+

ODRŽAVANJE ALATNIH STROJEVA

SADRŽAJ:

1. Alatni strojevi....................................................................................................................1

2. Ciljevi održavanja....................................................................................................2

3. Služba održavanja....................................................................................................3

4. Struktura i vrste održavanja alatnih strojeva....................................................................4

5. Planiranje održavanja alatnih strojeva.............................................................................5

6. Dokumentacija u održavanju alatnih strojeva...................................................................9

7. Vrste poslova u održavanju alatnih strojeva..................................................................11

8. Predvidivo održavanje alatnih strojeva...........................................................................13

8.1. Što potiče predvidivo održavanje alatnih strojeva.................................................14

8.2. Način rada PDM-a..................................................................................................14

8.3. Mjerenje pomaka duž dijagonale stroja.................................................................15

8.4. Uspostavljanje programa predvidivog održavanja alatnih strojeva.......................17

9. Tehnološki proces održavanja tokarskog stroja..............................................................18

10. Preporuke proizvođača za preventivno održavanje alatnih strojeva.............................19

11. Zaključak.......................................................................................................................21

Literatura.............................................................................................................................22
1. ALATNI STROJEVI

Alatni strojevi su strojevi čijim posredstvom čovjek upravlja alatom u proizvodnom

procesu. Njihova je zadaća da ostvare relativno gibanje alata prema obratku i da razviju snagu
potrebnu za njegovo djelovanje. Preciznošću svojih pokreta i snagom daleko su nadmašili
čovjeka i omogućili suvremeni industrijski način proizvodnje. Alatnim strojevima u užem
smislu smatraju se strojevi koji nose alat za obradu skidanjem strugotine.

Postupak skidanja strugotine, prema relativnom kretanju alata, može se podijeliti na

ove glavne vrste: blanjanje, tokarenje, bušenje, glodanje i brušenje. Sukladno tome nazivi
strojeva slijede iz toga kojim postupkom se na njima obraĎuje obradak, a to su: blanjalica,
tokarilica, bušilica, glodalica i brusilica.

Pri obradi pod opterećenjem dolazi pod utjecajem reznih sila do deformacije alatnog
stroja, steznih uređaja, naprava, reznog alata i samog obratka. Prilikom obrade pojedini se
dijelovi alatnog stroja ugriju te dolazi do toplinskih dilatacija tih dijelova. To sve utječe na
stupanj točnosti svakog alatnog stroja. Općenito, stupanj točnosti alatnog stroja stalno pada
tijekom eksploatacije. Opaţa se da je nakon stavljanja novog alatnog stroja u pogon , zbog
povišenog trošenja u periodu uhodavanja, opadanje stupnja točnosti stroja nešto naglije nego
nakon perioda uhodavanja. U toku godina stupanj točnosti pojedinog alatnog stroja stalno
pada te na kraju padne ispod dopuštene granice za pojedinu upotrebu. Nakon toga na njemu s
više ne mogu postići ţeljene tolerancije izrade te se on moţe dalje upotrebljavati samo za
predobradu, tako dugo dok apsolutno ne izgubi svoju funkciju [1].

Zbog prethodno opisanih procesa koji se dešavaju tijekom eksploatacije alatnih

strojeva i štete njihovom kvalitetnom radu, potrebno je vršiti održavanje strojeva da bi im se
produžio životni vijek ili ih se vratilo u funkciju nakon nekon neočekivanog kvara
uzrokovanog neispravnim rukovanjem.

1
2. CILJEVI ODRŽAVANJA

Održavanje radnih sredstava dio je proizvodnog procesa kojemu je zadaća održavanje

tehnološke opreme u proizvodnom stanju. To znači da održavanje dovodi i održava radna
sredstva u stanju potrebne radne sposobnosti. U radna sredstva spadaju i alatni strojevi, a
koriste ih sva proizvodna poduzeća koja se bave obradom metala.

Održavanje radnih sredstava podrazumijeva stalnu kontrolu nad sredstvima za rad,

vršenje određenih popravaka i provođenje preventivnih postupaka radi sprječavanja zastoja u
procesu proizvodnje [2]. Time se postiže i konačan cilj funkcije održavanja, a to je osiguranje
optimalne raspoloživosti nabavljene i instalirane opreme u proizvodnim poduzećima uz što
manje troškove [3].

Ciljevi službe održavanja mogu se podijeliti na tehničko-tehnološke i ekonomske.

Tehničko-tehnološki ciljevi održavanja su:

 održavanje radne sposobnosti tehnološke opreme na potrebnoj razini;

 uvođenje inovacija i usavršavanje radnih sredstava;
 produljenje vijeka trajanja tehnološke opreme;
 postizanje bolje kvalitete obrade proizvoda;
 ravnomjernije i brže odvijanje proizvodnog procesa.

Ekonomski ciljevi održavanja su:

 racionalno iskorištavanje radnih sredstava;

 povećanje proizvodnosti;
 smanjenje troškova proizvodnje;
 povećanje ekonomičnosti u samom procesu održavanja.

Troškovi održavanja su visoki. Oni su iznosom približno jednaki nabavnoj vrijednosti

stroja, ali su raspoređeni kroz vijek trajanja stroja. Već ta činjenica puno govori o značenju
održavanja strojeva i o potrebi organiziranja službe održavanja u svim poduzećima. Praksa
pokazuje da su troškovi održavanja veći u slučajevima kad se održavanju radnih sredstava ne
pridaje dovoljno pozornosti. Dobro organizirana služba održavanja mora naći neki optimum
između troškova održavanja i troškova zastoja. Na slici 1. prikazani su troškovi održavanja
(TO) i troškovi zastoja (TZ) te optimalna vrijednost tih troškova koja se nastoji postići.
 Slika 1. Dijagram troškova održavanja i zastoja [2]

Iz dijagrama je vidljivo da se povećanjem intenziteta održavanja smanjuju troškovi

zastoja, ali uz istodobno povećanje troškova održavanja. Nastoji se postići da ukupni troškovi
(UT) budu što je moguće manji te se iz toga dobiva optimalan intenzitet održavanja.

Održavanju svih radnih sredstava, pa tako i alatnih strojeva, treba pridati onoliko
pozornosti koliko je potrebno da proizvodni proces teče po unaprijed utvrđenom planu.
Zanemarivanje održavanja nužno vodi smanjenju kapaciteta strojeva, smanjenju kvalitete,
čestim zastojima u procesu proizvodnje, kašnjenju u isporuci gotovih proizvoda te povećanju
troškova neposredne proizvodnje [2].

3. SLUŽBA ODRŽAVANJA

Služba održavanja je tehničko-tehnološka organizacijska jedinica koja ima zadaću

održavati sredstva za rad u proizvodnom stanju. Osim toga, ta radna jedinica obavlja i razne
druge zadaće:

 poslove rekonstrukcije, poboljšanja, promjene funkcije ili produljenja vijeka

trajanja radnih sredstva;
 poslove izrade novih radnih sredstava;
 poslove proizvodnje i prijenosa energije;
 poslove održavanja energetskih postrojenja i instalacija.

U različitim poduzećima službe održavanja mogu biti različito organizirane te mogu

imati različit broj organizacijskih dijelova. U poduzećima s više proizvodnih jedinica služba
održavanja može biti: - centralna;
- pojedinačna;
- kombinirana.

Centralno održavanje omogućuje bolje iskorištenje sredstava za rad i bolje upravljanje

zalihama. Tako organizirana služba održavanja također omogućuje lakše provođenje
standardizacije i tipizacije, brže usvajanje novih tehnoloških postupaka i mogućnost
koncentracije stručnjaka. No postoje i neki nedostaci centralnog održavanja, a to su inertnost
u odnosu prema iznenadnim zastojima, češće konfliktne situacije između neposredne
proizvodnje i održavanja te lošije praćenje cjelokupnog proizvodnog stanja sredstava za rad.

Kod pojedinačnog održavanja moguće je brže reagiranje na iznenadne kvarove,

održavatelji bolje poznaju specifičnosti tehnološkog procesa i strojeva u tom procesu i manje
je konflikata između neposredne proizvodnje i službe održavanja. Kod ove organizacije
održavanja dešava se da se radnici održavanja specijaliziraju za pojedine strojeve, što je
svakako prednost.

Kombinirano održavanje ujedinjuje prednosti centralnog i pojedinačnog održavanja. U

tom slučaju održavanje se uglavnom izvodi pojedinačno, što znači da svaki pogon ima svoju
službu održavanja, a za potrebe određenih popravaka uključuje se centralno održavanje [2].

4. STRUKTURA I VRSTE ODRŽAVANJA ALATNIH STROJEVA

Aktivnosti održavanja mogu se grupirati na način prikazan u tablici 1. vidljivoj u

nastavku. Razlikuju se tri osnovna kriterija grupiranja, a to su izvor financijskih sredstava
tehnološka namjena i vrijeme nastanka kvara.

Tablica 1. Vrste održavanja [2]

 Prema izvoru financijskih sredstava razlikuje se tekuće održavanje i investicijsko
održavanje. Tekuće održavanje je oblik održavanja koji se mora obaviti u što kraćem roku.
Cilj tekućeg održavanja je održavanje strojeva u proizvodnom stanju i ono se financira iz
obrtnih sredstava poduzeća. Zadaća investicijskog održavanja je vratiti radna sredstva u
proizvodno stanje i ono se financira iz investicijskih (osnovnih) sredstava poduzeća.

Prema vremenu nastanka kvara razlikuje se korektivno i preventivno održavanje.

Korektivno održavanje provodi se po načelu kvar-popravak, a cilj mu je vraćanje stroja u
proizvodnju. Popravlja se ili mijenja samo onaj dio koji je zatajio, i to tako da stroj što prije
postigne proizvodno stanje. Svrha preventivnog održavanja je da preventivno i planski
održava radna sredstva, tj. da unaprijed otkrije i ukloni uzroke kvara. Preventivno održavanje
je jedini proces kojim se mogu spriječiti zastoji u proizvodnji, a aktivnosti preventivnog
održavanja provode se prema unaprijed utvrđenom kalendaru. Preventivno održavanje može
biti tekuće, investicijsko ili održavanje prema stanju. Preventivno tekuće odrţavanje prati
tehnološki proces proizvodnje i ima zadaću osigurati radnu sposobnost sredstava rada tijekom
proizvodnje i omogućiti neprekidan tok proizvodnog procesa. Preventivno investicijsko
održavanje organizacijski je odvojeno od operativne proizvodnje i provodi se u posebnim
tehnološkim jedinicama. Kod održavanja prema stanju kontroliraju se određeni parametri
stanja stroja, a intervenira se samo onda kada je neka veličina izvan propisanih granica.

Aktivnosti održavanja prema tehnološkoj namjeni bit će objašnjene u poglavlju vrste

poslova u održavanju [2].

5. PLANIRANJE ODRŽAVANJA ALATNIH STROJEVA

Proces kreiranja plana održavanja naziva se planiranje održavanja. Plan održavanja je

odgovor na pitanje što i kako raditi tj. planom održavanja se definiraju buduće aktivnosti
održavanja. Razlika između planiranja i programiranja održavanja je u tome što je plan
održavanja odgovor na pitanje što i kako raditi, a program (raspored) je odgovor na pitanje
kada i tko će raditi aktivnosti. Plan održavanja se može usporediti s tehnološkim proces
proizvodnje, a program održavanja s operativnim planom proizvodnje. Planom održavanja je
propisan postupak održavanja, specifični potrebni alati i materijali te zamjenski dijelovi,
specificirani potrebni radni sati održavatelja te potrebne stručne kvalifikacije održavatelja [4].
 Plan održavanja radnih sredstava u poduzećima radi se u sklopu godišnjih planova. Za
izradu godišnjeg plana održavanja potrebni su sljedeći dokumenti:

-karte proizvodnih linija

-strojne karte

-specifikacije zamjenljivih dijelova

-crteži dijelova i sklopova

-funkcionalne sheme

-sheme podmazivanja

-dokumentacije o preventivnim pregledima

-dokumentacije o kontrolnim pregledima

-vremenski normativi planiranih popravaka

Godišnji plan održavanja treba sadržavati:

-podatke o vlasniku sredstava

-podatke o vrstama poslova održavanja po pojedinim sredstvima za rad i proizvodnim

linijama

-kalendar održavanja po mjesecima

-podatke o mjestu troškova

-podatke o troškovima materijala i rada

-planove potrebnih sati rada za održavanje na pojedinim mjestima održavanja

-planove duljine zastoja radi planiranih poslova održavanja

Slika 2. prikazuje godišnji plan

održavanja.
 Slika 2. Godišnji plan održavanja [2]

Ciklus održavanja označava razdoblje između dva generalna popravka izražen

vremenom rada stroja. On se ponavlja s istom strukturom planiranih popravaka sve dok se
stroj ne otpiše. Ciklus se utvrđuje posebno za svaki stroj. Ciklus održavanja sadrži

sljedeće elemente (vrste aktivnosti):

-preventivne preglede (P)

-male popravke (M)

-srednje popravke (S)

-glavne popravke (G)

Ciklus održavanja za alatne strojeve mase do deset tona shematski je prikazan na slici 3.

Slika 3. Ciklus održavanja [2]

 Taj se ciklus odrţavanja sastoji od devet preventivnih pregleda (P), šest malih
popravaka (M) i dva srednja popravka (S). Na osnovi sheme ciklusa odrţavanja moţe se
izračunati ukupno vrijeme trajanja ciklusa odrţavanja:

-uzevši u obzir vrijeme izmeĎu dva

popravka T=( 1+nM+nS ) t (sati)

-uzevši u obzir vrijeme izmeĎu popravka i pregleda

T=( 1+nM+nS+np ) t0 (sati)

Pritom je:

T- razdoblje ciklusa odrţavanja

-nM – broj malih popravaka u ciklusu

-nS – broj srednjih popravaka u ciklusu

-np – broj pregleda u ciklusu

-t – vrijeme izmeĎu dva popravka

-t0 – vrijeme izmeĎu popravka i pregleda

Sloţenost odrţavanja stroja (R) je broj koji pokazuje koliko je puta neki stroj
kompliciraniji za generalni popravak od stroja koji je uzet za usporedbu. Sloţenost odrţavanja
izraţava se jedinicama odrţavanja (JO), a vrijednost jedne jedinice odrţavanja iznosi 60 sati.
Za usporedbu se uzima stupna bušilica s remenskim pogonom, za čiji je generalni popravak
potrebno 60 sati rada. Sloţenost odrţavanja nekih strojeva prikazuje tablica 2 [2].
 Tablica 2. Složenost održavanja stroja [2]

6. DOKUMENTACIJA U ODRŽAVANJU ALATNIH STROJEVA

Dokumenti koji nose informacije relevantne u održavanju dijele se u tri skupine:

- konstrukcijska,
- tehnološka i
- radna.
a) Konstrukcijska dokumentacija
Konstrukcijska dokumentacija nastaje u konstrukcijskim uredima. U konstrukcijsku dokumentaciju
spadaju:
- sklopni ili montažni crteži strojeva i sklopova,
- radionički crteži dijelova,
- sheme električnih i drugih instalacija
- kinematičke sheme

b) Tehnološka dokumentacija
U tehnološku dokumentaciju spadaju slijedeći dokumenti:
- karta podmazivanja,
 - upute o tekućem održavanju,
- katalog zamjenskih dijelova,
- popis preventivnih pregleda,
- tehnološki postupak preventivnog pregleda,
- tehnološki postupak popravljanja,
- ispitna karta
c) Radna dokumentacija
Radnu dokumentaciju čine:
- izvješće o kvaru
- radni nalog
- izdatnica
- radni list
- drugi dokumenti karakteristični za pojedino poduzeće

Konstrukcijska dokumentacija u procesu održavanja se ne izrađuje po svim tehničkim propisima. Obično

se radi na izometrijskoj mreži, uz navođenje najbitnijih podataka.

Tehnološki postupak, koji spada pod tehnološku dokumentaciju, je dokument po kojemu se izvodi
redoslijed popravljanja strojeva, sklopova ili njihovih sastavnih dijelova. Također, u tom dokumentu nalaze se
podaci o potrebnim alatima, točnostima mjera i oblika koji se moraju postići, podaci o načinu popravljanja i
provjeravanja i podaci o predviđenom

vremenu za obavljanje pojedinih radnji. Karta podmazivanja prikazuje naziv stroja, crtež stroja s oznakama za
podmazivanje, vrstu maziva i termine podmazivanja. Punom širokom crtom označuju se mjesta koja treba
podmazivati svaki dan prije početka rada, punom uskom crtom mjesta tjednog podmazivanja, a isprekidanom
crtom označuje se promjena ulja svakih 2000 do 5000 sati rada. Na donjoj slici prikazan je primjer karte
podmazivanja.
 Slika 4. Primjer karte podmazivanja [2]

List preventivnog pregleda služi za evidentiranje informacija poput naziva stroja, naziva funkcionalne
jedinice, učestalosti pregleda, osoblja potrebnog za pregled itd. Tehnološki postupak preventivnog pregleda opisuje
tok pregleda strojnog dijela i moguće kvarove. Ispitna karta služi za upisivanje i kontrolu geometrijskih i radnih
točnosti stroja.
Izvješće o kvaru, koje je dio radne dokumentacije, služi za registriranje kvarova koji

su se dogodili. Djelatnik kvar registrira s datumom, potpisom, mjestom i vrstom kvara,

podatkom o tome jeli kvar uklonjen ili ne i ima li zastoja u proizvodnji. Na donjoj slici vidljiv je primjer jednog
takvog dokumenta.
 Slika 5. Izvješće o kvaru [2]

Radni nalog je dokument koji služi za pristup poslovima održavanja te evidentiranje svih radova koji se
izvode za vrijeme nekog popravka. Na izdatnici se nalaze podaci o materijalu izdanom za neki radni nalog. I na
kraju, radni list služi za prikupljanje informacija o utrošenom vremenu prema izvršiteljima radova i radnim
nalozima [2].

ODRŽAVANJE ALATNIH STROJEVA

Osnovni elementi i sklopovi obradnih strojeva
Obradni strojevi sastoje se od postolja , vodilica, radnih stolova, nosača alata,
pogonskih strojeva, prenosila snage, elemenata za posluživanje, uređaja za pretvaranje gibanja
itd. Bez obzira na različitu namjenu pojedinih obradnih strojeva, pojedini sastavni dijelovi
imaju jednake funkcije, pa su izloženi sličnim opterećenjima, zbog čega se izrañuju iz
jednakih ili sličnih materijala. Dijelovi koji na različitim strojevima imaju iste funkcije slično
se troše i na sličan način popravljaju.
 1) Postolja obradnih strojeva služe za nošenje svih drugih
dijelova stroja. Izrađuju se najčešće lijevanjem iz sivog lijeva koji ima
visoku statičku nosivost, dobro prigušuje vibracije i ima dobru otpornost
na koroziju. Prije završne obrade postolja moraju proći postupak žarenja
radi uklanjanja zaostalih naprezanja na temperaturi od 350 do 530 C
tijekom 3 do 10 sati.

a) a) čelik
b) nodularni lijev
c) sivi lijev
b)

c)

Slika 3.1. Dijagram smirivanja vibracija legura na osnovi željeza

2) Vodilice na obradnim strojevima služe za vođenje klizača na kojima se nalaze alati

ili predmeti obrade. Vodilice mogu biti pravokutnog, trokutastog ili kružnog presjeka ili se
mogu izrađivati u obliku lastina repa, u nekim zahtijevanim slučajevima izrađuju se posebne
profilirane vodilice. Vodilice pravokutnog presjeka lako se izrađuju i popravljaju ali slabo
vode klizače. Trokutaste vodilice izrazito precizno vode alate i predmet obrade, ali je u njih
otežano podmazivanje, ugađanje zračnosti i popravljanje. Vodilice kružnog presjeka koriste
se rjeđe, ali su kod nekih strojeva bitne. Lako se čiste i održavaju, njihov popravak je
jednostavan, ali je popravak njihovih uparenih dijelova složen. Vodilice oblika lastinog repa
nezaobilazne su na nosačima alata (suportima) , radnim stolovima i sl. Ugađanje zračnosti
obavlja se na jednostavan način i popravak istrošenih površina dosta je jednostavno.

a) pravokutne; b) trokutaste; c) kombinirane; d) dvostruke; e) posebno profilirane; f) vodilice

oblika lastina repa g) kružne vodilice
Slika 3.2. Vodilice na obradnim strojevima
Materijal vodilica najčešće je čelik kojemu se otpornost na trošenje povećava finom obradom
i površinskim kaljenjem. Ako su vodilice kaljene, završna obrada obavlja se brušenjem, a
nekaljene vodilice obrađuju se grecanjem. Način popravljanja vodilica ovisi o njihovu obliku i
obradi. Vodilice kružnog presjeka obnavljaju se brušenjem i lepanjem, dok se vodilice
pravokutnog, trokutastog i profilnog oblika popravljaju glodanjem, blanjanjem, brušenjem i
grecanjem. Pri većem stupnju istrošenosti obavlja se glodanje ili blanjanje , nakon čega slijedi
fina obrada brušenjem ili grecanjem. Bolji izbor za završnu obradu je grecanje jer grecane
površine imaju šire udubine za zadržavanje ulja, a brjegovi su zaobljeni, za razliku od
brušenih vodilica , čija mikrostruktura otkriva uske spremnike ulja na kliznoj površini i oštre
vrhove izbočina sklone brzom trošenju.

Slika 3.3. a) brušena površina- oštre neravnine; b) grecana površina- zaobljene

neravnine

3) Radni stolovi obradnih strojeva vrlo su zahtjevni elementi koji se zbog svog oblika
izrađuju lijevanjem. Radni stolovi izrađuju se iz sivog lijeva radi prigušenja vibracija i radi
povećanog statičkog opterećenja. Imaju na sebi T-utore za pričvršćivanje predmeta obrade ili
naprava za stezanje. Radna površina radnih stolova se troši kao i utori za pritezanje. Površina
se popravlja brušenjem ili glodanjem, a kad je istrošenost veća ili je oštećen T-utor, radni se
stol može popraviti nadomještanjem oštećenog dijela navarivanjem, nadomjesnom trakom ili
nadomjesnom letvom. Nakon nadomještanja oštećenog materijala površina ploče i T-utori
gloñu se i bruse.
 Slika 3.4. Radni stol stolne bušilice a) navar; b) nadomjesna letva; c) nadomjesna
traka;

4) Nosači alata na obradnim strojevima imaju zadaću sigurnog vođenja alata pri obradi.
Vrlo se razlikuju od stroja do stroja i neprestano se usavršavaju.
5) Pogon obradnih strojeva se vrši pomoću elektromotora, a u iznimnim slučajevima kada
korištenje elektromotora nije moguće, rabe se motori s unutarnjim izgaranjem. Na obradne
strojeve s mehaničkim prijenosnim mehanizmom elektromotor se postavlja na dva načina: - s
neposrednom vezom na prijenosni mehanizam
- s remenim prijenosom do prijenosnog mehanizma
Neposredno vezanje elektromotora na prijenosni mehanizam odlikuje se kompaktnošću izvedbe,
ali se s elektromotora na prijenos prenose vibracije elektromotora i sve vibracije s prijenosnog
mehanizma prenose se na elektromotor. To utječe na povećanje buke i skraćenje radnog vijeka
stroja.
a) Remeni prijenos snage elektromotora na prijenosni mehanizam traži dosta mjesta, što
poskupljuje izradu stroja, ali se vibracije koje proizvodi motor ne prenose na prijenosni
mehanizam. Stroj radi mirnije i kasnije gubi preciznost i radnu sposobnost. U remenom
prijenosu moguće je proklizavanje pogonske remenice, pa remeni prijenosi moraju imati ureñaj
za zatezanje remena.
Prijenosni mehanizmi prenose snagu pogonskog stroja do radnog vretena. U većini slučajeva
radi se o mehaničkim prijenosima u pravilu zupčanima, ali vrlo često se na obradnim strojevima
pojavljuje neposredni elektromotorni pogoni s kontinuiranom promjenom broja okretaja (NC
tokarilica), hidraulički pogoni (blanjalice i preše) i pneumatski pogoni ( batovi i sl.)
b) Tarni kao i remeni prijenos s plosnatim remenom više se ne koristi jer kod njih dolazi do
proklizavanja što je dovelo do masovne primjene zupčanih prijenosa.
c) Zupčani prijenosi sastoje se od vratila, nepomičnih i pomičnih zupčanika i najčešće
spojke kojom se prijenos isključuje iz pogona bez isključivanja elektromotora. Na zupčanim
prijenosima troše se ili pucaju zubi zupčanika, a popravak se svodi na zamjenu zupčanika i
zamjenu lamela spojke. U tekućem održavanju obavlja se čišćenje , kontrola i zamjena ulja i
ugađanje zračnosti između lamela spojke.
d) Hidraulični prijenosi česti su kod kratkohodnih blanjalica, hidrauličnim prešama i sl.
Sastoje se od spremnika ulja, hidraulične pumpe, tlačnog i povratnog voda, hidromotora, ventila
za ograničenje tlaka, razvodnika hidrauličnog akumulatora, ventila za upravljanje protokom itd.
Svi dijelovi hidrauličnog sustava izrađuju se s visokom točnošću dimenzija i visokom
kvalitetom obrade, pa su hidraulični sustavi vrlo skupi bez obzira na mali broj dijelova.
Održavanje hidrauličnih sustava vrlo je jednostavno , a većina dijelova se ne popravlja, već se
zamjenjuje novima.
e) Pneumatski prijenosi koriste se za pogon pneumatskih čekića, pneumatskih bušilica i
brusilica. Dijelovi pneumatskih prijenosa i način upravljanja slični su hidrauličnim prijenosima,
s tom razlikom što pneumatski prijenosi nemaju povratni vod.
6) Uređaji za posluživanje služe za pokretanje i zaustavljanje strojeva, za promjenu broja
okretaja i posmaka i sl. Na strojevima se još nalaze uređaji za dostavu i stezanje materijala.

Popis preventivnih pregleda (slika 13) sadrži osnovne podatke o stroju i popis svih dijelova
za koje su potrebni preventivni pregledi. U popisu su navedeni podaci o ucestalosti pregleda,
potrebnim strucnim kadrovima za obavljanje pregleda i o potrebnom vremenu za pregled.
Poduze List:
Popis preventivnih pregleda
ce
Pogon Listova
Naziv stroja Univerzalna tokarilica Tvornicki broj
Tip stroja TVP 250 Godina proizvodnje
Proizvodac Tvornica alatnih strojeva Godina nabave
Dobavljac Inventarski broj

Funkcionalna cjelina Ucestalo Potreb Uvjetovan

Izvodaci no Napome
st ost
vrijem na
pregled pregleda
e
a (min
)
R Naziv Ko
B m
Postolje s kliznim 1 strojobravar Stroj
1 1 2. 1
stazama 1 bravar izvan
godine 2
proizvodnj
0
e
Stroj
2 Suport 1 1. 1 strojobravar 1
izvan
godina 2
proizvodnj
0
e
3
4
5

Datum Ime Potpi Poduzece Crtež

s br.
Izradio
Vidio Veza
Odobrio
Slika 13. Popis preventivnih pregleda.

Tehnološki postupak preventivnog pregleda (slika 14) opisuje strojni dio, nacin pregleda i
moguce kvarove.

Poduze Tehnološki postupak List:

ce preventivnog
Pogon pregleda Listova
Naziv stroja Univerzalna tokarilica Tvornicki broj
Tip stroja MTC Godina proizvodnje
Proizvodac Tvornica alatnih strojeva Godina nabave
Dobavljac Inventarski broj
Cjelina Postolje s kliznim stazama Šifra
Opis cjeline:
- Postolje je izloženo vibracijama
- Staze su kaljene i brušene
- Staze su izložene strugotini i prašini
- Podmazivanje staza je rucno

Preventivni
pregledi
Zahv Vremenski period
ati
Pregled, cišcenje i podmazivanje staza dnevno
Detaljno cišcenje i podmazivanje staza tjedno
Traženje oštecenja na stazama tromjesecno
Utvrdivanje stupnja istrošenosti staza polugodišnje
Traženje oštecenja na postolju polugodišnje

Moguci kvarovi:
- Naslage prašine i strugotine
- Oštecenost kliznih staza
- Istrošenost kliznih staza
- Oštecena boja na postolju
- Napuknuca postolja

Datum Ime Potpi Poduzece Crtež

s br.
Izradio
Vidio Veza
Odobrio
Slika 14. Tehnološki postupak preventivnog pregleda

Strojna dokumentacija
Osnovni dokumenti koje proizvođač isporučuje kupcu pri predaji
stroja su jamstveni list, opis uporabe i ispitna karta, a kada se radi o
programabilnim strojevima i uputstvo za programiranje. Kupac sam
formira strojnu kartu. Osim navedenih strojnih dokumenata, ako nisu
sastavni dijelovi opisa uporabe, od proizvođača treba tražiti još
nomograme za određivanje režima rada i strojnog vremena, tablice
pomoćnih vremena, popis redovite i posebne opreme kao i popis alata.
a) Opis uporabe je strojni dokument namijenjen osoblju koje
radi na eksploataciji i održavanju stroja, a sadrži opće i tehničke podatke,
podatke o prijevozu, postavljanju, podatke o stavljanju u pogon i
održavanju, podatke o električnoj opremi, podatke o podmazivanju i
upravljanju, podatke o zamjenskim dijelovima i podatke o priboru.
1) Opći podaci mogu se svrstati u dvije skupine. Prva skupina
označuje vrstu i tip stroja, masu i tvornički broj, a u većini slučajeva i
osnovne funkcionalne mjere, dok druga skupina označuje vrstu pogona i

19
osnovna obilježja pogonskog stroja.
2) Tehnički podaci su skup funkcionalnih i ostalih mjera koje
definiraju stroj i svrstavaju ga u određene kategorije. Ovi se podaci
prikazuju tablično za više modela.
3) Podaci o prijevozu i postavljanju su obično dani u obliku
kratkog opisa načina prijevoza i načina postavljanja stroja na temelje.
4) Podaci o stavljanju stroja u rad su upute o postupcima koje
treba obaviti prije prvog puštanja stroja u rad, o načinu na koji to treba
izvesti i o svemu onome o čemu treba voditi računa pri puštanju stroja u
rad.
5) Podaci o održavanju stroja obavještavaju korisnika o
dnevnim, tjednim, tromjesečnim i polugodišnjim radnjama koje treba
obaviti na stroju kako bi mu radni vijek bio što dulji.
6) Podaci o električnoj opremi skup su shematskih crteža
elektroopreme stroja, opisa stavljanja u pogon, opisa priključivanja i
održavanja opreme.
7) Podaci o podmazivanju sastoje se od općih pravila za čišćenje
i podmazivanje i od uputa za podmazivanje vitalnih dijelova s
navedenim rokovima podmazivanja i vrstama ulja. Podaci su popraćeni
crtežima na kojima su označena mjesta podmazivanja i mjesta kontrole
razine ulja.
8) Podaci o funkcioniranju i upravljanju , uz montažne crteže
stroja i pojedinih sklopova dani su nazivi pojedinih dijelova , njihov opis
i opis funkcioniranja . Za pojedine je sklopove opisana namjena,
prikazan i objašnjen način njihova ugađanja, rastavljanja i sastavljanja.
Upravljanje radnim dijelovima stroja opisano je postupno , s navođenjem
svih radnji koje neki dio ili sklop može obaviti. Posmaci i brojevi
okretaja obično su prikazani u tablici. Tu se nalaze i podaci o
sigurnosnim napravama koje štite stroj od preopterećenja i lomova.
9) Podaci o doknadnim dijelovima, doknadni dijelovi su oni
dijelovi stroja koji su tijekom rada izloženi trošenju, a montirani su na
nosive dijelove stroja tako da se mogu demontirati. To su npr. ležajevi,
spojke, klinasto remenje, zupčanici i sl. Svi ovi dijelovi označeni su
identifikacijskim brojevima koje treba navesti uz tip stroja i tvornički
broj pri naručivanju od proizvođača.
10) Podaci o priboru je popis redovitog i posebnog pribora koji
sadrže naziv, količinu i narudžbeni broj za svaki pojedini dio,a za
složeniju opremu opisan je način rukovanja i radne karakteristike.
b) Jamstveni list, pri isporuci stroja kupac dobiva jamstvo na
stroj i jamstvo na pojedine sklopove u kojemu se proizvođač obvezuje
otkloniti sve kvarove koji nastanu u određenom roku, pod uvjetom da se
strojem rukovalo prema opisu uporabe. Ako se u slučaju
kvara utvrdi da korisnik stroja nije rukovao strojem prema opisu
uporabe sam snosi tada troškove.
c) Karta podmazivanja obično se nalazi u opisu uporabe, a ako
se ne nalazi onda sadrži crtež stroja s oznakama mjesta za podmazivanje
i termine podmazivanja.
d) Ispitna karta sadrži geometrijske i radne točnosti stroja
postignute pri prvom ispitivanju stroja prema važećim standardima i
dopuštenim odstupanjima.
e) Strojna karta je dokument koji započinje podacima iz ispitne

20
karte stroja. Za radnog vijeka stroja dopunjuje se podacima o redovitim
pregledima i obavljenim popravcima kao i podacima o naknadnim
ispitivanjima stroja ili sklopova. Strojna karta je dokument iz kojeg se u
svako vrijeme može saznati stanje i uporabna vrijednost stroja.
f) Upute za programiranje za programabilne strojeve opisane
su funkcije kojima se upravlja strojem i način njihova korištenja.
g) Električna instalacija strojeva i postrojenja čine električni
vodovi, osigurači, prekidači, sklopke, elektromotori, transformatori itd.
Prema shemama električne instalacije i prema uputama proizvođača
elektromehaničari obavljaju održavanje strojeva, uređaja i postrojenja.

21
22
23
24
25
Održavanje
1. Dnevno održavanje
a. Maknuti strugotine, prašinu, vodu sa i iz stroja
b. Očistiti klizne staze
c. Očistiti teleskopske zaštite
d. Očistiti, pažljivo, elektronske dijelove
e. Očistiti rupu glave
f. Očistiti radni prostor oko mašine
g. Očistiti prekidače i vanjske granične prekidače
h. Provjeriti pritiske zraka i ulja
i. Provjeriti podmazivanje kliznih staza
j. Provjeriti ispuhivanje glave
k. Provjeriti tekućinu za hlađenje
l. Očistiti alate u magazinu
m. Premazati radni stol uljem protiv hrđe
n. Ispustiti vodu iz zračnih filtera

2. Tjedno održavanje
a. Kao i dnevno održavanje
b. Očistiti i po potrebi zamijeniti filtere zraka
c. Provjeriti početne pozicije svake osi
d. Provjeriti glavu, magazin i ostale dodatke
3. Mjesečno održavanje
a. Isto kao i tjedno održavanje
b. Očistiti sve strojne dijelove osim onih od visokog napona
c. Provjeriti nivelirajuće vijke
d. Provjeriti stabilnost kliznih staza

26
 e.Provjeriti spojke, čahure, izvode, filtere i vijke hidrauličnog sistema
f.Provjeriti zaštite i po potrebi ih zamijeniti
g.Provjeriti sve kablove
h.Provjeriti releje, vremenske prekidače i sl. I provjeriti jesu li dobro
sklopljeni
i. Očistiti i ispustiti vodu iz sistema za hlađenje
j. Provjeriti NC upravljanje
4. Polu – godišnje održavanje
a. Isto kao i mjesečno
b. Očistiti ormar od struje vakuum čistačem
c. Provjeriti i dodati mast na lančane prijenose
d. Provjeriti ulje u cilindrima
e. Provjeriti ulje u ATC-u
f. Očistiti visoko naponske prekidače
g. Promijeniti hidraulično ulje i ulje za podmazivanje glave
h. Provjeriti elektro-motore
i. Provjeriti i provesti testiranje programa
j. Oprati pumpu za podmazivanje
k. Napraviti izmjere osi i po potrebi podesiti ih
l. Provjeriti servo-motore od osi

Čišćenje i odmašćivanje strojnih dijelova

Čišćenje strojnih dijelova obavlja se ručno ili mlazom pijeska ili sačme. Ručno čišćenje
oljuštene boje ili produkta korozije obavlja se strugalima, čeličnim četkama, brusnim papirom i
sličnim sredstvima. Nakon čišćenja dobro je čelične predmete premazati sredstvom protiv
korozije i pustiti da se osuše. Prije premazivanja sredstvom protiv korozije treba proučiti upute
za rukovanje. Čišćenje mlazom pijeska ili sačme obavlja se u sačmalicama ili pjeskarilicama.
Sredstva za čišćenje su kvarcni pijesak ili sitna sačma tvrđih metala koja se u mlazu usmjeruje
na predmet. Udarajući u predmet sitna zrnca pijeska ili sačme odnose čestice nečistoće

Slika 4.8 Bubanj za čišćenje

U bubanj se ubace predmeti za čišćenje, sačma i voda, a u vodu se može dodati sredstvo za
odmašćivanje. Okretanjem bubnja predmeti se međusobno taru i taru o pijesak i na taj način
čiste.

27
Odmašćivanje strojnih dijelova
1) Ručno odmašćivanje pomoću tekućih otapala- Za odmašćivanje najčešće se rabi
benzin, petrolej i trikloretilen . Čisti se i odmašćuje pomoću različitih strugala,
kistova i prskalica na stlačeni zrak . Strugala trebaju biti izrađena od materijala
mekših od materijala od kojeg je izrađen strojni dio koji se čisti. Nakon završenog
čišćenja sve je dijelove potrebno isprati mlazom vode, osušiti i oprane vratiti u
kutije prema pripadnom nazivu. Radi zaštite okoliša čišćenje treba obaviti na
posebno pripremljenim mjestima,a iskorištena sredstva treba spremiti u posebne
bačve i otpremiti u poduzeća koja se bave regeneracijom i uništavanjem otpadnih
tvari.
2) Odmašćivanje u parama otapala- Otapalo se ulije u kadu i zagrijava električnim
grijačima. Pare idu prema gore, otapaju masnoću s predmeta u košari i u dodiru sa
hladnim kondenzatorom kondenziraju i padaju po predmetima u košarici i natrag u
kadu. S obzirom da su sva otapala opasna za ljudsko zdravlje, u ovom postupku
treba dobro paziti da brtvljenje vrata i prozračivanje prostrije u kojoj se
odmašćivanje obavlja. Postupak traje minutu dvije a koristi se najčešće u
automobilskoj industriji.
3) Odmašćivanje bućkanjem obavlja se u kadi s alkalnim otapalom koje se prethodno
ugrije na temperaturu od 80 do 90 C. Pojedinačni strojni dijelovi se ovjese u gredu
iznad kade s otapalom ili se o gredu ovjesi metalna korpa sa sitnijim dijelovima

1) kada, 2)izolacija, 3)cijev za upuhivanje zraka, 4)grijač, 5) predmeti za

odmašćivanje
Slika 4.11. Odmašćivanje bućkanjem

Sastav alkalnih otapala ovisi o materijalu koji se čisti i stupnju

zamašćenosti. Nakon pranja predmete treba ispirati mlazom vode.

28
 4) Odmašćivanje prskanjem- Prskanje alkalnim otapalimna
obavlja se u zatvorenim komorama. Uređaj za odmašćivanje sastoji se od
tri komore i transportne trake. U prvoj komori obavlja se prskanje
predmeta i otapanje nečistoća, u drugoj komori predmeti se prskaju

vodom radi pranja, a u trećoj komori predmeti se suše toplim zrakom.

Slika 4.12. Odmašćivanje prskanjem

5) Elektrolitičko odmašćivanje- Koriste se alkalna otapala. Predmeti se

uranjaju u kadu s otapalom
i spoje na + pol, pa služe kao katode, dok kao anoda služe čelične ili niklene ploče. Djelovanjem
istosmjerne struje napona 4do 8 volti i jakosti 3 do 10 ampera za svaki decimetar kvadratni
površine predmeta na katodi se izlučuju mjehurići vodika koji odvajaju masnoće s površine
predmeta.

6)Odmašćivanje ultrazvukom slično je obradi metala ultrazvukom. Uređaj za

stvaranje ultrazvuka služi za dobivanje titraja niklenog štapa uronjenog u kadu s
alkalnim otapalom. U kadu se uranjaju predmeti koje treba odmastiti. Zbog brzine
titranja štapa u tekućini nastaju jaki tlačni valovi koji skidaju naslage s predmeta.
Prednost odmašćivanja ultrazvukom je u tome što se na taj način lako čiste sve
šupljine i pukotine u predmetu.
7)Čišćenje suhim ledom- Suhi led je ugljikov-dioksid u krutom stanju.
Ekspanzijom ugljikova-dioksida smanji se temperatura na -79 C , on se skrutne i
poprimi oblik snijega te se kasnije melju posebnim mlinovima kako bi se dobile
sitne granule. Postupak čišćenja suhim ledom sličan je postupku pjeskarenja , s tim
da je pri čišćenju suhim ledom osim mehaničkog prisutan i toplinski učinak suhog
leda. Granule suhog leda propuštaju se pomoću stlačenog zraka kroz mlaznicu
brzinom od 300m/s prema predmetu obrade i s njega se skidaju nečistoće. Nakon
čišćenja granule ishlape , a oko predmeta obrade ostaje samo nečistoća, pa poslovi
oko obrade iskorištenog sredstva za čišćenje koji su nužni nakon pjeskarenja ili
nakon čišćenja tekućim otapalom nisu potrebni.

MAZIVA

29
MAZIVA su tvari – ulja i masti, ali i svako drugo sredstvo – koja se (slučajno ili namjerno)
nalaze između površina koje se dodiruju i u međusobnom su relativnom gibanju te imaju za
posljedicu smanjivanje trenja dijelova u dodiru.
U industrijskoj i drugoj primjeni sve više raste potreba za smanjenjem trenja i trošenja iz
nekoliko razloga:
– produžetak vijeka trajanja radnih sustava
– povećanje efikasnosti radnih sustava
– smanjenje troškova održavanja
– smanjenje troškova zastoja
– poboljšanje pouzdanosti
– povećanje sigurnosti
– očuvanje izvora materijala
– očuvanje energije i
– smanjenje otpada.

Tablica 9.1. Faktori trenja mirovanja, klizanja i kotrljanja neki čestih parova [60]
dodirne površine faktor trenja faktor trenja faktor
mirovanja klizanja otpora
kotrljanja
drvo po drvetu 0,5 0,3 0,0
5
čelik po čeliku 0,7 0,5 0,0
03
guma na suhom 0,8 0,6 0,0
asfaltu 1
guma na mokrom 0,3 0,2 0,0
asfaltu 5
guma na ledu 0,0 0,0 -
2 1
čelik na ledu 0,0 0,0 -
3 1

Podmazivanje

Podmazivanje je postupak kojim se smanjuje trenje i trošenje materijala primjenom

različitih vrsta maziva. Svrha podmazivanja jest da se sparenim površinama u dodiru spriječi
izravan kontakt tako da se razdvoje slojem maziva koje se može smicati s manjim otporom
bez izazivanja oštećenja površina i time smanjiti njihovo trošenje. Elementi strojeva koje je
tijekom rada redovito potrebno podmazivati jesu:

30
 o klizni i valjni ležajevi
o zupčanici
o klizne staze
o vodilice
o lanci
Ti elementi uključuju oblikovane ili ugrađene površine koje se međusobno kreću
klizanjem, valjanjem, primicanjem ili odmicanjem te kombinacijama spomenutih gibanja.
Ukoliko pri međusobnom gibanju površina dođe do njihova direktnog kontakta, može, ovisno
o uvjetima kontakta, njihovom međusobnom naprezanju ili brzini relativnog gibanja, doći do
velikih otpora trenja koji vode razvijanju povišenih temperatura i povećanom trošenju.
Bez podmazivanja većina strojnih elemenata radila bi samo kratko vrijeme.
Osnovna svojstva dobrih mazivih tvari trebala bi biti:
– dobra moć omašćivanja (kvašenja, ovlaživanja) mazivih površina
– velika adhezija i kohezija
– neagresivnost prema materijalima površina koje treba podmazivati
– dobra fizikalna i kemijska stabilnost
– otpornost na vodu
– sposobnost brtvljenja
– što manja ovisnost bitnih svojstava o temperaturi itd

Mazive masti

Mazive masti polukruta su ili kruta maziva koja se dobivaju dispergiranjem pogodnog
uguščivača u bazno ulje (mineralno ili sintetičko). Suvremene se mazive masti danas
proizvode tako da redovito imaju visoku kvalitetu koja uključuje veliku stabilnost – zbog
očekivanih dugih intervala zamjene i dodavanja.
Od kvalitetne mazive masti očekuje se da pri uporabi:
o podmazuje ležaj, stvori postojan mazivi sloj i tako dugoročno smanji trenje i
habanje (trošenje) podmazivanih dijelova,
o osigura učinkovitu zaštitu od korozije i
o osigura očekivano brtvljenje.
Mazive masti primjenjuju se zato što mogu zadržati svoju poziciju unutar strojnog
dijela tako da mogu obavljati funkciju brtvljenja kako bi se spriječio gubitak maziva ili prodor
nečistoća, odnosno u sljedećim slučajevima:

31
 a. kad nije moguće protočno (cirkulacijsko) podmazivanje uljima,
b. kada treba spriječiti prodor prašine i vode u sustav podmazivanja (kao kod
automobila),
c. kod velikih specifičnih opterećenja i malih brojeva okretaja podmaziva- nih
dijelova (strojevi s čestim zastojima),
d. kod očekivanih povišenih radnih temperatura – iznad 90°C (363 K) ili
e. kad postoji mogućnost istjecanja ulja iz sustava podmazivanja.
U obavljanju kompleksne funkcije podmazivanja njihovim se nedostatkom može
smatrati:
– nemogućnost ispunjavanja funkcije hlađenja zbog svoje nepokretljivosti i
– nemogućnost uklanjanja dospjelih čestica nečistoće ili nastalih čestica habanja iz
zone podmazivanja.
– Kao uguščivači primjenjuju se:
– neki sapuni različitih metala,
– sintetski uguščivači ili
– razne neorganske supstance.
Jednaka se pozornost zahtijeva kod osnovnog (početnog) punjenja ležaja ma- šću, kao
i pri ponovnom podmazivanju ležaja. Količina ugrađene mazive masti treba biti dobro
procijenjena jer prepunjeni ležaj (ili kućište) može dovesti do pregrijavanja kod viših brzina,
potom do pjenjenja maziva koje konačno može iscuriti.
Prema mogućnostima primjene masti se mogu podijeliti na:
o višenamjenske,
o normalne ležajne i
o specijalne mazive.

Više radne temperature svakako skraćuju vijek trajanja masti. Radna temperatura i
viskoznost ulja od kojih su načinjene mazive masti od presudne su važnosti za njihovu
pravilnu primjenu.
Prema podobnosti za rad na određenoj temperaturi mazive masti mogu se podijeliti na:
o niskotemperaturne (-60°C do 120°C),
o normalne (-25°C do 120°C) i
o visokotemperaturne (-25°C do 250°C i više).
Prema vrsti baznog ulja mazive masti mogu se podijeliti na:
o mineralne mazive masti,

32
 o sintetičke mazive masti i
o biorazgradive (biološki brzo razgradive mazive masti koje zbog djelovanja
prirodnih mikroorganizama u kontaktu s okolišem uzrokuju mini- mum štetnog djelovanja).
Uguščivači se dodaju u granicama od 5 do 15%, a njihov udio utječe na kon-
zistentnost masti. Vrlo se često dodaje neki iz širokog spektra aditiva, aktivnih supstanci s
ciljem poboljšanja posebnih svojstava, pa i neka čvrsta maziva, kao grafit ili molibdensulfid.
Prema vrsti uguščivača mazive masti mogu se podijeliti na:
o sapunske mazive masti i
o nesapunske mazive masti.
Od svih danas proizvedenih mazivih masti 95% je na bazi mineralnih ulja i sa
sapunskim uguščivačem. Ostalih 5% sintetske su masti ili s nekim nesapunskim uguščivačem.
Sapunske mazive masti dijele se na:
o kalcijeve,
o litijeve,
o aluminijeve,
o natrijeve,
o barijeve i
o kompleksne.
Kalcijeve mazive masti homogene su disperzije kalcijevih sapuna viših masnih
kiselina u mineralnom ulju odgovarajuće viskoznosti. Vrlo često sadrže i aditive za
poboljšanje prianjanja za metalne površine. U praksi su poznate kao “tovatne masti”.
Uglavnom se koriste za podmazivanje kliznih ležaja, a krasi ih visoka otpornost na vodu.
Dobro podnose temperature između -20°C i 65°C, a kratkotrajno i do 80°C. Kalcijevu mast s
dodatkom grafita za poboljšanje svojstava podmazivanja u praksi često se naziva“grafitnom
mašću”. Zadnjih godina kalcijeve masti sve se manje proizvode i koriste jer su ih u primjeni
potisnule litijeve.
Litijeve mazive masti homogene su disperzije litijevih sapuna viših masnih kiselina u
selektivno rafiniranom mineralnom ulju odgovarajuće viskoznosti. Uglavnom se primjenjuju i
koriste četiri vrste litijevih mazivih masti:
o višenamjenske litijeve mazive masti,
o litijeve mazive masti za visoke tlakove,
o litijeve mazive masti s dodatkom molibdensulfida i
o specijalne litijeve mazive masti.
Danas se najviše proizvode i primjenjuju višenamjenske litijeve meke masti (NLGI 2,

33
prema tablici 10.3.) koje se primjenjuju za podmazivanje dijelova na temperaturama od -25°C
do +120°C. Statistički podaci pokazuju da njima pripa- da oko 50% svjetske proizvodnje svih
mazivih masti.
Mazive masti mogu se podijeliti i prema namjeni na masti za:
o klizne ležajeve,
o kotrljajne ležajeve,
o glavine kotača,
o homokinetičke zglobove i za zupčaste prijenosnike.
Postoji i podjela prema industrijskoj grani u kojoj se koriste, i to na masti:
o za automobilsku industriju,
o za željeznicu,
o za građevinsku i rudarsku mehanizaciju,
o za prehrambenu industriju,
o za valjaonice,
o za zrakoplovstvo itd.
U ovisnosti o sposobnosti podnošenja opterećenja mazive masti mogu se podije- liti
na:
o normalne mazive masti i
o masti za ekstremne tlakove.

Karta podmazivanja prikazuje naziv stroja, crtež stroja s oznakama za podmazivanje, vrstu
maziva i termine podmazivanja. Punom širokom crtom označuju se mjesta koja treba
podmazivati svaki dan prije početka rada, punom uskom crtom mjesta tjednog podmazivanja,
a isprekidanom crtom označuje se promjena ulja svakih 2000 do 5000 sati rada. Na donjoj
slici prikazan je primjer karte podmazivanja.

34
35
 PROVJERA TOČNOSTI ALATNIH STROJEVA

Nakon čišćenja i pranja dijelova počinje njihov pregled radi utvrđivanja stupnja
istrošenosti ili oštećenosti. Vizualnim pregledom mogu se otkriti ogrebotine, tragovi udaraca,
deformacije i lomovi. Sve klizne površine treba provjeriti ravnalom i tuširanjem radi
utvrđivanja gubitka oblika i nastanka hrapavosti. Cilindrima treba provjeriti ovalnost,
istrošenost i deformaciju, osovinama i navojnim vretenima pravocrtnost, kliznim površinama
paralelnost i okomitost, spojkama zračnost itd.

Tolerancije oblika
1.Provjera pravocrtnosti – Za pravilno funkcioniranje strojnih dijelova nužno je da njihove
radne plohe budu pravocrtne. Gubljenjem pravocrtnosti klizači i vretena strojeva teže se
pokreću i nemoguće im je kvalitetno ugoditi zračnost. Na ravnim plohama pravocrtnost treba
provjeravati najmanje u dvama pravcima koji se međusobni križaju radi dobivanja podataka o
ravnosti površine.
Gubljenje pravocrtnosti ravnih površina nastaje zbog:
-istrošenosti strojnih dijelova na mjestu najčešćega korištenja ( klizne staze tokarilice)
-zbog toplinskih naprezanja (vitoperenje zbog pregrijavanja)
-neuravnoteženosti masa (neravnomjerna opterećenost radnih stolova)
-zbog dinamičkih naprezanja
Provjera pravocrtnosti ravnih površina
a) Provjera pravocrtnosti ravnih površina pomoću ravnala i izvora svjetlosti
- predmet koji se ispituje pravocrtnost drži se jednom rukom u visini očiju
- drugom se rukom na ispitivanu površinu prisloni ravnalo i malo ukosi
- predmet s ravnalom okrene se prema izvoru svjetlosti tako da svjetlost prolazi
ispod ravnala
- prema širini spona svjetlosti koja prolazi između predmeta i ravnala donosi se
mišljenje o stanju površine
Ako širina snopa svjetlosti jako odstupa na pojedinim mjestima, tada je to dovoljan
znak da površinu treba poravnati.

36
 a) pomoću ravnala i izvora svjetlosti, b) pomoću ravnala i mjernih listića
Slika 4.14. Provjera pravocrtnosti

b) Provjera pravocrtnosti ravnih površina pomoću ravnala i mjernih listića

Na očišćenu površinu koja se ispituje prisloni se ravnalo, a na mjestu udubljenja
između predmeta i ravnala uvlači se mjerni listić. Prvi listić kojemu je debljina veća od
dopuštenog odstupanja ne smije proći. Npr. za dopušteno odstupanje od pravocrtnosti
0,15/300 mm, tada između predmeta i ravnala ne smije proći listić debljine 0,20 mm.
c) Provjera pravocrtnosti pomoću komparatora daje najpreciznije podatke, a zahtijeva
poseban pribor ili stroj i vještog ispitivača.
Na nosač alata ili na neki drugi nepomični dio stroja postavi se komparator s
magnetnim stalkom, a na radni stol predmet koji se ispituje. Uzastopnim pomicanjem
predmeta i pomicanjem radnog stola najmanje istrošeni dijelovi površine koja se ispituje
dovedu se u položaj koji je paralelan s hodom radnog stola. Poželjna je apsolutna paralelnost.
Nakon postizanja željene paralelnosti ponovi se pomak stola tako da ticalo komparatora
dodiruje ispitivanu površinu od početka do kraja . Na komparatoru se prate udubljenja i
izbočine.

37
 Provjera pravocrtnosti vretena i osovina može se izvesti valjanjem po ravnoj
podlozi ili po trokutastim prizmama. Osovina se postavi na dvije trokutaste prizme i polako
valja. Ako je osovina pravocrtna , zadržat će se u svakom položaju, a ako nije uvijek će se
vraćat u isti stabilan položaj.

Slika 4.15. Provjera pravocrtnosti valjanjem po trokutastim prizmama

2.Provjera ravnosti
- provjerom pravocrtnosti obavlja se tako da se provjeri pravocrtnost po dvama pravcima koja
se međusobno križaju. Provjera ravnosti optičkim uređajem postupak je koji služi za točnu
provjeru obrade nakon lepanja. Uređaj se sastoji od izvora ultraljubičaste svjetlosti i staklene
leće određenih karakteristika. Postavljanjem leće na obradak i puštanjem svjetlosti kroz nju na
predmet na leći se pojave crte nastale zbog svjetlosti. Ako su crte ravne , predmet je dobro
obrađen, a ako su konkavnog oblika, predmet se vraća na doradu.
3.Provjera paralelnosti
– Za pravilan odnos predmeta obrade i alata nužna je paralelnost nasuprotnih kliznih površina
klizača. Ta se paralelnost provjerava mikrometrom ili komparatorom na pomičnom radnom
stolu.

38
 Slika 4.16. Dopušteno odstupanje od paralelnosti površina 1 i 2 je 0,03 mm na 300
mm

a) Provjera paralelnosti mjerenjem pomoću mikrometra,

Ako mjerene površine nisu paralelne , mjerenje debljine predmeta na različitim
mjestima dat će različite vrijednosti. Razlika izmeñu izmjerenih vrijednosti je odstupanje od
paralelnosti.Kraće je klizače dovoljno provjeriti na četirima kutovima, a dulje treba mjeriti na
više mjesta.
b) Provjera paralelnosti komparatorom- Predmet se postavi na radni stol i jedna
njegova strana se dovede u položaj koji je paralelan s hodom radnog stola. Nakon
toga komparator se postavi u položaj za mjerenje. Pomicanjem radnog stola
pomicanje kazaljke pokazat će odstupanje od paralelnosti površina.
4.Provjera okomitosti-
O okomitosti pojedinih kliznih površina obradnih strojeva ovisi okomitost površina koje se
obrađuju. Provjera okomitosti obavlja se kutnicima i mjernim listićima ili pomoću strojeva na
kojima se mogu postići dva međusobno okomita gibanja

39
 .

Slika 4.17. Provjera okomitosti

-Predmet se postavi na radni stol, a komparator na nosač alata

- Površina 3 stavi se u položaj koji je paralelan s uzdužnim pomicanjem radnog stola
- Komparator se premjesti na poprečni klizač tako da ticalo dodiruje površinu 4
- Pomicanjem poprečnog klizača će potaknuti otklon kazaljke komparatora koja će
pokazati odstupanje od okomitosti površina 3 i 4.
5,Provjera simetričnosti
- Strojni dijelovi koji rotiraju moraju biti simetrični jer nesimetričnost uzrokuje vibracije ,
smanjuje preciznost i smanjuje radni vijek strojeva, nesimetričnost vodilica uzrokuje brzo
trošenje vodilice i smanjuje preciznost stroja. Simetričnost i nesimetričnost utvrđuju se
mjerenjem , a vrsta mjernog instrumenta ovisi o obliku strojnog dijela i mogućnostima
učvršćenja u stezne naprave.

6.Provjera osnosti (centričnosti)

- Osnost se provjerava osovinama i vratilima čiji oblik ima više različitih promjera, prstenima,
koljenastim vratilima, maticama koje su s vanjske strane cilindrične i nekim strojnim
dijelovima koji rade u paru (vreteno-matica, dijelovi spojke). Način provjere ovisi o obliku
ispitivanog strojnog dijela i raspoloživoj opremi.
Provjera osnosti čepova vratila komparatorom obavlja se na tokarilici. Vratilo se
postavi između šiljaka, a komparator na suport tokarilice. Razlika koju pokaže komparator na
pojedinim čepovima je odstupanje od osnosti.

40
 Slika 4.18. Provjera osnosti čepova vratila induktivnim mjerilom

Provjera osnosti šiljaka tokarilice pomoću lista papira vrlo je jednostavan i brz
postupak koji daje kvalitetan rezultat. U radno vreteno tokarilice i u pinolu konjića postave se
šiljci za stezanje obratka. Konjić se postavi blizu radnog vretena i ukruti. Jednom rukom drži
se list papira između šiljaka, a drugom se rukom okretanjem vretena konjića pomiče šiljak.
Otisak na papiru će pokazati odstupanje od osnosti.
7.Provjera kružnosti (ovalnosti)- Ovalnost kružnih površina nastaje zbog nejednolikog
trošenja kliznih dijelova. Zbog nastale istrošenosti povećava se trenje, smanjuje točnost vođenja
i stvara se mogućnost zaglavljivanja kliznih dijelova. Ovalnost se najčešće provjerava
cilindrima motora SUI i ostalim cilindrima.
Provjera ovalnosti cilindra obavlja se mikrometrom i komparatorima za unutarnja
mjerenja. Stalak komparatora ima dva čvrsta i jedan pomični izdanak. Pomični izdanak je
zamjenjiv i odabire se iz kompleta prema promjeru cilindra . Stalak se postavlja unutar
cilindra na čvrste oslonce, a zatim se njihanjem oko oslonaca i praćenjem kazaljke
komparatora pronañe najmanja mjera. Stalak se potom okrene za 90 stupnjeva i postupak se
ponovi. Razlika izmjerenih promjera je ovalnost cilindara, odn. Odstupanje od kružnosti.

a) mikrometar, b) mehanički komparator, c) elektronički komparator

Slika 4.19. Instrumenti za unutarnja mjerenja

41
 Slika 4.20. Provjera kružnosti konusa šiljka konjića induktivnim uređajem

zračnost toliko da se tvrdo pomiče. S pomakom vretena prema nekorištenom kraju treba
očekivati još tvrñi hod . Razlika tvrdoće hoda, odnosno zračnosti na korištenijem dijelu
vretena i na manje korištenom dijelu vretena daje zaključak o istrošenosti vretena.
8.Provjera hrapavosti može se obaviti
- pomoću komparatora
-uspoređivanjem prema etalonima
-tuširanjem
Ispitivanje hrapavosti pomoću komparatora je jedini postupak kojim se mogu dobiti
točni brojčani podaci, ali se u proizvodnji vrlo rijetko rabi jer je to spor i skup postupak. Ovim
se postupkom ispituju etaloni za provjeru hrapavosti i neki vrlo osjetljivi strojni dijelovi.
Uspoređivanje hrapavosti prema etalonima najrašireniji je postupak u proizvodnji strojnih
dijelova. U kompletu etalona nalazi se izvjestan broj pločica različitog stupnja hrapavosti
površine, a provjera hrapavosti obavlja se vizualnim uspoređivanjem strojnog dijela prema
etalonima.
Provjera hrapavosti tuširanjem čest je postupak za ispitivanje istrošenosti površina, a
nezaobilazan je posao pri grecanju površina. Obavlja se pomoću stola ili ravnala za tuširanje,
tuša i kvadratića veličine 25x25mm.

42
 a) klizna staza tokarilice, b) izgled tuširane površine u kvadratiću veličine
25x25 mm
Slika 4.22. Kontrola hrapavosti tuširanjem

Kao tuš služi crna ili plava boja otopljena u ulju , a prije tuširanja predmet i ravnalo
treba obrisati čistom mekanom krpom. Što je dodirnih površina više , odn. što je više tragova
boje unutar kvadrata od 25 mm i što su one manje, površina je bolje obrađena. Određenom
broju dodirnih mjesta prema standardima odgovara pripadajući stupanj hrapavosti površine
grecanjem
N1- 24 do 32 dodirna mjesta na 25x25mm, N2- 14 do 22, N3- 9 do 12, N4 6 do8, N5-
3 do 5,
N6- 2 do 3.
9.Provjera horizontalnosti
- Horizontalnost radnih stolova , kliznih staza i sl. nužna je za pravilan odnos alata i obradka, a
provjerava se strojarskom libelom točnosti 0,02mm/m. Horizontalnost kliznih staza tokarilice
provjerava se na slijedeći način:
- skine se konjić s kliznih staza
- skine se poprečni klizač suporta
- glavni klizač se dovede u položaj do glave
- na klizač se postave dva libela
- na libelama se očita odstupanje u uzdužnom i poprečnom pravcu
- ponovi se postupak na desnom kraju kliznih staza
Dopušteno odstupanje u uzdužnom i poprečnom pravcu za tokarilice je 0,02mm/m.

43
10.Provjera zračnosti
– Povećanje zračnosti između strojnih dijelova neposredno utječe na radne karakteristike stroja.
Radna vretena vibriraju, u mehanizmima vreteno-matica nastaje prazan hod, narušava se
korektan odnos alata prema obratku. U nekim mehanizmima zračnost se provjerava mjernim
listićima, u drugima pomoću komparatora, a u nekim klizačima je dovoljno provjeriti lakoću
pomicanja.
Provjera zračnosti lakoćom pomicanja neizbježan je posao pri montaži suporta tokarilice i
sličnih mehanizama.

1) letva za namještanje zračnosti, 2) vijak, 3) matica, 4) glavni klizač, 5) poprečni

klizač
Slika 4.23. Suport tokarilice

Za ugađanje zračnosti između kliznih dijelova 4 i 5 služi letva 1 i vijci 2 s maticama 3.

Zračnost se ugađa tako da se matice opuste, a potom se vijcima pritegne letva. Klizač 5 se
mora lako pomicati, ali bez zračnosti. Nakon što se postigne zadovoljavajuća zračnost,
maticama se vijci osiguraju od odvijanja.
Provjera zračnosti mjernim listićima daje poprilično točne podatke o veličini zračnosti i
najčešći je radionički postupak za utvrđivanje veličine zračnosti. Između kliznih dijelova
uvlače se mjerni listići. Debljina posljednjeg listića koji može ući između kliznih dijelova
odgovara veličini zračnosti.
Provjera zračnosti komparatorom- Ručnim povlačenjem vreteno se dovede u jedan od
krajnjih položaja. Komparator se postavi na kučište ležaja , a njegovo ticalo na čelo vretena.
Skala se postavi na nulu. Povlačenjem vretena na suprotnu stranu kazaljka komparatora će
pokazati veličinu zračnosti.

44
 Slika 4.24. Provjera zračnosti u ležaju vretena

11.Provjera nalijeganja
– Opterećenje strojnih dijelova koji se međusobno dodiruju stalno ili povremeno treba biti
ravnomjerno po cijeloj dodirnoj površini. Samo se tako naprezanja neće koncentrirati na male
dijelove površine samo tako se neće uzrokovati ubrzano trošenje strojnih dijelova. Postupak
provjere nalijeganja ravnih klizača provjerava se na slijedeći način: nakon obrade kliznih
površina klizači se postavljaju jedan do drugoga, a prethodno se klizna površina jednog klizača
namaže sredstvom za tuširanje. Pomicanjem jednog klizača na drugome će ostati tragovi tuša
po kojima će se zaključiti je li nalijeganje bilo dobro i treba li dorada. Ovaj postupak je
prikladan za provjeru nalijeganja zupčanika . Nakon ugradnje jedan se zupčanik premaže
sredstvom za tuširanje i lagano okreće . Na drugome će zupčaniku ostati tragovi tuša .

a) zupčanici su dobro montirani, b) vratila zupčanika su

preblizu, c) vratila zupčanika su predaleko, d) vratila
zupčanika nisu usporedna
Slika 4.25. Tragovi boje na zubima zupčanika

12.Provjera pravocrtnosti pomicanja

- provjerava se svim klizačima pravocrtnog gibanja jer je pravocrtnost njihova pomicanja uvjet
za preciznost stroja.

45
13.Provjera točnosti pomicanja
- provjerava se na svim strojnim dijelovima NC stroja kojima se programira gibanje . Za
provjeru je potreban mjerni trn (etalon) određene duljine i komparator s magnetnim stalkom.

Slika 4.26. Provjera točnosti pomicanja suporta tokarilice po uzdužnoj osi

Postupak ispitivanja:
- mjerni trn se postavi između šiljaka, a komparator na suport tokarilice
- u ručnome modu dovede se suport u položaj A , ticalo komparatora namjesti se na
početak etalona, a skala komparatora na nulu.
- u upravljačku jedinicu unese se duljina etalona
- obavi se automatsko pomicanje suporta do kraja etalona
- obavi se automatsko pomicanje u početni položaj , ako postoji odstupanje
komparator se neće vratiti u početni položaj
- zapiše se koordinata po osi gibanja (u tokarilica uzdužna os je z, a poprečna x)
- ručnim modom dovede se suport u početni položaj prateći kazaljku komparatora
- nakon postizanja početnog stanja zapiše se vrijednost osi z
- razliku dviju zapisanih koordinata je vrijednost odstupanja od točnosti pomicanja u
dva smjera

Ne postoje idealno glatke površine, već se svaka površina sastoji od velikog broja
ispupčenja i udubljenja različitih veličina. Poznato je da su i kod najbolje obrade dosjedne
površine male, svega 30 do 60%. Povećano trošenje koje već nakon razmjerno kratkog
vremena nastupa uslijed nikakvog ili neodgovaraju- ćeg podmazivanja onemogućava dulji rad
stroja koji će morati biti zaustavljen i popravljen.

46
 Jedan od kriterija grupiranja aktivnosti održavanja je tehnološka namjena. Prema
tehnološkoj namjeni postoje sljedeće aktivnosti održavanja:

 popravak iznenadnih kvarova;

 čišćenje;
 podmazivanje;
 kontrola i zamjena ulja;
 kontrolni pregledi;
 preventivni pregledi;
 mali popravci;
 srednji popravci;
 glavni ili veliki popravci.

Popravak iznenadnih kvarova obavlja se u sklopu korektivnog tekućeg održavanja

prema načelu kvar-popravak. To znači da se pristupa aktivnosti popravka onda kad se desi

kvar na nekom stroju. Čišćenje, podmazivanje te kontrola i zamjena ulja obavljaju se po

unaprijed utvrđenim planovima.

Kontrolnim pregledom se utvrđuje sposobnost sredstva za rad za određenu

proizvodnju i sigurnost tih sredstava za okolinu. Te preglede obavljaju posebno obučeni
stručnjaci iz službe održavanja, djelatnici tehničke služţbe ili stručnjaci koji ne rade u
dotičnom poduzeću.

Zadaća preventivnog pregleda stroja jest utvrđivanje kvarova i oštećenja. Provodi se

vizualnim pregledima dijelova stroja, mjerenjem pojedinih parametara (tlaka, temperature,
zračnosti, razine ulja i sl.), a usputne radnje su čišćenje, podmazivanje i zamjena ulja. Ti
pregledi ne predviđaju veće demontaže jer je svaka demontaža potencijalni izvor oštećenja,
kvara i zastoja. Za vrijeme preventivnog pregleda uklanjaju se svi kvarovi čiji popravak ne
zahtijeva više od sat vremena, a obavljaju se priručnim alatom i to tako da se ne remeti proces
proizvodnje.

47
 Preventivni pregled alatnog stroja obuhvaća:

 skidanje i otvaranje poklopaca na sklopovima;

 podešavanje zračnosti između vreteta i matice;
 podešavanje zračnosti radnog vretena;
 provjeru uključivanja prijenosnika i pomoćnih kretanja;
 podešavanje spojki i kočnica;
 provjeru lakoće gibanja pokretnih dijelova i provjeru horizontalnosti stroja;
 pregled elemenata u zahvatu;
 podešavanje prednapona opruga;
 čišćenje pokretnih vijčanih parova;
 provjeru ispravnosti graničnika i prebacivača;
 čišćenje lanaca i remenja, provjeru stanja i zategnutosti;
 pregled sustava za hlađenje i podmazivanje;
 pregled sigurnosnih uređaja za zaštitu pri radu;
 pregled hidropneumatske instalacije;
 zamjenu ulja;
 provjeru uzemljenja.
Mali popravak se može obaviti u sklopu korektivnog ili preventivnog održavanja.
Zadaća mu je zamjena dotrajalih dijelova ili dijelova kratkog radnog vijeka, radi održavanja
stroja u funkcionalnom stanju. Nakon popravka stroj se podešava i provjera mu se ispravnost.
U sklopu preventivnog održavanja takvi se popravci unaprijed planiraju. Opseg radova je 15-
20% glavnog popravka.

Srednjim popravcima zamjenjuju se ili popravljaju dijelovi duljeg radnog vijeka. Ako
nije riječ o glomaznim strojevima, oni skidaju s temelja i prenose u radionice za održavanje.
Na stroju se obavljaju svi mali popravci i dodatni radovi koji pripadaju u srednje popravke.
Opseg poslova iznosi oko 50% opsega glavnog popravka.

Glavnim se popravkom stroju vraća izgubljena radna sposobnost na razinu one koju je
stroj imao kad je bio nov. Za tu se svrhu stroj demontira do razine dijelova, slično srednjem
popravku samo što su radovi opsežniji. Ti se popravci strojeva obavljaju radi zamjene ili

48
popravka dijelova s najduljim radnim vijekom. [2]

8. PREDVIDIVO ODRŽAVANJE ALATNIH STROJEVA

Zbog zahtjeva za sve većom količinom proizvoda i sve uţim tolerancijama,

smanjivanje zastoja alatnih strojeva i osiguranje kvalitete postalo je imperativ u modernoj
proizvodnji. Za osiguranje maksimalne pouzdanosti i produktivnosti strojeva proizvoĎači
strojeva sve više koriste programe predvidivog odrţavanja (PMD). Cilj PDM-a i sličnih
programa (Machine Tool Variability Management System (MTVMS), Reliability and
Maintainability (R&M), Failure Mode and Effective Analysis (FMEA) i Total Productive
Maintenance (TPM)) jest predvidjeti kada će se desiti kvar na stroju ili kada više neće biti
moguće ostvariti zadane tolerancije. To je potrebno da bi se smanjili neplanirani zastoji.

Taj cilj postiţe se praćenjem alatnih strojeva i prikupljanjem podataka s kombinacijom

instrumenata, poput opreme za kalibriranje, opreme za analizu vibracija i infracrvene
termografske opreme. Zatim se napravi analiza podataka koja se koristi za predviĎanje kada
će na alatnom stroju biti potrebno izvršiti popravak ili zamjenu dijelova, kao i opseg
popravaka koje će biti potrebno izvršiti. Zahvaljujući tome, popravci i ostale radnje
odrţavanja strojeva mogu se planirati za razdoblja kada će najmanje ometati proizvodnju.

Iako su PDM programi osmišljeni da bi smanjili zastoje, opseţni dijagnostički

postupci mogu strojeve drţati izvan rada duţe nego bi to proizvoĎači htjeli. Stoga je nova
tehnika brze provjere integrirana u PDM kako bi se zastoji alatnih stojeva smanjili na
minimum. Ovom tehnikom ispituje se volumenska točnost alata stroja pomoću laserskih
mjerenja. Koristeći novu opremu za lasersku kalibraciju, takvo ispitivanje moţe se izvršiti bez
da se miče oplošje ili bilo koji drugi dijelovi alatnog stroja [5].

8.1. ŠTO POTIČE PREDVIDIVO ODRŽAVANJE ALATNIH STROJEVA

Trend PDM programa je potaknut brojnim faktorima, uključujući prelazak s ručno

upravljanih na CNC strojeve te zahtjevima za većom produktivnošću i višim zahtjevima
kvalitete. Današnji alatni strojevi imaju visoke brzine vrtnje glavnog vretena te rade s visokim
posmacima i ubrzanjima. Uz sve to moraju imati još preciznije pozicioniranje. U tablici 3.
prikazan je značajan rast svih ovih parametara kroz 30 godina.

49
 Godina 1960- 1970- 1980- 1990-te
te te te
Brzina (m/min) 5 10 20 76
Ubrzanje (g) 0,2 0,2 0,6 1,5
Brzina vrtnje (o/min) 4000 6000 15000 20 -
40000
Brzina zamjene alata 30 10 2/4 2/4
(s)
Preciznost ±0,00 ±0,001 ±0,000 ±2µm
2'' '' 5''
Ponovljivost ±0,000 ±0,000 ±1µm
5'' 3''
Tablica 3. [5]

Total quality management (TQM) i standard ISO 9000 takoĎer potiču potrebu za
PDM-om. TQM i ISO 9000 uključuju zahtjeve za procedure odrţavanja kako bi se osiguralo
da alatni stroj radi kontinuirano na visokom nivou. Slijedi se logika da ako je proces ispravan
i izraĎeni dio će biti ispravan [5].

8.2 NAČIN RADA PDM-A

Kod tipičnog PDM-a dva put godišnje provjeravaju se točnost i vibracije na svakom
CNC alatnom stroju. Zatim se radi analiza u kojoj se usporeĎuju osnovni podaci, podaci
dobiveni u prošlosti i novi podaci. Na posljetku, napravi se predviĎanje kada će alatni stroj

biti potrebno kalibrirati, kada će vreteno biti potrebno servisirati, itd. Te korektivne radnje
mogu se zakazati za vrijeme kada će najmanje ometati proizvodnju ili odmah ako je to
potrebno.

Na primjer, alatni stroj koji mora očuvati toleranciju od 0,005 mm provjerava se

svakih šest mjeseci. Na svakom od tri zadnja pregleda, tolerancija je bila izvan dopuštene za
0,0005 mm. Na temelju prošlih podataka moţe se predvidjeti da će alat, iako je ostao stabilan,
biti potrebno kalibrirati unutar jedne godine. Slično, analiza vibracija će otkriti mnogo o
stanju glavnog vretena i ostalih vaţnih komponenti. Te informacije se onda koriste za
predviĎanje odrţavanja i popravaka.

Kao primjer jednog brzog dijagnostičkog postupa moţe se navesti mjerenje pomaka
tijekom pozicioniranja duţ dijagonale stroja [5].

8.3. MJERENJE POMAKA DUŽ DIJAGONALE STROJA

50
 Tehnika brze provjere omogućava procjenu volumenske točnosti stroja mjerenjem
pomaka duž dijagonale [5]. Laserska interferometrija može se koristiti za provjeru
pozicioniranja alata duž dijagonale stroja prema ISO230-6 standardu. Kod ovog testiranja,
laserski interferometar (mjerni instrument kojemu je mjerenje zasnovano na pojavi
interferencije svjetlosti [6]) koristi se za mjerenje točnosti linearnog pozicioniranja stroja dok
se pomiče duž svake od svojih četiri dijagonala. Slika 6. prikazuje laser poravnat (preko
zrcala) s jednom od četiri dijagonala. Laserska zraka je usmjerena od jednog do drugog kuta
radnog prostora.

51
 Slika 6. Laser poravnat s jednom dijagonalom [7]

Duţ svake dijagonale definira se odreĎen broj jednako razmaknutih poloţaja, kao što
je prikazano na slici 7. Stroj se zatim pomiče duţ dijagonale od jednog do drugog poloţaja, a
laser mjeri grešku linearnog pozicioniranja u svakom poloţaju. Mjerenja se rade u oba smjera
te se ponavljaju duţ svake od dijagonala.

Slika 7. Poloţaji kod kojih se mjeri greška [7]

 Nedostatak ovakve provjere točnosti pozicioniranja je lako prikazati na jednom 2D
primjeru (prikazano na slici 8). Moguće je da se na ispravnom i neispravnom stroju ovakvim
mjerenjem dobiju isti rezultati, iako je u primjeru na slici kod neispravnog stroja greška u
pozicioniranju 25 mikrometara [7].

Slika 8. Nedostatak mjerenja pomaka duţ dijagonale [7]

8.4. USPOSTAVLJANJE PROGRAMA PREDVIDIVOG ODRŽAVANJA ALATNIH

STROJEVA

Uspostavljanje PDM-a je dugotrajan proces koji uključuje mnogo koraka. U prvom

koraku se odreĎuje koji alatni stroj će biti u programu. Zatim se moraju odrediti tehnologije
potrebne za praćenje alatnog stroja i prikupljanje podataka. To moţe biti razna oprema za
kalibraciju, analizu vibracija te oprema za infracrvenu termografiju. Nakon toga se odabire
specifična oprema.

Nakon što je oprema kupljena, moraju se uspostaviti PDM procedure. Osnovni

elementi PDM-a uključuju:

 nadzor stanja alatnog stroja,

 dijagnostiku za identificiranje problema,
 analizu podataka i korektivne radnje,
 rano upozorenje i predviĎanje prema performansama te integracija sustava
preciznog mjerenja direktno u proizvodni postupak.
 Nakon što su procedure definirane, definiraju se kriteriji za utvrĎivanje prihvatljivosti
performansi i točnosti. TakoĎer je potrebno identificirati početno stanje alatnog stroja. Zatim
se periodično provode rutinska mjerenja i prikupljaju se podaci. Potom se radi analiza
kretanja podataka i uočavaju se odreĎeni trendovi. Pomoću te analize predviĎaju se radnje
odrţavanja te se radi raspored. Zatim se prema potrebi i rasporedu obavljaju odgovarajuće
mjere odrţavanja [5].

9. TEHNOLOŠKI PROCES ODRŽAVANJA TOKARSKOG STROJA

Tehnološki proces odrţavanja obuhvaća sve aktivnosti na odrţavanom stroju, tj.
njegovim dijelovima, koje rezultiraju uklananjem nedostataka i vraćanjem stroja na normalnu
radnu sposobnost. U nastavku će biti opisane glavne aktivnosti odrţavanja tokarilice, a to su
demontaţa stroja, popravak kliznih staza, popravak suporta, popravak vreteništa, popravak
konjića te podešavanje i ispitivanje popravljenog stroja. Na slici 9 prikazana je NC tokarilica.

Slika 9. NC tokarilica [2]

Nakon izdvajanja stroja iz proizvodnje slijedi isključenje iz električne mreže i

ispuštanje ulja. Demontaža se obavlja sljedećim redom. Najprije se demontira konjić, zatim
narezno i potezno vreteno, suport, sustav za hlađenje, motori, poklopci vreteništa i prijenos
pomoćnog gibanja. Zatim se sklopovi demontiraju na sastavne dijelove i pregledavaju. Oni
dijelovi koje je potrebno zamijeniti i popraviti popisuju se na posebne liste.

Tijekom eksploatacije intenzivno se troše vodeće klizne površine po kojima klizi

suport, a manje one po kojima klizi konjić. Popravak istrošenih kliznih staza obavlja se
brušenjem, blananjem dugohodnom blanjallicom, glodanjem i grecanjem. Izbor tehnologije
ovisi o stupnju istrošenosti i opremljenosti pogona za održavanje. Grecanje se primjenjuje
kada je istrošenje manje od 0.1 mm, dok se brušenje primjenjuje kada se obrađuju kaljene
površine. Kod obrađivanja tako velikih masa dolazi do deformacije radnog stola. Zbog toga se
na četiri kuta postavljaju podmetači debljine 0.1 mm da bi se klizne staze izravnale.

Svrha suporta tokarskog stroja je nošenje i pravilno vođenje alata tijekom obrade.
Zbog toga je vrlo važno da njegovi klizni dijelovi budu ispravni. Trošenje kliznih dijelova
najviše ovisi o trenju, podmazivanju i silama rezanja. Ispravnost suporta postiže se brušenjem.
Nakon provjere kvalitete popravka glavnog suporta, manja odstupanja uklanjaju se
grecanjem.

Prije popravka vreteništa mora se ispustiti ulje i posidati zaštitni poklopci. Zatim se
skida pumpa za podmazivanje sa svim razvodnim cijevima. Nakon toga demontira se
remenica, te se moţe izvaditi sklop pogonskog vratila nakon demontaţe vilica kojima se
uključuju spojke. U nastavku se demontira sklop. Radno vreteno izraĎeno je s vrlo visokom
točnošću dimenzija i kvalitetom obrade, te se zbog toga ono popravlja brušenjem i poliranjem.

Kućište konjića potrebno je tokariti i zatim lepati, dok se pinola konjića prije obrade
mora prevući slojem metala te tokariti, brusiti i polirati.

Nakon popravka svih sklopova slijedi njihova montaţa, ulijevanje ulja i podmazivanje,
te provjera lakoće kretanja svih pokretnih dijelova stroja. Nakon što se utvrdi da svi dijelovi
ispravno funkcioniraju, uključuje se motor te se probaju svi posmaci i brojevi okretaja i to
tako da se krene od nižih vrijednosti prema višima. Za vrijeme rada stroja ispituje se šumnost
ležajeva, temperatura i zračnost u ležajevima radnog vretena. Na kraju se ispituje kvaliteta
rada kočnica i spojki. Nakon završenog ispitivanja stroja obavlja se tokarenje probnog
komada radi utvrđivanja radnih točnosti stroja koje se upisuju u strojnu kartu [2].

10. PREPORUKE PROIZVOĐAČA ZA PREVENTIVNO

ODRŽAVANJE ALATNIH STROJEVA

ProizvoĎači upozoravaju da odrţavanje alatnih strojeva ne čini samo zamjena ulja

nakon odreĎenog broja sati rada ili podešavanje, već je to neprekidna aktivnost koja
kombinira periodične prilagodbe stroja s dobrim radnim navikama na dnevnoj bazi. Prvi
korak u sprečavanju pojave oštećenja i kvarova strojeva je poštivanje sigurnosti i čisto radno
okruţenje. Upravo je taj prvi korak vrlo bitan kod vodilica alatnog stroja. Moguće su razne
poteškoće u radu alatnog stroja ukoliko doĎe do oštećenje vodilica. Do oštećenja vodilica
pogotovo moţe doći tijekom promjene stezne glave ili stezanja teţih obradaka koji mogu
rukovatelju ispasti iz ruke te pasti na vodilice i oštetiti ih. Iz tog razloga se tokom tih
aktivnosti preporuča upotreba zaštite u vidu neke drvene ploče koja se stavlja na vodilice i
štiti ih od oštećenja. Takav primjer prikazan je na donjoj slici.

Slika 10. Zaštita vodilica alatnog stroja [8]

TakoĎer, vodilice se ne smiju koristiti kao mjesto na koje se odlaţe alat. Alat se mora
odlagati na stol ili policu. Ukoliko je za alat predviĎena polica, ona ne smije biti otvorenog
tipa i nalaziti se iznad alatnog stroja jer bi alat zbog vibracija koje nastaju tokom rada stroja
mogao pasti i oštetiti stroj. Vrlo je bitno ukloniti odvojenu česticu sa stroja zbog sigurnosti,
ali i zbog toga što bi odvojena čestica mogla oštetiti površinu vodilica. Ukoliko se radi sa
sivim lijevom, potrebno je ukloniti nastalu prašinu koja je vrlo abrazivna. Nakon što se brisači
vodilica istroše, potrebno ih je zamijeniti da bi oni bili u stanju ispunjavati svoju zadaću.
Nadalje, čeljusti stezne glave se moraju redovito izvaditi i očistiti da nebi došlo do oštećenja.
Podmazivanje leţajeva, vodilica i navojnog vretena je iznimno vaţno i ne smije se
zanemarivati. Podmazivanje alatnog stroja mora prva stvar koju rukovatelj napravi na stroju
prije početka rada te zadnja stvar nakon čišćenja na kraju radnog dana. Jedna od najvaţnijih
podešavanja na tokarilici je poravnanje osi glavnog vretena tokarilice i konjića. Te osi moraju
se savršeno poklapati kao što to prikazuje sljedeća slika.
 Slika 11. Poravnanje [8]

Najveći neprijatelj svakog alatnog stroja je korozija, posebno u vlaţnim podnebljima.

Najbolja zaštita od korozije je odrţavanje alatnog stroja čistim i nauljenim posebnim uljem
koje sprečava koroziju. Ove preporuke su jednostavne i potrebno ih je rutinski primjenjivati
da bi se stroj odrţao u što boljem stanju i da bi se spriječila pojava mogućih kvarova [8].

11. ZAKLJUČAK

Alatni strojevi postaju sve bolji, ali i kompliciraniji. Biljeţi se stalan trend porasta
točnosti stroja i njegovih mogućnosti. Na modernim alatnim strojevima moţe se vršiti i više
vrsta obrada na jednom stroju. TakoĎer u odnosu na starije alatne strojeve imaju neke
suvremene dijelove poput servo motora na svim osima i kontrolne jedinice koja upravlja svim
osima (CNC). Zbog toga je potrebno i više znanja za odrţavanje takvih strojeva.

Jedan od modernih trendova je i povećanje produktivnosti stroja te smanjenje

neplaniranih zastoja. Za postizanje tih visokih zahtjeva razvijena je razna oprema za praćenje
alatnog stroja tijekom njegova rada i razni programi odrţavanja poput PDM-a (predvidivog
odrţavanja). Pomoću podataka koji se prikupljaju moguće je predvidjeti kada će biti potrebno
poduzeti odreĎene radnje odrţavanja, što smanjuje neplanirane zastoje i omogućuje planiranje
tih radova u vrijeme kada će najmanje ometati proizvodnju. TakoĎer postoje i razne
preporuke proizvoĎača na koji način preventivno odrţavati strojeve da bi što duţe mogli
izvršavati zahtjevanu funkciju.
LITERATURA:

[1] Tehnička enciklopedija, glavni urednik Rikard Podhorsky, Jugoslavenski

leksikografski zavod, Zagreb, 1963-97.

[2] Zoran Kalinić: Odrţavanje alatnih strojeva, Školska knjiga Zagreb, 1997.

[3] Mirko Jakopčić: Odrţavanje, predavanja ak. god. 2012./2013.

[4] http://hr.wikipedia.org/wiki/Planiranje_odr%C5%BEavanja, posjećen 25.4.2013.

[5]http://www.mmsonline.com/articles/predictive-maintenance-and-machine-tool-calibration-
techniques, posjećen 29.4.2013.

[6] http://www.dgu.hr/default.aspx?id=750&ltr=I&pojam=1025, posjećen 30.4.2013.

[7] Renishaw: Laser diagonal tests, 2004.

[8] http://www.youtube.com/watch?v=phRuJfgtkFU, posjećen 2.5.2013.