Univerzitet “Džemal Bijedić“ u Mostaru

Građevinski fakultet
Master studij/Opšti smjer
Šk.2015/2016
Predmet: Savremene drvene konstrukcije

SEMINARSKI RAD
Tema: Tehnološki proces proizvodnje LLD-a

Student: Predmetni profesor:

Letica Armin GM150012 doc. dr. Žana Džubur
SADRŽAJ:

1. UVOD ............................................................................................................... 2
2. TEHNOLOŠKI PROCES PROIZVODNJE LLD-a...................................... 3
2.1. Razvrstavanje i klasifikacija drvene građe ........................................... 5
2.2. Sušenje daske ............................................................................................ 7
2.3. Kondicioniranje osušene daske .............................................................. 9
2.4. Uzdužno spajanje lamela ........................................................................ 9
2.5. Kondicioniranje lamela.......................................................................... 12
2.6. Lijepljenje ................................................................................................. 13
2.7. Završna obrada ....................................................................................... 18
2.8. Pakovanje i priprema za transport ...................................................... 20

1
1. UVOD

Za razliku od ostalih industrijskih proizvoda drvne industrije pod pojmom

lijepljenog lameliranog drveta podrazumijeva se isključivo proizvod nastao
međusobnim lijepljenjem drvenih lamela jednake širine sa paralelnim smjerom
pružanja vlakana. Na slici 1. je prikazano ravno i lučno lijepljeno lamelirano drvo.
Funkcionalne mogućnosti koje pružaju konstrukcije od lijepljenog lameliranog
drveta su takve da se može smatrati da drvo kao tradicionalan materijal pruža
mogućnosti novih graditeljskih izazova i da se nameće kao jedan od građevinskih
materijala budućnosti.

Slika 1. Lijepljeno lamelirano drvo - LLD

Vlastita težina ugrađenog drveta iznosi oko 600 kg/m3 dok je vlastita težina
armiranog betona je 2500 kg/m3, što jasno pokazuje da je udio iskorištenja
naprezanja poprečnog presjeka uslijed opterećenja od vlastite težine najmanje četiri
puta manji kod drveta nego kod betona u gredama istih dimenzija. Ovo može biti od
velikog značaja kod konstruisanja sistema velikih raspona i malog pripadajućeg
opterećenja, naročito sa ekonomskog stajališta.
Razvojem tehnologije ljepila ograničene dimenzije konstrukcijskih elemenata od
drveta nisu više problem. Danas se može napraviti element od drveta sa visinom
poprečnog presjeka od par metara i sa dužinom i do 50 m. Prijevozi dugačkih nosača
(od 30-50m) nisu problematični zbog velike težine nego samo zbog velike dužine i
visine.
Lijepljeno lamelirano drvo može biti ravno ili zakrivljeno. Moguće su kombinacije
ravnih i zaobljenih dijelova grede. Arhitektima i konstrukterima na raspolaganju stoji
vrlo veliki broj kombinacija u oblikovanju konstrukcije.

2
2. TEHNOLOŠKI PROCES PROIZVODNJE LLD-a

Sve vrste drveta koje se koriste u klasičnim drvenim konstrukcijama mogu se

koristiti i za lijepljene konstrukcije, ali s puno više pažnje prilikom izbora.
Prilikom izbora materijala za lijepljene konstrukcije posebna se pažnja obraća na to
da drvo bude I klase kvalitete, zdravo i bez grešaka, te suho, odnosno s najviše 15 %
vlažnosti.
Lamelirano drvo se proizvodi od osušenih drvnih elemenata, kojima su uklonjeni
nedostatci (čvorovi, smole, čepovi, urasline kore), koji umanjuju čvrstoću i estetsku
vrijednost građe, te se izdvajanjem nedostataka i slojevitim lijepljenjem dobije novi
proizvod.
Izrada nosivih elemenata ili cijele konstrukcije objekta je strogo kontrolirani
tehnološki postupak.
Postupak izrade se odvija u tvornicama lijepljenih lameliranih konstrukcija, tako da
je ovaj industrijski proizvod standardne kvalitete.

Lamelirano drvo se proizvodi od:

 četinarskog drveta (jela, smreka, bor, ariš)

 bjelogoričnog drveta (hrast ili bukva)

Proizvodnja lijepljenog lameliranog drveta se odvija u slijedećim fazama:

 razvrstavanje i klasificiranje drvene građe

 sušenje dasaka
 kondicioniranje osušene daske
 uzdužno spajanje lamela
 kondicioniranje lamela
 lijepljenje
 završna obrada
 pakiranje

Prije prve faze razvrstavanja i klasificiranja dasaka potrebno je obaviti prethodne

faze nabavke i dopreme drva u pogon za proizvodnju LLD-a.

3
 Slika 2. Tehnološki proces proizvodnje LLD-a

Izvođač mora imati odgovarajući proizvodni pogon i adekvatnu opremu. Osim

potrebne opreme izvođač mora raspolagati i sa stručnim radnicima koji su
osposobljeni i koji imaju iskustva u izradi LLD-a.
Prostori za izradu lameliranih elemenata osim uobičajenih kvaliteta koje traže
suvremene tehnologije u proizvodnim halama, trebaju:
 omogućiti konstantnost temperature u radionici koja, po pravilu, treba biti ≥
20°C a ne smije biti manja od 15°C
 omogućiti relativnu vlažnost zraka u hali od oko 60%;
 podne površine prostorija moraju biti dovoljno velike za smještaj potrebne
opreme, za skladištenje dovoljne količine drveta - lamela, za izradu potrebnih
šablona, za pravilnu i nesmetanu izradu konstrukcije
 uređaj za kontrolu vlage i termometar za kontrolu temperature u prostoru
kojem se radi
 vage odnosno dozatore za mjerenje količine ljepila, jedna vaga treba biti
preciznija - za mjerenje katalizatora (očvrščivaća)
 potrebne instrumente za mjerenja vremena otvrdnjavanja, vezivanja ljepila
(po uputama proizvođača ljepila)
 potrebne uređaje za ispitivanje kvaliteta zupčastih nastavaka (spojeva) i
uređaje za mjerenje realiziranog pritiska u prešama (prilikom lijepljenja)

4
2.1. Razvrstavanje i klasifikacija drvene građe

Razvrstavanje i klasifikacija drva može se vršiti na dva načina:

 vizuelno sortiranje i
 mašinsko sortiranje

Sortiranje se vrši prema propisanim parametrima i čvrstoći drva. Kod mašinskog

sortiranja glavni parametar je modul elastičnosti, a kod vizuelnog sortiranja glavni
parametar su kvrge. Danas se u većini slučajeva vrši mašinsko sortiranje, kako bi se
izbjegao subjektivni utjecaj ljudskog čimbenika. Razvrstavanjem drva u klase
čvrstoće olakšava se dimenzioniranje drvenih konstrukcija.

Drvenu lameliranu građu dijelimo na klasu I i klasu II prema odgovarajućim

klasama čvrstoće, što je prikazano u tabeli 1.

KLASA LAMELIRANE GRAĐE I II

Uobičajni razredi čvrstoće GL28h, GL28c GL24h, GL24c
Posebni razredi čvrstoće GL36h, GL36c GL32h, GL32c

Tabela 1. Klase drvene lamelirane građe

Vizuelno sortiranje provodi se postupkom opažanja, a posebno se obraća pažnja na

kvrge i širinu godova. Takvo sortiranje se obavlja isključivo prema estetskim
kriterijima. Pri tome se moraju uvažiti minimalna svojstva granične vrijednosti
svojstava koje smanjuju čvrstoću (kvrge, nagibivlakana, zapreminska masa, širina
godova, pukotine), geometrijskih svojstava (zakrivljenost,vitopernost), bioloških
svojstava (zaraženost gljivicama i insektima), te ostala svojstva(mehanička oštećenja i
drugo). S ciljem da se preciznost tradicionalnog vizualnog sortiranja poboljša prema
čvrstoći razvijen je postupak mašinskog sortiranja.Mašinsko sortiranje obavlja se
isključivo prema kriterijima čvrstoće koji je bitan za nosivost. Uz kriterije čvrstoće i
krutosti u obzir se uzimaju i granične vrijednosti geometrijskih karakteristika,kao što
su zakrivljenost, vitoperenje i slično.
Dimenzije drveta, zakrivljenost, vitoperenje i pukotine ovise o vlažnosti drveta, zbog
čega je utvrđena vlažnost od 20% kao granična vrijednost pri mašinskom sortiranju.

5
Mašinsko sortiranje omogućuje izradu tanjih lamela, čime se postiže bolji pregled
nad greškama drveta. Greške drveta se odstranjuju, pa je moguće dostići veću klasu
od one koja se vrednovala kao I klasa.
Sortirano drvo mora biti obilježeno. Obilježje mora imatipodatke o klasi, vrsti drveta
ili kombinaciji vrsta, proizvođaču, te normi po kojoj je sortiranjeo obavljeno.
Mašinsko sortiranje se još uvijek proučava u cilju optimizacije postupka. Uvode se
novi postupci mjerenja: skeniranje površine, mikrovalno snimanje, gama
prozračivanje, dinamičkotretiranje i slično.

Slika 3. Sortirana drvena građa

Nakon razvrstavanja i klasifikacije trupci se pilaju cirkularom ili gaterom.
Danas zbog ekonomičnosti najčešće gaterom s tehnikom pilanja "u cijelo" (odjednom
u niz lamela iste ili različite debljine). Gater je niz lisnatih pila učvršćenih u čelični
okvir. Razmak lisnatih pila dređuje se prema debljini lamele. U tvornicama koje u
proizvodnom asortimanu imaju osim lameliranih nosača i ostale proizvode, moguće
su i druge tehnike pilanja.

Slika 4. Pilanje drvenih trupaca

6
2.2. Sušenje daske

Nakon pilanja lamele se odlažu na skladište , gdje započinje proces sušenja.

Lamele se slažu tako da je omogućena cirkulacija zraka i prozračivanje svake lamele.
Potrebno ih je zaštititi od nepovoljnih vremenskih uslova.
Brzina prirodnog sušenja ovisi o više faktora i ne može se precizno izračunati. Neki
od faktora koji utječu na sušenje su: temperatura, relativna vlaga, brzina strujanja
zraka, vrsta drveta, položaj u presjeku debla, debljina lamele, način pilanja, početna
vlaga i način slijeganja.

Slika 5. Prirodno sušenje daske

Količina vlage se prati i smatra se da je postupak sušenja gotov kada postotak vlage
padne na 25 do 30%, koja se dogodi za otprilike 4 do 8 mjeseci od počeka sušenja za
pilanu građu. Radi ljepila drvo se mora osušiti najviše do 15% vlage.

7
Nakon završetka prirodnog sušenja lamele se otpremaju na prisilno sušenje u
sušionice. Prisilno sušenje se provodi strujanjem toplog zraka propisane temperature
i relativne vlažnosti u različitim režimima sušenja, ovisno o vrsti i dimenzijama
materijala koji se suši.
Za manje količine koriste se komore za sušenje dužine 6 do 12 metara. Za veće
količine četinara dugih i preko 100 metara koriste se tuneli za sušenje.

Slika 6. Komore za sušenje drveta

8
2.3. Kondicioniranje osušene daske

Prije uzdužnog spajanja lamela potrebno je izvršiti kondicioniranje dasaka. Kada

vlažnost lamela padne ispod 15%, lamele se uvode u proizvodni pogon.
Kondicioniranje je potrebno radi ujednačavanja temperature dasaka sa
temperaturom u proizvodnoj hali.
Kondicioniranje traje minimalno 24 sata. Proizvodnja lijepljenih lameliranih nosača
izvodi se u pravilu u specijalno opremljenim halama i radionicama za ovakvu vrstu
posla. Proizvodni pogon mora zadovoljiti određene parametre, pa temperatura zraka
mora iznositi 20°C uz relativnu vlažnost od otprilike 60%.
Također pogon mora biti i dobro ventiliran, a tehnološke linije moraju imati
ugrađene sisteme za direktno odvođenje piljevine, strugotine i prašine u adekvatne
silose van pogona.Materijal se barem sedam dana ostavlja u takvim uvjetima kako bi
se ujednačila vlažnost lamela po principu higroskopne ravnoteže.
Tim postupkom pokušavaju se smanjiti na minimum parazitni naponi u lijepljenim
reškama koji se mogu pojaviti u eksploataciji nosača kod promjene uvjeta okoline
ukoliko bi susjedne lamele bile različite vlažnosti.
Nakon kondicioniranja potrebno je izvršiti klasifikaciju dasaka. Vrši se strojna
klasifikacija prema kriteriju čvrstoće i obilježavaju se eventualne greške.

2.4. Uzdužno spajanje lamela

Lamele se izrađuju iz većeg broja segmenata koji se uzdužno spajaju lijepljenjem.

Spajanje može biti izvedeno :
 sučeonim,
 klinastim ili
 zupčastim spojem.
U današnje su vrijeme tehnološke linije prilagođene izvedbi nastavaka zupčastim
spojem, tako da se sučeoni i klinasti spojevi višene upotrebljavaju u proizvodnji
nosača.
Na početku svake smjene, u tvornici lameliranih konstrukcija, potrebno je izuzeti
minimalno tri uzorka zupčastog spoja. Uzorci se izuzimaju radi ispitivanja njegovih
mehaničkih svojstava.
Zupčasti spojevi se moraju ispitati u roku od 72 sata od izrade. Potrebno je ispitati
minimalno šest uzoraka na zupčasti spoj da bi se utvrdilo da su lijepljene lamelirane
grede iz projekta izrađene u klasi kvalitete koja je propisana u projektu.

9
 Slika 7. Zupčasti spoj

Uzdužnim nastavcima osigurava se da lamela ne bude prekinuta u cijeloj duljini

nosača. U susjednim slojevima nastavci moraju biti izmaknuti, jer u tom slučaju
poprečni presjek nije oslabljen.
Na slici 8. i tabeli 2. prikazani su izmaknuti nastavci i međusobne udaljenosti
nastavaka u susjednim slojevima.

Slika 8. Izmaknuti nastavci u susjednim slojevima

10
 Međusobni razmaci u dvije susjedne lamele
VRSTE SPOJA Spoljašna četvrtina Unutrašnja četvrtina
Zupčasti spoj 20 hi, ali najmanje 45 cm 12 hi, ali najmanje 20 cm
Klinasti spoj 20 hi, ali najmanje 45 cm 12 hi, ali najmanje 20 cm
Sučeoni spoj Nije dopušten Najmanje 50 cm

Tabela 2. Međusobne udaljenosti nastavaka u susjednim slojevima

Na čvrstoću spoja sa zupcima utječe geometrija zupca, veličina kontaktne površine

lijepljenja, položaj spoja obzirom na ravan spoj, vrsta i svojstva materijala.
Također utječe i kvaliteta izrade zupca, vrste i karakteristike ljepila, te tehnološki
parametri važni za otvrdnjavanje ljepila (temperatura i pritisak). Kod uzdužnog
spajanja lamela za zupčasti spoj definirane su najmanje karakteristične vrijednosti
čvrstoće na savijanje.

Razredi čvrstoće lamela fm,k(N/mm2)

C16 25
C24 30
C30 35
C35 40
C40 45

Tabela 3. Najmanje karakteristične vrijednosti čvrstoće na savijanje zupčastih nastavaka

11
2.5. Kondicioniranje lamela

Nakon uzdužnog spajanja lamele potrebno je određeno vrijeme za odležavanje

pripremljenih i posebno složenih lamela. Vrijeme kondicioniranja ovisi o vrsti
korištenog ljepila za izradu zupčastih spojeva. Lamele se blanjaju s tačnošću obrade
površine od ± 1 mm.
Blanjanje seizvodi posebnim alatom koji obrađuje obje strane lamele, odjednom
propuštajući konstantnu debljinu.
Lamele se moraju blanjati na debljinu definiranu projektom.
Prilikom blanjanja konstantno se mora vršiti kontrola blanjane površine i debljina
lamele.

Slika 9. Proces blanjanja lamela

12
2.6. Lijepljenje

Lamele se lijepe nakon očvršćivanja uzdužnih spojeva. Najprije se pripremi smjesa za

lijepljenje.Ljepila su hemijski spojevi koji imaju svojstvo transformiranja iz stanja
ljepljivosti u čvrsto stanje, čime elemente koji se lijepe čine monolitnima. Ljepilo
može biti skladišteno u cisternama iz kojih se pumpa i automatski miješa.
Ukoliko to nije slučaj mora postojati poseban prostor za pripremu ljepila (miješanje
ljepila i učvršćivača) s mogućnošću uskladištenja ljepila i učvršćivača i čišćenja
pribora.
Drvo koje se lijepi mora sadržavati količinu vode koja odgovara tehničkoj uputi
proizvođača lijepila, ali ne manje od 9% i ne više od 15%. Također maksimalna
razlika između sadržaja vode elemenata koji se lijepe smije biti ±2 %.

Razvojem tehnologije razvila su se i jako kvalitetna ljepila, uz čiju pomoć se danas

može napraviti greda od drveta dužine i preko pedesetak metara s visinama preko
metar poprečnog presjeka. Ljepila koja se upotrebljavaju za izradu drvenih
konstrukcija moraju zadovoljiti sljedeće uvjete:

 čvrstoća na smicanje lijepljenog spoja mora biti veća od smičuće čvrstoće

drveta paralelnog s vlaknima
 lijepljeni spojevi ne smiju imati pad čvrstoće u vremenu (trajna čvrstoća)
 ljepilo mora biti otporno na agresivne hemijske utjecaje koji se mogu pojaviti
tokom eksploatacije konstrukcije
 ljepilo mora biti vatrootporno

Čvrstoća ljepila mora biti veća od čvrstoće drva i mora trajno osiguravati vezu
između susjednih lamela. Ljepilo ne smije biti podložno utjecaju agresivne okoline u
kojoj se element nalazi,utjecaju vlage, gljivica ili insekata. Također mora biti otporno
na požar i ne smije dozvoliti raslojavanje nosača pri povećanim temperaturama. Pri
izvođenju jedne lijepljene drvene konstrukcije nije dopuštena upotreba različitih
vrsta lijepila.
Za lijepljenje lameliranih konstrukcija koriste se uglavnom sintetička ljepila - ljepila
na bazi sintetičkih smola:

 rezorcinsko ljepilo
 urea-formaldehidno ljepilo
 fenolno ljepilo
 melaninsko ljepilo
 epoksidne smole
13
Rezorcinsko ljepilo je vodena otopina rezorcin-formaldehidne smole (C6H4OH)2,
koje se miješa s praškastim katalizatorom (ljepilo: katalizator = 5:1). Miješanje je
mašinsko, a nakon što se cijela količina katalizatora dodala, miješanje traje još
desetak minuta (do homogenosti).
Temperatura smjese mora ostati u granicama 15 do 20°C. Temperatura znatno utječe
na proces lijepljenja i upotrebno vrijeme ljepila. Ovo ljepilo se najčešće upotrebljava,
jer podnosi najteže klimatske uvjete. Nema ograničenja u pogledu vlage i
temperature. Lamele koje se lijepes ovim ljepilom trebaju imati vlažnost 8 do 15%.
Kvalitetniji spojevi ostvaruju se kod niže vlažnosti.

Temperatura smjese (°C) 10 15 20 25 30 35

Upotrebno vrijeme (h/min) 7/00 4/00 2/00 1/00 0/40 0/10

Tabela 4. Odnos temperature smjese i upotrebnog vremena lijepljenja

Pri izboru vrste ljepila treba biti precizan, jer nam izbor ovisi o uvjetima u kojima će
biti konstruktivni sustav. Primjerice, u uvjetima gdje drvo može imati vlažnost i veću
od 15% upotreba urea-formaldehidnih ljepila može biti opasna.
Ljepilo se nanosi mašinskim putem na lamele, neposredno poslije blanjanja lamela.
Ako između vremena blanjanja i nanošenja ljepila postoji određeni vremenski
razmak, postoji mogućnost taloženja prašine po lamelama, onečišćenja lamela,
deformacija uslijed naknadnog sušenja islično, što umanjuje kvalitetu lijepljenja.
Lamele moraju biti potpuno čiste od bilo kakvih supstanci koje mogu umanjiti
adheziju sloja ljepila. Ljepilo se nanosi na obje površine koje se lijepe, u granicama
0,20-0,35 kg/m3. Prva i zadnja lamela se premazuju s jedne strane, a ostale lamele s
obje strane. Nepremazane strane su vanjska lica nosača. Prilikom lijepljenja potrebno
je obratiti pažnju na položaj lamela.

Slika 10. Položaj lamela pri lijepljenju

14
Položaj lamele dijelimo na desnu i lijevu stranu. Desnom stranom lamele nazivamo
stranu bliže srcu, a lijevom stranom lamelu bliže kori.

Slika 11. Položaj lamela pri lijepljenju

Nakon premazivanja lamele se redom slažu u kalup projektirane geometrije. Kalupi

su konstruirani tako da se mogu pomjerati, da su fleksibilni u odnosu na lamele koje
se lijepe i imaju preše koji daju određeni pritisak. Preše se postavljaju na određene
razmake, kod pravilnih nosača do 50 cm, a kod zakrivljenih nosača i gušće.
Lamele se u prešu slažu bočno jedna uz drugu, po određenom redoslijedu i
privremeno se pridržavaju. Stezanje lamela složenih u projektirani presjek vrši se
pomoću specijalnih preša, koje se zatežu ručno (električnim ili pneumatskim putem)
ili specijalnim i elektronski programiranim prešama.
Stavljanje lamela pod pritisak obvezno se izvodi od sredine prema krajevima.
Veličina pritiska ovisi od visine lamele, vrste ljepila te stanja i kvalitete lijepljenih
površina. Veličina pritiska varira, za meko drvo od 30 do 60 N/cm2, a za tvrdo drvo
od 60 do 90 N/cm2. Kontrola se izvodi ručno - moment ključem ili strojno -
ugrađenim mjeračima pritiska. Nakon otprilike 5 do 6 sati nakon stavljanja lamela
pod pritisak vrši se dodatna kontrola pritiska. Potrebno je određeno
vrijeme za stvrdnjavanje i očvršćivanje ljepila.
Za 6 do 8 sati ljepilo u spojnim ravninama postiže oko 80% svoje konačne čvrstoće, u
određenim uvjetima vlažnosti i temperature. Poslije tog vremena preše se mogu
otpustiti.

15
 Slika 12. Stavljanje lamela pod pritisak

Osim podataka i uputa od proizvođača, prije svakog lijepljenja potrebno je izraditi

dovoljan broj probnih uzoraka. Isto vrijedi i za svaku novu isporuku ljepila.
Sva ispitivanja trebaju pokazati:
 dovoljnu čvrstoću na smicanje spojne ravnine i spoja u cjelini
 kontrolu načina pripreme i ugrađivanja ljepila
 sposobnost vezanja ljepila za drvo
 uvjete kondicioniranja i obrade elemenata, čvrstoću na smicanje u spojnoj
ravnini
 utjecaj aditiva, sredstava za zaštitu drveta i drugih mogućih utjecaja
 sva druga potrebna ispitivanja za korištenu vrstu ljepila

16
 Slika 13. Položaj lamela u specijalnim presama

Svaki proizvedeni nosač mora imati popratnu dokumentaciju s dokazima kontrole

kvalitete.Dokumentacija mora sadržavati sljedeće podatke:
 vrstu drva i klasu
 vlažnost lamela u fazi lijepljenja
 vrstu ljepila i atestnu dokumentaciju proizvođača ljepila
 najmanje i najveće debljine lamela
 temperaturu i vlažnost zraka u pogonu
 ostvarivanje pritiska u fazi lijepljenja
 ostvarenu geometriju u odnosu na projekt
 rezultate ispitivanja posmične čvrstoće ljepila

17
 Slika 14. Lamele nakon lijepljenja spremne za završnu obradu

Mjerodavna čvrstoća ljepila u jednoj lijepljenoj konstrukciji mora se mjeriti i poslije

završenog lijepljenja. Ovo se postiže ispitivanjem probnih uzoraka rađenih u istim
kontroliranim uvjetima kao i lijepljena konstrukcija ili uzimanjem probnih uzoraka iz
same konstrukcije.

2.7. Završna obrada

Nakon određenog vremena potrebnog za kondicioniranje, lamele se transportiraju

specijalnim kolicima do velike blanjalice. Prilikom transporta treba pripaziti da
lamele ne dođu u nedopušteno naponsko stanje.
Strojevi za blanjanje lamela u praksi imaju radnu širinu otprilike 2200 mm. Blanjanje
greda potrebno je izvršiti nakon odležavanja lijepljene grede. Blanjanjem se mora
izvršiti prilagodba proizvedenih greda s potrebnim dimenzijama koje su navedene u
projektu.
Površina nakon blanjanja mora biti ravna i glatka. Nosači se obostrano blanjaju, te
dovode na projektovane širine presjeka.

18
 Slika 15. Završna obrada lameliranog nosača

Pod završnom obradom podrazumijeva se konačno blanjanje i brušenje nosača te svi

zahvati koji su projektom predviđeni za izradu u pogonu. Nakon završne obrade
nosači se nose u dio pogona u kojem se premazuju zaštitnim sredstvima prema
projektu. Pogodna i odgovarajuća zaštitna sredstva izvode se na lijepljenim nosačima
radi potrebne zaštite. Osim zaštite, zaštitna sredstva daju i željeni ton lijepljenim
nosačima. U pogonu se nanose najmanje dva sloja odgovarajućeg premaza, a nakon
montaže nanosi se treći završni sloj.

Drvo se završno štiti premazima i lakovima kako bi se zaštitilo od napada insekata i

gljivica, ali i spriječilo povećavanje vlažnosti, čime se smanjuje rizik od propadanja
drva. Pored kemijskih sredstava važnu ulogu ima pravilno koncipiran konstruktivni
sustav, pravilno projektirani detalji te savjesno izveden objekt, bez grešaka u
materijalu i konstrukciji.

19
 Slika 16. Lamelirani nosač nakon završne obrade

2.8. Pakovanje i priprema za transport

Završna radnja u tehnološkom procesu proizvodnje LLD nosača je priprema nosača

za transport. Nakon završne obrade nosači se pakiraju u PVC folije kako bi se zaštitili
od vlage. Ako se radi o težim transportima nosači se trebaju zaštititi i od mehaničkih
oštećenja.

20
Slika 17. Pakovanje lameliranih nosača u folije i priprema za transport

Slika 18. Lamelirani nosači pripremljeni za transport

21