Proračun

SEMESTRALNI ZADATAK
ALATI U OBRADI METALA DEFORMISANJEM
UNIVERZITET U TUZLI
MAŠINSKI FAKULTET
SEMESTRALNI ZADATAK June 22, 2020
Postavka zadatka:
Za proizvod prikazan na donjoj slici potrebno je konstruisati kombinovani alat, kvaliteta IT9,
uzastopnim probijanjem/prosijecanjem i savijanjem. Materijal Č.0146
Slika 1: Izgled gotovog proizvoda
Page 1 of 36
SADRŽAJ
Postavka zadatka:............................................................................................................................1
1. ODREĐIVANJE POLAZNIH DIMENZIJA KOMADA........................................................3
1.1 Proračun razvijene dužine elemenata.....................................................................................3
1.2 Određivanje dimenzija platine i dimenzija ulazne širine lima...............................................5
2. TEHNOLOŠKO-EKONOMSKA ANALIZA I RASPORED REZNIH ELEMENATA........7
2.1 Određivanje potrebnog materijala i proračun troškova.......................................................10
3. PRORAČUN ELEMENATA NA SAVIJANJE........................................................................12
3.1 Određivanje elemenata elastičnog ispravljanja komada......................................................12
3.2 Određivanje radijusa savijanja.............................................................................................14
3.3 Određivanje redoslijeda operacija /savijanje pa probijanje ili obrnuto...............................15
4. ANALIZA TIPOVA ALATA ZA PROBIJANJE/PROSIJECANJE I SAVIJANJE................16
4.1 Zasebni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje.............................................................16
4.2 Uzastopni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje..........................................................17
4.3 Blok alati za probijanje/prosijecanje i savijanje..................................................................18
5. Redoslijed izvođenja obrade......................................................................................................19
6. PRORAČUN DEFORMACIONIH SILA.................................................................................20
6.1. Sile probijanja, prosijecanja i savijanja; deformacioni rad.................................................20
6.4. Proračun probojaca i prosjekača na izvijanje......................................................................23
6.5. Provjera površinskog pritiska na mjestu oslanjanja izvršnih elemenata.............................26
6.6. Proračun rezne ploče i noževa............................................................................................27
6.7 Zazor između rezne ploče i noževa......................................................................................27
6.8 Dimenzije probojaca/prosjekača i rezne ploče....................................................................28
6.9 Gabaritne dimenzije rezne ploče..........................................................................................29
6.10 Izbor tipa alata....................................................................................................................31
6.11 Izbor vodećih stubova i vodećih čahura.............................................................................31
7. IZBOR POTREBNE DEFORMACIONE MAŠINE................................................................33
8. LITERATURA..........................................................................................................................34
Page 2 of 36
1. ODREĐIVANJE POLAZNIH DIMENZIJA KOMADA

1.1 Proračun razvijene dužine elemenata
Slika 2: Razvijena dužina
Softverski određene dimenzije konačnog proizvoda (pomoću sotverskog paketa SolidWorks ) su:
- Dužine: l1 = 33 mm; l2 = 3,5 mm; l3 = 12,5 mm;

- Radijusi savijanja: r = 2 mm;
- Debljina lima: s0 = 2 mm;
- Ugao savijanja: α= 56,3 ˚
Određivanje korekcionog faktora za proračun razvijene dužine savijenog proizvoda vrši se preko
dijagrama na slici 3:
Slika 3: Određivanje korekcionog faktora [1]
Page 3 of 36
Slika 4: Proračun razvijene dužine [1]
[
x=0,05 · 1,02−α + 0,25+0,13 · lg
12· ri
so
−
ri
300−so ]
·¿ )
x=0,05 · 1,02
−90
[
+ 0,25+0,13 · lg
12· 1
−
1
1,5 300−1,5
· ¿)
]
x=0,31
Pa slijedi da je razvijena dužina prema slici 4 jednaka :
π
lo=l 1 +l 2+ l3 +2 ·
· α· (r i + x· s 0)
180
3,14
lo=28,5+28,5+17 +2· · 90 ·(1+0,31 ·1,5)
180
lo=78,6 mm
Page 4 of 36
1.2 Određivanje dimenzija platine i dimenzija ulazne širine lima
Obzirom da su dimenzije platine ovisne od razvijene dužine komada, ukupna ulazna širina trake
dobit će se kao zbir dužine platine i dodataka za širinu ruba. Uloga dodataka za širinu ruba i
širinu mosta jeste osiguranje potrebne krutosti trake pri kretanju kroz alat kao i kompenzacija
eventualnih grešaka pomjeranja trake.
Slika 5: Dimenzije platine i ulazne širine trake
Za dimenzije širine trake do 100 mm i debljine lima (čeličnog) od 1,5 mm podaci za širinu
ruba i širinu mosta prikazani su donjom tabelom:
Dimenzije platine, le, la [mm] Širina ruba, i [mm] Širina mosta, e [mm]
Za dimenzije od 50 - 100 mm 2,5 2,5
Za uzdužni jednoredni raspored komada (Varijanta 1) širina trake iznosi:
B ≥≤+2 ·i
B ≥≤+2 ·i=76,3+ 2· 2,5
B ≥81,3 mm , za debljinu lima od 1,5 mm usvaja se širina trake B=82 mm
Za poprečni jednoredni raspored komada ( Varijanta 2 ) širina trake iznosi :
B ≥≤+2 ·i
B ≥≤+2 ·i=96+2 ·2,5
Page 5 of 36
B ≥101 mm , za debljinu lima od 1,5 mm usvaja se širina trake B=102 mm
Za kosi jednoredni raspored komada ( Varijanta 3 ) širina trake iznosi :
C ≥ le· sin 45 °
C ≥ 96 · sin 45 °
C ≥ 67,88 mm
B ≥C +2· i
B ≥67,88+2 · 2,5
B ≥72,88 mm
g=78,6/sin 45 °
g=54,57
x=2 · q+2,5 · sin 45 °
x=2 ·54,57+ 2,5· sin 45 °
x=110,9 mm
Page 6 of 36
2. TEHNOLOŠKO-EKONOMSKA ANALIZA I RASPORED REZNIH

ELEMENATA
Dijelovi (izradci) od lima treba da su konstrukcijski oblikovani kako bi izrada cjelokupnog
alata bila ekonomična s obzirom na složenost procesa izrade, neophodne obradne sisteme i
troškove materijala.
Elementi za ocjenu tehnologičnosti konstrukcije izradka su: utrošeni materijal, broj i
komplikovanost operacija tehnološkog procesa izrade, potrebni obradni sistemi, postojanost
alata, potrebe naknadnih obrada, raspored reznih elemenata i drugo [Jovičić, Tanović].
Raspored reznih elemenata može biti jednoredni, višeredni, višeredni smaknuti i kombinovani
Jednoredni poprečni raspored ( Varijanta 1 ) :
Slika 6: Jednoredni poprečni raspored V1
- Širina trake: 82 mm;

- Dužina trake: 4000 mm (pretpostavka)
- Posmak trake (korak): v  la  e  96 + 2,5  98,5 mm
Broj izradaka iz jedne trake :

L−e−z tr
Zst=
V
4000−2,5−50
Zst=
98,5
Zst=40,076 , usvaja se da je Zst =40 kom
Broj potrebnih traka :

Na
Z=
Zst
300000
Z=
40
Page 7 of 36
Z=7500 usvaja se da je broj potrebnih traka Z =7500traka

Stepen iskorištenja :
A · Na
η=
Z · B·tr
5272 ·300000
η=
7500 · 82· 4000
η=0 , 643=64,3 %
Jednoredni uzdužni raspored ( Varijanta 2 )
Slika 7: Jednoredni uzdužni raspored V2
 Širina trake: 102 mm;

 Dužina trake: 4000 mm (pretpostavka)
 Posmak trake (korak): v la  e  78,6 + 2,5  81,1 mm

L−e−z tr
Zst=
V
4000−2,5−60
Zst=
81,1
Zst =48,55 usvaja se da je Zst =48 kom

Na
Z=
Zst
300000
Z=
48
Z=6250 usvaja se da jebroj potrebnih traka Z=6250 traka
Page 8 of 36
A · Na
η=
Z · B·tr
5272 ·300000
η=
6250 · 102· 4000
η=0,622=62,2 %
Jednoredni kosi raspored 45 raspored ( Varijanta 3 ) :
Slika 8: Jednoredni kosi raspored V3

 Širina trake: 120 mm;
 Dužina trake: 4000 mm (pretpostavka)
 Posmak trake (korak): v la  e  107 mm

L−e−z tr
Zst=
V
4000−2,5−50
Zst=
112
Zst =35,24 usvaja se da je Zst =35 kom

Na
Z=
Zst
300000
Z=
35
Z=8571,4 usvaja se da je broj potrebnih traka Z=8572 traka
A · Na
η=
Z · B·tr
5272 ·300000
η=
8572 · 107· 4000
η=0,41=41%
Page 9 of 36
2.1 Određivanje potrebnog materijala i proračun troškova
Varijanta 1 :
Potrebna masa materijala na godišnjem nivou računa se prema obrazcu :
Na
ma=S vor · B·So·ρ·
Zv
−3 −3 −3 300000
ma=82· 10 ·98,5 · 10 ·1,5 · 10 ·7850 ·
1
m a=28532 kg
Godišnji troškovi materijala računaju se prema :

Pa=ma · ρm
Pa=28532· 1
Pa=28532 €
€
Pri čemu je ρm =1 što predstavlja specifičnu cijenu materijala.
kg
Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje ( za 2 godine ) određuju se prema izrazu
P= p a · t f
P=28532 · 3
P=85592 €
Varijanta 2 :
Na
Zv
300000
ma=102 ·10−3 · 81,1 ·10−3 · 1,5 ·10−3 · 7850·
1
m a=29221,6 kg

Pa=ma · ρm
Pa=29221,6· 1
Pa=29221,6 €
€
kg
Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje ( za 2 godine ) određuju se prema izrazu
P= p a · t f
Page 10 of 36
P=29221,6 · 3
P=87664,8 €
Varijanta 3 :
Na
Zv
−3 −3 −3 300000
ma=120 · 10 ·112 ·10 · 1,5 ·10 · 7850· =47476,8 kg
1

Pa=ma · ρm
Pa=47476,8 ·1
Pa=47476,8 €
€
kg
Troškovi materijala za cijeli period proizvodnje određuju se prema izrazu
P= p a · t f
P=47476,8 ·3
P=142430,4 €
Varijanta 1 Varijanta 2 Varijanta 3
Korak trake, mm 82 102 120
Širina trake, B [mm] 98,5 81,1 112
Debljina lima, s0 [mm] 1,5 1,5 1,5
Specifična težina, gustina, ρ [kg/m3] 7850 7850 7850
Ukupan broj komada 300000 300000 300000
Broj izradaka po jednom koraku 1 1 1
Specifična cijena materijala, [€/kg] 1 1 1
Period izrade u godinama, tf 3 3 3
Potrebna masa materijala u godini, ma [kg] 28532 29221,6 47476,8

Godišnji troškovi materijala, pa [€] 28532 29221,6 47476,8
Ukupni troškovi materijala, P [€] 85592 87664,8 142430,4
2.5 Cjelokupna procjena i ostali kriterij

U prikazanoj tabeli slijedi pregled i izbor važnih kriterija pri odluci za konstrukciju alata:
Kriteriji Varijanta
Težinski
faktori
Povoljno Srednje Nepovoljno
V1 V2 V3
3 2 1
Materijalni zahtjevi i troškovi 0,3 3 2 1
Page 11 of 36
Položaj radijusa savijanja 0,3 3 1 2

Korak trake 0,2 2 3 1
Očekivani troškovi alata (npr. aktivni
0,2 3 2 1
elementi, izbijači, itd.)
Ukupno 1 2,75 2 1,25
Prema navedenim kriterijima najpogodnija varijanta položaja izratka u traci je varijanta 1. Iz
navedenih razloga, konstrukcija alata za kombinovano probijanje/prosijecanje i savijanje izvršit
će se sa položajem izratka prema varijanti V1.
Osobine položaja izratka u traci prema varijanti V1:

 Relativno male potrebe materijala;
 Rubovi savijanja se nalaze u pravcu kretanja trake → posmak trake se dobro realizira;
 Mali koraci trake → manje dimenzije alata → potrebna manja presa kao deformabilna
mašina;
 Zbog dobrog položaja kontura probijanja/prosijecanja i rubova savijanja → jednostavna
konstrukcija alata → manji troškovi alata (nije potreban dizač lima, mali broj aktivnih
elemenata, itd.)
3. PRORAČUN ELEMENATA NA SAVIJANJE

3.1 Određivanje elemenata elastičnog ispravljanja komada
Na osnovu unaprijed definiranih vrijednosti:

Ugao savijanja lima: α = 90˚
Radijus savijanja: ri = 1 mm
Debljina lima: s0 = 1,5 mm
Vrsta materijala: Č.0146
Određivanje elemenata elastičnog koji su značajni za elastično ispravljanje izvršit će se na

osnovu izraza prikazanog slikom 12.
Ugao savijanja lima

Ugao kalupa alata
Page 12 of 36
Unutr. radijus savijanja

lima
Radijus kalupa alata
Slika 9: Elastično ispravljanje savijenih komada
Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od odnosa radijusa savijanja i debljine lima po

G.Oehler-u (slika 9.), za materijal St.70-2 i ri/s=2 očitava se vrijednost K=0,99.
Slika 10: Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od ri/s
Krive iz slike 10. (1-11) odnose se na različite vrste materijala za koje je ispitan faktor
elastičnog ispravljanja koji su prikazani donjom tabelom:
Page 13 of 36
Prema tome je dakle, ugao savijanja bez elastičnog ispravljanja:

α =K ∙ α w =0,98 ∙ 90=88,2 °
Odnosno, veličina ugla elastičnog ispravljanja iznosila bi:

∆ α=α w −α
∆ α=90−88,2=1,8 °
Prema DIN-standardu (DIN 6935) tolerancije uglova za krakove dužina do 30 mm moraju biti
manji od ±2˚. Prilikom konstrukcije alata mora se voditi računa o uglu elastičnog ispravljanja
koji iznosi 1,8o. Potrebno je izvesti konstrukciju alata za savijanje koji će obezbjediti
preopterećenje nakon čega bi se dobio zahtjevani ugao od 90o. Ugao kalupa deformacionog alata
pri kojem bi se nakon elastičnog ispravljanja dobila vrijednost ugla od 90˚ računa se:
α 90 °
α w= = =91,83 °
K 0,98
Tako da se profil mora ''preopteretiti'' za vrijednost ugla od:

∆ α=α w −α
∆ α=91,83−90=1,83 °
3.2 Određivanje radijusa savijanja

Određivanje radijusa savijanja izvršit će se na osnovu izraza prikazanog na slici 10. Radijus
kalupa potreban za savijanje profila lima za vrijednost od 2 mm preračunava se na osnovu
formule:
r iW =r i ∙ K
Page 14 of 36
r iW =1 ∙ 0,98=0,98(mm)
Koeficijent savijanja (c) za hladno valjani (paralelno) i rekristalizaciono žareni lim od čelika tipa
St. V, prema donjoj tabeli iznosi c=0,5:
Pa je radijus savijanja na osnovu gornjeg koeficijenta:

r i , min ≈ c ∙ s o
r i , min ≈ 0,5 ∙1,5 = 0,75 mm
Zadovoljen je uslov da radijus savijanja mora biti veći od minimalnog radijusa savijanja, te da je
vrijednost za radijus definirana konstruktivnim crtežom prihvatljiva. Na donjim skicama su
prikazani konstruktivni poduhvati u cilju izbjegavanja deformacija u vidu ispupčenja i
udubljenja na radijusu savijanja.
Slika 11: Deformacije pri savijanju i prijedlozi za njihovo uklanjanje.
3.3 Određivanje redoslijeda operacija /savijanje pa probijanje ili obrnuto

Minimalno rastojanje vanjske konture otvora do početka radijusa savijanja prema DIN 6935
definira se na osnovu prikaza na slici 12.
Page 15 of 36
Slika 12: Izvedba radijusa savijanja od otvora probijanja saglasno DIN 6935.
Na osnovu relacija sa slike minimalno rastojanje je:

a min=s o
a min=1,5 (mm)
Za konkretan primjer rastojanja na osnovu gornjih relacija iznosi:

- rastojanje otvora do početka radijusa savijanja: 1,5 mm
Na osnovu prikazanog može se zaključiti da se prije savijanja može izvršiti probijanje otvora.
4. ANALIZA TIPOVA ALATA ZA PROBIJANJE/PROSIJECANJE I

SAVIJANJE
4.1 Zasebni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje
Page 16 of 36
Slika 13: Alat za probijanje/ prosijecanje (lijevo) i alat za savijanje (desno)
Prednosti:
- Prosta i jednostavna konstruktivna izvedba alata za probijanje/prosijecanje i savijanje →
manji troškovi izrade alata.
- Male ukupne visine alata → potrebne manje dimenzije presa.
- Dobro iskorištenja materijala.
- Veliki broj izrade predmeta u jedinici vremena, međutim, obzirom da je potrebno
naknadno savijanje eliminira se prednost ostvarena kroz probijanje/prosijecanje →
Nedostatak!
Nedostaci:
- Potrebne dodatne naprave za vođenje trake kroz alate.
- Potreban veći broj radnika za manualno opsluživanje alata → postavljanje i vađenje
traka.
- Produktivno samo u zemljama sa niskim ličnim dohotkom.
- Duži periodi mašinskih obrada → visoke cijene koštanja mašinke obrade.
Page 17 of 36
4.2 Uzastopni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje
Slika 14: Alat za uzastopno probijanje i prosijecanje.
Prednosti:
- Za komplicirane predmete obrade sa većim brojem probijanja i prosijecanja, (pogodno i
za predmete sa malim debljinama lima i manjim debljinama rubova koji se u blok-alatu
ne mogu izraditi).
- Potrebna samo jedna presa.
- Visoka produktivnost.
- Postiže se visoka tačnost zbog koračnog pomjeranja trake.
- Za komplicirane predmete obrade koji se u jednoj operaciji probijanja/prosijecanje ne
mogu izraditi.
- Kraći periodi mašinskih obrada → niže cijene koštanja mašinke obrade.
Nedostaci:
- Zbog kompleksnije izvedbe konstrukcije visoki troškovi razvoja, izrade i održavanja.
- Ograničenja po pitanju dimenzija presa → ograničene dimenzije alata → ograničene
dimenzije predmeta izrade.
- Pri jednostavnijim konstruktivnim izvedbama (bez vodeće ploče sa oprugama) → krivi
se traka.
- Zbog velikog broja koraka (uslijed kompleksnosti predmeta izrade) moguće izrađivati
samo izratke manjih dimenzija obzirom na ograničenja po pitanju prostora.
Page 18 of 36
4.3 Blok alati za probijanje/prosijecanje i savijanje
Slika 15: Blok alat
Na osnovu iznesenih karakteristika o mogućim konstruktivnim izvedbama alata za plastično

oblikovanje limova, te na osnovu dimenzija konačnog izratka, kao najrentabilnija konstrukcija
bira se alat sa uzastopnim probijanjem/prosijecanjem i savijanjem. Proizvodnja predmeta
pomoću bloka alata u jednoj operaciji realizirala bi se jako teško ili čak nikako što bi rezultiralo
i lošijom produktivnošću.
Page 19 of 36
5. Redoslijed izvođenja obrade.
Slika 16: 3D prikaz rasporeda operacija
Page 20 of 36
6. PRORAČUN DEFORMACIONIH SILA

6.1. Sile probijanja, prosijecanja i savijanja; deformacioni rad
PROSIJECANJE
Slika 17: Operacija prosijecanja
Sila prosijecanja :
F s=2 ∙ F s 1 +2 ∙ F s 2 +2∙ F s 3
F s 1=l∙ so ∙ τ M
F s 1=( 4,7+ 9,4+2+1,6+19,5+10,2+5+ 8,2) ∙1,5 ∙ 300
F s 1=27270 N
F s 2=( 8,5+27,8 ) ∙ 1,5∙ 300
F s 2=16335 N
F s 3=( 10,2+2+10+13+ 4,7+ 4,7+23,5+4,7 +2+11+19+6,7 ) ∙1,5 ∙ 300
F s 3=50175 N
F s=2 ∙ F s 1 +2 ∙ F s 2 +2∙ F s 3
F s=2 ∙ 27270+ 2∙ 16335+2 ∙50175
F s=187560 N
F sM 1 =Fs∙ 1,3
F sM 1 =243828 N
Deformacioni rad:
F sM 1 ∙ s o ∙ x 243828∙ 1,5 ∙0,63
W s 1= = =230,42 Nm
1000 1000
x=0,65 ÷ 0,60 za Mekši čelik (τ m = 250 – 350)
Page 21 of 36
PROBIJANJE
Slika 18: Operacija probijanja
Sila probijanja :
F p=2 ∙ F p 1+ F p 2 +2∙ F p 3+ F p 4 +2 ∙ F p 5 +2 ∙ F p 6
F p=( 2∙ 15,7+12,56+2 ∙15,5+ 26+2 ∙12,28+2 ∙15,7)∙ s o ∙ τ M
F p=156,92∙ 1,5 ∙300
F p=70614(N )
F Mp=1,3 ∙ F pu (N )
F Mp=1,3 ∙ 70614=91798 N
Deformacioni rad:
F Mp ∙ s o ∙ x 91798∙ 1,5 ∙0,63
W p= = =86,8 Nm
1000 1000
Page 22 of 36
SAVIJANJE I ODSIJECANJE
Slika 19: Operacija savijanja i odsijecanje
Za jednostrano savijanje sa obje strane sila se računa prema sljedećem izrazu:

1,2 ∙b ∙ s 2 ∙ σ M
F B=
w
w=0,39
1,2 ∙31 ∙1,5 2 ∙ 350
F B= =75115,4 N
0,39
F Bu=2 ∙ F B =2∙ 75115,4=150230,8 N
Deformacioni rad:
W =x ∙ F B ∙ h
w 0,39
h= = =0,195
2 2
W =0,39 ∙150230,8 ∙ 0,195=11425 Nmm=11,43 Nm
Odsijecanje:
F s 4 =l∙ s o ∙ τ M
F s 4 =(19+3,14 +13+3,14)∙1,5 ∙300
F s 4 =17226 N
F sM 2=F s1 ∙1,3
F sM 2=22393,8 N
F sM =F sM 1 + F sM 2+ F Mp=243828+22393,8+91798=358019,8 N
Ukupni deformacioni rad probijanja i prosijecanja:

F sM ∙ so ∙ x 358019,8∙ 1,5 ∙ 0,63
W sM = = =338,33 Nm
1000 1000
Page 23 of 36
6.4. Proračun probojaca i prosjekača na izvijanje

Usvojena je konstruktivna izvedba sa pločom za vođenje, prema tome, kritična dužina probojca
se računa pomoću sljedećeg izraza:
l kr =
√ 2 ∙ π ∙ E ∙ I min
FM
Minimalni moment inercije za prosjekač se odrediti pomoću softverskog paketa AutoCAD

Mechanical i on iznosi:
Prosjekač I :
Slika 20: Prosjekač 1
Tabela 1: Prosjekač 1
Moment inercije
I1 [mm ] 4
57810
I2[mm ]
4
2867
Sc[mm] 20,03
St[mm] 18,29
A[mm ]2
343,9
4
I min =57810mm
E=215000 MPa
F M =27270 N
l kr =
√ 2 ∙ π ∙ E ∙ I min
FM
=
√
2∙ π ∙ 215000 ∙57810
27270
=1691 mm
Prosjekač II :
Page 24 of 36
Moment inercije
I1 [mm ] 4
15218
I2[mm ]
4
1422,7
Sc[mm] 13,9
St[mm] 13,9
A[mm ]2
236,3
I min =15218mm 4
E=215000 MPa
F M =16335 N
l kr =
√ FM √
2 ∙ π ∙ E ∙ I min
=
2∙ π ∙ 215000 ∙15218
16335
=1121 mm
Prosjekač III :
Moment inercije
I1 [mm ] 4
483400
I2[mm ]
4
56140
Sc[mm] 41,36
St[mm] 36
A[mm ]2
1336,6
4
I min =483400 mm
E=215000 MPa
F M =50175 N
l kr =
√ FM √
2 ∙ π ∙ E ∙ I min
=
2∙ π ∙ 215000 ∙ 438400
50175
=3434 mm
Prosjekač IV :
Page 25 of 36
Moment inercije
I1 [mm ] 4
2094
I2[mm ]
4
74,53
Sc[mm] 3,3
St[mm] 1,8
A[mm ]2
63,1
4
I min =2094 mm
E=215000 MPa
F M =17226 N
l kr =
√ FM √
2 ∙ π ∙ E ∙ I min
=
2∙ π ∙ 215000 ∙2094
17226
=405 mm
 Proračun probojcaa na izvijanje:

Probojac I :
Tabela 5: Probojac 2
Moment inercije (∅ 4)
I1 [mm4] 12,56
I2[mm ]
4
12,56
Sc[mm] 2
St[mm] 2
A[mm ] 2
12,56
I min =12,56 mm4

E=215000 MPa
F M =7347,6 N
l kr =
√ FM √
2 ∙ π ∙ E ∙ I min
=
2∙ π ∙ 215000 ∙12,56
7347,6
=48 mm
Za minimalan kružni poprečni presjek probojca, kritična dužina izvijanja je lkr = 48 mm

Zbog male dužine kritičnog izvijanja urađeno je ojačanje na ∅ 5 i ona iznos lkr = 75 mm
Probojac II :
Page 26 of 36
Slika 24: Probojac 2

Tabela 6: Probojac 3
Moment inercije
I1 [mm ]
4
25,16
I2[mm ]4
3,8
Sc[mm] 3
St[mm] 3
A[mm ] 2
11
4
I min =25,16 mm
E=215000 MPa
F M =6975 N
l kr =
√ FM √
2 ∙ π ∙ E ∙ I min
=
2∙ π ∙ 215000 ∙25,16
6975
=68 mm
Za minimalan nepravilni poprečni presjek probojca, kritična dužina izvijanja je lkr = 68 mm i

zbog toga što je ova se dužina najmanja uzima za dužinu probijača i prosjekača.
6.5. Provjera površinskog pritiska na mjestu oslanjanja izvršnih elemenata

Provjera površinskog pritiska na mjestu oslanjanja izvršnih elemenata (probojaca, prosjekača,
elemenata koji vrše savijanje) se radi u cilju spriječavanja oštećenja elemenata alata usljed
velikih površinskih pritisaka. Dozvljeni površinski pritisak iznosi:
pdoz =250 (MPa)
U slučaju da površinski pritisak prelazi dozvoljeni pritisak, potrebno je izvršiti ugradnju kaljene
međuploče koja ima znatno veću tvrdoću a samim time dozvoljeni površinski pritisak raste.
Za prosjekač I za opsijecanje (slika 20).

F 27270
p= = =79,3 ( MPa )
A 343,9
Za prosjekač II za opsjecanje (slika 21).

F 16335
p= = =69,1 ( MPa )
A 236,3
Za prosjekač III (slika 22).
Page 27 of 36
F 50175
p= = =37,5 ( MPa )
A 1336,6
Za prosjekač IV (slika 23).

F 17226
p= = =273 ( MPa )
A 63,1
Za probojac I za probijanje ø4.

F 7347,6
p= = =585 ( MPa )
A 12,56
Za probojac II za probijanje (slika 24).

F 6975
p= = =634 ( MPa )
A 11
6.6. Proračun rezne ploče i noževa

U izvršne dijelove alata za probijanje i prosijecanje spadaju rezna ploča, probojci, prosjekači i
granični nož. Svi ostali elementi alata mogu se svrstati u pomoćne elemente koji doprinose
sigurnosti i dugovječnosti alata.
6.7 Zazor između rezne ploče i noževa

Između reznih ivica rezne ploče i prosjekača odnosno probojaca mora postojati mjereno okomito
na reznu povšinu određeni zazor kao što je prikazano na donjoj slici.
Slika 25. Zazor između rezne ploče i probojaca/prosjekača.
Veličina zazora ovisi o debljini i o mehaničkim osobinama materijala koji se obrađuje, kao i
ovrsti izrade alata i zahtjevanog kvaliteta odrezane površine. Obično se uzima da je zazor između
reznih alata od 2 do 5% debljine lima pri čemu se donje mjere uzimaju za manje debljine limova.
Vrijednost zazora (z) bira se iz tabele 17.–Obrada metala plastičnom deformacijom, B. Musafija,
na osnovu debljine lima 2 mm i srednje vrijednosti tvrdoće čelika koji iznosi:
w=0,075
Page 28 of 36
6.8 Dimenzije probojaca/prosjekača i rezne ploče

a) Za slučaj probijanja:
Ukoliko je kod probijanja u materijalu potrebno izraditi otvor nominalnog prečnika D sa

tolerancijom Δ koja je pozitivna za dimenzionisanje alata mjerodavna je maksimalna dimenzija
predmeta.
D max =D+∆
Prečnik probojca dS jednak je maksimalnoj dimenziji predmeta a prečnik u matrici dM jednak je

prečniku probojca uvećanom za vrijednost zazora.
d S =D max
d M =d S + w=D+∆+ w
Trošenje probojca se vrši u području tolerancije predmeta Δ i alat se smatra istrošenim kada se
prečnik probojca smanji do vrijednosti D.
∆ - Tolerancija izrade predmeta
tS – Tolerancija izrade probojca
tM – Tolerancija izrade matrice
Tolerancije izrade predmeta za svaku konturu koja se probija. Na osnovu zahtjevanog kvaliteta
izrade predmeta IT9, iz tabele 60 (Alati i pribori – M.Jovićić, Lj.Tanović) i područja nazivne
mjere biraju se tolerancije izrade predmeta (otvora) ∆ = 0,036 mm i w = 0,12 mm.
Tolerancije izrade probojaca i matrica se uzimaju iz tabele za osnovne tolerancije, korištena
literatura Obrada Metala Plastičnom Deformacijom autora Binko Musafija tab.18. Zahtjevani
kvalitet proizvoda je IT9, a po preporukama se za kvalitet matrici treba usvojiti IT7 dok se za
probojce treba usvojiti kvalitet IT5. Za otvore u matrici koristiti će se tolerancija H6, a za
probojce h5.
b) Za slučaj prosijecanja:
Kod prosijecanja predmet izrade ima nazivni prečnik D i toleranciju izrade Δ koja je negativna i
za dimenzionisanje alata mjerodavan je minimalni prečnik predmeta izrade.
D min =D−∆
Prečnik matrice se uzima da je jednak minimalnoj dimenziji predmeta izrade, a prečnik

prosjekača dS umanjuje se za vrijednost zazora u odnosu na prečnik matrice.
d M =Dmin
d S =d M −w=D−∆−w
Page 29 of 36
Trošenje matrice ide na račun izradne tolerancije predmeta i alat se smatra istrošenim kada se
prečnik matrice poveća do vrijednosti D.
tS – Tolerancija izrade prosjekača

tM – Tolerancija izrade matrice
Tolerancije izrade prosjekača i matrica se uzimaju iz tabele za osnovne tolerancije, korištena

literatura Obrada Metala Plastičnom Deformacijom autora Binko Musafija tab.18. Zahtjevani
kvalitet proizvoda je IT9, a po preporukama se za kvalitet matrici treba usvojiti IT6 dok se za
probojce, prosjekače i koračni nož treba usvojiti kvalitet IT5. Za otvore u matrici koristiti će se
tolerancija H6, a za prosjekače h5.
6.9 Gabaritne dimenzije rezne ploče

Visina rezne ploče za limove do 6mm debljine i otvore do 300 mm može se izračunati po izrazu:
H RP=(10+ 5∙ s+0,7 √ a+ b)∙ c
H RP=(10+ 5∙ 1,5+0,7 √ 70,1+30,9)∙ 1
H RP=24,5(mm)
a,b – dimenzije najvećeg otvora

c – koeficijent koji zavisi od čvrstoće lima, bira se iz tabele
Tabela 7: Vrijednost koeficijenta c.
-Izračunate vrijednosti visine rezne ploče zaokružuju se na prvi veći broj iz reda standarndnih
brojeva: 12, 16, 20, 25, 28, 32, 35, 40, 45, 50, 56, 63, 71 i 80.
H RP=35(mm)
- Presjek rezne ploče usvajamo iz tabele, H.Đ. na osnovu zahtijevane tačnosti i kompleksnosti
oblika. Usvajamo presjek rezne ploče A u obliku cilindra sa konusom za dijelove sa većom
tačnošću i složenog oblika (h=5 – 10 mm i α = 3 o – 5o). Kod konstrukcije alata je usvojeno
h=5mm i α=3o.
Page 30 of 36
Tabela 8: Oblici presjeka reznih ploča.
Tabela 9: Podaci za dimenzije otvora i njihove pozicije na reznoj ploči:

Rastojanje otvora za vijke i čivije Dimenziona uputstva za glave vijka
sa šestostranim slijepim otvorom
(imbus vijak)
Nazivni
Prečnik
vijka
D D1 H
Vijak M6 M8 M10 M12 M16 M20 M5 5,5 9 5,2
Čivija 5 6 8 10 13 16 M6 6,6 10,6 6,2
a 12 15 18 20 25 30 M8 9 14 8,3
b 13 14 16 18 22 26 M10 11 17 10,3
c 10 13 15 17 20 24 M12 14 20 12,3
emin 12 14 17 19 24 28 M16 18 26 16,5
Rezne ploča će se raditi iz više dijelova, prvenstveno zbog velike dužine. U slučaju oštećenja ili
istrošenosti pojedinih elemenata rezne ploče, nije potrebno mijenjati cijelu reznu ploču nego
samo jedan dio. Po pitanju izrade ploče, usljed velike dužine, nakon kaljenja moguće su
deformacije u vidu uvijanja ploče što se nastoji izbjeći podjelom rezne ploče na manje rezne
ploče.
Page 31 of 36
6.10 Izbor tipa alata
Radi veličine radnog prostora neće se izvršiti izbor standardnog kućišta alata već će se
konstruisati alat sa većom radnom površinom koja će zadovoljiti naše potrebe te će sve
karakteristike tog alata biti date u tehničkoj dokumentaciji.
Preko empirijskih obrazaca određuju se veličine:

- Debljina rezne ploče: Hrp = 35 mm – već ranije određeno
- Debljina vodeće ploče Hvp = (0,7-1)Hrp = 0,7 Hrp = 24,5 mm =25 mm
- Debljina nosača noževa: Hnn = (0,6-0,8)Hrp = 0,6Hrp= 19,9 mm = 20 mm
6.11 Izbor vodećih stubova i vodećih čahura
Vodeći stubovi trebaju da obezbjede bezbjedno kretanje gornjeg dijela alata u odnosu na donji.
Oni se izrađuju od čelika Č.4830 i potom se kale na (62HB2) H. Gornji dio vođice se brusi u
tolerantnom polju h6 kako bi se dobio klizni spoj između vođice i čahure u tolerantnom polju
(H7/h6). Donji dio se brusi u tolerantnom polju r6 tako da sa donjim kućištem obezbjedi čvrst
spoj u tolerantnom polju (H7/r6).
Slika 26: Izgled stubne vođice
Page 32 of 36
Slika 27: Izgled čahure (gornja)
Slika 28. Izgled čahure (donja)
Vođenje stubne vođice bez čahura za vođenje se koristi u situacijama kada je gornje kućište
izrađeno od livenog željeza. Nedostatak ovakvog vođenja jeste da se vođice brzo troše pa je i
veća potreba za njihovom zamjenom. Upotreba čahura za vođenje je bolje i trajnije riješenje pri
čemu se čahura upresuje u gornji dio alata.
Page 33 of 36
7. IZBOR POTREBNE DEFORMACIONE MAŠINE

Na osnovu ukupne sile:
F UK =508,25 kN
Usvaja se presa EP 1000 sa radnim karakteristikama datim u tabeli:

TEHNIČKE KARAKTERISTIKE EKSCENTRIČNIH PRESA
TIPPRESE
TEHNIČKEKA EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP EP
RAKTERISTI. 25 40 63 100 160 250 400 500 630 1000 2000 3000
MAKSIMALNI
PRITISAK [kN ] 25 40 63 100 160 250 400 500 630 1000 2000 3000
BROJ HODOVA
U MINUTI 180 170 160 150 130 120 100 113 100 48 45 40
4 4 6 6 8 8 10 10 10 20 40 40
VELIČINA HODA
do do do do do do do do do do do do
ŽIGA [mm] 40 40 40 40 50 60 80 80 100 120 180 200
DUŽ.RADNOG
STOLA [mm] 280 315 355 400 450 500 560 640 630 710 1030 1200
ŠIR. RADNOG
STOLA[mm] 220 250 280 315 355 400 450 440 500 560 740 850
PREČ.OTVORA
U ŽIGU ZA ČEP 20 20 25 25 32 32 40 40 40 50 65 65
PREČ.OTVORA
U RAD.STOLU 70 90 120 120 160 160 200 200 250 250 300 300
MAX.RAST. ŽIGA I
RADNOG STOLA
[mm] 140 160 180 220 220 260 280 320 315 355 560 600
Page 34 of 36
8. LITERATURA
[1] Obrada metala plastičnom deformacijom; Binko Musafija, Svjetlost Sarajevo, 1979. god.
[2] Alati i pribori; Milenko Jovičić, Ljubodrag Tanović, Beograd 2007. god.
[3] Obrada deformisanjem; Himzo Đukić, Mirna Nožić ,Mašinski fakultet Mostar, 2013.god.
[4] 3D QuickTools Limited Concept & Tutorials – 3DqouickMold
Page 35 of 36

Proračun

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proračun

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SEMESTRALNI ZADATAK

ALATI U OBRADI METALA DEFORMISANJEM

Slika 1: Izgled gotovog proizvoda

1. ODREĐIVANJE POLAZNIH DIMENZIJA KOMADA

Slika 2: Razvijena dužina

- Dužine: l1 = 33 mm; l2 = 3,5 mm; l3 = 12,5 mm;

Slika 3: Određivanje korekcionog faktora [1]

Slika 4: Proračun razvijene dužine [1]

Pa slijedi da je razvijena dužina prema slici 4 jednaka :

1.2 Određivanje dimenzija platine i dimenzija ulazne širine lima

Slika 5: Dimenzije platine i ulazne širine trake

Za uzdužni jednoredni raspored komada (Varijanta 1) širina trake iznosi:

B ≥≤+2 ·i=76,3+ 2· 2,5

B ≥81,3 mm , za debljinu lima od 1,5 mm usvaja se širina trake B=82 mm

Za poprečni jednoredni raspored komada ( Varijanta 2 ) širina trake iznosi :

B ≥≤+2 ·i=96+2 ·2,5

B ≥101 mm , za debljinu lima od 1,5 mm usvaja se širina trake B=102 mm

Za kosi jednoredni raspored komada ( Varijanta 3 ) širina trake iznosi :

x=2 · q+2,5 · sin 45 °

x=2 ·54,57+ 2,5· sin 45 °

2. TEHNOLOŠKO-EKONOMSKA ANALIZA I RASPORED REZNIH

Jednoredni poprečni raspored ( Varijanta 1 ) :

Slika 6: Jednoredni poprečni raspored V1

- Širina trake: 82 mm;

Broj izradaka iz jedne trake :

Broj potrebnih traka :

Z=7500 usvaja se da je broj potrebnih traka Z =7500traka

Jednoredni uzdužni raspored ( Varijanta 2 )

Slika 7: Jednoredni uzdužni raspored V2

 Širina trake: 102 mm;

Broj izradaka iz jedne trake :

Broj potrebnih traka :

Jednoredni kosi raspored 45 raspored ( Varijanta 3 ) :

Slika 8: Jednoredni kosi raspored V3

Broj izradaka iz jedne trake :

Broj potrebnih traka :

2.1 Određivanje potrebnog materijala i proračun troškova

Godišnji troškovi materijala računaju se prema :

Godišnji troškovi materijala računaju se prema :

Godišnji troškovi materijala računaju se prema :

Potrebna masa materijala u godini, ma [kg] 28532 29221,6 47476,8

2.5 Cjelokupna procjena i ostali kriterij

Položaj radijusa savijanja 0,3 3 1 2

Osobine položaja izratka u traci prema varijanti V1:

3. PRORAČUN ELEMENATA NA SAVIJANJE

Na osnovu unaprijed definiranih vrijednosti:

Određivanje elemenata elastičnog koji su značajni za elastično ispravljanje izvršit će se na

Ugao savijanja lima

Unutr. radijus savijanja

Slika 9: Elastično ispravljanje savijenih komada

Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od odnosa radijusa savijanja i debljine lima po

Slika 10: Faktor elastičnog ispravljanja K u zavisnosti od ri/s

Prema tome je dakle, ugao savijanja bez elastičnog ispravljanja:

Odnosno, veličina ugla elastičnog ispravljanja iznosila bi:

Tako da se profil mora ''preopteretiti'' za vrijednost ugla od:

3.2 Određivanje radijusa savijanja

Pa je radijus savijanja na osnovu gornjeg koeficijenta:

Slika 11: Deformacije pri savijanju i prijedlozi za njihovo uklanjanje.

3.3 Određivanje redoslijeda operacija /savijanje pa probijanje ili obrnuto

Na osnovu relacija sa slike minimalno rastojanje je:

Za konkretan primjer rastojanja na osnovu gornjih relacija iznosi:

4. ANALIZA TIPOVA ALATA ZA PROBIJANJE/PROSIJECANJE I

Slika 13: Alat za probijanje/ prosijecanje (lijevo) i alat za savijanje (desno)

4.2 Uzastopni alati za probijanje/prosijecanje i savijanje