Kısım / Division: LİTERATÜR ARAŞTIRMASI Sayfa / Page: 1

1. MAGNEZYUM (Mg) ELEMENTİ VE MANYEZİT

1.1. Magnezyum Elementi (Mg)

Yer kabuğunda en yaygın halde bulunan elementlerden biri olan magnezyum % 1,39'luk oranla

oksijen, alüminyum, demir, kalsiyum, potasyum ve sodyumdan sonra 8. sırada yaygın element

olarak bulunmaktadır. Periyodik tabloda IIA grubunda yer alan toprak alkali bir elementtir. Aynı

grupta yer alan diğer elementlerle, jeokimyasal yönden büyük benzerlik gösterir. Magnezyum

elementinin özellikleri aşağıda verilmiştir;

Simgesi : Mg
Atom numarası : 12
Atom ağırlığı : 24.312 a.k.b.
İyon değerliği : +2
Kaynama noktası : 1107 °C
Ergime noktası : 650 °C
Yoğunluğu : l.74 gr/cm3
Elektron düzeni : 3S2
Kristal yapısı : Hekzagonal
Kovelent yarıçapı : 1.36 °A
Atom yarıçapı : 1.60 °A (12 koordinasyon sayılı metalik durumda)
İyon yarıçapı : 0.65 °A (6 koordinasyon sayılı kristaldeki)
Atom hacmi : 14.0 (atom ağırlığı/yoğunluk)
Birinci iyonlaşma enerjisi : 176 kcal/mol
Özgül ısısı : 0.25 cal/gr °C
Isı iletkenliği : 0.38 cal/cm2, cm.°C (oda sıcaklığında)
Elektrik iletkenliği : 0.224 mikroohm -1 (0° ile 20 °C arasında)
Erime ısısı : 2.14 kcal/atomgram
Kaynama noktası : 32.517 kcal/atomgram
Asid-Baz özelliği : Baz
1.2. Manyezit Cevheri

Manyezit; formülü MgCO3 olup, teorik olarak bileşiminde %52.3 CO2, %47.7 MgO ve çok az

miktarda demir oksit (Fe2O3) bulunan, sertliği 3,4–4,5 aralığında, özgül ağırlığı 2,9– 3,1 olan bir

mineraldir. Rengi beyaz, sarı, gri veya kahverengi arasında değişir. Tabiatta yazın kurak kışın yağışlı

mevsimlerin etkili olduğu bölgelerde sık rastlanan bir mineraldir. Sert ve karmaşık bir mineral olup,

serpantin veya benzeri kayaçların alterasyon ürünüdür. Kriptokristalen, genellikle saf olarak

bulunmakla beraber, bir miktar demir, kireç, alümin ve pek az serbest silis karışmış olabilir.

Cevherin kalitesi de içerdiği bileşiklerin miktarlarına göre artar ya da azalır.

Kalsit ve dolomitte olduğu gibi, manyezit ısıtılınca CO2 içeriğini kaybetmekte ve dekompoze

olmaktadır (Denklem 1.1). Manyezit 600° ile 800°C arasında ısıtılmasıyla kostik kalsine manyezit,

1650–2000 °C arasında yapılan ısıl işlemi ile de %0,5 CO2 ihtiva eden oldukça yoğun ve sert sinter

manyezit elde edilmektedir. %0,1'in altında Fe içeren saf manyezit elektrik fırınlarında 2550°C'nin

üstünde ısıl işleme tabi tutularak çakmaktaşına benzer yoğun bir madde olan ergitilmiş magnezyum

oksit (fused manyezit) elde edilir. Fused manyezitin özgül ağırlığı 3,65 olup çok yüksek sıcaklıklara

dayanabilmektedir. Toksit olmayan bir maden olan manyezit ürünleri herhangi bir kimyasal içermez.

Sinterleştirme: Ham manyezitleri dik ve döner fırınlar yardımıyla 1580-2200oC sıcaklıklar arasında

pişirilmesi ile oluşturulan ürüne sinter manyezit denir. MgO’nun ergime sıcaklığı 2852 oC

olduğundan fırınlarda ürün katı halde kalmaktadır. Isıl işleden geçirilen manyezit, sinterleştirilerek

tane boyutları arasındaki boşlukların sıkıştırıması ile yüksek sıcaklıklara dayanıklı hale gelir.

Sinterleme: Ham manyezitleri oluşturan tozların, yğksek sıcalıklarda birbirine bağlanarak oluştuğu

sinter manyezitin mukavemet kazandığı ısıl işlemdir. Sinterlemedekiamaç; ısı geçirgenliğini

olabildiğince en aza indirgemektir.

 𝚤𝒔𝚤
𝑴𝒈𝑪𝑶𝟑 → 𝑴𝒈𝑶 + 𝑪𝑶𝟐 (Denklem 1.1)

(ham manyezit) (sinter manyezit)

𝑀𝑔𝑂
Sinterleşme Oranı: 𝑀𝑔𝐶𝑂 oranlaması ile bulunur. Bu oran yaklaşık %50’dir.
3

Elde edilen sinter manyezitin büyük bir kısmı refrakter endüstrisinde kullanılır. Refrakter

malzemeler, ateşe dayanıklı malzemler olarak tanımlanır. Refrakter endüstrisinde sinter manyezitler

çoğunlukla; fırınlar, yakma fırınları (çelik, seramik, cam sanayinde), reaktörler için ve aynı zamanda

cam ve metal dökümde pota ve kalıplar yapmak için kullanılmaktadır. Refrakter malzemeler yüksek

dayanıklılık yüksekperformans ve yüksek korozyon direnci sağlamaktadır.

Refrakter malzemeler kimyasal ve fiziksel olarak yüksek sıcaklıklarda karralı yapıda olmalıdır.

Alümina (Al2O3), silica (SiO2), Manyezit (MgCO3) Kalsiyum oksit (CaO) yaygın refrakter

malzemelerdir. Çoğunlukla kullanım alanları tuğlalardır.

2. RHI MAGNESİTA ANONİM ŞİRKETİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER

MAŞ yabancı sermayeyi teşvik yasası kapsamında 1963 yılında kurulmuştur. Şirket, Türkiye’nin

500 büyük firması içinde yer almaktadır. Tek çalışma alanı manyezit madeni ile onun türevi olan

sinter ve refrakter harcı üretimidir.

Şirket, Türk manyezit sektörünün gelişmesinde daima bir lokomotif görevi üstlenmiştir. Gerek ham

manyezit ve gerekse sinter ile harç üretiminde dünyada geçerli en son üretim teknolojisi ve

yöntemleri uygulanmaktadır. Şirketin Eskişehir ilinde toplam 5 adet manyezit sahasına ait işletme

ruhsatı vardır. Bu sahalardan yıllık 400-500.000 ton ham cevher üretmektedir. Ayrıca her bir ton

manyezit içinde 10–15 m3 örtü kazısı yapılması gerekmektedir.

Maden ocaklarında delme ve patlatma yöntemiyle kazanılan cevherli kütleler son derece modern

cevher hazırlama tesislerinde zenginleştirilerek kullanıma hazır hale getirilmektedir. Bu ham cevher
şirkete ait 3 adet dikey ve 2 adet döner fırında yüksek sıcaklıkta pişirilerek sinter manyezit haline

getirilmektedir.

Şu andaki yıllık sinter kapasitesi 280.000 tondur. Ayrıca 105.000 tonda püskürtme harcı kapasitesi

vardır. Üretilen sinterin büyük bölümü yurtdışına, Avrupa ülkelerine ihraç edilmektedir.

Şirkette direkt ve dolaylı olarak yani taşeron işçileri ile birlikte 1300 kişi çalışmaktadır.

Şirketin ürettiği sinter manyezit ateşe dayanıklı refrakter tuğla üretiminin ana girdisidir. Demir-çelik

sektöründe ve ark ocaklarında kullanılan tuğlalar bu sinterden imal edilmektedir. Ayrıca MAŞ ISO

9001 kalite güvence sistemi belgesine sahiptir.

Şirketinin bünyesinde 5 adet maden ocağı vardır. Bunlar; Dutluca, Koçbal, Kömürlük, Gökçeli ve

Mihalıççık maden ocaklarıdır.

3. RHI MAGNESİTA TESİS ÜRETİM PROSESİ

→ → →
Jeotermal Sondaj, Kazı ve DESCOS PERMOS
Araştırmalar Taşıma TESİSİ TESİSİ

↓ ↓
YIKAMA kırma DÖNER
→
TESİSİ FIRINLAR
eleme

↓ ↓
→ →
DİK
DEPOLAMA SEVKİYAT
FIRINLAR

↓↑
HARÇ
TESİSİ
Şekil 1. Nihai Ürün Üretim Prosesi Akım Şeması
Kısım / Division: AÇIK İŞLETME Sayfa / Page: 5

Yapılan İş / Performed Work: Maden işleme metodlarının tanımlaması

RHI MAGNESİTA’nın kendisine ait maden ocaklarından çıkarılan ham manyezitler maden

ocaklarında serpantinle karışmış halde bulunmakta olup; farklı firmalardan satın alınan ham

manyezitler de sinterleştirme işlemlerinde kullanılmaktadır.

Doğada manyezit minerali jeofizik ve jeomanyetik yöntemlerle tarama yapılıp, fay hatlarıda göz

önüne alınarak tespit edilir. Sondaj işlemi ile mineralin toprak altında damarları belirlenerek maden

çıkarma haritaları oluşturulur. Bulunan manyezitin rezerv miktarı ve kalitesi kimyasal analizlerle

tespit edildildikten sonra kazı işlemleri ile tüvenon gerekli işlemlerden geçmek üzere tesise

gönderilir.

Ham manyezitin oluşmasını sağlayan ana kayaç olan serpantin yeşile yakın, manyezit beyaz renk

aralıklarında görülmektedir. Serpantinin manyetik özelliği olduğundan ön ayırma tesisinde (descos)

manyetik seperatörler yardımıyla ham manyezitten ayrılır. Ham manyezitler ilk önce ön ayırma

tesisine gönderilir, gerekli işlemlerden sonra sinter ambarlarında depolanır ve bu depolama

alanlarından kamyonla sevk edilir.

Kısım / Division: HAM CEVHER ZENGİNLEŞTİRME TESİSİ Sayfa / Page: 6
Yapılan İş / Performed Work: Maden işletme tesisinin çalışma prensibi tanımlaması

ÖN AYIRMA TESİSİ(DESCOS)

MANYETİK
IZGARA → ELEK → KIRICI → ELEK →
SEPERATÖR

Şekil 2. Descos Tesisi Akım Şeması

Descosa kamyonla getirilen maden öncelikle 600 mm ızgara elekten, ardından da 80 mm elekten

geçirilir. 80 mm elek üstünde kalan maden, besleme bandıyla sıralı olarak 50 mm, 20 mm ve 5 mm

eleklerden geçirilir. 50 mm elek altında bir manyetik seperatör ve 5 mm elek altında paralel iki

manyetik seperatör bulunmaktadır.

Bu manyetik seperatörlerde maden, manyezitve serpantin olarak tam daire mıknatıslar yardımıyla

ayrılır. Manyetik seperatörlerden ayrılan ham manyezitler 30 mm elekten geçirilir. +30 mm ham

manyezitler Yıkama tessisine, -30 mm ham manyezitler ayırma tesisine (permos) gönderilir. Ayrılan

serpantin ise bant yardımıyla serpantin stoğuna taşınır.

YIKAMA TESİSİ

Descosda ön triyajlı malzeme olan +30 mm ham manyezitler yıkama tesisine getirildiğinde öncelikle

tambura girer. Tamburda yıkanan ham manyezit, üzerindeki istenmeyen şlamdan (toprak vb. yapılar)

ayrılır. Ardından 25 mm elekten geçirilir. Elek üstünde kalan ham manyezitler 60 mm elekten

geçirilip -120 mm/+60 mm boyutundakiler iri bant yardımıyla, -60 mm/+25 mm manyezitler ise üç

ince bant yardımıyla sınıflandırıldıktan sonra yaklaşık 100 kadın personel tarafından pasası el ile

ayrılan B1 ve B2 kalite ham manyezitler farklı bunkerlerde toplanır ve laboratuvar numunecileri

tarafından numune alınır. A kalite ham manyezitler ise bantlardan direk oarak geçirilir. 60 mm-120

mm ham manyezitler 100 mm kırıcıya gönderilip kırdırılır ve kırıcıdan çıkan ham manyezitler

kamyonlara yüklenir. İnce malzemeler ise bant yardımıyla direk olarak kamyonlara yüklenir.

Yıkama tesisinde gerekli işlemlerden geçen 25 mm-120 mm boyutlarındaki ham manyezitler,

kamyonlara doldurulduktan sonra ham cevher stoğuna çekilir. Kalite güvence laboratuvarı numunecisi

tarafından stoklardan numune alınır. RHI MAGNESİTA’ ya ait ocaklardan çıkarılan ham

manyezitlerden 1/1000 oranında, müteahhit firmalardan gelen ham manyezitlerden 2/1000 oranında

numune alınır. Numune alındıktan sonra karışım hazırlanmak üzere gerekli miktarlarda 25 mm-120

mm ham manyezitler dik fırın beton sahaya getirilir.

AYIRMA TESİSİ (PERMOS)

MANYETİK
KIRMA → KURUTMA → SOĞUTMA → SINIFLANDIRMA →
SEPERATÖR

Şekil 3. Permos Tesisi Akım Şeması

Descosdan çıkmış olan -30 mm ön triyajlı ham manyezitler ve yıkama tesisinden çıkmış olan -25 mm

ham manyezitler permosa getirilir.

Getirilen ham manyezitler kapalı sistem çekiçli kırıcı ile 10 mm altına kırılır. Kırılan ham manyezitler

sırasıyla; önce -10 mm/+8 mm elekten, ardından -8 mm/+6 mm, -6 mm/+4 mm, -4 mm/+2 mm, -2

mm/+1 mm eleklerden geçirilir.

Eleklerin altlarında kalan ham manyezitler besleyici borular ile manyetik seperatörlere gönderilir.

Manyetik seperatörlerde manyezit ve serpantin yarım daire mıknatıslar yardımıyla ayrılıp 1 mm-10

mm arasında 1. Ürün elde edilir. -10 mm/+8 mm elekten geçirilen nihai ürünlerden ayrılmış olan

serpantinler, 4 mm kırıcıya gönderilip tekrar eleklerden geçirilir ve besleyici borular ile manyetik
seperatörlerden geçirilip 1 mm-4 mm arası olan ham manyezitler 2. Ve 3. Ürünler olmak üzere ayrılır.

1, 2 ve 3. Ürünlerin bulunduğu kısımdaki otomatik numune alıcı tarafından alınan numunelerin

kalitesi, kalite güvence laboratuvarı tarafından belirlenir.

Daha sonra elde edilen ham manyezitler bantlar yardımıyla kamyonlara doldurulup ham cevher

deposuna gönderilir ve kalitelerine göre ham cevher deposunda stoklanır. Ardından ham cevher

deposundan gerekli miktarlar alınarak döner fırın besleme bunkerlerine konulur. Döner fırın besleme

bunkerlerinin altında bulunan 40 mm düz ızgara elekten geçirilen ham manyezitler, bant yardımıyla

döner fırına beslenmektedir.

Tesiste 2 adet döner fırın, 3 adet dik fırın bulunmakta olup döner fırınlarda daha yüksek kapasite

bulunmasına rağmen, dik fırınlarda döner fırınlarda elde edilemeyen kaliteye ulaşılır.
Kısım / Division: FIRIN İŞLETME TESİSİ Sayfa / Page: 9
Yapılan İş / Performed Work: Fırınların çalışma prensibi tanımlaması

DÖNER FIRIN SİNTER MANTEZİT ÜRETİM İŞLEMİ

Firmada iki adet döner fırın fırın bulunmaktadır. Fırın içerisinde ki sıcaklıklar pişirilen ham

manyezitin kalitesine göre minimum 1600oC, kalite arttıkça maksimum 2000 oC’lere kadar

çıkmaktadır. Besinleri istisnai bir durum olmadığı sürece permosdan gelen ham manyezitler ile

yapılmaktadır.

Ham manyezitler, besleme bunkerlerinden transfer bandıyla ön ısıtıcıya getirilir ve 600 oC ile 800 oC

sıcaklıklar arasında kalsinasyon işlemi gerçekleşir. Ön ısıtıcıya bir boru ile EFT (Elektro Filtre

Tozları) ünitesi bağlanmaktadır. Bu EFT ünitesine bağlı bir fan bulunmakta ve vakum etkisi yaratarak,

ön ısıtıcıdan başlayıp döner fırın içindeki tozları ünite içine çekmektedir. EFT ünitesinin içindeki

elektrotlara tutunan tozlar, ünitenin alt kısmında bulunan helezonların titremesiyle dökülür. Dökülen

EFT de farklı bir fan yardımıyla emilip silolara gönderilmektedir.

Kalsine olan ham manyezitler yiv-setler yardımıyla ve fırındaki eğimden kaynaklı olarak fırın sonuna

kadar sürüklenmektedir.

Fırının orta kısımlarında sıcaklık maksimumlara ulaştığı için ham manyezitler bu sıcaklıklarda

sinterleşir. Fırın bitiminde soğutucu yardımıyla sinte manyezitte soğutma işlemi yapılır ve 10 mm

elekten geçirilir.

DİK FIRIN SİNTER MANYEZİT ÜRETİMİ

Firmada üç adet dik fırın bulunmaktadır. Fırın içerisindeki sıcaklıklar pişirilen ham manyezitin

kalitesine göre minimum 1580 oC, kalite arttıkça maksimum 2200 oC’lere kadar çıkmaktadır.

Beslemeleri yıkama tesisinden gelen manyezitler ile yapılmaktadır. Beslenen ham manyezitlerin
boyutları 25 mm ile 120 mm arasında olmalıdır.

Dik fırınlara besleme yapmak için, elde edilmek istenen kaaliteye göre hazırlanmış olan karışım

reçeteleri yardımıyla ham manyezitler ayrı bir ambarda belirli oranlarda karıştırılır. Ham manyezitler

homojen bir hale getirildikten sonar her dik fırın için ayrı ayrı besleme bunkerlerine yerleştirilir.

Ham manyezitler, bunkerlerin altında bulunan 12 mm elekten geçirilir ve elek üstünde kalan ham

manyezitler besleme yapılmak üzere bant yardımıyla önce asansöre, asansör ile de fırına boşaltılır.

Elek altında kalan ham manyezitler ise kalitelerine göre döner fırınlara besleme yapılmak üzere

gönderilir.
Kısım / Division: REFRAKTER HARÇ ÜRETİM TESİSİ Sayfa / Page: 11
Yapılan İş / Performed Work: Harç üretimi

REFRAKTER HARÇ ÜRETİMİ

Harç üretiminde kullanılmak üzere: Sinter manyezitler, belirli reçetelere göre ambarda hazırlanmış

olan sinter manyezit karışımları ve olivin ana besleme bunkerlerine konulmaktadırlar. Tesisi üç adet

ana besleme bunkeri bulunmakta olup, Sırasıyla ZH11 (Sinter Manyezitler), ZH12 (Sinter Manyezit

Karışımları), ZH82 (Olivin) olarak adlandırılır.

Ana besleme bunkerlerindeki sinter manyezitler, elevatörler yardımıyla iki adet ön eleme makinasına

(Mogensen Elekler) gönderilmektedirler. Mogensen eleklerindeki ölçüler sırasıyla; 4mm, 5mm,

5,6mm, 8mm’dir. Mogensen eleklerinden alınan sinter manyezitlerin 4mm-5mm fraksiyonları direkt

olarak hazırlanma silosuna gönderilmektedir.

Mogensen eleklerinden geçen sinter manyezitlerin < 4mm boyutunda olan kısmı, tesiste bulunan iki

adet GKM eleğine gönderilmektedir. GKM eleklerindeki ölçüler sırasıyla; 2,2mm, 1,2mm, 0,3mm’dir.

GKM eleklerinden alınan sinter manyezitlerin <0,315 mm tane boyutunda olanlar ZH51, ZH52, ZH53

hazırlama silolarına, 0,315 mm – 1,2 mm tane boyutunda olanlar ZH61, ZH62, ZH63 hazırlama

silolarına, 1,2 mm – 4 mm tane boyutunda olanlar ise ZH71, ZH72, ZH73 hazırlama silolarına

gönderilmektedirler.
Mogensen eleklerinden alınan < 4 mm tane boyutunda olan sinter manyezit konik kırıcıya

gönderilmektedir. Tesiste iki tane kırıcı bulunmakta olup; Bunlardan biri, Valsli (silindirli) kırıcıdır.

0,3 mm – 1,2 mm ve 1,2 mm – 4 mm boyutunda olan sinter manyezitlerin kırılmasında kullanılır.

Diğer kırıcı olan konik kırıcı 4 mm – 15 mm tane boyutundaki sinter manyezitlerin kırılmasında

kullanılmaktadır. Kırıcılardan geçen sinter manyezitler hazırlama silolarında stoklanmaktadır.

Harç üretiminde kullanılan < 0,063 mm tane boyutunda sinter manyezitlerin elde edilişi, tesiste

bulunan bilyalı değirmen ile gerçekleştirilir. Elde edilen toz sinter manyezitler, değirmen silolarına

gönderilir.

Harç eldesinde kullanılmak üzere elde edilen sinter manyezitler ve tesise beslenen olivin ayrı

hazırlama silolarına stoklandıktan sonra karıştırma işlemine geçilir ve elde edilen harç ambalajlanmak

üzere ayrı iki siloda stoklanmaktadır.

Refrakter Harç Karıştırma İşlemi

Hazırlama silolarına alınan sinter manyezitler daha sonra kantara gönderilir. Kantardan geçen sinter

manyezitler, transfer bandıyla karıştırma silolarına taşınmaktadır. Taşıma sırasında ortaya çıkan

tozdaki ürün kaybını engellemek amacıyla her transfer bandında far bulunur ve bantta ortaya çıkan toz

emilip direkt olarak ZK803 olarak adlandırılan karıştırma mikserine gönderilir.

Değirmen silolarında stoklanan sinter manyezitler dinlendirildikten sonra kantara gönderilir.

Kantardan geçen sinter manyezitler ayrı bir transfer bandıyla ayrı karıştırma silosuna taşınır ve

transfer bandında ortaya çıkan tozlar fan yardımıyla emilip miksere gönderilir.

ZH82 ana besleme bunkerinden alınan olivin, elevatör yardımıyla iri ve ince olarak taşındığı

silolardan ayrı bir kantara gönderilip kantardan da transfer bandıyla ayrı karıştırma silosuna taşınır.

Yine bantta ortaya çıkan toz fan yardımıyla emilip direkt miksere gönderilir.

ZK61 karıştırma silosuna dışarıdan EFT stoklanmakta olup, bu silodan alınan EFT de ayrı bir kantara

daha sonra miksere gönderilmektedir.

ZK62 karıştırma silosunda tesiste ortaya çıkan tozlardaki ürün kaybını engellemek amacıyla, tesis
tozu stoklanmakta olup; Bu silodan alınan toz da önce ayrı bir kantara sonra miksere gönderilir.

Hazırlanmış olan reçeteye göre karıştırma silolarından gerekli miktarda ürünler miksere gönderilir ve

karıştırma işlemi başlar. Mikserde karıştırma işlemi 90 saniye boyunca devam eder. Karıştırma işlemi

bittiğinde elde edilen harç ambalajlamak üzere paketleme ve bigbag silolarına gönderilmektedir.

Bağlayıcı olarak çoğunlukla Olivin, Kil, Bentonit ve bunların yanı sıra; Sodyum Hekza Meta Fosfat

(S.H.M.F) da kullanılmaktadır.

1. Olivin

Magnezyum ve silika kaynağı olarak görülen bir grup minerale olivin denir. Olivin, sinterleşme

derecesini düşüren hammadde olarak kullanılır. Bir diğer kullanım alanı da refrakterlerdir. Forsterit

tuğla, ateşe dayanıklı olivin bağlı harçların yapımında önemli miktarda kullanılır.

2. Bentonit

Aliminyum, magnezyum bakımından zengin volkanik kül, tüf ve lavların kimyasal olarak ayrışması

ve bozunması sonucu oluşmuş küçük kristallere sahip kil mineralleridir. Bentonitin en önemli özelliği

ağırlığının iki katı kadar suyu bünyesinde tutabilmesidir. Bunun dışında Kolloidal özelliği yüksek ve

yüksek plastisitesi sayesinde iyi bir bağlayıcıdır.

3. Kil

Tane boyutu 0,2 mm’den küçük alümina ve silis içeriği yüksek olan bağlayıcı mineralleridir. Hiçbir

zaman saf bir şekilde bulunmayan Al2O3 ve SiO2 ile beraber, Fe, Mg, K, Ca, Na gibi minerallerle

birlikte de bulunabilir.

4. S.H.M.F. ((NaPO3)6) (Sodyum Hekza Meta Fosfat)

Beyaz pudra görünümünde soda kolaylıkla çözülebilen kimyasaldır. Çoğunlukla suyu yumuşatma ve

kireç önleyici olarak kullanılmaktadır.

Kısım / Division: KALİTE GÜVENCE LABORATUVARI Sayfa / Page: 14
Yapılan İş / Performed Work: Fiziksel ve kimyasal analizler

KALİTE GÜVENCE LABORATUVARI

Kalite güvence laboratuvarı iki bölümden oluşmaktadır. Biri fiziksel kimya laboratuvarı, diğeri kimya

laboratuvarıdır.

Fiziki Kimya Laboratuvarında; ham cevher, sinter manyezit ve refrakter harç numunelerini çeşitli

teçhizatlarla eleme, bölme ve değirmenler ile öğütme işlemlerinden geçirerek kimya laboratuvarına

gönderilecek numuneler hazırlanır ve kimya laboratuvarına gönderilir.

Kimya Laboratuvarında; ham cevher, sinter manyezit ve refrakter harç için çeşitli analizler

yapılmaktadır. Bu analizler şunlardır;

 Periklas Kristal Çapı Ölçümü: Çok yoğun O2 verilen yüksek kaliteli sinter manyezitlerde periklas

Kristal çapı ölçümü yapılmaktadır. ASTM (American Society for Testing and Materials) normuna

göre hazırlanan mukayese şablonuyla mikroskoptaki periklas kristal sınırları yorumlanıp control

edilir. Mikroskop olarak NIKON LV150 kullanılmaktadır. Görünen kristallerin çapı ne kadar

büyükse periklas değeri o kadar iyiokunur ve bu da sinter manyezitin ne kadar yüksek kalitede

olduğunu gösterir. Bu değer minimum 160 kabul edilir.

 Sinter Manyezitlerde Hidratasyon Tayini: Hidratasyon işlemi elek üstünde kalan sinter

manyezitlerde yapılır. Hidratasyon işleminin yapılma sebebi; sinter manyezit içerisinde aktif halde

bulunan CaO ile H2O reaksiyona sokularak ortamdaki CaO’I Ca(OH)2 haline getirmektir.

Hidratasyon: hidrolik bağlayıcı sui le karıştığında malzemenin sertleşmesine ve katılaşmasına neden

olan kimyasal reaksiyon sürecidir.

 Serbest Kireç Tayini: Serbest kireç tayini, sinter manyezitlerin depolanma süresi boyunca

hidratasyon derecesini gösterir.

 Harçlarda Sertleşme Tayini: Optik olarak numunenin sertleşmesi kontrol edilir.

 Elek Analizi: Permostan gelen ham cevherde isteğe bağlı, sinter manyezit, refrakter harç ve gelen

bağlayıcılara elek analizi uygulanır. Elek analizinin amacı malzemenin tane boyutuna göre

sınıflandırma yapabilmektir.

 Rutubet Tayini: ham cevher,sinter manyezit, refrakter harç ve bağlayıcı numunelerine uygulanan bu

analizde numunelerin su kaybı oranını belirmektir.

M0: Boş Metal Kabın Ağırlığı

M1: Numune+Metal Kabın Ağırlığı

M2: Kurutmadan Sonra Numune+Metal Kabın Ağırlığı

Mt: [(M1-M2)/(M1-M0)]

 Ateş Zaiyatı Tayini (Loss on ignition): Ateş zaiyatı analizi ham cevher, sinter manyezit, refrakter

harç ve bağlayıcı numunelerine uygulanır. Ham cevherde ateş zaiyatı yüksektir. Ancak sinter

manyezitte ateş zaiyatının düşük olması istenmektedir.

M1: Boş Kroze Ağırlığı

M2: Kroze+Numune Ağırlığı

M3: Kroze+Kızdırılmış Numune Ağırlığı

Ateş Zaiyatı=[(M2-M3)/(m2-M1)]×100

 Pulver Yöntemi ve XRF Cihazında Ölçümü: Getirilen numune önce kırıcılardan geçirilip daha

sonar bölücü kullanılarak 40 gr’a düşürülür. Numuneler sinter manyezit numunesi ise içerisine %10,

ham cevher numunesi ise %20 oranında selülozik tablet ilave edilir. Selülozik tabletin ilave

edilmesinin sebebi; oluşturulacak pudranın preslenirken kırılmamasını ve sert olmasını sağlamaktır.

Pudra oluşturulduktan sonar 380 bar basınçla preslenip analiz edlmek üzere XRF cihazına verilir. X

ışınları yardımıyla pudra tabletindeki pudranın, tane iriliğine, dağılımlarına ve pudradaki

elementlerin Kristal yapılarına göre, gelen X ışınlarının kırılma açıları ile önceden belirlenen

standartlar arasında karşılaştırma yaparak pudradaki elementleri ve miktarlarını %0.1 hassasiyetle

tayin eder.
Kullanılan cihazın marka ve modeli: Bruker S8 Tiger.

Cihaz yardımıyla ölçülüp, bilgisayarda çoğunlukla kontrol edilen oksitler: SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO

Bu oksitler dışında programda otomatik birşekilde MgO-diff olarak MgO değeri

[100-(SiO2+Fe2O3+Al2O3+CaO)] şeklinde hesaplanır.

 Eritiş Yöntemi ve XRF Cihazında Ölçümü: Eritiş tabletler, RF cihazının ölçme hassasiyetini

standart numuneler ile periyodik olarak kontrol etmek ve bilinmeyen veya RF press ölçme sınırlarını

aşan numunelerin ölçümü için yapılmaktadır. Eritiş numuneleri ateş zaiyatından sonar

hazırlanmalıdır.
Kısım / Division: SÜRGÜ PLAKA Sayfa / Page: 17
Yapılan İş / Performed Work:

SÜRGÜ PLAKA ÜRETİMİ

Demir Çelik Fabrikaları’nda çelik döküm potalarından tandişlere sıvı çelik akışının kontrol altında

tutulabilmesi Sürgü Plaka sistemleri ile sağlanır.Çelik döküm potalarından tandişlere sıvı çelik akışını

kontrol altında tutmak, modern çelik üretiminin en önemli safhalarından biridir. Potalarda sıvı çelik

akışını kontrol eden sürgü plakaları uzun süre sıvı çelik akışına dayanabilmelidir. Bu nedenle termal

dayanım oldukça yüksek olmalıdırBu sistemlerin bileşenlerinden Sürgü Plakası, İç Nozul, Dış Nozul

ve Çanak Tuğla’ların çeşitli tipleri sektörün öncü firması “RHI Refractories” kalite güvencesi altında,

MAŞ bünyesindeki Sürgü Plaka ve Döküm Atölye’lerinde imal edilmektedir. Bu ürünler; Türkiye,

Ortadoğu ve Avrupa’daki Demir Çelik Fabrikaları’na sevk edilmektedir. Ayrıca kullanım sonrası

plakalar tamir edilerek yeniden kullanıma sunulmaktadır.

Kısım / Division: MÜHENDİSLİK HESAPLAMALARI Sayfa / Page: 18

4. MÜHENDİSLİK HESAPLAMALARI
4.1. Permos Tesisi Hesaplamaları
4.2. Döner Fırın Sinter Üretimi Kütle ve Enerji Denkliği Hesaplamaları

(A) Döner fırın prosesinde ön ısıtma sistemine 25oC’de 26,5 ton/h ham cevher beslemesi

yapılmaktadır. Ön ısıtma sistemine beslenen ham cevher 400oC civarında kimyasal değişime

uğrayarak kalsine magnezya haline geçer ve ön ısıtma sistemini terk ederek döner fırına girer. Bu

kısımda hem kütle hem de enerji denkliği kurulabilir.

(B) Döner fırında 1850oC’ye kadar ulaşılan sıcaklıklarda sinterleşme işlemi gerçekleşir. Manyezit

sinterleşmeye başladığı andan itibaren reaktivitesini tamamen kaybeder . Sonrasında artan sıcaklığın

etkisiyle 1850oC’de sistemi terk eden ürün yoğun sinter manyeziti adını alır. Ancak bu kısımlarda

herhangi bir kütle değişimi olmaksızın manyezit sinterinin metalürjik ısıl işlemlerle; dayanıklılık,

yoğunluk,mukavemet,deformasyona olan direnç gibi bazı parametrelerinde değişiklikler meydana

gelmektedir. Ve sinterleşme işlemi esnasında verilmesi gereken enerji hesaplanabilir.

4.2.1. Kütle Denkliği

𝚤𝒔𝚤
𝑴𝒈𝑪𝑶𝟑 → 𝑴𝒈𝑶 + 𝑪𝑶𝟐
(ham manyezit) (sinter manyezit)

𝑴𝒈𝑶
Sinterleşme Oranı: 𝑴𝒈𝑪𝑶 oranlaması ile bulunur.
𝟑
(𝟐𝟒+𝟏𝟔)
. 𝟏𝟎𝟎 = %𝟒𝟕, 𝟔𝟐 𝑺İ𝑵𝑻𝑬𝑹; %𝟓𝟐, 𝟑𝟖 𝑪𝑶𝟐
(𝟐𝟒+𝟏𝟐+(𝟑.𝟏𝟔))

Üretilen MgO %95 saflıkta olup, CO2 atık gaz olarak uzaklaşmaktadır.Sinterleşme işlemi esnasında

500oC sıcaklığa gelindiğinde MgCO3 kalsinasyona uğrar ve ateş zaiyatı ile kütle kaybını hesaplamak

mümkündür. Dönüşüm %100’dür.

(A) Ön ısıtma Sistemi için Kütle Denkliği

𝑭=𝑊+𝑅
𝑡𝑜𝑛 𝑀𝑔𝐶𝑂3 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝐶𝑂3
𝐹 = 26,5 . . = 315,48
ℎ 1 𝑡𝑜𝑛 84 𝑘𝑔 𝑀𝑔𝐶𝑂3 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝐶𝑂3 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 44 𝑘𝑔 𝐶𝑂2 1 𝑡𝑜𝑛 𝒕𝒐𝒏 𝑪𝑶𝟐
𝑾 = 315,48 . . . = 𝟏𝟑, 𝟖𝟖
ℎ 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝐶𝑂3 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 1000 𝑘𝑔 𝒉
𝒕𝒐𝒏 𝟓𝟐, 𝟑𝟖 𝒕𝒐𝒏
[𝐾𝑂𝑁𝑇𝑅𝑂𝐿: 𝟐𝟔, 𝟓 ∗ = 𝟏𝟑, 𝟖𝟖 ]
𝒉 𝟏𝟎𝟎 𝒉

𝐹−𝑊 =𝑅
𝒕𝒐𝒏 𝑴𝒈𝑶
26,5 − 13,88 = 𝟏𝟐, 𝟔𝟐
𝒉
𝒕𝒐𝒏 𝟒𝟕, 𝟔𝟐 𝒕𝒐𝒏 𝑴𝒈𝑶
[𝐾𝑂𝑁𝑇𝑅𝑂𝐿: 𝟐𝟔, 𝟓 ∗ = 𝟏𝟐, 𝟔𝟐 ]
𝒉 𝟏𝟎𝟎 𝒉

MgO %95 saflıkta olduğundan;

𝑡𝑜𝑛 𝑀𝑔𝑂 𝑡𝑜𝑛 𝑀𝑔𝑂
12,62 . 0,95 = 11,989
ℎ ℎ
𝑡𝑜𝑛 𝑀𝑔𝑂 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂
𝑹 = 11,989 . . = 299,725
ℎ 1 𝑡𝑜𝑛 40 𝑘𝑔 𝑀𝑔𝑂 ℎ

KONTROL:
𝒕𝒐𝒏 𝟐𝟒 𝒉 𝒕𝒐𝒏
𝑪𝑶𝟐 = 𝟏𝟑, 𝟖𝟖 ∗ = 𝟑𝟑𝟑, 𝟏𝟐
𝒉 𝟏 𝒈ü𝒏 𝒈ü𝒏
𝒕𝒐𝒏 𝟐𝟒 𝒉 𝒕𝒐𝒏
𝑭 = 𝟐𝟔, 𝟓 ∗ = 𝟔𝟑𝟔
𝒉 𝟏 𝒈ü𝒏 𝒈ü𝒏
𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏
𝑴𝒈𝑪𝑶𝟑 − 𝑪𝑶𝟐 = 𝑴𝒈𝑶 → 𝟔𝟑𝟔 𝒈ü𝒏 − 𝟑𝟑𝟑, 𝟏𝟐 𝒈ü𝒏 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟖𝟖 𝒈ü𝒏
𝟑𝟎𝟐, 𝟖𝟖
∗ 𝟏𝟎𝟎 = %𝟒𝟕, 𝟔𝟐
𝟔𝟑𝟔
4.2.2. Enerji Denkliği
(A) Ön Isıtma Sistemi İçin Enerji Denkliği
∆𝐻𝑇,ö𝑛𝚤𝑠𝚤𝑡𝑚𝑎 = ∆𝐻 𝑜 + ∆𝐻ü − ∆𝐻𝑔
Giren maddelerin sıcaklığı 25oC’dir. Kalsinasyon sonrasında sıcaklık 500°C’dir.Bu esnada meydana
gelen toplam entalpi değişimi şöyledir :
∆𝑯𝒐 Oluşum Entalpi Hesabı;

∆𝐻 𝑜 = ∑ ∆𝐻 𝑜 ü𝑟ü𝑛𝑙𝑒𝑟 − ∑ ∆𝐻 𝑜𝑔𝑖𝑟𝑒𝑛𝑙𝑒𝑟

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑜 𝑘𝑗 𝑘𝑗
∆𝐻 𝑜 𝑀𝑔𝑂 = 299,725 . −601600 = −180314560
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑜 𝑘𝑗 𝑘𝑗
∆𝐻 𝑜 𝐶𝑂2 = 315,48 . −393509 = −124144219
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑜 𝑘𝑗 𝑘𝑗
∆𝐻 𝑜 𝑀𝑔𝐶𝑂3 = 315,48 . −1095797 = −345702037
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 ℎ
𝒌𝒋
∆𝑯𝒐 = [(−180314560) + (−124144219)] − [−345702037] = 𝟒𝟏𝟐𝟒𝟑𝟐𝟓𝟖
𝒉
(KONTROL: Tepkime endotermiktir)
∆𝑯ü Ürünler Entalpi Hesabı;

∆𝐻ü = ∑ 𝑛. 𝐶𝑝. (𝑇ç𝚤𝑘𝚤ş − 𝑇𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑎𝑛𝑠 )

𝑘𝑚𝑜𝑙𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑗 𝑘𝑗
∆𝐻ü,𝑀𝑔𝑂 = 299,725 . 51,3 . (773 − 298)𝐾 = 7303548
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 𝐾 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝑂2 𝑘𝑗 𝑘𝑗
∆𝐻ü,𝐶𝑂2 = 315,48 . 43,76 . (773 − 298)𝐾 = 6557567
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝐾 ℎ
𝒌𝒋
∆𝑯ü = 7303548 + 6557567 = 𝟏𝟑𝟖𝟔𝟏𝟏𝟏𝟓
𝒉
𝒌𝒋
∆𝐻𝑇,ö𝑛𝚤𝑠𝚤𝑡𝑚𝑎 = 𝟒𝟏𝟐𝟒𝟑𝟐𝟓𝟖 + 𝟏𝟑𝟖𝟔𝟏𝟏𝟏𝟓 = 𝟓𝟓𝟏𝟎𝟒𝟑𝟕𝟑
𝒉

(B) Döner Fırın İçin Enerji Denkliği;

500oC sıcaklıkta döner fırına giren kalsine magnezya 1850oC sıcaklığa kadar pişirilirek sinterleşme
işlemi tamamlanır. Bu esnada meydana gelen toplam entalpi değişimi şöyledir:
𝑄 = ∆𝐻𝑇,𝑓𝚤𝑟𝚤𝑛
∆𝑯𝑻,𝒇𝚤𝒓𝚤𝒏 = 𝑛. 𝐶𝑝𝑀𝑔𝑂 . (𝑇ç𝚤𝑘𝚤ş − 𝑇𝑔𝑖𝑟𝑖ş )
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑗 𝑘𝑗
= 299,725 . 51,3 . (2123 − 773)𝐾 = 𝟐𝟎𝟕𝟓𝟕𝟒𝟓𝟒
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑀𝑔𝑂 𝐾 ℎ
Yani sinterleşme işleminin tamamen gerçekleşmesi için (ön ısıtma+fırın) sisteme verilmesi gereken
enerji miktarı ;
∆𝐻𝑇𝑂𝑃𝐿𝐴𝑀 = ∆𝐻𝑇,ö𝑛𝚤𝑠𝚤𝑡𝑚𝑎 + ∆𝐻𝑇,𝑓𝚤𝑟𝚤𝑛
𝒌𝒋
∆𝑯𝑻𝑶𝑷𝑳𝑨𝑴 = 𝟓𝟓𝟏𝟎𝟒𝟑𝟕𝟑 + 𝟐𝟎𝟕𝟓𝟕𝟒𝟓𝟒 = 𝟕𝟓𝟖𝟔𝟏𝟖𝟐𝟕
𝒉

*Elbetteki sistemde baca gazı kayıpları, yüzey kayıpları,ısıl verimin etkisi, giriş açıklığı kayıpları gibi

birçok parametre entalpi hesabında çok etkilidir .Ve bu kayıplar göz önüne alındığında sisteme

verilmesi gereken ısı enerjisinden çok daha fazlası verilmesi yani fazladan doğalgaz ve oksijen

beslemesi söz konusudur.

**NOT : Dik fırın sisteminde de döner fırın sisteminden farklı bir yöntem uygulanmadığından

bununla birlikte dizayn olarak dik fırının kalsine ve sinterleme işlemlerinin aynı sistem içerisinde

bulunması sebebi de göz önünde bulundurularak döner fırında kütle ve enerji denkliği kurulmasına

karar verilmiştir.