TIỂU LUẬN CUỐI KỲ

Môn “Mô phỏng trong công nghệ hóa học”

Đề 5- Tổng hợp Styrene từ EB bằng thiết bị phản ứng PFR

Dòng EthylBenzene nguyên liệu có nhiệt độ 900 K, áp suất 137.8kPa, lưu
lượng 547.9 kgmole/h, đi vào thiết bị phản ứng PFR. Trong thiết bị phản ứng xảy
ra phản ứng Dehydro hóa
C6H5C2H5 C6H5CH=CH2 + H2
Phản ứng loại Kinetic, Basis: Partial, Rxn Phase: Vapour, Rate Units:
gmole/l-s, A=4.2e3, E=9.1e4kJ/kgmole
Các thông số của PFR như sau:
DeltaP=0kPa, Duty = 0, Total Volume=0.77m3, Length = 3m
1) Thực hiện mô phỏng quá trình trên, đưa ra giá trị độ chuyển hóa của
phản ứng
2) Khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ dòng vào, của nhiệt độ phản ứng,
chiều dài thiết bị phản ứng tới độ chuyển hóa của phản ứng.Hãy giải thích kết
quả thu được
3) Tinh chế sản phẩm và tuần hoàn lại EB chưa phản ứng.Làm lạnh hỗn
hợp sau phản ứng xuống 20oC rồi đưa vào tháp tách pha để tách H2. Sau đó
tăng áp và tăng nhiệt độ lên 400kPa và 200oC, rồi đưa vào tháp chưng để tách
EB chưa phản ứng.
- Tính toán các thông số của tháp chưng, Pđỉnh=380kPa, Pđáy=420kPa,
yêu cầu độ tinh khiết của Styrene thu được phải trên 99%.
- Thực hiện tuần hoàn lại EB chưa phản ứng
- Tính toán nhiệt độ của dòng trước khi vào tháp tách pha sao cho trên
đỉnh tháp chỉ thu được H2.
 4) Tính cân bằng vật chất và cân bằng năng lượng của thiết bị phản ứng.
Sử dụng hệ nhiệt động Peng-Robinson.

1. Khai báo cấu tử và lựa chọn hệ nhiệt động

Nhập thành phần cấu tử: E-Benzene, Styrene, Hydrogen.

Hình 1.1. Giao diện thành phần cấu tử

Sau khi nhập các cấu tử cho mô phỏng, tiếp theo là lựa chọn hệ nhiệt động
(Fluid Package) cho mô phỏng. Hệ nhiệt động được sử dụng để tính toán dòng và
các tính chất nhiệt động của các cấu tử và hỗn hợp trong quá trình mô phỏng.

Lựa chọn hệ nhiệt động Peng – Robinson để tính toán cho bài mô phỏng này.
Hệ nhiệt động PR là hoàn toàn phù hợp vì gói cấu tử của bài toán gồm có
EthylBenzene, Styrene, Hydro toàn là cấu tử hydrocacbon thông thường không có
tính chất gì đặc biệt do đó hệ nhiệt động PR là hoàn toàn phù hợp với bài toán này.
 Ngoài ra bài toán thực hiện phản ứng ở pha khí, trong thiết bị phản ứng PFR
cho nên hệ nhiệt động PR cũng hoàn toàn phù hợp cho việc tính toán này.

Thao tác chọn hệ nhiệt động như sau:

Tại giao diện Simulation Basic Manager chọn Fluid Pkgs tab, sẽ hiển thị của sổ
như hình dưới đây:

Hình 1.2. Giao diện Fluid Package

- Bấm vào Add sẽ hiển thị cửa sổ như trong hình 1.3 để chọn một Fluid Pkgs
phù hợp. Ở đây ta chọn hệ nhiệt động Peng-Robinson.
 Hình 1.3. Giao diện Fluid Package

2. Khai báo phản ứng

Theo dữ kiện của đầu bài, phản ứng dehydro EB sản xuất Styrene như sau:

C6H5C2H5→ C6H5CH=CH2 + H2

Phản ứng thuộc loại kinetic, đầu bài đã cung cấp số liệu gồm có: A=4.2e3,
E=9.1e4 kJ/kgmole.

Ngoài ra, còn có Basis chọn Partial; Rxn Phase chọn Vapour; Rate Units
chọn gmole/l-s.

Sau khi thực hiện khai báo ta thu được phản ứng kinetic và đưa vào gói phản
ứng, sau đó thực hiện add hệ nhiệt động cho gói phản ứng để hysys có thể thực
hiện tính toán được.
  Thiết lập phản ứng

Bấm vào Reactions tab trong Simulation Basic Manager sau đó vào
Reactions và bấm Add RxnchọnKineticsau đó bấm Add Reaction hiển thị như
hình 1.4 sau đây:

Hình 1.4. Giao diện Reaction tab

Nhập các thông tin như trong giao diện hình 1.5 sau đây:
Hình 1.5. Giao diện Kinetic Reaction Rxn-1-Parameters

Hình 1.6. Giao diện Kinetic Reaction Rxn-1-Parameters

 Chuyển sang Basic tab và nhập các thông tin như trong giao diện hình 1.7
sau đây:

Hình 1.7. Giao diện Kinetic Reaction Rxn-1-Basic

 Thiết lập Reaction Set

Khihai phản ứng đã được khai báo đầy đủ thông tin, cần phải thiết lập Reaction
Setcho thiết bị phản ứng chuyển hóa Conversion Reactor.

Vào Reactionstab sau đó vào Reaction Set đặt tên cụm phản ứng là Global
Rxn Set và nhập phản ứng Rxn-1 vào. Các phản ứng được nhập bằng cách chọn
các phản ứng cần thiết từ danh sách thả xuống trong Active List. Giao diện hiển thị
như trong hình 1.8 dưới đây khi đã hoàn thành.
Hình 1.8. Giao diện khái báo phản ứng Rxn set

Hình 1.9. Giao diện Reaction set Rxn-1-Basic

 3. Mô phỏng và đưa ra độ chuyển hóa của phản ứng

Thực hiện mô phỏng theo các dữ kiện và thông số của bài toán ta thu được

Hình 2.0. Thiết bị phản ứng độ chuyển hóa

PFD và thiết bị phản ứng có độ chuyển hóa như sau:

Thiết bị làm việc ở chế độ đẳng áp (DeltaP=0 kPa), Duty = 0; thể tích thiết
bị V=0.77 m3, chiều dài thiết bị phản ứng L = 3 m;

Các thông số dòng và dữ kiện như bài toán đưa ra, phản ứng thực hiện trong
thiết bị phản ứng dòng đẩy (PFR). Sau khi thực hiện tính toán cho ta độ chuyển
hóa của phản ứng là 46.95% tính theo EthylBenzene. Và ta có thể thấy là hiệu suất
của phản ứng đạt được chưa được cao lắm nhưng có thể chấp nhận được.
 4. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến độ chuyển hóa của phản ứng

4.1. ảnh hưởng của nhiệt độ dòng nguyên liệu đầu tới độ chuyển hóa

Sử dụng casestudies để thực hiện nghiên cứu sự ảnh hưởng của nhiệt độ
dòng nguyên liệu vào đến độ chuyển hóa của phản ứng.

Sau khi thực hiện lựa chọn các biến và khảo sát hai yếu tố trên ta thu được
đồ thị thể hiện sự ảnh hưởng của nhiệt độ dòng nguyên liệu vào tới độ chuyển hóa
của phản ứng như sau:

Hình 2.1. Đồ thị thể hiện sự ảnh hưởng của nhiệt độ dòng nguyên liệu
vào tới độ chuyển hóa của phản ứng
 Nhìn vào đồ thị trên ta thấy rằng, trong khoảng nhiệt độ của dòng nguyên
liệu từ 0 đến 600oK thì độ chuyển hóa của phản ứng coi như bằng 0, có nghĩa là
phản ứng không xảy ra. Điều này giải thích tại sao dòng nguyên liệu đầu vào lại có
nhiệt độ là 880 oK, vì từ 600 oK trở lên thì phản ứng mới bắt đầu xảy ra.

Bắt đầu nhiệt độ dòng nguyên liệu trên 600 oK cho tới 1200 oK thì độ chuyển
hóa của phản ứng tăng rất mạnh. Lý do rất đơn giản, phản ứng là phản ứng tỏa
nhiệt nên khi tăng nhiệt độ rất thuận lợi để phản ứng xảy ra do đó mà độ chuyển
hóa tăng rất mạnh. Từ 0% lên tới 100%.

Do đó, khi nhiệt độ của dòng nguyên liệu trên 1200 oK thì độ chuyển hóa
của phản ứng không tăng được nữa, do đã đạt hiệu suất tối đa rồi.

4.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ phản ứng tới độ chuyển hóa

Ban đầu thực hiện mô phỏng thiết bị phản ứng, có dòng nhiệt vào thiết bị
phản ứng nhưng Duty = 0 nên có thể coi như thiết bị phản ứng khi đó là thiết bị
làm việc ở chế độ đoạn nhiệt.

Muốn biết xem nhiệt cung cấp cho thiết bị ảnh hưởng đến độc chuyển hóa
của phản ứng như thế nào ta phải đi khảo sát giá trị dòng nhiệt cung cấp vào thiết
bị ảnh hưởng tới độ chuyển hóa.

Sau khi khảo sát ta thu được đồ thị sau:

 Hình 2.2. Đồ thị khảo sát giá trị dòng nhiệt cung cấp vào thiết bị ảnh hưởng
tới độ chuyển hóa

Rõ ràng là nhiệt lượng cung cấp cho thiết bị cũng ảnh hưởng tương tự như
nhiệt độ của dòng nguyên liệu. Vì ở trường hợp trên chúng ta khảo sát nhiệt độ khi
để nhiệt lượng cung cấp bằng 0, còn trong trường hợp này ta cố định nhiệt độ, thay
đổi nhiệt lượng cung cấp cho thiết bị phản ứng.

Cách giải thích tương tự đối với trường hợp trên, vì phản ứng là phản ứng
thu nhiệt nên khi tăng năng lượng cấp cho thiết bị phản ứng thì độ chuyển hóa của
phản ứng tăng theo.
 4.3. Khảo sát ảnh hưởng của chiều dài thiết bị tới độ chuyển hóa

Sử dụng CaseStudies để thực hiện khảo sát sự ảnh hưởng của chiều dài thiết
bị ảnh hưởng tới độ chuyển hóa của phản ứng.

Sau khi thực hiện khảo sát ta thu được đồ thị sau:

Hình 2.3. Đồ thị khảo sát sự ảnh hưởng của chiều dài thiết bị ảnh hưởng tới
độ chuyển hóa của phản ứng

Ta thấy đồ thị có sự biến đổi nhưng thực chất thì độ chuyển hóa của phản
ứng vần chỉ là 46.95% như ban đầu và không có sự thay đổi nào cả.

Như vậy, độ chuyển hóa của phản ứng không phụ thuộc vào chiều dài của
thiết bị phản ứng mà nó chỉ phụ thuộc lớn vào nhiệt độ dòng nguyên liệu đầu và
nhiệt cung cấp cho thiết bị phản ứng.
 5. Tách thu hồi Hydro

Dòng sản phẩm sau phản ứng chứa hydro là một khí nhẹ và rất dễ tách ra
khỏi dòng sản phẩm và nguyên liệu lỏng còn lại.

Thực hiện làm lạnh hỗn hợp phản ứng xuống 20oC sau đó đưa vào tháp tách
hai pha để tách hydro ra khỏi dòng sản phẩm lỏng.

PFD của quá trình thực hiện:

Hình 2.4. PFD của quá trình thực hiện tách thu hồi Hydro

Thực hiện mô phỏng theo dữ kiện đầu bài yêu cầu ta thu được kết quả như
trên hình. Tức là khi ta thực hiện làm lạnh dòng sản phẩm xuống 20oC tức 293.1oK
thì dòng khí tách ra có phần mole (MoleFraction) của Hydro là 99.35%.
 6. Chưng tách sản phẩm chính

Sau khi thực hiện tách hầu hết hydro ở bước trên, ta tiến hành tăng áp và
nhiệt độ của dòng sản phẩm lên 400 kPa và 200oC rồi đưa vào tháp chưng cất.

Tháp chưng cất làm việc ở chế độ Pđỉnh = 380 kPa; Pđáy = 420 kPa và yêu cầu
dòng sản phẩm phải có độ tinh khiết lên tới 99 %.

Trước khi tiến hành chưng cất thu sản phẩm chính và dòng nguyên liệu EB
chưa phản ứng, chúng ta phải dùng công cụ ShortcutDistillation để thực hiện tính
toán các thông số cần thiết của tháp chưng cất.

Kết quả tính toán của ShorcutDistillation và thực hiện chưng cất sản phẩm
được thể hiện dưới PFD sau:

Hình 2.5. PFD kết quả tính toán của ShorcutDistillation và thực hiện
chưng cất sản phẩm
 Các thông số chính của tháp chưng cất được tính toán bằng
ShorcutDistillation được Show ở bảng ngay bên trong PFD.

Ta thấy số đĩa của tháp chưng cất khá lớn, giải thích lý do này là do nhiệt độ
sôi của 2 cấu tử cần chưng cất là EB và Styrene khá gần nhau. Cụ thể nhiệt độ sôi
của EB là 136.8oC và của Styren là 145.2oC. Do đó mà tháp chưng cất muốn chưng
được sản phẩm có độ tinh khiết 99% thì phải có nhiều đĩa và chỉ số hồi lưu phải
lớn thì độ tinh khiết của sản phẩm mới cao được.

Kết quả của quá trình chưng cất được thể hiện trên hình, sản phẩm thu được
thỏa mãn yêu cầu về độ tinh khiết yêu cầu là 99%.

7. Tuần hoàn lại dòng EB chưa phản ứng

Trong một công nghệ bất kỳ, với độ chuyển hóa của phản ứng chưa được
cao thì luôn luôn phải tuần hoàn lại dòng nguyên liệu chưa phản ứng.

Thực tế có hai cách hồi lưu một dòng nguyên liệu chưa phản ứng. Có cách
làm thay đổi năng suất của công nghệ đó là chúng ta tuần hoàn toàn bộ dòng
nguyên liệu chưa phản ứng về với dòng nguyên liệu không đổi.

Cách nữa là người ta cố gắng giữ nguyên công suất thiết kế, bằng cách luôn
duy trì ổn định lưu lượng của dòng vào theo đúng công suất thiết kế. và khi đó rõ
ràng chúng ta phải giảm lưu lượng của dòng nguyên liệu mới để thực hiện tuần
hoàn lại dòng nguyên liệu chưa phản ứng để đảm bảo không thay đổi công suất
thiết kế.

Mỗi loại phương án có ưu nhược điểm khác nhau. Nhưng trong bài tập này ,
em chọn giữ nguyên công suất, tức là giảm lưu lượng dòng nguyên liệu vào thiết
phản ứng. Lý do rất đơn giản đó là công nghệ đã thiết kế với năng suất cố định,
chúng ta nên duy trì nguyên liệu ổn định để chế độ vận hành không bị xáo trộn,
như thế sẽ rất tốt cho công nghệ.
 Thực hiện tuần hoàn ta thu được PFD sau:

Hình 2.6. PFD tuần hoàn lại dòng EB chưa phản ứng

Sau khi thực hiện tuần hoàn lại dòng EB chưa phản ứng, do lựa chọn
phương án giữ nguyên lưu lượng dòng nguyên liệu vào và chấp nhận giảm lưu
lượng dòng nguyên liệu mới nên hầu hết các thông số của quá trình không có thay
đổi lớn, đặc biết là độ chuyển hóa của phản ứng cũng như là dòng sản phẩm sau
khi chưng cất vẫn đảm bảo được yêu cầu đặt ra về độ tinh khiết cũng như chất
lượng. Và đây cũng là một ưu điểm lớn của phương án này.

Khi thực hiện tuần hoàn, chúng ta phải lưu ý nâng nhiệt độ và áp suất của
dòng cần tuần hoàn về nhiệt độ và áp suất của dòng nguyên liệu ban đầu vì như
vậy sẽ tránh trường hợp công nghệ bị thay đổi đột ngột khi có sự thay đổi đột ngột
giữa hai dòng có nhiệt độ và áp suất khác xa nhau.
 Và trong trường hợp của bài này, em cũng phải thực hiện giảm áp và tăng
nhiệt độc của dòng EB cho phù hợp với dòng nguyên liệu sao cho quá trình tuần
hoàn về được ổn đỉnh nhất.

8. Tính toán nhiệt độ dòng trước khi vào tháp tách để thu được dòng hydro
100%

Sự dụng công cụ logic Adjust để thực hiện tính toán mối liên hệ giữa hai đại
lượng khác nhau về thứ nguyên. Cụ thể trong trường hợp này là nhiệt độ của dòng
sản phẩm trước khi vào tháp tách và phần mole hydro trong dòng khí ra khỏi đỉnh
tháp tách hai pha.

Sau khi thực hiện tính toán ta thu được PFD và kết quả sau:

Hình 2.7. PFD tính toán nhiệt độ dòng trước khi vào tháp tách để thu
được dòng hydro
 Sau khi thực hiện tính toán bằng Adjust ta thu được kết quả như trên hình.
Tức là khi ta tiến hành làm lạnh dòng sản phẩm xuống 252.2oK thì dòng khí thu
được sau tháp tách hai pha sẽ có thành phần hydro khi đó chiếm 99.96% tức sấp xỉ
100% hydro.

9. Tính toán cân bằng vật chất và năng lượng của quá trình

Thực hiện tính toán cân bằng vật chất và năng lượng cho toàn bộ lưu trình.
Sử dụng Properties Balance Utilities để tính toán cân bằng vật chất và năng lượng.

Sau khi thực hiện tính toán, xuất bảng tính cân bằng vật chất và năng lượng
ta thu được ở hình dưới đây:

Hình 2.8. Bảng tính toán cân bằng vật chất và năng lượng
 Từ bảng kết quả trên cho ta thấy năng lượng cũng như vật chất của lưu trình
không bị mất mát. Quá trình tính toán cho thấy lưu trình xây dựng là hoàn toàn hợp
lý.

Hầu như không có sai số trong quá trình xây dựng lưu trình và tính toán của
hysys.

10. Xuất PFD và báo cáo

 Xuất PFD

Trong PFD của HYSYS, click chuột phải, bấm Print PDF hoặc Print Setup,
chọn máy in Adobe Acrobat Professional in luôn thành file *pdf.

 Xuất báo cáo

Vào Tool/Report create report chọn main case để in workbook cho main
case hoặc Bấm Ctrl+W chon main case/view màn hình hiện ra work book, click
chuột phải chọn lệnh in và xuất ra file pdf.

Kết quả in Workbook được gửi trong file .pdf đính kèm theo bài.

11. Các lỗi sai và khắc phục trong quá trình thực hiện bài tập

- Lỗi thứ nhất là trong quá trình tuần hoàn lại dòng EB chưa phản ứng, ban
đầu em không chú ý tới việc đưa dòng tuần hoàn về các thông số giống
với dòng nguyên liệu đầu, do đó mà không trộn được. Sau đó, em phát
hiện ra và đã xử lý lại, dùng máy giãn nở khí với đun nóng để đưa dòng
nguyên liệu tuần hoàn về các thông số của của dòng nguyên liệu đầu.
- Khi thực hiện tính toán cân bằng vật chất và năng lượng của toàn bộ lưu
trình, ban đầu em để Shortcut trong lưu trình thực hiện tính toán thì sai số
về cân bằng năng lượng rất lớn, và lý do dẫn đến sai số chính là 2 dòng
năng lượng đưa vào Shortcut. Vì Shortcut chỉ là một công cụ, nên khi
thực hiện tính toán cân bằng vật chất và năng lượng thì phải bỏ nó đi rồi
mới thực hiện tính toán thì kết quả mới chính xác được.