PROSES ŞARTLARININ OPTİMİZASYONU

Y . OĞUZ AYDİNÇ

NUH ÇİMENTO SAN. A.Ş.,

MAYIS 2009
 2007Yılı Sanayi Enerji Tüketimleri

SEKTÖREL DAĞILIM % TEP (Ton Eşdeğer Petrol)

 DEMİR DIŞI METALLER 13.7 4 425 000
 DEMİR-ÇELİK 13.0 4 207 000
 ÇİMENTO 12.0 3 893 000
 PETROKİMYA 6.9 2 222 000
 DİĞER 54.4 17 624 000
 TOPLAM 100,00 32 371 000
Kaynak: WEC ( 2007 Yılı Genel Enerji Dengesi)

Yukarıdaki tablodan görüldüğü gibi Çimento

sektörünün Türkiye Sanayi Enerji Tüketimindeki payı
en yüksek sektörlerden birisidir.
 Çimento Sektörü Genel Yapısı
Türk Çimento Sektörü Ortalama Maliyet %
Sınai Maliyet Kalemleri

Hammadde ve Yardımcı Maddeler 9,5

Elektrik 23,5

Yakıt 20,0

Ambalaj ve Ambalaj İşçiliği 7,5

Malzeme 6,5

İşçilik 14,0

Dışarıdan Alınan Hizmetler 10,0

Amortisman 7,0

Diğer 2,0

Toplam 100,0

Not: 1 ton çimento elde etmek için gerekli elektrik enerjisi 110 kwh olarak kabul edilmelidir.
Elektrik ve Yakıt Maliyetleri bugünün fiyatları ile toplam maliyet içinde %60 varan bir ağırlıkla yeralmaktadır.
 Proses şartları iyi bilinmeli
 Düzenli izlenebilir veri setleri oluşturulmalı
 Prosesde ki değişimlerin kök nedenleri
doğru tanımlanmalı
 Değirmen ve Fırın sistemlerinde audit
programları oluşturulmalı
 AUDİT AMACI

 AUDİT:Temsil edilen örneklem proses sisteminin

tamamının, detaylı olarak incelenip, ünitenin enerji, hava
veya madde balansı oluşturularak, sistemin halihazırdaki
performansının değerlendirilmesi, mevcut problemlerin
ve sorunların, darboğazların teşhisi ve bu problemlerin
nedenlerinin irdelenerek çözümleri için önerilerde
bulunulmasıdır. Proses ve yanma sorunlarına çözüm
üretilerek kapasite, maliyet ve kalitede iyileştirmelerin
boyutlarının tayin edilmesi ve bunlar için gerekli eylem
planı oluşturulması auditin genel hedefleridir.
 Fırın auditinde izlenecek adımlar ve spesifik
hedefler
 -Kalsinatördeki yanma koşullarının optimize edilerek, kule
ve kalsinatör çıkışı CO oluşumunu önlemek. Yanmayı
kalsinatör hacmi içerisinde sınırlayarak kulede istenilen ısı
profillerini ve etkin ısı transferini sağlamak.

 -Kalsinatör ve kulede doğru ısı profillerinin oluşması

sonucu siklon,kalsinatör,intikal ve fırın giriş bölgelerinde
tıkanma,yapışma sorunlarını yok etmek.

 -Ana brülörün işletme parametrelerini optimize ederek

fırındaki yanma koşullarını iyileştirmek.Böylece fırına
verilen yakıtın tam olarak yanmasını sağlamak ,fırın girişi
CO ve fırın kemerlerinin oluşumunu önlemek.
-Fırındaki aerodinamik koşulların iyileştirilmesi sonucunda
refrakter ömrünü uzatmak, klinker kalitesinde düzenlilik
sağlamak

-Fırın ve kalsinatörde ki yanma koşullarının optimizasyonu

sonucunda fırının spesifik yakıt tüketimini düşürmek.

-Soğutucu performansını optimize ederek klinker çıkış

sıcaklığını düşürmek, sekonder ve tersiyer hava sıcaklığını
yükseltmek, enerji tasarrufunu araştırmak.

-Tersiyer toz siklonu ile ilgili tıkanma sorununun kaynak ve

nedenini araştırarak, soruna çözüm getirmek.

-Yakıt besleme sistemini inceleyerek,dalgalanmaların

kaynağını saptamak ve düzenli yakıt besleme için çözüm
üretmek.
 Audit Çalışmasında Temel Prensipler

 Bu hedeflerle gerçekleştirilen fırın ünitesi proses ve yanma audit

çalışmasının prosedürü minimum 24 saatlik sistem üzerinde ölçümlerin,
örnek ve data toplamanın gerçekleştirildiği bir saha çalışmasını içermelidir.
Prosedür kapsamındaki ölçümler,numuneler,ve kaydedilen data ve
parametreler,derlenen bilgiler detaylı olarak raporlanmalıdır.
 Audit sırasında toplanan bu bilgiler ön ısıtıcı, kalsinatör, fırın,ve soğutucu için
detaylı bir kütle ve ısı balansı oluşturularak işlenmeli ve analiz edilmelidir.
Tüm proses koşulları ve fırın sisteminin mevcut durumdaki bir fotoğrafı
oluşturulmalıdır
 Belirli noktalardaki kritik parametreler, örneğin, hava akım hızları, ısı yükleri,
soğutucu verimliliği, alev borusu momentum değerleri, yakıt enjeksiyon
hızları, yanma verimliliği, spesifik yakıt tüketimi hesaplanarak dizayn
değerleri ve olması gereken optimum değerler ile karşılaştırılmalıdır. Ayrıca
yanma verimliliği konusunda daha detaylı hesaplamalar, fırın ve kalsinasyon
alev borularının momentum değerleri, alevlerin fırın ve kalsinatör içindeki
davranış biçimleri değerlendirilmelidir.
 Değirmenlerde İzlenmesi Gereken
Parametreler
 Değirmen basınç kaybı (mbar)
 Değirmen besleme miktarı (t/h) - kapasitesi
 Besleme sistemi akımı (A)
 Beslenen malzeme ve ürünün nemi (%hum)
 İncelik
 Değirmen ana tahrik gücü (kw)
 Ürün silo besleme amperi (A)
 Giren gaz debisi (m3/h) ve sıcaklığı (C)
 Çalışma saati (h)
 Kapasite kullanım oranı (%)
 Spesifik üretim gücü (kwh/ton)
 Giren malzeme oranları
 Sirkülasyon yükü (%)
 Bilyalı değirmenler için spesifik bilya sarfiyatı (gr/ton)
 Kimyasal analizler
 Fırınlarda İzlenmesi Gereken
Parametreler
 Üretim miktarı-kapasitesi
 Çalışma saati
 Kapasite kullanım oranı
 Toplam yakıt miktarı ve yanma bölgelerine dağılımı
 Baca gazı sıcaklığı ve O2 , CO miktarı
 Kule çıkışı gaz sıcaklığı ve O2, CO miktarı
 Fırın giriş kalsinasyon oranı, intikal sıcaklığı ve O2 miktarı
 Fırının ana tahrik motor gücü
 Spesifik yakıt ve elektrik tüketimi
 Fırın besleme sistemi akımı
 soğutma verimliliği (verilen hava miktarı, sekonder sıcaklık, klinker sıcaklığı…)
 refrakter sarfiyatı (gr/ton) ve refrakterlerin bölgesel performansları
 Yüzey sıcaklıkları (soğutma, fırın, ön ısıtıcı kulesi)
 Toz Emisyon Kaynakları

 Üretim Bacalarında;
 Fırınlar & Farin Değirmenleri
 Soğutmalar
 Çimento Değirmenleri
 Prosesdeki Kaçaklardan;
 Hammadde ve Klinker Stok Sahalarındaki
Hareketler
 Hammadde ve Klinker Taşıma Sistemleri
 Nakliye sırasında ortaya çıkan tozumalar
Proses Optimizasyon Örnekleri
Hammadde Ünitesi;
 Hammadde maliyet optimizasyonu
 Minimum patlayıcı ile efektif ocak işletmesi
 Ocak konumuna göre yolların sürekli restorasyonu
 En yakın ocaktaki malzemenin minerolojik yapısına göre hammadde
reçetesinin hazırlanması
 Hammaddenin pişebilirliğine göre karışım hazırlanması
 Ön homojene stokhollerinin verimli çalışması için sürekli dolu tutulması ve
preblending frekanslarının her bir beslenen malzeme miktarına göre
optimize edilmesi
 Kırıcıların tam kapasite ile çalışmasını sağlayarak spesifik enerji tüketim
değerini düşürmek
 Kırıcı ızgara aralıkları ve çekiç aşınma miktarının kontrol altında tıtılarak
sürekli iyileştirme faaliyeti kapsamında değerlendirilmesi
Fırınlar;
 Fırın aerodinamik koşullarının iyileştirilmesi
 Soğutma reküprasyon verimliliğinin düzeltilmesi, uygun hava dağılımı yatak
ve yastıklama yüksekliğinin sağlanması
 Soğutma plakalarının optimizasyonu
 Refrakter – beton aplikasyonlarında stok ve uygulama optimizasyonunun
sağlanması
 Uygun refrakter beton uygulamaları için geliştirici aksiyonların yapılması ve
refrakter performanslarının takibi
 Alev ve yanma auditi yaparak prosese uygun alev formasyonunda
çalışmanın sağlanması ve yanma verimliliğini arttırmak
 Isı balansı yapılarak kayıpların minimize edilmesi
 Sistem kaçaklarını tesbit ederek izolasyonun sağlanması
 Manto sıcaklığının sürekli kontrol edilmesi ve ona uygun alev formu ile
çalışılması
Emisyonların Azaltılması
 Gaz Emisyon Kaynakları

 Çimento Prosesindeki En Önemli Gaz

Emisyonları
 NOx
 SO2
 CO, CO2
 VOC
 Diğer Emisyon Kaynakları

 Gürültü
 Makina Kaynaklı
 Hava Akışı Kaynaklı
 Ortama özel gürültüler
 Vibrasyon
 Makina Kaynaklı
 Bina
 Emisyon Limitleri

 Toz mevcut tesisler < 75-120 mg/Nm3

yeni tesisler(>yıl 1993) için <50 mg/Nm3
 NOx < 1300 kuru sistem
< 1500 lepol
< 1800 yaş sistem
 SO2 < 300 mg/Nm3(2.çim.sanayi deklarasyonuna göre)

< 400 mg/Nm3 (yönetmelik)

 Vibrasyon kişisel limitler El-Kol 5 m/s2, Vücut 1,15 m/s2
 Gürültü çevresel limitler 60 dBAgece, 70 dBAgündüz
 Toz Emisyonları Düşürülmesi

 Elektrofiltre
 Avantajları;
 Çalışma anında değişmeyen ve düşük filtre
basınç kaybı
 Düşük enerji tüketimi

 Düşük bakım maliyetleri

 Dezavantajları;
 Ani CO yükselmelerinden ile filtrenin devre dışı
kalması
 Proses şartlarına bağlı performans azalması

 Enerji kesintilerinde veya voltaj dalgalanmaları

 Toz Emisyonlarının Düşürülmesi

 Torbalı Filtre
 Avantajları;
 Yüksek toz tutma verimliliği
 Ani CO yükselmelerinden etkilenmemesi

 Dezavantajları;
 Yüksek Basınç Kaybı - Yüksek Elektrik Tüketimi
 Performans Düşüklüğü
Kaçak Toz Emisyonlarının Düşürülmesi

 Döküş şutlarında filtre kullanılması

 Açık stok sahalarında rüzgar perdelerinin
kullanılması,
 Fabrika içi yolların temizlenmesi, ıslatılması,
 Fabrika içinde vakumlu temizlik araçlarının
kullanılması,
 Kapalı stok alanlarının ve otomatik taşıma
sistemlerinin tesis edilmesi,
 Tozun çökeltilmesi için basınçlı su püskürtme
(sisleme) sistemlerinin kullanılması
 Gaz Emisyonlarının Düşürülmesi

 NOx azaltmak için;

 Yakma prosesinin optimize edilmesi (%0-20 )
 Eksper sistemlerin kullanılması (max %30 )
 Düşük Nox üreten alev borusu kullanılması (% 0-
30 )
 “Selective Non Catalytic Reduction” SNCR
yönteminin kullanılması (max % 65 )
 SO2 azaltmak için;
 Fırına Beslenen yakıttaki kükürt oranının
azaltılması,
 Yakma prosesinin optimize edilmesi (%0-50 )
 Egzoz gazının aktive edilmiş kok kömürü
yatağından geçirilmesi ile SO2
 Uçucular;
 Hammadde içindeki organiklerin
düşürülmesi (imkansız)
 Fırın girişindeki O2 konsantrasyonunun
artırılması ile iyileşme oranı max %40 (CO2
ile ve NOx de artmaya neden olucak)
 Ağır Metaller;
 Atık kullanımı ile birlikte prosese girer
Enerji Verimliliğinin Arttırılması
 Elektrik Enerjisi Tasarruf Noktaları

 Öğütme Sistemlerinde Yüksek Verimli Seperatörler

 Ezici Pres ve Valsli Dik Değirmen Sistemleri
 Damper Kontrol Yerine Devir Ayarlı Fan uygulamaları
 Basınçlı Hava ile Malzeme Sevk Sistemleri yerine
Mekanik Sevk Sistemlerinin kullanılması
 Kompresör, Fanlar ve Su Pompalarında Frekans
Konvertör Uygulamaları
 Verimli Motor Uygulamaları
 Kaçak Havaların Önlenmesi
 Enerji Kalitesinin Yükselmesi
 Yakıt EnerjisiTasarruf Noktaları

Ön kalsinasyonlu Döner Fırınlara Geçiş

Fırın İşletim Sistemlerinin Otomasyona Geçirilmesi
Döner Fırın Yüzey Isı Kaybının Azaltılması; Uygun refrakter
kullanımı
Izgaralı Klinker Soğutucuların Kullanımı ve Klinker Soğutma
Sistemlerinde İyileştirmeler
Basınç Kaybı Düşük Ön Isıtıcı Siklon Tasarımlarına Geçiş
Yapmak
Sıcak Gaz Borularının İzolasyonu
Kaçak Havaların Önlenmesi
Verimli Fırın Yakma Sistemlerinin Tesis Edilmesi; Düşük primer
hava kullanımlı Alev Borularının kullanılması
Atık Sıcak Gazlardan Buhar ve Sıcak Su Üretimi
 Genel EnerjisiTasarruf Noktaları

Önleyici Bakım Uygulamaları

Proses Otomasyon Sistem Uygulamaları
Otomasyon Sistemleri ile Entegre Proses Optimizasyon Sistem
Uygulamaları
Enerji İzleme ve Yönetim Sistem Uygulamaları
Gelişmiş Kalite Kontrol Sistem Uygulamaları
Personel Eğitimleri
 Türkiye Çimento Sektöründe Enerji Tasarrufu Önlemlerinin
Uygulanabilme Oranları.
Önlem Enerji Tasarruf Önlemleri Uyg.
Kod No FARİN HAZIRLAMA Oranı(%)
1 Verimli Nakil Sistemleri Uygulanması 31
2 Verimli Homojenizasyon Sistemleri Uygulanması 40
3 Verimli Sürekli Homojenizasyon Sistemleri Uygulanması 53
4 Ezici Pres ve Valsli Değirmen Kullanımı 52
5 Yüksek Verimde Seperatör Kullanımı (Kuru Proses) 46
KLİNKER ÜRETİMİ İLE İLGİLİ ÖNLEMLER
6 Döner Fırın Yakma Sistemindeki İyileştirmeler 40
7 Döner Fırın Yüzey Isı Kaybının Azaltılması 50
8 Atıkların Yakıt Olarak Kullanımı 50
9 Modern Izgaralı Klinker Soğutucuya Dönüşüm 19
10 Güç Üretimi İçin Isı Geri Kazanımı 1,36
11 Yaş Prosesten Çoklu Kademeli Ön kalsinasyonlu Kuru Prosese Dönüşüm 1,36
12 Kuru Proseste Çoklu Kademeli Ön Isıtıcılı Sisteme Dönüşüm 0
13 Düşük Basınç Kayıplı, Akışkanlaşmalı, Çoklu Siklon Ön ısıtıcı Kullanımı 100
14 Izgaralı Klinker Soğutucularda Isı Geri Kazanımı Optimizasyonu 100
15 Uzun Döner Fırınların Çoklu Kademeli Ön Isıtıcılı ve Ön Kalsinasyonlu Fırına 0
Dönüşümü (Kuru Proses)
16 Kuru Prosesli Ön Isıtmalı Döner Fırına Ön Kalsinatör Eklenmesi 24
ÇİMENTO ÜRETİMİYLE İLGİLİ ÖNLEMLER
17 Daha Verimli Nakil Sistemlerinin Kullanılması 47
18 Bilyeli Değirmen Önünde Ezici Presli Ön öğütme Sistemi Kullanılması 41
19 Bilyeli DeğirmendenDikey ve Yatay (Horomill) valsli değirmenlere Dönüşüm 50
20 Yüksek Verimli Seperatör Kullanımı 13
21 Değirmenlerin İç Yapısının İyileştirilmesi 91
GENEL ÖNLEMLER
22 Önleyici Bakım Uygulamaları (Yalıtım, Basınçlı Hava Kayıpları, Planlı Bakım vb.) 100
23 Enerji Yönetimi ve Kontrol Uygulamaları 17
24 Yüksek Verimli Motor Kullanımı 100
25 Hız Kontrollü ve Yüksek Verimli Fan Uygulamaları 46
TOBB Mayıs 2006 Tarihli “TÜRKİYE ÇİMENTO SEKTÖRÜNDE ENERJİ VERİMLİLİĞİNİN ARTIRILMASI VE SERA GAZI EMİSYONLARININ AZALTILMASI İLE İLGİLİ
FAYDA-MALİYET ANALİZLERİ” Raporu
Farin Nakil Sistemleri
Pnömatik Nakil Sistemleri 64%
Mekanik Nakil Sistemleri 36%
Klinker Nakil Sistemleri
Pnömatik Nakil Sistemleri 0%
Mekanik Nakil Sistemleri 100%
Çimento Nakil Sistemleri
Pnömatik Nakil Sistemleri 44%
Mekanik Nakil Sistemleri 56%
Farin Homojenizasyon Sistemleri
Sürekli Hava Akışkanlaştırmalı, Kaynatmalı 85
Basınç Akışkanlaştırmalı 9%
Yerçekimi Etkili 6%

EİEİ Çimento Sektörü 2007 Kıyaslama Raporu

Farin Öğütme
Bilyalı Değirmen 59%
Dik Değirmen 41%
Kömür Öğütme
Bilyalı Değirmen 31%
Dik Değirmen 69%
Çimento Öğütme
Bilyalı Değirmen 89%
Dik Değirmen 8%
Diğer 3%
Farin Değirmeni Seperator
Verimli Seperator 47%
Diğer 53%
Çimento Değirmeni Seperator
Verimli Seperator 83%
Diğer 17%
Kömür Değirmeni Seperator
Verimli Seperator 69%
Diğer 31%

EİEİ Çimento Sektörü 2007 Kıyaslama Raporu

Klinker Soğutucu
Izgaralı Tip Soğutucular 93%
Diğer 7%
Isı Geri Kazanım Sistemleri
Yapılan 81%
Yapılmayan 19%
Kömür Sahaları
Açık 70%
Kapalı 30%
Ön Isıtıcı Tipleri
4 Kademeli 55%
Kalsinatörlü 32%
Verimli Siklonlu 3%
Diğer 10%
Verimli Motor Eff1 Class
Var 43%
Yok 57%
Fan Inverter Uygulaması
Tamamı 14%
1-25 35%
25-50 3%
50-75 7%
75-100 24%
Yok 17%

EİEİ Çimento Sektörü 2007 Kıyaslama Raporu