ФИЗИЧКО-МЕХАНИЧКА ИСПИТИВАЊА

МАТЕРИЈАЛА

Радослав Алексић, Весна Радојевић

Увод
____________________________________________________________________

Приликом избора материјала треба испитати да ли он испуњава услове

експлоатације према неким важним физичким и механичким својствима. Због тога
је потребно извести испитивања механичких својстава материјала међу које
спадају:
1. Испитивање затезањем, Слика 1.1а)
2. Испитивање на притисак, Слика 1.1б)
3. Испитивање на увијање (торзија), Слика 1.1в)
4. Испитивање на савијање (три типа) Слика 1.1г), 1.1д) и 1.1ђ)
5. Испитивање тврдоће, Слика 1.1е)
6. Испитивање жилавости, Слика 1.1ж)

Током ових испитивања материјал је подвргнут различитим врстама оптерећења

као што је константно оптерећење до лома (нпр. испитивање затезањем), циклично
оптерећење (нпр. замор), ударно оптерећење (нпр. испитивање жилавости), пузање
(оптерећење при повишеним темпратурама) итд. Такође је изложен различитим
експлоатационим условима као што су температура, влажност, корозија али и
различитим брзинама оптерећивања.

Опис ових стандардних метода, аналитичке основе као и обрада података дати су
у следећим поглављима.

Једна од најосновнијих метода је испитивање материјала на затезање, квази-

статични једноосни тест при којем је узорак оптерећен на затезање, монотоно
растућим оптерећењем до лома, Слика 1.1 а). Израз квази-статичан означава да се
оптерећење постиже веома споро. Овакво оптерећење се такође постиже и код
испитивања на увијање и савијање.

Поред тога материјал може бити подвргнут променљивим оптерећењима, например

цикличним, као код испитивања замора. Током овог испитивања материјал трпи
различите нивое напрезања, оптерећења различитих амплитуда и фреквенција, као
и различите функције оптерећења (нпр. затезање-затезање, затезање-притисак,
итд.). Узорак је изложен цикличном оптерећењу од око 100- 100 000 000 циклуса.
Током испитивања у лабораторији долази се до функционалне зависности
амплитуда напона и броја циклуса које материјал издржи. Ипак, поред тога,
потребна су и испитивања у реалним експлоатационим условима (као што је случај
са компонентама за авионску индустрију).

Понашање материјала током лома и замора су најважнији аспекти избора

материјала када су у питању структуре које имају дисконтинуитет у виду прслина
(Слика 1.1 з).

Механичка својства материјала такође зависе од тога како се брзо оптерећење

постиже (на пример стајни трап авиона, изненадне промене притиска, магнетног
поља, итд). Због тога се и испитивања изводе са различитим брзинама оптерећења
(углавном испитивања на затезање, ударно оптерећење).

Релативно је једноставно дефинисати колико је материјал јак (чврст) одређивањем

колико је тврд. Зато се спроводе испитивања тврдоће специјалним апаратима за
утискивање (Слика 1.1е)

Примена константног напона доводи до константне деформације (Слика 1.1 а). На

повишеној температури материјал наставља да се деформише иако је напон
константан што значи да је деформација временски зависна (при константном
напону)- Слика 1.1 б). Овакво понашање материјала са временски зависном
деформацијом при константном напону и на повишеној температури назива се
пузање. За неке материјале под одређеним условима напон пузања може бити врло
значајан. Када се оптерећење уклони, еластична деформација ће се повући, док је за
деформацију пузања потребно неко време да се врати. Проучавање деформације
услед пузања у зависности од услова, брзине и механизма је важан део науке о
материјалима.
Слика 1.1 Врсте оптерећења материјала: а) Затезање, б) Притисак, в) Увијање,

г), д), ђ) Савијање, е) Тврдоћа

Испитивање механичких својстава материјала
Еластична својства материјала

Константе еластичног понашања материјала

Еластични одговор материјала на примењено оптерећење које се манифестује

променом димензија назива се деформација. Када је тело оптрећено аксијалним
напрезањем на притисак или затезање долази до скраћења или издужења,
респективно. За одређивање механичких својстава затезањем се користе епрувете
тачно дефинисаних дименија. Ако је почетна дужина епрувете L0, она ће се при
оптерећењу на затезање издужити за ΔL. Наравно, реч је о изузетно малој
деформацији. Уколико би се попречни пресек епрувете повећао два пута, за
постизање исте деформације ΔL потребно је два пута веће оптерећење. Исто тако,
ако би се дужина епрувете повећала (а оптерећење и попречни пресек остану исти)
дошло би до прпорционално већег издужења. Очигледно је да је нормални напон у
свим описаним примерима костантан:

F
σn = 1
S0

Да би се избегао утицај димензија дефинише се и нормално издужење:

Δ L L − L0
εn = = 2
L0 L0
Код затезања је епрувета подвргнута једноосном (униаксијалном) оптерећењу и у
складу с тим долази, у односу на осу оптерећења, до уздужне деформације-
издужења и попречне деформације-смањења попречног пресека (сужења).

Уздужна (аксијална) деформација-издужење:

Δ L L − L0
εa = = 3
L0 L0

Попречна (латерална) деформација- смањење пречника епрувете:

D f − D0 ΔD
εt = = 4
D0 D0

при чему су εa и εt увек различитог знака, т.ј када се епрувета издужује латерално
(аксјално), онда се сужава попречно (трансверзално) и када се скраћује аксијално,
дебља трансверзално.
Поасонов однос

Уочено је да је однос попречне и уздужне деформације константана вредност.

Назива се Поасонов однос, означава са ν и дефинише као однос попречне и
уздужне деформације у односу на правац дејства оптерећења. Увек је позитивна
вредност, па је у једначини која дефинише ν присутан негативан знак:

εt
ν =− 5
εa

Модул еластичности

Уколико се посматра типична крива напон-деформација за нормално напрезање

(слика 2.) уочава се почетни, праволинијски део, у ком је напон пропорционалан
деформацији. Константа пропорционалности назива се модул еластичности или
Јунгов (Young) модул, Е, представља карактеристику материјала- механичко
својство које показује могућност апсорбовања еластичне енергије током
оптерећења.

σ = E ⋅ε 6

Такође претставља меру крутости материјала; што је већи, то је деформација мања.

Модул еластичности зависи од јачине енергије везе између атома.

Пластична
Напон

Еластична

Граница Лом
попуштања

Издужење

Слика 2. Дијаграм затезања

Модул смицања и смицајна деформација

Као илустрација деформације смицањем може послужити блок дуктилног

материјала (нпр. гуме) који је са горње и доње стране идеално везан са две круте
плоче (слика 1.3.а ). Доња плоча је фиксирана , док је горња оптерећена на
затезање. Пошто се горња плоча помера под утицајем оптерећења, блок од гуме се
деформише на смицање (слика 1.3.б). Уколико се на првој слици уоче квадрати на
које је издељена површина гуменог блока, они ће услед смицања да се деформишу
у ромбове- долази до дисторзије квадрата. Овакву деформацију трпе и квадрати
унутар запремине блокa и таква деформација се назива смицајна, а напон који је
изазива, смицајни.

Слика 1.3.а, б Деформација услед напрезања на смицање

Прав угао квадрата се деформише за угао θ = α + β. Смицајна деформација се

дефинише као промена правог угла и означава се са γ (значи да је γ = α + β):

γ = tan θ = θ 7

где је θ =δ / dγ а јединиице за γ су у rad. Скоро све деформације су изузетно мале

мале (1°-3°)па се тангнс може заменити углом.. Смицајна деформација је позитивна
када се прав угао смањује (у десном ортогоналном систему).
Треба нагласити да су све деформације инфинитезимално мале. при тој
претпоставци, сматра се да нормални напон проузрокује само промену запремине,
али не и промену облика, док смицајни напон изазива промену облика, али на и
запремине.
Крива напон-деформација за смицање има сличан облик као и за затезање. У
почетном, праволнијском делу, константа пропорционалности између смицалног
напона, τ, и смицајне деформације, γ , назива се модул смицања, G:

τ = G ⋅γ 8

Модул компресибилности

Када је материјал изложен хидростатичком притиску, значи да је свака страна

изложена једнаком напрезању на притисак, и тада долази до промене запремине
(смањење запремине). У области еластичних деформација, промена запремине, која
се још назива и дилатација, пропорционална је примењеном притиску:

V f − V0 ΔV p
= =− 9
V0 V K

где су V0 и Vf почетна и коначна запремина, p је хидростарички притисак, а К је

константа компресибилности или запремински модул.

Слика 4. Напрезања при хидростатичком притиску

Релације између константи еластичног понашања

Константе еластичног понашања су: модул еластичности, модул смицања,

константа компресибилности и Поасонов однос. Између њих постоје следеће
релације:

E
G= 10
2 ⋅ (1 +ν )

E
K= 11
2 ⋅ (1 − 2⋅ν )

9 ⋅ K ⋅G
E= 12
(3⋅K + G )

Само две константе су независне, тако да, ако су познате вредности за две
константе, на основу претходних релација се могу израчунати друге две.
а) Модул елатичности, Е увек има вредности Е > 0, пошто напон на истезање
изазива издужење материјала (σ > 0; ε > 0), а напон на притисак скраћење (σ < 0; ε
< 0)

б) Модул смицања, G Пошто позитивни напон на смицање смањује прав угао

елемента (γ > 0), а негативни напон смицања (τ < 0) изазива повећање правог угла
(γ <0), модул смицања увек има позитивну вредност.

в) Запремински модул, К Напрезање на притисак (p< 0) изазива негативну

дилатацију материјала (ΔV/V < 0), па је стога и модул компресибилности увек К > 0.

г) Поасонов однос, ν Пошто напон затезања (σ > 0) изазива попречно контракцију

(εt < 0), анапон на притисак (σ < 0) изазива попречно издужење (εt > 0), онда је увек
ν ≥ 0. Поред тога из једначина односа константи еластичности очигледно да кад
К→ ∞, онда ν→0,5.

На основу једначина релација и вредности еластичних константи очигледно је да

је:
• 0<Е<∞

• 0<G<∞

• 0<К<∞
 • 0 ≤ ν ≤ 0,5

E E
• ≤G≤
3 2

Одређивање модула еластичности

Експериментално одређивање модула еластичности изводи се испитивањем

материјала затезањем. При томе се на уређају региструје примењено оптерећење, F,
и њиме изазвана промена дужине, Δl. На основу ових резултата се формира
дијаграм напон-деформација,тзв. дијаграм ојачавања ( сл. 5) на коме се дефинишу
основна својства отпорности и својства деформације материјала. За само
одређивање вредности модула еластичности битна је област еластичних
деформација на овом дијаграму. У овој области постоји зависност између
примењеног напона и настале деформације која је описана Хуковим законом и на
основу ког је могуће одредити вредност модула еластичности на два начина:

- графичком методом
- методом екстензиометра

Сл. 5. Дијаграм ојачавања за нискоугљенични челик

Графичка метода одређивања модула еластичности

У математичком смислу, Хуков закон представља једначину праве где је Е

коефицијент правца. Код неких материјала постоји праволинијска зависност на
дијаграму напон-издужење (сл. 6 а), у коме је деформација пропорционална
примењеном напону и та пропорционалност се описује Хуковим законом. Тада се
модул еластичности може израчунати из коефицијента правца датог
праволинијског дела:

σ
E= = tg α 13
ε

где је σ нормални напон, a ε одговарајућа деформација (јединично издужење).

Код ових материјала модул еластичности не зависи од примењеног оптерећења.
Код материјала код којих није изражена линеарна зависност промене напона
и издужења (сл. 6. б) модул еластичности се мења у зависности од напона. Тада се
може изразити коефицијентом правца у датој тачки која одговара примењеном
напону.

Слика 6. Графичка метода одређивања модула еластичности: а) модул еластичности је

независтан од примењеног напона (меки челик) ; б) модул еластичности
зависи од примењеног напона (бакар)

Графичка метода није довољно тачна и њоме се одређују приближне

вредности модула еластичности. Због тога се често користе прецизније методе
мерења екстензиометром.
Метода екстензиометра

И ова метода се базира на Хуковом закону, који када се развије, даје однос
параметара који утичу на одређивање модула еластичности:

F ⋅ l0
σ n = E ⋅e = 14
S 0 Δl

где је F примењено оптерећење, ΔL одговарајуће издужење епрувете, S0 почетна

површина попречног пресека епрувете и L0 почетна дужина епрувете.
Одређивање модула еластичности методом екстензиометра изводи се у
лабораторијским условима затезањем епрувете уз мерење оптерећења и њиме
изазваног издужења. Промена дужине епрувете мери се прецизним мерним
инструментима- екстензиометрима. Због смањења проклизавања епрувете у
чељустима машине, епрувета, на коју је постављен екстензиометар, на почетку
испитивања се предоптерети силом не већом од F0 = 2 kN. Да би се смањио утицај
грешке мерења промена дужине се мери независно са обе стране епрувете. Изводи
се већи број узастопних мерења за константан прираштај силе, ΔF =const. при чему
се води рачуна да се не изађе из области еластичности. Ово се проверава тако што
се повећава оптерећење за ΔF до одређене вредности силе F, а затим се врши
растерећење за исто ΔF до почетног оперећења. Уколико се остало у области
еластичних деформација крајња вредност на инструменту за мерење треба да буде
једнака 0, пошто по престанку дејства силе еластичне деформације нестају. Модул
еластичности се израчунава према једначини:

ΔF L0
E =n n
15
S0
∑ ΔL
i =1
i

где је n број мерења промене дужине, ΔF прираштај силе, ΔLi промена дужине коју
изазива појединачни прираштај силе ΔF, S0 почетна површина попречног пресека
епрувете, a L0 почетна дужина епрувете.
Уобичајено је да се врше две серије испитивања са различитим вредностима
прираштаја силе ΔF, које се одржава константним током једне серије. Коначна
вредност модула еластичности се онда израчунава из израза:

2 E1 E2
E= 16
E1 + E2

где су: Е1 и Е2 вредности модула еластичности одређене у првој, односно другој

серији испитивања.
Мерни инструменти- екстензиометри

Као што је већ речено, екстензиометри су врло прецизни инструменти

којима се мере врло мала издужења епрувете настала током оптерћења. Могу бити
механички, оптички и електрични. Ова подела је извршена према начину мерења
издужења. Код механичких и оптичких инструмената је и сама конструкција
слична, али се издужење мери механичким односно оптичким путем. Код
електричних екстензиометара је искоришћен утицај промене механичке
деформације на електричне карактеристике материјала.

Механички екстензиометри

Један од најпознатијих механичких екстензиометара је Мартенс- Кенедијев

(Мартенс-Кенедy). Састоји се од два независна инструмента са мерним нонијусима
(сл.7.). На епрувету се постављају тако да им заједничка, замишљена раван пролази
кроз осу симетрије епрувете. Посебно се региструје деформација-издужење са леве
стране епрувете, ΔLL, а посебно са десне стране, ΔLD. Ово се изводи због смањења
грешке мерења и контроле проклизавања инструмента. Носач Мртенс-Кенедијевог
инструмена се на једном крају завршава непокретним ножем, а на другом
покретним. Базна дужина екстензиометра, тј. растојање између непокретног и
покретног ножа се поставља тако да буде једнака почетној радној дужини епрувете,
L0. Када, под дејством оптерећења F дође до издужења епрувете, а како нема
проклизавања сечива ножа, долази до пропорционалног померања покретног ножа
што се манифестује померјем нонијуса на скали (сл.7.). Остварени број подеока
одговара променим дужине ΔL. Основна карактеристика екстензиометра је
коефицијент увећања, к,који даје однос подеока и одговарајуће промене дужине.
Уобичајена вредност код механичких екстензиометара је k = 100 (максимална
вредност је 1200) и његова вредност је увек означена на инструменту.

Слика 7. Мартенс-Кенедијев екстензиометар са нонијусом

Поред Мартенс-Кенедијевог често се користи и механички екстензиометар

са сатним индикатором (сл.8.). Принцип рада инструмента је скоро идентичан.
Састоји се од два независна мерна инструмента која су међу собом причвршћена
опругом.База инструмента се може подешавати у зависности од дужине епрувете.
Издужење епрувете изазива закретање полуге која преко спрегнутих зупчаника
изазива закретање велике казаљке на сатном индикатору. Мала казаљка показује
број кругова које описује велика. Коефицијент увећања је обично 100 или је сатни
индикатор већ избаждарен за директно очитавање издужења.

Слика 8. Екстензиометар са сатним индикатором

Електрични екстензиометри (мерне траке)

Електрични екстензиометри (мерне траке или тензиометри) представљају

претвараче механичких промена (деформације) у електричне величине. Принцип
рада се заснива на промени електричног отпора у проводнику услед промене дужине
и попречног пресека. Мерна трака је једноставне конструкције ( сл.9) и састоји се од
веома дугачког проводника малог пречника (oko 0.02 mm) и електричног отпора 100-
200 Ω. Веза отпора са димензијама проводника дата је изразом:

ρL
R= 17
S
где је ρ [Ωm] специфична електрична отпорност материјала проводника, L [m]
дужина проводника, S [m2] површина попречног пресека проводника.

Slika 9. Električni ekstenziometri- merne trake

Савијени проводник (дужине око 80-200 mm) залепљен је на танки специјални папир
чиме се одржава њен облик, изолује проводник од материјала на који је трака
залепљена итд. Мерним тракама се могу регистровати деформације у једном или
више праваца. Кроз мерну траку се прпопушта струја малог напона (око 4-6 V).
Услед примењеног оптерећења на епрувету на коју је налепљена мерна трака, долази
до промене деужине епрувете, а самим тим и дужине проводника и његовог
попречног пресека. Остварена деформација се региструје на бази промене
термогеног отпора проводника услед промене његове дужине. Осетљивост мерних
трака се стога дефинише односом релативне промене отпора ΔR/R и релативне
промене дужине ΔL/L:

ΔR
T= R 18
ΔL
L

Осетљивост мерне траке зависи од карактеристика материјала који је коришћен при

њеној изради и ову вредност даје произвођач мерне траке. Када се зна вредност за
осетљивост мерне траке може се мерење промене отпора искористити за
израчунавање промене дужине епрувете према једначини:

ΔL ΔR
=T 19
L R
За мерење електричног отпора се користи електрична шема на бази Вистоновог
моста (сл.10.)

Слика 10. Електрична схема мерне инсталације на бази Вистоновог моста: R- отпор
мерне траке, R1- температурно-компензациони отпор,Р2, Р3- отпори који
се користе за регулацију Вистоновог моста,G- галванометар, P- прекидач за
успостављање електричног кола.

Отпор мерне траке је означен са R ( грана AB). Да би се обезбедила равнотежа моста

и остали отпори морају имати исту вредност. Пре него што се епрувета оптерети,
успоставља се струјно коло и уравнотежава се мост, тако да у грани BD нема струје и
тада је ΔR3 = 0. Тада важи :

R1
R = R3 ⋅ 20
R2

Када се оствари прираштај силе и када дође до промене дужине епрувете, односно до
промене отпора у мерној траци за ΔR, успостављањем струјног кола, мост се поново
доводи у равнотежу регулацијом отпора R3. Из услова равнотеже добија се:

R1
R + ΔR = ( R3 + ΔR3 ) 21
R2

Сређивањем се добија израз за израчунавање промене отпора у радној мерној траци:

R1
ΔR = ΔR3 22
R2
 Вежба 1:

Одређивање модула еластичности материјала механичким

екстензиометром

Одређивање модула еластичности методом екстензиометра базира се на Хуковом

закону:

F ⋅ L0
σ n = E ⋅e = 23
S 0 ΔL

где је σn- номинални (инжењерски) напон, Е- модул елстичности, е-номинално

издужење, F- оптерећење, ΔL- промена дужине, S0 - почетна површина попречног
пресека епрувете, a L0 –почетна радна дужина епрувете.

Одређивање модула еластичности методом екстензиометра изводи се мерењем

деформација епрувете (ΔLi ) коју изазива константни прираштај оптерећења (Δ F )
током испитивања затезањем:
• На епрувету се причвршћују два екстензиометра која независно мере
промене дужине епрувете. Да би се смањио утицај грешке мерења промена
дужине се мери независно са обе стране епрувете (лево- ΔLL и десно-ΔLD)
током повећања оптерећења.

Слика 11. Епрувета са постављеним екстензиометром

 • Због смањења проклизавања епрувете у чељустима кидалице, епрувета, на
коју је постављен екстензиометар, на почетку испитивања се предоптерeти
оптерећењем до F0 = 2 kN.
• Изводи се већи број узастопних мерења за константан прираштај силе, ΔF
=const, при чему се води рачуна о томе да се не изађе из области
еластичности. Ово се проверава тако што се постепено повећава оптерећење
за ΔF до одређене вредности силе F, а затим се изводи растерећење за исто
ΔF до оптерећења једнаког нули. Уколико се остало у области еластичних
деформација, при потпуном растерећењу, крајња вредност на инструменту
треба да буде једнака нули, пошто по престанку дејства силе еластичне
деформације нестају.
• Резултати мерења се уписују у табелу, при чему разлика између два
узастопна мерења дужине представља промену дужине епрувете, ΔL, коју
изазива промена оптерећења ΔF.
• Коначна вредност промене дужине добија се као аритметичка средина
вредности добијених с леве и десне стране-(ΔLl)sr и (ΔLd)sr. Модул
елстичности се израчунава према изразу:

ΔF L0
E= 24
S0 ΔL

Пример 1.

Одредити модул еластичности високоугљеничног челика.

Димензије пропорционалне епрувете су:
• почетни пречник епрувете d0=10 mm
• почетна дужина епрувете L0= 100 mm
Издужење се мери механичким екстензиометром са сатним индикатором чија је база
Le0= 100 mm. Прираштај силе у првој серији је ΔF= 3kN, а у другој ΔF=4 kN.
Резултати мерења наведени су у Табели 3.1.
Табела 1. Резултати мерења и прорачуна

Сила Прираштај Издужење према екстензиометру

F, kN силе,ΔF,
kN
LL, mm ΛLL, mm LD, mm ΛLD, mm
0 0 0
3 3 0,0175 0,0175 0,0165 0,0165
6 3 0,0350 0,0180 0,0355 0,0190
9 3 0,0510 0,0160 0,0495 0,0140
12 3 0,0663 0,0153 0,0670 0,0175
9 3 0,0492 0,0171 0,0485 0,0185
6 3 0,0310 0,0182 0,0313 0,0172
3 3 0,0140 0,0170 0,0163 0,0150
0 3 0 0

(ΔLL)sr=0,0175 (ΛLD)sr=0,0168

∑ ΔL i
(ΔLl )sr = i =1
n

( ΔLl ) sr + ( ΔLd ) sr 0,0175 + 0,0168

ΔL = = = 0.0169 × 10 − 3 m
2 2

π d 02 π (0,01) 2
S0 = = = 78,5 × 10 −6 m 2
4 4
 ΔF L0 3000 ⋅ 0,1
E= = = 226 GPa
S0 ΔL 78,5×10− 6 ⋅ 0,0169 ⋅10− 3

Испитивање материјала затезањем

Основна својства отпорности и деформације материјала

Испитивање затезањем најзначајнији је начин испитивања материјала у циљу

одређивања механичких својстава материјала, као што су својства отпорности:
напон течења Re и затезна чврстоћа Rм.. Истовремено при испитивању чврстоће
добиjaju се подаци о способности деформисања материјала: издужење А и сужење
пресека- контракције, Z.
За испитивање затезањем користи се посебно израђени пробни узорак који се
назива епрувета и која има стандардизовани облик. Епрувете могу бити различитих
попречних пресека: кружног, правоугаоног и квадратног пресека. На слици 12
приказана је епрувета која се састоји од мерног дела одређене дужине L0 и
попречног пресека S0 .

Слика 12. Стандардна епрувета за испитивање затезањем

Крајеви епрувете су већег пресека и служе за учвршћивање епрувете у чељусти

машине за испитивање. Машина за испитивање затезањем-кидалица, приказана је
на слици 13.
 Слика 13 Схематски приказ машине за испитивање затезањем

Кидалица је опремљена је уређајем за причвршћивање, уређајем за оптерећење уз

могућност очитавања вредности силе динамометром, уређајем за регулисање
брзине оптерећења и уређајем за мерење издужењa-екстензиометром. У кидалици
епрувета се постепено оптерећује затезном силом при чему се при различитим
нивоима оптерећења мери издужење епрувете и ови подаци се региструју графички
преко дијаграма кидања.
Дијаграм кидања епрувете добија се директно на машини за време испитивања. На
ординати региструје се сила F (N), а на апсцисној оси тренутно издужење ΔL (mm),
у одговарајућој размери. Овај дијаграм се назива и експериментална крива
затезања (слика 14).

Слика 14 Експериментални дијаграм затезања типичног металног материјала

Инжењерска (номинална) крива затезања напон-деформација. Да би се

отклонио утицај димензија епрувета на резултате мерења експериментални
дијаграм кидања се трансформише у номинални дијаграм затезања, напон
затезања (σ) - јединично издужење (εn ) (слика 15). Овај дијаграм се добија тако
што се на ординати представља напон- номинални, инжењерски напон:

F
σn = 25
S0

где је: F - сила која делује управно на попречни пресек пробног узорка, а Sо -
првобитни попречни пресек пробног узорка, а на апсцису јeдинично издужење-
номинално. инжењерско издужење:
εn= ΔL/L0 26

где је: ΔL =L - L0 - тренутно издужење, а L0 - почетна мерна дужина епрувете.

Слика 15 Номинални дијаграм кидања типичног металног материјала

Граница пропорционалности. На номиналној кривој затезања на слици 15

назначене су карактеристичне тачке које дефинишу механичка својства
нискоугљеничног челика. При порасту силе, епрувета се деформише - издужује,
пропорционално порасту силе, што значи да између силе и издужења постоји
линеарна зависност (Хуков закон). Ако се у подручју праволинијског пораста на-
пона епрувета растерети, настала мала издужења нестају, а епрувета се враћа на
своју првобитну дужину и облик Односно, материјал се понаша потпуно еластично.
Напон који не прелази вредност границе пропорционалности, практично изазива
само еластичне деформације, па се према томе може поистоветити са границом
еластичности. На почетном делу дијаграма напон-јединично издужење, напон је
пропорционалан деформацији односно, дијаграм је у облику праве линије. Тангенс
угла између праве и апсцисне осе, tg α, дефинише вредност модула еластичности Е.
Напон течења. При даљем порасту силе престаје линеарна зависност. Напон при
којем издужење почиње значајно да расте и при малом прираштју силе, назива се
граница течења или граница развлачења или граница попуштања. Вредност
напона у овој тачки дијаграма представља напон течења Rе. Код неких материјала
није јасно уочљива граница попуштања. Због тога је стандардом установљена
граница 0,2 % као граница између области еластичне и области пластичне
деформације. На основу овог стандарда сматра се да су деформације мање од 0,2 %
еластичне, а деформације веће од 0,2 % - пластичне. Ова граница се одређује на
инжењерском дијаграму тако што се из тачке на оси издужења која одговара 0,2%
инжењерске деформације повлачи паралелна линија са праволинијским делом
криве напон- деформација. Пресек ове линије са кривом напон-деформација
представља границу 0,2% ( Rp или R0,2 )која онда одговара граници попуштања за
дати материјал (слика 16 а). Код ниско угљеничних челика, при почетку течења
наступа нагли пад напона који је праћен континуалном деформацијом док напон
остаје константан. Даљи пораст деформације повезан је са постепеним порастом
напрезања. Пластична деформација почиње у тачки која се назива горња граница
течења (слика 16.б). Граница течења за дати материјал се дефинише доњом
границом течења-тачком у којој почиње континуална деформација.
Напон на граници течења има велики значај за прорачун металних конструкција,
јер узимањем једног дела од вредности напона течења одређује се дозвољени напон.
Прорачун металне конструкције са дозвољеним напоном, искључује могућност
појаве трајних деформација при експлоатацији конструкција.
Затезна чврстоћа. Даљим повећавањем напона, преко границе течења, долази до
већих пластичних деформација, попречни пресек се стално и равномерно смањује
по целој мерној дужини епрувете. Даљим повећавањем силе, напон расте и достиже
максимум, па затим опада све док се епрувета не прекине. Максимална вредност
напона назива се затезна чврстћа Rm. При максималној вредности напона, на
једном делу мерне дужине, попречни пресек се сужава тј. формира се „врат”. Као
резултат развоја мноштва клизања по одређеним равнима клизања, у врату се
образује велика густина дислокација и вакансија, које иницирају прекид
континуитета запремине. Њихово повећавање проузрокује стварање пора.
Сједињавањем пора образују се прслине, које се простиру попречно на правац
дејства силе и који нешто касније проузрокују прелом епрувете (слика 17)
 Слика 16 а) Типично еластично понашање метала при затезању и одређивање
напона течења σ0,2% код материјала код којих није јасно изражена
граница течења б) доња и горња граница течења

Затезна чврсотћа не користи се много при избору материјала за конструкцију, јер

је, напон течења меродаван да ли ће у току експлоатације доћи до пластичних
деформација или не. Ипак, затезна чврстоћа може да укаже на грешке у материјалу.
Ако метал садржи поре или укључке, у том случају затезна чврстоћа метала
показује ниже вредности од нормално очекиваних.
Својства деформације- пластичности метала. Испитивањем затезањем одређују
се и својства пластичности метала. Пластичност се квантитативно изражава
прекидним издужењем, А, и сужењем пресека на месту прекида (контракција)- Z.
Прекидно издужење А, представља разлику између мерне дужине прекинуте
епрувете l1 и првобитне мерне дужине 10, сведено на првобитну мерну дужину l0,
изражено у процентима:

l1 − l 0
A= ⋅ 100 % 27
l0

Слика 17. Типична номинална крива затезања метала до тачке прелома F и одређивање
затезне чврстоћа, Rm

Прекидно сужење пресека Z, представља разлику првобитне површине попречног

пресека епрувете Sо и површине попречног пресека на месту прекида епрувете S1,
сведено на првобитан попречни пресек и изразено у процентима:
 S 0 − S1
Z= ⋅ 100 % 28
S0
Прекидно сужење пресека Z, као и прекидно издужење А, представљају меру
пластичности метала или легура.

Стварна крива затезања напон - деформација. Номинална крива ојачавања није

погодна за анализу деформационих карактеристика. Зато се користи стварна крива
затезања на којој је стварни напон, σ, приказан у функцији стварне или
логаритамске деформације, ε, (слика 18.). Почетак локалне деформације епрувете,
појава врата, је у тачки М на номиналној кривој, што одговара тачки М′ на стварној
кривој затезања. Дијаграм стварни напон-стварно издужење конструише се тако
што се сила дели са вредношћу површине попречног пресека у тренутку мерења, а
стварно издужење се узима према једначини (32). Овако добијена крива мора се
кориговати (испрекидана линија), јер у области наглог сужења пресека, појаве
врата, привидно се повећавају вредности нормалних напона због појаве
тродимензионалног напона.

Слика 18. Номинална и стварна крива затезања метала

Стварни напон се израчунава у односу на тренутни пресек епрувете, S, у коме се

мери сила ,F
F
σ= 29
S
У интервалу хомогене деформације, у коме важи да је S 0 ⋅ L0 = S ⋅ L , стварни напон
је једнак:
F S0 F S0 S l l + Δl
σT = ⋅ = ⋅ =σ n ⋅ 0 = σ n ⋅ = σ n 0
S S0 S0 S S l0 l0
30
σ T = σ n (1 + ε n )
Стварна деформација, ε, узима у обзир да се димензије мерног дела епрувете
континуално мењају (слика 19).
Стварна линеарна деформација се добија сабирањем низа тренутних деформација,
односно:
Δl1
ε1 =
l0

Δl 2 Δl
ε2 = = 2
l0 + Δl1 l1

Δl1 Δl 2
ε t = ε1 + ε 2 = + 31
l0 l1
или у општој формули
Δl i
εt = Σ
l0 + Δli −1
ε1 l1
dl dl
dε = тј. ∫ dε = ∫
l 0 l0 l

⎛l ⎞
ε = ln ⎜⎜ ⎟⎟ 32
⎝ l0 ⎠
⎛l ⎞ ⎛ l 0 + Δl ⎞
ε = ln⎜⎜ ⎟⎟ = ln⎜⎜ ⎟ = ln (1 + ε n )
⎝ l0 ⎠ ⎝ l 0 ⎟⎠

ε = ln(1 + ε n ) 33
 Слика 19. Основа за прорачун стварне линеарне деформације

Већина поликристалних металних материјала показује параболичну зависност

између стварног напона и стварне деформације у интервалу од границе попуштања
до појаве локалне деформације у облику Холоманове једначине

σT = K ε n 34
где је К је фактор пропорционалности, који се назива коефицијент чврстоће, док
се експонент, n, назива индекс деформационог ојачавања.
Сада се такође може дефинисати и физичко значење индекса деформационог
ојачавања. Везе стварног и инжењерског напона и деформације могу се изразити у
облику једначине:

σT K ⋅ε n
σn = = n 35
1+ ε n e

јер је из једначине 33:

1 + ε n = eε 36

Пошто је на инжењерском дијаграму затезна чврстоћа максимум криве, први извод

је једнак нули, као што је представљено једначином:

⎛ K ⋅ε n ⎞
∂ ⎜⎜ n ⎟⎟
∂σ n 1 e
= ε⋅ ⎝ ⎠ =0 37
∂εn e ∂ε
Решавањем ове једначине долази се до:

n=ε 38

Сада се затезна чврстоћа може изразити преко параметара стварног напрезања:

K ⋅nn
Rm = 39
en

а тиме се долази до физичког значења индекса деформационог ојачавања:

n представља стварну деформацију у тренутку постизања затезне
чврстоће.
Модул еластичне енергије. Спољње напрезање које делује на узорак метала врши
рад који се акумулира у материјалу као еластична енергија, која се по престанку
оптерећења релаксира (слика 20). Еластична енергија је једнака површини испод
криве деформације (слика 21) и назива се модул еластичне енергије. Овај модул се
израчунава на основу криве затезања преко површине до напона течења, Rр,
Rp

U r = ∫ σ ⋅ dε 40
0

Предпостављајући да се напон линеарно мења са деформацијом до напона течења,

применом Хуковог закона добија се вредност модула еластичне енергије, који
представља меру апсорбоване еластичне енергије метала у јединици запремине.
R p2
Ur = 41
2E
Материјали са високим модулом еластичне енергије имају висок напон течења а
низак модул еластичности и то су материјали који су погодни за израду еластичних
опруга.
 Слика 20. Релаксација еластичне енергије Слика 21. Одређивање
модула еластич-
не енергије

Вежба 2: Испитивање затезањем

Опис вежбе

• Пре почетка испитивања радна дужина епрувете (L0) се подели на 10

једнаких делова
• Епрувета се учврсти у чељусти машине за испитивање
• Током испитивања на затезање оптерећење се повећава константном
брзином до лома епрувете; бележи се зависност оптерећења (F) и издужења
(ΔL)
• Након лома епрувете трeба одредити својства деформације материјала:
укупно издужење при прекиду у процентима (Аf) и
сужење епрувете после прекида у процентима - контракцију (Z):
уколико је епрувета пукла у средишњем делу, оба дела прекинуте епрувете
се пажљиво поново саставе тако да им осе леже у правој линији ( слика 22.).
Мора се обезбедити добар контакт прекинутих делова епрувете, а затим се
измери коначна дужина епрувете (Lu). Укупно издужење при прекиду се
израчунава према изразу:
 ΔL L − L0
Af = ⋅100 = u ⋅ 100 (%) укупно издужење при прекиду 42
L0 L0

• Уколико је до прелома епрувете епрувете дошло у једној од крајњих трећина

епрувете, мора се извршити корекција коначне дужине епрувете да би се
анулирао утицај ојачаног дела епрувете. Ова корекција се изводи на следећи
начин: пошто је епрувета пре испитивања подељена на N (10) делова, после
испитивања на краћем делу прекинуте епрувете мерна ознака се означи са
X, а на дужем делу се означи са Y (слике 22 а и 22 б). Ако је n број
интервала између X и Y, Издужењe после прекида одређује се на следећи
начин:
1. Ако је N-n паран број (слика 22 а), мери се растојање између X и Y и
растојање између Y и тачке Z која се налази на растојању од Y:
N −n
2
а затим се укупно издужење израчунава према изразу:

XY + 2 YZ − L0
Af = ⋅ 100 (%) 43
L0
2. Ако је N-n непаран број (слика 22 б), мери се растојање између X и
Y и растојање између Y и тачака Z′ и Z′′ којe се налазe на растојању
од Y:

N −n
YZ ′ = 44
2

N − n −1
YZ ′′ = 45
2
тако да је издужење после прекида:

XY + YZ ′ + YZ ′′ − L0
Af = ⋅ 100 (%) 46
L0
 а)

б)

Слика 22. а и б) Пример мерења дужине епрувете након прекида

Сужење попречног пресека представља разлику између почетне површине

попречног пресека (S0) и најмање површине попречног пресека на мерној
дужини епрувете (Su). Потребно је измерити пречник епрувете (du) на
најужем делу радне дужине након прекида. Сужењење попречног пресека-
контракција се израчунава према изразу:

S 0 − Su
Z= ⋅100 (%) сужењење попречног пресека- контракција
S0

• На машини се добија експериментални дијаграм који описује зависност

оптерећењe (F)- деформација (ΔL) - слика 23.
 Слика 23. Експериментални дијаграм затезања

• Резултати приказани на овај начин описују понашање материјала само за

дати пречник епрувете. За узорак већег пречника потребно је веће
оптерећење да би проузроковало исту деформацију. Због тога се користи
номинални или инжењерски дијаграм (слика 24.) који приказује
зависност инжењерског напона (σn) и инжењерске деформације-издужења
(εn) који су дефинисани следећим изразима:

F
σn = нормални, номинални, инжењерски напон 25
S0
Δ l l − l0
εn = = нормална, номинална, инжењерска деформација-
l0 l0
издужење 26
где је S0 почетна површина попречног пресека епрувете, l0 почетна радна дужина
епрувете, l дужина епрувете која одговара оптерећењу F.

Слика 24. Номинални-инжењерски дијаграм затезања

• Инжењерски дијаграм се конструише из експерименталног тако што се на

основу познатих вредности за максималну силу (очита се за време
испитивања) и коначну дужину епрувете након кидања (измери се или
коригује) избаждаре вредности подеока на апцисној и ординатној оси; затим
се преносе тачке са дијаграма тако што се вредности за силу деле са
почетном површином попречног пресека (F/S0), а вредности за одговарајуће
издужење са почетном дужином (ΔL/L0). Овако добијене координате тачака
уносе се на дијаграм напрезање-деформација и њиховим повезивањем се
добија номинални, инжењерски дијаграм затезања.
На овако добијеном инжењерском дијаграму дефинишу се основна својства
отпорности материјала и основна својства деформације:

• Граница пропорционалности – напон до ког влада линеарна зависност

између напрезања и деформације – област важења Хуковог закона.
• Граница еластичности - напон у материјалу до ког при оптерећењу долази
до повратних-еластичних деформација, а након растерећења се материјал
враћа у првобитно стање.
• Граница попуштања (развлачења) – напон течења Re - напон при коме
материјал престаје да се понаша еластично и почињу значајне пластичне
деформације. Мали пораст напона изазива значајна издужења. Код неких
материјала ова напон течења се јасно уочава на дијаграму напон-издужење
(слика 24.).
• Конвенционални напон течења - граница 0,2 % - R0,2. Код неких
материјала није јасно уочљива граница попуштања. Због тога је стандардом
установљена граница 0,2 % као граница између области еластичне и области
пластичне деформације. На основу овог стандарда сматра се да су
деформације мање од 0,2 % еластичне, а деформације веће од 0,2 % -
пластичне. Ова граница се одређује на инжењерском дијаграму тако што се
из тачке 0,2% на оси инжењерске деформације повлачи паралелна линија са
праволинијским делом криве напон- деформација. Пресек ове линије са
кривом напон-деформација представља границу 0,2% која онда одговара
граници попуштања за дати материјал (слика 25.).

Слика 25. Одређивање конвенционалног напона течења (R0,2)

• Затезна чврстоћа Rm- максимални напон затезања на инжењерском

дијаграму. Крива напон-деформација достиже максималну вредност напона-
затезну чврстоћу након које напон опада и долази до лома (слика 24).
• Модул еластичности E - према дефиницији Хуковог закона представља
нагиб праволинијског дела криве напрезање-деформација:
 Δ F
S 0 Δ σ 47
E = = n
Δ L Δ ε n
L 0

• Стварна крива напрезања Инжењерске криве напон-деформација показују

да након постизања затезне чврстоће и стварања врата долази до смањења
напрезања у материјалу што у стварности није случај. Чињеница је да
долази до смањења попречног пресека епрувете и да се мора изразити
стварно напрезање у материјалу - стварни напон, s. За разлику од
инжењерског напона sn који представља однос оптерећења и почетне
површине попречног пресека, стварни напон представља однос оптерећења
и актуелне површине попречног пресека. Значи, стварни напон описује оно
што се реално дешава у материјалу. Наравно, сада се у разматрање мора
узети и стварна деформација e која дефинише актуелно издужење које
изазива стварни напон.

• Стварни напон, σ се изражава као однос примењеног оптерећења и

одговарајуће, актуелне површине попречног пресека:
F
σ= 29
S

где је σ стварни напон и S актуелна површина попречног пресека.

• Сада се може успоставити веза између стварног и инжењерског напона:

S0
σ =σn = σ n (1 + ε n ) 30
S

• Стварна деформација, ε - Уколико се епрувета актуелне дужине L издужи

за dL, тада је стварна деформација:

L
dL L
ε= ∫ = ln = ln (1 + ε n ) 33
L0
L L0

За цртање стварног дијаграма добијају се тачке тако што се вредности

координата тачака са инжењерског дијаграма (sn, εn) преводе у вредности за
 стварни напон и стварну деформацију преко претходних једначина (Прилог:
Табела 3)
• Густина енергије деформације, u - енергија деформације по јединици
запремине добија се дељењем укупне енергије деформације са запремином,
па је у области еластичних деформација:

E ⋅ e2 1 σ2
u= = ⋅σ ⋅ e = 41
2 2 2E

σ y2
ur = Јединице = [Nm/m3 = J/m3]
2E

• У области пластичних деформација, у делу од почетка течења до стварања

врата, зависност стварног напона и стварне деформације може се описати
Холомановом једначином:

σ = K ⋅εn 34

где је K коефицијент ојачавања, а експонент n индекс деформационог

ојачавања. Ова једначина представља праву у логаритамској скали где би K
био одсечак за вредност ε = 1,0 а n би био нагиб праве. Значи, константе
материјала, K и n, могу се одредити из експерименталних података из
дијаграма log σ - log ε.

Испитивање материјала на притисак

Понашање материјала при испитивању на притисак треба проучавати одвојено из

два разлога: 1) саме методе испитивања на затезање и притисак су различите; 2)
неки материјали се понашају различито при затезању и притиску.

Један од критичних параметара у спровођењу испитивања на притисак је избор

одговарајућег односа дужине и пречника, L/d, цилиндричног узорка.

Велики однос дужине и пречника- уколико је однос сувише велики, може доћи до
савијања узорка пре него што се достигне притисна чврстоћа. Ова склоност ка
савијању мора се узети у обзир пошто узорак никада није савршено симетричан
(услед унутрашњих несавршености), затим квалитет површине дуж узорка варира
итд. Поред тога оптерећење никад није потпуно аксијално, јер се осе тест машине и
узорка разликују. Наравно и најмање одступање може прозроковати прерано
савијање и самим тим нејасне резултате.

Мали однос дужине и пречника- уколико је однос сувише мали, ефекат краја
узорка може узроковати резултате који нису ваљани. Тако на пример, услед
напрезања на притисак, пречник узорка тежи да расте услед Поасоновог ефекта.
Међутим, трење између крајева узорка и крутих носача (који преносе оптерећење)
спречава овакво бочно кретање. Као последица тога, узорак се деформише у
облику бурета. Уколико би било омогућено идеално бочно кретање без трења,
узорак би се деформисао у облику печурке. Овај ефекат се може избећи
одговарајућим подмазивањем или сферно обрађеним држачима (слика 26.). Ипак,
овај ефекат се не може избећи. Овај проблем постаје значајан код материјала са
високом притисном чврстоћом; што је виша вредност притисне чврстоће, то је
проблем израженији.

Слика 26. Схема апаратуре за испитивање притиском

На основу емпиријског искуства уобичајен однос је L/d = 3,0 за дуктилне

материјале и L/d = 1,5-2,0 за крте материјале. Дуктилни материјали задржавају
велику пластичну деформацију без лома услед оптерећења на притисак ( средње
меки челици и полимери); мање дуктилни материјали се значајно деформишу и на
крају дође до лома (легуре алуминијума); код кртих материјала у већини случајева,
долази до лома без претходне пластичне деформације (ливено гвожђе и керамика).
Машине за испитивање на притисак и инструменти за мерење деформације исти су
као и код испитивања на затезање.
Својства отпорности и способност деформације при испитивању на притисак

Притисна чврстоћа, σPm је инжењерски напон и представља однос максималног

оптерећења (Fm) и почетне површине попречног пресека (S0) :

FPm
σ Pm = 48
S0

За испитивање кртих материјала, као што су керамика, стакло и слични, користи се

епрувета у облику диска која је оптерећена на притисак у правцу пречника базе
(слика 27.). Под притиском, јављају се нормалми напони на истезање који су
управни на вертикалну осу диска и долази до појаве прслине која раздваја диск на
два дела. Тај нормалми напон се израчунава према изразу:

2F
σ= 49
π dδ

где је F(N)- сила притиска у тренутку прекда, d (mm)- пречник диска, δ (mm)-
дебљина диска.

Слика 27. Испитивање на притисак кртих материјала

Притисна чврстоћа се може одредити само код кртих материјала, код којих долази
до лома услед притиска. Код пластичних материјала не долази до лома, већ само до
значајне деформације. Код пластичних материјала отпорност према притиску
дефинише се границом гњечења, односно границом 0,2% - σp0,2. Граница
гњечења представља напон при коме деформације почињу значајно да расту без
значајног пораста напрезања и представља однос одговарајућег оптерећења и
почетне површине попречног пресека:

FPT
σ PT = 50
S0

Сходно томе, граница 0,2% представља напон при коме дође до деформације-
процентуалног скраћења од 0,2%:

FP 0, 2
σ 0, 2 = 51
S0

Одређује се на исти начин као и граница 0,2% код истезања.

Приликом испитивања на притисак долази до смањења дужине епрувете и до

повећања површине попречног пресека. Способност деформације материјала
дефинише се скраћењем и дебљањем.

Тренутно скраћење представља разлику почетне (L0) и актуелне дужине (L):

ΔL = L0 − L 52

Јединично скраћење, ε, представља однос тренутног скраћења и почетне дужине:

ΔL
ε= 53
L0
Прекидно скраћење, ΔLU , представља неповратно, трајно скраћење и одређује се
као разлика почетне дужине и крајње мерне дужине:

ΔLU = L0 − LU 54

Јединично (процентуално) прекидно скраћење представља однос прекидног

скраћења и почетне дужине:
 ΔLU
δ= ⋅100 55
L0

за јединично (процентуално) прекидно скраћење се користи термин “скраћење- δ”.

Из услова о константности запремине током испитивања на притисак долази до

повећања површине попречног пресека.
Прекидно проширење пресека представља неповратно, прекидно повећање
пресека и одређује се као разлика прекидне, AU, и почетне, A0, површне попречног
пресека:

ΔAU = AU − A0 56

Јединично прекидно проширење представља однос прекидног проширења и

почетне површине попречног пресека:

ΔAU
Ψ= 57
A0

Понашање материјала при испитивању на притисак

Почетни део криве напон-деформација при испитивању на притисак је сличан оном

при истезању (слика 28.). Код многих материјала при ниским напонима овај део
криве је идентичан и за затезање и за притисак (слика 28.а). Значи да су исте
вредности за модул еластичности, Поасонов однос, граница пропорционалности и
граница течења. Са повећањем оптерећења, изнад границе течења, понашање при
притиску се може знатно да разликује од понашања при затезању. Тако неки
материјали, крти при затезању, постају дуктилни при оптерећењу на притисак
(слика 28.б).
 а) б)

Слика 28.. Крива напон-деформација при затезању и при притиску: а) Схематски

приказ почетног дела криве; б) Крива напон-деформација за плексиглас
(PMMA)

Не долази код свих материјала до лома услед притиска (слика 28.б). Такође, код
оптерећења на притисак нема појаве врата, напротив долази до повећања површине
попречног пресека. Што је материјал дуктилнији, то је повећање површине
попречног пресека веће. Крива напон-деформација нема максимум као код
затезања после постизања затезне чврстоће; крива стално расте са порастом
оптерећења на притисак.

Дуктилни материјали, као што су полимери, деформишу се у складу са правилом о

одржању запремине, значи са смањењем дужине и повећањем површине
попречног пресека. Пошто не долази до лома, крај испитивања је диктиран
капацитетом машине.

Материјали који су крти при затезању могу се понашати сасвим другачије при
притиску. При затезању, понашање материјала везано је за присуство микро-
прслина и шупљина (бетон, ливено гвожђе и керамички материјали). Након
постизања затезне чврстоће ове прслине расту убрзано изазивајући изненадни лом
(крти лом). Приликом оптерећења на притисак утицај микро-прсклина и шупљина
је мањи, лом кртих материјала под притиском је углавном повезан са смицајним
напрезањем и ломом када је површина лома под углом од 45° у односу на осу
узорка тако да материјал показује знатно вишу притисну чврстоћу од затезне.
Познато је, наиме, да је бетон много јачи на притисак него на затезање. Пример
неких керамичких материјала приказан је у Табели 4.2.
Табела 2. Затезна и притисна својства керамичких материјала

Керамички Температур Густина Модул Затезна Притисна

материјал а топљења (g/cm3) еластичности чврстоћа чврстоћа
(°C) (GPa) (MPa) (MPa)
Цирконију 2570 5,80 210 147 2100
м оксид,
ZrO2
Циркон 1570 3,60 147 56 560
порцелан
Силицијум 1900 3,20 310 ≅580 >3500
нитрид,Si3
N4
Силицијум 2837 3,10 410 299 ≅2000
карбид, SiC
Магнезијум 2850 3,60 280 140 840
оксид, MgO
Бор карбид, 2650 2,51 308 - 2900
B4C
Алуминију 2050 3,89 372 262 2620
м оксид,
Al2O3
S-стакло 970 2,49 85,5 4480 -
(влакно)
Na-стакло 730 2,48 74 ≅50 1000

Баушингеров ефекат

Уколико се материјал прво оптерети на затезање, затим растерети и настави

оптерећење на притисак (линија ObB слика 29.), крива напон-деформација за
притисак се разликује од криве за случај почетног оптерећења када је примењено
само оптерећење на притисак (без претходног затезања- линија Оа на слици 29).
Поред тога, постигнута граница гњечења након растерећења (тачка B) је нижа од
границе гњечења за оптерећење само на притисак (тачка А). Овакво понашање
треба узети у обзир при анализи зависности деформације од примењеног напона, а
у циљу прорачуна заосталих напона у материјалу, процене понашања при замору
итд.
 Слика 29. Схема криве напон-деформација при притиску (Оa) и затезању
приликом оптерећења затезањем-растерећење- оптерећење
притиском (пут Obc) показујући Баушингеров ефекат

Вежба

Испитивање на притисак

Само испитивање се изводи, углавном, на машинама на којима се изводи и

испитивање на затезање.
• димензије епрувета за испитивање су дефинисане врстом материјала, и
углавном су равнострани ваљци пречника 20 или 30 mm, или коцке страница
20 или 30 mm. За преизна мерења деформације и одрђивање модула
еластичности користи се епрувета чија је дужина 2,5-8 пута већа од
пречника. Пре него штосе приступи мерењу, проверава се почетна мерна
дужина и пречник (дебљина) епувете.
• епрувета се поставља између притисних плоча које треба да буду равне и
веома тврде да не би дошло до њихове деформације током испитивања.
Пожељно је да једна плоча има сферни зглоб да би се обезбедило поклапање
оса епрувете и правца оптерећења.
• током испитивања врши се стационарно оптерећење епрувете и бележи
промена оптерећења и скраћења- експериментални дијаграм.
• Инжењерски дијаграм се конструише из експерименталног тако што се на
основу познатих вредности за максималну силу (очита се за време
испитивања) и коначну дужину епрувете након лома (измери се или
коригује) избаждаре вредности подеока на апцисној и ординатној оси; затим
се преносе тачке са дијаграма тако што се вредности за силу деле са
 почетном површином попречног пресека ( F/S0 ), а вредности за
одговарајуће скраћење са почетном дужином (ΔL/L0). Овако добијене
координате тачака уносе се на дијаграм напрон-деформација и њиховим
повезивањем се добија номинални, инжењерски дијаграм затезања.

• Притисна чврстоћа, σPm представља однос максималног оптерећења и

почетне површине попречног пресека :

FPm
σ Pm = 48
S0
• граница гњечења, односно граница 0,2% - σp0, представља напон при коме
дође до деформације- процентуалног скраћења од 0,2%:

FP 0, 2
σ 0, 2 = 51
S0

Одређује се на исти начин као и граница 0,2% код затезања.

Испитивање материјала на савијање

Механичка својства керамике и стакла као кртих материјала испитују се углавном

савијањем и на притисак, а веома ретко истезањем. Пробни узорак за испитивање
савијањем је штап правоугаоног или округлог попречног пресека, постављен на два
ослонца која се налазе на одређеном међусобном растојању и који је на средини
оптерећен силом (слика 30.). Типичан дијаграм деформације добијен при оваквим
испитивањима стакла и алуминијумоксидне керамике дат је на слици 31.

Слика 30. Испитивање на савијање у три тачке

Савојна чврстоћа се израчунава према следећем изразу:

Mc
σ= 58
I

где је М максимални момент савијања, c растојање од осе узорка, I момент

инерције, F оптерећење. За поједине геометрије узорка вредности појединих
параметара су:

Попречни
пресек M c I σ
епрувете
Правоугаоник FL d bd3 3F L
4 2 12 2b d 2
Круг FL π R4 FL
R
4 4 π R3

Слика 31. Дијаграми савијања у три тачке за различите материјале исте геометрије
 Вежба 3:

Испитивање тврдоће материјала

Под тврдоћом се подразумева отпор којим се једно тело супротставља

продирању другог тврђег тела у његову површину. Мерењем тврдоће могуће је
врло брзо, једноставно и без разарања материјала доћи до података о његовим
својствима. Ово је и разлог што се методе за мерење тврдоће широко примењују
при контроли квалитета материјала. Развијене су многе квантитативне методе
испитивања при којима долази до продирања утискивача различитих облика, под
контролисаном величином и брзином оптерећења. Мери се величина или дубина
отиска на површини материјала који је у директном односу са тврдоћом; што је
материјал мекши. већа је дубина или величина отиска. Вредности за тврдоћу су
релативне, па треба водити рачуна приликом упоређивања вредности добијених
различитим методама.
Методе за испитивање тврдоће:

1. Мосова скала тврдоће (Mohs)

2. Метода по Бринелу (Brinell)
3. Метода по Викерсу (Vickers)
4. Метода по Роквелу (Rockwell)
5. Метода по Кнопу (Knoop)
6. Метода по Полдију
7. Дуроскопска метода
8. Метода по Шору
9. Метода испитивања тврдоће гуме по IHRD
10. Методе инструменталног утискивања- индентација, микриндентација
и наноиндентација

Методе за испитивање су, према времену потребном да се постигне оптерећење

подељене у групу статичких метода и групу динамичких метода. Код
статичких метода је потребно одређено време (око 15 секунди) да се постигне
потпуно оптерећење, док се код динамичких метода оптерећење постиже тренутно
(ударом или одскоком). Статичке методе су: Роквел, Бринел, Викерс, Кнуп;
динамичке методе: Полдијева, склероскопска и дуроскопска

Скала тврдоће по Мосу је једна од првих метода квантитативног одређивања

тврдоће. Користи се у минералогији и има примењен распон од 1 до 10. Дијамант,
као најтврђи познати материјал, означен је са 10, док је талк, као најмекши, означен
са 1. Релативно рангирање нњ скали се одређује помоћу огреботинe: ручно се
загребе један материјал другим- тврђи материјал може да загребе мекши, док
обрнуто није могуће. Због тога је отежано рангирање средњих вредности на скали
пошто зависе од интерпретације и процене.
Статичке методе испитивања тврдоће

Метода по Бринелу

Као утискивач користи се куглица од каљеног челика или волфрам карбида,

пречника D = 2,5; 5 и 10 mm. Отисак је, дакле, у облику калоте, а тврдоћа се
изражава као однос примењеног оптерећења и површине отиска (слика 32):

2⋅ F
HB =
(
π ⋅ D ⋅ D − D2 − d 2 ) 59

где је F оптерећење у kp; D је пречник куглице утискивача у mm , а d пречник

отиска у mm (слика 32).

Мерење димензија (пречника ) отиска врши се преко оптичког инструмента са

градуисним микрометарском скалом.

Слика 32. Схема Бринелове методе мерења тврдоће

Избор величине оптерећења и куглице зависи од врсте испитиваног материјала. Да

би резултати били репродуктивни током испитивања потребно је да се задовоље
одређени услови. Потребно је да вредност измерене тврдоће буде увек иста за
један материјал, без обзира на величину куглице и примењено оптерећење. Из
овога произилази, применом једначине 59 и са слике 32, да треба да буде
задовољен услов:
F
= const. α = const. 60
D2

Слика 33. Односи примнењеног оптерећења и димензија куглице и отиска

Услов да је α = const. може се задовољавајуће постићи ако се пречник отиска креће

у границама 0.2 - 0.5 D. У Табели 2 дате су вредности F/D2 за неке важније метале.

Табела 2. Вредности односа силе и пречника куглице

Сила у daN за пречник куглице D

Однос
Врста материјала (mm)
F/D2=const.
10 5 2,5 2 1
Олово и меке легуре 1,25 125 31,25 7,28 5 1.25
Бели метали и меке легуре 2,5 250 62,5 15,62 10 2,5
Легуре алуминијума, меки бакар,
5 500 125 31,25 20 5
легуре за лежишта
Тврде легуре алуминијума, легуре
10 1000 250 62,5 40 10
бакра
Челик, сиви лив, тврда бронза 30 3000 750 187,5 120 30

Поред тога, узорак мора бити тако обрађен да су му стране планпаралелне и да

добро належе на подлогу. Површина узорка мора да буде добро обрађена и
исполирана због добијања што јаснијег отиска. Растојање центра отиска од ивице
узорка не сме да буде мање од 2,5 d, док растојање између два отиска не сме бити
мање од 4 d (челик, бакар и легуре бакра). За лаке метале и њихове легуре ова
растојања су већа од 3 d, односно 6 d. Дебљина узорка мора да буде око 8 пута већа
од дубине продирања. Угао α који одговара отиску не сме да пређе 60°.

Пошто је ово статичка метода , потребно је време (око 8-15 сек.) да се постигне
максимално оптерећење. Оптерећење се уклања након одређеног времена у
зависности од врсте материјала, и тада се мери пречник отиска.

За одређивање тврдоће потребно је измерити пречник отиска d и на основу њега

преко следеће формуле израчунати тврдоћу по Бринелу:
сила
HBS = × константа
површина отиска
2F
HBW = 0,102 .
(
π D ⋅ D − D2 − d 2 ) 61

где је сада сила F у N, а константа 0,102 представља конверзиони фактор.

Само испитивање обавља се тако што се утискивач доводи у додир са површином
која се испитује и оптерећује силом у правцу нормалном на површину, без потреса
и вибрација, све док сила не достигне одређену вредност. Пречник отиска, d, мери
се у два међусобно нормална правца. За израчунавање тврдоће по Бринелу узима се
вредност аритметичке средине ова два мерења.
При испитивању затезне чврстоће и тврдоће метала, услед дејства силе долази до
истих појава деформисања. Било да се материјал затеже или се у њега утискује
куглица, долази до еластично пластичне деформације. Због тога постоји директна
зависност између затезне чврстоћа, Rm и тврдоће HB, у облику:

Rm = k HB 62

где је k- константа карактеристична за дати материјал, на пример k = 3,45 за челик.

Метода по Викерсу

Као утискивач користи се дијамантска пирамида са квадратном основом и углом

на врху од 136° (слика 5.3)
 Слика 34. Схема Викерсове методе мерења тврдоће

Сила утискивања, F, може бити од 50 до 1200 N, а избор зависи од врсте и димен-

зија испитиваног материјала. Тврдоћа по Викерсу одређена је односом силе утис-
кивања и површине отиска. Површина отиска геометријски представља омотач
правилне четворостране пирамиде. Сам отисак се у оптичком инструменту види
као квадрат, па се мере дијагонале квадрата, d, за израчунавање површине отиска.
Тврдоћа се израчунава према изразима 63 и 64 у зависности од јединица у којима је
изражена сила.
2F α 1,864 F
HV = 2
sin = 63
d 2 d2
где је F примењено оптерећење у kp, d дијагонала отиска у облику квадрата,
α =136° угао на врху пирамиде.
1,854 F ⋅ 0,102
HV = 64
d2
где је F примењено оптерећење у N, d дијагонала отиска у облику квадрата, α
=136° угао на врху пирамиде.
Само одређивање тврдоће састоји се у томе што се дијамантски врх доведе на по-
вршину материјала и делује силом. За одређивање тврдоће потребно је измерити
дијагоналу отиска и на основу наведеног израза израчунати вредност тврдоће HB.
Ова метода оставља веома мали отисак (дијагонала отиска од 0,5 mm). Тврдоћа по
методи Викерса не зависи од вредности силе утискивања и може се користити за
мерење тврдоће материјала у широком опсегу од меких до веома тврдих метала и
легура укључујући и термички обрађене челике.
Метода по Викерсу има само једну скалу оптерећења у опсегу од 1 до 120 kg, што
значи сда је могуће мерити тврдоћу скоро свих материјала. Такође треба
напоменути, да је због облика утискивача, тачност методе скоро независна од
примењеног оптерећења. Применом врло малих оптерећења ова метода даје
могућност одређивања тврдоће танких лимова, цементираних и нитрованих
површина, заштитиних превлака, па чак и одређивање тврдоће појединих зрна у
поликристалном материјалу. Када се ради са овако малим оптерећењима, ова
метода се назива микро-Викерс. Скале тврдоће по Викерсу и одговарајућа
оптерећења приказана су у Табели 5. 2.

Табела 3. Скале тврдоћа по Викерсу

Микро-тврдоћа Оптерећење, F, N
HV 0,01 0,09807
HV 0,015 0,1471
HV 0,02 0,1961
HV 0,025 0,2452
HV 0,05 0,04903
HV 0,1 0,9807

Тврдоћа ниских оптерећења

HV 0,2 1,961
HV 0,3 2,942
HV 0,5 4,903
HV 1 9,807
HV 2 19,61
HV 3 29,42

Макро тврдоћа
HV 5 49,03
HV 10 98,07
HV 20 196,1
HV 30 294,2
HV 50 490,3
HV 100 980,7

Метода по Роквелу

За испитивање тврдоће метала и легура по овој методи као утискивач најчешће се

користи куглица од каљеног челика пречника D=1/16 ″ и дијамантски конус са
углом од 120° и заобљеним врхом са полупречником заобљења од 0,2 mm.
Утискивање се изводи у две фазе: утискивач се прво утисне са малим
предоптерћењем, при чему продире у материјал на дубину h1 а затим се додаје
главно оптерећење (слика. 35).

Слика 35. Схема Роквелове методе мерења тврдоће

По уклањању главног оптерећења мери се дубина продирања утискивча, h2. Разлика

дубина Δh = h2-h1, представља меру тврдоће која се израчунава на основу формуле
Δh
HRX = M − (5.6.)
0,002
где H- означава скалу тврдоће, Х је ознака Роквел методе, М је максимална вредност
скале и то 100 када се као утискивач користи дијамантска купа и 130 када се
користи челична куглица. Једначина (5.6) показује да јединични пораст тврдоће
одговара смањењу дубине продирања од 0,002 mm. Важно је напоменути да се увек
мора нагласити врста Роквел методе.
Тврдоћа се очитава директно на скали инструмента која је означена за поједину
врсту Роквел методе (A,B,C...). Метода која користи куглицу од каљеног челика
користи се за мерење тврдоће мекших материјала од 25 - 100 HRB, а са
дијамантским конусом за мерење тврдих материјала чија је тврдоћа већа од 20
HRC.

Постоје две врсте тестова: Роквел тест код кога је предоптерећење 10 kp ( 98,1 N
), а главно 60 kp, 100 kp, 150 kp ( 588,6 N; 981 N; 1471,5 N ) и Роквел тест
површине код ког је предоптерећење 3 kp ( 29,43 N ), а главно 15 kp, 30 kp, 45 kp (
147,15 N; 294,3 N; 441,45 N ) који се користи за испитивање танких филмова.

Tабела 5. Скале Роквел методе

Пред- Главно
Скала Утискивач оптерећење, оптерећење, Примена
F0 , (N) F, (N)
Дијамантски
HRA 98,7 588,4 Челични лим; лакше oјачани
конус
Куглица D = Cu и Al легуре; каљени
HRB 98,7 980,7
1,5875 mm нискоугљенични челик
Дијамантски Ојачани челик, ливено
HRC 98,7 1 471
конус гвожђе; дубоко ојачани челик
Дијамантски Танак али тврд челик; средње
HRD 98,7 980,7
конус дубоко ојачани челик
Куглица D = Ливено чвожђе; Al и Mg;
HRE 98,7 980,7
3,175 mm метали за лежишта
Куглица D = Жарене легуре бакра; танки
HRF 98,7 588,4
1,.5875 mm лимови меких материјала
Куглица D = Ковљива ливена гвожђа;
HRG 98,7 1 471
1.5875 mm фосфор бронзе; Cu-Ni легуре
Меки материјали; легуре са
Куглица D =
HRH 98,7 588,4 високим садржајем ферита;
3,175 mm
Al; Pb; Zn
Куглица D =
HRK 98,7 1 471 Легуре Al и Mg
3,175 mm
Куглица D =
HRL 98,7 588,4 Термопластични материјали
6,350 mm
Куглица D =
HRM 98,7 980,7 Термопластични материјали
6,350 mm
Куглица D =
HRP 98,7 1 471 Термореактивни материјали
6,350 mm
Куглица D =
HRR 98,7 588,4 Веома меке пластике и гуме
12,70 mm
Куглица D =
HRS 98,7 980,7 -
12,70mm
HRV Куглица D = 98,7 1 471 -
 12,70 mm
Дијамантски
HR 15N 29,42 147,1
конус
Дијамантски
HR 30N 29,42 294,2
конус
Дијамантски
HR 45N 29,42 441,3
конус
Куглица 1,5875
HR 15T 29,42 147,1
mm
Куглица 1,5875
HR 30T 29,42 294,2
mm
Куглица 1,5875
HR45T 29,42 441,3
mm
Куглица 1.5875
HR 15W 29,42 147,1
mm
Куглица 3,175
HR 39W 29,42 294,2
mm
Испитивања тврдоће танких
HR 45W Куглица 3,175 мм 29,42 441,3 лимова, фолија, превлака,
Куглица D = термички третираних
HR15X 29,42 147,1
6,350 mm површина, полимера и
Куглица D = њихових третираних
HR 30X 29,42 294,2
6,350 mm површина
Куглица D =
HR 45X 29,42 441,3
6,350 mm
Куглица D =
HR 15Y 29,42 147,1
12,70 mm
Куглица D =
HR 30Y 29,42 294,2
12,70 mm
Куглица D =
HR 45Y 29,42 441,3
12,70 mm

Скале различитих Роквел метода се преклапају. Највећа тачност мерења је у

области од 20-100 HR. Због тога је потребно, уколико резултати мерења изађу из
ове области, прећи на следећу вишу или нижу скалу, а самим тим и методу. Да би
се добили валидни резултати потребно је извршити већи број мерења на истом
узорку. Такође, треба водити рачуна да су места мерења довољно удаљена једно од
другог, као и од ивице узорка. Препоручује се растојање од три пречника
утискивача. Узорци треба да буду довољне дебљине-око десет дубина продирања
утискивача. Површина такође треба да буде добро обрађена пре испитивања.

У оквиру неких стандарда дозвољава се коришћење куглице од волфрам карбида у

скалама Роквел А-К, N и T уместо челичне куглице. При томе се мора детаљно
испитати утицај материјала утискивача на резултате испитивања тврдоће.
Метода по Кнопу

Код ове методе утискивач је дијамантска пирамида слична оној код Викерсове
методе, али различите геометрије (слика 5.5).

Слика 36. Поређење утискивача код Викерсове и Кнупове методе

Силе утискивања су веома мале (од 0,098 + 9,804 N ). Тврдоћа је одређена односом
силе утискивања и површине отиска. Због малих вредности сила утискивања ова
метода користи се за мерење тврдоћа веома танких материјала, као и кртих
материјала (керамика, стакло, карбид и др.). Ова метода се користи за мерење
тврдоће металних зрна и појединих компонената у легурама метала. Отисак на
површини материјала, чија се тврдоћа мери, веома је мали и износи 0,01 + 0,1mm.
Површина на којој се врши испитивање мора бити фино обрађена.
Вредности тврдоћа појединих метода могуће је међусобно претварати користећи
номограме дате на слици 37.
 Слика 37 Поређење скала тврдоће по различитим методама мерња

5.2 Динамичке методе одређивања тврдоће

Код динамичких метода одређивања тврдоће оптерећење се постиже тренутно,

обично ударом или одскоком. За разлику од статичких, оне су једноставније, лако
преносиве, па служе за испитивања тврдоће на терену, али је зато тачност мерења
мања.

Одређивање тврдоће по Полдију

 Ова метода представља модификовану Бринелову методу где се утискивач
поставља између еталона познате тврдоће и материјаала чија се тврдоћа одређује
(слика 5.7). Пошто се оптерећење постиже тренутно- ударцем чекића ова метода се
назива и Полдијев чекић.

Слика 38. Полдијев чекић за одређивање тврдоће: Д) куглица; М) испитивани узорак;

Е) еталон; 1)ударно оптерећење 2) ударно тело; 3) опруга

Ударцем чекића на горњи део апарата производи се сила F која и у еталон и у

испитивани материјал утискује куглицу и оставља отиске у облику калоте.
Употребом Бринелове формуле за тврдоћу могуће је израчунати тврдоћу
испитиваног материјала:

2⋅ F
He = (5.7)
π ⋅ D ⋅ ⎛⎜ D − D 2 − d e 2 ⎞⎟
⎝ ⎠

2⋅ F
HX = (5.8)
π ⋅ D ⋅ ⎛⎜ D − D 2 − d X 2 ⎞⎟
⎝ ⎠

где је He тврдоћа еталона, HX непозната тврдоћа испитиваног материјала, de

пречник отиска у еталону, dX пречник отиска у испитиваном материјалу.
Решавањем ових једначина по сили и изједначавањем, пошто иста сила делује и на
еталон и на узорак добија се израз за израчунавање непознате тврдоће:
 D − D 2 − d e2
H X = He (5.9)
D − D2 − d X

Иако су Бринелова и Полдијева метода сличне, резултати мерења се разликују, али

не много, с обзиром на различит начин деловања силе.

Дуроскопска метода

Дуроскопска метода користи принцип одређивања тврдоће не бази еластичног

отскока, посредним путем- мерењем еластичних својстава површине материјала.
Због тога се морта водити рачуна да се не упоређују тврдоће мерене овом методом
на материјалима који имају различите модуле еластичности. Ова метода може
послужити само као упоредна приликом контроле квалитета производа и слично.

Слика 5.8 Схематски приказ дуроскопа: 1)утискивач; 2) клатно са тегом; 3)испитивани

узорак

5.3 Пластични ток с гледишта континуума

Пошто се пластична деформација одвија кретањем дислокација, стварно клизање се

дешава у равнима најприближнијим углу од 45° у којима се могу кретати
дислокације. Код поликристала клизање у сваком посебном зрну одвија се у
равни која је најближа углу 45°, па је резултат на макроскопском нивоу цик-цак
линија. Ипак , укупан пут клизања је под углом приближном углу од 45° у односу
на осу затезања. Напон смицања у тој равни је једнак Re/2 и назива се граница
попуштања на смицање, τk.
Re = 2 ⋅ τ k (4.3.а)

Концепт посматрања материјала као континуума (када се занемарују дешавања у

самим зрнима поликристалног материјала) може помоћи у многим разматрањима
својстава материјала. Тако, на пример, доводи до везе између границе попуштања
и тврдоће. Ради једноставности разматра се дводимензионални модел, слика 5.9.

Слика 5.9 Дводимензиони модел пластичне деформације током утискивања

Уколико у материјал продире раван утискивач попречног пресека A, уз примену

оптерећења F, и продре до дубине u, утрошени рад за постизање границе
попуштања на смицање биће:

Aτ k Aτ k u
Fu = 2 × × u 2 + 2 × Aτ k × u + 4 × × (5.10)
2 2 2

Што сређивањем и упрошћавањем доводи до:

F = 6 Aτ k (5.11)
Како је према једначини 4.3а) вредност нормалног напона потребног да започне
клизање (напон течења) Re= 2⋅τk добија se:

F
= 6 τ k = 3 Re (5.12)
A

Како се тврдоћа дефинише као однос оптерећења и површине отиска, која је у овом
случају једнака површини утискивача (А):
H = 3 Re (5.13)

Треба нагласити да се пластична деформација не одвија баш тачно у равни под

углом од 45°, па је и овај однос тврдоће и границе попуштања оријентацан.
Овакав приступ може се користити и код решавања других проблема
дводимензионалним моделом: прорачун пластичног оптерећења лома материјала
комплексних облика; анализа процеса обраде пластичном деформацијом: ковањем,
извлачењем или ваљањем.

5.4 Тврдоћа керамичких материјала

У оквиру класа материјала тврдоћа расте на сличан начин као и крутост:

метали < оксиди < карбиди/бориди

Обично измерене вредности за тврдоћу зависе од величине оптерећења. При

ниским општерећењима микротврдоћа показује тенденцију раста са повећањем
оптерећења. Ово указује на ефекат карактристичне микроструктурне димензије као
што је величина зрна, величина и распоред пора, укључљака као и заостала
напрезања. Микротврдоћа такође зависи од односа својстава површине и својстава
остале масе материјала (bulk) као и од интеракције са околином. При већим
оптерећењима (од неколико kg ) мизмерене вредности тврдоће керамике опадају
услед појаве прслина у материјалу испод утискивача.
Други фактори који утичу на тврдоћу керамике су:
• Зависност тврдоће од величине зрна је слична Хол-Печовој релацији:

H ~ H ≈1 D (5.14)
где је D величина зрна;

• Зависност од порозности (P) је доста изучавана и једна од многих релација

има облик:

H = H 0 ⋅ (1− P ) 2 exp (− β P ) , β 〈1 (5.15)

• Температурна зависност тврдоће осликава механизам кретања дислокација:

независан од теемпературе на нижим температурама; клизање, пењање и
дифузија на високим температурама, тако да је:

H = H 0 exp( −cT ) (5.16)

где је – H0 тврдоћа на Т = 0 К, c- фактор термичког омекшавања који представља

карактеристику материјала. Тако је, код керамике c осетљиво на границе стакласте фазе на
прелазним температурама и на структурне препреке кретању дислокација на високим
температурама.

• Временска зависност измерних вредности тврдоће последица је

деформације пузањем испод утискивача током процеса утискивања. При
великим притисцима ефекат пузања може бити значајан и на ниским
температурама ( T / Tm < 0,5 ), док мерена вредност тврдоће опада с
временом према следећој релацији:

H = H1 ⋅t − f (5.17)

где је H1 - тврдоћа у времену t1 када је постигнуто пуно оптерећење( t1 ∼ 1 sec), f –

емпиријски коефицијент који описује осетљивост на пузање услед утискивања.
Коефицијент f зависи од врсте материјала, оптерећења и температуре. Испитивањем
температурне зависнопсти f од температуре долази се до активационе енергије за пузање
услед утискивања.

Табела 5.4 Вредности тврдоће по Викерсу за керамику

Материјал Тврдоћа по Викерсу (GPa)

Стакла 5-10
мекши оксиди и неоксидна керамика ( ZrO2, AlN) 10-12
тврди оксиди, неоксидна кеармика ( Al2O3, Si3N4) 15-20
карбиди, бориди 20-30
кубни бор-нитрид (CBN) 40-50
Дијамант 60-70

Једна од најбољих механичких особина керамичкх материјала је њихива тврдоћа.

Уствари, најтврђи познати материјали су керамички. Ово својство керамичких
материјала се највише користи код израде абразивних средстава и средстава за
млевење. Тврдоће по Кнопу неких керамичких материјала приказане су у Табели
5.5. Као абразивна средства користе се материјали тврдоће преко 1000 по Кнопу.

Табела 5.5 Тврдоће по Кнопу (оптерећење 100 g) неких керамичких материјала

Материјал Тврдоћа по Кнупу

Дијамант 7 000
Бор карбид (B4C) 2 800
Силицијум карбид (SiC) 2 500
Волфрам карбид (WC) 2 100
 Алуминијум оксид (Al2O3) 2 100
Кварц (SiO2) 800
Стакло 550

5. 5 Тврдоћа полимерних материјала

За примену полимера понекад је важно одредити механичка својства као што су

тврдоћа и отпорност на цепање. Отпорност на цепање је важно својство полимера
нарочито као филмова код паковања. Чврстоћа цепања представља средњу
вредност оптерећења које изазива цепање танког филма дефинисане дебњине и
дужине. Испитује се у правцу паралелном и нормалном на правац екструзије
филма. Постоји међузависност између тврдоће и чврстоће цепања.

Полимери су мекши од метала и керамике и многа испитивања тврдоће спроводе се

продирањем неког од утискивача као код класичних метода испитивања. Најчешће
се користи Роквел метода. Тврдоће неких полимерних материјала приказане су у
табели 5.6

Табела 5.6 Тврдоће неких полимера

Материјал Тврдоћа
Термопластични полимери
Полиетилен ниске густине HRR 10
Полиетилен високе густине HRR 65
Полипропилен HRR 90
Полистирен HRM 74
Поливинилхлорид, крути HRR 115
Термореактивни полимери
Фенолне смоле HRE 95
Епоксид, ливен HRM 106
Полиестер HRN117

5. 5. 1 Испитивање тврдоће полимера по Шору

Тврдоћа по Шору представља методу одређивања тврдоће дурометром: тип А за

мекше материјале и тип D за материјале веће тврдоће (иако АСТМ стандард
предвиђа осам скала тврдоће по Шору). Метода предвиђа мерење почетног
продирања, продирања после одређеног времена, или у оба случаја. Тврдоћа
утискивањем је у инверзној релацији са продирањем (пенетрација) и зависи од
модула еластичности и вискоеластичних својстава материјала. На резултате мерења
утиче облик утискивача, примењено оптерећење и време трајања испитивања.
Шоров дурометар се састоји од референтног постоља, утискивача, индикатора и
калибрисане опруге која преноси оптерећење на утискивач. Разлика између
дурометара типа А и типа D је у облику утискивача и калибрисаној опрузи (Табела
5.7)

Табела 5.7 Скале и оптерећења тврдоћа по Шору*

Шор Утискивач Примењено

дурометар оптерећење, F (mN)
Тип А Челична жица пречника1,10 mm- 1,14 mm, са F = 550 + 75 HA
зарубљеном купом угла 35°и пречника 0,79 mm
Тип D Челична жица пречника1,10 mm- 1,14 mm, са F = 445 HD
конусном тачком угла 30° и пречника 0,79 mm

Препоручује се да се мерења дурометром типа D изводи када су вредности тврдоће

изнад 90 HA, а са дурометром типа А када су тврдоће испод 20 HD.

Опсег јединица за тврдоћу креће се од 0 (када се при продирању утискивача од 2,5

mm појављује пуна избочина) до 100 (када при истим условима нема избочине).
Оптерећење се постиже што је могуће брже, али без шока; тврдоћа се очитава
после 15 s или 1s. Уколико је потребно читати тврдоћу тренутно, очитава се
вредност око 1s после примене оптерећења. Не постоји једноставна зависност
између резултата за тврдоћу добијених једним типом дуроскопа у односу на други,
као и за остале методе одређивања тврдоће.

5. 5. 2 Испитивање тврдоће гуме методом IHRD

Метода Интернационалних степена тврдоће за гуму ( IHRD- International

Rubber Hardness Degrees) обезбеђује четири методе за одређивање тврдоће
површина вулканизованих или термопластичних гума ( N, H, L и M ) и четири
методе за одређивање тврдоће закривљених површина (CN, CH, CL и CM ).
Испитивање се састоји од мерења разлике између дубина продирања куглице-
утискивача при почетном контакт- оптерећењу и при потпуном тест-оптерећењу.
Методе се разликју у димензијама утискивача и примењених ( Табела 5.8)
оптерећења у складу са тврдоћом гуме.

Табела 5.8 Скале тврдоће и оптерећења

Пречник Контакт- Додатно Потпуно

Метода утискивача, оптерећење, оптерећење, оптерећење, Примена
(mm) (N) (N) (N)
 Дебљина:= 4mm
Опсег:35-85
N 2,50 ± 0,01 0,30 ±0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ± 0,03
IRHD или
30-95 IRHD
Дебљина:=4mm
H 1,00 ± 0,01 0,30 ± 0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ±0,03 Опсег:85-100
IRHD
Дебљина:=6mm
L 5,00 ± 0,01 0,30 ± 0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ± 0,03 Опсег:10-35
IRHD
Дебљина:<4mm
0,0083 ± 0,1533 ± Опсег: 35-85
M 0,395 ± 0,005 0,145 ± 0,005
0,0005 0,001 IRHD или
30-95 IRHD

Примедба: Вредности за тврдоћу добијене методом N у опсегу од 85-95 IHRD и 30-35 IHRD не
мора се слагати са вредностима добијеним методама H и L, респективно.

Зависност између дубине продирања D, тврдоће гуме и IHRD броја приказана је

једначином:

F
= 0,0038 r 0,65 × D 1,35 (5.18)
E

где је F примењена сила продирања у N, r пречник утискивача у mm, Е Young-ов

модул у MPa. С познатом вредношћу за Young-ов модул коришћењем
одговарајућих кривих могуће је одредити IHRD вредност.

5. 6 Инструментално утискивање при одређивању тврдоће и својстава

материјала -Индентација

Тврдоћа се конвенционално дефинише као отпор при перманентном продирању

утискивача од материјала веће тврдоће, док се мерење изводи тек кад се
оптерећење уклони, тако да се еластична деформација не узима у обзир.
Инструментално утискивање-индентзација омогућава мерење дубине утискивања
током примењеног оптерећења F, тако да су током испитивања тврдоће узете у
обзир и пластична и еластична деформација до којих долази приликом утискивања.
На слици 1, приказана је хистерезисна крива оптерећење- деформација за услове
еластично/пластичне деформације материјала токоm испитивања тврдоће. Слика 2.
шематски приказује положај утискивача током оптерећења и растерећења. Осим
мерења утискивања услед примењене силе могуће је одредити и контактну
комплиансу растерећења C (= 1/S) и контактну дубину hc. Вредност hc зависи од
егзактног облика утискивача и од одговора материјала на утискивање; понирање и
издизање материјала око утискивача такође утиче на вредност hc.
Слика1. Типична крива оптерећење- дубина утискивања која приказује мерене и
изведене величине током утискивања

Слика 2. Шематски приказ положаја утискивача и дубине утискивања током

мерења

Индентација, дакле, обезбеђује одређивање крутости контакта, а тиме и модула

утискивања EIT као и тврдоће утискивања HIT (која је еквивалентна тврдоћи Meyerа
и слична Викерсовој тврдоћи за Викерс утискивач) и Martens тврдоћи HM (раније
познатој као универзалној тврдоћи, HU). Поред тога, ова метода омогућује праћење
временске зависности својства материјала, као што је однос рада еластичне и
пластичне деформације током испитивања.

Табела **** Области скала индентације и одговарајућих оптерећења

Скала тврдоће Оптерећење/дубина утискивања

Макро-скала 2 N < F < 30 000
Микро-скала F < 2 N h > 0,0002 mm
Нано-скала h ≤ 0,0002 mm

Код микротврдоће прописано оптерећење је примењено на утискивач који је у

контакту са узорком и, када се оптерећење уклони, мери се површина отиска;
тврдоћа се одређује као количник примењеног оптерећења и површине отиска.

Код наноиндентација, такође се примењуије прописано оптерећење на утискивач

који је у контакту са узорком; како се оптерећење постепено постиже, мери се
дубина продирања; површина отиска при пуном оптерећењу одређује се помоћу
дубине продирања и познатих димензија утискивача; тврдоћа се одређује као однос
примењеног оптерећења и прорачунате површине отиска; из криве растерећења
може се одредити модул еластичности. Постоје разне геометрије и материјали
утискивача: купа, четворострана пирамида (Викерс), тространа пирамида
(Берковић утискивач), Кноп утискивач, кугла ( кугле од тврдог метала пречника
реда 0.5-10 mm) и дијамантски сферо-конични утискивач са угловима омотача од
30°, 45° и 90° и радијусом кривине врха од 0.050 –0.500 mm. На сликама *** су
приказане дефиниције површина отиска за неке утискиваче:

A = 3 3 h p2 tan 2 θ = 24.5 h p2 ; θ =
65,3°
Слика 3* Берковић утискивач и одговарајућа површина (уколико је позната дубина
hp може се одредити тврдоћа пошто је H = F/A
A = 2π R hp − π hp2 ≈ 2 π R hp
Слика 3** Сферни утискивач и одговарајућа површина

Слика 3*** Конусни утискивач и одговарајућа површина (Конусни утискивач

еквивалентан Берковић утискивачу има једнаку површину контакта као Берковић
за исту дубину утискивања- еквивалентни угао таквог конуса је θ = 35,26 °)

Слика 3**** Кноп утискивач

Индентација
HM је дефинисана само за Викерс И Берковић утискиваче, као сто је приказано на
слици испод. Међутим, по плану стандарда, могуће је израчунати више својстава
материјала користећи податке инструменталне индентације за већи опсег
геометрија утискивача: коцкасти угао, Кнуп или утискивачи у облику куглице
(укључујући „куглицу од тешког метала“ утискивач са полупречницима од 0.5 до
10 mm), и дијамантски сферно-купасти утискивач са опсегом бочних углова α од
30°, 45° и 90°, и полупречником криве који варира од 0.500< Р < 0.050 mm.

6.1. Мартенсова скала тврдоће

Мартенсова тврдоћа се израчунава дељењем силе при тестирању, F површином
утискивача која се утиснула у првобитну површину узорка, As(h):
a) Викерс утискивач б) Берковић
утискивач

6.2. Скала тврдоће при индентацији

Тврдоћа при индентацији, HIT се израчунава када се сила тестирања, F pодели са
пројектованом површином утискивача која је у контакту са узорком при
максималном оптерећењу:

Пројектована површина A(hc) се израчунава познајући геометрију утискивача, као и

крутост контакта [10]. У многим материјалима површина контакта под умереним
оптерећењем може бити процењена исто као површина која остаје када се
утискивач попуно уклони од узорка. У тим случајевима, тврдоћа при индентацији
је веома слична Викерсовој тврдоћи, са изузетком што се површина индентације
рачуна уз помоћ измерених података о издужењу уместо посматрањем и што се код
Викерсове скале подразумева савршена геометрија утискивача, док се код
инструменталне индентације користе измерени облици утискивача и притом се
узима у обзир заобљење врха као и друге уобичајене девијације. У ствари,
заобљење врха утискивача значи да се две скале разилазе док контакт индентације
постаје еластичнији, и да при граници еластичности HV добија бесконачну
вредност, а HIT постаје мера пластичности.

6.3. Модулус индентације

Модулус индентације, EIT sе израчунава помоћу нагиба криве растерећења
користећи следећу формулу:
⎧ 2 A(hC ) (1−ν indenter )⎫
EIT = (1−ν IT2 ) ⎨
2
⋅ − ⎬
⎩ π S Eindenter ⎭
Притом: νIT = Поасонов однос матријала од кога је узорак направљен
νindenter = Поасонов однос материјала од ког је направљен утискивач
S = Нагиб тангенте на криви индентације приликом растерећења силе
hc = дубина контакта; зависи од врсте утискивача
Потпун опис ове процедуре може се наћи у плану стандарда]. Код хомогених и
изотропских материјала EIТ се приближава вредности Јанговог модула материјала.
За анизотропске материјале та вредност се добија рачунањем просечне вредности
3D кристалографских модула.

⎧ 2 A(hC ) (1−ν indenter )⎫

EIT = (1−ν IT2 ) ⎨
2
⋅ − ⎬
⎩ π S Eindenter ⎭
 Вежба 4:

Испитивање ударне жилавости

Испитивањем жилавости мери се потребна енергија лома једним ударом

стандардне епрувете са зарезом. Овакво мерење даје вредности жилавости мате-
ријала при ударном оптерећењу. Слика 6.31 приказује уређај и облик епрувете
који се употребљва за одредивање жилавости по једној од стандардизованих ме-
тода која се назива испитивање ударне жилавости по Шарпију. Епрувета се пос-
тавља преко паралелно постављених чељусти машине за испитивање.

Слика 6.31 Уређај за испитивање жилавости по Шарпију

Узорак за испитивање је дефинисаних димензија и облика и поседује зарез на

средини који може бити различите дубине и облика (U, V, Ω). На врху зареза у
току испитивања се постиже тродимeнзионално стање напрезања и зарез служи
као појачавач напрезања што омогућује лакши лом епрувете. Током испитивања
мери се потенцијална енергија тега или клатна пре и после удара. Енергија
апсорбована у материјалу током удара и лома једнака је разлици потенцијалних
енергија тега (клатна) пре и после лома.
Испитивање ударом по Шарпију је једна од најшире коришћених метода (слика
6.32). Клатно познате тежине изводи се из равнотежног положаја на висину h1 и
очитава се почетни угао α1. Када се клатно отпусти, проласком кроз равнотежни
положај, ломи епрувету и на рачун преостале енергије, достиже висину h2 којој
одговара угао отклона α2.

Слика 6.32 Израчунавање утрошене енергије за деформацију и лом зарезане

епрувете при ударном испитивању по Шарпију

Рад, потребан да се поломи епрувета, може се израчунати као разлика

потенцијалних енергија клатна према једначинама:

W0 = W1 − W2 = Gh1 − Gh2
(6.28)

где је W0 - рад потребан за лом епрувете, W1-потенцијална енергија клатна у

почетном положају, W2 - потенцијална енергија епрувете у крајњем положају, G
- тежина клатна, h1 - почетна висина клатна, h2 - крајња висина клатна.
Вредности висина могу се изразити преко дужине клатна (R) и угла отклона (α):

h1 = R (1− cos α 1 ) (6.29)

h2 = R (1−cos α 2 )
(6.30)

заменом ових вредности у једначину (6.28) добија се израз за утрошени рад:

W0 = GR (cos α 2 − cos α 1 )
(6.31)
 W1
W0= (cos α 2 − cos α 2 )
1− cos α 1 (6.32)
Енергија удара (ударна жилавост), К, се израчунава као утошени рад по
јединици површине попречног пресека. При томе се као радна површина
попречног пресека узима она изван зареза:

W0
K= (6.33)
S0
Димензије и облик епрувете прописани су стандардима у зависности од врсте
материјала. За метале је квадратног попречног пресека димензија 10×10×55 mm.
Зарез се налази на средини и може бити различитог облика (U, V, Ω) и дубине
(5, 3 или 2 mm). Зарез на епрувети служи као место на коме долази до
концентрације напона, у циљу контроле процеса лома.

При означавању енергије удара у ознаци се наводи и облик и дубина зареза. Код
употребе стандардни епрувета ( 10×10×55 mm, дубина зареза 5 mm) у ознаци се
даје само облик епрувете:

KU 100 – утрошена енергија удара 100 Ј; у испитивању је коришћена епрувета

са U- зарезом или епрувета са зарезом у облику књучаонице, обе са дубином
зареза 5 mm.

KV 110 - утрошена енергија удара 110 Ј; у испитивању је коришћена епрувета

са V- зарезом , са дубином зареза 5 mm.

Уколико се користе нестандардне епрувете, било да су других димензија или су

дубине зареза другачије, то се мора навести у ознаци.

KU 100/ 3 – утрошена енергија удара 100 Ј, коришћена епрувета са U - зарезом

или у облику кључаонице, код којих је дубина зареза 3 mm.

KV 110/7.5 - утрошена енергија удара 110 Ј; у испитивању је коришћена уска

епрувета са V- зарезом, ширине 7,5 mm.
Неки инструменти имају калибрисану скалу која одмах очитава утрошену
енергију у (J).
Узорак се поставља на позицију равнотежног положаја кроз који пролази
клатно. Постоје два начина постављања узорака , па се према томе и разликују
две методе испитивања:
1. Код методе по Шарпију узорак је поставњен тако да при ударном
оптерећењу долази до деформације савијања у три тачке (слика 6.33)
2. Код методе по Изоду узорак је постављен у позицију усправне конзоле
(слика 6.34).
Метода по Шарпију се чешће користи при испитивању метала и керамике, док
се метода по Изоду користи код полимерних материјала.
 Слика 6.33 Положај епрувете Слика 6.34Положај епрувете при
при испитивању по испитивању по Изоду
Шарпију

Резултати испитивања зависе од више фактора као што су: а) величина и

димензија узорка; б) радијуса кривине зареза; в) конфигурација ослонца и
оптерећења; г) масе, брзине и тежине клатна; д) квалитета машинске обраде
зареза; ђ) температуре испитивања, итд. Значи да се резултати добијени под
одређеним условима испитивања не могу поредити са резултатима добијеним
под другачијим условима. Ипак је у стандардима доста тога прецизирано око
начина извођења испитивања.

Нормално испитивање се изводи на температури 23 ± 5 °C. Уколико је

стандардима утврђена друга температура, дозвољено је одступање од ± 2 °C.
При испитивањима на температурама различитим од нормалних, епрувета се
мора загревати/хладити све док се не постигне задата температура по целој
њеној запремини, азатим је дозвљено време за пренос до апаратуре од 5 s.

Брзина кретања клатна у тренутку удара се проверава према изразу:

v = 2 gh (6.34)
Код савремених апарата брзина треба да буде 5 - 5,5 m/s, док је код старијих
дозвољена брзина од 4 – 7 m/s.

Током испитивања мора доћи до потпуног лома епрувете једним ударом

клатна, да би се могла дефинисати енергија удара. Уколико не дође до потпуног
лома, испитивање се мора поновити или са већом енергијом клатна или са
дубљим зарезом. Такође, уколико не дође до лома епрувете, већ се она само
деформише,у извештају о испитивању се наводе карактеристике апарата уз
коментар да епрувета није сломљена.

Стандардима је предвиђено да се користе најмање две епрувете за испитивање,

а коначан резултат се изражава као средња аритметичка вредност добијених
појединачних мерења.
 Слика 6.36 Зависност ударне жилавости са темпертуром за различите материјале

Овај фундаментални недостатак ударне жилавости у извесном степену може

бити превазиђен деобом ударне жилавости на рад стварања оштре прслине, ρs и
рад ширења прслине, ρš. На слици 6.37 схематски је дата ова подела. При свакој
температури одређена је енергија која се троши на стварање прслине у дну заре-
за, тј. енергија ρs. Остали део енергије троши се на ширење и развој те прслине
до потпуног лома узорка, односно одговара вредности ρš.

Слика 6.37 Расподела енергије на стварање и ширење прслине

Резултати испитивања ударне жилавости на различитим температурама пока-

зују да температура битно утиче на ударну жилавост метала. На високим темпе-
ратурама утрошена енергија удара на прелом епрувете је велика, међутим на
ниским температурама чак и код релативно пластичних материјала за прекид
епрувете утрошена енергија удара је мала, (слика 6.38).
 Слика 6.38 Зависност апсорбоване енергије удара (крива А) и удела пластичног
прелома (крива Б) од температуре добијене испитивањем жилавости по
Шарпију

На високим температурама материјал показује својства пластичности, уочава се

јако изражена деформација на месту прекида епрувете, а површина прелома
показује ситнозрну - влакнасту структуру без сјаја. На ниским температурама
материјал је крт, не уочавају се знаци деформације на месту прекида, а прелом-
на површина има крупнозрнасту структуру и светлију боју.

Испитивање на замор

Прегледом сломљених делова на скоро сваком отпаду мозе се открити да се

вецина ломова догодила при стресу који је низи од границе попуштања. То је
резултат замора, феномена који је узрок скоро 90% ломова у деловима који се
користе у индустрији. Ако се челицна шипка константно оптерецује па
растерецује под стресом од 85% од своје границе попуштања на крају це
попустити под замором ако је оптерецење понови довољно пута. Мада, иако се
ћелик обићно продужи око 30% током испитивања затезањем, скоро да није
било видљивог продужења у слуцајевима лома услед Замора.
За основно тестирање на замор потребно је припремити пажљиво исполиране
узорке (мане на површини су подруцја највецег стреса), који це бити константно
оптерећени до лома под разним вредностима амплитуде мењајући нивое стреса.
Помоћу добијених података формира се алтернативна Стрес, S – циклуса до
лома, N крива, која се генерално назива S-N крива. Као што је и очекивано,
крива јасно показује да је при малом броју понављања потребан висок стрес да
би дошло до лома док под малим оптерећењем можзе доћи до изненадног и
неоцекиваног лома после великог броја понављања.

Преглед
Дефиниција: Замор је стање у којем материjал пуца или се ломи услед
константнoг оптерећења под стресом који је испод нивоа максималне снаге
материјала.
Лом услед замора се углавном одвија у три фазе:
1. Настанак пукотине
2. Напредовање пукотине , и
3. Брзи лом

Лом услед замора се често дешава прилично изненада са катастрофалним

последицама и, иако је најцешце погубан за метале, и полимери и керамика
(осим стакла) такодје могу подлеци изненадним ломовима проузрокованим
замором. Замор узрокује ломове сличне кртом чак и у иначе жилавим
материјалима, са врло мало пластичне дефомације уочи лома. Процес почиње
формирањем и даљим напредовањем пукотине, углавном је површина на којој
се десио лом под углом од 90° у односу на правац максималног стреса при
затезању.
У природи се напони деле на аксиалне (затезање-компресија), флексиоми
(савијање) и торзиони (увртање). Генерално, постоје три могућа начина
наизменичног напона током одредјеног времена. Најједноставнији је онај са
потпуно обрнутом константон амплитудом у којем напон наизменично варира
измедју максималног затезног стреса и минималног компресијског напона, који
су истог реда величине. У другом типу, понављању константе амплитуде,
максимум и минимум су асиметрични у односу на стање без напона. У
последњем случају ниво напона варира уз насумичне амплитуде и фреквенције,
па је тако овај тип познат као насумично понављање оптерећења.

Слика 1. Шематски приказ параметара код циклицног оптерећења.

Следећи параметри се користе у циљу одредјивања променљиве циклусе

напона:

Средњи Напон (σm):

 Опсег Напона (σT):

Амплитуда Напона (σa):

Однос Напона (R):

Напони при затезању се обично изражавају позитивним вредностима док се

напони при компресији сматрају негативним.
Животни циклус при замору (Nf) се дефинише помоћу тоталног броја
поновљених циклуса који је потребан да доведе до лома. Животни циклус се
може поделити у три фазе:
Nf = Ni + Np

1. Настанак пукотине (Ni) – Број циклуса потребан да узрокује настанак

пукотине. Углавном настаје због нагомиланих дислокација и/или
несавршености као што су огреботине на површини, празнине итд.
2. Напредак пукотине (Np) – Број циклуса потребан да пукотина
достигне критичну величину. Обично зависи од нивоа оптерећења.
Пошто у већини материјала постоје неправилности, предвидети
напредовање пукотине је најзахтевнији аспект теста на замор.
3. Брзи лом – Веома брз, критичан пораст пукотине се дешава кад
дужина пукотине достигне критичну вредност, ac. С обзиром да се ова
фаза одиграва веома брзо, не постоји члан брзог лома у једначини за
животни циклус при замору.

(S – Nf) Крива
Већина тестова на замор се изводи под такозваном “константном амплитудом”,
што знаци да су максимални и минимални напони константни током сваког
циклуса теста. S – Nf се односи на график Константне Амплитуде Напона (S) и
Броја Циклуса до Лома (Nf). S – Nf криве се обицно цртају на полу-лог или лог-
лог папиру где при том свака тачка представља резултат једног узорка. Тестови
на замор одузимају много времена и врло су скупи; за сваку тачку на графику
потребно је много сати тестирања.
Могуће је предвидети лом под различитим напонима проучавајући С – Nf криву
материјала од интереса. Најважнији део криве је често онај десно од појаса
савијања (или “колена”) који ознацава такозвану “Границу Издрзљивости” или
“Границу Замора”. Граница издржљивости - Динамичка чврстоћа је по
дефиницији напон под којим материал теоретски може да продје кроз
бесконачно велики број циклуса (~108), а да притом не додје до лома.
Слика 2. Амплитуда напона – Број Циклуса до Лома Крива

Тестирање на Замор
Тестирање материјала на замор да би се добила С – Нф крива је добро познато;
неколико АСТМ (Америцан Социетy фор Тестинг анд Материалс) стандарда
објашњава напонско тестирање на замор. Ротирајућа савијајућа машина за
тестирање (“Ротатинг Бендинг Тестинг Мацхине”) је слична оригиналном типу
са шинском осовином где је обртни момент константан целом дужином греде.
Свака тачка на површини ротирајућег узорка савијања је подложна потпуно
обртном циклусу (σм = 0) и током целог теста амплитуде је константна.

Слика 3. Ротирајућа Савијајућа Машина за Тестирање (Ротатинг Бендинг

Тестинг Мацхине)

Реципрочно (клипно повратна) савијајућа машина за тестирање користи

ротирајућу полугу да би се постигао средњи напон који није једнак нули.
Узорак је постављен у односу на мотор као сто је приказано на Слици.
Слика 4. Реципрочно (клипно повратна) савијајућа машина за тестирање

Постављена слично реципрочно (клипно повратна) савијајућој машини за

тестирање, “Замор директном силом” машина за тестирање примењује силу дуз
осовине као што је приказано на Слици 5.

Слика 5. Машина за тестирање “Замор директном силом”.

Ипак, машине које контролишу компјутери, “Сервохидрауличке машине”, се

данас највише употребљавају. Ове машине могу истовремено да прате И
контролишу жељени ток циклуса на било који од следећих начина:
Оптерећење – Време Напрезање – Време Издужење – Време
Ниво контроле омогућује оператору да програмира замор у стварном времену,
укључујући ниска И висока оптерећења.

“Тестирање Компоненти” и/или “Тестирање целог прототипа” се јос увек врши

на Замор / Критичним структурама. Већина тестова на замор се врши на
основном нивоу материјала; разлике измедју лабораторијских и сервисних
услова се морају размотрити при машинском дизајну. Најчешћи облици узорака
који се косристе за тестове на замор су приказани на Слици 6.

Слика 6. Епрувете за тест на замор. (а) Ротирајуће савијање. (б) Плоча носач.
(ц)Струкирана епрувета. (д)третирана струкирана аксијална епрувета. (е)
Торзионо испитивање (увијање)(ф) Комбинована оптерећења. (г) лим са
аксијалном пукотином (х)део кроз пукотину. (и) компактно истезање (ј)узорак
за савијање у три тачке.

Процедуре Теста на Замор

Неколико процедура теста на замор је развијено да би се задовољиле
специфичне прогнозе:
• Животни век под константним напоном.
• Расподела снаге равномерно током зивотног века.
• Подаци за дизајн уз минималну цену и време.
Процедура се бира на основу података који су потребни. Стандардни метод
тестирања на замор је најчешћи и користи се када је само неколико узорака на
располагању. Мали број тестова (1 до 3) се изводи под неколико амплитуда
напона чији опсег обухвата очекиване напоне датог материјала; σa и Nf се
бележи за сваки узорак. “Рун-Оутс” (узорци који се не сломе после 108 циклуса)
се уписују оÆ (погледати Сликуу 7) и враћа се на виши ниво напона да би се
максимално искористили подаци из дате групе узорака.
Obиčno se crtaju dve S – Nf криве: (1) “Процењена Средња Крива” која пролази
близу средње вредности сваке тестиране амплитуде, И (2) “Процењена
Конзервативна Крива” која је благо испод свих тачака из података. Вазно је
напоменути да би вероватноћа процене за овај метод могла бити непоуздана
због недостатка података.

Слика 7. S – Nf крива добијена Стандардним Методом.

ПУЗАЊЕ МАТЕРИЈАЛА
Под пузањем се подразумева таква пластична деформација материјала, која се
јавља када на њега делује константни напон дуже време, при нормалној или
повишеној температури (слика 6.53.).

Слика 6.53. а) Типични услови за појаву пузања и крива пузања материјала

За разлику од еластично пластичне деформације (слика 6.54) пузање је дефор-
мација која се мења са временом (t) и температуром (Т) тако да је поред приме-
њеног напона (σ) деформација материјала пузањем сложена функција и ових ве-
личина:
ε = f (σ , t , T ) (6.37)

Понашање материјала при пузању карактеришу величина деформације и брзина

деформисања. Величина или степен деформације се даје у односу на дати
период времена и изражава се у mm/mm или у процентима. Брзина деформације
•
се зове брзина пузања ε , и дефинисана је изразом:
•
dε
ε= (6.38)
dt
где је ε - деформација у mm/mm и t - време-пузања у часовима

Слика 6.54 Феноменолошка разлика између : а) временски независне еластично-

пластичне деформације материјала и б) временски зависне деформације
пузањем материјала

Да би дошло до пузања потребно је да: а) напон прекорачи, при датој те-

мператури, одређену критичну вредност или б) да се материјал, при сталном на-
пону, загреје изнад одређене критичне температуре, (> 0,4 Ттопљења). Могуће је да
истовремено напон и температура буду већи од критичних вредности .
На слици 6.55а, у координатном систему деформација - време, приказана је
типична крива пузања на којој се уочавају три карактеристична подручја.

Слика 6.55 Криве пузања (б) и криве брзина пузања на различитим температурама
и напонима
У првом подручју (I) брзина деформације је у почетној фази велика (слика
6.55б), а затим се постепено смањује. У другом подручју (II), брзина деформа-
ције је мања и приближно је равномерна, тако да у том делу криве пузања пос-
тоји линерана зависност између деформације и времена. Најзад, у трећем
подручју (III) брзина пузања се повећава приметно, што има за последицу
кидање материјала.
Облик криве пузања може да одступа од облика назначеног на слици 6.55 у за-
висности од величине напона, температуре и времена. На слици 6.56 приказане
су криве пузања истог метала, при сталној температури, а при различитим на-
понима.

Слика 6.56 Утицај нивоа напона, σ, и температуре, Т, на понашање пузања

материјала

Са слике 6.56 се види, да је при ниским напонима (или температурама) дефор-

мација мала, дужина линеарног подручја велика, и да подручје велике брзине
пузања не постоји. Са порастом напона (или температуре) повећава се дефо-
рмација и на кривој пузања појављује се превојна тачка на кривој од које
почиње треће подручје пузања окарактерисано приметним повећањем брзине
пузања.
Величина температуре и напона су уско зависне једна од друге у процесу пуза-
ња. Са снижењем температуре повећава се вредност критичног напона при коме
се јавља пузање и обратно, при довољно високим температурама, пузање
настаје при напонима чија је вредност знатно нижа од границе развлачења.
Механизам пузања. Током процеса пузања одигравају се у материјалу два упо-
редна процеса који делују у супротном смислу и чија резултанта одређује брзи-
ну пузања. Први процес је ојачавање материјала при пластичној деформацији
што резултира повећањем чврстоће и тврдоће материјала уз истовремено сма-
њење његове пластичности (види 4.3.3). Насупрот томе, друга два процеса: опо-
рављање при нижим температурама а рекристализација при температурама
вишим од температуре рекристализације утичу супротно на понашање
материјала (види 4.6). При опорављању, услед унакрсног клизања долази до
деблокирања и поништавања дислокација, сто омогућава при датом напону и
температури даљу деформацију материјала (слика 6.57)
Слика 7.106 Механизам унакрсног клизања дислокација при пузању

материјала

Вежба 5:

Технолошка испитивања
Технолошка испитивања дају представу о могућности коришћења
материјала. При овим испитивањима обично се подражавају услови који се
јављају при обради и у току примене самог материјала. Ова испитивања не дају
бројне вредности, које изражавају специфична својства материјала, али ови
резултати врло ефикасно могу да послуже као погонске методе испитивања и
као методе испитивања приликом преузимања и куповине материјала. Узорци
који се употребљавају при технолошким испитивањима не захтевају неку
нарочиту припрему, а апарати на којима се врши испитивање су једноставни.
Отуда се ова испитивања често користе.
Најчешће примењене технолошке методе су: испитивање наизменичним
превијањем и испитивање способности на дубоко извлачење код лимова
Испитивање наизменичним превијањем. Ово испитивање се користи
за испитивање жице пречника већег од 0,3 mm и испитивање лимова дебљине
мање од 3 mm. Испитивање наизменичним превијањем врши се на уређају који
је приказан на слици 6.50.
 Слика 6.50 Схема уређаја за испитивање наизменичним превијањем

Код лимова епрувета је једнака дебљини испитиваног лима, ширине 20

mm, а дужина се одређује према уређају на коме се врши испитивање.
Испитивање се врши на тај начин што се епрувета својим доњим крајем учврсти
у чељусти уређаја. Полупречник кривине преко кога се врши превијање је
стандардизован. Међутим, он се обично бира тако да буде једнак полупречнику
кривине преко кога ће се лим у пракси превијати. Горњи део епрувете поставља
се у вођицу, која се налази на ручици уређаја. Покретањем ручице превија се
епрувета лево - десно преко кривине, која се налази на чељустима. Мера
способности за наизменично превијање је број превијања до лома епрувете.
Бројање се врши на тај начин што се епрувета из вертикалног положаја превије
за 90° лево и десно и врати у првобитан положај. Ово се броји као једно
превијање. За време испитивања дозвољено је једно превијање у секунди, јер
при бржем превијању би дошло до већег загревања, што би утицало на резултат.
Врло често ова испитивања се користе за жице и лимове који су
пресвучени другим слојем метала, боје, лака или неким другим материјалом.
Материјали, који се подвргававају овом испитивању, у графичкој техници, су
лимови за офсет-плоче и жице за повезивање.
Постоји читав низ метода за ово испитивање од којих је најпознатија
метода по Ериксену. На слици 6.51 приказан је уређај за испитивање дубоким
извлачењем. Он се састоји од дводелног прстенастог притезача (2), на чијем се
споју налази лежиште за епрувету. Епрувета (3) се добро притегне прстенастим
притезачима, тако да за време испитивања дође до извлачења и набирања
епрувете. Затим се кроз средину притезача на епрувету делује утискивачем (1),
који на крају има полукуглу пречника 20 mm и њоме делује на епрувету.
Утискивање се врши до појаве прве прскотине на извученом делу лима.
Као мера способности на дубоко извлачење узима се дубина извлачења
лима у mm.. Дубина извлачења се чита на скали са нонијусом, која се налази на
утискивачу. Тачност са којом се даје способност на дубоко извлачење је 0,1 mm.
За ова испитивања користе се епрувете у облику лимених трака ширине 70 mm.
 Вежба 7. Одређивање дубине прокаљивост челика
Под прокаљивошћу челика подразумевамо способност челика да се окали до
одређене дубине. С обзиром да се при извођењу каљења не може остварити иста
брзина хлађења површинског слоја и језгра предмета то се и не може добити
иста тврдоћа по целокупној запремини ( слика 10.51).

Слика 10.51 Утицај брзине хлађења на прокаљивост челика

Површински слој у току каљења интензивно се хлади тако да је брзина хлађења

већа од критичне брзине хлађења, па се у тој зони добија мартензитна стру-
ктура односно највећа тврдоћа дела. Почев од површинског слоја према језгру
дела смањује се интензитет хлађења, односно брзина хлађења опада (крива на
дијаграму на слика 10.51б). На некој дубини од површинског слоја, која је
одређена критичним пречником Dk брзина хлађења добија вредност критичне
брзине Vk односно интензитет хлађења је такав да крива хлађења тангира криву
почетка трансформације у дијаграму изотермалне трансформације. Језгро пре-
дмета хлади се интензитетом који не обезбеђује добијање мартензитне
структуре, односно крива хлађења не задире у део дијаграма мартензитне
изотермалне трансформације и настају беинитна или перлитна структура.
Фактори који имају највећи утицај на дубину окаљене зоне односно критичну
брзину хлађења су: а) хемијски састав челика; б) хомогеност и величина аусте-
нитног зрна; в) температура аустенитизације; г) присуство нерастворених ка-
рбида и неметалних укључака; д) начин израде челика и његова претходна
обрада. Сви фактори који утичу на смањење критичне брзине хлађења обезбеђу-
ју добијање мартензитне структуре по већој дубини предмета обраде. Највећи
утицај свакако имају присутни легирајући елементи посебно хром, молибден,
кобалт и др.
За одређивање дубине окаљене зоне односно дубине прокаљивости у пракси се
најчешће користи метода чеоног хлађења. Ова метода за одређивање дубине
прокаљивости је проба једностраног односно чеоног каљења тзв. Џомини проба
која је стандардизована. Епрувета - Џомини узорак дужине 100 mm и пречника
25 mm се загрева на прописану температуру у одређеном трајању а затим у
посебном уређају чеоно хлади (слика 10.52).
 Слика 10.52 Уређај за одређивање дубине прокаљивости према Џомини методи

Слика 10.53 Дијаграм чеоног каљења према Џомини методи

С обзиром да се при хлађењу ствара водена печурка, то се хлађење епрувете

врши само са чела, а бочне стране се не хладе. После хлађења епрувете, брусе
се изводнице на бочним странама и мери тврдоћа Роквел C или Викерс методом,
(слика 10.52). Мерење тврдоће врши се почев од чела епрувете према венцу и то
8 тачака на растојању 2 mm а затим до уједначавања тврдоће по 4 mm.
На основу испитане тврдоће конструишу се криве прокаљвости (слика 10.54).
Дубина прокаљивости одређује се на основу дијаграма зависности тврдоће че-
лика од садржаја угљеника, и преношењем критичне тврдоће у криве прокаљи-
вости. Треба истаћи да не постоји корелациона веза између тврдоће површи-
нског слоја са дубином прокаљивости, с обзиром да тврдоћа површинског слоја
зависи од садржаја угљеника у челику, а да дубина прокаљивости зависи од
учешћа легирајућих елемената.

Слика 10.54 Дијаграм чеоног каљења према Џомини методи различитих челика

Неравнотежне фазне трансформације- термичко таложење

Код чврстих раствора је могућно брзим хлађењем делимично или потпуно

зауставити фазну трансформацију засновану на дифузији и на тај начин, на
нижој температури, при собној температури, добити легуру чврстог раствора са
повишеним садржајем легирајуће компоненте. Оваква легура се зове пресићени
чврсти раствор. На слици 10.4 приказан је дијаграм стања чврстог раствора у
коме се код легуре одређеног састава при равнотежним условима хлађења,
издвајају атоми бакра дуж солвус линије, која у овом случају дефинише раство-
рљивост атома бакра у алуминијуму.
 Слика 10.4 Образовање пресићеног чврстог раствора.

Међутим, при брзом хладењу од температуре која лежи несто испод ликвидус
линије до собне температуре, α-фаза посматраног састава, задржава све атоме
бакра у себи што проузрокује образовање пресићеног α.- чврстог раствора. Ова-
кав пресићени чврсти раствор има нешто повећану тврдоћу и чврстоћу, а смање-
ну жилавост, у поређењу са равнотежним α.- чврстим раствором истог почетног
састава. Ако се пресићени чврсти раствор накнадно загреје до температуре при
којој је брзина нуклеације велика, а брзина раста зрна спора, долази до
таложења великог броја субмикроскопских честица и образује се неравнотежна
структура. Сталожене честице изазивају напонско стање у основи, α.- чврстом
раствору услед чега се знатно повећавају његова чврстоћа и тврдоћа у поређењу
са чврстоћом и тврдоћом првобитног пресићеног раствора. Овакав начин
повећања тврдоће путем таложења зове се ојачавање таложењем (слика 10.5).
Схематски приказ временске промене темпеаратуре при термичкој обради
таложењем дат је на слици 10.6.
 Слика 10.5 Термичка обрада легуре таложењем

Слика 10.6 Схематски приказ промене температуре при растварању и термичком

таложењу бинарних легура

Механизам ојачавања легура термичким таложењем. У поступку ојачавања

термичким таложењем легура се прво доведе у стање чврстог раствора загрева-
њем у једнофазној области. У овом се подручју загрева довољно дуго да се рас-
творе сви постојећи делови растворка, затим се нагло кали до двофазне области.
Брзина каљења спречава формирање равнотежног издвајања друге фазе,
стварајући на тај начин пресићен чврсти раствор. Старењем на собној темпера-
тури или изнад собне температуре долази до излучивања фино расподељене
транзитне структруре величине испод 10 nm (слика 10.7).
 Слика 10.7 Схематски приказ промене структуре при термичком таложењу: а)
чврст раствор, б) неравнотежна прелазна θ" фаза, в) равнотежна θ фаза
у основној матрици алуминијума

Исталожене честице напрежу структуру и материјал постаје тврђи. Степен

ојачавања добијен старењем каљене легуре алуминијум-бакар са различитим
количинама бакра приказан је на слици 10.8.

Слика 10.8 Схематски приказ промене температуре при растварању и термичком

таложењу бинарних легура

Промене у тврдоћи упућују да она настаје формирањем три транзитне стру-

ктуре, схематски приказане на слици 10.5. Ове се структуре обележавају као
GP-1, GP-2 и θ". Све се стварају пре равнотежне структуре θ фазе која
претставља интерметално једињење CuAl2. Њихово излучивање унутар основе
од алуминијума доводи до локалне неуређености и поља напона која умањују
покретљивост дислокација.
Прве две транзитне структуре се називају Гумер-Престон (GP) зоне по именима
истраживача који су први проучавали њихово формирање дифрaкцијом X-зрака.
GP-1 зоне чине атомски гроздови бакра дужине око 10 nm у две или три атомске
дебљине, који су сегрегирани на (100) раван алуминијумске основе, и потпуно
су кохерентне са основом, односно постоји слагање између атома једне и друге
врсте унутар легуре. Услед разлике у атомским пречницима ове две врсте атома,
потпуна кохерентност захтева постојање еластичних напона за нуклеацију, али
је мало енергије потребно за формирање нове површине између алуминијумске
основе и настале зоне. Ова GP-1 зона је узрок за први максимум тврдоће
приказан на слици 10.8 за легуре које садрже 4.0 и 4.5% бакра који је старио на
130 °C. Зато што се еластично поље, настало услед кохерентности, простире у
решетку алуминијума, ефективна величина зоне која спречава кретање
дислокација, знатно је већа него њена стварна физичка величина.
Друга пролазна структура, GP-2 зона, јесте излучивање преципитата у облику
диска са тетрагоналном структуром око 150 nm у пречнику и до 15 nm дебљине.
Овај преципитат је кохерентно повезан са алуминијумском основом дуж
пречника зоне, али није кохерентан дуж правца дебљине. Средњи састав ове
структуре је исти као што је састав равнотежне структуре, CuА12. Деформације
решетке алумнијумнске основе, које настају услед излучене GP-2 зоне, су
напрезања на смицање дуж радијалне површине где је зона кохерентна са осно-
вом, и напрезања на притисак дуж дебљине зоне, где непостоји кохерентност са
основом. Оптимална тврдоћа се добија формирањем ГП-2 зоне, која је и много-
бројна и даје веће неуређености него било која од других пролазних структура.
θ" структура је слична ГП-2 структури и произилази директно из ње кроз
формирање дислокационих петљи дуж преципитата и основе и које услед тога
елиминишу већину еластичних сила дуге уређености. Формирање θ" доводи до
омекшавања материјала.
Тетрагонални CuAl2 (θ) преципитат равнотежне фазе формира се ширењем θ"
ћелије у радијалном правцу првобитне GP-2 зоне облика диска и скупљањем по
дебљини. Стварна чврстоћа θ" структуре је већа него алуминијурнске основе.
Тако када је легура престарела, присуство диспергованог (θ) преципитата дово-
ди до повећања тврдоће алуминијурнске основе. Међутим, услед продуженог
старења растом неких већих излучених талога на рачун мањих из непосредне
околине опада број зрништа која ометају дислокацију у току кретања, што дово-
ди до тога да тврдоћа целокупне престареле легуре може бити мања него тврдо-
ћа легуре пресићеног чврстог раствора пре подвргавања процеса старења.

Vežba 8
Експеримментални рад:Повећање тврдоће легура термичким таложењем

Услов који легура треба да испини да би могла да јој се повећа тврдоћа

термичким таложењем је да може да се створи пресићен раствор из ког ће се
касније, током старења излучивати (таложити) преципитат.

Током огледа у коме се испитује старење легура алуминијума користи се 5

узорака. Узорци се загревају у пећи на температури на којој настаје чврст
раствор током 1 часа. Температуру загревања могуће је одредити на основу
равнотежног дијаграма и области растворљивости бакра у алуминијуму. Пошто
су узорци били задржани у пећи довољно дуго да је омогућено да се сав бакар
раствори у алуминијуму узорци се нагло хладе (кале) потапањем у посуду са
хладном водом. Тада настаје пресижен раствор бакра у алуминијуму. Када су
узорци потпуно охлађени треба одвојити један од њих, чије време старења
износи 0 min.
Преостала четири узорка служе за испитивање старења легура и они се
смештају се у чашу са кључалом водом. На овај начин се спроводи процес
старења на температури од 100°C. Kada је оглед старења завршен, а сва четири
узорка извучена из посуде са кључалом водом, одређује се тврдоћа сваког
појединачног узорка одабраном методом и црта дијаграм зависности тврдоће од
времена старења.

Слика 8.1. Схематски приказ промена структуре и тврдоће током испитивања

термичким таложењем