TS 11789 PDF

ICS 77.040.
20 TÜRK STANDARDI TS 11789/Nisan 1998
ÖNSÖZ
− Bu standard, Türk Standardlarõ Enstitüsü’nün Metalurji Hazõrlõk Grubu’na bağlõ Tahribatsõz
Muayene ve Kaynak Özel Daimi Komitesi’nce hazõrlanmõş ve TSE Teknik Kurulunun 21 Nisan
1998 tarihli toplantõsõnda kabul edilerek yayõmõna karar verilmiştir.
− Bu standardõn hazõrlanmasõnda, milli ihtiyaç ve imkanlarõmõz ön planda olmak üzere, milletlerarasõ

standardlar ve ekonomik ilişkilerimiz bulunan yabancõ ülkelerin standardlarõndaki esaslar da
gözönünde bulundurularak; yarar görülen hallerde, olabilen yakõnlõk ve benzerliklerin
sağlanmasõna ve bu esaslarõn, ülkemiz şartlarõ ile bağdaştõrõlmasõna çalõşõlmõştõr.
− Bu standard son şeklini almadan önce; bilimsel kuruluşlar, üretici, imalatçõ ve tüketici durumundaki
konunun ilgilileri ile gerekli işbirliği yapõlmõş ve alõnan görüşlere göre olgunlaştõrõlmõştõr.
ICS 77.040.20 TÜRK STANDARDI TS 11789/Nisan 1998
İÇİNDEKİLER
0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI ................................................... 1

0.1 - KONU........................................................................................................................ 1
0.2 - TARİFLER................................................................................................................. 1
0.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesi............................................................................................. 1
0.2.2 - Diğer Tarifler ........................................................................................................................ 1
0.3 - KAPSAM ................................................................................................................... 1
0.4 - UYGULAMA ALANI ................................................................................................... 1
1 - MANYETİK PARÇACIK GENEL KURALLARI..................................................... 1
1.1 - ELEKTRİK VE MIKNATISLANMA ............................................................................. 2
1.1.1 - Elektrik ................................................................................................................................. 2
1.1.2 - MIKNATISLIK ...................................................................................................................... 7
1.2 - ELEKTROMANYETİK İNDÜKSİYON .......................................................................12
1.2.1 - İndüksiyon Akõmõ ............................................................................................................... 12
1.2.2 - Şok Sargõsõ ....................................................................................................................... 12
1.2.3 - Transformatörler ................................................................................................................ 12
Manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlan manyetik alanlar için; iletkenlerde, sargõlarda ve
trafo çekirdeklerindeki kanunlarõn aynõsõ geçerlidir. ......................................................... 15
1.3 - MANYETİK ALAN.....................................................................................................15
1.3.1 - Manyetik Alan Şiddeti ........................................................................................................ 15
1.3.2 - Manyetik Alan Kaynaklarõ .................................................................................................. 17
1.3.3 - Manyetik Akõ Yoğunluğu.................................................................................................... 20
1.3.4 - KAÇAK ALANLARI ............................................................................................................ 20
1.3.5 - Manyetik Alanõn Yönlendirilmesi........................................................................................ 23
3.2.3 - Manyetik ve Manyetik Olmayan İletkenlerde Alan Dağõlõmõ .............................................. 25
3.2.4 - Dağõlõm Diyagramlarõ......................................................................................................... 25
1.4 - PARÇA MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ ....................................................................27
1.4.1 - Muayene Kapsamõ............................................................................................................. 27
1.4.2 - Doğrudan ve Dolaylõ Mõknatõslama ................................................................................... 27
1.4.3 - Mõknatõslama Tekniği Seçimi............................................................................................. 27
1.5 - MANYETİK ALANLARIN TESİSİ İÇİN KAİDELER....................................................37
1.5.1 - Dairesel Mõknatõslama-Manyetik alan Şiddeti ................................................................... 37
1.5.2 - Hava Çekirdekli Sargõ İle Boyuna Mõknatõslama .............................................................. 38
1.6 - MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENEDE KULLANILAN TEÇHİZAT VE
MALZEMELER .................................................................................................................40
1.6.1 - Mõktanõslayõcõ Teçhizat ...................................................................................................... 40
1.6.2 - Siyah Işõk, Cõva Buharlõ Lâmba ve Siyah Lâmbanõn Çalõştõrõlmasõ................................... 47
6.2.6 - Siyah Lambanõn Pratik Çalõşmasõ ..................................................................................... 48
1.7 - PERFORMANS TEMİNİ ...........................................................................................54
1.7.1 - Siyah Işõk Şiddeti ölçümü .................................................................................................. 54
1.7.3 - Yaş Süspansiyonun Manyetik Parçacõk Konsantrasyonu ................................................. 55
1.7.4 - Ketos Halkasõ .................................................................................................................... 57
2 - ÖZEL KURALLAR .......................................................................................................58
2.1 - PARÇANIN HAZIRLANMASI....................................................................................58
2.1.1 - İletken Olmayan Kaplamalar ............................................................................................. 58
2.1.2 - İletken Kaplamalar ............................................................................................................. 60
2.1.3 - Artõk Manyetik Alan............................................................................................................ 60
2.2 - MUAYENE YÜZEYİNİN HAZIRLANMASI.................................................................60
2.2.1 - Parçalarõn Sökülmesi......................................................................................................... 60
2.2.2 - Tõkama ya da Maskeleme ................................................................................................. 60
2.2.3 - Muayene Öncesi Temizleme ............................................................................................. 60
2.3 - TEMİZLEME METOTLARI........................................................................................60
2.3.1 - Alkali Temizleyiciler ........................................................................................................... 60
2.3.2 - Buharla Yağ Giderme ........................................................................................................ 62
2.3.3 - Çözelti Temizleyiciler......................................................................................................... 62
2.3.4 - Ultrasonik Temizleme ........................................................................................................ 62
2.3.5 - Buharla Temizleme............................................................................................................ 62

2.3.6 - Mekanik Temizleme........................................................................................................... 62
2.3.7 - Boya Sökücüler ................................................................................................................. 62
2.4 - YÜZEY HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR.......................................62
2.5 - MUAYENE SEÇİMİ ..................................................................................................62
2.5.1 - Mõknatõslama Teknikleri..................................................................................................... 63
2.5.2 - Manyetik Tozlar ve Uygulama Tekniği .............................................................................. 63
2.5.3 - Teçhizat Seçimi ................................................................................................................. 65
2.6 - BELİRTİLERİN DEĞERLENDİRİLMESİ ...................................................................65
2.6.1 - Süreksizliğin Konumu ........................................................................................................ 65
2.6.2 - Süreksizlik Türleri .............................................................................................................. 65
2.6.3 - İlgisiz Manyetik Parçacõk Belirtileri .................................................................................... 70
2.6.4 - Süreksizliğin Değerlendirilmesi.......................................................................................... 72
2.6.5 - Süreksizliklerin Potansiyel Hata İle İlişkisi......................................................................... 72
2.7 - MIKNATISLIK GİDERME..........................................................................................74
2.7.1 - Mõknatõslõğõn Giderilmesi Sebepleri ................................................................................... 74
2.7.2 - Mõknatõslõk Gidermenin Gerekli Olmadõğõ Durumlar.......................................................... 74
2.7.3 - Mõknatõslõk Giderme Teorisi............................................................................................... 75
2.7.4 - Mõknatõslõğõ Giderme Metotlarõ .......................................................................................... 75
2.7.5 - Mõknatõslõğõn Giderilmesinde Kolaylõklar ........................................................................... 78
2.7.6 - Mõknatõslõğõ Giderme İşleminin Kontrolü............................................................................ 78
2.7.7 - Manyetik Alan Ölçme Cihazõ ............................................................................................. 78
2.7.8 - Diğer Tespit Metotlarõ ........................................................................................................ 79
2.8 - SON TEMİZLEME ....................................................................................................79
2.9 - RAPORLAR..............................................................................................................79
2.10 - KAYITLAR..............................................................................................................79
2.11 - ÖNEMLİ TEKNİKLER.............................................................................................82
2.11.1 - Boru (Şekil 2.11-1 Şekil 2.11-4 kadar) ............................................................................ 82
2.11.2 - Çelik Burç (Şekil 2.11-5’den Şekil 2.11-7’ye) .................................................................. 84
2.11.3 - Çelik Cõvata (Şekil 2.11-8)............................................................................................... 86
2.11.4 - Küçük Parçalar (Uzun eksen uzatõmõ - Şekil 2.11-9) ...................................................... 87
2.11.5 - Kapak (Taban Delik Muayenesi) ..................................................................................... 88
2.11.6 - Krank Şaft Muayenesi (Şekil 2.11-11)............................................................................. 88
2.11.7 - Levha Muayenesi Boyunduruk (Şekil 2.11-12)................................................................ 90
2.11.8 - Kaynak dikişlerinin Prod İle Muayenesi (Şekil 2.11-13) .................................................. 91
2.11.9 - Sargõ Yay Muayenesi (Taşõnabilir birim) (Şekil 2.11-14 ve Şekil 2.11-15) ...................... 92
2.11.10 - Motor Destek Altlõğõ Muayenesi (Şekil 2.11-16) ............................................................ 93
2.11.11 - Bağlantõ Çubuğu Muayenesi (Şekil 2.11-17)................................................................. 94
2.12 - SİSTEM PERFORMANSI/HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ...................95
2.12.1 - Katkõ Faktörleri ................................................................................................................ 95
2.12.2 - Teçhizatõn Bakõmõ ve Kalibrasyonu ................................................................................. 95
2.12.3 - Teçhizat Kontrolü............................................................................................................. 95
2.12.4 - Alan Işõk Seviyesinin Kontrol Muayenesi......................................................................... 96
2.12.5 - Kuru Parçacõklarõn Kalite Kontroü ................................................................................... 97
2.12.6 - Yaş Parçacõklarõn Kalite Kontrolü .................................................................................... 97
2.12.7 - Banyo Özelliklerinin Kontrolu........................................................................................... 99
2.12.8 - Sistem Performansõnõn Doğrulanmasõ .......................................................................... 100
2.14 - KABUL ŞARTLARI ...............................................................................................104
2.15 - EMNİYET .............................................................................................................104
2.16 - DOĞRULAMA ......................................................................................................105
YARARLANILAN KAYNAKLAR ........................................................................... 105
EK A....................................................................................................................... 106
EK B....................................................................................................................... 126
EK C....................................................................................................................... 139
TAHRİBATSIZ MUAYENE - MANYETİK PARÇACIK EL KİTABI
0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI

0.1 - KONU
Bu standard, ferromanyetik (mõknatõslanabilen) malzemelerin yüzeyinde veya yüzeyine yakõn
bölgelerde yer alan çatlaklarõn ve diğer süreksizliklerin tesbiti için kullanõlan manyetik parçacõk
muayenesi ve muayeneyi yapacak personelin temel eğitimi kapsamõnda yer almasõ gereken konulara
dairdir. Standard, bu konularla ilgili temel esaslarõ ve uygulamalarõ ortaya koyar.
0.2 - TARİFLER
0.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesi

Manyetik parçacõk muayenesi, parça içinde manyetik akõ meydana getirmek ve parça yüzeyine uygun
ferromanyetik parçacõk uygulamak suretiyle manyetik malzemelerin yüzeyindeki veya yüzeyine yakõn
süreksizliklerin görünür hale getirilerek belirlenmesi metodudur.
0.2.2 - Diğer Tarifler

Bu standardda geçen diğer terimlerle ilgili tarifler TS 10651'de verilmiştir.
0.3 - KAPSAM
Bu standard, ferromanyetik malzemelerin yüzeyinde veya yüzeyine yakõn bölgelerde yer alan
çatlaklarõn ve diğer süreksizliklerin tesbiti için kullanõlan manyetik parçacõk muayenesinde kuru ve yaş
uygulama teknikleriyle muayeneyi yapacak olan personelin vasõflandõrõlmasõ için gerekli temel eğitimin
konularõnõ ve bu konularla ilgili esaslarõ kapsar.
Standard, mõknatõslanabilme özelliğine sahip malzemelerle sõnõrlõdõr.
0.4 - UYGULAMA ALANI

Bu standard;
- TS 7477 EN 473 standardõnõn şartlarõna göre manyetik parçacõk metodunda belge almak isteyen
personelin temel eğitiminde,
- Şartnamelerin, prosedürlerin ve tekniklerin hazõrlanmasõnda,
- Organizasyonlar tarafõndan tavsiye edilen veya gerekli görülen manyetik parçacõk muayenesi
vasõtasõyla kurallar tesbit etmek ve bu kurallarõn uygulanabilirliğinin değerlendirilmesinde,
- Manyetik parçacõk muayenesi ile ilgili uygulamalar yapan personel, tesis ve organizasyonlarda,
- Malzemelerin ve parçalarõn muayenesi ile ilgili işlemlerin hazõrlanmasõnda,
kullanõlacak kõlavuz kaynak olarak hazõrlanmõştõr.
1 - MANYETİK PARÇACIK GENEL KURALLARI

Manyetik parçacõk muayene metodu, ferromanyetik bir malzemede mevcut manyetik alan çizgilerinin,
keskin bir boyut değişimi veya malzeme sürekliliğindeki bir değişim ile bozulmasõ prensibine dayanõr.
Süreksizliğin mõknatõslanan malzemenin yüzeyine yakõn veya yüzeye açõk olmasõ durumunda akõ
çizgileri bozularak kaçak akõ olarak isimlendirilen bir duruma girerler. Kaçak akõnõn mevcut olduğu
süreksizlik alanõ üzerine ince manyetik parçacõklar uygulandõğõnda parçacõklar bu bölgede tutularak
birikim yaparlar ve uygun õşõk şartlarõ altõnda gözle görülür hale gelirlerler. Manyetik parçacõk metodu,
teknikleri arasõnda bazõ değişiklikler olmasõna rağmen tekniklerin tümü bu prensibe dayandõğõndan,
manyetik parçacõklar manyetik kaçak akõnõn olduğu yerlerde tutulur. Küçük süreksizliklerin tesbit
edilmesinde metodun kabiliyeti, uygun bir taşõyõcõ ortam içerisinde asõlõ flüorõşõl parçacõklar kullanmak
ve bu parçacõklarõ şüphelenilen süreksizlik yönüne mümkün olduğunca dik yönlendirilmiş uygun
şiddetteki bir manyetik alana tatbiki suretiyle arttõrõlabilir. Muayene yüzeyinin daha düzgün hale
getirilmesi manyetik kaçak akõnõn olduğu yüzey üzerinde birikecek olan, manyetik alan etkisi altõndaki
manyetik parçacõklarõn hareketliliğini artõrõr.
Yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklerin tespiti için yaygõn olarak kullanõlan bu metodun seçimi,
mahiyet, teknik yeterlilik, kullanõlabilirlik ve personel vasõflarõ dahil pekçok faktör ciddî bir şekilde
dikkate alõnarak yapõlmalõdõr.
1
Etkin bir muayeneyi yapabilmek için operatör; gözleyeceği süreksizlik tipini ve bu süreksizliğin
muhtemel kaynağõnõ tayin edebilmeli bunun için de, genel anlamda malzeme, imalât işlemleri ile
elektrik, mõknatõslama ve manyetik alanlarla ilgili bilgilere sahip olmalõdõr.
1.1 - ELEKTRİK VE MIKNATISLANMA

Elektrik ve mõknatõslanma, õsõ ve õşõk şeklinde veya bir malzemeyi çekme ya da itme etkisi olarak
kendini gösterir ve manyetik parçacõkla muayenenin temelini oluşturur.
1.1.1 - Elektrik
Elektrik akõmõ, elektronlarõn hareketi olup elektromotor kuvveti (emk) ise, bu parçacõklarõ harekete
geçiren ya da durduran bir etkimedir. Elektromotor kuvveti, beş değişik metot ile meydana getirilebilir.
Bunlar:
- Değişik iki madde arasõnda sürtünme,
- Kimyasal işlem (akü gibi),
- Termoelektrik işlem,
- Değişik maddelerin temasõ,
- Elektromanyetik indüksiyon,
dur.
Bu metotlarõn herhangi birinin uygulanmasõ sonucunda, negatif yüke sahip elektronlar, geride eşit
miktarda pozitif yüke sahip protonlarõ bõrakarak birikir. Elektrik akõmõnõn bir iletken boyunca bir
noktadan diğerine akabilmesi için elektromotor (emk) kuvveti ya da iletkendeki noktalar arasõnda bir
potansiyel farkõnõn olmasõ gerekmektedir. Elektromotor kuvvet veya potansiyel birimi “Volt” dur.
Bir maddeden elektrik akõmõnõn geçişi, sürtünme ve bazõ atom ve moleküllerin elektronlara karşõ
gösterdiği bağlayõcõ kuvvetler tarafõndan engellenir. Bu engelleyici faktörler her malzemede eşit
değildir. Bu engelleyici faktörler küçük ise; malzeme, elektriği iyi iletir denir. Bu faktörler büyük ise;
malzemeye, elektriği zayõf ileten veya yalõtkan denir. Her iki durumda da elektrik akõmõna karşõ koyma
“direnç” olarak isimlendirilir. Bir devrede, belli bir direncin gerektiği durumlarda bir direnç ayarlayõcõ
kullanõlabilir. Direnç birimi “Ohm”dur.
18
Elektrik akõmõ birimi “Amper”dir, ve Coulomb/s’ye eşittir. Bir Coulomb, 6,3x10 serbest elektronun tek
yüklü bir kütlede olmasõ halinde elde edilen yüktür.
1.1.1.1 - Ohm Kanunu

Bu birimler arasõndaki ilişki, Ohm tarafõndan 1826’da bulunmuştur ve Ohm kanunu adõnõ almõştõr. Ohm
kanununa göre elektromotor kuvveti 1 Volt olduğunda, 1 Ohm’luk elektrik direncinden 1 Amper
değerinde bir akõm geçer.
E E
E = IR, I = , R =
R I
Kapalõ bir elektrik devresine uygulandõğõnda Ohm kanunu, devrenin çeşitli kõsõmlarõndaki potansiyel
farkõnõn toplamõnõ, devrenin elektromotor kuvvetine eşit olarak ifade eder. Şekil 1.1-1a’da batarya,
reosta, lamba, anahtar ve telden akõm geçirmek için gerekli devre bağlantõsõ görülmektedir. Lamba,
anahtar vs. akõm geçişine direnç gösterirler. Devrenin herhangi bir kõsmõnda akõm birikimi yoktur,
herhangi bir anda devrenin bir kõsmõndaki akõm, devrenin diğer taraflarõndaki akõma eşittir. Devre
açõldõğõnda batarya uçlarõnda emk olmasõna rağmen devrede elektrik akõmõ yoktur. Elektrik akõmõ
yalnõzca devre tamamlandõğõnda geçer.
1.1.1.2 - Seri ve Paralel Devreler

Şekil 1.1-1a’da lamba (R5), reosta (R2), ampermetre (R3) vs. olarak belirtilen dirençler seri olarak
bağlanmõştõr. Devrenin toplam direnci her bir direncin toplamõna eşittir.
R = R1 + R2 + R3 + R4 + R5
2
a - Seri Devre b - Paralel Devre

ŞEKİL 1.1-1 - Elektrik Devreleri
/
Şekil 1.1-1b’de Paralel bağlanmõş olan reosta ve lambanõn (R2 ve R5) dirençleri toplamõ R :
1 1 1 R2 +R5
'
= + =
R R2 R5 R2 x R5
R2 x R5
R' =
R2 +R5
Şekil 1.1-1b’deki devrenin toplam direnci ise;
R 2 x R5
R = + R1 + R3 + R4
R2 + R5
olarak bulunur. Genelde, telin direnci devrenin toplam direnci ile karşõlaştõrõldõğõnda çok küçük
olduğundan sõfõr olarak kabul edilir.
1.1.1.3 - Doğru ve Alternatif Akõm

Başlõca iki tür elektrik akõmõ vardõr ve her ikisi de manyetik parçacõkla muayenede kullanõlõr. Doğru
akõm, daima aynõ yönde olup değer olarak değişik veya darbeli olabilir. Doğru akõm terimi genellikle
tek yönlü sürekli akõmõ tanõmlamada kullanõlõr. Darbeli akõm farkedilebilir miktarda darbelenme yapan
bir doğru akõmdõr. Alternatif akõm, sabit seviyede en büyük pozitif ve negatif değerler arasõnda
değişen, önce pozitif sonra negatif yönde akan akõm türüdür.
Şekil 1.1-2a’da ki doğru akõmõn zamana göre grafiğinde, akõmõn sõfõr değerinden başlayõp belli bir
değere ulaştõğõ görülmektedir. Şekil 1-2b, bir sinüs eğrisi olup dalga hareketini göstermektedir ve
alternatif akõmõn zamana göre davranõşõnõ gösterecek şekilde adapte edilmiştir. Akõmõn akõş yönü, her
yarõ çevrimde pozitiften negatife değişir, pozitif faz bir yöndeki akõşõ gösterir (Şekil 1.1-2a’daki d.a.
akõmõnda olduğu gibi), negatif faz ise ters yöndeki akõşõ gösterir. 50 Hz. a.a.; saniyede 50 defa her iki
faz çevrimini tamamlar.
3
Alternatif akõmõ doğru akõma çevirmek için tek yönde akõm geçiren (+ veya - ) redresör kullanõlõr.
Şekil 1.1 -2b’de gösterilen alternatif akõma basit bir redresör tatbik edildiğinde Şekil 1.1-2c’de
gösterilen yarõ dalga grafiği meydana gelir. Geliştirilmiş redresörler tüm alternatif akõmõ geçirmek için
kullanõlabilir. Böylece Şekil 1-2d’deki grafik meydana gelir.
Sanayide üç faz olarak uygulanan alternatif akõmda, jeneratör 1/50 s’de 3 (a.a.) çevrim başlatõr. Bu üç
fazlõ akõm doğrultulduğunda Şekil 1.1-2e’deki akõm zaman grafiği meydana gelir.
Şekil 1.1-2c, Şekil 1.1-2d ve Şekil 1.1-2e’de gösterilen 3 d.a. biçimi darbeli biçimler olup c’den e’ye
doğru daha az şiddetli darbe şekillerini gösterir.
(Madde 1.1.1.1 ve Madde 1.1.1.2’deki elektriksel hesaplamalar, basit doğru akõm uygulamalarõ için
geçerlidir. Daha karmaşõk alternatif akõm şekilleri için hesaplamasõ daha güç olan basit direnç,
indüktans vasõtasõyla tayin edilir.
Manyetik parçacõk ile muayenede manyetik akõm meydana getirmek amacõyla; sürekli doğru akõm,
alternatif akõm (a.a.) ve yarõ dalga doğru akõm (y.d.d.a.) kullanõlõr. Her akõm şekli, özellikle uygulamaya
bağlõ olarak avantaj ve dezavantajlara sahiptir.
4
ŞEKİL 1.1-2 - Doğru ve Alternatif Akõmlar
5
ÇİZELGE 1.1-1 - Değişik Dalga Tipleri İçin Pik, Ortalama ve rms Değerleri Arasõndaki İlişkiler
Dalga Tipi Pik Ortalama rms rms/Ortalama

Alternatif sinuzoidal
V 0 0,707 V -
 V 
= 
 2
Alternatif
sinuzoidal, yarõ
dalga doğrultulmuş
V 0,318 V 0,5 V 1,57
( = V/π)
Alternatif sinuzoidal
tam-dalga
doğrultulmuş
V 0,637 V 0,707 V 1,11
 2   V 
= V = 
 π   2
Üç fazlõ sinüzoidal
yarõ-dalga
doğrultulmuş
V 0,826 V 0,840 V 1,02
6
- Mõknatõslamada doğru ve alternatif akõmõn karşõlaştõrõlmasõ:
(a) Alternatif Akõm (a.a.)
Alternatif akõm ile meydana getirilen manyetik alanlar metal parça yüzeyinde veya yüzeye yakõn
bölgede yer alõr. Metal yüzey tabakalarõnda a.a. akõşõna meyleden bu olay “kabuk etkisi” olarak bilinir.
Bu nedenle a.a. metal yüzey süreksizliklerinin tesbitinde kullanõlan en etkin metot olup derindeki
süreksizliklerin belirlenmesi için uygun değildir.
Alternatif alan aynõ zamanda parçacõk akõşõnõ kolaylaştõrarak daha iyi belirti sağlar.
(b) Doğru Akõm (d.a.)
Doğru akõm, parça iç kõsõmlarõna doğru manyetik alan meydana getirebildiğinden, alternatif akõma göre
yüzey altõ hatalarõnõn tesbit edilmesinde daha duyarlõdõr.
Tam dalga üç fazlõ doğrultulmuş akõm, jeneratörden elde edilen doğru akõmla karşõlaştõrõlabilir sonuçlar
verir.
Yarõ dalga doğrultulmuş tek fazlõ akõm, maksimum duyarlõlõk verir. Çünkü darbe alanõ, parçacõklarõn
akõşõnõ artõrarak alan kaçaklarõnda kolayca birikmesini sağlar. Bundan başka darbe tepeleri daha
büyük mõknatõslama kuvveti meydana getirir.
1.1.1.4 - Elektriksel Ölçüm Cihazlarõ

Elektrik akõmõnõ ölçen cihaza “Ampermetre”, gerilim veya elektromotor kuvvet ölçen cihaza ise
“Voltmetre” denir. Her iki cihaz da doğru ve alternatif akõmla kullanõlacak şekilde tasarlanmõştõr. d.a.-
metre ve a.a.-metreler vardõr. Alternatif akõm ölçüm cihazlarõnõn birçoğu en büyük değerleri ölçmez,
bunun yerine etkin ya da ortalama değerleri ölçerler. Tel üzerinde oluşturduklarõ õsõ etkisi nedeniyle
alternatif akõmõn etkin değeri ile doğru akõmõn etkin değeri birbirine eşittir. Bir alternatif akõmda gerçek
ortalama değer sõfõrdõr (gerçek sinüs dalgasõ şekli). Bir akõm dalgasõ gerçek sinüs dalgasõ ise, akõmõn
etkin değeri maksimum değerinin 0,707 katõna eşittir. Yarõ dalganõn ortalama değeri ise maksimum
değerin 0,64 katõna eşittir. Sürekli doğru akõmõn maksimum, efektif ve ortalama değerleri eşittir. Bu
nedenle d.a.-metreler ortalama değerleri ölçerler. Bütün a.a.-metreler aksi belirtilmediği taktirde etkin
değerleri ölçerler.
1.1.2 - MIKNATISLIK
Mõknatõs, çubuk, at nalõ vs. şeklinde olup küçük demir parçalarõnõ çekme ve tutma özelliğine sahip
demir parçasõdõr. Demirin çekme özelliği mõknatõslõk olarak tanõmlanõr. Bu çekim gücü, çubuk uçlarõnda
yoğun olarak gözlenir. Bu alanlar “kutup” olarak isimlendirilir. (Şekil 1.1-3b). Demir çubuk mõknatõslanõr
veya mõknatõslõk özelliği gösterir ise mõknatõs olarak kabul edilir. Bir pusula iğnesi çubuk mõknatõs gibi
davranõr. İğnenin kuzeyi gösteren ucu, kuzey kutbu (N) ve diğer ucu ise güney kutbudur (S). İki pusula
ile yapõlan deneyde aynõ kutuplarõn birbirini ittiği , zõt kutuplarõn ise çektiği gözlenir (Şekil 1.1-3c), (Şekil
1.1-3d). Bir pusula iğnesinin daima kendisini kuzey-güney doğrultusunda yönlendirmesi, coğrafi
kuzey-güney kutuplarõ ile dünyanõn kocaman bir mõknatõs olduğunu gösterir. (Şekil 1.1-3a).
1.1.2.1 - Manyetik Geçirgenlik

Bir mõknatõs tarafõndan kuvvetle çekilen bir malzeme “ferromanyetik” olarak isimlendirilir, malzemenin
ferromanyetikliğinin fazlalõğõ, manyetik geçirgenlik (µ) olarak ifade edilir. Manyetik geçirgenlik
malzemede manyetik alan meydana getirme kolaylõğõnõ belirtir. Malzemenin manyetik geçirgenliği sabit
değildir, akõ yoğunluğu (B) artõşõna bağlõ olarak değişir.
Bir malzemenin herhangi bir bölgesindeki manyetik akõ yoğunluğu (B), meydana gelen manyetik alan
şiddeti (H) ve malzemenin manyetik geçirgenliğine bağlõdõr.
B
B = µ . H veya µ =
H
B = Manyetik akõ yoğunluğu
H = Manyetik alan şiddeti (Amp/m)
µ = Manyetik Geçirgenlik (Henry/m)
7
Manyetik akõ yoğunluğunun (B) veya manyetik alan şiddetinin (H) herhangi bir değerine karşõlõk gelen
manyetik geçirgenlik (µ) değeri, Şekil 1.1-4’deki manyetik alan şiddetinin artõşõ ile manyetik
geçirgenliğin değişimini gösteren eğrinin eğimidir. Mõknatõslanmamõş malzemeye ilk alan şiddeti
uygulandõğõnda, B/H eğrisinin eğimi, başlangõç manyetik geçirgenlik değeridir. Bu, eğrinin “a”
noktasõndaki veya a’ya yakõn olan kõsõmõdõr (Şekil 1.1-5). Bu noktada B/H oranõ ya da µ değeri, “a” ve
“b” arasõndaki yarõ yoldan azdõr ve malzemenin doymuşluğunu gösteren “b” noktasõnda, vakum altõnda
alabileceği değere kadar azalõr.
Geçirgenlik (permeability) terimi, malzemenin en büyük manyetik geçirgenliğini ifade eder ve histeresiz
eğrisinin en dik kõsmõ ile tanõmlanõr.
Manyetik parçacõk ile muayenede etkin manyetik geçirgenlik önemli bir faktördür. Etkin manyetik
geçirgenlik; parça üzerinde ölçülen akõ yoğunluğunun, parça olmadan ölçülen manyetik alan şiddetine
olan oranõdõr. Etkin geçirgenlik yalnõzca malzeme özellikleri ile tesbit edilmez, aynõ zamanda parça
şekline de bağlõdõr.
8
ŞEKİL 1.1-3 - Manyetik Alanlar
9
ŞEKİL 1.1-4 - Mõknatõslanma Eğrisi
ŞEKİL 1.1-5 - Histeresiz Eğrisi
1.1.2.2 - Histeresiz
Mõknatõslandõrõlan bazõ ferromanyetik malzemeler manyetik alan şiddeti ortadan kaldõrõlsa bile
mõknatõslõklarõnõ tamamen kaybetmezler. Mõknatõslõğõn ortadan kaldõrõlmasõ, malzeme Curie noktasõna
kadar õsõtõlmamõş ya da mekanik olarak işlenmemişse, ancak belirli bir ters manyetik alan şiddetinin
uygulanmasõ ile mümkün olur.
Mõknatõslõğõ tamamen giderilmiş bir malzemeye değişken bir dõş alan uygulandõğõnda, dõş manyetik
alan ve mõknatõslanma derecesi, ya da akõ yoğunluğunun her ikisi ölçülerek Şekil 1.1-5’deki eğri
çizilebilir. Bu eğriye “Histeresiz eğrisi” denir. Histeresiz, ferromanyetik malzeme kütlesine etki eden
manyetik alan şiddeti değiştirildiğinde, manyetik etkinin gecikmesidir.
Şekil 1.1-5’de H; numuneye uygulanan manyetik alan şiddetini, B ise numunedeki manyetik akõ
yoğunluğunu gösterir.
“O” noktasõ, mõknatõslanmanõn olmadõğõ ve hiçbir kuvvetin uygulanmadõğõ noktayõ temsil eder.
Manyetik alan şiddeti arttõrõldõğõnda, akõ yoğunluğu önce hõzlõ, sonra maksimum ya da doyma noktasõ
(a)’ya ulaşõncaya kadar yavaşlayarak artar. Manyetik alan şiddeti (H)’nin daha fazla artmasõ, manyetik
10
akõ yoğunluğunda (B) bir artõş meydana getirmez. Akõ yoğunluğunun yükselmesi (o-a) kesik çizgisi ile
gösterilmiştir.
Manyetik alan şiddeti; ters yönde sõfõra düşürüldüğünde, (a-b) eğrisi akõ yoğunluğundaki azalmayõ
gösterir. Bununla beraber, numunede (b) noktasõnda halen bir miktar mõknatõslanma mevcuttur. Bu
mõknatõslanma miktarõ (o-b) mesafesi ile tanõmlanõr ve buna numunenin “artõk mõknatõslõğõ” denir.
Mõknatõslayõcõ akõm, ters çevrilerek ve yavaşça arttõrõlõrsa, numunedeki akõ yoğunluğu azalõr (Artõk
mõknatõslõk) ve (c) noktasõnda sõfõr olur. (o-c) ile gösterilen mesafe, manyetik alanõ sõfõra indirmek için
gereken alan şiddetinin bir ölçüsüdür, bu da “Giderme Kuvveti” olarak adlandõrõlõr. Manyetik alan
şiddeti daha da arttõrõlõrsa numune zõt yönde mõknatõslanmaya başlar ve (d) noktasõnda tekrar doyuma
ulaşõr.
Manyetik alan şiddeti, tekrar yavaş yavaş sõfõra düşürüldüğünde, akõ yoğunluğu belli bir miktara (e)’ye
kadar azalõr, bununla beraber numune, (o-e) ile temsil edilen bir miktar artõk mõknatõslõğa sahip
olacaktõr. Manyetik alan şiddeti orijinal yönünde düzgün olarak artõrõlmaya devam edildiğinde, artõk akõ
yoğunluğu azalõr ve (f) noktasõnda sõfõr olur ve daha sonra, başlangõç doyma noktasõ (a)’ya doğru
artar.
a, b, c, d, e, f çizgileri ile belirtilen eğriler, “histeresiz eğrisi” veya “histeresiz halkasõ” olarak tanõmlanõr.
Histeresiz eğrisinin incelmesi ya da daralmasõ genellikle; numunenin kolay mõknatõslanacağõnõ fakat

düşük artõk mõknatõslõğa sahip olacağõnõ, geniş histeresiz eğrisi ise; numunenin daha zor
mõknatõslanacağõnõ fakat daha kuvvetli artõk mõknatõslõk alanõna sahip olacağõnõ gösterir.
1.1.2.3 - Mõknatõslõğõ Tutma Eğilimi

Mõknatõslõğõ tutma eğilimi terimi, malzemenin artõk mõknatõslõk etkisini muhafaza etme eğilimi olarak
ifade edilir. Şekil 1.1.1-5’de mõknatõslanma eğilimi (o-b) mesafesi ile belirtilmiştir. Bu mesafe, manyetik
alan şiddeti (H) kaldõrõldõğõnda artõk mõknatõslõk etkisinden dolayõ meydana gelen alan kuvvetini
belirtmektedir.
1.1.2.4 - Giderme Kuvveti

Giderme kuvveti terimi, malzemedeki artõk mõknatõslõğõn, uygulanan manyetik alan şiddeti ile
giderilmesi kolaylõğõnõ ifade etmek için kullanõlõr. Giderme kuvveti etkisi, Şekil 1.1.1-5’de (o-c) mesafesi
ile belirtilmiştir. Giderme kuvveti, mõknatõslanma sonrasõnda malzemedeki manyetik akõ yoğunluğunu
(B)’yi sõfõra indirmek için gerekli olan manyetik alan şiddetinin (H) değeridir.
1.1.2.5 - Elektromõknatõslõk
Elektrik akõmõ ve manyetik alan; elektrik akõmõnõn manyetik etki göstermesi, 1820 yõlõnda Oersted
tarafõndan bulunmuştur. Üzerinden doğru akõm geçen düz bir tele bir pusula iğnesi yaklaştõrõldõğõnda,
iletken çevresindeki manyetik alan varlõğõnõn belirtisi olarak iğne, tel ve akõma dik olacak şekilde
dönecektir. Çok sayõdaki deneyler, manyetik alanõn iletkeni çevrelediğini göstermiştir. Şekil 1.1.1-
6’daki tele, akõm verildiğinde pusula iğnesinin S1 - N1 pozisyonundan S2 - N2 pozisyonuna döndüğünü
göstermektedir.
Akõm arttõğõnda manyetik alan şiddeti artar. Gerçekte bazõ cihazlarda akõm, manyetik alan şiddetinin
belirlenmesi ile ölçülmektedir.
11
ŞEKİL 1.1-6
1.2 - ELEKTROMANYETİK İNDÜKSİYON
1.2.1 - İndüksiyon Akõmõ

1831 yõlõnda Michael Faraday tarafõndan bulunan Faraday Kanunu, herhangi bir devreden geçen
akõmõn değişmesiyle, yakõn devrelerde “Elektromotor kuvvetin” meydana gelebileceğini ifade
etmektedir. Aynõ zamanda iki devre arasõnda hiçbir elektriksel bağlantõ olmadan gerçekleşen bu olay
“elektromanyetik indüksiyon” olarak isimlendirilir. Deneyler indüklenmiş elektromotor kuvvetin,
manyetik alandaki değişmeden kaynaklandõğõnõ göstermiştir. İletkenlerde elektromotor kuvveti; iletken,
sabit manyetik kuvvetli alanda hareket ettirildiğinde veya iletken sabit ve manyetik alan şiddeti
değişken iken ya da her ikisi de bir anda değişirken meydana gelebilir. Çubuk, mõknatõsõn uçlarõ kapalõ
devre teşkil edecek şekilde biribirine bağlanmõş bir selenoid’in içine sokulduğu zaman itme kuvvetine,
çõkarõldõğõ zaman ise çekme kuvvetine maruz kalõr. Aynõ şekilde uçlarõ birleştirilen çelik tel, manyetik
alan içinde hareket ettirildiğinde itilir, manyetik alandan dõşarõya alõndõğõnda ise çekme kuvvetine
maruz kalõr.
1.2.2 - Şok Sargõsõ

Alternatif akõm taşõyan bir iletkenin meydana getirdiği manyetik alan kuvveti, elektron hareketine direnç
gösterme eğilimindedir. Bu kuvvete “zõt elektromotor kuvvet” denir. Bu zõt elektromotor kuvvet etkisi
esas itibariyle direnç karakterindedir. Zõt elektromotor kuvvetinin büyüklüğü geçen akõm miktarõna
bağlõdõr. Örneğin, selenoid’de olduğu gibi sõkõ sarõlmõş sargõlar büyük bir manyetik alan şiddet
yoğunluğu meydana getirirler. Örneğin, yumuşak demir gibi bir malzeme bu kuvvet alanõna
sokulduğunda zaten yoğunlaşmõş olan manyetik alan daha da şiddetlenir. Mõknatõslanabilir malzeme
(yumuşak demir çekirdek), selonoidin manyetik alanõna kõsmen ya da tamamen girebilecek veya
çõkabilecek şekilde hareketli ise, bu cihaz “şok sargõsõ” olarak tanõmlanõr.
1.2.3 - Transformatörler
Elektromõknatõs ve şok sargõlarõnda anlatõlan fiziksel etkiler transformatörlerin tasarõmõnda da
kullanõlmõştõr. (Şekil 1.1-7). Transformatör çekirdeği elektrik devrelerinin manyetik alanlarõnõn
şiddetlendirilmesini sağlar. Transformatörler; birincil sargõ, ikincil sargõ, çekirdek ve yalõtõm olmak üzere
dört ana parçadan meydana gelmiştir. Çekirdek; yuvarlak, dikdörtgen veya silindir şeklindeki demir
alaşõmõndan yapõlõr. Birincil sargõ (bakõr tel), çekirdeğin bir koluna sarõlmõştõr. Aynõ şekilde bakõr tel olan
ikincil sargõ çekirdeğin aynõ kolu üzerine ya da diğer kolu üzerine sarõlabilir. Her iki durumda da birincil
ve ikincil devre sargõlarõ, demir çekirdek tarafõndan manyetik olarak irtibatlanõr. Sargõlar hiçbir noktada
elektriksel olarak bağlõ değildir. Sargõ telleri, lastik, fõrõnlanmõş emaye, bez ya da diğer yalõtkanlar ile
kaplanmõştõr. Sargõlar; birbirlerinden ve çekirdekten, tahta, porselen, cam, mika ve diğer yalõtkanlar ile
yalõtõlmõştõr. Daha iyi yalõtkanlõk sağlamak amacõyla sargõlar ve çekirdek, transformatör yağõna batõrõlõr.
1.2.3.1 - Yükseltici Transformatör

İkincil sargõ sarõm sayõsõ, birincil sargõ sayõsõndan daha büyük olduğunda, bu tür transformatöre
“yükseltici transformatör” denir. Bu terim, ikincil sargõda ve dolayõsõyla ikinci sargõda birinciye kõyasla
daha fazla gerilim olduğunu ifade eder. İkincil sargõ geriliminin birincil sargõ gerilimine oranõ yaklaşõk
olarak her iki sargõdaki sarõm sayõsõnõn oranõna eşittir. Transformatörde toplam güçte bir artõş
12
olmayacağõndan ikincil devrenin güç değeri, birincil devreninkinden büyük olmayacaktõr. Daha yüksek
gerilim akõmõ düşürür ve (E) x (l) değeri birincil devreninki gibi kabaca aynõ kalõr. Birincil sargõ daha
güçlü akõm taşõdõğõdan (düşük gerilimde) birincil sargõ teli ikincil sargõdan daha kalõn kesitli olmak
zorundadõr ve böylece iki sargõ birbirinden kolaylõkla ayrõlabilir.
1.2.3.2 - Alçaltõcõ Transformatör

İkincil sargõ sarõm sayõsõ, birincil sargõ sarõm sayõsõndan az olduğunda, bu tür transformatörler “alçaltõcõ
transformatör” olarak adlandõrõlõr. Alçaltõcõ terimi yine gerilimi ifade etmektedir ve gerilim oranlarõ
yükseltici transformatörlerdeki sarõmlarõn sahip olduğu ilişkinin aynõsõdõr. Aynõ şekilde güç kabaca aynõ
kalõr. Yükseltici transformatördeki gibi güçlü akõmõ taşõyan sarõmlar, (burada ikincil sargõ) diğerinden
daha kalõn olmak zorundadõr ve aynõ şekilde birbirinden kolaylõkla ayrõlabilir. Şekil 1.2-1’de her iki
transformatör türü de basitçe gösterilmiştir. Basitleştirmek için yalõtkan malzemeler gösterilmemiştir.
13
ŞEKİL 1.2-1 - Transformatörler
1.2.3.3 - Otomatik Transformatör

Otomatik transformatör bir demir çekirdek etrafõna sarõlmõş nispeten kalõn kesitli tek bir bakõr sargõdan
meydana gelen transformatör türüdür. Otomatik transformatör bildiğimiz transformatörlerden farklõ
olarak iki veya daha fazla devreye elektromanyetik bağlantõ sağlar. Bir tarafõnda, normal trafonun
ikincil devresine benzer şekilde birkaç çõkõş vardõr, bu çõkõşlar ikincil devreye çeşitli sarõmlarõ bağlamak
için kullanõlõr (Şekil 1.2-2). Birincil devreye sarõlmõş olan sarõm adedine bağlõ olarak sargõlara tatbik
edilen gerilimin kontrolü sağlanabilir. Bu şekilde otomatik transformatörün birincil devresi hat gerilim
düzenleyicisi olarak çalõştõrõlabilir.
14
ŞEKİL 1.2-2 - Otomatik Transformatör Devresinin Şemasõ
Manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlan manyetik alanlar için; iletkenlerde, sargõlarda ve trafo
çekirdeklerindeki kanunlarõn aynõsõ geçerlidir.
1.3 - MANYETİK ALAN

Manyetik parçacõk muayenesinde süreksizliklerle ilgili tespitlerde yeterliliğin sağlanmasõ; manyetik
alanõn parçanõn uygun yerinde meydana getirilmesi ve bu manyetik alanõn yönü ve şiddetinin gerektiği
şekilde tesis edilmesiyle gerçekleşir.
1.3.1 - Manyetik Alan Şiddeti

Mõknatõslõk özelliğine sahip bir cismin etrafõ manyetik alan ile çevrilidir (Şekil 1.3-1a). Bu alan içindeki
herhangi bir ferromanyetik madde (kolayca mõknatõslanabilen malzeme), alan şiddeti ve yönüne bağlõ
olarak etkilenecek ve üzerinde bir kuvvete sahip olacaktõr (Şekil 1.3-1b). Manyetik parçacõk
muayenesinde değerlendirilebilir belirtiler meydana getirebilmek için muayene parçasõndaki manyetik
alan yeterli şiddette ve uygun yönde olmalõdõr. Kararlõ belirtiler için bu alan şiddeti genellikle ± % 25
gibi makul sõnõrlar içerisinde kontrol edilmelidir. Alan şiddetini etkileyen faktörler, muayene
parçasõ/parçanõn bir kõsmõnõn boyutu, şekli, et kalõnlõğõ, malzeme ve mõknatõslama tekniğidir. Bu
faktörler çok değişken olduğundan tasarlanabilen her şekil için manyetik alan şiddeti ile ilgili kesin
kaideler koymak zordur.
a) Sürekli mõknatõs b) Bir mõknatõs ve yanõndaki

ferromanyetik
cõvata ile bunlarõn içindeki ve
çevresindeki
manyetik çizgiler
ŞEKİL 1.3-1 - Manyetik Alan Şiddeti
1.3.1.1 - Alan Şiddetinin Tespiti

Yeterli manyetik alan şiddeti, aşağõdaki gibi tespit edilebilir.
1.3.1.1.1 - Bilinen Süreksizlikler

Bilinen süreksizliklere sahip eşdeğer/benzer parçalardan elde edilen verilerdir.
15
1.3.1.1.2 - Suni Süreksizlikler

Alan göstergesi (Şekil 1.3-2) ve kanallõ ince plakalar (Şekil 1.3-3) suni süreksizlikleri (Madde 2.12.8)
belirler.
16
Tasarõm Tipi Boyut Tolerans

A (1) ± 1 mm
B 0,05 mm ± 0,0001 mm
C 0,005 mm ± 0,0001 mm
D Bakõnõz ± 0,0001 mm
20.4.2
E (1) ± 1 mm
F (1) ± 1 mm
G (1) ± 1 mm
(1) İmalatçõ tarafõndan belirtildiği şekilde. Bu boyutlar
kritik değildir.
ŞEKİL 1.3-2 - Manyetik Alan Göstergesi ŞEKİL 1.3-3 - Tipik Yarõklõ Plâka
1.3.1.1.3 - Hall Etkisi, Prob Tanjant Alan Şiddetleri

Hall etkisi prop/sensörü ile ölçüldüğünde, 30 G-60 G (Gauss) aralõğõndaki doğrusal uygulanan alan
şiddetleri yeterli olmalõdõr (Madde 2.12.8). Bazõ şartlar altõnda 10 G-150 G aralõğõndaki alanlarda
gerekli olabilir.
1.3.1.1.4 - Ampirik Formüllerin Kullanõlmasõ

Madde 1.5.3, manyetik alan şiddetlerinin tespit ve temini için 4 ampirik formül ihtiva etmektedir. Bu
formüller sağ el kaidesi kapsamõndadõr. Formüller şartlara göre muhakeme edilerek kullanõlmalõdõr.
Aksi halde aşağõdaki durumlarla karşõlaşõlabilir:
- Fonda aşõrõ parçacõk birikimine sebep olan aşõrõ mõknatõslanmanõn belirtilerin değerlendirmesini çok
güç hale getirmesi,
- Zayõf kapsama,
- Zayõf muayene geometrileri seçimi,
- Yukarda belirtilen hususlarõn kombinasyonu.
1.3.2 - Manyetik Alan Kaynaklarõ

Daha önce belirtildiği gibi ferromanyetik bir malzemede, manyetik alan meydana getirmenin birkaç
metodu vardõr. Sürekli bir mõknatõs, bir elektromõknatõs, akõm taşõyan bir iletken veya içinden doğrudan
akõm geçen bir malzeme, şiddeti “H” olan bir manyetik alan kaynağõ olabilir.
17
1.3.2.1 - Sürekli Mõknatõs

Sert çelikler ve bazõ alaşõmlar mõknatõslandõrõldõklarõnda zamanla önemli azalma göstermeyecek
şekilde mõknatõslõklarõnõn belli bir miktarõnõ muhafaza ederler. Bu çeşit mõknatõslanma özelliğini
gösteren malzeme parçasõ, sürekli mõknatõstõr. (Şekil 1.3-1a) Manyetik parçacõk muayenesinde bazõ
özel uygulamalar için sürekli mõknatõslar kullanõlabilir fakat daha güçlü elektromõknatõslar daha çok
kullanõlõr. Manyetik alan, akõm akõşõna daima dik açõda olduğundan akõm, süreksizliğe paralel olarak
akarken en iyi belirti tespiti yapõlõr.
1.3.2.2 - Elektromõknatõs
Akõm taşõyan herhangi bir iletkeni manyetik alan çevreler. Bu alanõn içerisine konan ferromanyetik
malzemeler manyetik indüksiyon yolu ile mõknatõslanõrlar. Yumuşak demir manyetik etkiye direnç
gösterirse de benzer şekilde, manyetik alandan çekildiğinde biraz mõknatõslõk etkisini tutar.
Elektrik akõmõ taşõyan bir telin çevresindeki manyetik alanõn etkisi, tel sargõ haline getirilerek
arttõrõlabilir. Telin her bir sarõmõnõn çevresindeki manyetik alanlar birbirlerine ilave olarak Şekil 1.3-4’de
görüldüğü gibi sargõyõ her iki uçta bir kutup olacak şekilde bir mõknatõs haline çevirir. Bu, sargõ içinde
yüksek alan şiddetli bir bölge meydana getirir. Bir yumuşak demir çekirdek, sargõ içine sokulursa
mõknatõslanõr ve manyetik alana katkõda bulunur. Sargõdan akõmõn geçmesi süresince; elektromõknatõs,
bir mõknatõsõn bütün özelliklerine sahiptir. Akõm kesildiğinde bobin ve çekirdek mõknatõslõğõnõ kaybeder.
Akõm yönü ters çevrilirse, aynõ zamanda mõknatõslanma yönü de ters çevrilir ve kutuplar değişir. Birçok
cihazda röleler, devre kesiciler, uzaktan kumanda anahtarlarõ v.b.’de elektromõknatõs prensibinden
yararlanõlõr.
Manyetik alan şiddeti başlõca;

(a) Sargõdaki sarõm sayõsõ’na
(b) Sargõdaki akõm şiddetine
(c) Çekirdek malzemesinin manyetik geçirgenliği’ne bağlõdõr.
Sargõnõn manyetik alan şiddeti (H) aşağõda verilen formül kullanõlarak hesaplanabilir:
I.N
H=
l
Burada;
N = sargõ sarõm sayõsõ
I = sargõdaki akõm
l = sargõnõn uzunluğu
dur.
Ferromanyetik çekirdek bobin içine yerleştirildiğinde çekirdekteki manyetik akõ (B), sargõ ve sargõdaki
akõm ile ilişkilidir. Yukarõdaki bağõntõdan H değerini yerine koyarsak;
B = µ .H
I.N
B = µ. olarak bulunur .
l
18
ŞEKİL 1.3-4 - Elektromõknatõs
1.3.2.3 - Akõm Taşõyan İletken (Merkezi İletken)

Şekil 1.1-6’da görüldüğü gibi tel, çubuk v.b. şeklindeki bir iletkenden akõm geçirildiğinde etrafõnda
manyetik alan meydana gelir. Bu, sõrasõyla kendisine en yakõn olan bir cisim içinde manyetik alan teşkil
eder. Bu metot, halka ya da boru şeklindeki bir parça içine iletken yerleştirilebildiğinde yaygõn bir
şekilde kullanõlõr. Bu merkezi iletken metodu daha sonra izah edilecektir.
1.3.2.4 - Doğrudan Mõknatõslama Metodu

Bir parçadan elektrik akõmõ doğrudan geçirildiğinde, parçada dairesel manyetik alan meydana gelir. Bu
metot, genellikle manyetik parçacõkla muayene cihazõnõn kafalarõ arasõna yerleştirilebilen parçalarda
kullanõlõr ve “Parça Temas Tekniği” (Head Shot) olarak adlandõrõlõr. Manyetik alan kuvveti ; akõm
büyüklüğüne, malzemenin manyetik geçirgenliğine, parçanõn şekli ve boyutuna ve parça içinde akõm
geçiş mesafesine bağlõdõr.
1.3.2.5 - Sağ El Kuralõ

Sağ el kuralõ, manyetik alan yönününün belirlenmesini sağlayan kolay bir metottur. Şekil 1.3-5’de
gösterildiği gibi baş parmak akõm yönünü gösterecek şekilde iletkenin sağ el ile kavrandõğõ
düşünülürse, parmaklar manyetik alanõn yönünü gösterecektir.
19
ŞEKİL 1.3-5 - Manyetik Alan Şiddetini Belirleyen Sağ El Kuralõ
Bir elektromõknatõsõn kutuplarõ benzer şekilde sağ el kuralõ ile (+)’dan (-)’ye akõm yönünde bobin
çevresindeki parmaklar ile belirlenebilir. Baş parmak mõknatõsõn kuzey kutbu yönünü gösterir (Şekil
1.3-4)
NOT - Sağ El Kuralõ; akõmõn, pozitiften negatife geçişi kabulüne dayanõr. Daha kesin bir elektron akõşõ
gözönüne alõndõğõnda - negatiften pozitife - elektron akõşõ yönünde sol el parmaklarõ ile “Sol El”
kuralõ uygulanmalõdõr.
1.3.3 - Manyetik Akõ Yoğunluğu

Manyetik alan kuvvetini tanõmlarken, manyetik alanõn akõ yoğunluğu ve manyetik alan şiddeti
gözönüne alõnõr. Manyetik Akõ yoğunluğu; manyetik kuvvet çizgilerinin sayõsõ, ya da akõ yönüne dik
açõda birim alana düşen akõ çizgileri sayõsõdõr. Manyetik akõ yoğunluğu birimi Tesla’dõr (T). Manyetik
akõ meydana getirmeye eğilimli manyetik alan şiddeti “H” sembolü ile gösterilir ve birimi Amper/metre
(A/m) olarak ölçülür.
1.3.4 - KAÇAK ALANLARI
1.3.4.1 - Sağlam Malzemeler

Manyetik parçacõk muayenesinde temel amaç, ferromanyetik malzemelerdeki süreksizlikleri bulmak ve
tanõmlamaktõr. Bu muayenenin yapõlmasõnda manyetik alanõn nasõl kullanõlacağõnõ inceleyelim.
Şekil 1.3-6’da mõknatõslanmõş bir parçanõn boyuna kesiti görülmektedir.
20
ŞEKİL 1.3-6 - Süreksizlik yok
Bir çatlak ve süreksizlik ihtiva etmeyen parçada manyetik alan çizgileri yüzeyde kesintiye uğramadan
bir uçtan diğerine geçer.
1.3.4.2 - Yüzey Süreksizliği

Süreksizliğin olmasõ halinde (Şekil 1.3-7) manyetik alan çizgilerinin bir kõsmõ parça yüzeyinden çõkar ve
havadan geçer.
Çok küçük ferromanyetik parçacõklar parçanõn yüzeyine serpildiğinde (Şekil 1.3-7), bu parçacõklar
süreksizlik bölgesindeki kaçak alan tarafõndan çekilecek ve tutulacaklardõr. Süreksizlik çõplak gözle
görülemeyecek kadar küçük olsa bile manyetik alan, görülebilecek bir belirtiyi ortaya çõkaracak yeterli
sayõda manyetik parçacõğõ toplayacak şekilde bozulabilir. Bu parçacõklar daha iyi görülebilmesi için
renklendirilebilir ve böylece muayenenin hassasiyeti arttõrõlõr. Süreksizlik Şekil 1.3-8a’da olduğu gibi
yüzeye açõk olmasa da, manyetik alan, bulgunun yüzeyde belirmesi için yeteri kadar bozulma
gösterebilir. Manyetik parçacõklar hatalõ bölgenin tam üzerindeki yüzeye çekilecektir.
ŞEKİL 1.3-7 - Yüzey Süreksizliği
1.3.4.3 - İç Süreksizlikler
Parçanõn içinde yer alan bir süreksizlik, yüzeyde bir belirtiye sebep olacak kadar kuvvet çizgilerini
bozmaya yeterli bir etki meydana getiremeyebilir. Bu durum, manyetik parçacõklarõn çekilememesine
ve yüzeyde bir belirtinin sağlanamamasõna yol açar (Şekil 1.3-8b).
21
ŞEKİL 1.3-8
22
Şekil 1.3-7’de bir çatlağõn etkisi, Şekil 1.3-8’de ise manyetik alanda yüzeye yakõn bir süreksizliğin etkisi
görülmektedir. Havanõn manyetik geçirgenliği, ferromanyetik malzemelerin manyetik geçirgenliğinden
çok düşük olduğundan, akõ çizgileri malzeme bağlarõnõn dõşõnda havadan geçmek eğilimindedir. Bu
etki matematiksel ifadelerin kullanõlmasõ ile tahmin edilebilir.
B=µ.H
(µ) manyetik geçirgenlik azaltõldõğõnda ve (H) manyetik alan şiddeti değişmez olarak bõrakõldõğõnda, (B)
manyetik akõ değeri daha azalacaktõr. Bunun anlamõ havada düşük bir akõ yoğunluğu meydana
gelmesidir. Süreksizliğin üzerinde bulunan havadaki manyetik alan kaçağõ akõ ya da akõ kaçak alanõ
olarak bilinir.
1.3.4.4 - Süreksizliğin Yönü

Parça içindeki bir süreksizliğin yönü manyetik alana paralel yönlenmiş olduğunda manyetik alana dik
olan süreksizliğin alan etkisinden daha az etki gösterecektir.
ŞEKİL 1.3-9
Şekil 1.3-9’da “b” konumundaki süreksizlik, manyetik alanõ çok az bozduğundan, manyetik
parçacõklarõn birikmesi çok az olacaktõr. “a” konumundaki süreksizlikte ise, manyetik alan dikkate
değer şekilde bozulmakta ve bazõ akõ çizgilerinin malzemeyi terketmesine sebep olmaktadõr. Bunun
sonucunda manyetik parçacõklarõn süreksizliği daha fazla teşhis edilebilir. Şekilde “a” konumu yakõn
yüzeye daha fazla çekilir. Muayene hassasiyeti, alan yönüne 90°‘deki süreksizlikler için en iyi, 75°
civarõndaki yönlenmelerde ise kabul edilebilir sonuçlar verecek şekilde olacaktõr.
1.3.5 - Manyetik Alanõn Yönlendirilmesi

Manyetik alan yönünün süreksizliğe uygun olarak yönlendirilmesi gerektiğinden, verilen yönü
sağlamak için gerekli mõknatõslama işlemini bilmek önemlidir. Muayenenin yeterli olabilmesi için,
manyetik alan yönünün süreksizliğin konumuna uygun seçilmesi gerekir.
Manyetik alan yönü, parçadaki hatanõn ana eksenine dik olduğunda, manyetik alan hassasiyeti en
yüksek olacağõndan, muhtemel hata tipine dik açõ çizgileri meydana getiren mõknatõslama metodu
seçilmelidir. Çeşitli yönlerdeki hatalarõn bulunmasõ istenirse parça, farklõ yönlerde manyetik akõ
çizgileri meydana getirecek şekilde birden fazla mõknatõslanmalõdõr. Birçok çalõşmada ilk manyetik
alana yaklaşõk paralel olarak uzanan bir hata, ikinci mõknatõslamayla meydana getirilen alanõn birinciye
hemen hemen dik olacağõ düşüncesinden hareketle, birinci alana dik manyetik alan kullanõlarak ikinci
kez mõknatõslama şeklinde parçayõ iki kez mõknatõslamak yeterlidir. Bazõ durumlarda, akõ çizgilerine
yaklaşõk 45°’de bulunan bir hata tespit edilemeyebilir. Yüksek hassasiyet istenen kritik muayenelerde
değişik yönlerde birkaç kez mõknatõslama gerekebilir.
1.3.5.1 - Boyuna Mõknatõslama

Bu mõknatõslama metodu, içinden geçen manyetik kuvvet çizgilerinin yaklaşõk olarak mõknatõslayõcõ
sargõ eksenine paralel olduğu (1.3-10 a) ve parçanõn şekline uygun akõşa meylettiği; parça içindeki bir
manyetik alanõn meydana getirilmesini kapsar. Bir elektromõknatõs ya da kalõcõ mõknatõs cihazõ
23
kullanõldõğõnda manyetik alan kuvvet çizgileri kutuplar arasõnda hareket eder (parça dõş hatlarõnõn
izleyecek şekilde yerleştirildiğinde) (Bak. Şekil 1.3-10b).
Tekrarlamak gerekirse, süreksizlik belirlemede en yüksek hassasiyet, akõm akõşõ süreksizliğe paralel
iken elde edilir.
Şaft, kasnak, kiriş ve benzeri parçalar etraflarõna esnek elektrik kablolarõyla bobin sarõlarak
mõknatõslanabilir. Kablolardan akõm geçtiğinde kablolar geçici bir selenoid görevi görür.
a) Bir Sargõ Alanõndaki Boyuna b) Boyunduruk İle Meydana

Getirilmiş
Mõknatõslama Boyuna Manyetik Alan.
NOT - Kaynak bölgesinde alan

yönlerinin
farklõlõğõna dikkat ediniz.
ŞEKİL 1.3-10
1.3.5.2 - Dairesel Mõknatõslama

Dairesel mõknatõslama metodu, parça ekseni çevresinde, parça eksenine dik eşmerkezli daireler
biçiminde manyetik kuvvet çizgileri meydana getirecek manyetik alandan ibarettir. Dairesel
mõknatõslama, parçadan (Şekil 1.3-11a) ya da parçanõn deliğinden geçen iletkenden akõ geçirerek
yapõlabilir (Şekil 1.3-11b). Parça eksenine yaklaşõk paralel olarak uzanan süreksizliklerin ya da
uçlardaki radyal (bir merkezden çevresine yayõlan) süreksizliklerin belirlenmesinde, dairesel
mõknatõslama metodu en uygun metottur.
Dairesel mõknatõslama metodu kullanõldõğõnda manyetik alan, normal olarak parçanõn dõş çeperlerinde
yer alõr. Bu, maksimum alan kuvveti sağlar ve bu nedenle yüzey altõ süreksizliklerinin belirlenmesinde
maksimum duyarlõlõk sağlanmõş olur.
24
ŞEKİL 1.3-11a) Parça Temas Tekniği İle Doğrudan ŞEKİL 1.3-11b) Merkezi İletken Temas
Tekniği
Dairesel Mõknatõslama
1.3.5.3 - Torroidal Mõknatõslama
Merkezi bir açõklõğa sahip disk veya tekerlek gibi torroidal şekilli bir parça mõknatõslandõğõnda, diske
radyal olarak indüklenmiş bir alan, çevresel yöndeki süreksizliklerin tespiti için en faydalõ alandõr. Böyle
bir uygulamada bu alan, çevre boyunca çok sayõdaki mõknatõslamadan çok daha etkindir.
1.3.5.4 - Boyuna Mõknatõslama

Boyuna mõknatõslama, (Şekil 1.3-10)manyetik alan elektrik akõmõnõn parçayõ tamamen çevreleyen veya
parçanõn muayene edilecek bölümünü çevreleyen çok sarõmlõ sargõ veya lamine sargõ içerisinden
geçirilmesiyle meydana gelen manyetik alandõr.
3.2.3 - Manyetik ve Manyetik Olmayan İletkenlerde Alan Dağõlõmõ

Akõm taşõyan bir iletkenin içinde ve çevresindeki manyetik akõ, malzeme tipi, boyutu ve şekline göre
değişecektir. Boru, halka, flanşlar vs. gibi içi boş parçalarõn muayenesinde kontrol iletkenleri
kullanõldõğõndan, parça içinde ve iletkende manyetik akõ şiddeti ve dağõlõmõnõ bilmek önemlidir.
3.2.4 - Dağõlõm Diyagramlarõ

(Şekil 1.3-12), (Şekil 1.3-13) ve (Şekil 1.3-14)’deki grafikler manyetik ve manyetik olmayan iletkenlerin
içinde ve etrafõndaki alan dağõlõmõnõ göstermektedir.
25
ŞEKİL 1.3-12 - Dolu İletkenlerde ve Çevrelerinde ŞEKİL 1.3-13 - İçi Boş İletkenlerde ve
Çevrelerinde
Manyetik Alan Dağõlõmõ Manyetik Alan Dağõlõmõ
a) Akõm taşõyan manyetik olmayan iletken: a) Akõm taşõyan manyetik olmayan iletken:
Merkezden itibaren 2R’de manyetik alan R = yarõ çap
şiddeti F/2 olacaktõr. F = Yüzeyde manyetik alan şiddeti
Merkezden itibaren 3R’de alan kuvveti F/3
olacaktõr.
b) Akõm taşõyan manyetik iletken: b) Akõm taşõyan manyetik iletken:

R = yarõçap R = yarõçap
F = yüzeydeki alan şiddeti F = yüzeydeki alan şiddeti
µ = malzemenin manyetik geçirgenliği µ = malzemenin manyetik geçirgenliği
Yüzeydeki manyetik alan şiddeti µxF’e Yüzeydeki manyetik alan şiddeti µxF’e
eşit olacaktõr. eşit olacaktõr.
26
F’ = iletken yüzeyindeki alan

F = silindirin iç yüzeyindeki alan
R = silindirin dõş yarõçapõ
ŞEKİL 1.3-14 - Bir Merkezi İletkenden Akõm Geçirilmesi İle İçi Boş Bir Manyetik Silindirin İçinde ve
Çevresinde Meydana Gelen Alan Dağõlõmõ
1.4 - PARÇA MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ
1.4.1 - Muayene Kapsamõ

Bütün muayeneler belirtilen bir duyarlõk seviyesinde, gerekli alanlarõn kapsandõğõndan emin olmak için,
yeterli alan bindirmeleri yapmak suretiyle gerçekleştirilmelidir.
1.4.2 - Doğrudan ve Dolaylõ Mõknatõslama

Bir parça doğrudan veya dolaylõ olarak mõknatõslanabilir. Doğrudan mõknatõslama için mõknatõslayõcõ
akõm, parça içerisinde dairesel manyetik alan meydana getirecek şekilde geçirilir.
Dolaylõ mõknatõslama tekniklerinde, muayene parçasõnda çok yönlü, boyuna, dairesel bir alan
meydana getirecek şekilde, parça içerisine manyetik alan indüklenir.
Meydana getirilen manyetik alanlarõn beklenen yön ve şiddette olduğunun doğrulanmasõ için
Madde 2.12.8’de belirtilen teknikler kullanõlmalõdõr. Bu durum özellikle karmaşõk şekilli parçalarõ
muayene etmek için çok yönlü teknikler kullanõldõğõnda önemlidir.
1.4.3 - Mõknatõslama Tekniği Seçimi

Doğrudan veya dolaylõ mõknatõslamanõn seçimi boyut, biçim veya işlem kolaylõğõ gibi faktörlere
bağlõdõr. Parçanõn mõknatõslanmasõyla ilgili önemli teknikler, avantaj ve sõnõrlamalarõn mukayesesi
Çizelge 1.4-1'de verilmiştir.
1.4.3.1 - Doğrudan Temasla Mõknatõslama

Doğrudan temasla mõknatõslama için, ferromanyetik parça ile güç kaynağõna bağlõ akõm taşõyan
elektrotlar arasõnda fiziki bir temas sağlanmalõdõr.
Parçanõn tamamõnõn veya bir kõsmõnõn mõknatõslanmasõnda prodlar ve tutucu elemanlar doğrudan
temasla mõknatõslama vasõtalarõdõr. Parçalar çok büyük olduğunda tamamõnõn mõknatõslanmasõ bu
metotla pratik değildir.
27
1.4.3.2 - Belirli Alan Mõknatõslanmasõ
1.4.3.2.1 - Prod Tekniği

Prodlar düzgün bir şekilde muayene parçasõ yüzeyine bastõrõlõr (Şekil 1.4-1a). Daha sonra
mõknatõslayõcõ akõm, prodlarla temasta olan parça içerisinden geçirilir. Bu durum, prodlar arasõnda ve
çevresinde, mevzii manyetik parçacõk muayenesini yapabilmek için, yeterli bir dairesel manyetik alan
meydana getirir
(Şekil 1.4-1c, Şekil 1.4-1d).
UYARI - Malzeme özellikleri üzerinde olumsuz etkilere sebep olmalarõ nedeni ile muayene edilen
yüzeyin mevzii aşõrõ õsõnmasõnõ ve ark yanõklarõnõ önlemek ve prod temas noktalarõnda
meydana gelen sõcaklõğõ en düşük değere indirmek için, prod uçlarõnõn daima temiz
tutulmasõna özen gösterilmelidir. Ayrõca yukarõdaki hususlarõn önlenmesi için düşük açõk
devre geriliminin (2V - 16V) kullanõlmasõ tavsiye edilir. Prod uçlarõnõn bakõr çubuk olmasõ
durumunda, parça içerisine bakõr nüfuz edebilir. Ark yanõklarõ metalurjik hasara sebep
olacağõndan prodlar, son işlemleri yapõlmõş yüzeyler veya havacõlõk sektörü ile ilgili parçalar
üzerinde kullanõlmamalõdõr.
- Doğrultulmamõş alternatif akõm, yüzey süreksizliklerinin tespiti açõsõndan prod tekniğini sõnõrlar.
Yarõ dalga doğrultulmuş akõm, yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklerin her ikisini de tespit
edebildiğinden daha çok kullanõlõr. Prod tekniğinde genellikle daha iyi manyetik parçacõk hareketi
sağlandõğõndan kuru manyetik parçacõklar kullanõlõr. Elektrik çarpmasõ ve tutuşma tehlikesi sebebi ile
de genellikle yaş manyetik parçacõklar kullanõlmaz.
- Uygun prod muayenesi, muayene parçasõnda mevcut bütün süreksizliklerin tespit edildiğinden emin
olmak için birinci konuma göre 90° dönük, ikinci bir prod yerleştirmeyi gerektirir. Muayene yüzeyinin
tamamen kapsanma ihtiyacõna bağlõ olarak ardõşõk prod yerleştirmeleri arasõnda da bindirmeler gerekli
olabilir. Geniş yüzeyler üzerinde prod yerleştirme için şablon yapõlmasõ iyi bir uygulamadõr.
1.4.3.2.2 - Manyetik Pens Tekniği

Karmaşõk parçalarõn belirli bölümleri (alanlarõ) manyetik penslerin parçaya elle tutturulmasõ suretiyle
elektrik temasõ sağlanarak mõknatõslanabilir (Şekil 1.4-2).
Prod temas bölgelerinin belirlenmesi gerekli olduğunda, parça üzerinde yeterli olacak şekilde prodlarla
alan bindirmeleri yapõlmalõdõr.
1.4.3.2.3 - Parçanõn Bütünüyle Mõknatõslanmasõ Tekniği

- Her iki uçtan temas suretiyle:
Muayene parçalarõ iki elektrot arasõna (Yatay yaş manyetik parçacõk muayene teçhizatõnõn elektrotlarõ
arasõnda) sõkõştõrõlõr ve mõknatõslayõcõ akõm doğrudan parça içerisinden geçirilir
(Şekil 1.4-3). Böyle bir teçhizatta parçanõn boyut ve şekli her iki alan yönünün elde edilip
edilemeyeceğini ortaya koyar.
- Pensler vasõtasõyla:
Mõknatõslayõcõ akõm, muayene parçasõnda dairesel manyetik alanõ meydana getirmek için, akõm
taşõyan penslerin muayene parçasõna tutturulmasõ ile tatbik edilebilir (Şekil 1.4-4).
- Çok yönlü mõknatõslama:

Uygun devrelerle bir muayene parçasõ içerisinde, parça yüzeyine yerleştirilen ve birbirlerine göre
90°‘lik açõ ile konumlandõrõlmõş olan elektrot temas noktalarõ veya manyetik alan değiştirilerek çok
yönlü (osilasyon yapan) bir alan meydana getirmek suretiyle yapõlõr. Bu alan mümkün olan bütün
yönlerde belirtiler meydana getirilmesini sağlar ve iki veya daha fazla yönde mõknatõslanmaya eşdeğer
olarak kabul edilir (Şekil 1.4-5). Bazõ karmaşõk parçalarda, klasik teçhizatlarla 16-20 defa mõknatõslama
tekrarõ gerekebilir. Çok yönlü mõknatõslama ile gerekli mõknatõslama adõmlarõnõn yarõdan daha aza
düşürülmesi mümkündür. Uygulamada yaş sürekli mõknatõslama tekniğinin kullanõlmasõ esastõr.
1.4.3.3 - Dolaylõ Mõknatõslama
28
Dolaylõ parça mõknatõslamasõ, önceden şekillendirilmiş bir sargõ, kablo sarõmõ, boyunduruk veya
manyetik alan meydana getirecek merkezi iletken çubuğun kullanõlmasõnõ kapsar. Sargõ, kablo ve
boyundurukla mõknatõslama, parça içerisinde boyuna mõknatõslama olarak da isimlendirilir.
1.4.3.3.1 - Sargõ ve Kablo ile Mõknatõslama

Sargõ (Şekil 1.4-6) veya kablo sarõm (Şekil 1.4-7) teknikleri kullanõldõğõnda manyetik alan şiddeti,
amper-sarõm değeri ile orantõlõ olup, parça geometrisine bağlõdõr (Madde 1.10.3.2).
1.4.3.3.2 - Merkezi İletken, İndüklenmiş Akõmla Mõknatõslama

Boşluk ihtiva eden parça veya parça kõsõmlarõnõn dolaylõ dairesel mõknatõslamasõ, mõknatõslayõcõ akõmõ
bir merkezi iletkenden geçirerek (Şekil 1.4-8a, Şekil 1.4-8b) veya merkezi iletken çubuk olarak bir
kablo kullanmak suretiyle veya indüklenmiş akõm tertibatõ kullanõlmak suretiyle yapõlabilir (Şekil 1.4-
8c).
1.4.3.3.3 - Boyundurukla Mõknatõslama

Manyetik alan bir elektromõknatõs vasõtasõyla muayene parçasõ içerisinden geçirilir (Şekil 1.4-9). Bu
durumda parça veya parçanõn bir bölümünde, kutuplar arasõnda manyetik izler meydana gelir ve kutup
noktalarõndan geçen eksene dik çapraz süreksizlikler tespit edilir.
Boyunduruklarõn çoğu alternatif akõm, yarõdalga doğrultulmuş alternatif akõm veya tam dalga
doğrultulmuş alternatif akõmla enerjilenir. Sürekli bir mõknatõs da parça içerisinde bir manyetik alan
meydana getirebilir ancak kullanõmõ sõnõrlõdõr.
29
ŞEKİL 1.4-1 - Prod Tekniği Kullanõlarak Kõsmî Alan Mõknatõslama
ŞEKİL 1.4-2 - Parçanõn Manyetik Pensle Tutturularak ŞEKİL 1.4-3 - Kafalar Arasõnda
Doğrudan
Doğrudan Temasla Mõknatõslanmasõ Temasla Mõknatõslama
30
ŞEKİL 1.4-4 - Doğrudan Temasla Mõknatõslama ŞEKİL 1.4-5 - Çok Yönlü

Mõktanõslama
ŞEKİL 1.4-6 - Sargõ İle Mõknatõslama ŞEKİL 1.4-7 - Kabloyla Mõknatõslama
31
ŞEKİL 1.4-8 - İndüklenmiş Akõmla Mõknatõslamada Merkezi İletken
32
ICS 77.040.20 TÜRK STANDARDI TS 11789
ÇİZELGE 1.4-1 - Parça Mõknatõslama Tekniklerinin Avantaj ve Sõnõrlamalarõ
Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu Avantajlar Sõnõrlamalar

I) Doğrudan temasla parça mõknatõslama
(Madde 1.4.3.1)
Uçtan uca temas
Yatay-yaş manyetik muayene teçhizatõnda 1) Hõzlõ ve kolay bir tekniktir. 1) Zayõf temas şartlarõ mevcut olduğunda ark
muayene edilebilen dolu, nispeten küçük parça- 2) Dairesel manyetik alan, akõm yolunu çevreler yanõklarõ olma ihtimali mevcuttur.
lar (Dökümler, dövme, talaşlõ imalat parçalarõ) 3) Yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklere karşõ 2) Uzun akõm darbeleri kullanmaksõzõn banyo
iyi duyarlõlõktadõr. uygulamasõnõ sağlamak için uzun parçalar
4) Karmaşõk parçalar, bir ya da iki mõknatõslama ile bölümler halinde mõknatõslanmalõdõr.
kolaylõkla muayene edilebilir.
5) Malzemenin artõk mõknatõslõk özelliklerini en üst
seviyeye getirmek için tam manyetik iz meydana
getirir.
Büyük döküm ve dövme parçalar 1) Büyük yüzey alanlarõ daha kõsa zamanda işleme 1) Yüksek akõm gerektirdiğinden (16000A-20000A)
tabi tutulabilir ve muayene edilebilir. özel d.a. güç kaynağõna ihtiyaç gösterir.
Tüp, boru, boşluklu şaftlar gibi, silindirik 1) Uçtan uca temas suretiyle bütün boy dairesel 1) Etkin alan, dõş yüzeyle sõnõrlõdõr ve iç çap
parçalar olarak mõknatõslanabilir. muayenesi için kullanõlamaz.
2) Uçlar, elektriki yönden iletken olmalõ ve aşõrõ
õsõ meydana getirmeksizin gerekli akõmõ
taşõyabilmelidir. Ark yanõklarõ ihtimali sebebiyle
yağlõ tüp şeklindeki malzemeler üzerinde
kullanõlamaz.
Kütükler, çubuklar şaftlar gibi uzun katõ parçalar 1) Uçtan uca temas suretiyle bütün boy dairesel 1) Gerilim ihtiyacõ uzunlukla kablo ve parça
olarak mõknatõslanabilir. empedansõnõn büyüklüğünün artõşõ ile artar.
2) Akõm ihtiyacõ uzunluktan bağõmsõzdõr. 2) Uçlar elektriki yönden iletken olmalõ ve aşõrõ
3) Uç kaybõ yoktur. õsõ meydana getirmeksizin gerekli akõmõ
taşõyabilmelidir.
33
ÇİZELGE 1.4-1’in devamõ
Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu Avantajlar Sõnõrlamalar

Prodlar:
Kaynaklar 1) Dairesel alan, prodlarõn yer değiştirmesi ile 1) Bir defada yalnõzca küçük bir alan muayene
kaynak bölgesine tercihli olarak yönlendirilebilir. edilebilir.
2) Yarõ dalga doğrultulmuş a.a. ve kuru toz kulla- 2) Zayõf temas sebebiyle ark yanõklarõ meydana
nõldõğõnda yüzey süreksizliklerine olduğu kadar gelebilir.
yüzey altõ, süreksizliklerine de mükemmel bir 3) Kuru toz kullanõldõğõnda yüzey kurutulmalõdõr.
duyarlõlõk gösterir. 4) Prod açõklõğõ mõknatõslayõcõ akõm seviyesine
3) Prodlar, kablolar ve güç paketleri uygun olmalõdõr.
muayene alanõna getirilebildiğinden taşõna-
bilirdir.
Büyük döküm ve dövme parçalar 1) Bütün yüzey alanõ, anma akõm değerleri 1) Büyük yüzey alanlarõnõ kapsayabilmek
kullanõlarak küçük artõmlarla muayene edilebilir. (muayene edebilmek) için çok zaman alõcõ
2) Dairesel alan, süreksizliklerin çok görüldüğü, olabilen çok sayõda akõm darbesi gerekir.
tecrübe ile belirlenmiş özel alanlara konsantre 2) Zayõf temas sebebiyle ark yanõklarõ ihtimali
edilebilir. vardõr.
3) Teçhizat, parça hareketinin güç olduğu bölgelere 3) Kuru toz kullanõldõğõnda yüzey kurutulmalõdõr.
getirilebilir.
4) Yarõ dalga doğrultulmuş a.a. ve kuru toz
kullanõldõğõnda diğer tekniklerle belirlenmesi güç
olan yüzeye yakõn yüzey altõ süreksizliklerine
mükemmel bir duyarlõlõk gösterir.
II) Dolaylõ parça mõknatõslama (Madde 1.4.3.3)

Merkezi iletken
Rulman yatağõ, içi boş silindir, dişli, büyük 1) Parçaya elektriki temas yoktur ve ark yanõklarõ 1) Merkezi iletkenin boyutu gerekli akõmõ
somun, büyük kenet boru kaplini, tüp ihtimali bulunmaz. taşõyabilecek büyüklükte olmalõdõr.
gibi bir merkezi iletkenin içine yerleştirilebileceği 2) İletkeni çevreleyen, dairesel olarak yönlenmiş 2) İletken, ideal olarak, delik içerisine merkezi
deliklere sahip çeşitli parçalar bir manyetik alan bütün yüzeylerde meydana olarak yerleştirilmelidir.
getirilir (iç çap, yüzeyler vs.)
34
Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu Avantajlarõ Sõnõrlamalar

3) Artõk mõknatõslõk tekniğinin uygulanabildiği 3) Daha büyük çaplar, işlemler arasõ parça
yerlerde idealdir. rotasyonunda ve iç çapa karşõ merkezi
4) Kütlesi hafif parçalar merkezi iletkenle iletken kullanõmõnda tekrarlõ mõknatõslama
desteklenmelidir. gerektirir. Sürekli mõknatõslama tekniğinin kulla-
5) Gerekli akõmõ azaltmak için çoklu sarõmlar nõldõğõ yerlerde herbir mõknatõslamadan sonra
kullanõlabilir. muayene yapõlmasõ gerekir.
Boru/dökme, tüp, boşluklu şaft gibi tüp şeklindeki 1) Parçaya elektriki temas gerekli değildir. 1) Dõş yüzey hassasiyeti, büyük çaplar ve aşõrõ
parçalar 2) Dõş çap gibi iç çap da muayene edilebilir. kalõn cidarlarõn iç yüzeylerinde elde edilen
3) Parçanõn bütün uzunluğu manyetik olarak hassasiyetten daha az olabilir.
mõknatõslanõr.
Büyük vana gövdeleri ve benzeri parçalar 1) İç yüzeyler üzerinde yerleşik süreksizliklerin 1) Dõş yüzey hassasiyeti, kalõn cidarlõ iç çap
tesbitinde iyi bir hassasiyet sağlar. üzerinde elde edilenden daha düşük olabilir.
Sargõ/kablo sarõmõ 1) Genel olarak bütün boyuna yüzeyler enine 1) Sargõ yeniden konumlandõğõnda parça uzunluğu
Krank mili gibi uzunluğun esas olduğu orta süreksizlikleri etkin bir şekilde tesbit edebilmek tekrarlõ akõm darbesini gerektirebilir.
boyutlu çeşitli parçalar için boyuna mõknatõslanõr.
Büyük döküm, dövme parçalar veya şaftlar 1) Boyuna alan, kablo sarõmõ vasõtasõyla kolaylõkla 1) Parça şekline bağlõ olarak çoklu mõknatõslama
elde edilebilir. gerekebilir.
Çeşitli küçük parçalar 1) Özellikle artõk mõknatõslamanõn uygulanabildiği 1) Amper-sarõm yeterliliğinin tesbitinde
yerlerde kolay ve hõzlõ bir uygulamadõr. L/D (uzunluk/çap) oranõ önemlidir.
2) Elektriki temas gerektirmez. 2) Etkin L/D oranõ, benzer kesit alanõna sahip
3) Nisbeten karmaşõk parçalar basit kesitli parçalar kullanõlmak suretiyle değiştirilebilir.
parçalardaki işlem kolaylõğõ ile işleme tabi 3) Daha şiddetli alanlar için daha küçük sargõlar
tutulabilir. kullanõlõr.
4) Hassasiyet genel kaçak alan izleri sebebiyle
parça uçlarõnda azalõr.
35
Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu Avantajlarõ Sõnõrlamalar

5) Düşük L/D oranõna sahip kõsa parçalar
üzerinde uç etkisini en aza indirmek için hõzlõ
kesici kullanõlõr.
İndüklenmiş akõm aparatlarõ

Çevresel tipteki süreksizliklerin tesbiti için halka 1) Elektriki temas gerektirmez 1) Halka içine tabakalõ çekirdek gerektirir.
biçimli parçalarõn muayenesi 2) Parçanõn bütün yüzeyleri halka şeklinde 2) Mõknatõslayõcõ akõm tipi teknikle uyuşmalõdõr.
manyetik alana maruzdur. 3) Alanõ çevreleyen diğer iletkenlerden
3) Tek bir işlemle % 100 manyetik kaplama sakõnõlmalõdõr.
sağlar. 4) Özel durumlar için daha büyük çaplar gerektirir.
4) Otomasyon uygulanabilir
1) Küçük çaplõ küre biçimli parçalar için artõk
Küre şekindeki parçalarõn muayenesi 1) Elektriki temas gerektirmez. mõknatõslama tekniği sõnõrlõdõr.
2) Herhangi bir yöndeki süreksizliklerin kapsanmasõ
üç aşamalõ işlem ve aşamalar arasõnda uygun
yönlenme ile sağlanõr.
3) Otomasyon uygulanabilir
Diskler ve dişliler 1) Elektriki temas gerektirmez 1) Çekirdek veya kutup parça değişimi veya
2) Çevre üzerinde veya çevre yakõnõnda veya her ikisiyle % 100’lük bir manyetik alan kapsa-
flanşda iyi hassasiyet sağlanõr. masõ, iki aşamalõ bir işlem gerektirebilir.
3) Çeşitli alanlardaki hassasiyet çekirdek veya 2) Mõknatõslayõcõ akõm tipi parça şekline uygun
kutup parçasõ seçimiyle değiştirilebilir. olmalõdõr.
Boyunduruklar: 1) Elektriki temas gerektirmez 1) Zaman alõcõdõr.

Yüzey tipi süreksizliklerin tesbiti için geniş 2) Oldukça portatiftir. 2) Rastgele süreksizlik yönlenmesi sebebiyle
yüzeyli alanlarõn muayenesi 3) Uygun bir yönlendirme ile herhangi bir yöndeki sistematik olarak yeniden konumlandõrõlmalõdõr.
süreksizliği tesbit edebilir.
Belirli alanlarda muayene gerektiren çeşitli 1) Elektriki temas gerektirmez. 1) Süreksizliklerin yönlenmesine göre uygun bir
parçalar 2) Yüzey süreksizliklerine karşõ iyi bir hassasiyet şekilde konumlandõrõlmalõdõr.
sağlar. 2) Parça ile kutuplar arasõnda uygun bir temas
3) Oldukça portatiftir. sağlanmalõdõr.
4) Yaş veya kuru teknik uygulanabilir. 3) Karmaşõk parça şekli güçlüğe sebep olabilir.
5) Bazõ durumlarda a.a. mõknatõslõğõ giderme 4) İzole edilmiş alanlar hariç, yüzey altõ sürek-
görevi yapabilir. sizliklere karşõ hassasiyeti zayõftõr.
36
1.5 - MANYETİK ALANLARIN TESİSİ İÇİN KAİDELER

Aşağõda belirtilen kaideler, dairesel ve boyuna mõknatõslamanõn uygun seviyelerde tespiti için etkin bir
şekilde kullanõlabilir.
1.5.1 - Dairesel Mõknatõslama-Manyetik alan Şiddeti
1.5.1.1 - Merkezi iletken ile İndüklenmiş Mõknatõslama

Merkezi iletkenler manyetik parçacõk muayenesinde aşağõdaki hususlarõ sağlamak için yaygõn olarak
kullanõlõr.
- Doğrudan akõm teknikleriyle tekrarlanamayan tüp şeklindeki parçalarõn iç ve dõş yüzeylerinin her ikisi
üzerinde dairesel bir manyetik alanõ meydana getirmek
- Prodlar veya klipsler gibi temas elemanlarõyla akõm geçirilmesinde karşõlaşõldõğõ gibi muayene
parçasõndaki ark yanõklarõ ihtimalini ortadan kaldõrmak için parçanõn mõknatõslanmasõnda temassõz
bir araç temin etmek
- Yuvarlak yüzük şeklindeki parçalar üzerinde uygulanan doğrudan temas tekniklerine karşõ önemli
işlem avantajlarõ sağlamak.
- Bir defada parçayõ bütün çevresiyle mõknatõslayabilmek. Bu durumda elde edilen manyetik alan,
parça eksenine göre izafi olarak konsantrik olup iç yüzeyde en büyük değerdedir. Manyetik alan
şiddeti
Madde 2.12.8’de belirtilen vasõtalar kullanõlarak doğrulanmalõdõr. Merkezi olarak yerleştirilmiş bir
merkezi iletken ile gerekli mõknatõslayõcõ akõm ihtiyacõ, aynõ dõş çapa sahip dolu bir parçanõnki ile aynõ
olmalõdõr.
- Merkezi iletkenin merkezden farklõ bir eksende kullanõlmasõ halinde, parça içerisinden geçen iletken
parçanõn iç duvarõna değecek şekilde yerleştirilmelidir. Akõm, parça çapõnõn her bir milimetresi için
12 Amper -32 Amper olmalõdõr. Parça çapõ, parçanõn dõş çevresi üzerindeki herhangi iki noktasõ
arasõnda yer alan en büyük mesafe olarak alõnmalõdõr. Genellikle akõmlar 20 A/mm olmalõ veya
kalõntõlarõn muayenesinde veya çökeltme ile sertleştirilmiş çelikler gibi düşük manyetik geçirgenliğe
sahip alaşõmlarõn muayenesinde kullanõlan yüksek akõmlardan daha düşük olmalõdõr. Çökeltme ile
sertleştirilebilen çeliklerdeki kalõntõlarõ tespit etmek için kullanõlan muayeneler için 40 A/mm'ye kadar
daha yüksek akõmlar kullanõlabilir.
Etkin bir şekilde mõknatõslanabilen parça çevresinin (iç veya dõş) uzunluğu, merkezi iletken çapõnõn 4
katõ olarak alõnmalõdõr. Bütün çevre, yaklaşõk % 10'luk manyetik alan bindirmeleri dikkate alõnmak
suretiyle parça merkezi, iletken üzerinde döndürülerek muayene edilmelidir.
1.5.1.2 - Mevzii Mõknatõslama

- Prod kullanõmõ ile; Prodlarla mõknatõslamada dairesel mõknatõslama şiddeti, kullanõlan akõmla doğru
orantõlõ ancak muayene edilen kesit kalõnlõğõ ve prodlar arasõ açõklõkla değişkendir.
Gerekli akõm, malzeme kalõnlõğõ ve prodlar arasõ mesafeye bağlõdõr. Aşağõdaki çizelge uygulamalar
için tavsiye edilir.
ÇİZELGE 1.5-1 - Prodlar Arasõ Mesafe ve Akõm Değerleri
Prodlar Arasõ Mesafe ve Akõm Değerleri

Prodlar Arasõ Mesafe Kesit Kalõnlõğõ
75 mm altõ 75 mm ve üzeri
50 - 100 mm 200 - 300 A 300 - 400 A
100 (hariç) - 150 mm 300 - 400 A 400 - 600 A
150 (hariç) - 200 mm 400 - 600 A 600 - 800 A
50 mm den az prod açõklõğõ ile muayene için aşağõdaki kaideler uygulanõr fakat ekonomik değildir.
Prodlar arasõ açõklõğõn 25.4 mm, malzeme kalõnlõğõnõn 19 mm ve daha fazla olduğu durumlarda; kesit
kalõnlõğõnõn her 25 mm’si için 90 A - 110 A’lik bir mõknatõslayõcõ akõm tavsiye edilir. Uzun süreli
37
enerjileme çevrimleri, istenmeyen mevzii aşõrõ õsõnmalara sebep olabilir. Prod açõklõğõ 200 mm'yi
geçmemelidir. 75 mm'den daha az prod açõklõğõ genellikle prodlar çevresindeki taneciklerin
bantlaşmasõna yol açacağõndan kullanõlmaz.
Muayene alanõ, prod açõklõğõnõn 1/4 genişliğini aştõğõnda (ölçüm, prod merkezleri arasõnda alõnõr)
manyetik alan şiddeti, muayene edilen alanõn kenarlarõnda ölçülmelidir.
- Boyunduruk kullanõmõ ile: Bir boyunduruğun (veya bir daimi mõknatõsõn) alan şiddeti, boyunduruğun
kaldõrma gücünün ölçümü ile ampirik olarak tespit edilebilir (Madde 2.12.3.6). Hall etkisi probu
kullanõldõğõnda, prob kutuplar arasõ mesafenin ortasõnda yer alan yüzeye yerleştirilmelidir.
1.5.2 - Hava Çekirdekli Sargõ İle Boyuna Mõknatõslama

Boyuna parça mõknatõslamasõ, muayene edilecek parçanõn bir bölümünü veya tamamõnõ çevreleyen
çok sarõmlõ sargõ içerisinden bir akõm geçirmek suretiyle sağlanõr. Manyetik alan sargõ eksenine paralel
olarak meydana gelir. Ölçme birimi amper-sarõm'dõr (NI=gerçek akõm çevre sargõsõ veya kablo sarõm
sayõsõ). Etkin manyetik alan, kullanõlan sargõnõn yarõçapõna yaklaşõk olarak eşit bir mesafede ve
sargõnõn her iki tarafõna uzanõr. Uzun parçalar, bu mesafeyi aşmayacak bölümler halinde muayene
edilir. Çevre sargõlarõnda kullanmak üzere doldurma faktörüne bağlõ olarak dört adet ampirik boyuna
mõknatõslama formülü vardõr. Formüller yalnõzca geçmiş bilgilerin sürekliliği için kullanõlõr. Formüllerin,
kullanõmlarõ basit şekilli parçalarla sõnõrlõdõr. Uygulamada formülleri kullanarak hesap yapmaktan çok,
probun parça üzerine yerleştirilmesi ve alanõn ölçülmesi için bir Gaussmetrenin kullanõlmasõ daha
çabuk ve sağlõklõ netice verir.
1.5.2.1 - Düşük Doldurma Faktörlü Sargõlar

Düşük doldurma faktörlü sargõlarda, sabit çevre sargõsõnõn kesit alanõ, parçanõn kesit alanõnõ önemli
ölçüde aşar (parçanõn kesit alanõ, sargõ iç çapõnõn % 10'undan küçük olmak üzere). Uygun parça
mõknatõslamasõ için parçalar sargõ içerisine, sargõ iç cidarõna yakõn olacak şekilde yerleştirilmelidir. Bu
düşük doldurma faktörü ile uzunluk-çap oranõ (L/D) 3-15 arasõnda olan ve eksenden kaçõk olarak
konumlandõrõlan parçalar için yeterli alan şiddeti, aşağõdaki eşitliklerle hesaplanõr.
- Sargõ iç cidarõna yakõn konumlandõrõlan düşük doldurma faktörlü parçalar:
NI = K/(L/D) (± % 10) ................ (1)
Burada:
N = Sargõdaki sarõm sayõsõ

I = Kullanõlacak sargõ akõmõ (A)
K = 45000 (Ampirik olarak türetilen sabit değer)
L = Parça boyu (mm)
D = Parça çapõ (mm) boşluklu parçalar için (Madde 1.5.2.4).
NI = Amper-sarõm
dõr.
ÖRNEK (1)
Parça uzunluğu 38,1 cm, parça çapõ 12,7 cm olduğunda L/D = 3’tür. NI 45000/3 = 15000 Amper-Sarõm
parça içerisinde yeterli alan şiddetini meydana getirir. 5 sarõmlõ bir sargõ veya kablo kullanõldõğõnda
sargõnõn amper ihtiyacõ:
I = 15000/5 = 3000 A (± % 10)
500 sarõmlõ bir sargõ kullanõldõğõnda:
I = 15000/500 = 30 A (± % 10) olur.
- Sargõ merkezinde konumlandõrõlmõş düşük doldurma faktörlü parçalar:
NI=KR/[(6L/D)-5] (±%10) .................. (2)
Burada;
N = Sargõdaki sarõm sayõsõ
I = Kullanõlacak sargõ akõmõ (A)
K = 1690 (Ampirik olarak türetilen sabit değer).
38
R = Sargõ yarõ çapõ (mm)

L = Parça boyu (mm)
D = Parça çapõ (mm) (Boşluklu parçalar için Madde 1.5.2.4).
NI = Amper-sarõm
dõr.
ÖRNEK (2)
Parça uzunluğu 38,1 cm, parça dõş çapõ 12,7 cm olduğunda L/D = 3 olur. 5 sarõmlõ 30,8 çaplõ/15,4 cm
yarõçaplõ bir sargõ veya kablo kullanõldõğõnda Amper-Sarõm değeri :
1690 x 154
NI = = 20020 A - Sarõm
(6 x 3) - 5
ve sargõnõn amper ihtiyacõ:

20020/5 = 4004 A(± % 10) olarak bulunur.
1.5.2.2 - Orta Doldurma Faktörlü Sargõlar

Sargõ kesiti, muayene edilecek parçanõn sargõ kesitinden 2 defadan büyük 10 defadan küçük
olduğunda:
NI = (NI)hf (10 -Y) + (NI)lf (Y - 2)/8 ....................... (3)
Burada;
NIhf = 4 nolu eşitlik kullanõlarak yüksek doldurma faktörlü sargõlar için hesaplanan NI değeri,
NIlf = 1 ve 2 nolu eşitlik kullanõlarak düşük doldurma faktörlü sargõlar için hesaplanan NI değeri
Y = Sargõnõn kesit alanõnõn parça kesit alanõna oranõ
dõr.
ÖRNEK (3)
Sargõnõn iç çapõ 25,4 cm ve parçanõn dõş çapõ 12,2 cm olduğunda:
2 2
y = [π (25,4/2) ]/[(π 12,2/2) ] = 4,3 olarak bulunur.
1.5.2.3 - Yüksek Doldurma Faktörlü Sargõlar

Bu durumda sabit sargõlar veya kablo sargõlarõ kulanõldõğõnda sargõ kesit alanõ parçanõn kesit alanõnõn
(boşluklu kõsõmlar dahil) iki katõndan daha az olmasõ halinde sargõ yüksek bir doldurma faktörüne
sahiptir.
Akõm değeri (I), yüksek doldurma faktörlü sargõ içinde konumlandõrõlmõş parçalar için ve L/D oranõ üçe
eşit
veya üçten büyük parçalar için;
K
NI = ( ± % 10) ...........(4)
{(L / D) + 2}
Burada;
N = Kablo sarõm veya sargõdaki sarõm sayõsõ
I = Sargõ akõmõ (A)
K = 35000 (Ampirik olarak türetilen sabit değer).
L = Parça uzunluğu (mm)
D = Parça çapõ (mm)

NI = Amper sarõmõ
dõr.
NOT - 3'den küçük L/D oranlarõ için bir kutup parçasõ (parça ile yaklaşõk aynõ çapa sahip ferromanyetik
malzeme), L/D oranõnõ etkin bir şekilde artõrmak veya indüklenmiş akõm gibi alternatif
mõknatõslama metodu uygulamak için kullanõlmalõdõr. 15'den daha büyük L/D oranlarõ için,
bütün formüllerde 15 en büyük L/D oranõ olarak kullanõlmalõdõr.
39
ÖRNEK (4)
Parça uzunluğu 25,4 cm, parça dõş çapõ 5,08 cm olduğunda L/D = 5 olur. 5 sarõmlõ bir sargõ veya kablo
kullanõldõğõnda amper-sarõm değeri:
NI = 35000/(5+2) = 5000 Amper-Sarõm (±% 10) ve sargõnõn amper ihtiyacõ:
I = 5000/5 = 1000 A olarak bulunur.
1.5.2.4 - Boşluklu parçalar için L/D oranõ:

Bir boşluklu parça için L/D oranõ hesaplandõğõnda çap D, aşağõda formüldeki D effektif çapõ Deff ile
değiştirilmelidir.
1/2
Deff = [(At - Ah)/π)]
Burada;
At = Parçanõn toplam kesit alanõ
Ah = Parçanõn boş kõsmõnõn/kõsõmlarõnõn kesit alanõdõr.
Silindirik bir parça için bu eşitlik:
2 2 1/2
Deff = [(OD) -(ID) ]
Burada;
OD = Silindirin dõş çapõ
ID = Silindirin iç çapõ
dõr.
1.6 - MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENEDE KULLANILAN TEÇHİZAT VE

MALZEMELER
Manyetik parçacõkla muayenede kullanõlan techizat ve malzemeler, temel fizik ve elektromanyetik
prensiplerinin basit uygulamalarõnda kullanõlõr. Techizatlarõn performansõndaki farklõlõklar (örneğin;
yarõdalga doğru akõmlõ bir üniteye karşõ manyetik boyunduruk) ve muayene malzeme
kompozisyonlarõndaki kasdi değişiklikler (örneğin; siyah toza karşõlõk floresan belirtici ortamõ) muayene
kabiliyetini önemli bir şekilde etkileyebilir. Kullanõlan cihazlarõn muayene sonuçlarõna etkisi, cihaz
tarafõndan meydana getirilen elektrik akõmõ türü ve şiddetine bağlõdõr. Manyetik tozlarõn
konsantrasyonu, türü, boyutu, rengi vs. ve uygulama metotlarõ, muayenenin uygulamasõnda
değişikliklere yol açar.
Cihazõn kurulmasõ ve çalõştõrõlmasõ, belirtici malzemelerin kompozisyonu ile cihazõn ve belirtici ortamõn
performanslarõnõn değerlendirilmesinde kullanõlan tekniklerin operatör tarafõndan bilinmesi ve
anlaşõlmasõ bu metodun sahip olduğu temel pratik kuraldõr. Manyetik alan meydana getirmek için
kullanõlan cihazlar iki gruba ayrõlabilir:
a) Elektrik akõmõna bağlõ olarak yaratõlan manyetik alanlara dayanan cihazlar
b) Sürekli mõknatõslõğõ kullanan cihazlar
Pratik muayenede en çok birinci grup kullanõlõr. Bununla birlikte sürekli mõktatõslõğõ kullanan cihazlarõn
uygulamalarõ sõnõrlõ olsa bile kullanõmda gözönüne alõnmalõdõr.
1.6.1 - Mõktanõslayõcõ Teçhizat
1.6.1.1 - Taşõnabilir ve Hareketli Üniteler

Manyetik parçacõkla muayenede, muayenenin genellikle muayene parçasõnõn bulunduğu yerde
yapõlmasõ istendiğinden teçhizatõn taşõnabilir olmasõ gerekmektedir. Bu ihtiyacõ karşõlamak için 1000 A
kapasiteye sahip techizat elle, en çok 6000 A çõkõş gücüne sahip daha ağõr techizat ise tekerleklerle
kullanõlõr. Portatif techizat 120 V, 240 V ve 550 V standard hat geriliminde çalõşõrlar ve kuru ve yaş
manyetik taneciklerin kullanõmõ için; prod, sargõ ya da temas çenelerine doğru ya da alternatif
mõknatõslama akõmõ verirler. Kademeli olarak mõknatõslõğõ giderme kabiliyeti ekseriya bu tür cihazlarõn
kendi bünyesindeki bir özelliktir. Şekil 1.6-1’de en çok 700 A kapasite ile 120 V da çalõşan küçük bir
ünite gösterilmektedir. Şekil 1.6-2’deki techizat ise en çok 6000 A kapasiteli olup alternatif ya da doğru
akõmla kademesiz kontrol çalõşma özelliğine sahiptir.
40
41
ŞEKİL 1.6-1
ŞEKİL 1.6-2
ŞEKİL 1.6-3
42
43
1.6.1.2 - Sabit Üniteler

Muayene edilecek malzemenin, muayene teçhizatõna sevk edilmesi çok daha elverişli, pratik ya da
ekonomik olduğu durumlarda sabit ünitelerin kullanõmõ en uygundur. Sabit teçhizat, yüksek veya alçak
hacmi, muayene edilecek büyük ya da küçük boyutlu parçalarõ kapsayan özel uygulama için
tasarõmlanabilir. Örnek olarak; 5 metrelik dizel krank milleri ve yüksek çekme mukavemetli çok sayõda
cõvatalarõn muayenesi verilebilir. Çeşitli kontrol tipleri kullanan alternatif akõm ve/veya doğru akõm ile
çalõşan sabit üniteler vardõr. Taneciklerin ve taşõyõcõ ortamõn yeniden kazanõlabildiği ve yeniden
kullanõlabildiği yerlerde, yaş floresan metot muayenesinin kullanõmõ için sabit üniteler idealdir. Bu tür
üniteler otomatik ya da yarõ otomatik üretim muayene işlem sõrasõna müsaittir. Şekil 1.6-3’de bu
üniteye ait bir örnek gösterilmiştir.
1.6.1.3 - Ağõr İş Doğru Akõm Üniteleri

Bu üniteler, 20000 A ya da daha fazla kapasiteli olup bir kez manyetikleştirme işlemi ile çok büyük ve
karmaşõk şekilli döküm parçalarõn mõknatõslanmasõnda kullanõlõr. Bu üniteler mükemmel hassasiyette
olabilir ve muayene parçasõ taşõnõr ya da hareketli techizata nazaran daha kõsa zamanda üniteye
yerleştirilebilir. Bu büyük üniteler normal olarak üç fazlõ doğrultulmuş alternatif akõm kullanõr. Döküm
parçalarõ üzerine uygun konumlarda sargõ ya da merkezi iletkenler tatbik edilerek hõzlõ şekilde çoklu
manyetik alanlar yaratõlõr ve akõmlar uygun bir şekilde ayarlandõğõnda, değişken bileşke mõknatõslama
kuvvetleri parça üzerinde 90°‘den daha büyük bir açõ yaparlar. Bu tür techizat ile yayõlabilen yaş metot
floresan tozlarõn kullanõlmasõ tavsiye edilir.
1.6.1.4 - Boyunduruklar
Manyetik boyunduruk, elektromanyetik alan jeneratörünün en basit hali olup (Şekil 1.6-4) yumuşak
demir çubuk ya da U - şeklindeki çekirdekten meydana gelir ve çekirdeğin orta kõsmõnõn etrafõ iletken
tel ile sarõlmõştõr. Yumuşak demirin yüksek manyetik geçirgenliğe sahip olmasõ ve dolayõsõyla
mõknatõslõğõ tutma eğiliminin çok düşük olmasõ nedeniyle, sargõ enerjilendiğinde çekirdekte kuvvetli bir
boyuna manyetik alan meydana getirilir.
ŞEKİL 1.6-4 - Bir Elektromanyetik Boyunduruğun Çalõşma Şekli
44
Boyunduruk uçlarõ kuvvetli bir şekilde polarize olur ve manyetik devre hava ile veya boyunduruk
ayaklarõ ile temasta olan herhangi bir ferromanyetik malzeme ile tamamlanõr. Sargõ sarõm sayõsõ ve
enerji kaynağõ şiddeti, manyetik alan kuvvetini belirler.
Boyunduruklarõn birçoğu, alternatif akõm üreten 115 V veya 230 V’luk güç kaynağõyla çalõşacak şekilde
tasarõmlanmõştõr. Bazõlarõ ise pille çalõşõr. (Pille çalõşanlar arazi muayenelerinde belirli avantajlara
sahiptir.) Daha basit modeller, güç kaynağõna bağlõ olarak alternatif ya da doğru akõmla manyetik alan
meydana getirirler. Daha kompleks boyunduruklar ise, alternatif ya da doğru akõm seçici anahtarõ ve
akõmõ azaltan veya çoğaltan bir kontrol düğmesine sahiptir. Ayrõca akõm ölçümü için ampermetre ve
yüksek amper transformatörü ihtiva eden ayrõ güç üniteli sistemler de mevcuttur. Boyunduruk ayaklarõ
arasõ boşluğu, ortalama 150 - 200 mm olan değişik boyutlarda boyunduruklar mevcuttur.
Boyunduruklarõn ayaklarõ ayarlanarak çeşitli yüzeylere uyarlanabilen modelleri vardõr.
Manyetik parçacõkla muayenede boyunduruk kullanmanõn avantajlarõ şunlardõr:

a) Küçüktür ve taşõnabilir,
b) Kõsõtlõ alanlarda kullanõlabilir,
c) Prob ile mõknatõslamada olduğu gibi, sõcak noktalar üretme eğiliminde değildir.
Testlerde boyunduruk kullanmanõn getirdiği sõnõrlamalar;

a) Sürekli kullanõmda boyunduruk aşõrõ õsõnma eğilimindedir, bu nedenle sürekli çalõştõrõlmamalõdõr.
b) Boyunduruklarda ampermetre bulunmadõğõndan ve akõm başka vasõtalar ile ölçülmelidir.
Boyunduruklarda ampermetre bulunmadõğõndan ve alan kuvveti ile akõm akõşõ arasõnda bir bağõntõ
olmayacağõndan, akõm başka vasõtalar ile ölçülmelidir.
Boyunduruk ile mõknatõslamanõn kullanõldõğõ önemli uygulamalardan bazõlarõ;

a) Servis bakõm muayenesi,
b) Özellikle, pasolar arasõnda kaynaklarõn nokta kontrolü,
c) Şüpheli bölgelerin araştõrmasõ (hata bulma)
dõr.
1.6.1.5 - Sürekli Mõknatõslar

Sürekli mõknatõs ya da doğru elektrik akõm akõşõ ile meydana getirilen manyetik alanlar birbirine
benzerdir. Meydana gelen manyetik alanlar, akõ ya da güç çizgilerinin kapalõ devreleridir. Şekilleri ve
yönü çevre ortamõnõn manyetik geçirgenliğine bağlõdõr. Sürekli mõknatõslar ile mõknatõslamada demir
ve hava ortam gerekir. Manyetik alan ve manyetik kuvvet çizgileri mõknatõs içinde başlar.
Ferromanyetik malzemenin mõknatõslõk direnci havanõnkinden çok düşük olduğundan, mõknatõsõn
içindeki manyetik kuvvet çizgileri, kendisini çevreleyen havadan daha yoğun olacaktõr. Sürekli
mõknatõsõn meydana getirdiği manyetik alan, kutuplar arasõnda yarõ dairesel şekilde uzanan boyuna
manyetik kuvvet çizgileriyle tanõmlanõr
(Şekil 1.6-5). Sürekli mõknatõslarõn muayene amaçlõ kullanõmõ kõsõtlõdõr. Yedek olarak kullanõlmalõdõr ve
istenen hata belirleme yeteneği ispatlandõktan sonra kullanõmõ uygundur. Küçük boyutlu olmasõ,
taşõnabilir olmasõ, elektriksel güce ihtiyacõnõn olmamasõ, arka bağlõ olarak parçalarõn yanmamasõ ve
patlayõcõ atmosferlerde kullanõlabilmesi avantajlarõndan bazõlarõdõr.
Sürekli mõknatõslarõn dezavantajlarõ ise; bunlarõn manyetik kuvvet alanlarõ, zayõf veya kötü yüzey
nüfuziyetlidir ve elektrik akõmõyla meydana getirilmiş tiplerden önemli ölçüde daha zayõftõr. Manyetik
alan durgundur ve kutuplardaki kuvvetli manyetik alan, belirtileri engelleyebilir.
1.6.1.6 - Donanõmõn Aşõrõ Isõnmasõ

Manyetik parçacõkla muayene techizatõnõn, düzenli periyotlarda bakõmlarõnõn yapõlmasõ durumunda,
yõllarca fonksiyonlarõnõ yerine getirecekleri beklenebilir. Büyük bir bozukluk meydana gelmiş ise,
sebebi büyük ihtimalle iç ya da dõş aşõrõ õsõnmadõr.
a) Dõş aşõrõ õsõnma: Dõş aşõrõ õsõnma, genellikle muayene parçasõ ile mandallar, ya da prod arasõndaki
temas alanlarõnda ya da gevşek kablo bağlantõlarõnda meydana gelir. Prod ve muayene parçasõ
arasõndaki gerçek temas alanõ, birçok durumda probun alõn çapõndan çok küçüktür ve bu alan,
iletken olmayan malzemelerin varlõğõ, kaba muayene yüzeyi, ya da uçlarda tufal birikimi ile daha da
küçülebilir.
Bu şartlar, bağlantõlarda kullanõlan yassõ bakõr plakalar ya da örgülerde aşõrõ õsõnmalara neden olabilir.
(Örgülü bakõr sõk sõk yeniden değiştirme gerektirmesine rağmen iyi bir temas malzemesidir.)
45
Temas alanõnõn azalmasõ sonucu devrede daha yüksek direnç meydana gelir. Bünyedeki enerjinin
birçoğu õsõya dönüşür. Bu da kablo bağlantõlarõna ve hatta ünitenin parçalarõna zarar verir.
b) İç aşõrõ õsõnma; İç aşõrõ õsõnma transformatör ve doğrultucuda meydana gelir. Birincil ve ikincil
devrelerin her ikisi de büyük miktarda õsõ üretir. Bu nedenle hasarõ önlemek amacõyla tavsiye edilen
çalõşma periyoduna uyulmalõdõr. Birçok ekipman, õsõl aşõrõ yük devre kesicileri ile teçhiz edilmiştir.
Transformatörler ve doğrultucularõn yaşlanmasõ ile birçok ünitenin maksimum çõkõşõ zamanla

azalacaktõr. Bu nedenle ekipman çõkõş gücünün periyodik kalibrasyonuna ihtiyaç vardõr.
Burada ayrõca belirtilmesi gereken diğer bir husus; daha karmaşõk cihazlarõn bazõlarõ, parça direnci ya
da yük direnci gözönüne alõnmaksõzõn seçilmiş amper değerleri veren oto düzenleyici akõm kontrol
sistemine sahiptir.
Radyal manyetik
alan
Manyetik alanõn Manyetik alanõn yarõ

boyuna kõsmõ dairesel kõsmõ
ŞEKİL 1.6-5 - Sürekli Mõktanõslar
46
1.6.2 - Siyah Işõk, Cõva Buharlõ Lâmba ve Siyah Lâmbanõn Çalõştõrõlmasõ
1.6.2.1 - Siyah Işõk

Siyah õsõk, elektromanyetik tayf’õn 320 nanometre ile - 400 nanometre arasõndaki bölgesinde bulunan
elektromanyetik radyasyondur. Siyah õşõk, görünür õşõk sõnõrõnõn hemen altõndadõr ve düşük frekanslõ
(daha uzun dalga boylu) ultraviyole bölgesinin bir parçasõdõr. Şekil 1.6-6’da siyah õşõğõn göreceli
durumu gösterilmektedir. Özellikle görünür õşõk mevcut iken, göz siyah õşõğõ algõlayamaz. Çalõşma
şekli, ferromanyetik parçacõk üzerindeki floresan kaplamanõn siyah õşõğõ emmesi ve görünür õşõk
tayfõnõn sarõ-yeşil bölgesinde soğurulan enerjinin görünür õşõk olarak yeniden yayõlmasõdõr.
ŞEKİL 1.6-6 - Elektromanyetik Tayf’õn Kõsõmlarõ
1.6.2.2 - Siyah Işõk Kaynağõ

Siyah õşõk üretiminde en çok kullanõlan kaynak, yüksek basõnçlõ civa buharlõ lambadõr. Bu lambadan
gelen ark, ultraviyole radyasyon bakõmõndan zengindir. Lambadan çõkan direkt õşõk, 300 nm altõndaki
ultraviyole õşõğõn bütün zararlõ etkilerini yok etmek ve 400 nm üzerindeki görünür õşõğõn çoğunluğu için
filtre edilmelidir. Bu filtreler, kõrmõzõ mor renklidir ve direkt olarak civa lambasõnõn önüne konur. Daha
gelişmiş lambalarda ampul içinde tümleşik bir filtre vardõr. Böylece ayrõ bir cama ihtiyaç ortadan
kalkmõş olur. 365 nm seviyede minumum õşõk şiddeti ihtiyacõnõ karşõlayamadõklarõndan akkorlu ve tüp
siyah lambalar floresan muayenesinde tatmin edici değildir.
1.6.2.3 - Siyah Işõk Filtreleri

En çok kullanõlan koyu kõrmõzõ-morla renklendirilmiş camdõr. Etkin olarak bütün görünür õşõklarõ ortadan
kaldõrõr ve tayfõn zararlõ ultraviyole kõsmõnda, dalga boyu 300 nm’nin altõnda olan radyasyonu yok eder.
1.6.2.4 - Siyah Işõk Şiddeti Değişimi

Siyah õşõk şiddeti aşağõdaki nedenlerden dolayõ periyodik olarak kontrol edilmelidir.
a) Yeni lambalarõn çõkõşõ % 50 kadar değişebilir,
b) Siyah õşõk şiddeti direkt olarak uygulanan gerilime bağlõ olarak değişir,
c) Siyah õşõk lambalarõnõn etkinliği lamba yaşlanmasõ ile azalõr,
d) Toz ve kir, şiddeti azaltacaktõr.
1.6.2.5 - Civa Buharlõ Lambalarõn Yapõsõ ve Çalõştõrõlmasõ

Piyasada birçok siyah õşõk lambasõ mevcuttur. Yakõn ultraviyole şiddeti açõsõndan en etkin olanlardan
bir tanesi yakõn ultraviyole yayõlõm kaynağõ olarak yüksek basõnçlõ civa buharõ kullanan civa buharlõ
lambalardõr. Bu türde siyah õşõk, kuvars kapsülde meydana getirilir (Şekil 1.6-7) Kapsül az miktarda
soy gaz (örneğin argon gazõ), bir damla civa, iki ana elektrot ve bir başlatma elektrotu ihtiva eder.
Koruma ve bazõ durumlarda õşõğõn odaklanmasõnõ sağlamak için kapsül, cam ampül ile kapatõlmõştõr.
47
Başlatma elektrotu ile akõm ayarlayõcõ rezistans ve iki ana elektrot, sõnõrlayõcõ transformatöre bağlanõr.
Bu transformatör, çok yüksek akõmdan zarar görmesini önlemek için kapsülde akõm akõşõnõ (elektrik
ark) sõnõrlar. Lamba açõldõğõnda, ana elektrotlardan biri ve başlatma elektrotu arasõnda ve gaz içinde
küçük bir ark meydana getirilir. Bu arkõn amacõ civayõ õsõtarak buharlaşmasõnõ başlatmaktõr. Neticede,
iki ana elektrot arasõnda atlayabilecek elektrik arkõ için yeterli civa buharõ meydana getirildiğinde belli
noktaya ulaşõlõr. Bu noktada yakõn ultraviyole õşõğõn yayõnõmõ başlar. Civa buharõ arkõ iletirken yakõn
ultraviyole radyasyonu yayar. Civa buharõ basõncõ arttõkça ark şiddeti ve yayõlan yakõn ultraviyole artar.
Sõnõrlayõcõ transformatör devreye girdiğinde siyah õşõk maksimum şiddetine ulaşõr. Civa buharlõ kapsül,
aynõ zamanda görünür õşõk ve az miktarda kõsa dalga boyu üretir. Filtre yerleştirilmesi ile yaklaşõk 360
nm dalga boyunda en yüksek geçiş sağlanõr. 320 nm altõndaki bütün dalga boylarõ engellenir, fakat
belli miktarda görünür õşõk geçirilir. Bu, yaklaşõk 450 nm’in morumsu õşõğõdõr. 360 nm dalga boylu õşõk
floresan bir malzemeye çarptõğõnda ters çevrilir ve 550 nm’nin yeşil-sarõ görünür õşõğõ olarak yeniden
yayõnlanõr.
E1 = Akõm taşõyõcõ elektrot

E2 = Akõm taşõyõcõ elektrot
E3 = Isõtõcõ veya başlatma elektrotu
Q = Elektrotlarõ çevreleyen kuvars tüp
R = E3 akõmõnõ sõnõrlayan direnç
B = Dõş cam zarf
ŞEKİL 1.6-7 - Cõva Buharlõ Lamba Yapõsõ
6.2.6 - Siyah Lambanõn Pratik Çalõşmasõ

Siyah õşõğõn tam şiddetine ulaşabilmesi için çalõştõrõldõktan sonra 3-5 dakikaya ihtiyaç vardõr. Bu zaman
civanõn buharlaşmasõ ve maksimum basõncõn oluşmasõ için gerekli zamandõr. Bazõ sebeplerle õşõğõn
kesilmesi halinde yeniden aynõ şiddete ulaşõlabilmesi için gerekli zaman yine 3-5 dakikadõr (hava akõşõ
ile lambanõn soğutulmasõ bu zamanõ kõsaltacaktõr). Siyah õşõk gerilim seviyelerine duyarlõdõr. Potansiyel
yaklaşõk 90 V’a düşünce õşõk söner. 130 V civarõndaki yüksek gerilimler ve anahtarõn sõk sõk açõlõp
kapanmasõ, lamba ömrünü azaltacaktõr. Aynõ zamanda siyah lamba önemli ölçüde şiddeti azalarak
yaşlanõr. Lamba ortalama ömrü 1000 - 1500 saattir.
Yanlõş muayene sonuçlarõndan kaçõnmak için, siyah lambanõn periyodik olarak ayarlanmasõ
zorunludur. Işõğõn imalatçõlar tarafõndan belirtilen gücü, normalde 100 - 500 W arasõndadõr, fakat bu
birikim lambanõn gerçek şiddetini garanti etmez.
Işõğõn yayõlma şekli gözönünde bulundurularak genellikle iki tip õşõk kullanõlõr. Bunlar noktasal õşõk ve
hüzme õşõklardõr. Noktasal õşõk, enerjisinin bir çoğunu yayõlma ekseni çevresinde bir dairede
48
yoğunlaştõrõr. 100 W’lõk bir lambada bu daire õşõk kaynağõndan 380mm uzaklõkta, normal olarak 150
mm çapõndadõr. Daire çevresindeki õşõk şiddeti en az 900 lüks olmalõdõr.
49
1.6.2.7 - MUAYENE ALANI
1.6.2.7.1 - Muayene İçin Işõk Şiddeti

Flor õşõl olmayan parçacõklar kullanõlarak bulunan belirtiler, görünür õşõk altõnda muayene edilir. Flor õşõl
parçacõklar kullanõlarak bulunan belirtiler, siyah (ultraviyole) õşõk altõnda muayene edilmelidir. Bu
muayene görünür õşõk şiddetinin kontrol edilebildiği karanlõk bir alanõ gerektirir.
1.6.2.7.1.1 - Görünür Işõk Şiddeti

Muayeneye tabi tutulan parça/iş parçasõ yüzeyindeki görünür õşõk şiddeti en az 1000 lüks olmalõdõr.
Flor õşõl parçacõk muayenesinin yapõldõğõ karanlõk alandaki ortam görünür õşõk şiddeti 20 lüks'ü
geçmemelidir.
1.6.2.7.1.2 - Alan Muayenesi

Flor õşõl olmayan parçacõklarõ kullanarak yapõlan bazõ alan muayeneleri için önceden belirtilmek
kaydõyla
500 lüx'e kadar azalabilen görünür õşõk şiddetleri kullanõlabilir.
1.6.2.7.1.3 - Siyah (Ultraviyole) Işõk
1.6.2.7.1.3.1 - Siyah Işõk Şiddeti

2
Muayene yüzeyindeki siyah õşõk şiddeti, uygun bir siyah õşõk metre ile ölçüldüğünde 1000 µW/cm 'den
az olmamalõdõr.
1.6.2.7.1.3.2 - Siyah Işõğõn Ön Isõtmasõ

Siyah õşõk lambasõ kullanõm öncesi ve yayõnlanan ultraviyole õşõk şiddetinin ölçülmesi öncesinde en az
5 dakika süre ile õsõtõlmalõdõr.
1.6.2.7.1.4 - Karanlõk Alana Göz Uyumu

Muayeneyi yapan kişinin gözlerinin karanlõk alana uyum sağlamasõ için siyah õşõk kullanõlarak
yapõlacak muayenenin başlamasõndan en az 3 dakika önce karanlõk odada bulunmasõ tavsiye edilir.
UYARI - Muayene sõrasõnda fotokronik veya sürekli renklendirilmiş lensler kullanõlmamalõdõr.
1.6.2.7.2 - Ortam Temizliği

Muayene alanõ, muayeneyi engelleyebilecek her türlü kirlilikten arõndõrõlmalõdõr. Floresan malzemeler
kullanõldõğõnda muayene alanõ, muayene edilen parçayla ilgisi olmayan floresan cisimlerden de
arõndõrõlmalõdõr.
1.6.2.8 - MANYETİK PARÇACIK MALZEMELERİ
1.6.2.8.1 - Manyetik Parçacõk Tipleri

Kuru veya yaş manyetik parçacõk muayene tekniklerinde kullanõlan parçacõklar, muayene edilen yüzey
fonuyla zõtlõk teşkil edecek şekilde farklõ renklere getirilen (flor õşõl ve flor õşõl olmayan) çok ince
ferromanyetik malzemelerdir. Parçacõklar, ya uygun bir sõvõ içerisinde verilen bir konsantrasyonda
süspansiyon halinde veya serbest akõşlõ kuru toz olarak kullanõlacak şekilde yapõlmõştõr.
1.6.2.8.2 - Manyetik Parçacõk Özellikleri

Manyetik parçacõklar, mõknatõslanma ve süreksizliklere çekilme kolaylõğõ sağlayacak şekilde yüksek
manyetik geçirgenliğe ve manyetik taneciklerin birbirlerine çekilerek manyetik birikimler meydana
getirmelerine engel olacak şekilde düşük mõknatõslõk tutma özelliğine sahip olmalõdõr. Kararlõ
sonuçlarõn elde edilebilmesi için parçacõk boyut ve biçiminin konrolu gereklidir.
Parçacõklar, zehirsiz, tozdan, pasdan, yağdan, kirden, boyadan ve parçacõk kullanõmõnõ

engelleyebilecek diğer benzeri maddelerden arõnmõş olmalõdõr (Madde 2.12.5, Madde 2.12.6.1).
İmalatçõnõn talimatlarõna göre kullanõldõğõnda, kuru ve yaş parçacõklar emniyetli kabul edilir.
Parçacõklarõn genellikle tutuşabilirlik ve zehirlilik açõsõndan tehlikeli olmalarõ ihtimali çok düşük
olmalõdõr.
50
1.6.2.8.3 - Kuru Manyetik Parçacõklar

Kuru manyetik parçacõklar herhangi bir işleme gerek olmaksõzõn temin edildiği gibi kullanõlacak şekilde
imal edilmeli ve muayene edilen parça yüzeyine doğrudan tozlama veya spreyleme suretiyle
uygulanmalõdõr. Parçacõk boyutlarõnõ muhafaza etmek ve muhtemel kirliliği kontrol altõna almak için
yeniden kullanõm normal bir uygulama olmadõğõndan parçacõklar toplanarak tekrar kullanõlabilmelerine
rağmen genellikle sarf edilmeleri tercih edilmelidir. Kuru manyetik parçacõklar anormal çevre şartlarõ
altõnda da kullanõlabilir. Kuru manyetik parçacõklar soğuktan etkilenmediğinden, kuru manyetik toz
muayenesi, yaş manyetik parçacõk banyolarõnõn koyulaşmasõna veya donmasõna etki edecek
sõcaklõklarda da yapõlabilir. Parçacõklar õsõya da dirençlidir. Bazõ tozlar 315°C sõcaklõkta da kullanõlabilir.
Zõtlõğõ artõrmak için kuru parçacõklara uygulanan organik kaplamalar ve renkler, zõtlõk etkinliğini
azaltacak şekilde yüksek sõcaklõklarda renklerini kaybederler. Floresan kuru parçacõklar, sözkonusu
yüksek sõcaklõklarda kullanõlamaz. Yapõlacak deneylerle ilgili bilgiler ve sõcaklõk sõnõrlamalarõ, manyetik
toz imalatçõlarõ tarafõndan önceden belirtilmiş olmalõdõr.
1.6.2.8.3.1 - Avantajlar
Kuru manyetik parçacõk tekniği yüzeye yakõn süreksizliklerin tesbitinde yaş tekniğe göre genellikle
daha üstündür. Kuru manyetik parçacõk tekniğinin;
- Mevzii mõknatõslama için taşõnabilir teçhizat kullanõldõğõnda büyük parçalarõn muayene edilebilmesi,
- Mõknatõslayõcõ akõm kullanõlarak daha dip kõsõmlarda yerleşmiş hatalar için çok iyi bir parçacõk
hareketliliği elde edilmesi,
- Manyetik tozun yüzeyden giderme kolaylõğõnõn sağlanmasõ
gibi üstünlükleri vardõr.
1.6.2.8.3.2 - Dezavantajlar
Kuru manyetik parçacõk tekniğinin dezavantajlarõ aşağõda belirtilmiştir:
- Uygun emniyetli bir solunum teçhizatõ olmaksõzõn dar ve küçük alanlarda kullanõlamaz.
- İnce ve küçük yüzey süreksizliklerinin tesbit ihtimali, yaş tekniğe göre dikkate değer derecede
düşüktür.
- Üstten mõknatõslama durumunda kullanõmõ zordur.
- Yaş teknikte olduğu gibi parça yüzeyinin tamamen kaplandõğõna ilişkin bir belirti göstermez.
- Kuru teknikle, yaş tekniğe oranla daha düşük çalõşma hõzõ söz konusudur.
- Herhangi bir otomatik işlem sistemine uyarlanmasõ zordur.
1.6.2.8.3.3 - Flüorõşõl Olmayan Ortam Renkleri

Kuru manyetik parçacõklar, çeşitli renklerde olabilir fakat en çok kullanõlan renkler; açõk gri, siyah,
kõrmõzõ veya sarõdõr. Renk seçimi muayene edilecek yüzeyle en uygun kontrastõ sağlayacak şekilde
görünür õşõk altõnda yapõlmalõdõr.
1.6.2.8.3.4 - Flüorõşõl Kuru Manyetik Parçacõklar

Flüorõşõl kuru manyetik parçacõklar, yüksek maliyetleri ve kullanõm sõnõrlamalarõ nedeniyle yaygõn
olarak kullanõlmaz. Bu tozlar karartõlmõş iş alanõnda ve bir siyah õşõk kaynağõ ile kullanõlmalõdõr. Bu
şartlar genellikle açõk alanda yapõlan muayenelerde mevcut olmadõğõndan flüorõşõl kuru manyetik
parçacõkla muayene tercih edilmez boru muayenelerinde özellikle flüorõşõl kuru manyetik parçacõklar
tercih edilmelidir.
1.6.2.8.4 - Yaş Manyetik Parçacõk Sistemleri

Yaş manyetik parçacõklar, muayene yüzeyine serbest akõş, spreyleme veya dökme suretiyle uygulanõr.
Bu parçacõklar verilen bir konsantrasyonda su veya hafif petrol damõtma ürünleri gibi bir taşõyõcõ ortam
içerisinde süspansiyon halinde bulunacak şekilde imal edilmiştir. Bunlar flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan
konsantreler halinde bulunur. Bazõ durumlarda bu parçacõklar taşõyõcõ sõvõ ortamõna karõştõrõlmõş
şekilde de temin edilebilir. Ancak, genellikle parçacõklar kullanõcõ tarafõndan su veya damõtõlmõş petrol
ürünleriyle karõştõrõlarak kuru konsantre veya pasta konsantre şeklinde temin edilir. Yaş yatay manyetik
parçacõk teçhizatõnõn rezervuarõ içerisine konan süspansiyon, sürekli kullanõm için yeniden sirküle
edilerek muayene parçasõ üzerine uygulanmalõdõr. Süspansiyon basõnçlõ sprey şeklinde de
uygulanabilir.
1.6.2.8.4.1 - Yaş Manyetik Parçacõklarõn Kullanõm Önceliği

Küçük süreksizliklerin tesbit edilmesinde kullanõlan kullanõlan manyetik parçacõklarõn küçük olmasõ
gerektiğinden yaş metot teknikleri tercih edilmelidir. Kullanõlan taşõyõcõ ortam çalõşma sõcaklõklarõnda
2
ortam viskozitesi 5 mm /s değerini aştõğõnda kullanõlmamalõdõr. Taşõyõcõ ortam bir hidrokarbon
51
olduğunda parlama noktasõ çalõşma üst sõcaklõğõnõ sõnõrlar. Yaş teknikte tanecikleri süspansiyon içinde
üniform olarak tutmak için karõştõrõcõ teçhizat kullanõlmalõdõr.
52
1.6.2.8.4.2 - Kullanõm Yeri

Yaş flüorõşõl teknik, genellikle kapalõ yerlerde veya çevre õşõk seviyesinin kontrol edilebildiği ve
uygulama teçhizatõnõn mevcut olduğu alanlarda uygulanmalõdõr.
1.6.2.8.4.3 - Renk
Flüorõşõl yaş teknikte parçacõklara, siyah õşõk altõnda bakõldõğõnda sarõmsõ yeşil parlak bir õşõk verir.
Flüorõşõl olmayan parçacõklar diğer renkleri de mevcut olmasõna rağmen genellikle siyah veya kiremit
renklidir.
Yapõlacak muayeneye göre renk seçimi, rengin muayene yüzeyinde en büyük kontrast vermesi
dikkate alõnarak yapõlmalõdõr. Flüorõşõl malzemelerle çalõşmada kontrast çok yüksek olduğundan, yaş
işlem muayenelerinde flüorõşõl malzemeler tercih edilmelidir.
1.6.2.8.4.4 - Süspansiyon Halindeki Taşõyõcõ Ortam

Yaş metotta manyetik maddeyi taşõyõcõ olarak kullanõlan sõvõ hafif, iyi arõtõlmõş düşük sülfür ihtiva eden
damõtõk petrol ürünü ya da buna eşdeğer bir taşõyõcõ ortam olmalõdõr.
Damõtõk petrol taşõyõcõ, aşağõdaki özelliklere sahip olmalõdõr:

2
Viskozite Kinematik, 40°C’da, en çok..................................................... .................3 mm /s
Parlama noktasõ (kapalõ kap deneyi), en az..............................................................57 °C **
İlk kaynama noktasõ, en az.....................................................................................199 °C
Son kaynama noktasõ, en çok..................................................................................................260 °C
Renk, (Saybolt) ............................................................................................................+ 25
Flüoresan yaş metotta flüoresanlõ parçacõklar ile kullanõldõğõnda, taşõyõcõnõn flüoresanssõz olmasõ
gerekmektedir.
* NOT : Tedarikçinin onayõna bağlõ olarak uygun bir şekilde korozyona karşõ önlem alõnmõşsa su
süspansiyonlarõ kabul edilebilir.
** NOT : Satõn alõcõ daha yüksek parlama noktasõna sahip taşõyõcõ istediğinde bu değer en az 70°C’a
yükseltilmelidir.
NOT - Sülfür veya klorür için sõnõrlarõ belirtilmişse, bu sõnõrlarõn tespiti için uygun deney metotlarõ
kullanõlmalõdõr.
1.6.2.8.4.4.1 - Petrol Damõtma Ürünleri

Düşük viskoziteli hafif petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortam flüorõşõl ve flüorõşõl
olmayan manyetik parçacõklarõn her ikisinin de süspansiyonlarõ için ideal olduğundan yaygõn olarak
kullanõlõr.
Yaş manyetik parçacõk sistemlerinde:
- Manyetik parçacõklarõn, şartlandõrõcõ kimyevi maddeler kullanõlmaksõzõn petrol damõtma ürünlerinden
meydana gelen taşõyõcõ ortam içerisinde dağõlmõş ve süspansiyon halinde bulunmasõ,
- Petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortamlarõn, muayene edilen parçalarõn ve
kullanõlan teçhizatõn korozyona karşõ korunmasõnõ sağlamasõ,
petrol damõtma ürünlerinin avantajlarõdõr.
Yaş manyetik parçacõk sistemlerinin:
- Parlayabilir olmalarõ nedeniyle parlama problemlerinden kaçõnabilmek için, mümkün olan en yüksek
tutuşma noktalõ petrol damõtma ürünleri taşõyõcõ ortam olarak seçilmesi ve her an kullanõma hazõr bir
şekilde muhafaza edilmesi
dezavantajlarõdõr.
- Yaş parçacõk muayenesinde kullanõlacak petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ
ortamlar aşağõdaki özellikleri sağlamalõdõr:
2
. Viskozitesi (Madde 2.12.7.1), parçacõk hareketlerinin engellenmemesi için, 38°C'da 3 mm /s değerini
2
aşmamalõ ve taşõyõcõnõn kullanõlacağõ en düşük sõcaklõklarda 5 mm /s'den daha büyük olmamalõdõr.
. Öngörülen metotlara göre muayene edildiğinde en düşük tutuşma noktasõ (Madde 2.12.7.2) yangõn
tehlikesini azaltabilmek için 93°C olmalõdõr .
53
. Kullanõcõyõ rahatsõz etmeyecek şekilde kokusuz olmalõdõr.

. Bu ürünlerde flüorõşõl parçacõklar kullanõldõğõnda iç flüorõşõl , flüorõşõl parçacõk belirtileri ile girişimde
bulunmayacak şekilde düşük olmalõdõr.
. Süspansiyon halindeki parçacõklarõn özelliğini bozmamalõ ve reaksiyona girmemelidir.
1.6.2.8.4.4.2 - Şartlandõrõcõ Reaktif İçeren Taşõyõcõ Su Ortamlar

Kullanõlan teçhizat ve muayene edilen parçalarõn korozyonla karşõ bozunmasõna ilaveten uygun bir yaş
dağõlõmõ sağlamayõ temin edecek uygun şartlandõrõcõ kimyevi maddelerin ilave edilmesi şartõ ile su, yaş
manyetik parçacõklar için süspansiyon taşõyõcõ olarak kullanõlabilir. Katkõsõz su, bazõ tip manyetik
parçacõklarõ dağõtmaz, tüm yüzeyleri õslatmaz ve kullanõlan teçhizat ve muayene parçasõna korrozif etki
gösterir. Diğer taraftan tutuşabilir olmadõklarõndan manyetik parçacõklarõn sulu süspansiyonlarõnõn
kullanõlmasõ daha emniyetlidir. Şartlandõrõcõ kimyevi maddenin seçimi ve konsantrasyonu manyetik
parçacõk imalâtçõsõ tarafõndan önceden tavsiye edilmelidir.
Yaş manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlacak ve şartlandõrõcõ reaktif madde ihtiva eden sulu
taşõyõcõ ortamlar aşağõdaki özelliklere sahip olmalõdõr:
- Islatma Özellikleri : Taşõyõcõ ortam iyi õslatma özelliklerine sahip olmalõdõr. Yüzeyin õslatõlmasõ,
muayene yüzeyinin yeniden õslatõlmasõna gerek kalmaksõzõn düzgün ve tüm yüzeyi õslatma özelliği
göstermelidir. Düzgün muayene yüzeyleri, kaba yüzeyler için gerekenden daha fazla oranda õslatõcõ
kimyevi madde ilave edilmesini gerektirir ve bu yüzeyler için iyonik olmayan õslatõcõ kimyevi maddeler
tavsiye edilir
(Madde 2.12.7.3).
- Süspansiyon özellikleri: Manyetik parçacõklarõn herhangi bir parçacõk birikmesi olmaksõzõn tamamen
dağõlmasõnõ sağlayan iyi dağõlma yeteneği olmalõdõr.
- Köpüklenme Özellikleri: Belirti oluşumu ile girişim yapabilecek veya parçacõklarõn içine karõşabileceği
aşõrõ köpüklenme meydana gelmemeli ve köpüklenme en alt düzeyde olmalõdõr.
- Korozif Etki: Taşõyõcõ ortam, kullanõlan teçhizat ve muayene edilecek parçalarõ korozyona
uğratmamalõdõr.
2
- Viskozite Sõnõrõ: Şartlandõrõlmõş suyun viskozitesi 38°C'da 3 mm /s'lik en büyük viskozite değerini
aşmamalõdõr (Madde 2.12.7.1).
1.7 - PERFORMANS TEMİNİ

Bir operatörün belirlenen kriterlere göre muayene yapabilmesi için kullanõlan techizat ve malzemenin
istenilen seviyelerde muayene yapõlabilme yeteneğine sahip olmasõ gerekir. Techizat ve malzemenin
performansõ kullanõmla değişir/değişebilir. Bu nedenle, bunlarõn performanslarõnõ değerlendirmek için
periyodik kontroller yapõlmalõdõr.
1.7.1 - Siyah Işõk Şiddeti ölçümü

Siyah õşõk kalibrasyonunun amacõ bu õşõğõn muayene yüzeyindeki şiddetini belirlemektir. Bu işlem son
yõllara kadar bir “footcandle meter” ile, örneğin WESTON 703 ile yapõlõrdõ. Bu tip, sadece siyah õşõğa
az duyarlõdõr. Aydõnlatma birimi olarak footcandle, uluslararasõ birimlerde (Lx) ile yer değiştirmiştir.
Temelde başka bir ölçüm aleti mevcut olmadõğõndan dokümanlarda Weston türü tavsiye edilmişti. Bu
cihazla yapõlan õşõk ölçümlerinin şiddeti ile õşõğõn toplam şiddeti orantõlõdõr ve ölçüm tekrarlanabilir. Yeni
2
ölçü aletleri siyah õşõğõ özel birimlerle (mW/cm ) ölçer. Kalibrasyon için siyah õşõk kaynağõ 380 mm
uzaklõkta ölçüm cihazõ üzerine konulur ve merkezlenir, sonuçta en büyük değer elde edilir. Weston
türü ölçüm aleti kullanõldõğõnda çevreleyici görünür õşõğõ ya da ortam õşõğõ öncelikle ölçülmeli ve bu
değer son okunan siyah õşõk değerinden çõkartõlmalõdõr. Birçok şartnamede şiddetin en az 900 lüks
olmasõ istenir. Lambanõn uygun olarak õsõtõlmasõ ve filtrelerin temizlenmesi gibi bakõmlarõn yapõlmasõ
gerekmektedir. Bazõ şartnameler ortam õşõğõnõn 10Lx ya da 20 Lx’den daha fazla olmamasõnda õsrar
etmektedir.
54
Weston metreler, siyah õşõk okumayõ tamemen kesecek filtreler ile kullanõlabilir. Filtreli Weston metre
ve siyah õşõk metrelerinin her ikisinin kullanõmõyla görünür ve siyah õşõk şiddetinin her ikisininde
ölçümlerinin hassas olarak yapõlmasõ mümkündür.
1.7.3 - Yaş Süspansiyonun Manyetik Parçacõk Konsantrasyonu

Muayene edilen parçaya gönderilen süspansiyon uygun kontroller için gerekli zaman aralõğõnda
aşağõdaki metoda göre manyetik parçacõk muhtevasõ için muayene edilir.
55
a) Banyoyu 30 dakika ya da daha fazla karõştõrõlmalõdõr.

b) Banyo karõştõrõlõrken aynõ zamanda püskürtücü memesi çalõştõrõlmalõdõr.
c) Püskürtücü memesinden 100 ml işaretli yere kadar santrifuj tüpüne yüklenmelidir (Şekil 1.7-1).
d) Gerekirse mõknatõslõğõ giderilmelidir.
e) Sarsõntõsõz bir alanda 30 dakika tutulmalõdõr.
f) Çökeltinin hacmi okunur. Hacim gerekli şartnameye uygun olmalõdõr.*
g) Çökelti üzerindeki sõvõ muayene edilerek kirlilik kontrolü yapõlõr. Sõvõ, flüoresanlõ olmamalõdõr.
* NOT - (Kõrmõzõ ya da siyah belirtici malzeme ile 100 ml’lik bir numuneden istenen konsantrasyon
1,2 ml - 2,4 ml’dir. Flüoresan pasta için 0,1ml - 0,7 ml konsantrasyon tavsiye edilir).
(h) Çökelti muayene edilir. İki farklõ tabaka görüldüğünde her tabakanõn hacmi okunur. Üst tabaka
kirlilik olarak gözönüne alõnõr, flüoresan olmamalõdõr. Kirliliğin kabul edilir limiti uygulanan şartname ile
tesbit edilir.
ŞEKİL 1.7-1 - Santrifüj Tüpü
1.7.3.1 - Mõknatõslayõcõ Ekipmanõn Performansõ
1.7.3.1.1 - Manyetik Boyunduruk Performans Muayenesi

Boyunduruğun performansõ, boyunduruğun ağõrlõğõ kaldõrabilme yeteneği esas alõnarak değerlendirilir.
Örnek olarak alternatif akõmlõ bir boyunduruk için 4,5 kg ve doğru akõmlõ boyunduruk için ise 18 kg
verilebilir. Boyunduruk ayaklarõ ayarlanabiliyor ise, gerçek muayenede kullanõlacak ayak aralõğõna göre
kalibrasyon yapõlõr.
1.7.3.1.2 - Sabit ve Portatif Donanõmõn Performans Muayenesi

Diğer bütün manyetik parçacõkla muayene ünitelerinde kalibrasyonun esas hedeflediği ampermetredir.
Çünkü mõknatõslayõcõ devreden geçen akõm şiddeti hakkõnda bilgi veren tek kaynaktõr. Ünitelerin
ampermetresi bir muayene ampermetresi ile kõyaslanõr. Ölçüm, bütün aralõk boyunca alõnõrsa ve
önemli değişmeler gösterirse (örneğin %10 değişme) ünitenin ampermetresi değiştirilmelidir. Muayene
ampermetresi kalibrasonu belgelendirilmeli ve bu durum ilgili kuruluş tarafõndan izlenmelidir. Ayrõca
muayene ampermetresi cihazõn verdiği yarõ dalga doğru akõm, alternatif akõm, vs akõm türüne göre
tasarõmlanmõş olmalõdõr. Böyle olmadõğõ taktirde okumalar yanlõş olacaktõr. Aynõ zamanda muayene
ampermetresi ekipmanõn amperaj aralõğõ ile uyuşmalõdõr. Örnek 1500A. - 3000 A. Amperaj seçimiyle
ilgili bir grafikte ekipman ve muayene ampermetrelerinden alõnan değerler düzenli aralarla
işaretlenmelidir.
56
Bazõ durumlarda parça temas tekniği ile meydana getirilen manyetik devreyi tamamlamak için bakõr
çubuk kullanõlõr ve en yüksek akõm değerinin meydana getirilip getirilmediği belirlenir. Akõmõn düşmesi;
zayõf temas ya da bağlantõdan dolayõ veya doğrultucu ya da ampermetrenin kötü çalõşmasõ sonucu
devrede akõm kaybõ olduğunu belirtir.
1.7.4 - Ketos Halkasõ

Şekil 1.7-2 ve Şekil 1.7-3’de belirtilen Ketos halkasõ sistem kontrolünde kullanõlabilir teçhizata bir
örnektir. Bir merkezi iletken delikten sokulur ve enerjilenerek belirtici ortam tatbik edilir (Örneğin, sabit
donanõm yaş banyosu) Sistemin etkinliği halkanõn dõş çapõnda akõ sõzõntõsõnõ belirleyen küçük çaplõ kör
delikler ile belirlenir. Ketos Halkasõ Metodu banyo şartlarõnõn kontrolünde ya da sistem çõktõsõnõ
belirlemek için kullanõlõr.
Delik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
No.
Çap 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
D 1,8 2,6 5,4 7,2 9,0 10,8 12,6 14,4 16,2 18,6 19,0 21,6
(Ölçüler milimetredir)
ŞEKİL 1.7-2 - Suni Yüzey Altõ Süreksizliklerini Gösteren Ketos Halkasõ örneği Çizimi
57
ŞEKİL 1.7-3 - Ketos Halka Aracõ Teknik Resmi

2 - ÖZEL KURALLAR
Manyetik parçacõkla muayene metodu kullanõldõğõnda, bir parçanõn ya da kontrol yüzeyinin başarõlõ bir
şekilde muayenesi, mantõklõ bir uygulama dizisinde muayene gereklerinin yerine getirilmesi ve
yakõndan gözlenmesine bağlõdõr.
Manyetik parçacõk muayenesinde muayene edilecek parçanõn hazõrlanmasõ, aşağõda belirtilen

sõralama ile gerçekleştirilir:
a) Muayene yüzeyinin hazõrlanmasõ

b) Muayene yüzeyinin mõknatõslanmasõ
c) Belirtici ortamõn seçimi ve uygulanmasõ
d) Süreksizliğin yorumu
e) Mõknatõslõğõ giderme
f) Son temizleme
2.1 - PARÇANIN HAZIRLANMASI

Muayene edilecek parçanõn yüzeyi temiz, kuru olmalõ ve kir, yağ, gres, gevşek pas, gevşek yüzey
kalõntõlarõ, kalõn boya, kaynak curufu gibi kirliliklerden ve parçacõk hareketini engelleyebilecek kaynak
sõçrantõlarõndan arõndõrõlmalõdõr.
Yaş yüzeylere kuru parçacõklarõn uygulanmasõ Madde 2.5.2.1’de belirtildiği şekilde yapõlmalõdõr.
Kaynak gibi belirli bir alan muayene edildiğinde, muayene edilecek yüzeye bitişik bölgeler de önceden
belirtilmek kaydõyla belirtilerin tesbitine imkan verecek şekilde temizlenmelidir.
2.1.1 - İletken Olmayan Kaplamalar

İletken olmayan ince kaplamalar (0,02 mm'den 0,05 mm kalõnlõğa kadar olan boyalar gibi) normal
olarak belirtilerin meydana gelmesini engellemez. Ancak iletken olmayan kaplamalar doğrudan
mõknatõslama için elektrik temasõ sağlanacak bütün noktalardan temizlenmelidir. Dolaylõ mõknatõslama
parça ile elektrik temasõnõ gerektirmez (Madde 1.4.2). Kalõnlõğõ 0,05 mm'den daha fazla olan iletken
58
olmayan bir kaplamanõn muayene edilecek alan üzerinde bõrakõlmasõ halinde en büyük iletken
olmayan kaplama kalõnlõğõnda süreksizliklerin tesbit edilebileceği gösterilmeli/doğrulanmalõdõr.
59
2.1.2 - İletken Kaplamalar

Bir iletken kaplama (krom kaplama ve sõcak şekil verme işlemlerinden kaynaklanan, dövme/hadde
ürünleri üzerinde görülen kalõn, hadde tufalõ) süreksizlikleri maskeleyebilir. İletken olmayan kaplamalar
da olduğu gibi kaplamanõn yüzeyde olduğu durumda süreksizliklerin tesbit edilebildiği
gösterilmeli/doğrulanmalõdõr.
2.1.3 - Artõk Manyetik Alan

Muayene parçasõ üzerinde, bir önceki mõknatõslamadan kalan artõk mõknatõslõk mevcut olduğunda
parça, mõknatõslõğõ giderme işlemine tabi tutulmalõdõr (Madde 2.7)
2.2 - MUAYENE YÜZEYİNİN HAZIRLANMASI

Manyetik parçacõkla muayene metodunun hassasiyeti numunenin yüzey şartlarõndan etkilenir. Yüzey
pürüzlülüğü, manyetik alanõn bozulmasõ veya bir hata şekli meydana getirecek taneciklerin hareketinin
engellenmesi suretiyle muayene kabiliyetinin azalmasõna yol açar. Genellikle parça yüzeyi daha
düzgün olduğunda ve muayene ortamõ ile renk olarak kontrast teşkil ettiğinde daha yüksek hassiyet
elde edilir. Öncelikle manyetik parçacõkla muayene için parçanõn yeterli manyetik geçirgenliğe sahip
olup olmadõğõ belirlenmelidir. Bu işlem genellikle kuvvetli bir sürekli mõknatõs kullanõlarak yapõlõr.
Sonraki işlem, malzemenin yüzey şartlarõna bağlõ olarak gerekli yüzey hazõrlama faaliyetleridir.
Parçalar genellikle temiz ve kurudur, bununla beraber istenmesine rağmen bu şartlar her zaman
gerekli, mümkün ya da ekonomik olmayabilir. Uygun bir sonuca ulaşõlabilmesi için aşağõda yüzey
hazõrlama konusunda bilgiler verilmiştir.
2.2.1 - Parçalarõn Sökülmesi

Muayene şartlarõnõn en önemli gereksinimi, mümkün olduğunda parçalarõn sökülebilmesidir. Bu işlem
operatöre daha fazla muayene alanõ sağlar. Parçalarõn sökülmesi kaçak alanlar meydana getiren
parça temas noktalarõnda belirtiler oluşturma ihtimalini de azaltacaktõr. Sökülmüş her parça kolaylõkla
taşõnõr, muayene şartlarõnõn tespiti daha kolaydõr ve mõknatõslõğõ giderme ve son temizleme işlemleri
basitleşmiştir. Dolayõsõyla daha iyi bir muayene mümkün olduğu kadar maksimum miktarda söküm
yapõldõğõnda sağlanõr.
2.2.2 - Tõkama ya da Maskeleme

Manyetik parçacõkla muayeneye tabi tutulan parça veya bileşenlerin manyetik tozlar veya yaş metot
kullanõlmasõ durumunda taşõyõcõ sõvõ tarafõndan hasara uğratõlmalarõ mümkündür örneğin; tanecikler
eşleşmiş aşõnma yüzeylerine yapõştõğõnda girişim yapabilir, taşõyõcõ ortamlar ya da tanecikler iç
salmastrallarõnõn bozulmasõna neden olabilirler ya da muayenenin yapõldõğõ bölgeye bitişik boyanmõş
ya da son işlem yapõlmõş yüzeylerde hasara sebep olabilirler. Bu nedenle tõkama ya da maskeleme
gibi koruyucu işlemler gereklidir. Küçük delikler, açõklõklar istenmeyen maddeleri içlerinde
tutulabileceğinden plastik tapalar, kalõn yağ v.s. ile muayene sõrasõnda gerekli koruma yapõlmalõdõr.
Önceki aşamalara bağlõ kalmak şartõyla, alõşõlagelmiş temizleme ya da hava üfleme ile tamamen
giderilmeyen bölgelerdeki taşõyõcõ parçacõklarõn ve sõvõlarõn birikimi önlenebilir.
2.2.3 - Muayene Öncesi Temizleme

İlk temizleme malzemeleri ve çözeltilerinin tutulma ihtimali muayene malzemelerindeki gibi aynõ tõkama
ve maskeleme ihtimalini dikkate almayõ gerektirir. Ön temizleme işleminin amacõ muayene sisteminin
uygulanmasõ ya da aranan hata belirtilerinin son tespitini etkileyebilecek yüzey şartlarõnõ düzeltmektir.
Bu nedenle genelde temizleme işlemi; akõmõn uygun bir tarzda uygulanmasõyla, taneciklerin dağõlõm ve
konsantrasyonuyla veya manyetik tanecik belirtisiyle girişim yapabilecek birikinti, kir veya bütün
yabancõ malzemelerin temizlemesidir. Manyetik parçacõkla muayenede temizleme metotlarõnõn hiçbiri
bütün istenmeyen şartlarõn ya da kirliliklerin ortadan kaldõrõlmasõnõ sağlayamaz. Temizleme işlemi,
çeşitli muayene şartlarõna adapte edilemediği gibi, belirli alaşõmlarõ ya da yüzey şartlarõnõ etkileyebilir.
Bu nedenle temizleme işlemi muhtemel istenmeyen etkiler hakkõnda bilgi sahibi olarak seçilmek
zorundadõr.
2.3 - TEMİZLEME METOTLARI

Aşağõda muayeneye hazõrlama için kullanõlan bazõ temizleme metotlarõ tanõmlanmõştõr.
2.3.1 - Alkali Temizleyiciler

Alkali temizleyiciler, bazõ durumlarda deterjan veya alkali bir karõşõmõnõ içeren su esaslõ çözeltiler
olarak kullanõlõr ve sabunlaştõrma ve emülsifiye etmek suretiyle, belli yağ ve gres kirliliklerini yok eder.
60
Alkali temizleyiciler genellikle ortam sõcaklõğõnda ya da yüksek sõcaklõkta daldõrma ya da spreyleme

şeklinde uygulanõr.
61
2.3.2 - Buharla Yağ Giderme

Bu metotta parça, õsõtõlan trikloretilen gibi bir süzücü banyosunun üzerindeki gaz ortam içine daldõlõr ve
parça üzerinde yoğunlaşan gaz atmosfer kirleri çözer. Bu metot, yağ, balmumu ya da greslerin
giderilmesinde çok etkilidir. Bu işlem, boya tabakalarõ, vernik, plastik, emaye, kir ya da korozyon
ürünleri gibi inorganik malzemelerin giderilmesinde emin bir yol değildir. Metot bazõ durumlarda
malzemenin yüzey kalitesini bozan etki gösterebilir.
2.3.3 - Çözelti Temizleyiciler

Çözelti temizleyiciler, yağ, gres, balmumu gibi kirliliklerin giderilmesinde kullanõlõr. Biraz daha az etkin
olmasõna rağmen çözelti, seyreltme prensibine bağlõ olarak buharla yağ giderme işlemine benzer
görev yapar. Sprey şeklinde, daldõrma ve silme metotlarõ ile parçaya tatbik edilir.
2.3.4 - Ultrasonik Temizleme

Ultrasonik temizleyiciler, kirleri sarsmak suretiyle gevşeten uygun frekanslõ bir ultrasonik transdüserin
yarattõğõ kuvvetli mekanik karõştõrmalõ çözücü veya deterjan temizleyicilerden meydana gelir.
Ultrasonik temizlemede giderilecek malzemeler inorganik olduğunda (pas, kir, korozyon ürünü vs.) su
ya da deterjan ile, giderilecek malzemeler organik olduğunda ise (yağlõ boya artõklarõ, yağlayõcõlar vs.)
organik çözücülerle temizleme yapõlabilir.
2.3.5 - Buharla Temizleme

Bu teknik, yüksek basõnç ve sõcaklõkta parça yüzeyine temizleme çözeltisi uygulayarak gevşek bağlõ
organik ya da inorganik kirlilikleri gidermede kullanõlõr.
2.3.6 - Mekanik Temizleme

Pas ya da diğer korozyon ürünlerini gidermek için, tel ile fõrçalama ya da basõnçlõ aşõndõrõcõ tanecikler
ile mekanik temizleme yapõlõr. Bu metotlar muayene edilen parçayõ tahrip edebileceğinden ve aynõ
zamanda küçük hatalarõ muhtemelen gizleyebileceğinden bu temizleme metodunun etkileri
düşünülerek seçilmelidir.
2.3.7 - Boya Sökücüler

Boya katmanlarõ, parçaya akõm geçişini önlediğinde ya da yüzey altõndaki muhtemel hatalarõ
maskelediğinde boya sökücüler kullanõlõr.
2.4 - YÜZEY HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

a) Kirlilikler durgun banyo ünitelerini kirletecektir.
b) Parçadan akõm geçirmek için yalõtkan kaplamalarõ kaldõracak temas metodu gerekir.
c) Kirlilikler yanlõş hata tanõmlamalarõna ya da maskeleme hatalarõna sebep olabilirler.
d) Manyetik parçacõkla muayene genellikle malzeme yüzeyi astar boyalõ, boyalõ, emaye kaplõ ya da
Cr, Ni, Zn vs. gibi metal kaplamalõ (koruyucu kaplamalar) halde iken tatbik edilir. Bu kaplamalarõn
kalõnlõğõ 0,1 mm’yi aşmamak şartõyla hata belirlemede engelleyici olmayacaktõr. Parça yüzeyindeki
kaplama veya boyalar, manyetik toz belirtisinin yüzey altõ dislokasyonlarõ görüntüsü imajõna yol
açabilir. Giderilmesi gereken boya ya da kaplama tabakasõ, kaplama kalõnlõğõ ve aranan hata
boyutunun her ikisine de bağlõdõr. Kõrõk ya da muntazam olmayan yüzey kaplamalarõ (iletken veya
yalõtkan) manyetik tozlarõ sõnõrlarõnda tuturak süreksizlik izlenimi yaratõrlar.
2.5 - MUAYENE SEÇİMİ

Manyetik parçacõkla muayene uygulamasõnda muayene edilecek ferromanyetik malzemenin tipi ve
geometrisi, aranan süreksizliklerin tipi ve yeri, gerekli hassasiyet derecesi, parça yüzeyine ulaşabilme
ve ekonomik etkenlerden dolayõ birçok değişkenin gözönüne alõnmasõ gerekir. Operatör, çeşitli teknik
ve usuller hakkõnda bilgiye sahip olmak ve bu usullerin herbirinin sonucu nasõl etkileyeceğini bilmek
zorundadõr.
Teknik seçiminde ana değişkenler aşağõdaki gibi sõralanmõştõr.

(a) Manyetik toz uygulamasõ
- Manyetik toz türü
- Uygulama metodu: kuru, yaş, vs.
- İşlem sõrasõ: Sürekli mõknatõslama ya da artõk mõknatõslanma
(b) Mõknatõslama
- Kullanõlan mõknatõslayõcõ akõm türü
62
- Manyetik alan yönü

- Uygun akõm seçimi
(c) Teçhizat tipi
2.5.1 - Mõknatõslama Teknikleri

Parça mõknatõslamada işlem sõrasõ ve belirtici ortamõnõn uygulanmasõ, uygulanan tekniğin
hassasiyetinde önemli rol oynar. Mõknatõslama metotlarõndan bazõlarõ aşağõdadõr.
2.5.1.1 - Sürekli Teknik

Kuru toz, mõknatõslayõcõ akõm geçerken parça yüzeyine uygulanõr. Manyetik parçacõklar uygulanõrken
manyetik alan en yüksek şiddetinde olduğundan bu teknik maksimum hassasiyete sahiptir.
Mõknatõslayõcõ akõm manyetik parçacõklar tatbik edilirken ve fazlalõklarõn ortadan kaldõrõldõğõ bütün
uygulama süresince akõşa devam eder. Yüzeyde aşõrõ manyetik tozlar kaldõrõlmadan akõm kesildiğinde,
sadece belirtiler artõk manyetik alan tarafõndan tutulacaktõr.
Sürekli teknik ile yaş süspansiyon halindeki manyetik malzeme kullanõldõğõnda, genellikle muayene
edilen yüzeyden bu malzemeler akacağõndan yaklaşõk yarõm saniye için mõknatõslayõcõ akõmõ tekrar
tatbik etmek gerekir. Akõm kesildikten sonra manyetik malzeme yeniden tatbik edilmemelidir, çünkü bu
işlem hafifçe tutulan manyetik parçacõklarõn akõp gitmesine yol açacaktõr.
2.5.1.2 - Artõk Mõknatõslama Tekniği

Bu teknik, mõknatõslayõcõ akõm kesildikten sonra parça yüzeyindeki artõk manyetik alana, belirtici
malzemenin uygulanmasõya yapõlõr. Muayene artõk manyetik alan şiddetine bağlõ olduğundan bu teknik
yalnõz göreceli olarak mõknatõslõğõ tutma eğilimi yüksek olan malzemelerde kullanõlabilir. Bu tekniğin
etkinliği mõknatõslayõcõ akõm direncine ve çeliğin mõknatõslõğõ tutma eğilimine bağlõ olduğundan değişik
kompozisyonlarda ve õsõl işlemlerde bu etki değişecektir. Genelde, mõknatõslanma eğilimi, sertlik
artõnca artar. Bazõ çeliklerde mõknatõslanma eğilimi bu metodun kullanõmõ için çok yetersizdir.
Artõk mõknatõslama tekniğinde, mõknatõslayõcõ akõmõn verilmesi ve muayene arasõndaki zaman aralõğõ
mümkün olduğu kadar kõsa olmalõdõr. Aradaki zaman süresi parçanõn mõknatõslõğõ tutma eğilimine
bağlõdõr.
Artõk mõknatõslama tekniğiyle muayene edilecek parçalar birlikte yerleştirilmemeli ya da akõm verilmesi
ve muayene arasõnda kalan sürede dokunulmamalõdõr. Dokunma, parçanõn mõknatõslõğõ tutma eğilimini
azaltacaktõr ve mõknatõslanmõş parçayla diğeri arasõndaki temas, artõk manyetik alanõ bozacak ve
bölgesel manyetik kutuplar meydana getirerek hata tespiti ve yorumunda zorluklara sebep
olabilecektir.
2.5.2 - Manyetik Tozlar ve Uygulama Tekniği

Piyasada çeşitli şekil ve renklerde manyetik tozlar mevcuttur. Yüzey tipi ve tahmin edilen hata tipi
manyetik toz seçiminde yardõmcõ olacaktõr.
2.5.2.1 - Kuru Teknik

Daha büyük taneciklerin hareketine izin verecek şekilde kaplanmõş ve kuru toz şeklindeki ince
ferromanyetik malzemeler, toz torbasõ, atomizer ya da sprey tabanca ile parça üzerine eşit dağõlõmlõ
şekilde serpilir. Manyetik tozlar çeşitli renklerde mevcuttur ve uygulamada parçanõn rengine en iyi
zõtlõğõ verecek olan renk seçilir. Renk zõtlõğõ beyaz laklõ yüzeye ya da penetrant muayenesinde
kullanõlan beyaz emici (geliştirici) spreyleme ile sağlanõr. Böyle durumda maksimum zõtlõk verebilmek
için koyu renkli manyetik tozlar kullanõlmalõdõr. Kuru teknik, kaba yüzeylerde daha kolay tatbik edilir ve
daha kolay taşõnabilir. Manyetik tozlar, istenen bölgeye yeterli kuvvetle tanecikleri yönlendirerek ve
düşük hõzla tatbik edilmelidir. Bu şekilde tozlar mõknatõslanan parça yüzeyine yaklaşõrken belirtici
şeklini alacak şekilde gruplaşmasõ sağlanõr. Manyetik tozlarõn fazlalõklarõ, mõknatõslanmõş bölgede
yüzeye hafifçe tutunmuş manyetik tozlara zarar veremeyecek şekilde yeterli şiddetteki hava akõmõ ile
kaldõrõlmalõdõr.
2.5.2.2 - Yaş Teknik

Yaş teknikte kullanõlan manyetik parçacõklar kuru teknikte kullanõlandan daha küçüktür ve hafif petrol
ürünleri ya da sõvõ su banyosunda süspanse edilmiştir. Tanecik boyutunun küçük olmasõ nedeniyle yaş
teknik ince yüzey hatalarõnõn tespitinde daha duyarlõdõr. Fakat yüzey altõ süreksizliklerinin tespitinde
kullanõlan teknikler kadar hassas değildir. Manyetik parçacõklarõn dibe çökmesini önlemek için banyo
63
sürekli karõştõrõlmalõdõr. Su ile yapõlmõş süspansiyonlarõn kullanõlmasõnõn çeşitli avantajlarõ vardõr.

Hassasiyeti yağdakine denk ya da daha iyidir. Ayrõca ark yapmadan dolaylõ meydana gelebilecek
yangõn tehlikesi ortadan kaldõrõlmõş olup ekonomik avantajõ da vardõr. Bununla beraber su ve elektrik
devrelerine yakõn kullanõldõğõnda muhtemel şok tehlikesi meydana gelebilir. Çalõşanlarõ bu
tehlikelerden korumak için önlemler alõnmalõdõr.
64
Muayene edilecek yüzeye manyetik tozlar, akõtõlarak, spreyleme ile ya da banyoya daldõrma yollarõ ile
tatbik edilir. Manyetik parçacõklarõn boyutu küçüldükçe hassasiyet artar ve çok küçük hatalar kolaylõkla
tespit edilebilir. Manyetik parçacõklar kõrmõzõ yada siyah olarak mevcuttur. Kõrmõzõ parçacõklar koyu
renkli yüzeylerde en iyi görünürlüğü sağlarlar. Tanecikler floresan (siyah) õşõk altõnda floresan
parlaklõğõ veren bir boya ile kaplandõğõnda yaş teknik hassasiyeti artar. Floresan manyetik muayene ile
çok küçük ya da ince hatalar tespit edilir ve düzgün olmayan ya da koyu renkli yüzeylerde hõzlõ
muayene imkanõ elde edilir.
Floresan manyetik muayene toz tekniği özellikle köşelerde, kama yuvalarõnda, oluklarda, derin
deliklerde ve benzer bölgelerdeki bölgesel hatalarõn tesbitinde çok elverişlidir. İlgisiz belirtiler genellikle
bulgularõn meydana geldiği akõm değeri düşürülerek giderilebilirler.
2.5.3 - Teçhizat Seçimi

Kullanõlan teçhizat çeşitleri muayene edilecek parçanõn çeşidine, adedine, şekline ve ebadõna bağlõdõr.
Küçük parçalarõn üretim muayenesinde kullanõlan dairesel mõknatõslama için özel temas başlõklõ
tezgahlarda boyuna mõknatõslama için özel sargõ kullanõlmasõ oldukça yaygõndõr. Yaş sürekli teknik, bu
tür uygulamalarda kullanõlõr.
Parçalar büyük ise prodlu, boyunduruklu ya da elle sarõlmõş sargõlõ portatif cihazlar çok uygundur. Yarõ
dalga ve kuru toz teknikleri sõk olarak kullanõlõr. Yaş metot kullanõlabilir, fakat kullanõm sonrasõ
manyetik sõvõnõn yüzeyden akmasõ söz konusu olduğundan geri kazanõlamaz.
Benzer parçalarõn seri üretim muayenesinde; genelikle otomatik ve yarõ otomatik sistemler kullanõlõr.
Daha düzgün ve güvenilir muayene daha büyük yatõrõm maliyetleri gerektirir. Sõvõ tanecik süspansyonu
ile yüzeylerin kaplanmasõ kuru tozla yüzey kaplanmasõna göre daha kolay olduğundan bu gelişmiş
sistemlerde genellikle yaş teknik kullanõlõr.
2.6 - BELİRTİLERİN DEĞERLENDİRİLMESİ

Bu bölüm, tespit edilen süreksizliklerin yorumlanmasõ ile ilgilidir ve parça servise verildiğinde hata
etkileri üzerindeki yorumlarõ vermektedir.
Tahribatsõz muayenelerde belirti, hata, süreksizlik ve kusur terimleri genellikle yanlõş olarak birbirlerinin
yerine kullanõlmaktadõr. Resmi olarak “Belirti” önemini belirlemek amacõyla bir yoruma ihtiyaç gösteren
tepkidir. Bu, muayene edilen parça yüzeyinde manyetik olarak tutulmuş herhangi bir manyetik
parçacõk kümelenmesi olabilir. “Hata” boyutu, şekli, yönü ya da bölgesi bakõmõndan bir parçanõn
serviste kullanõmõnõ önleyen bir süreksizliktir. “Kusur” parçanõn servise girmesini engellemeyen parça
içi veya malzeme içi süreksizliktir.
Manyetik parçacõk belirtilerinin incelenmesinde parçanõn geçmişi ve ne amaçla kullanõldõğõ konularõnda

bazõ unsurlarõn bilinmesi gereklidir. Bu işlemler yorumlarõ basitleştirecek ve bir belirtinin yüzey ya da
yüzey altõ olup olmadõğõnõn tesbitinde yardõmcõ olabilecektir. Eğitimli teknik personel, bulunan
süreksizliğin parçanõn kullanõm amacõna göre zararlõ olup olmadõğõnõ standardlar, kodlar ya da
mühendislik kõlavuzlarõndan yararlanarak değerlendirebilir.
2.6.1 - Süreksizliğin Konumu

(a) Yüzey Belirtileri
Yüzeye açõlan süreksizlikler genellikler keskin, yarõk şeklinde ve tozlarõ sõkõca kavrayan belirtiler
verirler. Bunlar genellikle çok ince ve dar çatlak vs. için geçerli olup görülmesi zor fakat zararlõ
süreksizliklerdir.
(b) Yüzey-altõ Belirtileri

Yüzey altõndaki süreksizlikler daha az göze çarpan belirtiler meydana getirme eğilimindedir. Yüzey
belirtilerinden daha fazla yayõlmõş ya da karmaşõk şekilde görülürler.
2.6.2 - Süreksizlik Türleri

Dökümlerde, dövmelerde ya da kaynaklarda bulunan birçok süreksizlik, meydana gelme zamanlarõ
gözönüne alõnarak üç grupta sõnõflandõrõlabilir.
(a) İç süreksizlikler
65
Bu süreksizlikler; ergimiş metalin katõlaşmasõ ile ilgilidir. Bu süreksizlikler ingotun ilk katõlaşmasõ
sõrasõnda ya da döküm ve ergime sõrasõnda, imalâtta ve daha sonraki işlemlerde metalin katõlaşmasõ
sõrasõnda meydana gelebilir.
(b) İşlem Süreksizlikleri
Bu süreksizlikler; şekillendirme, ekstrüzyon, hadde, talaşlõ işlem, kaynak, õsõl işlem, kaplama vs. gibi
çeşitli imalât işlemleri sõrasõnda meydana gelir, veya bu işlemlerle ilişkilidir.
(c) Servis Süreksizlikleri

Bu süreksizlikleri parçanõn maruz kaldõğõ yorulma, gerilme korozyonu, erozyon vb. servis şartlarõyla
ilgilidir.
Çizelge 2.6-1 ve Madde 2.6.2.3’de değişik türdeki süreksizlikler için manyetik parçacõk muayene
uygulamalarõ tavsiye edilmiştir.
2.6.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesine Tepki Veren İç Süreksizliker

a) Kalõntõlar
Kalõntõlar, orjinal kütük ya da ingot içinde meydana gelen oksit ve sülfürler gibi metalik olmayan
malzemelerdir. Çeliklerin bazõ türlerinde kalõntõlar daha çok olur ve tane akõşõna paralel olarak bulunur.
İki tür kalõntõ vardõr: Bunlar; ingot ya da kütük malzemesinden daha düşük ergime noktasõna sahip
metalik olmayan ve kütük ergitmesi sõrasõnda katõ halde kalan plastik olmayan kalõntõlardõr. Makina
parçalarõna manyetik tozlarla muayene uygulandõğõnda metalik olmayan kalõntõlar, kesintili ya da
sürekli uzun ve düz belirtiler meydana getirme eğilimindedir. Plastik olmayan kalõntõlar ise, genellikle
akõş çizgisine paralel daha büyük kütleler olarak görülürler. Yüzey altõ kalõntõlarõndan kaynaklanan
belirtiler genellikle geniş ve pürüzlüdür, nadiren süreklidir ve eşit olmayan genişliktedir. Özellikle
yüzeye yakõn büyük kalõntõlar daha açõk olarak belirlenir. Ancak daha dikkatli bir muayene, büyük bir
kalõntõyõ bir çatlaktan ayõrt etmeyi mümkün kõlan, tek bir hat yerine bir kaç belirti hattõ şeklinde görünen
bir tanõm eksikliği sergileyebilir.
b) Çökelme
Çökelme, katõlaşma sõrasõnda konsantrasyon farklõlõğõndan kaynaklanan alaşõm elementlerinin düzgün
olmayan şekilde dağõlõmõdõr. Çelikte bantlar şeklindeki çökelti, kõsa ve ince belirti serileri meydana
getirir.
c) Boru
Boru, döküm için yetersiz bir sõcak metal beslemesi olduğunda meydana gelen bir merkezi boşluktur.
Malzeme yüzeyinden kontrol edilememesi sebebi ile boru genellikle manyetik parçacõk metodu ile
tespit edilemez ve yeterli bir şekildeki muayenesi radyografik veya ultrasonik metotlar kullanõlarak
yapõlõr.
d) Mikro Gözenek
Mikro gözenek, en son katõlaşan ve küçük boşluklar bõrakan ergimiş metalin soğumasõ sõrasõnda,
yalõtõlmõş küçük paketler halinde dendiritler veya dalcõklar şeklindeki oluşumlarõn bir araya gelmesiyle
meydana gelir. Bu hata tipi genellikle demir dõşõ malzemelerde meydana geldiğinden manyetik
parçacõk muayenesine tabi tutulamaz.
e) Gözenek
Katõlaşma sõrasõnda hapsolan gazlar, küçük gözenekler ve delikler meydana getirir. Gözenekler ve
delikler metal içerisinde kaldõğõnda gaz boşluğu olarak isimlendirilir.
Şayet bunlar yüzeyde yer alõrsa yüzey gözeneği olarak isimlendirilir.
Bir yüzey altõ kusuru olan gözenek geniş ve keskin olmayan hata belirtileri verir. Gözeneklerin yöne
bağlõ bir şekli olmadõğõndan, bu tip hatalarõ tespit etmek için en büyük hassasiyetin seçilmesi gerekir.
f) Sõcak Yõrtõlmalar
Döküm sõrasõnda düzgün olmayan soğuma, gevrekleşme aralõğõ içindeki sõcaklõklarda, katõlaşmadan
sonra metal yüzeyini kõran gerilmelere yol açar. Sõcak yõrtõlmalar, bu sebeplerden meydana gelir ve
genişlikleri değişken, tek veya gruplar halinde çok sayõda dalcõklara sahip çizgiler şeklinde görülür ve
manyetik parçacõk muayenesi ile yüzeye açõlan sõcak yõrtõlmalar tespit edilebilir, ancak manyetik
parçacõk muayenesinin muayene sõnõrlarõ ötesindeki kalõnlõklarla karşõlaşõldõğõnda radyografik veya
ultrasonik muayene metodu tavsiye edilir.
66
g) Soğuk Saçõlma (Cold Shots)

Metal kalõba çok hõzlõ dökülecek olursa, erimiş metal ana döküm sõvõ metalin önüne doğru sõçrayabilir
ana döküm parçasõyla zayõf bağlantõ yaparak soğuk saçõlma olarak isimlendirilen metalin zayõfça
birleşen bölümünü meydana getirir. Soğuk saçõlma, yüzey ve yüzeye çok yakõn olduğundan manyetik
tozlarla kolayca ayõrt edilebilen belirtiler meydana getirir.
67
2.6.2.2 - İşlem Süreksizlikleri

a) Dikişler
Çubuk ya da ray yapõmõnda kullanõlan ingotlar, genellikle çatlak veya yõrtõlma gibi hatalar ihtiva
edebilirler. Haddeleme ya da diğer işlemler sõrasõnda bu hatalar birleşerek çubuğun boy eksenine
paralel, uzun ve düz görünen hatalara dönüşecek şekilde kapanabilirler. Bu hatalara “Dikiş” denir. Bir
birleşme yeri belirtisi genellikle düz, keskin ve incedir. Hata kõsmen yüzey altõnda ise genellikle
kesiklidir ve çok küçük belirtiler verir.
b) Katmer
Katmer hatasõnõn orijini dövme parçanõn kalõp hattõnõn ya da hadde sõrasõnda ya da sonunda metal
çapağõnõn dõşarõ taşmasõyla meydana gelir. Birçok durumda bir katmer, yüzeye dik olmadõğõndan
malzeme içinde mevcut hatanõn açõsõna göre belirtiler, yoğun ve düzensiz olacaktõr. Katmerde tufal
varsa, küçük çimlenme şeklindeki belirtiler ana belirtiden ayrõ olarak ortaya çõkacaktõr.
(c) Patlamalar
Patlamalar iç boşluklar olup haddeleme, dövme ya da ekstrüzyon işlemlerinde belirli işlem
sõcaklõklarõnda malzeme akõşõ yeterli olmadõğõndan meydana gelir. Bu boşluklar, genellikle tanelere
paraleldir ve geniş boşluklardan dar süreksizliklere kadar değişik boyutlar gösterir. Manyetik
parçacõklarla muayene, demirli malzemenin yüzey ve yüzeye yakõn patlamalarõn belirlenmesinde en
etkili metottur.
Patlama belirtileri õsõl işlem çatlaklarõna benzer belirtiler verirler, tek fark çizgiler daha az, kõrõk ve
kesiklidir. Diğer fark, patlamalar tasarõm ile ilgili değildir.
d) Talaşlõ İmalât Yõrtõlmalarõ

Kötü bilenmiş takõmlar ile işleme ya da bir pasoda çok fazla metal kaldõrmasõ sonucunda meydana
gelen hasara talaşlõ imalât yõrtõlmalarõ denir. Bu tür süreksizlikler işlemin yönüne dik açõda, kõsa ve
düzensiz çizgiler şeklinde görülürler.
e) Isõl İşlem Çatlaklarõ
Isõl işlem, malzemenin özellikle kesit alanõnõn farklõ olan bölgelerinde büyük kõrõlmalara yol açabilecek,
õsõl işlem çatlaklarõ meydana getirebilecek iç gerilimlere neden olabilirler. Isõl işlem çatlaklarõ iyi
tanõmlanabilir ince keskin manyetik parçacõk şekilleri gösterirler. Isõl işlem çatlaklarõ, gruplanmõş
pürüzlü hatlar halinde ve çoğunlukla eğri şeklinde bulunurlar.
f) Taşlama Çatlaklarõ
Sertleştirilmiş yüzeylerin taşlanmasõnda yüzey aşõrõ õsõnabilir ve taşlama yönüne dik açõda çatlaklar
meydana getirebilir. Taşlama çatlaklarõ çok sayõda ince sõğ çatlak kümeleridir. Hatta kökü çok keskindir
ve yorulma kõrõlmasõnõn başlamasõnda çentik etkisi gösterir. Sõnõrlõ derinliklerinden dolayõ taşlama
çatlaklarõ belirtici ortamõ yoğun bir şekilde nadiren tutarlar. Süreksizlik yönü tek çizgi belirtisinden çeşitli
yönlerdeki gruplara kadar değişebilir.
g) Kaplama ya da Dağlama Çatlaklarõ

Bazõ ön işlemlerde örneğin; sertleştirme işleminde malzemede kalan artõk gerilmelerin olduğu
bölgelerde bu çatlaklar bulunur. Bu alanlar kaplandõğõnda, bu gerilmeler kaplamanõn çatlamasõna
neden olabilirler.
h) Kaynak Süreksizlikleri
Manyetik parçacõkla muayene yoğun bir şekilde parça şeklinin düzensiz kesitlerinde radyografik veya
ultrasonik muayenenin uygulanmadõğõ kaynak bölgesindeki yüzey şekillerindeki kaynaklar üzerinde
özellikle kullanõlõr. Aşağõda kaynak süreksizliklerinin çok yoğun türleri listelenmiştir:
i) Nüfuziyet Eksikliği
Nüfuziyet eksikliği kaynak hatalarõnõn en derin olanõdõr ve tabiatiyle da mõknatõslama akõmõ ve kuru
toz kullanõlarak muayene edilmelidir. Belirtiler, yüzey altõ süreksizliklerinin tipik bir görünümü olan
türüdür. Manyetik parçacõkla muayene yüzey ya da yüzeye yakõn hatalarõn muayenesinde kullanõlõr
ve 6 mm’yi aşan derinlik şartlarõ için muayene yeterli kabul edilmemelidir.
ii) Kalõntõlar
Kaynakta kalõntõlar çeşitli şekillerde, metalik ya da metalik olmayan (örneğin oksitler, sülfürler, cüruf
gibi) malzemeler olarak bulunur. Uzamõş cüruf kalõntõlarõ erime bölgesinde bulunur, fakat izole
68
edilmiş düzensiz şekilli kalõntõlar kaynağõn herhangi bir alanõnda bulunabilir. Manyetik parçacõkla
yüzey çatlak muayenesinde birçok durumda tanõmlanamayan belirtiler çentikli ve düzensiz şekilde
toz birikmelerine neden olan yüzey veya yüzeye yakõn süreksizliklerin bulunduğu makina
kaynaklarõyla sõnõrlõdõr.
(iii) Gözenek
Kaynak metalinde meydana gelen gaz paketçikleri boşluk olarak görünür. Manyetik parçacõkla
muayene sadece yüzeye yakõn gözenekleri belirler.
(iv) Çekme Çatlaklarõ

Düzensiz soğuma hõzõ ya da kaynağõn büzülmesi çekme çatlaklarõ olarak isimlendirilen keskin
süreksizlikleri meydana getirebilir. Bunlar kaynakta genellikle bulunur ve manyetik parçacõkla
muayene ile yeterli olarak belirlenir.
(v) Yetersiz Birleşme

Kaynak metalinin ana metale hatalõ birleşmesi yetersiz birleşme denilen süreksizliklerin meydana
gelmesine sebep olur. Kaynak kenarõnõ izleyen bir yüzey ya da yüzey altõ hatasõnõ zayõf bir toz
birikimiyle belirleyen sonuç belirtidir.
(vi) Çatlaklar
Kaynak metalindeki çatlaklar, krater çatlaklarõ ve õsõdan etkilenen bölgedeki çatlaklar manyetik
parçacõkla muayene ile kolayca tespit edilebilir. Çatlaklar kaynak eksenine göre herhangi bir yönde
meydana gelebilir.
(vii) Yetersiz Nüfuziyet

Bu hata sadece oldukça ince kesitli kaynaklarda belirlenebilir. Belirtiyi geniş olarak tanõmlamak
zordur ve zayõfça belirlenir.
(viii) Diğer Belirtiler

Yüzeye yakõn şartlar (örneğin cüruf kalõntõlarõ, gaz paketçikleri ve diğer boşluklar gibi), manyetik
kuvvet çizgilerini yeterli bir şekilde bozacak boyut ve şekilde olduklarõnda tespit edilebilirler.
2.6.2.3 - Manyetik Parçacõk Muayenesine Tepki Veren Hizmet Süreksizlikleri

Bu gruba giren hata tipleri parçanõn maruz kaldõğõ çevre ve çalõşma yükleri nedeniyle meydana gelir.
a) Aşõrõ Yükleme Çatlaklarõ

Bir parçanõn tasarlanan çalõşma yükünden daha fazla yüke maruz kalmasõndan kaynaklanõr. Çentik ya
da ara kesitlerde meydana gelebilecek muhtemel hasar olmak üzere manyetik parçacõk metodu ile
kolaylõkla fark edilebilecek bir belirti olarak görülürler.
b) Yorulma Çatlaklarõ
Bir parça tekrarlõ bir gerilmeye maruz bõrakõldõğõnda gerilme birikim alanlarõ veya bunlara bitişik
alanlarda mikroskobik çatlaklar meydana gelir ve tekrarlõ gerilme uygulamalarõ ile yorulma metodu
meydana getirene kadar büyüyerek parçada hasara yol açarlar. Bu çatlaklar genellikle tasarõmõn ya da
malzemenin hasarlõ olduğu yağ deliklerinde kama yuvalarõnda, oyuklarda ve vida dişlerinde meydana
gelir. Yorulma çatlaklarõ yüzeyden başladõğõndan ferromanyetik malzemelerde manyetik parçacõkla
muayene ile kolaylõkla belirlenebilir. Genellikle keskin, net, düzenli ve parça uzunluğu boyunca
kesintisiz belirtiler verirler.
c) Korozyon
Korozyon meydana gelmesi, korozyon çukurcuklarõnõn gerilim yükseltici olarak hareket etmesi ve buna
ilaveten kesitin azalmasõ sonucu malzeme yapõsõnõn zayõflamasõ nedeniyle önemlidir. Yüzey hasarõnõn
varlõğõ ve daha alt tabakalarda yatan hatalarõn bulunup bulunmadõğõ ihtimaline karşõ manyetik
parçacõkla muayenede belirlenen belirtiler analiz edilmelidir.
d) Gerilme Korozyonu
Bu hata türleri malzeme tane yapõsõnõ izleyen bir şekilde çok sõğ çatlaklardan çok derin çatlaklara
kadar olan hata türleridir. Bu hata türleri en çok mõknatõslanmayan malzemelerde görülür, bununla
beraber ferromanyetik malzemelerde gerilme korozyonu muayenesinde manyetik parçacõk metodu
kullanõlabilir.
69
2.6.3 - İlgisiz Manyetik Parçacõk Belirtileri

Malzeme veya tasarõm özellikleri gerçek manyetik parçacõk muayene belirtilerinde sonuçlanacak olan
kaçak alanlara yol açabilir. Bu belirtiler ilgisiz olarak nitelendirilir ve operatör, değerlendirmeye
alõnmayacak bu önemsiz belirtileri ayõrma yeteneğine sahip olmalõdõr.
70
a) Yapõsal Değişimler
Ani kesit değişimine sahip mõknatõslanmõş parçalar, değişim bölgesinde iç akõ yoğunluğunu
arttõracaktõr. Bu akõ malzemeden ayrõldõğõnda, dõş kutuplar meydana gelecek ve bir belirtiye neden
olacaktõr. Belirtilerin yayõlmõş hali kesit değişimine yakõn olma ve belirtilerin yaygõn olmasõ nedeniyle
genellikle bunun yapõsal değişimden kaynaklanan bir belirti olarak farkedilmesi mümkündür.
Bu tür ilgisiz belirtilerin en olumsuz tarafõ gerçek hatalarõn belirlenmesini engelleyebilmesidir. Bu

durumlarda, mõknatõslama kuvvetinin azaltõlmamasõ şartõyla aranan hatanõn bulunma şansõnõ ortadan
kaldõrmayacak derecede alan şiddetinin azaltõlmasõ muayene işlemini genellikle iyileştirecektir.
Kesit değişiminin olduğu alanlarda meydana gelen gerçek bir hata, ilgisiz belirti meydana getirdiğinde
daha keskin, daha fazla parlak bir belirti ile fark edilebilir. Bu tip ilişkisiz belirtiler kama yuvalarõ, ara
kesitler, diş kökleri ve benzer kesit değişiminin olduğu bölgelerde görülürler.
b) Manyetik Yazõ
İki ferromanyetik malzeme temas ettirilip biri ya da her ikisi de mõknatõslandõğõnda temas noktalarõnda
dõş kutuplar meydana gelerek manyetik tozlarõ çekecek ve bir belirti meydana getirecektir. Bu olay
daha çok muayene sõrasõnda parçalar birbirleriyle temas ettiklerinde meydana gelir. Manyetik yazõ
genellikle hafif belirli yayõlmõş belirtiler gösterirken belirli şartlar altõnda hata gibi yeterli açõklõkta belirgin
olabilirler. Şüphe halinde parçanõn mõknatõslõğõ giderilip daha sonra yeniden mõknatõslama ile kontrol
yapõlõr. Bu olayõn ana sebebi olan mõknatõslanmõş malzemelere temastan kaçõnõlmalõdõr.
c) Lehimleme
Manyetik parçacõk yöntemi, lehimlenmiş ferromanyetik malzeme üzerinde kullanõldõğõ zaman sonuç
olarak manyetik parçacõk çizgisi, lehim sõnõrlarõnda toplanõr. Bu belirti zararlõ bir süreksizliğe ait
olmayõp manyetik olmayan ara kesitle karşõlaşan akõ alanõyla ilgilidir. Bu gibi durumlarda manyetik
parçacõkla muayene uygun değildir, tam bir inceleme için diğer muayene metotlarõna ihtiyaç vardõr.
d) Manyetik Özellikleri Benzemeyen Malzemeler

Kaynak ile sert çeliğin yumuşak çeliğe dokundurulmadan birleştirilmesi manyetik geçirgenlikte keskin
bir değişime neden olacaktõr. Kaynaklanmõş bölge yoğun kaçak alanõ gibi davranacak ve manyetik
tozlar o kaynaklanmõş bölgenin servise verilebilirliğinin belirtisini meydana getirecektir.
e) Soğuk İşlem
Metal, kristalleşme sõcaklõğõ altõnda yeniden plastik deformasyona uğratõldõğõnda, bu soğuk işlem çeliği
sertleştirir. Bu durum, metalin manyetik geçirgenliğinin değişmesine yol açar. Soğuk işlemden
etkilenen ve bunun dõşõnda kalan bölgeler arasõndaki manyetik geçirgenlik farkõ, çoğu zaman bir belirti
tesbiti için yeterlidir. Mõknatõslama olayõ tekrar edildiğinde, soğuk işlem bulgusu yeniden görülecek ve
böylece manyetik yazõnõn benzer belirtilerinden ayrõlabilecektir. Soğuk işlem ile ilişkili belirtiler, tipik
tanecik bozulmalarõnõn görülebildiği yerlerde bir büyüteç altõnda muayene suretiyle tanõnabilir. Bu tür
belirtileri ortadan kaldõrmak için parça 800°C üzerindeki sõcaklõğa kadar tavlanõp yavaş yavaş
soğutulmalõdõr.
f) Boyuna Mõknatõslama
Bir parça, bir sargõ ya da bir boyunduruk ile boyuna mõknatõslandõğõnda, parça uçlarõnda ve
boyunduruğun kollarõnõn temas yüzeyinde kutuplar meydana gelir. Belirtici ortam, belirti oluşturacak
şekilde bu alanlarda çekilir ve birikir.
g) Hatalõ Belirtiler
Hatalõ belirtiler muayene metoduna bağlõ manyetik bozunmalarla ilişkisi olmayan belirtilerdir. Bu
belirtiler, bir kaba yüzey tarafõndan belirtici ortamõn tutulmasõ veya kötü bir temizleme, kötü bir drenaj
gibi iyi olmayan muayene uygulamalarõ sonucunda meydana gelir. Bu problemler uygun muayene
tekniği ile yok edilebilir.
71
d.a. d.a. a.a. a.a.

KURU YAŞ KURU YAŞ
İç Kalõntõlar 0 X
Sürek- Çökelme X 0 X 0
sizlikler Lunker X X
Mikro Gözenek
Gözenek X
Sõcak Yõrtõlmalar 0 0 0 0
Soğuk Saçõlma 0 0 0 0
İşlem Dikişler 0 0 0 0
Sürek- Katmerler 0 0 0 0
sizlikleri Patlamalar (iç) X X
Talaşlõ İmalat Yõrtõlmasõ 0 0 0 0
Isõl İşlem Çatlaklarõ 0 0 0 0
Taşlama Çatlaklarõ 0 0 0 0
Kaplama ve Dağlama Çatlaklarõ X 0 X 0
Kaynak Süreksizlikleri 0 0 X X
Servis Aşõrõ Gerilme 0 0 0 0

Sürek- Yorulma X 0 X 0
sizlikleri Korozyon X X
Gerilme Korozyonu X 0 X 0
0 İyi
X Orta ÇİZELGE 2.6-1 - “Manyetik Parçacõkla
Muayeneye Uygunluk”
Yetersiz
2.6.4 - Süreksizliğin Değerlendirilmesi

Belirtinin, ilişkili süreksizliğin belirtisi olduğu tespit edildikten sonra son karar, parçadan beklenen
görevi etkileyip etkilemeyeceğini değerlendirmektir. Öncelikle maliyet, ömür, hata ihtimali ve
malzemenin bu tip hataya karşõ toleransõ parçanõn servise verilmesi, tamir edilmesi veya hurdaya
ayrõlmasõ kararõnõ vermek için hareket noktasõ olarak göz önüne alõnmalõdõr. Muayene limitlerinin
belirlenmediği çalõşma dokümanlarõ ile çalõşma durumunda değerlendirmeye yardõmcõ olacak bazõ
şartlarõn tartõşmasõ yapõlmalõdõr.
2.6.5 - Süreksizliklerin Potansiyel Hata İle İlişkisi

a) Yüzey ya da Yüzey Altõ
Yüzey süreksizlikleri benzer yüzey altõ süreksizliklerine göre daha önemlidir. Yüzey altõ süreksizlikleri
yüzeye yakõn iken daha fazla potansiyel tehlikeye maruzdur.
b) Uzunluk
Uzunluk süreksizliğin önemini belirlemede geçerli bir ölçümdür. Bununla beraber çok yüksek gerilmeli
bölgelerde mikro süreksizlik bile muhtemel tehlikedir.
c) Derinlik
Yüzey süreksizliklerinin derinliği arttõkça daha çok muhtemel tehlike haline gelirler.
d) Dağõlõm
Grup ya da dizi halindeki süreksizlikler tek ve büyük bir süreksizlik etkisi gösterecektir, bu nedenle
saçõlmõş hale göre daha ciddidir.
e) Yerleşim
Yüksek gerilmeli bir alandaki süreksizlikler düşük gerilmeli kesitlerdekine nazaran daha fazla
tehlikelidir. Süreksizlik kama yuvasõ, ara kesit, flanş, delik ya da benzer gerilme yoğunlaştõrõcõ
alanlarda bulunursa parçanõn onarõmõ veya reddinin önerilmesi gerekmektedir. Süreksizlik, uygulanan
72
yüklerin büyütmeyeceği ve etkilemeyeceği şekilde ise hata daha az önemlidir ve çoğu kez tolere
edilebilir.
73
f) Parçanõn Fonksiyonu
Süreksizlik tekrarlanan yüke maruz bir parçada bulunuyorsa, parçanõn çok az bir iş yapmasõ halinde
dahi parça fonksiyonunu kaybedecektir. Bu nedenle parçanõn işlevi, kabul standardlarõ belirlemesinde
zorunlu olarak gözönünde bulundurulmalõdõr.
2.7 - MIKNATISLIK GİDERME

Ferromanyetik malzemeler muayene öncesi ya da sonrasõ mõknatõslõk giderme işlemini gerektirebilir.
Mõknatõslõk giderme işleminin zor ya da kolay olmasõ birçok faktöre bağlõdõr ve gerekli giderme kuvveti,
parçanõn şekli, istenen mõknatõslõğõ giderme derecesi ile değişir. Muayene gereklerini tam olarak
karşõlayan hiçbir sistem olmadõğõndan çeşitli teçhizat kullanõmõ gereklidir.
Yerin manyetik alanõ, parçanõn başarõyla mõknatõslõğõnõn giderilmesinde rol oynar. Mõknatõslõğõ
giderilecek parça, uzunlamasõna doğu-batõ yönündeki eksenine yerleştirilmelidir. Kuzey-güney
yönünde konumlandõrõlmõş uzun bir parçanõn, yerin manyetik alanõnõn seviyesinin altõnda mõknatõslõğõ
giderilemez.
Manyetik alanõn tamamen yok edilmesi hemen hemen mümkün değildir, fakat bu nadiren gerekli
olmaktadõr.
2.7.1 - Mõknatõslõğõn Giderilmesi Sebepleri

a) Muayeneye Hazõrlama
Manyetik kavrama veya manyetik vinç ile taşõma sõrasõnda meydana gelen artõk alanlar, malzeme
yüksek mõknatõslõğõ tutma eğiliminde olduğunda, manyetik parçacõkla muayeneye imkan sağlamak için
mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekmektedir.
b) İşleme Talaşlarõnõn Yapõşmasõnõ Önleme

İşleme talaşlarõ, mõknatõslanmõş parça yüzeyine yapõşacak ve parçanõn yüzeyine veya kullanõlan
takõma hasar verecek şekilde makina ile çalõşõlmasõnõ zorlaştõracaktõr. Mõknatõslõk giderme işlemi, bu
durumu ortadan kaldõracaktõr.
c) Hareketli Parçalarõn Hasarõnõ Önleme

Çalõşan hareketli yüzeylerin mõknatõslõğõ giderilmezse, bu yüzeyler metal parçacõklarõnõ tutarak milin
yatak içindeki yüzeylerine, yataklara ve dişlilere hasar verebilir.
d) Ark Akõşõnõ Önleme (Kaynak Sõrasõnda Elektrik Arkõ Sapmasõ)
Kuvvetli artõk manyetik alan etkisiyle elektrik arkõ, uygulama noktasõndan sapabilir, bu nedenle arkla
kaynak yapõlan parçalar, kuvvetli manyetik alana sahip olmamalõdõr.
e) Sonraki Mõknatõslamaya Hazõrlama
Bir önceki mõknatõslamaya nazaran düşük akõm şiddetiyle parçanõn ters yönde mõknatõslanmasõndan
önce, önceki alanõn giderilmesini sağlamak amacõyla mõknatõslõğõn giderilmesi yapõlmalõdõr.
f) Manyetik Parçacõklarõn Manyetik Alanda Tutulmasõnõ Önleme

Yüzeyin uygun olmayan şekilde temizlenmesi, manyetik parçacõklarõn mõknatõslanmõş yüzeyde
kalmasõna neden olabilir. Bu, yüzey korozyonuna sebep olur ve bir sonraki boya ya da kaplama
işlemini engelleyebilir. Mõknatõslõğõn giderilmesi manyetik parçacõklarõn giderilmesini kolaylaştõracaktõr.
g) Cihazla Girişimin Önlenmesi

Artõk manyetik alan, manyetik pusula veya diğer bileşenler gibi cihazlarõ etkileyeceğinden mõknatõslõğõn
giderilmesi gerekir.
2.7.2 - Mõknatõslõk Gidermenin Gerekli Olmadõğõ Durumlar

a) Yumuşak Çelik Parçalar
Mõknatõslama kuvveti kaldõrõldõğõnda, kalõcõ mõknatõslõğõn azaldõğõ ve kaybolduğu veya mõknatõslõğõ bir
miktar tutan veya hiç tutmayan yumuşak çelik malzemeden yapõlan parçalar için genellikle mõknatõslõk
giderme işlemi gerekmez.
b) Yapõsal Parçalar
Artõk manyetik alanõn olmasõ, parça performansõnõ etkilemediği durumlarda mõknatõslõğõ gidermek
gerekmeyebilir.
c) Isõl İşlem Görecek Parçalar
74
Curie sõcaklõğõ üzerindeki sõcaklõklarda (∼ 700°C) õsõl işlem uygulandõğõnda, çelik manyetik özelliklerini
kaybettiğinden mõknatõslõğõ giderilmiş olur.
d) Sonraki Manyetik İşleme Tabi Tutulacak Parçalar

Parça sonraki işlemde mõknatõslanacak ise, manyetik parçacõklarla muayene sonucundaki
mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekmeyebilir.
e) Daha Şiddetli Muayene Alanlarõnõn Kullanõlacağõ Yerler

Parça eşit ya da daha yüksek mõknatõslama kuvveti kullanõlarak yeniden mõknatõslanacak ise
mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekli değildir.
f) Manyetik Alanõn Tamamen Kapsandõğõ Yerler

Malzeme içerisinde akõ yolunu tamamlayan bir dairesel manyetik alan bazõ durumlarda kabul edilebilir
ve bazõ hallerde alanõn giderilmesine ihtiyaç olmayabilir.
2.7.3 - Mõknatõslõk Giderme Teorisi

Mõknatõslõğõn giderilmesi, yön ve büyüklük olarak periyodik bir şekilde değişen bir akõm vasõtasõyla
ferromanyetik malzeme içerisinde manyetik alan meydana getirildiğinde, ortaya çõkan histersiz etkisini
temel alõr. Bu tip bir manyetik alan şiddeti azaltõlacak şekilde malzemeye uygulandõğõnda, alan
sistemin oluşturabileceği en düşük mõknatõslõk seviyesine azalacaktõr (Şekil 2.7-1’e göre).
a) Histeresiz eğrisi meydana getirmek için ters akõm kullanõlõr.

b) Akõm değerini azaltõlmasõ histeresiz eğrisinin küçülmesine sebep olur ve herbir geri dönüşte daha
küçük bir akõ yolu izler.
c) Akõ eğrisi, en düşük akõm değerlerinde, akõnõn sõfõr değerine yaklaştõğõ, artõk mõknatõslõk durumuna
ulaşõncaya kadar akõm eğrisi azaltõkça azalõr.
d) Manyetik alan kuvveti, artõk manyetik alanõ azaltmak suretiyle başlangõç giderme kuvvetini ters
çevirecek kadar yeterli olmalõdõr. Burada, birbirini takip eden her bir akõm uygulamasõyla meydana
gelen mõknatõslama kuvveti artõk alanõ tersine çevirmeye yeterli olmaya devam ederken, şiddet bir
önceki şiddet değerinden daha az olacak seviyeye azaltõlmalõdõr. Bunun sonucunda alternatif akõm
değişimi paralelinde yavaş yavaş azaltõlan manyetik alan kuvvetiyle malzemenin mõknatõslõğõ
giderilecektir.
e) Alternatif akõmõn kabuk etkisinden dolayõ geri dönüş frekansõ düşük tutulmalõdõr.
2.7.4 - Mõknatõslõğõ Giderme Metotlarõ

Manyetik parçacõkla muayeneden sonra, mõkntõslõk giderme işleminde alternatif ve doğru akõmõn her
ikisi de kullanõlabilir. Alternatif akõm çoğu kez daha uygundur. Bununla beraber; geniş, ağõr parçalarda
ya da değişik geometriye sahip parçalarda doğru akõm ile daha yeterli alan giderme temin eder.
Mõknatõslõğõ gidermenin birçok metodu vardõr ve her bir avantaj ve dezavantajlara sahiptir.
75
ŞEKİL 2.7.1 - Azalan alternatif akõm kullanarak mõknatõslõğõ giderme
2.7.4.1 - Alternatif Akõm - Sargõ Metodu

Küçük ve orta boy parçalarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesinde en çok kullanõlan ve uygun olan metotdur.
Parçalar içinden 50/60 Hz alternatif akõm geçen huni tipi bir sargõdan geçirilmektedir. Parça eksenel
olarak sargõdan çekildiğinde ya da sargõ parçadan kaldõrõldõğõnda alan kuvvetinin azalmasõ, artan
mesafe ile sargõ ters alanõnõn etkisinin azalmasõna yol açar. Alternatif olarak, 50/60 Hz’lik alternatif
akõm sargõdan geçirilebilir ve parça sargõ ile sarõlmõş iken akõm yavaş yavaş sõfõra azaltõlabilir ve
akõmõn yavaş yavaş düşüşü ile mõknatõslõk giderilmesi sağlanõr. Bu metot, büyük hacimli üretim
muayeneleri gibi çok sayõdaki küçük parçalar için özellikle uygundur.
2.7.4.2 - Alternatif Akõm, Dairesel Mõknatõslõğõ Giderme, Kademeli Azaltma

Bu metot büyük parçalarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesinde kullanõlabilir ve dairesel mõknatõslanmõş
alõşõlmamõş şekilli parçalarda etkilidir. Mõknatõslõğõ giderme sargõdan akõm geçirerek ve alçaltõcõ
anahtar ya da değişken transformatörler ile otomatik olarak akõm sõfõra düşürülerek yapõlõr. Bununla
beraber bu işlem 50/60 Hz’den daha düşük frekanslar kullanõlmadõkça kabuk etkisinden dolayõ
nüfuziyet eksikliği problemini halletmez.
2.7.4.3 - Alternatif Akõm, Parçadan Doğrudan Akõm Geçirme, Reaktör Yardõmõ İle Akõm Düşürme
Mõknatõslanabilir çekirdek reaktörler kullanõlarak alternatif akõm otomatik olarak sõfõra düşürülür. Bu
metot parçadan akõm geçirmeyi gerektirir. Düşük frekanslar kullanõlmadõkça nüfuziyet eksikliği bu
metodun bir sõnõrlamasõdõr.
2.7.4.4 - Doğru Akõm, Parçadan Doğrudan Akõm Geçirme, Kademeli Tersinir Azaltma
Bu metot özel teçhizat gerektirir fakat yukarõda bahsedilen metotdan daha etkilidir. Bu metot doğrudan
temas ya da bir merkezi iletken ile tatbik edilir. Ters ve azalan d.a. kullanõmõ ile ve mümkün olan düşük
frekanslõ ters çevirmeler ile büyük kesitli parçalarda daha fazla nüfüziyet elde edilir.
2.7.4.5 - Kademeli Alçaltma

Bu metot, temelde doğru akõm kademeli azaltma metodundaki prensipler ile aynõdõr. Akõm ters
çevrilirken ve sargõ içindeki parçanõn etkin bir şekilde mõknatõslõğõnõn giderilmesine kadar akõm
düşürülürken sargõ tarafõndan boyuna manyetik alan meydana getirmesi tek farklõlõktõr. Mõknatõslõğõ
gidermenin bu metodu standard sargõlar içindeki küçük parçalar üzerinde ve sargõ sarõm metodu
kullanan daha büyük parçalar üzerinde çok etkilidir.
2.7.4.6 - Dairesel ve Boyuna Manyetik Alanlarõn Mõknatõslõğõnõn Giderilmesi
76
Uygun techizat mevcut olduğunda boyuna manyetik alanõn mõknatõslõğõnõn giderilmesi oldukça
kolaydõr. Dõş alan yoğunluğu manyetik kutuplanmaya tepki gösteren cihazlarõn kullanõmõ ile tespit
edilebilir.
Dairesel yönlemeye sahip manyetik alanlarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesi, manyetik alanõn malzeme
içerisinde yer almasõndan dolayõ klasik yöntemler ile sağlanamaz. Artõk manyetik alanõn muhtemel tek
kanõtõ dõş sõzõntõnõn meydana geldiği kesitlerdeki ani değişmelerdir. Bazõ durumlarda, daha önce
bahsedildiği gibi bu dairesel manyetik alan manyetik akõnõn kabul edilebilir hali olabilir. Bununla
beraber mõknatõslõğõnõ giderme en düşük farkedilebilir seviyede gerekli olduğunda önerilen uygulama,
bir artõk ölçüm vasõtasõ olarak bir dõş manyetik alan yaratacak şekilde boyuna olarak mõknatõslamak ve
sonra mõknatõslõğõnõ gidermektir. Bu yolla mõknatõslõğõn giderilmesi durumu belirlenmiş olur.
2.7.4.7 - Alternatif Akõm İle Mõknatõslõğõn Giderilmesi
Parçada histeresiz yaratacak bir vasõta olarak akõm kullanõlõr. Alanõn çok düşük olduğu noktalarda
histeresiz etkisinin azaltõlmasõ, tersine çevrilen manyetik alandan parçanõn yavaşça çekilmesi ile
başarõlõr. Bu metot Madde 2.7.3’de anlatõlmõştõr. Mõknatõslõğõn giderilmesinin dairesel şekli alternatif
akõmõ azaltmak için anahtar devre kullanõlõrken aynõ zamanda parçadan akõm geçirmekle sağlanabilir.
Mõknatõslõğõn giderilmesinde kullanõlan diğer bir cihaz manyetik boyunduruktur. Bu medotta
boyunduruk ile bir alternatif akõm alanõ meydana getirilir ve bu alan, gittikçe azaltõlarak mõknatõslõğõn
giderilmesi tamamlanõncaya kadar yönü değiştirilerek mõknatõslõğõn kendisini değiştirmesine sebep
olacak şekilde parçadan uzaklaştõrõlõr.
77
2.7.4.8 - Sabit Sargõ ya da Selenoid

Mõknatõslõğõn giderilmesinde 25-50 mm çaplõ parçalar için uygundur. Bu metodu üretim fazla
olduğunda kullanmak yararlõdõr. Parça, sargõ açõklõğõna dik olacak şekilde ve parçanõn üzerinde
maksimum manyetik akõ hareketine izin verecek şekilde sargõnõn iç yüzeyine mümkün olduğunca
yakõn bir şekilde yerleştirilmelidir. İdeal olarak parçanõn sargõ açõklõğõnõ doldurmasõ gerekir. Küçük
parçalar sargõdan tek tek geçirilmelidir, zira meydana getirilen alternatif akõm alanõ düşük nüfuziyet
gücüne sahiptir ve grup halindeki parçalarõn hepsinin mõknatõslõğõnõ gideremez. Parça, mõknatõslõğõ
gideren cihaz çalõşõr durumdayken sargõ açõklõğõndan 900-1200 mm mesafeye çekilir. Bu metot azalan
tersine bir alan yaratõr.
2.7.4.9 - Esnek Sargõlar

Manyetik alan yaratmak için kullanõlan kablolar parça etrafõna sarõldõğõnda veya azaltõcõ kumanda ile
kullanõlõp yukarõda tariflendiği gibi parçadan yavaşça kaldõrõldõğõnda mõknatõslõğõ giderme amacõyla
kullanõlabilir. Tavsiye edilen en az kablo sarõm sayõsõ dörttür. Sabit selenoide göre esnek kablolarõn
kullanõlmasõnõn avantajõ, kablolarõn çeşitli parçalara adapte olabilmesidir. Sarõmlarõn yakõnlõğõ,
meydana getirilen alan kuvvetini arttõrõr. Sistem daha portatiftir ve parçadan sargõyõ kaldõrarak
parçalarõn mõknatõslõğõnõ gidermede kullanõlabilir.
2.7.4.10 - Parçadan Akõmõ Doğrudan Geçirerek Mõknatõslõğõn Giderilmesi
Dairesel manyetik alanla ya da parçadan direkt akõm geçirerek mõknatõslõğõn giderilmesi, teçhizat
üzerindeki akõm düşürücü kontrolu ile sağlanõr. Prod, kelepçe ya da kafalar mõknatõslanacak alanõ
kapsayacak şekilde yerleştirilir ve manyetik kuvvetten yüksek ya da en az ona eşit bir akõm seçilir.
Mõknatõslõğõ giderici düğmeye basõlarak parçanõn mõknatõslõğõ gidene kadar alçaltõcõ devir verilir.
2.7.4.11 - Elektromanyetik Boyunduruk ile Mõknatõslõğõn Giderilmesi
Elektromanyetik boyunduruk kollarõ arasõndaki bir alternatif manyetik alan, alternatif akõm ya da zõt
doğru akõm verebilir. Mõknatõslõğõ giderme işlemi, bölgesel alanlardan artõk manyetik alanlarõn
kaldõrõlmasõnda son derece etkilidir. İstenilen muayene yüzeyine yaklaşõlamõyorsa manyetik alanõn bir
bölgeden diğerine hareket ettiği durumlar meydana gelebilir.
2.7.4.12 - Doğru Akõm ile Mõknatõslõğõn Giderilmesi
Doğru akõm ile mõknatõslõğõn giderilmesinde kullanõlan prensip, alternatif akõm kullanõldõğõnda
uygulanan prensiplerin aynõsõdõr. En önemli faktör, mekanik anahtar istenen frekansta akõmõ tersine
çevirmeyi mümkün kõlarken malzeme içine daha büyük nüfuziyet kabiliyetinin olmasõdõr. Esnek
kablolar ile doğru akõm kullanõlmasõ daha büyük ve mõknatõslõğõn giderilmesi güç olan parçalar için en
iyi kullanõma sahiptir. Parçadan doğru akõm geçirme yolu ile mõknatõslõğõn giderilmesinde en iyi sonuç,
çapõ 75 mm’yi aşan büyük parçalarda elde edilir.
2.7.5 - Mõknatõslõğõn Giderilmesinde Kolaylõklar

a) Kõsa ya da düzensiz şekilli parçalar, sargõ içinde ve sargõdan çõkarõlõrken sağa sola hareket
ettirilerek, halka şeklindeki parçalar ise, sargõ içine yuvarlama ile çõkarõlõr.
b) Mõknatõslõğõnõn giderilmesi zor olan kõsa parçalar, ferromanyetik malzemeden yapõlmõş parçalar
arasõnda desteklenebilir. Bu durum uzunluk/çap oranõnõ arttõrõr ve grup olarak sargõdan
geçirildiğinde parçanõn kolayca mõknatõslõğõnõn giderilmesini sağlar.
c) Büyük içi boş parçalarõn mõknatõslõğõ, içinden yüksek alternatif akõm geçen bir merkezi iletkenin,
parça duvarõna yakõn olacak şekilde geçirilmesi ve parçanõn 360° döndürüldükten sonra akõmõn
sõfõra azaltõlmasõyla giderilir..
d) Daha önce belirtildiği gibi, kuzey güney yönünde yatõrõlmõş bir parçanõn yerin manyetik alanõ
seviyesi altõnda hiçbir metotla mõknatõslõğõ giderilememesinden dolayõ mõknatõslõğõ giderilecek
parçalar, doğu-batõ doğrultusunda en uzun ya da ana eksen boyunca konumlanmõş olmalõdõr.
2.7.6 - Mõknatõslõğõ Giderme İşleminin Kontrolü

Artõk kaçak alanlarõnõn ölçümünde kullanõlan araştõrma sargõlarõ ya da Hall problarõ vs. teçhizatlar,
laboratuvarlar için çok daha uygundur. Bu nedenle alan şiddetleri aşağõda tanõmlanan kõyaslama
metotlarõ kullanõmõyla daha sõk ölçülür.
2.7.7 - Manyetik Alan Ölçme Cihazõ

Artõk alanõn belirlenmesinde ve ölçümünde kullanõlan bir cihazdõr. Cihaz, parçaya tabandan temas
ettirilir, çevrilir ve parçadan uzaklaştõrõlõr. Artõk manyetik alan yoksa ibre hareketsiz kalacaktõr.
Manyetik alan kalmõşsa, ibre manyetik alan kutbuna bağlõ olarak artõ ya da eksi yönde hareket
78
edecektir. Bazõ işlem şartnameleri, mõknatõslõğõn giderilmesi için gerekli miktarõn belirlenmesinde alan
belirticilerini atõf olarak verir.
2.7.8 - Diğer Tespit Metotlarõ

Artõk manyetik alanõ belirleyen diğer araçlar ince çelik mastar ya da bir vida dişine asõlõ küçük bir tel,
örneğin kağõt kõskacõndan ibarettir. Bazen pusula da kullanõlõr. Bu metotlar, parçanõn görünür çekim
gücüne bağlõdõr.
2.8 - SON TEMİZLEME

Son işlemi yapõlmamõş parçalarda son temizleme gerekmeyebilir. Bununla beraber son işlemi yapõlmõş
parçalar, muayenesinin yapõlmasõndan hemen sonra ve belirtici ortam kurumadan önce
temizlenmelidir. Manyetik tozlarõn ya da sõvõlarõn son işlemi yapõlmõş yüzeyden tam olarak
kaldõrõlmamasõ yüzey işlemi biten bu yüzeylerde yüzey korozyonuna ya da hareketli parçalar arasõnda
aşõnmaya neden olabilir. Dõş manyetik akõ kaçağõ olduğu müddetçe, son temizlemeden önce mutlaka
mõknatõslõğõn giderilmesi gerekmektedir. Tavsiye edilen temizleme metotlarõ fõrçalama, sprey ya da
daldõrma ile çözücüyle yõkama, durulama ya da buharla yağdan arõndõrmadõr. Buharla yağdan
arõndõrma ya da aseton ile temizleme gibi solventle temizleme metodunda yüzey, korozyona yatkõn
hale geldiğinden bir pas önleyici ile önlem alõnmalõdõr. Parça yağ ya da hidrolik sõvõ ile õslanmõş ise,
normal sistemin sõvõsõyla õslanmasõ korozyon önlemi için yeterli olabilir.
2.9 - RAPORLAR
Muayene raporu; belirtilerin boyutu, yeri ve sayõsõ hakkõnda komple bilgi ihtiva etmelidir. Çalõşma
dokümanlarõnda kabul kriteri verilmediğinde, parçanõn kabul edilebilirliğine yardõmcõ olacak çok yüksek
gerilimli alanlarda hata konumlarõnõ bilmek gereklidir. Hatalarõn frekansõ, yönü ve yerinin
gösterilmesinde taslak çizimler kullanõlmalõdõr. Rapor amacõyla kullanõlan diğer kayõt metotlarõ teyp,
fotoğraflar ve manyetik lastikdir. Temel husus; raporun, çõkarma ya da ilave olmaksõzõn muayenede
yapõlan işlemleri tam olarak taşõmasõdõr. Şekil 2.9-1’de örnek bir rapor formu verilmiştir.
2.10 - KAYITLAR
Kayõtlarda; yapõlan muayene ile ilgili ayrõntõlar özetlenmeli ve her bir belirtinin yeri ve şekli tam olarak
tanõmlanmalõdõr. Muayene ile ilgili kayõtlarõn muayene edilen parçanõn seri numarasõ ve kayõt sõra
numarasõnõn, muayene kapsamõ da dahil olmak üzere sõralamasõ önemlidir ve ayrõca yazõlõ usulleri
(teknikleri) de atõf olarak vermelidir. Muayene raporlarõnõn bir kopyasõ yapõlan işi göstermek için
dosyalanõr.
79
MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENE RAPORU
MÜŞTERİ: ____________________________ GELİŞ TARİHİ:

_________________________
____________________________ BİTİŞ TARİHİ :
_________________________
____________________________
Muayene Şartnamesi ve/veya Kodu Manyetik Tozlarla Muayene

______________________________________ İşlem No :
_____________________________
______________________________________
Parça Tanõmõ :
________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
___
Sonuçlar : (Gerekli olduğunda çizimler)
_________________________________________________________________________________
_____
KABUL _______________________________
RED _______________________________
MALZEMENİN SERVİSE VERİLEBİLİRLİĞİ

___________________________________________________
_________________________________________________________________________________
______
DÜŞÜNCELER
__________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
______
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
____________
Muayene Eden:
_______________
Seviye :
_______________
80
ŞEKİL 2.9-1 - Örnek Muayene Raporu
81
2.11 - ÖNEMLİ TEKNİKLER

Aşağõda verilen manyetik parçacõkla muayene ile ilgili örnekler, sadece kõlavuz olarak gözönüne
alõnmalõdõr. Verilen örnekler, manyetik tozlarla muayeneye uygulanan birçok şekil ve yapõlarõ tamamen
kapsamamaktadõr. Mevcut malzemelerin bir kõsmõ diğer bölümlerdeki malzemelerin aynõsõ olabilir ya
da uyuşmayabilir, okuyucu unutmamalõdõr ki birçok metot, amper sarõm sayõsõ kuralõnõ kapsamaktadõr.
2.11.1 - Boru (Şekil 2.11-1 Şekil 2.11-4 kadar)

Boru muayenesi başlõca üç faktöre bağlõdõr:
a) Uzunluk/çap oranõ,
b) Boru et kalõnlõğõ,
Boru iç çapõ.
Boru boyunun çapõna oranõ, numunenin yeterli bir şekilde mõknatõslanmasõ için gerekli manyetik alan
şiddetini belirler. Sargõ kullanarak yapõlan muayene için aşağõdaki formül uygulanõr.
4500
l =
(L / D)(N)
I = Akõm (Amper)
L = Parça boyu
D = Parça çapõ
N = Sargõ sarõm sayõsõ
Boru et kalõnlõğõ, yönlenmiş bir süreksizliğin uygun olarak belirlenmesi için bir merkezi iletkenin boru
cidarõna etkili olarak nüfuz edip edemeyeceğini belirler. Merkezi iletken tekniği başarõsõz olduğunda,
aşağõdaki husus gözönüne alõnarak parça temas tekniği kullanõlõr.
I = 30A/mm - 60 A/mm (kesit çapõ başõna akõm şiddeti)
Akõm şiddeti, akõm akõş yönüne dik malzeme kesitine bağlõdõr. Şekil 2.11-1’de gösterilen efektif uzaklõk
iletken çubuk çapõnõn dört katõdõr.
ŞEKİL 2.11-1
Parça yeterince büyük bir merkezi iletkene asõldõğõnda; Muayene yap,
180° döndür ve yeniden muayene yap; Aksi belirtilmedikce 4xD’den az döndür
82
ŞEKİL 2.11-2 - Sargõ Akõmõ ile Boyuna Mõknatõslama
ŞEKİL 2.11-3 - Parça Temas Tekniği ile Dairesel Mõknatõslama (parçadan akõm geçirerek)
83
ŞEKİL 2.11-4 - Merkezi İletken İle Dairesel Mõknatõslama (iletken akõm geçirerek)
2.11.2 - Çelik Burç (Şekil 2.11-5’den Şekil 2.11-7’ye)

Aşağõdaki üç metot bağõmsõz olarak veya hata yönüne, malzeme kalõnlõğõna ve gerekli muayene
hassasiyetine bağlõ olarak parça muayene bileşimiyle kullanõlabilir.
ŞEKİL 2.11-5 - Sargõ Akõmõ (Enine çatlaklar için)
84
ŞEKİL 2.11-6 - Merkezi İletken (Enine çatlaklar için)
ŞEKİL 2.11-7 - Parça Temas Tekniği (Radyal Çatlaklar İçin)
85
2.11.3 - Çelik Cõvata (Şekil 2.11-8)
Sargõ akõmõ: Diş dibi, civata baş-gövde geçiş alanõ ve civata gövdesi
çatlaklarõnõ belirlemek için
Parça Temas Tekniği: Dikiş ya da katmer türü hatalarõ belirlemek için
ŞEKİL 2.11-8
86
2.11.4 - Küçük Parçalar (Uzun eksen uzatõmõ - Şekil 2.11-9)

Teorik olarak uzunluk/çap oranõ 2/1’e eşit ya da daha büyük ise, parça sadece sargõ metodu
kullanõlarak mõknatõslanabilir. Bununla beraber, parça uzun eksenine bir ferromanyetik malzeme
parçasõ yerleştirilerek parça uzatõlabilir. Böylece muayene kolayca yapõlabilir.
Aşağõdaki amper sarõm formülü kullanõlõr.
45000
NI =
L/D
ŞEKİL 2.11-9
87
2.11.5 - Kapak (Taban Delik Muayenesi)

Daha büyük alanõn muayene edilmesi için sargõ tekniği ve parça temas tekniği birlikte kullanõlabilir.
Bununla beraber içi delik yüzeyi ve tabanõn enine kontrolü için aşağõdaki metot kullanõlmalõdõr.
Temas uçlarõndan biri kapağõn tabanõna diğer temas ucuda şekilde görüldüğü gibi iletken çubuğa
yerleştirilmek suretiyle parça içi boyuna hatalar için uygun bir şekilde mõknatõslanabilir. Aynõ zamanda
tabanda radyal şekilde manyetik alan meydana gelecektir ve bunun için parça temas tekniği
kullanõlmamalõdõr.
ŞEKİL 2.11-10
2.11.6 - Krank Şaft Muayenesi (Şekil 2.11-11)

Taşõyõcõ alanlar, kavisler ve uç bağlantõlarõ parça temas tekniği ve sargõ yöntemi kullanarak muayene
edilir.
88
ŞEKİL 2.11-11
89
2.11.7 - Levha Muayenesi Boyunduruk (Şekil 2.11-12)

Manyetik boyunduruk, parçada kutuplarõndan çõkõp radyal olarak uzanan manyetik alan meydana
getirir. Parça, boylu boyunca makaslama şeklinde ilerleme ile herbir aralõkta muayene edilir ve kontrol
tamamlanõr.
Manyetik boyunduruk, yüzeye yakõn süreksizliklerin tespiti için en uygun olanõdõr. Her mõknatõslama
işlemi arasõnda muayene yüzeyinde mõknatõslama işleminin tamamlanmasõ ile belirti meydana
gelmesine izin verecek kadar yeterli bir zamana ihtiyaç vardõr.
Çelik Levha
Manyetik Alan Dağõlõmõ
ŞEKİL 2.11-12
90
2.11.8 - Kaynak dikişlerinin Prod İle Muayenesi (Şekil 2.11-13)

Prod ile muayene, boyunduruk ile muayenedekine benzer şekilde makaslama adõmlarõyla yapõlõr.
Bununla beraber alanõn dairesel yönü prodlar arasõnda ve prodlar arasõndaki hat üzerinde en iyi hata
tespitine imkan sağlar.
Test Parçasõ
ŞEKİL 2.11-13 -Tekli ve İkili Prod Temaslarõ
Süreksizlikler prodlar arasõnda meydana getirilen manyetik alanda tesbit edilir.
91
2.11.9 - Sargõ Yay Muayenesi (Taşõnabilir birim) (Şekil 2.11-14 ve Şekil 2.11-15)
Sargõ yay muayenesi, iki kademeli uygulandõğõnda daha iyi neticeler verir.
a) Uygun bir merkezi iletken kullanma (Şekil 2.11-14)
b) Her iki ucundan mandallama (Şekil 2.11-15).
180° döndür ve yeniden muayene yap
ŞEKİL 2.11-14
ŞEKİL 2.11-15
92
2.11.10 - Motor Destek Altlõğõ Muayenesi (Şekil 2.11-16)

Burada komple altlõğõn tek bir desteğinin muayenesi gösterilmiştir. Mandal ya da boyunduruk
kullanarak dairesel mõknatõslama ile kontrol yapõlõr.
D mandal konumu sabittir. Diğer mandal A konumunda B ve C ye hareket ettirilir ve her aralõkta
kaynaklar kontrol edilir.
Alternatif olarak, manyetik toz ya da sõvõ uygulanõrken boyunduruk, her kritik alanda tutulur.
Muayene alanõ - Destek Ekleme

Kaynağõ
ŞEKİL 2.11-16
93
2.11.11 - Bağlantõ Çubuğu Muayenesi (Şekil 2.11-17)

Bu metot, parçanõn Y şeklindeki her iki kolunun sadece bir temas plakasõ ile temas ettirilip muayene
edilmesi halinde meydana gelen akõmõn eşit olarak bölünme ihtimalini ortadan kaldõrõr.
Dairesel mõknatõslama metodu kullanarak bağlantõ çubuğu

A-A, B-B ve C-C olarak üç ayrõ basamakta muayene edilir.
Bu işlem manyetik alanõn kaybolmasõnõ engeller.
ŞEKİL 2.11-17
94
2.12 - SİSTEM PERFORMANSI/HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ
2.12.1 - Katkõ Faktörleri

Manyetik parçacõk muayene sisteminin genel performans/hassasiyeti:
- Elle işlem sözkonusu olduğunda operatörün yeteneğine,
- İşlem kademelerinin kontrolüne,
- Parçacõklar veya süspansiyon veya her ikisine,
- Teçhizatõna,
- Görünür õşõk seviyesine,
- Siyah õşõğõn izlenmesine (Kullanõlõyorsa),
- Manyetik alan şiddetine,
- Alan yönü veya yönlenmesine,
- Artõk alan şiddetine,
bağlõ olup, bu faktörlerin tamamõ tek tek kontrol edilmelidir.
2.12.2 - Teçhizatõn Bakõmõ ve Kalibrasyonu

Kullanõlan manyetik parçacõk teçhizatõnõn her zaman çalõşmaya hazõr olacak şekilde bakõmõ
yapõlmalõdõr. Kalibrasyonun doğrulanmasõ işleminin sõklõğõ (genellikle 6 ayda bir (Çizelge 2.12-1) veya
bir arõzadan şüphelenildiğinde her zaman) muayenenin yapõldõğõ tesisin yazõlõ prosedürlerinde
belirtilmelidir.
Kontrol ve sonuçlarõn kayõtlarõ kalite kontrol amaçlarõ için faydalõ bilgi sağlayan bu kayõtlar muhafaza
edilmelidir ve ilaveten belirtilen muayenelerin herhangi birisi ya da tamamõ sistem hatasõndan
şüphelenildiği her zaman yapõlmalõdõr.
Kalibrasyon muayeneleri uygulanabilir dokümanlar veya şartnamelere göre yapõlmalõdõr.
ÇİZELGE 2.12-1 - Tavsiye Edilen Doğrulama Aralõklarõ
Doğrulama Konusu Doğrulamalar Arasõndaki En Referans

Büyük Süre* Paragraf
Aydõnlatma:
Görünür Işõk Şiddeti 1 hafta 1.6.2.7.1.1
Siyah Işõk Şiddeti 1 hafta 1.6.2.7.1.3
Fon Görünür Işõk Şiddeti 1 hafta* 1.6.2.7.1.1
Şekil 17’deki halka
numunesini veya deney parçasõnõ kullanan 1 gün 1.12.8.3
sistem performansõ
Yaş Parçacõk Konsantrasyonu Her 8 saatte bir veya her vardiya
değişiminde 2.12.6
Yaş Parçacõk Kirliliği 1 hafta 1.12.6.4
Su Kesim Deneyi 1 gün 1.12.7.3
Teçhizat Kalibrasyonu/kontrolu:
Ampermetre Doğruluğu 6 ay 1.12.3.1
Zamanlayõcõ Kontrolu 6 ay 1.12.3.2
Quick Break 6 ay 1.12.3.3
Ölü Ağõrlõk Kontrolu 6 ay 1.12.3.6
Işõk Ölçer Kontrollarõ 6 ay 1.12.4
* Doğrulama işlemleri arasõndaki en büyük süre, gerçek teknik denge/güvenilirlik bilgilerine dayanõlarak
uzatõlabilir
2.12.3 - Teçhizat Kontrolü

Manyetik parçacõk mõknatõslama teçhizatõnõn doğruluğundan emin olmak için aşağõdaki muayeneler
tavsiye edilir.
2.12.3.1 - Ampermetre Doğruluğu

Teçhizat gösterge okumalarõ, çõkõş akõm izleyicisine bağlantõlõ bir şönt veya akõm transformatöründen
meydana gelen bir kontrol muayene ölçerinin okuma değerleri ile mukayese edilmelidir.
95
Bütün kontrol ölçme aletleri düzeneğinin doğruluğu altõ ayda bir veya önceden varõlan mutabakat'a
göre doğrulanmalõdõr. Mukayese okumalarõ, kullanõlabilir limitler içerisinde alõnan en az üç çõkõş verisi
dikkate alõnarak yapõlmalõdõr.
Teçhizat gösterge okumalarõ, kontrol ölçer tarafõndan gösterilen gerçek akõm değerlerine ilişkin tam
skalanõn ± % 10’undan daha fazla sapmamalõdõr.
UYARI : Yarõdalga doğrultulmuş alternatif akõm ölçüldüğünde, bir klasik (d.a.) kontrol göstergesinin
doğru akõm okuma değeri iki katõ olarak alõnmalõdõr.
2.12.3.2 - Zaman Kontrol Cihazõnõn Kontrolü

Akõm akõş süresini kontrol etmek için kullanõlan bir zamanlayõcõ Çizelge 2.12.1'de belirtilen doğruluk
için veya bir problem gözlendiğinde her zaman kontrol edilmelidir.
2.12.3.3 - Hõzlõ Manyetik Akõm Kesicisinin Kontrolü

Hõzlõ kesme özelliğine sahip teçhizatõn, bu fonksiyonu ile ilgili devresi kontrol edilmeli ve
doğrulanmalõdõr. Bu kontrol uygun bir osiloskop veya imalatçõdan temin edilen basit bir muayene
cihazõ kullanõlarak yapõlabilir. Elektronik güç paketleri veya makinalarõ üzerinde hõzlõ kesicinin arõza
belirtisi, enerjileme devresinde mevcut olan bir arõzayõ gösterir.
2.12.3.4 - Teçhizatõn Çõkõş Akõmõ Kontrolü

Teçhizatõn sürekli ve doğru çalõştõğõndan emin olmak için her bir transformatör üzerinde ampermetre
okumalarõ, kalibreli bir ampermetre-şönt kombinasyonu ile yapõlmalõdõr. Bu cihaz kombinasyonu
kontaklara seri olarak bağlanmalõdõr. Teçhizatõn bir parçasõ olan şönt, teçhizatõn kontrolu için
kullanõlmamalõdõr.
Sonsuz akõm kontrol ünitelerinde 500 Amper aralõklõ ayarlar kullanõlmalõdõr. Teçhizat ampermetre
okumalarõnda ± % 10’u aşan değişimler, teçhizatõn bakõmõ veya tamirinin gerektiğini gösterir.
2.12.3.5 - Dahili Kõsa Devre Kontrolü

Manyetik parçacõk teçhizatõnõn dahili kõsa devresi periyodik olarak kontrol edilmelidir. En büyük amper
çõkõşõna ayarlanmõş teçhizatla, kontaklar arasõnda herhangi bir iletken olmaksõzõn akõm verildiğinde,
ampermetrede gözlenen herhangi bir sapma, dahili kõsa devrenin bir belirtisidir.
2.12.3.6 - Elektromanyetik Boyunduruk Kaldõrma Kuvvet Deneyi

Bir boyunduruğun (veya bir sürekli mõknatõsõn) mõknatõslama kuvveti, bir çelik plaka üzerinde
boyunduruğun kaldõrma kuvvetinin belirlenmesi suretiyle denenmelidir (Çizelge 2.12-2). Kaldõrma
kuvveti boyunduruğun elektromanyetik kuvveti ile bağlantõlõdõr.
ÇİZELGE 2.12-2 - En Düşük Boyunduruk Kaldõrma Kuvveti
Akõm Tipi Boyunduruk Kutup Ayaklarõ Açõklõğõ

50-100 mm 100-150 mm
AC 45 N
DC 130 N 225 N
2.12.3.7 - Toz Üfleyici

Kuru manyetik parçacõklarõ tatbik etmek için kullanõlan toz üfleyicinin performansõ, düzenli aralõklarla
veya bir arõzadan şüphelenildiğinde her zaman kontrol edilmelidir. Kontrol, referans muayene parçasõ
üzerinde yapõlmalõdõr. Üfleyici, muayene edilen alanõ, ince düzgün bir kuru manyetik toz sağlayacak
şekilde kaplamalõ ve belirtilerin delili olan bu tanecikleri gidermeksizin, fazla tanecikleri yeterli bir
kuvvetle yüzeyden uzaklaştõrmalõdõr. Üfleyicilerin akõş hõzõ veya hava hõzõnõn gerekli ayarlarõ
imalatçõnõn tavsiyelerine göre yapõlmalõdõr.
2.12.4 - Alan Işõk Seviyesinin Kontrol Muayenesi
2.12.4.1 - Görünür Işõk Şiddeti

Muayene alanõndaki õşõk şiddeti muayene edilecek parça yüzeyinde belirlenmiş bir õşõk ölçerle belirli
aralõklarla kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1).
2.12.4.2 - Siyah (Ultraviyole) Işõk Şiddeti
96
Siyah õşõk şiddeti ve dalgaboyu belirli aralõklarla fakat bir haftalõk süreyi geçmemek şartõ ile ve her
ampul değişiminde kontrol edilmelidir. Reflektörler ve filtreler günlük olarak temizlenmeli ve bütünlük
yönünden kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1).
Çatlak veya kõrõk ultraviyole filtreleri derhal değiştirilmelidir. Ultraviyole enerji yayan arõzalõ/hatalõ
ampuller daha fazla kullanõlmadan değiştirilmelidir.
2.12.5 - Kuru Parçacõklarõn Kalite Kontroü

Kullanõm için seçilen kuru manyetik tozlarõn düzgün ve kararlõ bir performans gösterdiğinden emin
olmak için gelen tozlarõn kullanõcõ ile satõcõ arasõnda tespit ve tesis edilen kalite kontrol standardlarõna
uygunluğu belgelenmeli veya deneyleri yapõlmalõdõr.
2.12.5.1 - Zayõflatma Faktörleri
2.12.5.1.1 - Kirlilik
Kuru manyetik parçacõklar, genellikle çok sağlam ve geniş bir işlem aralõğõnda iyi derecede kararlõlõk
gösterirler. Kuru manyetik parçacõklarõn performanslarõ, nem, yağ, pas, çapaklar, döküm kumu gibi
manyetik olmayan parçacõklardan ve aşõrõ õsõdan kaynaklanan bir özellik azalmasõ gösterir.
Bu kirlilikler genellikle kendilerini, parçacõklarõn renk değişimi ve parçacõk birikimi/topaklaşma şeklinde

gösterir.
Kirliliğin derecesi tozun daha fazla kullanõlõp kullanõlmayacağõnõ belirler. Aşõrõ õsõnmõş kuru parçacõklar
renklerini kaybedebilir. Böyle durumlarda parça ile renk kontrastõnda azalmalar görüldüğünden parça
muayenesi engelenebilir. Parçacõk topaklaşmasõ, işlem sõrasõnda parçacõk hareketliliğini azaltabilir ve
büyük kitleler halinde topaklaşmõş parçacõklar hatalar üzerinde tutunamayabilir.
Muhtemel kirliliklerin meydana getirebileceği olumsuz etkilere karşõ güven duyulabilmesi için düzenli
performans/hassasiyet muayenelerinin yapõlmasõ tavsiye edilir.
2.12.6 - Yaş Parçacõklarõn Kalite Kontrolü

Yaş parçacõk süspansiyonlarõnõn kalite kontrol deneyleri kapsamõndaki aşağõdaki deneyler,
başlangõçtan itibaren kararlõ bir şekilde performanstan emin olmak için düzenli aralõklarla yapõlmalõdõr
(Çizelge 2.12-1).
Banyo kullanõldõkça, banyo kirliliği meydana geldiğinden çalõşma banyosunun düzenli aralõklarla
izlenmesi esastõr.
2.12.6.1 - Banyo Konsantrasyonunun Tespiti

Banyo konsantrasyonu ve bazen banyo kirliliği, flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan parçacõk süspansiyonlarõ
için armut biçimli santrifüj tüp kullanõlarak çökeltilen hacmi ölçmek suretiyle tespit edilir. Numune
almadan önce süspansiyon tankõn taban veya kenarlarõnda ve iç elek üzerinde çökmüş olabilecek
taneciklerin tamamen süspansiyona karõştõğõndan emin olmak için sirkülasyon sistemi vasõtasõyla en
az 30 dakika karõştõrõlmalõdõr. Bu karõştõrõlmõş süspansiyondan bir hortum vasõtasõyla 100 ml'lik bir
kõsõm alõnõr, mõknatõslõğõ giderilir ve okuma öncesi petrol damõtma ürünlü süspansiyonlar için yaklaşõk
olarak 60 dakika, su esaslõ süspansiyonlarda yaklaşõk 30 dakika bir süre çökme için bõrakõlõr. Tüpün alt
kõsmõna çöken hacim, banyodaki tanecik konsantrasyonunun göstergesidir.
2.12.6.2 - Numunenin Yorumlanmasõ

Banyo konsantrasyonu, parçacõk muhtevasõ yönünden düşük olduğunda, istenen konsantrasyonu elde
etmek için yeterli miktardaki tanecik/parçacõk malzemesi ilave edilir. Süspansiyonun tanecik muhtevasõ
yüksek olduğunda istenen konsantrasyonu elde etmek için yeterli miktarda taşõyõcõ ortam ilave edilir.
Çöken parçacõklar, düzgün bir tabaka yerine, gevşek topaklanmalar meydana getirdiğinde ikinci bir
numune alõnõr, ikinci numunede de aynõ olay görüldüğünde parçacõklar mõknatõslanmõş
olabileceğinden süspansiyon değiştirilmelidir.
2.12.6.3 - Çöken Hacimler
97
Parçacõk imalatçõsõ tarafõndan aksi belirtilmedikçe; flüorõşõl parçacõklar için tavsiye edilen çökme hacmi
(Madde 2.5.2.2) 100 ml'lik banyo numunesi içinde 0,1ml- 0,4 ml, flüorõşõl olmayan parçacõklar için, 100
ml'lik taşõyõcõ ortamda 1,2 ml-2,4 ml’dir.
98
2.12.6.4 - Banyo Kirliliğinin Kontrolü

Flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan parçacõklarõn her ikisi de kir, çapak, yağ, iplikçikler, gevşek flüorõşõl
pigmentler, su (yağlõ süspansiyon olmasõ halinde) ve manyetik parçacõk muayene işleminin
performansõnõ olumsuz olarak etkileyen parçacõk topaklanmalarõ gibi kirlilikler için periyodik olarak
kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1).
2.12.6.4.1 - Taşõyõcõ Ortam Kirliliğinin Kontrolü

Flüorõşõl banyolar için çökelti üzerindeki sõvõ, siyah õşõkla muayene edilmelidir. Sõvõ çok az flüorõşõl
olmalõdõr. Sõvõnõn rengi aynõ malzeme kullanõlarak yeni yapõlmõş veya bu amaç için muhafaza edilen
orjinal banyodan alõnmõş kullanõlmamõş bir örnekle mukayese edilebilir.
Numune, mukayese edildiği standard örnekten dikkat çekici şekilde daha fazla flüorõşõl özellik
gösteriyorsa banyo değiştirilmelidir.
2.12.6.4.2 - Parçacõk Kirliliğinin Kontrolü

Tüpün derecelendirilmiş kõsmõ, banyo flüorõşõl ise siyah õşõk altõnda, flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan
parçacõklar için görünür õşõk altõnda, görünüm, renk farklõlõklarõ ve bandlaşmalar yönünden muayene
edilmelidir.
Bandlaşmalar kirliliğin belirtisi olabilir. Bandlaşmalar dahil, kirliliğin toplam hacmi, manyetik parçacõk
hacminin % 30'unu aştõğõnda veya sõvõ, dikkate değer ölçüde flüorõşõl olduğunda (Madde 2.12.6.4.1)
banyo değiştirilmelidir.
2.12.6.5 - Parçacõk Dayanõklõlõğõ

Suspansiyondaki flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan manyetik parçacõklarõn her ikisinin dayanõklõlõğõ bir yaş
yatay manyetik parçacõk cihazõndaki sirkülasyon pompasõnõn rotasyonel kuvvetleriyle mekanik olarak
bozunmasõ veya şartlandõrõlmõş su esaslõ taşõyõcõlar veya süspansiyon halindeki yağdan kaynaklanan
kimyasal etkilerle bozunmadõğõndan emin olmak için periyodik olarak kontrol edilmelidir. Özellikleri
bozunmuş flüorõşõl manyetik parçacõklar, hassasiyetin azalmasõna ve manyetik olmayan flüorõşõl fon
artõşõna yol açabilir. Kayõp flüorõşõl boya yapõcõ maddeler muayene işlemi ile girişim yapabilen sahte
belirtiler meydana getirebilir.
2.12.6.6 - Flüorõşõl Parlaklõk

Belirti ve fon parlaklõğõnõn nispeten sabit bir seviyede tutulabilmesi için, flüorõşõl manyetik parçacõk toz
parlaklõğõnõn, istenen bir seviyede tutulmasõ önemlidir. Kontrastdaki değişimler, muayene sonuçlarõ
üzerinde önemli bir etki gösterir. Yeterli kontrast eksikliği genellikle aşağõda verilen sebeplere yol açar:
- Taşõyõcõ ortamõn kirlilik seviyesindeki bir artõş, fon florõşõmasõnõ artõrõr veya,
- Buharlaşma nedeni ile taşõyõcõ ortam kaybõ, konsantrasyonu artõrõr veya,
- Flüorõşõl parçacõklarõn özelliğini kaybetmesine yol açar. Kontrast oranõndaki değişim, dağlanmõş
yüzeyli bir deney halka numunesi kullanõlarak gözlenebilir.
2.12.6.7 - Performans/Hassasiyet
Bir parçadaki bilinen bir süreksizliği bulmadaki veya muayene halkasõ (Madde 2.12.8.3) üzerindeki
belirli belirtilerin elde edilmesindeki başarõsõzlõk tüm banyonun değiştirilme ihtiyacõnõn göstergesidir.
2
Bilinen hatalarõ ihtiva eden parça kullanõldõğõnda parça, yüzeydeki şiddeti en az 1000 µW/cm 'lik
siyah õşõk altõnda incelendiğinde flüorõşõl fon tespit edilmeyecek şekilde ultrasonik olarak
temizlenmelidir. Tespit veya yorumla girişim yapabilecek herhangi bir fon belirlendiğinde banyo
tamamen boşaltõlmalõ ve yeni bir süspansiyon yapõlmalõdõr.
2.12.7 - Banyo Özelliklerinin Kontrolu
2.12.7.1 - Viskozite
Süspansiyonun viskozitesi, uygun muayene metoduna göre denendiğinde banyonun kullanõlabileceği
2
herhangi bir sõcaklõkta 4 mm /s değerini aşmamalõdõr.
2.12.7.2 - Tutuşma Noktasõ

Yaş manyetik parçacõk hafif petrol damõtma süspansiyonunun tutuşma noktasõ en az 93°C olmalõdõr
(Öngörülen muayene metoduna göre).
99
2.12.7.3 - Şartlandõrõlmõş Su Taşõyõcõ Ortamlar İçin Su Kesim Deneyi

Uygun bir şekilde şartlandõrõlmõş su, uygun bir õslatma parçacõk dağõlõmõ ve korozyondan korunma
özelliği sağlar. Su kesim deneyi, parçayõ muayene ediyormuşcasõna süspansiyonla yõkamak suretiyle
ve daha sonra süspansiyon akõşõnõ keserek parça yüzeyinin görünüşünün incelenmesi suretiyle
yapõlmalõdõr. Süspansiyon filmi sürekli ve parçanõn her tarafõnõ düzgün bir şekilde kapsõyorsa yeterli
õslatõcõ kimyasal madde mevcuttur.
Süspansiyon filmi kesikli bir görüntü arzediyorsa (sürekliliği yoksa) ve parça yüzeyinde õslanmamõş
yüzeyler görünüyorsa, süspansiyon yüzeyde pek çok birbirinden ayrõ damlacõklar oluşturuyorsa, daha
fazla kimyasal õslatõcõ madde gereklidir veya parça gerektiği şekilde temizlenmemiştir.
2.12.7.4 - Şartlandõrõlmõş Su Taşõyõcõlarõn pH Değeri

Şartlandõrõlmõş su banyolarõnõn pH' değeri özel pH kağõdõ veya uygun bir pH ölçer ile tespit edilmeli ve
bu değer 6,0-10,5 arasõnda olmalõdõr.
2.12.8 - Sistem Performansõnõn Doğrulanmasõ
2.12.8.1 - Süreksizlikleri İhtiva Eden Deney Parçalarõnõn Üretimi

Kuru veya yaş manyetik parçacõklarõn performans ve hassasiyetini veya tüm sistem performansõnõ
veya her ikisini birden değerlendirmenin pratik yolu normal olarak pekçok üretim muayenelerinde
karõşõlaşõlan tip ve büyüklükteki bilinen süreksizlikleri ihtiva eden temsili deney parçalarõnõ kullanmaktõr.
Ancak süreksizliklerin yön ve büyüklüğünün kontrol edilmemesi nedeni ile bu tür deney parçalarõnõn
faydasõ sõnõrlõdõr. Büyük süreksizlikleri ihtiva eden hatalõ parçalarõn kullanõmõ tavsiye edilmez.
UYARI : Böyle parçalar kullanõldõğõnda, parçalar tamamen temizlenmeli ve her bir kullanõm sonrasõnda
mõknatõslõğõ giderilmelidir.
2.12.8.2 - Süreksizlikleri İhtiva Edecek Şekilde İmal Edilen Deney Parçalarõ

Değerlendirme için ihtiyaç duyulan, bilinen tip ve büyüklükleri ihtiva eden, deney parçalarõnõn üretimi
mümkün olmayabilir. Bir alternatif olarak değişen tip ve büyüklükteki süreksizlikleri ihtiva eden imal
edilmiş deney parçalarõ kuru ve yaş manyetik parçacõk muayene işleminin etkinliğini belirlemek için
kullanõlabilir.
2.12.8.3 - Deney Halka Örneği (Ketos)

Deney halka örneği (Şekil 2.12-2 ve Şekil 2.12-3) merkezi iletken mõknatõslama tekniği kullanan kuru
ve yaş flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan manyetik parçacõk tekniklerinin her ikisinin bütün performans ve
hassasiyetinin mukayesesinde ve değerlendirilmesinde kullanõlõr.
2.12.8.3.1 - Deney Halka Malzemesi

Takõm çeliği halkasõ (Ketos) Şekil 2.12-3’ye göre AISI 0,1 malzemeden veya eşdeğer malzemeden
imal edilmelidir. Gerek işlenmiş deney halkasõ gerekse deney halkasõnõn çõkarõldõğõ çelik kütük
900°C'de tavlanmalõ, 540°C'a 28°C/saat hõzla soğutulmalõ ve daha önce aynõ işleme tabi tutulmuş
benzer halkalar kullanõlarak mukayese edilebilir sonuçlar sağlamak üzere çevre sõcaklõğõna kadar
havada soğutulmalõdõr. Malzeme ve õsõl işlem önemli değişkenlerdir. Tecrübeler halka sertliğinin
yalnõzca sertlikle kontrolunun yetersiz olduğunu göstermiştir (90-95 RS-B olarak).
2.12.8.3.2 - Deney Halkasõnõn Kullanõmõ

Deney halkasõ (Şekil 2.12-3) halka merkezinde yer alan 25 mm-31 mm çaplõ deliğe sahip bir merkezi
iletkenden tam dalga doğrultulmuş alternatif akõm geçirmek suretiyle dairesel olarak mõknatõslanõr.
İletken 400 mm'den daha fazla uzunluğa sahip olmalõdõr. Kullanõcõ ve parçacõk imalatçõsõ arasõnda aksi
belirtilmedikçe kullanõlan akõm 1400 Amper olmalõdõr. Kuru manyetik parçacõklar için gösterilen delik
sayõsõ en az dört olmalõdõr.
Yaş manyetik parçacõklar için gösterilen en az delik sayõsõ üç olmalõdõr. Halka kenarõ kullanõlan
parçacõk tipine bağlõ olarak siyah õşõk veya görünür õşõkla (Madde 2.12-4) bir dakika sonra muayene
edilmelidir.
100
2.12.8.4 - Manyetik Alan Göstergeleri
2.12.8.4.1 - Yassõ Alan Göstergesi

Yassõ manyetik alan göstergesi (Şekil 2.12-4), manyetik alanõn yaklaşõk yönü ve mevcudiyetini
göstermek için parçalõ bölümler arasõnda yarõklar ihtiva eder. Uygun bir alan şiddeti, mõknatõslayõcõ
alanla manyetik parçacõklar aynõ anda uygulandõğõnda göstergenin bakõr yüzeyinde belirgin manyetik
parçacõk hatlarõnõn meydana gelmesi ile (yarõklar parçanõn karşõsõndadõr) belirtilir. Belirti elde
edilmesindeki başarõsõzlõk, yetersiz manyetik alan veya muayene edilen malzemenin manyetik
özellikleri veya her ikisinden kaynaklanabilir.
2.12.8.4.2 - Yarõklõ Levhalar (Shimler)

Çeşitli yarõklõ levha tipleri mevcut olup, (Şekil 2.12-5)'da benzer, fakat eşdeğer olmayan üç tip yarõklõ
levha tipi verilmiştir. Levha kalõnlõğõnõn % 15 - % 30 - % 60‘õna denk gelen yarõk derinlikleri kimyasal
yoldan aşõndõrõlarak imal edilir.
Yarõklõ taraf parça ile yakõn temasta olacak şekilde yerleştirilir. Doğrusal yarõk süreksizlikler belirli bir
yönde kritik olduğunda faydalõdõr.
Dairesel yarõk, en büyük alan şiddetinin yönünü ve hassasiyetin açõ toleransõnõ belirtir. Gösterge çok
yönlü mõknatõslama işleminin geliştirilmesi için kullanõlabilir. Radyal olarak yarõklandõrõlmõş band, dar
aralõklõ ve küçük yarõ çaplõ parçalar için çok faydalõdõr. Mõknatõslamanõn gerçek sürekli tekniği
kullanõlmalõ, yani parçacõklar akõm kesilmeden önce uygulanmalõdõr.
Kuru toz uygulamalarõ için, fazla toz, akõm akõşõ kesilmeden önce yüzeyden giderilmelidir.
2.12.8.5 - Hall Etki Probu

Hall etki probu veya algõlayõcõsõ, mõknatõslayõcõ kuvvetin (H) teğet alan şiddetini (parçaya bitişik
havada) ölçer ve gauss olarak kalibre edilir.
Algõlayõcõ dikkatle kullanõlmalõ, parça yüzeyine yakõn tutulmalõdõr. Prob talimatlarõna uyulmalõdõr. Bu
araçlar artõk alanõ tespit etmek veya bir merkezi iletken kullanan mõknatõslamalar ve doğrudan
mõknatõslamalar sõrasõnda meydana getirilen alanlarõ ölçmek için de kullanõlabilir.
101
NOT 1 - EDM = Elektronik Deşarj Makinasõ

NOT 2 - RHR = Yüzey pürüzlülük yükseklik değeri
NOT 3 - Malzeme muayene edilecek malzemeyle aynõ
tipte olmalõdõr (muayene edilecek bütün düşük
alaşõmlõ çelikler için bir düşük alaşõmlõ çelik
plaka uygundur).
NOT 4 - T 19 mm’ye kadar muayene edilecek malzeme
kalõnlõklarõ ± 6,35 mm içinde olmalõ, 19 mm ve
daha büyük malzemeler için ise 19 mm
olmalõdõr.
NOT 5 - 10 adet çentik EDM işlemiyle açõlmalõ ve 3 mm
uzunluğunda ve 0,127mm-1,27mm derinliğinde
ve 0,127mm±0,0254 mm genişliğinde olmalõdõr.
NOT 6 - Çentikler belirtici ortamõn mekanik olarak
tutulmasõnõ önlemek için epoksi gibi iletken
olmayan bir malzemeyle yüzeye kadar tam
olarak doldurulmalõdõr.
ŞEKİL 2.12-1 - Manyetik Parçacõk Sistem Performans Kontrolu İçin Deney Plakasõ
Delik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Çap 07 07 07 07 07 07 07 07 07 07 07 07
“D” 07 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84
ŞEKİL 2.12-2 - Suni Yüzeyaltõ Süreksizlikleri İhtiva Eden Deney Halka Örneği
Delik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(1)
Çap 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
(0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18
cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm)
(2)
D 0,07 0,14 0,21 0,28 0,35 0,42 0,49 0,56 0,63 0,70 0,77 0,84
(0,18 (0,36 (0,53 (0,71 (0,9 (1,08 (1,26 (1,44 (1,62 (1,80 (1,98 (2,16
cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm)
1) Bütün delik çaplarõ ± 0,01 cm’dir. 8’den 12’ye kadar olan delik numaralarõ isteğe bağlõdõr.
2) D mesafesindeki tolerans ± 0,01’dir.
3) Bütün boyutlar ± 0,08 veya yukarda 1) ve 2)’de verildiği gibidir.
4) Malzeme tavlanmõş kütükten çõkarõlmõş TS (ANSI01) takõm çeliğidir.
5) Deney halkasõ aşağõdaki gibi õsõl işleme tabi tutulmalõdõr:
760°C-790°C’e kadar õsõtõlõr. Bu sõcaklõkta 1 saat tutulur. 22°C/h hõzla (en fazla) 540°C’ün altõna
soğutulur. Daha sonra fõrõnda veya havada oda sõcaklõğõna kadar soğutulur. Halka yüzeyi RMS 25
olmalõ ve korozyondan korunmalõdõr.
102
ŞEKİL 2.12-3 - Deney Halkasõ
Tasarõm Boyut Tolerans

Tipi
A (1) ± 1 mm
B 0,05 mm ± 0,0001 mm
C 0,005 mm ± 0,0001 mm
D Bakõnõz ± 0,0001 mm
20.4.2
E (1) ± 1 mm
F (1) ± 1 mm
G (1) ± 1 mm
(1) İmalatçõ tarafõndan belirtildiği
şekilde. Bu boyutlar kritik değildir.
ŞEKİL 2.12-4 - Manyetik Alan Göstergesi
ŞEKİL 2.12-5 - Tipik Yarõklõ Plâka
103
2.13 - PROSEDÜRLER
Parça geometrisini, teknikleri ve muayene alanlarõnõ göstermek için genellikle bir şema kullanõlõr. Bu
şema aynõ zamanda manyetik alan göstergelerinin yerleşim yerlerini tespit etmek ve süreksizlik
yerlerinin kaydõ için de kullanõlõr. Bütün manyetik parçacõk muayeneleri için bir prosedür uygulanmalõ
ve asgari aşağõdaki bilgileri ihtiva etmelidir.
- Muayene Edilecek Alan (Bütün Parça veya Özel Bir Alan)
- Manyetik Parçacõk Malzeme Tipi (Kuru veya Yaş, Görünür veya Flüorõşõl)
- Manyetik Parçacõk Kontrol Teçhizatõ
- Parça Yüzeyi Hazõrlanmasõ İçin İhtiyaçlar
- Mõknatõslama İşlemi (Sürekli, Gerçek Sürekli, Artõk)
- Mõknatõslayõcõ Akõm (Alternatif, Yarõdalga Doğrultulmuş Alternatif Akõm, Tam Dalga Doğrultulmuş
Alternatif Akõm, Doğru Akõm).
- Parça Mõknatõslamada Kullanõlan Araçlar (Doğrudan Prod Uygulamasõ, Doğrudan Temas veya Kablo
Sarõmõ, Dolaylõ Sargõ/Kablo Sarõmõ, Boyunduruk Merkezi İletken v.s.).
- Manyetik Alan Yönü (Dairesel veya Boyuna)
- Sistem Performans/Hassasiyet Kontrolleri
- Manyetik Alan Şiddeti (Amper-sarõm, alan yoğunluğu, mõknatõslayõcõ kuvvet, mõknatõslayõcõ akõmõn
uygulama süresi ve sayõsõ).
- Muayene Ortamõnõn Tatbiki
- Belirtilerin Yorum ve Değerlendirilmesi
- Kabul/Red Kriteri Dahil Kayõtlarõn Tipleri
- Gerektiğinde Mõknatõslõğõ Giderme Teknikleri
- Gerektiğinde Muayene Sonrasõ Temizleme
- Temizleme Raporlarõ
Yazõlõ raporlar, satõn alõcõ/kullanõcõ ile muayeneyi yapan muayene kuruluşu/birimi arasõndaki anlaşma
uyarõnca hazõrlanmalõdõr.
2.14 - KABUL ŞARTLARI

Kabul şartlarõ önceden anlaşma konusu olup, referans alõnan kontrat, şartname veya yönergede
belirtilmelidir.
2.15 - EMNİYET
2.15.1 - Manyetik parçacõk muayenesinde karşõlaşõlan tehlikeler aşağõda verilmiştir.
2.15.1.1 - Elektrik Şoku ve Yanmalar

Elektrik kõsa devreleri, kullanõlan düşük voltajlardaki yüksek amper değerlerinde özellikle yanmalara ve
şoklara sebep olabilir. Su süspansiyonlarõ ile çalõşan teçhizat, iyi bir elektrik topraklamasõna sahip
olmalõdõr.
104
2.15.1.2 - Uçuşan Parçacõklar

Manyetik parçacõklar özellikle kuru parçacõklar, muayene yüzeyindeki kir, döküm kumu, pas, freze
çapaklarõ, basõnçlõ hava ile temizlendiğinde veya parçacõklar parçanõn düşey veya ters yüzeylerine
uygulandõğõnda yüzeyden üflendiklerinde göz ve kulak içlerine girebilir. Kuru parçacõklar kolaylõkla
teneffüs edilebildiklerinden bir toz maskesi kullanõlmalõdõr.
2.15.1.3 - Düşmeler
Atelye veya açõk alanda büyük parçalar üzerinde çalõşõldõğõnda iskele veya merdivenden düşmeleri
olabilir.
2.15.1.4 - Yangõn
Petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen banyonun tutuşmasõdõr.
2.15.1.5 - Çevre
Manyetik parçacõk muayenesinin;
- Petrokimya tesisleri veya rafinerilerde olduğu gibi yanõcõ buharlarõn mevcut olduğu yerlerde
- Su altõ çalõşmalarõnda
- Su altõ çalõşmasõ yapõlmasõ durumunda kendine özgü tehlikeler dizisine sahiptir.
2.15.1.6 - Yaş/Islak Zeminler

Parçacõk süspansiyonu ile õslanmõş zeminlerde kaymalara karşõ dikkat edilmelidir.
2.15.1.7 - Büyük Parçalarõn Düşmesi veya Kaymasõ

Büyük parçalar, özellikle geçici destek üzerine yerleştirilmiş olanlar muayene sõrasõnda veya
kaldõrõlõrken kayabilir. Buna ilaveten, askõ zincirleri veya cihaz kafalarõ ve parçalar altõnda kalarak
yararlanmalardan kaçõnõlmalõdõr.
2.15.1.8 - Ultraviyole Işõğa Maruz Kalmak

2
1000 µW/cm 'den fazla ultraviyole õşõk, göz ve cilde olumsuz etki yapabilir. Ultraviyole dalga boyundaki
radyasyonu absorbe etmek için tasarlanmõş emniyet gözlüklerinin kullanõmõ, yüksek şiddetli siyah õşõk
kullanõlan yerlerde tavsiye edilir.
2.15.1.9 - Malzeme ve Konsantreler

Manyetik parçacõklarõn ve konsantrelerin taşõnmasõnda emniyet kaidelerine ve imalatçõnõn konu ile ilgili
talimatlarõna uyulmalõdõr.
2.16 - DOĞRULAMA
2.16.1 - Uygulamadaki metotlar tekrarlanabilir. Sonuçlar aşağõdaki şartlarõ sağlamalõdõr:
- Parçadaki manyetik akõ alan şiddetinin doğrulanmasõ,
- Gözlenen süreksizliklere göre manyetik alanõn uygun bir yöne sahip olmasõ.
2.16.2 - Muayene edilen malzemenin yüzey şartlarõ, malzemenin manyetik özellikleri, malzemenin
şekli ve Madde 2.12.1’de verilen faktörlerin kontrolunun, elde edilen sonuçlarõ etkileyip etkilemediğine
dikkat edilmelidir.
YARARLANILAN KAYNAKLAR
ASTM; E 709:1991
CGSB; 48-GP-11M
105
EK A
A.1 - MALZEMELER, İŞLEMLER VE HATALAR
Tam anlamõyla hata ifadesi, süreksizlik belirtilerinin şartname kriterlerine göre kabul edilemez kararõ
verildiğinde kullanõlõr. Servis sõrasõnda parça performansõnõ etkilemeyen diğer belirtiler ise süreksizlik
olarak belirtilmelidir.
Bir metal parçanõn imalâtõnda hemen hemen her zaman bir süreksizlik meydana gelebilir. Bu
süreksizlik döküm esnasõnda olursa iç süreksizlikler olarak isimlendirilir. Daha ileri işlemler, imalat
işlemleri, ya da son işlem sõrasõnda meydana gelirse “işlem süreksizliği” ve nihayet bitmiş ürünün
kullanõmõ sõrasõnda çevre şartlarõ veya yükleme ya da her ikisinin etkisiyle meydana gelirse bu
süreksizlik de “servis süreksizliği” olarak isimlendirilir. (Bak Çizelge 2.6-1)
Bazõ önemli üretim işlemleri aşağõdaki paragraflarda açõklanmõştõr. Ayrõca üç süreksizlik türü ve üretim
şekilleriyle ilişkileri anlatõlmõştõr.
Şekil A-1; birincil şekillendirme, ikincil şekillendirme ve son işlemi göstermektedir.
A.2 - BİRİNCİL VE İKİNCİL MALZEME İŞLEM METOTLARI
A.2.1 - BİRİNCİL KÜTÜK DÖKÜMÜ (Şekil A-2)

Ergimiş metalin son kullanõmõ bir parça dökümüne yönelik değilse genel uygulama ergimiş metali
kütük kalõbõna dökmektir.
Kütükler, genellikle silindirik ya da dikdörtgen şekilde olabilir. Taşõma için uygun boyut ve şekle sahip
olup daha ileri işlem aşamalarõ için tasarlanmõşlardõr. İngot dökümde de parça dökümündekine benzer
hatalar meydana gelebilir.
106
ŞEKİL A-1
Malzeme İşlem Akõş Şemasõ
107
ŞEKİL A-2
Birincil Kütük Dökümü
A.2.2 - DİREKT SOĞUK KALIBA DÖKÜM

Daha ileri işlemlerde saç, ekstrüzyon ürünleri, tel vb. imalâtõnda kullanõlacak olan birincil alüminyum
ingotlar direkt çil döküm metodu ile üretilebilir. Bu işlemde ergimiş metal, metal katõlaşõrken hareketli
tabanõ yavaşça alçaltõlan kõsa bir alüminyum kalõba dökülür. Soğutma, su ile direkt olarak kalõp üzerine
ve ingot düşerken ingot üzerine tatbik edilerek yapõlõr (Şekil A-3).
Bu döküm metodu (yarõ sürekli döküm) ile çatlak, kalõntõ, vb. süreksizliklerin kontrolu çok iyi bir şekilde
yapõlõr ve sabit kalõptan elde edilen ingota göre daha homojen yapõ elde edilir.
İngotun asõl şekillendirmesi, fabrikasyon işlemleri, dökme, dövme, hadde ve ekstrüzyon yoluyla yapõlõr.
Elde edilen ürün direkt olarak endüstriye gider veya tel çekme, derin çekme vs. işlemlerden sonra
tüketici eşyasõ haline getirilir ya da değişik şekillendirme amacõyla eğme, yuvarlatma, bükme vb.
işlemler yapõlõr.
108
ŞEKİL A-3
Direkt Soğuk Kalõba Döküm
2.3 - Döküm Metotlarõ

Metal dökümü, belli şekilde metal katõlaşmasõna izin verecek bir boşluğa ergimiş metalin dökülmesi ya
da enjekte edilmesini gerektirir. Kalõp veya kalõp boşluğu katõlaşan metal kalõptan çõkartõldõğõnda,
üzerinde işlem yapõlmasõna imkan verecek şekilde karmaşõk şekilli olabilir veya ilave işlem
yapõlmaksõzõn, parça direkt olarak tasarlandõğõ amaç için kullanõlabilir.
Parça dökümünde aşağõdaki işlemlerin yapõlmasõ gerekmektedir.
a) Parçaya gerekli son şekil ve boyutu verecek model ya da kalõbõn hazõrlanmasõ,

b) Uygun kalõp malzemesi ve model kullanarak kalõp boşluğunun hazõrlanmasõ,
c) Metalin õsõtõlmasõ ve ergitilmesi,
d) Ergimiş metalin kalõp boşluğuna dökülmesi,
e) Parçanõn kalõptan alõnmasõ ve gerekirse parça şekillendirilmesi ve temizlenmesi için işlemler
yapõlmasõ.
Birçok döküm işlemi bir kez kullanõlan kalõplar ile ve birçok kez kullanõlan kalõcõ kalõplar ile döküm
yapõlmasõ şeklinde gruplandõrõlabilir.
Birkez kullanõlan kalõpla yapõlan dökümlere örnek olarak;
Kuma döküm
Kabuk döküm
Hassas döküm
verilir.
Kalõcõ kalõp ile yapõlan döküm metotlarõ ise;
Savurma döküm
Kokil veya Basõnçlõ döküm
109
dür.
Aşağõda, yukarõda bahsedilen döküm metotlarõna ait kõsa bir özet verilmiştir. Bu metotlarõn özel
uygulamalara göre tasarõmlarda birçok düzenleme ve değişiklik uygulamalarõnõn olduğu akõldan
çõkartõlmamalõdõr.
A.2.3.1 - Kuma Döküm
Kuma dökümde yaş ya da kuru kum kalõplar kullanõlabilir. Silika kumlarõ refraktör özelliği, düşük
maliyeti ve kolay bulunabilirliği nedeniyle kalõp malzemesi olarak yaygõn bir şekilde kullanõlõr. Yaş kum
kalõplara bir bağlayõcõ (kil ) vasõtasõyla plastiklik verilir. Bağlayõcõ kum içinde olabilir ya da sonradan
ilave edilir. Karõşõmõ birleştirmek amacõyla uygun oranda su ilavesi yapõlõr. Kuru kum kalõplarda da
benzer şekilde kuma plastiklik kazandõrõlõr fakat ergimiş metal dökülmeden önce kalõp kurutulur. Kalõp
yapõmõnda genellikle ağaç’dan yapõlan bir model bir derece içine yerleştirilir ve çevresine kalõp kumu
tokmaklanõr. Umumiyetle kalõp iki bölümden yapõlõr, üst kõsõm “üst derece” alt kõsõm ise “alt derece”
olarak isimlendirilir. Bazõ büyük ve karmaşõk şekilli parçalarda kalõp üç parçalõ yapõlõr, alt derece ve üst
derece arasõndaki merkez dereceye “orta derece” denir. Modeller, kum kalõbõ bozmadan kaldõrabilecek
kumda model boşluğu bõrakacak şekilde tasarlanõr. Pişirilmiş yağlõ kum (maçalar) dökümde iç
boşluklarõ meydana getirmek amacõyla Şekil A-4’de gösterilen şekilde kum kalõp boşluğuna yerleştirilir.
Maçalar, ergimiş metalin aşõndõrmasõ sonucu ve taşõma esnasõnda kõrõlabilir, gerekli dayanõmõ
sağlamak amacõyla kurutulur ve pişirilir.
Alt ve üst derece ayrõ ayrõ hazõrlanõr. Şekil A-4’de belirtilen boşluğu tamamlamak amacõyla
birleştirilmeden önce metalin kalõp boşluğuna girmesini sağlamak için yatay ve düşey yolluklar ve kapõ
kanal sistemi meydana getirilir. Birçok durumda kalõpta metal depolama amacõyla boşluklar (çõkõcõ
veya besleyiciler) meydana getirilir. Bu kõsõmlarda metal yükselir ve metal katõlaşõrken beslemeye
yardõm eder. Kalõp kapatõldõğõnda ergimiş metal yolluk ağzõna ya da direkt olarak yolluk kanalõna
dökülür. Ergimiş metal yolluk ve kapõ kanal sistemine girer ve sonuçta kalõp boşluğu ve besleyicileri
doldurur. Metal katõlaştõktan ve yeterince soğuduktan sonra kalõp bozulur ve döküm parça alõnõr. Kapõ-
kanal, besleyici ve fazla malzeme giderilir, döküm parça temizlenir ve gerekirse son işlem yapõlõr.
110
ŞEKİL A-4
Kuma Döküm İçin Kalõp Montajõ
A.2.3.2 - Kabuk Kalõp Metodu

Bu metotta kalõp malzemesi toz halindeki termoset plastik malzemenin özel bir tür kum içine
karõştõrõlmasõ ile yapõlõr. Parça imalinde kullanõlan metal model yaklaşõk 200°C sõcaklõğa kadar õsõtõlõr
ve kalõp malzemesi her tarafta eşdeğer kalõnlõkta ince bir kabuk meydana getirilinceye kadar sallanõr.
Plastik kabuğu oluşturmak için hõzla sertleşir, kõsa bir süre için yüksek sõcaklõğa õsõtõlõr ve sonra
modelden çõkartõlõr. Kabuk kalõptaki baskõ, kalõp boşluğunun yarõsõnõ meydana getirecektir. Aynõ işlem
kalõbõn diğer yarõsõ için uygulanõr. İki parça birleştirilerek kalõp tamamlanõr. Döküm öncesi, döküm
basõncõna karşõ direnci arttõrmak için kalõp, genellikle diğer malzemeler ile desteklenir.
Kabuk kalõp metoduyla elde edilen parçalarda boyutsal hassasiyet çok yüksektir ve temiz yüzeyli
döküm elde edilir, böylece son işlem gerekmeyebilir. Üretim hõzõ oldukça yüksektir ve ölçü toleransõ
hassas küçük parçalarõn üretimi için çok uygundur.
A.2.3.3 - Hassas Döküm

Bu metot aynõ zamanda hassas döküm diye de adlandõrõlõr, bunun sebebi hassas ölçü toleranslõ ve
düzgün yüzeyli parçalarõn üretilmesidir. Ayrõca bir yüzey işlemi gerektirmez. Halen geniş bir şekilde
kullanõlan “balmumu model” (mum kalõp)’dan geliştirilen birkaç hassas döküm işlemi vardõr. Kalõp
boşluğu meydana getirmek için kullanõlan malzeme balmumu ya da plastik malzemedir. Bu model
daha sonra içine metalin döküleceği bir boşluk bõrakacak şekilde erime veya buharlaştõrma ile çõkarõlõr.
Balmumu ya da plastik modeller metal ya da alçõ kalõplardan yapõlõr. Daha sonra modeller son kalõbõ
meydana getirecek bir kalõp malzemesi ihtiva eden bir ortam içine batõrõlõr ve kalõp içinde kalõn bir
tabaka meydana gelir.
Dövme ya da işleme ile şekillendirmenin güç olduğu veya mümkün olmadõğõ karmaşõk şekilli
parçalarõn üretiminde boyutsal hassasiyetten dolayõ idealdir. Büyük parçalar bu metotla üretildiği halde
genellikle
1 kg’dan az ağõrlõğa sahip parçalarõn üretiminde kullanõlõr.
A.2.3.4 - Basõnçlõ Döküm

Düşük ergime sõcaklõklõğõna sahip metal ve alaşõmlarõ, basõnç altõnda metal kalõplarõ kullanan basõnçlõ
döküm makinalarõnda dökülebilir. Sõvõ metal otomatik olarak birleşen kalõp çifti içerisine yerçekimi ya
da basõnç altõnda gönderilir. Metal oldukça hõzlõ katõlaşõr ve kalõp çifti ayrõlõnca dökülen parça aşağõya
itilir ya da düşürülür.
Kalõplar suyla soğutmalõ olabilir ve işlem otomatik yapõlõr. Döküm büyük bir dikkatle yapõlõr, ince tane
yapõlõ kuvvetli ve hassas ölçü toleranslõ parçalar üretilir. Çok sayõda benzer parça üretiminde basõnçlõ
döküm kullanõlõr.
A.2.3.5 - Savurma Döküm

Silindirik şekilli parçalar ergimiş metalin hõzla dönen sabit silindirik bir kalõba dökülmesi ile yapõlabilir.
Sõvõ metal savurma (santrifüj) hareketiyle dönen kalõp içine gönderilir ve sõvõ metal, bir tüp veya
örneğin boru gibi silindirik bir cisim oluşturacak şekilde kalõp içinde katõlaşõr. Parça et kalõnlõğõ, dökülen
metal miktarõna bağlõdõr. Metal katõlaştõğõnda dönme durdurulur ve parça veya iç gömlek çõkarõlõr.
Metal katõlaşmasõ sõrasõnda santrifüj kuvvet, parçanõn yoğunluk ve mukavemetini arttõrõr. Bu yöntem
bütün kalõbõn bir eksen etrafõnda dönebildiği karmaşõk şekilli parçalarõn dökümünde kullanõlabilmesine
rağmen tüp, boru, burç, gömlek vb. imalâtada uygundur.
A.2.3.6 - Döküm Terminolojisi

Destek - Kum kalõplar içerisinde konulan maçalarõ yerinde tutmaya yarayan metal destekdir.
Üst Derece - Model, kalõp ya da derece’nin üst ya da en üst kesitidir.
Maça - 1.Model ile kolay şekillendirilemeyen dökümün iç kõsmõnõ veya herhangi bir parçasõnõ
şekillendirmek için kalõp içine sokulan özel olarak şekillendirilmiş
malzemedir.
2. Demir alaşõmlarõnõn dökümünde, dõş kõsõmdan daha yumuşak olan iç kõsõmdõr.
Kanal metali - Erimiş metalin kalõba girdiği yolluğun bir kõsmõdõr. Bazen bu terim genel olarak,
erimiş kalõp boşluğuna ileten bütün bağlantõ kanallarõ için söylenir.
111
Yaş Kum - Kurutulmamõş kumdur.

Çõkõcõ - Döküm katõlaşmasõ sõrasõnda ya da daha önce metal çekmesinden dolayõ döküme
ilâve metal sağlamak amacõyla dökümle birleştirilen erimiş metal deposudur.
Yolluk - 1.Erimiş metalin bir girişten diğerine aktõğõ kanaldõr.
2.Topuk, yolluk kanalõ ya da çõkõcõlarõ döküme bağlayan besleyici sisteminin bir
kõsmõdõr.
3.Kanal sisteminin belli kõsõmlarõ ile irtibatlõ bitmiş döküm ve modellerin parçalarõdõr.
Yolluk Kanalõ, - 1.Yolluk ağzõ ve yolluğu birleştiren kanaldõr.
Topuk 2.Bazen kanallar besleyiciler, yolluklar ve benzer hurdaya çõkacak parçalarõn
ifadesidir.
Gaz çõkõş deliği - Gaz çõkõşõnõ sağlamak amacõyla kalõpta açõlan küçük deliklerdir.
A.2.4 - DÖVME
Dövme, malzemeye çekiçleme ya da presleme yolu ile istenilen şeklin verilmesidir. En eski metal
şekillendirme işlemlerinden biridir. Bazõ metaller soğuk dövülmesine rağmen birçok dövme
operasyonu sõcak olarak yapõlõr.
Sõcak dövme sonucu mekanik özellikler gelişir. Bu nedenle bu şekillendirme metodu iyi mekanik
özelliklerin istendiği parçalarõn üretiminde kullanõlõr. Mekanik özelliklerin iyileşmesinin nedenleri,
aşağõdaki hususlardan kaynaklanõr:
a) Mekanik basõnç yardõmõyla gaz ve çekme boşluklarõnõn kapatõlmasõ ve metale genelde mukavemet
kazandõrõlmasõ,
b) Kristal yapõnõn inceltilmesi,
c) Taneler arasõ safsõzlõk ya da kalõntõ süreksizliklerinin, taneler arasõ yoğunluğunun süreklilik
durumunun kesilmesi.
Dövme çekiç ya da pres ile yapõlõr. Yatay pres (dövme tezgahõ) bazõ durumlarda küçük parçalarõn
dövülmesinde kullanõlõr, bunun dõşõnda dövme tezgahlarõ genellikle düşey türdedir. Alt kalõp sabittir, üst
kalõp hareketlidir ve düşey çekici üzerinde hareket eder. Çekiçle dövmede kalõp mekanik olarak kalkar
ve kalõbõn serbest olarak düşmesiyle kalõp içine konan parça dövülür. Presle dövmede kalõbõ indirip
kaldõrmada kuvvet kullanõlõr, metal yavaş ve sabit basõnçta işlenir. Dövme, sadece haddelenemeyen
parçalarõn üretiminde kullanõlmaz, aynõ zamanda haddeleme için çok büyük ya da gerekli parça
miktarõ, bir hadde ayarõ yapõmõ için sayõsal olarak az olduğunda çok küçük, basit düzgün şekilli
yuvarlak ya da dört köşe parçalarõn üretiminde de kullanõlõr. Takõm çeliklerinin özellikleri genellikle
dövülerek geliştirilir.
Dövme işlemi 2 grup altõnda incelenebilir:

Kalõp çalõşma yüzeylerinin yassõ veya düzgün kavisli hatlara sahip olduğu yerlerde şekillendirme basit
şekilli takõmlar kullanõlarak yapõlõr. Buna “Serbest Dövme” denir.
Baskõ kalõplarõnõn kullanõldõğõ ve metalin baskõ kalõplarõna kuvvet uygulayarak şekillendirilmesi

durumunda yapõlan şekillendirmeye “Kalõpta Dövme” denir.
Serbest dövme ile basit yuvarlak ya da dikdörtgen kesitli parçalar ve kalõp yapõmõnõ imkansõz kõlacak
ya da maliyet olarak çok arttõracak kadar büyük, çok karmaşõk şekilli parçalar dövülür. Karmaşõk şekilli
küçük boyutlu parçalar basit kalõplarda kabaca dövülür ve işlenerek son şekline getirilir. Bu işlem
genellikle, bu tip parça üretim sayõsõ az ise ve kapalõ kalõp maliyetini karşõlayamayacak kadar az
sayõda ise serbest dövme uygulanõr. Serbest dövme ile aynõ zamanda içi boş parçalar da üretilir.
Bunun için kaba parçanõn merkezi soğuk olarak işlenerek ya da presde uygun kalõplar kullanarak sõcak
zõmbalama ile boşaltõlõr. Daha sonra, merkez delikten mandrel geçirilir ve her iki uçtan desteklenerek
mandrelin alt kalõp olarak hareket etmesi sağlanõr ve parça dövülür.
Çekiç ya da düşey pres ile kalõpta dövmede, alt kalõp parçanõn yarõsõnõ meydana getirirken, üst kalõpta
diğer parçayõ meydana getirir. Oldukça basit şekilli parçalarda kalõpta sadece bir işlem ile
şekillendirme yapõlabilir, fakat genelde parça son şekline bir seri işlem yapõlarak getirilir.
Kalõpta dövme genellikle şahmerdanla dövme olarak da adlandõrõlõr. Kalõp boşluğunu doldurmak için
gerekli metal miktarõnõ kesin olarak kalõba koymak pratik olmadõğõndan fazla malzemenin çõkõşõnõ
sağlõyacak boşluğu vermek amacõyla kalõplar çevresine uygun şekil verilir. Fazla metal bu boşluklara
basõnçla itilir ve “Ara yüzey hattõ” olarak isimlendirilir. Uygun kalõplarda dövme suretiyle parçaya son
112
şekli verilir. Son düzeltmede hurda kayõplarõ tasarruf için önemli bir unsur olduğundan kapalõ kalõpta
dövme işlemi büyük dikkat gerektirir.
Sõcak dövme ile örneğin civata yapõlmasõ “sõcak kafa şişirme” işlemi olarak isimlendirilir. Bu işlemde
homojen kesitli bir çubuk, kanallõ kalõplar arasõnda kavranõr ve baş şişirme kalõbõ yardõmõyla çubuk
ekseni yönünde uç kõsma basõnç uygulanõr. Uygulanan basõnç ile metal akar ve kalõplar arasõndaki
boşluğu doldurur. Şekil A-5’de bazõ dövme işlemlerine örnekler gösterilmektedir.
Dövme işlemi malzemeye yeniden kristalleşme sõcaklõğõ üzerinde uygulanõr. Yeniden kristalleşme
sõcaklõğõ, yapõdaki deformasyona uğramõş taneciklerin (çok yüksek gerilmeye tabi tutulmuş)
kendiliğinden, düzgün ve gerilmesiz taneciklere dönüştüğü sõcaklõğa denir.
(a,b) - Kenar düzeltme

(c) - Kanal yuvarlatma
(d) - Çekme
(e) - Kalõba basma (sõvama)
(f) - Ters Ekstrüzyon
(g) - Zõmbalama
(f) (g)
ŞEKİL A-5
Dövme İşlemleri
113
ŞEKİL A-6
Dövme Presi
A.2.5 - HADDELEME (Şekil A-7)
Daha sonraki işlemlerin daha uygun olarak yapõlabilmesi için ingotlar ara şekillere dönüştürülmelidir.
En çok kullanõlan ara haddelemesinin yaygõn ürünleri 150x150 mm’den daha büyük kare kesitli bloom
ve genişliği kalõnlõğõnõn üç katõndan daha büyük dikdörtgen kesitli slabdõr. İleri haddeleme ile ray,
profiller, plaka ve çubuk demiri şekilleri üretilir.
Haddeleme işlemi, metal şeklin boyutunu azalacak basõncõn uygulanmasõyla sõcak metalin hadde
merdaneleri arasõndan geçirilmesiyle meydana gelir. Metal sõcaklõğõ daima yeniden kristalleşme
sõcaklõğõ üzerinde olacak şekilde işlem bir çok kez tekrarlanõr ve sonuçta ingot son şeklini alõr. Bazõ
durumlarda son işlemde malzeme soğuk haddelenir.
114
ŞEKİL A-7
Haddeleme
A.2.6 - EKSTRÜZYON
Ekstrüzyon işleminde hazneye yerleştirilen metal kütüğe hidrolik olarak çalõşan çekiç vasõtasõyla
yüksek basõnç uygulanõr. Bu basõnç kuvvetiyle metal kalõba doğru önceden şekil verilmiş bir açõklõktan
itilir. Bu işlemde dövme işlemine nazaran daha fazla şekil bozukluğu mümkündür. Ekstrüzyon
haddeleme işleminden daha yavaş olmasõna rağmen göreceli olarak hõzlõ bir işlemdir. Bu işlemin en
büyük dezavantajõ genellikle parça boyunca kesitin sabit olduğu ürünlere uygulamasõnõn sõnõrlõ
oluşudur. Bunun yanõnda en önemli avantajõ ise başka metodlarla ekonomik olarak yapõlamayacak
karmaşõk enine kesite sahip parçalarõn imâl edilebilmesidir.
A.3 - SON İŞLEM VE MONTAJ İŞLEMLERİ
A.3.1 - TALAŞLI İMALÂT

Talaşlõ imalât kesici takõmlar vasõtasõyla metal kaldõrma olayõdõr. Çeşitli kesici takõmlar, takõm ve iş
parçasõ hareket şekilleri ve donanõm tipleri mevcuttur. Parçayõ son ölçüsüne getiren ve düzgün parlak
yüzey sağlayan son işlem metotlarõndan birisidir. Talaşlõ imalat malzeme yüzeyinde yapõldõğõndan
meydana gelebilecek herhangi bir hata yüzey hatasõ olacaktõr.
115
A.3.2 - KAYNAK İŞLEMİ

Kaynak işlemi, iki ya da daha fazla malzeme parçasõnõ (genellikle metalik) bölgesel ya da sõnõr
yüzeyde bütün hat boyunca birleştirme işlemidir. Kaynak işlemi, yapõlan kaynağõn muhtevasõna bağlõ
olarak değişen karmaşõk fiziksel ve kimyasal olaylar, iç etkileşmeler olmasõ nedeniyle, malzeme
özelliklerini bozmaksõzõn kaynak dayanõmõn ve uygun birleşmeyi sağlamak için kritik kontroller
yapõlmasõnõ gerektirir. Kaynak işlemindeki metalurjik reaksiyonlarõn ve temel fiziksel unsurlarõn
gözönünde bulundurulmasõ ile kaynak işlem kontrolü ve yeterli tasarõm en iyi şekilde başarõlabilir.
A.3.3 - ISIL İŞLEM

Isõl işlem, katõ haldeki metalin fiziksel özelliklerini değiştirmek amacõyla metalin õsõtõlmasõ ve
soğutulmasõ işlemidir. Uygulama yerine bağlõ olarak iş parçasõna sertleştirme, yumuşatma, gerilme
giderme, tane inceltme, tokluk arttõrma ve yüzey sertleştirme işlemleri yapõlabilir. Soğutma hõzõ kontrol
faktörüdür. Örneğin, karbonlu çeliklerde kritik bölge üzerinde hõzlõ soğutma sert bir yapõ meydana
getirir, buna karşõn çok yavaş soğutma ise yumuşak bir yapõ verecektir.
İşlem, elektrik ya da gazla õsõtmalõ fõrõn içine parçanõn konmasõ ya da parçanõn erimiş tuz banyosuna
daldõrõlmasõ ile yapõlõr. Parça, kontrollü sõcaklõk ve belirli süre banyo ya da fõrõnda tutulduktan sonra
fõrõndan veya banyodan çõkarõlõr ve soğutulur. Soğutma, havaya maruz bõrakma veya su verme ile (yağ
veya soğuk suya hõzlõ daldõrma) yapõlõr.
A.3.4 - TAŞLAMA
Bu işlem son derece düzgün ve pürüzsüz parça yüzeyi elde etmek amacõyla yapõlõr. Bazõ durumlarda
çok az miktarda metalin kaldõrõlmasõnda kullanõlõr. Kesme işlemi, genellikle yaygõn olarak bir araya
getirilmiş destekleyici tekerlek disk üzerine bağlanmõş çok sert aşõndõrõcõ taneciklerden meydana gelen
dönen bir disk ile parçanõn temasa getirilmesiyle sağlanõr.
A.3.5 - KAPLAMA
Bir parça, çevre şartlarõna karşõ korunma (korozyon), aşõnmaya direnç sağlama ya da dekoratif
özelliğini arttõrma amacõyla kaplama işlemine tabi tutulur. Günümüzde kullanõlan birçok kaplama çeşidi
ve uygulama metodu vardõr. Kaplama işleminin en önemli kõsmõ yüzey hazõrlamada parçanõn asitle
temizlenmesidir. Bu iş kimyasal bir banyo da yapõlõr ve bu işlem en fazla kaplama süreksizliklerine yol
açan işlemdir.
A.3.6 - DİĞER İŞLEMLER

Buraya kadar hatalarõn meydana gelebileceği işlemlerden sadece önemli olanlarõna değinilmiştir.
Birçok özel işlem ve özel uygulamalara uyulmalõdõr. Her biri belli malzemelere uygulanõr ve belli türde
süreksizlikleri meydana getirir.
Önemli olan, teknisyenin muayene edeceği parçayõ etkileyen işlemlere aşina olmasõdõr ve bu çeşit ilk
elden bilginin alõnacağõ en iyi yer teknisyenin kendi çalõştõğõ fabrika, atölye vb. dir.
A.4 - SERVİS ŞARTLARI
A.4.1 - SERVİS ŞARTLARI - GERİLME

Bir parça tasarõmõnda; malzemenin çekme mukavemeti, alternatif yük altõndaki performansõ, kõrõlma
tokluğu, (kõrõlmaya direnci), sürünme direnci, ağõrlõğõ ve maliyeti gibi birçok parametre gözönüne
alõnmalõdõr. Bunlar ve diğer faktörler parçanõn karşõlaştõğõ bütün servis ihtiyaçlarõnõ karşõlamalõdõr.
Aynõ zamanda tasarõmcõ, malzemenin zayõflama ihtimalini ve beklenmedik yüklemelere karşõ yeterli
olacak emniyet faktörlerini de gözönünde bulundurulmalõdõr.
A.4.2 - SERVİS ŞARTLARI - ÇEVRE

Tasarõm mühendisi, parçanõn maruz kaldõğõ çevre etkisini de gözönüne almak zorundadõr. Çevre
faktörleri; sõcaklõk etkisi (düşük ya da yüksek), radyasyon etkisi ve tuzlu suyun ya da korozif
atmosferin kimyasal etkileridir. Tasarõm mühendisi gerekirse, çeşitli yükleme şartlarõ altõndaki
parçalarõn performansõna çevre şartlarõnõn etkilerini tam olarak tahmin edebilmek için diğer
meslektekilere danõşmalõdõr.
116
A.5 - SÜREKSİZLİKLER (Şekil A-8)

Yukarõdaki imalat usüllerinin açõklanmasõnda açõkça görülmüştür ki; bilgi eksikliği, hata ya da
dikkatsizlik nedeniyle malzeme içinde süreksizliklerin meydana gelmesi için birçok fõrsat vardõr. Bu
ifade, hiçbir parça aşağõda belirtilen bütün süreksizlikleri ihtiva etmeyecek ya da bütün parçalar bu
süreksizliklerden hiçbirini ihtiva etmeyebilir anlamõna gelmez . Bununla birlikte bu süreksizlikler
meydana gelir ve bunlar araştõrõcõnõn inceleyeceği hususlardõr.
İMALÂT SÜREKSİZLİKLERİ
Patlaklar, katmerler Kalõntõlar,

Dikişler, Katmerler Çökelmeler Laminasyonlar Kalõntõlar, Dikişler,
Katmerler
İŞLEM SÜREKSİZLİKLERİ
Kaplama
Nüfuzİyet eksikliği,
Cüruf Kalõntõlarõ, Çatlaklar
Gözenekler, Çekme
Çatlaklarõ, Yetersiz
Erime
ŞEKİL A-8
A.5.1 - DÖKÜM SÜREKSİZLİKLERİ

Döküm problemlerinin çoğu, döküm ve katõlaşma aşamasõnda meydana gelir.
A.5.2 - KALINTILAR
Kalõntõlar, genellikle katõ metal yapõsõnda bulunan oksit ya da sülfür şeklindeki metalik olmayan
malzemelerdir. Kalõntõ sayõsõ, boyutu ve dağõlõmõna bağlõ olarak etkileri kalõntõlarõn metalden daha
düşük ergime noktasõna sahip olmalarõ ve göreceli kõrõlganlõklarõ nedeniyledir. Kalõntõlarõn düşük
ergime noktalarõ sõcak şekillendirme ve kaynaklõ işlemler sõrasõnda zararlõ olabilir. Ayrõca kõrõlganlõk
özellikleri gerilme yükseltici olarak hareket eder ve gerilme altõnda çatlak meydana gelmesini teşvik
ederler.
Birçok halde bu hatalar kabuk etkisi olarak yüzeye yakõn meydana gelirler. Bununla beraber bazõ
hallerde metal akõşõna bağlõ olarak döküm merkezinde meydana gelebilirler. Kalõntõ şekilleri küresel ya
da oval değildir ve genellikle düzensiz şekillerde meydana gelme eğilimine sahiptirler.
A.5.3 - LUNKER
Döküm katõlaşmasõ sõrasõnda, döküm merkezinde erimiş metalin yeterince sağlanmamasõ ya da bazõ
nedenlerle bu metal akõşõnõn kesilmesi sonucu metal çeker ve boşluk meydana gelir. Bu merkezi
117
boşluk “Lunker” adõnõ alõr. Genellikler saf metallerde ve dar katõlaşma sõcaklõk aralõğõna sahip
alaşõmlarda meydana gelir.
118
ŞEKİL A-9 - Lunker Görünümü
A.5.4 - ÇÖKELME
Bir ya da daha fazla alaşõm elementinin tam olarak yayõlamamasõ ve belli bölgelerde birikmesi sonucu
meydana gelen karmaşõk bir işlemdir. Çünkü alaşõmlar belli bir sõcaklõk aralõğõ üzerinde katõlaşõr,
yüksek sõcaklõkta katõlaşan ilk malzeme katõlaşma sõcaklõk aralõğõnõn en alt değerinde katõlaşan
malzemeye göre değişik kompozisyonda olacaktõr. Bu da alaşõm elementlerinin düzensiz bir şekilde
dağõlmasõna sebep olabilir ve alaşõmõn mekanik özelliklerini etkileyerek ciddi sonuçlara neden olabilir.
A.5.5 - ÇEKME
Döküm malzeme sõvõ halden katõ hale geçerken metal büzülür ya da çeker. Dökümde yeterli ergimiş
metal beslemesi sağlanmadõkça hatalar meydana gelecektir. Hatalar; boşluk, dendritik yõrtõlmalar,
süngerleşme ya da bazõ bakõr alaşõmlarõ ya da magnezyum alaşõmlarõnda mikro çekinti şeklinde
meydana gelebilir.
Çekme boşluklarõ genellikle dökümün sõcak noktalarõnda meydana gelir. Besleyiciler ile birleşik halde
olabilir, bu haldeki çekme genellikle “Lunker” olarak isimlendirilir. Daha yoğun metal ya da
alaşõmlarõnõn meydana getirdiği çekme hatalarõ, kabaca birbirine paralel olarak uzanan uzun, düz
boşluklar ya da dendritik yapõda sarõlmõş durumdadõrlar. Bu yapõ genellikle merkeze yakõn metal içinde
bant şeklinde meydana gelir ve merkez hat çekmesi olarak isimlendirilir. Dendritik yapõdaki çekme ile
sõcak yõrtõlmalarõ ayõrmak oldukça zordur.
Çekme gözenekleri ya da süngerimsi yapõ, belli alanlarda erimiş metal beslemesinin yeterli olmadõğõ
durumlarda meydana gelir ve radyografik muayenede bu bölge koyu bal peteği şeklinde görülür.
Çekme boşluklarõ düzensiz şekildedir ve bu özellikleriyle yuvarlak ya da uzamõş haldeki gaz gözeneği
hatasõndan ayrõlõrlar.
Mikro çekme magnezyum dökümlere has bir süreksizlik türüdür fakat gerçek bir çekme gözeneği
değildir. Boşluklar, alüminyumdaki çekme gözeneklerinin meydana getirdiği boşluklardan daha
belirgindir ve sürekli şebeke halinde toplanma eğilimindedir. Bu tür mikro çekmeler kõlcal çekmeler
olarak isimlendirilir. Kalay bronzu dökümünde iç dendritik çekme türleri de mikro çekme olarak
adlandõrõlõr.
119
A.5.6 - GAZ BOŞLUKLARI - GÖZENEK

Döküm sõrasõnda kalõptan, çõkõcõlardan ya da diğer çõkõşlardan dõşarõ çõkamayan gazlar ergimiş metal
içinde hapsolabilir. Gaz boşluklarõ ergimiş metalden, yaş kum kalõptan, su buharõndan ya da metal
dökümün sebep olduğu türbülans nedeniyle meydana gelebilir. Gaz boşluklarõ, katõlaşma sõrasõnda
genellikle üst derecede döküm içinde hapsolmuş içi hava, kalõp ya da maça gazlarõ ve su buharõ ile
dolu deliklerdir. Tek tek ya da küme halinde bulunurlar ve düzgün, yuvarlak, uzun ya da oval şekillerde
çeşitli boyutlarda görülürler. Bazen çekme boşluklarõna benzer son derece uzun gaz boşluklarõ
görülmesine rağmen gaz boşluklarõnõn iç kõsõmlarõnõn yuvarlak ve düzgün olmasõndan dolayõ çekme
boşluklarõndan ayrõlõr.
Gaz gözeneği ergimiş metalde çözünmüş gazlarõn meydana getirdiği bir süreksizliktir ve katõlaşan
dökümde sõkõşmõş halde bulunur. Boyut ve miktarõ metalin gaz muhtevasõna ve dökümün katõlaşma
hõzõna göre değişir. Küçük boşluklar şeklindeki gaz gözenekleri bütün dökümü kapsamõyorsa büyük
alanlar meydana getiren uzamõş şekilli veya düzensiz yuvarlak gaz boşluklarõ gibi görünür.
A.5.7 - MİKROGÖZENEK
Metal soğurken ve katõlaşõrken kalõp duvarõnda küçük kristaller meydana gelir ve sõnõrsõz yöne doğru
(çil bölgesi) sõcak metale doğru büyümeye başlar ve sonuçta döküm merkezine doğru uzanan
dendritik yapõyõ meydana getirir. Dendritik kollarõ kolonlara dik olarak büyüyebilir. Sonuçta ortaya çõkan
çam ağacõ yapõsõ dentrite olarak bilinir. Dendritik yapõnõn kollarõ birleştiğinde küçük erimiş metal
havuzcuklarõ meydana gelir ve katõlaşma işlemi bittiğinde ince boşluk ya da mikro gözenekler
meydana çõkar.
A.5.8 - ÇATLAKLAR
Çatlaklar ilerleme karekterinden dolayõ önemli bir hata türüdür. Metal katõlaşmasõ sõrasõnda meydana
gelen gerilmeler metalin çatlamasõna ve kõrõlmasõna sebep olacaktõr. Kalõp ya da döküm tasarõmõndan
dolayõ metal çekmesini engelleme kõrõlmaya sebep olacak gerilmeler yaratabilir. Kõrõlma şekli,
kõrõlmanõn meydana geldiği andaki metalin katõlaşma safhasõna bağlõdõr. Soğuk çatlaklar yüzeyde
başlar ve çatlak mevcudiyeti gözle muayene ile doğrulanõr.
A.5.9 - SICAK YIRTILMALAR

Metal sõcak iken bir kesit çekmeye başlarsa ve yeterli sõvõ metal beslemesi yoksa meydana gelen iç
gerilmeler metali yõrtacaktõr. Çünkü metal sõcak iken göreceli olarak düşük mukavemete sahiptir.
A.5.10 - SAÇILMA
Çok hõzlõ döküm yapõldõğõnda türbülans meydana gelebilir. Buda dökülen malzemenin kalõp
boşluğunun ön kõsmõna doğru ergimiş metalin saçõlmasõna sebep olur bu saçõlmalar katõlaşabilir ve
ana döküm parçada zayõf bağlar meydana getirirler. Bu birleşmemiş metal kalõntõsõna saçõlma denir.
A.5.11 - SOĞUK KAPAMA

Döküm işleminde, dökülen metalin düzgün bir şekilde soğuyabilmesi için kalõp boşluğunu yine düzgün
şekilde doldurmasõ istenir. Bu metotta aynõ boşluğa bağlanan iki ya da daha fazla kanaldan kalõp
boşluklarõ doldurulabilir. Bu türlü iki kanaldan gelen metaller biraraya geldiğinde, metallerden birisi
daha soğuksa ya da bir oksit tabakasõ ile kaplanmõş ise birleşme meydana gelmez. Bunun
sonucundaki ayrõlmada soğuk kapama olarak isimlendirilir. Benzer durum ergimiş metal akõşõnõn
hatasõyla, döküm sõçramasõ, döküm içindeki destek gibi katõ metaller ile birleşmesindeki yetersizlik
sonucunda da meydana gelir. Bu hatalar gözle muayenede belirlenebilir, düzgün ve eğri çizgiler
şeklinde çatlağa benzemektedir. Sadece yüzeyde ise soğuk katmer olarak isimlendirilir.
A.5.12 - İMALÂT VE İŞLEM SÜREKSİZLİKLERİ

Daha ileri işlemler ilâve süreksizliklere ya da gizli iç hatalara sebep olabilir. Aşağõdaki işlemler
sonucunda ortaya çõkan süreksizliklerden çok, yaygõn olan bazõ süreksizlikler açõklanmõştõr:
A.5.12.1 - Dikişler
Yassõ kütük ya da kare, dikdörtgen kesitli kütük üzerindeki çatlak gibi yüzey düzensizlikleri haddeleme
sõrasõnda çekilir ve uzatõlõr, buna “dikiş” denir. Dikiş aynõ zamanda uygun olmayan haddelemeden
dolayõ metalin katlanmasõ sonucunda da meydana gelebilir. Dikişler yüzey süreksizlikleridir ve yüzey
işlemi bitirilmiş çubuklarda sürekli ya da kesikli düzgün çizgilerden birisi halinde görülürler. Çubuklarõn
yuvarlak yüzünde ise sürekli ya da kesikli durumda düz ya da hafif spiral çizgiler halinde görülürler.
A.5.12.2 - Kalõntõ Dizisi
120
Kare dikdörtgen kesitli ya da yassõ kütük içindeki metalik olmayan kalõntõlar haddeleme işlemiyle
hadde yönünde inceltilerek uzatõlõrlar, buna kalõntõ dizisi denir.
A.5.13 - KATMERLER
Kütük ucundaki fazla metal, haddeleme sõrasõnda yakalanõp, takip eden haddeleme işleminde metal
yüzeyine katlanabilir. Metal üstüne bükülen kõsõm asõl kütleye karşõ yüksek kuvvet uygulanõrken metal
kütlesine bağlanamaz. Bunun sonucunda meydana gelen katmerin yorulma çatlağõ için başlangõç
noktasõ olabilmesi mümkündür.
A.5.13.1 - Dövme Katmerleri

Dövme sõrasõnda metal yüzeyinde ince bir tabakanõn katlanmasõ ile meydana gelen süreksizliktir. Dõş
hatlarõ düzensizdir.
A.5.13.2 - Tabakalaşma
Kare dikdörtgen kesitli ya da yassõ kütük içindeki büyük gözenek, lunker ve metalik olmayan kalõntõlar
dövme ve haddeleme işlemleri sõrasõnda yassõlaşõr ve yayõlõrlar. Yassõlaşmõş bu süreksizliklere
“tabakalaşma” denir.
A.5.14 - DÖVME PATLAKLARI YA DA ÇATLAKLAR

Bir malzeme, yüksek iç gerilmelere karşõ koyacak yeterli dirence sahip olmayan bir sõcaklõkta
dövülürse kõsa, belirgin iç çatlaklar meydana gelebilir. Bu patlaklar ya da kõrõlmalar normal olarak
yüzey üzerinde gözle görülmez.
A.5.15 - KAYNAK HATALARI VE SÜREKSİZLİKLERİ

Kaynak işlemi sõrasõnda meydana gelen birçok istenmeyen hacimsel değişiklikler kaynakta
bozulmaya, kalõcõ gerilmelere ya da çatlaklara sebep olabilirler. Hacimsel değişmelerin sebebi büyük
çoğunlukla metalin õsõl genleşme veya büzülmesindendir. Parçanõn kendisinin sert yapõda oluşundan
ya da önceki kaynağõn desteklenmesinden ya da cihaz kullanmadan dolaylõ yapõnõn sağlamlõğõ yüksek
ise, çarpõlma miktarõ küçük olacaktõr. Kaynağõn büzülmesi sõrasõnda meydana gelen kuvvet, zamanla
oda sõcaklõğõna ulaşõlõnca yüksek seviyelere çõkacaktõr. Metal halen sõcak iken ya da soğuma
esnasõnda çatlamalar meydana gelebilir. Kaynak edilecek birleştirme yeri ne kadar çok
sõnõrlandõrõlõrsa, birleştirmeyi sağlamada kullanõlan kaynak metali de o kadar çok plastik olmalõdõr.
Malzeme metal geçiş sõcaklõğõ üzerine õsõtõldõğõnda, çelik yeterli karbon ihtiva ediyor ve soğutma hõzlõ
ise, kaynak metali ve bitişik ana metal sertleşir. Sertleşebilir çeliklerin birçoğunda ön õsõtma ya da
kaynağõn son õsõtmasõ ile sertleşme önlenebilir. Havada sertleşen çelikler kaynak edildiğinde en iyi õsõl
işlem kaynaklõ parçanõn komple fõrõnda tavlanmasõdõr. Şekil alma yeteneğinin azalmasõna sebep
olduğu ve çatlamaya yatkõnlõğõ nedeniyle kaynak bölgesindeki sertlikten kaçõnõlmalõdõr.
Kaynak işleminde gözönüne alõnmasõ gereken diğer bir faktör, malzemenin “sõcak kõrõlganlõk”
yatkõnlõğõdõr. (yüksek sõcaklõkta mukavemet kaybõ olarak ifade edilir) Bazõ bakõr esaslõ alaşõmlarda
büyük miktarda bu yatkõnlõk görülür. Bu malzemelerin kullanõldõğõ kaynaklarda toleranslar verilmelidir
ve bağlantõ dikkatle yapõlmalõdõr. Sõcak kõrõlganlõğõ azaltmak için uygun kaynak sõrasõ izlenir ve dar
genişliğe sahip pusularla çok tabakalõ kaynak yapõlõr.
Yukarõda bahsedilen faktörlerin hepsinin birleşmesi sonucu, gerilme yükselticiler ve diğer faktörler
örneğin, sõğ pasolar, paso sonunda dolmamõş çukurlar, düşük atmosferik sõcaklõkta kaynak yapma,
güçlü rüzgâr ya da yağõşlõ havada kaynak yapma vs. bileşimi ile kaynak metalinde diğer çatlağa sebep
olurlar. Kaynak standard ve şartnameleri belli maksimum boyut ve sayõdaki süreksizliklerden; cürüf,
gözenek, gaz boşluğu, kalõntõ ve bazõ durumlarda nüfuziyet eksikliği ve/veya yetersiz erime
hatalarõnda toleranslar vermektedir. Çatlak hiçbir zaman kabul edilemez. Şekil A-10’da genel kaynak
süreksizlikleri gösterilmektedir. Kaynaklõ mamûlün son kullanõmõ izin verilebilir süreksizliklerin
sõnõrlamalarõnõ belirler.
A.5.15.1 - Krater Çatlaklarõ

Kaynak arkõ kesildiğinde, kaynak boşluğunu dolduracak erimiş metal yetersiz ise çekinti kraterleri
meydana getirecektir. Bu tür hatalar genellikle kaynak bölgesindedir, çünkü katõlaşacak son metal
yüksek derecede baskõ altõnda donar ve çökelti meydana gelebilir. Bu şartlar sõcak çatlaklarõ meydana
getirebilir ve parça çalõşmasõnõ engeller.
121
A.5.15.2 - Sõcak Çatlaklar

Sõcak çatlama esnek olmayan birleştirmeler, iç bükey kaynak dõş hattõ (özellikle kaynak yatağõ geniş
ve sõğ ise), karbon oranõnõn yüksek olmasõ ve muhtemelen kükürt ve silisyum oranõnõn yüksek olmasõ
neticesinde meydana gelir. Bu tür çatlaklar genellikle son olarak katõlaşan malzemede bulunur ve
taneler arasõ bir yol izler. Çatlak meydana gelme eğilimi büyük oranda birleştirmenin geometrisine
bağlõdõr. Kaynak yatağõ hattõ bağlantõ tasarõmõndan etkilenirse bu durum özellikle doğrudur.
A.5.15.3 - Kök Çatlaklarõ

Kök çatlaklarõ; yüksek karşõ koyucu kuvvet, zayõf yerleştirme, zayõf nüfuziyet, sõğ ve geniş kaynak
yatağõ, düşük plaka sõcaklõk ve kaynak metalinde yüksek karbon bulunmasõ ve yüksek alaşõmlõ kaynak
metali olmasõndan meydana gelir. Soğumada kaynak metalinin ve ana metalin õsõdan etkilenmiş
bölgesi büzülmeye başlar, enden, boydan ve derinliğinden çeker, soğuk ana metalin kaynak metaline
yeniden gerinim etkisi sonucu, sõcak kaynak metali çekme gerilmesi altõnda kalõr. Kaynak metali
soğumaya başladõğõnda kolay şekil alabilme özelliğini kaybeder ve çatlak meydana getirme eğilimi oda
sõcakõğõna düşünceye kadar sürekli olarak artar.
A.5.15.4 - Paso Altõ veya Soğuk Çatlak

Paso altõ veya soğuk çatlak çeliğin õsõdan etkilenmiş bölgesinde kaba taneli yapõda meydana gelir.
Katõlaşan metalden ya da elektrottan gelen çözünmüş hidrojenin etkisiyle meydana gelir. Bu hata ön
õsõtma ya da bazik elektrot kullanarak önlenebilir.
A.5.15.5 - Muhtelif Çatlaklar

Bazen ana metalde işlemler sõrasõnda meydana gelen çekme gerilmeleri sonucunda çatlaklar
meydana gelebilir. Meydana gelen çatlak her iki malzeme içinde ilerledikten sonra çatlağõn kaynak
metali ya da ana metalden başlayõp başlamadõğõnõ ayõrmak çok güçtür. Ana metalde bulunan kalõntõ,
tabakalaşma, dikiş gaz boşluğu gibi hatalar bazen çentik etkisi gösterirler ve zorlayõcõ kuvvet çatlak
başlamasõnõ teşvik eder. Bitirilmiş kaynak dikişi yapõnõn herhangi bir yerindeki birleştirmelerin kaynağõ
sõrasõnda ara sõra çatlar. Bunun başlõca sebebi daha önceki kaynaklarõn çekme mukavemetini aşan
gerilmelerin yeni kaynaklarõn büzülmesiyle ortaya çõkmasõdõr.
A.5.15.6 - Gaz Kalõntõlarõ

Ergimiş kaynak metalinde birçok nedenden dolayõ gaz meydana gelebilir. Katõlaşma öncesi gaz çõkõşõ
için yeterli zaman yoksa bu gazlar metal içinde sõkõşmõş halde kalõr. Tutulmuş gaz, genellikle yuvarlak
delikler şeklindedir ve gözenek ya da gaz boşluğu olarak isimlendirilir ya da uzamõş şekilde ise kurt
delikleri olarak isimlendirilir. Ayrõca, gaz meydana gelmesi, kaynak sõrasõnda kimyasal reaksiyonlarla,
plaka ve/veya elektrotdaki yüksek kükürt oranõndan dolayõ, ana metal kenarlarõ ya da elektrottaki aşõrõ
nem dolayõsõyla, çok kõsa ark, yanlõş kaynak akõmõ ve yanlõş kutuplama nedenlerine bağlõdõr. Kurt
delikleri ya da gaz delikleri genellikle kaynak yatağõnda ya da merkeze yakõn düz bir hat boyunca
meydana gelirler ve sõralõ gözenek olarak isimlendirilirler.
A.5.15.7 - Cüruf Kalõntõlarõ

Kaynak kalõntõlarõnõn çoğu katõlaşma sõrasõnda kaynak metalinde tutulan cüruflarõ ihtivâ eder. Cüruf,
elektrot örtüsünden ya da ilâve edilen tozdan gelir. Tozun amacõ metaldeki cürufu temizlemektir.
Metal, cürufun yüzeye kadar yükselmesine izin verecek kadar ergimiş olarak kalõrsa cürufun bir kõsmõ
metalin içinde hapsolur. Çok pasolu kaynakta pasolar arasõnda kaynak dikişinin yetersiz temizlenmesi
ve fõrçalanmasõ bütün cüruf tabakasõnõ kaldõramaz. Bir sonraki pasoyla metal içinde hapsolmuş
vaziyette kalõr. Kirli ve düzensiz yüzeyler, dalgalanmalar ya da yanma oluklarõ cüruf hapsolmasõna
katkõda bulunur. Cüruf kalõntõlarõ genellikle nüfuziyet eksikliği, yetersiz kaynama, aşõrõ boyutlu kök
yüzeyleri, çok dar kanal ve hatalõ elektrot tatbiki ile ilişkili olarak ortaya çõkar.
A.5.15.8 - Nüfuziyet Eksikliği

Sõk sõk bir kaynağõn kökü kaynak metali ile tam olarak doldurulmaz ve radyografik muayeneden sürekli
ya da kesikli koyu çizgiler şeklinde görülen boşluklar bõrakõrlar. Nüfuziyet eksikliği; çok küçük kök
açõlmasõ, çok kalõn elektrot, yetersiz kaynak akõmõ, aşõrõ, kaynak ilerleme hõzõ, uygun olmayan kayma
ağzõ vb. nedenlerle meydana gelebilir. Bu tür süreksizlik genellikle kabul edilmez ve tamamen
kaldõrõlarak yeniden kaynak yapõlmasõnõ gerektirir.
122
A.5.15.9 - Yetersiz Ergime

Yetersiz ergime kaynak birleştirme yerinde iki metal tabakasõ arasõnda ya da ana metalle kaynak
metali arasõnda meydana gelir. Metal yüzeyinde meydana gelen çok ince bir oksit tabakasõndan dolayõ
tam olarak ergiyemez. Genellikle ana metalin sõcaklõğõnõn yükselmesindeki yetersizlik ya da oksit
tabakasõ, cüruf, safsõzlõk vb. ‘nin yüzeyde birikmesine izin verecek kadar kaynak metali birikimi
yetersiz ergimeye neden olur.
A.5.15.10 - Yanma Oluklarõ

Kaynak işlemi sonunda ya da kapak pasosu sõrasõnda kaynak ağzõnõn üst kenarlarõ ergime ve kaynak
ağzõndaki dolgu metali içine akma eğilimindedir. Yanma oluklarõ kaynak ağzõ kenarõnda sonuç
kanallarõ doldurmak için kullanõlan dolgu metalinin yetersizliği halinde meydana gelir. Sonuçta kaynak
ağzõna paralel kesikli ya da sürekli kanal meydana gelir. Ayrõca aşõrõ kaynak akõmõ, hatalõ ark boyu,
yüksek hõz, hatalõ elektrot uygulamasõ da yanma oluklarõna sebep olabilir.
A.5.15.11 - İçeri Yanma

İçeri yanma bölgesi, aşõrõ nüfuziyetin kaynak banyosuna boru ya da basõnçlõ kap içine üflemesine
sebep olduğu yerlerdeki kaynak kõsmõdõr. Yüksek akõm, yavaş elektrot hõzõ, hatalõ elektrot tatbikatõ
vb.’den dolayõ bir alanõn aşõrõ õsõnmasõ bu hataya sebep olur.
A.5.15.12 - Gaz Kaynağõndaki Hatalar

Gaz kaynak işleminde tamamlanmõş kaynak içerisinde meydana gelen ve kalan hatalar mevcuttur. Bu
hatalar gözenekler, yetersiz ergime, cüruf kalõntõlarõ, nüfuziyet eksikliği ve soğuk katlanmadõr. Bazõ
metallerin oksijene karşõ yatkõnlõğõ yüksektir ve hareket ettirildikleri anda yüzeyde oksit tabakasõ
meydana getirirler. Oksi asetilen ile kaynakta bu oksitler ilâve tozlar yardõmõyla ortadan kaldõrõlõr.
Kaynak metalinin istendiği şekilde yõğõlmasõnõ sağlamak için şaloma alevinin kontrolü önemlidir.
Yüksek karbonlu çelikler hariç, indirgen alev kullanõldõğõnda kaynak operasyonlarõnõn çoğunda
genellikle nötr alev kullanõlõr. Bronz dolgu çubuğu kullanõldõğõnda hafif oksitleyici alev iyi sonuçlar verir.
Toza ihtiyaç duyan genel metaller ve kaynak malzemeleri bronz, dökme demir, pirinç, silisyumlu
bronz, paslanmaz çelik ve alüminyumdur.
1 - Üst üste katlanma

2 - Yetersiz kaynama
3 - Yanma oluğu
4 - Gözenek
5 - Çatlak
6 - Cüruf kalõntõsõ
ŞEKİL A-10
123
Tipik Kaynak Hatalarõ
124
A.6 - DİĞER HATALAR
A.6.1 - Talaşlõ İmalat Yõrtõlmalarõ

Talaşlõ imalat yõrtõlmalarõ kör bõçaklar ile işleme neticesinde meydana gelir. İşleme yönüne dik açõda
düzensiz kõsa çizgiler şeklinde meydana gelirler. Kesici takõmõn metal kaldõrma işlemi kesme
hareketinden ziyade yõrtma hareketiyle olmaktadõr.
A.6.2 - ISIL İŞLEM ÇATLAKLARI

Bu çatlaklar õsõl işleme tabi tutulmuş parçalar üzerinde görülür ve muhtemelen kesit değişimi olan
kõsõmlarda çok hõzlõ su verme nedeniyle ortaya çõkar . Kalõn kesitler ince kesitlerden daha yavaş soğur,
bu iki kesit aynõ parça üzerinde bulunursa farklõ soğuma hõzlarõ parçada çatlağa sebep olabilecek iç
gerilmeleri meydana getirir.
A.6.3 - TAŞLAMA ÇATLAKLARI

Parça yüzeyinin taşlanmasõ sõrasõnda yüzey õsõnõr. Soğutma sõvõsõ kullanõlmazsa, yüzeyin aşõrõ õsõnma
ve soğumasõ taşlama yönüne dik açõda ince belirgin çatlaklarõn meydana gelmesine neden olabilir.
A.6.4 - KAPLAMA YA DA DAĞLAMA ÇATLAKLARI

Ön kaplama öncesi temizleme işlemi sõrasõnda, parça yüzeyi iç gerilimleri açõğa çõkaracak şekilde
yeterince tahrip edilirse ince çatlaklar meydana gelebilir.
A.6.5 - SERVİS SÜREKSİZLİKLERİ

Parça üzerine uygulanan ve parçanõn kullanõldõğõ çevreden kaynaklanan süreksizlikler bu gruba
dahildir.
A.6.5.1 - Aşõrõ Gerilme

Bir parçanõn kazara tasarõm yükünden daha büyük bir yüke maruz kalmasõ durumunda meydana
gelebilir. Bu olay parçada yüsek gerilme gidermeye çalõşan plastik deformasyon ya da kõrõlma
yönünden parçanõn kontrol edilmesini gerektirir.
A.6.5.2 - Yorulma
Alternatif gerilmeler (malzemenin çekme mukavemeti altõnda) yorulma çatlaklarõna sebep olabilir. Bu
tür çatlak önce mikroskobik çatlaklar meydana getirir ve büyür. Yorulma çatlağõnõn büyümesi sõk sõk
tahribatsõz muayene ile kontrol edilerek parça kõrõlmadan servisden alõnmasõna imkan sağlamõş olur.
Çatlak ilerleme hõzõ muayene sõklõğõnõ belirleyen faktördür.
A.6.5.3 - Korozyon
Bir metal, içinde bulunduğu ortam ile kimyasal etkileşim yaparak metalin bozulmasõna neden olur. Bu
bozulma her tarafta ya da bölgesel olabilir. Korozyon parçanõn yük taşõma alanõnõ azaltabilir ve gerilme
yükseltici olarak hareket eden korozyon çukurcuklarõnõn meydana gelmesine sebep olabilir.
A.6.5.4 - Gerilme Korozyonu

Diğer ciddi bir problem parçanõn korozif bir ortam ya da zararlõ bir ortamda gerilme altõnda iken
meydana gelir. Her iki durumda çatlağõn hõzla büyümesine yardõm eder.
A.6.5.5 - Daneler Arasõ Korozyon

Dane sõnõrlarõnda meydana gelen korozyondur.
125
EK B
B.1 - TİPİK MANYETİK PARÇACIK BELİRTİLERİ
B.1.1 - Birkaçõ istisna olmak üzere yüzey süreksizlikleri, keskin ve belirgin manyetik parçacõk belirtileri
meydana getirir. Diğer taraftan yüzeye yakõn süreksizlikler, yüzey süreksizlikleri ile mukayese
edildiklerinde daha az belirgin veya keskin olmayan belirtiler meydana getirir. Ayrõca manyetik
parçacõk belirtileri keskin olmak yerine daha yaygõn olup; tanecikler daha zayõf olarak tutulur.
B.1.2 - YAŞ METOD
B.1.2.1 - Flüorõşõl; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, yüzey belirtileri ve yüzeye yakõn bir süreksizlik belirtisi,
Şekil B1.1’den Şekil B1.6’ya kadar olan şekillerde gösterilmiştir.
B.1.2.2 - Flüorõşõl olmayan; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, Şekil B1.7’den Şekil B1.16’ya kadar olan
şekillerde gösterilmiştir.
B.1.3 - Kuru metod; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, Şekil B1.17’den B1.23’e kadar olan şekillerde
verilmiştir.
B.1.4 - İlgisiz belirtiler; Şekil B1.24’ten Şekil B1.1.26’ya kadar olan şekillerde verilmiştir.
ŞEKİL B.1.1 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)
126
127
ŞEKİL B.1.4 - Yüzey Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)
128
ŞEKİL B.1.5 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli dairesel mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.6 - Yüzeye Yakõn Bir Süreksizliğin Belirtisi (prod mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.7 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli merkezi iletken mõknatõslamayla yapõlan)
129
ŞEKİL B.1.8 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli dairesel doğrudan mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.9 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli merkezi iletken mõknatõslamayla yapõlan)
130
ŞEKİL B.1.10 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. dairesel dolaylõ mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.11 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik ŞEKİL B.1.12 - Yüzeye Yakõn

Süreksizlik
Belirtileri (a.a. sürekli dairesel Belirtileri (a.a. sürekli
doğrudan mõknatõslamayla yapõlan) dairesel doğrudan
mõknatõslamayla yapõlan)
131
ŞEKİL B.1.13 - Uçak Bağlayõcõ Deliklerindeki ŞEKİL B.1.14 - Uçak Bağlayõcõ

Delikle-
Yüzey Çatlaklarõnõn Manyetik rinde Yüzey
Kaçak Belirtileri (d.a. sürekli Çatlaklarõnõn
Manyetik
boyundurukla mõknatõslamayla Kaçak Belirtileri
yapõlan) (d.a. sürekli boyundurukla
mõknatõslamayla
yapõlan)
132
ŞEKİL B.1.15 - Kaynaktaki Yüzey Çatlaklarõnõn Manyetik Çamur Belirtileri (a.a. sürekli boyundurukla
ŞEKİL B.1.16 - Yüzey Çatlaklarõnõn Manyetik Çamur Belirtileri (a.a. sürekli boyundurukla
133
ŞEKİL B.1.17 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik Belirtileri (yarõ dalga sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)
134
ŞEKİL B.1.18 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik Belirtileri (yarõ dalga prod mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.19 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtisi (a.a. sürekli dairesel dolaylõ mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.20 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtisi (a.a. sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)
135
ŞEKİL B.1.21 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtileri (d.a. sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)
ŞEKİL B.1.22 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtileri ŞEKİL B.1.23 - Yüzey Çatlaklarõnõn

(a.a. sürekli dairesel doğrudan Belirtileri (a.a. sürekli
136
mõknatõslamayla yapõlan) merkezi iletken

mõknatõslamayla
yapõlan)
ŞEKİL B.1.24 - Manyetik Yazõnõn İlgisiz Belirtileri (d.a. sürekli doğrudan mõknatõslamayla yapõlan)
40 Amper d.a.
60 Amper d.a.
Kalõn
90 Amper d.a. Kõsõm
137
ŞEKİL B.1.25 - Küçük Parçalar (d.a. sürekli akõmla dolaylõ dairesel mõknatõslama)
ŞEKİL B.1.26 - Benzeşmez Malzemeler Arasõndaki Bağlantõnõn İlgisiz Belirtileri (Sargõ d.a. artõk
138
EK C
(Bilgi İçin)
ÇEŞİTLİ MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ İÇİN BELİRLENEN TEĞET

ALANLARI ELDE ETMEDE GEREKLİ AKIMLARIN TESPİTİ İÇİN
FORMÜL
Basit şekilli bileşenler veya daha büyük komponentlerin parçalarõ için yeterli mõknatõslamayõ
sağlamada gerekli akõm aşağõdaki yaklaşõk formül ile bulunur. Mõknatõslama zamanla değişen
akõmlarla meydana getirildiğinde rms gerekli miktardõr.
Akõm, Madde 1.4’de belirtildiği şekilde muayene bölgesinin çevresindeki en küçük teğet alan “H” terimi
ile ifade edilir.
C.1 - Temas Pabuçlarõ Arasõnda Eksenel Akõm Akõşõ (Şekil C.1)

Gerekli akõm “I” aşağõdaki formülle verilir.
I = H.b
Burada;
I = Amper olarak akõm
b = mm olarak komponentin çevresi
H = kA/m (kiloamper/metre) olarak teğet alandõr.
Değişken kesitli cisimlerde yalnõzca en büyük ve en küçük kesitleri mõknatõslamak için gerekli akõm
değerleri 1,5/1 oranõnda daha küçük olduğunda tek bir akõm değeri kullanõlmalõdõr.
Tek bir akõm değeri kullanõlmasõ durumunda, bu değer en büyük kesit için belirlenen akõm değeri
olmalõdõr.
C.2 - Pabuçlardan Akõm Akõşõ (Şekil C.2 ve Şekil C.3)

Şekil C.2 ve Şekil C.3’de gösterilen dikdörtgen biçimli muayene etmek için rms akõm “I” aşağõdaki
formülle hesaplanõr.
I = 2,5 Hd
Burada;
I = Amper (akõm şiddeti)
d = mm (prod açõklõğõ)
H = kA/m (Teğet alan)
Bu formül, D = 200 mm’ye kadar uygulanõr.
Alternatif olarak muayene bölgesi, herbir proddan 25 mm’lik bir mesafe içerisindeki bölge hariç prodlar
arasõnda bir daire olabilir.
Bu durumda;
I = 3H.d
Yukardaki her iki durumda formüller yalnõzca muayene yüzeyinin eğrilik yarõçapõ, prod açõklõğõnõn
yarõsõnõ aştõğõnda güvenilirdir.
C.3 - İndüklenmiş Akõm Akõşõ (Şekil C.4)

Bu bilgi ekinin C.1 maddesinde olduğu gibi C.4 çubuk iletken (Şekil C.5)
Bir merkezi iletken için akõm, bu bilgi ekinin C.1 maddesiyle verilir.
139
Deney parçasõ içi boş bir boru veya benzer bir malzeme olduğunda akõm, dõş yüzey muayene
edildiğinde dõş çap’a göre; iç yüzey muayene edildiğinde iç çap’a göre hesaplanmalõdõr.
C.5 - Yakõn İletken (Şekil C.6)

Gerekli mõknatõslõğõ sağlamak için kablo, merkez hattõ muayene yüzeyine dik doğrultuda “d”
mesafesinde monte edilmelidir.
Daha sonra kablo merkez hattõnõn her iki tarafõndaki etkin muayene alanõnõn genişliği “d” ve kablodan
geçen rms akõm “I”.
I = 4πd.H
olmak zorundadõr.
Burada “I” amper olarak rms akõm, “d” mm olarak yüzey üzerindeki kablo mesafesi, “d” mm olarak
yüzey üzerindeki kablo mesafesi, “H”kA/m olarak teğet alandõr.
Silindirik bileşenler veya dal şeklindeki birleştirmeler üzerindeki raliuslü köşeler muayene edildiğinde,
kablo bileşen veya dalõn yüzeyi veya çevresine sarõlabilir ve Şekil C.7’de görüldüğü gibi bir kaç yakõn
olarak sarõlmõş bir biçimde biraraya getirilebilir. Bu durumda, muayene yüzeyi kablo mesafesinde
kalmalõ veya sargõ sarõmlarõ içerisinde olmalõdõr, burada
N.I
d = NI = Amper - sarõm
4π .h
C.6 - Rijid Sargõ (Şekil C.10)

Bir bileşen sargõnõn kesit alanõ % 10’dan daha aşağõ bir alan işgal ettiğinde ve bileşen sargõ
tabanõndaki uzun eksen boyunca yerleştirildiğinde aşağõdaki formül uygulanmalõ ve deney, sargõ
uzunluk aralõklarõnda tekrar edilmelidir.
0,4 H.K
N.I =
L /D
N = Etkin sargõ sarõmlarõnõn sayõsõ

I = Amper olarak akõm
H = kA/m (kiloamper/metre)
L/D = Dairesel kesitli bir bileşen için bileşenin uygunluğunun bileşen çapõna olan oranõdõr.
Çevre
(Bileşen dairesel olmadõğõnda D = )
π
K = Bir alternatif akõm kaynağõ için rms = 22000 ve tam dalga doğrultulmuş akõm için ortalama
değer.
K = 22000 alternatif akõm kaynağõ için (rms değeri) ve tam dalga doğrultu akõm için (ortalama
değer)
K = 11000 yarõdalga doğrultulmuş akõm için (ortalama değer)
NOT - 20’den daha büyük L/D oranõna sahip bileşenler durumunda bu oran 20 olarak kabul edilir.
Kõsa bileşenlerle (L/D) oranõ 5’den daha küçüktür) yukarõda verilen formül daha büyük akõm
değerleriyle sonuçlanõr. Akõm küçültmek için parçanõn etkin uzunluğunu arttõran uzatõcõlar
kullanõlmalõdõr.
C.7 - Esnek Kablo İle Şekillendirilmiş Sargõ (Şekil C.11)

Doğru veya doğrultulmuş akõm kullanõlarak gerekli mõknatõslamayõ sağlamak için kablodan geçen
akõmõn rms değeri en küçük değer olmalõ ve aşağõdaki formülle hesaplanmalõdõr.
2
I = 3H [T + (Y /4T)]
Burada; I, amper olarak akõmõn rms değeri H, kA/m olarak teğet alan,
140
T, mm olarak bileşenin et kalõnlõğõ veya dairesel kesitli katõ bir çubuk olduğunda, çubuğun
yarõ çapõ,
Y, mm olarak sargõdaki birbirine bitişik sarõmlar arasõndaki boşluktur.
Alternatif akõm kullanõlarak gerekli mõknatõslõğõ sağlamak için kablodan geçen akõmõn rms değeri
minimum değer olarak aşağõdaki formülle hesaplanmalõdõr.
2
I = 3H [10 + (Y /40)]
ŞEKİL C1 - Eksenel Akõm Akõşõ
ŞEKİL C2 - Prodlardan Akõm Akõşõ ŞEKİL C3 - Üst Üste Bindirmeyi Gösteren,

Prodlardan Akõm Akõşõ
141
ŞEKİL C4 - İndüklenmiş Akõm Akõşõ ŞEKİL C5 - Çubuk İletken
142
ŞEKİL C6 - Yakõn İletken ŞEKİL C7 - Bitişik Kablo (Sarõlmõş)
ŞEKİL C8 - Manyetik Akõş ŞEKİL C9 - Portatif Mõknatõs
ŞEKİL C10 - Rijit (Esnemez) Sargõ ŞEKİL C11 - Esnek (Bükülebilir)

Sargõ
143
144

TS 11789 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS 11789 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ICS 77.040.

20 TÜRK STANDARDI TS 11789/Nisan 1998

− Bu standardõn hazõrlanmasõnda, milli ihtiyaç ve imkanlarõmõz ön planda olmak üzere, milletlerarasõ

0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI ................................................... 1

2.3.5 - Buharla Temizleme............................................................................................................ 62

TAHRİBATSIZ MUAYENE - MANYETİK PARÇACIK EL KİTABI

0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI

0.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesi

0.2.2 - Diğer Tarifler

Standard, mõknatõslanabilme özelliğine sahip malzemelerle sõnõrlõdõr.

0.4 - UYGULAMA ALANI

1 - MANYETİK PARÇACIK GENEL KURALLARI

1.1 - ELEKTRİK VE MIKNATISLANMA

1.1.1.1 - Ohm Kanunu

1.1.1.2 - Seri ve Paralel Devreler

a - Seri Devre b - Paralel Devre

Şekil 1.1-1b’deki devrenin toplam direnci ise;

1.1.1.3 - Doğru ve Alternatif Akõm

ŞEKİL 1.1-2 - Doğru ve Alternatif Akõmlar

Dalga Tipi Pik Ortalama rms rms/Ortalama

V 0,318 V 0,5 V 1,57

V 0,637 V 0,707 V 1,11

V 0,826 V 0,840 V 1,02

- Mõknatõslamada doğru ve alternatif akõmõn karşõlaştõrõlmasõ:

(a) Alternatif Akõm (a.a.)

(b) Doğru Akõm (d.a.)

1.1.1.4 - Elektriksel Ölçüm Cihazlarõ

1.1.2.1 - Manyetik Geçirgenlik

ŞEKİL 1.1-3 - Manyetik Alanlar

ŞEKİL 1.1-4 - Mõknatõslanma Eğrisi

ŞEKİL 1.1-5 - Histeresiz Eğrisi

Histeresiz eğrisinin incelmesi ya da daralmasõ genellikle; numunenin kolay mõknatõslanacağõnõ fakat

1.1.2.3 - Mõknatõslõğõ Tutma Eğilimi

1.1.2.4 - Giderme Kuvveti

1.2.1 - İndüksiyon Akõmõ

1.2.2 - Şok Sargõsõ

1.2.3.1 - Yükseltici Transformatör

1.2.3.2 - Alçaltõcõ Transformatör

ŞEKİL 1.2-1 - Transformatörler

1.2.3.3 - Otomatik Transformatör

ŞEKİL 1.2-2 - Otomatik Transformatör Devresinin Şemasõ

1.3 - MANYETİK ALAN

1.3.1 - Manyetik Alan Şiddeti

a) Sürekli mõknatõs b) Bir mõknatõs ve yanõndaki

ŞEKİL 1.3-1 - Manyetik Alan Şiddeti

1.3.1.1 - Alan Şiddetinin Tespiti

1.3.1.1.1 - Bilinen Süreksizlikler

1.3.1.1.2 - Suni Süreksizlikler

Tasarõm Tipi Boyut Tolerans

1.3.1.1.3 - Hall Etkisi, Prob Tanjant Alan Şiddetleri

1.3.1.1.4 - Ampirik Formüllerin Kullanõlmasõ

1.3.2 - Manyetik Alan Kaynaklarõ

1.3.2.1 - Sürekli Mõknatõs

Manyetik alan şiddeti başlõca;

ŞEKİL 1.3-4 - Elektromõknatõs

1.3.2.3 - Akõm Taşõyan İletken (Merkezi İletken)

1.3.2.4 - Doğrudan Mõknatõslama Metodu

1.3.2.5 - Sağ El Kuralõ

ŞEKİL 1.3-5 - Manyetik Alan Şiddetini Belirleyen Sağ El Kuralõ

1.3.3 - Manyetik Akõ Yoğunluğu

1.3.4 - KAÇAK ALANLARI

1.3.4.1 - Sağlam Malzemeler

Şekil 1.3-6’da mõknatõslanmõş bir parçanõn boyuna kesiti görülmektedir.