FILOSOFI PROSES

FILOSOFI PROSES PABRIK AMMONIA P-IIB

NO DOKUMEN:P2B-OPR-AM-OM-002

0 03Agus15 Issue for Preliminary RZ BBS SH

REV.NO. DATE DESCRIPTION PREPD CHKD APPVD

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

1
 FILOSOFI PROSES

REVISION HISTORICAL SHEET

Rev. No. Date Description

0 3 Agustus 2015 Peluncuran Perdana

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

2
 FILOSOFI PROSES

DAFTAR ISI
1. OVERVIEW
1.1. PROSES PURIFIER KBR................................................................................... 4
1.2. URUTAN PROSES........................................................................................... 5
1.3. SUPLAI GAS ALAM ........................................................................................ 5
1.4. DESULFURISASI.............................................................................................. 6
1.5. SEKSI REFORMING......................................................................................... 7
1.6. PRIMARY REFORMER..................................................................................... 7
1.7. SISTEM KOMPRESI UDARA PROSES............................................................... 8
1.8. SECONDARY REFORMER................................................................................ 8
1.9. SHIFT CONVERSION......................................................................................... 9
1.10. CO2 REMOVAL............................................................................................... 10
1.11. METHANASI................................................................................................ 13
1.12. DRYING........................................................................................................... 14
1.13. PURIFIKASI CRYOGENIC................................................................................... 15
1.14. KOMPRESI SYNGAS.............................................................................. 16
1.15. SINTESIS AMONIAK......................................................................................... 16
1.16. SISTEM REFRIGERASI AMONIAK....................................................................... 19
1.17. SISTEM RECOVERY PURGE GAS .......................................................................... 20
1.18. STRIPPING KONDENSAT PROSES .............................................................................. 20
1.19. SISTEM STEAM................................................................................................ 21
1.20. KONTROL SISTEM STEAM................................................................................ 22
1.21. SISTEM AIR PENDINGIN.................................................................................... 22
1.22. HEATING START UP FRONT- END...................................................................... 23
1.23. LANGKAH-LANGKAH SETELAH 131-J TRIP.......................................................... 23

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

3
 FILOSOFI PROSES

4. OVERVIEW
Panduan ini telah disusun untuk membantu mereka yang ditugasi tanggung jawab
startup awal dan operasi berikutnya sebesar 2.000 metrik ton per hari Amoniak di Pabrik
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, Sumatera Selatan, Indonesia. Tujuan utamanya
adalah untuk memberikan deskripsi aliran dan diskusi tentang proses yang terlibat dan
prinsip-prinsip operasi terkait, saran prosedur untuk commisioning, startup dan
shutdown pabrik. Isi panduan ini dapat digunakan sebagai sumber rujukan informasi
dalam menyelesaikan masalah operasi.

CATATAN
Tidak mungkin untuk mengantisipasi dan menjelaskan semua disini potensi keadaan
yang dihadapi oleh operator selama commisioning, start up, operasi normal, dan
shutdown emergency. Untuk itu, manual operasi ini dapat dianggap sebagai sebuah
panduan dalam kondisi yang ditetapkan dan tidak merupakan standar yang kaku,
kecuali ada catatan khusus yang telah ditetapkan. Kondisi operasi dan teknik akan
berkembang dari pengalaman pengoperasian aktual. Dalam keadaan apapun,
pengoperasian harus tetap mengikuti regulasi keselamatan yang ditetapkan dan
dipakai oleh seluruh industri.

Proses ini meliputi deskripsi pabrik amoniak yang dibangun untuk PT Pupuk Sriwidjaja,
Palembang, Sumatera Selatan, Indonesia. Bahan baku adalah Natural Gas (NG). Pabrik
ini dirancang dengan kapasitas 2.000 MTPD produk amoniak. Desain Pabrik amoniak
dan estimasi kinerja didasarkan pada desain komposisi Gas Bumi yang ditampilkan
dalam Basis Desain Proses yang juga menyediakan rincian penting lainnya.

Saat operasi normal, 1.595 MTPD Amoniak hot diproduksi untuk disupplai ke pabrik
Urea dan 405 MTPD amoniak cold diproduksi pada temperatur -33 C yang dikirim ke
storage pada tekanan atmosfer.

4.1. Proses Purifier KBR

Desain proses pabrik amoniak didasarkan pada teknologi Purifier KBR. Fitur utama
purifier jika dibandingkan dengan pabrik amoniak konvensional, adalah sebagai berikut:

Primary reforming - Sebagian besar beban reforming digeser dari primary ke

Secondary reformer. Hal ini menyebabkan ukuran primary reformer lebih kecil,
temperatur outlet lebih rendah, dan konsumsi fuel lebih sedikit.
Secondary reformer dengan udara berlebih - Udara berlebih memungkinkan
untuk terjadinya proses reforming yang lebih di secondary reformer daripada di
primary reformer; di mana pada primary reformer ada kehilangan panas ke
stack. Juga, karena downstream Purifier yang dapat mengurangi kelebihan
nitrogen dan metana, maka Methane slip dari secondary refomer bisa lebih
tinggi. Hal ini juga memberikan temperatur outlet di secondary reformer yang
lebih rendah dan kondisi lebih ringan untuk downstream WHB. Hal ini juga
memungkinkan untuk membuat rasio steam terhadap carbon (S/C) yang lebih
rendah di primary reformer.
Pemurnian secara Cryogenic make-up SynGas - Kelebihan nitrogen dari
udara berlebih yang dimasukkan di secondary refomer dibuang melalui proses
pemurnian secara cryogenic. Nitrogen diambil bersama metana, argon dan
pengotor lainnya dari syn gas. Kondisi ini akan mendapatkan tekanan yang lebih

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

4
 FILOSOFI PROSES

rendah di Syn Loop, gas recycle yang lebih rendah, volume katalis yang lebih
sedikit, dan purge gas yang lebih sedikit.

Unit CO2 removal didasarkan atas proses BASF 2 tahap, proses OASE yang
terintegrasi dengan baik dalam pabrik amoniak.

Semua komponen pabrik amoniak didasarkan pada teknologi yang sudah terbukti.
Semua peralatan proses adalah satu-train. Semua kompressor adalah jenis sentrifugal.
Kompresor udara, Kompresor feed gas, Kompresor syn gas dan Kompresor Refrigerasi
amoniak digerakkan oleh turbin steam. Primary Reformer memiliki 2 Induced Draft (ID)
Fan dan 2 Forced Draft (FD) Fan, semua digerakkan oleh turbin steam. Salah satu
Pompa Lean dan Pompa Semi-Lean OASE digerakkan oleh turbin dan pompa yang
standby digerakkan oleh motor. Pompa Semi-Lean yang ketiga digerakkan oleh turbin
hidrolik. Pompa BFW digerakkan oleh turbin dan motor. Motor pada posisi standby.

4.2 Urutan Proces

Skema proses pabrik amoniak ditunjukkan pada Proses Flow Diagram (PFD). Proses
utama adalah sebagai berikut:
Feed Gas Supply
Desulfurization
Primary Reforming
Process Air Compression
Secondary Reforming
Shift Conversion
Process Condensate Stripping
Carbon Dioxide Removal
Methanation
Drying
Cryogenic Purification
Synthesis Gas Compression
Ammonia Synthesis
Ammonia Refrigeration
Loop Purge Ammonia Recovery
Steam System
Cooling Water System

Setiap langkah proses ini dijelaskan secara rinci di bawah, dengan penekanan utama
pada skema aliran normal dan parameter seperti yang diberikan dalam neraca massa.
Deskripsi lebih lanjut tentang variabel dan line yang pada saat normal tidak digunakan,
peralatan kontrol dan lain-lain, akan dimasukkan di filosofi operasi.

4.3 Supplai Gas Alam

Gas Alam untuk bahan baku dan bahan bakar disupplai ke pabrik ammonia melalui
battery limit (BL) pada tekanan 14.0 kg/cm2G dan temperatur 30 C. Gas mengalir ke
Knock Out (KO) Drum 174-D di mana tekanan dijaga dan dikontrol. Gas alam yang
disupplai dari battery limit berada pada tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini
perlu disediakan di dalam pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk
memastikan kondisi operasi stabil

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

5
 FILOSOFI PROSES

4.4 Desulfurisasi

Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv dan rata-rata 8 ppmv sebagai
H2S. H2S ini harus dibuang untuk mencegah keracunan katalis di proses selanjutnya.

Feed gas dicampur dengan aliran gas recycle syngas yang kaya hidrogen dari purge
gas yang sudah bersih, untuk mendapatkan kandungan hidrogen 2.0 mol%. Gas yang
sudah dicampur kemudian dipanaskan sampai 371 oC dalam Feed Preheat Coil, yang
terletak di Convection Section Primary Reformer 101-B. H2 juga dapat diperoleh dari
144-D di outlet Methanator atau dari pabrik Amoniak lain yang bebas sulfur organik.

Desulfurisasi Gas Alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap pertama, gas
dipanaskan lalu masuk ke Hydrotreater (101-D), yang bereaksi dengan katalis cobalt /
molibdenum (CoMo). Sulfur organik yang ada dalam feed gas akan terhidrogenasi
menjadi hidrogen sulfida dengan proses sebagai berikut:

COS + H2 CO + H2S
RSH + H2 RH + H2S

Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dibuang di Desulfurizer (108-DA/DB) sampai outlet-
nya mencapai <0,1 ppmv dan total sulfur outlet < 0,01 ppmv. Setiap desulfurizer berisi
1 bed adsorben Zinc Oxide (ZnO). Hidrogen Sulfida akan teradsorbsi pada Zinc Oxide
untuk membentuk zinc sulfida dengan reaksi sebagai berikut:

H2S + ZnO ZnS + H2O

108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan konfigurasi lead-lag. Ketika salah vesel
jenuh dengan hidrogen sulfide, dapat langsung dinonaktifkan untuk mengganti zinc
oxide, sementara vesel yang satunya lagi posisi aktif. Vesel dengan zinc oxide yang
baru kemudian diaktifkan sebagai langkah clean-up sisi downstream. Hal ini akan
memaksimalkan penggunaan Zinc oxide.

Amoniak dengan konsentrasi tinggi dalam Gas Alam bisa membatasi aktivitas katalis
hydrotreating. Tekanan parsial yg tinggi dari CO2 dan air bisa menghambat penyerapan
sulfur pada Zinc Oxide yang bereaksi dengan Zinc Oxide membentuk hidrat atau
karbonat. Pada kondisi operasi yang ditentukan, reaksi yang merugikan tersebut tidak
akan terjadi.

Katalis Desulfurizer butuh pada kondisi sulfide untuk aktif sebagai katalis untuk
hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan adanya sulfur di gas alam ,
katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi sulfide. Namun jika kondisi tak terduga, gas
alam disupplai benar-benar bebas dari sulfur dalam jangka waktu yang lama, H2 perlu
dikurangi atau dihentikan untuk menghindari reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang
dapat merusak katalis.

Selama start-up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator online, di mana tidak
ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen dapat bersumber dari OSBL/tie-in
untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di reaktor Desulfurizer. Setelah pabrik
menghasilkan hidrogen dari Reforming/Shift Section, gas yang mengandung hidrogen
ini didinginkan di HE downstream reformer, dan Hidrogen dapat diambil dari outlet
Methanator Separator (144-D). Hidrogen impor dapat dihentikan setelah hidrogen yang

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

6
 FILOSOFI PROSES

diproduksi di 101-B cukup. H2 sangat penting dialirkan ke Desulfurizer jika gas alam
mengandung sulfur organik.

4.5 Seksi Reforming

Gas alam, setelah dicampur dengan steam, di-reforming untuk menghasilkan gas
reformer dengan menggunakan Primary Reformer dan Secondary Reformer. Sistem
reformer ditampilkan pada Proses Flow Diagram. Steam proses ditambahkan untuk
mencapai rasio molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 di dalam gas yang ke
Primary Reformer.

4.6 Primary Reformer

Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses steam dari Proses
Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan rasio molar Steam terhadap Carbon
(S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol oleh rasio terhadap flow steam proses. Fitur ini
melindungi katalis reformer jika terjadi kehilangan steam proses. Mixed Feed gas
dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di Convection section 101-B. Feed gas
yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis 101-B. Tube High-alloy ini dipasang di
radiant section 101-B dan diisi dengan katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir
ke bawah melalui katalis reformer, terjadi reaksi steam reforming dan reaksi shift uap air
membentuk Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488oC. Tekanan
inlet 42,6 Kg/cm2G dan pressure drop 2,75 Kg/cm2

Reaksi Steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas alam menjadi hidrogen
dan karbon monoksida:

CnHm + nH2O nCO + (2n + m) / 2H2

Reaksi:

CH4 + H2O CO + 3H2

CO + H2O CO2 + H2

Reaksi Steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam reforming metana
dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Secara keseluruhan, kombinasi
reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat endotermis. Panas reaksi disupplai oleh fuel
gas yang dibakar melalui burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di antara
deretan tube katalis. Burner beroperasi dengan mode pembakaran ke bawah (top
firing). Hal ini mengakibatkan flux panas tertinggi ada di bagian atas tube, di mana
temperatur gas proses paling rendah dan sebagian besar reaksi endotermis
berlangsung. Mode ini menghasilkan temperatur dinding relatif merata sepanjang tube
katalis. Kondisi gas proses di outlet tube katalis sekitar 715 C dan 41,5 kg/cm2A.
Outlet gas dari 101-B mengandung 28,50 %-mol CH4 yang tidak bereaksi. Karena
temperatur yang relatif rendah di radiant section, sehingga tube tidak mudah retak dan
lebih handal serta pengoperasion yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama.
Temperatur maksimum dinding tube adalah 864,4 oC

101-B dirancang untuk mendapatkan efisiensi termal maksimum. Untuk menghindari

kehilangan panas, manifold outlet dan riser diletakkan dalam Furnace. Selain itu, panas
dari flue gas dimanfaatkan di bagian convection section untuk :

o Preheating mixed feed untuk Primary Reformer 101-BCX (feed gas dan steam
proses).
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
7
 FILOSOFI PROSES

o Preheating Udara Proses 101-BCA2 dan 101-BCA1 (hot dan cold coil)
o Superheating steam HP 101-BCS2 dan 101-BCS1 (hot dan cold coil)
o Preheating umpan Gas Alam 101-BCF
o Preheat udara bakar (CAP) 101-BC

Sebuah attemperator/desuperheater dipasang di antara coil superheat steam HP (hot

dan cold coil) untuk injeksi BFW ke steam, jika dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah
temperatur yang terlalu tinggi di steam superheat dan/atau untuk meningkatkan
produksi steam. Coil superheat steam HP juga memiliki burner superheat. Pada kondisi
normal, burner ini akan digunakan untuk mengontrol temperatur steam superheat.

Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam dan Waste Gas. Waste
gas meliputi :

- Gas HP Flash dari CO2 removal

- Waste Gas Purifier
- Syngas dari LP Scrubber

Waste gas dibakar di burner yang terpisah (di tengah) dari masing-masing main burner.
Susunan seperti ini untuk mengoptimalkan pembakaran dengan jenis fuel yang berbeda
jika terjadi perubahan tekanan dan temperatur waste Gas, terutama ketika Molecular
Sieve 109-DA&DB sedang diregenerasi. Fuel gas yang digunakan di burner
Superheater 101-B dan di burner start up heater 102-B hanya bersumber dari Gas
alam

101-B dilengkapi dengan dua ID Fan (101-BJ/BJA) dan dua FD Fan (101-BJ1/BJ1A).
Seluruhnya digerakkan oleh turbin steam.

4.7 Sistem Kompresi Udara Proses.

Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2A dalam empat tingkat Kompresor Udara
Sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan pemisahan kondensat dilakukan di
cooler Interstage 101-JC1, 101-JC2 dan 101-JC3.

101-J menyediakan udara untuk Secondary Reformer (103-D) dan tambahan 3000
Nm3/jam untuk Plant Air & Instrument Air. 101-J digerakkan oleh steam MP dan
merupakan jenis turbin condensing (101-JT). Kelebihan Steam tekanan rendah (LP)
juga dapat digunakan untuk 101-JT (Steam Addmission). Tekanan udara proses
dikontrol oleh Speed turbin 101-JT. Dalam hal penurunan rate produksi, untuk
mempertahankan beban minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang sebagian di
melalui control valve antisurge untuk mencegah kompresor surging. Udara proses
dipanaskan sampai 497 oC di Process Air Preheat Coil.

Sejumlah steam MP diinjeksikan di upstream process air preheat coil untuk melindungi
coil dari overheating selama startup dan shutdown dan juga untuk pengaman saat
kompresor udara shutdown emergency. Temperatur desain Cold Process air coil 101-
BCA1 adalah 422oC dan Hot Process air coil 101-BCA2 adalah 535oC

4.8 Secondary Reformer

Dalam pabrik amoniak konvensional, jumlah udara proses dikontrol untuk menghasilkan
rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) 3 : 1 pada inlet converter Amoniak (105-
D). Dalam pabrik amoniak KBR Purifier , sekitar 50% udara dilebihkan untuk digunakan

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

8
 FILOSOFI PROSES

di 103-D. Hal ini menyebabkan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) sekitar 2: 1 di
inlet Purifier. Kelebihan udara memberikan reaksi panas dan reforming tambahan di
secondary reformer 103-D. Juga, methane slip dari 103-D lebih tinggi pada Pabrik KBR
Purifier (sekitar 1,59 %-mol untuk PUSRI-IIB) dibandingkan dengan pabrik konvensional
(0,25-0,3 %-mol). Metana yang tidak bereaksi dibuang di downstream Purifier. Fitur
proses ini membuat proses reforming lebih sederhana dan temperatur outlet 101-B dan
103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional.

Gas Proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer line Primary Reformer
Effluent (107-D) dan memasuki ruang pembakaran secondary Reformer 103-D. Di sini
gas proses bercampur dengan udara proses dari Kompresor Udara 101-J. Sejumlah
kecil steam MP ditambahkan ke udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap
ada aliran di line yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara proses.
Dalam ruang pembakaran 103-D, gas outlet 101-B dan udara proses yang sudah
dipanaskan, akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini menghasilkan temperatur
tinggi sekitar 1349 C

Gas panas mengalir turun melalui bed katalis reformer berbasis Nikel, di mana reaksi
steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena reaksi keseluruhan bersifat endotermis,
temperatur gas meninggalkan 103-D berkurang menjadi sekitar 898 C. Metana slip
outlet 103-D sekitar 1,59 %-mol basis kering dan pressure drop sepanjang 103-D 0,96
Kg/cm2.

Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah sebagai berikut :

CH4 + H2O + heat CO + 3 H2

CO + H2O CO2 + H2 + Heat

Karena temperatur gas proses yang sangat tinggi , internal 107-D dan 103-D diisolasi
dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket water. Jacket water dialirkan dari
pompa kondensat 119-J/JA atau dari air demin. Steam yang dihasilkan dari jacket water
diventing ke atmosfir. Kegagalan/kerusakan refractory dapat dideteksi dini dengan
adanya peningkatan konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas detector.

4.9 Shift Conversion

Pada reaksi shift conversion, karbon monoksida bereaksi dengan steam untuk
membentuk hidrogen dan CO2:

CO + H2O CO2 + H2

Reaksi tersebut bersifat reversibel dan eksotermis. Kecepatan reaksi berlangsung

dengan baik pada temperatur tinggi, sedangkan konversi kesetimbangan lebih baik
pada temperatur rendah. Oleh karena itu reaksi dilakukan dalam dua tahap dan
dipasang pendingin inter-stage. Konversi karbon monoksida maksimum menghasilkan
perolehan hidrogen maksimum untuk sintesis amoniak.

Sebagian besar reaksi shift terjadi pada tahap pertama, HTS (high temperature shift)
Converter 104-D1. 104-D1 mengandung katalis Copper-promoted iron. Katalis ini relatif
biaya rendah dan tahan lama. Copper berfungsi untuk menekan reaksi samping yang
dapat terjadi pada katalis saat rasio steam terhadap gas rendah. Temperatur operasi
pada EOR (end of run) adalah 371C pada inlet HTS. Sekitar 70% dari karbon

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

9
 FILOSOFI PROSES

monoksida outlet Secondary Reformer 103-D, dikonversi menjadi CO2 di 104-D1.

Kandungan karbon monoksida outlet 104-D1 adalah sekitar 3,41 %-mol basis kering.

Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan menghasilkan steam HP
di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 103-C1/C2. Line bypass dipasang
di 103-C2 sisi BFW untuk mengontrol temperatur inlet LTS.

Reaksi shift hampir sempurna di LTS Converter 104-D2A/B. Temperatur yang lebih
rendah memberikan konversi keseimbangan karbon monoksida yang lebih tinggi. 104-
D2A/B mengandung katalis Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis 104-D1, dan
juga lebih sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur inlet
pada saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205C. Outlet dari 104-D2A/B mengandung
karbon monoksida sisa sekitar 0.31%-mol basis kering. Pressure drop sepanjang HTS
dan LTS adalah 0.26 Kg/cm2 dan 0,41 Kg/cm2

Panas direcover dari gas outlet LTS menggunakan tiga HE :

- LTS Effluent /BFW Preheater 131-C

- CO2 Stripper reboiler 105-C
- LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C

Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw Gas Separator 142-D1.
Kondensat ini dipompakan oleh pompa Kondensat Proses 121-J/JA ke Proses
Condensate Stripper 130-D. Temperatur di 142-D1 dikontrol untuk menjaga
keseimbangan air di downstream sistem CO2 removal. Temperatur yang lebih tinggi di
142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang masuk sistem CO2 removal. Proses
gas dari 142-D1 mengalir ke Absorber CO2 121-D dalam sistem CO2 removal.

Beberapa katalis di pabrik amoniak perlu direduksi pada saat start-up awal. Sebagian
besar hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan steam proses atau gas proses, dan
selama proses reduksi, steam/gas ini dibuang ke sistem flare, sampai outletnya bisa
dialirkan ke proses selanjutnya. Untuk pengoperasian lebih detail,dapat dilihat pada
filosofi operasi.

Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan pengontrolan yang baik. Oleh
karena itu, disediakan sistem start-up LTS secara terpisah. Sistem ini terdiri dari LTS
Startup Cooler 173-C, LTS Startup Separator 173-D, LTS Start-up Circulator 173-J
(digerakkan oleh motor), dan LTS Startup Heater 175-C (dipanaskan dengan steam
MP). 173-J mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan gas carrier, melalui katalis LTS.
Hidrogen untuk reduksi katalis bisa berasal dari outlet Absorber CO2. Air yang terbentuk
selama reduksi katalis LTS dipisahkan dan dibuang dari 173-D. Laju alir nitrogen,
konsentrasi hidrogen, temperatur reduksi dan tekanan operasi ditentukan oleh vendor
katalis LTS.

4.10 CO2 Removal

Unit CO2 removal menggunakan proses OASE lisensi BASF dua tahap yang hemat
energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO2 dalam gas proses dari 18,5 %-mol ke
500 ppmv, basis kering. OASE merupakan larutan methyl diethanol amine (MDEA) aktif
yang merupakan pelarut khusus (proprietary) lisensi BASF.

Penyerapanan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan temperatur rendah.
Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang relatif rendah dan temperatur tinggi.
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
10
 FILOSOFI PROSES

Tekanan dan temperatur operasi absorber CO2 adalah 36,7 Kg/cm2G dan 50oC (top),
85oC (bottom). Sedangkan tekanan dan temperatur operasi di stripper adalah 1.12
Kg/cm2G dan 126 oC.

Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 121-D, di mana sebagian besar CO2 akan
diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas kemudian mengalir ke bagian atas 121-D, di
mana sebagian besar CO2 yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk
menghilangkan larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui
beberapa wash tray dan demister di bagian atas 121-D, dan kemudian mengalir melalui
CO2 Absorber Overhead KO Drum 142-D2. Gas ini juga dispray dengan sejumlah kecil
kondensat proses di pipa atas 142-D2 untuk menghilangkan sisa OASE yang masih
terjebak di dalam gas. Sistem Spray Kondensat dalam pipa merupakan pilihan dan
digunakan jika diperlukan.

Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari bottom 121-D. Mengalir
melalui Turbin hidrolik 107-JAHT, di mana power dihasilkan dengan menurunkan
tekanan larutan. 107-JAHT digunakan untuk menggerakkan salah satu Pompa Larutan
Semi-lean (107-JA). Line bypass dipasang di 107-JAHT, untuk mengontrol jumlah
power yang digunakan dan sebagai line aliran larutan ketika turbin hidrolik belum
beroperasi.

Tekanan outlet 107-JAHT (sebagaimana yang dikontrol di 163-D) diset sedemikian

sehingga sebagian besar gas-gas inert, seperti hidrogen, karbon monoksida dan N2,
yang terlarut dalam larutan terflash/terlepas. Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan
di CO2 HP Flash Column 163-D. 163-D memiliki sebuah packed bed yang bertujuan
untuk melepas flash gas yang masih terjebak di dalam larutan.

Flash Gas keluar dari 163-D dan mengalir sebagai fuel untuk Primary Reformer 101-B.
Dengan demikian peralatan 163-D memastikan produksi CO2 yang berkualitas tinggi
dengan melepas gas-gas inert yang terjebak.

Larutan dari bottom 163-D dialirkan ke CO2 LP Flash Column 122-D1. Dalam LP flash,
sebagian besar CO2 yang terabsorbsi di larutan dilepaskan. Internal 122-D1 terdiri dari
packed bed, Water wash tray dan di bagian atas terdapat demister untuk mencegah
OASE terbawa ke aliran gas. Gas outlet LP Flash didinginkan sampai 38 C di CO2 LP
flash Overhead Condenser 110-C. Air yang terkondensasi dipisahkan dari CO2 di CO2
LP flash Reflux Drum 153-D.

CO2 sebagai produk samping dari pabrik amoniak dikirim ke pabrik UREA dan sisanya
dibuang ke atmosfer atau dikirim ke pabrik lain. Konsentrasi produk CO2 minimal 99%-
vol. Air yang terkondensasi di 153-D dipompa oleh CO2 Stripper Reflux Pump 110-J/JA
ke wash tray di top 121-D, 163-D dan 122-D1 untuk menjaga keseimbangan air di
sistem.

Pada saat normal operasi, seal flush untuk pompa OASE disediakan oleh larutan lean
outlet 108-J/JA. Tetapi pada saat start up, menggunakan kondensat outlet 110-J/JA.
Unit CO2 removal dirancang untuk memiliki defisit air yang sedikit. Untuk menjaga
keseimbangan air dalam sistem, maka make-up air demin ditambahkan ke 153-D
secara kontiniu. Desain ini untuk menghilangkan liquid dari unit CO2 removal yang
sekaligus menghindari potensi kehilangan OASE dari sistem dan persyaratan
pengolahan effluent. Seperti disebutkan di atas, metode yang kedua untuk mengontrol
keseimbangan air dalam unit CO2 removal adalah dengan mengatur temperatur di Raw
Gas Separator 142-D1. Temperatur yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan
jumlah uap air yang masuk ke sistem CO2 removal.

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

11
 FILOSOFI PROSES

Produk bottom 122-D1 adalah larutan semi-lean OASE. Sebagian besar larutan semi-
lean dipompa kembali ke middle 121-D oleh pompa Semi-lean 107-JA/JB/JC. 107-JA
digerakkan oleh 107-JAHT. 107-JB digerakkan oleh turbin sedangkan 107-JC
digerakkan oleh motor.

Larutan semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi Semi-lean 117-J/JA ke Lean /
Semi-lean Solution Exchanger 112-C/CA. Di HE ini, larutan semi-lean dipanaskan
dengan cara bertukar panas dengan larutan lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang
sudah dipanaskan kemudian dialirkan ke CO2 Stripper (122-D2).

Dari discharge pompa 117-J/JA sebagian larutan dilewatkan melalui Filter larutan OASE
104-L untuk menghilangkan partikel yang terdapat dalam larutan. Larutan kemudian
dialirkan ke 122-D1.

Pada 122-D2, sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di stripping dengan steam
di CO2 Stripper Reboiler 105-C. Line by pass disediakan pada 105-C untuk mengontrol
temperatur di 122-D2 dan mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses. 122-
D2 memiliki dua packed bed untuk memudahkan proses stripping. Gas outlet 122-D2
dialirkan ke 122-D1 yang akan meningkatkan proses stripping di LP Flash.

Larutan lean OASE didinginkan terlebih dahulu di 112-C/CA yang bertukar panas
dengan larutan semi lean inlet stripper , kemudian oleh Lean Solution/DM Heater 109-C
paralel dengan Lean Solution Cooler 108-C/CA. Pemanfaatan panas di 109-C
dimaksimalkan selagi downstream 106-C mampu mendinginkan gas inlet 121-D ke
temperatur yang diinginkan sekitar 70 C. Recovery panas yang lebih tinggi di 109-C
akan menyebabkan temperatur air demin inlet lebih tinggi ke 106-C dan akan
mempengaruhi pengontrolan temperatur gas yang keluar dari 106-C.

Strainer dipasang di larutan OASE inlet 112-C/CA pada kedua sisi baik yang panas
maupun dingin. Hal ini sangat penting untuk selalu menjaga salah satu dari strainer ini
tetap online (saat yang lain dibersihkan pada operasi normal) untuk menghindari
penyumbatan dan fouling di Plate Exchanger. Strainer internal harus dipastikan
berfungsi efektif tanpa adanya bypass atau kerusakan sepanjang waktu tanpa kecuali.

Exchanger 108-C/CA juga memiliki strainer yang serupa di inlet CW dan harus selalu
dijaga untuk menghindari masalah operasional akibat penyumbatan / pengotoran 108-
C/CA di sisi CW. Larutan lean yang sudah dingin kembali dipompakan ke top 121-D
oleh pompa 108-J/JA. 108-J digerakkan oleh turbin sedangkan 108-JA digerakkan oleh
motor. Kandungan CO2 di larutan lean OASE cukup rendah untuk memenuhi spesifikasi
maksimum 500 ppmv CO2 outlet 121-D.

Untuk menghindari foaming, disediakan Sistem Injeksi Anti-foaming OASE (109-L).

Larutan Anti-foaming ditambahkan ke larutan inlet 122-D1, 117-J/JA dan 108-J/JA.
Sistem penanganan larutan yang disediakan terdiri dari peralatan berikut:
- Tangki Sump Larutan OASE 115-F
- Mixer Larutan OASE 110-L
- Pompa Sump Larutan OASE 115-J
- Filter Sump Larutan OASE 115-L
- Tangki Storage Larutan OASE 114-F
- Pompa Transfer Larutan OASE 111-J

Sistem memungkinkan untuk melakukan pengoperasian sebagai berikut:

- Make up Larutan normal dengan cara menambahkan OASE premix (disupplai
oleh BASF) dan air demin atau kondensat ke 115-F, dan diaduk menggunakan
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
12
 FILOSOFI PROSES

110-L. Larutan yang sudah tercampur dapat ditransfer ke 114-F oleh pompa
115-J, melalui 115-L.
- Mensirkulasikan larutan 114-F dengan pompa 111-J untuk homogenisasi.
- Pengisian larutan dari 114-F ke sistem proses dengan pompa 111-J. Larutan
yang mau dimasukkan ke sistem harus selalu melalui Filter 104-L .
- Pendrainan sistem proses. Hal ini dapat dilakukan dengan pertama-tama
memompa larutan menggunakan 108-J/JA ke 114-F, dan kemudian didrain
melalui titik terendah di pipa pengumpul bawah tanah ke 115-F dan ditransfer ke
114-F.

Konsentrasi larutan dapat dinaikkan dengan menambahkan larutan OASE pekat atau
mengurangi make up demin ke 153-D. Konsentrasi larutan dapat dikurangi dengan
mengalirkan sebagian larutan ke 114-F, dan menambahkan air demin ke larutan yang
sirkulasi sebagai make-up.

Masing-masing filter 104-L dan 115-L memiliki konstruksi untuk memastikan

padatan/kotoran yang terkumpul di elemen filter tertahan di dalam dan tidak kembali ke
line selama reclaiming larutan sebelum diflushing dengan air atau dibuka. Filter 115-L
memiliki elemen untuk menyaring padatan > 10 mikron.

Filter 104-L harus disupplai dengan tiga jenis elemen filter (1) > 100 mikron, (2) > 30
mikron, (3) > 3 mikron. Selama start-up pertama kali dan start-up selanjutnya setelah
Pabrik shudtdown, menggunakan tipe elemen #1 sampai dinilai cukup bersih. Kemudian
akan diikuti filter tipe elemen # 2 dan tipe elemen # 3 digunakan dalam operasi normal
ketika larutan sudah sangat bersih.

4.11 Metanasi

Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50oC sampai 316oC di Methanator
Feed/Effluent Exchanger 114-C dan di Methanator Start up Heater 172-C. Pemanas di
172-C menggunakan steam HP jenuh. Line bypass gas dipasang di 114-C untuk
mengontrol temperatur inlet Methanator 106-D. Gas kemudian mengalir melalui 106-D,
di mana oksida karbon yang masih tersisa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel
untuk membentuk metana dan air:

CO2 + 4H2 CH4 + 2 H2O

CO + 3H2 CH4 + H2O

Reaksi Metanasi sangat eksotermis dan berpotensi menyebabkan overheating di 106-D.

Hal ini bisa terjadi jika terjadi upset di LTS atau sistem CO2 removal, yang
menyebabkan CO2 atau CO lolos ke 106-D. Sistem shutdown otomatis (interlock
system) dipasang untuk mencegah overheating. Hal ini akan dijelaskan lebih detail
dalam filosofi operasi.

Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di 106-D. Sebagai

perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam gas proses dapat
menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74oC, sedangkan kenaikan 1% konsentrasi
CO2 dapat menaikkan temperatur sebesar 60oC. Pressure drop sepanjang 106-D
adalah 0,21 Kg/cm2. Pada end-of-run katalis LTS, gas proses ke 106-D akan
mengandung sekitar 0.38 %-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2. Namun, ketika katalis
LTS masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga kenaikan temperatur di
106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di 172-C sangat penting untuk
menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO2 total dalam gas outlet 106-D adalah <5
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
13
 FILOSOFI PROSES

ppmv, dan kandungan metana outlet pada kondisi desain (EOR) sebesar 2.20%
mol.Sejumlah kecil syn gas diambil dari outlet Methanator effluent Separator 144-D
untuk keperluan hydrotreating di 101-D.

4.12 Drying

Dalam persiapan untuk drying, gas outlet 106-D didinginkan terlebih dahulu dengan
bertukar panas di Methanator Feed / Effluent Exchanger 114-C. Kemudian didinginkan
lagi oleh CW di Methanator effluent Cooler 115-C sampai 38C, Setelah itu gas
digabungkan dengan purge gas dari Ammonia Scrubber 124-D (untuk kasus 2160
MTPD) dan selanjutnya didinginkan sampai 4oC oleh refrigerant amoniak di Methanator
effluent Chiller 130-C1/C2.

Chiller 130-C1/C2 menggunakan pool amoniak cair mendidih pada 15,3 C/ 1.1 C.
Amoniak cair ke 130-C1 disupplai dari 149-D melalui level control valve. Shell
kompartemen vapor 130-C1 terhubung dengan kompartemen 120-CF4. Vapour dari
130-C2 terhubung dengan 120-CF3 melalui pressure control valve untuk memastikan
bahwa temperatur gas outlet 130-C selalu terjaga di atas temperatur titik beku air.
Kondensat dari 130-C dipisahkan dari gas proses di Methanator effluent Separator (144-
D) dan dipompa oleh pompa kondensat 122-J/JA ke Raw Gas Sepatator (142-D1).

Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB). Dryer
mengandung desiccant padat dengan komposisi inlet NH3 = 2-20 ppmv, CO2 = 0-10
ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam. Masing-Masing Dryer didesain untuk menghilangkan
air, amoniak, dan CO2 sampai konsentrasi total < 1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan
0.2 ppmv) selama periode 24 jam dalam zeolite 13X ( alumino silicate).

Regenerasi dan pendinginan dryer dilakukan dengan waste gas kering dari Purifier.
Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular Sieve Regenerasi Heater
(183-C) sampai 245 C menggunakan steam MP. Gas yang digunakan untuk regenerasi
dikirim sebagai fuel di Primary Reformer (101-B). Setelah regenerasi, 109-D didinginkan
dengan waste gas purifier yang tidak dipanaskan. Siklus Dryer bekerja secara otomatis
dan diprogram di DCS. Total siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah sebagai berikut:

- Drying 24 jam Aliran gas ke bawah

- Adsorpsi Paralel 0.75 jam Aliran gas ke bawah
- Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah
- Regenerasi / Pemanasan 12 jam Aliran gas ke atas
- Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah
- Press up 2 jam Aliran gas ke bawah
- Stand-by 1,25 jam tidak ada aliran gas

Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman operasional, jika

dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh melebihi 3,5 kg/cm2 per menit.
Jika waste Gas dari Purifier tidak tersedia, misalnya ketika startup, 2-3% Syngas kering
dari dryer yang aktif dapat digunakan sebagai gas regenerasi. Periode stand-by
memberikan peluang untuk melakukan perawatan kecil, atau dapat digunakan untuk
beroperasi secara paralel kedua Dryer.

Syngas outlet 109-DA/DB mengalir melalui Filter Moleculer Sieve Dryer (154- LA/LB).
Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger purifier dari debu desiccant. Sangat
penting. untuk meyakinkan sistem di upstream purifier cold box benar-benar bersih,
termasuk seluruh perpipaan selama pre-commissioning. Filter 154-LA/LB menjaga
kotoran/padatan yang mungkin masih lolos ke donwstream. Kondisi elemen filter harus
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
14
 FILOSOFI PROSES

dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman tanpa kerusakan atau
bypass. Valve isolasi dipasang untuk mengisolasi/memeriksa salah satu filter setiap
saat.

4.13 Purifikasi secara Cryogenic

Syngas kering dari Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB didinginkan sampai -129 C di
Purifier feed/Effluent Exchanger 132-C, yang merupakan plate-fin exchanger. Gas
kemudian mengalir melalui Purifier Expander 131-JX, yang merupakan expander turbo.
Dalam expander ini energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang
diperlukan untuk Purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi listrik di Purifier
Expander Generator 131-JG. Outlet expander selanjutnya didinginkan dan
terkondensasi sebagian di Purifier Feed/Effluent Exchanger 132-C. Aliran gas proses
kemudian memasuki Purifier Rectifier 137-D, yang merupakan kolom yang berisikan
tray.

Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah dan sebagian akan
menguap di sisi shell Purifier Rectifier condensor 134-C. Penurunan tekanan akan
mengakibatkan penurunan temperatur. Aliran gas dingin pada tekanan rendah akan
mendinginkan bagian atas 137-D, yang mengalir di sisi tube 134-C, dan menghasilkan
refluks untuk 137-D. 134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube.

Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang ditambahkan di

Secondary Reformer 103-D serta methane slip dari 103-D. Syngas keluar dari purifier
dengan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1, yang diperlukan untuk sintesis amoniak.
Ekses Nitrogen yang terkondensasi mengandung semua metana dan sekitar 60% argon
yang terdapat dalam syngas yang diumpankan.

Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell 134-C dan dipanaskan kembali ke
1,8 C bertukar panas dengan syngas inlet Purifier 132-C, dan kemudian meninggalkan
Purifier sebagai waste Gas. Waste Gas digunakan untuk regenerasi Molecular Sieve
Dryer 109-DA/DB, dan kemudian dikirim sebagai fuel ke Primary Reformer 101-B.
Selama periode dryer tidak regenerasi, waste gas langsung dikirim ke fuel.

Produk sisi atas dari 137-D adalah syngas yang sudah dimurnikan. Syngas kemudian
dipanaskan menjadi 1,8C di 132-C bertukar panas dengan syngas inlet purifier, dan
kemudian dikirim ke Kompresor syngas 103-J. Pengotor yang masih tersisa di syngas
yang sudah dimurnikan adalah 0.19 %-mol argon dan metana traces.

Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap nitrogen 3 : 1 pada inlet
converter amoniak 105-D. Pengontrolan dilakukan dengan mengatur kerja yang diambil
dari 131-JX, dan dengan mengatur letdown valve di aliran bottom 137-D. Karena
mengubah ke 131-JX dan letdown valve membutuhkan waktu untuk bekerja melalui
purifier dan sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara manual. Hal ini akan
dijelaskan secara rinci di dalam Filosofi Operasi. Untuk membantu operasional,
disediakan analizer pada purifier syngas dan inlet 105-D.

Purifier Cold Box merupakan jantung dari proses amoniak Purifier KBR. Selain fungsi
utama yang dijelaskan di atas, purifier mempunyai beberapa keuntungan lain, seperti :

- Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap nitrogen dalam

gas umpan sambil menjaga rasio 3 : 1 di dalam syngas outlet. Hal ini
memberikan fleksibilitas pengoperasian di front-end pabrik amoniak. Jika terjadi
upset di aliran udara proses atau firing di reformer dan imbasnya berupa variasi
rasio H2/N2 outlet methanator maka mempengaruhi sintesis loop.
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
15
 FILOSOFI PROSES

- Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH4, CO & CO2 di
dalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan komposisi gas alam atau
karena perubahan pengoperasian reformer, shift converter dan Methanator.
Upset kualitas syngas outlet methanator selama transisi operasional akan
diperbaiki di purifier sehingga Sintesis loop tetap tidak terpengaruh.
- Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di syngas (karena metana juga
akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki fleksibilitas yang lebih besar dalam
perencanaan shutdown jika terjadi deaktivasi katalis di front end.
Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis loop sehingga
umur katalis converter amoniak dapat lebih lama dan tetap berfungsi dengan
baik.

Purge Gas dari sintesis loop direcylce ke Purifier untuk merecover hidrogen pada
kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit pengolahan hidrogen secara
terpisah.

Semua peralatan dan perpipaan Purifier(kecuali untuk 131-JG) berada di dalam coldbox
yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini untuk menjaga panas yang hilang
keluar sistem kecil. Coldbox terus dipurging dengan nitrogen, untuk mencegah
masuknya titik air (moisture).

Seiring berjalannya waktu, es dan/atau CO2 padat mungkin terbentuk di line inlet 132-C.
Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya pressure drop. Hal ini juga dapat
menyebabkan kehilangan panas, sehingga dibutuhkan pressure drop yang lebih tinggi
di 131-JX untuk menjaga rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1. Es dan CO2 dapat
dihilangkan dengan cara deriming Purifier menggunakan Nitrogen. Upstream purifier
pabrik amoniak dapat terus beroperasi, dengan venting gas proses di downstream
Methanator Effluent Separator 144-D. tetapi sintesis loop harus di shutdown-kan.
Nitrogen dipanaskan sampai sekitar 35C di Molecular Sieve Regenerasi Heater 183-C,
dan dimasukkan ke line dari 132-C ke 137-D. Dari sini, nitrogen dapat dialirkan mundur
ke belakang melalui line feed 132-C (dengan 131-JX terbypass dan valve outlet
terbuka), selanjutnya melalui line syn gas 137-D, 132-C, dan dialirkan lagi melalui line
waste gas 137-D, 134-C, 132-C. Kemudian Nitrogen dibuang melalui vent ke atmosfir.

4.14 Kompresi Syn Gas

Make-up Syngas yang sudah dimurnikan, dikompresi di Kompresor syngas 103-J, yang
merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Pada casing pertama, gas dikompresi
dari 32,5 ke 83,3 Kg/cm2A. Gas kemudian mengalir ke Intercooler tingkat #1 116-C,
yang didinginkan dengan CW. Pada casing kedua, gas kemudian dikompresi menjadi
157,9 Kg/cm2A. Gas recycle dari sintesis loop ditambahkan ke syngas make-up
sebelum rotor terakhir casing kedua, pada tekanan 150.1 Kg/cm2A.

Speed kompresor syngas dikontrol untuk menjaga tekanan suction tingkat 1. Kickback
dipasang dari discharge 116-C ke suction 103-J, untuk memproteksi stage 1 dari
surging. Gas recycle, pada temperatur 32 C, digunakan untuk anti-surge pada stage 2.
Sintesis loop itu sendiri bertindak sebagai proteksi anti-surge untuk rotor recycle.

103-J digerakkan oleh Turbin Steam 103-JT yang menggunakan Steam HP yang
dihasilkan di pabrik amoniak. Sebagian steam diekstraksi menjadi steam MP, dan
sisanya dikondensasi.

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

16
 FILOSOFI PROSES

4.15 Sintesis Amoniak

Sintesis Loop terdiri dari Amoniak Converter Feed/Effluent Exchanger 121-C, Ammonia
Syntesis Converter 105-D, Ammonia Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam
Generator 123-C1/C2, Ammonia Converter Effluent Cooler 124-C1/C2, Ammonia
Unitized chiller 120-C Ammonia Separator 146-D dan Syntesis gas Compressor 103-J.

Umpan converter dipanaskan di 121-C sampai temperatur 175,6 oC. Gas yang sudah
dipanaskan dialirkan ke 105-D. Konsentrasi inlet amoniak desain ke 105-D = 1.79 %-
mol.

Amoniak dihasilkan oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen :

3H2 + N2 2 NH3

Reaksi bersifat eksotermis dan dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Oleh karena itu
reaksi run-away tidak dapat terjadi dengan mudah. Konsentrasi amoniak outlet
converter desain adalah 20,31 %-mol.

105-D menggunakan desain converter horizontal KBR tiga tahap. Converter ini
merupakan desain vesel bertekanan dengan dinding yang dingin, dimana umpan gas
yang bertemperatur relatif lebih rendah dilewatkan melalui anulus antara basket dan
vesel bertekanan untuk menjaga pendingin vesel bertekanan yang membuat converter
secara mekanis menjadi lebih kuat dan lebih efektif dari segi biaya. 105-D berisi basket
yang bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed bed katalis dan dua heat
exchanger. Pola aliran gas di 105-D diatur sedemikian rupa sehingga semua syn gas
lewat melalui semua katalis. Hal ini menghasilkan konversi maksimum. Setiap bed
katalis diisi dengan sebagian besar katalis promoted iron berukuran 1,5-3,0 mm.

Umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama (sekitar 60% dari total flow)
melewati anulus 105-D, mendinginkan shell bagian luar, dan kemudian dipanaskan
dengan gas outlet Bed #1 di lnterchanger 122-C1. Aliran kedua dipanaskan dengan gas
outlet Bed #2 di lnterchanger 122-C2. Aliran ketiga tidak dipanaskan dan diumpankan
langsung ke inlet Bed #1 untuk mengontrol temperatur inlet.

Ketiga aliran ini digabungkan, dan total gas melewati katalis di bed #1, didinginkan di
122-C1, melewati katalis di bed #2, didinginkan di 122-C2, dan melewati katalis di bed
#3A dan #3B. Karena tidak ada pendinginan antara bed #3A dan #3B , kedua bed ini
berfungsi sebagai single thermodynamic bed. Dengan mengatur flow gas ke ketiga
aliran inlet 105-D dan mengatur flow BFW dan bypass 123-C, temperatur inlet untuk
masing-masing bed dapat dikontrol secara individual.

Berikut ini adalah perkiraan temperatur inlet dan outlet gas setiap bed, pada EOR,
temperatur optimum aktual, umumnya lebih rendah dari EOR, akan ditentukan dalam
operasi setelah commissioning untuk memaksimalkan konversi amonia per bed:

Temperatur Inlet Temperatur Outlet Konsentrasi NH3 Outlet

EOR Operasi o o
C C % mol
Bed-1 380 527 10.89
Bed-2 400 478 16.25
Bed-3 A/B 391 446 20.31

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

17
 FILOSOFI PROSES

Katalis converter amoniak yang baru, harus direduksi terlebih dahulu. Reduksi dilakukan
dengan menggunakan syngas front end. Syngas disirkulasikan ke sintesis loop oleh
103-J dan dipanaskan di Startup Heater (102-B). Pembakaran di 102-B menggunakan
fuel gas alam

Kondisi di 105-D dikontrol dengan hati-hati untuk mendapatkan rate reduksi katalis yang
tepat. Bed katalis tereduksi secara berurutan. Proses reduksi menghasilkan air, yang
dipisahkan dalam 146-D. Untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk reduksi
katalis, bed pertama biasanya diisi dengan katalis pre-reduced. 102-B juga digunakan
selama start-up, untuk memanaskan katalis di 105-D sampai tercapai temperatur di
mana reaksi sintesis terjadi dengan sendirinya. Reduksi katalis dilakukan dengan
mengikuti kriteria pemanasan yang disediakan oleh vendor katalis. Kandungan air
dalam gas yang melewati katalis sama seperti kenaikan temperatur dikontrol sampai
katalis aktif sepenuhhnya.

Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia Converter Effluent/BFW

Preheater and steam generator 123-C1/C2 dan menghasilkan steam HP. HE ini
didesain khusus oleh KBR dan bundel tube berupa U-tube. BFW/steam berada di sisi
tube. Pendinginan lebih lanjut berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent
Exchanger 121-C dan kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2.
Karena konversi reaksi yang tinggi terjadi di 105-D, maka titik embun outlet converter
lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-C1/2. Hal ini akan menghemat
beban di sistem refrigerasi selanjutnya.

Outlet converter selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di Ammonia Unitized

Chiller 120-C. HE ini mendinginkan outlet converter dengan bertukar panas dengan gas
recylce yang kembali dari Ammonia 146-D, dan dengan titik didih amoniak cair pada
empat temperatur yang berbeda (14,6 C, -4.5 C, -18.5 C dan -33,3 C). Integrasi
desain chiller ini menggantikan empat chiller terpisah, HE gas dingin, empat KO drum
refrigerant dan pipa interkoneksi. Banyaknya las-lasan, koneksi instrumentasi dll,
menjadi potensi sumber kebocoran. Dengan penyederhanaan ini potensi kebocoran
tersebut dapat dikurangi. Disamping itu operator bisa lebih mudah mengamati dan
menjaga kondisi operasi.

Secara mekanikal, 120-C terdiri dari beberapa tube konsentris, di mana amoniak
mendidih mengalir melalui kompartemen. Syngas recycle dari 146-D melewati tube sisi
dalam secara counter current dengan effluent gas outlet converter yang mengalir di
anulus antar tube. Jadi, gas outlet converter didinginkan dari luar dengan menggunakan
refrigeran amoniak dan dari dalam dengan gas recycle dingin.

Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,2 C. Amoniak yang terkondensasi

dipisahkan di 146-D dan dikirim ke Ammonia Letdown Drum 147-D, yang beroperasi
pada tekanan 19 Kg/cm2A. Di 147-D, syngas yang terlarut dalam amoniak terlepas.
Gas yang terlepas dikirim ke LP Ammonia Scrubber 123-D

Amoniak cair dari bottom 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant Receiver 149-D,
kemudian ke kompartemen #4 120-CF4 dan kompartemen #1 120-CF1 Unitized Chiller
sebelum ditransfer ke tangki Storage Amoniak. Amoniak panas dari 149-D langsung
ditransfer ke pabrik Urea menggunakan 113-J/JA. Sejumlah kecil amoniak selalu
dialirkan ke top bed 149-D untuk keperluan penyerapan amoniak

Gas dari 146-D dipanaskan kembali di 120-C dan kemudian kembali ke suction
kompresor 103-J. Untuk mencegah akumulasi inert ( metana dan argon) di sintesis loop,
sekitar 2,7% gas dari 146-D dipurging. Flow gas yang dibuang diatur untuk menjaga
kandungan inert total di inlet converter sekitar 3,5 %-mol. Untuk kasus produksi 2160
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
18
 FILOSOFI PROSES

MTPD, purge gas dikirim ke HP Ammonia Scrubber 124-D untuk menyerap amoniak
yang terkandung dalam purge gas sebelum digabung dengan umpan purifier.

4.16 Sistem Refrigerasi Amoniak

Sistem refrigerasi menyediakan proses berikut :

- Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk mengkondensasikan amoniak

- Memproduksi produk amoniak cair dingin (-33 oC)
- Memproduksi produk amoniak cair panas (38 oC)
- Pendinginan make up syngas di Methanator Effluent Chiller 130-C
- Kondensasi vapor amoniak yang direcover dari Ammonia Distillation Column
125-D untuk kasus 2160 MTPD
- Kondensasi Vapor amoniak dari storage.

Produk amoniak dingin diproduksi di kompartemen #1 120-CF1, dengan cara flashing

produk amoniak cair produk dari 147-D. Jika dibutuhkan, sistem dapat memproduksi
seluruh produk amoniak sebagai amoniak dingin. Hal ini dilakukan jika pabrik urea, yang
menggunakan produk amoniak panas, shutdown. Amoniak dingin dikirim ke tangki
storage menggunakan Cold Ammonia Produk Pump 124-J/JA. Sekitar 0,2% kondensat
diinjeksian ke dalam produk amoniak dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking
di tangki storage.

Ketika pabrik urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada kapasitas penuh untuk
bisa memproduksi semua produk sebagai amoniak dingin. Ketika pabrik Urea
beroperasi, 1.595 MTPD amoniak diproduksi sebagai produk amoniak panas dan 405
MTPD sebagai produk amoniak dingin. Refrigerant dan vapor amoniak yang
dikembalikan 130-C terintegrasi dengan kompartemen panas dari 120-C, seperti yang
telah dijelaskan sebelumnya.

Vapor amoniak dari keempat kompartemen 120-C, dan dari storage amoniak ditarik oleh
Ammonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J mempunyai kickback untuk
mencegah surging. Vapor amoniak dikompresi ke tekanan 16,2 Kg/cm2A, tekanan ini
cukup untuk memungkinkan terjadinya kondensasi dengan cooling water.

105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat casing dan digerakkan
oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP dan outlet turbin ke header steam
MP. Amoniak yang sudah dikompresi dikondensasikan di Refrigerant Kondensor 127-C,
dan mengalir ke Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini, Amoniak dapat dikirim sebagai
produk amonia panas menggunakan Warm Amonia Produk Pump 113-J/JA. Produk
ammonia panas dialirkan ke pabrik urea. Sejumlah kecil amoniak digunakan sebagai
refluks di sistem recovery amoniak

Pompa injeksi amoniak 120-J disediakan untuk digunakan selama reduksi katalis
converter Amoniak. Pompa digunakan pada saat awal menginjeksikan amoniak ke gas
proses untuk menghindari pembekuan air dalam amoniak pada tahap awal reduksi
katalis.

Amoniak dari Ammonia Letdown Drum 147-D masuk ke 120-CF4 dan 149-D seperti
dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi, dingin atau panas, amoniak cair
dari 147-D dialirkan ke salah satu dari 120-CF1 atau 120-CF4. Refrigerant amoniak cair
secara berurutan mengalir dari kompartemen bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang
lebih rendah melalui level control untuk mencapai duty refrigerasi.
P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015
19
 FILOSOFI PROSES

4.17 Sistem Recovery Purge Gas (Kasus 2160 MTPD)

Seperti dijelaskan di atas, purge gas dari sintesis loop dikirim ke Ammonia Scrubber
124-D, yang memiliki dua packing bed. Di 124-D, purge gas di-scrub dengan air untuk
merecover amoniak sebagai larutan aqua amoniak. Demikian pula dengan flash gas
dan gas inert digabungkan dan di-scrub di 123-D, aqua amoniak outlet digabungkan
dengan larutan outlet dari 124-D dengan menggunakan Pump 160-J/JA.

Larutan aqua-amoniak dipanaskan di Ammonia Distillation Column Feed/Effluent

Exchanger 161-C , dan kemudian diumpankan ke Ammonia Distillation Column 125-D.
125-D memiliki dua packed bed di stripping section, dan satu packed bed rectifying
section. Di 125-D amoniak didestilasi dari larutan aqua-amoniak, dan vapor amoniak
murni dikirim ke 127-C. Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh Ammonia
Distillation Column Reboiler 160-C, yang dipanaskan dengan Steam MP. Refluks
untuk 125-D menggunakan amoniak cair dari Hot Ammonia Produk Pump 113-J/JA.
Purge gas yang bebas amoniak keluar dari top 124-D kemudian di recycle ke
downstream Methanator Effluent Cooler 115-C.

Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari bottom 125-D di 161-C,
dan tekanan larutan dinaikkan dengan menggunakan Feed Ammonia Scrubber Pump
161-J/JA untuk diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D menggunakan 161-J / JA.

Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery amoniak, sejumlah kecil
kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D. Sebuah bypass disediakan di 124-
D,yang digunakan jika sistem recovery amoniak shutdown.

4.18 Stripping Kondensat Proses

Kondensat proses dari Raw Gas Separator 142-D1 mengandung pengotor yang terlarut
termasuk amoniak, methanol dan CO2. Kondensat Proses dipanaskan dalam
Condensate Stripper Feed/Effluent Exchanger 188-C dan dikirim ke Proses Condensate
Stripper 130-D. 130-D memiliki dua packed bed. Di 130-D, pengotor dipisahkan dari
kondensat proses dengan stripping menggunakan steam MP. Kondensat yang sudah
distripping didinginkan di 188-C, dan selanjutnya didinginkan sampai temperatur 39C
dengan Cooling water Stripped Condensate Cooler 174-C. Kondensat dingin yang
sudah distripping dikirim ke polisher offsite untuk digunakan kembali sebagai air demin.

Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat proses. Steam ini
dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan dikirim ke gas proses/steam mixing
untuk menjadi umpan reformer. Pengotor akan diolah di Primary Reformer 101-B dan
tidak akan dibuang ke lingkungan. Diharapkan proses stripping yang tepat dapat dicapai
dengan rasio flow steam terhadap kondensat sebesar 0.3 : 1. Untuk menjamin kinerja
selama kontingensi, 130-D dirancang untuk rasio steam terhadap kondensat sebesar
0,4 : 1. Hal ini untuk mengingatkan bahwa penggunaan rasio steam lebih tinggi dari 0,3 :
1 dapat menyebabkan kondensat outlet menjadi asam yang agresif untuk logam. Untuk
itu, pH kondensat harus dimonitor secara ketat setiap saat dan flow steam yang lebih
rendah digunakan untuk mendapatkan keseimbangan yang tepat antara pH dan kualitas
kondensat.

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

20
 FILOSOFI PROSES

4.19 Sistem Steam

Pabrik amoniak menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP, MP, dan LP. Header
MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL (Off Site Battery Limit ) keseluruhan.
Kondisi header steam adalah sebagai berikut:

Header Tekanan Temperatur

High Pressure ( HP ) 123.1 Kg/cm2 510 oC
Medium Pressure ( MP ) 46.9 Kg/cm2 386 oC
Low Pressure ( LP ) 3.5 Kg/cm2 228 oC

Pabrik amoniak menghasilkan steam HP di Secondary Reformer Waste Heat Boiler

(101-C); HTS Effluent/BFW Preheater & Steam Generator (103-C1/C2) dan di Amoniak
Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 123-C1/C2. Sejumlah kecil
Steam HP jenuh digunakan untuk Methanator Startup Heater 172-C dan sisanya
dipanaskan menjadi steam superheated di HP Steam Superheater (102-C) dan Coil
superheater di Primary Reformer 101-B. HP steam superheated digunakan untuk
menggerakkan turbin 103-JT & 105-JT. Di turbin 103-JT,sebagian steam diekstraksi
menjadi Steam MP dan sisanya dikondensasi di Surface condenser 103-JTC.
Kondensat dipompa ke offsite menggunakan pompa kondensat 123-J/JA. Turbin 105-JT
merupakan turbin back-pressure , dimana steam outlet turbin berupa steam MP.

Selama start up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat memproduksi steam secara
mandiri maka Steam MP diimpor dari Offsite. Steam MP yang tidak digunakan dalam
pabrik amoniak diekspor ke OSBL. Pada kondisi normal, pabrik amoniak didesain untuk
mengekspor 37 ton/jam steam MP. Karena pabrik distart secara bertahap, setelah
synloop online, pabrik amoniak akan menghasilkan cukup steam HP dan dapat
melakukan ekspor steam MP. Header steam MP dikonfigurasikan untuk dipanaskan dan
di press up dengan menggunakan steam impor pada saat start up.

Letdown steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari steam HP ke MP. Pada
saat normal tidak digunakan, karena 103-JT disetting untuk memenuhi semua
kebutuhan steam MP untuk memaksimalkan efisiensi energi sistem secara keseluruhan.

Steam MP yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk mensupplai steam
yang diperlukan oleh proses, berikut :

- Steam proses ke Primary Reformer 101-B. Sebagian steam mengalir melalui

Stripper Proses Kondensat 130-D.
- Steam proses ke line udara Secondary Reformer 103-D.
- Steam ke reboiler amoniak 160-C.
- Steam ke Mol. Sieve Regeneration Heater 183-C.
- Steam ke LTS Startup Heater 175-C.

Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Deaerator 101-U. Steam MP juga
digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean Pump (107-JB), Lean Pump
(108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed Gas Compressor (102-J) dan Air
Compressor (101-J).

Exhaust dari 104-JT dan 102 JT mengalir ke Surface condenser 102-JTC sedangkan
exhaust 103-JT mengalir Surface condenser 103-JTC dan exhaust 101-JT mengalir ke
Surface condenser 101-JTC. Dari condenser, kondensat dipompakan ke header Demin

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

21
 FILOSOFI PROSES

inlet 109-C menggunakan pompa Kondensat 118-J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-JTC)

dan 123-J/JA (103-JTC). Pompa 119-J/JA juga mensupplai jacket water ke reformer.

Header Steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi Lean Pump 107-JBT,
Lean Pump 108-JT, blowdown 186-D dan letdown steam MP ke steam LP . Steam LP
digunakan oleh peralatan berikut:

- 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam

- Deaerator 101-U
- Gland Ejector steam turbin
- Ejector di Surface condenser
- Service/stasiun utilitas

Air demin dari offsite dipanaskan oleh larutan OASE di 109-C kemudian di LTS
Effluent/DM Exchanger 106-C. Air yang sudah dipanaskan mengalir ke 101-U. Tekanan
di 101-U dijaga pada 1,73 kg/cm2G. BFW dari 101-U dipompa oleh Pompa BFW 104-
J/JA dan dipanaskan di LTS Effluent BFW Preheater 131-C. BFW kemudian terbagi dan
dipanaskan secara paralel di 103-C1/C2 dan oleh 123-C1/C2. Sebanyak 25% BFW
menjadi steam di 103-C sementara di 123-C sekitar 22% . Nilai vaporisasi ini ditetapkan
untuk menjamin pola aliran yang tepat dalam HE

103-C dan 123-C memiliki batas vaporisasi maksimum yang harus diikuti dalam
operasional. Laju vaporisasi di 103-C bisa mencapai hingga 30% sedangkan 123-C
sampai 25%. BFW yang sudah teruapkan sebagian, diumpankan ke Steam Drum 141-
D. Blowdown 141-D terflash di 186-D, dan steam yang terflash masuk ke header steam
LP.

Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan kimia berikut
diinjeksikan ke steam drum:

- Sistem Injeksi Oxygen Scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U

- Sistem Injeksi Amoniak 107-L, diinjeksi ke 101-U
- Sistem Injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D

4.20 Pengontrolan Sistem Steam

Sistem steam dijelaskan di sini dengan singkat dari perspektif pengontrolan. Filosofi
operasi dan narasi kontrol akan memberikan rincian yang lebih detail. Header steam MP
secara umum antara pabrik amoniak dan offsite. Lebih lanjut steam MP normalnya
disupplai oleh amoniak ke OSBL. Header steam HP di pabrik amoniak mempunyai
letdown steam HP ke MP menggunakan control valve dengan respon yang cepat jika
103-J atau 105-J trip.

4.21 Sistem Cooling Water

Cooling Water disupplai dari offsite pada temperatur 33C dan digunakan sebagian
besar untuk pendinginan di surface condenser 102-JTC, 101-JTC dan 103-JTC dan
127-C. Untuk menurunkan penggunaan cooling water, Surface condenser, 101-JTC,
102-JTC dan 103-JTC ditempatkan secara seri dengan 127-C. Temperatur CW return
ke basin Cooling tower sekitar 42.8 C.

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

22
 FILOSOFI PROSES

Supplai CW harus dialirkan ke berbagai HE di pabrik amoniak setelah cleaning awal dan
flushing header setelah Mechanial completion. Perhatian khusus harus dilakukan untuk
memastikan bahwa tidak ada pengotor dan scale yang terbawa ke HE. Kualitas cooling
water dikontrol di OSBL. Distribusi flow CW harus dioptimalkan/seimbang pada saat
start up dan diatur kemudian secara selektif. Untuk kehandalan operasi, sangat perlu
menjaga kecepatan aliran melalui setiap HE mendekati nilai desain meskipun jika
kinerja HE cukup baik dengan flow CW yang rendah. Pengendapan padatan dan fouling
akan terjadi jika kecepatan aliran rendah ( jika flow dikurangi di bawah desain) yang
mungkin diikuti oleh korosi akibat deposit dan kerusakan HE.

4.22 Heating Saat Startup Front-End

Hanya point penting saja yang dijelaskan di sini. Nantinya di prinsip operasi akan
dijelaskan lebih detail. Ketika start up dari kondisi dingin, sistem proses dari inlet Feed
Preheat Coil ke Raw Gas Separator akan dipanaskan di atas dew point steam sebelum
memasukkan steam ke katalis. Hal ini untuk memastikan steam tidak terkondensasi di
katalis. Bypass 101-C/102-C akan dibuka selama pemanasan untuk heat-up HTS dan
proses di downstreamnya agar pemanasan berlangsung efektif.
BFW di bundle 103-C akan dibypass. N2 akan disirkulasikan melalui line sirkulasi
menggunakan 102-J dan firing 101-B digunakan untuk pemanasan secara bertahap. Di
samping heating up katalis, prosedur ini juga akan membantu mencegah kondensasi
steam di fin 103-C yang sangat penting untuk meminimalkan pembentukan scale dan
fouling. 102-J dirancang secara khusus untuk dua fungsi sirkulasi N2 Front end.

4.23 Proses Setelah 131-J Trip

Jika 131-J trip dan tidak dapat distart kembali, gas proses akan dibypass dan di venting
di downstream. Back-end harus dijaga bertekanan sampai 131-J bisa di start kembali,
cold box dapat di line up dengan cepat karena masih dingin dan masih mengandung
level liquid. Alternatif lain, operasi back end dengan membypass purifier pada rate
rendah dapat dilakukan.

P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015

23