51

B. MASIVNO (ZAPREMINSKO) OBLIKOVANJE (BULK FORMING)

Kod plastičnog deformisanja limova, izrazito manja treća dimenzija lima kao polufabrikata
uslovljava da je moguće smatrati ostvarena naponska stanja ravanskim (uz manja
pojednostavljenja). Kod masivnog oblikovanja naponska stanja su prostorna (troosna).
Zanimljiva je razlika između ova dva tipa oblikovanja prema kriterijumu odnosa površine
deformisanog komada prema zapremini (ili debljini). U slučaju deformisanja limova taj odnos je
relativno veliki, a u slučaju masivnog oblikovanja, uglavnom, vrlo mali.

6. PLASTIČNO DEFORMISANJE KOVANJEM U TOPLOM STANJU (FORGING)

Kovanje je masivno (zapreminsko) oblikovanje metala između dva kalupa (alata) koji su u
relativnom kretanju, pri čemu se materijal izlaže pritisnim i zateznim naponima u uslovima većih
brzina (često i sa udarnim dejstvom).
Zagrevanje se izvodi u cilju smanjenja deformacionog otpora, odnosno povećanja plastičnosti
materijala koji se kuje. Zagrevanje je iznad temperature rekristalizacije. Zavisno od vrste materijala
definiše se režim zagrevanja kako bi se dobila odgovarajuća struktura. Na pr. kod ugljeničnih čelika
to je austenitna struktura sa metalnim zrnima odgovarajuće krupnoće.
Istorijski posmatrano, kovanje je najstariji način plastičnog deformisanja metala (arheološki nalazi
sežu do 5000 g. P.H.), ali tek u poslednja dva veka dobija savremenu, industrijsku dimenziju. Toplo
kovanje se masovno primenjuje, a hladna i polutopla obrada ređe.
Kovanje se izvodi na posebnim kovačkim mašinama: kovačkim presama i kovačkim čekićima u
kovačkim alatima (kalupima). Kovanje u zanatskim uslovima je uglavnom, relikt prošlosti (sl. 6.1) i
ovde se neće razmatrati.
U odnosu na druge tehnologije prerade metala (van oblasti plastičnog deformisanja) kovanje
nema konkurenciju u pogledu mehaničkih i strukturnih osobina materijala komada (neprekidna
vlaknasta struktura) i u pogledu ekonomičnog korišćenja materijala (sl. 6.2). Sa aspekta izdržljivosti
prema mehaničkim opterećenjima delovi dobijeni kovanjem su superiorni u odnosu na druge
tehnologije.
U tehničkom smislu razlikuju se dva vida kovanja:
a) slobodno kovanje i
b) kovanje u alatima (kalupima) (sl. 6.3).

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije

 52

Sl. 6.1 Kovanje u zanatskim radionicama prošlih vekova

Sl. 6.2 Ušteda u materijalu i superiorna strukturna svojstva komada dobijenih kovanjem
u odnosu na tehnologiju obrade skidanjem strugotine (rezanjem)

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije

 53

Sl. 6.3 Slobodno kovanje (levo) i kovanje u kalupu (desno)

6.1 Kovanje u kalupima

Obavlja se u dvodelnim alatima (sl. 6.3 desno) – kalupima. Donji deo alata (donji kalup) po
pravilu je nepokretan i učvršćen za postolje kovačke mašine – kovačkog čekića ili prese. U
kalupima se izrađuje šupljina (tzv. gravura) koja potpuno odgovara otkovku po obliku i
dimenzijama. Geometrije otkovaka mogu da budu veoma različite (od relativno jednostavnih do
vrlo složenih) (poglavle 1.2, strane 6 i 7). Veličine otkovaka ograničavaju jedino dimenzije alata,
odnosno mašine. Kuju se najčešće čelici, ali to mogu da budu i obojeni metali i njihove legure.
Kod kovanja na kovačkim čekićima koristi se dinamičko – udarno dejstvo padajućih masa (bata ili
malja sa gornjim kalupom) brzinom koja je često iznad 10 m/s (sl. 6.4). Zbog inercijalnih sila bolje
je popunjavanje gravure gornjeg kalupa (može da bude složenija). Sve gravure su smeštene u dva
monolitna bloka (gornjem i donjem kalupu). U svakoj gravuri obrada se vrši iz nekoliko (3-5)
udaraca, pri čemu u završnoj fazi dolazi do sudara gornjeg i donjeg kalupa.
Kovanje na mehaničkim krivajnim kovačkim presama je mirnije (brzina obično do 0,5 m/s),
gravure se bolje popunjavaju u horizontalnim ravnima, a kovanje se u svakoj gravuri završava u
samo jednom hodu. Ne dozvoljava se kontakt gornjeg i donjeg kalupa (precizno se definiše
konstantan iznos hoda pritiskivača prese). Svaka gravura ima odvojen kalup (sl. 6.6).

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije

 54

Sl. 6.4 Izgled kovačkih čekića sa elektro-hidrauličkim pogonom

A 2

III II Presek A-A

hv

1 - gornji kalup
2 - donji kalup
bv 2

Sl. 6.5 Donji kalup alata za kovanje na čekiću (levo) i detalj venca (desno)
S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije
 55

hod pritiskivača
F

DMT
ho

h1

hv
I II III

Sl. 6.6 Shema smeštaja kalupa na kovačkoj presi

6.2 Završno kovanje na kovačkim čekićima

Pri kovanju na kovačkim čekićima merodavni parametar za izbor mašine je energija kovanja.
Pošto je način dejstva udarni, umesto kinetičke energije potrebne za oblikovanje, obično se kao
parametar koristi tzv. masa padajućih delova čekića. U opštem slučaju kovanja složenih geometrija
nije moguć tačan proračun energije kovanja, pa se određuje približno: empirijsko-analitičkim
postupkom.
Posle relativno složenog postupka moguće je dobiti sledeći konačan izraz za masu padajućih
delova čekića pri kovanju otkovaka koji imaju kružnu projekciju u podeonoj ravni (prečnika D, cm):
2
⎛ 2⎞
( )
m = (1 − 0,005 ⋅ D)⎜ 1,1 + ⎟ 0,75 + 0,001 ⋅ D 2 ⋅ D ⋅ R M ( t ) , kg ; D, cm ; R M ( t ) , MPa
⎝ D⎠

Prečnik otkovka D mora da bude izražen u cm, a zatezna čvrstoća materijala na temperaturi
kovanja (RM(t)) u Mpa, da bi izraz imao smisla i konačan rezultat se dobio u kg.
Ukoliko je projekcija otkovka neokruglog oblika sa maksimalnom dužinom L i srednjom širinom
Bsr, onda se prethodni izraz koriguje prema sledećem:

⎛ L ⎞⎟
m n = m⎜⎜ 1 + 0,1 , kg gde je m masa padajućih delova za okrugle komade pri čemu
⎝ B sr ⎟⎠

je D = Dn računski (fiktivni) prečnik i određuje se kao: D n ≈ 1,13 A , cm.

A
A je stvarna površina projekcije neokruglog otkovka u podeonoj ravni, a B sr = .
L

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije

 56
6.3 Završno kovanje na kovačkim presama

Posle sličnog empirijsko-analitičkog postupka i za kovanje na kovačkim presama moguće je

dobiti sledeći izraz (okrugli otkovci) za merodavni parametar – silu kovanja:

2
⎛ 20 ⎞
F = 8(1 − 0,001 ⋅ D)⎜ 1,1 + ⎟ ⋅ A ⋅ R M ( t ) , N ; D, mm ; A, mm 2 R M ( t ) , MPa
⎝ D⎠
Za neokrugle otkovke:

20 ⎞ ⎛⎜ L ⎞⎟
2
⎛
F = 8(1 − 0,001 ⋅ D n )⎜⎜ 1,1 + ⎟⎟ 1 + 0,1
⎜ ⎟ ⋅ A ⋅ R M(t ) , N ; D, mm ; A, mm 2 R M ( t ) , MPa
⎝ Dn ⎠ ⎝ B sr ⎠
A
D n = 1,13 A B sr =
L
Značenje svih veličina je isto kao i kod kovanja na čekiću, s tim što treba obratiti pažnju da se
ovde prečnik D izražava u mm.
Prethodni izrazi daju približne vrednosti parametara za izbor mašina. Nisu pogodni za otkovke
velikih dimenzija (prečnici veći od 500 mm).
U praksi se često daju preporuke za definisanje na pr. sile kovanja u vidu dijagrama. U narednoj
tabeli (tab. 3) su slične preporuke za orijentaciono definisanje mase padajućih delova čekića
zavisno od mase otkovka.

Tabela 3

Nominalna masa padajućih Maksimalna masa otkovka

delova čekića (u 000 kg) (kg)
1 do 2.5
2 2,5-7
3 7-17
4 17-30
6 30-50
8 50-80
10 80-100
12 100-180
15 180-360
20 360-700

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije

 57
6.4 Osnovni redosled tehnoloških operacija pri kovanju

Pri uobičajenim uslovima tehnološki postupak toplog kovanja podrazumeva odgovarajući

redosled neophodnih operacija od kojih pojedine nisu vezane za plastično oblikovanje, ali se
smatraju operacijama u sklopu ukupnog tehnološkog procesa dobijanja otkovka :
1. odsecanje polaznog materijala odgovarajućeg oblika sa tačnim dimenzijama ili masom
(zavisno od potrebne zapremine),
2. zagrevanje komada (odgovarajući režim i temperatura zavise od vrste materijala),
3. kovanje u jednom ili više alata, sa odgovarajućim brojem gravura,
4. krzanje (opsecanje venca i probijanje pločice, ako postoji),
5. termička obrada (normalizacija, poboljšanje, žarenje itd.),
6. čišćenje otkovka (peskarenje, bubnjanje itd.),
7. kalibrisanje i ispravljanje (u hladnom stanju),
8. kontrola oblika, dimenzija, površina i unutrašnjih grešaka (ferofluks, ultrazvučni uređaji i
radiografsko snimanje).

S. Aleksandrović – Proizvodne tehnologije