1/ Giới thiệu sơ bộ:

Mô tả Bu lông neo móng J:

– Đường kính: M12 – M64
– Chiều dài: 100 – 3000 mm
– Bước ren: 1,75 – 06
– Chiều dài ren: Theo yêu cầu
– Bề mặt: Mộc, mạ điện phân, mạ kẽm nhúng nóng
– Cấp bền Bu lông móng: 3.6, 4.8, 5.6, 6.6, 8.8, 10.9
Vai trò của Bu lông neo móng J:
Bu lông neo móng J để nối trung gian giữa móng của công trình và phần nổi của công
trình, thường ứng dụng trong thi công nhà thép tiền chế, thi công hệ thống điện, trạm biến
áp, hệ thống nhà xưởng, nhà máy, nhà thép kết cấu. Nói tóm lại, nhiệm vụ chính của bu
lông neo móng J dùng để cố định các kết cấu, đặc biệt là kết cấu thép.
Tiêu chuẩn chế tạo bu lông neo móng J:
Bu lông neo móng J thông thường được thiết kế dựa trên tham khảo từ các tiêu chuẩn sản
xuất bu lông hàng đầu thế giới như JIS, GB, DIN, TCVN,…
Để xây dựng kết cấu móng công trình cần có vật liệu Bu lông neo (Bu lông móng), thế
nhưng để tính chiều dài Bu lông neo (Bu lông móng) cần phải tính toán lực kéo và đường
kính Bu lông neo (Bu lông móng). Ngoài ra còn tính độ sâu chôn và độ nổi của phần ren
bu lông.
Theo các kĩ sư công trình thì việc tính toán chiều dài Bu lông neo (Bu lông móng) không
những giảm thiểu chi phí mà còn gia tăng chất lượng cũng như tính an toàn của công
trình. Tính chiều dài Bu lông neo (Bu lông móng) dựa vào lực tác dụng ta tính ra được
lực kéo chính và dựa vào đó chọn đường kính Bu lông neo (Bu lông móng), ứng với mỗi
đường kính có một chiều dài Bu lông neo (Bu lông móng).
Trong công trình xây dựng nhà cao tầng thì đòi hỏi Bu lông móng (Bu lông neo) phải đạt
cấp độ bền 8.8 trở lên và đường kính bu lông M36 mới có thể sử dụng. Còn trong công
trình nhà thép tiền chế thì quy cách chủ yếu được các nhà thầu xây dựng thường xuyên
dùng là bu lông móng M22, M24, M27, M30.
Chế tạo bu lông cần theo những tiêu chuẩn như quy định để đảm bảo chất lượng. Dưới đây
là bảng tiêu chuẩn kỹ thuật trong chế tạo bu lông neo (bu lông móng) kiểu J:
Bảng Quy cách Bu lông neo móng theo tiêu chuẩn chế tạo của công ty Thọ An:
Quy cách Bu lông neo móng J:
Vật liệu chế tạo Bu lông neo móng J:
Vật liệu sản xuất Bu lông neo móng J cũng khá đa dạng từ thép hợp kim với các cấp bền
khác nhau, đến vật liệu bằng thép không gỉ Inox 201, 304 hay 316. Tùy vào yêu cầu và
điều kiện cụ thể của công việc mà nhà thầu có thể lựa chọn vật liệu sản xuất Bu lông
móng sao cho phù hợp nhất với công trình thi công.
Một số loại vật liệu tham khảo để sản xuất Bu lông móng (Bu lông neo): Thép CT3 (tiêu
chẩn GOST 380-88), Q235A,B,C,D (tiêu chuẩn GB 700-88), SS330, SS400 (tiêu chuẩn
JIS G3101-1987), SUS301,304, 316 (JIS 4303-1991), C35 (TCVN 1766-75)….
Cơ tính Bu lông neo móng J:
Với các công trình điện trung, hạ thế thông thường sử dụng Bu lông neo móng J có cấp
bền 5.6; 6.8 hoặc 8.8; Một số khác đối với công trình xây dựng như: Dùng cho cẩu tháp,
liên kết bệ móng nhà xưởng, kết cấu thép yêu cầu cấp bền cao hơn như: 6.8; 8.8 hoặc
thậm trí lên tới 10.9 hay 12.9.
Bề mặt Bu lông neo móng J:
Bu lông neo móng J thường được sử dụng ở dạng mộc, mạ điện phân (kẽm nhúng nóng)
toàn bộ hoặc cũng có khi chỉ được mạ điện phân (kẽm nhúng nóng) phần đầu có ren còn
phần còn lại để ở dạng mộc.

2/Lắp đặt thi công neo bulog móng:

-Sử dụng dưỡng bu lông, dùng thép tròn D8, D10 để cố định tạm các bu lông trong cụm,
cụm bu lông với thép chủ trong dầm, cột.
- Kiểm tra, định vị tim, cốt trong mỗi cụm và các cụm với nhau theo bản vẽ thiết kế lắp
dựng. Sử dụng máy kinh vỹ, máy thủy bình, hoặc máy toàn đạc điện tử để thực hiện (thiết
bị đo đạc phải được kiểm định).
- Kiểm tra chiều nhô cao của bu lông lên so với cốt +/-0.00m trong bản vẽ thiết kế (thông
thường khoảng 100mm).
- Bu lông neo phải được đặt vuông góc với mặt phẳng chịu lực thiết kế lý thuyết (có thể
là mặt bê tông, mặt bản mã).
- Sau khi căn chỉnh xong, cố định chắc chắn các cụm bu lông với thép chủ, với ván
khuôn, với nền để đảm bảo bu lông không bị chuyển vị, dịch chuyển trong suốt quá trình
đổ bê tông.
- Dùng linon bọc bảo vệ lớp ren bu lông móng khi đã lắp dựng xong để tránh bị hỏng ren
khi đổ bê tông. - Lập bảng kiểm tra, nghiệm thu mặt bằng tim, cốt bu lông móng đã lắp
dựng. Sai số được cho phép như trong bảng sau:

3/ Phương pháp xiết bulong:

a/ Đối với bulong thường: được xiết đủ chặt để đảm bảo có sự tiếp xúc tốt giữa
các bề mặt, không cần khống chê lực xiết.Đủ chặt là do một công nhân dùng
clê cán dài thông thường(khoảng 300mm) hoặc khi dùng máy khoan dập.

b/ Đối với bulong cường độ cao:

Các phương pháp xiết bu lông
Lực căng trước trong bu lông có thể được quy định trong bản vẽ thiết kế, hoặc quy định
trong các chỉ dẫn kỹ thuật (speeification). Thường là lấy bằng lực chịu kéo tối đa mà bu
lông chịu được khi bị vặn xoắn, tức là ứng với ứng suất khoảng 70% cường độ kéo đứt.
Giá trị lực căng trước khác nhau tuỳ tiêu chuẩn thiết kế và loại bu lông.
Bảng 1 dưới đây chỉ lực căng trước tối thiểu theo tiêu chuẩn Mỹ AISC (Viện thép xây
dựng Mỹ – American Institute Of Steel Construction) cho bu lông A325 & A490.
 Để đạt được lực căng trước này ở Việt Nam hay dùng các phương pháp sau:
1. Phương pháp clê lực:
Nguyên lý của phương pháp này là ứng với một lực căng nhất định trong một loạt bu
lông cụ thể (có cùng tính chất cơ học và làm bởi một nhà sản xuất nhất định) thì sẽ có
một mômen xoắn để xiết êcu (gọi tắt là mô men xiết) có giá trị xác định, không đổi.
Giá trịcủa các mô men xiết có thể được tra bảng hoặc dùng các công thức để tính toán.
Đây là một công thức thường được dùng trên các công trường ở nước ta:
M=kxPxD
Trong đó:
M là mômen xiết (Nm);
P là lực căng trong bu lông (kN);
D là đường kính bu lông (mm);
k là một hệ số xác định bằng thực nghiệm, tuỳ thuộc loại bulông, thông thường có giá trị
từ 0,12 đến 0,20. Vấn đề hệ số “k” khá phức tạp sẽ được bàn trong một bài báo sau.
Bảng 3 dưới đây là một ví dụ về giá trị của mômen xiết được tham khảo để dùng trên các
công trình do Công ty Zamil Steel xây dựng.
Để xác định mômen xiết khi dựng lắp tại công trường, người ta dùng dụng cụ là clê lực
(Torque Wrench).
Phương pháp xiết bằng clê lực nói chung là không chính xác vì thực tế quan hệ giữa
mômen xiết và lực căng trước trong bulông là phức tạp và phụ thuộc vào nhiều yếu tố
như thông số về kích thước (bước ren…), tính chất bề mặt, sự bôi trơn, nhiệt độ tại thời
 điểm thi công. Do đó, sẽ không có một mômen xiết có giá trị không đổi cho một loại
bulông nào đó.
Tiêu chuẩn Mỹ AISC, hay Anh BS chỉ cho phép dùng phương pháp này nếu quan hệ của
mômen xiết tạo bởi clê lực và lực căng bulông được xác định ngay tại công trường chứ
không dùng bảng hoặc công thức tính… Mômen xiết được đo bằng clê lực như đã nói ở
trên. Để đo lực căng trong bu lông thì dùng các thiết bị đo lực thích hợp, ví dụ một thiết
bị thuỷ lực nhỏ có tên là Skidmore Wilhelm.
Tại công trường, bulông được lắp vào thiết bị Skidmore Wilhelm với êcu được xiết chặt.
Lực căng trong bulông sẽ ép vào píttông thuỷ lực của Skidmore Wilhelm. Đồng hồ áp lực
của Skidmore Wilhelm sẽ chỉ ra lực căng trong bulông. Tương ứng với lực căng này sẽ là
mômen xiết của clê lực. Khi đồng hồ chỉ lực của Skidmore Wilhelm chỉ đến lực căng
thiết kế ủa bulông thì ta cũng có mômen xiết tương ứng. Thường thì bulông được xiết sao
cho lực căng trong bu lông lớn hơn lực căng thiết kế 5%. 5% thêm này để bảo đảm tăng
thêm sự tin tưởng do sẽ có sự sai khác nhỏ giữa mẫu thử và bulông được lắp thực tế tại
mối nối. Theo quy định, ít nhất 3 mẫu bulông của mỗi lô (sản xuất), mỗi loại đường kính,
mỗi loại chiều dài của bulông được kiểm tra (như trên) trong mỗi ngày lắp dựng tại công
trường. Các bulông dùng để kiểm tra biết mômen xiết cần thiết sẽ không được dùng để
lắp vào các mối nối thực tại công trường. Một ghi nhớ quan trọng là bất cứ thay đổi nào
về điều kiện (lô sản xuất, đường kính, chiều dài, loại bulông, ngày lắp dựng) đều đòi hỏi
việc đo lại cần thiết phải tiến hành tại công trường (không phải trong phòng thí nghiệm).
Theo chúng tôi biết, hiện nay ở nước ta chưa ở đâu dùng thiết bị này.
2. Phương pháp quay thêm êcu:
Một phương pháp đơn giản được phép dùng theo các tiêu chuẩn Mỹ, Anh, Úc…
Bulông, vòng đệm, êcu được lắp vào mối nối và được xiết chặt bằng dụng cụ thông
thường sao cho không còn khe hở giữa các bản thép (của mối nối). Sau đó êcu được xiết
chặt thêm bằng cách quay êcu thêm một góc nữa (1/3 vòng, 2/3 vòng…).
Bản chất của phương pháp quay thêm êcu này là tạo độ giãn dài của bulông. ứng với một
góc quay thêm của êcu thì bulông sẽ được kéo giãn ra một lượng. Tương ứng với lượng
giãn dài này sẽ là một lực căng tương ứng trong bulông. Nếu việc xiết trước bulông lúc
trước không được làm cẩn thận, vẫn để khe hở giữa các bản thép nối thì việc xiết thêm
(quay thêm) êcu sẽ làm giảm khe hở kể trên và bulông được giãn dài không như mong
muốn và dẫn đến lực căng trước trong bulông sẽ không đạt như yêu cầu.
Góc quay thêm của bulông phụ thuộc vào bước ren của bulông và tổng chiều dầy các bản
nối… Dưới đây là đề nghị góc quay thêm của AISC.
Khi quay thêm êcu, lưu ý là phải đánh dấu trên êcu và đầu có ren của bulông. Không
được đánh dấu giữa êcu và bản nối, vì trong quá trình quay thêm, không những chỉ êcu
quay mà bulông có thể quay. Cái chúng ta cần là sự quay tương đối giữa êcu và bulông
để đảm bảo sự giãn dài và lực căng yêu cầu.
 Phương pháp quay thêm êcu này được dùng tại các kết cấu thép làm theo Tiêu chuẩn Mỹ,
Anh, Úc,… Nó rẻ tiền, đơn giản và đảm bảo được lực căng trước trong bulông, tuy nhiên
hầu như chưa được dùng tại các công trình thiết kế hay thi công theo Tiêu chuẩn Việt
Nam.
3. Phương pháp đo lực trực tiếp:
Dùng các thiết bị đo trực tiếp lực căng của êcu sau khi xiết, ví dụ các cách sau:
1. a) Dùng bulông 2 đầu còn gọi là bulông lực kéo khống chế (Tension control Bolt).
Bulông có cấu tạo đặc biệt như: Đầu ren của bulông có cấu tạo đặc biệt, có một chốt nhỏ
ở đầu có các rãnh dọc. Giữa phần đầu này và phần thân có ren của bulông có một rãnh
ngang quanh chu vi của thân bulông .
Một clê đặc biệt được dùng để xiết bulông này. Clê đặc biệt này có 2 chụp cặp đồng trục.
Chụp cặp phía trong giữ phần chốt và chụp cặp phía ngoài bao quanh êcu. Hai chụp cặp
này quay ngược chiều nhau để xiết bulông. Tại một thời điểm nào đó, mômen xoắn gây
ra bởi ma sát giữa êcu và ren của bulông, giữa êcu và vòng đệm sẽ thắng được khả năng
chống xoắn cắt của bulông tại rãnh ngang. Chốt sẽ bị cắt rời khỏi bulông tại rãnh ngang.
Nếu bulông được sản xuất và đo đạc chính xác, lực căng thiết kế sẽ đạt được tại thời điểm
này.
Nhà máy Xi măng Hoàng Thạch mở rộng, cầu Cần Thơ, đều dùng rộng rãi loại bulông
này.
1. b) Dùng vòng đệm có nhíp (Tension Indiator Washer).
Vòng đệm đặc biệt như: Trên vòng đệm có các vấu nhỏ hình cung tròn. Khi xiết bulông,
lực căng trong bulông sẽ gây ra lực ép giữa êcu và các vấu nhỏ này. Lực ép này sẽ gây
biến dạng (làm bẹp) các vấu nhỏ. Đo khoảng hở còn lại giữa êcu và vòng đệm ví dụ luồn
vào khe hở những que thăm chiều dày biết trước, người ta sẽ biết được lực căng trong
bulông.
Ưu điểm của các phương pháp đo lực trực tiếp là thi công nhanh. Khuyết điểm của chúng
là giá của “bulông lực kéo khống chế” và “vòng đệm có nhíp” đắt hơn nhiều so với
bulông thường. Việc bảo quản, lắp đặt “bulông lực kéo khống chế” và “vòng đệm có
nhíp” phải nghiêm ngặt tuân theo tiêu chuẩn. Ví dụ nếu bulông lực kéo khống chế bị gỉ
làm cho ma sát giữa êcu và ren của bulông lớn hơn so với tiêu chuẩn dẫn đến chốt sẽ bị
cắt rời khỏi bulông trước khi bulông đạt đến lực căng cần thiết.
Các dạng liên kết bu lông tiêu biểu
Bu lông ngày càng trở nên thông dụng và phổ biến. Chúng xuất hiện ở mọi lĩnh vực như
xây dựng, cơ khí chế tạo máy và cả đồ nội thất. Chúng gần như là một phụ kiện liên kết
khó thay thế bởi tính kết nối bền chặt giữa các bộ phận riêng lẽ với nhau. Vậy có những
dạng liên kết bu lông nào? Hãy cùng công ty Thọ An chúng tôi tìm hiểu nhé
Ưu, nhược điểm của liên kết bu lông
– Ưu điểm:
Thi công đơn giản, lắp ghép dễ dàng
Cố định các chi tiết tạm thời để thực hiện công tác hàn…
Chịu lực cao
Dễ kiểm tra chất lượng bu lông, liên kết…
– Nhược điểm:
Tốn vật liệu, giá thành đôi khi cao.
Lỗ tra và thân bulông khó khít dẫn đến biến dạng do trượt, kết cấu không làm việc đồng
bộ.
Các dạng liên kết bu lông tiêu biểu
1. Liên kết bulong dầm vào bản cánh cột
Liên kết cứng (ngàm).
Sử dụng bản thép hàn vào cuối dầm và bắt bu lông vào cột (hoặc dầm).
*Hình minh họa:

• 4 bu lông quanh bản thép nối dài ở bản cánh dầm.

• Căn cứ vào có thể bố trí thêm bu lông ở gần trục trung hòa để hạn chế khoảng hở giữa
bản thép và cột.
2. Liên kết bu lông dầm vào bản bụng cột
Liên kết cứng (ngàm).
Bản thép (sườn cứng) được hàn vào cột tại nhà máy.

• Sườn cứng này tăng độ cứng cho bụng cột để truyền tải từ cánh dầm vào cột.
Cánh đứng và sườn ngang của cột đƣợc nối với cánh và bụng của dầm bằng các bản thép.
3. Liên kết 2 thép góc V
Liên kết khớp (hay nửa cứng).
Liên kết bằng 2 thép chữ V.
Rất dễ mất ổn định khi bản bụng và thép V bị giảm yếu (khoét nhiều lỗ)

Có 2 cách để khắc phục:

• Thiết kế khoảng cách phù hợp giữa các bu lông.
• Thêm BL tăng cƣờng chống cắt (tăng số lượng bu lông).
4. Liên kết 1 thép góc V
Liên kết khớp.

Thép V hàn vào bản bụng của dầm lớn hơn (nhà máy) và bắt bu lông vào dầm nhỏ (công
trường).
Khả năng chịu tải trọng nhẹ.
5. Liên kết bản thép vào bụng dầm
Liên kết khớp (hay nửa cứng).
Liên kết bằng bản thép, một đầu hàn vào bản bụng dầm, một bắt bu lông.

Điểm yếu của liên kết này là độ ổn định phụ thuộc nhiều vào độ dày bản bụng được hàn.
Thi công hàn bản thép vuông góc tuyệt đối với bản bụng cũng là 1 vấn đề khó.
6. Liên kết bản thép vào cánh cột
Liên kết chịu moment.
Cấu tạo tương tự liên kết trên nhưng bản thép được hàn vào cánh cột.
Có thể gia cường bằng liên kết hàn vào bụng dầm và thép góc ở cánh dầm để tăng khả
năng chịu lực cắt & moment của liên kết.