YASAL UYARI

Kılavuzda yayımlanan bilgilerin güncelliği, doğruluğu, güvenirliği ve tamlığı konusunda

tüm titiz çalışmalara rağmen, olabilecek hatalardan Yenilenebilir Enerji Genel
Müdürlüğü (YEGM) hiçbir taahhüt ve sorumluluk kabul etmez. Kılavuzdaki bilgilerin
yanlış kullanımı/yorumlanması sonucunda veya teknik nedenlerle siteye
ulaşılamamasından ötürü doğrudan veya dolaylı bir zarar doğması halinde, YEGM’ye
hiçbir borç, sorumluluk veya mükellefiyet yüklenemez.

YEGM kılavuzda yer alan bütün bilgileri ve tasarımı önceden bildirimde bulunmaksızın
değiştirebilir veya kullanım dışı bırakabilir.

Kılavuz; Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı tarafından, Birleşmiş Milletler Kalkınma

Programı (UNDP) ve Birleşmiş Milletler Sınai Kalkınma Örgütü (UNIDO) işbirliğinde
yürütülen, Türkiye’de Sanayide Enerji Verimliliğinin Artırılması Projesi kapsamında
hazırlanmıştır. Küresel Çevre Fonu’nun (GEF) desteklediği projenin diğer paydaşları ise
Küçük Orta Ölçekli İşletmeleri Geliştirme ve Destekleme İdaresi Başkanlığı (KOSGEB) ile
Türk Standartları Enstitüsü (TSE).

Kılavuz içerisindeki bilgilerin bir kısmı doğrudan, bir kısmı da diğer kaynaklardan
sağlanarak YEGM tarafından yayımlanmakta olup, telif hakkı ve diğer her türlü hakkı
YEGM’e aittir. Kılavuz içerisindeki bilgiler kaynak bildirmek kaydıyla kullanılabilir.
DETAYLI ENERJİ ETÜT
KILAVUZU

SERAMİK SEKTÖRÜ

1
 İÇİNDEKİLER
1. GENEL İLKELER 4
A. Bu kılavuzu nasıl kullanacaksınız? 4
B. Etüdün amacını belirleyin 5
C. Verimlilik etüdünün kapsamı 8
D. Zaman Çizelgesi 10
E. Kullanılan Ölçüm Aletleri 10
F. Zorluklar/Tehditler 11
G. Etüt esnasında İş Güvenliği 11
H. Rapor Yapısı 13
Yönetim Özeti 13
Saha Bilgileri 13
Etüdün Amacı 13
Etüdün Kapsamı 13
Çalışma Tarihi 13
Kullanılan Ölçüm Aletleri ve Yapılan Ölçümler 13
Saha Enerji Tüketiminin Gözden Geçirilmesi 13
Proses enerji performansı 13
Saha hizmetleri enerji performansı 13
Genel bulgular ve öneriler 14
Tablo bazında Fırsatlar ve Öneriler 14
Ekler 14
2. SEKTÖRE ÖZGÜ BİLGİLER 15
A. ÜRETİM PROSES AKIŞLARI 15
Karo üretim prosesleri 16
Banyo Ürünleri Üretim Prosesleri 25
Yemek Takımı Üretim Prosesleri 27
B. PROSES DETAYLARI 29
1. HAMMADDE VE HAZIRLANMASI 29
MEVCUT EN İYİ TEKNİKLER 32
1. Daha Yüksek Katı Madde İçeriği (yüksek litre ağırlığı veya düşük su içeriği) 32
2. Sürekli ve Modüler Sürekli Değirmenler 32
3. Öğütme Araçları/Astarın sık kontrol edilmesi 32
4. VFD ve Öğütme Üzerinde Değişken hız ve zamanlama 33
5. Sprey kurutucuya doğrudan bulamaç beslemesi 33
6. Karıştırıcıların Dur-Kalk işletimi 33
7. Diyaframlı pompa yerine peristaltik pompaların (Hortum Pompası) kullanılması 33
2. SPREY KURUTMA 34
Mevcut En İyi Teknikler 41
1. Kurutma sıcaklığının artırılması 41
2. Bulamaç sıcaklığını artırma 41
3. İşletim sürekliliği 41
4. İşletim otomasyonu 42
5. Çevrimiçi Nem Ölçümü 42
6. Fanlar üzerinde VFD Uygulaması 42
7. Bulamaçtaki katı kütle içeriğinin artırılması 42
8. Diğer Proseslerden Atık Isı Kullanımı 43
9. Alternatif Yakıtlar 45
10. Sprey Kurutucunun Yalıtımını Sağlama ve Onarma 45
3. PRESLEME 45
Mevcut En İyi Teknikler 45

2
 1. Atık tozu toplama 45
2. Presi soğutma - Doğrudan Yağ Soğutma sistemleri 45
3. Pres için bekleme modu 46
4. Gelişmiş basınç kontrollü yeni presler 46
4. KURUTMA 46
Mevcut En İyi Teknikler 51
1. Diğer proseslerden Atık Isı 51
2. Kurutucu Bacası için VFD 52
3. Higrometre sistemi 52
4. Kurutucu İkinci Ayar noktası 52
5. Havasız Kurutma 53
6. Darbeli hava 53
7. Mikrodalga Kurutma 53
5. SIRLAMA 53
Mevcut En İyi Teknikler 53
1. Sırlama hattının otomasyonu 53
2. LED projektörler 54
3. Temizleme veya soğutma gücü olarak basınçlı hava 54
4. Toz Filtre sistemlerinin isteğe bağlı olarak açılması 54
5. Torba Tipi Toz Filtresi - Temizleme Sistemi 54
6. Sırlama hattı için basit çiğ karo kırıcıları 54
7. Sırlama hattı için görüntü tanıma cihazı kurulumu 55
6. PİŞİRME - SİLİNDİR FIRINLAR 55
Mevcut En İyi Teknikler 62
1. Atık ısı geri kazanımı 62
2. Fırın Fanlarında VFD Kullanımı 64
3. Fırın yalıtım kontrolleri ve onarımları 64
4. Üretim farkı yönetimi/İç baskı yönetimi 64
5. Yeni brülör sistemleri 64
6. Darbeli pişirme 65
7. Hava/Yakıt Modülasyonu 65
8. Alternatif yakıtlar 65
9. Mikrodalga yardımıyla gazlı pişirme 65
7. PİŞİRME - TÜNEL FIRINLAR 66
Mevcut En İyi Teknikler 67
1. Pişirme için daha düşük sıcaklıklar 67
2. Fırın ve araba tasarımı/Ürün yüklemesi 67
3. Fırın Kaçakları 67
4. Yeniden ısıtılacak fırın araçlarının ağırlığı 67
5. Yakıt ve pişirme teknolojisi 68
8. PİŞİRME- ARALIKLI FIRINLAR 68
9. AYRIŞTIRMA-PAKETLEME 69
Mevcut En İyi Teknikler 69
1. Hatların isteğe göre çalışması 69
2. Karo Kırıcılar 69
3. Aydınlatma sistemi 69
4. Kalite personeli için kabinler 69
5. Otomatik Aktarma Sistemleri 69
6. Sıcak eritme Tutkal sistemleri 69
7. Palet Büzme Sistemleri 70
Referanslar 71
Ek A – Makineler ve kullanılan enerji formları 72
Ek B - Örnek Tesis Makine Envanter Tablosu 74

3
 1. GENEL İLKELER
A. Bu kılavuzu nasıl kullanacaksınız?
Enerji Etüt Kılavuzunun amacı, seramik sektörüne özgü prosesleri, hatları ve ekipmanı enerji
verimliliği bakımından etüt etmektir. Seramik üretim prosesleri hakkında temel bilgi birikimi
ile, enerji verimliliği üzerinde etkili olan üretim parametrelerini kontrol etmek mümkündür.
Etkin bir detaylı enerji etüdü (DEA) uygulamak için, saha yönetiminden en az 12 ay öncesine
ait temel üretim (m2, Ton), ve elektrik ve termal yakıtlar için tüketim değerleri (ton, litre,
kWh) toplanmalıdır.
Bu kılavuz, seramik sektörünü üç alt sektör olarak değerlendirmektedir.
1- Seramik karolar
2- Banyo ürünleri
3- Yemek takımları
Tüm alt sektörlerin nihai ürünleri seramik olarak adlandırılmaktadır, ancak ürünlerin
fonksiyonları, üretim prosesleri ve enerji tüketimi çeşitlidir. Bu Kılavuz, üretim proseslerini
akış şemaları ile açıklamaktadır, ve önemli tüketime sahip prosesler detaylı olarak
açıklanmaktadır. Bu bir seramik üretim kılavuzu ya da kitabı değildir. Dolayısıyla üretim
prosesleri hakkında yalnızca basit bir bakış açısı içermektedir.
Proses detayları, enerji verimsizlik nedenlerini anlamak için yararlı olabilir. Proses bilgisi
olmadan, Enerji Verimliliği fırsatları kolayca bulunamayabilir. Her önemli proses parçası için,
her bölümün sonunda, kontrol listesi olarak hazırlanan bir anket formu verilmektedir.
Alan etüdü öncesinde, şirket, fabrika, mekan hakkında bilgi toplanması ve enerji etüdünün
amacının ifade edilmesi, zaman çizelgesi oluşturulması ve şirket yetkilileri ile el sıkışılması
son derece önemlidir.
Üretim ve tüketim verilerinin toplanması ve masaya konulması iyi bir uygulamadır. Tesis
birden fazla termal enerji kaynağı kullanıyorsa, yakıt veri tablosu tüm yakıt türleri ve
miktarlarını içermelidir. Şirket kojenerasyon gibi enerji dönüşümünü kullanıyorsa, bilgilerin
doğru analiz edilmesi için ayrı ayrı sağlanması gerekir.
Ay Elektrik (kWh) Doğalgaz (kWh) Ortam Sıcaklığı (oC) Üretim (m2) Üretim (Kg)
Ocak
Şubat
Mart
Nisan
Mayıs
Haziran
Temmuz
Ağustos
Eylül
Ekim
Kasım
Aralık
Tablo 1. Her üretim birimi için Üretim/Tüketim verileri

4
 B. Etüdün amacını belirleyin
Şirket veya tesisin enerji etüdünün amacı başlangıçta belirlenmelidir.
Üretim ekipman teknolojisini net bir şekilde görmek
Ekipmanın teknolojik durumunu incelemek ve raporlamak etüt çıktılarımızdan biridir. Eski
teknoloji verimsizlik için bir neden olabilir. Seramik teknolojisi ve makine tedarikçileri
ürünlerini ve hizmetlerini zamanla geliştiriyorlar. Başlıca faktörler, bilim ve teknolojideki
teknolojik gelişmeler, kullanıcı talepleri, piyasa talepleri ve üretim için kullanılan
malzemelerin maliyetidir.
Bu açıdan baktığımızda;
· Otomasyon fırsatları ve önerileri
· Yalınlaştırma, makine değiştirme, hat ve fabrika yerleşim düzeni değiştirme
önerileri
· Yakıtların değiştirilmesi (termal yakıtlardan elektriğe veya tersine)
· Atık işleme (malzeme veya enerji) fırsatları
Ele alınabilir.
Bu denetimle, raporlama sonunda, etütçünün teknoloji değişiklikleri hakkındaki önerileri
konabilir. Örneğin, bir fırın eski teknoloji kullanıyorsa ve bu ünite nedeniyle belirli tüketimler
çok yüksekse, geri ödeme süresi, fırının modern teknolojiyle değiştirilmesiyle elde edilecek
enerji verimliliği (ve üretim verimliliği) kazanımı ile hesaplanabilir.
Ekipmanın mevcut durumu
Ekipman yeni de eski de olsa, mevcut durumu çok iyi olmayabilir. Fan, motor, makaralı
motor, makara mekanizmaları, yakıt besleme sistemi, fırın yalıtımı, fırın boru yalıtımı,
kontrol paneli iyi durumda olmayabilir ve görevini tamamen yerine getirmez, ve bu nedenle
proseste verimsizlik gösterebilir.
Birçok tesiste ekipman bakım için kapatılamaz. Teknik personel sayı ve kalite açısından
yeterli değildir ve bu nedenle ekipman ve hatlar uygun olmayan bir durumda olabilir.
Ekipmanın ve fabrikanın işletim durumu
Günden güne ve ürüne göre değişmekle birlikte, etüt esnasında üretim ve tesis yönetimi
hakkında net bir görüş sahibi olunabilir. Genellikle ekibin sahada harcayacağı zaman oldukça
kısadır; ancak bir olay meydana geldiğinde, günlük kontrollerde, verimsizlik ve uygunsuz
durumlarının, arızaların (örneğin fırın girişinde pişirilmemiş ürün beslemesini kesen bir olay)
ele alınmasında personelin yaklaşımı gerçekten önemlidir. Üretim ve bakım personeli
olayları nasıl ele alıyorlar? Üretim ve enerji verimliliğini etkileyen önemli bir olaya nasıl
yaklaşıyorlar?
· Tesis, üretimi çok sık değiştiriyor olabilir. Tesiste ne gibi üretim değişiklik prosedürleri
var? Üretimdeki kesin durum üretim raporlarına yansıyor mu? Tüm olaylar ve
verimsizlikler raporlara doğru olarak konuyor mu?
· Proses parametrelerini kontrol edin ve kaydedin; özellikle de, enerji tüketimini
etkileyen parametreleri, bunların nasıl yönetildiğini, gerektiğinde parametrelerin
güncellenmesini. Tüm eylemler ayrıntılı olarak rapor edildi mi? Proses parametreleri
için prosesleri açıklayan bölümler kullanılabilir.
· Personeli değerlendirmeye çalışın ve eğitim durumlarını inceleyin. Personeli hangi
sıklıkta değiştiriyorlar? Bölümde çalışan insan sayısı yeterli mi?

5
 · Üretim vardiyaları arasında işletim, personel ve yönetim açısından bazı farklılıklar
vardır. Gündüzleri oldukça iyi çalışan bazı prosesler, gece vardiyasında başarısız
olabilir.
· Üretim başarısız olduğunda ne yapıyorlar? Üretilen ürünü hurdaya mı atıyorlar?
Üretimdeki her risk kapsam altına alınıp tanımlanıyor mu? Üretim personelinin
yaklaşımı sistematik mi? Farklı seviyelerdeki personel ile konuşarak bir fikir edinmeye
çalışın.
Ekipman bakım yönetimi ve sürdürülebilirlik
· Kritik üretim proseslerinde alınan periyodik eylemler nelerdir? Herhangi bir risk ve
zayıf nokta veya eksiklikler var mı?
· Üretim prosesleri tüm riskleri tanımlıyor ve ele alıyor mu?
· Teknik personel, iş, ekipman ve üretim konusunda bilinçli ve eğitilmiş mi?
· Personelin teknik belgelere erişimi var mı?
· Kontrol ve bakım eylemleri dış kaynaklı uzman hizmetleri kullanıyor mu?
· Bakım ve arıza hakkında kayıt yapıyorlar mı? Bakım kayıtları kontrol edilebilir ve
bulgular raporda yer alabilir.
SEC'nin (Özgül Enerji Tüketimi) hesaplanması
Ekipman, üretim birimleri veya farklı şirketler, veya aynı ekipmanın farklı zaman aralıkları
için kıyaslanabilir bir SEC (özgül enerji tüketimi) hesaplanmalıdır.
Çoğunlukla ekipman çıkışında,
· kWhtermal/Kg
· kWhelektrik/Kg
· kWhtermal/m2 (veya parçalar)
· kWhelektrik/m2 (veya parçalar)
değerleri hesaplanmalı ve rapora konmalıdır. Bu değerlerin farklı alternatif enerji
birimlerinde ifade edilmesi isteğe bağlıdır. kCal, Mjoul, BTU vb. seramik endüstrisinde,
enerji birimleri kg cinsinden konuşulursa çoğunlukla kCal, ton olarak konuşulursa kWh
olarak ifade edilir. Önemli bir anlamı yoktur, değerler kCal cinsinden veya kWh cinsinden
ifade edilebilir.
Regresyon analizi
SEC'ler önemli parametrelerdir ve üretim yönetimi, karar verme ve kıyaslama konularında
kesinlikle yararlıdır. Yine de, zaman ve ürüne bağlı regresyon analizi kesinlikle en önemli
sonuçtur. Gelecekteki enerji tüketimlerini tahmin etmek için kullanılabilecek bir ifade
nihayet bulunabilir. Bu, seramik şirketleri için SEC'den çok daha kullanışlı ve önemlidir.
Enerji Tüketimi Haritası
Binalar, üretim birimleri, üretim makineleri, ürün türlerine dayalı enerji raporlaması,
üretimdeki enerji tüketimini gösterebilir. Tam olarak nerede ve hangi ürün için enerji
tüketiyorlar?
Örnek 1. Bir üretim binasına dayanarak, bir tablo hazırlanabilir. Bu bina aynı tür ürün üretir.
Üretim 1 - KWhtermal/ton
Üretim 2 - KWhtermal/ton

6
Örnek 2. Ürün türüne bağlı olarak enerji tüketimlerini kıyaslayın.
Duvar Karosu kWhtermal/ton kWhelektrik/ton
Zemin Karosu kWhtermal/ton kWhelektrik/ton
Sırlanmış Porselen kWhtermal/ton kWhelektrik/ton
Tablo 2. Örnek SEC tablosu
Enerji girdisi, Üretim/Tüketim Bilançosu
Faturalandırma için esas alınan bir ana elektrik veya gaz sayacı olmalıdır. Ayrıca birçok tesis,
belirli proseslerin enerji miktarını sayısal olarak ölçmek için çok sayıda alt sayaçlara sahiptir.
Çoğunlukla, prosesler için kullanılan bu alt-sayaçların kapsamı %100 değildir, ve ana sayacı
özetleyen ve doğrulayan bir tablo mevcut değildir. Bu tür bir tablo, bir bilanço ve doğrulama
aracıdır. Doğalgaz için %90 doğrulama iyi bir noktadır. Ancak elektrik için %98 doğrulama
mümkündür.
Bazı bulgular varsa ve çalışma bazı farklara değinmişse, raporda uzman görüşlere yer
verilmelidir.
Alt ve ana sayaçların bilançoları kesin olamaz, çünkü;
· Her prosesin bir alt-sayacı (elektrik, gaz, basınçlı hava) olmayabilir.
· Etüt kapsamı tüm prosesleri kapsamayabilir.
· Veriler veya üretim miktarları, bazı nedenlerden dolayı gerçeğe göre farklılık
gösterebilir.
· Sıvı ölçümleri (özellikle gaz) elektronik olarak düzeltilmiş sayaçlarla yapılmalıdır.
Bunlar pahalı sayaçlardır ve faturalandırma için kullanılırlar (yani ana sayaçlar).
Düzeltilmemiş değerler m3 olarak belirtilir ve Sm3 değerlerinden farklılık gösterir.
(Eğer gaz borusu içindeki basınç ve sıcaklık biliniyorsa, değer hesaplanabilir).
· Sayaç bozuk olabilir. Üretim önceliklidir, ve ekipmanı kapatmak ve sayacı değiştirmek
her zaman kolay değildir. Teknik personelin üretimi durdurmak için plan yapmaya
ihtiyacı vardır.
Enerji tedarik sözleşmeleri/Fiyatlandırma Şemaları
Enerji temini için termal yakıtlar ve elektrik sözleşmeleri son derece önemlidir. Bunlar
çoğunlukla verimlilik yerine enerji maliyetiyle algılanır.
Şirketin enerji sözleşmeleri incelenmelidir. Bunlar, nihai müşteri tarafından her zaman iyi
anlaşılmaz. Sözleşmeleri inceleyerek;
· Minimum/Maksimum anlık, günlük, aylık, yıllık tedarik edilen enerji miktarı
· Al veya Öde şartları
· Enerji için birim fiyatlandırma
· Varsa, zamana bağlı faturalandırma
· Enerji kalitesi gerekleri (reaktif güç gibi)
· Yakıt değiştirme projeleri için Termal/Elektrik kWh oranı hesaplanabilir
Sözleşme bilgileri raporda yer almalıdır. Proseslerin bir kısmını enerjinin daha ucuz olduğu
döneme kaydırmak için bir fikir varsa, kaydırma yapılması durumunda elde edilecek maliyet
avantajı ifade edilmelidir. Enerji sözleşmeleri hakkında şirkete yapılacak herhangi bir öneri
rapora konmalıdır.

7
C. Verimlilik etüdünün kapsamı
· Etüdün kapsam alanı/kapsamı planlama aşamasında açıkça belirtilmelidir. Hangi
sistemler ve prosesler etüde tabidir ve hangi sistemler dışarıda bırakılmıştır?
· Fabrikada hangi sistemlerin kurulu olduğunu ve hangi sistemlerin etütçü tarafından
inceleneceğini açıklığa kavuşturmak için bir tablo hazırlanabilir. Enerji etüdünün
zaman çizelgesinin hazırlanmasından önce sistemler ve prosesler açıkça
belirtilmelidir. (Ek A)
· Seramik üretim tesisleri çoğunlukla aynı mekan içinde birçok binadan oluşur. Lütfen
üretim birimlerini belirtin, ve alan ekibinden ofis ekibine bilgi aktarmak için bir harita
veya yerleşim planı hazırlayın. Yerleşim planlarının çizimi esnasında çok kesin
olunması gerekmez. Paralel ve müteakip prosesler bir çizim ile resmedilmelerinden
sonra çok iyi anlaşılabilir.
· Mümkünse, görselleştirmelerde, tablolarda, proses akışlarında basamaklara veya
makinelere bir referans numarası koyarak, çizimlerin ve metnin tutarlılığının çalışma
boyunca başarılabilmesini sağlayın. Seramik sektöründe çok sayıda farklı makine türü
vardır ve bu, kafa karışıklığına neden olabilir.

Değirmen Değirmen Değirmen

-1 -2 -3 Sprey
Titreşimli Kurutucu
elek

Karıştırıcılı Karıştırıcılı Titreşimli Sprey

bulamaç bulamaç elek
havuzu havuzu Kurutucu

Şekil 1. Örnek Hammadde (yarı mamul) hazırlama bölümü çizimi

8
 Preslenebilir
Ü toz ÜRETİM 1

Elektrik

Doğalgaz Basınçlı hava

Pres Pres Pres Pres Pres Pres
Kurutucu Kurutucu Kurutucu Kurutucu Kurutucu Kurutucu
Sırlama Sırlama Sırlama Sırlama Sırlama Sırlama

İşlenmiş Su Toz Emme

Temiz Su

Elektrik
Basınçlı hava

Doğalgaz Fırın 1 Fırın 2 Fırın 3

Toz Emme

Kalite Kalite Kalite Kalite Kalite Kalite Basınçlı hava

Kontrol Kontrol Kontrol Kontrol Kontrol Kontrol
Elektrik & & & & & &
Paketle Paketle Paketle Paketle Paketle Paketle
me 1 me 2 me 3 me 4 me 5 me 6

Toz Emme

Palet Şrink Palet Şrink

Sarma 1 Sarma 2

Şekil 2. Örnek Karo üretim çizimi

9
 D. Zaman Çizelgesi
Etüt, belirli bir zaman çizelgesine göre planlanmalıdır. Taslak zamanlamanın
hazırlanmasından sonra bu taslağın tesis yönetimi ve teknik personel ile el sıkışılması ve
onaylanması gerekir. Talep edilen işin kapsamı ve ayrıntı seviyesi, zamanlama çizelgesini
etkileyecektir.
Planlamada, adımların her biri için doğru zamanları ayarlamaya aşağıdaki ipuçları yardımcı
olabilir;
· Çalışma öncesinde, talep edilen bilgi listesini tesise gönderin; tesise talep edilen
bilgileri toplaması ve geri göndermesi için 3-4 hafta verin.
· Tüketim ve üretim verileri hakkında yorum yapmak için, ekibin başlangıç
toplantısından önce 1 haftaya ihtiyacı olacaktır. (TPG’lerin Seçimi, Seviyeler,
Regresyon analizleri)
· Yaklaşık olarak yıllık 1 milyon TL'lik enerji harcaması, 1-2 adam-gün saha çalışmasına
ihtiyaç duyar.
· Alanda her adam-gün, ofiste 2 adam-güne ihtiyaç duyar. Proseslerin sayısı ve
ayrıntıları bu zamanlamayı uzatabilir.
· Raporun taslak sürümü teslim edildikten sonra, müşteriye rapor hakkında yorum
yapmak için 2 hafta verilebilir.
· Kapanış toplantısından 1 hafta sonra, nihai rapor teslim edilebilir ve çalışma
sonlandırılır.
· Planlama, bu tesisin ürettiği ürünlerin %80'inin örneklemesini kapsamalıdır.
Ziyaretler esnasında ekip, nadiren üretilen ürünleri inceler ve toplam üretim
hakkında yorum yapmaya çalışırsa bu, ekibi yanlış bir noktaya götürebilir. Seramik
fabrikalarının çok sayıda ürünü olabilir ve etüt zamanlaması ve üretim planı dikkatle
çalışılmalıdır.

E. Kullanılan Ölçüm Aletleri

Ölçümlerden önce, kullanılacak ekipman bir tabloda özetlenmeli ve çalışma öncesinde tesis
yönetimine gönderilmelidir. Kalibrasyon durumu ve belgeleri çok önemlidir ve talep üzerine
kopyalar müşteriye verilebilir. Belgeler nihai rapora eklenmelidir.

Ekipman Model Seri No Kalibrasyon Kalibrasyonun Şirket Kullanılan

tarihi geçerlilik yerler
süresi
Pitot tüpü XYZ -444 1234 1.1.2016 1.1.2018 XYZ Baca
Gazları
… … …. …. …. … …
Tablo 3. Kullanılan ölçüm aletleri

10
 F. Zorluklar/Tehditler
Planlama aşamasından sonra saha çalışması başlayacaktır. Saha ziyaretinden önce bilinmesi
gereken bazı zorluklar veya tehditler olabilir.
· Tesis personeli veya yöneticileri saha çalışması sırasında planlamaya bir miktar
ekleme yapma veya uzatma talebinde bulunabilir. Etüt planının değiştirilmesi veya
ilave ekipman ve prosesler eklenmesi, etüt planında bir uzatmaya veya başarısızlığa
neden olabilir. Uzatma kabul edilecekse, programın güncellenmesi ve tüm ekip
üyelerine yayınlanması son derece önemlidir.
· Etüt esnasında etüt edilmesi planlanan ekipman ya da proses çalışmayabilir.
Üretimde bir miktar arıza, bakım veya değişiklik olabilir. Planlama aşamasında
ekipman ve hat üretim planının açıklığa kavuşturulması çok önemlidir. Lütfen tesis
müdürlerinden saha çalışmasından önce uzun üretim durakları veya değişiklikleri ile
ilgili herhangi bir bilgiyi paylaşmalarını isteyin.
· Zamanlamalar, etüt zamanlama çizelgesinin gereklerine uymak için kaydırılabilir veya
diğer bazı adımlarla değiştirilebilir.
· Alan etüdü sırasında, şirket personelinden istenen veriler, elde olmadığı için hemen
teslim edilemeyebilir. Üretim tesislerinin çalışma hızının ağır olduğunu ve saha dışına
çıkıldıktan sonra, veri etüt ekibinin ihtiyaç duyduğu verilerin uygun bir süre içerisinde
gelmeyebileceğini unutmayın. İstenen veriler hayati önem taşıyorsa, ziyaret sırasında
bulmaya çalışın.
· Neredeyse tüm üretim parametreleri enerji performansı için hayati öneme sahiptir.
Ne yazık ki birçok tesis malzeme akışını elle ölçmektedir ve veriler kesin değildir.
Hesaplamaları, toplam fabrikaya bağlıdır ve proses veya ekipman bazında değildir.
Malzeme girdisi, malzeme çıktısı veya tüketim için veri olmayabilir. Bu tür manuel
yöntemler zamanla manipüle edilebilir ve gerçek veriler bulunamayabilir. Bir veri
edinirken tutarlılık kontrolü hemen yapılmalıdır. Bu veriler etüt için ne anlama
geliyor? Alan ziyareti sırasında değerlerin ölçüm yöntemi, ölçüm aletleri hakkında
bilgi, kalibrasyon verileri araştırılmalıdır. Kesin olmayan verilerin riskleriyle ilgili
tehditleri veya boşlukları algılamaya çalışmak iyi bir etüt uygulamasıdır ve rapora
konulmalıdır.

G. Etüt esnasında İş Güvenliği

Etüt esnasında tesis ve ekipman işleyecektir. Tesisin üretim salonlarında etüt ekibi, şirketin
HSE kurallarına göre hareket etmek zorundadır. Ancak şirket kurallarından ayrı olarak,
etütçüler uygun KKE'yi bulundurmalı ve uygun şekilde kullanmalıdır.
Bir seramik üretim tesisinde ziyaretçilerin karşılaşabileceği tehditler vardır;
· Gürültülü üretim salonları,
· Yüksek toz konsantrasyonlu üretim salonları,
· Sıcak yüzeyler,
· Islak zemin ve kayma riski,
· Malzeme veya aletler başın veya vücut parçalarının üzerine düşebilir,
· Forklift/Traktör/Fabrika binasının içinde veya dışında çalışan kamyonlar tarafından
oluşturulan riskler.

11
Etütçülerin üretim ortamlarına özgü tüm riskleri bilmeleri gereklidir. Yönetim, ziyaretçilerin
üretim salonlarında yalnız kalmasına izin vermiyorsa, etütçüler, oraya gitmeden önce
rehberlik bulmalıdır.
Üretim binalarının içinde, aşağıda listelenen KKE'ler etüt ekibi ile birlikte olmalıdır:
· Baret,
· Koruyucu gözlükler,
· Kulak koruyucuları,
· Kişisel toz filtreleri,
· İş ayakkabısı (elektrik yalıtımı için kompozit tercih edilir),
· Eldivenler (sıcak karolar ve yüzeyler için),
· Görünürlüğü yüksek bir bez.
Talimatlar ve Uyarılar
· Üretim alanlarına yapılan ziyaretlerde taşıma ve yükleme-boşaltma için kullanılan
makinelere dikkat edin. Operatörler, etütçülerin etrafta dolaştığının farkında
olmayabilir. Seramik fabrikalarında toz ve gürültü yoğunluğu yüksek olabilir. Düşük
duyulabilirlik ve görünürlük nedeniyle, operatörlü veya operatörsüz hareket eden
makinelere daha fazla dikkat edilmesi gerekir.
· Zemindeki toz, bulamaç veya su, zemini kayganlaştırabilir. Adımlarınıza dikkat edin.
Mümkünse tutamakları tutun.
· Bacalar, fırın yüzeyleri, menholler, gözlem kapıları beklenenden daha sıcak olabilir.
Eldiven kullanın.
· Konveyörler, sırlama hattı kayışları, paketleme hattı kayışları, kasnaklar, presler,
makaralı hareket mekanizmalarına doğrudan veya dolaylı olarak dokunulmamalıdır.
Parmakla işaret ederek bir şeyi göstermeyin.
· Lütfen arızalar, tıkalı hatlar veya benzeri olaylarla doğrudan etkileşime girmeyin.
Yetkili kişilerin sorunu çözmesini bekleyin.
· Asansörler veya otomatik olarak hareket eden bazı gereçler gibi ekipman için ekstra
dikkat gereklidir. Makinenin altına bir şey düştüğünde, rehber veya fabrika
personelinden yardım etmelerini isteyin.
· Malzemeyi operatör olmadan aktaran bazı ekipman olabilir (TGV/AGV/Aktarma
arabası). Lütfen böyle makinelerin güzergahında yürümeyin.
· Bulamaç havuzları, tanklar, su arıtma havuzları, silolar tehlikeli noktalardır.
· Varsa, zemin işaretlerini takip edin.
· Herhangi bir etütçünün kritik bir sağlık sorunu varsa, etrafındaki insanlar bunu
bilmelidir. Lütfen onlara bilgi ve talimat verin (diyabet gibi)
· Lütfen acil durum çıkışlarını ve bina planlarını gösteren bir belge hazırlayın.
Mümkünse ilk önce binayı anlamayı deneyin.
· Tesis acil durum planı sağlayabilirse, binaların içine girmeden önce gözden geçirin.
Acil durumlarda, tesis yönetimi ziyaretçilerin ne yapmalarını talep ediyor? Lütfen
öğrenin.

12
 H. Rapor Yapısı
Yönetim Özeti
Şirketin teknik olmayan yöneticilerinin de okuyabileceği bir tarzda yazılan, en fazla 2-3
sayfadan oluşan özet. Yönetici özeti aşağıdakileri içermelidir;
· Son 2-3 yıllık enerji kullanımının kısa özeti,
· SEC'ler gibi anahtar göstergeler,
· Enerji verimliliğini ve performansını iyileştirmek için düşük maliyetli/maliyetsiz fırsatlar,
· Enerji performansı açısından tesisin genel değerlendirmesi,
· Öneriler için Eylem planının özeti.
Saha Bilgileri
Etüt edilen tesis/saha hakkında önemli verileri özetleyen bir bilgi tablosu. Şirketin adı, ana
sektör, çalışan sayısı, yasal adres ve telefon numaraları, kWh ve TOE cinsinden ana termal
yakıt ve elektrik özet enerji tüketimi verileri. (En az 3 yıllık veri) tabloya eklenmelidir.
Etüdün Amacı
Etüdün amacı ilk bölümde açıklanmıştır. Çalışmanın amacını belirtin ve rapora koyun.
Etüdün Kapsamı
Birinci bölüm etüt kapsamını açıklamaktadır. Bir çizim koyulabilir, üretim hatları, yardımcı
sistemler dahil edilebilir veya hariç tutulabilir ve bu bölümde açıkça belirtilmelidir. Yapılması
gereken özgül teknik çalışmalar raporun kapsam kısmında belirtilmelidir.
Çalışma Tarihi
Çalışmanın tarihi raporda belirtilmelidir.
Kullanılan Ölçüm Aletleri ve Yapılan Ölçümler
Açıklanan ölçüm bilgi tablosu raporun bu kısmına konabilir. Ayrıca, yapılan ölçümler bu
kısımda verilebilir.
Saha Enerji Tüketiminin Gözden Geçirilmesi
Maliyet, birimlere göre enerji kullanım dökümü, ürün türü, mümkün olduğu yerde bina. TOE
veya kWh cinsinden elektrik ve termal enerji kullanımı bir grafikte gösterilebilir, ve Maliyet
de bir grafikte gösterilebilir.

Şekil 3. Grafik örnekleri

Proses enerji performansı

Birimlere göre ayrılmış. Regresyon analizini, hedef belirleme ve performans raporlamasını
tartışmak için bu bölümü kullanın.
Saha hizmetleri enerji performansı
Seramik endüstrisinde kazanlar, basınçlı hava, soğutma - ısıtma sistemleri, besi suyu, bina
hizmetleri (HVAC, aydınlatma, evsel sıcak su) sistemleri çokça kullanılmaktadır. Bu nedenle,

13
yardımcı hizmetler seramik endüstrisi için özel değildir ve kılavuzumuz proseslere odaklanır,
saha hizmetleri hakkında detaylar yoktur.
Genel bulgular ve öneriler
Bu bölümde, tüm bulgular, görüşler ve etüt hakkındaki hikaye anlatılabilir. Etüt esnasındaki
olaylar ve gözlemler, ölçülebilir veya ölçülmez görüşler ifade edilebilir.
Tablo bazında Fırsatlar ve Öneriler
Saha gereklerine göre farklı özet tablolar sunulabilir; Bunlar, yakıt türüne veya
maliyetsiz/düşük maliyetli/sermaye maliyeti türüne göre fırsatların özet tablolarını içerebilir.
Her fırsatın özetleri de sunulmalıdır, örnek bir biçim sağdaki şekilde verilmiştir.
Ekler
Ayrıntılı hesaplamaları, varsayımları, hesap çizelgesi modellerini ve ekipman veri sayfalarını
buraya ekleyin.

14
 2. SEKTÖRE ÖZGÜ BİLGİLER
A. ÜRETİM PROSES AKIŞLARI
Seramik üretimi çeşitli proseslerden oluşur, ancak temel proses şeması etüt edilecek tüm
tesisler için geçerlidir.
Çamur, kaolin, feldispat, kalsit, dolomit ve çeşitli boyalar gibi hammaddeler farklı şekil ve
koşullarda fabrika sahasına taşınır. Gelen malzemenin kalitesi, nakliye düzeni ve teslim
edilen boyut çeşitlidir. Bitmiş ürünün farklı fabrikalar arasındaki enerji performansının
kıyaslanması bu noktadan dolayı zorlaşıyor.
Bazı tesisler hammaddeleri bazı işlemlerden geçtikten sonra almayı tercih eder ve bu,
fabrikanın teslim sonrasında enerji ihtiyacını azaltabilir, ancak malzemenin fiyatı farklı
olabilir. Kıyaslamalar sırasında, gelen malzemenin durumu akılda tutulmalıdır.
Sır hazırlamak için sır hammaddeleri kullanılmakta ve bunlar seramik hammaddesi olarak
sayılmaktadır. Birçok fabrika sır hazırlığını ayrı bir proses olarak görmekle birlikte bazıları
hazırlanmış sır almayı tercih etmektedir. Kıyaslamalar sırasında, sır birimi akılda tutulmalıdır.
Seramik üretim prosesleri, seçilen teknolojiye, tesis yönetimine ve üretilen ürüne bağlı
olarak çeşitlilik göstermektedir. Tüm prosesler, malzemeleri bir formdan diğerine
dönüştürmek için hammadde, su, enerji ve insan gücü kullanır. Seramik fabrikaları yoğun
endüstriyel otomasyon kullanır. İnsan gücüne, çoğunlukla kontrol etmek ve teknik hizmetler
için ihtiyaç duyulur.
Proseslerin doğal sonucu olan bitmiş ürün nakliye için hazırdır, ve fabrikanın bitiş
noktasından alınması gerekir. Paletli ürün noktası proseslerin bitiş noktası ve sınırı olarak
kabul edilebilir. Ürün bu noktada gönderilmek için hazırdır.
Prosesler sırasında atık su üretilir. Yıkama suları, filtre pres atıkları, toz filtreleme sistemi atık
suları, su arıtma sistemlerine gönderilir ve tekrar kullanılmak üzere arıtılır. Seramik
fabrikalarının çoğu atık suyun %100'ünü kullanmaktadır. Fakat kaçak olasılığı ve atıkların
fabrika dışına gönderilmesi ihtimali hesaba katılmalıdır. Bu sebeple, koşullar tesisten tesise
farklılaştığında kıyaslama fırsatı zayıflar.
Proseslerden en önemlisi atık ısı (veya enerji)'dir. Çoğu seramik prosesi atık ısı üretir. Atık
ısının büyük kısmı geri kazanılabilir formdadır. Fakat bazıları düşük sıcaklıklardadır ve işe
dönüştürülemez veya geri kazanılamaz. İşe dönüştürülebilen ısı, atık ısı geri kazanım
projeleri için önemlidir.
Proses atıkları bulamaç, çiğ ıskarta, pişirilmiş ıskarta, filtre pres bulamacı veya filtre
tozlarıdır. Neredeyse tüm seramik proses atıkları tekrar kullanılabilir. Atıkların hala sızma ya
da fabrika dışına gönderilme ihtimali vardır. Enerji verimliliği açısından, atık miktarları ve
ıskarta oranları çok önemlidir.

15
 Hammaddeler Sırlama Hammaddeleri Yardımcı Malzemeler
Çamur, Kaolen, Feldispat, Kuvars Frit, Kum, Ek malzemeler

Enerji Su
Elektrik, Doğalgaz, Kömür,
Şebeke suyu, Kuyu Suları
LPG

Seramik Üretim Prosesleri Ürünler

Atık Su Atık Isı Proses Atık Malzemeleri

Bulamaç, Çiğ Iskarta, Pişirilmiş
Biyolojik ve kimyasal arıtma Temiz Sıcak Hava, Baca Gazıları
Iskarta, Kalıplar vb.

Kullanılamaz atıklar atmosfere, çevreye veya diğer fabrikalara gidecek

Şekil 4. Seramik üretiminin genel proses akışı

Yarı mamul Pişirme

Şekillendirme Pişirme Sonrası
hazırlama Prosesleri
İşlemler

Şekil 5. Seramik üretiminde ana proses adımları

Karo üretim prosesleri

Seramik kaplama malzemesi veya seramik ürünü olarak adlandırılan karo, Seramik Karo
fabrikaları tarafından özel prosesler kullanılarak üretilmektedir. Karolar çoğunlukla kare veya
dikdörtgen olup, özgül yüzey özellikleri, su emme karakteristikleri vardır; boyutları 1 cm x 1
cm ile 160 cm x 300 cm arasında değiştir. Malzemelerin teknik özellikleri çeşitli standartlarda
tanımlanmıştır.
Üretilen karolar, kullanılacak yere, yüzey özelliklerine, malzemenin gövdesine, su emme
derecesine bağlı olarak çeşitli kategorilere ayrılabilir. Hammaddeler ve üretim prosesleri
çeşitlidir ve tesislerin farklı enerji performansları olması doğaldır.

16
Farklı girdiler, farklı prosesler ve farklı bitmiş ürün özellikleri, tüm tesis veya üreticilerin
performanslarının kıyaslanabilir olduğu anlamına gelmez.

Şekil 6. Örnek Duvar Karosu

Şekil 7. Örnek Zemin Karosu

Şekil 8. Zemine uygulanmış parlatılmış porselen karo

Seramik karo üretim proseslerinde çeşitli fabrika konfigürasyonları mevcuttur (özellikle yarı
mamul üretiminde - toz hazırlama bölümünde). Islak öğütme proses akışıyla granül
hazırlama aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

17
 Granül
Hazırlama
1.Hammadde 2.Kırıcı

3.Dozaj ayarlama
& Karıştırma
4. Bilyalı Değirmen (Kesikli)

2a. 2b.Pişirilmiş
Pişirilmişleri Iskarta Kırıcı
Iskartaya 5.Karıştırıcı
Çıkar 4a.Su Titreşimli elek
Yükleme
Birimi

6a.Kojenerasyon
6.Sprey
Kurutucu

7.Stok 6b.Granül
Siloları Soğutucu

Şekil 9. Seramik karosu ve yemek takımı sektörü (sprey kurutma ile yaş granülasyon
sistemi)

Şekil 10. Hammadde stoklama bölümü

1. Fabrikanın binalarında veya açık alanlarında depolanan ve üretimi bekleyen
hammaddeler. Madencilik şirketleri veya hammadde işleme şirketlerinden
hammaddeler çeşitli form ve boyutlarda gelir. Hammadde tedariki, şirketten şirkete,
mevsimden mevsime, şirket politikalarına veya pazarda bulunurluk durumuna göre
değişir. Ayrıca, fabrikalardaki stoklama bölümleri de farklıdır. Bazı tesisler açık hava
stoklama alanlarını kullanır. Bazı tesisler hammadde stoklaması için ısıtmalı binalar
kullanır. Hammadde tedarik formu, hammadde binaları veya alanları, fabrika
nakliyeleri ve alanlarda tüketilen enerji incelenmeli ve nihai rapora konmalıdır.
Hammadde bölümleri hakkında herhangi bir fikir nicelleştirilmeli ve rapora
konmalıdır.

18
 Örneğin: Fabrikada kamyon nakliyesi yerine konveyör sistemi kurulması.
2. Proses zorunlu kılarsa, hammadde kırıcı ünitesi hammadde boyutunu kırarak
düşürür. Çoğunlukla bir veya daha fazla elektrik motoru takılıdır ve bunlar yalnızca
elektrik enerjisi tüketir. Birimin toz emme ünitelerine ve kış için ısıtmaya ihtiyacı
olabilir. Önemli parametreler, kırıcıya malzeme beslenmesi, makine ve konveyör
ünitelerinin otomasyonu, dur-kalk işlemleridir.
3. Her şirketin hammadde karışımlarını hazırlamak için kendi tarifleri vardır. Dozaj
ayarlama ünitesi, bilyalı değirmene beslenecek malzeme karışımını hazırlar. Şirketler,
sektörün rekabetçi yapısı nedeniyle tarifler hakkında bilgi vermezler. Dozaj ayarlama
üniteleri enerji yoğun üniteler değildir.

Şekil 11. Bilyalı değirmenler

4. Öğütme prosesi ve değirmenler seramik üretiminde çok önemlidir. Değirmen model
adları çoğunlukla üretim kapasitesini açığa vurmaktadır.
Kesikli değirmen: Hazırlanan hammadde karışımı değirmene belirtilen miktarda
yüklenir. Belli miktarda su ve öğütme aracı değirmene konur ve öğütme işlemi
başlatılır. Bulamacın teknolojik parametreleri istenen değere ulaşıncaya kadar işlem
devam eder. Nihai bulamacın parametreleri, kullanılan öğütme araçları ve örnekleme
için değirmenin durdurulması önemlidir.
Sürekli değirmen: Su ve malzeme karışımının beslenmesi süreklidir. Değirmen
durdurulmaz ve kesikli değirmenden daha uzun süre çalışır. Değirmen içindeki yapı
sürekli çalışma için uygundur. Sürekli değirmenler enerji verimli makinelerdir (eğer
uzun süre kullanılırlarsa). Daha kısa çalışma süreleri, sürekli değirmenler için uygun
değildir. Kesikli ve sürekli değirmenler arasında, modüler sürekli değirmenler vardır.
5. Üretilen bulamaç karıştırıcı ünite ve motorlarla tanklara gönderilir. Bulamacın tanka
taşınması önem taşır. Genellikle kullanılan yöntemler şunlardır: Bulamacı boşaltmak
için değirmene basınçlı hava vermek; bulamaç aktarmak için diyaframlı pompalar
kullanmak ve karıştırma motorlarını sürekli çalıştırmak.
6. Bulamaçları kurutmak ve granül seramik tozu üretmek için sprey kurutucular
kullanılır. Bunlar, bir saat içindeki buharlaştırma kapasitelerine göre adlandırılırlar.
Yakıtlar tarafından oluşturulan ısı enerjisi distribütörden sprey kurutucuya beslenir.
Sprey kurutucu içerisinde bir hava girdabı vardır. Öğütme işleminde hazırlanan
bulamaç, atomizasyon nozulları kullanılarak sprey kurutucu içine pompalanır.

19
 Bulamaç ısı ile karşılaşır ve girdapla aşağı iner. Son olarak, toz konveyöre düşer ve su
içeriği artık belirli bir miktara indirilir (%5-%6). Sprey kurutucular büyük miktarda
enerji kullanır ve bu birimde enerji verimliliği için birçok fırsatlar bulunmaktadır.
7. Üretilen yarı mamul granül tozu 65-70oC olup %5-6 su içerir. Siloya giren sıcak ürün
yoğuşmaya maruz kaldığından, tesisler granül soğutucu üniteleri kullanır, veya bazı
tesisler ürünleri stok silolara aktarmak için uzun konveyör yolları kullanır.
Konveyörlerin, soğutucuların veya diğer ekipmanın otomasyonu incelenebilir. Burada
bazı verimlilik fırsatları olabilir.
Tozların silolarda stoklanma süresi tesis ve üretim planına bağlıdır. Tüm tesisin enerji
bilançosu oluşturulduğunda, özellikle enerji performansı bir aydan diğer aya farklı
olduğunda, farkı ifade etmek için silolardaki malzeme dikkate alınmalıdır.

Şekil 12. Seramik fabrikasının toz siloları

Granül hazırlama birimleri genellikle ayrı fabrikalar olarak bilinir. Aydınlatma, basınçlı hava,
toz emme, hazırlama biriminin iklimlendirme sistemleri ayrı sayaçlarla ölçülebiliyorsa, bu
durum kullanışlı olacaktır.
Birimde birden fazla ürün çeşidi hazırlanıyor olabilir. (Duvar karosu, Zemin karosu, Porselen).
Bu üretimler her zaman özgülenmiş hatlarda yapılmaz. Bu gibi durumlarda, üretim raporları
hassas ve dikkatli olmalıdır. Aksi takdirde, ürün ve ekipmanın SEC'sinin izlenmesi kolay
değildir. Ne yazık ki, birçok tesiste özgül tüketimleri izlemek için herhangi bir fırsat yoktur.

Sır Hazırlama Şekillendirme

8-Presleme 9-Kurutma

Sır
Hazırlama
10. Sırlama

Sır Tankları
11. Stoklama

Pişirme
12. Pişirme 12a.Pişirme
(İlk Pişirme)

Şekil 13. Seramik Karo Üretim Prosesleri

20
 Şekil 14. Otomatik Hidrolik Pres
8. Şekillendirme prosesinin sınırları toz silolarının altındaki konveyörlerle başlar. Bu
konveyörler tozları presleme üniteleri üzerinden titreşimli eleklere nakleder.
Eleklerden sonra toz mini silolara (pres silolar) aktarılır. Toz %5-%6 nem içerir. Pres,
hidrolik bir makinedir. Ürün özelliklerine bağlı olarak, farklı basınçlar ve farklı kalıplar
kullanılır. Pres ünitesi elektrik tüketir.

Şekil 15. Preslenmiş karolar için dikey kurutucu

9. Kurutma ünitesi, preslenmiş çiğ karoların su içeriğini azaltmak için kullanılır.
Kurutucular termal ve elektrik enerji tüketicisidir. Isı, brülörler tarafından üretildikten
sonra, sıcak hava ürün ile karşılaşır ve karonun nem içeriği %0,2-0,5'e düşer.
Kurutucular enerji yoğun makinelerdir ve enerji verimliliği için fırsatlar olabilir.

21
 Şekil 16. Sırlama örneği
10. Sırlama hatları kurutucuya bağlıdır. Çiğ, kurutulmuş ve sıcak karolar kayışlar
üzerindeki sırlama hattına akar. Sır, baskı ve karo dekorasyonu için birçok uygulama
sırlama hatları üzerinde yapılır. Sırlama hattına çok sayıda farklı birim monte edilmiş
olsa da, benzersiz bir ekipman olarak bilinir. Sırlama hatları elektrik, basınçlı hava,
temiz ve arıtılmış su kullanır (nadiren termal enerji). Sırlama hatları üzerinde
alınabilecek çok sayıda enerji verimliliği önlemi vardır.
11. Stoklama bölümü, çiğ karoları makaralı kutuların üzerinde tutar. Şekillendirilmiş ve
sırlanmış karolar, pişirme prosesi için stokta bekler. Bazı fabrikaların stoklama
sistemleri ve doğrudan fırın hattına bağlı kayış konveyörlü sırlama hattı yoktur.
Değerli pişirme süresini kaybetmemek için, doğrudan fırına bağlı sırlama hatlarına
sahip fabrikalar yedek sırlama hatları kullanmaktadır. Sırlama hattında bir durma
olması halinde, yedek hat çalışmaya başlar. Doğrudan bağlı hatlar daha basittir.
Şirket kararına bağlı olarak her iki sistem de bugün endüstride kullanılmaktadır.

Şekil 17. Makara tabanlı Seramik Karo Fırını

12. Pişirme veya fırın, seramik prosesinin kalbi ve en enerji yoğun olanıdır. Fırın,
hazırlanan malzemenin seramik haline dönüştüğü noktadır. Seramik karo üretiminde,
en çok silindirli fırınlar kullanılır. Çiğ karolar fırına girer ve dönen seramik silindirler
aracılığıyla fırında hareket eder. Fırın, bölgeleri olan uzun bir makinedir (60-120 m).
Fırınlar termal ve elektrik enerjisi tüketir. Örneğin, bir fırın şu şekilde ifade edilebilir:
60 metre uzunluğunda, 40 dakika pişirme döngüsü, 1.120 °C üst sıcaklık. Fırınlar tek
kanallı (veya tek kat, tek katman) veya çok kanallı olabilir. Çok katmanlı fırınların 2
veya 3 katlı silindirleri vardır. Bazı kısıtlamalarla 3 farklı fırın olarak alınabilirler.
Bazı uygulamalarda pişirme aşaması ikiye bölünebilir. İlk pişirme ve ikinci pişirme
(12a). Karolar önce, sırlama için dayanıklılık kazandırılmak üzere fırına sokulur.
Sırlama hattı işlemlerinden sonra karolar ikinci pişirme için fırına tekrar girer. Pişirme

22
 tamamlandıktan sonra, karolar kalite/paketleme birimine veya pişirme-sonrası
işlemlerine gönderilebilir.

Kalibre etme/Parlatma
14a-Kesme 13-Palet çözme

14b-Kaba
15-Kurutma
işleme

14c-Kalibre
etme

14d-Parlatma

Şekil 18. Seramik Karo Pişirme-sonrası prosesleri

13. Ürün, pişirme-sonrası işlem öncesi paketlenir ve paletlenirse, önce palet çözme ve
paketi çıkartma işlemleri gerçekleştirilir.

Şekil 19. Seramik Kesme Makinesi

14.
a. Pişirilmiş karo elektrik tüketen bir kesme makinesiyle kesilir. Bıçaklar suyla soğutulur.
b. Karo yüzeyleri kabaca taşlanır. Bu işlemden sonra, parlatma işlemi gelecektir. İşlem
için su kullanılır.

23
 Şekil 20. Kalibre edilmiş (Düzeltilmiş) Karo
c. Karo kenarları elektrik kullanan bir makine ile kalibre edilir veya düzeltilir. Duvar
karoları su olmadan düzeltilebilir. Zemin karoları veya porselen karolar düzeltme
işleminde su soğutmasına ihtiyaç duyar.

Şekil 21. Parlatılmış Farklı Karo Örnekleri

d. Parlatma işlemi çoğunlukla porselen karoların yüzey parlaklığı içindir. Bu işlemden
sonra bazı kimyasallar kullanılabilir.
15. Su kullanıldıktan sonra, karton pakete koymak için karolar kurutulmalıdır. Kurutma
üniteleri termal enerji kullanır.
Seramik karo şimdi talep edilen boyutta, düzeltilmiş ve/veya parlatılmış, kurutulmuş bir
üründür. Prosesin son noktası, kaliteye göre ayrıştırma ve paketleme bölümüdür. Bu bölüm
önemli bir enerji kullanıcısı değildir.
Kaliteye göre ayrıştırma ve paketleme makinelerinden önce, karolar stok makineleriyle
kayışlara beslenir. Tozu çıkarmak için fırçalar kullanılır; ayrıştırma masasında bir kalite işçisi
karoları doğru aydınlatılmış bir masa üzerinde sınıflandırır. Ayrıştırmadan sonra ürün
paketlenir ve palet haline getirilir.

Şekil 22. Bitmiş Palet paketlenmiş karoları içerir

24
 Kaliteye göre Ayrıştırma/Paketleme
Kaliteye göre ayrıştırma
Şrink Sarma Paletleme
ve paketleme

Şekil 23. Seramik karo kalite muayene ve paketleme prosesi

Banyo Ürünleri Üretim Prosesleri

Banyo ürünlerinde nihai ürün çoğunlukla üç boyutlu banyo veya mutfak ekipmanı
şeklindedir. Banyo ürünlerine örnek olarak lavabo, küvet verilebilir.

Şekil 24. Banyo ürünleri örnekleri

25
Banyo Ürünleri Üretim Prosesleri

2. Öğütme 1. Hammaddeler

1a.Kırık ve kalıba
3. Bulamaç dökme atıkları
6a.Sır Hazırlama homojenleştirme

4. KalıbaCasting
dökme
6b.Öğütme ve titreşimli
elek

5. Kurutma &
Rötüş
6c.Karıştırıcılı Sır
Tankları

6. Sırlama

7. Pişirme

8. Kaliteye göre
11. Tamir 9. Dekor
Ayrıştırma

12. Tamir 13. Fonksiyon

10. Dekor pişirmesi
pişirmesi Testi

14. Paketleme

Şekil 25. Banyo ürünleri üretim prosesleri

1. Fabrikanın stok alanlarından gelen hammaddeler, dozajları ayarlanıp karıştırılarak

bilyalı değirmene gönderilir. Bu aşamadaki (1a) üretim atıkları (kırık çiğ ıskartalar,
toplanan tozlar) hammadde karışımına belirtilen oranda eklenebilir.
2. Bilyalı değirmenlere hammadde, su ve alüminyum topları ile doldurulur.
Değirmenlerin içindeki astarlar çok çeşitlidir. Gereken bulamacı hazırlamak için
ihtiyaç duyulan süre değişir. Tecrübelere dayalı olarak, belirli bir süre sonra üretim
numuneleri alınır ve gerekli viskozite, tiksotropi için kontrol edilerek son çıkış kararı

26
 verilir. Değirmenler, basınçlı hava ve çeşitli pompa türleri kullanılarak karıştırıcılı stok
tanklarına boşaltılır.
3. Karıştıcılı tanklarda bulamaç üretim için tutulur. Bu aşamada bulamacın içine bazı
katkı maddeleri eklenebilir. Daha yüksek katı içeriği tercih edilir (düşük su içeriği
düşük büzülme anlamına gelir) ve bulamaca ayırıcı maddeler (sodyum silikat gibi)
eklenir.
4. Kalıba dökme adımında, dökülebilir malzeme talep edilen ürünün dişi şeklindeki
kalıplarına pompalanır. Bu proses ile karmaşık şekiller kalıba dökülebilir. Döküm
kalıpları alçı veya reçine olabilir ve kalıbın gözenekli gövdesi zaman içinde malzeme
içerisindeki suyu emer. Bulamaç karakteristikleri, dökülebilir olma ihtiyacından
dolayı, sprey kurutma prosesinden farklıdır.
5. Kalıba dökülen çiğ malzemeler çoğunlukla iklim kontrollü fabrika binalarında bir gece
kurumaya bırakılır. Bu safhadan sonra, insan gücü ile rötuşlar hataları düzeltir, bir
matkapla delikler açılabilir, veya herhangi bir kulp veya döküm safhasında
yapılamayan ilave parçalar çiğ ürüne eklenebilir.
6. Sırlama bölümü, çiğ malzemeleri sırlamak için insan gücü, otomatik makineler veya
robotlar kullanır. Bu, ürünün parlak ve seramik olmasını sağlayan katmandır.
7. Sırlamadan sonra ürünler fırın arabalarına yüklenir. Fırın arabaları refrakter parçalara
sahip özel bir ekipman türüdür, ve ürünü pişirmek için tünel fırınına konulurlar. Fırın
bölümü, banyo ürünleri üretiminde kullanılan toplam enerjinin %98'ini
tüketmektedir.
8. Pişirmeden sonra ürünler, çatlakların, pişirme hatalarının ve üretimde karşılaşılan
sorunların kontrol etmesi için kalite bölümüne gönderilir. Bazı ürünler tamir edilebilir
durumdadır ve tamir pişirme bölümüne (11, 12) gönderilir, dekore edilecek ürünler
dekor uygulaması ve dekor pişirme bölümüne gönderilir (9, 10), ve tüm nihai ürünler
düzgün çalışıp çalışmadıklarının kontrol edilmesi için fonksiyon testine (13)
gönderilir.
9. Bitmiş ürünler paketleme bölümünde paketlenir ve depoya veya pazara
gönderilmeye hazır hale gelir.

Yemek Takımı Üretim Prosesleri

Yemek takımı üretimi banyo ürünleri üretimine benzer. Üretilecek ürünün şekline bağlı
olarak, şekillendirme seçenekleri çeşitlidir.
Nihai yemek takımı ürünü örnekleri aşağıdaki fotoğrafta verilmiştir;

27
 Şekil 26. Yemek takımı ürünleri örnekleri

Yemek takımı Üretimi

2-Öğütme 1-Hammade

3- Bulamaç 6-Filtre pres

9a-Hammade homojenleştirme
sırlama

4-Kalıba 4a-Sprey 7-Sıkma

9b-Taşlama dökme Kurutucu
ve eleme

4b-İzostatik 8-Torna ile

5-Rötuş
9c-Karıştıcılı Pres şekillendirme
sır tankı

10-Sırlama

11-Pişirme /Fırın

12-Kalite 14-Dekor
13-Dekor
incelemesi pişirmesi

15- Paketleme ve
Depolama

Şekil 27. Seramik Yemek Takımı Üretim Prosesleri

1. Hammaddeler, hammaddeler bölümünden öğütme bölümüne gelir.

2. Öğütme işlemi bulamacın hazırlanması içindir. Talep edilen bulamaç parametrelerine
ulaşıldıktan sonra,
3. Bulamaç karıştırıcılı tanklara aktarılır.

28
 4. Şekillendirme yöntemi olarak kalıba dökme seçildiğinde, bulamaç kalıplara aktarılır.
Alçı veya reçine kalıplar kullanılır.
5. Kalıba dökme bittikten sonra çiğ ürünler dışarı çıkar ve fabrikada kurutulur. Bir süre
sonra, rötuş ve manuel bazı işlemler yapılır.
6. a. İzostatik presleme mümkün olduğunda, bulamaç sprey kurutma bölümüne
aktarılır. Karo üretimine çok benzer şekilde, preslenebilir granül tozu hazırlanır.
b. Talep edilen ürünlerin kalıpları ile granüller oluşturmak için izostatik presler
kullanılır. Presleme işlemi, ürünün şekli uygunsa ürünü oluşturmanın daha hızlı bir
yoludur.
7. Şekillendirme yöntemi olarak torna prosesi seçildiğinde, sıkılabilir bir malzeme elde
etmek için bulamaçtaki su içeriği filtre presi kullanılarak çıkartılır. Bu plastiktir ve su
içeriği azaltılmıştır.
8. Malzeme sıkıcıdan sonra kesilir.
9. Kalıba dökülemeyen ve preslenemeyen karmaşık şekiller için torna kullanılır.
10. (9a), (9b), (9c) aşamalarında sır hazırlanır, ve çiğ ve kurutulmuş malzemelere manuel
olarak uygulanır.
11. Yemek takımı üretiminde en çok enerji tüketen işlem pişirmedir. Ürünü pişirmek için
aralıklı, tünel veya silindir fırınlar kullanılır.
12. Kalite kontrolü yapıldıktan sonra,
13. Ürüne dekor uygulanması gerekiyorsa, uygulama gerçekleştirilir.
14. Bir dekor fırınında pişirilir ve tekrar kalitesine göre ayrıştırılır.
15. Ürünler paketlenir ve depoya gönderilir.

B. PROSES DETAYLARI
1. HAMMADDE VE HAZIRLANMASI

Şekil 28. Açık alanda çalışan konveyör sistemleri

Hammadde hazırlama ve öğütme bölümü şirketin hazırlama bölümündedir. Türkiye'de tüm
şirketlerin hammadde ve hazırlama bölümü vardır ve bunlar yarı mamul üretirler. Ancak
Avrupa ülkelerinde hammadde ve sprey kurutma başka bir şirketin işidir. Hazırlanan
granüller karo fabrikasına taşınır.

29
Hammadde bölümleri, çeşitli malzemeleri stoklamak için açık veya kapalı alanlara sahiptir.
Bunlar sıradan endüstriyel binalardır ve enerji etkileri aydınlatma ve ısıtma ile sınırlıdır.
Malzemenin aktarılması, fabrikanın tasarımına bağlı olarak konveyörler ve kamyonlar
vasıtasıyla yapılır. Konveyörler, ürünü enerji verimli bir şekilde aktarma yöntemidir.
Ekipmanın otomasyonu ve tahrik edilmesi önemlidir.
1 ton ürünün 1 metrelik hareketi için gerekli tüketim değerini kWh cinsinden bulmak için
tüketimleri değerlendirmeye çalışmak iyi bir uygulamadır.
Kırıcılar
Hammadde karıştırılmadan önce, üretim için uygun olmayan büyük boyutlu malzemeler
kırılır. Seramik fabrikasında kullanılabilecek çeşitli kırıcı türleri vardır. Fabrikanın
tasarımına bağlı olarak çeşitli kurulumlar olabilir.

Her birim için ton-malzeme başına kWh cinsinden elektrik tüketimini tespit etmeye
çalışmak iyi bir uygulamadır.

Şekil 29. Hammaddeleri yeniden boyutlandırmak için kullanılan Kırıcı

Değirmenler
Değirmenler bir elektrik motoruyla tahrik edilen döner makinelerdir. Değirmenler
çoğunlukla silindir şeklindedir, içinde özel astar şekli vardır ve sürekli olarak döndürme için
mekanizmaları vardır. Üretimin daha önceki aşamalarında hazırlanan hammadde karışımı bir
değirmene beslenir; temiz veya işlenmiş su ve öğütme araçları da eklenir. Kesikli değirmen
kullanılıyorsa, doğru bir kombinasyonun hazırlanmasından sonra değirmen başlatılır ve
önceden belirlenmiş bir süre için döner. Sürekli değirmen kullanılıyorsa, karışım değirmene
değirmenin dönüşü esnasında eşanlı olarak beslenir.

30
 Şekil 30. Sürekli değirmen

Şekil 31. Kesikli değirmen

Öğütme ile ilgili anahtar kavramlar
· Makinenin kapasitesi,
· Değirmenin iç yapısı,
· İç astar türleri (metal, kauçuk, taş, porselen)
· Değirmenin dönme hızı,
· Öğütme araçları (silika veya alüminyum olabilir),
· Hammadde yükü ve değirmene giden miktar,
· Değirmene yüklenecek su karakteristikleri ve miktarı,
· Yükün içine konacak atık malzeme yüzdesi.

Üretim parametreleri
· Granül boyutu dağılımı (bulamaç içerisinde),
· Bulamaç yoğunluğu ve su içeriği (oda sıcaklığında 1690 - 1740 g/l),

31
· Viskozite ve Tiksotropi,
o
· Sıcaklık (Optimum 50-80 C),
· Kullanılan ayırıcı maddeler,
· Hammadde Bileşimi,
· Su kalitesi.
Özgül elektrik tüketimi 50-70 kWh/ton'dur (kuru malzeme, porselen karo fabrikaları
için). Kesikli değirmenler, sürekli değirmenlere kıyasla çok fazla enerji tüketir.

MEVCUT EN İYİ TEKNİKLER

1. Daha Yüksek Katı Madde İçeriği (yüksek litre ağırlığı veya düşük su içeriği)
Mümkün olduğu yerlerde bulamacın katı içeriğini artırmak, değirmenlerde ve daha sonra
sprey kurutmada enerji verimliliği şansı sağlar. Su içeriği, hammadde spesifikasyonlarının,
ayırıcı madde miktarının ve su türü ve karakteristiğinin bir fonksiyonudur. Sürekli değirmen
bulamaç çıktısı, kesikli değirmenlere göre %1-2 daha iyidir. Tipik su içeriği, kesikli
değirmenler için %34-36, ve sürekli değirmenler için %33-35'tir.
2. Sürekli ve Modüler Sürekli Değirmenler
Modüler sürekli değirmenler aynı anda hem sürekli hem de kesikli değirmenlerdir.
Ekipmanın modülerliği, ekipmanı sürekli veya kesikli olarak çalıştırma veya üretim planına
göre değişik yapılandırma şansı verir. Modüler sistemler elektrik tasarrufu yapma şansı verir.
Üretici verisi, kesikli değirmenler için 52,2 kWh/ton, sürekli değirmenler için 35,7 kWh/ton,
modüler değirmenler için 30 kWh/ton'dur.

Şekil 32. SACMI'nin modüler değirmen sistemi

3. Öğütme Araçları/Astarın sık kontrol edilmesi

Öğütme araçları ve değirmenin astarı öğütme süreleri için çok önemlidir. Öğütme araçlarını
ve değirmenin astarını sık sık kontrol etmek için gerekirse öğütme araçlarını değiştirin ve
üretim dururken astarları onarın; bunlar öğütme işlemleri sırasında enerji tasarrufu yapmak
için önemlidir.

32
 Şekil 33. Öğütme araçları örneği
4. VFD ve Öğütme Üzerinde Değişken hız ve zamanlama
Çoğu kesikli değirmen, başlamak için yumuşak kalkış motoru veya ikinci motor kullanır,
başlamadan sonra dönüş için ana motoru kullanır. VFD'ler başlatma amaçları için pahalıdır.
Fakat öğütme aşamalarında sabit hız gerekmez. Öğütme işlemi üçe bölünebilir ve her
aşamada farklı hızlar farklı sürelerde kullanılabilir. Bir değişken hız projesi gerçekleştirerek,
toplam öğütme sürelerinin %10 kısaltılması mümkün olabilir.
5. Sprey kurutucuya doğrudan bulamaç beslemesi
Öğütme aşamasından sonra bulamaç sıcaklığı yaklaşık 50-60°C'dir. Bulamaç, beklemeden
sprey kurutucuya beslenebilirse, bulamaç ısısı kullanılabilir. Bulamacın ısıtılması, sprey
kurutma bölümünde açıklanan tasarrufları verebilir.
6. Karıştırıcıların Dur-Kalk işletimi
Karıştırıcılar, bulamacın topaklaşmasını önlemek için stok tanklarında kullanılır. Stoklamaya
duyulan ihtiyaç ortadan kaldırılabilirse doğrudan besleme daha iyi sonuçlar verebilir. Aksi
takdirde, tanklardaki karıştırıcılar 10 dakika çalıştırılıp 5 dakika durdurularak oluşturulan bir
desen içinde elektrik tasarrufu sağlanabilir.
7. Diyaframlı pompa yerine peristaltik pompaların (Hortum Pompası) kullanılması
Bulamacı pompalamak, öğütme bölümünde büyük bir enerji kullanıcısıdır. Normal olarak bu
işlem için diyaframlı pompalar kullanılır. Bunlar, tesislerde çok pahalı olan basınçlı hava ile
çalışır. Bu pompalardaki hava kaçakları ve bakım sorunları, işlemi verimsiz yapar.

Şekil 34. Diyaframlı pompa (Sol) ve Peristaltik pompa (sağ)

33
 2. SPREY KURUTMA
Sprey kurutma prosesi, belirli bir şekil ve nemdeki (%5-6) preslenebilir toz üretmek için
kullanılan oldukça modern bir tekniktir. Sprey kurutma veya sprey kurutulmuş toz
çoğunlukla karo ve yemek takımı üretiminde kullanılır. Aşağıdaki açıklamalar, enerji
verimliliğini etkileyen parametreleri anlamak için yeterince ayrıntılı düzeydedir. Bu kılavuz,
prosesi kabaca açıklayarak etütçünün makine fonksiyonlarını ve enerjiyi etkileyen
parametreleri anlamasını sağlar.

Şekil 35. Sprey kurutucu üniteleri

34
 Şekil 36. Sprey Kurutucu Ünitesi Bileşenleri
Hidrolik Bulamaç Besleme Pompası (1)
Hidrolik pompa, sprey kurutucunun altına yerleştirilir. Karıştırıcılı yeraltı stok tankından
bulamaç alır ve çelik boru vasıtasıyla sprey kurutucusunun nozul halkasına pompalar. Pompa
pistonludur. Bu pistonlar bulamaçtaki aşındırıcı maddelere dayanıklı alüminyumdan
yapılmıştır. Çalışma basıncı bulamaç karakteristiklerine bağlıdır ve tipik olarak 22-28 bardır.
Bulamaç Filtreleri (2)
Bulamaç besleme hattına 2 filtre yerleştirilir. Bu filtreler bulamaç içindeki yabancı maddeleri
yakalamayı ve püskürtme nozullarını korumayı hedefler. Püskürtme nozulları kolayca
tıkanabilir ve böylece besleme hızı ve basınç değişir. Filtrenin biri yedektir ve diğerinin
çalışması sırasında yedek filtre kendini yıkayarak temizler.

Nozul Halkası (3)

Nozullar paslanmaz çelik boru halka üzerine monte edilmiştir. Pompa çelik bir boruya
bağlıdır. Çelik boru ve halka mekanizması basınca dayanıklı bir elastik hortumla bağlanabilir.

35
Halka mekanizması, hareketli bir mekanizmadır (motor ile veya manuel olarak). Temizleme
aşaması veya nozul bakımı sırasında, halka dışarı çıkar, bakım yapılır ve tekrar içeriye konur.
Bir nozul halkası sistemi Şekil 37'de gösterilmiştir. Halka yerine başka bir sistem,
metal boru sistemidir. Nozullar metal boru üzerine yerleştirilir. Sistemin farklı
taraflarında çok sayıda metal borular olmalıdır.

Şekil 37. Nozul Halkası

Püskürtme Nozulları (4)
Nozulların halka veya metal boru üzerine konulduğu ve bulamacın kurutma odasının içine
püskürtülmesi için kullanıldığı söylenir. Nozullar sprey kurutma prosesinin özgül ve önemli
bileşenleridir.
Ayırıcı siklonlar (6)
Ayırıcı siklonlar paslanmaz çelikten yapılmıştır ve kurutma odasından çıkan havanın içindeki
tozun yavaşlatılmasını amaçlamaktadır. Siklonlar, baca havasının tozunu almak için ilk yerdir.
Siklonlardan önce, çıkan havanın toz içeriği 2-4000 mg/Nm3'dür ve siklonlardan sonra bu
içerik 400 mg/Nm3'e düşer.

Şekil 38. Toz ayırıcı siklonlar

Yakıt Beslemesi ve Brülörler
Yakıt besleme sistemleri yakıt türüne göre çeşitlilik gösterir. (Gaz veya sıvı, ağır veya hafif,
yüksek viskoziteli veya değil). Çoğu Türk tesislerinde yakıt olarak doğalgaz kullanılmaktadır.
Doğalgaz besleme sistemi, basınç düşürme istasyonundan önce veya sonra bir doğalgaz
sayacı içerir. Bu noktadaki önemli ünite gaz sayacıdır. Gaz sayacı tamamen mekanik
(düzeltilmesi gerekir) veya elektronik düzeltici tip olabilir. Düzeltici tipi sayaç, gaz basıncı ve

36
gaz sıcaklığını kullanarak m3 okumasını Sm3'e çevirir. Tesis girişindeki faturalamaya tabi ana
gaz sayaçları, elektronik sayaçlardır ve Sm3 okurlar.
Sıcak hava jeneratörünün girişine yerleştirilen yanma sistemleri;
· Kojenerasyon sistemleri (gaz yakıtları) ile uyumlu baca gazı brülörleri
· Hava beslemeli gaz brülörü (gazlı yakıtlar)
· Doğrudan yanan brülör (Sıvı yakıtlar)
Kurutma kulesi iç sıcaklığını kontrol etmek için alev modüle edilir. Yakıt ve hava, yüksek
güçlü brülörlerde modüle edilir. Bunlar, yanmanın teorik ihtiyaçlarına göre fazla hava (%150)
sağlarlar.
Kanal tipi brülörlerin kendi fanı yoktur. Sağlanan hava minimum O2 içeriğine sahiptir ve
kanal tipi brülörler atık ısı geri kazanım sistemleri için yararlıdır. (Ve kojenerasyon sistemleri)
Distribütör (10)
Sıcak hava distribütörü kurutucu kulesinin en üst noktasındadır. Hava kanalları spiral
şeklindedir ve sıcak hava kurutma kulesi içine fan vasıtasıyla girdiğinde girdap oluşturur. Bu
girdap, damlacıkların kurutulması için gereklidir. Bu yöntemle, malzeme ünite içinde daha
fazla zaman harcar.
Islak Temizleme Sistemi (12)
Toz içeriği olan sıcak ve nemli hava kurutma kulesi içerisinde emilir (baca fanıyla) ve
siklonlardan sonra hala sıcaktır ve toz içeriği yüksektir. Islak temizleme sisteminde, toz
partiküllerini yakalamak için havanın içine su püskürtülür. Islak temizleyiciler üretimi sınırlar
ve mevzuat zorlamazsa kullanılmazlar.
Baca (13)
Baca, cebri hava dolaşım sisteminin son noktasını oluşturur ve sprey kurutucu ünitesine
harici olarak bağlanır. Emilen hava (baca fanından) siklonlardan ve ıslak temizleme
sistemlerinden sonra atmosfere boşaltılır. Genellikle sıcak hava sıcaklığı 80oC-120oC'dir. Toz
toplama sistemleri baca çıkış sıcaklığını düşürür. Bu havada su, toz ve yanma atıkları vardır.
Sprey Kurutucu İşletim Parametreleri
· 20°C-70°C sıcaklık aralığında bilyalı değirmenden çıkan bulamaç, stok tanklarında
yaşlandırılır ve 20-30 bar basınç ile sprey kurutucuya (püskürtme nozulları vasıtasıyla)
pompalanır.
· Kurutma kulesi iç basıncı yaklaşık -0.5/-1.5 mbar (Vakum)
· Distribütör sıcak hava giriş sıcaklığı 550oC-650oC aralığında.
· Sprey kurutucu konisinden çıkan toz (konveyöre düşen) 40oC-80oC aralığında.
· Toz siklonlarına giren hava 80oC-120oC
· Siklonlar içindeki basınç -10/-20 mbar.
· Islak temizleyici kuruluysa baca çıkış sıcaklığı 60oC-80oC'dir. Aksi halde çıkış sıcaklığı
80oC-120oC’dir
· Bacadan çıkan hava sıcaklığı +10/+15 mbar

37
 Sprey Kurutucu

Şekil 39. Sprey kurutucu enerji formları

Enerji Tüketimi
Sprey kurutma işleminin enerji tüketimi, makinelerin, üretilen malzemenin, gelen
malzemenin parametrelerinin ve makinenin durumunun bir fonksiyonudur.
Sprey kurutma prosesine odaklanan etkin bir enerji etüdü için, tesis ve ekipman detaylı
olarak incelenmeli, seçilen teknoloji, makinelerin durumu, işletim parametreleri ve operatör
davranışları gözlemlenmelidir.
· Sprey kurutucu tipi ve ölçeği.
· İşlemin sürekliliği (Dur-Kalk işlemleri açıkça verimsizdir)
· Yakıtlar, Brülörler, Yalıtım, ve ekipmanın genel durumu
· İşletim parametreleri
· Bulamaç karakteristikleri (Yoğunluk veya litre ağırlığı, Viskozite, Tiksotropi)
Özgül Enerji Tüketimi (kCal/kg veya kWh/Ton) ve üretim kapasitesi (kg/sa) temel olarak iki
faktöre bağlıdır.
§ Bulamaç Katı içeriği (yani buharlaştırılacak su içeriği)
§ Sıcak hava giriş sıcaklığı
Enerji Bilançosu
Şekil 7 sprey kurutucudaki enerji bilançosunu göstermektedir. Bulamaçtaki suyun
buharlaşması için yararlı ısı, giren enerjinin yarısından biraz daha fazladır. Sprey
kurutucularda optimum enerji tüketim seviyesi, ürünün, prosesin, yakıtın ve makinelerin
durumuna bağlıdır, fakat makine üreticileri tarafından 370 kCal/kg veya 430 kWh olarak
verilmektedir.

38
 Şekil 40. Sprey kurutucu Enerji bilançosu

Enerji Tüketimi Hesaplama

Kurutma kulesi içine bulamaç (içinde katı içerik ve su) püskürtülür. Bu, içeride kurutulur ve
nem içeriği preslenirken konveyöre düşer ve sprey kurutma işlemi tamamlanır.
Temel hesaplamalarla, proseste buharlaştırılacak su içeriği hesaplanabilir ve bu değer enerji
tüketimi üzerine yorum yapmak için son derece önemlidir.
Tablo 1'de verilen verilere göre, sprey kurutucudaki ortalama özgül enerji tüketimi aşağıdaki
gibidir:

= 372,7 kcal /kg

Sembol Birim Anlamı Değer

GP Kg/h Üretim 10000
Ub L/kg Su içeriği 0.35
Up L/kg Toz su içeriği -
Q Kcal/l Buharlaştırma için gereken 850
enerji
Ge l/h Buharlaştırılacak su Ge,A
Q Kcal/kg Toz ısı tüketimi qA
Tablo 6. Üretim hesaplama verileri

39
Sprey Kurutucusunun Buharlaştırma Gücü
Sprey kurutucusunun en önemli parametresi buharlaştırma gücüdür. Bir kurutucu almadan
önce veya ömrü boyunca, makinenin buharlaştırma gücü belirtilir.
Kurutucunun ihtiyaç duyulan buharlaştırma gücünü hesaplamak için:

(Proseste azaltılacak suyun katı içeriğe oranı)

Ui% Bulamaç su içeriği (%)
Uf% Üretilen toz su içeriği (%)
Pf Üretilen toz (kg/h)
Y Buharlaşan suyu hesaplamak için kullanılan sabit
Tablo 7. Buharlaşan suyu hesaplanmak için kullanılan parametreler
Örnek: Bulamaç katı içeriği %35 (Su İçeriği %65), Çıkış toz nemi %5, 10.000 kg/saat toz
hazırlama için

= 1,714

H2Oev = 10000 kg/h x 1,714 = 17,140 kg/h su buharlaştırılmalıdır.

Üretim miktarı ve buharlaşan suyun hesaplanması
Saat başına toz üretim kapasitesi biliniyorsa, buharlaşma miktarı hesaplanabilir.
· Pf – Üretilen toz miktarı = 6800 kg/h
· Uf% - Toz nem içeriği = %6
· Ui% - Bulamaç su içeriği = %38
Üretilen Kuru toz (su içeriği olmadan)
Qs = 6800 x 94 /100 = 6392 kg /h

Tozun nem içeriği (%6 presleme nemi)

6800 – 6392 = 408 lt H2O/h

Su içeriği %38 ise, su miktarı

38%: 62% ise X: 6392
X = 3917 H2O/h
Sprey kurutucu ile buharlaştırılan su
3917 – 408 = 3508 lt H2O /h

Sprey kurutucu kapasitesi 3500 l/h

Tozun su içeriği 6%
Bulamacın su içeriği 38%

40
Mevcut En İyi Teknikler
1. Kurutma sıcaklığının artırılması
Aynı hava ve malzeme miktarı ile kurutma sıcaklığının artırılması, bir kg suyun
buharlaştırılması için ihtiyaç duyulan enerjiyi düşürür. Şekil 41, kurutma sıcaklığının
artırılmasının özgül tüketimini düşürdüğünü göstermektedir.

Enerji Tüketimi kCal/kg

(Buharlaşan Su)

o
Sıcaklık ( C)

Şekil 41. Kurutma sıcaklığının Özgül tüketime etkisi

2. Bulamaç sıcaklığını artırma
Sprey kurutucuya giren bulamaç sıcaklığındaki artış ile, proseslere toplam enerji girişi
artacak ve böylece ihtiyaç duyulan ilave ısı düşecektir. Tesisin kuruluşuna ve yerleşim
planına bağlı olarak proses revize edilerek, bulamaç öğütme işlemi sonrasında (stoklama
olmaksızın veya zamanı azaltmaksızın) gönderilip, enerji kazanımları elde edilebilir. Tablo 8
artan bulamaç sıcaklıktaki enerji kazancını göstermektedir.

Delta T oC kWh/t Üretilen toz

5 3.786
10 7.585
15 11.383
Tablo 8. Isının artırılması ve özgül tüketim üzerindeki etkisi

3. İşletim sürekliliği
Tesisler bazen bir ekipmanı gün içinde kısa süreliğine kullanır. Örneğin: 5 saatlik üretimden
sonra makine kapatılır, yıkanır ve başka renk toz üretmek için tekrar çalıştırılır. Makinenin
kısa süreli kullanımlarında, başlama kayıpları önemlidir. Sprey kurutucu, en iyi enerji
performansı sonuçlarını elde etmek için mümkün olduğunca uzun süre kullanılmalıdır.
Çoğunlukla ıslak renklendirme (porselen üretim) sistemi kısa sprey kurutma sürelerine

41
ihtiyaç duyar. Kalk- Dur - Yıka - Kalk döngüsü, kısa sürede makine deformasyonlarına ve ısı
kaçaklarına yol açacaktır. Sprey kurutma prosesinde enerji verimsizliğinin ikinci nedeni
budur.
4. İşletim otomasyonu
Sprey kurutma prosesi otomatik bir döngü olarak doğdu. Fakat bir şekilde, ekipman manuel
modda çalışıyor olabilir (otomasyon sisteminin bazı problemleri var veya çalışmıyor).
Otomatik çalışmada, üretilen tozun nemi ve ısısı çok fazla değişmez. Bu normal olarak
üretimdeki başarısızlığın bir nedenidir, ancak aynı zamanda enerji verimsizliği sebebidir.
Sprey kurutucu içindeki basınç, malzemenin çıkıştaki nemliliğini kanıtlamak için belli bir
seviyede tutulmalıdır.
Sprey kurutucu işletimde olmadığında besleme sisteminin otomasyonu, konveyör sistemleri
de önemlidir.
5. Çevrimiçi Nem Ölçümü
Üretilen tozun nemi, sprey kurutma prosesinde gerçekten önemlidir. Nemin dar bir aralıkta
olması gerekir ve malzeme çok kuru veya çok nemli olmamalıdır. Proseste değişen
parametreler olabilir ve nem dalgalanabilir. Birçok fabrika 1 veya 2 saat aralığında nem
oranını izleyerek nemi doğrulamak ister. 11.000 Kg/Saat üreten bir sprey kurutucu düşünün
ve her 2 saatte bir nem kontrolü yapılıyor olsun. İlk ölçümden 15 dakika sonra nemdeki bir
değişiklik, 1 saat 45 dakika sonra yakalanacaktır. Bu 19.250 kg uygunsuz nem üretme
demektir.
Bunun yerine, modern teknoloji çevrimiçi nem ölçüm sistemlerini kurma fırsatı verir. Sistem
tozu çevrimiçi ölçer ve bir PID kontrol girdisi olarak kullanılacak bir referans sinyali verir.
Çevrimiçi nem ölçme sistemi olan bir kurutucunun parametrelerinin düzenlenmesi iyi bir
uygulamadır ve eski bir makineye de kurulabilir.
6. Fanlar üzerinde VFD Uygulaması
Basınçlandırma fanı (ana fan) ve baca fanı ısıtma ünitesi içine havayı zorla göndermek için
kullanılabilir ve bu sayede kurutma kulesi büyük bir güç motoru (135 kWh gibi) olabilir.
Sistem, açıklığı kapatmak ve açmak için bir damper kullanır ve bu sayede içeriye giren
havanın miktarını artırarak ve azaltarak ayarlama yapar. Damperlerin kullanılması, motorun
elektrik tüketimi açısından verimsizdir. Fan motorunun hızını ayarlamak için Değişken
Frekanslı Sürücü (VFD) kullanılabilir. VFD, üretim parametrelerine bağlı olarak %10'a varan
elektrik tüketimi kazancı sağlar.
7. Bulamaçtaki katı kütle içeriğinin artırılması
Bulamacın katı kütle içeriği, buharlaştırılacak su miktarını verdiği için önemli bir
parametredir. Üretim izin veriyorsa, bulamacın katı kütle içeriğini artırmak suyu düşürür ve
bu da sprey kurutma prosesinde daha düşük enerji miktarına ihtiyaç duyulacağı anlamına
gelmektedir.

42
 Yoğunluk Su (gr)
(gr/lt) % Katı 100 Gr Katı İçin
1700 64,2 55,8
1710 64,7 54,5
1720 65,2 53,3
1730 65,8 52,0
1740 66,3 50,9
1750 66,8 49,7
1760 67,3 48,6
1770 67,8 47,5
1780 68,3 46,4
1790 68,8 45,4
1800 69,3 44,4
1810 69,8 43,4
1820 70,2 42,4
Tablo 9. Bulamaçta litre ağırlıklar ve katı içerikler

Fakat yüksek katı içerik, bulamacı kaba hale getirir ve bulamacı pompalarla taşımak daha
zorlaşır. Bir çözüm olarak, proseslerin farklı aşamalarında üretilen ince toz kullanılabilir. (Toz
toplama sistemlerinin çıktıları, siklon sistemleri, çiğ ıskartalar vb.). Viskozite ve tiksotropi için
herhangi bir problem yaratmazsa, bulamaçta malzemelerin kullanılması ekstra enerji
verimliliği fırsatı verir.
Katı içeriği artırmak için;
o Katı bileşimi optimize etme (ayırıcı maddeyi değiştirmeden)
o Ayırıcı maddenin değiştirilmesi,
o Suyun kireçsizleştirilmesi

8. Diğer Proseslerden Atık Isı Kullanımı

A. Kojenerasyon Sistemi
Sprey kurutucunun ölçeği ve gücü uygunsa, prosese bir kojenerasyon sistemi entegre
edilebilir. Gaz motoru veya gaz türbini ile çalışan jeneratör seti ısı ve elektriği aynı anda
üretir. Sprey kurutucu, kojenerasyon ünitesinin atık ısısını kullanabilir, ve tesis üretilen
elektriği kullanabilir. Elde edilebilecek toplam verimlilik, endüstrideki diğer herhangi bir
sistemden daha yüksektir çünkü ısı, buhar üretmek yerine doğrudan kullanılır (diğer
endüstriler)
i. Gaz motoru ile kojenerasyon: Yatırım maliyeti gaz türbine göre düşük, Elektrik
verimliliği yaklaşık %40-45. Atık ısı iki şekilde alınır. Motor egzoz gazları ve motor
soğutma suyu. Egzoz gazı sprey kurutucuya borular ve otomasyon sistemi ile
beslenir. Kanal tipi brülörler son derece önemlidir. Egzoz gazı sıcaklığı yaklaşık
400-450oC'dir. Üniteler çoğunlukla tesisin ısı ihtiyacına göre ölçeklendirilir. Bir
kojenerasyon ünitesine bir veya birden fazla sprey kurutucu bağlanabilir. Çıkış

43
 sıcaklığı sprey kurutucunun talep ettiğinden düşükse, ısıtma için ek yakıt
kullanılır. Motor soğutma suyu, sprey kurutucuya giren bulamacın ısıtılması için
kullanılır. Toplam verimlilik %80'in üzerindedir. Egzoz gazı kalitesi gaz türbin
sistemleri ile karşılaştırıldığında düşüktür. Pistonlu motorların yağa ihtiyacı vardır
ve bazı yağlar enerji üretimi sırasında yanar. Bazı tesislerde, egzoz gazlarındaki
küller problem olabilir.
ii. Gaz türbini ile kojenerasyon: Gaz türbini sistemleri daha fazla yatırıma ihtiyaç
duyar. Elektrik verimliliği %30-35 civarındadır. Atık ısının tamamı egzoz gazı iledir.
Egzoz sıcaklığı 500 oC'nin üstündedir. Geleneksel olarak seramik fabrikaları, gaz
motorları yerine gaz türbinlerini tercih etmektedir. Kojenerasyon sistemleri Türk
enerji mevzuatı ile desteklenmektedir. Kojenerasyon ünitesinin toplam verimliliği
%80'in üzerindeyse, lisanssız elektrik üretimi mümkündür. Sistemin ölçeği tesisin
ısı ihtiyacına bağlıdır.
B. Diğer proseslerden Atık Isı
Diğer prosesler, özellikle de pişirme prosesi, kurutma işleminde atık ısıyı değerlendirmek için
yeterli fırsat verir. Kojenerasyon gibi, temiz ve sıcak atık ısıtılmış hava sprey kurutucuya
doğru basınç ve hız koşulları ile bağlanarak yanma veya birincil hava olarak kullanılabilir.
Projeleri geliştirirken önemli parametreler şunlardır:
o Atık havanın alınması, kaynak sistemini etkilememelidir; özellikle basınç
problemlerini.
o Sprey kurutucuya bağlanan atık ısı doğru basınçta olmalıdır.
o Borular, toplayıcılar, köşeler ısı kaybı için yalıtılmış olmalıdır.
o Basınç yönetimi, acil durum yönetimi, başlatma - sistemin kapatılması yetkin bir
otomasyon sistemi tarafından gerçekleştirilmelidir
o Sistemin tüm parametrelerinin ölçülmesi ve kaydedilmesi gerekir. Seramik
proseslerinde birçok parametre vardır. Üretim bir nedenle başarısız olursa, üretim
ekibi başarısızlık nedenlerini araştırmaya çalışır. Isı geri kazanım sistemleri bir
başarısızlıkta kapatılacak ilk sistemlerdir. Doğru parametre veri tabanı, sorunları
değerlendirmek ve ısı geri kazanım sisteminin kapanmasını önlemek için bir şans
verir.

Prosese verilen ısı oC Tasarruflar (Taban değerlerine göre)

25 Taban
150 %27,2
200 %38,1
250 %49,3
300 %60,4
Tablo 11. Atık ısının sprey kurutucuda kullanılması ve tasarruflar
C. Sprey Kurutma Bacasından Atık Isı
Islak temizleme sistemi içinde bir miktar toz olan sıcak su verebilir. Uygun ısı eşanjörü
tasarlanırsa, atık enerji bulamacı ısıtmak için kullanılabilir.

44
İyi bir uygulama toz siklonları çıkartmak, ıslak temizleme sistemi kurarak çıktısından
değirmenlerde ısıtılmış bulamaç olarak faydalanmak, veya sistemin suyunu sprey kurutucuya
beslenecek nihai bulamacı ısıtmak için kullanmaktır.
9. Alternatif Yakıtlar
Farklı yakıtların her coğrafi bölgede farklı TL/kWh değerleri vardır. Doğalgaz veya LPG, yeşil
yakıtlardır ancak maliyetleri oldukça yüksektir. Bölgede fırsatlar varsa, sıvı veya katı yakıtlar
sprey kurutma prosesinde kullanılabilir. Bu sayede enerji maliyeti düşürülebilir. Çin ve
Türkiye'deki birkaç tesiste ısı üretiminde kömür kullanılıyor, İtalya'da bazı tesislerde sıvı yağ
kullanılıyor.
10. Sprey Kurutucunun Yalıtımını Sağlama ve Onarma
Ekipmanın ısı yalıtımı önemlidir. Ekipmanın durumunu periyodik olarak izlemek için termal
görüntüleme kullanılmalıdır. Yalıtımın durumu kötüleştiğinde, bakım planlanmalıdır. Termal
izleme sırasında ısı jeneratörü, brülör, distribütör ve kurutma kulesi ayrıntılı olarak
izlenmelidir.
Brülör bakımı etkili yanma için önemlidir. Periyodik brülör bakımı planlanmalı ve mümkünse
dış kaynaklı profesyonel hizmet kullanılmalıdır. Arızalar prosesin enerji performansını büyük
ölçüde etkiler. Brülörler çok önemlidir ve arızaları uzun sürebilir. Ünitelerin bakım kayıtları
bilgisayar ortamında tutulmalı ve tüm teknik personel tarafından gözden geçirilmelidir.

3. PRESLEME
Presleme bölümü, granül stoklama silolarının altında başlar ve kurutucunun girişinde biter.
Granül, titreşimli bir elek ile prese beslenir, ve makine toz malzemeyi sıkıştırmak için hidrolik
gücü kullanarak çiğ karo şeklini verir. Presleme nemi prese hizmet eder, ve malzemeye
şekillenme şansı verir.
Hidrolik pompa
Presi çalıştıracak basınçlı sıvı hazırlamak için bir pompa motoru ve bir hidrolik pompa
kullanılır. Pres, elektrik ve basınçlı hava kullanır. Pres, güçlü bir makine olmasına ve elektrik
ve basınçlı hava kullanmasına rağmen, makinenin hassas ve karmaşık doğasından dolayı,
üreticinin yardımı olmadan verimlilik çözümleri kurmak için büyük şanslar yoktur. Ancak
bilinen olasılıklar, değişken akışlı hidrolik pompalar ve pompa üzerinde VFD kullanımıdır.
Kalıplar
Pres kalıpları seramik üretiminde başka bir özel alan türüdür. Enerji etütleri sırasında pres
kalıpları odak noktamızı oluşturmaz.

Mevcut En İyi Teknikler

1. Atık tozu toplama
Presleme aşamasında, preslenmiş karo toz atığı olarak üretilebilir. Atıkları toplamak ve bir
asansör makinesi ile prosesin içinde kullanmak enerji ve malzemeden tasarruf etmek için iyi
bir uygulamadır.
2. Presi soğutma - Doğrudan Yağ Soğutma sistemleri
Pres, güçlü ve hassas bir makinedir ve bir sürü hidrolik sıvı kullanır. İşletim esnasında sıvı ve
makine ısınır ve ısı sistemden uzaklaştırılmalıdır. Konvansiyonel sistem karmaşık
iklimlendirme sistemi kullanır ve suyu soğutur, su - yağ ısı eşanjörü kullanır. Bu sistem enerji
açısından verimli ve işletimi kolay değildir. Sistemin içindeki hidrolik, bir devridaim pompası

45
ile akışları radyatöre gönderir ve radyatörlerin içindeki ısıyı uzaklaştırmak için fanlar
kullanılır. Sistem, ısıtılacak bir yere doğru yerleştirilebilir ve ısı ortama aktarılabilir.

Şekil 42. Pres için yağ soğutma cihazı

3. Pres için bekleme modu
Acil durum kolu kalktığında pres hidrolik pompası kapatılabilir. Acil durum kolu, presin
üretim durakları olduğu anlamına gelir. Pompa, enerji tasarrufu için durdurulabilir. %5
tasarruf mümkündür. Kalıp ısıtıcıları elektrik dirençlerdir ve bekleme işlemi sırasında da
kapatılabilirler. Toz emme açıklıkları vanaları kullanabilir ve presin işletimi sırasında emmeyi
açabilir. Duran pres için emmeye gerek yoktur.
4. Gelişmiş basınç kontrollü yeni presler
Yeni presler doğru basınçları uygun zamanlarda doğrulamak için sensörler ve orantılı
vanalarla doludur. Pahalı olsalar da, enerji tüketimleri eski ekipmandan daha düşüktür.

4. KURUTMA
Preslenmiş fayansların kurutulması, gövde suyunun alınması işlemidir. Gövdedeki su (yani
presleme nemi), sonraki işlemlerde gerekli değildir ve buharlaştırılması gerekir. Kurutucu,
buharlaştırma için kullanılacak bir makinedir. Kurutma, kristalleşme suyunun veya bazı
minerallerin yapısal suyunun buharlaştırılmasını içerir.
Kurutma üç ana faktör ile tanımlanır
o Çevrenin kurutma gücü: bağıl nem, hava akış oranı
o Kılcal seviyede rol oynayan güçler
o Buharlaşma yüzünden gövdedeki farklılıklar ve gerilmeler
Seramik Karo sektörü iki farklı kurutucu kullanır: Dikey kurutucular ve yatay kurutucular (tek
kanallı ve çok kanallı)

46
Hızlı Dikey Kurutucular

Şekil 43. Dikey kurutucu

Yüksek performanslı hızlı dikey kurutucular, otomatik karo üretim prosesleri için idealdir.
Çok küçük ayak izine ihtiyaç duymaları, ürünü çok az su içeriğine, karo ısı dengesi (aynı
sıranın sağ, sol ve ortası arasında), ürün dayanıklılığı ve düşük enerji içeriğine kadar
kurutabilmeleri, dikey sistemin başlıca avantajlarıdır.
Otomatik dikey kurutucu kurutulacak çiğ karoları taşımak için temelde dikey bir çerçeveden,
zincirli bir asansör sisteminden ve makaralı bir sepet sisteminden oluşur. Mekanik sistemler
makaraları döndürüldüğünde karolar hareket eder, ve otomasyon sayesinde birbirlerine
dokunmazlar.
Brülörler ve fanlar sıcak hava akımı sağlarlar ve karolar taşınım ile kurutulur. Kurutma işlemi
karoları diğer prosesler için uygun hale getirir; örneğin, kayışlarda taşınmak, sırlama hattı
ekipmanı, depolama ekipmanı vb.
Kurutucunun çıkışında karolar:
o Düşük su içeriği
o Bükülme dayanıklılığı
o Ayarlanabilir karo sıcaklıkları

47
 Şekil 44. Dikey kurutucunun kesit resmi
Kurutucu 3 bölümden oluşur: Giriş bölümünde, karolar dönen makaralar vasıtasıyla
sepetlere girer ve hava akışı başlar. Hava akışı kurutucuya ortamdan gelir ve havanın çoğu
içeride devridaime uğrar ve havanın bir kısmı bacaya gider. İçerideki hava akışını
yönlendirmek için hava damperleri vardır.
İkinci bölümde de benzer dolaşım vardır, ancak bir brülör, fan ve hava giriş açıklığı vardır.
Sıcaklıklar burada daha da yükselir.
Üçüncü bölüm, esas kurutma döngüsünü yapar. Bu bölümde, karo sıcaklık farkları çok
önemlidir.
Kararlılığı artırmak için devridaim yapılan sıcak hava harici hava ile karıştırılır. Çıkış sıcaklığını
65oC'nin altında ayarlamak için kurutucu çıkışında dış havayı içeri veren fanlar vardır. 40-
50oC çıkış sıcaklığına ulaşılabilir. Sepet hareketi çoğunlukla bir VFD tahrikli motor kullanır.
Asansör sisteminin hareket hassasiyeti çok önemlidir. Sepet hareketini düzeltmek için
kurutucu içerisinde kılavuzlar vardır.
Kalın yalıtım ısı kaybını en aza indirir. Kurutucuların potansiyelleri aşağıdaki şekilde
gösterilmiştir.

48
 Kurutma
Zamanı
(Dakika)

Presleme döngüsü/dakika

Şekil 45. Pres üretim kapasitesi ve kurutma süreleri (Sayılar 1-6, her döngüde
preslenen karo sayısını gösterir)

Yatay Kurutucular
Fabrikada yer sorunu yoksa, basit yapılarından dolayı yatay kurutucular tercih edilir. Yatay
kurutucular tek kanallı veya çok kanallı olarak inşa edilirler.

Şekil 46. Tek kanallı yatay kurutucu

49
 Şekil 47. Çok kanallı Yatay kurutucu
Çevreden beslenen havanın sıcaklığı brülörler tarafından artırılır. Yanma odası iyi
yalıtılmıştır. Yatay kurutucularda, dikey kurutucular gibi 3 kurutma bölgesi vardır. Endüstride
değişik kurutma sıcaklıkları ve hızları kullanılır.
Kurutma hızı, karodan bir saat içinde buharlaşan su miktarı olarak tanımlanır.
Şekil 48 yatay bir kurutucuda kurutma sürelerini, kurutma hızına karşı göstermektedir.

Kurutma Hızı

Kurutma Sıcaklığı

2
Şekil 48. Kurutma sıcaklığı x Kurutma hızı (Kg/m h)

Kurutmaya Özgü Enerji Tüketimi

Pişirilmiş ürün için SEC 120 – 140 KWh/Ton
Kurutucu çıkışında SEC 110 – 125 kWh/Ton
Tablo 17. Karo Kurutma Prosesinde Özgül Tüketimler

50
 Şekil 49. Kurutucu Enerji Bilançosu

Mevcut En İyi Teknikler

1. Diğer proseslerden Atık Isı

Kurutucu, hava sıcaklıklarını artırmak için katı, sıvı veya gaz yakıtları yakar. Sprey kurutucular
gibi, fırın veya mikro-kojenerasyon gibi bir atık hava kaynağı sıcak hava için kullanılabilir.
Önemli parametreler şunlardır:
· Hava kuru olmalıdır (veya suya doymamış olmalıdır)
· Hava yeterli sıcaklıkta olmalıdır
· Hava doğru basınç ve hızda olmalıdır
Bir mikro-kojenerasyon ünitesini kurmak, kurutucunun ihtiyaç duyduğu sıcaklığı sağlamak
için Avrupa ülkelerinde yaygın bir uygulamadır. Prosesten yeterli miktarda ısı talebi
mevcutsa, aynı zamanda elektrik ve ısı üretmek çok enerji verimlidir (% 80'in üzerinde).

51
 C
h E
i x
m t
n e Dikey Kurutucu
e r Mikrotürbin Uygulaması
y n
a
l

A
i

Şekil 50. Dikey kurutucuya bağlı mikro-kojenerasyon ünitesi

2. Kurutucu Bacası için VFD
Baca fanı, kurutucu içindeki nemli hava fanıdır. Neme doymuş hava, çevreye boşaltılmaya
hazırdır. Eski ünitelerde bu fan doğrudan tahrik edilir ve hava miktarı motorlu damperlerle
ayarlanır.
Damperlerin yerine enerji verimli VFD üniteleri kullanılabilir. Motorun hızına bağlı olarak
%10-15 elektrik tasarrufu yapılabilir.
3. Higrometre sistemi
Kurutma bacasından çıkan hava neme doymuş veya bu değerlerin yakınında olmalıdır. Düşük
bağıl nemdeki sıcak hava kurutucudan çıkarsa, önemli miktarda ısı enerjisi, enerjisini işe
dönüştürmeden (yani buharlaştırma) kurutucudan çıkar.
Bu verimsizliği düzeltmek için bir higrometre sistemi kurulabilir. Higrometre, bir nem
sensörüdür (çoğunlukla kapasitif), kurutucu içindeki nem içeriğini sürekli olarak izler ve baca
inverterini nem proses parametresi ile düzenler.
Higrometre sistemi ile kurutucudan daha az kuru sıcak hava çıkar ve enerji tasarrufu
sağlanır. Bu sistem mevcut kurutuculara monte edilebilir. (VFD, Otomasyon paneli ve
Higrometrelerle birlikte bir paket halinde)
4. Kurutucu İkinci Ayar noktası
Kurutucular sürekli çalışacak şekilde tasarlanmış sistemlerdir. Fakat kurutuculardan sonraki
sistemler bazen karmaşıktır ve bu sistemlerde dur-kalk'lar kaçınılmazdır. Kompansatörler
denilen bazı birimler vardır, ancak bu sistemler 2-3 dakikalık duraklar içindir. Bir hat
kompansatör kapasitesinden daha fazla durursa, kurutucu çıkışı durdurulmalıdır. Kurutucu
içindeki karolar durur ve sistemlerin çalışmasını bekler. Sistemler kısa sürede çalışmazlarsa,
kurutucudaki uzun beklemeler nedeniyle karolar zarar görebilir.
Kurutucuların ikinci ayar noktaları uzun duraklar içindir. Durma süresi ayarlanan süreyi
aşarsa, kurutucu enerji tasarrufu yapmak ve içindeki karoları korumak için ayar noktası 2'ye
gider. Neredeyse tüm modern üniteler, ayar noktası 2 için sistemlere sahiptirler, ancak
mevcut değilse, otomasyonda yapılacak değişikliklerle bir ayar noktası 2 sistemi kurutucuya
monte edilebilir. Süreler ve bekleme sıcaklıkları operatör veya amirler tarafından
ayarlanabilmelidir.

52
 5. Havasız Kurutma
Konvansiyonel kurutucu, suyun buharlaştırılması için hareketli bir sıcak hava akımı kullanır.
Havasız kurutma, kurutma sürelerini ve enerji tüketimini azaltmak için ısı aktarma ortamı
olarak buhar kullanır. Aşırı ısıtılmış kuru buhar, havaya kıyasla iki kat fazla ısı ve daha yüksek
termal iletkenliğe sahiptir. Havasız kurutma, konvansiyonel termal enerji kullanımının %20-
50'sini kurutma işleminde tasarruf edebilir. Havasız teknik çoğunlukla banyo ürünleri
üretiminde kullanılır.
6. Darbeli hava
Rutubetin, çiğ gövdenin çekirdeğinden yüzeye göç etmesi için yeterli süre vermek üzere
hava akışı periyodik olarak kesildiğinde, daha yüksek kurutma havası sıcaklıkları kullanılabilir.
Bu, kurutma döngüsünü 40 dakikadan 10 dakikaya düşürür.
7. Mikrodalga Kurutma
Mikrodalga/RF kurutma, ısıyı kurutulacak malzemenin yüzeyinin altında yaratır. Mikrodalga
ile kurutmanın bazı avantajları vardır çünkü malzemenin gövdesi doğrudan ısıtılır ve kurutma
hızlı ve verimlidir. Konvansiyonel kurutuculardan 7 ila 30 kat daha hızlı ve 2 kat verimlidir.

5. SIRLAMA

Şekil 51. Sırlama hattı uygulaması

Sırlama hatları, renk, desen ve özel efektleri pişirme öncesi çiğ karo üzerine uygulamak için
kullanılan makine birleşimidir. Motorlu bir kayış sisteminde çok fazla enerji tüketen ekipman
ve proses toplanır. Sırlama hattındaki tüm ekipman burada açıklanmayacaktır. Ancak,
sırlama hatlarını etüt ederken ekibe yardımcı olmak için birkaç fırsat düzenli biçimde bir
araya getirilecektir.

Mevcut En İyi Teknikler

1. Sırlama hattının otomasyonu
Sırlama hatları, sır, kuru toz, baskı vb. uygulamaların yapıldığı uzun ve motorlu kayışlardır.
Uygulama makinelerinin sebep olduğu Dur-Kalk'lar nedeniyle otomasyon önemlidir. İyi bir
örnek, boş zamanlarda motorları durdurmak için fotosel bulunan bir sistem kurmak ve bir
karo geldiğinde hemen sistemi başlatmaktır. Bu çok basit bir otomasyondur ve az sayıda
ekipmana ihtiyaç duyar. İnsanları hemen başlayabilecek hatlar konusunda uyarmak için bazı
acil durum sinyalleri olmalıdır.

53
Sır uygulandıktan sonra, bazı şirketler hemen kurutmaya ihtiyaç duyar. Bazen bu kurutma
tartışmalıdır. Sırlama hattına takılmış halojen lambalı ısıtıcıların durdurulması, gerçekten
ihtiyaç duyulması halinde üretim için enerji verimliliği şansı verebilir.
2. LED projektörler
Muayene amacıyla, halojen projektörler yerine LED projektörler kullanılabilir.
3. Temizleme veya soğutma gücü olarak basınçlı hava
Hatların üstünde çalışan operatörler çoğu zaman basınçlı havanın maliyetlerini bilmiyorlar.
Bazı basınçlı hava hortumları, ürünler üzerindeki tozları temizlemek veya bazen, yaz
aylarında sorun kaynağı olan makineleri soğutmak için bağlanır. Ürünleri temizlemek için
ekstra güç gerekiyorsa, müstakil salyangoz üfleyici fanları üretim hattının belirtilen yerlerine
takılabilir. Toz emme açıklığı ile birleştirilmiş fanların kullanılması iyi bir uygulamadır.
Basınçlı havayı üfleme kaçınılmaz olduğunda, ördek ayağı gibi araçlardan faydalanılarak daha
az basınçlı hava kullanmak mümkün olabilir.
4. Toz Filtre sistemlerinin isteğe bağlı olarak açılması
Sırlama hattı için takılmış yerel bir toz filtresi olabilir. Hat dururken, tesislerin çoğunda filtre
enerji kullanmaya devam eder. Tam hat durmasında, toz filtresi de durdurulabilir.
Açıklıkların yerel olarak kapatılması için ana borunun içindeki emiş gücü bir basınç vericisi ile
ölçülebilir ve emme fan motoru bir VFD ile yavaşlatılabilir. Bu tür bir sistem herhangi bir toz
emme filtresine takılabilir. Ölçümler yapılmalı ve şimdiki ve hedeflenen emme gücü açıkça
gösterilmelidir.
5. Torba Tipi Toz Filtresi - Temizleme Sistemi
Endüstrideki toz emme sistemleri prosesin içindeki havayı emen, havayı torbalı filtrelerle
filtreleyen ve havayı atmosfere boşaltan büyük bir fana sahiptir. Torbaların içinde toplanan
toz otomatik bir sistemle temizlenmelidir. Bu sistem, toz düşürmek için basınçlı hava
kullanır; bunun için anlık ters basınç oluşturur.
Endüstrideki çoğu sistem sabit zamanlama kullanmaktadır. Fark basınç anahtarı kullanılarak
alternatif bir sistem tasarlanabilir. Fark basıncı belirli bir değere ulaştığında, torba filtre
grubunu temizlemek için basınçlı hava kullanılır. Bu mantık sayesinde, kullanılan basınçlı
hava en aza indirgenir. Bu yöntemle basınçlı havanın üretilmesi için kullanılan enerji
azaltılabilir.

Şekil 52. Bir endüstriyel toz toplama sistemi

6. Sırlama hattı için basit çiğ karo kırıcıları
Basit format denetleme cihazı çeşitleri sırlama hattına konabilir. Sırlama hattı üzerinde bazı
işlemler başarısız olabilir ve kusurlu karolar sırlama hattı üzerinde olabilir. Sınır problemlerini
tespit etmek ve doğru değilse karoları kırmak, büyük bir enerji verimliliği fırsatı olabilir,
çünkü kusurlu karo sonraki işlemlere ve pişirmeye girmeyecektir. Bu cihaz bir fotosel-kırıcı
vana birleşimidir.

54
 7. Sırlama hattı için görüntü tanıma cihazı kurulumu
Sofistike görüntü tanıma cihazları, sırlama hattının sonuna kurulabilir. Bir ürün, sırlama,
baskı veya kuru uygulamalarla başarısız olursa ve ürün pişirme öncesi bir kamera cihazı
tarafından tespit edilebilirse bu, sistem için değerli bir enerji ve üretkenlik verimliliği
kazancıdır. Bu yöntemle değerli pişirme döngüleri geri kazanılabilir.

Şekil 53. Pişirmeden önce kusurları tespit etmek için kullanılan sofistike bir sistem

6. PİŞİRME - SİLİNDİR FIRINLAR

Şüphesiz, seramik fabrikasında en önemli proses, pişirme prosesidir. Fırın adı verilen birimler
pişirmeyi yapar, ve bu bölüm pişirme prosesi ve fırınlar hakkında açıklamalar yapmaktadır.
Verilen bilgiler, proses ve makineler hakkında temel anlayış sunmayı amaçlamaktadır.
Sağlanan temel bilgilerle, doğru sorular sorulabilir ve varsa eksiklikler anlaşılabilir.
Çiğ karolar (Preslenmiş, Kurutulmuş, Basılı ve/veya sırlanmış) fırın girişine otomatik
makinelerle gelir, ve dönen metal ve daha sonra seramik silindirler vasıtasıyla içeri girer.
Silindirlerin belirli çapları vardır; karolar silindir içinde döner ve her dönmede silindir
çevresini dolanır.
Fırın içindeki seyahati esnasında ürünler, farklı sıcaklık ve basınç aralıklarıyla karşılaşır.
Sıcaklık-zaman profili pişirme eğrisini oluşturur. Seramik pişirme prosesinde pişirme döngüsü
en az üç bölgeye bölünür.
a. Ön ısıtma: Talep edilen maksimum sıcaklığa kadar ısıtmadır. Sıcaklık gradyanı (sıcaklık
artış hızı), kullanılan malzemeye ve sırra bağlıdır.
b. Maksimum sıcaklıkta bekleme: Zaman, fırının boyutlarına bağlıdır. Daha büyük ürün
boyutları daha uzun periyotlar anlamına gelebilir.
c. Ortam sıcaklığına soğutma: Pişirilmiş karolar kontrollü ortamda soğutulur. Soğutma
bölümleri hızlı, yavaş ve son soğutucu olarak bölünür.
Bazı sıcaklık aralıklarında, üründe gerilme olabilir ve sıcaklık artış/düşme oranı (Termal
Gradyan) kontrol edilmelidir.

55
 Siyah çekirdek hatası

Aşağı
o
Sıcaklık ( C)

Yukarı

Fırın Döngüsü (dakika)

Şekil 55. Seramik Karo için pişirme eğrisi (Tek pişirme)

Şekil 56. SEC x Pişirme Sıcaklıkları

56
 Şekil 57. Çift kanallı fırın
Fırın Modülleri
Fırınların çoğu 2 metrelik modüllerden oluşur. Bunlar birbirlerine mekanik olarak bağlanırlar
ve birleştirme noktaları yalıtılır. Modüller, kullanılan bölgelere bağlı olarak çeşitlilik
gösterebilir.
Bir fırın boyuyla (60-120 metre), genişliğiyle (1.3-3 metre), fanların takılı olup olmamasıyla,
silindir çapıyla ve kullanılabilen sıcaklıklarıyla nitelenir.
Ön pişirme %10
Ön ısıtma %31
Pişirme %19
Hızlı soğutma %6
Yavaş soğutma %20
Son soğutma %14
Tablo 19. Fırın bölgeleri

57
 Fırın termal yalıtımı

Şekil 58. Fırın termal yalıtımı

Fırın bölümü termal verimlilik için minimumda tutulur ve içindeki havanın hızını artırılır.
Fırın Fanları
Fırın tasarımına bağlı olarak, büyük elektrik motorları ve iletim üniteleri tarafından tahrik
edilen büyük fanlar bulunur. Tüm elektrik enerjisi motorlar tarafından (fan ve makaralı
hareket motorları) tüketilir. Motorların gücü, tahrik türü, hava damperleri enerji
araştırmaları için önemlidir ve önemli fırsatlar verebilir.

Fırın Fanları
Baca fanı (dumanlar)
Yanma havası fanı
Hızlı soğutma fanı
Yavaş Soğutma fanı
Son soğutma fanı
Ek fan (bazı fırınlar)
Tablo 20. Seramik pişirme fırınlarında kullanılan fanlar

Şekil 59. Fırının içinde hava hareketleri

58
Fırının içindeki sıcak gaz hareketleri fırının girişine doğrudur. Isı, karo hareketinin tersi
yönünde aktarılır.
Yanma sistemi
Brülörler, yakıt besleme sistemi tarafından beslenen yakıtları ve brülör üzerindeki elektrodu
karıştırır, yanma tetiklenir.
İki elektrot varsa, alevin iyonlaşma akımı tespit edilebilir ve alev kontrollü sistem
uygulanabilir. Alev kontrollü yanma sistemi, yakıtların kontrolsüz yanmasını önlediği için
enerji verimliliğini %1 artırır. Herhangi bir brülör yanmayı durdurursa, bir alarm oluşur veya
brülör yanmayı tekrar tetikler.
Yanma odalarında SiC benzeri malzemeler tercih edilir. Brülörlerin hava-gaz ayarlamaları
brülör üreticisi tarafından verilen grafikler ile yapılır. Alevin görsel kontrolü, deneyimli
personel tarafından yapılması gereken bir kontroldür. Alevin rengi, uzunluğu ve şekli, üretim
kalitesi ve enerji verimliliği için önemlidir.
Brülörler makaraların altına ve üstüne çapraz bir desenle yerleştirilir. Yanan gazlar türbülans
oluşturur ve ısı dağılımı daha iyi olur.
Konvansiyonel yanma modülasyon sistemleri
Sabit hava/Düzenlenmiş yakıt
Brülöre gelen hava fırınların çoğunda sabitlenmektedir (düzenlenmemiştir). Sıcaklık
düzenlemeleri gaz vanalarını açıp kapatarak yapılır. Brülör, çok dar bir pencerede doğru
hava-gaz oranıyla çalışır. Hava, yanma için oksitleyici maddedir ve düşük hava oranları da
yüksek hava oranları da işletim için problem yaratır. (Düşük hava, kötü yanma anlamına gelir
ve yakıt tamamen yanmaz. Yüksek hava, fırın içine çok fazla hava koymak anlamına gelir ve
ısı, fazla hava ile taşınır; böylelikle fırının ısı aktarma verimliliği düşer).
Düzenlenmiş gaz/düzenlenmiş hava
Sabit oran sağlamak için düzenlenen hava ve gaz ve stokiyometrik oranda çalışan brülörler
ile verimlilik artar. Düşük sayıda brülör bulunan aralıklı fırınların çoğu düzenlenmiş hava-gaz
ile çalışır. Brülör sayısı artarsa (tipik bir silindir fırınında 100+ brülör bulunur) fırın havasının
düzenlenmesi karmaşık ve pahalı olur. Bazı fırın üreticileri, brülör grupları için düzenlenmiş
hava üzerinde çalışmaktadır. Hava düzenlemesi ile verimlilik olanakları vardır.
Yanma havasının sıcaklığı

Yanma havası sıcaklığı 30oC 100 oC 160oC 220oC

Spesifik tüketim (kCal/kg) 485 456 440 420 (-13,4%)
Tablo 21. Yanma havasına bağlı fırına özgü enerji tüketimi
Aslında basit ama temel bir kural, yanma havası sıcaklığını artırmaktır. Fırının yanma
sıcaklığını artırmak için yeterli atık enerjisi varsa, büyük enerji verimliliğine ulaşılabilir. 100
o
C'ye kadar ısıtılan yanma havası ile gaz tüketiminde %5-6 tasarruf mümkündür.
Tablo 21'de, 110 metre uzunluğunda, 2.5 m genişliğinde, 47 dakikalık fırın döngüsü olan, %8
büzülme (hamdan pişirilmişe), 20 kg/m2 ürün ağırlığı ve 6.400 m2/gün üretim oranı ve (Tmax
1220OC) olan bir fırının değerleri bulunmaktadır.
Giriş Bölümü – Ön pişirme
Pişirme işleminden sonra, gövdede kalan su, fırının ön ısıtma bölümü tarafından çıkarılabilir.
Sırlama proseslerinden sonra maksimum su içeriği %2'dir.

59
Bu bölgede brülör yoktur. Bu bölge pişirme bölümlerinden baca açıklıklarına gelen hareketli
yanma atıklarını kullanır. Ürün sıcaklıkları 200oC'ye kadar artabilir. Giriş modüllerinin
yüksekliği pişirme bölümünden daha düşüktür.
Ön ısıtma
Ön ısıtma, gazın çiğ gövdeden boşaltılmasını sağlar. Pişirme esnasındaki kusurları önlemek
için bu bölge önemlidir. Sıcaklık aralığı 500-1000oC dir.
Ön ısıtma, α kuvarsının β kuvarsına alotropik dönüşümünü içerir. Seramik gövde
genişleyebilir ve bazı gerilmeler yaratılabilir. Ön ısıtma bölgesi, ürün karakteristiklerine bağlı
olarak çok hassas bir şekilde ayarlanmalıdır.
Sıcaklıktaki artışlar, yalıtım ihtiyacı nedeniyle fırın modüllerini daha yüksek hale getirir.
Pişirme
Pişirme bölgeleri sıcaklıkları 1000°C'ın üzerindedir ve fırının tamamında maksimuma ulaşır.
Yan duvarlar refrakter-yalıtım tuğlalarıdır. Ürüne ve tesise bağlı olarak 1,250oC'ye kadar
sıcaklıklar olabilir. Bölgenin tamamında, yan duvarlarda ve makaraların altında ve üstünde
brülörler vardır. Karonun son boyutu, düzlüğü, vitrifikasyonu ve sır karakteristikleri pişirme
bölgesinde oluşturulur. Pişirme bölgesindeki sıcaklık kontrolü hassas bir şekilde yapılmalıdır.
Pişirme bölgesinin bitip, soğutma bölgesinin başladığı nokta da çok önemlidir. Bölgeleri
yalıtmak için makaraların altında ve üstünde iki damper bulunmaktadır. Bu damperler
elyaftır ve bu damperler vasıtasıyla soğutma bölgesi pişirme bölgesini etkilemez.
Hızlı Soğutma
Hızlı soğutma bölgesi, sıcaklığın pişirme sıcaklığından 600°C'ye aniden düştüğü yerdir. Ürün
çok hızlı soğutulmalıdır, ancak sıcaklık, kuvars alotropik dönüşümün başladığı noktaya kadar
düşmemelidir. (573 oC). Sır ve gövde katı faza geri döner ve en kritik nokta budur. Üzerinde
delikler olan SiC boruları vardır ve hava bu delikler aracılığıyla fırına girer. Eğer monte
edilmişse, hızlı soğutma bölgesi içinde bir adet ısı eşanjörü bulunur. Isı eşanjörü yanma
havasını ısıtmak için soğutma sıcaklıklarını kullanır. Bu nedenle hızlı soğutma bölgesinin
amacı soğutmaktır, bu nedenle yalıtım oldukça incedir.
Yavaş Soğutma
Kritik dönüşüm bu bölgededir. Soğutma yavaş ve derece derecedir. Kontrollü ve homojen
dönüşüm için sıcaklık gradyanı düşük olmalıdır. Bu bölgedeki karo sıcaklıkları 600-450 oC'dir.
Yavaş soğutma fanı soğuk hava verir ve boruların içinde devridaim ettirir. Boruların hava
debisi manuel vanalarla ayarlanabilir. Fırın modülleri daha küçüktür. Makaraların altında ve
üstünde damperler vardır. Damperler, istenmeyen hava hareketlerini önlemeye yardımcı
olur.
Son Soğutma
Çok önemli kuvars dönüşüm noktasından sonra nihai soğutma, fırın dışına çıkabilmesi için,
karo sıcaklığını düşürür.
Fırın içindeki hava basıncı
Fırında bulunan fanlar ve fırın içindeki basınç şekilde gösterilmektedir.

60
 ChimBaca Yanma
havası Soğutma havaları
(Baca gazları)
ney

Çiğ Pişirilmiş
hammad seramik
de girişi çıkışı

Hızlı Yavaş Son

Ön ısıtma Pişirme
Soğutma soğutma Soğutma

Basınç

Girişte Vakum

Şekil 60. Fanlar/ Fırın bölgeleri ve basınç seviyeleri

Fırına Özgü Enerji Tüketimi
Pişirme prosesinde enerjiyi yorumlarken, sadece ürün ağırlığı veya hem ürünlerin ağırlığı
hem de metrekareleri dikkate alınmalıdır. Sadece ürün metrekaresi üzerinden enerji
hesaplamaları ve yorumları her zaman gerçeği yansıtmaz.
· Ürünlerin boyutları fırın ile uyumlu olmalıdır. Örneğin, fırının etkin genişliği 2.000
mm ve üretim 300 mm x 300 mm boyutunda karo ise, fırının her iki yanında 10 cm'lik
aralık olmalıdır. Durum 400 mm x 400 mm boyutundaki karo üretimi için farklı
olacaktır.
· Bazı ürünler fırına birbirine dokunarak giremez. Karoların sıraları ve sütunları
arasında belirli aralıklara ihtiyaç vardır. Aralıklar bize fırın döngüsü kaybettiren
verimsizliklerdir.
· Fırına özgü tüketim hakkında bir fikir sahibi olmak için, stabilize bir fırında (yakın
zamanda hız değişikliği veya sıcaklık değişikliği veya fırın içine giren karolar arasında
aralık değişikliği yapılmamış) 10 dakika boyunca fırından çıkan sıralar sayılmalıdır.
Karoların kg/parça değeri kaydedilmeli ve 10 dakika boyunca fırın doğalgaz sayacı
tüketimi de kaydedilmelidir.
10 dakikada üretilen karo sayısı.’ x 6 x Ortalama kg/m2 = m kg/saat
Qkcal= 10 dakika içinde gaz sayacı farkı x6x 8250 kCal (Yakıt LHVsi)
QkWh = Qkcal/860

Örnek: 10 dakika içinde 200 adet 25 x 33 cm boyutunda karo üretildi. Ortalama karo ağırlığı
1 kg.

Gaz sayacı ölçümleri, 28 m3 doğalgazın 10 dakika içinde tüketildiğini söylüyor.

61
Fırının saatlik tüketimi:

6*28 =168 m3/h = 168 x 8250 kcal/m3 = 1.386.000 kcal = 1610,9 kWhtermal

Eğer on dakikada 200 karo üretilirse, bir saat içinde 1200 adet 25x33 karo üretilir. Her karo 1
kg ise, 1200 kg/saat ürün üretilir.

Bu kısa gözlemden sonra fırının yaklaşık spesifik enerji tüketimi:

1610,9 kWh/1200 kg = 1,34 kWh/kgpişirilen ürün

Notlar:
· Fırın üzerindeki yakıt sayacı çoğunlukla mekanik bir sayaçtır. Bundan dolayı m3/saat
ölçer. Bu değer, Sm3/saat'e ya bir elektronik düzeltici ile ya da manuel olarak gaz
sıcaklığı ve basıncı bilinerek dönüştürülebilir.
· Ürün ağırlığı fırının girişinden veya çıkışından ölçülerek not edilmelidir. Çoğunlukla
pişirilmiş ürün, spesifik enerji tüketimi hesaplamasına referans olur. Giriş ağırlığı ve
boyutu çıkışta aynı değildir.
· Bu küçük hesaplama, aralıkları ve fırının beslenmesini etkileyen istenmeyen olayları
kapsamıyor. Büyük ihtimalle, bu hesaplama fırının gerçek spesifik tüketiminden daha
iyidir.

Mevcut En İyi Teknikler

1. Atık ısı geri kazanımı
Seramik pişirme fırınlarında kullanılan iki tür atık ısı vardır:
A. Fırın Giriş Bacası
Fırın giriş bacası bir atık ısı kaynağıdır (250-300 oC) ancak yanma atıkları, su buğusu
ve toz içerir. Bu havayı kullanmak için;
o Isı eşanjörü: Enerji tasarrufu yapmak için, fırın giriş bacasında hava-hava veya
hava-sıvı ısı eşanjörü kullanılabilir. Isı eşanjörünün ömrü, gazdaki atıklar
nedeniyle uzun olmayabilir.

o Depürasyon sistemleri: Genellikle atık gazın atmosfere boşaltılması her

ülkede mümkün değildir. Bu tür bir yükümlülüğe göre, gaza kalsiyum
besleyen bir depürasyon sistemi vardır ve baca gazı içindeki CaS ve tozları
temizlemek için torba filtreleri kullanır. Filtrelenmiş hava, sprey kurutucu
veya pres kurutucu gibi herhangi bir prosese beslenebilir, çünkü
temizlenmiştir ve asitler gibi herhangi aşındırıcı bileşenler içermez.

62
B. Fırın Soğutma Bacaları
Soğutma bacaları temiz ve sıcak havayı boşaltır. (150-200 oC). Bu ısı, ek bir temizleme
işlemi olmadan doğrudan kullanılabilir.
Kullanım Alanları
a. Yanma havasının ısıtılması
Fırın atık ısısının en etkin kullanımı, brülörlerin yanma havasının sıcaklığını
artırmak için kullanmaktır. Hızlı soğutma bölümleri sıcak ama az miktarda
hava boşaltır. Bu hava, ısı eşanjörüne (fırınların birçoğunda zaten yapılmış)
beslenebilir. Brülördeki yanma havası sıcaklığı 220 oC kadar yüksek olabilir.

Şekil 61. Yanma havasını ısıtmak için kullanılan bir silindir fırın şeması

b. Fırın öncesi kurutucu kabini (Sırlama hattından sonra deposu olan fabrikalar için)
Ürünler fırına girmeden önce, fırın atık havası bir fırın ön kurutma kabininde
ürünleri ısıtmak için kullanılabilir. Ürünleri ısıtma, üretim istikrarını artırma
şansı verir ve çiğ karolar ile taşınan enerji fırının verimliliğini artırır.
Ancak fırın ön kurutucuların girdi ve çıktıları, daha çok açık veya mevcut
sistemler üzerine inşa edildikleri için, tesislerde işlev görmemektedir. Fırın
atık ısısı kullanımı artar ve ısıtma performansı düşer, fabrika içi ısınır ve yaz
döneminde sorunlar ortaya çıkar. Isıyı kabin içerisinde muhafaza etmek için,
fırın ön kurutuculara otomatik kapı sistemleri monte edilebilir.

Şekil. 62 Fırın ön kurutma sistemi

63
c. Fabrika ısıtma
Fırının temiz atık ısısı kışın fabrika binasını ısıtmak için kullanılabilir. Isıtma
konumunu veya yoğunluğunu değiştirmek için ayarlanabilir damper takılabilir
veya bir otomatik ısıtma sistemi tasarlanabilir.
d. Sprey Kurutucu veya Pres Kurutucularında Atık Hava Kullanımı
Fırın atık enerjisi, sprey kurutucu veya pres kurutucuda kullanılarak bu
ünitelerde enerji tasarrufu yapılabilir. Proses veya makineye, mesafe ve boru
yalıtımına bağlı olarak %20'ye kadar tasarruf mümkün olabilir.
e. ORC ve Atık Isıdan Elektrik Üretimi
Düşük sıcaklıklardaki atık ısılar bir ORC (Organik Rankine Döngüsü) sisteminde
mekanik hareket ve elektrik enerjisi üretmek için kullanılabilir.
2. Fırın Fanlarında VFD Kullanımı
Fırın fanları elektrik tüketicilerdir. Emme veya basınçlandırma için fanlar VFD üniteleri ile
tahrik edilebilir ve hava damper sistemlerine kıyasla tasarruf sağlanabilir. VFD'nin
istihdam edilip edilemeyeceğini anlamak için fanlar ve sistemin otomasyonu üzerinde
ayrıntılı bir inceleme yapılmalıdır.
3. Fırın yalıtım kontrolleri ve onarımları
Fırın, enerji tüketimi sıralamasındaki ilk süreçtir. Termal görüntüleme ile fırının ısı
kayıpları peryodik olarak izlenmeli ve rapor edilmelidir. Bir fırının en büyük sorunu
üretim sürekliliğidir. Fırında bir sorun olduğunda, üretimi durdurmak ve bakım yapmak
için zaman gerekir. Fırının durdurulması için en az 3-4 güne ihtiyaç duyulur çünkü fırının
kademe kademe soğuması gerekir. Aynı durum ısıtma için de geçerlidir. Fırının üretim
sıcaklıklarına ısıtılması için 3-4 güne ihtiyaç duyulur. Aksi halde termal gerilmeler oluşur
ve fırının yalıtımı zarar görür. Fırının termal izlemesi, büyük üretim duraklarından önce
çok önemlidir. Isı kayıpları çoğunlukla brülörlere, menhollere, modül bağlantılarına ve
fırın çatısına yakındır.
4. Üretim farkı yönetimi/İç baskı yönetimi
Üretim sırasında seramik bir fırın dolu olmalıdır. Üretimde bir boşluk varsa, bu, fırın
pişirme döngüsü kaybı anlamına gelir ve enerji verimsizliğinin bir kaynağıdır.
Fırının genişliği pişirilecek ürün boyutunun konusudur. Ürün boyutu fırın için uygun
değilse, fırının kenarlarında boş alanlar oluşabilir.
Fırının beslenmesi sırasındaki boşluklar her türlü üretim uyuşmazlığına, arızaya veya
personel-makine problemlerine bağlıdır. Üretim boşlukları istenmeyen durumlardır
ancak bir gerçekliktir. Fırında boşluk olduğu zaman, bir yönetim sistemi inverterleri
yavaşlatabilir, bu geçici durum için fırın içindeki sıcaklık ve basınçları düşürebilir. Yeni bir
fırına uygun olmamasına rağmen, bu çeşit otomasyon projeleri modernleşme projesi
olarak yapılabilir.
5. Yeni brülör sistemleri
Yüksek hızlı brülör fırında yoğun türbülans oluşturabilir ve daha iyi ısı aktarımı %10-15
oranında tasarruf sağlar.
Kendinden-Reküperatif Brülörler: Yanma atık gazları brülörün dış tüpüne aktarılır ve
giren yanma havasını ısıtır. Verimlilik artar, ancak bu tip brülörler özel fırın tasarımına
ihtiyaç duyarlar çünkü tüm baca gazları brülörler üzerinden çıkar.

64
 Şekil 63. Kendinden-Reküperatif Brülörler
6. Darbeli pişirme
Jet brülörleri elektronik kontrolörlerin kullanımı ile sıralı olarak ardı ardına ateşlenirler ve
durdururlar. Bilinen tasarruflar, kontrol sistemine bağlı olarak %10 ila %30 arasındadır.
7. Hava/Yakıt Modülasyonu
Hava ve gaz modülasyon sistemi fırın enerjisini verimli hale getirmek için bir nokta
olabilir. Fırın sıcaklık ayar noktalarına göre, bölgeler termal regülatörün PID kontrolüyle
açılıp kapanan gaz vanalarına sahiptir. Gazın düzenlenmesine rağmen hava manuel
olarak ayarlanır ve gaz ile birlikte ayarlanmaz. Yanma teorisinden de bilindiği üzere,
düşük hava kötü yanma anlamına gelir, ve yüksek hava fırına yüksek miktarda havanın
girip çıkması anlamına gelir ve bu, bacayı terk eden enerjiyi artırır.
8. Alternatif yakıtlar
Düşük maliyetli yakıt kullanımı ile enerji tasarrufu sağlanabilir. Doğalgaz, LPG gibi pahalı
yakıtlara alternatif olarak, çok düşük maliyetli yakıt maddeleri (genellikle diğer
sanayilerin atıkları olarak kabul edilebilir) kullanılabilir. Talaş, prina (zeytinyağı küspesi),
çeltik kamışı. Alternatif olarak kömür şisti, atık kağıt hamuru gibi yüksek ısıl değeri olan
hammaddeler yakıt ile karıştırılarak tüketim azaltılabilir.
9. Mikrodalga yardımıyla gazlı pişirme
Seramik malzemeleri zayıf ısı iletkenleridir. Pişirmenin erken aşamaları esnasında ürün
boyunca termal gradyanlar var olur. Çatlamayı ve çarpıklığı önlemek için sıcaklık
peyderpey artırılmalıdır. Geleneksel pişirme bu nedenle zaman alan bir prosestir.
Mikrodalga yardımlı gaz pişirme işleri çarpıcı biçimde hızlandırabilir. Hız, verimlilik ve
enerji tasarrufu demektir. Mikrodalga sistemleri konvansiyonel sistemlerden sekiz kat
daha hızlı pişirebilir.

65
 Şekil 64. Fırın proses Enerji Bilançosu

Karo Pişirmeye Özgü Enerji Tüketimi (Ortalamalar)

Duvar karosu 850 – 950 kWh/ton pişirilmiş ürün
Porselen karo 750 – 850 kWh/ton pişirilmiş ürün
Tablo 22. Pişirme prosesleri için ortalama SEC'ler

7. PİŞİRME - TÜNEL FIRINLAR

Banyo ürünleri ve yemek takımlarının pişirilmesi için tünel fırınlar kullanılır. Tünel fırınlar,
silindir fırınlar gibi karmaşık makineler değildir.

Şekil 65. Banyo ürünlerini pişirmek için kullanılan tünel fırın

66
 Şekil 66. Yemek takımları için kullanılan tünel fırın

Şekil 67: SEC x Banyo ürünleri için pişirme sıcaklığı [Friedherz Becker, Riedhammer
GmbH 2007]

Mevcut En İyi Teknikler

1. Pişirme için daha düşük sıcaklıklar
Spesifik enerji tüketimi doğrudan pişirme sıcaklığının bir fonksiyonudur. Sıcaklık, gövde
bileşimi ile belirlenir. Sıcaklığı düşürerek, SEC'yi azaltın.
2. Fırın ve araba tasarımı/Ürün yüklemesi
Yeniden ısıtılması gereken ekipman (özellikle tünel fırınlarında fırın arabası) silindir fırında
bulunmadığı için, silindir fırın en verimlidir. Ağır ürünler için, silindir fırınlarla pişirme
yapılması pratik değildir. Arabalı tünel fırınlar kullanılır. Arabanın kütlesi, ürün yükleme şekli
ve ürünler için ayarlayıcılar, enerji tüketimi için kilit noktalardır. Araba tasarımına bağlı
olarak %2'ye kadar enerji tasarrufu mümkündür.
3. Fırın Kaçakları
Enerji kaçakları, fırın yüzeyinde veya fırın arabasında farklı yerlerde olabilir. Sıcaklığı
mühürlemek için kum kullanılır, ancak işlemler sırasında kum seviyeleri kesin değildir ve ısı
kayıpları ile karşılaşılır. Enerjinin %1, 1.5'u kum kanalları yolu ile kaybolabilir.
Fırın duvarları ve çatının tasarımı ve bunların durumunun kontrol edilmesi önemlidir.
4. Yeniden ısıtılacak fırın araçlarının ağırlığı
Malzemeleri yüklemek için tekerlekli fırın arabaları kullanılır. Malzeme kalitesi ve ağırlığı
önemlidir. Ağır şamotun minimum içeriği ve yeterince güçlü malzeme, termal gerilmelerle
başa çıkmak içindir.

67
 5. Yakıt ve pişirme teknolojisi
a. Tekrar pişirme Spesifik Enerji tüketimini artırır. Tek pişirme, en verimli pişirme
yöntemidir.
b. Yeni brülör sistemleri ve kontrollü yanma, işlemi verimli hale getirir. Bir silindir
fırın gibi, jet (yüksek hızlı) brülörler, kendinden-reküperatif brülörler, tünel
fırınlarında kullanılır.
c. İmpuls pişirme sistemleri konvansiyonel yanma sistemlerinden daha verimlidir.
d. Daha uzun üretim süreleri daha verimlidir. Daha küçük partiler pişirme işlemini
verimsiz yapar.
e. Atık gazlar (baca gazları ve soğutma gazları) ısı geri kazanımında kullanılabilir (yani
atık enerji geri kazanım sistemleri).
f. Fırının soğutma bölgelerine yerleştirilen bir ısı eşanjörü ile yanma havasını ön
ısıtma yapmak, enerji verimliliği için en iyi tekniktir.

Şekil 68: Yemek takımı üretiminde farklı fırınların farklı pişirme adımları için
karşılaştırılması

8. PİŞİRME- ARALIKLI FIRINLAR

Aralıklı veya mekik fırınlar, kesikli fırın türlerindendir ve özellikle az miktarda üretim, tamir
veya dekor pişirme için kullanılırlar. Yalıtım ve yakıt yakma sistemi, aralıklı veya mekik fırınlar
için önemlidir.

68
 Şekil 69. Bir mekik veya aralıklı fırın

9. AYRIŞTIRMA-PAKETLEME
Paketleme hatları büyük enerji tüketicileri değildir. Fırından sonra nihai ürün, kalite kontrol
ve ayrıştırma, paketleme ve paletleme için ayrıştırma-paketleme hatlarına gelir.

Mevcut En İyi Teknikler

1. Hatların isteğe göre çalışması
Ayrıştırma hatları ve konveyörler, toplam hattın işletimi ile başlayabilir ve işletimi ile
durabilir. Boşta çalışma motorları otomasyonla ortadan kaldırılabilir ve enerji tasarruf
edilebilir.
2. Karo Kırıcılar
Nakliyatta tasarruf sağlamak için hurda karolar hatta kırılabilir. Kırıcılar, toplanan hurda karo
sayısına göre otomatik olarak başlatılabilir, bunları kırar ve durur.
3. Aydınlatma sistemi
Ayrıştırma hatları, kusurları görmek için oldukça aydınlatılmış alanlar içerir. Normalde, ışığın
rengi ve kalitesi uluslararası standartlarda belirtilir. Işık kaynakları olarak, LED’li aydınlatma
kullanılabilir, sensörler veya zaman anahtarları elektrikten tasarruf etmek için kurulabilir.
4. Kalite personeli için kabinler
Tüm bölüm için, ısıtma ve soğutma enerji tüketen ihtiyaçlar olabilir. Çalışma konforunu,
kontrol edilebilirliği ve düşük hacimlerde ısıtma/soğutma oranını artırmak için fabrikaya
kabinler kurulabilir. Ana holler düşük değere ısıtılır ve kabinler personel için optimum değere
ısıtılır.
5. Otomatik Aktarma Sistemleri
Paketleme hatlarının bitiminden sonra büzme istasyonuna aktarılacak bitmiş paletler vardır,
ve büzme istasyonundan sonra bu paletler depoya aktarılır. Otomatik sistem, prosesin
planlanan doğası gereği, en enerji verimli aktarma yöntemidir. Bunlar paletleri, merkezi
olarak yönetilen kablosuz bir otomasyon sistemi ile aktarmak için enerji verimli elektrikli
araçlar kullanırlar.
6. Sıcak eritme Tutkal sistemleri
Paketleme için sıcak eritme tutkal sistemi kullanılabilir. Sistemin tankları ve hortumları
elektrikli ısıtıcılar kullanır ve çoğunlukla hat molaları veya planlanmış üretim durakları
esnasında kapatılmaları unutulur. Bir otomasyon sistemi depoyu soğutmak için ikinci bir ayar

69
noktası kullanmaya yardımcı olabilir. Enerji verimli olmasına rağmen, durdurulduktan sonra
işleme başlamak için bir süreye ihtiyaç vardır.
7. Palet Büzme Sistemleri
Konvansiyonel yöntem, seramik paletlere uygulanan naylonlar için termal muamele kullanır.
Yeni yaklaşım germe-başlık sistemleridir. Bu sistemler, naylonu büzmek için ısı kullanmazlar
çünkü sistemde kullanılan malzeme elastiktir. Sistem basitçe, palet üzerindeki paketleri bir
sıkıştırıcı ile düzeltir, otomatik bir sistem kayışla bağlar, elastik malzemeyi gererek paletin
üstüne koyar.

70
Referanslar
1. ITC. Energy Conservation in Ceramic Tile Industry, 2012
2. Uygulamalı Seramik Teknolojisi Cilt 2, SACMI
3. Energy saving strategy for Riedhammer kilns, SACMI
4. IMPROVING THE ENERGY EFFICIENCY OF VERTICAL CERAMIC TILE DRYERS FITTED
WITH A COGENERATION FACILITY J. Sahún; F. Valle, Gas Natural SDG, S.A. (Spain)
G. Mallol; A. Mezquita; D. Llorens; J. C. Jarque, Instituto de Tecnología Cerámica –
AICE (Spain)
5. Investigation of regenerative and recuperative burners for different sizes of
reheating furnaces Somkiat Tangjitsitcharoen, Suthas Ratanakuakangwan,
Matchulika Khonmeak, Nattadate Fuangworawong
6. Energy saving concepts for the European ceramic industry CERAMIN, Tutorial
about Energy saving, Rüdiger Köhler, KI Keramik-Institut GmbH, D 01662 Meißen
7. European commission, Reference document on best available techniques in the
ceramic manufacturing industry
8. Manual on energy conservation measures in ceramic cluster morbi, Bureau of
energy efficiency, ministry of power, government of india
9. il risparmio energetico in ceramica, Guido Nassetti – Centro Ceramica di Bologna
10. Energy saving technologies in the european ceramic sector: a systemmatic review
Cristos agrafiotis, Theocharis Tsoutsos
11. Energy saving in ceramic tile kilns: Cooling gas heat recovery Ana Mezquita, Juan
Boix, Eliseo Monfort, Gustavo Mallol
12. The characteristics of a heat-recirculating ceramic burner Masahisa Shinoda, Reika
Maihara, Noriyuki Kobayashi, Norio Arai, Stuart W. Churchill,
13. Detailed project report on gas turbine based co-generation technology (Morbi
Ceramic Cluster )
14. Energy Consumption and Greenhouse Gas Emission from Ceramic Tableware
Production: A Case Study in Lampang,Thailand Panatda Riyakada, Siriluk
Chiarakorn

71
Ek A – Makineler ve kullanılan enerji formları
Karo Banyo Yemek Ekipman/Proses Elektrik Termal Basınçlı Su Toz
Ürünü Takımı hava arıtma toplama

Toz hazırlama/ Bulamaç hazırlama

1. Kırıcı

2. Karıştırıcı

3. Konveyör (Hammadde, Toz)

4. Dozaj Ayarlama Ünitesi

5. Bilyalı değirmen (Kesikli, Sürekli,

Sarkaç)

6. Pompa (Diyafram, hidrolik, peristaltik)

7. Motorlu tank

8. Titreşimli Elek

9. Manyetik Filtre

10. Sprey Kurutucu

11. Granülatör

12. Toz Soğutucu

Şekillendirme

1. Sıkıcı

2. Hidrolik pres

3. İzostatik pres

4. Alçı kalıpları

5. Basınçlı kalıba dökme

6. Torna (Yemek Takımı)

7. Rötuş (Banyo Ürünleri/Yemek takımı)

8. Kurutma

Sır Hazırlama/Sır Hattı

1. Sır fırını

2. Karıştırıcılı sır tankı

3. Sırlama hattı – Bütün ekipman

4. Sırlama kabini

5. Sırlama robotu

6. Stoklama makinesi

7. Aktarma (Aktarma arabası, AGV, TGV)

Pişirme

1. Fırın Ön Kurutucu

2. Tek kanallı silindir fırın

3. Çift kanallı silindir fırın

4. Üç kanallı silindir fırın

5. Mekik fırın

6. Tünel fırın

7. Fırın giriş yükleme makinesi

8. Aktarma (Aktarma arabası, TGV, AGV )

9. Zemin stoklama ünitesi

72
 Taşlama – Parlatma Ünitesi

1. Palet çözme makinesi

2. Kaba taşlama makinesi

3. Kareleme makinesi

4. Kesme makinesi

5. Parlatma makinesi

6. Kurutucu

Kalite incelemesi/Ayrıştırma

1. Kaliteye göre ayrıştırma masası

2. Fırça

3. Paketleme Makinesi

4. Paletleyici

5. Palet Aktarma robot arabası, TGV,

AGV)

Tablo 25. Ekipman listesi ve kaynak kullanımı

73
 Ek B - Örnek Tesis Makine Envanter Tablosu
Isıtma/Kazan Granül Sır
Alan/Konu Ofisler Depolar odası Üretim 1 Üretim 2 Üretim 3 hazırlama hazırlama Parlatma

Aydınlatma x x x x x x x x x
İklimlendirme x

Isıtma x x x
Sıcak su x
Buhar

Basınçlı hava x x x x x x x
Toz emme x x x x x
Fırın x x x x
Sırlama x x x
Bilyalı değirmen x
Sprey Kurutucu
Titreşimli Elek
Manyetik Elek

Karıştırıcılı
Bulamaç Tankı
Diyafram Pompası
Peristaltik pompa
Konveyör
Hurda kırıcı
Hurda Konveyörü
Paketleme
Paletleyici
Aktarma
arabası/TGV
Hammadde Kırıcı
Pişirilmiş Karo
Kırıcı

Su arıtma
Biyolojik arıtma

Dozaj ayarlama
sistemi
Pres
Kurutucu
Kesme makinesi

Parlatma Makinesi

Kaba taşlama
makinesi
Parlatma
Kalibre etme
Tablo 26. Örnek fabrika - ekipman matrisi

74