www.muhendisiz.

net

İÇİNDEKİLER
DERİN ÇEKME 1

Derin Çekme Tanımı ve Analizi 1

Derin Çekmede Anizotropi 6

Çekme Saçının Hesaplanması 8

Çekme Kademelerinin Tesbiti 8

Istampa İle Matris Arasındaki Boşluk 9

Matris Kenarının Yuvarlatılması 9

Istampa Kenarının Yuvarlatılması 10

Pot Çemberi Basıncı 10

Kulak Oluşumu (Earing) 11

Redrawing(tekrar çekme işlemi) 12

İncelterek Çekme 13

Güç Düşmeli Çekiçte Derin Çekme 14

Yağlama 15

Kaynaklar 16
www.muhendisiz.net 1

DERİN ÇEKME

Derin Çekme Tanımı ve Analizi

Saç levhalardan silindirik şeklinde kaplar elde etmek için kullanılan yöntemlerin en
önemlisi derin çekmedir.Parçanın derinliği çapına göre daha büyük olduğunda ,işlem derin
çekme adını alır.Şekil 1 de D çapında dairesel bir puldan(çekme saçı) ,iç çapı d olan silindirik
bir kabın derin çekilmesi görülmektedir.

Şekil 1. silindirik bir kabın derin çekilmesi

Çekme saçının kalınlığı e olsun. Şekil 1 de ,d çapındaki daire üzerinde,aralarında daire

yayı uzunluğu e olan noktalar alarak, o daire merkezine birleştirelim.Böylece d çapındaki
daire üzerinde aralıkları e olan yaylar elde edilir.Bu yayları d çapındaki daireye kadar
uzatalım ve d ile D çapındaki bu iki dairenin sınırladıkları halka üzerinde kenar uzunlukları e
ve h olan dikdörtgenleri çizelim. Bu dikdörtgenleri birbirinden ayıran üçgenlere karakteristik
üçgen denir. D çapındaki çekme saçından d çapında bir kap elde edilmesi için kenar
uzunlukları e ve h olan dikdörtgenleri d çapındaki daire etrafında π/2 kadar kıvırmak
yeterlidir.Böylece karakteristik üçgenlere ait olan malzemenin gereksiz olduğu görülmektedir.

Teorik olarak malzeme kalınlığı çekme sırasında farklılık göstermez,fakat pratikte

silindir duvarlarında incelmeler oluşabilir.İncelme derecesi ıstampayla matris arasındaki
açıklığa bağlıdır.Malzeme kalınlığındaki bu farklılık incelterek çekme işlemi (ironing)
uygulanarak giderilebilir.

Derin çekme analizinde,çekme saçı X,Y ve Z diye üç bölgeye ayrılırsa,X bölgesinde

malzeme matrisle,Y bölgesinde başlangıçta matris ve ıstampayla temasta bulunmadığı ve Z
bölgesinde ise sadece ıstampanın tabanıyla temasta bulunduğu gösterilmektedir.(Şekil 2 )
www.muhendisiz.net 2

Şekil 2 Başlangıçtaki temas bölgeleri

Derin çekme sırasında takip eden beş proses şöyledir:

1. Matris ve pot çemberi arasında radyal çekme

2. Matris üzerinden kayma ve eğilme
3. Istampa ve matris arasında gerilme
4. Istampa kenarı üzerinden kayma ve eğilme
5. Istampa burnunda kayma ve gerilme

X bölgesinde1,2 ve 3 , Y bölgesinde 2,3,4 ve Z bölgesinde ise 3,4 ve 5 prosesleri

kabul edilebilir.İlk proses metali kalınlaştırırken ,3 ve 5 nolu prosesler ise inceltirler.

Derin çekme işlemi sırasında ,çekme saçı çapının dış kısımları radyal çekme
gerilmeleri ve çevresel gerilmelere maruz kalır ve bu gerilmelerin büyüklüğü kritik değeri
aştığında ,flanş boyutuna bağlı olarak,buruşuklular oluşur.
Eğer flanş pot çemberi tarafından desteklenmiyorsa ,teorik olarak kararsızlık şu
sınırlar içerisindedir:

t σo t
0.46( )≤ ≤ 0.58 ( ) (1)
D Eo D
σθ çevresel gerilme,t başlangıçtaki malzeme kalınlığı,D başlangıçtaki çekme saçı çapı
ve Eode plastik bükülme modülü ise
4EP
Eo = (2)
(√E +√P)2

E elastisite modülü, P de gerçek gerilme-gerçek şekil değiştirme eğrisinin eğimi.

Derin çekme olayında düşünülmesi gereken iki önemli şey vardır.Birincisi,

deformasyonun en çok meydana geldiği flanş ve diğeri flanşta deformasyon olması için
gerekli kuvveti sağlamak zorunda olan duvarlardır.Eğer çekme saçı çapı çok büyük olursa,
saçı matris üzerinden çekmek için duvara transfer edilen kuvvet fazla olur ve duvarlarda
incelme veya kopma görülür.Bu nedenle şekillendirme çekme oranı sınırıyla(LDR)
açıklanabilir.Çekme oranı sınırı en büyük saç çapının,hatasız çekilme olarak,kap çapına yada
ıstampa çapına olan oranıdır.
www.muhendisiz.net 3

Aşağıdaki basitleştirilmiş kabuller derin çekmede uygulanabilir:

1. Eğerek tada eğmeyerek yapılan iç ve dış sürtünme kayıpları işi başlangıçta ihmal
edilebilir ve daha sonra verimlilik faktörü kullanılarak izah edilebilir.Başlangıçta
deformasyon verimi η %100 yada η=1 düşünülebilir.
2. Deformasyon sertleşmesi üssünün çekme oranı sınırına küçük bir etkisi
olduğunda,ideal bir plastik malzeme için n=0 dır
3. Malzeme kalınlığı sabit kalmaktadır.
4. Bir plaka saçtan farklı doğrultularda alınan çekme deneyi örneklerinde değişik R
değerleri bulunabilir.Böyle bir saçta düzlemsel anizotropi olduğu söylenir.Düzlemsel
anizotrop için ortalama değer tarif edilir.Ortalama dikey anizotropi parametresi:

__
(Ro + 2R45 + R90 )
R= (3)
4
5.Hill’in plastik teorisi uygulanır.

Şekil 3 Kısmen çekilmiş bir kabın koordinat sistemi ve boyutsal

notasyonu
İlk olarak flanşta meydana gelen deformasyonu düşünelim(Şekil 3).Düzlemsel şekil
değişimi olduğu farz edilirse εz=0 ,yüzey alan sabit kalır:

Πρo2=π ρ2 +2πrh = sabit (4)

İki tarafın türevi alınırsa :

2πρ dρ +2πr1 dh=0 (5)

r1dh
dρ = - ( ) (6)
ρ
dεz=0 iken dεy=dρ/ρ ve dεx = -dεy=- dρ/ρ = (r1 dh)/ρ2 r1, ıstampa çapı.
Diferansiyel eleman üzerinde yapılan iş
dW=2πtρdρ(σx –σy )(r1 dh) /ρ2 (7)
σx ve σy değerleri diferensiyal elemanın konumuyla değişse bile,( σx –σy ) farkı sabit
kalmalıdır ve σf (dεz =0 sınırlaması altında flanştaki akma gerilmesi) ile gösterilebilir. dεz =0
ve σz =0,σy = -σx iken σf =2 σx dir.

dW
Çekme kuvveti Fd, ‘ a eşit olmalıdır.ve başlangıçta en büyük değerine sahiptir.
dh
www.muhendisiz.net 4

(r = ro ).Böylece,

dW ro do
Fd(max) = =2π r1t σf ln( ) =2πr1 t σf ln( ) (8)
dhmax r1 d1

veya
do
σd(max)=σf ln( ) (9)
d1

deformasyon verimi ‘η’ için çekme gerilmesi şöyle yazılabilir:

1 di
σf = ln( ) (10)
η d1
veya
1 di
Fd = πdi t σf ln( ) (11)
η d1

Denklem 10 ‘a göre,σd ( ve Fd ) nin ıstampa strokuyla değişimi Şekil 4 de verilmiştir.

Şekil 4 Çekme kuvvetinin (yada gerilmesinin) strokla değişimi

Bu ilişki tam olarak çekme sırasında gözlenmez.Strok başında maksimum olmasına
rağmen ,Fd ( σd ) biraz çekme olduktan kısa bir süre sonra maksimum değere ulaşır(Şekil 5 ).

Şekil 5 Strokla çekme kuvvetinin gerçek değişimi

www.muhendisiz.net 5

Osiloskop yardımıyla ıstampa hareketinin ,kuvvetiyle olan değişimi,farklı yüzde

azalmaya ( [do –d1/do]100) bağlı olarak Şekil 6 da gösterilmiştir.(Istampanın hareketi her bir
diyagramda sağdan sola doğru gösterilmiştir).Ayrıca çekme kuvvetiyle yüzde azalma
değişimi Şekil 7 de gösterilmiştir.Alüminyum alaşımlara göre paslanmaz çelikleri çekmek
için gerekli kuvvet daha fazladır.

Şekil 6 Osiloskopta kuvvetle ıstampa hareketinin,yüzde azalmaya göre değişimi.

Şimdi kap duvarlarındaki duruma bakacak olursak,başarısızlıktan kaçınmak için ,kap

duvarlarının kesit alanı Fd(max) kuvvetini taşımalıdır.Duvarların akma gerilmesi (σw) eksenel
gerilmeye (σx ) ulaştığında,çekme limitine ulaşılır.

Fd(max) do
σx= σw = =σf ln( )
2πr1t d1
www.muhendisiz.net 6

Duvarların çevresi ıstampa tarafından zorlandığında,düzlemsel şekil değişimi hakim

olur( εy=0) ve çekme oranı sınırı (LDR= do(max)/d1 ) iki akma gerilmesinin oranıyla ifade
edilebilir:
σw (εy=0)
β= =ln(LDR)
σf (εz=0)

İzotropide σf = σw ve β=1 dir ve LDR = e =2.72. Gerçekte LDR 2.1 ve 2.2 arasında
değişir,sürtünme ve eğilmeler ihmal edildiğinde.İş kayıplarını düzeltmek için deformasyon
verimi faktörüne başvurulur.Gerçek max. eksenel çekme kuvveti (ideal plastik malzeme için)
şöyledir:
2πr1σf do
Fd(max)= ln( )
η d1
Yada
σf do
σx = ln( )
η d1
ve çekme kuvveti Fd ,duvar gerilmeleri ( Fw(max) ) tarafından normalize edilmiş olup bunun
normalize edilmiş ıstampa strokuna (h/hmax )karşı değişimi gösterilmektedir.(Şekil
8).Deformasyon sertleşmesi üssü ‘n’ büyüdükçe ,max. kuvvete daha geç ulaşıldığı grafikten
görülmektedir.

Şekil 7 Farklı saç levhalarda kuvvetle % Şekil 8 normalize edilmiş kuvvet ve

azalmanın değişimi strokun değişimi ,n üssüne bağlı olarak.

Anizotropi

Çekme deneyinde enine doğrultuda gerçek şekil değiştirme εw ,kalınlık doğrultusunda

gerçek şekil değiştirme de εe ile gösterilirse(Şekil 9 ) R= εw / εe dikey anizotropi
www.muhendisiz.net 7

parametresi olarak adlandırılır.Çekme deneyinden önce ve sonra deney parçasının eni ve

kalınlığı wo ve w ,kalınlığı ise eo ve e ile gösterilirse,εw = ln(w/wo ),εe =ln(e/eo) olduğundan

Şekil 9 Dikey anizotropi parametresi

εw ln(w/wo)
R= =
εe ln(e/eo)

Pozitif bir sayı olan dikey anizotropi parametresinin fiziksel anlamı.R>1 olduğu
taktirde ,malzemenin saç düzlemindeki şekil değişimine kıyasla incelmeye karşı daha
dayanıklı olduğu şeklindedir;aksi halde R<1 dir.İzotrop bir malzemede ise R=1 dir.
Anizotropi parametresinin deneysel olarak saptanmasında,küçük olmaları nedeniyle e
değerlerinin ölçülmesinde hata yapılabileceği için, R’nin yukarıdaki ifadesi, hacim
sabitliğinden e/eo= wolo /wl alınarak

ln(w/wo)
R=
ln(wolo/wl)

şeklinde değiştirilir(burada lo ve l deney parçasının çekme deneyinden önceki ve sonraki

boyutlarıdır).Böylece çekme deneyi parçasının kalınlığı yerine eni ve uzunluğu ölçülerek
R’nin daha sağlıklı olarak saptanması sağlanmış olur.
Bir plaka saçtan farklı doğrultularda alınan çekme deneyi örnekleriyle değişik R
değerleri bulunabilir.Böyle bir saçta düzlemsel anizotropi olduğu söylenir.Düzlemsel
anizotrop için ortalama değer tarif edilir.Ortalama dikey anizotropi parametresi

__
(Ro + 2R45 +R90 )
R=
4

denklemiyle hesaplanır.

Özetle:
R=1 ise malzeme izotroptur.
R=1 ise ve aynı zamanda bir plaka saçtan farklı doğrultularda alınan çekme deneyi
örnekleriyle yapılan deneylerde elde edilen R değerleri farklılık göstermiyorsa malzemede
dikey anizotropi ve düzlemsel izotropi bulunduğu söylenir.
www.muhendisiz.net 8

R= ise ve aynı zamanda saç düzleminde doğrultuya bağlı olarak değişiyorsa malzemede
dikey ve düzlemsel anizotropi vardır.
Şekil 10 ortalama dikey anizotropi parametresinin derin çekme oranı sınırına etkisi
görülmektedir:

Çekme Saçının Hesaplanması

Derin çekmede malzeme kalınlığının değişmediği kabul edilirse , çekme saçının yüzey
alanı derin çekilecek kabın yüzey alanına eşit olmalıdır.

Çekme saçı alanı = kap taban alanı + kap duvarı yüzey alanı

πD2 πd2
= + πdh
4 4
D=çekme saçı çapı (mm)
d=kap yada ıstampa çapı (mm)
h=kap yüksekliği(mm).

Eğer kapta w genişliğinde flanş mevcut ise çekme saçı çapı şöyle hesaplanır:

D = ( d + 2w )2 + 4dh

Çekme Kademelerinin Tesbiti

Derin çekme sırasında saç pekleşir.Pekleşme ise derin çekmede kap yüksekliğini
sınırlayan bir faktördür.Diğer bir deyimle ,derin kaplar bir işlemde çekilemezler. Sünek
metaller derin çekmeye en uygun olanlardır.
İlk kademede elde edilecek kabın iç çapı d1,çekme saçı çapı d ise

d1 = m1 D
www.muhendisiz.net 9

ve ikinci ve daha sonraki kademeler için kap çapı:

dn = mn d n-1
olarak hesaplanır.Kademelendirme sayısı olarak adlandırılan m değerleri tablolarda
verilmiştir.Şekil 13 de ise bir kabın ikinci ve/veya daha sonraki bir kademede derin
çekilmesiyle ilgili iki örnek görülmektedir.

Şekil 13 Silindirik bir kabın ikinci ve/veya daha sonraki bir kademede derin çekilmesi(a)
Alışılagelmiş yöntem, (b) ters çekme

Istampa ile Matris Arasındaki Boşluk

Çekme aralığı için aşağıdaki ampirik denklemlerin kullanılması tavsiye edilmektedir.

Çelik için w=e + 0.07 10e
Alüminyum için w=e + 0.02 10e
Isıya dayanıklı alaşımlar için w=e + 0.20 10e
Diğer demir dışı malzemeler için w=e + 0.04 10e

Matris Kenarının yuvarlatılması

Bir derin çekme takımından iyi sonuç alınmasında çekme kenarı yuvarlatmasının
büyük etkisi vardır.(şekil 14)
www.muhendisiz.net 10

Şekil 14 (a) çekme kenarının yuvarlatılması ,(b) çekme kenarı yuvarlatmasının

gereğinden küçük olması.

Çelik için , birinci kademede

r = 0.8 (D-d)e
alınmalıdır.
Alüminyum ve alaşımlarının mekanik özellikleri daha düşük olduğundan r değeri
çeliğe kıyasla %10 kadar büyük alınır:
r =0.9 (D-d)e
İkinci ve daha sonraki kademelerde ise çekme kenarı yuvarlatma yarıçapı
r = (dn-1 – dn) / 2
alınır.

Istampa kenarının Yuvarlatılması

Saçın ıstampa tarafından delinmemesi için ıstampa kenarı uygun şekilde
yuvarlatılmalıdır.(şekil 15 )

Şekil 15 (a) ıstampa kenarının yuvarlatılması . (b) ıstampa kenarı yuvarlatmasının

gereğinden küçük olması halinde kabın yırtılması.

Saç kalınlığına bağlı olarak

5e< R <10e
ıstampa çapına bağlı olarak da
R=(0,1……0,3)d
alınabilir.

Pot Çemberi Basıncı

www.muhendisiz.net 11

Derin çekmede karakteristik üçgenleri meydana getiren fazla malzeme katlanmalara

neden olabilir.Buna engel olmak için pot çemberi tarafından çekme saçı üzerine basınç
uygulanır. Pot çemberi çekme saçı malzemesini radyal doğrultuda akmaya zorlayarak
katlanmalara engel olur. Pratikte D/d >21/20 olduğu taktirde pot çemberi kullanılır.D/d
<21/20 olduğunda ise karakteristik üçgenleri meydana getiren malzeme miktarı az
olduğundan işlem pot çemberi kullanmadan ve katlanmalar meydana gelmeden yapılabilir.
Pot çemberi kuvvetinin yetersiz olması halinde katlanmalar oluşur(Şekil16a ),büyük olması
halinde ise yırtılmalar oluşur.(Şekil 16b )

(a) (b)

Şekil 16 Pot çemberi kuvveti etkisi

Kulak Oluşumu (Earing)

Derin çekilmiş kabın üst uç kısımları uç boyunca iniş ve çıkışları olan dalgalanmalar
gösterebilir.Bu dalgalı yapıya kulak adı verilir.Kulak sayısı genelde dört adet olup,iki,altı
yada sekiz kulak ta gözlenebilir.Kulak oluşumu düzlemsel anizotropiye ve dikey anizotropi
parametresine bağlıdır.Düşük R değerlerinde daha fazla kalınlık olur ve duvar yüksekliği de
kısadır.Yüksek R değerlerinde ise duvarlar daha ince ve yüksektir.Kulak yüksekliği ve
oluşumu düzlemsel anizotropiye bağlıdır ve

(R0 + R90 – 2R45)

ΔR =
2

denklemiyle ifade edilir.

Düzlemsel anizotropi parametresi ΔR büyüdükçe kulak yüksekliği de artar. ΔR =0 için kulak
oluşumu görülmez.ΔR saçın hadde doğrultusuna göre kulakların doğrultusunu belirler
(Şekil 17 ). Kulaklar ,derin çekme işleminden sonra, kabın çevresi boyunca kesilir.Dolayısıyla
gerek malzeme kaybına yol açmaması,gerek ek bir kesme işlemiyle maliyeti yükseltmesi
nedeniyle kulak oluşumu istenmeyen bir durumdur ve önlenmelidir.
www.muhendisiz.net 12

Şekil 17 Saçlarda dikey anizotropi parametresinin haddeleme doğrultusu ile değişimin kulak
oluşumuna etkisi(h: kap yüksekliği)

Redrawing (Tekrar Çekme İşlemi)

Genelde bir tek derin çekme işlemiyle istenilen derinlikte bir kap üretilemez, bu
yüzden gerekirse ara tavlama işlemi uygulanarak, bir yada daha fazla çekme işlemine ihtiyaç
duyulur.
Eğer tek bir çekmede, çok derin bir kap derin çekilmeye çalışılırsa, taban kaptan
ayrılabilir. Ayrıca malzeme çekildiği sürece, gerilmeler ve sertliği artar, sünekliği ise
deformasyon sertleşmesi sonucu azalır. Şekil ( 11 )

Şekil12 de görüldüğü gibi iki çeşit tekrar çekme işlemi vardır. Birincisi direk, ikincisi
ters çekmedir.
www.muhendisiz.net 13

(a) (b)
Şekil 12 (a) direkt redrawing, (b) ters çekme
Ters çekme ilk bakışta direkt kademeli çekmeye göre daha kötü bir çekme işlemi gibi
görünse de bunun tersi doğrudur. Direkt çekme sırasında saç pot çemberinde ve matris
radyusunda zıt yönlerde eğilir. Böylece düzeltme iki radyus arasında olur. Ters çekmede ise
saç iç ve dış radyus üzerinde aynı yönde eğilir. Matris ucu genelde 180O derece olacak
şekildedir böylece radyuslar arasında olan düzeltme ortadan kalkar, azalan ıstampa yükü ve
daha duvar kalınlığı ile daha az deformasyon sertleşmesi meydana gelir.

İncelterek Çekme

Derin çekme işleminde ıstampa ile matris arasındaki boşluk malzeme kalınlığının
yaklaşık %130 ila %150 si kadar alınır.Eğer açıklık bu değerden az ise çekme sırasında
duvarlarda incelme görülür.(Şekil 18 a )Burada derin çekme ve incelterek çekme aynı anda
gerçekleşir.İncelterek çekme ,derin çekmeden sonra yapılan ayrı bir işlem olarak Şekil 18b
de gösterilmektedir.Istampayla matris arsındaki boşluk %85 den az olduğunda derin çekme
oranı sınırı azalır.İncelterek çekme işleminde duvar kalınlığı, derin ve incelterek çekme
işleminin bir arada yapıldığı işleme göre daha uniformdur.Şekilde görüldüğü gibi ,taban
kalınlığı cidar kalınlığından büyük olan parçalar,örneğin top mermisi kovanları,incelterek
çekme işlemleriyle üretilir.İncelterek çekmede ,çekme saçı kalınlığı iş parçasının taban
kalınlığına eşit alınır;çekmede bu kalınlık değişmez.Cidar kalınlığı ise ,çeşitli çekme
kademelerinde inceltilerek istenen değere indirilir.İncelterek çekme çoğu kez pot çembersiz
yapılır.Bunun için kademelendirme sayısı m = dn+1 / dn ≥ 0.9 olmalıdır.Pirinç ,alüminyum gibi
sünek malzemeler için cidar kalınlığının birinci kademede %25 ,diğer kademelerde %30
azaltılması tavsiye edilir. Pekleşme nedeniyle,iş parçasının kademeler arasında tavlanması
gerekebilir.İncelterek çekmede iç çap sabit tutulur.
www.muhendisiz.net 14

(a) (b)

Şekil 18 (a) derin çekme +incelterek çekme ,(b) incelterek çekme

Güç Düşmeli Çekiçte Derin Çekme

Az sayıda ve fazla derin olmayan kaplar güç düşmeli bir çekiçte çinko esaslı
alaşımdan yapılmış kalıplar kullanılarak çok ekonomik bir şekilde üretilebilirler.Bu kalıplar
doğrudan doğruya döküm yoluyla elde edilebildiklerinden, çelik kalıplar için maliyeti yüksek
olan talaşlı işleme söz konusu olmamaktadır.Ayrıca kullanılmalarına gerek kalmadığında
eritilip başka bir kalıp elde etmek üzere yeniden dökülebilirler.Bazen, şekillendirilecek saçın
üzerine ,koçun inişini kısıtlamak amacıyla ,kontrplaktan ince besleme parçaları konur(Şekil
19 ).Bu besleme parçaları ayrıca pot çemberi görevi de yaparlar.Koçun her strokundan sonra
bir besleme parçası kaldırılarak kabın giderek derinleşmesi sağlanır. Oluşan potlar ,stroklar
arasında ,tahta veya lastik başlı bir çekiçle düzeltilebilirler.

Şekil19 Güç düşmeli çekiçte derin çekme .Bu işlemde çinko esaslı alaşımdan
döküm kalıplar kullanılarak maliyet düşürülür.
Güç düşmeli bir çekiçte derin çekme işlemi preste çelik kalıplarla yapılan derin
çekme işlemlerine kıyasla çok kaba olmasına karşın az miktarda üretimler için genellikle en
ekonomik yöntemdir.Daha çok alüminyum alaşımsız ve paslanmaz çelikten ince saçlarla da
şekillendirilebilirler.
www.muhendisiz.net 15

Yağlama

Derin çekmede yağlama ıstampa kuvvetini küçültmesi,derin çekme oranı sınırını

yükseltmesi ,takım aşınmasını azaltarak ömrünü uzatması ve üretim kusurlarını önlemesi
bakımından önem taşır.Yalnızca çekme saçının matrisle temas eden yüzeyi
yağlanmalıdır.Yağlayıcı olarak genel uygulamalarda mineral yağlar ,sabun çözeltileri,
emülsiyonlar,zor koşullarda ise kaplamalar ,mum ve katı yağlayıcılar kullanılır. Dış
sürtünmeleri kontrol altına alarak sarf edilen işi azalttığından yağlama işlemi çok yaralıdır.
Diğer bir taraftan, ıstampanın silindir yüzeylerindeki yüksek sürtünme çekme kabiliyetini
artırır.Duvarın gerilmesiyle, duvardaki malzeme duvarlarla ıstampa arasında kayma
gerilmesine sebep olarak, ıstampaya. bağlı olarak yukarı doğru hareket eder.Bu yüzden
duvarın alt kısımları tüm çekme kuvvetinden etkilenmez.Bu çok önemlidir,çünkü aşağıda
kalan duvarlar üst duvarlar gibi fazla deformasyon sertleşmesine uğramazlar.Böylece
sertleştirilmiş ıstampalar ve yağlayıcılar,çekme kabiliyetini arttırmak için kullanılır.Çok
düşük sürtünmeyle ,kap tabanın inceldiği görülür.
www.muhendisiz.net 16

KAYNAKLAR

1. Edward M. Mielnik
Metal Working science and Engineering
McGraw-Hill ,USA,1991

2. E. Paul De Garmo , J.T. Black,Ronald A. Kosher

Materials and Processes in Manufacturing
Macmillan,New York,1998

3. Fred Waters
Fundamentals of Manifacturing for Engineers

4. Prof. Dr. Levon Çapan

Metallere Plastik Şekil Verme
Çağlayan Kitabevi ,İstanbul,1999