se obradak postavlja na horizontalan stol pokretan u x-y smjeru.
Nd:YAG i optiki laseri su fleksibilni i mogu se montirati na univerzalne robote s est
stepeni slobode kretanja. Adaptivno upravljanje procesom i sistem za automatsko prdaenje
lijeba zavara su vrlo znaajni za zavarivanje velikih ili kompleksnih struktura. U mnogim
sluajevima CAD nacrti se koriste za jednostavnije programiranje laserskih maina. Procesne
laserske glave montirane na univerzalne robote ine trodimenzionalnu obradu relativno
jednostavnom. S uvoenjem relativno jednostavnih adaptivnih sistema upravljanja poveala
se praktina primjena laserskih obrada u industriji. Na slici 5.11 se prikazuje laserska maina s
CNC upravljanjem, koji se koristi za rezanje metala, drva i plastike s tonou od 0,05 mm.
Prednosti zavarivanja s laserom
svjetlost nema inerciju, velika brzina zavarivanje s brzim startom i zaustavljanjem,

76

77

fokusirana laserska zraka daje veliku gustoa energije,

zavaruju se materijali koje je teko zavarivati: titan, kvarc i dr.,
stezne naprave nisu potrebne,
nisu potrebne elektrode ili dodatni materijali,
vrlo precizni zavari: tano pozicioniranje, dijametar i penetriranje),
zona utjecaja topline je vrlo mala,
komplicirane oblici zavarenih konstrukcija je mogue izvesti.

5.5. Obrada snopom elektrona

Obrada snopom elektrona jest toplinski, netradicionalni proces obrade (engl. naziv
Electron Beam Machining, EBM). Kod ovog procesa se za obradu koriste elektroni visoke
energije. Ovaj proces se najee upotrebljava za zavarivanje materijala, a primjenjuje se i za
rezanje, buenje i toplinsku obradu materijala. Obradom s snopom elektrona se mogu
obraivati: metali, nemetali, keramike i kompozitni materijali. Proces je vrlo slian obradi s
laserom i mnoga pravila su im potpuno identina. Najvea razlika izmeu obrade snopom
elektrona i laserske obrade je da obrada snopom elektrona se provodi vakuumskoj komori.
Proces se poeo koristiti od 1950. godine.
Karakteristike zavarivanja s snopom elektrona
vrlo mali unos topline,
vrlo mala zona utjecaja topline (ZUT), vidi sliku 5.12,
mala naprezanja i deformacije zavara,
mogue zavarivati obratke nakon zavrne obrade,
velika brzina zavarivanja,
visoki vakuum slui i kao zatitna atmosfera (vrlo je povoljan za materijale koji
nepovoljno reagiraju s kisikom i duikom),
postie se visoka istoa zavara, jer plinovi nastali pri zavarivanju brzo naputaju
mjesto zavara,
mogue je spajati razliite materijale zajedno,
mogue je uspjeno zavarivati materijale s visokom temperaturom talita kao i dobre
vodie topline (Cu, Al i dr.)
TIG zavarivanje
PLAZMA zavarivanje
LASER zavarivanje
ELEKTRONSKO zavarivanje

Slika 5.12. Zona utjecaja topline za razliite postupke zavarivanja

a)

b)

c)

Slika 5.13. Razliiti dijelovi zavareni s snopom elektrona a) turbina, b) i c) zupanici

78

5.6. Hemijska obrada

Hemijska obrada jest u stvari korozivni proces u kojem se koristi snano hemijsko
sredstvo za odstranjivanje materijala nagrizanjem. Hemijska obrada se danas upotrebljava za
izradu razliitih kompliciranih izradaka, od vrlo malih elektronikih integriranih sklopova pa
sve do vrlo velikih dijelova, dugakih i vie od 15 metara. U hemijskoj obradi materijal se
odstranjuje iz odreenih selekcioniranih povrina obratka umakanjem ili prskanjem s
hemijskim reagensom. Nagrizanje materijala se vri uz pomo mikroskopske elektrohemijske
reakcije elija. Isti proces se javlja pri koroziji ili kemijskom rastvaranju. Brzina
penetrirajueg nagrizanja varira od 0,01 do 0,8 mm/min. Procesi kemijske obrade mogu se
grupirati u:
Hemijsko glodanje, za izradu utora, kontura i cjelokupno odstranjivanje materijala.
Ovaj proces je dobio takav naziv jer je u svojoj ranoj fazi zamjenjivao glodanje.,
Hemijsko blankiranje koristi se za nagrizanje vrlo tankih slojeva do 0,025 mm ili za
izradu kompliciranih oblika,
Fotohemijska obrada koristi se za nagrizanje fotoosjetljivih otpornih ploa u
mikroelektronici,
Hemijsko graviranje kod kojih se koriste slabi hemijski reagensi. Ponekad je potrebna
asistencija elektrinom erozijom,
Glodanje s gelom u kojem se koristi reagens u formi gela.
Osnovne prednosti i nedostatci hemijske obrade su:
proces je relativno jednostavan, izuzev izrade ablone negativa ili uzorka za
odrezivanje,
nije potreban struan rad,
nema zaostalog naprezanja,
moe se obraivati svaki metal, a najei su: aluminij, magnezij, titan i elik,
mogu se obraivati velike povrine (tankovi od 400 do 1.650 mm),
mogu se obraivati dijelovi gotovo svakog oblika. Vrlo tanki dijelovi, saasti i
razni oblici se mogu napraviti bez djelovanja mehanikih sila, vidi sliku 6.2,
ekonomian postupak za smanjenje teine dijelova,
postiu se tolerancije u podruju od 0,001 do 0,1 mm,
hrapavost povrine je uglavnom vrlo dobra.

Slika 5.14. Tipini izratci dobiveni fotohemijskom obradom

Faktori koji utjeu na selekciju sredstva za nagrizanje:
- materijal obratka,
- dubina i brzina odstranjivanja materijala,
- traena hrapavost obrade,
- materijal zatitne maske.

79

5.7. Ultrazvuna obrada

Obrada ultrazvukom je mehaniki, netradicionalni proces obrade u kojem se koriste brusna
zrna kao rezni elementi (engl. naziv Ultra Sound Machining, USM). Ovaj proces najvie se
koristi za obradu materijala, tvrih od 40 HRc, koji ne provode elektrinu struju: keramika,
staklo, stelit, silicij, grafit, kompozitni materijali ili specijalno precizno kamenje. Svakim
danom raste potranja za dijelovima iz ovih materijala, naroito u medicinskoj tehnologiji te
optikoj, automobilskoj i drugim industrijama. Ovi materijali imaju specifina svojstva, kao
to su: mala teina, velika otpornost na kemikalije, temperaturu ili troenje. Ovim procesom
mogu se obraivati najtvri materijali uz veliki posmak i male sile rezanja.
Suprotno od elektroerozije ultrazvuna obrada se moe primjeni na sve tvrde i krte
materijale bez obzira da li provode elektrinu energiju ili ne. Najee se obrauju materijali
kao to su: staklo, rubin, safir, keramika, kvarc, dijamant, karbid, tvrdi metali i dr. Pri obradi
materijala elektroerozijom brzina obrade e biti vea od obrade ultrazvukom. No, obraena
povrinska nije toplinski oteena i postignuta hrapavost je bolja nego li pri obradi
elektroerozijom.

Slika 5.15. Tipini izratci ultrazvune obrade

Slika 5.16. Maina za obradu ultrazvukom

U usporedbi s tradicionalnim metodama za rezanje, ultrazvuna obrada ima ove prednosti:

produktivnost obrade moe biti i do pet puta vea,
mogue je postii vrlo veliku kvalitetu povrine, hrapavost Ra od 0,2 m,
velika sigurnost procesa obrade zbog inteligentnog sistema upravljanja i zvune
kontrole ak i pri buenju provrta s vrlo malim dijametrom i do 0,3 mm.
zatita obratka i alata zbog vrlo malih sila rezanja i toplinskog naprezanja,
visoku brzinu rezanja, male sile rezanja i veliku trajnost alata omoguavaju da dolazi
do otrenje brusnih zrna,
sredstvo za hlaenje je voda, koja ima odlina ekoloka svojstva.
Na primjer, za ultrazvuno buenje provrta u aluminijevom oksidu 13 mm i dugakog 13
mm vrijeme obrade je samo 27 sekundi. Konvencionalnim buenjem se nakon 90 sekundi i
samo 6 mm dubine provrta dijamantno svrdlo zatupi.

80

6. TEHNOLOKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIKI

I KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAINAMA
Tehnoloki procesi obrade na NC i CNC mainama se odvijaju u uslovima visoke ili
potpune automatizacije, gdje se pomou upravljakog raunara upravlja:
dopremom materijala ili pripremaka,
obradnim procesom (tehnoloke, kinematske i dinamike informacije),
sistemima alata,
sistemom za orijentaciju obradaka,
transportnim sistemom,
funkcijama maina i ureaja,
tokovima informacija i
kontrolom i otpremom obradaka.

Tehnoloka prilagodba
Tehnoloka prilagodba
crtea izradaka
crtea izradaka

Proraun proizvodnosti i tehno ekonomske opravdanosti

Proraun proizvodnosti i tehno ekonomske opravdanosti
primjene CNC maina
primjene CNC maina
Razrada i programiranje razrada upravljakog programa i
Razrada i programiranje razrada upravljakog programa i
izrada nosaa programa informacija
izrada nosaa programa informacija
Simulacija upravljakog programa obrade, testiranje
Simulacija upravljakog programa obrade, testiranje
i korekcija programa
i korekcija programa

Slika 6.1. Struktura projektiranja tehnolokog procesa za CNC

obradne sisteme

81

Proraun vremena obrade

Proraun vremena obrade

Grafiki prikaz procesa obrade

Grafiki prikaz procesa obrade
simulacija putanje alata
simulacija putanje alata

Proraun reima obrade

Proraun reima obrade

Analiza tehnolokih
Analiza tehnolokih
karakteristika i tehnologinosti
karakteristika i tehnologinosti

Odreivanje dodataka za obradu

Odreivanje dodataka za obradu

Izbor reznog alata

Izbor reznog alata

Utvrivanje redoslijeda prolaza

Utvrivanje redoslijeda prolaza

Izbor maine
Izbor maine

Analiza i izbor
Analiza i izbor
obradaka
obradaka

TEHNOLOKA PRIPREMA
TEHNOLOKA PRIPREMA
OBRADE NA CNC MAINAMA
OBRADE NA CNC MAINAMA

Odreivanje redoslijeda operacija

Odreivanje redoslijeda operacija
i zahvata
i zahvata

Izbor tehnolokih baza i steznih

Izbor tehnolokih baza i steznih
naprava
naprava

Izbor metoda obrade svih

Izbor metoda obrade svih
povrina
povrina

Izbor pripremka i dimenzija

Izbor pripremka i dimenzija

U fazi projektiranja tehnolokog procesa moraju se izvriti odreene aktivnosti

prikazane na slici 6.1.

Tehnoloki procesi upravljani pomou raunara su sloeniji u odnosu na klasine

procese, trae taniju i detaljniju razradu i stoga zahtijevaju odreene uvjete za realizaciju
(programiranje procesa, simulacija programa i procesa obrade, priprema i podeavanje alata
na posebnim ureajima ili izvan maine, grafiki prikazi procesa i slino) procesa obrade.

6.1. Analiza tehnologinosti proizvoda

Prije razrade tehnolokog procesa potrebno je analizirati tehnologinost date
konstrukcije proizvoda. Za konstrukciju kaemo da je tehnologina ako zahtjeva manje
vrijeme izrade, jeftiniju opremu i materijal, manju koliinu opreme i materijala, jednostavnije
operacije, krae vrijeme pripreme proizvodnje itd. Poto ne postoji apsolutno taan metod
odreivanja nivoa tehnologinosti primjenjuje se metod komparacije slinih proizvoda ili
konstrukcija.
Ukoliko ne moemo komparirati novi sa slinim proizvodom, jer takav moda ne
postoji, tada analizu treba izvriti na bazi vie varijantnih rjeenja. Tada za jedno varijantno
rjeenje kaemo da je tehnologinije u odnosu na drugo ako ima nie trokove izrade uz isti
konani kvalitet proizvoda.
Poto je konstukcioni crte prva podloga prilikom projektiranja tehnolokog pocesa, to
treba najprije obaviti analizu tehnologinosti proizvoda, a zatim analizu tehnologinosti
dijelova iz kojih je proizvod sastavljen.
Analiza tehnologinosti proizvoda sastoji se u analizi pokazatelja tehnologinosti, kao
to su:
1. Pokazatelj ponavljanja
n
(6.1)
kp p ,
n
np broj dijelova u novoj konstrukciji, koji se ponavlja iz prethodne
konstrukcije,
n ukupan broj dijelova u novoj konstrukciji.
2. Pokazatelj standardizacije:
n
ks s ,
n
ns broj standardiziranih dijelova u novoj konstrukciji.

(6.2)

3. Pokazatelj unifikacije:
n
ku u ,
n
nu broj unificiranih dijelova u novoj konstrukciji.

(6.3)

4. Pokazatelj normalizacije:
n
kn n ,
n
nn broj normaliziranih dijelova u novoj konstrukciji.

(6.4 )

5. Pokazatelj usvojenosti:
n0
ku
,
n ns
n0 broj (koliina) osvojenih dijelova,

(6.5)

82

6. Pokazatelj jednoobraznosti dimenzija:

nj
,
(6.6)
kj
n
nj broj jednoobraznih veliina (mjera), kao to su tipizirane mjere, navoji, prenici i slino,
n ukupan broj mjera koje posjeduje proizvod ili dio.
7. Pokazatelj razuenosti ili kompaktnosti:
Vg
kr
1,
Vs
Vg zapremina proizvoda koju ine gabitarne dimenzije,
Vs stvarna zapremina proizvoda.
8. Pokazatelj tanosti:
n
kt v ,
n
nv broj dijelova u grupi sa veim stepenom tanosti,
n ukupan broj dijelova.
9. Teoretski pokazatelj iskoritenja materijala:
G
ki1 ,
Gk
G ista teina izraenog dijela (konstruktivna teina),
Gk kalkulativna teina materijala dijelova.
10. Stvarni pokazatelj iskoritenja materijala:
G
ki 2 ,
Gs
Gs teina sirovog materijala (Gs Gk).
11. Pokazatelj odnosa sirove i kalkulativne teine:
G
ki 3 s ,
Gk
12. Pokazatelj iskoritenja materijala cijelog proizvoda (sklopa):

(6.7)

(6.8)

(6.9)

(6.10)

(6.11)

kin

1
n

bi

Gbi bruto teina materijala i tog dijela u konstrukciji,

Gi ista teina materijala i tog dijela u konstrukciji,
n ukupan broj dijelova u konstrukciji.

83

(6.12)

13. Pokazatelj racionalnog izbora materijala:

n

kr

bvi

1
n

(6.13)

bi

Gbvi bruto teina materijala vieg kvaliteta i tog dijela u konstrukciji.

14. Pokazatelj uea odlivaka:
G
kod od ,
G
God teina odlivaka.

(6.14)

15. Pokazatelj uea otkovaka:

G
kot ot ,
G
Got teina otkovaka.

(6.15)

16. Pokazatelj uea mainske obrade u ukupnoj obradi:

t
k ma ma ,
tu
tma vrijeme trajanja operacija mainske obrade,
tu ukupno vrijeme izrade odreenog proizvoda ili dijela.

(6.16)

17. Pokazatelj uea runog rada u ukupnoj obradi:

t
k ru ru ,
tu
tru vrijeme runog rada.

(6.17)

18. Pokazatelj pripreme za obradu:

t pr
k pr
,
tu
tpr vrijeme pripremnih operacija.

(6.18)

Nakon zavrene analize cijele konstrukcije proizvoda3 pristupa se pojedinanoj analizi

svakog dijela date konstrukcije. Analiza dijelova je potrebna da bi se stekao uvid u skup
zahtjeva kojima svaki dio konstrukcije treba udovoljiti. Bolje reeno, da bi proizvod bio
tehnologian, potrebno je ostvariti tehnologinost svakog dijela koji ulazi u sastav proizvoda.
Pokazatelji tehnologinosti proizvoda, kao to su: k j, kt, ki1, ki2, ki3, kin, kma i kprip, primjenjuju
se i prilikom ispitivanja tehnologinosti dijelova.

Smatra se da proizvod ima vie dijelova

84

Da bi se analiza tehnologinosti dijela mogla izvesti, potrebno je izvriti slijedee:

1. Kontrolisati crtee dijelova u pogledu tehniko konstruktivne ispravnosti.
2. Kontrolisati konfiguraciju dijela u pogledu mogunosti izrade,
3. Kontrolisati propisani materijal u pogledu:
kvaliteta materijala,
uticaja materijala na cijenu izrade,
stanja materijala (aren, normaliziran, kaljen) i
oblika materijala (vuen, valjan, otkovak).
4. Kontrolisati nominalne dimenzije, tolerancije i znakove obrade po pitanju:
ispravnosti i sveobuhvatnosti datih kota,
vrijednosti tolerancija i njihove nunosti s obzirom na funkciju datog
dijela,
znakova obrade i usklaenosti sa datim tolerancijama,
kontrole mjernih nizova (nominalne mjere i tolerantnih polja).

85

6.2. Izbor polaznog oblika materijala pripremka

Izbor polaznog oblika materijala, odnosno pripremka je vrlo odgovoran tehno
ekonomski zadatak tehnologa.
Na izbor vrste i oblika pripremka utie:
geometrijski oblik i tehnoloka sloenost izratka,
koliina proizvodnje,
vrsta osnovnog materijala,
zahtjevan kvalitet i funkcija izratka u eksploataciji,
eksploatacijski, tehnoloki i ekonomski uslovi.
Osnovni kriterij pri izboru pripremka je da ukupni trokovi materijala i izrade budu
minimalni.
c) Duboko izvlaenje s redukcijom
debljine stijenke

a) Skidanje strugotine

b) Hladno istiskivanje

IZRADAK

d) Livenje

Slika 6.2. Izradak i etiri varijante izbora pripremka (a, b, c, d)

Pravilo je da manji gubitak materijala doprinosi i manjem utroku energije koja e biti
utroena na transformaciji pripremka u izradak.
Polazni oblik materijala za velike serije, se obino dobiva postupkom vrueg i
hladnog deformiranja (kovanje, izvlaenje, ististkivanje i dr.) ili savremenim metodama
livenja (livenje pod pritiskom, precizni mikro liv). Kod pojedinane i maloserijske
proizvodnje primjenjuje se konvencionalno livenje, zavarivanje i ipkasti (valjani ili vueni)
materijal koji se moe koristiti i kod velikoserijske proizvodnje ukoliko se tehnoloki proces
izvodi na poluatomatskim i automatskim mainama.
Konstrukcionim crteom definiran je kvalitet i vrsta osnovnog materijala, pa je
ogranien izbor polaznog oblika materijala, npr. ako je materijal liveno eljezo ili elini liv
tada e polazni oblik biti odljevak.
Funkcija izratka u eksploataciji takoer utie na polazne osobine materijala pripremka.
Tako, ako se trai dinamika izdrljivost polazni oblik se obino dobiva deformiranjem, dok
za izratke statikog optereenja pripremak moe biti odljevak.

86

U eksploataciji materijal treba da odgovori zahtijevima u pogledu statike i dinamike

vrstoe, povrinske vrstoe, tvrdoe, otpornosti prema troenju, koroziji i dr.
Tehnoloki uslovi i postojee proizvodne mogunosti utiu na izbor pripremka u toliko
to se polazni oblik materijala moe dobiti na vie naina, a odabire se onaj postupak koji
zadovoljava tehnoloke kriterije optimalnosti. Ekonomski kriteriji odreuju polazni oblik
materijala koji e imati minimalne trokove izrade.
U svakoj konstrukciji materijal znatno utie na cijenu proizvoda, i to ne samo zbog
osnovne cijene materijala, ve i zbog oblika pripremka. Dakle, pri izboru polaznog oblika
pripremka treba primjenjivati savremene metode izrade s malim dodacima za mainsku
obradu, jer to znatno skrauje vrijeme obrade i cijenu izrade.
6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka
Pri projektiranju procesa obrade potrebno je izabrati optimalni pripremak tj. pripremak
koji zadovoljava tehniko tehnoloke kriterije izratka i ima minimalne ukupne trokove
(trokove pripremka i obrade). Na osnovu tehnike dokumentacije (dimenzija i geometrijskog
oblika) izratka, te na osnovu karakteristika materijala i veliine serije tehnolog odreuje
polazni oblik materijala, ime praktino poinje projektiranje tehnolokog procesa obrade.
Za izbor optimalnog pripremka potrebno je imati realni skup moguih pripremaka i
ukupne trokove za svaku moguu varijantu. Ukupni trokovi mogu se prikazati u obliku:
T = (Mt + R + A + S + E) z + To + Tp,

(6.19)

odnosno, varijabilni trokovi:

Tv = (Mt + R + A + S + E) z = k z,
i fiksni trokovi:
Tf = To + Tp = k',

(6.20)
(6.21)

gdje su:
Mt trokovi osnovnog materijala,
R trokovi rada operatera,
A trokovi alata,
S trokovi maine,
E trokovi energije,
To trokovi odravanja,
Tp trokovi pribora i ureaja,
z koliina izradaka.
Ukupni trokovi su:
T=Tv + Tf =k z + k'.
(6.22)
Trokovi po jednom izratku su:
k'
tk .
(6.23)
z
Ako postoje tri realne varijante za izbor optimalnog pripremka (slika 3.1) potrebno je
odrediti trokove za:
1. varijantu: T1 = k1 z + k1',

87

2. varijantu: T2 = k2 z + k2',
3. varijantu: T3 = k3 z + k3'.
Grafiki broj izradaka odreuje se iz uslova:
T1 = T2 ili

z12

k 2 k1
,
k1 k 2

z12

k3 k2
.
k 2 k3

odnosno
T2 = T3 ili
T (DM)

T2 = T3
T1 = T2
OPTIMALNO PODRUJE
z12 z z23

z < z12
1. varijanta

z > z23
3. varijanta

2. varijanta

z12

z23

Z (kom)

Slika 6.3. Izbor optimalne varijante pripremka T = f (z)

Ukupni trokovi po jednom izratku zavisni od veliine serije za pet varijanti
pripremka prikazani su na slijedeoj slici. Pripremak otkovan u preciznom alatu ima najmanje
ukupne trokove, ali za koliinu od 10.000 komada izradaka. Najvei su trokovi po jednom
izratku za pripremak oblika valjanog profila, gdje je i najvei utroak materijala, jer se obrada
izvodi sa skidanjem strugotine.
Izradak

100%

34%

27%

10

300

53%
33%
20%
1000

21%
3%
18%
10 000
160

170

Pripremak

170

15

44%

100

40%

165

53%

71%

80

Tp

74%

165

47%

105

Ts

Valjani profili Otkovak slobodno Otkovak u

Otkovak
kovani
jednostranom alatu sa HKM

100

Tu

Otkovak u
preciznom alatu

Tu ukupni trokovi po jednom izratku,

Ts trokovi obrade struganjem po jednom izratku,
Tp trokovi pripremka,
z broj izradaka.

Slika 6.4. Trokovi obrade zavisni od veliine serije i tehnolokog nivoa pripremka

88

Prema tome, postupak obrade i koliina proizvodnje znaajno utiu na izbor oblika i
vrste pripremka i ukupne trokove izrade.
Uteda utroka materijala je vea s primjenom progresivnih postupaka obrade. Tako
supstitucijom obrade struganjem (slika 6.5 a) s hladnim kovanjem (slika 6.5 b) uteda
materijala iznosi 65%, odnosno 49%.
Planirani postupak obrade takoer predodreuje masu materijala pripremka (slika
6.5), koliinu skinutog materijala, utroak energije i vrijeme obrade. To pokazuje da je izbor
polaznog materijala i oblika pripremka zavisan i od planiranog procesa obrade. Zbog toga, pri
definiranju pripremka potrebno je imati orijentacioni plan obrade, koji e nakon izbora
pripremka biti detaljno odreen.
38

68,9

90,5

355,6

a)
Uteda 49%

352,4

37

53,2

Uteda 65%

b)

66,7

Slika 6.5. Uteda utroka materijala pripremka supstitucijom

obrade struganjem (a) sa hladnim kovanjem (b)
Na slici 6.6, su prikazane etiri varijante polaznog oblika materijala: valjani, hladno
vueni, otkovak i otpresak.

l
ls

89

d) Hladno presovanje

ds

b) Hladno vuenje

d = ds

l
ls

c) Vrue kovanje (otkovak)

ds

a) Valjanje

l = ls

Slika 6.6. etiri tehnoloka postupka u izradi pripremka

Izbor varijante tehnolokog procesa obrade mnogo zavisi od izbora polaznog

materijala, odnosno vrste i oblika pripremka (slika 6.7).
IZRADAK
4

1
2

PRIPREMCI

3
5

G = 289 g

6
7

0. Pripremak

G = 1025 g

G = 600 g

G = 305 g

Valjana

Otkovak

Otpresak

Obrada skidanjem
strugotine

1. Proces obrade
1.1. eono tokarenje
Grubo eono tokarenje (1)
Fino eono tokarenje (1)
Grubo uzduno tokarenje (2,3)
Fino uzduno tokarenje (2 i
3)

1.2. Buenje (4)

1.3. Unutranje tokarenje
Grubo (4)
Fino (4)

1.4. Popreno tokarenje

Odsjecanje (7)

1.5. eono tokarenje

Grubo eono tokarenje (5,6,7)
Fino eono tokarenje (5,6,7)

2. Izradak

3. Otpadak
G = 736 g

G = 311 g

G = 16 g

Slika 6.7. Zavisnost varijante tehnolokog procesa od vrste pripremka

90

6.3. Izbor obradne maine

Struktura obradnog sistema sa klasinim upravljanjem odreena je upravljakom
jedinicom (ovjek operater), mainom (energija), alatom, priborom i ureajima i
materijalom (obradak).
Osnovne karakteristike koje treba analizirati pri izboru obradne maine su:
Energetske (instalirana snaga).
Tehnoloki prostor obrade (povrina radnog stola, prenici obrade, prostor procesa
obrade alati i obradak).
Kinematske osobine (broj obrtaja, stepenovanje obrtaja brzina, raspodijela od
nmin do nmax i dubina skidanja materijala amax), hodovi alata ili obratka (uzduni,
popreni, vertikalni).
Tehnoloke osobine (vrste postupaka obrade i izbor reima obrade, parametri
procesa obrade, pozicioniranje obratka, mogunost koncentracije operacija i
zahvata).
Informacijske osobine (upravljaka jedinica upravljaki raunar, nain
programiranja rada i upravljanja, nositelj informacija).
Stezna mjesta za alate i naprave, nain stezanja, broj alata i broj steznih mjesta
obratka i alata.
Tanost maine (radna tehnoloka tanost).
Stepen automatizacije (klasina, automatska, CNC, fleksibilna).
Masa maine.
Gabaritne dimenzije i radni prostor.
Cijena maine i trokovi obrade (DEM/h).
Danas postoje moderne metode modeliranja i optimizacije izbora obradne maine
utemeljene na tehno ekonomskoj analizi trokova obrade. Prema tome, postoje etiri
osnovna kriterija pri izboru obradne maine, i to:
a.
b.
c.
d.

tehniko tehnoloki kriterij,

kriterij nivoa automatizacije,
kriterij minimalnih trokova,
kriterij maksimalne proizvodnosti.

Prva dva kriterija odreena su sloenou proizvoda i zahtijevima procesa obrade, dok
ostala dva kriterija su rezultat optimizacije obradnih procesa, gdje postoji funkcija cilja
minimalnih trokova obrade, odnosno maksimalnih ekonomskih efekata.
U tom cilju treba formirati model ukupnih trokova procesa obrade koji uzima u obzir
trokove operatera, trokove maine i pribora i trokove alata, to je prikazano u poglavlju
3.6.1. Ukupni trokovi prikazani su izrazom (3.41). Ukljuivanjem trokova za vie vrsta
maina koje tehnoloki odgovaraju i minimizacijom ukupnih trokova dolazi se do izbora
optimalne maine i optimalnih parametara procesa obrade, tj.:

91

T
0;
v

T
0;
s

T
0
a

Kada se radi o izboru CNC maina potrebno je u ukupne trokove obrade ukljuiti i
slijedee trokove:
trokove CNC maine i pribora,
trokovi podeavanja alata izvan maine,
trokovi programiranja procesa obrade,
trokovi simulacije procesa obrade.
Utjecaj tehnolokog nivoa i stepena automatizacije maine na trokove izrade i broj
izradaka prikazan je na slici 6.8. Usporedba proizvodnih trokova po jednom proizvodu
zavisno od broja izradaka za klasinu i CNC upravljanu mainu prikazana je na slici 6.9.

Trokovi DM / kom.

Podruje upotrebe tokarilica strugova

za ipkaste obratke do 80 mm
7

Univerzalni strug I revolver strug sa

runim upravljanjem,
Automatski strug sa runim uvoenjem,
NC automatski strug (2 ose),
Programski upravljani automat,
Automatski strug upravljan krivuljnom
ploom.

5
4
3

Ekonomsko podruje
proizvodnje broja izradaka

1
2

Proizvodni trokovi DM / kom.

3
2

3 4 5 6 7 89 10

20 30 40 60 80 100

200 300 500 800 1000 2000

5000 10.000

Broj izradaka

Slika 6.8. Utjecaj stepena automatizacije maine na proizvodne trokove

32,3

10
8

52

92

0
400

630

1000

1600

2500

4000

6300

10 000 16 000 25 000

Broj izradaka

Slika 6.9. Proizvodni trokovi

7. TEHNOLOKI POSTUPCI SA NUMERIKIM I

KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM
Programiranje tehnolokih procesa je najvanija aktivnost za uspjenu eksploataciju
NC i CNC obradnih sistema, ukljuujui i fleksibilne proizvodne sisteme (FPS).
Programiranje tehnolokih procesa za CNC maine sadri niz koraka koje treba realizirati da
se na osnovu:
crtea izratka i pripremka,
tehnolokog postupka operacijskih zahvata,
plana stezanja obratka,
maine i alata za obradu,
tehnolokih parametara obrade,
geometrije izratka prilagoene izradi programa,
dobije u odreenom obliku upravljaki program (CAM) ispisan odreenim slijedom i kodom4
po pravilima programskog jezika i na nain (ISO 6983 ili DIN 66024) da ih upravljaka
jedinica numeriki upravljane maine moe prihvatiti i obraditi.
Programiranje obradnih procesa za NC i CNC maine izvode uglavnom tehnolozi
programeri koji trebaju poznavati tehnologiju obrade, karakteristike obradnih sistema, pravila
programiranja, postupke optimiranja obradnih procesa i druga znanja iz podruja procesa
obrade i upravljakih sistema raunara.
Pod programiranjem tehnolokih procesa obrade podrazumijeva se skup aktivnosti na
razradi, sistematizaciji, kodiranju, upisivanju informacija na odgovarajui nosa i prenoenju
u memoriju upravljakog sistema.

Kod je ureen skup pravila po kome se podaci predstavljeni u jednom obliku transformiu u drugi.

93

7.1. Sistemi kodiranja

Upravljaki sistemi NC i CNC maina tako su koncipirani da programirane
informacije prihvataju ako su napisane ili zadane u odgovarajuem razumljivom kodu. Pri
kodiranju informacije se zadaju u alfa numerikom obliku i prema tano definisanim
pravilima i odreenom redoslijedu.
Slika 7.1.
Sistem kodiranja informacija ISO
ISO DIN 66024

P
8
Znak
1.
NUL
BS
HT
LF
CR
SP
(
)
%
:
/
+

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
@
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q

94

7
7

6
6

5
4
5
4
T
Kombinacija rupa
2.

3
3

2
2

1
1

P - kontrolni (parni bit)

T - pogonski (taktni) kanal
Funkcija (znaenje)

3.
Bez buenja rupa
Hod nazad
Tabulator
Kraj reenice
Povratak (hod nazad)
Razmak (meuprostor)
Otvorena zagrada
Zatvorena zagrada (napomena)

Poetak programa kraj premotavanja trake

Glavni slog
Ponitavanje reenice
Pozitivan predznak
Negativan predznak
Brojna vrijednost (cifra)
Broj 0
Broj 1
Broj 2
Broj 3
Broj 4
Broj 5
Broj 6
Broj 7
Broj 8
Broj 9
Obrtanje oko X ose
Obrtanje oko Y ose
Obrtanje oko Z ose
Obrtanje oko bilo koje ose
Kraj bloka programa
Pomak, vrijeme zadravanja
Uslovi puta, vrste kretanja
Korektura duine
Interpolacija parametara za X osu
Interpolacija parametara za Yosu
Interpolacija parametara za Z osu
Podprogram
Pomone funkcije
Broj sloga
Ne primjeniti
Kretanje paralelno sa osom X
Podprogram (poveanje dubine)

R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
DEL

Podprogram, parametar (radijus)

Broj obrtaja vretena
Broj alata (korektura)
Kretanje paralelno sa osom X
Kretanje paralelno sa osom Y
Kretanje paralelno sa osom Z
Kretanje u pravcu ose X
Kretanje u pravcu ose Y
Kretanje u pravcu ose Z
Greka (ispravka greke)

Upravljaki sistemi automatski prepoznaju sistem kodiranih informacija, mjernih

jedinica i sl. Postoji vie sistema kodiranja od kojih se uglavnom primjenjuju ISO i EIA
sistemi kodiranja koji su prikazani na slici 7.1. i 7.2.
Slika 7.2.

Sistem kodiranja informacija EIA

EIA 244 A

8
8
Znak
1.
O.
rupa
RT
TAB
< =
EOB
LC)
ZWR
(
)
EOR
.
/
+
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
@
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p

95

7
7

6
6

P
4
5
4
T
Kombinacija rupa
2.

3
3

2
2

1
1

Funkcija (znaenje)

3.

Bez buenja

Hod nazad
Tabulator

P - kontrolni (parni bit)

T - pogonski (taktni) kanal

Kraj reenice, kraj trake

Povratak (hod nazad)

Pauza, preskok
Poetak napomene
Zavretak napomene
Poetak programa, kraj premotavanja trake
Glavni slog
Ponitavanje reenice
Pozitivan predznak
Negativan predznak
Broj 0
Broj 1
Broj 2
Broj 3
Broj 4
Broj 5
Broj 6
Broj 7
Broj 8
Broj 9
Obrtanje oko X ose
Obrtanje oko Y ose
Obrtanje oko Z ose
Obrtanje oko bilo koje ose
Kontrola itanja
Pomak, vrijeme zadravanja
Funkcije kretanja
Pomona funkcija
Interpolacija parametara
Interpolacija parametara
Interpolacija parametara
Podprogram, na raspolaganju
Pomone funkcije
Broj reenice
Ne koristi se
Vrijeme zadravanja podprograma

q
r
s
t
u
v
w
x
y
z
IRR
UC

Podprogram (poveanje dubine)

Referentna raven, radijus
Broj obrtaja vretena
Broj alata (korektura)
Osa paralelna X osi
Osa paralelna Y osi
Osa paralelna Z osi
Glavna osa X
Glavna osa Y
Glavna osa Z
Ispravka

Sistem kodiranja pored osnovnih informacija (slika 7.1. i 7.2.) sadri i dopunske
funkcije (tabela 7.1), te glavne funkcije (tabela 7.2).
Tabela 7.1.
Pregled dopunskih funkcija u sistemu kodiranja
ElA

96

ISO

FUNKCIJA

Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost

poetne take od centra kruga u pravcu ose X)

Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost

poetne take od centra kruga u pravcu ose Y)

k
r
f
f

K
R
F
F

f
f
g
h
d
p

F
F
G
H
D
P

Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost

poetne take od centra kruga u pravcu ose Z)
Rastojanje krajnje take kod G28 i G83
Referentna ravan kod ciklusa buenjaG81 i G89
Pomak u mm/min
Pomak u mm/o kod G95
Vrijeme zadravanja kod G04 u sekundi i kod G95 u obrtajima
vretena
Reduciranje pomaka kod G28
Programiranje vremena pomaka G93
Glavna funkcija
Korektura duine
Korektura radijusa glodala
Broj programa
Vrijeme zadravanja (vrijeme obrtanja vretena kod ciklusa
buenja)

Tabela 7.2.

97

Pregled glavnih funkcija u sistemu kodiranja

KOD
1.
G 00
G 01
G 02

DJELOVANJE
2.
modalno
modalno
modalno

G 03

modalno

G 04
G 08
G 09
G 17
G 18
G 19
G 25
G 26
G 27
G 28
G 29
G 40
G 41
G 42
G 53
G 54
Do
G 59
G 63
G 66
G 70
G 7l
G 73
G 74
G 80
G 81
G 82
G 83
G 84
G 85
G 86
G 87
G 88
G 89
G 90
G 91
G 92

reenino
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
reenino
modalno
mod./reen.
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
modalno
reenino

FUNKCIJA
3.
Pozicioniranje sa maksimalnom brzinom (brzi hod)
Linearna interpolacija
Cirkularna inerpolacija u smjeru obrtanja kazaljke na satu (CW)
Cirkularna interpolacija u smjeru suprotnom obrtanju kazaljke na
satu (CCW)
Programiranje vremena zadravanja (F)
Iskljuenje korekcije (smanjenja) brzine
Ukljuenje korekcije brzine
Izbor ravni XY
Izbor ravni XZ
Izbor ravni YZ
Minimalne vrijednosti ogranienja radnog polja
Maksimalne vrijednosti ogranienja radnog polja
Iskljuenje ogranienja radnog polja
Poziv ugaonog usporenia
Iskljuenie ugaonog usnorenja
Korektura radijusa glodala
Korektura radijusa putanje na liievo
Korektura radijusa putanje na desno
Pomjeranje nulte take izlaza
Pomjeranje nulte take ulaza
Pomak 100%
Iskljuenje G 63
Programiranje u colovnom sistemu
Programiranje u metrikom sistemu
Interpolacija sa logikom "u poziciji"
Automatsko pomjeranje do referentne take
Iskljuenje ciklusa buenja
Ciklus buenja
Ciklus razvrtanja
Ciklus dubokih otvora
Ciklus urezivanja navoja
Ciklus buenja 1
Ciklus buenja 2
Ciklus buenja 3
Ciklus buenja 4
Ciklus buenja 5
Programiranje apsolutnih veliina
Programiranje relativnih veliina (mjera)
Stvarnu vrijednost staviti bez postupka maine

G 93
G 94
G 95
G 97

modalno
modalno
modalno
modalno

Programiranje vremena pomaka

Programiranje pomaka u mm/min
Programiranje pomaka u mm/o
Programiranje obrtaja u o/min

Glavne funkcije predstavljaju uslove kretanja pozicioniranja, korekture, interpolacije

i sl. Pri postupku programiranja glavne funkcije se uzimaju iz uputstva odreenog
upravljakog sistema, jer postoje manje razlike izmeu pojedinih upravljakih sistema.
Takoer, pri programiranju tehnolokih procesa obrade na CNC maini postoje i
pomone funkcije koje daju instrukcije maini po pitanju pomonih radnji (zaustavljanje,
hlaenje, smjer obrtanja vretena, izmjena alata, itd.), to je prikazano u tabeli 7.3. Broj
pomonih funkcija nije konstanta ve ovisi o upravljkom sistemu, vrsti alatne maine, broja
alata i ureaja na alatnoj maini.
Tabela 7.3.
KOD
M 00
M 0l
M 02
M 03
M 04
M 05
M 06
M 07
M 08
M 09
M l3
M 14
M 17
M 18
M 30
M 41
M 42
M 70
M 71

98

Pregled pomonih funkcija u sistemu kodiranja

FUNKCIJA INSTRUKCIJE
Zaustavljanje programa (program stop)
Uslovno zaustavljanje programa
Kraj programa
Obrtanje vretena u smjeru kazaljke na satu
Obrtanje vretena u smjeru suprotnom od M 03
Zaustavljanje vretena i hlaenje
Izmjena alata
Hlaenje ukljueno (rashladno sredstvo)
Hlaenje vodom ukljueno
Hlaenje iskljueno
Obrtanje u smijeru kazaljke na satu i hlaenje vodom iskljueno
Obrtanje u suprotnom smjeru i hlaenje vodom iskljueno
Obrtanje u smjeru i rashladno sredstvo ukljueno
Obrtanje u suprotnom smjeru i rashladno sredstvo ukljueno
Kraj trake
Motor vretena sa konstantnom snagom ukljuen
Motor vretena sa konstantnim momentom
Motor obrtnog radnog stola
Deblokada obrtnog radnog stola

7.2. Osnove programiranja NC alatnih maina

Pod programiranjem NC/CNC alatne maine podrazumijevamo skup naredbi (NC
program) razumljivih upravljakoj jedinici maine. Stoga, prilikom pisanja programa (runo
programiranje) treba imati u vidu postojanje upravljakih jedinica razliitih proizvoaa (npr.
PHILIPS, SIEMENS, HEIDENHAIN, FANUC itd.) kao bi u pisanom programu naredbe bile
sukladne uputama proizvoaa upravljake jedinice.
Takoer, kod izrade programa u nekom od postojeih CAD/CAM rjeenja treba
izvriti odabir ili pripremu (korekciju postojeeg) postprocesora (koji priprema NC program
za odgovarajuu upravljaku jedinicu) za upravljaku jedinicu kakva je na alatnoj maini.
Osnovu za NC/CNC alatnu maimu ini PROGRAM koji definira sva kretanja i
pomone funkcije maine. Program za zadani obradak radi se prema unaprijed razraenoj
tehnologiji obrade a sastoji se od niza geometrijskih tehnolokih funkcionalnih
informacija u vidu kodiranih naredbi za odgovarajuu upravljaku jedinicu.
Dobiveni program se nakon toga transferira (ako se radi direktno na maini to nije
potrebno) na alatnu mainu uz pomo diskete, DNC, LAN itd.

Slika 7.3. Opa shema programiranja NC alatnih maina

99

Slika 7.4. Tok ulazno izlaznih informacija

7.3. Koordinatni sistem alatnih maina

Kako bi uope mogli krenuti sa programiranjem moramo imati definiran koordinatni
sistem kako bi putanje alata i obratka bile jednoznane. Poto je to prvi korak u postupku
programiranja NC/CNC alatnih maina ovdje su dati neki primjeri definiranih NC osi za
tokarilice i obradne centre.
Smjerovi osi odreeni su pravilom desne ruke i standardizirani prema ISO R841.
Ovisno o poloaju glavnog vretena (Z os, srednji prst) imao horizontalnu i vertikalnu
varijantu (pogledaj sliku). X os (palac) predstavlja najduzu os kretanja, a Y os (kaiprst)
predstavlja os okomitu na X os. Osi A,B,C, predstavljaju rotacijske osi oko X,Y,Z.
Pored ovih osi postoje i dodatne paralelne glavnim osima U,V,W kao i osi koje nisu
paralelne glavnim P,Q,R.

Slika 7.5. Pravilo desne ruke

100

Slika 7.6. NC osi za tokarilicu

7.3.1. Koordinatni sistem alatnih maina Tokarski centar

Slika 7.7. Tokarski centar sa osam osi upravljanja, dvije revolver glave i suprotnim
radnim vretenom
7.3.2. Koordinatni sistem alatnih maina - Glodalica
Ono to je bitno kod definiranja koordinatnog sistema da pozitivan smjer Z osi je od
obratka prema alatu i pri tomu treba voditi rauna o poloaju glavnog vretena tj. horizontalno
ili vertikalno (slijedee slike).

101

Slika 7.8. Glodalica vertikalno vreteno

Slika 7.9. Glodalica horizontalno vreteno

7.3.3. Koordinatni sistem alatnih maina Obradni centar

3 osna

4 - osna

5 - osna
Slika 7.10. Horizontalna builica glodalica OBRADNI CENTAR

102

7.4. Naini kretanja alata

Pored pojedinanih kretanja suporta i stolova du NC osi veoma je bitna i
mogunost istodobnog usklaenog kretanja vie NC osi. Na taj je nain mogue izvriti
obradu sloenih zakrivljenih povrina. S obzirom na mogunosti istodobnog kretanja vie osi
razlikujemo:
1. upravljanje od take do take (kretanje po jednoj osi, npr. buenje),
2. upravljanje od take do take po ravnoj crti (kretanje po jednoj osi, npr. glodanje),
3. upravljanje po krivulji u ravnini (kretanje po dvije osi 2,5D),
4. upravljanje po prostornoj krivulji (kretanje u tri osi 3D).

Slika 7.11. Vrste upravljanja kretanjem alata

7.4.1. Interpolacija kretanja alata
Svakako najsloeniji zadatak upravljake jedinica je istodobno upravljanje kretanjima
alata po eljenoj konturi. To se rjeava uz pomo softvera za interpolaciju koji izraunava sve
prijelazne take na definiranoj krivulji od startne do ciljne pozicije.
Kako je geometrijski oblik obratka definiran istodobno segmentima pravih crta i
krivulja upravljaka jedinica stoga mora imati i razliite vrste interpolatora tj. imamo:
Linijsku interpolaciju
Krunu i
Parabolinu interpolaciju
Linijska interpolacija u ravni ili prostoru predstavlja izraunavanje pravocrtne putanje
alata pri emu tanija kontura znai vei broj taaka a to znai vei broj podataka za obradu u
jedinici vremena (brzina procesora).

Slika 7.12. Linijska interpolacija

103

Po krunoj interpolaciji putanja alata preraunava se u odnosu na centar kruga a kao i

parabolina interpolacija reducira broj podataka za obradu pa su time jednostavnije i tanije
od linijske.

Slika 7.13. Kruna interpolacija

Slika 7.14. Parabolina interpolacija

7.5. Karakteristine take maine, obratka i alata

7.5.1. Karakteristine take kod glodalice
Kod programiranja bitno je poznavati karakteristine take upravo one alatne maine
za koju radimo NC program. Razlikujemo slijedee 4 vrste karakteristinih taaka maine,
obratka i alata:
Referentna taka maine
To je toka u radnom podruju maine tano odreena graninicima. Prilikom pokretenja
maine potrebno je prvo postaviti mainu u referentnu taku (nula mjernog sistema).
Nul taka maine
To je vrsta (definirana na izdanku glavnog vretena i ne moe se mijenjati) taka na
maini postavljena od strane proizvoaa maine. Predstavlja i ishodite koordinatnog
sistema.
Nul taka obratka (programa)
To je taka u kojoj je definirano ishodite koordinatnog sistema obratka tj. taka koju
odreuje programer (moe se mijenjati) a ovisno o nainu kotiranja (crte). Odabir polazne
baze.
Referentna taka alata
To je toka u odnosu na koju je definirana pozicija vrha otrice alata (po X i Z osi) u
revolver glavi a ovisi o vrsti draa alata.

104

Slika 7.15. Karakteristine take kod glodalice

7.5.2. Karakteristine take maine, obratka i alata Tokarilica

Slika 7.16. Osnovni koordinatni sistem tokarilice i karakteristine take

105

7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno)

U procesu programiranja NC/CNC alatnih maina mogu se koristiti dva sistema
mjerenja:
apsolutni i
inkrementalni
Apsolutni sistem predstavlja matematiko poimanje koordinatnog sistema tj. ima samo
jednu ishodinu taku (ishodite koordinatnog sistema). Koordinate pojedinih taaka
predstavljaju udaljenost od ishodita (apsolutna) po vrijednosti i predznaku npr. X20 Z-25.
Inkrementalni sistem mjeri uvijek udaljenost nove take od startne toke tj. predstavlja
razliku udaljenosti meu tim takama. Na ovaj nain ishodina taka koordinatnog sistema
nije fiksna nego je vezana za kretanje alata (pogledaj slike).

Slika 7.17. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.18. Inkrementalni sistem mjerenja

U praksi se najee koristi apsolutni sistem (ovisi o vrsti kotiranja) zbog lahkoe
poimanja i manje mogunosti greke (pogledaj slijedee slike).

Slika 7.19. Primjeri apsolutnog i inkrementalnog programiranja

106

7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju

Slika 7.20. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.22. Paralelno kotiranje apsolutni sistem

107

Slika 7.21. Inkrementalni sistem mjerenja

7.23. Slika Serijsko kotiranja inkrementalni sistem

7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu

7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojane vrijednosti, rijei)
Prema definiranom koordinatnom sistemu i razraenom tehnolokom postupku
programer (tehnolog) pristupa izradi NC programa. Pri tomu se mora drati odreenih pravila
u pisanju programa (sintaksa i semantika). Kombinacija sintakse i semantike odreuje
strukturu programa koja se sastoji od blokova a oni od rijei (adresa i brojanih vrijednosti).
Kao primjer jednog programskog bloka za laboratorijsku tokarilicu (2D) moe biti:

7.7.1.1. Struktura programskog bloka

je rije koja predstavlja broj bloka i u programu ne postoje dva bloka sa istim
brojem. Svaki blok mora poeti sa odgovarajuim brojem a oni mogu biti od N0 do N9
999 999. Izbor je preputen programeru a uobiajeni slijed blokova je: N10 N20 N30
itd. Ovdje treba znati da se istom naredbom (N) oznaava i broj program (analogija sa
imenom file) ali u rasponu od N9000 do N9 999 999, pa tako moemo imati program za
izradu svornjaka naziva N9250.
je rije koja predstavlja uvjet puta ili G-kod. Ovisno o upravljakoj jedinici
pojedini G-kodovi imaju razliite naredbe. Funkcijom G-koda definirana je namjena
bloka u kojem se spominje (analogija subjektu u reenici). Prema namjeni mogu biti
funkcije za:
Definiranje kretanja alata (G1,G2, G3 itd.)
Veza izmeu koordinatnog sistema maine i izratka
Definiranje tehnoloki parametara (posmaka, brzine rezanja, broja obrtaja)
Mjerni ciklusi za alate itd.
su rijei kojima je definiran pomak alata prema zadatoj geometriji
izratka. U konkretnom sluaju radi se o dvoosnom kretanju po X-osi i Z-osi od trenutne
pozicije alata do eljene pozicije (X10 Z-35) a prema definiranom koordinatnom
sistemu. Stoga treba paziti posebno na predznake brojanih vrijednosti (npr. Z-35).
Vrijednosti su date u milimetrima (na tri decimalna mjesta npr. X12,157) a mogu biti i u
colovima (pogledaj G70 i G71 na slijedeem slide). Treba imati na umu da se moe
programirati preko radijusa ili promjera to je bitno kod unosa koordinatnih
vrijednosti.

108

7.7.1.2. Struktura programskog bloka adrese

Tabela 7.14. Pregled i znaenje adresa
ZNAENJE
O
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

Rotacija oko X osi

Rotacija oko Yosi
Rotacija oko Z osi
Korekcija alata
Dodatni ugao ili drugi posmak
Posmak
Uvjeti puta (kretanje)
Dopunska adresa za pomone funkcije
Interpolacijski parametar za os X
Interpolacijski parametar za os Y
Interpolacijski parametar za os Z
Podprogram
Pomone funkcije
Redni broj bloka

P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
:
/
%

Ne koristi se (slobodna adresa)

Tree kretanje paralelno X osi
Tree kretanje paralelno Y osi
Tree kretanje paralelno Z osi
Brzina okretanja glavnog vretena
Broj alata
Drugo kretanje po X osi
Drugo kretanje po Y osi
Drugo kretanje po Z osi
Glavno kretanje po X osi
Glavno kretanje po Y osi
Glavno kretanje po Z osi
Glavni blok programa
Preskok izvrenja bloka po izboru
Poetak programa

7.7.1.3. Popis G funkcije (uvjeti puta)

Ovdje je dat popis G funkcija za PHILIPS upravljaku jedinicu. Ovisno o upravljakoj
jedinici pojedini uvjeti puta imaju drugaiju naredbu (zbog toga je potrebno dobro poznavati
upravljaku jedinicu). Svaka od navedenih funkcija ima svoj oblik naredbe i u tom cilju
potrebno je poznavati definiranje pojedinih G-funkcija.

109

7.7.1.3. Popis M funkcije (pomone funkcije)

Ovdje je dat popis M-funkcija za PHILIPS upravljaku jedinicu. Svaka od navedenih
funkcija ima adresu M i brojanu vrijednost kao npr. M3, M4, M8 itd. Pored M-funkcija
postoje i dodatne funkcije ili H-funkcije (sastoje se od adrese i brojane vrijednosti) koje
ovise o proizvoau alatne maine (npr. dostava ipki, upotreba robota itd.)

7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija oblik programske reenice

Za ispravno programiranje putanje alata potrebno je dobro poznavati G-funkcije tj.
oblik naredbe. Svaka od pokazanih G funkcija ima svoj oblik programske reenice
(naredbe). Najvanije uvjete puta kao to su: G0, G01, G02, G03, G04, G33, G94-95, G9697 biti e objanjeni.
G0 kretanje u brzom hodu
Ovom naredbom vrimo brzo pravocrtno pozicioniranje alata iz poetne take
(pozicija promjene alata) u taku blizu obratka. Ovo je prazni hod alata stoga je potrebno da
se obavi brzo.
Primjer oblika naredbe:
N30 G0 X10 Z15

G1 pravocrtno kretanje
Ovom naredbom alat ima pravocrtno posmino kretanje od neke poetne take do
eljene take. Kod naredbe G1 u istom bloku moe se ako je potrebno upisati i F posmak
poto je to radni hod alata.
Primjer oblika naredbe:

110

N10 G1 X10 Z15 F0.2

G2 i G3 kruno kretanje
NC programiranje omoguuje rad s krunim interpolacijama tj. naredbama:
G2 kruno kretanje u radnom hodu u smjeru kazaljke na satu i
G3 kruno gibanje u radnom hodu u suprotnom smjeru kazaljke na satu.
Ovisno o poznatim vrijednostima imamo dvije mogunosti programiranja ovih naredbi i
to:
1. ako je poznat radijus zaobljenja i
2. ako je poznato sredite (centar) zaobljenja preko koordinata I, K.
Primjer oblika naredbe pod 1.:

G33 rezanje navoja pojedinanim blokovima

Razliku od funkcije G32 ova naredbama narezuje navoje ali u pojedinanim
blokovima. Za definiranje naredbe G33 potrebno je znati korak navoja (F) i krajnju taku kod
koje treba uzeti u obzir i koenje alata (izlaz iz navoja).
Primjer oblika naredbe:
N100 G0 X25 Z3
N110 G1 X21.5 Z1
N120 G33 Z 45 F2
N130 G1 X25 Z 45
Naredbom G24 moe se izvriti ponavljanje dijela programa to je bitno kod narezivanja
navoja u vie prolaza kao npr.:
N140 G24 N1=100 N2=130 D5
ili koristiti obradni ciklus G32

111

Tehnoloke informacije
Funkcije G94-95, G96-97 predstavljaju tehnoloke funkcije.
G94 ili G95 - naredba za definiranje posmaka alata (F) i to:
N80 G94 F150 pri emu F predstavlja posmak u mm/min.
N90 G95 F0.2 predstavlja posmak u mm/okr koji je automatski djelotvoran
kod ukljuenja maine.
G96 ili G97 - naredba za definiranje brzine rezanja i broja okretaja i to:
N20 G96 S150 D4000 pri emu S predstavlja brzinu rezanja u m/min a adresa
D definira ogranienje broj okretaja okr./min.
N30 G97 S2500 ovdje S oznaava definirani broj okretaja okr./min i ova naredba je
automatski djelotvorna kod ukljuenja maine.

Obradni ciklusi
Veoma bitno pojednostavljenje u programiranju predstavlja upotreba obradnih ciklusa.
Kako bi se izbjegla zamorno programiranje svih hodova alata koriste se neke od ovih naredbi
(npr. G32, G38-39, G83) ime je smanjena mogunost programske greke.
G32 ciklus za rezanje navoja
Primjer oblika naredbe:
N90 G32 X25 Z80 C0.2 D0.05 A... J... B... F...
X, Z definiraju promjer i zavrnu taku navoja

112

C dubina prvog prolaza

D dubina posljednjeg
A polovina ugla profila
B konusnost navoja

Definiranje reznih alata

Pod definiranjem reznih alata za obradu na CNC tokarilici podrazumijevamo:
Izbor alata (standardizirani dijelovi - katalozi proizvoaa, a ovisno o konturi
obrade)
izbor rezne ploice
izbor draa ploice i
izbor nosaa alata
Izbor parametara rezanja (na temelju reznih ploica i materijala koji se obrauje
katalozi ili iskustveni podaci)
Prednamjetanje alata
Prednamjetanjem alata ustvari mjerimo udaljenost od Referentne take alata (T) do
vrha otrice rezne ploice (P) vidljivo na slici. Udaljenost po osi X (radijalna udaljenost) i
udaljenost po osi Z (aksijalna udaljenost). Alat je definiran i svojim polumjerom R te
orijentacijom otrice D a mogua je i fina korekcija alata (U,W,I,K). Sve vrijednosti upisuju
se u bazu podataka za odabrani alat T.

Cilj prednamjetanja alata programiranje putanje vrha alata a ne referentne take alata
(T). Na taj nain upravljaka jedinica pojednostavljuje (programeru) programiranje putanja
vrha alata jer je moe oitavati direktno sa crtea obratka.

113

Definiranje reznih alata Korekcija alata

Postupak uklanjanja odstupanja, od crtea, dimenzija obratka naziva se KOREKCIJA
ALATA. Odstupanje dimenzija obratka nastaje uslijed istroenost ploice nakon odreenog
vremena obrade (vijeka trajanja ploice). Mjerenjem se utvrde odstupanja a finom korekcijom
(u memoriji alata) pomakne se vrh alata na zadanu poziciju. Za navedeni primjer noeva
korekcija bi bila:
Desni no po osi X = -0,17 tj. (10-10,34)/2
po osi Z = -0,20
Lijevi no po osi X = 0,15 tj. (12-11,70)/2
po osi Z nema korekcije

114

Definiranje reznih alata Kompenzacija reznog radijusa alata

Vrh alata je od referentne take draa alata T udaljeno za duljinu X i Z i time se
dobiva fiktivna taka P vrha otrice noa (pogledaj sliku). Kako rezna ploica ima zaobljenje
definiranog radijusa (R) to stvarni i fiktivni vrh otrice alata u sluajevima putanja alata po
kosini ili krugu nisu isti. Rezultat toga je pomaknuta kontura tj. putanja alata. Kako bi kontura
bila tano obraena potrebno je prilikom programiranja uvesti KOMPENZACIJU REZNOG
RADIJUSA alata. Izbjegnuta je potreba izraunavanja nove putanje alata (kod ranijih rjeenja
programer je i to morao) tj. upravljaka jedinica preuzima tu funkciju. Kod Laboratorijske
CNC tokarilice (PHILIPS) kompenzacija reznog radijusa ima tri funkcije:
T1 kompenzacija reznog radijusa lijevo
T2 kompenzacija reznog radijusa desno
T3 iskljuena kompenzacija reznog radijusa

Definiranje reznih alata orijentacija alata

Da bi alat u potpunosti bio definiran potrebno je u obzir uzeti pored radijusa R i
orijentaciju otrice D. Orijentacija otrice podrazumijeva poloaj take P u odnosu na sredite
(radijusa) otrice S.
Kod alata koji imaju dvije otrice svaka se uzima kao poseban alat pa tako i
orijentacija vrha otrice. Postoji devet moguih poloaja take P u odnosu na taku S
(pogledaj lijevu sliku). Sve vrijednosti upisuju se u bazu
podataka za odabrani alat T (desna slika).

115

Definiranje reznih alata Kompenzacija - orijentacija alata

Definiranje reznih alata Broj alata

Nakon to smo odabrali alat potrebno je u memoriji (baza podataka) alata upisati
vrijednosti X,Z,R,D i eventualno finu korekciju. Kako bi u programu alat bio jednoznano
definiran potrebno je adekvatno izvriti identifikaciju alata pomou peteroznamenkastog
broja.
Primjer: T02153

Alat

Kompenzacija reznog radijusa (1,2,3)

Za navedeni primjer: T02153
itanje broja alata ide s desna na lijevo tako da:
broj (3) znai iskljuenu kompenzaciju.
broj (15) znai memorijsko mjesto gdje su spremljeni podaci o alatu (1-32).
broj (02) znai poziciju alata na revolverskoj glavi.

116

7.8. Metode programiranja

Openito postupci programiranja mogu se podijeliti na:
RUNO PROGRAMIRANJE
AUTOMATSKO PROGRAMIRANJE CAD/CAM
7.8.1. Runo programiranje
Prve NC maine su programirane u jeziku razumljivom upravljakoj jedinici (veoma
bitno). Tehnolog programer mora poznavati proces obrade (tehnologiju izrade), alate,
naprave kao i postupak programiranja (nain pisanja koda, definiranje funkcija, itd.).
Runo programiranje je posebno zahtjevno kod sloenijih profila (kretanje u vie osi) i
zahtjeva visoko obuenog i iskustvom bogatog tehnologa (posebno kod verifikacije
programa).
Pored toga potrebne su dobro aurirane datoteke maina, alata, naprava to zahtjeva
dodatnu papirologiju. Iz tih razloga runo programiranje se uglavnom zadralo kod 2D obrade
(tokarenje), tj. jednostavnijih (geometrijskih) objekata. Struktura NC programa dobivenog
runo prikazana je na slijedeoj stranici.

Slika 7.24. Runo programiranje

117

Slika 7.25. Primjer runog programiranja

118

7.8.1.1. Geometrijske podloge runog programiranja

Za matematiki opis geometrije izratka kontura se dijeli na pojedine segmente (slika
7.26.) pogodne za matematiko predstavljanje i programiranje procesa obrade. U procesu
obrade alat se kree po matematiki opisanim segmentima. Kada je segment u obliku pravca
kretanje alata je pravolinijsko, to se ostvaruje linearnom interpolacijom. Ako su segmenti u
obliku krunih lukova ili parabolinih krivih kretanje alata se ostvaruje drugim oblicima
interpolacije. Prema tome, segmentirana kontura izratka je geometrijska podloga za runo
programiranje.

3/45
W

5/45

5/45

30
25

50

20

38

40

2/45 5 2/45

M 20 x 2
12,88

R
P

69,85

120

70

120

40,2

134

3/45

30

36

75
102
203,6
250,6
258

Slika 7.26. Segmentirana geometrijska kontura izratka

112
124
136
148

196

Primjer 7.2.
Programiranje zavrne obrade sa kompenzacijom alata za izradak prikazan na slici 7.27.
Z
X62.031
Z68.752
X77.370
Z88.493
X68.562
25

25

45

1:20

40
50
70
114.704
135
155
165
175
185

150
X92.710
Z108.234

Slika 7.27. Programiranje procesa zavrne obrade

119

N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190

G96
G0
G42
Gl

F.l
S125
X56

T01013
D3500

M3

I24.148
I 15.339

K 6.47
K 19.741

Z186
Z175

X62
Z165
X68
Z155
X74
G2
G3
Gl
G40
G0

X68.562
X77.37
X87
X88
X98

Z135
Z114.704
Z88.493
Z70
Z50
Z40

X100

Z300
M30

Objanjenje instrukcija u programu:

N10 Poziv prvog alata za obradu sa memorijom u kojoj su podaci o veliini reznog
radijusa i orijentacija alata, pomak 0,1 mm/o.
N20 Konstantna brzina rezanja. Nema premjetanja koordinatnog sistema u X osi.
Upravljaka jedinica e automatski birati brojeve obrtaja da bi brzina rezanja bila
konstantna (v = 125 m/min).
N30 Pozicioniranje alata u brzom hodu i bez kompenzacije alata primicanje alata
konturi.
N40 Aktiviranje kompenzacije reznog radijusa. Alat se nalazi desno od konture.
N50 160 - Obrada konture sa kompenzacijom.
N170 Kompenzacija radijusa iskljuena.
N180 Pozicioniranje alata za izmjenu bez kompenzacije u brzom hodu.
7.8.1.2. Tehnoloke podloge
Pri programiranju tehnolokih procesa obrade treba definisati slijedee karakteristike:
geometriju pripremka,
parametre reima obrade,
nain i broj stezanja obratka,
broj prolaza pri obradi,
kvalitet povrinske obrade,
alate po zahvatima obrade,
obradni sistem, itd.

120

Tehnoloke karakteristike CNC maina su irokih varijacija i odreene su slijedeim

parametrima:
Brzina rezanja odreuje se izrazom:
D n
m min ,
1000
gdje su: D prenik obrade (mm),
n broj obrtaja obratka (min-1).
v

(7.1)

Brzina pomonog kretanja ograniena je kvalitetom obraene povrine:

mm o ,
gdje su: s posmak (mm/o),
r radijus vrha alata,
H veliina hrapavosti (mm).
s

(7.2)

8r H

Slika 7.28. Geometrija obraene povrine

Broj prolaza se odreuje ovisno od dodatka za obradu () i reima obrade. Za
optimalnu dubinu rezanja (a) broj prolaza je:
i

.
a

(7.3)

L1

W
L2

80
100
120

i 1,1
i 1,2
i 2,1

i 2,2

Slika 7.29 Odreivanje broja prolaza pri obradi struganjem

Ako je optimalna dubina rezanja a = 5,5 mm, tada je prema slici 7.29. broj prolaza:

121

120 100
1,82 i 2 prolaza,
2a
pa je dubina rezanja po jednom prolazu:
i

10
5 mm.
2
Optimalna postojanost alata T je parametar koji se odreuje optimiranjem
obradnog procesa iz definisanog matematikog modela. Na osnovu trokova alata
pri obradi na strugovima postojanost alata je:
a1 a2

Tek

K K PM K P
1 m
Tz A

m
KM 0

min ,

(7.4)

gdje su: KA Trokovi novog alata (ploice) i nosaa alata,

KPM Trokovi pripreme i montae,
KM0 Trokovi na radnom mjestu obrade,
Tz Vrijeme jednokratne zamjene istroenog alata.
Primjer 7.3.

26

22
30

Primjer runog programiranja pri obradi buenjem.

M 16 x 1,5

16 H7
30

A
30

85

170

30

30

100
200

Slika 7.30. Izradak sloene geometrijske konture

N0001
N0002
N0003
N0004
N0005
N0006
N0007
N0008

122

G0
T1
M6
G81 X30000 Y30000 Z 4000 R20000 F200 S1000 T2 M3
X170000
Y140000
X30000
X100000 Y85000
G0
T2 M6
G81 X100000 Y85000 Z 25000 R20000 F193 S774 T3 M3

N0009
N0010
N0011
N0012
N0013
N0014
N0015
N0016
N0017
N0018
N0019
N0020
N0021
N0022
N0023
N0024
N0025
N0026
N0027
N0028
N0029
N0030
N0031
N0032
N0033

123

G0
T3 M6
G82 X100000 Y85000 Z 6000
G0
T4 M6
G84 X100000 Y85000 Z 19000
G80 R20000
G0
T5 M6
G81 X30000 Y30000 Z 25000
X170000
Y140000
X30000
G0
T6 M6
G82 X30000 Y140000 Z 6000
X170000
Y140000
X30000
G0
T7 M6
G81 X30000 Y300000 Z 19000
G80 R20000
G81 X170000 R14000
G80 R20000
G81 Y140000 R14000
G80 R20000
G81 X30000 R14000
G80 R20000
M2

R20000 F28

S184 T4 M3

R14000 F375 S250 T5 M3

R20000 F176 S705 T6 M3

R20000 F33

S217 T7 M6

R14000 F20

S199

M3

7.8.2. Automatsko (raunarom) CAD/CAM programiranje

Jedan od segmenata automatskog (raunarskog) programiranja pored programiranja u
APT srodnim jezicima (EXAPT) je i programiranje u CAD/CAM sistemima (danas
najraireniji vid programiranja). Princip programiranja sastoji se u koritenju razvijenih CAD
sistema iz kojih dobijemo odgovarajui crte obratka. Tako definiran objekt povezuje se sa
nekim od CAM modula gdje se na temelju crtea generira (raunar) putanja alata (CL
datoteku Cutter location data). Izbor redoslijeda operacija i zahvata kao i tehnolokih
parametara obrade odreuje tehnolog - programer. Nakon dobivenog NC programa (opi
oblik) potrebno je izvriti postprocesiranje podataka za odreenu upravljaku jedinicu alatne
maine.
Nakon toga NC program je spreman za slanje na alatnu mainu. Simulacija
(verifikacija) obrade takoer se radi u CAM modulu. Struktura NC programa dobivenog
pomou CAD/CAM sistema prikaza je na slijedeoj stranici. Za razliite vrste obrade postoje
i takvi definirani CAM moduli (tokarenje, glodanje, elektroerozija, plazma rezanje, itd.).

Slika 7.31. CAD/CAM princip programiranja

124

Slika 7.32. Primjer CAD/CAM programiranja kod tokarenja

7.9. Primjer izrade NC programa

7.9.1. Runo programiranje
Jedan od naina programiranja NC alatnih maina je runo programiranje. Kod
runog programiranje pisanje NC programa ovise iskljuivo o vjetini i iskustvu programera
(tehnologa).
Geometrijske (poznavanje itanja tehnikih crtea), tehnoloke informacije
(odreivanje pojedinih tehnolokih zahvata i operacija), poznavanje maine i njeniih
mogunosti, alata, alatnih materijala kao i materijala obratka i za njih odgovarajuih
vrijednosti parametara rezanja su uvjet za kvalitetno runo programiranje.
Pored toga potrebno je i poznavati upravljaku jedinicue tj. G i M funkcije,
koordinatni sistem, referentne take maine i alata kao i eventualno dopunske funkcije
(paletni sistem, sistem
izmjena alata, itd.).
Iz ovoga proizlaze veliki zahtjevi koji se postavljaju pred programerom tj. mora biti
upoznat i sa najmanjim detaljem vezanim za obradu pripremka. Zahtjevnost konture izratka
(istodobno vie od tri osi upravljanja) dodatno uslonjava postupak programiranja. Zbog
navedene sloenosti ograniena je i mogunost upravljanja (programiranja) na viemaina
(max. etiri do pet NC alatnih maina).
Procedura runog programiranja moe se predstaviti slijedeom slikom.

125

Primjer izrade NC programa

126

NAZIV
DIJELA

OPERACIJSKI LIST
Br. oper.
Br. zahv.
010
01.
02.
03.
04.
05.
06.
07.
08.
09.
10.

VRSTA
PRIPREMAK IZRADIO
DATUM
MATERIJALA
komad
J. F.
01.09.2008
osovinica AlCu5Mg1
DIMENZ.
BROJ
BROJ DIJELA
PREGLEDAO LIST SLIJEDI
OPER./ZAHV. PRIPREMKA
G. P. 1 str. 2
H. F.
1
---------010 / 01
36 x 72

Naziv operacije, opis zahvata

Mainska grupa, alati

TOKARENJE

20 170 1

nasloniti pripremak na elo stezne glave

i stegnuti
tokariti vanjski eoni s dubinom 0,5
tokariti vanjsko uzduno
tokariti vanjski brid 1/450 i 0,5/450
okrenuti obradak, osloniti na elo stezne
glave i stegnuti za 25
tokariti vanjsko eono na dubinu
mjeriti duinu

11.
12.
13.
14.

1 mm za zavrnu obradu radijusa R5

tokariti vanjsko konturno oba radijusa
R5
s dodatkom 0,2 mm za zavrnu obradu
tokariti vanjsko konturno zavrno
mjerenje dimenzija

VRSTA
MATERIJALA
AlCu5Mg1
BROJ
OPER./ZAHV.
0,227 kg

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

osovinica
BROJ DIJELA
G. P. 1 str. 3

nk

s'

0.000 77 0.5 1
0.015 44.25 1 5
0.025 44.25
2

2500

0.010 75 0.05 1

2500
2500
1720

0.010 75 0.15 1
0.100 250 0.1 1
0.025 44.25 1 5

2500

0.040 100

2500

0.040 100 0.1 1

0000

0.010 60

PRIPREMAK
komad

IZRADIO
J. F.

DIMENZ.
PRIPREMKA
36 x 72

PREGLEDAO
H. F.

DATUM
01.09.2008
LIST
1

vrsti oslonac
u taki

samopodesivi
oslonac

lineta pokretna

Koordinate startne take (B)

vrsti oslonac
na povrini

podesivi
oslonac

lineta vrsta

baza

20,5

W
B
2,5

41

0,5

Y_

0.1 1

mjesto stezanja

36

i Tpk t1

2500
1720
1720

72

127

2,5

SLIJEDI
----------

VRSTA
NAZIV DIJELA
MATERIJALA
osovinica
AlCu5Mg1
BROJ
BROJ DIJELA
OPER./ZAHV.
G. P. 1 str. 4
010 / 01
Revolver alata

Red.
br.

Opis alata

desni no za tokarenje vanjsko

Oznaka
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj
Stand.
Broj

Otrica

IZRADIO
J. F.

DIMENZ.
PRIPREMKA
36 x 72

PREGLEDAO
H. F.

P G 26
o
X Z
z.

L
0
L
0
L
0
L
0
L
0
L
0
L
0
L
0
L
0

NAZIV DIJELA

osovinica

VRSTA
MATERIJALA
AlCu5Mg1
BROJ
OPER./ZAHV.
010 / 01

Z = 25

SLIJEDI
---------G 26

Dra o. Dra al. X

EMCO
260610

EMCO
260601

IZRADIO
J. F.

DIMENZ.
PRIPREMKA
36 x 72

PREGLEDAO
H. F.

Z=0
Z=1

Nakon obrade jedne strane izradak se okree pa imao novi plan stezanja, rezanja

128

LIST
1

Brzoizmjenjivi dra alata

1/45
Z = 26,5

DATUM
01.09.2008

Otrica

PRIPREMAK
komad

25

BROJ DIJELA
G. P. 1 str. 5

37
34

PLAN REZANJA

Dra o. Dra al.

PRIPREMAK
komad

23

PLAN ALATA I
DIMENZIJA ALATA
EMCO COMPACT 5
CNC

EMCO
584181

DATUM
01.09.2008
LIST
1

SLIJEDI
----------

VRSTA
MATERIJALA
AlCu5Mg1
BROJ
OPER./ZAHV.
010 / 05

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

mjesto stezanja
vrsti oslonac
na povrini

osovinica
BROJ DIJELA
G. P. 1 str. 6

vrsti oslonac
u taki
podesivi
oslonac

PRIPREMAK
komad

IZRADIO
J. F.

DIMENZ.
PRIPREMKA
36 x 72

PREGLEDAO
H. F.

DATUM
01.09.2008
LIST
1

samopodesivi
oslonac

lineta pokretna

Koordinate startne take (B)

lineta vrsta

baza

20,5

Y_

SLIJEDI
----------

71,5
1,5

41

36

B
4

VRSTA
MATERIJALA
AlCu5Mg1
BROJ
OPER./ZAHV.
010 / 05

NAZIV DIJELA

PLAN REZANJA

osovinica
BROJ DIJELA
G. P. 1 str. 7

PRIPREMAK
komad

IZRADIO
J. F.

DIMENZ.
PRIPREMKA
36 x 72

PREGLEDAO
H. F.

DATUM
01.09.2008
LIST
1

SLIJEDI
----------

25
14

35

15o8

70

05/45

R5

R5
0,75

129

0,75

Primjer NC programa runo programiranog za tokarilicu CNC TU360 i Philips

upravljaku jedinicu prema zadanom crteu

N9004
N10 G55 T8083 (PCLNL2525K12)
N20 G96 D2200 S180 M4
N30 G10 X20 Z2 C2 I0.5 F0.2 M8

130

N270 Z-71.8
N280 X18.5 Z-76.8
N290 Z-81.8

N40 G1 X0 Z0
N50 G3 X13 Z-13 R13
N60 G2 X17 Z-17 R4
N70 G1 X19.5 Z-22
N80 G13 N1=40 N2=70
N90 X50 M9
N100 T2023 (PDJNL2525K11)
N110 G96 D2200 S200 M3
N120 G0 X21 Z-31.75 M8
N130 G1 X18 Z-40
N140 Z-50
N150 G3 X21 Z-51.354 R4
N160 G1 Z-57.453
N170 X18.34 Z-67.762
N180 Z-72
N190 X21 Z-78.157
N200 G0 X22 Z-25
N210 G1 X21 Z-26.25 T2
N220 X16 Z-40.2
N230 Z-49.8
N240 G3 X21 Z-52 R4
N250 G1 Z-55.386
N260 X16.34 Z-65

N300 X20
N310 X21 T3
N320 G0 Z1
N330 X-1 M8
N340 G1 X0 Z0 F0.1 T2
N350 G3 X13 Z-13 R13
N360 G2 X17 Z-17 R4
N370 G1 X19.5 Z-22
N380 Z-29
N390 X15.5 Z-40
N400 Z-50
N410 G3 X19.259 Z-55.368 R4
N420 G1 X15.84 Z-64.762
N430 Z-72
N440 X18 Z-77
N450 Z-82
N460 X20
N470 X21 F0.2 T3 M9
N480 G0 X80 Z10
N490 M30

7.9.2. CAD/CAM softveri primjer programiranja

Razvojem raunarske opreme (hardvera i softvera) u zadnjem desetljeu stvoreni su
uvjeti i mogunosti ire primjene raunara u inenjerskim procesima: konstruiranju,
projektiranju tehnologija i procesa obrade, voenju i upravljanju proizvodnjom i obradnim
sistemima kao i simulaciji procesa i tehnikih problema sa kojima je u doticaju savremeni
inenjer.
U tom cilju razvijeni su mnogi programi od kojih neki imaju primjenu u podruju
proizvodnog inenjerstva (CAD/CAPP/CAM), gdje se tei integriranju poslova konstrukcije
(CAD), planiranja procesa obrade (CAPP) i upravljanja obradnim sistemima tj. procesom
izrade (CAM).
Glavna karakteristika svih CAM softverskih paketa je grafika simulacija putanje alata
u cilju breg, jednostavnijeg i sigurnijeg programiranja CNC maina. Neka od komercijalnih
rjeenja CAM sistema dati su na slijedeem stranicama.
7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production
pokriva podruja vieosnog glodanja, tokarenja i elektroerozije, procesa bitnih za izradu
kalupa u ljevakoj i industriji oblikovanja metala deformiranjem.
To ini ovaj softver sveobuhvatnim rjeenjem za proizvodnju jer objedinjuje sve aspekte
procesa proizvodnje od konstrukcije i njene verifikacije (vizualno i numeriki) do gotovog
proizvoda. to se tie obrade deformiranjem za sada postoji obrada laserom, plazmom, obrada
savijanjem i obrada prosijecanje-probijanje s kompletnim NC kodom.
VERICUT je sastavni dio softvera Pro/ENGINEER. Simulacija, verifikacija i analiza
procesa vieosnog glodanja (2,5 do 5), buenja, tokarenja, elektroerozijske obrade,
kombinacija tokarenje-glodanje kao i visokobrzinske obrade su pokrivene ovim programom.

131

Postoji i biblioteka NC postprocesora za sve vanije upravljake jedinice. Optimizacija

putanje alata ini NC program bri i jednostavniji. Za razliku od drugih CAM softvera ovaj
podrava i mogunost izrade i simulacije rada maine (virtualni) tako da se unaprijed mogu
otkloniti mogue kolizije alata sa mainom.

7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH.

Temelji ovog dananjeg softvera seu jo u 60-te godine ili vrijeme nastanka EXAPT
programskog jezika za NC programiranje. Dananji EXAPTplus pored CAD/CAM (tokarenje,
buenje, glodanje, elektroerozija) posjeduje i modul za CAPP (Computer Aided Process
Planning) to ga ini razliitim od veine drugih CAD/CAM softvera. Ulazni format je crte u
nekom od CAD formata (IGES, DXF, STEP, SAT, i drugi).
Nakon formiranja CAD modela pristupa se odabiru obradnog procesa i alatne maine na
kojoj e se obraditi dati model. Poetni oblik i dimenzije pripremka, nain stezanja odabiru se
na poetku procesa. Izbor alata vrimo iz postojeih baza podataka o alatu ili unosimo nove
alate za na sluaj. Nakon toga se definira povrina obrade kao i parametri obrade.
Sa ovim zadanim podacima pristupa se automatski simulaciji obrade. Tu se virtualno
mogu kontrolirati mogue kolizije alata s obratkom, mainom ili steznom napravom. Ukoliko
je sve prolo bez problema pristupa se daljnjoj obradi i tako sve dok ne dobijemo gotov
izradak.
Dok mi pripremamo proces obrade i podeavamo bitne parametara u pozadini program na
temelju usvojenih podataka generira NC program kao ulaz za CNC alatne maine. Nakon
obavljenog kompletnog procesa obrade pristupa se postprocesiranju podataka prema
upravljakoj jedinici alatne maine.

132

EXAPTplus softverski paket pokriva slijedee opcije:

simulacija procesa obrade,
automatsko NC programa,
lista koritenih maina, reznih i steznih alata,
lista pomonog, glavnog i ukupnog vremena obrade po zahvatima i operacijama,
CLDATA (Cutter location data) podaci o poloajima alata.

Slika 7.33. Suelje kod EXAPTplus softvera

7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH.
Softverski paket za programiranje CNC maina hyperMILL ima 5 razliitih modula:
Basic 2D (osnovni paket za 2D i 2.5D Basic 2D cikluse rezanja)
Basic 3D (osnovni paket namijenjen za 3D cikluse rezanja)
Classic (2.5D i 3D ciklusi u jednom Classic paketu)
PRO (za za alatnu alatnu industriju)
Expert (ukljuena je i visoko brzinska obrada)
hyperMILL radi na Windows platformi (98, 2000, NT, XP) i podrava irok spektar
CAD formata (IGES, STEP,VDA,DXF,) i korisnike drugih CAD sistema (CATIA, IDEAS,
PRO/E, Unigraphics). Svaki od gore navedenih modula omoguuju i simulaciju
najzahtjevnijih oblika posebno vanim kod izrade modela i kalupa u alatnoj industriji.
Postprocesiranje podataka ka CNC maini takoer pokriva irok krug alatnih maina razliitih
proizvoaa, izmeu ostalog i za Philips upravljaku jedinicu koju posjedujemo na
Laboratorijskoj tokarilici CNC TU360.
Program pokriva podruja obrada kod CNC maina sa 2, 2.5, 3, 4, 5 osi (pogledaj
sliku) kao i elektroerozijske, laserske, obrade vodenim mlazom kao i rezanje plazmom.

133

7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH.

Crtanje modela sa Base Modelarom i kasnija integracija u CAM suelju omoguuju brzu
i pouzdanu simulaciju zahtjevane obrade (vieosno glodanje, tokarenje). Simulacija puta alata,
izbjegavanje mogue kolizije alata sa obratkom, napravom ili mainom omoguava siguran
nadzor procesa bez neeljenih situacija. Biblioteka podataka o alatima, materijalima je
takoer dio programa. U SOLIDCAM integrirani su podaci o alatima firme ISCAR sa svim
potrebnim parametrima rezanja to svakako pojednostavljuje cijeli proces. Kasnije
postprocesiranje podataka ka CNC maini takoer pokriva veliki broj proizvoaa
upravljakih jedinica.
Bitno za ovaj softver je i njegova integracija sa SolidWorks softverom tako da kompletnu
simulaciju mogue je izvesti bez naputanja CAD programa.
7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc.
Po nekim pokazateljima najprodavaniji CAM softver na svijetu (60935 mjesta). Na tritu
se nudi u vie modula: Mill 1, 2 i 3, Lathe i Wire. Znai Mastercam pokriva podruja obrada
glodanjem (2-5 osi), tokarenjem (C-os) i elektroerozijom (2 - 4 osi). Kao i u drugim
softverima ovog tipa postoji mogunost unosa podataka o modelima iz razliitih CAD sistema
ili koristit njegov Design softver (3D).
Optimizacijom parametara rezanja dolazi do utede u vremenu izrade proizvoda,
poveanju vijeka trajanja alata. Visokobrzinska obrada i njene funkcije su takoer ukljuene u
program.

134

Postprocesor
CAM softverom kontroliramo sve funkcije (kretanje NC osi, izmjena alata i obratka,
SHIP, tehnoloke podatke, itd.) vezane za adekvatno programiranje NC alatnih maina.
Poetni izlazni rezultat CAM sistema je opi program izratka poznat kao CLDATA
(cutter location data) tj. datoteka putanje alata. Struktura CL datoteke je standardizirana po
ISO 3592/4343. Tako dobiveni program (CL datoteka) nije pogodan kao ulazna informacija u
NC alatnu mainu pa stoga je potrebno pretvoriti postojeu CL datoteku u program itljiv NC
alatnoj maini pomou postprocesorskog programa.
Postprocesor je ustvari program koji pretvara (konvertira) CL datoteku u naredbe
jezika (vodei rauna o sintaksi i semantici) upravljake jedinice maine. Postprocesor mora
uzeti u obzir sve karakteristike maine (NC osi, G i M funkcije, kinematika maine, izmjena
alata i obradka, itd.). Svaki postprocesor je jedinstven tj. projektiran za samo tu mainu
(upravljaku jedinicu) i odgovarajui CAM sistem pa ga nije mogue zamijeniti nekim drugih
postprocesorom.
Kupovinom odgovarajueg CAM sistema potrebno je ponekad opi oblik
postprocesora prilagoditi potrebama maine u pogonu (ukoliko maina ima dodatne opcije
npr. dodatno skladite alata, dostavlja ipki, robot, dodatnu NC os, cikluse obrade itd.). Vrlo
esto, pogotovo kod starijih NC alatnih maina tj. maina za koje unutar CAM sistema nema
postprocesora, potrebno je izraditi ili prilagoditi za vau upravljaku jedinicu neki od
postojeih postprocesora.
Princip rada postprocesora (slijedea slika) zasniva se na uitavanju zapisa CL
datoteke jedan po jedan blok, analizi i transformaciji u jezik poznat upravljakoj jedinici NC
alatne maine. Za svaki tip zapisa poziva se potprogram za njegovu analizu i prevoenje.
Stoga postprocesor se sastoji od slijedeih modula:
Modul za uitavanje CL datoteke
Modul za analizu i prevoenje
Modul za poziv potprograma
Modul za generiranje NC naredbe

Slika 7.34. Opa shema postprocesora

135

8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)

Tenja da se bude to prije sa proizvodom na tritu dovela je do razvoja novih tehnika
i tehnologija. Sve njih moe obuhvatiti zajednikim imenom Brza izrada proizvoda (Rapid
development of product).

Neki primjeri primjene navedenih tehnologija dati su na slikama. Podruja primjena su

veoma iroka od automobilske industrije, alatniarstva, mainogradnje, ortopedije i protetike
pa do umjetnosti i animacije.

136

9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAINA

Razvoj alatnih maina usko je povezan sa promjenama postojeih i razvojem novih
tehnologija pa tako i trendovi razvoja alatnih maina prate te potrebe. Neki od puteva
mogueg razvoja ve su danas apostrofirani pa je za oekivati ubrzani razvoj i intenzivniju
primjenu na slijedeim poljima:
Ekologija (suha obrada)
Visokobrzinske tehnologije
Nove tehnike graenja maina (paralelna kinematika)
Mikro i Nanotehnologije (predvianja kau 2006 g. 25 milijardi $ a do 2015 g. 1000
milijardi $, elektronika, medicina, optika, senzorika, itd.)
Hibridne tehnologije (laser, ultrazvuk)
Razvoj novih i poboljanje postojeih softverskih rjeenja
Primjena umjetne inteligencije i razvoj inteligentnih obradnih sistema (digitalne
tvornice).

Slika 4. Tokarenje glodanje (okruglo glodanje)

137

Slika 5.Mikro i Nanotehnologija

10. ZAKLJUAK
Tehnologije i tehnoloki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije
prerade i obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako suvremeno drutvo u
tehnologiji vidi jednu od glavnih poluga sadanjeg i budueg tehno ekonomskog razvoja,
zbog ega je veliki interes svake zemlje da modernizira postojee tehnologije i da otvori
razvojne procese za primjenu novih visokih tehnologija. Znaaj se tehnologije najbolje
moe shvatiti iz dugo godina poznatog miljenja da su hrana, energija i sirovine kljuni
faktori u razvoju jedne zemlje.
Meutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke
zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduenije zemlje svijeta. Da je to tako najbolje
pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija viestruko nadoknauje
nedostatak prirodnih resusrsa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s
etvrtim, danas najznaajnijim faktorom vrhunskom tehnologijom.
Prema tome, nivo primjenjene tehnologije je glavno strateko razvojno pitanje jedne
zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni
znanja u irem smislu. Kod modernih tehnologija i tehnolokih procesa smanjuje se utroak
direktnog ivog rada (vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.).

138

SADRAJ
1. UVOD.....................................................................................................................................1
1.1 OPI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA.........................1
1.2. TEHNOLOKI RAZVOJ I ZNAAJ TEHNOLOGIJE.................................................2
1.3. ZNAAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA.................3
1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA.........................................................................................4
1.5.1. Klasina proizvodna filozofija..................................................................................4
1.5.2. Nova proizvodna filozofija.......................................................................................5
1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija........................................................................6
2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAINA......................................................................7
2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIKOG UPRAVLJANJA...........................7
2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC konvencionalne alatne maine......................7
2.2. NUMERIKO UPRAVLJANJE (NC)............................................................................8
2.2.1. Princip rada NC sistema............................................................................................8
2.3. NUMERIKO UPRAVLJANJE RAUNAROM (CNC)...............................................9
2.4. DIREKTNO NUMERIKO UPRAVLJANJE (DNC)..................................................10
2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC sistema upravljanja..............10
2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC)........................................................11
2.5.1. Adaptivno granino upravljanje (ACC)..................................................................13
2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO)................................................................14
2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG)...........................................................15
2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) Doprinos poveanju proizvodnosti i
smanjenju trokova...............................................................................................................15
2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema...................................................................15
2.6.1.1. Organizacioni ciljevi........................................................................................16
2.6.1.2. Tehniki ciljevi.................................................................................................16
2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema........................................................17
2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljakim jedinicama.................................................17
2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje...............................................................17
2.6.2.3. Klasifikacija prema poloaju linija..................................................................17
3. SISTEMI ALATNIH MAINA........................................................................................20
3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAINA................................................................20
3.1.1. Pogoni za glavno kretanje.......................................................................................21
3.1.2. Pogon glavnog vretena............................................................................................25
3.1.3. Pogoni za pomono kretanje...................................................................................27
3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAINA......................................................................33
3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem..........................................................................................33
3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem....................................................................................34
3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem.................................................................................34
3.2.4. Otvoreni mjerni sistem............................................................................................34
3.2.5. Direktno mjerenje poloaja.....................................................................................35
3.2.6. Indirektno mjerenje poloaja..................................................................................35
3.2.7. Mjerni elementi.......................................................................................................36
4. KONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM..........................................40
4.1. CNC TOKARILICE......................................................................................................40
4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade........................................40

139

4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mainama..............................................................40

4.1.3. Vrste tokarilica........................................................................................................41
4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici....................................................................43
4.1.5. Viesuportne tokarilice............................................................................................45
4.1.6. Vievretene tokarilice..............................................................................................45
4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom...........................................................................47
4.2. CNC GLODALICE.......................................................................................................48
4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade.............................................48
4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA..............................................................49
4.2.3. Univerzalna glodalica.............................................................................................49
4.2.4. Alatna glodalica AG 400 CNC.............................................................................50
4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica.....................................................................51
4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip................................................................53
4.2.7. 5 osne glodalice....................................................................................................54
4.3. CNC BUILICE............................................................................................................55
4.3.1. Osnovne podjele i operacijena builicama..............................................................55
4.3.2. Alati za buenje.......................................................................................................56
4.3.3. Vrste builica...........................................................................................................56
4.3.4. Radijalna builica....................................................................................................57
4.3.5. Vievretena builica................................................................................................58
4.3.6. Duboko buenje......................................................................................................59
4.3.7. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom........................................60
4.3.8. BTA sistem za duboko buenje...............................................................................61
4.3.9. Ejektorski princip dubokog buenja........................................................................62
4.4. CNC BRUSILICE..........................................................................................................63
4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rjeenja.....................................................................63
4.4.2. Alatna brusilica.......................................................................................................64
4.5. CNC BLANJALICE I MAINE ZA PROVLAENJE................................................65
5. NEKONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM.....................................67
5.1. Elektroerozija iskrom....................................................................................................68
5.2. Elektrohemijska obrada.................................................................................................70
5.3. Obrada mlazom vode.....................................................................................................71
5.4. Obrada laserom..............................................................................................................73
5.5. Obrada snopom elektrona..............................................................................................76
5.6. Hemijska obrada............................................................................................................77
5.7. Ultrazvuna obrada........................................................................................................78
6. TEHNOLOKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIKI I
KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAINAMA.................................................................79
6.1. Analiza tehnologinosti proizvoda.................................................................................80
6.2. Izbor polaznog oblika materijala pripremka...............................................................84
6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka.......................................................................85
6.3. Izbor obradne maine.....................................................................................................89
7. TEHNOLOKI POSTUPCI SA NUMERIKIM I KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM
...................................................................................................................................................91
7.1. Sistemi kodiranja...........................................................................................................92
7.2. Osnove programiranja NC alatnih maina.....................................................................97
7.3. Koordinatni sistem alatnih maina.................................................................................98
7.3.1. Koordinatni sistem alatnih maina Tokarski centar.............................................99
7.3.2. Koordinatni sistem alatnih maina - Glodalica.......................................................99
7.3.3. Koordinatni sistem alatnih maina Obradni centar............................................100

140

7.4. Naini kretanja alata....................................................................................................101

7.4.1. Interpolacija kretanja alata....................................................................................101
7.5. Karakteristine take maine, obratka i alata...............................................................102
7.5.1. Karakteristine take kod glodalice......................................................................102
7.5.2. Karakteristine take maine, obratka i alata Tokarilica....................................103
7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno).............................................................104
7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju.........................................................105
7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu...............................................106
7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojane vrijednosti, rijei)......................106
7.7.1.1. Struktura programskog bloka........................................................................106
7.7.1.2. Struktura programskog bloka adrese..........................................................107
7.7.1.3. Popis G funkcije (uvjeti puta).....................................................................107
7.7.1.3. Popis M funkcije (pomone funkcije)..........................................................108
7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija oblik programske reenice............................108
7.8. Metode programiranja..................................................................................................115
7.8.1. Runo programiranje.............................................................................................115
7.8.1.1. Geometrijske podloge runog programiranja................................................117
7.8.1.2. Tehnoloke podloge........................................................................................118
7.8.2. Automatsko (raunarom) CAD/CAM programiranje...........................................122
7.9. Primjer izrade NC programa........................................................................................123
7.9.1. Runo programiranje............................................................................................123
7.9.2. CAD/CAM softveri primjer programiranja.......................................................129
7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production........................................................129
7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH............................130
7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH......131
7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH...........................................................132
7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc..............................................132
8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)...............................134
9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAINA..................................................................135
10. ZAKLJUAK...................................................................................................................136

141