MAŠINSKI FAKULTET

KRAGUJEVAC

PROJEKTOVANJE PROIZVODA OD
PLASTIČNIH MASA

B. Nedić

Kragujevac, 2008.

3
2. PROJEKTOVANJE PROIZVODA OD PLASTIČNIH MASA

2.1. Problematika projektovanja

Projektovanje i konstrukcija proizvoda iz plastomera određeno je zadatkom primene i

postupkom proizvodnje. Od velike je važnosti vrsta polimera koji treba primeniti, i
konstrukcijska mogućnost izrade kalupa, zavisno od mašine za brzganje.
Između projektanta, odnosno konstruktora proizvoda, konstruktora kalupa i tehnologa za
preradu ovim postupkom, potrebna je uska saradnja i razmena mišljenja, kako bi se proizvod
dobio uz najekonomičnije i tehnički najpogodnije uslove. Projektant, a ponekad dizajner, i
konstruktor proizvoda moraju dobro poznavati svojstva polimera – izvornu sirovinu,
konstrukciju kalupa i sam postupak prerade, tj. oblikovanja injekcionim presovanjem,
ekstrudiranjem i duvanjem.
Ovo je naročito važno i zbog toga jer se kupci, koji od proizvođača traže ponude za proizvode
plastomernih materijala, obično ne razumeju u ovu problematiku. Oni najčešće dostave crteže
ili uzorke neprikladnih oblika i imaju zahteve, koji nisu opravdani stvarnim tehničkim i
funkcionalnim potrebama.
Smatra se da je u opštem interesu prerađivača, da kupca već u početku savetuje i upozori na
sve, na šta ga upućuje njegovo iskustvo, pošto je proučio svaki specifični problem s tehničkog
i ekonomskog stsnovišta. Nejčešće nedoumice kupaca su
• Izbor vrste polimera
• Mogućnost oblikovanja, koničnost, bočni profil
• Mesto brizganja
• Nepodesan oblik, potrebna zaobljenja
• Funkcionalnost površina
• Debljina zida, mesta uvlačenja
• Tolerancije
• Umetanje metalnih delova, s tim u vezi unutrašnja naprezanja
• Funkcija u konačnoj primeni, i
• Eventualna naknadna obrada.

Rešavanje ovakvih pitanja zavisi u najvećoj meri od iskustva ljudi, jer se ovi problemi mogu
samo delimično egzaktno rešavati, koristeći se kod toga sistemski uređenim podatcima, koji
su kod svakog prerađivača kroz niz godina obrađivani i unošeni u podesne tabele, da bi se
komparativno, od slučaja do slučaja, mogli upotrebljavati.

Što se tiče drugog dela problema, koji se odnosi na osnovnu sirovinu, za koju proizvođač daje
precizne i utvrđene podatke, konstruktor proizvoda mora biti detaljno upoznat i poštovati
svojstva polimera, primenjujući ih prema zahtevima svakog proizvoda.
Kada su odabrani postupak i polimer može se započeti s polimeru prilagođenom
konstrukcijom proizvoda, tj. proizvod i sirovina stoje u direktnoj zavisnosti. Uprkos bogatom
izvoru informacija o polimeru, mora se premostiti praznina između poznatih vrednosti tipa
materijala i pozitivnih svojstava proizvoda uz pomoć iskustva konstruktora, odnosno celog
tima, koji je vezan za preradu i ako je moguće prerađivača polimera.
U mnogo slučajeva je potrebno da se nakon konstrukcije proizvoda izradi model. Tek nakon
ispitivanja i studije modela može se pristupiti konstrukciji i izradi kalupa za oblikovanje.

4
Potrebno je napomeniti nekoliko osnovnih pravila koja se mogu imati u vidu pri konstrukciji
proizvoda od polimernih materijala.
Svaki konstruktor ili projektant i onaj koji oblikuje izradak mora pre oblikovanja imati jasnu
predstavu o upotrebi i zahtevima koji se postavljaju pred taj proizvod. Proizvodnja i
upotrebna svojstva proizvoda zavise od oblikovanja koje odgovara plastomeru i od ispravnog
izbora materijala kod oblikovanja proizvoda, razlikuju se dve grupe, i to:
• Tehnički proizvodi i
• Proizvodi široke potrošnje.

Tehnički proizvodi
Trebaju uvek ispunjavati određene zahteve. Kod izbora materijala mora se uvek voditi računa
o tome da zadovoljavaju zahtevima koji se pred njih postavljaju bilo da se radi o otpornosti na
hemikalije, o mehaničkim ili termičkim uslovima kao i o psihološkom momentu.
Ako se polaže u održavanje mera proizvoda tada se mora voditi računa o specifičnostima
izabranog materijala, o skupljanju u kalupu i naknadnom skupljanju. S druge strane se mora
paziti na toplotno istezanje i upijanje vlage.
Proizvod se, ako je to potrebno, proračunava i odgovarajuće tome prilagođeno izabranom
materijalu, konstruiše. Proračun se temelji na podatcima o materijalu koje daje proizvođač
polimera za određeni tip materijala. Debljine zidova se moraju uskladiti s ciljem primene i
mogućnostima proizvodnje.
Ako se zbog tehničko-prerađivačkih ili konstruktivnih razloga traži manja debljina zida, mogu
se koristiti: ukrućujuća rebra obrubovi koji opasuju proizvod i slične konstrukcijske
mogućnosti.
Za prihvat zavrtnja mogu se u projektovanom proizvodu odbrizgati navoji ili se navoj urezuje
u pripremljenu (oblikovanu) rupu, ukoliko se radi s materijalima s većom tvrdoćom i
čvrstoćom.Radi čvrstoće je preporučljivo predvideti dužine navoja 2 do 2,5 prečnika zavrtnja.
Ako se ove zavrtanjske veze često otpuštaju treba predvideti metalne umetke sa navojem. Ove
umetke možemo ubrizgavati u fazi oblikovanja brizganjem, ili ih ubaciti naknadno
ultrazvučnim postupkom.

Proizvodi široke potrošnje

I kod ovih proizvoda mora se voditi računa o predhodno pomenutim zahtevima, ali najčešće
ovi proizvodi imaju zahteve lepog površinskog izgleda, površinski sjaj otpornosti te površine
na delovanje medija za koji su namenjene.
S druge strane ovi proizvodi moraju imati u proizvodnji i u konačnoj nameni sva svoja
svojstva za spretno rukovanje i što svrsishodniju upotrebu.

2.1.1. Debljina zida

Debljina zida se određuje prema veličini i nameni proizvoda. Ispravno odabrana debljina zida
zavisi od vrste polimera, puta tečenja plastične mase, kalupne šupljine, raspoložive mašine i
traženim svojstvima samog proizvoda.
Određivanje njegove debljine zahteva veliko iskustvo, s obzirom da su putevi i otpori tečenja
različiti za svaki proizvod.
Opšti prosek debljine zida iznosi između 1 i 3 mm, odnosno kod velikih otpresaka između 3 i
6 mm. Debljine zida iznad 8 mm i ispod 0,5 mm su, prema svojstvima kompaktnih polimera ,
nepogodne i treba ih, ako je to moguće, izbegavati.
Debljina zida treba biti po mogućstvu jednolika. Ukoliko se, radi funkcije konstruisanog
proizvoda, ne mogu izbeći različite debljine zidova, potrebno je predvideti prelaze. Pri tome
treba obratiti posebnu pažnju na mesto ulivanja, tako da rastopljena plastična masa, kod

5
brizganja, teče od debelih ka tankim delovima zidova. Brizganje, odnosno punjenje debljeg
zida kroz tanji, dovodi do stvaranja oblasti povećanog skupljanja materijala, udubljenja i
velikih unutrašnjih naprezanja u otpresku, odnosno proizvodu (Slika 1.).

Slika 1. Preporučene vrednosti dimenzija u odnosu na debljinu zida

Jezgra za izjednačavanje debljine zidova proizvoda

Velike razlike debljine zida treba izbeći primenom jezgara. Na taj način se izbegavaju mesta
uvlačenja, sprečavaju usahline, smanjuju termička naprezanja i vreme izrade, a štedi se i na
materijalu. Preporučuje se konstrukcija jezgara paralelno sa smerom kretanja kapula. Jezgra
pod pravim uglom na smer kretanja zahtevaju hidrauličko ili mehaničko pokretanje što
povećava troškove izrade kalupa. Pokretna jezgra su skuplja ali i neophodna za izradu
podreza i navoja. Primena pokretnih jezgara traži izradu rezervnih, kako bi se zamenom
sprečilo pregrevanje.
Jezgra koja stižu duboko u kalup opterećena su velikom pritiscima, pa je njihova dužina vrlo
važna. Dužina jezgara prečnika iznad 4,5 mm ne sme biti veća od trostrukog prečnika, a kod
jezgara ispod 4,5 mm od dvostrukog prečnika. Ove mere mogu biti dvostruko veće ako jezgra
prolaze kroz čitav kalup. Sva jezgra moraju se uraditi sa zakošenjem.
Eventualni pomak jezgara u kalupu sprečava se pravilnim postavljanjem kao što je prikazano
na slici 2. Kod velikih debljina zidova proizvoda, gde nije moguće izbeći veliku debljinu treba
razmisliti o primeni penastih konstukcionih polimera.

Slika 2. Postavljanje jezgra u kalup

6
Prema dijagramu na slici 3. Date su vrednosti za određivanje debljine zida, vezane za dužinu
puta i sposobnost tečenja pojedinih plastomera. Kod ovog treba imati uvek u vidu sposobnost
tečenja izabranog polimera, za određivanje debljine zida, kao i ostale faktore koji utiču na
debljinu zida.

Slika 3: Dijagram odnosa puta tečenja i debljine zida

U praksi je ustanovljeno da su prosečne maksimalne vrednosti puteva tečenja konstrukcijskih

polimera 600 mm, a samo u posebnim uslovima može se računati do 700mm. Praktična
saznanja nam pokazuju da se proizvodi konstruisani od plastomera, prema veličini proizvoda i
debljini zida dele na:

• Manje, debljina zida: 1 do 3 mm

• Srednje, debljina zida: 3 do 7 mm
• Velike, debljina zida: 7 do 11 mm.
Kod svih kompaktnih plastomera minimalna debljina zida može dostići vrednost 0,2 mm, a
maksimalna 12 mm.
Na kraju se može zaključiti da nije problem kad se radi o jednostavnim proizvodima, koji
mogu biti konstruisani uzevši jedan od normalnih polimera, prema zahtevu što ga postavlja
namena proizvoda. Kod njih je najlakše izvršiti analizu, jer su slični, što nije slučaj kod
tehničkih proizvoda komplikovanog oblika, koji radi svoje namene moraju biti veoma
složenog oblika i dimenzija.

2.1.2. Rebra za ojačanje

Upotreba rebara za ojačanje neizbežna je kod konstukcije proizvoda od plastomera. Ona

poboljšava čvrstoću kod iste debljine zida.
Ona osim što poboljšavaju čvrstoću kod iste debljine zida, pospešuje tečenje materijala unutar
kalupne šupljine za vreme punjenja – ubrizgavanja. Izvedbe rebara moraju imati
odgovarajuću koničnost u smeru izvlačenja iz kalupa, a njihove dimenzije trebaju biti u
granicama t = 0,4 – 0,7 S, gde je: S - debljina zida i t - debljina rebra za pojačanje.
Osim toga, prelazi rebara moraju imati minimalan radijus od 0,25 do 0,50 mm, a po
mogućnosti i više, što zavisi od veličine proizvoda i debljine rebra, jer se ovim ujedno
sprečava nastajanje udubljenja tamo gde se sastaju rebra i zidovi. Preporučuje se više tanjih i
pljosnatih rebara, nego manje visokih i debljih. Rebra ne smeju biti toliko tanka da bi
otežavala izvlačenje oblikovanog proizvoda iz kalupa. Oblik rebra zavisi i od oblika
proizvoda. Dimenzije rebra (t) u okvirnim vrednostima uzimamo za proizvode čije debljine
zidova iznose do 3mm: t = 0,4 S,i za proizvode debljine zida od 3 do 6 mm: t = 0,5 S, i
konačno za proizvode iznad 6 mm debljine zida: t = 0,7 S. Rebra povećavaju modul čvrstoće

7
zida povećavajući istovremeno i opterećenost proizvoda. Rebrasta struktura dozvoljava
smanjenje debljine zida uz skoro potpuno zadržavanje prvobitne čvrstoće. Na taj način se
štedi materijal, težina je manja, ciklusi prerade kraći a izbegava se i nagomilavanje materijala
koji često negativno utiče na izgled površine.

Slika 4. Dimenzionisanje rebara

Rebra treba konstruisati u pravcu maksimalnog radnog opterećenja i tečenja rastopa.

Debljinu, dužinu i položj rebara treba odrediti već u početnoj – projektnoj fazi oblikovanja
proizvoda. Debela rebra su uzrok pojave pojačanog povlačenja materijala i uvlačenja. Na
ograničenim površinama mogu izazvati nehomogenost, velika termička naprezanja,
koncentraciju naprezanja materijala i loš izgled površine. Duga i tanka rebra su najbolje
rešenje za izbegavanje navedenih problema. Najvažni faktori za određivanje debljine rebara
su put tečenja materijala i debljina zida gotovog proizvoda. Na slici 4. date su preporučene
vrednosti za konstrukciju rebara za pojačanje. Iznete vrednosti imaju empiriski karakter, ali
ipak mnogo zavisi od iskustva kod resporeda rebara da ona budu pozicionirana na mesta, koja
će izvršiti pojačanje proizvoda, a ujedno i služiti kao vodiči kod lakšeg ispunjavanja šupljine.
Na slici 19.3. date su preporučene vrednosti za konstrukciju rebra za ojačanje. Ona moraju
biti postavljena na mesta koja će izvršiti pojačanje predmeta, a ujedno biti i vodiči za lakše
ispunjavanje gravure.

Slika 19.4. Slika 19.5.

Za različite polimere, za istu debljinu zida, razlikuju se preporučene vrednosti debljine rebara
za ojačanje , što je prikazano na slikama 19.4 i 19.5.

2.1.3. Izdanci – grebeni

Uopšteno izdanci služe za olakšanje mehaničkog sklapanja ali i za delove koji se često
rastavljaju. U mnogim konstrukcijama služe kao potporni ležaji ili odstojnici između dve ili

8
više susednih površina. Zbog toga se svaka konstrukcija izdanka u velikoj meri zavisna od
njegove funkcije. Funkcije su različite, izdanak je jednom potreban za prihvat metalnog
umetka predviđenog za utiskivanje u hladnom stanju, a drugi put za samonarezivi vijak.
Spoljni prečnik izdanka treba da bude najmanje dvostruko veći od prečnika rupe, kao što je i
prikazano na slici 5.

Slika 5. Izdanak

Izdanci se često spajaju sa drugim izdancima ili sa stranicama proizvoda radi postizanja veće
čvrstoće. Ako su izdanci povezani sa spoljnim površinama (slika 6.) potrebna je odgovarajuća
konstrukcija rebara zbog sprečavanja pojave mesta uvlačenja na vidljivoj površini gotovog
proizvoda. Ispravna konstrukcija proizvoda je ona gde se izdanci naslanjaju „dobro“, odnosno
treba izbegavati varijantu „loše“, (slika 6.).

Slika 6. Konstrukcija izdanka

2.1.4. Nagib i podrezivanje

Za oblikovanje proizvoda postupkom brizganja neophodno je sve bočne površine, prodore,

rebra i sl. izvesti sa dovoljnim konusom, da bi se lako izvukli iz kalupne šupljine. Nedovoljna
koničnost dovodi često do oštećenja otpresaka kod izbacivanja. Ovde je nužno uzeti u obzir,
da je skupljanje proizvoda različito, i to zavisi od primenjenog polimera.
Koničnost zida (slike 7 i 8) mora biti takva da omogući lako vađenje proizvoda iz kalupa. Taj
ugao uobičajno iznosi ½° do 2° po stranici i to za unutrašnje i spoljašnje zidove. Veća
vrednost se primenjuje u slučaju unutrašnjih zidova sa većom dužinom izvlačenja i
komplikovanim oblikom proizvoda.

9
 Slika 7. Nagib (k)

Površine izbacivača moraju imati dovoljno velike čeone površine kako ne bi suviše
opterećivali ili oštetili površinu oblikovanog proizvoda. U tabeli 1 mogu se videti
preporučene koničnosti u odnosu na visinu proizvoda. Kod strukturirane površine kao na slici
9 poželjan je ugao vađenja od najmanje 1° po stranici za svakih 0,025 mm dubine
strukturirane površine. Strukturiranje bi trebalo izvesti u istom smeru kao i vađenje kalupa.
Kod izbora koničnosti važan je izbor načina izbacivanja iz kalupa. Donje područje koničnosti
može se postići, tako da se iskoristi svojstvo skupljanja oblikovanog plastomera. Proizvodi sa
malim nagibom zahtevaju veći kvalitet izrade kalupa i kvalitetniju mašinu, jer je poznato da
zbog premalog nagiba dolazi do otežanog izbacivanja iz kalupa.

Doziranje sirovine, regulisanje pritiska brizganja i naknadnog pritiska je takođe vrlo

ograničeno, jer svako i najmanje prekoračenje, otežava normalan ciklus oblikovanja. Položaj
mesta brizganja i ulivanja može takođe loše uticati kao malih koničnosti, naročito ako ulivak
leži na nedovoljno koničnom rebru, kod čega može doći do uklještenja zbog naknadnog
pritiska.

Slika 8. i 9. Koničnost zida i preporuke pri projektovanju

Kad se zbog zahteva proizvoda i njegove funkcionalne namene potrebno primeniti koničnost
ispod 0,3 %, potrebno je osigurati izbacivanje dodatnim površinama za izbacivanje. Postoji
niz izvedbi kalupa s poboljšanom koničnosti u smeru otvaranja i izbacivanja iz kalupne
šupljine, ali svaka od njih zavisi od vrste proizvoda i primenjenog plastomera. Materijal koji

10
se prerađuje i njegovo ponašanje u smislu skupljanja, njegova elastičnost, njegovo klizanje po
metalu, osim što određuje ili barem uslovljava oblikovanje proizvoda i uslove prerade
određuju i sposobnost vađenja iz kalupa, pa prema tome i koničnost.
Za okvirno određivanje koničnosti ipak ostaje presudna vrsta plastomera. Kod žilavo
elastičnih materijala često se sastavljaju podrezivanja radi zadržavanja na mestu (pokretna
strana kalupa) sa koje strane želimo izvršiti izbacivanje.
Pošto skupljanje, koničnost i podrezivanje zavise od vrste primenjenog polimera, u tabeli 1
date su okvirne vrednosti za ove odnose.

Tabela 1. Okvirne vrednosti u %

Oznaka plastomera Skupljanje Podrezivanje Najmanja koničnost
% % (nagib) %
PS 0,4-0,6 1-1,5 1,5
SB 0,4-0,9 2 0,5-1
SAN 0,4-0,7 1-2 1
ABS 0,5-0,7 3 0,5-1
PMMA 0,3-0,7 1-1,5 1,5
PC 0,5-0,7 1-2 1,5
Mod.PPO 0,5-0,7 2-3 0,5-1
PSU 0,5-0,8 1-2 1,5
PPS 0,5-1,0 1-2 1,5
PA 1-2,5 4-5 1,5
PETP 0,4-0,9 3-4 1
PBTP 1,5-2,0 4-5 1,5
POM 1,5-3,5 3-4 0,5
PE n.g. 1,5-3 10-12 0,5-2
PE v.g. 1-2,5 7-8 0,2
PP 1,5-2,5 4-5 1,5
PVC - tvrdi 0,3-0,5 1-1,5 1,5
PVC - meki 0,8-3,5 -12 0,2-2
Podrezivanje ne sme biti veće od istezanja na granici elastičnosti primenjenog materijala.
Spretnim razmeštajem nagiba moguće je da se na bočne nagibe proizvoda stave prodori a da
se pri tom ne mora primenjivati skupi kalup sa porečnim izvlačenjem.

Tabela 2. Koničnost (nagib) uglova vađenja iz kalupa –„k“ (mm)

Visina Ugao vađenja iz kalupa u stepenima
proizvoda 1/8° 1/4° 1/2° 1° 1 1/2° 2° 3°
„h“ mm
10 0,022 0,044 0,087 0,17 0,26 0,5 0,52
20 0,044 0,087 0,175 0,35 0,52 0,070 1,04
30 0,065 0,131 0,26 0,51 0,78 1,05 1,56
40 0,087 0,175 0,35 0,68 1,04 1,4 2,08
50 0,109 0,218 0,43 0,85 1,3 1,75 2,6
70 0,153 0,305 0,61 1,2 1,82 2,45 3,64
80 0,174 0,349 0,69 1,36 2,1 2,8 4,16
90 0,196 0,392 0,78 1,53 2,34 3,15 4,68
100 0,218 0,436 0,87 1,7 2,6 3,5 5,2

11
2.1.5. Smernice za konstrukciju proizvoda

Opterećenje kojem se u toku rada izložena neka konstrukcija stvara u materijalu određena
naprezanja koja, već prema vrsti i načinu konstrukcije, mogu izazvati pucanje proizvoda.
Ova se naprezanja mogu izračunati na osnovu Hukovog zakona koja se odnosi na linearni deo
dijagrama naprezanja/zatezanje ispod granice proporcionalnosti.
Hukov zakon možemo izraziti formulom:

E=σ/ε [MPa]
Gde su: σ = naprezanje, Mpa
E = modul elestičnosti, Mpa
ε = zatezanje u mm/mm
Za tehničke proračune većina konstruktora daje prednost približnom modulu. Približni modul
predstavlja modul materijala pri određenom opterećenju, temperaturi okoline i vremenu
trajanja opterećenja.
Dve najpoznatije vrste opterećenja su zatezanje i savijanje.
• Naprezanje na zatezanje
σ = F/A [MPa]
Gde su: σ = naprezanje, Mpa
F = sila, N
A = površina poprečnog preseka u mm2
• Naprezanje na savijanje
σ = (Mb*x*e)/I =M/W [MPa]

Gde su: σs = naprezanje na savijanje, Mpa

Mb = moment savijanja, Mpa
I = aksijalni moment inercije, mm4
e = razmak od neutralne ose do kraja spoljnjeg vlakna, mm
W = I/e = moment otpora, mm3

• Nosači
Nosač opterećen na jednom kraku se najčešće koristi za presovane spojeve, vođice ladica i
šinske klizače.

σ = (6*F*l)/(b*h2) = [MPa] f = (4*F*l3)/(E*b*h3) [mm]

Gde su: σ = najveće naprezanje nosača u uklještenju (A), N/ mm2
f = maksimalni ugib, mm
l = operativna dužina nosača, mm
E = približni modul, N/ mm2
F = opterećenje, N
b = širina preseka nosača, mm
h = visina preseka nosača, mm

Nosači opterećeni silom u sredini često se upotrebljavaju za proračun rešetki kućnih aparata i
drugih elemenata.

σ = (3*F*l)/(2*b*h2) = [MPa] fm = (F*l3)/(4*E*b*h3) [mm]

Gde su: σs = naprezanje spoljnjeg vlakna, Mpa
f = maksimalni ugib, mm
l = raspon nosača, mm

12
 E = modul elastičnosti, Mpa
F = opterećenje, N
b = širina preseka nosača, mm
h = visina preseka nosača, mm
fm = maksimalni ugib, mm

Kod projektovanja i konstruisanja proizvoda od polimernih materijala vođeni krajnji cilj je da

proizvod zadovolji sve uslove koji se pred njega postavljaju u periodu korišćenja. Kod vrlo
sliženih proizvoda s visokim zahtevima svojstava( mehanička, termička, i dr.), naročito za one
za koje koristimo visokokvalitetne (skupe) konstrukcione polimere, a ne možemo pristupiti
izradi prototipa, neophodno je voditi računa o još nekim uticajnim elementima kao što su
puzanje (tečenje)materijala, zamor, vek trajanja materijala i dr.
Pojave zamora materijala nastaju ako se otpresci izlože naizmenjivom opterećenju. Ova je
pojava česta kod onog nivoa naprezanja koji leži znatno ispod granice zatezanja polimera.
Konstruktoru su potrebni podatci o predvidivom maksimalnom opterećenju, momentu inercije
svakog preseka proizvoda kao i o faktorima koncentracije opterećenja kako bi mogao
izračunati nivo maksimalnog opterećenja. Ovo se opterećenje, u cilju predviđanja trajanja
proizvoda upoređuje s krivom otpornosti materijala na zamor u predviđenoj radnoj okolini.
Produženje veka trajanja nekog oblikovanog proizvoda može se postići samo promenom
preseka, ili promenom opterećenja. Svako drugo razmišljanje je izvan tehničkih pravila
primene polimernih materijala.
Konstuktor proizvoda, ili kalupa već u početnoj fazi odlučivanja na vrsti polimera, nepohodno
je da detaljno razmotri svojstva polimera i njegove mogućnosti primene za prototip
proizvoda. Ova svojstva su detaljno data u tehničkoj dokumentaciji proizvođača materijala.
Zapravo, krajnji je cilj da uz optimalne uslove kvaliteta primenimo, odgovarajući tip polimera
koji će opravdati tehničke i ekonamske vrednosti proizvoda u njegovoj eksplataciji.

2.1.6. Uskočno spajanje (žabica)

Podrezivanjem postižemo odnose pritisno uskočnog ili čvrstog spajanja, kod spajanja
elemenata od polimernih (konstrukciskih) materijala.
Mogućnost podrezivanja i potrebne koničnosti okvirno su dati u tabeli 1, pa kod konstukcije
veza ovim spajanjem imamo podatke, koji su nam dovoljni kod projektovanja i konstruisanja
proizvoda, vodeći pri tome računa o svojstvima pojedinih plastomera.
Podatci maksimalnog podrezivanja za uskočnu vezu mogu se okvirno izraziti po formuli sa
slike 10.

Slika 10. Maksimalno podrezivanje za uskočnu vezu (N)

13
Ovim se sistemom, a naročito kod elastičnih plastomera, moguće izvesti niz veza. Kod
neelastičnih plastomera mogu se ostvariti veze presovanjem. Na slici 11 (a,b,c,d) prikazane
su četiri veze između dva elementa od plastomera, i to:
• Uskočno preklopna veza,
• Čvrsto preklopna veza,
• Uskočna – bajonet preklipna veza i
• Uskočna – preklopna klizna veza.

Slika 11. Vrste veza Slika 12. Klinasta pritisna veza

Na slici 12. data je klinasta prstenasta veza kristalnih elastičnih polimera kao što su : PP,
POM, PA i dr. Produktivnost i racionalizacija montaže iz tehničkog i ekonomskog gledišta sa
pritisnim vezama, a najčešće sa pritisnim kukicama (žabicama) se vidno povećava upravo
zbog lakog i brzog montiranja.

2.1.7. Proizvodi s metalnim i drugim umetcima

Načelno je ulaganje metalnih delova u plastomere moguće, ali se treba ograničiti samo na
najnužnije slučajeve. Ovo važi kako za preradu plastomera tako i za primenu oblikovanih
proizvoda. Svako ulaganje metalnih delova u kalup za brizganje znači povećani utrošak
vremena i deluje poskupljujuće. Potpuna automatizacija proizvodnje moguća je samo u retkim
slučajevima. Kvalitet, tolerancije i ujednačenost delova može zbog toga trpeti.
Uloženi metalni delovi ometaju slobodno skupljanje i dovode u otpresku do naprezanja koja
mogu dovesti do prskanja. Naročito su na to osetljivi materijali, koji po svojim svojstvima
imaju malo istezanje do kidanja, kao što je PS -normalni. S druge strane mogu ovde zakazati
i materijali, koji imaju visoko istezanje do pojave kidanja kao što je polietilen, naročito onda
kad se ulivaju mediji koji uzrokuju istezanje do pojave kidanja. Čak i žilavi polikarbonat
naginje nakon dužeg vremena stvaranju napuklina uz uložene metalne delove. Naročito se
mora voditi računa da osim skupljanja plastomera postoji i znatno niže toplotno istezanje i
bolja toplotna provodljivost metala.
Kroz čestu promenu temperature nastaju u otpresku dodatna naprezanja koja uz nepovoljno
oblikovanje mogu dovesti do naprsnuća a ponekad do labavljenja metalnih delova. Često je
moguće bolje tehničko rešenje, tako što se metalni deo kasnije na toplo ili ultrazvučno
upresuje. Svakako da pri tome treba očekivati daleko manja, odnosno ultrazvučno sasvim
neznatna naprezanja. Velike metalne umetke treba predgrejavati pre samog ulaganja u kalup.
Naknadno presovanje metalnih umetaka u predeformisani prostor proizvoda od plastomera
ima nekoliko uslova, koje moramo postići da bi dobili sjedinjenje metalnog umetka s

14
plastomerom. Metalni umetci pre presovanja moraju biti ožljebljeni, (Slika 13.). Pre umetanja
(presovanja), čelične umetke treba ugrejati da bi se plastomer prilagodio spoljnoj konturi
metalnog umetka. Temperatura omekšavanja leži unutar područija polimera.
Naknadnim umetanjem metalnih delova može se izbeći nagomilavanje mase na visokim
izdancima (Slika.14). Kod temperiranih otpresaka često se predgrajani deo upresuje u vrući
otpresak

Slika 13. Ožljebljeni metalni umetak Slika 14. Naknadno umetanje metalnih
umeteka na visokim izdancima

Metalni umetci s navojem

Umetci snavojem tipa „Ensat“ s unutrašnjim i spoljašnjim navojem, koji na svojim donjim
završetcima imaju konus i prorez, urezuju svoj navoj sami pri uvrtanju u pripremljene rupe
bilo ručno ili mašinski, slika 15.
Za „Ensat“ umetke može se čvrstoća izvlačenja (čupanja) sa zadavoljavajućom tačnosti
proračunati po formuli:Fv = ε*(D*π)*τs.

Slika 15. Umetci s navojem

Gde su:
ε - korekcioni faktor 0,8≤M6 i 0,7>M6
D - spoljni prečnik
l – dužina
τs – čvrstoća na smicanje 1/2σ

Ekspanzioni (raširni) umetci

Ovi specijalni metalni umetci s metričkim unutrašnjim navojem i nazubljenim ili užljebljenim
prstenom na spoljnoj strani, umeće se samo u pripremljene rupe.
Zavrtanj koji se uvrće, odnosno trn za montažu širi donji deo umetka tako da se razilazi pri
čemu prodire u plastomer, slika 16. i 17. Proračun sile izvlačenja kod ovog tipa umetaka ne
može se dobiti sa pouzdanom tačnošću.

15
 Slika 16. Ekspanzioni umetak Slika 17. Ekspanzioni umetak
s ekspanzioniom pločom s ureznim prstenom

Obrizgavanje metalnih umetaka

Pri obrizgavanju metalnih delova mora se naročito paziti da je metal okružen dovoljnim
slojem plastomera, jer se inače ne mogu preneti ni spomena vredne sile, a opasnost izvlačenja
(čupanja) je prevelika, slika 18(neispravno),slika 19 (ispravno).

Tanki sloj plastomera, slika 18.

a. Metal
b. Plastični omotač
Dovoljan sloj palstomera, slika 19.
a. Metal
b. Plastični omotač
Praktičnim radom došlo je se do zaključka da debljina zida (omotača) oko metalnog dela treba
bude jednaka debljini zida otpreska ili da bide nešto veća, odnosno u okvirima koji su dati na
slici 1.
S druge strane znatan deo toplote mase koja se ubrizgava za vreme punjenja odvodi se
metalom, tako da kod tankih slojeva polimera na neizbežnim dodirnim mestima toka rastopa
ne dolazi više do idealnog sjedinjavanja (zavarivanja). Da bi rastop bio na metalnim
umetcima bio izložen malom gubitku toplote, mora se masa metalnog dela izvesti što
manjom, kako je prikazano na slici 20. gde je velika masa metala, odnosno slika 21. bušenjem
rupe masa je smanjena. Kod povišenih zahtava za kvalitetom ili posebnim , teškim
slučajevima, preporučuje se predgrejavanje metalnog dela pre ulaganja u kalup. Temperatura
predgrejavanja treba po mogućnosti da leži u područiju visine temperature omekšavanja
plastomera kojeg prerađujemo, odnosno nešto niža. Da bi uloženi metalni umetci bili
svrsishodni, na njima se izvode radi osiguranja protiv zakretanja ravne površine, klinovi ili se
nasecaju.

Slika 18. Tanki sloj plastomera.

16
U načelu metalne delove treba, ako je moguće, ulagatu samo u jednu polovinu kalupa tako da
se može zatvoriti bez opasnosti od oštećenja konture kalupne šupljine – gnezda.
Pri tome naročito treba paziti da na prihvatnoj strani bude raspoloživa dovoljna dužina, koja
daje dovoljnu sigurnost položaja. Ako se između metalnih delova i vođenja u kalupu odabere
preveliki zazor, to neminovno dovodi do prodiranja rastopa pri brizganju.

Slika 19. Dovoljan sloj plastomera

Zato se svaki metalni umetak na onom delu koji služi za prihvat u kulupu, mora izraditi
veoma precizno. Zavisno od svrhe primene daje se prednost ISO kvalitetu h7 ili h11. Na taj
način se sprečava prodiranje rastopa plastomera između prihvatnog dela i umetka.

Slika 20. Primer velike mase umetka Slika 21. Primer smanjene mase bušenjem

Spajanje nabrizgavanjem

O postupku nabrizgavanja brizganjem govori se samo onda kada materijal koji se nabrizgava
predstavlja znatan udeo u proizvodu.
Zbog veličine metalnih delova nastaju ovde u pojačanoj meri naprezanja u plastomeru. Za
ovaj postupak uglavnom su pogodni plastomeri visoke trajne (vremenske) čvrstoće i dovoljne
otpornosti prema stavranju pukotina usled naprezanja. Već pri konstrukciji takvih proizvoda
treba obratiti pažnju na to da se postigne jednoosno stanje naprezanja, tj. kod svakog načina
vezivanja treba otpresak iz mase biti po mogućnosti osiguran metalnim umetkom samo u
jednom smeru. Ovakav primer nabrizgavanja metalne čaure u zupčaniku, prikazan je na slici
22. ovim se bitno povećava čvrstoća glavčine, a pri tom moramo paziti da nam bude dovoljno
mase nabrizgano na metalni umetak. Čaura (b) je izvedena tako da na spoljnoj strani ima
nazubljen prečnik, a u sredini klin radi osiguranja od aksijalnog pomeranja. Kad se izabere
postupak nabrizgavanja za obradu treba uvek težiti kombinaciji oblikovane veze i veze
izazvane silom. Prednapon nastaje skupljanjem plastomera na metalnoj glavčini kod hlađenja
u kalupi. Za vezu oblika služi nazubljenje i prstenasti klin na spoljnoj strani čaure (puškica).U
mnogo slučajeva zupčanik se nabrizgava direktno na osovinu. U ovom slučaju osovina se
obezbeđuje odgovarajućim elementom oblikovane veze, slika23.

17
Veza između osovine i nabrizganog zupčanika osigurava se silom i oblikom:
a. Zaglodane ravne površine,
b. Uzdužno nazubljenje i
c. Istisnuti izdanci.
Izvedba (rešenje) pod (c) upotrebljava se uspešno kod manjih vratila, a ovo je ujedno i
najjeftinija oblikovana veza.

Slika 22. Nabrizgavanje metalne čaure

Slika 23. Nabrizgavanje direktno na vratilo (oblikovane veze)

2.1.8. Proizvodi sa navojem

Kod proizvoda dobijenih postupkom brizganja, često se navoj izvodi u kalupu. Navoj se može
i naknadno izvesti kod pojedinih tvrđih – tehničkih plastomera, ali to povećava i troškove,
naročito ako se radi o velikim serijama ili masovnoj proizvodnji. Često se dolazi u dilemu, šta
je opravdanije, da se kalup uradi u kalupu što znatno poskupljuje cenu kalupa, ili navoj
narezivati mehaničkim putem naknadno. Presudnu ulogu igra broj potrebnih proizvoda i tada
se lako može zaključiti i ekonomski efekat za obe varijante. Kod mekih plastomera, kao što su
PE niske gustine i meki PVC, nema dileme jer se u tu navoj ne može naknadno izvesti.
Izvedba navoja, bilo unutrašnjeg ili spoljašnjeg, s oštrim profilima ne dolazi u obzir kod
plastomera. Uvek treba imati naumu da poliplasti ne podnose oštre prelaze i ne može se
jednostavno primeniti profil metričkog navoja ili Vitvortovog profila, ili nekog drugog koji se
primenjuje u mašinstvu. Ovo naročito važi za plastomere sa malom udarnom žilavosti. Osim
toga, bilo bi nemoguće vađenje iz kalupa ako bi se jednostavno uzele vrednosti nekog navoja
koji je urađen u mašinstvu.
Izbor okvirnih vrednosti navoja kod izrade crteža i projektovanja proizvoda treba uraditi
prema slici 24 i tabeli 3. Veoma važno je primeniti koničnost. Naravno još jedna bitna stvar je
i to da kod proizvoda od polimera koji imaju veća skupljanja treba izvesti koničnost do kraja
jer je inače otežano vađenje iz kalupa.

18
 Slika 24. Preporučene vrednosti navoja

Kod projektovanja proizvoda moraju biti poznate tehničke mogućnosti izvedbe kalupa. Ako
to nije moguće, treba znati barem okvirno, da li će se navoj direktno u samom plastomeru,
posredno s umetanjem metalne čaure automatskim odvajanjem i sl.

Tabela 3.
d d1 tg ts a b r
mm mm mm mm mm mm mm
2,6 2,16 7,58 5,83 2,9 0,2 0,2
3,0 2,55 8,96 6,89 3,4 0,3 0,2
3,5 2,95 10,36 7,97 4,0 0,3 0,3
4,0 3,30 11,58 8,91 4,5 0,4 0,3
5,0 4,20 14,74 11,34 5,5 0,4 0,4
6,0 4,90 17,20 13,23 6,5 0,5 0,5
8,0 6,60 23,17 17,82 8,6 0,6 0,6
10,0 8,30 29,13 22,41 10,7 0,8 0,7

Dva elementa proizvedena od polimera, koja se međusobno spajaju, treba biti po mogućnosti
izrađeni od istog materijala, kako bi se izbeglo zaribavanje kod navojnog spoja. Rešenje
unutrašnjeg navoja datog na slici 25 je ispravna i treba je se pridržavati. Naprotiv, navoj
prikazan na slici 26 je neispravan, na kraju podrezan, i nemoguće ga je izvesti obzirom na
konstrukciju kalupa. Na slici 27 prikazano je ispravno rešenje unutrašnjeg navoja sa suženim
završetkom i mogućnostima ugradnje jezgra u žig kalupa, koji formira navoj.

Slika 25. Preporučeni Slika 26. Neispravna izvedba Slika 27. Ispravna izvedba sa
ispravni navoj navoja suženjem

Pri izvođenju unutrašnjeg i spoljnjeg navoja, kod proizvoda koji imaju funkciju zatvaranja
bez pritezanja u navoju, samo u dodirnoj površini čepa, primenjuje se rešenje delimičnog
odnosno prekinutog navoja. Ova vrsta navoja za 50% pojeftinjuje izvedbu kalupa, jer se
ciklus oblikovanja izvodi bez odvijanja navoja za vreme izbacivanja iz kalupa, odnosno
jezgro se otvara pod konusom (k, slika 28) i u fazi otvaranja kalupa oslobađa se navoj.

19
 Slika 28. Primer prekinutog (delimičnog) navoja

2.1.9. Proizvodi posebne namene

U ranijim razmatranjima date su preporuke i saveti kojih se traba pridržavati kod idejnog i
konstruktivnog rešenja pojedinih proizvoda od polimera. Rešenje crteža proizvoda zahteva
dobro poznavanje konstrukcije kalupa i postupka prerade, kao i svih zahteva koje se
postavljaju pred proizvod. Pristup pri izradi crteža takođe zahteva sva prethodna rešenja, kao
što su:
• Debljina zida,
• Dimenzionisanje rebra za pojačanje,
• Koničnost u smislu izvlačenja iz kalupa,
• Mesto i vrste ulivanja,
• Dužina puta tečenja i dr.

Slika 29. Koleno od 90o

I pored toga što konstruktori proizvoda u većini slučajeva poznaju postupak prerade, često se
dolazi u dilemu, kako odrediti položaj oblikovanja u kalupu, naročito kod komplikovanih
proizvoda koji imaju razne prodore u više ravni. Svakako je najbolje da konstruktor proizvoda
u isto vreme bude i konstruktor kalupa. Ovo je često neizvodljivo jer je nemoguće da svako
preduzeće koje ima potrebu za proizvodima od polimera, ima i pogon za oblikovanje plastike
(brizganje, duvanje).

20
Na slici29. prikazuje koleno od 90°. Jezgro N sa čivijom A fiksirana je na osovinici C, za
vreme funkcije u cilkusu ostaje mirna radi podkopanog radijusa, dok se žig M izvlači.
Uskočna čivija P s oprugom pritiska o oslobađa jezgro N,koje se na kraju izvlači zajedno sa
osovinicom C i žigom M.

Slika 30. Koleno od 90° „lr“

Vraćanje: Graničnik B koji je učvršćen na osovinicu C i klizi po žlebu spolja i omogućava

zaustavljanjem jezgra N; žig koji nastavlja put i koristi uskočnu čiviju koju potiskuje opruga i
postavlja jezgro u zatvoreni položaj.Slika 30. koleno 90 s proširenim nastavkom spoja za cevi.
Jezgra sa „lastinim repom“ (presek B ) nosi umetak C koji je učvršćen zavrtnjem E i klinom
sa graničnikom D. Žig M se vodi: graničnik D ostaje u središtu, i zadržava jezgro A i umetak
C; zbog kosine jezgra A, umetak C i graničnik D se podižu dok poluradijus na umetku C ne
izađe iz potkopanog položaja, i istovremeno se graničnik D izvlači iz sedišta i nastavlja put sa
žigom M.

Slika 31. Ispravno dimenzionisanje i raspodela debljine zida

2.1.10. Tolerancije dužinskih mera i oblika proizvoda od polimera

Proizvodi od polimera primenjuju se u područijima gde su donedavno bili upotrebljivani

isljučivo metali. Sve veći zahtevi koji se na njih danas postavljaju imaju, osim mehaničkih,
fizičkih i hemiskih osobina i karakter sužavanje područija tolerancije mera.
Svojstva proizvoda zavise od 3 osnovna uslova, koje treba razmotriti pri izboru tolerancija:
• Sirovina (vrsta polimera),
• Oblik proizvoda i
• Uslovi prerade.
Uslovi prerade su naročito značajni jer ukoliko se promene može doći do promene kvaliteta i
dimenzija otpreska.
Kod brizganja mogu se svojstva proizvoda menjati s promenom temperature rastopljenog
polimera ( time se menja viskozitet rastopa, brzina brizganja, temperatura kalupa, visina i

21
trajanje dodatnog pritiska). Uslovi pod kojima se kalup popunjava rastopom poliplasta i
hlađenje istog, određuje unutrašnja naprezanja i orjentaciju tih naprezanja. Svi izloženi uslovi
utiču konačno na otpresak, njegovu čvrstinu i tolerancije dimenzija oblikovanog proizvoda.
Tolerancije dužinskih mera i obliks za proizvode od polimera propisane su JUS G. A1. 500.
počev od 1.1. 1969. godine.

Predmet standarda

Ovaj standard propisuje tolerancije dužinskih mera i oblika proizvoda izrađenih od plastičnih
masa (poliplasti): presovanjem, posrednim (transfernim) presovanjem termoaktivnih masa i
brizganjem polimernih materijala.
Ovim standardom nisu obuhvaćene: tolerancije geometriskih oblika navoja, dozvoljena
ovalnost i druga odstupanja od geometriskog oblika, formiranja izrađenih sklopova.

Definicije

Kalupna šupljina je prostor u kalupu koji ima oblik proizvoda.

Skupljanje je razlika stvarne dimenzije kalupne šupljine i izrađenog proizvoda, merene na
sobnoj temperaturi, izražena u procentima u odnosu na dimenziju izrađenog proizvoda.
S = (Lk-L)/L *100
Gde su: S = skupljanje u %
L = mera proizvoda na sobnoj temperaturi
Lk = mera kalupne šupljine na sobnoj temperaturi.

Raspon skupljanja je razlika između najvećeg i najmanjeg skupljanja poliplasta, određenog na

standardnoj epruveti. Δs = Smax-smin (%)
Tolerancija je razlika između najveće i najmanje dozvoljene vrednosti stvarne mere.
T = Dmax – Dmin (mm)
Dozvoljeno odstupanje je razlika između propisane nazivne mere i dozvoljenih stvarnih mera
proizvoda.

Tolerancije dužinskih mera

Osnovne grupe tačnosti izrade proizvoda

Raspon skupljanja poliplasta je osnovni činilac koji utiče na stvarnu meru proizvoda. Zbog
toga standard predviđa stepene tačnosti izrade proizvoda na osnovu raspona skupljanja. Prema
ovom standardu postoji 8 osnovnih grupa tačnosti izrade proizvoda, koji se označavaju
slovima A do N. Grupe se temelje na osnovnom redu standardnih brojeva R5 i date su u tabeli
4.
Tabela 4. Grupe tačnosti izrade proizvoda od polimera
Osnovne grupe tačnosti Raspon skupljanja poliplasta u %
izrade proizvoda iznad do
A 0,10
B 0,10 0,16
C 0,16 0,25
D 0,25 0,40
E 0,40 0,63
F 0,63 1,00
G 1,00 1,60
H 1,60

22
Proizvođač poliplasta je obavezan da stavi na raspolaganje potrošaču sledeće podatke:
• raspon skupljanja u smeru tečenja poliplasta,
• raspon skupljanja u oba smera normalno na tečenje poliplasta i
• uslove pri kojima je postignito odgovarajuće skupljanje.

Veličina tolerancija

Elementi koji utiču na veličinu tolerancija: Veličina tolerancije zavisi prvenstveno od

položaja proizvoda u kalupu, pri čemu može nastupiti jedan od sledećih slučajeva:
a. ostvarenje mere zavisi od jednog dela kalupa,
b. ostvarenje mere zavisi od dva ili više delova kalupa ili njihovog međusobnog
položaja,
c. ostvarenje mere zavisi od načina nastajanja kalupne šupljine (školjkasti kalup,
višedelno gnezdo),
d. ostvarenje mere zavisi od postupka prerade i od toga da li poliplast sadrži razne
dodatke (punila, vlaknasti dodatci).

Obrazac za izračunavanje vrednosti tolerancije

Brojčane vrednosti tolerancije izračunavaju se pomoću sledećeg obrazca: T = kL+g
Gde su:
T = tolerancija,
k = koef. tačnosti izrade, koji izražava zavisnost tolerancije od raspona skupljanja
g = koef. koji izražava zavisnost od vrste kalupa, vrste dodatka i postupka prerade.

Vrednosti tolerancija po ovom obrascu važe za proizvode merene najranije 24 časa posle
izrade.

Tabela 5. Vrednost koeficijenta k

Koeficijent k za osnovne grupe tačnosti izrade
Karakter nazivne
A B C D E F G H
mere
a. 0,0020 0,0025 0,0032 0,0040 0,0050 0,0063 0,0080 0,0100
b. 0,0040 0,0050 0,0063 0,0080 0,0100 0,0125 0,0160 0,0200

Vrednost keoficijenta g zavisi od broja delova kalupa koji utiču na ostvarenje mere, od vrste
dodataka u poliplastu i od postupka prerade. Vrednosti koeficijenta date su u tabeli 6.

Tabela 6. Vrednosti koeficijenta g

Zavisnost mera Koeficijent g u mm
a. 0.08
b.
• žig ili gnezdo sastoji se iz više delova,
prerada se vrši brizganjem plastomera ili
posrednim prestovanjem poliplasta sa
praškastim puniocem
0,25
• prerada se vrši presovanjem praškastog
poliplasta ili posrednim presovanjem
poliplasta koji sadrži vlaknasti punioc 0,40
• prerada se vrši presovanjem poliplasta sa 0,63
dodatkom vlaknastih punilaca

23
Tolerancije oblika

Nagib i ugib
Sve površine izrađenog proizvoda u smeru otvaranja kalupa ili izvlačenja jezgra mogu biti
izvedene sa nagibom. U slučaju površine koja ima gnezdo ovo nije neophodno. Ako se
površina mora izvesti bez nagiba, mora se izvesti posebna konstrukcija kalupa koja to
omogućava (školjkasti kalup). Nagib zavisi od vrste poliplasta.
Razlikuju se tri vrste nagiba:
• grubi – I
• srednji – II
• fini – III.
Kao orjentacione vrednosti veličine ugiba se računaju po obrascu:
• za duroplaste y = (0,0025L+0,1)
• za plastomere y = (0,008L+0,1)
gde je: L = najveća mera izložena ugibu

2.1.11. Mesto ulivanja

Položaj mesta ulivanja, tj. mesto gde rastop ulazi u kalupnu šupljinu, veoma je važan faktor za
svojstva oblikovanog proizvoda.
Kod izbora mesta ulivanja često treba naći kompromis između želja korisnika proizvoda i
zahteva polimera. Mogućnost tečenja, odnosno realni odnos puta tečenja i debljine zida,
različiti su za razne polimere. To utiče kako na raspored tako i na broj ulivnih mesta. U tabeli
7 dato je nekoliko približnih vrednosti za moguće dužine tečenja pri debljini zida proizvoda
od 2 mm.
Neophodno je napomenuti da se ojačani plastomeri staklenim vlaknima ili kojim drugim
puniocem ponašaju drugačije, tj. teže teku i za odgovarajuću debljinu zida postižu kraće
puteve tečenja od onih koji nisu ojačani.

Poznato je da polikarbonat (PC) pruža veliko otpor pri smicanju kod brizganja, i da nije
moguće poboljšati ubrizgavanje promenama drugih parametara, osim temperature prerade i
izbora po viskozitetu.
Iz tih razloga neophodno je kod konstrukcije proizvoda voditi računa, naročito kod proizvoda
tankih zidova i dugačkih puteva tečenja, da se izabere tip prema odgovarajućem viskozitetu,
što je prikazano na slikama 32 i 33.
Iz izloženih podataka je vidljivo da je nužno izabrati tip vrlo visokog viskoziteta, kojim
postižemo duže puteve tečenja kod tanjih zidova, ako nam to površina i oblik proizvoda
zahteva.
Za razliku od neojačanih tipova polikarbonata kod ojačanih tipova od 10% do 40% sa SV,
slika 33.putevi tečenja su kraći. Tako na primer, kod:
• PC-a sa10% SV, kod debljine zida proizvoda 2 mm postižemo put tečenja 280 mm
• PC-a sa20% SV, kod debljine zida proizvoda 2 mm postižemo put tečenja 260 mm
• PC-a sa40% SV, kod debljine zida proizvoda 2 mm postižemo put tečenja 240 mm

24
Tabela 7. Put tečenja (približne vrednosti) pri debljini zida 2mm

25
 Slika 32. PC ojačani

Slika 33. PC ojačani

Navedeni primer uzet je namerno iz grupe konstruktivnih plastomera, koji se smatraju teži za
preradu, tako da kod normalnih plastomera, ako se držimo ovih preporuka ne bi smelo biti
problema.
Takođe iz izloženih podataka je uočljivo i rasipanje dužine tečenja unutar iste grupe
plastomera vrlo veliko.
Konstruktor praktično mora uzeti u obzir podatke o putevima tečenja i debljine zida imajući u
vidu i otpore tečenja, koji se javljaju pri izradi otpreska.
Uticajem parametara oblikovanja, naročito temperature rastopa možemo usmeriti ponašanje
tečenja rastopa, ali za određene plastomere postoje i određene granice unutar kojih moramo
održavati proces oblikovanja. Kod udarno žilavih materijala iz grupe amorfnih plastomera
(SB,ABS) treba održati ograničenom visinu temperature prerade da bi se postigle optimalne
vrednosti svojstava. Drugi plastomeri (PP) naginju oksidacionoj razgradnji.

26
Osim zavisnosti od ponašanja tečenja, raspored ulivanja vrši uticaj na:
• Čvrstoću,
• Ponašanje u stvaranju pukotina od naprezanja,
• Postojanosti mera,
• Ponašanje izvitoperenja,
• Kvalitetu površine.
Kompletno razmatranje smeštaja ulivnog mesta pokazuje koliko je način konstrukcije
proizvoda i njegovog ulivnog mesta i na kraju izrade kalupa određen grupom (tipom)
primenjenog plastomera.

2.1.12. Vrste ulivanja

Ulivno mesto ostvarujemo ulivnim kanalom (ulivkom) koje možemo prema obliku i sistemu
podeliti na:
• Stožasti ulivak, za proizvode koji se oblikuju s jednom kalupnom šupljinom (centralni
ulivak)
• Brizganje sistemom razvodnih kanala za proizvode, koji se oblikuju u više kalupnih
šupljina ( prostorni ulivak) i
• Brizganje bez ulivka, tj. tačkasti ulivak (centralno ubrizgavanje).

Oblik i zahtevi koji se postavljaju na proizvod u njegovoj konačnoj primeni uslovljavaju nam
koji ćemo ulivak primeniti.
Poznato je da se linije tečenja i spajanja različito ponašaju u odnosu na primenjeni ulivak. Za
svojstva čvrstoće otpreska važno je da se izbegne linija hladnog spajanja. Ove linije se
pojavljuju u slučajevima kad se tok rastopa podeli zbog jezgra ili drugih otpora, i sastavlja se
tek iza njih. Linija spajanja se u većini slučajeva nalazi nasuprot mestu ubrizgavanja, o čemu
se mora voditi računa pri samoj konstrukciji proizvoda. Iz ovoga sledi da konstruktor mora da
dobro poznavati postupak oblikovanja, kako bi mogao predvideti mesto ulivanja već kod
samog idejnog oblikovanja i konstruktivnog rešenja proizvoda.Linije spajanja su posebno
uočljive kod okruglih puškica ako ih ulivamo sa strane.
Prema vrsti oblikovanja plastomera, vidljive linije spajanja dovode više ili manje do
smanjenja čvrstoće na tom mestu. Ovo izbegavamo na taj način da mesto ulivanja
pomaknemo u sredinu izradka. Ovo radimo kad nam izrada to traži jer je ovo skuplja varijanta
i utiče na krajnju cenu proizvoda.
Osim ovih linija spajanja postoje i one koje ne snižavaju čvrstoću, već samo optički smetaju.
Ova pojava se izbegava usmeravanjem toka rastopa na zid kalupne šupljine
Proces punjenja kalupa većinom započinje na mestu ubrizgavanja u kalup.
Položaj ulivka utiče na konstrukciju kalupa, a prema tome i njegovu cenu. Odnos debljine
zida i oblika izratka najčešće uslovljavaju položaj ulivka. Kod bočnog ubrizgavanja, kod
kalupa s više gnezda, ne može se vazduh koji je u zatvorenom kalupu istisnuti kroz podeonu
ravan, izradak u tom slučaju neće biti popunjen ili u najboljem slučaju izrazito jake linije
spajanja.
Naknadne deformacije otpreska zavise osim od vrste plastomera i od mesta ulivanja i vrste
ulivka. Ova razmatranja nameću zaključak koliko treba razmišljati o vrsti ulivka, načinu
proizvodnje i kalupu već kod idejnog rešenja, projektovanja, konstrukcije i samog crteža
proizvoda.

27
 Slika 34. Položaj mesta ulivanja

Najčešće se pojavljuju stožasti, odnosno prostorni ulivak za izratke s normalnim debljinama

zida. Kod izradaka s debljim zidovima primenjujemo prostorni, odnosno centralni film ulivak.
Na slici 34. je prikazano:
a. Centralni stožasti ili tačkasti ulivak
b. Prostorni normalni ulivak
c. Prostorni film ulivak
d. Centralni film ulivak.
Svakako da se u praksi pojavljuju i druge vrste ulivaka jer nam to diktira uslov krajnje
namene izratka.

Na slici 35 od A-M prikazano je 12 primera rešenja mesta ulivanja, linija tečenja i spajanja.
Najpovoljnije je kada možemo primeniti centralni stožasti ulivak (A). Ulivci od C – F
najčešće se primenjuju za izratke koji se oblikuju u kalupima sa jednom šupljinom. Vidljivo
je da što imamo više ulaznih kanala to je više vidljivih linija spajanja. Iz ovoga se da
zaključiti da rastop treba dovoditi u izradak na što manje mesta, osim kad se radi o izratcima
debelih zidova i zapremina.
Kod izradaka u koje ubrizgavamo metalne umetke (N/1) treba voditi računa da linije spajanja
usmerimo na površine, koje ne zahtevaju lep površinski izgled. Izrađivanje okruglog oblika s
unutrašnjim prolazom, koji oblikuje jezgro oblikuju se bočnim kružnim ulivkom slika (I/2),
ali one sa debljim zidovima s ovakvim sistemom pokazuju osetne znakove linije sastavljanja,
slika (I/3). U ovim slučajevima je bolje primeniti sistem prikazan pod (D). Kad se žele izbeći
vidljive linije sastavljanja za proizvode pravouglog oblika i velikih površina, koje imaju
unutrašnji prostor (N/4), ugrađuje se kalotni džepić preko kojeg protiče rastop i na taj način
sprečava otpore kod spajanja.

28
 Slika 35. Preporučena rešenja za mesta ulivanja

Vrste ulivaka, slika 36:

1. Stožasti centralni ulivak
2. Postrani normalni ulivak
3. Tačkasti ulivak ( za kalupe s više šupljina izvodi se razvodni sistem)
4. Pločasti ulivak
5. Postrani film ulivak
6. Centralni film ulivak
7. Prstenasti ulivak
8. Tunelni ulivak s krnjim (a) i normalnim tunelom(b)

29
 Slika 36. Vrste ulivaka

Postupak zbrizgavanja nije se zadnjih godina usavršio samo pronalaženjem boljih plastomera,
razvijanjem boljih rešenja u gradnji mašina za brizganje već i napretkom u izradi kalupa.
Da bi se udovoljilo sve većim zahtevima oblikovanja, naročito u stabilnosti otpreska,
prvenstveno na naprezanja i uvijanja do kojih dolazi nakon hlađenja uz istovremeno
održavanje tolerancija i izbegavanje linija tečenja, nije u svakom slučaju zadovoljio stožasti
ili tačkasto – kapilarni ulivak.ulivak u obliku filma je rešenje, koje zadovoljava niz zahteva,
koje nije bilo moguće ispuniti drugim sistemima ulivanja.Izratci velikih površina, strogih
mehaničkih zahteva i najčešće sa zahtevom visoke prozirnosti, uspešno se ubrizgavaju ovim
ulivcima. Ovi izratci zahtevaju uticaj rastopa plastomera s određenom orjentacijom, a
primenom film-ulivka, osim ovih zahteva, postižu se i ostala tražena svojstva oblikovanog
proizvoda.
Na mnogim proizvodima,kao što su računari, kvadratne providne ploče i sl. traže se, zbog
mehaničkih svojstava, naročito čvrstoće na savijanje i udarne žilavosti, zahtevi s potrebnim
svojstvima.
Poznato je da je čvrstoća na savijanje i udarna žilavost veća u smeru normalnom na smer
tečenja rastopa plastomera, a čvrstoća na istezanje u samom smeru, pa je onda iz tih razloga
najpogodnija primena film – ulivnog sistema.
Velike površine su se ranije ubrizgavale na nekoliko mesta tačkstokapilarnog sistema, što je
uzrokovalo pojavu linija spajanja i kvarilo estetski izgled oblikovanog proizvoda.
Film-ulivkom se postiže da su ravni izratka potpuno glatke, bez vidljivih linija tečenja,
odnosno spajanja. Osim toga ovaj sistem osigurava oslobađanje zarobljenog vazduha, koji
inače izaziva niz teškoća, na primer pregaranje i slične probleme.

30
Skup tehnoloških zahteva koji diktiraju primenu film-ulivnog sistema osigurava kvalitet
otpreska, ali radi svoje izvedbe zahteva dodatnu obradu, što povisuje troškove proizvodnje.
Zbog toga neophodno je da se odluke razmotre svi zahtevi i ekonomska opravdanost za
primenu onog sistema.
Vrsta, tj. izbor film-ulivka zavisi od oblika, veličine i zahteva koji se postavljaju pred
oblikovani proizvod. Ovi ulivci, s obzirom na navedene faktore, mogu biti sasvim različiti.
Najčešću primenu u praksi nalaze bočni film-ulivak. On se primenjuje naročito kod pljosnatih
proizvoda velikih površine i zahtevima za punom prozirnošću i estetskim izgledom, kao što su
poklopci instreumenata, koji zamenjuju staklo, televiziski ekrani i drugi tehnički proizvodi.
Kod ovih proizvoda se obično traži velika čvrstoća i male deformacije, što se sve postiže
ovim ulivkom a postiže se i manje skupljanje otpreska. Za izratke s tankim zidovima
primenjuje se sistem sa slike 37, za izratke s debljim zidom sistem na slici 38. i za one s
ekstremno debelim zidovima, sistem na slici 39.

Slika 37. Ulivak kod tankog Slika 38. Ulivak kod Slika 39. Ulivak kod
zida debelog zida ekstremno debelog zida

Slika 40. Debljina filma

Da bi se dobile jednoliko popunjavane kalupne šupljine, debljina filma je često različita, kao
što je prikazano na slici 40, gde je debljina u sredini filma 1,3 mm, a prema krajevima 1,7
mm. Ovi odnosi se mogu promeniti kod centralnog, prstenastog i bočnog film ulivka. Razlika
u debljini treba da iznosi, od ulaza rastopa plastomera do kraja razvodnog kanala, već prema
širini filma od 25% do 50%. Jednoliko punjenje se postiže i različitim dužinama ulivka uz
jednaku debljinu filma. Ali treba nastojati da kal razvoda bude što kraći i robusni, jer duži
ulivak gubi na efikasnosti. A što se tiče samog film – ulivka on treba biti što kraći.

31
19.1.8 Spajanje otpresaka

Spajanje otpresaka, tj. integrisanje više elemenata od polimernih materijala izvodi se na više
načina:
- uskočno spajanje,
- spajanje nadbrizgavanjem,
- ultrazvučno spajanje, itd.
Uskočno spajanje se postiže elastičnim ulaskom odgovarajućeg izdanka u odgovarajući prorez
ili podrez spojnog elementa.
Koristi se uglavnom za spajanje delova od elastičnijih plastomera ( PC, PPO), iz razloga jer
su ove veze predviđene za čestu montažu i demontažu. Spajanje se ostvaruje pod konstantnim
dejstvom određene sile.
Primer uskočnog spajanja je plastični zatvarač bez navoja kod flaša.
Na slici je dat primer ostvarenja zglobne veze između dva dela( jabučica), slika 41.

Slika 41. Primer uskočnog spajanja

Nadbrizgavanje se primenjuje najčešće kod spajanja delova različitih boja. Pri tome se prvo
vrši brizganje jednog komada, koji se kasnije postavlja u alat kao umetak, gde se vrši
formiranje sklopa. Ovako formirana veza se može razdvojiti samo razaranjem.
Ovako izrađeni delovi se podvrgavaju termostabilizaciji radi otklanjanja zaostalih unutrašnjih
napona koji nastaju zbog hlađenja novog ulivka oko predhodnog.

Slika 42. Spajanje nadbrizgavanjem

32
Na slici 42 je prikazan primer izrade transparenta zadnjeg kombinovanog svetla u dve boje.
Pri tome je pokazivač pravca izrađen u narandžastoj boji, dok su stop svetlo i poziciono svetlo
izrađeni u crvenoj boji. U prvoj fazi se radi deo narandžaste boje - pokazivač pravca. Njegovo
brizganje se vrši u posebnom alatu. Nakon toga on se ubacuje kao umetak u drugi alat.
Neophodno je obezbediti čvrsto prijanjanje druge komponente posle njenog hlađenja, pa je u
tu svrhu izrađen spoj tipa "lastin rep" .

Spajanje ultrazvukom vrši se topljenjem otpreska za ultrazvučnu obradu, usled trenja

stvorenog ultrazvučnim vibracijama.

33