ALATI I NAPRAVE I

Alati i naprave I
• Nositelji kolegija: Prof.dr.sc. A. Stoić
Predavanja: Prof.dr.sc. A. Stoić, J.Cumin
• Vježbe: asistent J. Cumin

• predavanja – 2 sata tjedno, ukupno 30 sati

vježbe – 1 sata tjedno, ukupno 15 sati
 Cilj kolegija

upoznati studente sa alatima i napravama koji se koriste u

proizvodnji
 Ishodi učenja
 Poznavati značaj alata i naprava, te odabir i primjenu alata i
naprava u proizvodnji.
 Prepoznati vrste i dijelove alata za obradu rezanjem i
deformiranjem.
 Poznavati značaj tolerancija, zračnosti i zazora te dodatka za
obradu pri odabiru alata.
 Poznavati sustave nadzora stanja alata i podešavanja alata
 Primijeniti stečeno znanje na konkretne primjere iz prakse.
 Poznavati materijale od kojih su izrađeni alati i geometrijske
značajke alata.
 optimirati parametre pri upotrebi alata pri obradi kako bi se
smanjili troškovi izrade i povećala konkurentnost na tržištu.
 Primijeniti stečeno znanje za rješavanje jednostavnije slučaja iz
prakse vezano uz konstruiranje alata za štancanje i izbor alata za
obradu rezanjem.
 Sadržaj kolegija

Rezni alati
1. Podjela i vrste reznih alata
2. Troškovi vezani uz rezne alate, postojanost alata
3. Materijali za izradu reznih alata, držača alata
4. Geometrija rezne oštrice, oštrenje alata
5. Podešavanje i kontrola reznih alata
6. Stezanje i izmjena reznih alata
7. Stezne naprave u obradi rezanjem

Alati za oblikovanje deformiranjem

 Popis preporučene literature
• Rebec, B.: "Rezni alati" Fakultet strojarstva i
brodogradnje Zagreb, 1990.
• Grizelj, B.: "Alati i naprave", Strojarski fakultet
Slavonski Brod 2004.
• S. Ekinović: Obrada rezanjem, Zenica 2011
• A. Stoić: Alati i naprave, podloge za praćenje
predavanja , Slavonski Brod 2014.
 Uvjeti dobivanja potpisa

prisustvovanje predavanjima i vježbama

Dozvoljeni broj izostanaka je prema Pravilniku o

studiranju.
 Polaganje ispita
Ispit se sastoji od:

- Pisanog dijela ispita (teorija + zadatci)

- Usmenog dijela ispita

Kolokviji:
- 2 dijela : - rezni alati
- alati za deformiranje
- ocjena – aritmetička sredina
 Sadržaj kolegija

Rezni alati
1. Podjela i vrste reznih alata
2. Troškovi vezani uz rezne alate, postojanost alata
3. Materijali za izradu reznih alata, držača alata
4. Geometrija rezne oštrice, oštrenje alata
5. Podešavanje i kontrola reznih alata
6. Stezanje i izmjena reznih alata
7. Stezne naprave u obradi rezanjem

Alati za oblikovanje deformiranjem

 REZNI ALATI
Rezni alat je alat kojim ručno ili na stroju obrađujemo materijal rezanjem.

Rezni alati mogu biti:

1. Alati za razdvajanje (sječenje) koji u izravnom dodiru razdvajaju
materijal sječenjem pomoću oštrice u obliku klina, bez odvajanja
čestica (npr: noževi na škarama, žigovi i matrice štanci);
2. Alati za odvajanje u izravnom dodiru režu materijal odvajanjem
čestica pomoću oštrice u obliku klina (npr: tokarski nož, glodalo,
svrdlo);
3. Alati za odnošenje bez izravnog dodira obratka i rezne oštrice
obrađuju materijal odnošenjem čestica korištenjem energije
(npr:elektroda za elektroerozijsku obradu).
 Općenito o alatima
Podjela alata :

Prema namjeni alata

tehnološki alati
mjerni i kontrolni alati
stezni alati

Prema materijalu obratka

alati za obradu metala
alati za obradu drveta
alati za obradu gume
alati za obradu plastičnih materijala
alati za obradu kamena, granita i sl ( u rudarstvu)

Prema načinu - tehnologiji rada alata

alati za obradu rezanjem – rezni alati
alati za obradu deformiranjem Alati imaju
alati za lijevanje (kalupi) funkcionalan
alati za injekcijsko prešanje (kalupi) oblik - formu
Podjela alata :

Prema upotrebi – pogonskoj energiji

ručni alati
strojni alati

Prema izvedbi
standardni (univerzalni) alati
specijalni alati

Prema uvjetima upotrebe

jednokratni alati
višekratni

Osnovni zadatak alata (tehnoloških) je formirati oblik obradka.

Alati imaju iznimno veliki značaj u proizvodnji jer su posrednici
između stroja i obratka. (kao što su npr. gume za vozilo ili tračnice
za vlakove ili krila za avione)
Alatima se prenosi energija sa stroja na obradak, prenosi se oblik i u
velikoj mjeri utječu na točnost izrade proizvoda.
Razvoj alata određuje prije svega obradak svojom geometrijskim
značajkama, ali i stroj svojom snagom kinematikom i dr.
Uvjeti korištenja alata utječu u najvećoj mjeri na ostvarenje dobiti i
rentabilnost poslovanja .
Alati tijekom svog vijeka prolaze tri faze: proizvodnja, upotreba
(uključuje i održavanje) i recikliranje.
Proizvođači alata trebaju osigurati što bolja eksploatacijska svojstva
ali i brinuti o zbrinjavanju neupotrebljivih alata.
Alati nisu resursi samo firme u kojima se eksploatiraju već i
proizvođača alata.
Za pojedine specijalne alate postoji mogućnost najma i na taj se
način smanjuje ukupni trošak alata.

PROIZVOĐAČ DOBAVLJAČ KUPAC (KORISNIK)

Opće napomene vezane uz rezne alate:

1. Suvremeni uvjeti obrade - rast investicija, rast plaća radnika,

pad cijene reznog alata po reznoj oštrici, smanjenje postojanosti
alata kod skupljih strojeva (veće brzine)
2. Brzina rezanja – mala brzina generira veću postojanost i manje
troškove izmjene alata, nepovoljno je duže trajanje procesa
(povećava se trošak plaća i trošak zauzeća strojeva)
3. Poboljšanje reznih svojstava – veća otpornost na trošenje i
veće brzine rezanja, nepovoljno je smanjenje ekonomične
postojanosti alata tj. Povećava se ekonomična brzina rezanja
4. Gruba obrada – cilj: minimalno komadno vrijeme i minimalni
troškovi obrade
5. Završna (fina) obrada – cilj: manja hrapavost, manje
tolerancijsko polje
Opće napomene vezane uz rezne alate:

1. Zastupljenost pojedinih izvedbi reznih alata – izmjenjive

rezne pločice (>80%), lemljene rezne pločice
2. Trošak pojedinih izvedbi reznih alata – izvedba za
izmjenjivim pločicama je cca 1/3 cijene alata sa lemljenim
pločicama
3. Stanje isporuke reznih alata – > 90% izmjenjivih reznih
pločica imaju prevlake
 TEHNOLOGIJA OBRADE MATERIJALA
Tehnološka znanja
(KNOW HOW)
-Obrazovanje
-Usavršavanje
-Praktični rad

Tehnološka dokumentacija
-Crteži (radionički)
-Planiranje tehnoloških
procesa
-Liste – operacijske,
instrukcijske plan rezanja,
stezanja

Proizvodna sredstva
- Alati – rezni, stezni ,
mjerni
- Strojevi
- upravljanje
HVALA NA PAŽNJI !
R E Z N I A L AT I
 čelik
sivi lijev
MATERIJAL nemetali
posebni materijali

oblik
OBRADAK stezanje
rukovanje
posebnosti

postupci
osjetnici
PROCES sustav nadzora
SHIP-vrste
upravljanje

materijal oštrice
rezna geometrija
ALATI oblici
držači (prihvat)

CNC-upravljanje
ALATNI SHIP-sustav
STROJEVI sustav sigurnosti
fleksibilnost

glavno vreteno
motorvreteno
pogon posmaka
KOMPONENTE prihvat alata
pribori
zaštita
upravljački osjetnici
REZNI ALATI

3
 Rezni se alati koriste pri obradbi odvajanjem čestica
 Alati koji su se koristili za obradu čelika krajem 19. i
početkom 20. stoljeća bili su uglavnom niskolegirani čelici.
Brzine rezanja su iznosile 7 m/min, a za brzorezne čelike
(koji su se tada smatrali najkvalitetnijima) brzine su se
penjale i do tada 18-20m/min.
 Keramičke pločice postižu brzine obradbe veće od 50
m/min, dok pločice od sinteriranog aluminijevog oksida
postižu brzine i preko 200 m/min.
 Alat i alatni stroj su jedna tehnološka cjelina.
 S razvojem alatnih strojeva – povećanjem snage, točnosti,
broja okretaja, povećavani su i zahtjevi koji su se
postavljali pred brzinu obradbe.
 Rezni alati imaju široku primjenu i ne koriste se samo na
jednoj vrsti alatnih strojeva (npr. glave za glodanje se
mogu rabiti na portalnim glodalicama, horizontalnim
strojevima za bušenje i glodanje, univerzalnim strojevima i
sl.).
Praćenje toka alata u proizvodnji
Tokovi alata u proizvodnom procesu
 Rezni alati i materijali obratka

Novi materijal obratka – novi alat ??

Č 0562
93,73%

Č 1204
Č 1730
4,14%
0,02%
Č 0561
Č 0645 0,76%
0,03%
Č 0361
Č 1630
Č 0545 0,47%
0,12% Č 4732 Č 1530
0,24%
0,21% 0,28%

Č 0562 Č 1204 Č 0561 Č 0361 Č 1530 Č 0545 Č 4732 Č 1630 Č 0645 Č 1730
 Podjela reznih alata

Rezne alate najčešće dijelimo prema vrsti obradbe koji alat

obavlja:
 tokarenje
 glodanje
 bušenje
 provlačenje
 odrezivanje
 razvrtavanje
 upuštanje
 urezivanje i sl.
 Prikaz poj edinih vrsta a lata:

Vrste tokarskih noževa:

Kutevi i plohe tokarskog noža:

1 – prednja ploha
2 – stražnja bočna ploha
3 – rezna oštrica
4 – pomoćna bočna ploha
5 – pomoćna rezna oštrica
6 – vrh noža
7 – tijelo noža
8 – osnovna ravnina
Defi ni ci ja kut ova t okar skog noža

ε- vršni kut oštrice

k - kut namještanja
λ - kut nagiba oštrice
α - stražnji kut
γ - prednji kut
β - kut klina noža
Prikaz naprezanja i plastične deformacije u zoni rezanja

Odvojene čestice
Alat za bušenje – SVRDLO
Alat za upuštanje
Alati za razvrtavanje
Glodalo
Ureznice – alati za urezivanje navoja
 Ekonomičnost primjene reznih alata

• Povećanje proizvodnosti i sniženje troškova je

jedan od ciljeva koje si postavlja svaka
proizvodna tvrtka. Povećanje proizvodnosti
istovremeno pretpostavlja i veće koeficijente
uporabe obrtnih sredstava – njihovo učinkovitije
korištenje.
• Na životni vijek oštrice alata utječe nekoliko
čimbenika, a jedan od najvećih je ekonomična
brzina rezanja.
• Ekonomična brzina rezanja je ona brzina pri kojoj
se određena količina odvojenih čestica skida uz
najniže troškove. Troškovi se također javljaju i pri
skidanju i stavljanju alata,održavanja – oštrenja i
obrade reznih površina i sl.
Ovisnost vremena o brzini rezanja

1 – vrijeme obrade
2 – vrijeme namještanja alata
3 – ukupno vrijeme
 Trošenje alata i trajnost oštrice alata

Vrste trošenja alata:

• Adhezivno trošenje - koje uzrokuje međusobno
«zavarivanje» vrhova površina koje su u dodiru
(klizanju).
• Abrazivno trošenje - koje uzrokuje skidanjem čestica
ili «oranje» uz pomoć partikala.
• Difuzijsko trošenje - između materijala strugotine i
materijala alata na nivou atoma dolazi do difuzije
atoma iz jedne površine u drugu.
• Oksidacijsko trošenje - koje uzrokuju elektrokemijski
mehanizmi, koji djeluju na površinama dodira
 Utjecaj brzine rezanja na trajnost oštrice alata

• 1906. godine F.W. Taylor objavio je jednadžbu koja

povezuje brzinu rezanja (v) i trajnost oštrice (T).

v – brzina rezanja (m/min)

T – trajnost oštrice alata (min)
n – komponenta trajnosti oštrice, koja se određuje putem
eksperimenata
CT – komponenta koja zavisi od materijala alata i
materijala obrade.

• Taylorova formula je osnovni dio niza metoda koje se

upotrebljavaju kod ekonomskih proračuna obrade
skidanjem čestica.
 Održavanje reznih alata

Za pravilno održavanje alata neophodno je znati kako pratiti

intenzitet trošenja oštrice alata.
To se može činiti na nekoliko načina:
 vanjskim izgledom obratka
 oštećenjem i lomom noža
 naglim povećanjem sila rezanja
 naglim porastom širine istrošenja stražnje površine
 naglim porastom temperature noža
TROŠKOVI ALATA
Trošak, €

Kvaliteta površine
tolerancija
 Parametar za odabir alata

CIJENA :
BRZOREZNI ČELICI 1-7 $
TVRDI METAL 2-5 $
OKSIDNA KERAMIKA 5-8 $
CBN 60-80 $
DIJAMANT 75-100 $
 P, kc
hm= f (fz)

Tr, €
100 %
fz= 0,05

fz= 0,12 70%

0,2 0,5 1 hm
fz= 0,18

100 200 300 400 500 vc

 Troškovi u ooč
ALAT (2-4%) Ostali
SHIP 7-17% troškovi

100% Odlaganje
80% SHIP

60% Obrada
Zaposlenici
40%
Energija
20%
Održavanje
IZVOR : Naturaki i dr. ‘97 0%
Oprema
 Troškovi

• Promjenjivi troškovi • Stalni troškovi

Troškovi koji utječu na
proizvodnju:
- Rezni alat (3%)
- Materijal za radne
komade i SHIP 17%
Troškovi koji postoje i bez
proizvodnje:
- Strojevi i prihvatni alat (27%)
- Razvoj, Ljudsvo,.. (31%)
- Zgrade, Administracija etc.
(22%)
 5,00%
30% u zahvatu

Vrijeme obrade stroj

transport i skladište

95,00%

4,36%

Trošak reznog nabava - rezni alati

alata
nabava - ostalo

95,64%

8
Značaj produktivnosti/ značaj troška

Smanjenje cijene alata

Trošak
alata -1% ili
Povećanje trajnosti alata
Materijal
radnog
-1% Minimalni utjecaj na
komada
troškove po radnom
Strojevi & komadu
oprema

Povećanje
parametara obrade
Radna snaga -15%
20% povećanja
smanjuje ukupne
troškove po radnom
Energija komadu za 15%
 Brzina rezanja vc, m/min
za različite alatne materijale i procese

Materijal rezne oštrice alata BČ TM TM+prevlaka Cermet keramika

vc – relativna vrijednost 1 3-6 5-15 5-10 10-25

vc m/min
270

225

180

135

90

45

0
Tokarenje glodanje bušenje izrada navoja
Preporuka proizvođača o uvjetima korištenja alata

Područje primjene pločice

“Poč. vrijednost.”

Raspon brzina

10 min trajnost
15 min trajnost
30 min trajnost

11
 Odgovornost tehnologa pri izboru brzine
vc=(260 – 405) m/min

vc= 405 m/min

vc= 340 m/min

ALAT (2-4%)
SHIP 7-17% Ostali
troškovi

Trajnost , min 10 15 20 25 30 45 60
Korekcijski faktor 1,11 1,0 0,93 0,88 0,84 0,75 0,7

Smanjenjem brzine za 15 % (potrebno je dvostruko manje alata)

-smanjeni su troškovi koji se odnose na alat za 1%

-povećani su ostali troškovi (zaposlenici, stroj, zgrada,.. -) za 11%
UKUPNO POVEĆANJE TROŠKOVA 10 %
 Mogućnosti primjene i tipovi operacija
Rotirajuće svrdlo
Fiksno svrdlo

fn x 50%

fn x 100%
 UPRAVLJANJE ALATIMA

TOOL MANAGEMENT SYSTEM

Primjer HF Belišće
 Primjer gospodarenja alatima – (TOOL MANAGEMENT)

NABAVA ALATA

674 narudžbi reznih alata i pribora za

inozemne dobavljače UKUPNO : 1738 narudžbi godišnje
ili
1.064 narudžbi za domaće dobavljače
6 narudžbi dnevno

Dobavljači iz Hrvatske : 21.566 alata UKUPNO : 35847 alata godišnje

ili
Inozemni dobavljači : 14.281 alata
20 alata po narudžbi
 Određivanje troškova reznih alata

ItRA=TcRA2007 / Tc2007

ItRA – indeks troškova reznih alata

TcRA2007 – ukupni trošak reznih alata ( godina 2007)

Tc2007 – ukupni troškovi (godina 2007)

nabava - rezni alati

4,36% nabava - ostalo

ItRA = 4,36 %

95,64%
 Informacijski sustav u gospodarenju alatima

DATOTEKA

Reznih alata
i pribora

17
 Informacijski sustav u gospodarenju alatima

SUSTAV OZNAČAVANJA

Grupa: 510 alati za tokarenje

Grupa: 511 alati za glodanje
GRUPA ALATA Grupa: 512 alati za bušenje, razvrtala, ureznici
....
...

OZNAKA ALATA 7 brojeva

Primjer (510) 2044302

Domaći 001/ Inozemni 002 oznaka dobavljača

OZNAKA DOBAVLJAČA
primjer (510 2044302) 002 2210
 Potreban broj radnika za upravljanje alatima
UKUPNO < 2,1 %

1. Nabava –1 zaposlenik (100% radnog vremena).

2. Odjel uvoz/izvoz -1 zaposlenik (20% radnog vremena).
3. Alatnica – 1 zaposlenik – zadužen za narudžbe alata, ispunjava, vodi statistiku. i
2 zaposlenika – montaža demontaža alata, mjerenje, postavljanje na strojeve.
4. Brusionica alata – 2 zaposlena
5. CNC programeri – 6 zaposlenih (5% radnog vremena troše na izradu lista
potrebnih alata i 5% na izbor odgovarajućih alata)
6. Operateri na konvencionalnim strojevima – 5 zaposlenih – 5% radnog vremena
7. Kontrolori – 5 zaposlenih (10% radnog vremena troše na intervencije, npr. Lomovi
alata, konzultacije za izbor odgovarajućih alata)

UKUPNO : 7,55 radnika

TURNOVER OF TOOL STOCK - PURCHED QUANTITY PER YEAR
Belišće d.d.;;;;;; Date: 01.07.06 [10:44]
Informatik department;;;;;; Page: 30
(zdnab0445w0001)
Tvornica: 700 THYSSENKRUPP BELIŠĆE;
;;; PRIJEMI PO GRUPI PREDMETA I PREDMETU
Datum prijema : 01.07.2005 - 30.06.2006;; Skladiąte: - ˙˙˙
Nabavna narudľba : 0 - 999999
DATA Predmet;:; - ˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙; Grupa predmeta : 510 - 517
REPORT Dobavljač : - ˙˙˙˙˙˙;;; Rač. skupina dobavljača: - ˙˙˙
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
Predmet;;;;;; Količina JM Broj primki
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
Računovodstvena skupina dobavljača: 220 2200 DOBAVLJAČI U ZEMLJI
Grupa predmeta: 517 ALAT I PRIBOR ZA STEZANJE I NO
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
SVEUKUPNO:;;;;; 35.847,0000; 1738
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Materijali za izradu reznih alata

Alatni čelici: 0,6-1,5% C; brzina ~10m/min; temp. izdr. 300°C

Brzorezni čelici: legirani Cr, W, Co, V i Mo; brzina 30-40m/min; 600°C
Tvrdi metal: sinterirani od tvrdih metalnih karbida (W, Ti, Ta) i veziva;
višedjelan (drška od konstrukcijskog čelika) ili “puni” (cijeli alat je TM);
Prevučeni tvrdi metali: TiN, Al2O3,, TiCN, ... CVD i PVD postupci prevlačenja
Sitno-zrnati tvrdi metali
Keramike: oksidna na bazi Al2O3 i nitridna Si3N4; ojačana vlaknima
CBN – kubni nitrid bora
PCD – polikristalni dijamant
 M aterijali reznih alata
Izrada reznog alata zahtijeva veliki broj raznovrsnih materijala.
Osnovni materijali koji se rabe u izradi reznih alata su:
 ugljični alatni čelici (ovisno o količini C u čeliku – po skupinama –
0,55-0,70; 0,70-0,85....)
 legirani alatni čelici:
- Cr alatni čelici
- W alatni čelici
- Cr-V alatni čelici
- Cr-Si alatni čelici
- Cr-W alatni čelici (moguće su i druge kombinacije)
 Brzorezni alatni čelici – spadaju u visokolegirane alatne čelike –
omogućava im rad s velikim brzinama rezanja. Legirajući elementi
– Cr, V, W, Mo i Co.
 Tvrdi metali (trgovački naziv "WIDIA" ua sinterirani materijal).
Dobivaju se posebnim postupcima u rotirajućim pećima –
redukcijom wolfram oksida. Nakon toga se wolframu dodaje
kobalt – smjesa se mrvi u sitni prah i preša. Nakon toga slijedi
postupak predsinteriranja na oko 800°C i sinteriranje na 1370-
1800°C. Najčešće se rabe u obliku okretnih pločica pričvešćenih za
• Sinterirani aluminijev oksid – keramička pločica. Omogućava
izvanrednu postojanost rezne oštrice alata. Osjetljivi su na
promjenu strukture materijala – može uzrokovati oštećenje ili lom
pločice. Postoji nekoliko varijanti pločica:
- miješana keramička pločica (sadrži Al2O3 i TiC)
- presvučena keramička pločica (pločica od TM koja je
presvučena slojem TiC Al2O3)
• Dijamanti – rabe se sve više kao materijali za izradbu alata jer
jedino se dijamantom može brusiti tvrdi metal. Ima izuzetno
visoku tvrdoću i otpornost na trošenje. Nedostatak svojstava
je krtost koja je vrlo niska (D – 300 N/mm2, TM – 1900 N/mm2).
Javlja se u kristalnom obliku (rombooktaedar, rombododekaedar,
tetraedar i kocka). Sintetički ili umjetni dijamanti se izrađuju u
posebnim laboratorijskim uvjetima.
• Materijali za brušenje:
- Korund (normalni i plemeniti)
- silicijev karbid
- dijamanti (u tragovima u zrnatom ili u drobljenom stanju)
 dijamant

CBN

TiC
povećanje
tvrdoće

TiC + TiN keramika

keramika na bazi
na bazi aluminija
silicija

sitnozrnati tvrdi metal

klasični trvdi metal
povećanje
čvrstoće
brzorezni čelik

trajanje alata/povećanje otpornosti trošenju

 Oksidiranje

Karbonitridi Kemijski Brzorezni Prijanjanje

čelik slojeva
Bornitridi Rezna
Oslojavani sposobnost
Titannitridi rezni alat Tvrdi metal
Smanjenje trenja
Izdržljivost
Titankarbidi Tvrdoća
Fizikalni Cermet Žilavost

Titanaluminij nitridi

Molibdendisulfid

Rezna keramika

Dijamant
 Postupci prevlačenja reznih alata

Preuzeto iz: http stranice FSB

višeslojne prevlake
Toplinska postojanost prevlaka
 9% 4%
1%
T iN
T iCN
T iAlN
ostale
86%

Source : ICMCT F,San Diego 1995.

Tablica Karakteristike prevlaka

TiN TiAlN TiCN Višeslojni

TiAlN
temp. prevlačenja oC 500 350 500 470
max. radna temp.oC 600 800 450 800
struktura prevlake jednosloj jednosloj višeslojna višeslojna
slojevi 1 1 do 7 7-42
boja žuta tamno ljub. sivo ljub. ljubič. crv.
debljina nm 2200 3300 3000 3500
koeficijent trenja 0.4 0.3 0.25 0.15
provodljivost topline kW/mK 0.07 0.05 0.1 0.05
 Debljina
Sastav ISO
Metoda presvlake Primjena
prevlake oznaka
μm
CVD TiC 3-8 M15-20 Poluzavršna i gruba obrada SL i drugih
K05-25 materijala kod kojih se stvaraju kratke
odvojene čestice
CVD TiC 5-9 P10-40 Završna ili poluzavršna obrada ČL,
K05-20 valjanog čelika, nerđajućeg čelika i
lijevanog željeza
CVD TiC 3-8 P25-45 Gruba obrada čelika i ČL, bušenje
M15-30 nodularnog lijeva
CVD Tic+AL203 6-10 P05-35 Uglavnom za poluzavršnu i završnu
K05-20 obradu različitih konstrukcijskih
CVD Tic+AL203+TiN 6-12 P05-30 Završna ili poluzavršna obrada čelika, ČL, i
K05-20 nerđajućeg čelika
CVD Tic+AL203+TiN 6-12 P15-45 Poluzavršna i srednje gruba obrada čelika i
K05-25 ČL
 Višeslojno prevlačenje
Slika 21.7 Višeslojno prevlačenje na pripravku od tungsten-karbida. Tri sloja aluminij oksida su
odvojena vrlo tankim slojevima titanij nitrida. Pločice sa čak trinaest slojeva prevlake su već
napravljeni. Debljina prevlake je obično u rasponu između 2 do 10 m. Izvor: Kennametal,
Inc., i Manufacturing Engineering Magazine, Society of Manufacturing Engineers.
 Utjecaj sadržaj Co na svojstva pločice iz TM

Iznosi Co za pojedine vrste pločica

Preuzeto iz: Obrada rezanjem; dr. Sabahudin Ekinović

 15. Kako se dijele pločice od super tvrdog reznog materijala. Kako se izrađuju, gdje se primjenjuju.

Poznato nam je da je dijamant najtvrđi poznati prirodni materijal, ono što ograničava njegovu upotrebu
je cijena, velika krhkost i niska čvrstoća na smicanje, pa je bilo potrebno razviti materijal niske cijene sa
zadovoljavajućim svojstvima.

PCD – Polycristal Diamond

Umjetni dijamant, dobiva se postupkom
sinteriranja ugljika na temperaturi oko 2500 °C i
tlaku oko 10000 MPa.

CBN – Cubic bor-nitrid

Postupak dobivanja je
isti kao i kod PCD

Preuzeto iz: Obrada rezanjem; dr. Sabahudin Ekinović

 Toplinska postojanost reznog alata

Toplinska postojanost reznog alata je

svojstvo alata da se pri velikim brzinama
rezanja ne smanjuje njegov vijek trajanja
i točnost obrade.
Tvrdoća materijala alata u procesu obrade
zavisi od količine topline koja se prenosi
na alat, tj. od temperature pri kojoj se taj
alatni materijal naglo omekšava. Veliko
zagrijavanje obratka i alata, te na njih
vezanih dijelova alatnog stroja i pribora
dovodi do znatnih temeraturnih
deformacija koje smanjuju točnost
obrade.
Osim toga, toplina je jedan od osnovnih
fizikalnih faktora koji određuje
dopuštenu brzinu rezanja i dimenzije
poprečnog presjeka odreska.
 Postojanost reznog alata

Relativna promjena postojanosti

brzina rezanja vc

posmak f

dubina ap
1

1 Relativna promjena parametra

 Rezultati indirektnog nadzora alata

Nestabilni uvjeti Stabilni uvjeti

500 500

450 450

amplituda [N]
amplituda [N]

400 400

350 350

300 300

250 250

200 200

150 150

100 100

50 50

0 400 0 400
200 600
800 1000 1200 200 600
800 1000 1200
frequencija [Hz] frequencija [Hz]
Priprema i rad CNC strojeva sastoji se od sljedećih aktivnosti:

1. razrada tehnologije i utvrđivanje redoslijeda zahvata, alata i

režima rada (plan rezanja)

2. priprema i planiranje potrebnih alata

3. programiranje
4. priprema stroja
5. izrada prvog komada u seriji
6. serijska proizvodnja
 Priprema i planiranje alata - (Plan alata)

 odabir alata i držača alata

 prednamještanje alata u držaču alata
 postavljanje alata u magazin alata

Plan alata je dokument koji omogućava

operateru na stroju da izvrši
prednamještanje alata te obradu s točno
određnim alatima, redoslijedom i načinom
kako je predviđno u programu.
 Parametar za odabir alata

CIJENA :
BRZOREZNI ČELICI 1-7 $
TVRDI METAL 2-5 $
OKSIDNA KERAMIKA 5-8 $
CBN 60-80 $
DIJAMANT 75-100 $
 Plan alata
On sadrži sljedeće podatke:

• naziv, tip i oznaku alata,

• vrstu i oznaku držača alata,
• dimenzije alata,
• broj mjesta gdje se smješta alat u
magazinu alata ili revolver glavi,
• broj, značenje i način određivanja
pojedine korekcije alata, i
• za operacije obrade koje se dugo
izvršavaju treba osigurati informacije o
trajanju alata te o načinu zamjene alata
Zašto je potrebno definirati potrebne alate ?
Primjer plan alata
CNC strojevi –magazini alata

Podaci o alatu bitni za smještaj u magazinu alata:

 najveći promjer
 najveća duljina
 najveća masa alata
 IZBOR ALATA

Pri izboru alata razmotriti slijedeće paramatre :

- obradivost materijala
- vrsta rezanja- kontinuirano , isprekidano (kod glodanja)
- tip materijala alata - svojstva (tvrdoća,žilavost, trošenje, kemijska
stabilnost)
- parametri rezanja – posmak, brzina, dubina
- oblik i geometrija – okrugle pločice su čvšće od trokutastih
- cijena
- reciklaža , ponovna upotreba (CBN)
- držač, prihvat pločice - čvrsti ili izmjenjivi alat
Prednamještanje alata

Referentna točka alata

 Prednamještanje reznih alata
Prednamještanje reznih alata može se
vršiti na samom stroju pomoću ticala,
ili na uređaju za prednamještanje u
alatnici. Kako je vrijednost rada
samog stroja uvijek veća od
vrijednosti rada uređaja za
prednamještanje, ono se uvijek izvodi
na tim uređajima. Krutost ovog
sustava mora biti veće nego onog na
alatnom stroju, a točnost mora biti
veća od 0,002 mm u promjeru i 0,01
u dužini. Točnost uležištenja okretnog
vretena mora biti tolika da udar
radnog vretena ne bude veći od 0,001
mm. Materijali od kojih su izrađene
dosjedne površine uređaja moraju biti
izabrani na način da osiguravaju Uređaj za
prednamještanje alata
minimalna trošenja i osiguraju što
Messma Kelch 111
dulju točnost sustava.
Tokarski strojevi isto tako se služe brzoizmjenjljivim nosačima
alata i prednamještanjem. Za razliku od glodanja kod
tokarenja vrlo je važno voditi računa o polumjeru oštrice
reznog alata i njegovom utjecaju na konačnu mjeru obradtka.

Uređaj za brzo stezanje kerametalnog glodaćeg alata

CNC strojevi –magazini alata

Podaci o alatu bitni za smještaj u magazinu alata:

 najveći promjer
 najveća duljina
 najveća masa alata
CNC strojevi –magazini alata

Podaci o alatu bitni za smještaj u magazinu alata:

 najveći promjer
 najveća duljina
 najveća masa alata
CNC strojevi – izbor alata
Prihvati: BT CAT
Stezna čahura
Alat sa promjenjivim promjerom
Sustav stezanja alata
CNC strojevi – izbor alata
CNC strojevi – izbor alata
CNC strojevi – izbor alata
CNC strojevi – izbor alata
CNC strojevi – referentna točka alata
CNC strojevi – izbor alata
 CNC strojevi – izbor alata

Senzori dodira uporabljeni na smjer smjer

obradnim centrima za Senzor
određivanje radnog područja i
pozicioniranje alata i obratka
razmjeran strojnoj radnoj
ploči ili stupa.
(a) Senzori dodira određuju X-Y
koordinate (horizontalno)
pozicioniranog obratka,
(b) određivanje visine Kompenzacijski promjer Odstupanje dužine
alata
horizontalne površine,
Razvrtač
(c) određivanje početka površine svrdlo
reznog alata (na primjer, za
promjer reznog alata
kompenzacijom), i
(d) određivanje duljine alata za Test
potrebnu visinu alata. Izvor: Test

Hitachi Seiki Co., Ltd.

Alati za EEO
Sustav hlađenja alata
na prednjoj površini.

SHIP dolazi kroz dršku

 Izmjena alata

Jedan od zahtjeva koji mora biti zadovoljen kako bi imali visok

stupanj automatizacije CNC stroja je i postojanje odgovarajućeg
sustava smještaja i izmjene alata na CNC stroju. Najranija
rješenja bila su u obliku revolverske glave koja je i danas
najčešći način smještaja alata kod tokarilica (opasnost od kolizije
ograničava broj alata u revolverskoj glavi). Glodalice i obradni
centri koriste veći broj alata pa su ovdje dominantna spremišta
alata (magazini):
•Disk nosača alata (12-36 alata)
•Prstenasti nosač alata (36-60 alata)
•Lančani nosač alata (60-80 alata)
•Kazetni (80 i više alata)
•Regalni nosač alata (do 180 alata)
CNC strojevi – brza izmjena alata
CNC strojevi – diskovni magazin
 CNC strojevi – diskovni magazin

Vrijeme izmjene alata 0,8 s

Masa max 5kg
Max duljina 300 mm
CNC strojevi – lančani magazin
CNC strojevi – stezne naprave za tokarilicu

VDI angled Square shank Hydraulically

Camshaft activated Camshaft activated operated

VDI straight Round shank Special

Camshaft activated Segment clamping applications
 VDI – gonjeni alati

DIN 1809 Radial

DIN 5480 Radial Drilling
Milling Heads
and Milling Heads (Double Collets
CNC strojevi – izmjena alata
CNC strojevi – izmjena alata - revolver
CNC strojevi – brza izmjena alata

1. 2.
CNC strojevi – gonjeni alati
CNC strojevi – modularna izmjena alata

Basic holder solution Integrated in the spindle

CNC strojevi – izvedbe držača alata

Basic holders

Chucks and adapters

CNC strojevi – višenamjenski alati

Twin tools

Višenamjenski alati

Mini-turrets
 CNC strojevi – izbor alata

• Važno je prepust alata

imati što kraći . Radi
Udaljenost povećanja stabilnosti i
vrha (-20%) smanjenje deformacije

• Skraćenje udaljenosti vrha

za 20%, može smanjiti
prepust
deformaciju alata do (-
50%)
(-50%)
CNC strojevi – izbor alata

• Radijalni udar < .0254 mm

• Za radijalni udar 0.01 mm

radijalnog udara - do 50%
skraćenje vijeka trajanja

• Utjecaj radijalnog udara sve

veći što je promjer alata
manji
CNC strojevi – stezanje alata

• Glavni zadatak = sila stezanja

• Visoki zakretni moment

• Cilindrični prihvati se koriste za

visoke perfomanse
390
CNC strojevi – izbor držača alata

Max run out

6 • Main criteria = runout
µm

• Influence on tool life and

component
- finish and accuracy
Čahure imaju 12-16 uzdužnih kanala. Hrapavost čahure je <1,6μm
Standard : DIN ISO 15488
CNC strojevi – sila stezanja alata

CAPTO sustav - SANDVIK

CNC strojevi – stezanje alata
CNC strojevi – stezanje alata
PS-BT (MAS403))
CNC strojevi – toplinsko stezanje alata
 CNC strojevi – toplinsko stezanje alata
Zagrijavanje držača alata vrši se elektromagnetnom indukcijom u
zavojnici pri čemu se stvara toplina.

Zagrijavanje traje 5-10 sekundi lokalno na mjestu gdje se ostvaruje

spoj pa je prijelaz topline na ostale dijelove držača alata mali.

Toplinsko širenje je u elastičnom području materijala pa je promjena

povratna. Kako su držači izrađeni od specijalnog toplinski otpornog
čelika postupak je moguće ponoviti i više od 5000 puta, a da se ne
izgubi visoka elastičnost materijala i centričnost spoja.

Hlađenje se vrši najčešće pomoću zraka, a traje oko 1 min

CNC strojevi – neizbalansiranost alata

• Unbalance in toolholders
causes
• Poor surface finish
• Poor part tolerances
• Reduction in tool-life
• Premature machine spindle
wear
CNC strojevi – prepust alata (tool offset)
CNC strojevi – offset
 CNC strojevi – izbor držača alata

Čelo alata je od referentne točke držača alata N udaljeno za duljinu

+Z (Lenght 1) i time se dobiva korektivna točka P.
Potrebne korekcije kod alata za glodanje i bušenje
Kod glodala moraju se zadati duljina Length 1 i polumjer Radius
alata.
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata - lančani
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata - lančani
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata - lančani
BT tip prihvata
Masa alata 2-4 kg
Duljina alata 200 mm
Max promjer 80 mm

Rotacija magazina
za puni krug 5,6 s
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata
CNC strojevi – uređaji za izmjenu alata
CNC strojevi – prihvati za alat

Prihvati su za BT, ISO,SK,HSK,

Vrijeme izmjene 1 s
Max masa alata 15 kg,
max duljina alata 400 mm
 Geometrija reznog alata

REZNI DIO DRŠKA

Prednja površina

Glavna oštrica
Pomoćna oštrica

Glavna slobodna površina

Lijevi i desni
Ako je glavna oštrica noža (a time i posmak) na desnoj strani, gledajući od obratka prema nožu, tada je nož desni,
a ako je obratno, riječ je o lijevom.
Drška ovisi o geometriskim svojstvima obratka. Primjerice, za unutrašnje uzdužno tokarenje trebat će nam drška
koja je duža nego kod vanjskog uzdužnog tokarenja. Također je potrebno obratiti pozornost i na razna
opterećenja da ne bi došlo do savijanja držača.

Standardne vrijednosti
L20x20 DIN K.C1.058 → tokarski nož s pločom od tvrdog materijala
L20x20 DIN K.C1.010 → tokarski nož od brzoreznog čelika
RAVNI NOŽEVI za grubu obradu sa JUS K.C1.051 7.001
pločicama od TM DIN 4971 ISO 1

SAVIJENI NOŽEVI za grubu obradu JUS K.C1.052 7.002

sa pločicama od TM DIN 4972 ISO 2

SAVIJENI NOŽEVI za završnu obradu JUS K.C1.053 7.003

sa pločicama od TM DIN 4978 ISO 3

RAVNI NOŽEVI za završnu obradu sa JUS K.C1.054 7.004

pločicama od TM DIN 4976 ISO 4

ČEONI NOŽEVI za završnu obradu sa JUS K.C1.055 7.005

pločicama od TM DIN 4977 ISO 5

NOŽEVI za bočnu obradu JUS K.C1.056 7.006

sa pločicama od TM DIN 4980 ISO 6

NOŽEVI za odsjecanje JUS K.C.057 7.007

sa pločicama od TM DIN 4981 ISO 7

NOŽEVI JUS K.C1.060

pravi šiljasti DIN 4975 ISO 10 7.010
sa pločicama od TM
 Odabir tipa rezna pločice

Rezna pločica se odabire na osnovi:

• materijala obratka
• geometrije obrađivane površine
• vrste obrade (gruba, srednja, fina)
• uvjeti obrade (dobri, uobičajeni, loši)
Rezne pločice
 Izbor pločica za grubu obradu
Gruba obrada- odstranjivanje viška materijala kako bi se
dobio osnovni oblik
predmeta

Oblici pločica za grubu obradu

Izbor reznih pločica za finu obradu
Fina obrada- jedan prelaz alata po konturi kojim se skida
dodatak koji je ostavljen po gruboj obradi

Oblici reznih pločica za finu obradu

Način stezanja pločice
Oblici tokarskih noževa za vanjsku obradu
Oblici tokarskih noževa za unutarnju obradu
Izvedbe alata za
obradu otvora
Izvedbe alata za glodanje
 Rukovanje reznim pločicama

• Velika preciznost ostaje i kod • Onemogućena zamjena pločica

okretanja pločice - Periferna i centralna pločica
• - Periferna i centralna pločica razlikuju se po boji, dosjedu
proizvedene su u uskim i izvedbi
tolerancijama

Jednostavnost u korištenju
 Veličina zrna u reznoj pločici i oblik zrna (disk reinforced grain)

Tvrdi metal (TM) prvo je razvijen u Njemačkoj 1929. god sa WC i Co sastavom. Dobiva se postupkom
sinteriranja na temperaturi 1300-1600 °C i visokom tlaku.

Struktura tvrdog metala može se usporediti sa strukturom građevinskog betona. U vezivnoj osnovi cementa
(metalno vezivo kod tvrdog metala najčešće kobalt) ugrađen je pijesak i sitni kamen (karbidi kod tvrdog
metala).

Skoro sve vrste TM obavezno sadrže wolframov karbid (WC) sa dodatkom titanovog (TiC) ili tantalovog (TaC)
karbida. Koji mu osiguravaju otpornost na trošenje i postojanost na visokim temp.

Veličina zrna obrnuto proporcionalno utječe na rezne sposobnosti tvrdog metala, tj. pločice koje imaju
finozrnatu sktrukturu imaju puno veću otpornost na abrazivno trošenje, dok je tvrdoća finozrnatih i
grubozrnatih podjednaka.

Oblik zrna i njegov raspored trebaju biti takvi da kada dođe do pucanja po granici zrna pukotina bude što duža.
Na taj način povećavamo trajnost alata.
Tehnološki koordinatni sustav.
Kinematski koordinatni sustav.
 Čvrstoća vrha rezne oštrice
Povećanje čvrstoće
Slika 21.4 Relativna
čvrstoća vrha i
tendencija stvaranja
odv.čestica i lomljenje
pločica sa različitim
oblicima. Izvor:
Kennametal, Inc.

Povećanje pukotna i lomova

Slika 21.5 Pripremanje vrha

pločice kako bi se poboljšala
čvrstoća brida. Izvor:
Kennametal, Inc.
Neutralna sa

Pozitivna sa
zaobljenjem

zaobljenjem

zaobljenjem
Neutralna
odozdo sa
Negativna

Negativna

oštrica
odozdo

Pozitivna
oštrica

Povećanje čvrstoće oštrice

 Rezanje pod kutom

Odvojena
Radni čestica
Alat komad

Alat

Odvojena
čestica

Radni komad
Pogled odozgo

Slika 20.9 (a) Shematski prikaz rezanja sa kosim alatom. (b) Tlocrtni prikaz nagibnog kuta, i.
(c) Vrste odvojenih čestica dobivene sa upotrebom različitih nagiba.
Utjecaj oblika lomača odvojenih čestica na trošenje alata i utrošak energije.

Sila na lomaču
Sila trenja

Sila lomljenja

Korak izbočina lomača

Mali korak izbočina na lomaču utječe na : veći utrošak snage , dužu postojanost alata, a
preporuča se za obradu teškoobradivih materijala i manje dubine rezanja.

Veći korak izbočina na lomaču utječe na : manji utrošak snage, kraću postojanost alata, a
preporuča se za obradu lakoobradive materijale gdje se traži veća proizvodnost na strojevima
manjih snaga.
ISO • Izbor za velike posmake
- General Roughing
P K -GR - Pojačana izvedba reznog vrha
- Čelici i sivi lijev

• Prvi izbor
P M K - General drilling with Medium feed
-GM
N S H - Veliki izbor vrsta materijala

• Izbor za materijale s dugom odv. česticom

P M S - Long chipping materials and Medium
-LM feed
N
- Vrlo oštar rezni vrh
- Niskougljični i nerđajući čelici
 Podešavanje / kontrola alata

Ručno podešavanje Podešavanje pomoću instrumenta:

• Moguće greške operatera • Mjerenje duljine i promjera
• Gubitak vremena • Alat se okreće brzinom rezanja
• Automatska operacija
• Eliminiranje greške operatera
Podešavanje alata

• BEZ probne obrade

–Trenutno podešavanje alata bez
probne obrade
–Mjerenje je precizno i sigurnije
–Alat se podešava u fazi okretanja
sa kompenzacijom greške bacanja
• BEZ ručnoga unašenja ofseta
–Software automatski uzima
podatke podešavanja
–Operaterove greške i
oštećenja alata se smanjuju
• BEZ predhodnog podešavanja
–Za veću točnost podešavanja alat
se mjeri dok se okreće
 Cilj podešavanja alata

aksijalni i radijalni udar

0,1
Nazubljeno ležište dvostruko
Visoko precizno aksijalno
smanjuje redijalna odstupanja s
podešavanje
istom tolerancijom pločica

3Nm

F
Optičko :preporučuje se pomoću ticala:
Nadzor stanja alata – on line – beskontantne metode

CMM sustav dolaze u

raznim verzijama
Nadzor stanja alata – on line – beskontantne metode

Rezna pločica
Nadzor stanja alata – on line – kontantne metode

7
Tool Touch Probes- mjerenja alata na stroju skraćuje neproizvodne
putove, povećava točnost i smanjuje škart te doradu dijelova.
TT touch probe i kontakt-freeTL laserski sustavi, HEIDENHAIN imaju
dva potpuno različita sustava za mjerenje alata (ticalo i laserski)
 TS workpiece touch probes –
mogućnost mjerenja radnog komada na
samom stroju.
 3D skeneri
Trodimenzionalnom digitalizacijom - mjernim sustavom, određuju
se na objektima svih veličina i složenosti:

o 3D koordinate visoke preciznosti

o odstupanja kompletne površine od CAD modela
o moguće su analize duž presjeka ili rubova
o dostupan cjeloviti mjerni izvještaji
Primjena 3D skenera : za precizno prikupljanje i
prikazivanje podataka kod:

o kontrole kvalitete
o reverzibilnog inženjerstva
o brze izrade prototipova
o brzo glodanje i brzu izradu alata
o digitalno modeliranje i montažu
on-line kontrola

Alat TT140 i TT449

Nadzor stanja alata – on line – indirektne

Piezoelectric Quartz Tenzometrijske trake

Fx,y,z Fx,y,z, Mz Fz, Mz

14
Nadzor stanja alata – on line – indirektne metode

1
2

accelerometar bezkontantni senzori položaja

osjetljivost: 10 mV / g osjetljivost: 20 mV / µm
područje: +/- 0,5 g područje: 0,5 mm
rezolucija: 0,005 g rezolucija: < 1µm (dinamički)
 Rezultati indirektnog nadzora alata

Nestabilni uvjeti Stabilni uvjeti

500 500

450 450

amplituda [N]
amplituda [N]

400 400

350 350

300 300

250 250

200 200

150 150

100 100

50 50

0 400 0 400
200 600
800 1000 1200 200 600
800 1000 1200
frequencija [Hz] frequencija [Hz]

16
Nadzor stanja alata – off line – beskontantne metode

17
Rizici upotrebe alata - Otkazi (lomovi) reznih alata

18
Uzrok otkaza alata ISO 1940-1
2
 n 
F  u   ,N
 9549 
u  f(m), gmm
F, N
400 U=20gmm

300 U=5gmm
Fc za glodalo
200 Φ=10 mm
m=1 kg
100

n, min-1
20000 40000

19
 Rizici otkaza alata

100000
Energija ¼ fragmenta
mfragment = 1.25 kg
21 kJ
10000
Kinetička energija [J]

7,4 kJ
Kritična vrijednost energije za lom polycarbonatne ploče 12 mm debljine
1000 1,3 kJ

Broj okretaja pri raspadu

100
27.500 min-1

10
0 10000 20000 30000 40000 50000
-1
Broj okretaja, min

20
 Upotrebljivost alata - Rezna mogućnost alata

Kraj upotrebnog vijeka

100%
istrošenje alata

rezna mogućnost ( rezljivost) alata

0%
vrijeme

Postojanost alata T, min

21
Roboti
Zadatak: Zamijeniti ljudski rad

Kako?

Primjena?
 Roboti u transportnom sustavu u proizvodnji
Troškovi
proizvodnje
Automati
Roboti

Čovjek

EEKONOMIČNO
Broj komada

ljudski rad uvođenje robota uvođenje automata

Roboti imaju slijedeće značajke:

rad bez odmora, predvidljivost, preciznost, pouzdanost,
fleksibilnost, sposobnost da rade u okolini štetnoj za čovjeka,

rade s povećanom produktivnosti, povećanom i ujednačenom

kvalitetom.
 PREDNOSTI I NEDOSTACI ROBOTA

PREDNOSTI:

1. PRODUKTIVNOST
- rijetko rade greške i precizniji su od ljudi
- mogu napraviti više posla u manje vremena
- mogu raditi bez odmora , imaju veću sposobnost
ponavljanja od ljudi

2. SIGURNOST
- mogu raditi bez problema s opasnim materijalima
- mogu raditi u teškim radnim uvjetima
- laku podižu velike količine tereta bez umora ili ozljeda

3. UŠTEDA
- ušteda vremena proizvodnje , ušteda materijala zbog
veće točnosti
NEDOSTACI:

1. Roboti ne mogu ispravno odlučiti u izvanrednim i

opasnim situacijama

2. Skupi su

3. Imaju ograničenja tj . mogu raditi samo ono što im se

odredi da rade
Roboti u FMS-u

FMS se u pravilu sastoji od nekoliko CNC alatnih strojeva

grupiranih oko robota koji ih opslužuje. Tako robot zamjenjuje
radnika i omogućava da cijeli sustav u priličnoj mjeri očuva
fleksibilnost koju osigurava ljudska radna snaga.

Uloga robota obuhvaća 4 grupe zadataka:

• Prijenos radnog predmeta i posluživanje strojeva

• Procesi obrade
• Poslovi montaže
• Kontrola proizvoda
Fleksibilna proizvodna ćelija (flexible manufacturing
cell‐ FMC)
sastoji se od minimalno jednog robota tj. manipulatora i
nekoliko obradnih strojeva oko njega.

GOC - Glodaći obradni centar

TOC - Tokarski obradni centar
PRIMJERI UPOTREBE
ROBOTA

1.Robotu prilagođena ćelija

(robot je stacioniran)
PRIMJERI UPOTREBE
ROBOTA

2.Ćeliji prilagođen
robot
(robot je pokretan)
PRIMJERI UPOTREBE
ROBOTA

3.Proizvodu/procesu
prilagođen robot
(proizvod je pokretan)
 Definicija Industrijskog robota

Industrijski robot
osmatra se automatski kontroliran, reprogramibilan, višenamjenski
manipulator u tri ili više osi, koji može biti ili stacioniran ili mobilan za
primjenu u industriji.

Industrijski roboti se još nazivaju robotski manipulatori ili robotske

ruke

Klasifikacija robota:

oMobilni robotski sustavi

oInformacijski i upravljački robotski sustavi

oManipulacijski robotski sustavi

 Generacije robota

Prema složenossti i stupnju razvoja informatičkog sustava, robote možemo

podijeliti u 3 generacije:

1. Generacija robota – programirani roboti

onemaju osjetila ( senzore) i imaju vrlo ograničenu inteligenciju
oprimjenjuju se najviše u industriji gdje u pravilu rade prema unaprijed
definiranim programima

2. Generacija robota – senzibilni roboti

oopremljeni senzorima vida sila te dodira
opreko senzora dobivaju informacije o stanju okoline, pomoću jednostavne
logike ugrađene u računalo pa imaju sposobnost reagiranja

3. Generacija – inteligentni roboti

oopremljeni su sustavima za raspoznavanje i računalima nove generacije
oviši stupanj inteligencije tj. mogućnost donošenja odluka u određenim
uvjetima, te učenje i odlučivanje u definiranim uvjetima
Glavni dijelovi industrijskog robota:

1.Mehanička struktura ili manipulator

oSastoji se od niza krutih segmenata povezanih pomoću
zglobova
- tijelo , ruka, ručni zglob

2.Pogonski manipulator
opostavljaju manipulator u određeno kretanje pomicanjem
zglobova
onajčešće se upotrebljavaju električni i hidraulički motori
a ponekad i pneumatski

3.Senzori
odetektiraju status manipulatora i status okoline

4. Sistem upravljanja
oomogućuje upravljanje i nadzor kretanja
 Roboti- Manipulatori

CNC sustavi su programabilni strojevi koji imaju visoku preciznost i

fleksibilnost u proizvodnji.

TKO POSLUŽUJE STROJEVE - ČOVJEK ili drugi programabilni stroj

MANIPULATOR

Definicija: Američki institut za robote (Robot Institute of America):

Robot je reprogramabilni multifunkcionalni manipulator konstruiran

da pomiče materijal,dijelove, alat, ili specijalizirane uređaje, u
okviru promjenjivih programiranih pokreta.
Prvi roboti (manipulatori) su ustvari spojili mehaničke sklopove
teleoperatora s autonomijom i programabilnošću CNC strojeva.
Prve uspješne primjene manipulatora su tipično uključivale neku
vrstu prijenosa materijala, kao što je injekcijsko prešanje ili
štancanje, gdje je robot tek opsluživao prešu da istovari i ili
premjesti ili slaže gotove dijelove.
Početak razvoja robota su teleoperatori

(kopiranje kretnji) razvijeni tijekom II Svjetskog rata

(rukovanje radioaktivnim i otrovnim materijalima).
 Tipovi tobota

Veliki robot

Kartesijski
(rectilinear)
Spherical
(polar)

Specijalni
Clindrični
KONSTRUKCIJA ROBOTA

1. mehanički sustav (manipulator)

2. pogonski sustav (aktuatori)
3. mjerni sustav (senzori)
4. upravljački sustav
UPRAVLJAČKI UREĐAJI
mjerni sustav
upravljački sustav energetski sustav

ruka

šaka
aktuator
i

MANIPULATOR
tijelo
 KINEMATIKA MANIPULATORA -STUPNJEVI SLOBODE GIBANJA

Prvi roboti su bili sposobni da se programiraju za izvršenje slijeda

kretnji, kao što je micanje na poziciju A, zatvaranje hvataljke,
micanje na poziciju B, itd., ali nisu imali vanjske senzore.
Kompleksnije primjene, kao što su zavarivanje, lakiranje, brušenje,
poliranje i sastavljanje zahtijevaju ne samo kompleksne kretnje, već i
određenu vrstu vanjskog osjećanja kao što su vizualna, ili osjetila
sile, zbog povećane interakcije robota s njegovim okruženjem.

Broj zglobova određuje stupnjeve

slobode manipulatora. Tipično,
manipulator bi trebao posjedovati barem
6 nezavisnih stupnjeva slobode: 3 za
pozicioniranje i 3 za orijentaciju. S
manje od 6 stupnjeva slobode ruka ne
moţe dosegnuti svaku točku u svom
radnom prostoru s proizvoljnom
orijentacijom
 Struktura manipulatora (članak i zglob)

1. članak

2. Zglob
a) pravocrtni
b) rotacijski

Potreban prostor za pravocrtnu i rotacijsku os

PROBLEM TOČNOSTI
Kod rotacijskih osi se obično javlja veća akumulacija grešaka,
te je upravljanje teže. Stoga se postavlja pitanje prednosti
rotacijskih zglobova u dizajnu manipulatora
Hvataljke za robota : pneumatske, magnetne
Broj instaliranih manipulatora na 10000 radnika
Upravljanje radom manipulatora
 Osnovne strukture robota

Danas se najviše susreću četiri osnovne strukture

manipulatora:
1. Pravokutna (eng. Cartesian or rectangular) ili TTT
2. Cilindrična (eng. Cylindrical) ili RTT
3. Sferna (eng. Spherical) ili RRT
4. Rotacijska (eng. Articulated) ili RRR

1.pravokutna struktura (ttt)

 Osnovne strukture robota

2.cilindrična struktura (rtt)

3.sferna struktura (rrt)

 Osnovne strukture robota

3.Scara struktura (rrt)

4.Rotacijska strukura (rrr)

Izvedbe manipulatora

IZVEDBE MANIPULATORA
1.Cilindrični (lijevo)
2.SCARA RRP- desno (rotacijska-rotacijska-pravocrtna os)
Izvedbe manipulatora

IZVEDBE RRP MANIPULATORA

1.Sferični (gore)
2.SCARA RRP- dolje
SCARA robot

• Imaju tri ili dva rotacijska i jedan translacijski zglob. Kod takvih
vrsta robota osi svih triju zglobova su vertikalne.
• Osnovna upotreba je kod montaže sitnih dijelova i kod
razvrstavanja. Imaju malu nosivost ali su vrlo brzi i precizni
HEKSAPODNI ROBOTI

• Vrlo brzi roboti nosivosti od nekoliko kilograma.

• Koriste se za poslove razvrstavanja, za montažu sitnih dijelova
ili u prehrambenoj industriji.
Roboti se u osnovi razlikuju s obzirom na svoju veličinu,
materijale kojima mogu rukovati, materijale kojima pogone
sigmente, vrste pripremljenih senzorskih sistema, itd.

Vrste pogona:
1.Električni motor (eng. electric motor)
2.Hidraulički motor (eng. hydraulic motor)
3.Pneumatski motor (eng. pneumatic motor)

1. Električni motor
- najraširenija upotreba danas
- relativno jeftini i zauzimaju malo prostora
- velike brzine i točnosti
2. Hidraulički motor
- velika brzina i snaga
- visoka cijena
- velika buka i moguće istjecanje ulja
- primjena kod večih robota

3. Pneumatski motor
- relativno niska cijena
- primjena kod malih robota
- velika brzina rada i nezagađivanje
- nisu pogodni za rad s velikim teretom
 Pogon manipulatora

- hidraulički,
- električni ili
- pneumatski.

Hidraulički pogon je najbolji u brzini upravljanja i sposobnosti

stvaranja momenta. Hidraulički roboti se koriste najviše za
dizanje teških predmeta. Nedostaci hidrauličkih robota su što
su skloni istjecanju hidrauličke tekućine, zahtijevaju dosta
periferne opreme, kao što su pumpe koje opet zahtijevaju više
održavanja, te su bučni.
Hidraulični pogon ima dobar odnos snage i mase, ali je
konstrukcija dosta kabasta. Upravljanje se vrši hidrauličkim
servo razvodnikom kojim se upravlja električki. Ulje je vrlo
malo stlačivo pa je pogon relativno stabilan. No oprema je
skupa, jer izvršni elementi su cilindri i klipovi.
 Pogon manipulatora - električni
Električni prigon iako nema visoku specifičnu snagu najčešće se
koristi, iz razloga što su i upravljačke jedinice električne. Za prigon
robota se koriste: istosmjerni motori, motori na izmjeničnu struju,
linearni(LIM) i koračni motori. Pogoni DC ili AC- servo motorima su
sve popularniji jer su jeftiniji, čišći i tiši.
Sve donedavno motori s izmjeničnom strujom nisu našli širu
primjenu u robotici zbog nepraktičnog reguliranja brzine. Brzina je
vezana za frekvenciju izmjenične struje. Razvitkom električnih
uređaja moguće je jeftino mijenjati frekvenciju i kod velikih
snaga. Zbog toga danas izmjenični motori istiskuju jednosmjerne
motore. Koriste se i linearni motori koji su slični u principu
izmjeničnim samo što im je gibanje pravolinijsko.
Prednost robota s linearnim motorima (direktnim pogonom) bez
prijenosnika snage je u tome što prijenosnici snage unose
nestabilnost u upravljanje robotom zbog mrtvih hodova. Direktni
pogon je vezan za zglobove robota, pa kod nekih struktura
povećava težinu konstrukcije robota.
 Pogon manipulatora - pneumatski

Pneumatski prigoni se koriste kod jednostavnijih manipulatora,

kod kojih je zahtjev za jednostavnijim upravljanjem. Značajke su
mu mala vlastita težina, velike brzine, a relativno su jeftini.
Nedostatak im je stlačivost radnog medija, te je nepouzdano
postavljanje po koordinatama.

Pneumatski roboti dakle nisu skupi i jednostavni su, ali ne mogu

biti precizno upravljani, stoga je njihova primjena ograničena.
Načini upravljanja kretanjem:
Postoje dva osnovna načina:
1.Od točke do točke (eng. Point to point motion)
- vrh manipulatora se kreće po diskretnim točkama u radnom
prostoru
- takav način se koristi za diskretne operacije kao što su:
točkasto
zavarivanje , podizanje i spuštanje predmeta

1.Kontinuirano kretanje po putanji (eng. Continuous path)

- vrh manipulatora se mora kretati po unaprijed definiranoj
putanji u
trodimenzionalnom prostoru
- roboti sa takvim upravljanjem koriste se za bojanje,
lijepljenje, itd.
 Manipulatori

Primjena
1. paletna tehnika 2. Posluživanje CNC strojeva
 Primenja industrijskih robota
Paletiranje (smještanje objekata na palete )
 Primenja industrijskih robota
Točkasto zavarivanje
 Primenja industrijskih robota
Montiranje električnih ploča
 primenja industrijskih robota

Mjerenja i kontrola
 primenja industrijskih robota

Mjerenja i kontrola
FMC
 NC i CNC strojevi – pogon osi

a. Fleksibilna proizvodna ćelija

Sastoji se od robota i nekoliko alatnih strojeva oko njega. Ćelija
raspolaže s lokanim spremištem alata za obradne strojeve, a može
imati i lokalno privremeno skladište neobrađenih i obrađenih dijelova.
Jednako tako, proizvodna ćelija ima i sustav za kontrolu proizvoda,
odnosno izvršenih radnih operacija.

b. Fleksibilna proizvodna linija.

Ukoliko nekoliko strojeva opće i posebne namjene postavimo uz
jedan sustav transporta, dobivamo tzv. proizvodnu liniju. Da bi linija
bila fleksibilna, nužno je da se na njoj može istovremeno proizvoditi
nekoliko različitih proizvoda. Oni će se pokretati uzduž pokretne linije
i, u ovisnosti od proizvoda, obradu će izvršavati neki od postavljenih
strojeva. Pri realizaciji ovakve zamisli nužno je imati fleksibilni sustav
opsluživanja strojeva što se rješava robotom, te drugo, za obradu
pojedinih operacija potrebna su različita proizvodna vremena, što se
rješava uvođenjem privremenih skladišta.
c. Fleksibilni proizvodni sustav.

Promotrimo centralni transportni sustav (npr.pokretnu traku) uz

koji se nalaze fleksibilne proizvodne ćelije. Uzduž trake se kreću
različiti radni predmeti. Svaki od njih će tijekom proizvodnje
prodi kroz različitu kombinaciju proizvodnih ćelija. Često
predviđenu operaciju može obaviti ne samo jedna određena
FMC, već i druge. Posao će preuzeti ona koja je u tom trenutku
slobodna. Tako radni predmet putuje trakom do FMC-a na kojem
će se izvesti obrada. Tada ga robot prihvaća i po utvrđenom
redoslijedu postavlja na stroj. Ukoliko je riječ o paletnom
transportu, projektira se sustav za razmjenu paleta između
transportne trake i FMC-a. Nakon završene obrade u jednoj FMC,
robot vraća radni predmet na traku koji se kreće do one FMC na
kojoj slijedi daljnja obrada. Ovakav sustav se naziva fleksibilni
proizvodni sustav
Stezanje: alata, naprava i obradaka

STEZANJE OBRADAKA
Izrada plana stezanja

U Planu stezanja definiraju se gabariti radnog prostora,

položaj radnog predmeta na stroju, točke oslanjanja
predmeta i mjesto stezanja te položaj nulte točke. Obavezno
se navodi i veza sa operacijom i programom. Sadrži i grafički
prikaz stezanja. Najčešće se odnosi na obratke, palete.
 Stezanje: alata, naprava i obradaka

Geometrija proizvoda ponekad zahtijeva i

konstrukciju posebnih stega za obradke.

MODULARNI PRISTUP
MODULARNI PRISTUP
-primjer 1 straničnog (lijevo) i 4 straničnog sustava za stezanje
obradaka (desno)
pozicioniranje

stezanje
Stezanje: alata, naprava i obradaka

Zadatak sustava za izmjenu (pozicioniranje i stezanje) obradaka:

 Pozicioniranje obradaka i alata

 Stezanje
 Nošenje
 Osigurati krutost obratka (posebno ako se radi o
tankostijenim dijelovima)

Postoje 2 grupe sustava za stezanje obradaka:

-Za cilindrične obratke

-Za prizmatične obratke
Stezanje: alata, naprava i obradaka

Sustav za izmjenu (pozicioniranje i stezanje) obradaka treba

osigurati:

 Brzu izmjenu obradaka

 Dovoljno visoku silu stezanja
 Potreban pristup reznim alatom do obradne površine
 Spriječiti pojavu neželjenih vibracija u sustavu
 točno pozicioniranje u radnom prostoru
 Da ne oštećuju obradak i da se lako postavljaju i uklanjaju

Sila stezanja obratka ostvaruje se (može biti i nekoliko 10 kN):

 Mehanički (vijak/matica)
 Hidraulički / pneumatski
 Magnetni

Obradci se postavljaju:
 Izravno na radni stol
 Na paletu
Izvedba sustava za stezanje

Min prepust alata

Osigurati pristup
alatu do površine
koja se obrađuje
Točnost sustava za stezanje

Točnost većine obradnih centara je oko 0,01 mm.

oKod postavljanja obratka točnost odstupanja od ravnosti treba

biti oko 0,075 mm.
oKod glodanja utora odstupanje od paralelnosti max 0,2 mm

prije glodanja
Nakon glodanja

Netočnost u z osi
Mehaničko stezanje Pneumatsko stezanje
cilindričnih obradaka prizmatičnih obradaka
Bazna površina za
stezanje i
pozicioniranje
obradaka može biti :

FIKSNA:
a) ravnina
b) kružnica

PRILAGODLJIVA
a) ekscentar
Položaj bazne
površina se može
prilagoditi
 Elementi fiksne stege

Elementi fleksibilne (prilagodljive) stege

Oslanjanje ravne površine u 3 točke
Sila stezanja se određuje prema očekivanim otporima rezanja.
Može biti i do 30000 N (hidrauličko stezanje).

-smjer sile stezanja

 stega pozicioner stega

obradak obradak

Tijelo stege
Tijelo stege
Zatici za
pozicioniranje

Zatici za pozici-
oniranje preblizu
Referentna – bazna površina prema kotiranju

Određivanje
referentne
površine
obradak

stega
Stezanje obradaka

Obradak
Segmenti za stezanje

konus

Potpora konusa

Integrirani hidraulički vijak

Stezanje obradaka
Stezanje obradaka
Specijalni stezni elementi
 Hidrauličko stezanje

Stezni dio

veza

Nema bočnog klip

stezanja
Stezanje rotacijskih obradaka

Rotacijske čeljusti
Fiksne čeljusti
Stezanje rotacijskih obradaka

Stezanje trnovima
STEZANJE ALATA
 Definicija i namjena

Naprave su pomagala koja obično služe za prihvat, stezanje,

određivanje međusobnog položaja te vođenje alata i obratka za
vrijeme obrade.
Primjeri: naprava za bušenje (sl.1), naprava za glodanje (sl.2), naprava za zavarivanje, šablona za kopiranje,
model za ljevanje...
nazivi u praksi: pomoćni pribor, stezni pribor, uređaji, naprave, šablone, modeli, standardni pomoćni pribor za
alatne strojeve ( stezna glava, stezna ploča, škripac, šiljak, okretni stol, trn …)
Za alatničare naprava znači specijalno pomagalo koje treba izraditi jer se ne može nabaviti na tržištu.
 Zadaća i značaj naprava

 brzo i sigurno stezanje obratka

 visoka točnost mjera i oblika (zamjenjivost dijelova)
 otpadaju poslovi obilježavanja i ocrtavanja
 moguće posluživanje više strojeva
 poslužitelji oslobođeni teškog fizičkog rada
 smanjenje mogućih nezgoda pri radu
 bolje iskorištenje strojeva
 mogući rad osoba s nižom stručnom spremom
 proizvodnja se može automatizirati

 smanjenje neispravnih proizvoda (škarta)

 Podjela naprava

Kriteriji Primjer Karakteristika

podjele

Postupak obrade Naprava za glodanje Za obradu odvajanjem

Naprava za zavarivanje Za obradu spajanjem

Područje namjene Jednonamjenska naprava Naprava za određeni proizvod

Višenamjenska naprava Naprava za različite proizvode

Broj stegnutih Naprava za jedan obradak Naprava steže samo jedan obradak
obradaka Naprava za više obradaka Naprava steže dva ili više obradaka

Redoslijed obrade Naprava za pojedinačnu Naprava za slijednu obradu po radnom procesu

obradu
Istovremeno više obrada po radnom procesu
Naprava za naizmjeničnu
(naizmjenično) - taktna naprava.
obradu
 Sastavni elementi naprave

Obzirom na svoju funkciju, skoro sve naprave se sastoje od sljedećih konstrukcijskih cjelina,
odnosno elemanata :

• elementi za određivanje položaja obratka (pozicioniranje, oslanjanje)

• elementi za stezanje

• elementi za posluživanje

• tijelo, kućište ili nosač naprave

 Osnovna pravila pri projektiranju

 postavljanje obratka treba biti jednoznačno, sigurno i što brže bez

dodatnog podešavanja

 stezanje treba biti jednostavno i brzo bez deformacije obratka

 odvođenje i čišćenje strugotine treba biti što jednostavnije

 naprava treba biti kruta, proizvod vidljiv i pristupačan za obradu

 elementi posluživanja moraju biti tako postavljeni da nema opasnosti od

nezgoda pri radu

 koristiti što više standardnih i tipiziranih elemenata i dijelova

 Elementi za određivanje položaja obratka

Oslanjanje

Slobodno tijelo u prostoru može se pomicati uzduž sve tri osi koordinatnog sustava i okretati oko njih
(x,y,z). Dakle, slobodno tijelo u prostoru ima 6 mogućnosti ili sloboda gibanja.

Naprava treba osigurati točan i jednoznačan položaj obratka te spriječiti njegovo pomicanje uslijed
djelovanja sila stezanja i sila rezanja.

Dijelovi naprave koji osiguravaju točan položaj obratka nazivaju se elementi za oslanjanje ili
pozicioniranje. Oslanjanje treba biti potpuno.

Nepotpuno ili prekomjerno oslanjanje prouzročiti će

odstupanje mjera i oblika na obratku.

Za točan i siguran položaj obratka potrebna su 3

elementa za oslanjanje (plohe) i 3 sile stezanja
 Elementi i naprave za oslanjanje

Za oslanjanje obratka u napravi najčešće se koriste ploče, graničnici, svornjaci, zatici,

prizme, prstenovi i prihvatni limovi. Svi elementi se rade od kaljenog alatnog čelika ili
čelika za cementiranje.

Ploča (sl.3) se koristi za manje obratke s ravnom plohom. Nije za veće i neravne plohe
zbog nestabilnosti položaja. Nepovoljan utjecaj zaostalih čestica odvojenog materijala može
se smanjiti izradom kanala na ploči.

Podložne letve se koriste za veće obratke i neravne plohe.

 Prizme

• Prizme služe za oslanjanje valjkastih obradaka

• osiguravaju okomitost (npr. kod bušenja) u odnosu na os obratka

• Kut prizme obično je 90°. Lako se ugrađuju u napravu.

 Sila stezanja

• Položaj sile stezanja ne smije prouzročiti deformaciju ili njihanje obratka. Smjer djelovanja
sile treba biti, po mogućnosti, u smjeru obrade i nasuprot čvrstog oslonca. Obradak se ne
smije odmicati od oslonca za vrijeme obrade. Sila stezanja treba biti što bliže sili rezanja da se
izbjegnu deformacija i vibriranje obratka.
• Broj sila stezanja ovisi o veličini i smjeru sile rezanja, krutosti obratka i broju oslonaca –
ploha . Prema izvoru energije ili načinu proizvodnje, sile stezanja mogu biti (tab.1)
 Elementi za stezanje

 Vijak (sl.1)
 Vijak i matica se lako izrađuju te dobro i sigurno stežu obradak. Vijci promjera do 16
mm su obično s metričkim navojem, a veći s trapeznim ili kosim. Stezanje treba biti
preko tlačne podloške, a ne izravno na površinuobratka.
 Gornja ploča naprave je s navojnim provrtom koji služi kao matica za stezanje.
• Klin (sl.2)
• Ravni stezni klinovi koriste se samo na manjim napravama za direktno stezanje obratka.
Pri tome klin imanagib 1:10, obavezno se kali i brusi.
• Pravo područje primjene klinova je za istovremeno stezanje više obradaka ili za
promjenu pravca djelovanja sile stezanja.
 Naprave za ekscentrično stezanje

• U praksi se često javlja potreba za ekscentričnim tokarenjem pojedinih dijelova na obratku

(produžeci, provrti...). Središte obratka treba pomaknuti iz osi tokarenja, a središte
obrađivanog dijela na obratku dovesti u os tokarenja.
 Naprave za bušenje

• Služe za čvrsto i sigurno stezanje obratka te vođenje alata (svrdlo, upuštalo) da se

osigura točan položaj bušenja
• Čvrsto stezanje obratka postiže se na različite načine, ovisno o veličini i obliku obratka.
Vođenje alata je pomoću kaljenih vodećih čahura (tuljaka) koje se uprešavaju u tijelo
naprave ili nosač čahura. Na napravama za mali broj proizvoda, vodeći provrt se buši na
tijelu naprave. Naprave za bušenje dijele se na šablone, natične (nasadne) naprave,
ručne, nepomične (fiksne), zakretne, viševretene...
 Naprave za glodanje

• Stezanje i držanje obratka mora biti čvrsto i sigurno obzirom na velike sile rezanja. Po
mogućnosti, sila rezanja treba biti usmjerana prema čvrstom graničniku.
• Zbog velikog odstupanja sile rezanja treba uzeti u obzir sljedeća osnovna pravila:
• - sila stezanja treba biti dovoljno velika da se spriječi izbacivanje obratka iz
naprave
• - obradak treba podložiti da se spriječi moguće savijanje
• - naprava treba biti čvrsto i sigurno stegnuta za radni stol glodalice
 Naprave za tokarenje

• Za razliku od bušenja i glodanja, kod tokarenju se pokreće masivni obradak velikom

brzinom vrtnje (brzina rezanja).
• Zbog navedenog treba paziti na sljedeća pravila:
• - tijelo naprave treba biti što lakše, ali i dovoljno kruto
• - naprava treba biti što bolje uravnotežena i s točnom kružnošću vrtnje
• - tokarski nož postaviti s malim krakom i čvrsto stegnuti
• - stezna sila mora biti dovoljna da se suprostavi centrifugalnoj sili i pri velikom
broju okretaja
 Podjela prema izvedbi prihvata alata:
Prihvate na tokarskim strojevima
Prihvate na ostalim strojevima
Danas veću grupu strojeva kod kojih se izmjena alata izvodi
automatski čine strojevi sa prihvatom alata u glavnom vretenu.

Glavno
vreteno Držač alata

Alat
Kod ovakvog načina prihvata danas se najviše koriste:
SK prihvat sustava
HSK prihvat sustava
CAT,BT prihvat sustava
 SK-prihvat

SK prihvat je konstruiran tako da se prijenos snage i momenta vrši

preko ostvarenog pritiska na konusnoj dodirnoj površini.
Između čeone površine ,glavnog vretena i prirubnice držača prisutna
je određena zračnost.Dakle nema nalijeganja ovih površina.
Sustav je samocentrirajući i jednostavan za stezanje i upuštanje.
Nedostaci SK prihvata:
•Osjetljiv je na točnost kuta konusa površine držača i
vretena
•Pritisak na površini ovisi o sili stezanja držača
•Kod velikog broja okretaja pojavljuje se velika
centrifugalna sila,koja proširuje vreteno te se držač pod
djelovanjem sile stezanja pomiće aksijalno prema unutra
što istovremeno dovodi do aksijalnog vrha alata.
•Zbog centrifugalne sile,mjenja se kut konusa u
vretenu,smanjuje se dodirna površina, a time i prenosivi
okretni moment.

Zbog ovih nedostataka SK prihvat se ne koristi kod

visokobrzinskih obrada.
 Primjer držača alata na EMCO CNC
glodalici

Držač Glodalo za Pridrživač Držač Držač

čahure završnu glodala nareznice MT2
obradu
Alati su montirani na držač alata.Zabušivači glodala i profilna glodala
stežu se steznom glavom u čahuri,a glodala za završnu obradu i
žljebove stežu se na posebni držač.Nareznica se montira posebnim
držačom s longitudinalnom kompenzacijom.
Ovdje se koristi SK prihvat alata.
 Držači čahura
U držač čahura stežu se zabušivači,završna glodala i profilna glodala.
Držači čahura i čahure moraju biti jako dobro očišćeni i lagano nauljani
prije i poslije upotrebe kako bi se izbjegla moguća oštećenja.

Primjer montaže čahura u držač

•Otpustiti maticu(1).
•Umetnuti čahuru(2) u držač čahure tako da
čahura sjedne u držač.
•Stegnuti čahuru pomoću matice u držač alata.
Skidanje čahure
•Otpusititi maticu(1).
•Pomoću ekscentričnog prstena (3) u držaču
čahure,čahura(2) se izbacuje otpuštanjem
matice.
 HSK-prihvat
Čeljusti za
stezanje

Površine
nalijega
nja

z=0

HSK sustav stezanja se danas najviše koristi,a pogotovo kod visokobrzinskih

obrada.Kod ovakvog prihvata dolazi do nalijeganja na površinu glavnog
vretena pa je zračnost jednaka nuli.
Držač je oblika kratkog konusa,progiba 1:10,koji na vreteno nalježe konusom
i čeonom površinom same prirodnice.
Prilikom stezanja stezne čeljusti djeluju na tanku konusnu stijenku šireći
prema konusnoj površini prihvata u vretenu, čime se i kod velikih broja
okretaja i širenja otvorena vretena stalno ostvaruje dodir naležnih površina.
Zbog toga nema niti radijalnog niti aksijalnog pomaka pri radu ovakvih
sustava.
Karakteristike HSK sustava:
Brza i jednostavna izmjena alata
Velika krutost zbog ravnog nalijeganja,čime se postiže znatno
viša krutost pri savijanju
Točnost aksijalnog i radijalnog pozicioniranja
Velike sile stezanja
Pogodan za visoke okretaje(Kod velikih brzina vreteno se širi
uslijed dijelovanja centrifugalnih sila čime se konus drške
dodatno utiskuje u vreteno pri čemu stavara veću
prisnost.Pored toga se stijenke šupljeg konusa potiskuju
prema spoju uslijed djelovanja centrifugalne sile,što izaziva
pojačanu silu stezanja.)
Mala masa
Visoka statička i dinamička krutost sustava
 Primjeri HSK držača

Držač glodaće Držači stezne glave

glave sa navojem Držači alata
za okret u lijevo i
za stezanje desno
CAT i BT prihvat alata

CAT je najstarija izvedba i nastala je u SAD-u. Poboljšanje ove

izvedbe je BT izvedba,a razvijena je u Japanu.
Obje izvedbe imaju držač s konusom 7:24.

Karakteristike ovih držača su.

•velika masa držača i velika dužina konusa

•aksijalna točnost ovisi o aksijalnoj sili stezanja alata

•smanjena radijalna i aksijalna točnost kod velikog broja

okretaja

•nije pogodan za visoko brzinsku obradu

•konus nije samokočan.

Sustav prihvata i stezanja alata

STRMI KONUS (SK)

Taper L D
Steep Taper (BT) 30 100 45
Steep Taper (BT) 40 160 63
Steep Taper (BT) 40 250 63
Steep Taper (BT) 50 160 90
Steep Taper (BT) 50 250 90
 CNC strojevi – izbor sustava stezanja
+ + + Very good, + + Good, + OK

Ran Type of Clamping Clamping Run

Style Large dia
Small dia Balance
k chuck/adopter area forceØ 25 mm
Ø 12 mm out
Hydro- Balanced by
1 mechanical +++ +++ .+++ rotational
chucks testing
Balanced by
Hydraulic
2 chucks
+++ ++ .+++ rotational
testing
Balanced by
Shrink fit
3 adaptor
+++ ++ .+++ design
(C4-C5)
Balanced by
Collet chuck
4 adaptor-ER type
+ + + design
(C3-C5)
Endmill
Balanced by
(Weldon)
5 holders, screw
+++ +++ + design
(C3-C5)
type
Drill adaptor
6 screw type
+++ +++ + No
 Stezna čahura-ER tip

Stezanje čahurom – problem radijalnog

udara (u ovom primjeru koristi se
dvostruki konus)

Zbog tolerancije stezanja, stega je

zakaljena na oko. HRc 46.

Radijalni udar prema slici 0,015 do 0,02 mm (ovisno o promjeru) u

standardnoj izvedbi, a s posebnom točnosti 0,01 do 0,015
Prihvat alata DIN 6499
 Adapteri za HSK

Adapter za HSK Adapter za HSK Adapter za HSK

na DIN 2080 na ISO na BT MAS 403
(DIN 69871)
CNC strojevi – hidraulička glava

• High clamping forces

• Large assortment of collets
• High accuracy, runout max
6µm at 3xD
• Large assortment of tools
• For drilling & finish milling
• Fast tool changing time
• Can damage hydraulic
membrane if not used
properly
• Any shank type can be used
but recommended to use
solid round shank cutting
tools
 CNC strojevi – izbor alata

Pressure
screw

Piston

Collet
Clamping
part
 Collet chuck adapter – ER type

CNC strojevi – izbor alata

• Large collapsing range

• h6 or h7 tolerance shanks can be
used due to large collapsability
• Low to medium clamping
pressure
• General purpose clamping
system
• Large assortment of collets

h6/h7 shank • Industry standard

CNC strojevi – izbor alata
Drill adaptor for drills, screw type

• Screw type adapter for drills

• Good general purpose tool
• Limited clamping area, typically
less than 10%
• Runout, typically is around 40 μm
at the surface of chuck.
• Can cause vibration problems
CNC strojevi – Weldon držači alata

• Screw type holders

• Good general purpose tool
• Limited clamping area, typically
less than 10%
• Runout, typically is around 40 μm
at the surface of chuck
• Can cause vibration problems
• Low cost solution for holding tools
Obrada alata za injekcijsko prešanje
Putanja alata

= radna putanja
= brzi hod
1. Čeono glodanje – obrada ravnih površina
2. Tro osno helikoidna obrada utora
3. Tro osna obrada utora
4. Dvo osno glodanje kuteva

ap = 0,5 - 3 mm
ae = constant

0,2 mm
preostaje za
završnu
obradu
5. Glodanje kuteva
6. Troosna helikoidna obrada kuteva
7. Kopirno glodanje
8. Konturna obrada , dvo osna – gruba obrada
9. Konturna obrada, dvo osna polu-završna

0,6
10. Helikoidna konturna obrada, tro osna – završna
obarada

0,2
11. Dvo osna obrada , two - three axes machining
Finishing

Maximum
scallop

ae
R
h
ae2
h = scallop height h~
8R
R = Cutter radius
12. Glodanje profila kratkim alatima, pet osna završna
obrada
13. Obrada vretenastim alatima
14. Glodanje utora, helikoidna interpolacija

~2-3m

Semi-
Roughing finishing Finishing

Ra+ Ra+++
15. Visokoučinsko –poluorbitalno glodanje
16. Tlačno glodanje –gruba obrada
17. Konturna obrada pomoću z – osi, dvo osno
gruba /završna obrada
18. Helikoidna konturna obrada, tri - pet osna završna
obrada