Specijalisticki Rad Primer PDF

www.prekucavanje.wordpress.
com
САДРЖАЈ:
1. ОСНОВЕ ПРОГРАМИРАЊА ....................................................................................................... 1
1.1. РАЗВОЈ CNC МАШИНА И КАРАКТЕРИСТИКЕ ............................................................... 1

1.2. ШЕМАТСКИ ПРИКАЗ ПРОГРАМИРАЊА ......................................................................... 4
1.3. ПРОГРАМИРАЊЕ CNC МАШИНА ..................................................................................... 5
1.4. РЕФЕРЕНТНЕ ТАЧКЕ МАШИНЕ........................................................................................ 5
1.4.1 Референтне тачке CNC струга ...................................................................................... 6

1.4.2 Референтне тачке CNC глодалице ................................................................................ 6
1.5. КООРДИНАТНИ СИСТЕМ .................................................................................................. 7
1.5.1. Правило десне руке ...................................................................................................... 8
1.6. АПСОЛУТНИ И ИНКРЕМЕНТАЛНИ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ .................................. 8
1.6.1. Израчунавање координата у апсолутном и инкременталном KC............................... 8
1.7. ПОМАК НУЛТЕ ТАЧКЕ ....................................................................................................... 9

1.8. АЛАТИ КОД CNC МАШИНА ............................................................................................ 10
1.8.1. Алати за стругање за школски CNC струг «EMCO-TURN 55 « ............................... 12

1.8.2. Положај врха оштрице алата код стругања и примери примене .............................. 13
1.8.3. Примери примене алата за стругање према PIA - Велење ........................................ 14
1.8.4. Алати за глодање ........................................................................................................ 15
1.8.5. Монтажа алата у држач алата .................................................................................... 16
2. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНЕ МАШИНЕ .................................................................................. 17
2.1. ПРИМЕНА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА ................................................... 19

2.2 ПРЕДНОСТИ И НЕДОСТАЦИ НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ .. 20
2.3. СТРУКТУРА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ ............................... 21
2.3.1. Погонски системи....................................................................................................... 21

2.3.2. Мерни системи ........................................................................................................... 22
2.4. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНА МАШИНА – УПРАВЉАНИ СИСТЕМ ............................ 24
2.4.1. Носећи и ослони елементи ......................................................................................... 24

2.4.2. Клизне вођице............................................................................................................. 25
2.4.3. Системи за измену алата ............................................................................................ 26
2.4.4. Системи за подмазивање ............................................................................................ 29
2.4.5. Системи за хлађење .................................................................................................... 29
2.5. НУМЕРИЧКА УПРАВЉАЧКА ЈЕДИНИЦА ..................................................................... 30
2.5.1. Начин рада нумеричке управљачке јединице ........................................................... 31

2.5.2. Командна табла........................................................................................................... 31
2.5.3. Врсте управљања ........................................................................................................ 33
2.5.4. Интерполација ............................................................................................................ 34
www.prekucavanje.wordpress.com
3. МЕТОДЕ ПРОГРАМИРАЊА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ............ 41
3.1. Програмирање у погону ....................................................................................................... 42

3.2. Програмирање нума помоћу рачунара ................................................................................ 43
4. CAM СИСТЕМИ ......................................................................................................................... 44
4.1. Опис предмета за који се врши техноекономска анализа................................................... 47

4.2. Технологија израде машинског дела ................................................................................... 48
4.3. Програм ................................................................................................................................ 62
4.4. Материјал ............................................................................................................................. 65
5. ТЕХНО-ЕКОНОМСКА ОПТИМИЗАЦИЈА ............................................................................... 69
5.1. ОПТИМИЗАЦИЈА ОБРАДНИХ ПРОЦЕСА ...................................................................... 71

5.2. ОПТИМАЛНИ ТРОШКОВИ У ТЕХНОЛОШКОМ ПРОЦЕСУ ........................................ 72
5.3. ТРОШКОВИ ОБРАДЕ КАО ФУНКЦИЈА ОПТИМИЗАЦИЈЕ .......................................... 77
5.3.1. Опис трошкова производних радника ....................................................................... 78

5.3.2. Трошкови везани за машину ...................................................................................... 79
5.3.3. Трошкови амортизације алата, оштрача и трошкови машине оштрилице .............. 81
5.3.4. Трошкови материјала ................................................................................................. 82
5.3.5. Формирање функције оптимизације ......................................................................... 82
5.4. ПРОРАЧУН .......................................................................................................................... 85
5.4.1. Параметри обрадног система .................................................................................... 85

5.4.2. Карактеристике стања процеса .................................................................................. 87
5.4.3 постојаност алата (T) .................................................................................................. 87
5.4.4. Функције стања процеса............................................................................................ 87
5.4.5. Функције циља........................................................................................................... 88
5.4.6. Граничне функције – услови ..................................................................................... 89
5.4.7. Оптимизациони модел процеса ................................................................................. 89
6. ЗАКЉУЧАК ................................................................................................................................. 91
ЛИТЕРАТУРА ................................................................................................................................. 92
ПРИЛОГ........................................................................................................................................... 93
1. РЕЗНИ АЛАТИ ............................................................................................................................ 93
1.1 Облик и основни конструктивни елементи резних алата .................................................... 93

1.2. Облици и карактеристике резних плочица.......................................................................... 95
1.3. Механичко причвршћивање плочица и носачи алата ......................................................... 99
1.4. Алатни материјали ............................................................................................................. 100
1. ОСНОВЕ ПРОГРАМИРАЊА
1.1. РАЗВОЈ CNC МАШИНА И КАРАКТЕРИСТИКЕ
Прва нумерички управљана алатна машина направљена је у Америци почетком
50-тих година уз помоћ научника МIТ-а ( Massatussets Institut of Technology ).
Новина на машини је било увођење «електронског» управљања помоћу тзв.
УПРАВЉАЧКЕ ЈЕДИНИЦЕ у коју се програм уносио преко бушене папирне траке.
Тадашња управљачка јединица је била већа од саме машине.
У односу на конвенционалне машине значајна промена је била увођење посебних
истосмерних мотора за погон главног вретена и супорта.
Слика 1.1. Прва NC машина
Фабрика «ПРВОМАЈСКА» из Загреба је прва набавила нумерички управљану

конзолну глодалицу 1969. (SHARMANN FB100 са управљачком јединицом DEKAMAT), а
сама је почела серијски да производи нумерички управљане машине од 1978. године (на
слици 1.3. је прва изложена глодалица G 301 NC на загребачком велесајму 1971 год.)
Слика 1.2. Прва глодалица из 1969.год. Слика 1.3. Прва направљена NC глодалица
Основа нумеричког управљања је управљање машином помоћу унапред

дефинисаног програма.
ПРОГРАМ је скуп шифрованих геометријско-технолошко-функционалних наредби
којима се путем различитих физичких медија (папирна трака, касета, дискета) дају
управљачкој јединици нумерички управљане машине унапред замишљене радње.
Прве управљачке јединице биле су без компјутера и носиле су назив NC управљачке
јединице (Numerical Control), а будући да се програм састојао од бројева и слова, отуда
назив Нумеричко управљање.
Данашње управљачке јединице грађене су на принципу коришћења

микропроцесора, тј. малог електронског рачунара који се може програмирати и тиме
остварити процес нумеричког управљања. Због тога се такве управљачке јединице зову
CNC (Computer Numerical Control ) управљачке јединице.
Слика 1.4. Разлике између класичних и CNC машина
Као што се на слици види основне разлике између ових машина су у следећем:
• Погон машине - код класичних машина ради се о заједничком погону тј. један
мотор погони и главно вретено и остала кретања радног стола, док код CNC машина
постоји један главни мотор за погон главног вретена, а померања по осама
остварују посебни истосмерни мотори.
• Управљање машином - изводи се код класичних машина ручно или машински
преко ручица за управљање док CNC машине имају управљачку јединицу
(тастатура и екран) и раде аутоматски преко програма.
• Мерни састав машине - састоји се од скале са нонијусом (класична машина) или
прецизнијег линеарног система мерења (CNC машина).
• Помак радног стола - остварује се трапезним навојем или кугличним навојним
вретеном (CNC машина).
Нивои управљања:
- управљање по тачки (истовремено кретање само по једној оси - нпр.
операција бушења)
- управљање по кривој у равни (истовремено кретање по двема осама)
- управљање по просторној кривој (истовремено кретање по најмање 3 осе -
нпр. просторно закривљене плоча - нпр. лопатице турбине)
Карактеристике CNC машина:
• могућност обраде најсложенијих машинских делова,
• висока продуктивност,
• велика брзина рада због повећаних режима рада,
• робуснија конструкција машине,
• боље вођење (нпр. куглично навојно вретено), што резултује већом прецизношћу
(0.001mm)
• обилно подмазивање и хлађење алата (до 100 l/min и више ) чиме се продужује век
трајања алата
• кориштење најквалитетнијих алата са резним оштрицама од тврдих метала и
керамике.
Најновије машине су тзв. ОБРАДНИ ЦЕНТРИ који обрађују радне предмете веома
сложене геометрије са високим степеном тачности. Ове машине омогућавају комплетну
обраду радног предмета уз аутоматску измену алата ( магацин са механичком руком за
измену алата). Радни предмет има могућност закретања и помицања у више смерова.
Повезивање више CNC машина чини тзв. ФЛЕКСИБИЛНИ ОБРАДНИ ЦЕНТАР - садржи
неколико обрадних центара повезаних системом транспорта.
Најновије достигнуће је повезивање низа флексибилних обрадних центара које
послужују роботи. То су «фабрике без људи» потпуно аутоматизоване у којима се постиже
највећа продуктивност.
Слика 1.5. Обрадни центар
1.2. ШЕМАТСКИ ПРИКАЗ ПРОГРАМИРАЊА
Слика 1.6. Шематски приказ програмирања

Са слике се види да самом програмирању претходи одговарајућа припрема која се
састоји од израде технолошке документације у техничкој припреми. При томе се морају
прикупити подаци о стезним и резним алатима, машини и режимима рада. Програмирање и
само писање програма следи након што се изради план резања, који је најважнија
технолошка документација. Пре саме израде првог комада на машини, врши се симулација
програма.
Након што се изради први комад на машини и након евентуалних корекција
програма приступа се серијској производњи. Веома важну улогу има служба припреме
алата која према технологији поставља одговарајуће алате у револверску главу и врши
мерење и подешавање алата.
1.3. ПРОГРАМИРАЊЕ CNC МАШИНА

Процес израде делова на CNC ( НУМ - нумерички управљана машина ), како смо
видели на претходној шеми, састоји се од следећих активности:
1. разрада технологије и утврђивање редоследа захвата, алата и режима рада,
2. припрема алата,
3. програмирање,
4. припрема машине,
5. израда првог комада у серији,
6. серијска производња.
Већина набројаних активности постоји и код класичних алатних машина, међутим
оно што је својствено CNC машинама, то је ПРОГРАМИРАЊЕ.
ПРОГРАМИРАЊЕ ЈЕ ПОСТУПАК ПИСАЊА ПРОГРАМА ПРЕМА УНАПРЕД

ДЕФИНИСАНОЈ ТЕХНОЛОГИЈИ, А МОЖЕ СЕ ОБАВИТИ РУЧНО ИЛИ ПОМОЋУ
РАЧУНАРА.
РУЧНО ПРОГРАМИРАЊЕ подразумева писање програма од стране технолога
ручно, тј. пише се сваки ред програма према дефинисаној технологији.
ПРОГРАМИРАЊЕ ПОМОЋУ РАЧУНАРА - подразумева аутоматско
програмирање самог рачунара на основу изабраних параметара програмера као што су
димензије припремка, пут алата, избор алата, режима рада итд. у посебним софтверима као
што су CATIA, MASTERCAM, SOLIDCAM и др. Такође је могућа симулација програма и
испис самог програма у изабраним управљачким јединицама. Овим се скраћује време и
смањују трошкови израде програма, па је бржа израда првог комада на машини.
Програмирање подразумева израду следеће документације:
• операциони лист - садржи редослед операција радног предмета са потребним
режимима рада и временима израде,
• план алата за радни предмет - садржи попис свих коришћених алата за
обраду према редоследу коришћења, потребне мере, стандарде режиме и
корекције,
• план стезања - обухвата основне габарите радног простора, положај радног
предмета на машини, тачке ослањања предмета и место стезања као и положај
нулте тачке,
• план резања - је главни документ за испис програма на којем су видљиве
путање кретања алата за сваку операцију. Прати се пут кретања врха алата од
почетка до краја обраде,
• писање програма - или краће ПРОГРАМ је задњи и најважнији документ по
којем се уносе наредбе за управљање машином. Разрађени програм уноси се у
програмски лист.
1.4. РЕФЕРЕНТНЕ ТАЧКЕ МАШИНЕ

Код програмирања CNC машина потребно је познавати одређене референтне,
односно нулте тачке које дефинишу координатни систем и сам алат.
1.4.1 Референтне тачке CNC струга
Слика 1.7. Приказ нултих тачака код CNC струга
Слика 1.8. Нулте тачке код стругa EMCO TURN 55
Код школског CNC струга TURN 55 прилаз алата је са доње (предње) стране па
је координатни систем и положај референтних тачака као на слици.
1.4.2 Референтне тачке CNC глодалице
Слика 1.9. Нулте тачке код глодалице
W - Нулта тачка обратка (Workpiece zero point)

Тачка везана за израдак. Слободно се мења према потребама конструкције или
израде. У овој тачки је почетак координатног система које је пребачено из тачке М и
она олакшава програмирање.
М – Нулта тачка машине (Machine zero point)
Позиција ове тачке се не може мењати. Одређена је од стране произвођача CNC
машине. Она је почетак координатног система и од ње се прорачунавају сви помаци
алата.
N - Референтна тачка алата (Tool mount reference point)

Почетна тачка од које се мере сви алати. Лежи на оси држача алата. Одређена је од
стране произвођача и не може се мењати.
R- Референтна тачка (Reference point)
Тачка у радном подручју машине која је детерминисана са крајњим прекидачима.
Служи за калибрисање мерног система и у почетку рада са машином морамо
довести алат у тачку R.
B - Почетна тачка алата (Begin point)
Од ове тачке алат почиње са обрадом и у њој се врши измена алата. Није неопходно
да буде дефинисана.
1.5. КООРДИНАТНИ СИСТЕМ
Код CNC глодалица координатни систем је двоосни, тј. у оси обратка налази се оса
Z, а управно на осу обратка оса X. Позитивна оса X може бити постављена у једном или
другом смеру што зависи од положаја алата, односно револверске главе у односу на израдак
(видети слику 1.10. ). Координате са негативним предзнаком (-x, -y ) означују кретање алата
према радном предмету, а позитивни предзнак значи одмицање алата од радног предмета.
Код CNC глодалица координатни систем је троосни X,Y,Z (видети слику 1.12.) Напомена:
Треба запамтити да се алат (супорт) увек помера у предмет или у смеру предмета ако је
координата негативна. Разлог зашто је то тако лежи у чињеници да ако се при
програмирању заборави негативан предзнак, неће доћи до судара алата и предмета, него ће
се алат одмакнути од предмета.
Слика 1.10. Координатни систем CNC струга
Слика 1.11. Коорд. систем за TURN 55 Слика 1.12. Коорд. систем за MILL 55
1.5.1. Правило десне руке
Одређивање позитивног смера координатног система одређује

положај прстију десне руке, односно палац показује у
позитивном смеру осе X, кажипрст у позитивном смеру осе Y,
док средњи прст показује позитивни смер осе Z.
Слика 1.13. Правило десне руке
Слика 1.14. Неки примери одређивања оса
1.6. АПСОЛУТНИ И ИНКРЕМЕНТАЛНИ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ
У процесу програмирања употребљавају се два система мерења: АПСОЛУТНИ И

ИНКРЕМЕНТАЛНИ.
АПСОЛУТНИ КС има једну фиксну нулту тачку у тачки (W), а координате
појединих тачака значе удаљеност тих тачака од нулте тачке по вредности и предзнаку.
Код ИНКРЕМЕНТАЛНОГ КС мерења, координате идуће тачке се изражавају у
односу на претходну тачку ( инцремент - помак ) где се налази координатни систем.
Координатни систем је дакле промењив и налази се у почетној тачки одакле креће кретање.
1.6.1. Израчунавање координата у апсолутном и инкременталном KC

АПСОЛУТНИ ИНКРЕМЕНТАЛНИ
КООРДИНАТНИ СИСТЕМ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ
ТАЧКА X Y ТАЧКА X Y
1 -3 4 1 -3 4
2 0 6 2 3 2
3 3 3 3 3 -3
4 3 -3 4 0 -6
5 -3 -3 5 -6 0
6 -4 0 6 -1 3
7-W 0 0 7 4 0
Σ0 Σ0
a
b
c
d
Слика 1.15. Израчунавање координата код e
глодања f
АПСОЛУТНИ ИНКРЕМЕНТАЛНИ
КООРДИНАТНИ СИСТЕМ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ
ТАЧКА X Z ТАЧКА X Z
1 30 0 1 15 0
2 40 -5 2 5 -5
3 3
4 4 -5 -6
5 5
6 6
7 7
8 8
Слика 1.16. Израчунавање координата код стругања
Уочимо да код инкременталног система мерења збир координата тачака у једном

затвореном циклусу једнак је нули. Оба претходно наведена система мерења имају своје
предности и недостатке. Чешће се користи програмирање у апсолутном координатном
систему, јер га је лакше схватити и мања је могућност грешака. Ипак у неким случајевима
се користи и инкрементални систем као нпр. код израде потпрограма.
Код израчунавања координата за стругање, вредности координата по оси X уписују се у
промерима у апсолутном координатном систему (тако је котирано).
1.7. ПОМАК НУЛТЕ ТАЧКЕ

Код EMCO струга машинска нулта тачка (М) лежи у оси ротације базе стезне главе
(американера). Како ова тачка није погодна као почетна тачка рада, координатни систем је
могуће променити и поставити га на другу повољнију тачку у радном простору NC
машине.
Када се одреди нпр. нови координатни систем W на челу обратка позивом наредбе
Г54 управљачка јединица ће аутоматски унети вредности координата тачке W, па ће се
нулта тачка променити из позиције М (нулта тачка машине) у W (нулту тачку обратка).
Прва наредба у програмирању је управо функција помака нулте тачке којом се
премешта координатни систем у повољнију позицију.
Слика 1.17. Помак нулте тачке
У пракси се обично код струга први помак врши функцијом G54(G55-G57) на чело
американера (А) а затим другим функцијама G58-G59 или функцијом TRANS (ATRANS)
на чело обрађене површине обратка. Тиме се лако одређује положај тачке W мерењем
дужине обратка. Код глодалица помак нулте тачке врши се директно помоћу G54 на
израдак или чешће помоћу две функције. Први помак је на чело непомичне чељусти стеге
(тачка А) а други помак је на израдак (G58… или TRANS…)
Сика1.18. Помак нулте тачке код струга и глодалице
1.8. АЛАТИ КОД CNC МАШИНА
Код CNC стругова опремање машине са различитим алатима је од битне важности

за квалитетну израду. Алати су смештени у револверску главу према редоследу израде.
Алати су постављени тако да је сваки други алат ( од укупно 8 ) наизменично алат за
спољашњу обраду или за обраду унутарњих површина, чиме су једни алати са парним а
други са непарним бројевима.
Сваком се алату могу доделити одговарајући бројеви корекција алата који се налазе
у меморијском месту машине за корекцију димензија алата.
Под корекцијом подразумева се вредност разлике координата врха оштрице
посматраног алата у односу на први алат ( десни нож за спољашње стругање ).
ПОСТУПАК УКЛАЊАЊА ОДСТУПАЊА ДИМЕНЗИЈА АЛАТА НАЗИВА СА

КОРЕКЦИЈА АЛАТА.
Истрошеност алата такође делује на нетачност димензија, па се морају узети и те корекције

у
обзир. Неточност се установљава мерењем обратка.
Означавање потребног алата и његове корекције врши се на следећи начин:
Нпр. Т01D1 Т - алат (tool )
Т01 - 1. место на револверској глави
Т01D1 - место у меморији корекције алата бр. 1
Слика 1.19. Алати у револверској глави код неких стругова
1.8.1. Алати за стругање за школски CNC струг «EMCO-TURN 55 «

СКИЦА АЛАТА ОПИС АЛАТА Реф.-Бр.
Алат за завршну обраду - десни 260 601
No. SDJCR 1210 D07
Алат за завршну обраду-леви 260 602
No. SDJCL 1210 D07
Неутрални нож 260 603
No. SDNCN 1210 D07
Нож за резање навоја-спољни 260 620
max. korak 1,5 mm No. NL 1210-2 RH
Нож за резање навоја-унутарњи 260 627
No. NVR 10-2 RH

010 x 60 mm за унутарњи навоj 0,5-1,5 mm
Нож за унутарње стругање 260 606
No. SDVCR 07 S10D 010 x 60 mm
Нож за одсецање и израду жљеба 264 020
No. L150.15.15.1212-3/M0
Забушивач, HSS 573 770

271 220
06,8 mm A8, DIN 333
Сет спиралних бургија, HSS 260 628
9 спиралних бургија 02-10 mm (1 mm распон)
Спирална бургија, HSS A6Z 050

Ø 12mm
1.8.2. Положај врха оштрице алата код стругања и примери примене
У програмирању код дефинисања алата морају се унести и подаци о положају врха

оштрице алата у односу на израдак (Parametar, Tooloffset, C.edge position).
Вредности у загради односе се на алате са прилазом алата одоздо (EMCO TURN 55).
Слика 1.21. Пример1. примене

алата
Слика 1.20. Положај врха оштрице алата
У првом примеру имамо два алата за обраду (десни нож за фино стругање - који
изоводи операцију контурног стругања-Stock: removal са бројем оштрице 3 и нож за
одсецање са бројем 8). У другом примеру уз два споменута алата користимо и неутрални
нож за израду три мала угаона жлеба. Трећи пример има још три нова алата ( спиралну
бургију са положајем оштрице 7, бушачку мотку за унутрашње стругање са положајем
оштрице 2 и нож за израду навоја који има положај оштрице 8).
Слика 1.23. Пример 3. Примене

лалата
Слика 1.2. Пример 22. Примене алата
1.8.3. Примери примене алата за стругање према PIA - Велење

Алати који се користе за обрадну на CNC стругу Emco Turn 55 и Turn105 су
карактеристика као на сликама из којих се види шта може да обради поједини нож и какав
је угао прилаза алата ка израдку што је важно да не би дошло до судара држача алата и
обратка.
Слика 1.24. Десни нож за фину обраду
Слика 1.25. Неутрални нож
Слика 1.26. Нож за унутрашње стругање (бушачка мотка)
1.8.4. Алати за глодање

СКИЦА АЛАТА ОПИС АЛАТА Реф.-Бр.
Грубо глодало за поравнавање, HSS

764 410
Ø 40 x 20 mm, унутрашња мера Ø 16 mm
Вретенасто глодало, HSS
према DIN 327, облик B 764 301

764 306
Ø3 mm - Ø 6 mm – мера дршке Ø 6 mm Ø 8 mm 764 308
– мера дршке Ø 8 mm Ø 10 mm - Ø 10 mm Ø 12 773 100
mm - Ø 12 mm
Вретенасто глодало за грубу обраду, HSS
према DIN 844, shape A Ø 8 mm - Ø 16 mm 764 200
Профилно вретенасто глодало, HSS

771 030
Ø 6 mm Ø 12 mm 771 040
Угаоно глодало, HSS
према DIN 1833, облик A 60°, Ø 16 mm, дршка 764 400

- Ø 12 mm
Угаоно глодало, HSS
према DIN 1833, облик B 45°, Ø 16x4 mm, 771 050

дршка - Ø 12 mm
Бушачка мотка
за проврте Ø 16-40 mm дршка - Ø 15 mm F1Z 050
NC-старт сврдло, HSS
дршка Ø 10 mm, угао врха сврдла 120° 771 010
Забушивач,HSS
573 770
Ø 6,8 mm
271 220
A8, HSS, DIN 333
Спиралне бургије, HSS
25 бургија Ø 1-13 mm, (0.5 mm распон) 781 280

9 ком Ø 2-10 mm, (1 mm распон) 260 628
Навојне бургије, HSS
5 ком Ø 2.5, 3.3, 4.2, 5.0, 6.8 mm 771 120

6 ком Ø 2.5 - Ø 8.5 mm 271 230
Урезнице, HSS
Сет од пет урезница M3 - M8 781 300
1.8.5. Монтажа алата у држач алата

Монтажа чеоног глодала Монтажа вретенастих глодала
за поравнавање у држач у држач алата
Слика 1.27. Монтажа алата у држач алата
2. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНЕ МАШИНЕ
Излазне карактеристике код стандардних, конвенционалних машина алатки уско су

везане за способност послужиоца машине који их ручно управља. Ручно управљање није
врста обраде, већ скуп акција током времена с намером да се остваре циљеви процеса
обраде. Према томе, ни умеричко управљање не представља врсту обраде, већ специјални
концепт управљања машином. Овде ће углавном бити речи о НУ машинама за обраду
материјала и НУ мерним машинама, али треба напоменути да постоје и нумерички
управљане машине које не врше непосредну обраду метала или неког другог материјала.
Сматра се да је машинска обрада један од најразноврснијих процеса, јер се може користити
за добијање читавог спектра облика и површина.
Слика 2.1. Општа шема нумерички управљане машине алатке
Управљање извршним органима нумерички управљане машине алатке је аутоматско.

За нумерички управљану машину алатку, чија је шема дата на слици 2.1, генерално се може
рећи да се састоји из две функционалне целине, а то су:
1. Нумерички управљачка јединице - НУЈ.
2. Механички део који је сачињен од подсистема, склопова и подсклопова и других
пратећих елемената као код конвенционалних машина алатки.
Нумерички управљане машине за обраду резањем

Основне методе обраде резањем су: стругање, рендисање, глодање, бушење и
брушење. Нумерички управљане машине за обраду резањем су: NC струг, хоризонтални,
вертикални или под углом, са 2, 3 или 4 управљане осе (слика 2.2).
Ово је најраспрострањенији тип нумерички управљаних машина. Обрађују се делови
кружница, конуса, цилиндара и навоја.
Слика 2.2. НУ струг чије је постоље конструкцијски изведено:

(а) хоризонтално, (б) вертикално и (в) под углом
NC бушилица, хоризонтална или вертикална (слика 2.3), је углавном координатна
бушилица, оспособљена за рад са великом тачношћу за бушење отвора или за операције
сродне бушењу (забушивање, упуштање, проширивање, развртање, израда навоја).
НУ глодалица. Глодалице захтевају управљање са функционалном зависношћу више
оса да би се извела обрада по правој линији или контури. Главно кретање глодалице је увек
обртање главног вретена са алатом (слика 2.4).
Слика 2.3. НУ бушилица која може да врши бушење под углом до 70º
Слика 2.4. НУ вертикална глодалица
Улога машина алатки се мења током времена. Осим тога што су постале
аутоматизоване конструишу се тако да могу да комбинују неколико операција на једном
обратку, за шта је раније било потребно неколико различитих машина. Такође се иде ка
томе да се смањују помоћна времена, за измену алата или стављање и склањање обратка.
Ове промене су интегрисане на новој врсти машине за обраду, чији концепт није био могућ
пре настанка и развоја технологије нумеричког управљања, а то је обрадни центар (слика
2.7.).
Слика 2.5. Обрадни центар
Обрадни центар је машина алатка која може да изведе неколико машинских

операција на истом обратку без додатног подешавања. У таквим обрадама учествују
ротациони алати за операције попут глодања и бушења, а оно што омогућава извођење
више операција без додатног подешавања је аутоматска измена алата.
2.1. ПРИМЕНА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА
Најчешће се примена нумеричког управљања повезује са управљањем машина

алатки у индустрији обраде метала или неког другог материјала (на пример дрвета).
Машинска обрада јесте била област прве примене NC технологије и још увек је једна од
најважнијих и најдоминантнијих.
CNC технологија и НУ машине користе се и у изради уметничких дела (слика 2.6)
Слика 2.6.. Примена CNC технологије и НУ машина у уметности
Слика 2.7. НУ машина за балансирање алата (а) и примена НУ код скенирања (б)
Различити видови примене CNC технологије код послова где се не врши непосредна
обрада материјала приказани су на слици 15. Наравно, могућности примене CNC
технологије и нумерички управљаних машина сваким даном постају све веће.
2.2 ПРЕДНОСТИ И НЕДОСТАЦИ НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА

АЛАТКИ
Аутоматизација малосеријске и серијске производње као доминирајућег вида у

металопреради, успешно се изводи применом нумерички управљаних машина алатки. Оне
се одликују повеђаном продуктивношћу и тачношћу. Њихова примена подиже
металопрераду на виши ниво. При томе, треба сагледати предности и недостатке примене
нумерички управљаних машина алатки.
Основне предности примене нумерички управљаних у односу на конвенционалне
машине алатке су:
• повећање продуктивности смањењем укупног времена, услед смањења главног и

помоћног времена,
• висока тачност обраде и незнатна контрола обратка,
• обрада делова ложенијих профила који се тешко могу да остваре на
конвенционалним машинама,
• повећање временског степена искоришћења машине,
• смањење броја и трајања припремних операција (обележавање, забушивање и сл.),
• једноставније управљање процесом производње,
• избегнута потреба за високостручним послужиоцем машине алатке,
• послужилац машине алатке има више слободног времена и може да прати рад друге
машине и тако даље.
Недостаци примене су:
• обавезно планирање рада до детаља, као код сваке аутоматизоване производње,

• велики инвестициони трошкови повећавају трошкове машинског сата,
• потреба за високостручним програмерима,
• поузданост нумерички управљане у односу на конвенционалну машину алатку
може бити нижа,
• већи ефекти се остварују у аутоматизацији великосеријске производње и тако
даље.
Упоредна анализа коришћења машина показује да једна нумерички управљана

машина замењује 3 до 8 конвенционалних машина алатки, што омогућује смањење опреме,
производног простора, радне снаге и друго. Продуктивност се повећава до 50%, тачност
израде делова повећава се 2 до 3 пута, а број и цена накнадних операција смањује се 4 до 8
пута. Временски степен искоришћења нумерички управљане мапине треба да је велики, јер
се нумерички управљана машина алатка већ после 5 година сматра застарелом. На
скраћивање века трајања машине утиче и стална појава новијих, савременијих и
продуктивнијих типова машина алатки.
2.3. СТРУКТУРА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ
Структуру нумерички управљане машине алатке чине:
• нумерички управљачка јединица - НУЈ,

• погонски систем - ПС,
• управљани систем - УС и
• мерни систем – МС.
Програмирање обрадних процеса на нумерички управљаним обрадним системима

обухвата низ активности на систематизацији обрадних информација, њиховом исписивању
одређеним редоследом према правилима програмског језика у форми управљачког
програма. Преко управљачког програма нумерички управљана машина добија, на одређени
начин кодиране, све потребне информације за аутоматску обраду неког елемента. То су
информације о потребним кретањима (главним и помоћним), информације за укључивање и
искључивање извршних органа машине, почетак и завршетак програма, информације за
аутоматску измену алата, податке о режимима обраде и др.
Управљачки програми уносе се у нумеричком облику у нумерички управљачку
јединицу – НУЈ. Управљачка јединица тако припремљене информације обрађује и према
степену приоритета саопштава извршним органима машине. На тај начин се остварује
управљање процесом обраде ради остварења потребне конфигурације изратка.
Погонски систем - ПС треба да реализује наредбе добијене од НУЈ. Он врши
покретање радних органа машине, брзинама и помацима датим управљачким програмом,
води их по задатим путањама и доводи у задате положаје.
Управљани систем - УС чини машина алатка. Она треба да оствари програмом
задате наредбе. На њу се постављају алати и припремак који, вршењем релативних кретања,
формирају контуру изратка. Тачно вођење и довођење радних органа у задате положаје
значајно је за тачност облика и величина изратка. Ту улогу преузима мерни систем - МС
који даје сигнал о положају, позицији или стању радног органа машине.
2.3.1. Погонски системи
Погонски систем – ПС има за задатак да реализује наредбе добијене од управљачке

јединице. Он покреће радне органе машине брзинама и помацима према програму, води их
и доводи у задате положаје.
При томе треба да омогући:
• остварење бестрзајног покретања, промену смера и заустављање,

• линеарну зависност између улазног и излазног сигнала,
• висок степен реаговања на управљачке сигнале,
• висок степен искоришћења,
• мале габаритне величине и

• поузданост у раду.
У процесу обраде, у обрадном систему, долази до губитака енергије. У

преносницима снаге, лежајевима, вођицама и у другим елементима део енергије се троши
на савлађивање отпора трења. Погонска снага машине и степен корисног дејства су важне
карактеристике обрадног система. У општем случају, погонска снага машине алатке, као
улазна снага у обрадни систем, састоји се од корисне снаге резања као излазне снаге и снаге
која се троши на савлађивање отпора у целом систему.
Параметри за избор погонског система код НУ машина алатки су следећи:
• захтевана снага за процес обраде,

• расположива снага и
• динамичке карактеристике погонског система.
Погонски системи код нумерички управљањих машина алатки у зависности од

извора енергије могу бити: електромотори једносмерне и наизменичне струје, корачни
мотори, хидраулички мотори, пнеуматски мотори и други, а према функцији коју обављају
могу бити: за главна и помоћна кретања.
У примени су најчешће: електромотори једносмерне струје или DC–мотори (Direct
Current), електромотори наизменичне струје или AC-мотори (Alternate Current) и корачни
мотор (Stepping).
Преносници за главна и помоћна кретања су посебне целине НУ машине чији је
задатак пренос снаге на извршне органе машине. Главно кретање код машина алатки
омогућује остваривање самог процеса обраде (нпр. резања), а изводи га алат или обрадак, и
може бити кружно и праволинијско. Помоћно кретање је оно кретање алата или обрадка
које омогућује остваривање континуитета процеса обраде. Помоћних кретања може бити
више и могу бити такође кружна и праволинијска.
Преносник за главно кретање остварује различите брзине кретања главног вретена за
које се преко посебног прибора причвршћује алат или обрадак. Најчешће се брзине кретања
главног вретена мењају променом броја обртаја излазног вратила преносника главног
кретања. Главно вретено се покреће помоћу мотора и преносника између којих се налази и
уређај за мерење брзине кретања.
Преносник за помоћно кретање, без обзира ко врши помоћно кретање, обрадак или
резни алат, треба да обезбеди кружно или праволинијско кретање. Уколико обезбеђује
праволинијско кретање онда се за трансформацију кружног у праволинијско кретање
користи склоп навојног вретена и рециркулационе навртке, која је у чврстој вези са
покретним делом машине. За погон помоћног кретања најчешће се користе мотори
једносмерне струје или корачни мотори.
Управљање главним и помоћним кретањем врши се из управљачке јединице помоћу
одговарајућих наредби у програму. Код НУ машина главно кретање може се остварити
обртањем у смеру казаљке на сату или у супротном смеру од кретања казаљке на сату,
гледано из правца главног вретена. Електромотор заједно са преносником прима од
управљачке јединице наредбу за једно или друго обртање. Наредба зависи од
конструктивних карактеристика машине и од саме врсте обраде.
2.3.2. Мерни системи
Основни задатак мерног система НУ машине је да брзо и прецизно измери

одговарајуће померање извршних органа машине и да ту измерену величину у одређеном
облику и на адекватан начин проследи управљачкој јединици. Приликом управљања
механичким системима најважнија су мерења дужине или угла међусобног померања
покретних делова система и мерење брзине ових померања. Како је управљачка јединица
електронски уређај, то је потребно да се информација о измереној величини прикаже у
облику електричног сигнала који може лако да се обради. Због тога се код НУ машина
углавном користе електронски мерни системи, или системи који као излазну величину
имају електрични сигнал. Мерни уређаји мора да раде у такозваном онлине режиму. То
значи да измерену величину одмах шаљу у управљачку јединицу како би се она упоредила
са задатом, јер се управљање изводи на основу разлике задате и остварене координате
померања.
Тачно вођење и довођење радних органа у задате положаје од посебног је значаја за
облик, тачност и квалитет изратка. Захтеви које треба да испуне мерни системи су:
• осетљивост треба да одговара траженој тачности НУ машине,

• треба да буду осетљиви на промену смера кретања - обртања,
• фреквенција слања сигнала треба да одговара захтевима управљачке јединице
и
• поузданост у раду.
Савремени мерни системи могу да раде и као вишестепени, прво као мерни системи
за грубо и средње фино позиционирање у близини задате тачке, а затим и као мерни
системи за фино и врло фино позиционирање, тј. за довођења алата у задату тачку са
високом тачношћу.
Слика 2.8. Угаони и линеарни енкодери
Данас се најчешће користе мерни системи са фотоелектричним очитавањем

оптичких решетки код лењира или дискова (слика 2.8.).
Слика 2.9. Ласерски енкодер за вишеосно позиционирање
Мерење померања извршних органа НУМА може да се врши и помоћу ласерских

интерферометара (слика 2.9.). Овакав начин је веома погодан код великих померања
извршних органа машине (10 м и више), када друге методе не дају довољну тачност због
сумарне грешке услед великих померања.
2.4. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНА МАШИНА – УПРАВЉАНИ СИСТЕМ
Део обрадног система под називом машина алатка је једна или више машина алатки
са пратећим уређајима као посебним целинама и са одговарајућим инсталацијама.
Машина алатка треба да оствари програмом задате наредбе, тј. на њој се врши
непосредна обрада материјала. Да би она остварила технолошку функцију обраде у оквиру
ње се налазе извршни органи, прибори, алати као и полазни материјал за обраду -
припремак. Извршне органе машина алатки покрећу погонски системи и то на основу
наредби добијених од управљачке јединице. Повратне информације о постигнутим
положајима и текућим позицијама извршних органа управљачкој јединици шаљу мерни
системи који се такође налазе на машини алатки.
Алат и припремак изводе релативно кретање, један у односу на други. Ово кретање
може да изводи:
• само алат,
• само обрадак и.
• истовремено и алат и обрадак.
Релативно кретање изводи се у правцу једне или више оса истовремено – у

зависности од врсте машине и жељене конфигурације обратка. Обрадак је ограничен
површинама, а обрада се изводи по тим елементарним површинама, односно захватима који
формирају одређене елементарне површине. Логичан редослед захвата је радни програм
који обухвата све геометријске и технолошке информације потребне машини алатки за
обављање радног задатка.
Ако се машина алатка посматра као систем, онда она има подсистеме који су
посебне целине и чине компоненте машине алатке и то:
• носећи и ослони елементи,

• клизне вођице,
• системи за измену алата,
• системи за подмазивање,
• системи за хлађење,
• погонски системи,
• мерни системи и
• нумерички управљачка јединица.
2.4.1. Носећи и ослони елементи
Постоља, кућишта, стубови и попречне греде су носећи и ослони елементи

структуре машине алатке. Димензије, облик и крутост зависе од улоге коју елементи имају
у процесу обраде материјала, од тежине припремка и од величине сила које се јављају при
обради. Елементи структуре могу бити статички и покретни.
Статички елементи обликују део структуре која може да буде отвореног или
затвореног типа (рам, постоља и кућишта). Покретни елементи су носач алата и/или носач
обратка. Статички елементи структуре спајају се елементима чврсте раздвојиве везе и
формирају рам машине. Покретни делови структуре, који могу бити померљиви током
процеса обраде или пре и после обраде, ослањају се и воде помоћу вођица на структури.
Код вођења се користе принципи клизања, котрљања или пливања, од чега зависи облик
конструкција вођице. У наведеним случајевима захтеви статичке и динамичке крутости, као
и геометријске тачности, морају да буду остварени.
Сви елементи структуре, покретни и непокретни повезани у целину, заједно са
алатом и обратком, затварају ток сила и напрезања унутар структуре, а на темељ се преноси
само тежина машине и обратка, у ређим случајевима и инерцијалне силе.
Елементи структуре машине алатке изводе се ливењем и заваривањем од сивог лива
и у комбинацији разних материјала, који су природним или вештачким путем, ослобођени
напона унетих у материјал током процеса ливења, заваривања и процеса обраде.
Решења постоља могу бити различита, а каква ће конструкција бити зависи од
намене машине алатке. При томе треба водити рачуна о статичком и динамичком
оптерећењу машине алатке, која се понаша као еластични систем који има одређену
статичку и динамичку крутост.
Како се конфигурација нумерички управљане машине алатке битно разликује од
конфигурације конвенционалне, поставља се проблем брзог и ефикасног одвођења
струготине из зоне резања. Тако се израђују постоља под углом и вертикална, која
омогућују да се струготина удаљава из зоне обраде слободним падом и допушта се
послужиоцу лакши приступ обратку и алатима. Конфигурација хоризонталног постоља
обезбеђује бољи ослонац за клизаче и носач алата, али теже одвођење струготине.
2.4.2. Клизне вођице
Вођице и непокретни елементи код конвенционалних машина алатки су у директном

контакту. Код нумерички управљаних машина алатки брзине покретних делова су далеко
веће, а и учесталије им је кретање, па се за клизне вођице постављају строжији захтеви у
односу на конвенционалне машине. Основни захтеви за клизне површине су отпорност на
хабање, висока крутост и добре карактеристике пригушења.
Код праволинијских вођица, трење клизања замењено је трењем котрљања. У систем
вођица за транслаторна кретања уграђују се котрљајни елементи (слика 2.10.). У новије
време код тежих машина уграђују се хидростатичка и аеростатичка вођења. Сматра се да је
ваздух у предности јер се после једне употребе не враћа у компресор, а уље треба да се
охлади посебним агрегатом и понова враћа у инсталацију.
Слика 2.10. Котрљајни елементи за праволинијске вођице
Врло често се између покретних и непокретних клизача постављају пластичне масе,

и то на два начина. Први је, када се траке лепе на краћи покретни део клизача чиме се
добија клизни пар: метал - пластична маса. Други начин је да, када се клизач постави на
вођице по којима клизи, мали зазор између површина за налегање испуни наливном масом,
после чега се површине налегања мало поправе и прилагоде вођицама. Оба ова решења су
добра, али ипак су лошија од котрљајних, аеро и хидростатичких решења.
Слика 2.11. Завојно вретено са рециркулационом навртком
Завојно вретено, које се налази на већини конвенционалних машина алатки, није

погодно за нумерички управљане машине алатке. Велико је трење и хабање, велики је
зазор, користи се за релативно мале брзине, не обезбеђује жељену тачност и зато је
замењено завојним вретеном са рециркулационом навртком (слика 2.11.). Код ове врсте
завојних вретена трење клизања ефикасно је замењено трењем котрљања.
Завојно вретено и навртка имају прецизно израђене завојне жлебове по којима
циркулишу куглице. Геометријски облик завојног жлеба може бити полукруг или готички
лук. Крутост погонског система и тачност позиционирања може се повећати
преднапрезањем склопа завојно вретено - навртка. Преднапрезање се остварује помоћу две
навртке које се постављају тако да се између њих оствари преднапрезање на истезање или
притисак. Стварна еластична линија вретена одржава се у дозвољеним границама
одступања од осе вретена, што повољно утиче на тачност позиционирања. Ово је посебно
важно за нумеричке машине алатке са индиректним мерним системима.
Завојна вретена са рециркулационом навртком имају врло мала трења, тако да су
губици енергије и стварања топлоте у њима занемарљиво мали.
2.4.3. Системи за измену алата
Системи за измену алата у аутоматизацији процеса обраде имају битну улогу. Све
већи захтеви за тачношћу и сложенијом конфигурацијом делова намећу потребу обраде из
једног радног положаја - једног стезања, а са друге стране се захтева употреба више
различитих алата. Смањење помоћног времена доноси одговарајуће уштеде и директно
оправдава увођење система за измену алата.
Резне алате може да замени и послужилац машине ручно.У пракси таква измена је
код неких НУ глодалица и НУ бушилица.Ово је могуће зато што су њихови носачи резних
алата лако приступачни. Међутим, НУ стругови и обрадни центри за потребе
аутоматизоване производње по правилу поседују аутоматске уређаје за измену резних

алата, који зависно од конструкције, могу да приме различит број резних алата.
За аутоматску измену алата у примени су:
• револверске главе и
• магацини алата.
Слика 2.12. Обрадни центар са три револверске главе
Слика 2.13. Тип чланкастог магацина алата
Револверска глава је посебна целина машине алатке (слика 2.12.). Она омогућује
аутоматску измену алата. Већина НУ стругова има једну или две револверске главе које
могу бити хоризонталне и вертикалне.
Да би се повећала продуктивност у употреби су конструкције са два или више

независно управљаних револвера који раде симултано. Држачи алата су стандардизовани и
произвођачима револверских глава намећу се захтеви у односу на системе стезања, односно
чауре за прихват алата. Могућност причвршћивања резних алата у револверу је различита.
На пример, сваки алат има своју касету, касетни систем, или може бити револвер са
директним стезањем и спајањем са изменљивим стандардизованим држачима. Магацин
алата је посебан функционални систем код НУ машина. Сложенији израдак захтева већи
број различитих алата за обраду. Револвери са великим бројем алата постају гломазни,
захтевају више простора и отежавају приступ радном простору машине. Због тога се за
смештај већег броја алата код сложенијих машина користе магацини алата. Примена им је
код сложених обрадних система, обрадних центара. Магацин има најчешће чланкасти
облик тј. облик гусенице (слика 2.13.). Кретање им је управљиво. Конструктивно решење је
такво да елиминише проблеме судара алата и обратка при измени алата. Код неких
обрадних центара магацин алата може бити у облику карусела (слика 2.14.).
Слика 2.14. Магацин алата у облику карусела
Магацини алата захтевају посебан прибор за манипулацију алатима. То је

манипулатор – хватач, такође управљани, који има улогу да у току извођења операције,
између два захвата из стезног прибора извади претходно коришћени алат, а да из магацина
узме други и постави га у исти стезни прибор ради остварења новог захвата (слика 2.15.). У
току новог захвата, хватач ће оставити претходни алат у магацин.
Слика 2.15. Систем за измену алата
Овде постоје два начина: први, када се алат оставља на тачно одређено место у
магацину које памти управљачка јединица и други начин, када се алат оставља на најближе
место у магацину а успут се саопштава управљачкој јединици на ком месту се налази тај
алат. Систем за измену алата мора да поседује логику смера, да омогући најкраћи пут до
жељене позиције. Из изложеног може се рећи да систем за измену алата треба да испуни
одређене услове:
• лаку и брзу измена алата,

• приступачност обради,
• добру снабдевеност средством за хлађење,
• поновљивост позиционирања истих алата и
• приступачност послужиоцу машине.
2.4.4. Системи за подмазивање
За добар и поуздан рад НУ машине потребно је исправно подмазивање свих

покретних склопова. Подмазују се све клизне површине, преносници и вретеништа,
рециркулационе навртке, као и други витални елементи машине. Подмазивање може бити
ручно и аутоматско.
Ручно подмазивање изводи послужилац машине у одређеном временском интервалу,
средствима инсталираним на самој машини. Ручно подмазивање у потпуности је одвојено
од система за управљање машином. Најчешће се користе зупчасте пумпе које се активирају
ручним обртањем, а у употреби могу бити и клипне пумпе.
Аутоматско подмазивање има знатно већу ефикасност у односу на ручно и више је у
примени код НУ машина, не зависи од послужиоца, врши се са централног места, а
контролише га управљачка јединица.
2.4.5. Системи за хлађење
Основни задатак система за хлађење је довођење средстава за хлађење у зону резања

(слика 2.16.). НУ машине у односу на конвенционалне имају веће брзине резања, резне
алате од новијих материјала и захтеви за хлађењем су већи.
Течност за хлађење циркулише помоћу пумпе која је смештена испод нивоа решетке
за скупљање течности. У резервоару се течност цеди, таложи, хлади и филтрира.
Укључивање и искључивање система за хлађење може се активирати програмски, наредбом
управљачке јединице или тастером на командној табли.
За правилно функционисање система неопходно је редовно одржавање: чишћење
резервоара, промена средстава за хлађење у одређеном времену, контрола нивоа и
одржавање филтера.
Слика 2.16. Довођење средства за хлађење
2.5. НУМЕРИЧКА УПРАВЉАЧКА ЈЕДИНИЦА
Нумеричка управљачка јединица – НУЈ је посебна целина обрадног система и има

три основна задатка:
• пријем,
• обраду и
• издавање података.
Оспособљена је да прими податке у виду готовог програма, информације од

машинског система, као и друге инструкције. Програм се може саопштити на више начина
преко посебног њеног дела за пријем података, и то се чини:
• ручно помоћу тастатуре,

• помоћу бушене траке (ако постоји читач траке),
• помоћу магнетне траке (ако постоји касетна јединица),
• помоћу дискете (ако постоји дискетна јединица) и
• директно каблом, везаним директно за неки рачунар.
Осим што прима инструкције, управљачка јединица приказује послужиоцу машине

информације о тренутном положају алата, броју обртаја, евентуалној грешци у програму,
квару у неком подсистему и тако даље. НУЈ је окренута послужиоцу командном таблом и
разним прикључцима за периферну опрему. Другим делом, НУЈ је окренута машини алатки
делом за прилагођавање и укључивање осних кретања и делом за напајање енергијом.
Постоји више типова нумеричких управљачких јединица како по степену
аутоматизованости осталих функција тако и по конфигурацији изратка. Њихова подела на
типове заснива се према:
• врсти управљања (координатно, линијско и контурно),

• врсти обраде (бушење, стругање, глодање и друго),
• броју управљаних оса и
• степену аутоматизованости осталих функција.
Са аспекта развоја електронике НУЈ разликују се следећи системи:
• NC систем – хардверски базиране НУЈ које читају споља сачињене програме

(екстерно) и
• CNC системи – софтверски базиране НУЈ, располажу рачунаром који
омогућује послужиоцу да стартује, мења и прекида програм.
Једном сачињен управљачки програм могуће је пренети и архивирати помоћу

различитих носача података. На пример: бушена трака, магнетна трака, дискета или новији
носачи информација. Да се све то оствари CNC управљачке јединице мора да поседују
одговарајуће прикључке (интерфаце) за пренос података. За те прикључке постоје
стандарди који обезбеђују да се размена података између управљачке јединице и екстерног
уређаја одвија беспрекорно.
2.5.1. Начин рада нумеричке управљачке јединице
НУЈ се састоји из низа конструктивних делова. Језгро чини рачунар, који обавља сва
израчунавања и логичка повезивања. Како је НУЈ изграђена на модуларном принципу,
могуће је да једна управљачка јединица има и више микропроцесора чије су функције
подељене. На пример НУЈ може да садржи три микропроцесора: централни, други за
израчунавање контурних проблема и трећи за интерполацију. Саставни делови нумеричке
управљачке јединице приказани су на слици 2.17. На истој слици види се веза послужиоца и
машине алатке.
Слика 2.17. Саставни делови нумеричке управљачке јединице
Централни микропрцесор обрађује програмске податке који су на адекватан начин

унети у меморију. Обрађени подаци у виду командних импулса упућују се машини aлатки.
Командни импулси су у принципу електрични импулси одређеног нивоа и времена трајања.
Непрестано, у кратким временским интервалима, проверава се да ли су командни импулси
стигли до извршних органа. Начин рада управљачке јединице може бити објашњен на
примеру позиционирања осе на слици 2.18.
Слика 2.18. Шема позиционирања оса
2.5.2. Командна табла
Командна табла НУЈ може бити обликована на више начина. Њени елементи могу се
грубо поделити на следећи начин (слика 2.19.).
Слика 2.19. Елементи командне табле упрваљачке јединиице: 1- елементи за показивање и праћење,
2 - прекидачи за избор начина рада, 3 - елементи за пограмирање (тастери), 4 - тастери за
корекцију и скраћени унос података, 5 - показивач оптерећења мотора, 6 - елементи за управљање
машином (тастер - стоп), 7 - укључивачи броја обртаја и корака, 8 - тастери за активирање
одређених функција машина, 9 - точкић за ручно активирање помоћних кретања машине
Елементи за показивање и праћење: екран, дигитална поља или разне сигналне

сијалице. НУЈ новијег датума имају и могућност симулирања програма на екрану, при чему
на погодан начин приказују свако померање алата.
Слика 2.20. Изглед командне табле за CNC управљање произвођача SCHLEICHER

ELECTRONIC
Рачунар НУЈ не може на машини алатки директно да активира све функције. За то је

потребан посредник. Задатак посредника је да струјне импулсе из НУЈ трансформише за
потребе машине алатке, и то тако да она реагује на сваки струјни импулс који јој задаје
програм или послужилац. Примајући информације НУЈ прима задатак релативног вођења
алата и обратка по задатом програму ради остварења потребне конфигурације изратка. Да
се обави овај одговорни задатак треба да постоје упоређивачи, појачивачи и претварачи. На
пример, ниво сигнала може бити недовољан за управљање моторима НУ машине алатке и
сигнале треба појачати, а неки сигнали се не могу упоредити и треба их претворити у
погодне за упоређење.
2.5.3. Врсте управљања
НУЈ као посебна целина НУ машине алатке има основни задатак да управља
путањом без обзира ко изводи то кретање, обрадак или алат, геометријским условима
управљања и да усаглашава међусобно разне машинске функције. Процес обраде може да
захтева, а и не мора, међусобно зависна кретања извршних органа машине у координатним
правцима. Према томе, постоји:
• управљање кретањем без функционалне зависности и

• управљање кретањем са функционалном зависношћу у појединим
координатним правцима.
Управљање кретањем без функционалне зависности зове се још и позиционо.

Зависно од релативних кретања између алата и обратка, односно да ли су алат и обрадак
при кретању у захвату или не, позиционо управљање може бити координатно и линијско.
Координатно управљање (управљање тачка по тачка, point-to-point) омогућује
позиционирање алата на програмирану тачку, а резни алат није у захвату. Код овог
управљања није битан облик путање до постизања задате позиције, већ тачно
позиционирање. Погони појединих осних кретања, зависно од модела НУЈ, могу се
укључивати или одвојено или истовремено, све док се не остваре сви појединачни
положаји. Пошто алат није у захвату, ово управљање увек се остварује максималном
брзином. Кретање може бити у правцу једне а затим у правцу друге осе, или истом брзином
позиционирања у оба правца до постизања задате вредности једне координате, а затим у
правцу само једне осе до постизања задате вредности и друге координате. Примењује се
при бушењу, тачкастом заваривању, пробијању, просецању и тако даље. Минималан број
управљаних оса код НУ машина је две осе управљања, X и Y - оса за бушилицу, X и Y- оса
за НУ пресу, X, Y и Z - оса за глодалицу.
Линијско управљање омогућује кретање дуж дате линије применом линеарне
интерполационе функције, уз истовремену обраду, и то све до постизања задате вредности
на линији. То је најраспрострањенији начин кретања код НУ машина. Начин кретања од
једне до друге тачке обавља се по унапред задатој линији, која може бити права или крива,
а обе координате у сваком тренутку могу мењати вредност. Управљање кретањем са
функционалном зависношћу има особину да се кретања радних органа у свим правцима
могу одвијати у међусобно функционалној зависности. Има примену код машина
предвиђених за обраду кривих површина, контура и зове се још контурно или
криволинијско управљање. Омогућава позиционирање при брзом ходу, померање
паралелно осама и померање према произвољним тачкама обратка. Према броју независних
и истовремено управљаних оса, разликује се контурно управљање са две фиксне осе, две
променљиве осе, три и више оса управљања.
Главна карактеристика било које НУ машине алатке је број управљаних оса. Опште
познато је да кретање у простору има три транслације, дуж оса просторног система (X, Y и
Z) и три ротације око сваке од ових оса. Ознака управљивости D одређује са колико
компоненти се може управљати. Број истовремено управљаних оса зависи од типа и намене
НУЈ. Струг има најчешће 2D-осе управљања јер се стругарски нож помера уздужно и
попречно у истој равни. Глодалица може бити конструисана тако да сва три помоћна
кретања остварује обрадак, причвршћен за радни сто или то чини алат са главним вретеном,
а могуће су и друге комбинације и тада има 3D-осе управљања у оквиру свог радног
простора. Постоји и решење глодалице која има 2,5D-осе управљања. Ова ознака значи да
на тој машини постоје три осе управљања, али да све три не могу бити истовремено
активне. На пример, кретање је у равни X-Y, а дуж Z-осе померања нема, или X-Z осе су
активне, а Y-оса мирује, или Y- Z осе активне, а X-оса мирује. Постоји глодалица која има
4D-осе управљања, радни сто помера се дуж X,Y и Z-оса и ротира око Z-осе, значи ротација
у хоризонталној равни и то је четврта оса управљања, дакле постоје три транслације и једна
ротација. Постоје машине алатке и са више од 6D-оса управљања. То су машине алатке које
имају два или више носача алата.
Осим чисто геометријског управљања кретањем алата или обратка, постоји и
управљање машинским функцијама. Број машинских функција не зависи само од машине
алатке већ и од управљачке јединице. Оне могу бити пограмиране као помоћне и додатне
функције. Уколико је већи број машинских функција које се могу решити помоћу
управљачке јединице, утолико је та управљачка јединица погоднија за аутоматизацију
процеса обраде. На пример, машинске функције могу бити:
• укључивање главног вретена и регулација броја обртаја,

• позиционирање главног вретена,
• укључивање средства за хлађење и подешавање жељеног притиска,
• одржавање помака константним,
• укључивање додатних уређаја,
• управљање мерним уређајима и уређајима за измену обратка, за дотур
материјала, сортирање, транспорт струготине и друго.
2.5.4. Интерполација
Управљањем се остварују програмом задате путање алата, односно обратка. Да би се

остварила строга зависност између померања у правцима појединих координатних оса, НУЈ
треба да садржи:
• регулатор брзине помоћног кретања, који преко односа компонената брзине у

правцу оса, одређује правац тангенте у свакој тачки контуре, односно одређује
правац брзине алата, и
• интерполатор који дефинише координате тачака контуре од почетне до циљне тачке.
На цртежу изратка, одређене контурне површине приказују се помоћу скупа

елементарних геометријских примитива које представљају континуалне линије или
површине у простору. Погонски системи нумерички управљаних машина могу да остваре
кретање (алата - изратка) као скуп дискретних тачака од стартне тачке (А) до циљне тачке
(B). Тај скуп тачака треба да апроксимира са одговарајућом тачношћу жељену линију или
површину на обратку. Поступак апроксимације континуалних елемената (линија -
површина) скупом дискретних тачака назива се интерполација. Према врсти функционалне
зависности између кретања код нумерички управљаних машина користе се:
• линеарна,
• кружна и
• параболична интерполација.
Код сваке врсте интерполације НУЈ израчунава низ тачака које леже на путањи. Ако
је путања алата између две суседне тачке праволинијска, онда је то линерана
интерполација, ако је кружна или параболична онда је то кружна или параболична
интерполација. Током рада НУЈ непрестано контролише и дотерује осна кретања
усаглашавајући израчунату путању са оствареном.
Слика 2.21. Примена линеарне интерполације – од А до B алат се креће по правим линијама: 1-2, 2-
3, 3-4, 4-5 и апроксимира кружну путању
Слика 2.22. Кружна интерполација: а) смер кретања казаљке сата и б) обрнути смер од кретања
казаљке сата.
Слика 2.23. Параболична интерполација
Ова управљачка јединица (слика 2.24.) је заснована на Пентиум процесорима

(постоји могућност избора) са Wиндоwс оперативним системом, што поред свих предности
PC технологије укључује и мрежно повезивање са другим рачунарима.
Слика 2.24. Монитор за управљачки систем 8070ФАНУЦ
Познати јапански произвођач ФАНУЦ већ годинама представља једног од лидера у

производњи и развоју управљачких система. Њихово примарно тржиште чине Азија и
Северна Америка, где су њихови системи преовлађујући у примени у машинама алаткама и
роботским системима. Нова серија Фануц-ових управљачких система базираних на
отвореној архитектури (160и, 180и, 210и, као и 160ис, 180ис, 210ис) представља
интеграцију конвенционалне CNC управљачке јединице и ПЦ рачунара. Као и у другим
случајевима и Фануц је напредније моделе управљачких система ове, нове генерације
управљачких јединица конципирао из два дела: танког панела који се уграђује на машину и
CNC јединице која се поставља у управљачки орман, док везу између њих чини
високобрзинска серијска комуникација (слика 2.25.).
Слика 2.25. FANUC управљачки систем нове генерације
Овакав концепт је примењен на моделе 160i, 180i и 210i који спадају у управљачке
системе високих перформанси, на којима се налазе верзије Windows 2000 и Windows XP
оперативног система и који имају веће захтеве за елементима PC рачунара. Управљачки
системи који имају захтеве за повишеном поузданошћу имају ознаку с, па су тако настали
системи 160is, 180is и 210is. Ова група управљачких система може бити конфигурисана на
два начина: као систем који обједињује CNC јединицу са LCD дисплејем (слика 2.26.), и као
раздвојени систем који се састоји од независног CNC панела са PC функцијама, који је
повезан са посебном CNC јединицом. Ова варијанта управљачког система користи
оперативни систем Windows CE који је познат по својој компактности и не захтева хард
диск што чини систем веома поузданим за примену на машинама алаткама.
Слика 2.26. CNC јединица FANUC са интегрисаним LCD дисплејем
Савремени управљачки системи Fanuc отворене архитектуре због својих

карактериситка имају интегрисан читав низ нових технологија чији је задатак повећање
тачности и ефикасности машина алатки. Ту спадају:
• нано интерполација,
• HRV (High Response Vector) контрола вретена и погона оса,
• систем за уштеду енергије,
• двоструки надзорни систем.
Нано интерполација представља математички алгоритам за знатно тачније

дефинисање позиције алата и радног предмета, при чему се на основу управљачког
програма дефинишу позиције у нанометарским јединицама и као такве се прослеђују
систему за контролу позиције, а затим и самој машини (слика 2.27.). На овај начин се
остварује много тачније позиционирање радног предмета и алата, као што се на слици 2.28.
и види.
Слика 2.27. Шематски приказ нано интерполације
Слик 2.28. Резултати примене нано интерполације
HRV контрола вретена и погона појединих оса има задатак да у комбинацији са нано
интерполацијом омогући примену већих брзина обраде истовремено повећавајући
прецизност и тачност позиционирања. Овај тип контроле се користи за контролу помака и
за контролу вретена. Висока прецизност помака се остварује комбинацијом јединствене
структуре серво мотора, давача високе резолуције и HRV контроле.
Уштеда енергије се остварује коришћењем ефикаснијег серво система чиме се
скраћује циклус обраде, а самим тим добија и уштеда у енергији.
Двоструки надзорни систем представља паралелну примену CNC и надзорног
процесора у процесу провере података и кретања.
Примена свих ових новина у CNC технологији, уз максимално коришћење
комуникационих могућности PC рачунара и олакшаној градњи управљачког софтвера
применом за конвенционалне рачунаре уобичајених програмских језика и језика макроа,
омогућили су да ова група управљачких јединица буде веома конкурентна и по
могућностима међу доминантнијим на тржишту. Управо то захтева постојећа репутација
фирме Фануц.
Управљачки системи новије генерације се у комбинацији са новим моделима серво
мотора (SIMODRIVE) могу користити за градњу машина алатки које по данашњим
критеријумима имају екстремне карактеристике. То подразумева, у теоријском смислу,
брзине обраде до 300 m/min, убрзања до 45G и сл. Примена управљачких система
Синумерик омогућава кориснику коришћење читавог низа напредних функција од којих су
неке укључене у основну конфигурацију система, а неке су дате опционо. Ту спадају:
• 2D спирална интерполација,
• програмабилно убрзање,
• надзор процеса обраде,
• надзор алата,
• компензација грешке по квадрантима,
• контрола 10 канала и 31 управљану осу / вретена (опционо),
• сплине интерполација (опционо),
• компензација дужине алата (опционо).
Управљачка јединица SIEMENS 840D (слика 2.29.) омогућава управљање до 31 осе

или вретена са 10 канала. Заснована је на PC платформи, за до 31 осу/вретено и
применљива је за све технологије. Нова PCU (Personal Computer Unit) постоји како у
варијанти без хард диска (PCU 20), тако и у варијанти са хард диском (PCU 50) и садржи у
интегралној форми разне могућности комуникације (Ethernet, MPI, PROFIBUS
DP).Оперативни систем је Windows NT.
Слика 2.29. Управљачки систем Siemens 840C
Управљачка јединица SIEMENS 840C (слика 2.30.) је предвиђена за решавање

сложенијих управљачких задатака који укључују управљање дигиталним и аналогним
погонима. То подразумева контролу до 30 оса и 6 вретена, различите врсте интерполација
(укључујући и криволинијску – сплине интерполацију) и могућности управљана
високобрзинским обрадама (предвиђена је контрола вретена од 0,1 до 99000 o/min).
Слика 2.30. Контролни панел управљачког система Siemens 840C
а) б)
ц)
Слика 2.31. Приказ софтверских додатака за управљачке системе новије генерације
Осим флексибилности управљачких система, код овог произвођача се може

приметити присуство већег броја софтверских додатака за саме управљачке јединице, који
су уобичајени у конвенционалним PC рачунарима, али се у управљачким системима први
пут појављују. Могуће на самој управљачкој јединици уз помоћ видео линка комуницирати
са инжењерима из одељења технологије (слика 2.31а), прочитати додатна упутства добијена
у електронској форми (слика 2.31б) или покренути CAM програмски пакет GIBBS за 2,5
осно програмирање и дефинисати технологију за једноставније делове (слика 2.31ц).
Осим поменутог у понуди Сиеменс-а се налази низ управљачких система који су
прилагођени примени у области модернизације машина алатки (ретрофитинга). Сама
компанија Сиеманс је у пракси реализовала модернизацију око 5000 машина алатки
најразличитије намене (почев од бушилица, па до трансфер линија) и степена
аутоматизације (ручне па до CNC).
Поред горе наведених постоји још велики број произвођача нумерички управљачких
јединица, од којих треба споменути: MITSUBISHI ELECTRIC, HEIDENHAIN, ACU-RITE,
AMK, MDSI, MAZAK, NUM, SCHLEICHER, FIDA, SELCA, SONY и многи други.
3. МЕТОДЕ ПРОГРАМИРАЊА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ

МАШИНА АЛАТКИ
Програм за НУ машине алатке треба да буде оптималан, економичан и без грешака.

Програмирање обрадних процеса на нумерички управљаним машинама обухвата низ
захвата на систематизацији обрадних информација, њиховом исписивању одређеним
редоследом и кодом према правилима програмског језика у форми управљачког програма.
У реалној индустријској пракси примену има:
• ручно програмирање,
• програмирање у погону,
• машинско (компјутерско) програмирање.
Без обзира о ком облику програмирања се ради, НУ машина алатка добија све
потребне информације за аутоматску обраду неког елемента. То су информације о
потребним главним и помоћним кретањима, информације за укључивање и искључивање
извршних органа машине алатке, за аутоматску измену алата и обратка, за почетак и крај
програма. Управљачке јединице обрађују припремљене информације и према степену
приоритета саопштавају извршним органима машине алатке, па се на тај начин остварује
управљање процесом обраде. Принцип програмирања обрадних процеса на нумерички
управљаним алатним машинама у једном општем приступу приказан је на слици 3.1.
Слика 3.1. Основни принцип програмирања обрадних процеса нумерички управљаних машина
алатки
За израду програма потребне су информације о одређеном типу машине, алатима и

уређајима, материјалима, параметрима обраде, разним препорукама и слично. Ове
информације се систематизују у облику база података и програмер их по потреби користи.
У технолошкој бази података информације се налазе у облику карти алата, машина,
каталога, табела или се налазе у датотекама рачунара и користе се по потреби. Уређене
управљачке информације у форми програма потребно је пренети на носач информација
преко кога ће бити унешене у меморију управљачке јединице на даље процесирање.
Пре уношења програма за рад НУ машине алатке треба извести следећеактивности:
• Подешавање машине алатке према листи за подешавање. Листа садржи

списак потребних алата и њихових држача, држача и стезача обратка.
• За машине алатке које нису опремљене апсолутним мерним системом, после
подешавања, клизачи се доводе до нулте тачке ради усаглашавања мерног и
управљкачког система.
• У случају отказа алата, послужилац машине мора бити спреман да прекине
програм обраде. После замене алата или окретања плочице, програм треба да
стартује од првог главног блока пре прекида процеса обраде.
• Симулација процеса обраде треба да омогући верификацију квалитета
програма. Машина се укључи да ради без изратка и посматрају се дефинисана
кретања.
3.1. Програмирање у погону
Развој електронике утицао је и на развој CNC управљачких јединица НУМА. Оне су

претрпеле битна побољшања и данас су то углавном снажни вишепроцесорски и
микропроцесорски системи са компјутерском графиком. Зато већина произвођача
управљачких јединица НУМА обезбеђује као стандардну верзију могућност програмирања
у погону, тзв. "радионичко програмирање".
Код оваквих управљачких јединица могуће је директно уношење програма преко
тастатуре на самој машини коришћењем специјално развијених менија који олакшавају рад
програмеру. Такође је могуће описивање контура обраде коришћењем предефинисаних
елементарних геометријских примитива као што су цилиндар, купа, кугла, разни облици
жљебова и усека, оборене и заобљене ивице, навоји и слично. Њихов број и облик зависе од
врсте НУМА и њених технолошких карактеристика, као и квалитета саме управљачке
јединице. Оне се бирају из менија и врши се компоновање контуре обраде њиховим
слагањем и задавањем конкретних димензија.
Управљачка јединица је снабдевена програмима који аутоматски, на основу описа
контуре, дефинишу путању алата и срачанувају све потребне координате. Такође постоје
одређене програмске рутине које генеришу облик реченице за унете податке. У управљачку
јединицу се уносе датотеке материјала, алата и режима тако да се одређени технолошки
параметри обраде могу директно да срачунавају за време програмирања.
Пошто имају дисплеје за приказивање слика велике резолуције, поједине
управљачке јединице имају посебно развијене и уграђене програме за графичку симулацију
тока технолошког процеса обраде, као и контролу путање алата, пре него што почне обрада
како би се унапред отклониле евентуално унете грешке у програму.
3.2. Програмирање нума помоћу рачунара
Основни недостаци ручног програмирања могли би да се искажу следећим

констатацијама:
• програмер мора да мења коте са цртежа и да их прилагођава координатном

систему машине,
• програмер мора сам да дефинише геометрију дела, тј. да израчунава поједине
карактеристичне коте и да до најситнијих детаља дефинише пут алата,
• сваки захват или покрет алата, или клизача, мора се посебно дефинисати и
шифрирати сагласно шифрама које "разуме" управљачка јединица машине,
• режиме обраде програмер мора сам да дефинише и
• сваки произвођач машине има свој специфичан начин програмирања и кодирања
информација.
Као последице ових недостатака могу да се наведу следеће констатације:
• ручно програмирање код већег броја машина и компликованијих делова

постаје "уско грло",
• потребно је више квалификованих програмера,
• сам технолошки поступак израде делова траје дуже услед спорог
програмирања, што поскупљује производ,
• већа је могућност грешака, нарочито код сложенијих делова.
Циљеви аутоматског програмирања НУМА уз помоћ рачунара могу се исказати на

следећи начин:
• аутоматски прорачун путање алата на основу што краћег и једноставнијег

описа жељене путање алата,
• аутоматско дефинисање захвата обраде и њиховог редоследа у случајевима
када је редослед стандардан (нпр. код израде навоја у отвору постоји
стандардни поступак кога не треба увек понављати већ се позива из датотека
поступака),
• сам проблем програмирања дефинисати описно коришћењем правила
специјално развијеног симболичког језика,
• аутоматизовано одређивање режима обраде,
• аутоматизовани избор резног алата и стезног прибора,
• аутоматско прерачунавање координатног система.
Предности примене аутоматског програмирања НУМА су:
• бржа и јефтинија израда програма,

• програми су краћи и независни од произвођача машине,
• мања је могућност уноса грешака приликом рачунања,
• боље је искоришћење програмера,
• омогућено је управљање и просторним (контурним) системима обраде.
4. CAM СИСТЕМИ
Када се заврши развој конструкције појадиначних делова и склопова производа, у

смислу детаљне разраде, анализе и оптимизације геометрије и физичких особина, приступа
се њиховој изради. Другим речима, потребно је дефинисати процес трансформације од
апстрактне (електронске) форме модела ка физичкој форми готовог производа. С обзиром
да, по природи ствари, у животном циклусу производа израда представља једну од кључних
фаза, од великог је значаја обезбедити услове за претходну проверу свих релевантних
аспеката производње. Тиме се могућност појаве неквалитетних производа, неповољних
токова материјала, повреда при раду и сличних проблема своди на најмању меру. То, даље,
резултира у скраћењу времена од идеје до појаве производа на тржишту, смањењу или
потпуном изостајању измена током реалне производње, значајном редуковању парцијалних
и укупних трошкова итд.
У светлу рачунарске подршке и интеграције релевантних производних функција и
активности за ову намену користе се CAM системи, односно програмски системи за
рачунаром подржану производњу. CAM системи имају широко значење, с обзиром да, у
општем случају, покривају велики број функција и активности које припадају различитим
областима производних система, техника и технологија. Генерално, CAM системи
представљају програмске алате који подржавају интензивну употребу рачунара за
планирање и пројектовање производних и технолошких процеса и операција и управљање
производњом, односно производним процесима.
Основне функције CAM система везане су за планирање производно-технолошких
процеса. Међу њима су:
• генерисање припремка,
• генерисање и оптимизација путања алата,
• креирање и коришћење база података и каталога режима и алата,
• прорачун времена израде,
• генерисање NC програма,
• симулација и визуелизација процеса израде,
• генерисање производне документације,
• брза израда прототипова (рапид прототyпинг).
Геометријски модел производа представља финални облик који треба постићи након
израде, а припремак од кога настаје појединачи машински елемент другачијег је облика.
CAM системи имају могућност за аутоматско генерисање припремка на основу
геометријског модела производа. Ова функција заснива се на тзв. логици додатака за
обраду, односно логици стандардних димензија материјала. Користећи габаритне димензије
геометријског модела CAM систем генерише модел припремка и придружује га
производно-технолошком моделу. У неким случајевима припремак поприма величину
габаритних димензија модела, а има стандардни облик паралелопипеда (за призматичне
моделе) или ваљка (за ротационе моделе). Аутоматско генерисање припремка није увек
могуће, или није увек пожељно, па је кориснику остављена могућност директне
интервенције и креирања припремка.
Генерисање и оптимизација путање алата је функција CAM система која се најчешће
изводи у оквиру технолошког планирања. Међутим има производних ситуација које
захтевају накнадну проверу путања алата и њихову евентуалну корекцију и регенерацију.
Оне се углавном спроводе приликом израде сложенијих производа, када су путање алата
ограничене, не само конфигурацијом производа, већ и конфигурацијом машина, опреме и
радне околине.
Креирање и коришћење базе података и дигиталних каталога машина, опреме, алата,

прибора, режима рада и других битних елемената производног процеса од виталног је
значаја за брзо и ефикасно моделирање и симулацију производње. CAM системи поседују
посебне модуле за ту намену.
Прорачун времена израде изводи се аутоматски на основу осталих производно-
технолошких параметара, узимајући у обзир величину и конфигурацију производа. У
општем случају, време израде, поред главног времена, укључује сва припремна, помоћна и
завршна времена, како обрадног подсистема, тако и монтажног, транспортног и других
подсистема производног система.
Пре израде програма за НУМА и другу производну опрему (роботе, транспортна
средства и сл) и пре коначног генерисања производне документације, потребно је извршити
симулацију појединачних технолошких процеса, као и читавог производног процеса. CAM
системи поседују веома добре функције за ту намену које кориснику омогућују уочавање
неправилности у иницијално креираном производно-технолошком поступку. Циљ је да се
евентуалне измене по почетку стварне производње у потпуности избегну, или да се сведу
на најмању могућу меру. Током симулације CAM систем визуелно приказује све релевантне
информације, посебно означавајући места могућих проблема и недостатака.
Генерисање NC програма којим се врши рачунарско управљање производном
опремом у потпуности је аутоматизовано. То се изводи посебним функцијама CAM
система, на основу геометријског и технолошког модела. Ово је веома важна функција
CAM система и треба напоменути да се NC програми односе и на другу производну
опрему, као што су НУ мерне машине, роботи, транспортна средства и тд. Савремени
MDPA системи поседују веома моћне модуле за читав низ врста обрада, а нарочито су
моћни они за обраду стругањем, глодањем, бушењем и електроерозијом. Ове модуле
подржавају, углавном, све CNC управљачке јединице, па зато примена оваквог приступа
моделирању обрадног процеса и користи које он пружа, најчешће не зависе од произвођача
производне опреме (машина).
Генерисање производне документације у савременим CAM системима односи се,
пре свега, на формирање документације у електронском облику погодном за размену
између различитих учесника у развоју производа. Како се данас комуникација ове врсте
изводи у Интернет окружењу то се генерисање производне документације односи на
аутоматско креирање (хипер текст) документа у HTML формату. Тако, на пример, за
операцију глодања неког призматичног машинског елемента генерише се документ који
садржи све релевантне податке о тој операцији.
Брза израда прототипова је нова технологија којом се стварају физички модели и
функционални прототипови директно на основу CAD модела производа. За израду оваквих
прототипова није потребна производна опрема, као што су алати и прибори, нити је
потребно генерисати NC програме. Процеси брзе израде прототипова могу се, у општем
случају, поделити у две основне категорије:
• брза израда прототипова са додавањем материјала у:

o течном стању,
o прашкастом стању,
o лиснатом стању (ламинатно) и
• брза израда прототипова са уклањањем материјала.
Слика 4.1. Прикупљање информација
Прикупљање информација о делу подразумева повезивање CAM програма са

програмом за геометријско моделирање. Без обзира у ком програму се врши геометријско
моделирање, при димензионисању и постављању релација карактеристичних облика у
оквиру модела, неопходно је водити рачуна о томе у ком контексту ће касније тај модел
бити коришћен. Цртеж дела или подаци о делу из CAD датотеке, представљају улазне
информације у систем, који садржи информације о облику дела и његовим димензијама,

податке о толеранцијама, квалитету обрађених површина као и специјалне технолошке
карактеристике. Поред форме моделираног дела прикупљање информација о делу садржи и
анализу осталих података у складу са постојећим техничким, технолошким, производним и
другим условима.
Усвајање параметара обраде подразумева тип обраде као и избор машине са сетом
алата и одговарајућим помоћним прибором. Потребно је одредити да ли се део обрађује на
глодалици или стругу, чиме се дефинише поступак обраде глодањем или стругањем.
Правилан избор редоследа, величине, дужине међусобног захвата алата и предмета
одлучују о крајњим показатељима једног поступка обраде. Избор стандардног сета алата
који иде уз ту машину бирамо из технолошке базе података, као и одговарајући NC
контролер који је одговоран за поступак постпроцесирања и израду нумеричког кода на
усвојеној машини.
Уз дефинисање припремка опредељујемо се за материјал обратка, у зависности од
механичких својстава и хемијског састава. Материјал бирамо из расположиве технолошке
базе података. Додаци за обраду, односно дубина резања, најчешће су условљени
геометријским карактеристикама дела и врстом обраде, тако да се она најчешће усваја на
основу општих података о условима обраде. За сваку површину у зависности од називног,
номиналоног пречника и укупне дужине изратка, бира се потребан додатак. Коначне мере
припремка се добијају када се на мере готовог дела додају одговарајући додаци, при чему
се пречници усклађују са постојећим стандардним пречницима алата смештеним у
технолошкој бази података.
4.1. Опис предмета за који се врши техноекономска анализа
У овом раду извршена је техноекономска анализа израде машинског дела. CAD

модел приказан је на слици
Слика4.2. CAD модел машинског дела за који је предмет техноекономске анализе
4.2. Технологија израде машинског дела
Редослед операција при изради дат је на слици 4.3.
ОП 10 Стругање
ОП 20 Бушење
ОП 30 Бушење
ОП 40 Стругање
ОП 50 Бушење (x4)
ОП 60 Урезивање навоја(x4)
ОП 70 Глодање
ОП 80 Бушење (x2)
ОП 90 Урезивање навоја(x2)
ОП 100 Одсецање
ОП 110 Извлачење комада
Слика.4.3. Редослед операција при изради профилног глодала
ОПЕРАЦИОНИ ЛИСТ достављено: лист / листова:

Бр.РН назив дела: број цртежа: (заокружити)
чаура стезног прибора 1. производња 2. трошкови /
материјал: димензије припремка: маса припремка: маса готовог дела: назив производа: бр. ком. по производу:
4732 Fi52,3x50 920g 540g
РБ захв. опис захвата:
1 Уздужно грубо-фино стругање нe
2 Бушењње отвора пречника 24mm
4 Уздужно грубо-фино унутрашње стругање
6 Урезивање навоја M6
7 Глодање
8 Бушењње отвора пречника 4,2 mm
9 Урезивање навоја M5
скица: 10 Одсецање
11 Извлачење комада
режими ЗАХВАТИ алат – прибор – уређај:
обраде: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 РБ захв. ознака: назив / опис: број:
дубина резања а 1 ДЦМТ СТРУГАРСКИ НОЖ 25X25 Т0404
1 24 15 2,5 5 / 20 4.2 / / /
[mm] 2 БУРГИЈА Спирална бургија TM fi24 Т0101
3 БУРГИЈА Спирална бургија TM fi15 Т0202
корак s [mm/o] 0,2 0,1 0,1 0,12 0,09 1 900 0.08 0.5 0.1 /
4 ДЦМТ Борштангла fi 16 Т0707
број обрта н 5 БУРГИЈА Спирална бургија TM fi5 Т0808
/ 1500 2000 / 2000 800 3100 3600 800 1500 /
[o/min] 6 УРЕЗНИК Машински урезник М6 Т0303
7 ГЛОДАЛО Глодало са шест пера Т0909
број пролаза и 1 1 1 1 4 4 1 2 2 1 /
8 БУРГИЈА Спирална бургија TM fi4,2 Т0606
9 УРЕЗНИК Машински урезник М5 Т1111
дужина обраде L
[mm]
50 35 25 50 25 25 50 15 15 20 / 10 ЛИСТ Мач за одсецанје 3mm Т1212
11 ПОТЕЗАЧ ПОТЕЗАЧ Т1010
хлађење ДА ДА ДА ДА ДА ДА ДА ДА ДА ДА / обрадни систем
ознака произвођача /
тип: број: одељ.
произвођач:
MORI SEIKI NL 1500
технолог: параф: датум: оверио: параф: датум: važi od:
Обраднa јединицa на којима су рађени захвати за израду машинског дела

Мори Сеики НЛ 1500 (Струг који покреће свет)
Слика 4.4. Спољашњи изглед машине Мори Сеики НЛ 1500
Од како је прва машина алатка сишла са производне линије 1968 године, у Мори
Сеики настављају са производњом CNC стругова који су познати широм света. Током свих
ових година произвели су око 100 модела. Може се рећи да је сваки наредни модел био
побољшан у односу на онај претходни. Тако је Мори Сеики створио нову генерацију CNC
стругова, то је струг који покреће свет.
Слика 4.5. Димензије машине Мори Сеики НЛ 1500 A = 2 695 mm, B = 3 388 mm, C = 3 688 mm, D =
1 005 mm, E = 1 005 mm, F = 2 120 mm, G = 1 922 mm, H = 3 150 mm
Овим моделом су испуњени многи захтеви купаца као нпр. боља прегледност
структура сваке функције, проблем топлотне енергије који се одражава на производ итд.
Бескомпромисним развојем је решен претходни ниво ригидности и постигнут је велики
ниво тачности и поузданости. Најновија НЛ Серија стругова поседује високу ригидности и
високу тачност, и поставила је нови стандард. То су машине новог доба. На слици се види
разлика између обраде на машини НЛ серије и на ковневционалној машини. Услед
вибрација приликом обраде, код конвенционалних машина јављају се бразде на појединим
местима, док код НЛ 1500 тога нема.
Слика 4.6. Разлика обраде на стругу НЛ серије(лево) и конвенционалном стругу (десно)
Механизам за обраду на конвенционалним струговима генерише велику топлоту и

вибрације због великог броја делова који су укључени, укључујући мотор и преностник
снаге. Револуционарни дизајн смањује топлотну енергију и елиминише вибрације. Нови
иновативни дизајн машине повећава прецизност и перформансе. Ротациони носиоци алата
НЛ Серије имају шири захват и дубље сечење у односу на конвенционалне стругове, као и
бољу прецизност и крутост.
Слика 4.7. Екстремно крута купола са уграђеним мотором

Повећањем крутости између вретена и алата, вибрације алата су сведене на минимум
и постиже се висок квалитет обраде површина током окретања. Истовремено контрола
вибрација доприноси дужем радном веку алата.
На машини типа НЛ 1500 могу се обрађивати делови пречника до Ø300 mm.
Најистакнутија карактеристика НЛ серије машина је отклањање штетних утицаја

дејства топлоте. У конвенционалним машинама хладњак за уље, као извор топлоте, се
налази одмах поред вретена и као резултат тога имамо негативан утицај топлоте. Машина
Мори Сеики НЛ 1500 поседује хладњак уља који се налази иза машине и који отклања
вишак топлоте. Машина је тако дизајнирана да издувни део хладњака нема додира са
машином.
Слика 4.8. Отклањање топлоте

Вретено, као највећи извор топлоте је дизајнирано тако да кроз његову конструкцију
пролази уље које се хлади и тако се одржава једнака температура. Вретено је заштићено од
пораста температуре спиралним протоком уља, што је приказано на слици 4.9.
Слика 4.9. Приказ расхлађивања вретена
Мори Сеики израђује више типова CNC машина са 36 варијација свих типова, тако
да успевају дса задовоље све захтеве купаца. Сам изглед машине са основним
карактеристикама приказан је на слици 4.10.
Слика 4.10. Изглед машине Мори Сеики НЛ 1500 са основним карактеристикама
Одржавање саме веома лако захваљујући савременом дизајну који поседује.

Резервоар расхладне течности може да се вади без потребе померања и вађења чип
транспортера. Може се извући лако и не заузима додатни простор. Део за снабдевање
мазивима се налази у предњем делу машине и лако је доступан приликом допуњавања.
Опрема за ваздух се налази на десној страни панела у циљу лакшег одржавања. Хладњак
уља и хидраулична јединица налазе се заједно у задњем делу машине без поклопца ради
лакшег приступа.
Машина Мори Сеики НЛ 1500 поседује аутоматска вертикална врата и прозор који
је ближи оператеру. Има широко видно поље које омогућује руковаоцу машином да види
унутрашњост без сагињања доле. Удаљеност између операционе табле и ентеријера
машине је кратак тако да је смањено напрезање очију.
Операциони панел може да се заокреће под углом од 90° ради побољшања
видљивости оператера.
Слика 4.11. Видно поље оператера
Могуће је потпуно аутоматизовати машину додавањем система за континуирани

доток материјала (периферна опрема), као и уградњу система за сакупљање готових комада.
Слика 4.12. Потпуна аутоматизација машине
Слика 4.13. Спецификација машине Мори Сеики НЛ 1500
4.3. Програм
b%
O11(ГЛАВНИ ПРОГРАМ)
M98P51L19
M30
~%
O51(програм)
G0G53X0Z0
N1(FACE,FIN, R0.400, T404) N38(DRILL, D24.000, T101)
N2G0M5 N39G0M5
N3M8 N40M8
N4M69 N41M69
N5G99G18M46 N42G99G18M46
N6G50S2000 N43G50S2000
N7G54 N44G54
N8G0T0404 N45G0T0101
N9G96S150M4 N46G97S1500M3
N10G0Z1. N47G0Z2.
N11X57. N48X57.
N12Z0 N49X0
N13G1X13.2F.2 N50G1Z-34.9F.1
N14G0X57.Z1. N51G0Z-34.7
N25G96S150M4 N52Z2.
N28Z.5 N53X57.
N29X47.2 N54G53X0
N30G1Z0F.2 N55G53Z0
N31G3X52.Z-2.4R2.4 N56M01
N32G1Z-53.7
N33G0X56.W.5
N34Z1.
N35G53X0
N36G53Z0
N37M01
N57(DRILL, D15.000, T202) N77(I.D.,R-F, R0.800, T707)

N58M8 N78M8
N59M69 N79M69
N60G99G18M46 N80G99G18M46
N61G50S2000 N81G50S2000
N62G54 N82G54
N63G0T0202 N83G0T0707
N64G97S1500M3 N84G96S140M3
N65G0Z1. N85G0Z1.
N66X57. N86X14.
N67X0 N87Z-33.618
N68Z-28. N88X19.4
N69G1Z-55.F.1 N89G1Z-34.9F.25
N70G0Z-54.8 N90X18.8
N71Z-28. N91G2X15.Z-36.8R1.9
N72Z1. N92G1Z-51.8
N73X57. N93G0U-1.Z-33.426
N74G53X0 N94X23.8
N75G53Z0 N95G1Z-34.9
N76M01 N96X19.4
N97G0U-1.Z.6
N98X28.2
N99G1Z-26.922
N100X24.Z-30.559
N101Z-34.9
N102X23.8
N103G0U-1.Z.6
N104X32.6
N105G1Z-.117
N106G2X29.Z-2.8R2.9
N107G1Z-26.229
N108X28.2Z-26.922
N109G0U-1.Z.6
N110X34.8
N111G1Z.1
N112G2X32.6Z-.117R2.9
N113G0X14.W.5
N114Z1.
N115S210
N116Z.5
N117X35.6
N118G1Z0F.133
N119G2X30.Z-2.8R2.8
N120G1Z-26.256
N121X25.Z-30.586
N122Z-35.
N123X19.6
N124G2X16.Z-36.8R1.8
N125G1Z-51.8
N126G0X15.W.5
N127Z1.
N128G53X0
N129G53Z0
N130M01
N131(DRILL, 5.000, T808) N157(M-TAP, 6.000, T1515)

N132G0M5 N158M8
N133M8 N159M69
N134M69 N160G98M45
N135G98M45 N161G28H0
N136G28H0 N162G54
N137G54 N163G0T1515
N138G0T0808 N164G97
N139G97S200M13 N165G0Z3.
N140S2740 N166X65.
N141G0Z3. N167C0
N142X65. N168X40.
N143C0 N169Z3.
N144X40. N170G99
N145Z3. N171M329S800
N146G83Z-25.R0Q2.F180. N172G84Z-21.R0F1.
N147C90.Q2. N173C90.
N148C180.Q2. N174C180.
N149C270.Q2. N175C270.
N150G80 N176G80
N151G0Z3. N177G0Z3.
N152M69 N178M69
N153X65. N179X65.
N154G53X0 N180G53X0
N155G53Z0 N181G53Z0
N156M01 N182M01
N183(ENDMILL, 20.000, T909) N208(C-DRILL, D4.200, T1313)

N184M8 N209M8
N185M69 N210M69
N186G98M45 N211G98M45
N187G28H0 N212G28H0
N188G54 N213G54
N189G0T0909 N214G0T1313
N190G97S200M13 N215G97S200M13
N191S1990 N216S1818
N192G0Z3. N217G0Z1.
N193X65. N218X57.
N194C45. N219C45.
N195G112 N220Z-10.
N196G1X59.C18.F1500 N221X48.
N197Z3. N222G87X1.476Q10.R-2.P500F126.533
N198Z-50.F540. N223G0X57.
N199G41X38.F900. N224Z1.
N200C-18. N225G53X0
N201G40X59. N226G53Z0
N202Z3.F1500 N227M01
N203G113
N204G0X65.
N205G53X0
N206G53Z0
N207M01
N268(C-TAP, D5.000, P0.8000, T1414)

N269M8
N228(C-TAP, D5.000, P0.8000, T1414) N270M69
N229M8 N271G98M45
N230M69 N272G28H0
N231G98M45 N273G54
N232G28H0 N274G0T1414
N233G54 N275G97
N234G0T1414 N276G0Z1.
N235G97 N277X58.
N236G0Z1. N278C45.
N237X58. N279Z-40.
N238C45. N280G99
N239Z-10. N281M329S954
N240G99 N282G88X-2.R0F.8
N241M329S954 N283G0X58.
N242G88X-2.R0F.8 N284Z1.
N243G0X58. N285G53X0
N244Z1. N286G53Z0
N245G53X0 N287M01
N246G53Z0
N247M01
N288(CUT-OFF, W3.100, T1212) 0950 G0T0808M5(ПОТЕЗАЦ)

N289G0M5 N0960 G0Z10.
N290M8 N0970 G0X0.
N291M69 N0980 Z-35.2
N292G99G18M46 N0990 G98
N293G50S2000 N1000 G1Z-68F200
N294G54 N1010 M11
N295G0T1212 N1020 G04U0.5
N296G96S120M4 N1030 G1Z-14.8F2500
N297G0Z1. N1040 G04U0.5
N298X57. N1050 M10
N299Z-50. N1060 G0Z50.
N300X53. N1070 G0X350.
N301G1X52.1F.5 N1080 Z200.
N302X47.8F.1 N1090 M99
N303G0X52.1 %
N304Z-47.9
N305G1X52.
N306G3X47.8Z-50.R2.1
N307G1X67.
N308M73
N309G1X14.8
N310G0M74
N311X53.W.2
N312X57.
N313Z1.
N314G53X0
N315G53Z0
N316M01
N318M9
N319M5
4.4. Материјал
Табела 4.1. Стандардне ознаке
Назив Ravne No. Mat. No. DIN EN AISI
VCMO140 724 1,7225 42CrMo4 42CrMo4 4142
Табела 4.2. Хемијски састав (тежина у %)

C Si Mn Cr Mo Ni V W Others
0,41 0,20 0,75 1,05 0,23 - - - -
Опис
Ово је легирани челик са легирајућим елементима: хром, молибден, манган и има добру
отпорност на торзиона напрезања као и на замор материјала.
Намена
Користи се за статички и динамички оптерећене делове код возила, мотора и машина.
Такође и за веће делове, радилице и зупчанике.
Физичке особине на собној температури (просечне вредности)

Модул еластичности [103 x N/mm2]: 190-210
Густина [g/cm3]: 7,84
Слика 4.14. Трансформација при континуалном хлађењу (CCT) – Дијаграм

Меко жарење
Загревање на температури од 680-720oC и лагано хлађење у пећи. Овим се добија
максимална чврстоћа по Бринелу 241.
Очвршћавање
Очвршћавање на температури 820-850, 830-860oC а затим каљење у води или уљу.
Нормализација
Температура нормализације: 840-880oC
Каљење
Температура каљења: 540-680oC
Табела 4.3. Механичке особине у каљеном и опуштеном стању

0.2 % Затезна Енергија
Пречник Издужење Скупљање
Напон чврстоћа сабијања
(mm) (%) (%)
(N/mm2) (N/mm2) (ISO-V) (J)
> 16 900 1100-1300 10 40 35
17-40 750 1000-1200 11 45 40
41-100 650 900-1100 12 50 40
101-160 550 800-950 13 50 40
161-250 500 750-900 14 55 40
Слика 4.15. Дијаграм отпуштања – Механичке особине
Табела 4.4. Тврдоћа на крају тестирања (тврдоћа (HRC) и дужина (mm))

Тврдоћа 1,5 3 5 7 9 11 13 15 20 25 30 35 40
H max. 61 61 61 60 60 59 59 58 56 53 51 48 47
H min. 53 53 52 51 49 43 40 37 34 32 31 30 30
HH max. 61 61 61 60 60 59 59 58 56 53 51 48 47
HH min. 56 56 55 54 52 48 46 44 41 39 38 36 36
HL max. 58 58 58 57 56 54 53 51 49 46 44 42 41
HL min. 53 53 52 51 49 43 40 37 34 32 31 30 30
Формирање
Температура формирања: 1050-850oC.
Обрадљивост
Обрадљивост ове легуре је добра у жареном стању. Најбоље се обрађује у топлом стању и
ограничена је завршним брушењем.
Отпорност на корозију
Ова легура челика није отпорна на корозију. Потребно је користити заштитни премаз у
корозивним срединама и у води.
Ограничење
Информације и подаци приказани овде су типичне или просечне вредности и нису
гаранција за максималну или минималну вредност. Апликације посебно предложена за
материјал описан у овом тексту су искључиво у циљу илустрације да би омогућиле читаоцу
да направи сопствену процену и нису намењене као гаранција, било изричите или
имплицитне, погодности у ове или друге сврхе. Не постоји гаранција да ће прималац
примити ажурирану литературу овог издања када постане доступна.
5. ТЕХНО-ЕКОНОМСКА ОПТИМИЗАЦИЈА
Оптимизација обрадних процеса је један од кључних елемената производње.

Оптимизациони методи обрадних процеса су најбитнији алати којима се постиже
континуирано побољшање квалитета производа и истовремено смањење трошкова и
времена израде производа. У ту сврху се користе класичне методе оптимизације, али све
више и савремене методе оптимизације као што су: генетски алгоритми, вештачке
неуронске мреже, симулирано каљење, табу претраживање и др.
Последњих година развијене су оптимизационе методе које се концепцијски
разликују од класичних метода математичког програмирања. Ове методе се називају
савремене или метахеуристичке методе оптимизације. Под метахеуристичким методама
оптимизације се подразумевају методе директног тражења које конвергирају ка глобалном
оптимуму помоћу одредјеног вероватносног правца и идеје хеуристике. Већина ових
метода је базирана на одређеним карактеристикама или понашањима биолошких,
молекуларних или неуробиолошких система. Ове методе су постале популарне у протеклих
неколико година за решавање сложених инжењерских проблема. Методологија
оптимизације метахеуристичким методама је приказана на слици 5.1.
Слика 5.1. Методологија оптимизације метахеуристицким методама
Пертурбацијом почетног решења ствара се ново решење. Оно се са друге стране

процењује кроз поредјење са поцетним решењем. У случајевима када је ново решење
супериорније од претходног, али и када је нешто инфериорније, ново решење може постати
ново почетно решење са унапред одредјеном вероватноћом. Случајним прихватањем
инфериорнијег могућег решења, ови методи могу да избегну локалне оптимуме и остваре
глобални оптимум, као што је приказано на слици 5.2. На овај начин, алгоритми се
углавном карактеришу начином на који изводе ново решење, како да номинују ново
решење и како да изврше корекцију решења. Услед одређених карактеристика самих
алгоритама са једне и великог напретка софтвера и хардверских компоненти са друге
стране, ови методи се широко примењују за решавање сложених проблема у области
оптимизације производње. Метахеуристичке методе су нарочито погодне за решавање

проблема који се не могу добро математички формулисати. Употребљавају се и за добро
дефинисане проблеме који се могу решавати математичким методама.
Слика 5.2. Избегавање локалног и остваривање глобалног оптимума
Једна од најбитнијих карактеристика ових метода која их је учинила веома

популарним је флексибилност. На слици 5.3. су приказане карактеристике класичних и
савремених метода опримизације.
Слика 5.3. Карактеристике класичних и савремених метода оптимизације
Основу савремених – метахеуристицких метода оптимизације чине алгоритми који се лако

могу модификовати и адаптирати како би задовољили специфичне захтеве постављеног
задатка.
5.1. ОПТИМИЗАЦИЈА ОБРАДНИХ ПРОЦЕСА
Оптимизација обрадних процеса је један од најчешће истраживаних проблема.

Главни циљеви код оптимизације обрадних процеса су: смањење трошкова обраде,
повећање производности и повећање профита. Такође, може се узети комбинација ових
циљева па се тада приступа решавању вишециљног проблема оптимизације. Главна
потешкоћа која се јавља у оптимизацији обрадних процеса је знање о самом процесу. Пре
постављања модела оптимизације потребно је дефинисати: функције стања процеса,
функције циља, функције ограничења и критеријуме оптимизације. Функције стања
обрадног процеса најчешће су: силе (отпори) резања, снага резања, температура резања,
хабање алата, постојаност алата и квалитет обрадјене површине. Функције циља најчешће
су: време обраде, трошкови обраде, тачност обраде, производност, економичност, профит
итд. Функције ограничења се односе на ограничења везана за карактеристике: машине,
алата и обратка. Критеријуми оптимизације најчешће су: минимизација времена и трошкова
обраде или максимизација производности и профита, мада могу бити и неки други, као што
је остваривање задатог квалитета обрадјене површине. Међутим, задатак оптимизације није
једноставан из разлога што су многи фактори обрадног процеса међусобно повезани и
промена једних утиче на друге. За одређивање трошкова и времена обраде, потребно је, на
пример, да се постојаност алата изрази као функција брзине резања. Осим тога обрадни
процеси се најчешће врше у неколико пролаза, при чему је последњи фина обрада док се
претходни означавају као груба обрада. Код обраде у више пролаза, брзина резања, корак и
дубина резања у сваком пролазу су примарне променљиве. На слици 5.4 приказан је блок
дијаграм процедуре оптимизације обрадних процеса.
Слика 5.4. Блок дијаграм процедуре оптимизације обрадних процеса
За оптимизацију обрадних процеса могу се користити различите методе, а оне се пре

свега могу класификовати на класичне и савремене методе оптимизације. У класичне
методе спадају: теорија планирања експеримента, графичке методе, аналитичке методе и
методе математичког програмирања. У методе математичког програмирања убрајају се:
методе линеарног и нелинеарног програмирања, динамићко програмирање, квадратно
програмирање, геометријско програмирање, целобројно програмирање, стохастичко
програмирање, вишекритеријумско програмирање и др.
5.2. ОПТИМАЛНИ ТРОШКОВИ У ТЕХНОЛОШКОМ ПРОЦЕСУ
1.ТРОШКОВИ АЛАТА СА ЛЕМЉЕНИМ ПЛОЧИЦАМА
Ови трошкови могу се поделити на трошкове амортизације алата –Taa, оштрача – Toa,
и трошкове оштрилице – Tmo, пa je:
Taz = Taa + Toa + Tmo , при чему су:
Cn − Cs t g tg
Taa = ⋅ = Caa ⋅ ,
υ +1 T T
Wo ⋅ k o ⋅ Cob ⋅ k S ⋅ ϕ ⋅ t 0 t g tg
Toa = ⋅ = Coa ⋅ ,
60 ⋅ N o ⋅ f o T T
Cmo ⋅ po ⋅ t o tg tg
Tmo = ⋅ = Cmo ⋅
6000 Fo ⋅η o T T
So ⋅ t o t g Wo ⋅ k o ⋅ Cob ⋅ k S ⋅ ϕ
Toa = ⋅ , So =
60 No T fo
Ознаке имају значење:
Cn (d) – набавна (нова) цена алата,
Cs(d) – цена после k преоштравања алата (стара цена)
ν – број дозвољених преоштравања
tg (min) – главно машинско време,
T(min) – постојаност алата,
Cmo(d) – набавна цена,
po(%) – амортизациона стопа алата,
So(d/h) – бруто лични доходак оштрача
to(min) – време оштрења алата
No – број машина које истовремено опслужује оштрач алата,
Wo(bod) – месечно вредновање RM oштрача
Ko – коефицијент пребачаја оштрача,
Cob(d/bod) – специфична цена оштрача
Ks – коефицијент стимулације оштрача,
fo – месечно време рада оштрача
Fo(h) – годишњи капацитет ta,
η0 – степен искоришћења
Caa(d/) , Coa(d) , Cmo(d) – специфична цена амортизације алата, оштрача алата и машине за
оштрење алата сведена по једној постојаности или оштрењу. Сменом у почетном изразу
коначно се добија:
tg tg Z t gi
Taz = (Caa + Coa + Cmo) ⋅ = Ca ⋅ , односно ∑ Cai
T T 1 Ti
где је:
Ca(d) – specifična цена трошкова по једној постојаности или оштрењу.
2. ТРОШКОВИ МАТЕРИЈАЛА
Пошто се трошкови материјала не могу свести на ниво захвата то ће се њихова

калкулација вршити по изратку
Tmd = Tmp – Tom
n
Tmp = Gp ⋅ Cm ⋅ S – трошкови материјала припремка,
nt
nS n − nt
Tom = (Gp – Gi) ⋅ Cs ⋅ + Gi ⋅Cš ⋅ S – трошкови отпадног материјала.
nt nt
Cp(N/kom) – тежина материјала припремка,
Cm(d/N) – цена материјала по јединици тежине
q
nS = nt · (1+ ) – број делова у лансирној серији,
100
nt – број тражених делова,
q(%) – представаља проценат шкарта у лансирној серији,
Gi(N/) – тежина израдка (готовог дела)
Cs (d/N) – цена струготине по јединици тежине,
Cš (d/N) – цена шкарта по јединици тежине.
q q q
Tmd = (1+ ) ⋅Gp ⋅ (Cm – Cs) + (1+ ) ⋅ Gi ⋅ (Cs – Cš ⋅ (1+ ))
100 100 100
3. ТРОШКОВИ ОБРАДЕ КАО ФУНКЦИЈА ОПТИМИЗАЦИЈЕ

– при раду са једним алатом –
Полазимо од израза за укупне непосредне трошкове захвата:

Tz = Tlz + Tmz + Taz + Toz, где су:
Tlz = Trz + Tpz
Tmz = Taz +Tez + Tos
Taz = Tam + Tap (1)
Tez = Trh + Tph
Taz=Taa + Toa +Tmo, или даље у облику:
tg
Tz = cr ⋅trz+cp ⋅tuz+(cam + cap+ cos ) ⋅tz+crh ⋅ tg + cph ⋅tph +( cam + cap+ cos) ⋅ (2)
T
Ако изразе за укупно време по захвату – tuz и захватно време – tz, добијамо:
t tg
tuz = pz +ts + tp + tg + tm+ tog
ns z T
tg
tz = ts ⋅ + tp + tg + tm + tog, сменом у (2) биће:
T
t tg tg
Tz = cr ⋅trz + cp ⋅ ( pz +ts ⋅ + tp + tg + tm + tog ) + (cam + cap+ cos) ⋅( ts ⋅ + tp +tg+tm+tog)
ns z T T
tg
+crh ⋅tg + cph ⋅tph + (cam + cap+ cos) ⋅
T
4. ТРОШКОВИ АЛАТА СА ИЗМЕНЉИВИМ ПЛОЧИЦАМА
Издаци за алате са изменљивим плочицама сведени на ниво захвата, могу се

изразити у следећем облику:
c c c c tg
TAiz = ( ip + ta + ls + rd ) ⋅ (1)
uip uta uls u rd T
при чему је за посматрани захват cip(d), cta(d), cls(d), crd(d) – цена изменљиве плочице, цена
држача алата, цена ломача струготине и издаци за резервне делове елемената за
причвршћивање плочице;
Т ta Т Т
uip = Us ⋅ ϕs ; uta = ; uls = ls ; urd = rd – укупан број постојаности изменљиве плочице,
T T T
број постојаности које може да издржи тело алата, број постојаности које може да издржи
ломач струготине и укупан број постојаности које могу да издрже резервни делови.
us – број сечива изменљиве плочице,
ϕs – фактор сигурности изменљиве плочице који зависи од оптерећења при резању
ϕ = 0,7 – 0,95
Tta (min), Tls (min),Trd(min) – укупни век трајања тела алата, век трајања ломача струготине и
укупни век трајања резервних делова
Сменом у почетном изразу (1) коначно се добија:
cip c c c tg
TAiz = ( + ta + ls + rd ) ⋅ tg = ( cip + cta + cls + crd ) ⋅ (2)
u S ϕ S T Tta Tls Trd T
односно за машински део:
TAid = ∑ (cipi + ctai + clsi + crdi )⋅ gi
z t
gde je:
i =1 Ti
cip (d), cta (d), cls (d), crd(d) – специфична цена изменљиве плочице, специфична цена тела
алата, специфична цена ломача струготине и специфична цена резервних делова алата све
по једној постојаности.
5. ОСТАЛИ ТРШКОВИ ВЕЗАНИ ЗА МАШИНУ
Остали трошкови везани за машину – Tos по трајању захвата могу се наћи

на основу израза:
C ⋅t
Tos = os Z (1)
60 ⋅ Fm
где је:
Cos(d/god) – годишњи издаци за остале трошлове, везане за машину
tz – захватно време
Fm(h) – годишњи капацитет машине
Годишњи издаци за неке од осталих трошкова, везане за машину можемо
израчунати на следећи начин:
C ⋅ p C ⋅ p ⋅ϕ
Cos = Ckm + Cod + Cpov + Cgv = m k + m m od + Am ⋅ c pov + Vm ⋅ c gv
100 100 ⋅η m
Ckm (d/god) – кредит за набавку
Cod (d/god) – одржавање машине
Cpov (d/god) – радне површине погона заузете машином
Cgv (d/god) – грејање и вентилација радног простора заузетог машином
pk (%) – тржишна камата на ангажована средства по основу машина
ϕod – фактор одржавања машина која зависи од цене машине
Am(m2) – радна површина погона заузета машином
ηm – степен искоришћења годишњег капацитета машине
cpov (d/m2) – специфична цена радне површине погона
cgv (d/m3) – специфична цена грејања и вентилације
vm (m3) – запремина погона заузета радним местом
Сменом у почетном изразу(1) и узимајући у обзир да је Cos(d/min) – минутна цена осталих
трошкова везаних за машину, добијамо:
Cm ⋅ pk C ⋅ p ⋅ϕ Am ⋅ c pov Vm ⋅ c gv
Tos = ( + m m od + + ) ⋅ tz = Cos ⋅ tz (2)
6000 ⋅ Fm 6000 ⋅ Fm ⋅η m 60 ⋅ Fm 60 ⋅ Fm
6. ТРОШКОВИ АМОРТИЗАЦИЈЕ МАШИНЕ
Трошкови везани за машину сведени на ниво захвата у општем случају могу се изразити
преко следеће релације:
Z
TMz = Taz + Tez + Tos ; TMd = ∑i =1
( Tazi + Tezi + Tosi ) (1)
Taz ( ) – трошкови амортизације машине и помоћног прибора по захвату

Tez ( ) – трошкови електричне енергије сведени на ниво захвата
Tos ( ) – остали трошкови везани за машину сведени на ниво захвата
Трошкови амортизације машине и прибора
Cm ⋅ pm ⋅ t z C pp ⋅ p p ⋅ t z
Taz = Tam + Tap = + = (cam +cap) tz (2)
6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p
где су за посматрани захтев:
Cm (d ) – набавна цена машине са трошковима превоза и постављања,
pm ( % ) – амортизациона стопа машине,
tz (min) – захватно време дато релацијом,
Fm ( h ) – капацитет машине у току једне године,
ŋm – степен искоришћења годишњег капацитета машине (80%),
Cpp ( d) – цена помоћног прибора,
Pp ( % ) – амортизациона стопа помоћног прибора,
Fp ( h ) – годишњи расположиви фонд рада помоћног прибора,
np – коефицијент искоришћења годишњег расположивог фонда рада помоћног прибора,
Cam ( ) – минутна цена амортизације машине,
cap ( ) – минутна цена амортизације помоћног прибора.
7. ТРОШКОВИ ЕЛЕКТРИЧНЕ ЕНЕРГИЈЕ
Оправданост посебног третирања трошкова електричне енергије треба тражити у чињеници

да доста значајно учествују у укупним непосредним трошковима како захвата тако и обраде
дела.
Трошкови електричне енергије сведени на ниво захвата могу се написати у облику:
Pi ⋅η i ⋅ t ph Pph ⋅ ce ⋅ t ph
Tez = Trh + Tph = + = crh tg + cph t ph, (3)
60 60
Trh ( ) – трошкови енергије радног хода машине,

Tph ( ) – трошкови енергије празног хода машине по захвату,
Pi ( Kw) – инсталирана снага машине,
ηi – степен искоришћења инсталиране снаге машине (0,75 – 0,95),
ce ( ) – цена електричне енергије
tg ( min ) – главно ( машинско) време посматраног захвата ,
Pph ( Kw) – снага празног хода машине која се троши на савладавања отпора трења,
tph ( min ) – време празног хода машине,

crh ( ) – минутна цена електричне енергије радног хода машине,
cph ( ) – минутна цена електричне енергије празног хода машине.
8. ОПИС ТРОШКОВА ПРОИЗВОДНИХ РАДНИКА
Трошкови производних радника за случај затвореног типа радног места сведени на

захват или машински део могу се изразити релацијама:
TLz = Trz + Tpz tj, TLd = ( Trzi + Tpzi ),
где су:
Sr ⋅ tr wr ⋅ cr ⋅ k s ⋅ ϕ
Trz = , Sr = (1)
60 ⋅ N r ⋅ ns ⋅ z fr
Trz ( ) – трошкови реглера по захвату,
Tpz ( ) – трошкови послужиоца машине по захвату,
Sr ( ) – бруто лични доходак реглера по часу,
tr (min ) – укупно време регулисања обрадних система за једну серију делова,
Nr – број машина на којима истовремено ради реглер,
ns – број делова серије,
z – број захвата на машинском делу,
wr (bod) – месечно вредновање рада реглера,
crb ( ) – специфична цена рада реглера,
ks – коефицијенат стимулације рада реглера,
φ – фактор бруто личног доходка,
fr ( h ) – ефективно време рада реглера по једном месецу,
сменом Sr у Trz , следи;
w ⋅ c ⋅ k ⋅ϕ ⋅ tr
Trz = r rb s = cr ⋅ trz (2)
60 ⋅ N r ⋅ ns ⋅ z ⋅ f r
где је:
cr ( ) – минутна бруто цена рада реглера,
trz ( ) – укупно време регулисања обрадних система.
Трошкови послужиоца машине
S p ⋅ t uz w p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ
Tpz = ; Sp = (3)
60 ⋅ N p fn
где је:
Sp ( ) – бруто лични доходак послужиоца машине по часу,
tuz ( ) – укупно време трајања једног захвата,
Np – број машина које послужиоц истовремено опслужује,
wp (bod) – месечно вредновање рада послужиоца машина,
kp – коефицијент пребачаја норме послужиоца машина,
cpb ( ) – специфична цена рада послужиоца машина,
ks – коефицијент стимулације рада послужиоца машина,
φ – фактор бруто личног доходка
fp ( h ) – ефективно време рада послужиоца машине по једном месецу
Сменом израза Sp у Tpz , добијају се трошкови послужиоца машина сведени на ниво захвата
у коначном облику:
w ⋅ k ⋅ c ⋅ k ⋅ ϕ ⋅ t uz
Tpz = p p pb s = cp ⋅ tuz , (4)
60 ⋅ N p ⋅ f p
при чему је:
cp ( ) – минутна бруто цена рада послужиоца машина.
5.3. ТРОШКОВИ ОБРАДЕ КАО ФУНКЦИЈА ОПТИМИЗАЦИЈЕ

– при раду са једним алатом –
Полазимо од израза за укупне непосредне трошкове захвата:

Tz = TLz + TMz + TAz + TOz,
TLz = Trz + Tpz
TLz – лични дохотци производних радника у бруто износу сведени на једну елементарну
операцију
Trz – трошкови реглера
Tpz – трошкови послужиоца машине
TMz = Taz +Tez + Tos
TMz – укупни трошкови трошкови везани за машину по захвату
Taz – амортизација машина и прибора
Tez – трошкови електричне енергије
Tos – остали трошкови везани за машину (кредити, одржавање,...)
Taz = Tam + Tap
TAz – трошкови алата по захвату
Tam – трошкови амортизације машине
Tap – трошкови амортизације помоћног прибора
Tez = Trh + Tph
Tez – трошкови електричне енергије
Trh – трошкови електричне енергије радног хода
Tph – трошкови електричне енергије празног хода
TAz=Taa + Toa +Tmo,
TAz – трошкови алата по захвату
Taa – трошкови амортизације алата
Toa – трошкови оштрења алата
Tmo – трошкови машине за оштрење алата
TOz – остали трошкови који се могу свести на ниво захвата
или даље у облику:
tg
Tz = cr ⋅trz+cp ⋅tuz+(cam + cap+ cos ) ⋅tz+crh ⋅ tg + cph ⋅tph +( cam + cap+ cos) ⋅ (1)
T
Ако изразе за укупно време по захвату – tuz и захватно време – tz, добијамо:
t tg
tuz = pz +ts + tp + tg + tm+ tog (2)
ns z T
tg
tz = ts ⋅ + tp + tg + tm + tog, (3)
T
сменом (2) и (3) у (1) биће:
t pz tg tg
Tz = cr ⋅trz + cp ⋅ ( +ts ⋅ + tp + tg + tm + tog ) + (cam + cap+ cos) ⋅( ts ⋅ + tp +tg+tm+tog)
ns z T T
tg
+crh ⋅tg + cph ⋅tph + (cam + cap+ cos) ⋅
T
5.3.1. Опис трошкова производних радника
Трошкови производних радника за случај затвореног типа радног места сведени на

захват или машински део могу се изразити релацијама:
TLz = Trz + Tpz tj, TLd = ( Trzi + Tpzi ),
ТРОШКОВИ РЕГЛЕРА
Трошкови послужиоца машине

S p ⋅ t uz w ⋅ k ⋅ c ⋅ k ⋅ϕ
Trz = ; Sp = p p pb s
60 ⋅ N p fn
где је:
Сменом израза Sp у Tpz , добијају се трошкови послужиоца машина сведени на ниво захвата
у коначном облику:
w p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ ⋅ t uz
Trz = = cp ⋅ tuz
60 ⋅ N p ⋅ f p
cp ( ) – минутна бруто цена рада послужиоца машина
ТРОШКОВИ ПОСЛУЖИОЦА МАШИНЕ
Sp ⋅ t uz W p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ
Tpz = ; Sp =
60 ⋅ N p fp
где је:

Сменом израза Sp у Tpz , добијају се трошкови послужиоца машина сведени на ниво

захвата у коначном облику:
W p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ ⋅ t uz
Tpz = = cp ⋅ tuz
60 ⋅ N p ⋅ f p
cp ( ) – минутна бруто цена рада послужиоца машина
5.3.2. Трошкови везани за машину
Трошкови везани за машину сведени на ниво захвата у општем случају могу се

изразити преко следеће релације:
Z
TMz = Taz + Tez + Tos ; TMd = ∑
i =1
( Tazi + Tezi + Tosi ) (1)
Taz ( ) – трошкови амортизације машине и помоћног прибора по захвату

Tez ( ) – трошкови електричне енергије сведени на ниво захвата
Tos ( ) – остали трошкови везани за машину сведени на ниво захвата
ТРОШКОВИ АМОРТИЗАЦИЈЕ МАШИНЕ
Трошкови амортизације машине и прибора

Cm ⋅ pm ⋅ t z C pp ⋅ p p ⋅ t z
Taz = Tam + Tap = + = (cam +cap) tz (2)
6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p
где су за посматрани захтев:
Cm (d ) – набавна цена машине са трошковима превоза и постављања,
pm ( % ) – амортизациона стопа машине,
tz (min) – захватно време дато релацијом,
Fm ( h ) – капацитет машине у току једне године,
ηm – степен искоришћења годишњег капацитета машине (80%),
Cpp ( d) – цена помоћног прибора,
pp ( % ) – амортизациона стопа помоћног прибора,
Fp ( h ) – годишњи расположиви фонд рада помоћног прибора,
ηp – коефицијент искоришћења годишњег расположивог фонда рада помоћног
прибора,
cam ( ) – минутна цена амортизације машине,
cap ( ) – минутна цена амортизације помоћног прибора.
ТРОШКОВИ ЕЛЕКТРИЧНЕ ЕНЕРГИЈЕ
Оправданост посебног третирања трошкова електричне енергије треба тражити у

чињеници да доста значајно учествују у укупним непосредним трошковима како захвата
тако и обраде дела.
Трошкови електричне енергије сведени на ниво захвата могу се написати у облику:
Pi ⋅η i ⋅ ce ⋅ t ph Pph ⋅ ce ⋅ t ph
Tez = Trh + Tph = + = crh tg + cph t ph, (3)
60 60
Trh ( ) – трошкови енергије радног хода машине,

Tph ( ) – трошкови енергије празног хода машине по захвату,
Pi ( Kw) – инсталирана снага машине,
ηi – степен искоришћења инсталиране снаге машине (0,75 – 0,95),
ce ( ) – цена електричне енергије
tg ( min ) – главно ( машинско) време посматраног захвата ,
Pph (KW) – снага празног хода машине која се троши на савладавања отпора трења,
tph ( min ) – време празног хода машине,
crh ( ) – минутна цена електричне енергије радног хода машине,
cph ( ) – минутна цена електричне енергије празног хода машине.
ОСТАЛИ ТРОШКОВИ
Остали трошкови везани за машину – Tos по трајању захвата могу се наћи на основу
израза:
Cos ⋅ t Z
Tos = (1)
60 ⋅ Fm
где је:
Cos(d/god) – годишњи издаци за остале трошлове, везане за машину
tz (min) – захватно време
Fm(h) – годишњи капацитет машине
Годишњи издаци за неке од осталих трошкова, везане за машину можемо израчунати на
следећи начин:
C ⋅ p C ⋅ p ⋅ϕ
Cos = Ckm + Cod + Cpov + Cgv = m k + m m od + Am ⋅ c pov + Vm ⋅ c gv
100 100 ⋅η m
где је:
Ckm (d/god) – кредит за набавку
Cod (d/god) – одржавање машине
Cpov (d/god) – радне површине погона заузете машином
Cgv (d/god) – грејање и вентилација радног простора заузетог машином
pk (%) – тржишна камата на ангажована средства по основу машина
ϕod – фактор одржавања машина која зависи од цене машине
Am(m ) 2
– радна површина погона заузета машином
ηm – степен искоришћења годишњег капацитета машине
cpov (d/m2) – специфична цена радне површине погона
cgv (d/m3) – специфична цена грејања и вентилације
Vm (m3) – запремина погона заузета радним местом
Сменом у почетном изразу (1) и узимајући у обзир да је

Cos(d/min) – минутна цена осталих трошкова везаних за машину,
добијамо:
C ⋅p C ⋅ p ⋅ϕ A ⋅c V ⋅c
Tos = ( m k + m m od + m pov + m gv ) ⋅ tz = Cos ⋅ tz (2)
6000 ⋅ Fm 6000 ⋅ Fm ⋅η m 60 ⋅ Fm 60 ⋅ Fm
5.3.3. Трошкови амортизације алата, оштрача и трошкови машине оштрилице
Ови трошкови могу се поделити на трошкове амортизације алата (Taa), оштрача (Toa )
и трошкови машине оштрилице (Tmo) , pa je:
TAz = Taa + Toa + Tmo ,
C − Cs t g tg S ⋅ t tg
при чему је: Таа = n ⋅ = caa ⋅ ; Toa = o o ⋅
ν +1 T T 60 ⋅ N o T
w ⋅ k ⋅ c ⋅ k ⋅ϕ ⋅ to t g tg
Toa = o o ob s ⋅ = coa ⋅
60 ⋅ N o ⋅ f o T T
c mo ⋅ p o ⋅ t o t g tg
Tmo = ⋅ = cmo ⋅
6000 ⋅ Fo ⋅ η o T T
Ознаке имају значења :
Cn (d) – набавна цена алата
Cs (d) – цена после преоштравања алата
ν – број дозвољених преоштравања
No – број машина које истовремено опслужује оштрач
wo (bod) – месечно вредновање RM оштрача
ko – коефицијент пребачаја оштрача
coa ( ) – специфична цена оштрача
ks – коефицијент стимулације оштрача
d
So ( ) – бруто лични доходак оштрача
h
to (min) – време оштрења алата
fo – месечно време рада оштрача
Fo (h) – годишњи капацитет
ηo – степен искоришћења
tg (min) – главно машинско време
T (min ) – постојаност алата
Cmo(d) – набавна цена
po (%) – амортизациона стопа алата
caa(d) – специфична цена амортизације алата
coa (d) – специфична цена амортизације оштрача алата
cmo(d) – специфична цена амортизације машине за оштрење алата
Сменом у почетни израз коначно се добија :

tg tg
TAz = ( caa + coa + cmo ) ⋅ = ca ⋅
T T
тј. за машински део
Z tg
∑c
i ⇒1
ai ⋅
T
где је: ca (d) – специфична цена трошкова алата сведена по једној постојаности или
оштрење
5.3.4. Трошкови материјала
Пошто се трошкови материјала не могу свести на ниво захвата то ће се њихова

калкулација вршити по изратку
Tmd = Tmp – Tom
nS n n − nt
Tmp = Gp ⋅ cm ⋅ i Tom = (Gp – Gi) ⋅ cs ⋅ S + Gi ⋅cš ⋅ S
nt nt nt
Tmp – трошкови материјала припремка
Tom – трошкови отпадног материјала
Gp(N/kom) – тежина материјала припремка,
cm(d/N) – цена материјала по јединици тежине
q
nS = nt(1+ ) – број делова у лансирној серији,
100
nt – број тражених делова,
q(%) – представаља проценат шкарта у лансирној серији,
Gi(N/) – тежина израдка (готовог дела)
cs (d/N) – цена струготине по јединици тежине,
cš (d/N) – цена шкарта по јединици тежине.
q q 100
Tmd = (1+ ) ⋅Gp ⋅ (cm – cs) + (1+ ) ⋅ Gi ⋅ (cs – cš ⋅ ( 1 – ))
100 100 100 + q
5.3.5. Формирање функције оптимизације
Процес оптимизације обрадних процеса треба да обезбеди параметре (режиме)

обраде који ће омогућити одвијање обрадних процеса у простору оптималних решења. Две
су основне поставке на којима се заснивају критеријуми за проналажење оптималних
решења.
Прва поставка базира на минималним трошковима производње, а друга на
максималној производности, а заједнички за обе су параметри (режими) обраде (Vi, si, di,
Di,...) који имају највећи утицај на резултате производног процеса са становишта:
- трошкова обраде,
- времена обраде,
- димензијске тачности,
- квалитета обрађене површине,
- искоришћења алатне мешине и алата,
- појава у процесу резања.
Параметри обраде задржавају однос утицајности при обрадама на ковенционално и
нумерички управљаним алатним машинама. што значи, да са становишта параметара
обраде, процес оптимизације прати развој алатних машина, алата и материјала чије
могућности и особине постављају границе обрадних процеса.
Развијени модели оптимизације на класичним алатним машинама базирали су се на

критеријуму минималних трошкова. За основу су узимани трошкови машина, алата и радне
снаге и при чему су у модел уведене функције обрадљивости.
МОДЕЛ ФУНКЦИЈЕ ОПТИМИЗАЦИЈЕ
До модела се долази :
1° сумирањем трошкова
n w p ⋅ crb ⋅ k s ⋅ ϕ ⋅ t rz W p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ ⋅ t uz
T = ∑ Ti = Trz + Tpz + TAz + Tez + Taz = + + ( caa + coa +
i →1 60 ⋅ N p ⋅ ns ⋅ z ⋅ f p 60 ⋅ N p ⋅ f p
tg Pi ⋅η i ⋅ t ph Pph ⋅ ce ⋅ t ph Cm ⋅ pm ⋅ t z C pp ⋅ p p ⋅ t z
cmo ) ⋅ + + + + +pr.+pri.m. =
T 60 60 6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p
tg
cr⋅trz + cp⋅tuz + (cam + cap)⋅tz + crh⋅tg + cph⋅tph + ca ⋅
T
2° израчунавањем функција економичности једног производа
c
Ei = pp
Tp
где је:
cpp – респективна продајна цена једног производа, и

Tp – трошкови једног производа
Pr. – програмирање
Pri.m. – припрема машине
3° израчунавањем функције производности

1 1
Pz = = 1 q2 q3
t uz −1 −1
k1 + k 2 ⋅ v −1 ⋅ s −1 + k 3 ⋅ v q1 ⋅ s q1 ⋅ a q1
где је:
t
k1 = pzz + t p + t m + t og
ns
k2 = 10 −3 ⋅ π ⋅ j ⋅ D ⋅ L
1
−
−3
k3 = 10 ⋅ π ⋅ j ⋅ D ⋅ L ⋅ Q q1
⋅ ts
- функција постојаности (Т) за обраду глодањем, установљено је да постојаност алата се

може математички описати следећом формулом:
T = B ⋅ vb1 ⋅ sb2 ⋅ ab3
T = B ⋅ v b1 ⋅ s b2 ⋅ D b3 ⋅ a b4 ⋅ b b5 ⋅ z b6
и v = Q ⋅ T − q1 ⋅ s − q2 ⋅ D − q3 ⋅ a − q4 ⋅ b − q5 ⋅ z − q6
при чему је
1
1 q q
B = Q q1 ; b1= − ; b1= − 2 ; b1= − 3
q1 q1 q1
- главно (машинско) време (тг) за обраду резањем код машина са главним обртним
кретањем даје се општом релацијом
i⋅L
tg = = 10 −3 ⋅ π ⋅ v −1 ⋅ s −1
n⋅s
C
и V= , T = B ⋅ vb1 ⋅ sb2 ⋅ ab3
T ⋅ s q2
q1
односно за операцију глодање
L = iL = i ( l1 + l + l2) C = Q ⋅ D q3 ⋅ a − q4 ⋅ b − q5 ⋅ z − q6
где су, поред познатих величина:

δ
i= – број пролаза
a
δ ( mm ) – додатак за обраду
L (mm ) – ход алата
l ( mm ) – дижина обраде
e = 2 – 5( mm ) – прилаз алата
l1( mm ) – улаз алата
l2 ( mm ) – излаз алата
Избор режима обраде помоћу функција обрадљивости Cf, xf, yf, rf i qf – константа и
експоненти обимске брзине, су табеларне вредности
Специфична цена трошка (резног) алата

CA − SS
ca =
v +1
Трошкови енергије радног хода машине

Pi ⋅η i ⋅ Ce ⋅ t g
Trh =
60
Оптимални режими резања с обзиром на минималне трошкове

− q2
 C 
q
 q 
1
VT= C ⋅  1  ⋅ s −q2 ⋅  t s + a 
 1 − q1 

 C pm 
Fm = Fd ⋅ Sd ⋅ hs
где је:
Fd – број радних дана у години (без викенда и празника)

Sd – број смена
hs – број сати у смени
Цена послужиоца машине и машина
W p ⋅ k p ⋅ c p6 ⋅ k s ⋅ϕ Cm ⋅ pm C pp ⋅ p p P ⋅η ⋅ C
Cpm = + + + i i e
60 ⋅ N p ⋅ f p 6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p 60
Економски период резања
q1 − 1  c 
TT = tS + a 
q1  c pm 
5.4. ПРОРАЧУН
Задате вредности q1=0,6 q2=0,37 q3=0,4 Q=1320
5.4.1. Параметри обрадног система
Избор операције обраде
-Грубо чеоно глодање

Број операције : 70
Број прелаза : 1
Геометријско – технолошке карактеристике алата
Алат : вретенасто глодало са ваљкастом дршком JUS K.D2.090 ([1] tab. 5.8.7.)
Карактеристике алата:
d1 = 12 mm
d = 20 mm
z=6
l = 26 mm
L = 83 mm
- углови : κ= 90°; κ1= 5°
Слика 5.5. Вретенасто глодало са ваљкастом дршком JUS K.D2.090
Геометријско – механичке карактеристике обрадка
Материјал: Č.3190
Механичка својства: Rm = 470 N/mm2 HB = 140
Димензије обратка:
- дужина: 95,5 mm
- пречник: 55 mm
- дубина резања: a = 5,5 mm
Спектар режима обраде
- Избор броја обртаја
Број обртаја са обзиром на пуно искоришћење постојаности алата

Параметри обрадљивости за материјал обратка R = 470 N/mm и глодало од брзорезног
челика ([1]tab. 9.3.1.a) Cv = 46,7; m = 0,33; y = 0,5 ;x = 0,5; q = 0,1; n = 0,1; i = 0,45: u = 0,1
T = 180
KV = KVm = 0,88
C ⋅di
Co = m vx 1q u = 26,4
T ⋅ a ⋅b ⋅ z
320 ⋅ Cv ⋅ KV
na = = 860,15 o/min
D ⋅ S zy
- Корак са обзиром на дозвољен угиб вратила глодала
E = 2,2 ⋅105 N/mm2 - модул еластичности материјала вратила

I = 0,05 ⋅ d 24 = 0,05 ⋅ 14 4 = 1920,8 mm4 - момент инерције попречног пресека вратила
fmax = 0,2 - максимални дозвољен угиб вратила
1
 f max ⋅ E ⋅ I y
3
S=  = 0,272 mm
 0,4 ⋅ µ ⋅ C k ⋅ k f ⋅ a ⋅ l 
x
- Корак са обзиром на препоручене вредности
За вретенасто глодало, према таблици [1] 2.3.3 , за квалитет обраде N9 и Ra=6,3 µm , κ=90,
κ1=5° , вредност корака је sz=0,288 mm/zubu.
Из таблице 8.4.1 ([1]наставак 1) , за вретенасто глодало и дубину a=4÷8 mm , HB 200 , алат
од брзорезног челика , брзина резања V=47 m/min , препоручени корак sz=0,2÷0,4 mm/zubu ,
ознака материјала алата S4,S2.
Усваја се sz=0,3 mm/зубу
- Број обртаја са обзиром на пуно искоришћење снаге машине
Параметри обрадљивости за материјал обратка R = 470 N/mm и глодало од брзорезног

челика
C = 682 N/mm2; x = 0,86; y = 0,72; q = 1; i = 0,86
0,3 0,3
R   470 
KFM =  m  =  = 0,869
 750   750 
KFM – поправни коефицијент обратка од челика и брзорезног челика као материјал глодала
1.91 ⋅10 7 ⋅ Pm ⋅η
nm = = 1068,14 o/min
C p ⋅ d11−i0 ⋅ a x0 ⋅ s zy ⋅ b q ⋅ z ⋅ K FM
Меродавни број обртаја је nm = 1069 o/min
- Снага резања
Корисна снага Pk = Pm ⋅ η = 3 ⋅ 0,8 = 2,4 kW
Prez < Pk ⇒ захват може да се изврши на одабраној машини

- Брзина кретања
π ⋅ d1 ⋅ n m
v= = 43,98
1000 min
- Брзина помоћног кретања

mm
vr = Sz ⋅ z ⋅ n = 0,3 ⋅ 6 ⋅ 1000 = 1800 → Vs=1400 mm/min, али како је за изабрану
min
машину Vsmax=1120 mm/min , та вредност се усваја као меродавна.
5.4.2. Карактеристике стања процеса
Примарне карактеристике процеса
- Хабање алата (B)

1 1
B = Q = 1320
q1
= 158838,78
0, 6
вредности параметара :
1 1 q 0,37 q3 0,4
b1 = − =− = -1,67 b2 = − 2 = − = - 0,62 b3 = − =− = - 0,67
q1 0,6 q1 0,6 q1 0,6
Секундарне карактеристике процеса
- Температура резања (глодања) :

Trez = 0,12 º C
- Сила резања :
Fo1 = Ksm ⋅A = Ksm ⋅ b ⋅ h = [N]
- Снага резања :
F ⋅v
Prez = o1 rez = 0,7 [kW]
6 ⋅10 4
- Карактеристике струготине :
hmax = Sz ⋅ sinψ = 0,3 ⋅ sin 5 º = 0,026 mm
5.4.3 постојаност алата (T)
Задата вредност у задатку износи : T = 180
5.4.4. Функције стања процеса
Елементи цене коштања
wp = 1350 bod - вредност посла производног радника

kp = 1,25 - коефициент пребачаја
ks = 1,15 - коефициент стимулације производног радника
Vb = 0,5 € - вредност бода
φ = 1,25 - фактор BLD
V pr = 1800 bod – вредност бода реглера

kstr = 1,6 – коефицијент стимулације реглера
Np = 1 – број машина коју опслужује радник
N r = 5 - број машина коју опслужује реглер
Cm = 150 000 € - набавна цена машине
pm = 15 – стопа амортизације машине
Fm = 3 750 h - годишњи фонд часова рада машине
ηm = 0,8 - коефициент временског искоришћења машине
Ca = 100 € - цена алата
ν = 15 - број оштрења алата
to = 0,5 h – време оштрења алата
So = 6 €/h – сатница оштрача
Zt = T/tg = 180/3,272 = 55 kom – комадна постојаност
n = 1000 o/min – број обртаја
S = 0,3 mm/z - корак
kot = 3 – коефицијент општих трошкова
Cpb = 7,3€ – цена производног радника
Crb = 9,8€ – цена производног радника
Ce = 0,05€ - цена електричне енергије
w ⋅ c ⋅ k ⋅ ϕ ⋅ t rz W p ⋅ k p ⋅ c pb ⋅ k s ⋅ ϕ ⋅ t uz tg
Trz + Tpz + TAz + Tez + Taz = p rb s + +( caa + coa + cmo ) ⋅
60 ⋅ N p ⋅ ns ⋅ z ⋅ f p 60 ⋅ N p ⋅ f p T
Pi ⋅η i ⋅ t ph Pph ⋅ ce ⋅ t ph Cm ⋅ pm ⋅ t z C pp ⋅ p p ⋅ t z
+ + + + = cr⋅trz +cp⋅tuz +(cam + cap)⋅tz + crh⋅tg +
60 60 6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p
tg
cph⋅tph + ca ⋅
T
5.4.5. Функције циља
- Главно време обраде
Главно време за овај захват износи , према таблици [1] 3.4.1 и L=6 mm
L 6
tg=i⋅ =1⋅ = 0,005 min
Vs 1120
- Трошкови енергије радног хода машине
Pi ⋅η i ⋅ Ce ⋅ t g 3 ⋅ 0,8 ⋅ 0,05 ⋅ 0,005

Trh = = = 0,00001 (€/zah)
60 60
- Трошкови енергије празног хода машине

w ⋅ c ⋅ k ⋅ ϕ ⋅ t rz 1350 ⋅ 9,8 ⋅1,6 ⋅1,25 ⋅ 0,01
Trz = p rb s = = 4*10-6 (€/zah)
60 ⋅ N p ⋅ ns ⋅ z ⋅ f p 60 ⋅ 1 ⋅ 1000 ⋅ 6 ⋅ 173
- Трошкови амортизације машине
Cm ⋅ pm ⋅ t z 150000 ⋅15 ⋅ 0,005

Tam = = = 5,6*10-6 (€/zah)
6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ 4160 ⋅ 0,8
- Трошкови амортизације помоћног прибора
C pp ⋅ p p ⋅ t z C pp ⋅ p p ⋅ t z
Tam = =
6000 ⋅ Fp ⋅η p 6000 ⋅ Fp ⋅ 0,8
- Годишњи фонд сати радних
dan h h
Fm = Fd ⋅ Sd ⋅ hs = 260 ⋅ 2 ⋅8 = 4160
god smena god
где је:
Fd – број радних дана у години (без викенда и празника)
Sd – број смена
hs – број сати у смени
- Месечни фонд радних сати
dan
260
F god h
f p = d ⋅ hs = ⋅8 = 173 h
mg mes smena
12
god
где је:
mg – број месеци у години
5.4.6. Граничне функције – услови
а
Sg = − vitkost strugotine
g
smin =s( sa = 0,3 ; so = 0,7728 ; sg = 0,5) usvaja se smin = 0,5
5.4.7. Оптимизациони модел процеса
- Специфична цена трошка (резног) алата
CA − SS
ca =
v +1
CA = 0,0002 ⋅ Cm = 0,0002 ⋅ 150000 € = 30 €
C A − S S 30 − 0
ca = = = 1,875 €
v +1 15 + 1
- Специфична цена трошка послужиоца машине и машине
W p ⋅ k p ⋅ c p6 ⋅ ks ⋅ϕ Cm ⋅ pm C pp ⋅ p p P ⋅η ⋅ C
Cpm = + + + i i e =
60 ⋅ N p ⋅ f p 6000 ⋅ Fm ⋅η m 6000 ⋅ Fp ⋅η p 60
- Минимални трошкови
− q2 − q2
 C   C 
q q
 q   q 
1 1
VT= C ⋅  1  ⋅ s −q2 ⋅  t s + a  = C ⋅  1  ⋅ s −q2 ⋅  t s + a 

 1 − q1 

 C pm   1 − q1 

 C pm 
- Економски период резања
q1 − 1  c  q −1 c 
TT = tS + a  = 1  tS + a 
q1  c pm  q1  c pm 
6. ЗАКЉУЧАК
У раду је разматрана техноекономска анализа израде чауре стезног прибора. На

примеру установљен је основни модел по коме се рачуна Техноекономска оптимизација.
За део репрезент обрадни систем струга извршено је:
• геометријско моделирање алата (профилног глодала - CAD модел,

• пројектовање технологије,
• техноекономска анализа,
• програмирање
• производња реалног дела према предходно пројектованој технологији.
Основни циљ овог рада јесте успостављање модела рачунања технологије израде
машинског дела,упознавање са ЦНЦ технологијама и са савременим програмирањем.
Резултати добијени на основу поменутог модела могу послужити као основа испитивања
рентабилности производних операција неопходних да би се део направио.
ЛИТЕРАТУРА
[1] Калајџић М.,Технологија обраде резањем – приручник, Машински Факултет

Београд, 1998
[2] Калајџић М., Технологија машиноградње, Машински Факултет Београд, 1998
[3] СтанковићП.,Машинска обрада Прва књига, четврто издање, Грађевинска књига, 1971.
[4] Вучићевић М.,Пројектовање технолошких поступака, свеска са предавања
[5] Вучићевић М.,Техноекономска оптимизација
[6] Блажевић З.,Програмирање CNC токарице и глодалице
[7] Вучићевић М.,Оптимизација обрадних процеса у машиноградњи, Машински Факултет
Краљево, 1996
[8] Димитрић М.,Технологије и програмирање CNC система,свеска са предавања
[9] Димитрић М.,Моделирање алата и прибора за CNC системе,свеска са предавања
[10] Димитријевић П.,Технички прописи и стандарди,свескасапредавања
[11] Недић Б., Лазић М., Обрада метала резањем, Машински Факултет Крагујевац 2007
[12] Интернет
ПРИЛОГ
1. РЕЗНИ АЛАТИ
Основне облици резних алата, димензије, намена и технички захтеви стандардних
резних алата су дефинисани одговарајућим стандардима, односно техничким условима
којима је одређен квалитет и резна способност алата.
У масовној и високосеријској производњи, посебно у условима високе
аутоматизације и флексибилне производње, рационалније је користити тзв. специјалне
резне алате. То су алати специјално пројектовани и израђени за конкретне услове обраде и
конкретну производну опрему.
Класификација резних алата се може вршити на различите начине. Општа подела
резних алата је на: ручне и машинске.
Подела машинских алата се изводи на бази различитих критеријума и то према врсти
обраде,
материјалу предмета обраде, врсти алатног материјала, броју резних ивица, облику алата и
положају површина обраде, типу алата, начину постављања алата итд.
Најчешћа подела алата је према врсти обраде и то на резни алати за: стругање,
бушење, проширивање и развртање, глодање, рендисање, брушење и глачање, провлачење,
израду зупчаника, ожљебљених вратила, навоја и сл.
Према врсти материјала предмета обраде разликују се резни алати за обраду метала,
дрвета, пластичних маса, неметала (камен, стакло, мермер, хартију, графит и сл.).
Према врсти алатног материјала алати се деле на алате од алатног челика,
брзорезног челика, тврдих метала, керамичких материјала, дијамантске алате, алате од
супертврдих материјала и сл. Поред овим алата и алатних материјала постоје алати од
брзорезних челика и тврдих метала са тврдим превлакама.
Према броју резних ивица разликују се једносечни (ножеви за рендисање, стругање,
бушење, резање навоја и сл.), двосечни (спиралне и равне бургије и сл.), вишесечни
(проширивачи, развртачи, упуштачи, глодала, урезници, ...) и многосечни алати (алати за
брушење - тоцила).
Према облику алата разликују се алати за обраду спољашњих површина, израду
отвора, израду навоја, ожљебљених вратила и зупчаника.
Према типу алати се разврставају на алате израђене изједна од алатног материјала
(интегрални алати), са уметнутим резним елементима (зубима), алати са лемљеним и
механички причвршћеним плочицама.
Према начину постављања на машину разликују се алати са дршком и насадни алати
или алати са отвором.
Најважније карактеристике резних алата су:
• геометријски облик, који је одређен поступком обраде коме је намењен,
• резна геометрија, коју чине основна геометрија и геометрија специфична за поједине
алате и
• материјал алата, материјал од кога је резни алат израђен.
1.1 Облик и основни конструктивни елементи резних алата

Сви резни алати се састоји од најмање два основна дела (слика 1.1.):
• тела алата на коме се налазе резни елементи алата (резни клин) и
• дршке или отвора у телу алата, преко којих се изводи постављање и стезање алата на
носач алата и машину.
Слика 1.1. Основни делови резних алата
Резни клин алата испуњава основну улогу резних алата, обезбеђујући резање
односно уклањање вишка материјала. Састоји се од једне или више резних ивица (главних
и помоћних сечива), утврђене основне геометрије.
Тело алата са резним клином алата чини јединствену конструктивну и
функционалну целину формирану на различите начине и то као алат: из једног комада
(интегрално) - слика 1.1., са уметнутим резним елементима (зубима), лемљеном или
механички причвршћеном плочицом (слика 1.2.).
Слика 1.2. Облик алата са лемљеним и механички причвршћеним плочицама
Други део, дршка односно прихватни и стезни део, обезбеђује правилно

постављање-базирање, прихватање и поуздано стезање алата у одговарајући прибор
машине. У низу случајева дршка се користи и за центрирање алата.
Облик дршке зависи од типа алата. Код стругарских ножева дршка је кружног,
правоугаоног или квадратног попречног пресека (слика 1.3.а). Код цилиндричних алата
(бургије, развртачи, вретенаста глодала и сл.) облици дршки (слика 3.3.б-д) се разврставају
на:
• цилиндричне и
са Морзе конусом и то:

•
o са ушицама и
o без ушица,
при чему су завршеци цилиндричних дршки приказани на слици 1.3.е-г.
Насадни алати имају цилиндричне или коничне отворе (слика 1.4.), преко којих се
остварује постављање, центрирање, базирање и стезање алата. Уздужни или попречни клин
спречава проклизавање алата и обезбеђује преношење обртног момента са вратила машине
на алат.
1.2. Облици и карактеристике резних плочица
Резне плочице се израђују од брзорезног челика, тврдог метала, резне керамике,

дијаманта и кубног нитрида бора, а за носач алата се везују:
• лемљењем (лемљене плочице) или
• механичким причвршћивањем (окретне или измењиве плочице).
Слика 1.3.Облици дршки стругарских ножева и цилиндричних алата
Слика 1.4. Облици отвора код насадних алата
Лемљење плочице (слика 1.5.) од брзорезног челика или тврдог метала се користе за
израду стругарских ножева, бургија, развртача, глодала и сл. Ретко се срећу у савременим
производним условима.
Слика 1.5. Неки облици лемљених плочица
Окретне - измењиве или вишесечне плочице (слика 1.6.) се механички везују за

носач алата. Након хабања једног сечива мења се сечиво, а након хабања плочице мења се
плочица. Похабане плочице се скупљају и враћају на рециклажу.
Слика 1.6. Неки облици измењивих (окретних) плочица
Окретне плочице су различитог облика, димензија, геометрије, тачности израде и сл.

Према JUS К.А9.030 ознака плочица је усклађена са ISO стандардима (слика 1.7).
Слика 1.7. Систем означавања окретних плочица
Плочице од алатне керамике имају исте облике као и плочице од тврдог метала.
Израђују се без централног отвора, имају већу дебљину и леђни угао им је 0о. Често се
израђују са рубом-фазетом дуж главног сечива у циљу повећања чврстоће.
1.3. Механичко причвршћивање плочица и носачи алата
Механичко причвршћивање плочица за носач плочица (алата) се остварује на

различите начине (преко полуге, клина и завртња или држача и завртња итд.). Механичко
причвршћивање плочица представља основу градње савремених резних алата, а систем
причвршћивање је стандардизован. Носачи алата су различите конструкције и израђени су
од конструктивних материјала. Према ISO стандарду ознака носача (слика 1.8.) има 14
симбола (12 обавезних и два допунска).
Слика 1.8. Систем означавања носача резних плочица
1.4. Алатни материјали
Почетком XX века брзина резања се кретала у границама 10 - 20 m/min (слика 1.9.),

да би у савременим производним условима достигла вредност и до 1.000 m/min, па и више,
у производним операцијама стругања и чеоног глодања.
Слика 1.9. Утицај врсте алатног материјала на брзину и време обраде
У складу са развојем алатних материјала и порастом брзине резања мењала се и

конструкција резних алата и алатних машина и обрадних система, чиме су створени услови
за коришћење расположивих могућности савремених алатних материјала, како у погледу
повећања брзине резања, тако и у погледу производности, економичности, тачности и
квалитета обраде.
Све врсте савремених алатних материјала су настале као резултат сталне тежње да се
обезбеди алатни материјал што веће тврдоће и жилавости, односно отпорности на:
• хабање и
• ударна оптерећења и вибрације,
посебно у условима високих температура резања. Са порастом температуре резања опадају
вредности механичких карактеристика алатних материјала (слика 1.10.). Смањење тврдоће
алатног материјала доводи до смањења отпорности на хабање и постојаности алата.
Слика 1.10.Утицај температуре на механичке карактеристике алатног материјала и утицај

промене тврдоће алатног материјала на постојаност глодала
Истовремено решење супротних захтева, посебно захтева за високом тврдоћом и

жилавошћу, довело је до развоја спектра алатних материјала као што су:
• угљенични и легирани алатни челици,
• брзорезни челици,
• тврди метали,
• алатна или резна керамика и
• супер тврди материјали.
Сем ових алатних материјала користе се и материјали недефинисане геометрије

намењени изради алата за брушење, полирање, хоновање и сл. То су различити брусни
материјали типа корунда, силицијум карбида и сл. Данас се за израду резних алата
најчешће користе: брзорезни челик и тврди метал.
Поред алатних материјала за израду алата користе и помоћни материјали. То су
материјали за израду дршке, тела, носача, наставака и сл. Као помоћни материјали користе
се: конструктивни челици, сиви лив, челични и алуминијумски лив итд.
Угљенични алатни челици припадају групи алатних челика историјског значаја.
Користе се за израду алата намењених обради метала малим брзинама резања (ручни
урезници, развртачи и сл.) и обради дрвета.
Легирани алатни челици су челици побољшаних карактеристика, посебно у погледу
отпорности на високим температурама и отпорности на хабање. Користе се, углавном, за
израду алата који раде са малим оптерећењима и малим брзинама резања. Чешће се
користе за израду алата за исецање и обликовање лима, као и израду мерних алата и
прибора.
Према основном легирајућем елементу деле се на: хром, волфрам, хром -
волфрамове, хром - силицијуумове и хром - ванадијумове легиране алатне челике. То су, на
пример, челици типа Č4140, Č4141, Č4143, ..., Č4149, прокрон челици (Č4170 ... Č4176),
мерило челици (Č3840, Č4840, Č6440, ...), OCR челици (Č4150, Č4650, Č4750 ...) ...
Брзорезни челик се претежно користе за израду алата за бушење, глодање,
рендисање, провлачење и сл., алата који претежно раде у условима прекидног резања.
Представљају најважнији и најчешће примењивани високолегирани алатни челик са
већим садржајем легирајућих елемената, пре свих: хрома, волфрама, молибдена,
ванадијума и кобалта.
Варирањем садржаја легирајућих елемената мењају се тврдоћа и отпорност на
хабање, жилавост и отпорност на ударна - динамичка оптерећења, отпорност на
повишеним температурама и сл.
Брзорезни челици са повећаним садржајем волфрама (18 % W, 4 % Cr и 1 % V) су

класични брзорезни челици. У савременим производним условима све више се ко-ристе
молибденски брзорезни челици са смањеним садржајем волфрама (5 % Мо, 6 % W и 2 %
V). Брзорезни челици повећане постојаности на високим температрама садрже већи
проценат ванадијума (до 4 %), а брзорезни челици високе отпорности на повишеним
температурама садрже већи проценат молибдена, ванадијума и кобалта. То су тзв. супер
брзорезни челици. Повећањем садржаја волфрама повећава се и осетљивост брзорезног
челика на појаву дефеката при брушењу - оштрењу. Повећањем садржаја кобалта смањује
се жилавост брзорезног челика.
Према основним легирајућим елементима брзорезни челици се деле на:
• волфрамове брзорезне челике: Č6880, Č6881, Č6882, Č6883, Č9782 ... намењене
изради нормално оптерећених резних алата,
• волфрам - молибденске брзорезне челике: Č7680, Č9780, Č9783... намењене
изради алата повећаног оптерећења,
• молибденске брзорезне челике: Č7880, ... намењене изради алата за прекидно
резање, јер се одликују повећаном жилавошћу,
• ванадијумске брзорезне челике: Č8780, Č9681, Č9683, Č6981, Č9880, ... које
одликује повећана отпорност на хабање и високе температуре, а намењени су
изради алата за завршну обраду и
• кобалтске брзорезне челике: Č6980, Č9682, Č9780, ... које карактерише
отпорност на високим температурама и намењени су изради јаче оптерећених
алата.
Савремени брзорезни челици са превлакама, најчешће титан - нитрида (ТiN)

поскупљују алат за 20 - 40 %, али обезбеђују и повећање постојаности алата за 2 - 3 па и
неколико пута (слика 1.11.). Превлаке се израђују као једнослојне или вишеслојне од ТiC,
ТiN, Аl2О3,кубног нитрида бора или дијаманта.
Слика 1.11. Утицај превлаке на постојаност алата од брзорезног челика
Тврди метали се користе за израду стругарских ножева, чеоних глодала и сл., алата
који претежно раде у условима непрекидног резања.
Тврди метали су физичко - металуршка смеша тврдих (основни материјал типа карбида
WC, ТiC, ТaC, NbC, ...) и жилавих компоненти - везивног материјала (метали Cо, Ni, ...).
Варирањем садржаја основног и везивног материјала прилагођавају се тврдоћа и жилавост
тврдих метала широком подручју примене.
Тврде метале одликују висока постојаност и тврдоћа на повишеним температурама (и
до 1250°C), што обезбеђује повећање брзине резања и производности. Међутим, мања
жилавост доводи до смањења отпорности на ударна, динамичка оптерећења.
Према садржају волфрам - карбида WC разликују се:

• тврди метали са великим садржајем WC и незнатним додатком осталих карбида ТiC,
ТaC. Намењени су обради тврдих и кртих материјала, када се формира кидана
струготина и
• тврди метали на бази WC, ТiC и ТaC (са повећаним садржајем ТiC и ТаC). Намењени
су обради жилавих материјала, када се формира непрекидна струготина.
Према ISO и JUS стандардима ознака тврдог метала садржи:
- словни и бројни део.
Словни део ознаке (слика 1.12.) указује на основну групу тврдих метала. Према
словној ознаци тврди метали се разврставају у три групе:
• група П (плава) - намењена обради челика, челичног и темпер лива,
• група М (жута) - намењена обради челика, челичног, темпер и сивог лива и
• група К (црвена) - намењена обради кртих материјала.
Слика 1.12. Класификација и означавање тврдих метала
Бројни део ознаке одређује квалитет тврдог метала и сужава област његове примене.
Тако, на пример, отпорност на хабање (тврдоћа) тврдог метала расте са порастом садржаја
карбида ТiC и ТаC (нижа бројна ознака). У тим случајевима опада жилавост, расте
осетљивост на механичка и термичка напрезања. Отуда се, на пример, квалитет П тврдог
метала са већим садржајем ТiC и ТаC (П01 - П10) користи за израду алата намењених
завршној обради, великим брзинама резања и при малим пресецима струготине. Квалитет
П тврдог метала са већим садржајем WC и Cо (П20 - П50) се користи за израду алата
намењених грубој обради, мањим брзинама резања и при већим пресецима струготине, јер
се одликује повећаном жилавошћу и отпорношћу на динамичка оптерећења.
Технологијом наношења превлака (слика 1.13.) наносе се: једнослојне и вишеслојне
превлаке од ТiC, ТiN, Аl2О3, кубног нитрида бора, дијаманта и сл.
Слика 1.13. Превлаке и утицај превлаке на постојаност алата од ТМ

Наношењем превлака се обезбеђује повећање тврдоће површинских слојева
(отпорности на хабање) при непромењеној жилавости, која зависи од квалитета основног
материјала - тврдог метала. Тиме се обезбеђује значајно повећање брзине резања или
постојаности алата. Недостатци превлака се огледају у немогућности преоштравања алата и
обраде малим дубинама и корацима због релативно већег радијуса врха. Зато се користе
алати са вишесечним измењивим окретним плочицама.
Резна или алатна керамика
Резна керамика се, најчешће, јавља у три варијанте - типа као:
• минерална (чиста или оксидна) керамика, Аl2О3 ,
• мешана (оксидно - карбидна) керамика се састоји од 60 % Аl2О3 и 40 % WC,
Мо2C или ТiC.
• силицијумнитридна керамика Si3N4 .
Пресовањем и синтеровањем на температури од 1600 - 1800оC израђују се плочице
различитог облика, које се искључиво механички прићвршћују за носач алата.
Предности резне керамике у односу на тврде метале су већа тврдоћа, отпорност на
хабање и отпорност на високим температурама. Недостатци су ниска жилавост и висока
осетљивост на динамичка оптерећења и промену термичких напрезања.
Резна керамика се користи за израду алата намењених непрекидном резању на
машинама веће крутости и стабилности и то обраду конструктивних челика (угљеничних и
легираних), висококвалитетних челика, сивог и темпер лива, легура обојених метала и
неметала. Није погодна за обраду лаких метала и њихових легура због пораста интензитета
дифузионог хабања.
Супертврди алатни материјали
Супертврди алатни материјали су: природни дијамант, кубни нитрид бора - CBN
(борозан и елбор) и синтетички дијамант - ПKD.
Одликују се врло високом тврдоћом и отпорношћу на хабање, ниском жилавошћу и
отпорношћу на динамичка оптерећења.

Specijalisticki Rad Primer PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Specijalisticki Rad Primer PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

www.prekucavanje.wordpress.

1. ОСНОВЕ ПРОГРАМИРАЊА ....................................................................................................... 1

1.1. РАЗВОЈ CNC МАШИНА И КАРАКТЕРИСТИКЕ ............................................................... 1

1.4.1 Референтне тачке CNC струга ...................................................................................... 6

1.5. КООРДИНАТНИ СИСТЕМ .................................................................................................. 7

1.5.1. Правило десне руке ...................................................................................................... 8

1.6. АПСОЛУТНИ И ИНКРЕМЕНТАЛНИ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ .................................. 8

1.6.1. Израчунавање координата у апсолутном и инкременталном KC............................... 8

1.7. ПОМАК НУЛТЕ ТАЧКЕ ....................................................................................................... 9

1.8.1. Алати за стругање за школски CNC струг «EMCO-TURN 55 « ............................... 12

2. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНЕ МАШИНЕ .................................................................................. 17

2.1. ПРИМЕНА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА ................................................... 19

2.3.1. Погонски системи....................................................................................................... 21

2.4. НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНА МАШИНА – УПРАВЉАНИ СИСТЕМ ............................ 24

2.4.1. Носећи и ослони елементи ......................................................................................... 24

2.5. НУМЕРИЧКА УПРАВЉАЧКА ЈЕДИНИЦА ..................................................................... 30

2.5.1. Начин рада нумеричке управљачке јединице ........................................................... 31

3. МЕТОДЕ ПРОГРАМИРАЊА НУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ............ 41

3.1. Програмирање у погону ....................................................................................................... 42

4. CAM СИСТЕМИ ......................................................................................................................... 44

4.1. Опис предмета за који се врши техноекономска анализа................................................... 47

5. ТЕХНО-ЕКОНОМСКА ОПТИМИЗАЦИЈА ............................................................................... 69

5.1. ОПТИМИЗАЦИЈА ОБРАДНИХ ПРОЦЕСА ...................................................................... 71

5.3.1. Опис трошкова производних радника ....................................................................... 78

5.4. ПРОРАЧУН .......................................................................................................................... 85

5.4.1. Параметри обрадног система .................................................................................... 85

1. РЕЗНИ АЛАТИ ............................................................................................................................ 93

1.1 Облик и основни конструктивни елементи резних алата .................................................... 93

Слика 1.1. Прва NC машина

Фабрика «ПРВОМАЈСКА» из Загреба је прва набавила нумерички управљану

Основа нумеричког управљања је управљање машином помоћу унапред

Данашње управљачке јединице грађене су на принципу коришћења

Слика 1.4. Разлике између класичних и CNC машина

Слика 1.5. Обрадни центар

1.2. ШЕМАТСКИ ПРИКАЗ ПРОГРАМИРАЊА

Слика 1.6. Шематски приказ програмирања

1.3. ПРОГРАМИРАЊЕ CNC МАШИНА

ПРОГРАМИРАЊЕ ЈЕ ПОСТУПАК ПИСАЊА ПРОГРАМА ПРЕМА УНАПРЕД

1.4. РЕФЕРЕНТНЕ ТАЧКЕ МАШИНЕ

1.4.1 Референтне тачке CNC струга

Слика 1.7. Приказ нултих тачака код CNC струга

Слика 1.8. Нулте тачке код стругa EMCO TURN 55

1.4.2 Референтне тачке CNC глодалице

Слика 1.9. Нулте тачке код глодалице

W - Нулта тачка обратка (Workpiece zero point)

N - Референтна тачка алата (Tool mount reference point)

1.5. КООРДИНАТНИ СИСТЕМ

Слика 1.10. Координатни систем CNC струга

1.5.1. Правило десне руке

Одређивање позитивног смера координатног система одређује

Слика 1.13. Правило десне руке

Слика 1.14. Неки примери одређивања оса

1.6. АПСОЛУТНИ И ИНКРЕМЕНТАЛНИ КООРДИНАТНИ СИСТЕМ

У процесу програмирања употребљавају се два система мерења: АПСОЛУТНИ И

1.6.1. Израчунавање координата у апсолутном и инкременталном KC

Уочимо да код инкременталног система мерења збир координата тачака у једном

1.7. ПОМАК НУЛТЕ ТАЧКЕ

Слика 1.17. Помак нулте тачке

Сика1.18. Помак нулте тачке код струга и глодалице

1.8. АЛАТИ КОД CNC МАШИНА

Код CNC стругова опремање машине са различитим алатима је од битне важности

ПОСТУПАК УКЛАЊАЊА ОДСТУПАЊА ДИМЕНЗИЈА АЛАТА НАЗИВА СА

Истрошеност алата такође делује на нетачност димензија, па се морају узети и те корекције