Univerzitet u Tuzli

Mašinski Fakultet
Odsjek: Proizvodno mašinstvo
Tuzla, 11.10.2015. godine

GRAFIČKI RAD
Predmet:Alati i naprave

Profesor:
Dr.sc. Emir Šarić, vanr. prof.

Asistent:
Student: Mustafa Hadžić II-422/10 mr.sc. Adnan Mustafić, v.asistent
POSTAVKA ZADATKA:

Za proizvod prikazan na donjoj slici potrebno je konstruisati kombinovani alat za

izradu 100.000 komada (rok od 3 godine) kvaliteta IT9, uzastopnim
probijanjem/prosijecanjem i savijanjem. Potrebno je provjeriti koliko se za zadani izradak
može izraditi jedan alat, ili je ipak potrebno više deformacionih alata.

Rad treba da sadrži:

1. Određivanje polaznih dimenzija komada (razvijena dužina, dimenzije platine);

određivanje dimenzija polazne trake (ukupna ulazna širina, izlazna širina, izbor širina
ruba i širine mosta,itd.);
2. Izvršiti analizu ekonomičnosti za najmanje tri varijante (odrediti troškove materijala,
korak trake, itd.);
3. U mjerilu nacrtati odabrane i analizirane varijante posmaka trake kroz alat;
4. Proračun elastičnog ispravljanja pri savijanju;
5. Ispitati koji tip alata je najpogodniji u cilju izrade predmeta, prednosti i nedostaci svih
tipova alata za kombinovane procese probijanja/prosijecanja i savijanja;
6. Proračun potrebnih deformacionih sila (sile probijanja i prosijecanja, sile savijanja,
sile pritiskivanja, itd.) kao i potreban deformacioni rad;
7. Izvršiti izbor potrebne deformacione mašine (prese) prema određenim kriterijima
(visina hoda alata, nominalne deformacione sile, dimenzije alata, načinu vezivanja
alata sa presom, načinu izbacivanja predmeta iz alata, itd.);
8. Potpunu CAD-tehničku dokumentaciju (trodimenzionalni model alata i radioničke
crteže svih nestandardnih elemenata alata);

Slika 1. Izgled proizvoda

Podaci o proizvodu:

 Tolerancije u skladu sa DIN 6930 i DIN 6935,

 Materijal: čelik St.37-2,
 Mehaničke karakteristike: smičuća čvrstoća: 𝜏 = 300 ÷ 360 [MPa],
čvrstoća na istezanje: 𝜎 = 370 ÷ 450 [MPa],
 Relativna deformacija nakon prekida: 20%,
 Kvalitet izrade,
 Broj komada: 100.000,
 Period izrade: 3 godine.

1
1. ODREĐIVANJE POLAZNIH DIMENZIJA KOMADA
1.1 Proračun razvijene dužine elemenata

Slika 2- Razvijena dužina

-Softverski određene dimenzije konačnog proizvoda (pomoću sotverskog paketa SolidWorks)

su:

 Dužine: lp1=19mm; lp2=92mm; lp3=57

 Radijusi savijanja: r=3mm;
 Debljina lima: s0=2mm;
 Ugao savijanja: α=90˚

Određivanje korekcionog faktora za proračun razvijene dužine savijenog proizvoda vrši se

preko dijagrama na slici 3:

2
Slika 3. Određivanje korekcionog faktora

Slika 4. Proračun razvijene dužine

3
 12 ∙ 𝑟𝑖 𝑟𝑖
𝑥 ≈ 0,5 ∙ 1,02−𝛼 + [0,25 + 0,13 ∙ 𝑙𝑔 − ] ∙ (1 − 1,02−𝛼 ) za
𝑠𝑜 300 ∙ 𝑠𝑜

12 ∙ 3 3
𝑥 ≈ 0,5 ∙ 1,02−90 + [0,25 + 0,13 ∙ 𝑙𝑔 − ] ∙ (1 − 1,02−90 )
2 300 ∙ 2

𝑥 ≈ 0,424

Pa je razvijena dužina proizvoda shodno izrazima sa slike 4:

𝑙𝑜 = 𝑙𝑝1 + 𝑙𝑝2 + 𝑙𝑝3 + 𝑙𝑘1 + 𝑙𝑘2

𝜋
𝑙𝑜 = 𝑙𝑝1 + 𝑙𝑝2 + 𝑙𝑝3 + 2 ∙ ∙ 𝛼 ∙ (𝑟𝑖 + 𝑥 ∙ 𝑠𝑜 )
180
𝜋
𝑙𝑜 = 19 + 92 + 57 + 2 ∙ ∙ 90° ∙ (3 + 0,424 ∙ 2)
180
𝑙𝑜 = 180,13 [𝑚𝑚]

Slika 5. Predmet u razvijenom obliku

4
1.2 Određivanje dimenzija platine i dimenzija ulazne širine lima

Obzirom da su dimenzije platine ovisne od razvijene dužine komada, ukupna ulazna širina
trake dobit će se kao zbir dužine platine i dodataka za širinu ruba. Uloga dodataka za širinu
ruba i širinu mosta jeste osiguranje potrebne krutosti trake pri kretanju kroz alat kao i
kompenzacija eventualnih grešaka pomjeranja trake. Ovi dodaci zavise od vrste materijala
lima, debljine lima, oblika radnog predmeta, itd.

Slika 6a. Dimenzije platine i ulazne širine trake (poprečni raspored V1)

Za dimenzije širine trake do 250 mm i debljine lima (čeličnog) od 2 mm podaci za širinu ruba i
širinu mosta (prema tabeli br.20 B.M.) prikazani su donjom tabelom:

Dimenzije platine, le, la [mm] Širina ruba, i [mm] Širina mosta, e [mm]
Za dimenzije od 150-250 mm 4 4

Za poprečni jednoredni raspored komada (Varijanta 1) širina trake iznosi:

𝐵 ≥ 𝑙𝑒 + 2 ∙ 𝑖
𝐵 ≥ 180,57 + 2 ∙ 4 = 188,57 (𝑚𝑚)

Pa se za V1 usvaja širina trake od 190 mm.

5
 Slika 6b. Dimenzije platine i ulazne širine trake (uzdužni raspored V2)

Za dimenzije širine trake do 100 mm i debljine lima (čeličnog) od 2 mm podaci za širinu ruba i
širinu mosta (prema tabeli br.20 B.M.) prikazani su donjom tabelom:

Dimenzije platine, le, la [mm] Širina ruba, i [mm] Širina mosta, e [mm]
Za dimenzije od 100-150 mm 3 3

Za uzdužni jednoredni raspored komada (Varijanta 2) širina trake iznosi:

𝐵 ≥ 𝑙𝑒 + 2 ∙ 𝑖
𝐵 ≥ 100 + 2 ∙ 3 = 106 (𝑚𝑚)

Pa se za V2 usvaja širina trake od 106 mm.

6
2. TEHNOLOŠKO – EKONOMSKA ANALIZA I RASPORED REZNIH ELEMENATA

Dijelovi (izradci) od lima treba da su konstrukcijski oblikovani kako bi izrada cjelokupnog

alata bila ekonomična s obzirom na složenost procesa izrade, neophodne obradne sisteme
i troškove materijala.
Elementi za ocjenu tehnologičnosti konstrukcije izradka su: utrošeni materijal, broj i
komplikovanost operacija tehnološkog procesa izrade, potrebni obradni sistemi,
postojanost alata, potrebe naknadnih obrada, raspored reznih elemenata i drugo [Jovičić,
Tanović].
Raspored reznih elemenata može biti jednoredni, višeredni, višeredni smaknuti i
kombinovani.

2.1 Jednoredni poprečni raspored (varijanta 1)

Slika 7. Jednoredni poprečni raspored (V1)

 Širina trake: 190 mm;

 Dužina trake: 5000 mm (pretpostavka).

 Posmak trake (korak):

v  l a  e  100  4  104mm

 Broj izradaka iz jedne trake:

𝐿−𝑒
𝑧𝑠𝑡 = − 𝑧𝑤𝑧
𝑉
5000 − 4
𝑧𝑠𝑡 = − 10 = 38 𝑘𝑜𝑚𝑎𝑑𝑎
104

7
 Broj potrebnih traka:

𝑁𝑎
𝑍=
𝑧𝑠𝑡
100 000
𝑍= = 2631,5 𝑡𝑟𝑎𝑘𝑎 => 2632 𝑡𝑟𝑎𝑘𝑒
38

-Uz dodatno povećanje od 3% dobiju su 2711 trake.

 Stepen iskorištenja (efektivna površina izratka/površinu trake)

Aiz  N a 10908,65  100000

V 1    0,4235  42,35%
Z  Atr 2711  190  5000

Površinu Aiz možemo odrediti pomoću naredbe "Moment of Inertia" u softwerskom

paketu AutoCAD Mechanical 2015, prema tome površina iznosi:
Aiz=10908,658 mm2.

Slika 8. Proračun površine izradka

8
 Slika 9. Stepen iskorištenja izračunat softverski

2.2 Jednoredni uzdužni raspored (varijanta 2)

Slika 10. Jednoredni uzdužni raspored

 Širina trake: 106 mm;

 Dužina trake: 5000 mm (pretpostavka)

 Posmak trake (korak):

v  l a  e  180,57  3  183,57mm

 Broj izradaka iz jedne trake:

𝐿−𝑒
𝑧𝑠𝑡 = − 𝑧𝑤𝑧
𝑉
5000 − 3
𝑧𝑠𝑡 = − 10 = 28,22 ≫ 29 𝑘𝑜𝑚𝑎𝑑𝑎
183,57

9
 Broj potrebnih traka:

𝑁𝑎
𝑍=
𝑧𝑠𝑡
100 000
𝑍= = 3572 𝑡𝑟𝑎𝑘𝑒
28

-Uz dodatno povećanje od 3% dobije se 3680 traka.

 Stepen iskorištenja

Aiz  N a 10908,65  100.000

V 2    0,312  31,2%
Z  Atr 3680  106  5000

2.3 Jednoredni poprečno-kombinovani raspored (varijanta 3)

Slika 11. Jednoredni poprečno-kombinovani raspored

Kako vidimo sa slike 11 stepen iskorištenja za ovu varijantu nije mnogo veći od stepena
iskorištenja za prvu varijantu, osim toga ovakav raspored reznih elemenata bi povećao
broj potrebnih reznih alata i cjelokupnog alata a samim time i ukupnu cijenu koštanja.
Znači, troškovi koji bi se smanjili kroz uštedu u materijalu nebi bili dovoljni da se smanji
ukupan trošak izrade cjelokupnog alata i njegovog naknadnog održavanja.

Prema preporukama se za broj traka/godini koji je veći od 200 pribjegava izboru sirovog
materijala u
vidu namotaja (coil).

10
2.4 Određivanje potrebnog materijala i proračun troškova

a) Varijanta V1
Potrebna masa materijala na godišnjem nivou računa se prema:

𝑁𝑎
𝑚𝑎 = 𝑠𝑉𝑜𝑟 ∙ 𝐵 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝜌 ∙
𝑧𝑣
100000
𝑚𝑎 = 104 ∙ 10−3 ∙ 190 ∙ 10−3 ∙ 2 ∙ 10−3 ∙ 7850 ∙
1
𝑚𝑎 = 31023,2 (𝑘𝑔)

Godišnji troškovi materijala računaju se prema:

𝑝𝑎 = 𝑚𝑎 ∙ 𝑝𝑚
𝑝𝑎 = 31023,2 ∙ 1 = 31023,2 €

pri čemu
- Specifična cijena materijala.
je:

Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje (za tri godine) određuje se prema izrazu:

𝑃 = 𝑝𝑎 ∙ 𝑡𝑓
𝑃 = 31023,2 ∙ 3 = 93069,6 €

b) Varijanta V2
Potrebna masa materijala na godišnjem nivou računa se prema:

𝑁𝑎
𝑚𝑎 = 𝑠𝑉𝑜𝑟 ∙ 𝐵 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝜌 ∙
𝑧𝑣
100000
𝑚𝑎 = 183,57 ∙ 10−3 ∙ 106 ∙ 10−3 ∙ 2 ∙ 10−3 ∙ 7850 ∙
1

𝑚𝑎 = 30549,7 (𝑘𝑔)

Godišnji troškovi materijala računaju se prema:

𝑝𝑎 = 𝑚𝑎 ∙ 𝑝𝑚
𝑝𝑎 = 30549,7 ∙ 1 = 30549,7 €

pri čemu
- Specifična cijena materijala.
je:

Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje (za tri godine) određuje se prema izrazu:

11
 𝑃 = 𝑝𝑎 ∙ 𝑡𝑓
𝑃 = 30549,7 ∙ 3 = 91649,1 €

c) Varijanta V3
Potrebna masa materijala na godišnjem nivou računa se prema:

𝑁𝑎
𝑚𝑎 = 𝑠𝑉𝑜𝑟 ∙ 𝐵 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝜌 ∙
𝑧𝑣
100000
𝑚𝑎 = 220 ∙ 10−3 ∙ 190 ∙ 10−3 ∙ 2 ∙ 10−3 ∙ 7850 ∙
2
𝑚𝑎 = 32813 (𝑘𝑔)

Godišnji troškovi materijala računaju se prema:

𝑝𝑎 = 𝑚𝑎 ∙ 𝑝𝑚
𝑝𝑎 = 32813 ∙ 1 = 32813 €

pri čemu
- Specifična cijena materijala.
je:

Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje (za tri godine) određuje se prema izrazu:

𝑃 = 𝑝𝑎 ∙ 𝑡𝑓
𝑃 = 32813 ∙ 3 = 98439 €

12
U nastavku je tabelarno prikazana materijala i troškovna analiza za navedene tri varijante
rasporeda proizvoda.

Varijanta 1 Varijanta 2 Varijanta 3

Korak trake, v [mm] 104 183,57 220
Širina trake, B [mm] 190 106 190
Debljina lima, s0 [mm] 2 2 2
Specifična težina, gustina, ρ [kg/m3] 7850 7850 7850
Ukupan broj komada 100.000 300.000 300.000
Broj izradaka po jednom koraku 1 1 2
Specifična cijena materijala, [€/kg] 1 1 1
Period izrade u godinama, tf 3 3 3

Potrebna masa materijala u godini, ma

31023,2 30549,7 32813
[kg]
Godišnji troškovi materijala, pa [€] 31023,2 30549,7 32813
Ukupni troškovi materijala, P [€] 93069,6 91649,1 98439
Uporedba, % 101,52 100 106,97
Prekomjerni troškovi za cijeli period, [€] 1420,5 0 6789,9

Najmanji materijalni troškovi su prema gornjoj tabeli za varijantu V2, čak je i varijanta V1
sa prekomjernim ukupnim troškovima materijala od 1420,5 € (V1) opravdana.

2.5 Cjelokupna procjena i ostali kriterij

U prikazanoj tabeli slijedi pregled i izbor važnih kriterija pri odluci za konstrukciju alata:

Kriteriji Varijanta
Težinski
faktori
Povoljno Srednje Nepovoljno
V1 V2 V3
3 2 1
Materijalni zahtjevi i troškovi 0,3 2 1 3
Položaj radijusa savijanja 0,3 3 1 2
Korak trake 0,2 3 2 1
Očekivani troškovi alata (npr. aktivni
0,2 3 2 1
elementi, izbijači, itd.)
Ukupno 1 2,75 1,5 1,75

Prema navedenim kriterijima najpogodnija varijanta položaja izratka u traci je varijanta 1.

Iz navedenih razloga, konstrukcija alata za kombinovano probijanje/prosijecanje i savijanje
izvršit će se sa položajem izratka prema varijanti V1.

13
Osobine položaja izratka u traci prema varijanti V1:

 Relativno male potrebe materijala;

 Rubovi savijanja se nalaze u pravcu kretanja trake → posmak trake se dobro
realizira;
 Mali koraci trake → manje dimenzije alata → potrebna manja presa kao
deformabilna mašina;
 Zbog dobrog položaja kontura probijanja/prosijecanja i rubova savijanja →
jednostavna konstrukcija alata → manji troškovi alata (nije potreban dizač lima,
mali broj aktivnih elemenata, itd.)

14
3. PRORAČUN ELEMENATA NA SAVIJANJE

3.1 Određivanje elemenata elastičnog ispravljanja komada

Na osnovu unaprijed definiranih vrijednosti:

Ugao savijanja lima: α=90˚

Radijus savijanja: ri=3 mm
Debljina lima: s0=2 mm
Vrsta materijala: St.37-2

Određivanje elemenata elastičnog koji su značajni za elastično ispravljanje izvršit će se na

osnovu izraza prikazanog slikom 12.

Ugao savijanja lima

Ugao kalupa alata
Unutr. radijus savijanja
lima
Radijus kalupa alata
Slika 12. Elastično ispravljanje savijenih komada

Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od odnosa radijusa savijanja i debljine lima po

G.Oehler-u (slika 13.), za materijal St.37-2 (Č.0345) i ri/s=1,5 očitava se vrijednost K=0,99.

15
 Slika 13. Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od ri/s

Krive iz slike 13. (1-11) odnose se na različite vrste materijala za koje je ispitan faktor
elastičnog ispravljanja koji su prikazani donjom tabelom:

16
Prema tome je dakle, ugao savijanja bez elastičnog ispravljanja:

𝛼 = 𝐾 ∙ 𝛼𝑤
𝛼 = 0,99 ∙ 90 = 89,1°

Odnosno, veličina ugla elastičnog ispravljanja iznosila bi:

∆𝛼 = 𝛼𝑤 − 𝛼
∆𝛼 = 90 − 89,1 = 0,9°

17
Prema DIN-standardu (DIN 6935) tolerancije uglova za krakove dužina do 30 mm moraju
biti manji od ±2˚. Budući da navedeni uslov nije zadovoljen za jednu od operacija savijanja,
prilikom konstrukcije alata mora se voditi računa o uglu elastičnog ispravljanja koji iznosi
0,9o. Potrebno je izvesti konstrukciju alata za savijanje koji će obezbjediti preopterećenje
nakon čega bi se dobio zahtjevani ugao od 90o.
Ugao kalupa deformacionog alata pri kojem bi se nakon elastičnog ispravljanja dobila
vrijednost ugla od 90˚ računa se prema:

𝛼
𝛼𝑤 =
𝐾

90°
𝛼𝑤 = = 90,9°
0,99

Tako da se profil mora ''preopteretiti'' za vrijednost ugla od:

∆𝛼 = 𝛼𝑤 − 𝛼
∆𝛼 = 90,9 − 90 = 0,9°

3.2 Određivanje radijusa savijanja

Određivanje radijusa savijanja izvršit će se na osnovu izraza prikazanog na slici 12. Radijus
kalupa potreban za savijanje profila lima za vrijednost od 2 mm preračunava se na osnovu
formule:

𝑟𝑖𝑊 = 𝑟𝑖 ∙ 𝐾
𝑟𝑖𝑊 = 3 ∙ 0,99 = 2,97 (𝑚𝑚)

Koeficijent savijanja (c) prema Romanowskom za hladno valjani (paralelno) i

rekristalizaciono žareni lim od čelika tipa St. 37-2, prema donjoj tabeli iznosi c=0,5:

18
Pa je radijus savijanja na osnovu gornjeg koeficijenta:

𝑟𝑖,𝑚𝑖𝑛 ≈ 𝑐 ∙ 𝑠𝑜
𝑟𝑖,𝑚𝑖𝑛 ≈ 0,5 ∙ 2=1 (mm)

Zadovoljen je uslov da radijus savijanja mora biti veći od minimalnog radijusa savijanja, te
da je vrijednost za radijus definirana konstruktivnim crtežom prihvatljiva.

Na donjim skicama su prikazani konstruktivni poduhvati u cilju izbjegavanja deformacija

u vidu ispupčenja i udubljenja na radijusu savijanja.

Slika 14. Deformacije pri savijanju i prijedlozi za njihovo uklanjanje.

19
3.3 Određivanje redoslijeda operacija /savijanje pa probijanje ili obrnuto/

Minimalno rastojanje vanjske konture otvora do početka radijusa savijanja prema DIN
6935 definira se na osnovu prikaza na slici 15.

Slika 15. Izvedba radijusa savijanja od otvora probijanja saglasno DIN 6935.

Na osnovu relacija sa slike 15 minimalno rastojanje je:

𝑎𝑚𝑖𝑛 = 2 ∙ 𝑠𝑜
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 2 ∙ 2 = 4 (𝑚𝑚)

Za konkretan primjer rastojanja na osnovu gornjih relacija iznosi:

- rastojanje otvora do početka radijusa savijanja: 14 mm
Na osnovu prikazanog može se zaključiti da se prije savijanja može izvršiti probijanje
otvora.

20
4. ANALIZA TIPOVA ALATA ZA PROBIJANJE/PROSIJECANJE I SAVIJANJE

4.1 Zasebni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje

Slika 16. Alat za probijanje/ prosijecanje (lijevo) i alat za savijanje (desno).

Prednosti:
- Prosta i jednostavna konstruktivna izvedba alata za probijanje/prosijecanje i
savijanje → manji troškovi izrade alata.
- Male ukupne visine alata → potrebne manje dimenzije presa.
- Dobro iskorištenja materijala.
- Veliki broj izrade predmeta u jedinici vremena, međutim, obzirom da je potrebno
naknadno savijanje eliminira se prednost ostvarena kroz probijanje/prosijecanje →
Nedostatak!

Nedostaci:
- Potrebne dodatne naprave za vođenje trake kroz alate.
- Potreban veći broj radnika za manualno opsluživanje alata → postavljanje i vađenje
traka.
- Produktivno samo u zemljama sa niskim ličnim dohotkom.
- Duži periodi mašinskih obrada → visoke cijene koštanja mašinke obrade.

21
4.2 Uzastopni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje

Slika 17. Alat za uzastopno probijanje i prosijecanje.

Prednosti:
- Za komplicirane predmete obrade sa većim brojem probijanja i prosijecanja,
(pogodno i za predmete sa malim debljinama lima i manjim debljinama rubova koji
se u blok-alatu ne mogu izraditi).
- Potrebna samo jedna presa.
- Visoka produktivnost.
- Postiže se visoka tačnost zbog koračnog pomjeranja trake.
- Za komplicirane predmete obrade koji se u jednoj operaciji probijanja/prosijecanje
ne mogu izraditi.
- Kraći periodi mašinskih obrada → niže cijene koštanja mašinke obrade.

Nedostaci:
- Zbog kompleksnije izvedbe konstrukcije visoki troškovi razvoja, izrade i održavanja.
- Ograničenja po pitanju dimenzija presa → ograničene dimenzije alata →
ograničene dimenzije predmeta izrade.
- Pri jednostavnijim konstruktivnim izvedbama (bez vodeće ploče sa oprugama) →
krivi se traka.
- Zbog velikog broja koraka (uslijed kompleksnosti predmeta izrade) moguće
izrađivati samo izratke manjih dimenzija obzirom na ograničenja po pitanju
prostora.

22
 4.3 Blok alati za probijanje/prosijecanje i savijanje

Slika 18. Blok alat

Na osnovu iznesenih karakteristika o mogućim konstruktivnim izvedbama alata za

plastično oblikovanje limova, te na osnovu dimenzija konačnog izratka, kao najrentabilnija
konstrukcija bira se alat sa uzastopnim probijanjem/prosijecanjem i savijanjem.
Proizvodnja predmeta pomoću bloka alata u jednoj operaciji realizirala bi se jako teško ili
čak nikako što bi rezultiralo i lošijom produktivnošću.

23
6. Redoslijed izvođenja obrade

Slika 19. Redoslijed operacija (varijanta 1)

Slika 20. Redoslijed operacija (varijanta 2)

-Analizirajući položaj ukupne rezultantne sile biramo prvu varijantu redoslijeda operacija.

24
6. PRORAČUN DEFORMACIONIH SILA

6.1.Sile probijanja, prosijecanja i savijanja; deformacioni rad

𝐹𝑠 = 𝑙 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝜏𝑀 (𝑁)

Slika 21. Operacija prosijecanja

Sila opsijecanja:

𝐹𝑠 = 2 ∙ (4 + 102) ∙ 2 ∙ 360

𝐹𝑠 = 152 640 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 𝐹𝑠 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 152 640 = 198 432 (𝑁)

Deformacioni rad:

𝐹𝑀 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝑥 198 432 ∙ 2 ∙ 0,6

𝑊= = = 238,119(𝑁𝑚)
1000 1000
𝑥 = 0,5 ÷ 0,6

25
Sila opsijecanja II :

𝐹𝑠 = 241,13 ∙ 2 ∙ 360

𝐹𝑠 = 173613,6 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 𝐹𝑠 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 173613,6 = 225 697,68 (𝑁)

Deformacioni rad:

𝐹𝑀 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝑥 225 697,68 ∙ 2 ∙ 0,6

𝑊= = = 270,84(𝑁𝑚)
1000 1000
𝑥 = 0,5 ÷ 0,6

Sila prosijecanja:

Slika 22. Operacije prosijecanja

𝐹𝑠 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 + 𝐹4

𝐹𝑠 = (171,42 ∙ 2 ∙ 360) + (126,22 ∙ 2 ∙ 360) + (128,61 ∙ 2 ∙ 360) + (141 ∙ 2 ∙ 360)

𝐹𝑠 = 123422,4 + 90878,4 + 92599,2 + 101520 (𝑁)

𝐹𝑠 = 408420 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 𝐹𝑠 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 408420 = 530946 (𝑁)

26
Deformacioni rad:

𝐹𝑀 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝑥 530946 ∙ 2 ∙ 0,6
𝑊= = = 637,2 (𝑁𝑚)
1000 1000
𝑥 = 0,5 ÷ 0,6

Sila probijanja:

Slika 23. Operacije probijanja

𝐹𝑠 = 𝐹1 + 𝐹2

𝐹𝑠 = [8 ∙ (3 ∙ 3,14 ∙ 2 ∙ 360) + (35 ∙ 3,14 ∙ 2 ∙ 360)]

𝐹𝑠 = 54259,2 + 79128 (𝑁)

𝐹𝑠 = 133387,2 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 133387,2 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 133387,2 = 173403,36 (𝑁)

Deformacioni rad:

𝐹𝑀 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝑥 173403,36 ∙ 2 ∙ 0,6
𝑊= = = 208 (𝑁𝑚)
1000 1000
𝑥 = 0,5 ÷ 0,6

27
Sila savijanja:

Slika 24. Operacija savijanja

Za jednostrano savijanje sila se računa prema sljedećem izrazu:

Savijanje I:

1,2 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠 2 ∙ 𝜎𝑀
𝐹𝐵 =
𝑤
𝑤 = 0,33

1,2 ∙ 60 ∙ 22 ∙ 450
𝐹𝐵 = = 392727,3 (𝑁)
0,33

Deformacioni rad:

𝑊 = 𝑥 ∙ 𝐹𝐵 ∙ ℎ

𝑤 0,33
ℎ= = = 0,165
2 2
𝑊 = 0,33 ∙ 392727,3 ∙ 0,165 = 21384 (𝑁𝑚𝑚) = 21,38 (𝑁𝑚)

28
Savijanje II:

1,2 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠 2 ∙ 𝜎𝑀
𝐹𝐵 =
𝑤
𝑤 = 0,33

1,2 ∙ 100 ∙ 22 ∙ 450

𝐹𝐵 = = 654545,5 (𝑁)
0,33

Deformacioni rad:

𝑊 = 𝑥 ∙ 𝐹𝐵 ∙ ℎ

𝑤 0,33
ℎ= = = 0,165
2 2
𝑊 = 0,33 ∙ 6545545,5 ∙ 0,165 = 35640 (𝑁𝑚𝑚) = 35,64 (𝑁𝑚)

Sila prosijecanja (odsijecanja):

Slika 25. Operacija odsijecanja

29
𝐹𝑠 = 154 ∙ 2 ∙ 360

𝐹𝑠 = 110 880 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 𝐹𝑠 (𝑁)

𝐹𝑀 = 1,3 ∙ 110 880 = 144144 (𝑁)

Deformacioni rad:

𝐹𝑀 ∙ 𝑠𝑜 ∙ 𝑥 144144 ∙ 1 ∙ 0,6
𝑊= = = 172,98 (𝑁𝑚)
1000 1000
𝑥 = 0,5 ÷ 0,6

6.2. Proračun sile skidanja

𝐹𝑆 = 𝐶 ∙ 𝐹

𝐹𝑆 = 0.06 ∙ 704349,36

𝐹𝑆 = 42260,97 (𝑁)

Za limove od 1 do 5 mm debljine i postupak kombinovanog probijanja i prosijecanja,

koeficijant C iznosi: C=0.06 – 0.08=0.06

F – ukupna sila probijanja i prosijecanja

6.3. Ukupna deformaciona sila

𝐹𝑈𝐾 = 2319895,84(𝑁)

𝐹𝑈𝐾 = 2319,9(𝑘𝑁)

𝐹𝑈𝐾 = 232 (𝑡)

30
6.4. Proračun probojaca i prosjekača na izvijanje

Usvojena je konstruktivna izvedba sa pločom za vođenje, prema tome, kritična dužina

probojca se računa pomoću sljedećeg izraza:

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛
𝑙𝑘𝑟 = √
𝐹𝑀

Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 26. Opsijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike 22 možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

-prosjekač I:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 8833,33 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 198432(𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 8833,33

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 245,17 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 198432

31
-prosjekač II:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 7225,01 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 225697,68(𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 7225,01

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 207,9 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 225697,68

Proračun probojca na izvijanje koji probija sljedeću konturu:

Slika 27. Probijanje I

Minimalni moment inercije za probojac sa slike možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 63,62 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 70536,96 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 63,62

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 34,9 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 70536,96

32
Proračun probojca na izvijanje koji probija sljedeću konturu:

Slika 28. Probijanje II

Minimalni moment inercije za probojac sa slike možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 1178588 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 102866,4 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 1178588

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 3939,5 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 102866,4

33
Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 29. Prosijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 529798 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 160449,12 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 529798

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 2111,5 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 160449,12

34
Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 30. Prosijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike 25 možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 24121,6 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 118141,92 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 24121,6

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 525 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 118141,92

35
Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 31. Prosijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike 25 možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 30250,1 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 120378,96 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 30250,1

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 582,5 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 120378,96

36
Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 32. Prosijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike 25 možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 708,333 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 131976 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 708,333

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 85,13 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 131976

37
Proračun prosjekača na izvijanje koji prosijeca sljedeću konturu:

Slika 33. Odsijecanje

Minimalni moment inercije za prosjekač sa slike možemo odrediti pomoću softverskog

paketa AutoCAD Mechanical i on iznosi:

𝐼𝑚𝑖𝑛 = 749,9 (𝑚𝑚4 )

𝐸 = 215000 (𝑀𝑃𝑎)

𝐹𝑀 = 144144 (𝑁)

2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑚𝑖𝑛 2 ∙ 𝜋 ∙ 215000 ∙ 749,9

𝑙𝑘𝑟 = √ =√ = 83,82 (𝑚𝑚)
𝐹𝑀 144144

Na osnovu izračunatih kritičnih dužina vrši se konstrukcija probojaca i prosjekača uzimajući u

obzir navedene vrijednosti.

Ukoliko su nam potrebne dužine izvršnih elemenata veće od kritičnih, treba izraditi
probojac/prosjekač sa stepenastim povećanjem poprečnog presjeka ili izvršiti ojačavanje
pomoću dodatne čahure od jačeg materijala u koju bi se uvukao probojac/prosjekač.

38
6.5. Provjera površinskog pritiska na mjestu oslanjanja izvršnih elemenata

Provjera površinskog pritiska na mjestu oslanjanja izvršnih elemenata (probojaca,

prosjekača, elemenata koji vrše savijanje) se radi u cilju spriječavanja oštećenja elemenata
alata usljed velikih površinskih pritisaka.

Dozvljeni površinski pritisak iznosi:

𝑝𝑑𝑜𝑧 = 250 (𝑀𝑃𝑎)

U slučaju da površinski pritisak prelazi dozvoljeni pritisak, potrebno je izvršiti ugradnju

kaljene međuploče koja ima znatno veću tvrdoću a samim time dozvoljeni površinski pritisak
raste.

Za prosjekač I za opsijecanje (slika 26) – površina izračunata pomoću AutoCAD-a.

𝐹 198432
𝑝= = = 187,2 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 1060
Za prosjekač II za opsijecanje (slika 26) – površina izračunata pomoću AutoCAD-a.

𝐹 225697,68
𝑝= = = 242,8 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 929,8

Za probojac I (slika 27) – površina izračunata pomoću AutoCAD-a.

𝐹 8817,12
𝑝= = = 311,9 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 28,27

Za probojac II (slika 28)

𝐹 102866,4
𝑝= = = 26,73 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 3848,46

39
Za prosjekač I (slika 29)

𝐹 160449,12
𝑝= = = 98,98 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 1621,08

Za prosjekač II (slika 30)

𝐹 118141,92
𝑝= = = 174 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 678,62

Za prosjekač III (slika 31)

𝐹 120378,96
𝑝= = = 158,6 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 758,98

Za prosjekač IV (slika 32)

𝐹 131976
𝑝= = = 388,2 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 340
Za odsijecanje (slika 33)

𝐹 144144
𝑝= = = 393,9 (𝑀𝑃𝑎)
𝐴 366

Na osnovu izračunatih vrijednosti može se zaključiti da je potrebno ugraditi kaljenu

međuploču jer su pritisci na određenim komponentama veći od dozvoljenih.

6.6. Proračun rezne ploče i noževa

U izvršne dijelove alata za probijanje i prosijecanje spadaju rezna ploča, probojci, prosjekači i
granični nož. Svi ostali elementi alata mogu se svrstati u pomoćne elemente koji doprinose
sigurnosti i dugovječnosti alata.

40
6.6.1. Zazor između rezne ploče i noževa

Između reznih ivica rezne ploče i prosjekača odnosno probojaca mora postojati mjereno
okomito na reznu povšinu određeni zazor kao što je prikazano na donjoj slici.

Slika 34. Zazor između rezne ploče i probojaca/prosjekača.

Veličina zazora ovisi o debljini i o mehaničkim osobinama materijala koji se obrađuje, kao i
ovrsti izrade alata i zahtjevanog kvaliteta odrezane površine. Obično se uzima da je zazor
između reznih alata od 2 do 5% debljine lima pri čemu se donje mjere uzimaju za manje
debljine limova.

Vrijednost zazora (z) bira se iz tabele 17.–Obrada metala plastičnom deformacijom, B.

Musafija, na osnovu debljine lima 2mm i srednje vrijednosti tvrdoće čelika koji iznosi:

w=0,12

Dobijeni podaci su podaci firme Schuler.

41
6.6.2. Dimenzije probojaca/prosjekača i rezne ploče

a) Za slučaj probijanja:

Ukoliko je kod probijanja u materijalu potrebno izraditi otvor nominalnog prečnika D sa

tolerancijom Δ koja je pozitivna za dimenzionisanje alata mjerodavna je maksimalna
dimenzija predmeta.

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝐷 + ∆

Prečnik probojca dS jednak je maksimalnoj dimenziji predmeta a prečnik u matrici dM jednak

je prečniku probojca uvećanom za vrijednost zazora.

𝑑𝑆 = 𝐷𝑚𝑎𝑥

𝑑𝑀 = 𝑑𝑆 + 𝑤 = 𝐷 + ∆ + 𝑤

Trošenje probojca se vrši u području tolerancije predmeta Δ i alat se smatra istrošenim kada
se prečnik probojca smanji do vrijednosti D.

∆ - Tolerancija izrade predmeta

tS – Tolerancija izrade probojca

tM – Tolerancija izrade matrice

Tolerancije izrade predmeta za svaku konturu koja se probija. Na osnovu zahtjevanog

kvaliteta izrade predmeta IT9, iz tabele 60 (Alati i pribori – M.Jovićić, Lj.Tanović) i područja
nazivne mjere biraju se tolerancije izrade predmeta (otvora) ∆.

Dimenzija (mm) ∆ (mm) w (mm) Dimenzija Dimenzija

probojca matrice dM(mm)
ds(mm)
6 0,030 0,12 6 6,15
70 0,074 0,12 70 70,194

Tabela 1.Dimenzije izvršnih elemenata.

Tolerancije izrade probojaca i matrica se uzimaju iz tabele za osnovne tolerancije, korištena

literatura Obrada Metala Plastičnom Deformacijom autora Binko Musafija tab.18.

Zahtjevani kvalitet proizvoda je IT9, a po preporukama se za kvalitet matrici treba usvojiti IT6
dok se za probojce treba usvojiti kvalitet IT5.

Za otvore u matrici koristiti će se tolerancija H6, a za probojce h5.

42
b) Za slučaj prosijecanja:

Kod prosijecanja predmet izrade ima nazivni prečnik D i toleranciju izrade Δ koja je negativna
i za dimenzionisanje alata mjerodavan je minimalni prečnik predmeta izrade.

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 𝐷 − ∆

Prečnik matrice se uzima da je jednak minimalnoj dimenziji predmeta izrade, a prečnik

prosjekača dS umanjuje se za vrijednost zazora u odnosu na prečnik matrice.

𝑑𝑀 = 𝐷𝑚𝑖𝑛

𝑑𝑆 = 𝑑𝑀 − 𝑤 = 𝐷 − ∆ − 𝑤

Trošenje matrice ide na račun izradne tolerancije predmeta i alat se smatra istrošenim kada
se prečnik matrice poveća do vrijednosti D.

tS – Tolerancija izrade prosjekača

tM – Tolerancija izrade matrice

Tolerancije izrade predmeta za svaku konturu koja se probija. Na osnovu zahtjevanog

kvaliteta izrade predmeta IT9, iz tabele 60 (Alati i pribori – M.Jovićić, Lj.Tanović) i područja
nazivne mjere biraju se tolerancije izrade predmeta (otvora) ∆.

b) Za slučaj prosijecanja:

Kod prosijecanja predmet izrade ima nazivni prečnik D i toleranciju izrade Δ koja je negativna
i za dimenzionisanje alata mjerodavan je minimalni prečnik predmeta izrade.

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 𝐷 − ∆

Prečnik matrice se uzima da je jednak minimalnoj dimenziji predmeta izrade, a prečnik

prosjekača dS umanjuje se za vrijednost zazora u odnosu na prečnik matrice.

𝑑𝑀 = 𝐷𝑚𝑖𝑛

𝑑𝑆 = 𝑑𝑀 − 𝑤 = 𝐷 − ∆ − 𝑤

Trošenje matrice ide na račun izradne tolerancije predmeta i alat se smatra istrošenim kada
se prečnik matrice poveća do vrijednosti D.

tS – Tolerancija izrade prosjekača

tM – Tolerancija izrade matrice

Tolerancije izrade predmeta za svaku konturu koja se probija. Na osnovu zahtjevanog

kvaliteta izrade predmeta IT9, iz tabele 60 (Alati i pribori – M.Jovićić, Lj.Tanović) i područja
nazivne mjere biraju se tolerancije izrade predmeta (otvora) ∆.

43
Dimenzija (mm) ∆ (mm) w (mm) Dimenzija Dimenzija
prosjekača (mm) matrice (mm)
10 0,036 0,12 10,156 10
106 0,087 0,12 106,207 106
26 0,052 0,12 26,172 26
64 0,074 0,12 64,194 64
22,80 0,052 0,12 22,972 22,80
44,75 0,052 0,12 44,922 44,75
5 0,030 0,12 5,15 5
65,5 0,074 0,12 65,694 65,5
5 0,030 0,12 5,15 5
72 0,074 0,12 72,194 72

Tolerancije izrade prosjekača i matrica se uzimaju iz tabele za osnovne tolerancije, korištena

literatura Obrada Metala Plastičnom Deformacijom autora Binko Musafija tab.18.

Zahtjevani kvalitet proizvoda je IT9, a po preporukama se za kvalitet matrici treba usvojiti IT6
dok se za probojce, prosjekače i koračni nož treba usvojiti kvalitet IT5.

Za otvore u matrici koristiti će se tolerancija H6, a za prosjekače h5.

6.6.3. Gabaritne dimenzije rezne ploče

Visina rezne ploče za limove do 6mm debljine i otvore do 300 mm može se izračunati po
izrazu:

𝐻𝑅𝑃 = (10 + 5 ∙ 𝑠 + 0,7√𝑎 + 𝑏) ∙ 𝑐

𝐻𝑅𝑃 = (10 + 5 ∙ 1 + 0,7√70 + 70) ∙ 1

𝐻𝑅𝑃 = 28,29 (𝑚𝑚)

a,b – dimenzije najvećeg otvora

c – koeficijent koji zavisi od čvrstoće lima, bira se iz tabele

-Izračunate vrijednosti visine rezne ploče zaokružuju se na prvi veći broj iz reda standarndnih
brojeva: 12, 16, 20, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 71 i 80.

𝐻𝑅𝑃 = 32 (𝑚𝑚)

44
-Presjek rezne ploče usvajamo iz tabele , H.Đ. na osnovu zahtijevane tačnosti i kompleksnosti
oblika. Usvajamo presjek rezne ploče A u obliku cilindra sa konusom za dijelove sa većom
tačnošću i složenog oblika (h=5 – 10 mm i α = 3o – 5o). Kod konstrukcije alata je usvojeno
h=5mm i α=3o.

45
Podaci za dimenzije otvora i njihove pozicije na reznoj ploči dati su u sljedećoj tabeli:

Rastojanje otvora za vijke i čivije Dimenziona uputstva za glave vijka sa

šestostranim slijepim otvorom (imbus vijak)

Nazivni
Prečnik
vijka

D D1 H
Vijak M6 M8 M10 M12 M16 M20 M5 5,5 9 5,2
Čivija 5 6 8 10 13 16 M6 6,6 10,6 6,2
a 12 15 18 20 25 30 M8 9 14 8,3
b 13 14 16 18 22 26 M10 11 17 10,3
c 10 13 15 17 20 24 M12 14 20 12,3
emin 12 14 17 19 24 28 M16 18 26 16,5

6.7. Konstruktivne karakteristike ostalih elemenata alata

6.7.1. Izbor tipa alata

Radi veličine radnog prostora neće se izvršiti izbor standardnog kućišta alata već će se
konstruisati alat sa većom radnom površinom koja će zadovoljiti naše potrebe te će sve
karakteristike tog alata biti date u tehničkoj dokumentaciji.

Preko empirijskih obrazaca određuju se veličine:

- Debljina rezne ploče: Hrp = 32 mm – već ranije određeno
- Debljina vodeće ploče Hvp = (0,7-1)Hrp = 0,7 Hrp = 22,4 mm =25 mm
- Debljina nosača noževa: Hnn = (0,6-0,8)Hrp = 0,6Hrp= 19,2 mm = 20 mm

46
6.7.2.Izbor vodećih stubova i vodećih čahura

Vodeći stubovi trebaju da obezbjede bezbjedno kretanje gornjeg dijela alata u odnosu na
donji. Oni se izrađuju od čelika Č.4830 i potom se kale na (622) H.

Gornji dio vođice se brusi u tolerantnom polju h6 kako bi se dobio klizni spoj između vođice i
čahure u tolerantnom polju (H7/h6). Donji dio se brusi u tolerantnom polju r6 tako da sa
donjim kućištem obezbjedi čvrst spoj u tolerantnom polju (H7/r6).
-Stubne vođice ćemo izabrati kao standardne elemente proizvođača MISUMI. Za vođenje
gornje ploče biramo stubne vođice tipa RM 25-130, a za vođenje ploča biramo vođice tipa
SGOH 16-120.

Slika 35. Izgled stubne vođice tipa RM 25-130

47
 Slika 36. Izgled čahure

Vođenje stubne vođice bez čahura za vođenje se koristi u situacijama kada je gornje kućište
izrađeno od livenog željeza. Nedostatak ovakvog vođenja jeste da se vođice brzo troše pa je i
veća potreba za njihovom zamjenom. Upotreba čahura za vođenje je bolje i trajnije riješenje
pri čemu se čahura upresuje u gornji dio alata.

6.7.3.Nosač noževa
Što se tiče dimenzija otvora u nosaču noževa za noževe, njih diktiraju dimenzije poprečnog
presjeka noževa koje smo već ranije proračunli i činjenica da ćemo noževe sa nosačem vezati
presovanim sklopom. Za to utvrđujemo izradu otvora u nosaču noževa u tolerantnom polju
P7 i kvalitetu IT7. Na osnovu dimenzija poprečnog presjeka noževa i utvrđenog tolerantnog
polja u sljedećoj tabeli su date tolerancije otvora za noževe u nosaču noževa.

Tolerancije i dimenzije otvora za probojce/prosjekače u

gornjoj ploči (P7)
Veličina (mm) Gornje odstupanje (mm) Donje odstupanje (mm)
10 -0,009 -0,024
106 -0,024 -0,059
26 -0,014 -0,035
64 -0,021 -0,051
22,80 -0,014 -0,035
44,75 -0,017 -0,042
5 -0,008 -0,02
65,5 -0,021 -0,051
5 -0,008 -0,02
72 -0,021 -0,051

48
6.7.4. Vodeća ploča
Veza između vodeće ploče i prosjekača odnosno noževa treba da bude klizni spoj znači
otvore praviti u tolerantnom polju H7. Tolerancije i odstupanja su data u tabeli.

Tolerancije i dimenzije otvora za probojce/prosjekače u

gornjoj ploči (H7)
Veličina (mm) Gornje odstupanje (mm) Donje odstupanje (mm)
10 +0,015 0
106 +0,035 0
26 +0,021 0
64 +0,03 0
22,80 +0,021 0
44,75 +0,025 0
5 +0,12 0
65,5 +0,03 0
5 +0,012 0
72 +0,03 0

6.7.5.Osnovna ploča

Osnovna ploča će imati iste dimenzije kao i gornja ploča s tim što ćemo morati uraditi
kompletnu tehničku dokumentaciju za cijeli alat jer nismo bili u mogućnosti da odaberemo
standardno kućište alata.
U gornjoj ploči je potrebno izraditi otvore za čahure, pri čemu se veza između čahure i ploče
ostvaruje presovanim spojem. Otvori u ploči moraju se izraditi u tolerantnom polju H6 a
čahura u tolerantnom polju g6.

Tolerancije i dimenzije otvora za čahure u gornjoj ploči

Veličina (mm) Gornje odstupanje (mm) Donje odstupanje (mm)

45 0,016 0

49
6.7.6. Elementi za vezu i centriranje dijelova alata

Za vezu matrica i osnovne ploče korišteni se imbus vijci: CB12-055

Centriranje matrica se vrši pomoću cilindričnih čivija: MS 8-35

Za vezu nosača alata i gornje ploče korišteni su imbus vijci: CB10-060

Centriranje nosača alata se vrši pomoću cilindričnih čivija: MS 8-25

Za vezu ploče skidača i vodeće ploče korišteni su imbus vijci: MSB 10-75
Centriranje ploče skidača se vrši pomoću cilindričnih čivija: MS 8-25

7. IZBOR POTREBNE DEFORMACIONE MAŠINE

Na osnovu ukupne sile:

𝐹𝑈𝐾 = 2319,9(𝑘𝑁)

usvajasepresa EP 3000 sa radnim karakteristikama datim u tabeli:

TEHNIČKEKARAKTERISTIKE EKSCENTRIČNIHPRESA
TEHNIČKEKAR TIPPRESE
AKTERISTI. EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP
25 40 63 10 16 25 40 50 63 1000 2000 3000
MAKSIMALNI 0 0 0 0 0 0
PRITISAK [kN ] 25 40 63 10 16 25 40 50 63 1000 2000 3000
0 0 0 0 0 0
BROJ HODOVA
U MINUTI 180 17 16 15 13 12 10 11 10 48 45 40
4 0
4 0
6 0
6 0
8 0
8 0
10 3
10 0
10 20 40 40
VELIČINAHODAŽIGA
d d d do d do do do d do1 d do2
[mm] o o o 40 o 60 80 80 o 20 o 00
4 4 4 5 1 1
DUŽ.RADNOG
0 0 0 0 0 8
STOLA [mm] 280 31 35 40 45 50 56 64 63
0
710 1030
0
1200
5 5 0 0 0 0 0 0
ŠIR. RADNOG
STOLA[mm] 220 25 28 31 35 40 45 44 50 560 740 850
0 0 5 5 0 0 0 0
PREČ.OTVORA
U ŽIGU ZA ČEP 20 20 25 25 32 32 40 40 40 50 65 65
PREČ.OTVORA
U RAD.STOLU 70 90 12 12 16 16 20 20 25 250 300 300
0 0 0 0 0 0 0
MAX.RAST.
ŽIGA I
140 16 18 22 22 26 28 32 31 355 560 600
RADNOGSTOLA 0 0 0 0 0 0 0 5
[mm]

50
 Slika 37. 3D model alata

8. LITERATURA

[1] Obrada metala plastičnom deformacijom; Binko Musafija, Svjetlost Sarajevo, 1979. god.

[2] Alati i pribori; Milenko Jovičić, Ljubodrag Tanović, Beograd 2007. god.

[3] Obrada deformisanjem; Himzo Đukić, Mirna Nožić ,Mašinski fakultet Mostar, 2013.god.

51