1

1. ULOGA I ZNAČAJ TERMIČKE OBRADE

Svojstva i ponašanje metala i legura u proizvodnim procesima i u toku eksploatacije zavise

od sastava, strukture, načina prerade i termičke obrade kojoj mogu biti podvrgnuti. Važna
mehanička svojstva kao što su zatezna čvrstoća, napon tečenja, tvrdoća, žilavost i plastičnost
mogu se poboljšati promjenom hemijskog sastava – legiranjem, promjenom veličine
metalnog zrna, ali na njih se može uticati i promjenom strukture i stvaranjem novih faza u
procesima termičke obrade. Termičkom obradom nazivaju se procesi koji se sastoje od
zagrijavanja materijala do kritičnih temperatura u odgovarajućim pećima (slike 2 i 3),
držanjem na tim temperaturama određeno vrijeme, a zatim njihovim hlađenjem određenim
načinom i brzinom. Jedan od najrasprostranjenih primjera poboljšanja svojstava je termička
obrada čelika. Promjena strukture i stvaranje novih faza u procesu termičke obrade čelika
događa se u čvrstom stanju, a bazira se na svojstvu polimorfije željeza, promjeni
rastvorljivosti ugljika i legirajućih elemenata u rešetki željeza i sposobnosti atoma da se
difuzno premještaju na povišenim temperaturama.

Slika 2. Peć za termičku obradu

1.1. Uloga i teoretske osnove termičke obrade

Termička obrada je postupak djelovanja temperature na materijal u svrhu mijenjanja njegove

mikrostrukture i time mijenjanja njegovih svojstava. Termički se najčešće obrađuju čelici, ali
ne rijetko i drugi metali, te keramike (staklo). Svi načini termičke obrade metalnih materijala
i legura primjenjuju se sa dva osnovna cilja: da se smanji ili poveća otpornost na djelovanje
sile.

Smanjenje otpornosti na djelovanje sile preduzima se onda kada je potrebno dalje

prerađivanje metala djelovanjem sile ili kada metal ima u takvom stanju pogodnije fizičke i
hemijske osobine za određenu namjenu.

Povećanje otpornosti na djelovanje sile procesima završne obrade ima veliki značaj u
mašinskoj industriji jer se na takav način postižu visoka upotrebna svojstva dijelova u
eksploataciji.

Najčešći razlozi za termičku obradu čelika su očvršćavanje (povećanje mehaničkih svojstava,

posebno zatezne čvrstoće), povećanje žilavosti, povećanje duktilnosti i mogućnosti
preoblikovanja, smanjenje unutrašnjih naprezanja i priprema za obradu rezanjem. Uopšteno
 2

se može kazati, da se smanjenje otpornosti metala i legura ili omekšanje postiže primjenom
postupaka žarenja, a povećanje otpornosti metala i legura ili ojačanje (otvrdnjavanje)
primjenom postupka kaljenja.

Termička obrada je postupak u kojem se obradak podvrgava nizu temperaturno vremenskih

ciklusa, kako bi se postigla željena mikrostruktura, a time i željena svojstva materijala -
mehanička, fizička i kemijska. Termička obrada se može kombinovati s hemijskom obradom
u svrhu postizanja boljih karakteristika materijala. Ovim se postupkom osim strukture
materijala mijenja i hemijski sastav površine ili čitavog obratka, pa se postupak naziva
termohemijska obrada materijala. U ovu skupinu spadaju cementiranje, nitriranje, cijaniranje,
alitiranje, kromiranje, siliciranje, boriranje itd. Termička obrada se obavlja:

 prije oblikovanja komada plastičnom deformacijom i odvajanjem strugotine, da bi

metal omekšao,
 poslije oblikovanja komada, da bi se uklonila zaostala naprezanja,
 završno, za postizanje konačne čvrstoće i tvrdoće proizvoda.

Slika 3. Čelični liv nakon 12 sati termičke obrade na temperaturi od 12000 C

Termička obrada čelika temelji se na eutektoidnoj reakciji

raspada austenita na ferit i cementit. Ovisno o postupku termičke obrade mijenjaju se način
raspada austenita, odnosno fizička i mehanička svojstva čelika. Zbog toga svaka termička
obrada zahtijeva najprije dobivanje austenita. Austenitizacija se sastoji u dobivanju
homogenog austenita zagrijavanjem čelika na temperaturu malo iznad linije A1 kod
eutektoidnog sastava ili A3 kod podeutektoidnog i Acm kod nadeutektoidnog sastava.
Temperatura austenitizacije može se sniziti dodatkom legirajućih elemenata kao što su
mangan ili nikal. Ostale termičke obrade služe uglavnom za uklanjanje posljedica hladne
deformacije i dobivanje mekše strukture.

1.2. Fizičke osnove termičke obrade

Kod većine važnijih postupaka termičke obrade, čelik se zagrijava na temperaturu pri kojoj je
mikrostruktura austenitna ili se sastoji od austenita s malim udjelom drugih mikrostrukturnih
sastojaka, na primjer karbida (cementit). To je temperatura austenitizacije ili se pak naziva
prema vrsti termičke obrade, na primjer temperatura normalizacije. Za većinu postupaka
termičkih obrada austenit je središnja, najvažnija mikrostruktura iz koje se nakon različitih
 3

pretvaranja postižu mikrostrukture koje su postojane na sobnoj temperaturi ili pri povišenim
temperaturama i o kojima ovise svojstva čelika. Pretvaranja austenita provode se izotermno
ili pri ohlađivanju.

Brzine pretvaranja austenita i nastale nove faze ili mikrostrukturne sastojke čelika opisuju
dijagrami izotermnog pretvaranja ili izotermni TTT dijagrami (eng. Time-temperature
transformation), koji vrijede za izotermna pretvaranja (nazivaju se i IT dijagrami), te
dijagrami kontinuiranog hlađenja ili CTT dijagrami, koji vrijede pri kontinuiranom hlađenju,
slika 4. Način i kinetika pretvaranja austenita ovise o hemijskom sastavu čelika, odnosno
austenita i brzini ohlađivanja, odnosno temperaturi pretvaranja.

Kod ugljičnih čelika, austenit se pretvara u perlit od temperature od oko 723 ºC do

temperature od približno 500 ºC, ispod te temperature do 250 ºC, ali samo pri izotermnoj
transformaciji, nastaje binit, a ispod 250 ºC nastaje martenzit.

Mehanička i tehnološka svojstva čelika s perlitnom mikrostrukturom ovise o debljini lamela

cementita, odnosno o tzv. Međulamelarnomrastojanju. Što je on manji, to su viša mehanička
svojstva i duktilnost, a za rezivost (obradivost) vrijedi obrnuto. Perlit koji nastaje pri višim
temperaturama (blizu 700 ºC) je grubolamelaran, a onaj koji nastaje kod donje granice ima
malo međulamelarno rastojanje (sitnolamelarni ili finilamelarni perlit). Svojstva martenzita i
beinita ovise o masenom udjelu ugljika u čeliku. To posebno vrijedi za martenzit koji postiže
najveću tvrdoću (oko 65 HRC) kad je udio ugljika oko 0,6%. Martenzit kod koga je udio
ugljika malen, npr. 0,1%, ima mnogo manju tvrdoću (oko 37 HRC). S povišenjem
temperature, nastale mikrostrukturne komponente se počinju mijenjati. To se najviše opaža
kod martenzita, gdje promjene počinju već pri temperaturama između 100ºC i 200ºC i postaju
očitije s povišenjem temperature prema temperaturi Ac1 (popuštanje čelika).

Slika 4. Dijagram kontinuiranog (CCT) hlađenja za čelik koji prikazuje uslove za stvaranje
martenzita
 4

1.3. Dijagram stanja Fe –Fe3C kao osnova termičke obrade

Za razmatranje procesa koji se javljaju pri termičkoj obradi i konstruisanje konkretnih

dijagrama termičke obrade pojedinih čelika podatke nalazimo u dijagramu Fe –Fe3C, slika 5,
koji ipak predstavlja samo osnovu za izučavanje postupaka termičke obrade. U praksi se ovaj
dijagram primjenjuje imajući u vidu da:

- pokazuje samo idealni slučaj legure željezo – ugljik, a ne uzima u obzir ostale
legirajuće i prateće elemente u čeliku i gvožđu. Iz ovog razloga bilo bi potrebno napraviti
dijagram za svaku leguru posebno,
- pokazuje samo stanje ravnoteže, a ne stanje van ravnoteže kakvo se koristi u praksi
termičke obrade,
- ne uzima u obzir kao faktor vrijeme, odnosno brzinu zagrijavanja i hlađenja koje su u
praksi termičke obrade osnovnog značaja.

Slika 5. Dijagram stanja Fe-Fe 3C

Prema: M.G.Benz; J.F.Elliot, Trans,. AIME 221(1961); R.A.Bucley, W.Hume-Rothery, Trans.

AIME 224(19629

Transformacija austenita pri laganom hlađenju npr. eutektoidnog čelika odvija se u tri faze:
1. Pregrupisavanja atoma iz površinski centrirane kubne rešetke γ −¿željeza u prostorno
centriranu kubnu rešetku α - željeza sa istovremenim uključivanjem atoma ugljika iz γ −¿
željeza u α −¿ željezo;

2. Izdvajanja atoma ugljika u vidu cementita koji služe kao centri sekundarne
kristalizacije pri daljnjoj izgradnji perlitnog zrna.

3. Stvaranja krupnih kristala (lamela) cementita daljim izlučivanjem ugljika iz austenitnog

zrna i njegovim slaganjem na cementit nastao u drugoj fazi (2). Smanjenjem koncentracije
ugljika u γ - željezu nastaju lamele ferita koje se smještaju između već obrazovanog
cementita, te na taj način nastaje struktura perlita.
 5

Dijagram stanja željezo-ugljik obuhvata legure koje sadrže od 0% do 6,67% C- čelik i

gvožđa. Pri sadržaju od 6,67% C obrazuje se hemijsko jedinjenje Fe 3C (cementit). Dio
dijagrama predstavljen punim linijama (do 6,67% C) naziva se metastabilnim dijagramom
željezo-ugljik (Fe-Fe3C). Dijagram predstavljen isprekidanim linijama naziva se stabilnim
dijagramom željezo-ugljik (Fe-C). Legure željeza sa ugljikom do približno 2,0% nazivaju se
čelicima, a preko 2,0% C gvožđem.

1.4. Osnovni mehanizam procesa termičke obrade

Termička obrada čelika temelji se na eutektoidnoj reakciji raspada austenita na ferit i

cementit. Ovisno o postupku termičke obrade mijenja se način raspada austenita, odnosno
fizička i mehanička svojstva čelika. Zbog toga svaka termička obrada zahtijeva najprije
dobivanje austenita.
Temperature faznih prelaza za legure željeza kao i za čisto željezo, označavamo sa slovom A
i odgovarajućim indeksom: A1 je oznaka za liniju temperature eutektoidne reakcije; A 2 za
Curievu temperaturu (768 ºC); A3 za temperature prelaza alfa (α) u gama (γ) kristale, A4 za
temperaturu prelaza gama (γ) u delta (kristale i A cm za temperaturu početka izlučivanja
sekundarnog cementita (Fe3C"), slika 6. Kada bi hlađenje i grijanje mogli provesti
beskonačno sporo navedene temperature bile bi jednake za oba procesa. Ukoliko se
temperatura mijenja praktičnom ili konačnom brzinom nastaje mjerljivo kašnjenje faznih
prelaza. To znači da se čelik mora zagrijati na nešto višu temperaturu, odnosno ohladiti na
nešto nižu temperaturu od one koja odgovara ravnotežnoj temperaturi. Da bi se razlikovale
temperature faznih prelaza kod sporog (ali i nedovoljno sporog) hlađenja, uz oznaku
temperature fazne promjene dodaje se indeks r (npr. Ar1), a kod sporog (ali i nedovoljno
sporog) zagrijavanja indeks c (npr. Ac1).

Slika 6. Promjena sastava mikrostrukture čelika sa porastom ugljika [% C]

 6

Čelik ugrijan na temperaturu

Čelik sa 0,8 %, t > 723 °C
otvrdnjavanja
Građa – austenit FCC – austenit Građa – austenit FCC – austenit

Čelik ohlađen ispod 723 °C Otvrdnuti čelik

Struktura–
Struktura– perlit BCC→ perlit BCC→martenzit
martenzit

Slika 7. Neravnotežna transformacija austenita u martenzit

Na slici 7 je prikazana martenzitna transformacija – pri neravnotežnoj transformaciji

austenita, u uslovima brzog hlađenja, kada u kristalnoj rešetki željeza ostaju zarobljeni
atomi ugljika i formiraju se kristali martenzita.
 7

2. SAVREMENI UREĐAJI I OPREMA ZA IZVOĐENJE TERMIČKE OBRADE

Intezivan razvoj i usavršavanje postupaka termičke obrade nametnulo je potrebu uvođenja

novih i savremenijih uređaja, opreme i pogona kao i metoda ispitivanja kvaliteta termički
obrađenih komada, koji treba da obezbijede izvođenje postupaka termičke obrade brzo, često
kontinuirano, u uslovima kontinuiranog rada. Pogoni za termičku obradu imaju neka osnovna
sredstva za izvođenje proizvodnje. Svakako se među najvažnija ubrajaju različite peći za
zagrijavanje kod termičke obrade. Pored peći, upotrebljavaju se i pojedini posebni uređaji i
postrojenja za termičku obradu, pomoćna oprema i oprema za mjerenje i regulaciju
temperature i kontrolu mehaničkih svojstava dijelova, a konačno i uređaji i pribor za zaštitu
radne snage. Ovdje je cilj da se prikaže široka primjena određenih pogona, uređaja i opreme
za termičku obradu, kao i podjele pogona, uređaja i opreme i njihovu upotrebu u različitim
oblastima termičke obrade.

2.1. Klasifikacija pogona za termičku obradu

Pogoni za termičku obradu organiziraju se:

1) po struci: metalurški i pogoni u industriji prerade metala,

2) po tipu proizvodnje: masovni, serijski pogoni i pogoni za individualnu
proizvodnju,
3) po karakteru obrađivanog metala:za proizvode crne i obojene metalurgije
4) po fazi u proizvodnji: za obradu poluproizvoda, gotovih proizvoda i pojedinih
dijelova,
5) po postupcima obrade: za žarenje, kaljenje, cementiranje, cijanizaciju i
karbonitriranje, nitriranje i drugo.

Pogone termičke obrade dijelimo na:

1) osnovne
2) pomoćne
3) miješane.

Osnovni pogoni termički obrađuju dijelove za tržište. Dijele se na:

- pogone termičke obrade u preduzećima za opskrbu,

- pogone termičke obrade u prerađivačkim preduzećima i
- kombinirane pogone za obradu dijelova u preduzećima za preradu i opskrbu.

Pomoćni pogoni termički obrađuju alate, kalupe i matrice, dijelove za održavanje i ostale
dijelove koji su potrebni u nekoj tvornici. Ovi pogoni se dijele na:
- kalionice u alatnicama, mehaničkim radionicama i kovačnicama,
- kalionice u pogonima za održavanje i
- mješovite kalionice, koje obrađuju za alatnice, kovačnice i za održavanje.
 8

Miješani pogoni u organizacionom i tehnološkom pogledu predstavljaju samostalne

proizvodne jedinice u preduzećima. U ovakvim pogonima se termički obrađuje za osnovnu i
pomoćnu proizvodnju u obliku gotovih proizvoda, poluproizvoda i dijelova za sve pogone u
preduzeću.

U zavisnosti od kombiniranja uređaja za termičku obradu, pogoni se formiraju:

a) prema karakteru postupaka,

b) prema vrsti proizvoda,
c) prema grupama jednotipskih uređaja,
d) prema mješovitom principu.

Prema karakteru postupaka, uređaji se mogu rasporediti u grupe za pojedine vrste ili grupe
postupaka: grupa za naugljičavanje, grupa za kaljenje naugljičenih dijelova. Ovakav princip
formiranja upotrebljava se u individualnoj i maloserijskoj proizvodnji. Određene vrste
postupaka (postupci u cijanidnim kupkama, pjeskarenje i slično) izvode se u odvojenim
prostorijama s ventilacijom.

Dobre strane formiranja uređaja prema izvođenim postupcima su:

- bolje iskorištavanje uređaja – uređaji mogu biti specijalizirani prema temperaturnim
intervalima, prema trajanju postupka i drugo,
- lakša zamjenjivost prilikom opravaka,
- bolja specijalizacija kadrova: majstor i vođa grupa uređaja imaju mogućnost svestrane
studije istih i slično.

Slabe strane:
- teritorijalna rasturenost tehnoloških operacija prouzrokuje zastoje u proizvodnom procesu i
produžuje proizvodni ciklus,
- povećava broj međuoperacionih skladišta i transportnih sredstava, pomoćne radne snage i
proizvodnih površina.

Za formiranje uređaja prema vrsti proizvoda je tipično da u uređaji za sve operacije

termičke obrade određenih proizvoda raspoređeni po redoslijedu izvođenja postupaka i da su
koncentrirani na jednom mjestu. Oni mogu biti formirani po grupama:

- za obradu kompliciranijih, odgovornijih i kvalitetnijih dijelova,

- za obradu dijelova određene veličine i mase i
- za obradu dijelova, izrađenih od određenog čelika.

Ovaj princip formiranja izvodi se uglavnom za velikoserijsku i masovnu proizvodnju.

Dobre strane su:

- mnogo kraće vrijeme zadržavanja dijelova u proizvodnom procesu, što znači skraćenje
proizvodnog ciklusa i smanjenje količine polugotove proizvodnje,
- između pojedinih operacija procesa postoji uža veza: ovo omogućuje kompleksnije
rješavanje tehnoloških i organizacionih zadataka u cilju povećanja efikasnosti tehnološkog
procesa,
- povećanje odgovornosti za kvalitet proizvodnje,
 9

- stvaranje boljih uslova (uvjeta) za brže otklanjanje pojedinih grešaka u proizvodnji, na

primjer defekti, koji se javljaju u bilo kojoj operaciji, mogu se otkloniti odmah u narednoj
operaciji.
Formiranje po grupama jednotipnih uređaja omogućeno je prema specifičnim svojstvima
uređaja ili prema potrebama za zgradama i pomoćnim postrojenjima za eksploataciju ovih
uređaja: visina zgrade, dubina kanala, nosivost kranova, i slično.

Formiranje po mješovitom principu karakterizira komponiranje proizvodnih odjeljenja

istovremeno po karakteru postupaka i vrsti proizvoda.

2.2. Klasifikacija uređaja i opreme za termičku obradu

U narednom tekstu bit će najprije prikazana opšta klasifikacija uređaja i opreme za termičku
obradu.

Opća klasifikacija uređaja je:

1) Osnovni uređaji,
2) Dopunski uređaji,
3) Pomoćni uređaji,
4) Ostali uređaji.

2.2.1. Osnovni uređaji

a) Uređaji za zagrijavanje:

Peći (s mehanizacijom i kontrolno – mjernim aparatima).

Kupke (s mehanizacijom i kontrolno – mjernim aparatima).
Uređaji za zagrijavanje :
- visokofrekventni,
- elektrolitski,
- elektrokontaktni,
- plameni.

b) Uređaji za ohlađivanje:

Komore za hlađenje zrakom:

- zagrijavane,
-nezagrijavane (izolirane).

Kupke (tekuće sredstvo):

- uljne,
- vodene,
- s rastopima.

Kupke (zagrijavane) za izotermno ohlađivanje:

- uljne,
- solne,
- metalne.
 10

Ohlađivanje tušem ili puhanjem:

- tekućinom,
- zrakom,
- kombinirano.

Uređaji za ohlađivanje i otklanjanje deformacija:

- prese i strojevi za ohlađivanje zrakom ili tekućinom.

Uređaji za ohlađivanje relativnim kretanjem sredstva za hlađenje ili predmeta koji se kali.

Uređaji za hlađenje do niskih temperature.

c) Uređaji u kojima je omogućeno zagrijavanje i ohlađivanje:

- uređaji za kaljenje, normaliziranje, gašenje i slično.

2.2.2 Dopunski uređaji (za izvođenje dopunskih operacija)

a) Uređaji za čišćenje proizvoda:

- uređaji i kupke za nagrizanje i luženje,
- uređaji i kupke za pranje,
- uređaji za pjeskarenje,
- kupke, generatori i slično.

b) Uređaji za galvansku zaštitu dijelova pri hemijskoj termičkoj obradi

c) Uređaji za ravnanje:
- prese, strojevi i drugi uređaji za ravnanje,
- uređaji za mjerenje deformacija.

d) Uređaji za kontrolu kvaliteta proizvoda:

- uređaji i aparati za mjerenje tvrdoće, kontrolu fizikalnih i mehaničkih svojstava,
mikroskopi, defektoskopi i drugo.

2.2.3. Pomoćni uređaji:

a) Uređaji za pripremu određenih atmosfera:

Uređaji za pripremu plinovitog i čvrstog karbonizatora:
-gasogeneratori i mješalice.
Uređaji za pripremu zaštitnih plinova i atmosfera:
- gasogeneratori: endo, egzo, monogeneratori.

b) Uređaji za skladištenje i razvod amonijaka:

- baloni, boce, cisterne, sprave za razvod.
 11

2.2.4.Ostali uređaji:

a) Termoenergetski uređaji:

Ventilatori, kompresori, kaloriferi, pumpe i drugo.

Cjevovodi za ulja, mazut, vodu i drugo.
Električna mreža, transformatori, pretvarači, motori i drugo.
Uređaji za hlađenje ulja, filteri, taložnici i drugo.

b) Uređaji za dizanje i transport:

Kranovi, dizalice.
Konvejeri, valjci, elektro i autokari, kolica i drugo.
Pokretne sprave za potapanje i iznošenje dijelova.

c) Kontrolno-mjerni aparati.

Pirometri, termoelementi, termometri, precizne sprave i drugo.

2.2.5. Kontinuirane linije sastoje se iz sljedećih uređaja:

a) Kontinuirani automati, agregati i postrojenja.

b) Kombinirane ili specijalizirane linije.
c) Kontinuirane linije opšte-tvorničkog značaja, u kojima su sprave za termičku obradu
smještene u sklopu sprava za ostale postupke i operacije u proizvodnji.

2.3. Klasifikacija peći za termičku obradu

Najvažnija namjena peći za termičku obradu je osiguravanje ravnomjernog zagrijavanja.
Njihova konstrukcija mora odgovarati navedenim zahtjevima. Peći za termičku obradu
moguće je klasificirati s obzirom na tehnološke i ostale specifičnosti.

Dijele se na:

a) univerzalne peći i uređaje za izvođenje raznih operacija termičke obrade,

sprecijalizirane peći i uređaje za izvođenje određenih operacija termičke obrade
(žarenje, cementacija i drugo),
b) specijalne peći za termičku obradu određenih proizvoda,
c) kontinuirane linije za izvođenje različitih operacija termičke obrade.

Prema radnim temperaturama, dijele se na:

a) visokotemperaturne,
b) srednjetemperaturne,
c) niskotemperaturne,
d) upotrebljive za razne temperature.
 12

Prema namjeni peći se dijele na:

1) peći za predgrijavanje, za radne temperature do 2500C,

2) peći za popuštanje i žarenje, za radne temperature od 1500C do 7500C,
3) peći za kaljenje i cementaciju alatnih i konstrukcionih čelika, za radne temperature od
6000C do 10000C,
4) peći za kaljenje čelika za vrući rad i brzoreznih čelika, za radne temperature do 13000 C.

S obzirom na radno sredstvo peći se dijele na:

a) peći s plinskim sredstvom-obični ili kontrolirani plinovi

- inertni ili aktivni plinovi (toplina prelazi na dijelove konvekcijom i zračenjem),

b) peći s tekućim sredstvom-kupke, neutralne ili aktivne (toplina prelazi na dijelove samo
provođenjem).

Prema karakteru šaržiranja, dešaržiranja i prema načinu polaganja dijelova u peć, peći se
dijele na:

1) horizontalne sa šaržiranjem kroz krajnji otvor, peći sa stabilnim podom ili sa stabilnim
svodom, peći s pokretnim podom, s trakama, konvejerima i slično,
2) vertikalne (jamske, šahtne, kupke, pokrovne peći, peći s razdvojivim poklopcem i sl.),
3) nagnute (s nagibnim retortama ili žljebovima, valjcima, pulzatorima i slično) i
4) kombinirane peći.

Za termičku obradu je od bitne važnosti režim rada i mehanizacija, te na koji način se peći
opslužuju.

Tabela 1. prikazuje šematsku podjelu peći na dvije glavne grupe:

1) peći za periodički rad – dijelovi se termički obrađuju u šaržama.

Šaržiranje je ručno, kranom, valjcima, vagonetima, pokretnim podom i slično.

2) Peći za kontinuirani rad – dijelovi se termički obrađuju neprekidno za vrijeme putovanja

kroz peć.

Posmak u ovim pećima može biti:

-pulzirajući(potisne, koračne, vibracione i slične peći),

-kontinuirani (konvejerske protočne peći, peći za žicu ili šipke, peći s povratnim podom i
slične).
 13

Tabela 1. Podjela peći prema konstrukciji

NEPOKRETNA PEĆ POKRETNA PEĆ
Pokretni pod ili
Nepokretni pod Nepokretni pod Pokretni pod
vješalice
i radKontinuiranradPeriodični

Komorna peć Peć s izvoznim podom Pokrovna peć Obrtna komorna

peć (s retortom-
dobošna peć)

Dubinska peć Jamska peć

Potisna peć Kontinuirana peć s Specijalna postrojenja Obrtna cijevna ili
valjcima ili trakama za dugačke dijelove retortna peć

Peć, kroz koju se dijelovi Peć s okretnim ili

2.4. Postrojenja
Postrojenje čini jedna ili više peći, jedna ili više kada za kaljenje te uređaj za manipulaciju
šaržom.

Uređaj za manipulaciju šaržom može biti pokretan po jednoj, dvije ili tri ose, a prema načinu
upravljanja sa svim kretnjama postrojenje može biti:
- ručno,
- poluautomatsko,
- automatsko (sve kretnje su unaprijed programirane po vremenskom dijagramu).

2.4.1. Automatsko postrojenje jamskih peći za termohemijske obrade

Postrojenje električnih jamskih peći za termohemijske obrade, slika 8, izvedeno je kao niz
peći i pratećih uređaja formiranih u tehnološku liniju, koja pokriva termičke obrade za široki
izbor konstrukcijskih čelika i postupaka koje zahtijeva moderna industrija, a vođenje procesa
je automatizirano.

Glavne komponente postrojenja su peć za termičke obrade u kontroliranoj atmosferi (750 0C-
10000C), peć za popuštanje i nitriranje (do 750 C), kada za kaljenje u ulju, kada za kaljenje u
vodi, praonica i jama za hlađenje.

Svi procesi se odvijaju u hermetički zatvorenoj retorti uz snažnu cirkulaciju zaštitnog plina
koju ostvaruje ventilator u poklopcu retorte.

Predmeti za termohemijsku obradu se stavljaju na šaržer koji se  može prilagoditi raznim
oblicima tako da je popunjenost retorte optimalna.

Peć je izrađena od laganih vatrostalnih i izolacionih materijala tako da je vrlo fleksibilna u

pogledu brzine zagrijavanja i hlađenja, a termički gubici su svedeni na optimalnu mjeru. Peć
posjeduje vlastiti hidraulički uređaj za podizanje poklopca retorte. Retorta je izrađena od
 14

vatrostalnog čelika i na gornjem dijelu ima prirubnicu sa brtvom na koju se pričvršćuje

poklopac. U  retortu je uložen zrakovod za usmjeravanje cirkulacije pećne atmosfere.

Kade za kaljenje u ulju i vodi su principijelno iste: posjeduju pumpe za snažnu cirkulaciju
medija, električne grijače za dovođenje medija na radnu temperaturu, kao i izmjenjivač za
hlađenje medija nakon kaljenja.

Praonica je opremljena visokotlačnom pumpom koja potiskuje medij za pranje kroz sapnice
koje jednoliko okružuju radni prostor i time peru obratke.

Slika 8. Automatsko postrojenje jamskih peći za termohemijske obrade

2.4.2. Postrojenje komornih peći

Postrojenje komornih peći, slika 9, izvedeno je kao niz komornih peći ispred kojih su, ispod
kote nula, smještene  kade za kaljenje u ulju i vodi. Ispred komornih peći tračnicama se kreće
manipulator koji omogućuje prijenos obrađivanog materijala. Moguće je vršiti raspon
termičkih obrada:

- poboljšavanje,
- normalizacija,
- meko žarenje,
- kaljenje austenitnih i alatnih čelika.

Moguće je istovremeno vršiti više različitih programa kada se u postrojenju nalazi više
komornih peći i više kada za kaljenje.Tehnološki parametri, temperatura u pećima,
temperatura ulja i vode u kadama za kaljenje, brzina i vrijeme zagrijavanja i hlađenja su
podesivi na upravljačkom uređaju. Regulacija temperature svake peći je automatska –
programska, a zapisivanje temperature vrše digitalni pisači.

Kade za kaljenje su opremljene snažnim centrifugalnim pumpama za intenzivnu cirkulaciju

rashladnog sredstva. Hlađenje sredstva za kaljenje u kadama se izvodi putem izmjenjivača
toplote, kroz koji struji voda spojena na zatvoren rashladni sistem. Kade su opremljene
zrakovodima za odvod plinova i para za vrijeme kaljenja. Kada za ulje je zaštićena
poluatomatskom CO2 zaštitom od požara. Nadopunjavanje vode, odnosno ulja u kade je
automatsko, a zagrijavanje ulja na radnu temperaturu provedeno je električnim cijevnim
grijačima. Kade za kaljenje prekrivene su pomičnim poklopcem s automatskim pokretanjem.
 15

Zagrijavanje u pećima izvedi se pomoću spiralnih grijača. Otvaranje i zatvaranje vrata je

sistem ostvaren hidrauličkim cilindrima. Iznad vrata peći postavljene su haube spojene na
sistem za isisavanje vrućeg zraka i dimova kod otvaranja vrata. Posluživanje peći i kada je
izvedeno hidrauličkim manipulatorom. Postrojenje može raditi u ručnom, poluautomatskom i
automatskom režimu rada.

Slika 9. Postrojenje velikih komornih peći

2.4.3. Automatsko prolazno postrojenje za termičku obradu

Automatsko prolazno postrojenje, slika 10, sastavljeno je iz osnovnih tehnoloških jedinica

koje su međusobno povezane transportnim i programskim sistemom koji omogućuje
unaprijed programiran automatski rad.
Postrojenje ima dva osnovna programa automatskog rada i to:  program poboljšavanja i
program mekog žarenja.

Osnovne tehnološke jedinice su:

- peć više temperature (950°C),
- kada za kaljenje (ulje ili voda+polimerno sredstvo),
- komora za pranje špricanjem (sa ili bez potapanja),
- komora za sušenje,
- peć niže temperature (750°C),
- komora za hlađenje,
- ventilacija.

Transportni sistem čine:

- šaržirno dešaržirni stol,
- ulazni stolovi peći više i niže temperature,
       - poprečni transporter od kade za kaljenje do ulaznog stola peći niže temperature,
- uređaj za vađenje košara iz peći više temperature i njihov transport do kade za kaljenje,
- uređaj za spuštanje i dizanje košara iz kade za kaljenje,
- šaržirna korpa (košara).

Svi dijelovi transportnog sistema kao i otvaranje vrata realizirani su posredstvom hidrauličkih
izvršnih elemenata. Transport košara kroz postrojenje izveden je u taktovima, a vrijeme takta
kao i vrijeme zadržavanja šarže u kadi za kaljenje može se programirati. Programski system
osigurava automatski transport košara kroz postrojenje kao i održavanje svih tehnoloških
parametara kao što su:
       -temperatura peći - više temperature (po zonama),
       -temperatura peći - niže temperature (po zonama),
 16

       -temperatura sredstva u kadi za kaljenje,

       -temperatura sredstva za pranje,
       -temperatura zraka u sušari,
       -nivo sredstva za pranje,
       -po izboru kupca ugrađuje se registracija (zapisivanje) tehnoloških parametara.

Registracija je u elektronskom obliku i  može se prenijeti na računar.

Slika 10. Automatsko prolazno postrojenje za termičku obradu

Na osnovu do sada postignutih rezultata zaključeno je da je nezamislivo vršiti savremenu

proizvodnju bez postupaka termičke obrade; dok klasični pogoni za termičku obradu nestaju,
nasuprot, sve više i više se upotrebljavaju savremniji pogoni za izvođenje termičke obrade.
Danas se u savremenim pogonima za termičku obradu primjenjuju najbolje raspoložive
tehnologije i strogi propisi vezani za izvođenje termičke obrade.

3. SAVREMENE PEĆI ZA TERMIČKU OBRADU

Peći za termičku obradu ili žarenje su zatvoreni prostor u kojem se cijeli objekt ili radni
komad kontrolirano zagrijava i hladi, odnosno žari. Izvedbe mogu biti zidane, obložene
šamotom ili od čelične konstrukcije obložene izolacijskim materijalom, u cijelom komadu ili
od montažnih dijelova. Grijanje u pećima najčešće je izvedeno pomoću elektrootpornih
grijnih tijela ili plinskog plamena. Ove peći se obično grade u velikim dimenzijama, pa su
zato skupe, jer je teško predvidjeti veličine komada koji će se u njoj zagrijavati. Opće
prihvaćeno je da je termička obrada cijelog radnog komada u peći za termičku obradu bolje
rješenje od lokalne termičke obrade područja radnog komada. Ponekad je u propisima
eksplicitno navedeno da se zahtijeva zagrijavanje cijelog radnog komada. Efekat zagrijavanja
u peći može se postići posebnim oblaganjem i stvaranjem uvjeta kao da se žari u peći. To je
skuplje nego obrada u pećima, ali je jeftinije od njene gradnje, pa ako se zna da peć neće biti
dovoljno iskorištena, poželjniji je način oblaganja komada i žarenja bez peći.

Za izvođenje postupaka termičke obrade koriste se peći za zagrijavanje, postrojenja za

hlađenje kao i pomoćna oprema. Peći koje se koriste u termičkoj obradi dijele se prema
različitim kriterijumima (vidjeti poglavlje 2.), a jedna od najvažnijih podjela je prema
konstrukciji peći (tabela 1).

3.1. Tipovi komornih vakumskih peći

 17

Jedan od najmodernijih načina termičke obrade jest onaj u vakuumu, koji se odvija u
posebnim vakuumskim pećima, slika 11, u kojima je uobičajeni pritisak oko 1 mbar. Kao
sredstvo za gašenje se koriste inertni plinovi (dušik, helijum, argon, vodik...) koje unosimo u
vakuumsku komoru s nadpritiskom.

Najveća prednost navedenih peći je površina koja nema uključaka i oksida nakon postupka
termičke obrade. Zbog malih promjena mjera i iskrivljenja najpogodnija je za obradu
visokolegiranih čelika. U ovome poglavlju su opisane moguće izvedbe vakuumskih peći i
način na koji one rade.

 Jednokomorna vakuumska peć prikazana je na slici 11.

Slika 11. Jednokomorna vakumska peć

Na tržištu opreme za termičku obradu se nude komorne vakuumske peći po jednom od dva
koncepta:

- Komorna vakuumska peć sa komorom kubnog oblika za zagrijavanje grijačima na podu i

plafonu komore, sa ili bez grijača na bočnim zidovima.

- Vakuumska komorna peć sa horizontalnom cilindričnom komorom za zagrijavanje sa

grijačima po obimu i mlaznicama za upuhivanje gasa, takodje smještenim po obimu.

 Komorna vakuumska peć sa komorom kubnog oblika

Vakuumske peći po oba koncepta mogu biti konvektivno zagrijavane. U slučaju peći po
prvom konceptu, je neophodno da peć ima dva uređaja za miješanje gasa.
 18

Slika 12. Izgled jedne vakuumske peći sa komorom kubnog oblika

Koncepcija komorne vakuumske peći sa „kubusnom“ komorom prikazana je na slici 12. U

vratima je ugrađen sistem za miješanje vrelog gasa. Sastoji se od jednog elektromotora
zaptivenog prema vakuumskoj strani i ventilatora za miješanje gasa sa propelerom izrađenim
od grafita pojačanog karbonskim vlaknima (CFC). Rukavac vratila elektromotora, takođe
izrađen od CFC, prolazi kroz izolaciju vrata i pogoni propeler mješača gasa. Miješanjem
velike količine gasa garantuje se dobra ravnomjernost temperature u komori.

 Komorna vakuumska peć sa horizontalnom cilindričnom komorom

Horizontalne jednokomorne peći s prednjim punjenjem, slika 13, jedan su od najčešćih

oblika vakuumskih peći prisutnih u upotrebi. Za njihovo punjenje uglavnom se koriste
viličari, a veličine obrađivanih predmeta variraju od malih, koji su ili stegnuti ili utovareni u
košarama, pa sve do predmeta velikih dimenzija kao što su zupčanici korišteni za motore
brodova te plinske turbine. Generalno gledajući, horizontalne jednokomorne peći imaju više
manje jednostavnu konstrukciju, jeftinije su te vrlo fleksibilne u smislu proizvodnje, ali se u
masovnoj proizvodnji obično upotrebljavaju drugi oblici vakuumskih peći.

Slika 13. Izgled jedne vakuumske peći sa horizontalnom cilindričnom komorom

3.1.1. Karakterisitke vakuma

Termička obrada u vakumskim pećima provodi se u visoko specijaliziranim pećima u kojima

pomoću različitih pumpi postižemo vakum. Svaka vakumska peć može imati nekoliko
vakumskih pumpi. Veličina vakuma koje one ostvaruju je najčešće 10-3 do 10-5 bara, a vakum
koji je moguće postići je i do 10 -6 bara.Vakum služi kao zaštitna atmosfera u procesu
 19

termičke obrade. Uklanjanjem zraka iz komore za toplinsku obradu omogućujemo obradu

predmeta bez oksidacije površine i razgradnju postojećih oksida. Obratci ostaju metalno
svijetli i nakon termičke obrade.

U tabeli 2 prikazana je podjela „vakuma“ u tri grupe. To su grubi vakum, srednji vakum i
fini vakum. Grubi vakum se koristi prilikom termičke obrade nelegiranih čelika. Srednji
vakum se koristi za termičku obradu legiranih alatnih čelika i nehrđajućih čelika, a fini
vakum se koristi za termičku obradu nehrđajućih čelika, koji su legirani titanom i alata
prevučenih CVD prevlakama.

Tabela 2. Vrste vakuma i njihova primjena u termičkoj obradi vakumskim pećima

Vrsta vakuma Pritisak [mbar] Primjena kod termičke obrade
Grubi vakum 1000... 1 Nelegirani čelici (kaljenje, cementacija)
Legirani alatni čelici,
Srednji vakum 1... 10-3
Nehrđajući čelici (osim legiranih titanom).
Nehrđajući čelici (legirani titanom),
Fini vakum 10-3... 10-6
Alati prevučeni CVD prevlakama.

Vakumske metode i mjerenja danas su praktički nezaobilazni i u nauci i u tehnici i

tehnologiji. U mikrosvijetu praktički nema pokusa koji se ne može postići bez upotrebe
vakuma. Međutim, proizvodi najnaprednijih tehnologija sve češće se stvaraju u vakumskim
uslovima ili se vakumski uslovi koriste tokom njihovog dnevnog funkcioniranja. Jasno je
stoga da je moderni laboratorij teško zamisliti bez odgovarajućih vakumskih uređaja.
Različite kvalitete vakuma postižemo različitim uređajima ustrojenim prema različitim
fizikalnim principima. Uređaji za postizanje vakuma su: mehanička rotaciona pumpa,
difuzijska pumpa, turbomolekularne pumpe, kriogene pumpe, sublimacijske pumpe, itd.

3.1.2. Konvektivno zagrijavanje vakumskih peći

Prenos toplote u vakumu vrši se zračenjem, slika 14. Ovaj prenos je, međutim, primjetan i
efikasan tek na temperaturama iznad 500oC do 600 C. Da bi se i na nižim temperaturama
(tamno zračenje) zagrijavanje vršilo ravnomjerno i brzo, primjenjuje se za konvektivni prenos
toplote zaštitni plin (gas). Strujanje zaštitnog plina (gasa) se vrši od grijača ka šarži koja se
grije. Za ravnomjerno i brzo konvektivno zagrijavanje neophodno je da radna komora bude
zaptivena, tako da gas ne izlazi iz nje, kao i toplotno dobro izolovana.

Zagrijavanje se vrši radijacijom (zračenjem). Isisavanjem zraka i ostalih plinova sprječava se

zagrijavanje konvekcijom. Neke vakumske peći imaju poseban ventilator za ubacivanje
inertnih plinova. Najčešće je to dušik (N 2) koji kruži oko šarže i omogućava konvekcijsko
zagrijavanje.
 20

Slika 14. Poređenje krivulja vakumskog zagrijavanja šarže u odnosu na

konvekcijsko zagrijavanje, uz dodavanje dušika u vakumsku komoru

Pravilan izbor materijala i pravilna izrada komore za zagrijavanje ključni su u ostvarivanju

jednolične temperature po čitavom volumenu komore. Fizikalna svojstva konstrukcije za
zagrijavanje i njezinih elemenata koji vrše zagrijavanje i obavijaju šaržu utječu na mnoga
svojstva zagrijavanja unutar vakuumskih peći, slike 15 i 16.

Slika 15.Komora za zagrijavanje Slika16.

Komora za zagrijavanje sa šaržom

Konstrukcija za zagrijavanje koja obavija šaržu može biti izrađena od metalnih šipki, cijevi ili
ploča, vlaknastog dielektrika, ili od njihove kombinacije. Metalni dijelovi konstrukcije su
izrađeni od nehrđajućeg čelika i/ili vatrootpornog metala. Najčešće se koriste vatrootporni
metali molibden (Mo) ili tantal (Ta). „Vlaknasta“ konstrukcija, koja najčešće sadrži grafitna
ili keramička vlakna, veoma je isplativa zbog manje cijene, dužeg trajanja i velike otpornosti
na toplinske šokove. Konstrukcija izrađena od metala i vlakana predstavlja srednji nivo
cijene i rada. Elementi (grijači) koji se koriste za zagrijavanje najčešće su metalni ili grafitni.
Metalni elementi (Mo, Ta, La, W, Ni, Cr, Fe, Cr, Al) su izrađeni u obliku uskih ili širokih
traka ili metalnih šipki. Metalni elementi legirani niklom i željezom imaju odličnu otpornost
na oksidaciju. Koriste se za postizanje temperatura od oko 1150°C. Elementi izrađeni od
 21

molibdena koriste se pri temperaturama do oko 1315°C, a postoje i elementi izrađeni od

molibdena koji imaju primjenu do 1650°C.

Grafitni elementi su proizvedeni u obliku šipki, cijevi, ploča i traka, a mogu biti i kružnog
oblika, slika 17. Grafit je veoma lagan, otporan na toplinske šokove, otporan na agresivne
medije i toplinski jako stabilan. Elementi za zagrijavanje izrađeni od grafita imaju dugi vijek
trajanja i ekonomski su veoma isplativi. Imaju malu masu i lagani su za održavanje i
mijenjanje.

Slika 17. Komora za zagrijavanje sa grafitnim elementima

Temperatura se unutar komore za zagrijavanje mjeri pomoću temperaturnih senzora-

termoparova. Oni daju preciznu informaciju o temperaturi unutar komore što omogućuje
točno mjerenje vremena zagrijavanja i držanja na temperaturi termičke obrade. Podaci o
temperaturi se mogu učitavati računarom, što obradu čini visoko automatiziranom i
programabilnom.

3.1. 3. Prednosti i nedostaci vakumskih peći

Postoje mnoge prednosti, ali i neki nedostaci vakuumskih peći u odnosu na ostale tipove peći
(plamene peći, električne peći i druge). Vrste metalnih materijala koje možemo termički
obraditi u vakuumskim pećima su: alatni čelici (za hladni rad, za topli rad i brzorezni),
nehrđajući čelici, legirani čelici za poboljšavanje, legirani čelici za cementaciju, vatrootporni
čelici i superlegure na bazi nikla (Ni) i kobalta (Co) .

3.1.3.1. Prednosti vakumskih peći

Predmet termički obrađen u vakumskoj peći, slika 18, nije podložan procesu oksidacije zbog
toga što je u komori za zagrijavanje vakum i nema čestica koji bi stvarale štetne spojeve. U
procesu zagrijavanja, na temperaturu obrade, dolazi do razgradnje postojećih oksida.
Posljedica toga je velika čistoća obrađivanog materijala i metalni sjaj; nema razugljičenog
rubnog sloja i nije potrebna naknadna obrada materijala; deformacije i promjene mjera
(iskrivljenja) su značajno manje u odnosu na ostale načine termičke obrade. To je posljedica
odgovarajućeg šaržiranja i gašenja u struji plina pod pritiskom ili smjesi plinova.
Prednosti vakumskih peći su takođe i najpogodniji uslovi za automatsko vođenje procesa
obrade uz visoku ponovljivost postupka, najhumaniji radni uslovi za poslužitelja peći kao i
obrada bez otpadnih materija i zagađivanja okoline.
 22

Slika 18. Predmeti obrađeni u vakuumskoj peći imaju metalni sjaj

3.1.3.2. Nedostaci vakumskih peći

Najveći nedostatak vakumske peći je njena cijena. Vakumska peć unutar komore za
zagrijavanje mora ostvariti vakum, stoga ona ima dodatne komponente kao što su vakumske
pumpe, uređaji za mjerenje visine „vakuma“, uređaji za detekciju propuštanja, različiti
ventili, ventilatori i posebni sistemi za hlađenje. Komora za zagrijavanje mora biti hermetički
zatvorena i ne smije biti propuštanja pa je izrada vakumske peći vrlo zahtjevan proces.
Posljedica je bolji kvalitet termičke obrade, ali i znatno povećanje cijene u odnosu na druge
peći za termičku obradu

3.2. Elektropeći
Elektrotermija je oblast elektrotehnike u kojoj se proučava konverzija električne energije u
toplotu. Pri tome se proučavaju, fizički fenomeni ove konverzije i tehnički uređaji za
konverziju te i njihova međuzavisnost sa električnom napojnom mrežom. Pri proticanju
električne struje uvijek se odvija i proces pretvaranja električne u toplotnu energiju. Međutim,
u elektrotehnici, ovako nastala toplota najčešće predstavlja gubitke energije. U elektrotermiji,
naprotiv, dobijanje toplote je poželjno.

Elektrotermički procesi, posebno u metalurgiji, imaju niz prednosti nad ostalim vidovima
zagrijavanja, pa se u budućnosti može očekivati njihova još intenzivnija primjena. Mi ćemo
se upoznati sa osnovama najčešće korišćenih načina električnog zagrijavanja u industriji.
Zbog velike koncentracije gustine snage na relativno maloj zapremini, kod elektrolučnog
zagrijavanja nije moguće ravnomjerno zagrijavanje metala, te se lučne peći koriste za
topljenje metala, a ne za termičku obradu.

3.2.1. Elektro-otporne peći

Za termičku obradu metala (žarenje, popuštanje, zagrijavanje prije kovanja i presovanje),

pored plamenih peći zagrijavanih pomoću tečnog ili čvrstog goriva, najčešće se koriste
elektrootporne peći, slika 19. U odnosu na plamene, elektrootporne peći imaju niz prednosti
kao što su: u radnom prostoru peći moguće je obezbijediti željeni raspored temperature, pa
slijedi, i ravnomjerno zagrijavanje materijala – šarže; moguća regulacija dovedene energije i
po vremenu i po prostoru peći; lako se priključuje na izvor energije; brzina starta je velika;
 23

pogodnost za mehanizaciju i automatizaciju procesa; preobražaj električne energije u toplotnu

ne izaziva promjenu atmosfere u unutrašnjosti peći.

Slika 19. Unutrašnjost elektro-otporne peći

Kod kontinuiranih protočnih peći jako je bitno poznavanje prostorne raspodjele temperature
po presjeku komore. U praktičnim uslovima proizvodnje teško se postiže željeni dijagram
zagrijavanja što nakanadno rezultira lošim kvalitetom gotovog proizvoda. Postoji niz
različitih faktora koji utiču na prijenos toplote u radnom prostoru peći.
Obezbijediti jednakomjernost rasporeda temperature po dužini i visini peći uglavnom zavisi
od rasporeda elektrootpornih tijela za elektro peći i rasporeda gorionika za peći zagrijavane
plinskim ili tečnim gorivom. Zbog navedenih problema često se vrši provjera prostorne
raspodjele temperature u komadima. Prema načinu zagrijavanja, elektrootporne peći i uređaji
se mogu podijeliti na:
- uređaji sa direktnim zagrijavanjem kod kojih se toplota razvija direktno u materijalu koji
se zagrijava, zahvaljujući električnoj struji koja kroz njega protiče,
- peći sa indirektnim zagrijavanjem, kod kojih se toplota generisana u električnim grijačima
(otpornicima) predaje šarži po zakonima prostiranja toplote.

Otpornici su najčešće metalne legure na bazi željeza, nikla, kroma, aluminijuma, kobalta i
mangana, u obliku masivnog cilindričnog provodnika (žice) ili u obliku trake. Komercijalni
nazivi najčešće primjenjivanih otpornika su kantal, megapir, cekas-ekstra, ravnal, termal itd.

Slika 20. Zagrijavanje u elektro-

otpornoj peći

Za termičku obradu metala

(žarenje, napuštanje,
zagrijavanje prije kovanja i
presovanje) pored plamenih
peći, zagrijavanih pomoću tečnog ili
čvrstog goriva, najčešće se koriste
elektrootporne peći, slika 20. U odnosu na plamene, elektrootporne peći imaju niz prednosti
kao što su: u radnom prostoru peći moguće je obezbijediti željeni raspored temperature, a
time i ravnomjerno zagrijavanje materijala – šarže; moguća regulacija dovedene energije i po
vremenu i po prostoru peći; lako se priključuje na izvor energije; brzina starta je velika,
pogodnost za mehanizaciju i automatizaciju procesa, preobražaj električne energije u toplotnu
 24

ne izaziva promjenu atmosfere u unutrašnjosti peći. Površinska snaga zračenja određuje se

prema eksperimentalno utvrđenom Stefan-Bolcmanovom zakonu:
[
gdje je: σ= 5,77x10−8 W/m K 2 4
] - univerzalna konstanta
S - površina zračenja [m ]2

T - apsolutna temperatura [K].

Za praktični proračun, ovaj zakon je pogodnije pisati u obliku:

Odnosno ako koristimao C=ɛ∙C0 imat ćemo:

Ako imamo slučaj zračenja između dvije paralelne površine, u gornjem izrazupostaje S1=S2, a
ako smatramo da je S2 =beskonačno ili C2=Ce što znači da površina S1 zrači u beskonačni
prostor, dobićemo da je:

.
Kod proračuna, uvodi se pojam dozvoljene površinske snage zračenja, koja je uvijek manja
od izračunata po prednjim jednačinama. Ove dozvoljene površinske snage zračenja propisuju
proizvođači otpornika, zavisno od upotrijebljenog materijala.

3.2.2. Elektroindukcione peći

Indukciono zagrijavanje metala primjenjuje se u industriji od kraja XIX stoljeća, a danas je

već poprimilo veoma široke razmjere u mnogim granama industrije. Do naglog povećanja
primjene ovog načina zagrijavanja dolazi uglavnom, zbog njegovih preimućstva kao što su:
toplota se stvara neposredno u zagrijavanom tijelu, što povećava iskorišćenje toplote i
povećava brzinu zagrijavanja, slika 21.
Uređaj za indukciono zagrijavanje metala u suštini predstavlja namotaj, koji se napaja
naizmjeničnom strujom. Tijelo koje se zagrijava – šarža, smješteno je u naizmjeničnom
magnetnom polju koga stvara namotaj - induktor. Promjenljivi magnetni fluks prouzrokuje u
metalnom tijelu promjenljive elektromotorne sile, a one izazivaju vrtložne struje, koje i
zagrijavaju tijelo. Na taj način, toplota koja se stvara u tijelu zavisi, osim ostalih faktora i od
specifične otpornosti zagrijavanog tijela.
 25

Slika 21. Elektroindukcione peći

Indukciono zagrijavanje u principu predstavlja pretvaranje elektromagnetne energije u

toplotu. Fizički, ovaj proces se sastoji u indukovanju elektromotorne sile u tretiranom metalu,
koja u njemu uzrokuje naizmjeničnu struju. Toplotna energija gubitaka izazvana ovom
strujom, ustvari je uzrok zagrijavanja metala. Kao izvor elektromagnetnog polja kod uređaja
za indukciono zagrijavanje služi induktor, koji najčešće ima oblik solenoida, slika 22. Pri
proučavanju pojava pri indukcionom zagrijavanju polazi se od osnovnih jednačina
elektromagnetnog polja, poznatih pod nazivom Maksvelove jednačine. Međutim, njihovo
proučavanje prevazilazi okvire ovog predavanja. Ipak, zbog velike praktične važnosti
izvjesnih pojava u elektro tehnologiji, ovdje se podsjeća na neke pojave kao što je pojava
vrtložnih struja, pojava skin efekta i neke elektrodinamičke pojave u tečnoj šarži.

Slika 22. Cilindrični provodnik u magnetnom polju

3.2.3. Plazma peći

Već dugi niz godina u ekstrakciji i preradi metala koriste se klasične elektrolučne peći snage
više desetina megavata. U novije vreme sve češće se sreću nove – plazma tehnologije, kako u
metalnoj industriji, tako i u preradi otpada i drugim privrednim granama. Ovdje su opisane
mogućnosti primjene savremenih tehnika i tehnologija, počev od usavršavanja dizajna samih
peći, preko poboljšanja izvora napajanja, do potpune računarske kontrole procesa.
Usavršavanje dizajna vrši se iterativnim postupkom konstruisanja, modelovanja i simulacije
na računaru, ali se u modele unose i parametri dobijeni mjerenjima na postojećim realnim
sistemima. Računarski hardver i softverske platforme za mjerenje i upravljanje (LabVIEW i
drugi paketi) omogućavaju izradu aplikacija potpuno prilagođenih konkretnom postrojenju.
Sva ta rešenja omogućavaju veću fleksibilnost, pouzdanost i kontrolu sistema, smanjenje
proizvodne cijene, veću energetsku efikasnost i manje troškove održavanja.
 26

Kod plazma generatora, odnosno jonskih izvora toplote, formiraju se joni toplotnom, odnosno
udarnom jonizacijom gasova i para. Oni u prostoru, zajedno sa manjim brojem preostalih
neutralnih molekula, čine jedan termodinamički sistem, čiju unutrašnju energiju čini
kinetička energija neuređenog kretanja ovih naelektrisanja i neutralnih molekula. Ovakva
mješavina jona i neutralnih molekula naziva se "nepotpuno jonizovana plazma". Kod jonskih
izvora toplote koriste se isključivo čisti dvoatomski gasovi, kao što su: argon Ar 2 i azot N2.
Takvi izvori toplote se još nazivaju i "plazma generatori". Za toplotnu jonizaciju u takvim
generatorima se koristi električni luk, kako je to na slici 23-(a) prikazano, ili
visokofrekventno električno polje, koje je prikazano na slici 23-(b).

Slika 23. Plazma generatori

Električni luk formira se između centralne elektrode i zidova generatora, slika 24. On dostiže
temeparture i do nekoliko hiljada K i u njemu se vrši toplotna jonizacija gasa koji prinudno
struji kroz njega. Da se centralna elektroda i zidovi generatora ne bi topili na tako visokim
temperaturama, one se izrađuju od volframa, ali se ipak kroz unutrašnje šupljine hlade
tečnošću.

Slika 24. Skica centrifugalne plazma peć

3.2.4. Solna kupatila

Solna kupatila su posebna vrsta peći za izvođenje termičke obrade. U solnim kupkama je
sredstvo za zagrijavanje tekuća (rastopljena) so, u kojoj je zagrijavanje mnogo brže. U daljem
tekstu biće spomenute najvažnije vrste ovih peći.
 27

 Solna kupka s loncem za indirektno plameno zagrijavanje vidi se na slici 25. Kod nje
plamen okružuje metalni lonac, a zagrijavanje može biti i električno (otpornim elementima).
Ovakve peći se upotrebljavaju, zavisno od izdržljivosti lonca, do temperatura čak i 900 0 C, a
većinom da 7500 C. Zavisno o soli, koja se stavlja u lonac, ovakve peći se upotrebljavaju za
sve vrste popuštanja, žarenja, hemijsko-termičke obrade i kaljenja.

Slika 25. Solna kupka s loncem (plameno zagrijavanje)

So u loncu moguće je zagrijavati i direktnim elektrodama. Elektrode po kojima dolazi

električna energija od transformatora , su uronjene u so. Transformator je nemješten pored
peći.

 Elektrodna kupka s metalnim loncem, prikazana je na slici 26. Ova kupka se može
upotrebljavati zavisno o izdržljivosti lonca i vrsti soli za temperature preko 1000 0C, a
većinom do 9500 C. Najviše se upotrebljava za zagrijavanje dijelova za kaljenje i za hemijsku
termičku obradu (naugljičenje, karbonitriranje i slično).

Slika 26. Elektrodna kupka s metalnim loncem

 Trofazna elektrodna solna peć s keramičkom kadom za zagrijavanje dijelova do

najviših temperatura, (čak i do13000 C), koja se upotrebljava za kaljenje brzoreznih čelika
i čelika za vrući rad, prikazana je na slici 27.
 28

Slika 27. Elektrodna solna kupka s keramičkom kadom

Prije stavljanja dijelova u vruću so potrebno je dijelove odmastiti, dobro oprati, predgrijati i
objesiti na vješalice. Ako se stave hladni komadi u vruću so doći će do „prskanja“ soli u
okolinu, što je veoma opasno po operatera.

U solnim kupkama se se termička obrada izvodi u malim i srednjim serijama. U nima je

moguće obrađivati i velike serije dijelova, samo kada su potpuno automatizovane.

I pored svih prednosti zagrijavanja u solnim kupkama ipak se opseg termičke obrade u njima
ograničava prvenstveno zbog teškoća kod zaštite radnika i zaštite okoline. Posljedica toga je
sve veća upotreba modernijih automatskih postrojenja kod kojih se dijelovi tretiraju u
kontrolnoj atmosferi.

Na kraju ovog poglavlja može se još jedanput navesti da se pod pojmom „termička obrada“
podrazumijeva svaki onaj postupak u kojem se obradak podvrgava temperaturno-vremenskim
ciklusima kako bi dobio potrebna mehanička, fizička i hemijska svojstva. Konkretna svojstva
koja se u praksi traže su: duža trajnost, veća čvrstoća, otpornost na trošenje, otpornost na
česte promjene temperature, otpornost na agresivne medije, bolji udarni parametri itd. Sve se
to postiže obaveznim zagrijavanjem, na određeni način, zbog čega su u prethodnom tekstu
navedene podjele i osnovne karakteristike savremenih peći za termičku obradu.

Kod rukovanja savremenim pećima, tačnost kod zagrijavanja zavisi i od dobrog poznavanja
toplotehnike i materijala koji se zagrijavaju kao i načina njihovog zagrijavanja. Ovo je
posebno važno, pošto komadi prilikom zagrijavanja i hlađenja usljed nepovoljnog termičkog
režima mogu zbog nastalih unutrašnjih napona puknuti, a zavisno od njihove veličine i vrste
materijala šteta, može biti velika. Ako se komad pregrijava više vremena nego što je
predviđeno, može nastati grubozrnasta struktura koja slabi žilavost materijala. Zbog toga se
akcenat stavlja na dobro poznavanje teorije toplotehničkih procesa, a potrebno je imati i
mnogo iskustva u praksi.
 29

4. STANDARDI I STANDARDIZACIJA U TERMIČKOJ OBRADI NA PROSTORU

BOSNE I HERCEGOVINE

Termička obrada je jedan od najvažnijih tehnoloških zahvata koji utiče na konačan nivo
kvaliteta proizvoda. Najčešće se zahtijeva poboljšanje karakteristika otpornosti na
opterećenje i habanje. Za svaku vrstu termičke obrade postoji određena namjena koja je
definirana promjenama osobina metala koje pri tome nastaju. Svi načini termičke obrade
primjenjuju se zbog smanjenja ili povećanja otpornosti na djelovanje sile. Smanjenje
otpornosti na djelovanje sile izvodi se onda kada je potrebno dalje obrađivati metal
djelovanjem sile ili kad metal u takvom stanju ima pogodnije fizičke i hemijske
osobine.Povećanje otpornosti na djelovanje sile procesima završne obrade ima veliki značaj u
mašinskoj industriji jer se na takav način postižu visoka upotrebna svojstva dijelova u
radu.Smanjenje otpornosti metala i legura ili omekšavanje materijala postiže se primjenom
postupaka žarenja, a povećanje otpornosti ili ojačanje postupkom kaljenja.Svaka metoda
termičke obrade predstavlja skup operacija koje se mogu obaviti jednostavnim ili
kombinovanim procesom po određenom režimu obrade. Osnovni zahtjevi režima termičke
obrade odnose se na temperaturu zagrijavanja, način zagrijavanja, vrijeme zagrijavanja i
brzinu hlađenja. Važne mehaničke osobine kao što su zatezna čvrstoća, napon tečenja,
tvrdoća, žilavost i plastičnost mogu se poboljšati promjenom hemijskog sastava-
legiranjem, promjenom veličine metalnog zrna, ali na njih se može uticati i promjenom
strukture i stvaranjem novih faza u procesima termičke obrade. Promjena strukture i
stvaranje novih faza u procesu termičke obrade čelika događa se u čvrstom stanju, a
bazira se na: polimorfiji željeza,promjeni rastvorljivosti ugljika i drugih legirajućih
elemenata u rešetki željeza i sposobnosti atoma da se difuzno premještaju na povišenim
temperaturama.

4.1. Pojam standardizacije i podjela

Standardizacija je djelatnost unutar koje se oblikuju, izdaju i primjenjuju standardi (dokument

za opštu i višekratnu upotrebu, donešen konsenzusom i odobren od priznatog tijela) radi
olakšane komunikacije i saradnje te poslovanja i napretka u raznim granama privrede.

 Međunarodna standardizacija je standardizacija utvrđena od strane međunarodne

organizacije (međunarodno tijelo) za standardizaciju i vrijedi za sve države.

 Regionalna standardizacija je standardizacija koja vrijedi samo za zemlje

određenog dijela svijeta, bilo geografskog, političkog ili ekonomskog. Evropska
standardizacija je standardizacija koju su utvrdile evropske organizacije za standardizaciju i
u kojoj učestvuju zemlje Evrope.

 Nacionalna standardizacija vrijedi samo za određenu državu i donosi se na nivou

države u kojoj se koristi.

 Pokrajinska standardizacija je standardizacija utvđena na nivou dijela neke države.

 
U Bosni i Hercegovini,BAS - bosanskohercegovačke standarde donosi Institut za
standardizaciju. Rad Instituta i njegovih stručnih tijela usklađen je sa principima
međunarodne i evropske standardizacije te internom regulativom CEN-a. Institut donosi
 30

izvorne bosanskohercegovačke standarde te preuzima međunarodne i evropske standarde.

Institut je, putem tehničkih komiteta, preuzeo više od 12000 međunarodnih i evropskih
standarda uglavnom metodom proglašavanja. Od ovih standarda, 250 standarda je preuzeto
metodom prevođenja.

4.2. Ciljevi standardizacije

Opći ciljevi standardizacije su:
 osiguranje prikladnosti nekog proizvoda, procesa ili usluge svojoj namjeni u
određenim uvjetima
 ograničavanje raznolikosti izborom optimalnog broja tipova ili veličina,
 osiguravanje kompatibilnosti i zamjenjivosti različitih proizvoda,
 sigurnost,
 zaštita zdravlja,
 zaštita okoline itd.

4.3. Principi standardizacije

Principi na kojim se bazira savremena standardizacija su:

 konsenzus,
 uključivanje svih zainteresiranih strana,
 javnost rada,
 stanje tehnike,
 koherentnost.

4.3.1. Konsenzus

Osnovni princip standardizacije je konsenzus.

Konsenzus znači opću saglasnost koju karakterizira odsustvo trajnog suprotstavljanja
zainteresiranih strana na bitna pitanja rasprave, a koja se postiže kroz proces koji nastoji uzeti
u obzir gledišta svih učesnika rasprave, te usaglašavanjem svih spornih činjenica.
Značajno je naglasiti da:  Konsenzus nužno ne znači jednoglasnost.

4.3.2. Uključivanje svih zainteresiranih strana

Demokratski postupak pripreme standarda pretpostavlja uključivanje svih zainteresiranih

strana koje imaju pravo učestvovati i dati svoj doprinos izradi standarda kako bi ga
dobrovoljno primijenile.
Zainteresirane strane su pravne i fizičke osobe zainteresirane za procese i rezultate
standardizacije (naprimjer: kompanije, mala i srednja preduzeća, upravna tijela, naučno-
istraživačke ustanove, tijela za ocjenjivanje usklađenosti, društvene organizacije, strukovna
udruženja, stručnjaci-pojedinci itd.)

4.3.3. Javnost rada

Postupak pripreme standarda mora biti dostupan javnosti od početka i u svim fazama. O
početku pripreme nekog standarda, tijelu koje ga priprema o dokumentu koji služi kao osnova
za njegovu pripremu i fazama pripreme (javna rasprava o nacrtu standarda, objavljivanje
standarda), javnost mora biti obaviještena na odgovarajući način.
 31

4.3.4. Stanje tehnike

Stepen razvoja tehnike u datom vremenu utemeljeni na provjerenim naučnim, tehničkim i

iskustvenim saznanjima.

4.3.5. Koherentnost

Zbirka standarda mora biti koherentna, tj. standardi ne smiju biti konfliktni (donošenjem
novog standarda za dati predmet, stari se standard povlači).

4.4. Pojam standarda i podjela

Standard je dokument za opću i višekratnu upotrebu, donesen konsenzusom i odobren od

priznatog tijela, koji sadrži pravila, smjernice ili karakteristike aktivnosti ili njihove rezultate
i koji ima za cilj postizanje optimalnog stepena uređenosti u datom kontekstu.

NAPOMENA: Standardi se moraju temeljiti na provjerenim naučnim, tehnološkim i

iskustvenim rezultatima, a cilj im je dostizanje optimalnog napretka zajednice (BAS EN
45020:2009, definicija 3.2).

Iz Uredbe (EU) br. 1025/2012 Evropskog parlamenta i Vijeća Evropske unije:

„Standardi su važni alati za konkurentnost kompanija, posebno malih i srednjih preduzeća,
čije je učešće u procesu standardizacije bitno radi tehnološkog napretka Unije. Stoga je
neophodno da  standardizacijski okvir ohrabri mala i srednja preduzeća da aktivno učestvuju
u standardizacijskim aktivnostima i u njih unose svoja inovativna tehnološka rješenja. To
uključuje poboljšanje njihovog učešća na nacionalnom nivou gdje ona mogu biti efikasnija
zbog nižih troškova i nepostojanja jezičkih prepreka. Prema tome, ova uredba treba poboljšati
zastupljenost i učešće malih i srednjih preduzeća u nacionalnim i evropskim tehničkim
komitetima i treba im omogućiti efikasan pristup standardima i razviti svijest o važnosti
standarda.”

Standard, također,  može da sadrži ili da se isključivo odnosi na terminologiju, simbole,

zahtjeve koji se odnose na pakovanje, označavanje ili obilježavanje, ako se primjenjuju na
proizvod, metod proizvodnje ili metod obrade.

U mašinstvu su naročito značajni standardi iz oblasti tehničkog crtanja, konstruisanja,

mašinskih elemenata, različitih sredstava za transport, alata i alatnih mašina. Bitni su
standardi iz oblastizavarivanja, rezanja te drugih proizvodnih tehnologija. U daljem tekstu
detaljnije će se razraditi standardizacija značajna za mašinstvo kao tehničku nauku, sa
naglaskom na standardizaciju u Bosni i Hercegovini. Također će se pokazati kakvo je
trenutno stanje standardizacije unutar oblasti termičke obrade, koja je vrlo bitna grana
mašinstva.

4.4.1.Vrste standarda prema granama

Postoji više vrsta standarda prema ovoj podjeli. Vrste standarda prema sadržaju su:
 32

 standardi koji obuhvataju jedinice, formule, veličine, nazive, simbole itd.

 standarde kavkoće ili kvaliteta, koji govore o karakteristikama i primjerenosti
proizvoda, predmeta  koji služi nekoj namjeni
 standardi za mjere, koji se odnose samo na mjere proizvoda ili predmeta,
 standardi oblika, koji se odnosi samo na oblike,
 standardi tehnoloških  postupaka,
 standardi u industijskim granama ( drvnoj, metalurškoj, tekstilnoj itd.),
 standardi u infrastrukturi ( u graditeljstvu, elektroenergetici, cestovnom transportu,
željezničkom transportu, plovnom transportu, zračnom transportu, naftovodu,
plinovodu, telekomunikacijama, poštanskom sistemu,
 računarstvu, zdravstvu i sl.
 organizacijski standardi , itd.

- Osnovni standard je standard kojim se pokriva široko područje ili koji sadrži opće odredbe
za pojedino područje (BAS EN 45020:2009, definicija 5.1).
NAPOMENA : Osnovni standard može služiti kao standard za direktnu primjenu ili kao
osnova za druge standarde.

- Terminološki standard je standard koji se odnosi na termine, obično praćene njihovim

definicijama i, ponekad, objašnjenjima, slikama, primjerima itd.(BAS EN 45020:2009,
definicija 5.2).

- Standard za ispitivanje je standard koji se odnosi na metode za ispitivanje, ponekad

dopunjen sa drugim odredbama koje se odnose na ispitivanja, kao što su uzorkovanje,
upotreba statističkih metoda, redoslijed ispitivanja (BAS EN 45020:2009, definicija 5.3).

- Standard za proizvod je standard koji specificira zahtjeve koje mora zadovoljiti proizvod
ili grupa proizvoda da bi se osigurala njihova spremnost za namjenu.

NAPOMENA 1: Standard za proizvod može sadržavati, osim zahtjeva za spremnost za

namjenu, direktno ili upućivanjem, aspekte u vezi sa terminologijom, uzorkovanjem,
ispitivanjem, pakovanjem i označavanjem i, ponekad, zahtjeve u vezi sa procesom.

NAPOMENA 2:  Standard za proizvod može biti potpun ili nepotpun, ovisno o tome
specificira li sve potrebne zahtjeve ili samo neke. U tom smislu mogu se razlikovati
standardi o dimenzijama, standardi o materijalima i standardi za tehničku isporuku. (BAS
EN 45020:2009, definicija 5.4).

- Standard za proces je standard koji specificira zahtjeve koje mora ispuniti neki proces,
kako bi se osigurala njegova spremnost za namjenu (BAS EN 45020:2009, definicija 5.5).

- Standard za uslugu je standard koji specificira zahtjeve koje mora ispuniti neka usluga,
kako bi se osigurala njena spremnost za namjenu.

NAPOMENA: Standardi za usluge mogu se donijeti za područja kao što su praonice

rublja, hotelijerstvo, transport, održavanje vozila,  telekomunikacije, osiguranje,
bankarstvo, trgovina (BAS EN 45020:2009, definicija 5.6).
 33

- Standard za interfejs jestandard koji specificira zahtjeve koji se odnose na kompatibilnost

proizvoda ili sistema u njihovim tačkama spajanja (BAS EN 45020:2009, definicija 5.7).

- Standard o potrebnim podacima je standard koji sadrži spisak karakteristika za koje treba
navesti vrijednosti ili druge podatke, radi bližeg opisa nekog proizvoda, procesa ili usluge.

NAPOMENA: Neki standardi određuju podatke koje trebaju navesti dobavljači, a drugi

opet kupci (BAS EN 45020:2009, definicija 5.8).

4.4.2. Razlozi pozivanja na standarde

Standardi sadrže tehničku specifikaciju za proizvod, proces ili uslugu. Pozivajući se na

standard ili ugrađujući standard u tehnički propis zakonodavac (ministarstva) najlakše
dokazuje usaglašenost nekog proizvoda, procesa ili usluge sa bitnim zahtjevima. Naravno,
korišćenjem BAS standarda, tehnički propisi u Bosni i Hercegovini bivaju usklađeni sa
evropskom legislativom i omogućavaju lakše sporazumijevanje s EU.

4.5. Program rada BASa na usvajanju standarda

U skladu sa zahtjevima EU Uredbe br. 1025/2012 kojom se uređuje evropski
standardizacijski sistem, svako evropsko i nacionalno standardizacijsko tijelo mora, barem
jednom godišnje izraditi svoj program rada. Program rada mora sadržavati podatke o
standardima i drugim standardizacijskim dokumentima koje evropsko i nacionalno
standardizacijsko tijelo namjerava pripremiti ili mijenjati i dopunjavati, koje ono priprema ili
mijenja i dopunjuje i koje je objavilo u prethodnom razdoblju. U Programu rada za svaki
projekt bosanskohercegovačkog standarda koji je u pripremi, navedeni su sljedeći podaci:

1) oznaka bosanskohercegovačkog tehničkog komiteta,

2) oznaka BAS projekta,
3) oznaka izvornog dokumenta,
4) naziv BAS standarda na jednom od službenih jezika u BiH,
5) naziv standarda na engleskom jeziku
6) metoda preuzimanja,
7) jezik,
8) ICS i
9) trenutna faza izrade.

4.6. Stručna tijela BAS Instituta

BAS Institut donosi bosanskohercegovačke standarde putem stručnih tijela. Stručna tijela
BAS Instituta su:

 Tehnički komiteti (TC),

 Radne grupe (WG),
 Ad hoc grupe (AG) i
 Unifikaciona grupa (UG).

U ovom trenutku pri Institutu su aktivno 52 tehnička komiteta iz različitih područja

standardizacije. U radu ovih tehničkih komiteta angažirano je oko 550
 34

bosanskohercegovačkih stručnjaka iz raznih oblasti. Institut je, putem stručnih tijela, do sada
preuzeo više od 24000 međunarodnih i evropskih standarda, uglavnom metodom
proglašavanja. Od ukupnog broja, 225 standarda je preuzeto metodom prijevoda. 
Na slici 28. prikazane su faze usvajanja standarda.
 

Slika 28. Faze usvajanja standarda

4.6.1. Tehnički komiteti BASa u BIH

BAS/TC 1 Informaciona tehnologija
 35

BAS/TC 2 Zavarivanje i srodni postupci

BAS/TC 3 Upravljanje kvalitetom i osiguranje kvaliteta
BAS/TC 4 Čelik, čelični proizvodi, obojeni metali i legure
BAS/TC 5 Telekomunikacije
BAS/TC 6 Oprema za eksplozivne atmosfere
BAS/TC 7 Okolina
BAS/TC 8 Koordinacija izolacije, visokonaponska ispitivanja i mjerni transformatori
BAS/TC 9 Cement, gips, kreč i drugi anorganski vezivni materijali
BAS/TC 10 Oprema za mjerenje električne energije i upravljanje opterećenjem
BAS/TC 11 Nafta i naftni derivati
BAS/TC 13 Zaštita od požara
BAS/TC 14 Lična zaštitna oprema
BAS/TC 15 Elektromagnetna kompatibilnost
BAS/TC 16 Mašinski elementi
BAS/TC 17 Tehničko crtanje, simboli i jedinice
BAS/TC 18 Energetski transformatori, mjerni releji i zaštitna oprema
BAS/TC 19 Električne instalacije u zgradama
BAS/TC 21 Beton i proizvodi od betona
BAS/TC 22 Cestogradnja
BAS/TC 23 Ljekovito i aromatično bilje
BAS/TC 24 Ispitivanja bez razaranja (IBR)
BAS/TC 25 Tehnologija zaštite zdravlja
BAS/TC 27 Rudarstvo
BAS/TC 28 Eksplozivi za civilne namjene
BAS/TC 29 Sredstva i uređaji za dizanje i prenošenje tereta
BAS/TC 30 Električni kablovi
BAS/TC 31 Gas i gasna tehnika
BAS/TC 35 Cestovna vozila
BAS/TC 36 Arhitektonske konstrukcije, tehnologija i organizacija građenja i fizika zgrade
BAS/TC 37 Sigurnost građevina od požara
BAS/TC 38 Mjeriteljstvo i mjerenja
BAS/TC 39 Zaštita materijala od korozije
BAS/TC 40 Sigurnost mašina
BAS/TC 41 Oprema pod pritiskom i kontejneri
BAS/TC 42 Drvo i proizvodi od drveta
BAS/TC 43 Komitet za hranu
BAS/TC 44 Bibliotekarstvo
BAS/TC 45 Poljoprivreda
BAS/TC 46 Željeznice
BAS/TC 47 Uređaji i sistemi za grijanje i hlađenje
BAS/TC 48 Tekstil, koža, odjeća i obuća
BAS/TC 49 Hemijski inžinjering, laboratorije i kozmetika
BAS/TC 50 Ambalaža, plastika i guma
BAS/TC 51 Automatika
BAS/TC 52 Upravljačka i sklopna postrojenja
BAS/TC 53 Fluidi i sistemi fluida
BAS/TC 54 Sigurnost igračaka i proizvoda za djecu
BAS/TC 55 Društvena odgovornost
BAS/TC 56 Konvencionalni i alternativni izvori električne energije
BAS/TC 57 Kućanski i slični električni aparati
 36

BAS/TC 58 Eurokodovi
BAS/TC 59 Društvena sigurnost i zaštita
BAS/AG 1 AG 1 - CEN
BAS/AG 2 AG 2 - CENELEC
BAS/AG 3 AG 3 - ETSI

4.6.2. Da li su još na snazi JUS standardi

•Dinamika ukidanja preostalih obaveznih standarda bivše Jugoslavije (JUS standarda)

uslovljena je dinamikom usaglašavanja zakonodavstva BiH sa zakonodavstvom EU, odnosno
dinamikom usvajanja novih tehničkih propisa u odgovarajućim oblastima.

•Donošenjem novih tehničkih propisa, za koje su nadležna ministarstva za odgovarajuće

oblasti, stari tehnički propisi se stavljaju van snage, a oni JUS standardi sa obaveznom
primjenom, koji se odnose na taj stari tehnički propis, se stavljaju van upotrebe.

•Dakle, ovi JUS standardi se ne smiju staviti van snage zato što se možda nalaze u nekom
drugom tehničkom propisu koji je još uvijek na snazi. Zato stavljaju se van upotrebe, a ne van
snage, ali samo prilikom donošenja novih tehničkih propisa.

4.7. Standardizacija u oblasti čelika

Svaka država sa značajnijom proizvodnjom čelika ima propisane standarde za čelik, kako bi
se egzaktno opisale pojedine vrste čelika, njihove hemijske i mehaničke karakteristike, oblik,
dimenzije, način kontrole itd. Standardizacijom čelika se nastoji olakšati i poboljšati
proizvodnja i primjena čelika te olakšati komunikacija između proizvođača i korisnika.Čelik
je definisan međunarodnim standardom ISO/TS 4949:2003, te evropskim BAS EN
10020:2000 i srodnim standardima.
Ipak, znatan dio čelika do danas nije standardizovan, što je najkarakterističnije za grupu
alatnih čelika.
Prema evropskim standardima: BAS EN 10020, BAS EN 10027-1 i BAS EN 10027-2, propisane
su glavne oznake i dodatne oznake po CR 10260 za čelike na osnovu njihove primjene i mehaničkih i
fizičkih osobina kako slijedi:

 Konstrukcioni čelici (S, primjer oznake: S355JR),

 Čelici za rad pod pritiskom (P, primjer oznake: P265B)
 9,
 Čelici za cijevi (cjevovode) (L, primjer oznake: L360NB),
 Čelici za mašinstvo (E, primjer oznake: E295GC),
 Čelici za armiranje betona (B, primjer oznake: B500H),
 Čelici za šine ili u obliku šina (R, primjer oznake: R0900Mn),
 Hladno valjani ravni proizvodi od vrlo tvrdog čelika za oblikovanje u hladnom,
 Ravni proizvodi za oblikovanje u hladnom (osim onih iz prethodne tačke) (D, primjer
oznake: DC04EK)
 Čelici za elektrolimove (M, primjer oznake: M400-50A).

Pored standarda za označavanje čelika, postoje standardi kvaliteta, tj.strukture materijala,

standardi poluproizvoda (oblik i dimenzije), standardi primopredajnih uslova i standardi
donošenja odgovarajuće svjedodžbe za dotični materijal.
 37

4.7.1. Standardizacija čelika u Bosni i Hercegovini

BAS standardi za čelik su nastali preuzimanjem i adaptacijom EN standarda. Sve BAS

standarde je usvojio BAS/TC 4. Standard za čelike po BAS EN je poznat pod nazivom
„Čelik, čelični proizvodi, obojeni metali i legure“.Ovim standardom je dat pregled hemijskog
sastava i osobina čelika, njihovih proizvoda, te način ispitivanja čvrstoćnih i drugih osobina,
uređaji za ispitivanje, označavanje čelika, itd.

4.7.2.Standardizacija čelika koji se mogu termički obrađivati

BAS TC/4 je unutar standardizacije za čelik, čelične proizvode, obojene metale i legure
usvojio i standarde za čelike koji se mogu termički obrađivati. Neki od standarda za čelike
koji se mogu termički obrađivati su:

 BAS CEN/TR 10347:2007-Smjernice za oblikovanje konstrukcionih čelika u

preradi
Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: CEN/TR
10347:2006,identičan;Ovaj standard pokriva hladne i vruće procese oblikovanja i lokalno
vruće oblikovanje koje se koristi u operacijama ispravljanja plamenom. Standard ne pokriva
specijalne mjere potrebne za proizvodnju konstrukcionih komponenti koje su izložene
naizmjeničnim naponima.

 BAS EN 10025-1:2005 - Toplo valjani proizvodi od konstrukcionih čelika - Dio 1:

Opšti tehnički uslovi isporuke

Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN 10025-1:2004, identičan;

Ovaj dokument određuje zahtjeve za ravne i duge proizvode vruće valjanih konstrukcijskih
čelika, isključujući šuplje profile i cijevi. Prvi dio ovog standarda određuje uslove dostave,
dok su zahtjevi za konstrukcijske čelike dati sljedećim dijelovima.

 BAS EN 10083-1:2010 - Čelici za kaljenje i popuštanje (poboljšanje) - Dio 1:

Opći tehnički uvjeti isporuke
Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN 10083-1:2006, identičan;
Ovaj dio standardaa određuje generalne zahtjeve isporuke za polugotove vruće oblikovane
proizvode, kao što su komadi gvožđa, gredice, ploče, poluge, limove, otkovke itd.

 BAS EN 10084:2009 -Čelici za površinsko otvrdnjavanje-Tehnički uslovi

isporuke

Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN 10084:2008, identičan;

Ovaj dio standarda određuje generalne zahtjeve isporuke za polugotove vruće oblikovane
proizvode, kao što su komadi gvožđa, gredice, ploče, poluge, vruće valjani limovi i trake,
otkovci nastali hladnim kovanjem i oblikovanjem padajućim čekićima, koji su isporučeni kao
termički tretirani.

 BAS EN 10132-1:2001 - Hladno valjana uska čelična traka za termičku obradu -

Tehnički uvjeti isporuke - Dio 1: Općenito
 38

Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN 10132-1:2000, identičan;

Ovaj dio standarda određuje opće tehničke uvjete isporuke za nelegirane i legirane hladno
valjane uske čelične trake širine <600 mm za termičku obradu.

 BAS EN ISO 683-17:2010 - Termički obrađeni, legirani i brzo-rezni čelici – Dio

17: Čelici za kuglične i valjkaste ležajeve

Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN ISO 683-

17:1999,identičan;ISO 683-17:1999, identičan;
Specificira tehničke uvjete isporuke za meki čelik, nehrđajući čelik, te čelik za rad na visokim
temperaturama, koji se koriste za kuglične i valjkaste ležajeve.

 BAS ISO 683-10:2001 - Termički obradivi čelici, legirani čelici i čelici za automate - Dio
10: Plastično prerađeni nitritni čelici
Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: ISO 683-10:1987, identičan;Daje
uslove tehničke isporuke za komade gvožđa, gredice, ploče, poluge, žice, vruće valjane
limove i otkovke proizvedene od nitriranih čelika. Ovi čelici imaju namjenu u proizvodnji
gašenih i kaljenih, te zatim nitriranih mašinskih dijelova.

Ostali standardi (važeći i povučeni) iz oblasti čelika za termičku obradu mogu se pogledati na
linku:
http://www.bas.gov.ba/standard/index.php?ics_id=780&item_from=0

4.7.3. Rječnik termina termičke obrade

Termini u oblasti termičke obrade su standardizovani u sklopu standarda za čelik, čelične

proizvode, obojene metale i legure. Svrha ovog evropskog standarda usvojenog i u našoj
državi je definiranje termina u termičkoj obradi proizvoda od gvožđa i čelika. Ovi termini su
podjeljeni u glavni dio (abecedna lista termina sa njihovim definicijama, te primjenom, i
druge komentare, na kraju se nalaze definicije stranih termina za koje nema ekvivalentnih
izraza u našem jeziku), te dopunski (sadrži definicije neophodnih termina kako bi se razumio
glavni dio).Za komentare se koristi Italic font, kako bi se oni razlikovali od definicija.
Termini definisani u glavnom dijelu, a korišteni u ostatku teksta standarda se štampaju
velikim slovima. Referentni brojevi u svim verzijama su identični i odgovaraju francuskom
abecednom rasporedu.Važeći standardi riječnika termina termičke obrade za proizvode od
gvožđa i čelika su kako slijedi:
Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti:
 BAS EN 10052:2005
(Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: EN 10052:1993, identičan

 BAS ISO 15787:2003

(Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: ISO 15787:2001, identičan)

 BAS ISO 4885:2008

(Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti: ISO 4885:1996, identičan)

4.8. Standardizacija u oblasti zavarivanja

EN ISO 3834 (ISO 3834) je evropski (međunarodni) standard u oblasti zavarivanja,
 39

 se odnosi na upravljanje procesima proizvodnje zavarivanjem,

 određuje zahtjeve koji se odnose na kvalitet zavarenog proizvoda,
 podstiče aktivni pristup menadžmenta i kontrole kvaliteta zavarenog proizvoda u
radionicama ili na mjestu izgradnje, orijentisan na proizvod/proces.

Standard EN ISO 3834 pruža definitivnu listu posebnih elemenata i organizaciju kontrole
koja je potrebna na mjestima gde se koristi zavarivanje. Razvijen je sa ciljem identifikacije
svih faktora koji mogu da utiču na kvalitet zavarenog proizvoda i koji zahtjevaju kontrolu u
svim fazama prije, za vrijeme i nakon zavarivanja.
BAS standardi za zavarivanje su nastali usvajanjem EN standarda. Ove standarde je usvojio
BAS/TC 2.Obuhvataju svu opremu za zavarivanje (njenu izradu, instaliranje, upotrebu, te
sigurnost pri korištenju), grupišu metale za zavarivanje, daju informacije o zavarljivosti
pojedinih metala, definišu položaje za zavarivanje te pojedine postupke zavarivanja. Također,
specifikuju postupke za ispitivanje zavarenog spoja, definišu označavanje zavarenih spojeva
na crtežima itd.Također, specificiraju „Zahtjeve kvaliteta za termičku obradu u vezi sa
zavarivanjem i srodnim postupcima“.

4.8.1. Zahtjevi kvaliteta za termičku obradu u vezi sa zavarivanjem i srodnim postupcima

Referentni broj izvornog dokumenta i stepen usklađenosti:

 EN ISO 17663:2009, identičan
 ISO 17663:2009, identičan
Termička obrada unutar standarda u oblasti zavarivanja u BiH je definisana standardom BAS
EN ISO 17663:2010. Ovaj standard obezbjeđuje zahtjeve za kvalitet termičke obrade na
zraku ili redukovanoj atmosferi ostvarene u radionicama ili u mjestima gdje se ostvaruje
zavarivanje ili kovanje. Uglavnom se primjenjuje za feritne čelike, ali može se u nekim
slučajevima koristiti i za druge materijale.

BAS EN ISO 17663:2010 obezbjeđuje smjernice za osoblje koje izvodi termičku obradu ili
proizvodi termički tretirane proizvode ili dijelove. Ovaj standard se, također, može koristiti
kao osnova za procjenu sposobnosti zavarivača. Ovaj standard bi trebao biti fleksibilna
okosnica za kontrolu procesa termičke obrade. Od ispunjenja zahtjeva propisanim ovim
standardom se može odstupiti ukoliko neka od odredbi nije pogodna za određen proces.
Po ovom standardu, sljedeća oprema bi trebala biti dostupna:
 peći i/ili oprema za zagrijavanje
 oprema za mjerenje i snimanje temperature
 oprema za hlađenje
 uređaji za dizanje i transport
 sigurnosna oprema

Također, potrebno je da proizvođač ili subkoordinator u procesu termičke obrade, u

zavisnosti od veličine i mogućnosti koje pruža radionica, da opis osnovne opreme za
termičku obradu, kao npr:
 dimenzije peći, maksimalno opterećenje i temperaturu ( u stepenima
Celzijusa)
 kapacitet opreme za termičku obradu
 mogućnosti i sposobnosti radnika
 opremu za mjerenje temperature i njen kapacitet
 tip termoparova i klasu tolerancije
 40

Svi instrumenti korišteni za podešavanje, mjerenje i snimanje temperature, po ovom

standardu, bit će testirani u određenim intervalima kalibriranjem.
Temperatura peći se, također, redovno provjerava. Ovo se vrši termoparovima u praznoj peći,
uz pomoć verifikovanog uređaja. Termoparovi trebaju biti smješteni tako da se, za različite
vrste peći, izmjeri najveća moguća razlika temperature. Uzimaju se najmanje četiri mjere,
dvije na vrhu peći, dvije na dnu, u različitim uglovima. Mjerenje jednakosti temperature se
vrši u intervalima ne većim od 36 mjeseci, ili nakon velikih popravki.
Proizvođač proizvoda ili dijela je odgovoran za određivanje parametara termičke obrade. Oni
zavise od debljine i vrste materijala. Tako je potrebno odrediti:
 početnu temperaturu
 brzina zagrijavanja
 temperaturu progrijavanja
 vrijeme progrijavanja
 brzinu hlađenja
 krajnju temperature

Također, proizvođač treba odrediti specifikacije procesa termičke obrade. U slučaju

zavarivanja, proces termičke obrade i proces samog zavarivanja su praktično nerazdvojivi.
Neke specifikacije koje je potrebno odrediti su:
 vrsta termičke obrade, tj. da li se radi o predzagrijavanju, otpuštanju,
normalizaciji
 metoda termičke obrade, da li se vrši u univerzalnim pećima, indukcionim
 lokacija i broj tačaka u kojima se mjeri temperatura
 zahtjevi za zaštitni gas
 vrsta hlađenja
 dizajn i broj proizvoda i dijelova
 uslovi okoline
 veličina zagrijavane zone
Dozvoljeno je termički tretirati dijelove proizvoda odvojeno, uz uslov da je dužina L
preklapanja prethodno termički tretiranog dijela sa trenutno tretiranim jednaka:
L=2,5 √ ( 2 D−4 t ) t [mm], gdje je:
D – vanjski prečnik proizvoda ili dijela, [mm]
t – nominalna debljina zavarenog spoja, [mm]

4.8.2.Termička obrada nakon oblikovanja posuda pod pritiskom

Termička obrada nakon procesa oblikovanja je standardizovana u okviru EN 13445-4:2009, a

u BiH, BAS EN 13445-4/A1:2013, koji je zapravo preuzet od navedenog EN standarda.
Termička obrada nakon procesa hladnog ili vrućeg oblikovanja bi trebala biti usklađena sa
prikladnim standardima i uključuje normalizaciju, normalizaciju sa kaljenjem, gašenje sa
kaljenjem, te žarenje.

Termičko tretiranje ravnih proizvoda obrađenih procesom hladnog oblikovanja trebalo bi se

izvoditi u zavisnosti od veličine deformacije. Uopćeno se može reći da je za ugljenične,
legirane, nehrđajuće, te čelike za ojačanje potrebna termička obrada ukoliko se poluproizvod
nakon oblikovanja deformisao više od 5 %.
 41

Kompatibilnost proizvoda sa specificiranim osobinama se provjerava uz pomoć testnih

uzoraka uzetih iz viška gotovog proizvoda. Gdje ovo nije moguće, uzorci se uzimaju iz
originalnog materijala, koji se oblikovao i termički tretirao na isti način kao i gotovi
proizvod.Gdje se proizvodi sastoje iz više odvojenih dijelova, uzorci se uzimaju iz svakog
dijela pojedinačno.Proizvodi se testiraju pojedinačno, sve dok se ne dobije 30 uzoraka koji
zadovoljavaju specifikacije.

Na kraju ovog poglavlja mogu se ukratko izvesti sljedeći zaključci:

Standardima se omogućava masovnija, a samim time i jeftinija i kvalitetnija proizvodnja,

konstruiranje i kontrola proizvoda. Mnoštvo pojedinosti koje utiču na primjenljivost nekog
materijala ne može se regulirati samo jednim standardom jer treba posebno ograničiti mnoge
pojedinosti. Tako ćemo naići na tri –četiri standarda za isti detalj, ne samo u našim već i u
međunarodnim standardima.

Propisani su standardi za razne oblasti značajne za oblast metala (tehnička dokumentacija,

čelici, mašinski elementi, sredstva za transport, automatika, oprema pod pritiskom,
zavarivanje i sl.). Unutar nekih od ovih oblasti mogu se naći određeni standardi koji se
odnose i koji su usko vezani za termičku obradu, npr. standardizovani su čelici koji se mogu
termički obrađivati, te je standardizovana termička obrada nakon zavarivanja i oblikovanja
posuda pod pritiskom. Također, standardizovani su termini koji se koriste u ovoj oblasti.

U Bosni i Hercegovini su u potpunosti preuzeti EN standardi, što znači da BiH poštuje

međunarodne tehničke propise što joj omogućava lakše stručno sporazumijevanje i tehničku
saradnju sa evropskim zemljama.

Standardizacija unutar oblasti same termičke obrade na žalost, još ne postoji. Standardi koji
se odnose konkretno na ovu oblast nisu doneseni, što znači da se o standardima vezanim za
termičku obradu može govoriti samo u okvirima drugih oblasti.
 42

5. ZNAČAJ I ULOGA DIJAGRAMA STANJA Fe-Fe3C U TERMIČKOJ OBRADI

Godine 1869. Gore je opazio da se bijelo usijana gvozdena žica pri naglom hlađenju ne
skuplja jednoliko, nego se u početku pokazuje izvjesno povećanje dužine. Ispitivanja su
nastavili Pionchon, Barret itd, vršeći proučavanje količine toplote potrebne za postizanje
izvjesnog povišenja temperature. 1879. godine Mannesmann je na osnovu rezultata
mnogobrojnih eksperimenata konstruisao dijagram (slika 29.), koji se smatra pretečom
dijagrama stanja Fe-C. Pošto u to vrijeme nije bilo moguće tačno mjeriti temperaturu
fizički, temperature su date opisno kao na pr. „svijetlo žuta“ itd. Tek poslije Le
Chatelierovog pronalaska platina/platina-rodijum termoelementa, bilo je moguće izmjeriti
temperaturu veoma precizno. Kao što se može vidjeti na dijagramu na slici 29, ovim
pronalaskom stiglo se do temperaturnih razlika od oko 200 C . Osmond, Roberts-Austen,
Carpenter, Kelling i Heyn su nastavili ispitivanja. Oni su proučavali ponašanje čelika sa
različitim procentima ugljika pomoću Le Chatelierovog termoelementa i pri tom su
konstatovani skokovi u naponima pri različitim temperaturama.

Slika 29. Dijagram Fe-C prema Mannesmannu

U toku stotridesetogodišnjeg perioda od konstruisanja prvog dijagrama stanja
(Mannesmann), objavljeno je više od pedeset dijagrama stanja Fe-C, prema raznim
autorima, od kojih se neki zasnivaju na potpuno različitim podacima o temperaturama
preobražaja i koncentraciji ugljika (C). Od svih objavljenih dijagrama stanja Fe-C, četiri
dijagrama (Mannesmann, Roberts Austen 2x i Jüptner) objavljena su od 1879. do 1899.
godine. Najveći broj (11) dijagrama stanja Fe-C objavljen je početkom 20. vijeka (od 1900.
do 1909.god.); dijagram stanja Fe-C objavljen 1992. godine od A. A. Zhukova slika 30.
prikazuje i linije izoaktiviteta, a objavljen je u radu: „Certain topics of the present state of
the theory of grafitization of cast iron, Giessereiforschung, Vol.44(1992.), pp.106 do 112.
Ovaj dijagram prikazuje razvoj teorije grafitizacije legura željeza. On također daje
objašnjenje grafitizacije cementita (na termodinamičkim osnovama), i formiranje i
objašnjenje konstante grafitizacije. Dijagram Zhukova takođe, omogućava ocjenu odnosa
između hemijskog sastava, mikrostrukture i mehaničkih osobina livenog gvožđa, čime
prestaje stogodišnja praksa proučavanja dijagrama stanja kao „geografije“. Na kraju treba
napomenuti da promjene temperature izazivaju tzv. termičke, odnosno makronapone, dok
promjene u strukturi čine tzv. mikronapone. One se kombinovano javljaju pri livenju,
zavarivanju, gnječenju, termičkoj obradi i slično. Najvažnije je obratiti pažnju na toplotne
napone koji nastaju zbog nekih nepovoljnih mjesta u obratku (neujednačeni oblici,
nemetalni uključci, ulivna mjesta u odlivku, vanjska grijanja pri zavarivanju). Ovi naponi,
lokalizovani čak i oko nemetalnih uključaka, danas se mogu izračunati oof1.bmp analizom,
 43

uz prethodnu identifikaciju mikrostrukture naravno, opet pomoću dijagrama stanja Fe-C. U

ovom poglavljhu dat je kratak prikaz razvoja dijagrama stanja u proteklih 130 godina na
osnovu literaturnih podataka i njegovoj višestrukoj, praktičnoj primjeni na osnovu
iskustvenih saznanja.

Slika 30. Dijagram Fe-C prema A. A. Zhukovu, objavljen 1992.

5.1 Osnove o dijagramu stanja Fe-Fe3C (Fe-C)

Ugljik je najvažniji hemijski elemenat koji ulazi u sastav čelika i direktno utiče na njegove
osobine, pa se smatra prvom najvažnijom komponentom i (izuzetno) se ne smatra ni
primjesom, ni dodatkom u leguri sa željezom. Dijagram stanja željezo-ugljik predviđa
stabilne ravnotežne uslove između željeza i ugljika u obliku grafita. Poznato je da se
željezo javlja u obliku tri alotropske modifikacije (Osmond): kao nisko temperaturna faza -
α; srednje temperaturna faza - γ i visoko temperaturna faza - δ. Pored toga, feritno željezo
o o
trpi magnetnu faznu transformaciju na 771 C (1420 F) između niskotemperaturnog,
feromagnetnog i visokotemperaturnog, paramagnetnog stanja. Uobičajeni naziv za
volumski centrirano kubno α-željezo (VCK-BCC) je ferit (od ferrum, latinski – željezo);
površinski centrirana kubna γ-faza se zove „austenit“ prema William-Roberts-Austenu.
Glavna odlika Fe-C dijagrama stanja je prisustvo eutektičke i eutektoidne reakcije, zajedno
sa velikom razlikom u rastvorljivosti u čvrstom stanju ugljika u feritu i austenitu. To je
karakteristika koja omogućava veliki broj mikrostruktura i mehaničkih osobina Fe-C (Fe-
Fe3C) legura pomoću termičke obrade.

Ugljik se u željezu nalazi u dva različita oblika, kao elementarni ugljik (slika 31.), (grafit,
temper ugljik) ili u vidu jedinjenja sa željezom kao Fe 3C (slika 32.), (karbid željeza,
cementit).
 44

Slika 31. Grafit (crno) Slika 32. Cementit (bijelo)

Shodno tome, procesi kristalizacije u legurama željezo-ugljik opisuju se prema dva

različitadijagrama stanja: prema sistemu željezo-karbid željeza (Fe-Fe 3C) i prema sistemu
željezo – grafit (Fe –C) (slika 33.) Pune, izvučene linije na dijagramu na slici 33, odnose se
na metastabilni sistem Fe-Fe3C (kristalizacija pri ubrzanom hlađenju), a isprekidane linije
na stabilni sistem Fe-C (kristalizacija pri vrlo sporom hlađenju). Svaka linija i tačka u
dijagramu tačno definiše sastav legure. Treba primijetiti da se tačka magnetnog
preobražaja ne uočava pri praktičnoj termičkoj analizi, jer su razlike u toploti veoma male.
Nasuprot ovome, na dilatometarskoj krivoj tačka Acm (početak izdvajanja Fe3C“ iz
austenita pri hlađenju, a završetak pri zagrijavanju) se zapaža.

Slika 33. Dijagram stanja Fe-Fe3C (Fe-C)

Na slici 33. prikazan je dijagram stanjaFe-Fe C prema: M.G. Benz, J.F. Elliot,Trans.,
3
AIME 221 (1961)323 i prema R.A.Bucley, W. Hume - Rothery, Trans.AIME 224 (1962),
625 koji se najčešće koriste u praksi.

Linija AHJBCD je likvidus linija iznad koje je legura u tečnom stanju.

Linija AHJECF je solidus granica ispod koje je legura u potpunosti u čvrstom stanju.

Između likvidus i solidus linije, legure se sastoje iz rastopa i čvrste faze koja se izdvaja.
Količina čvrste faze se povećava sa sniženjem temperature, tj. napredovanjem procesa
kristalizacije. Po liniji AB se izdvaja δ–ferit, po liniji BC austenit (γ), a po liniji CD
 45

primarni cementit (Fe3C'). Kristalizacija čvrste faze iz rastopa je označena kao primarna
kristalizacija.
Linije SE i PQ predstavljaju solidus linije – linije rastvorljivosti ugljika u austenitu (SE
linija), odnosno rastvorljivosti ugljika u feritu (PQ linija). Pošto se sa sniženjem
temperature smanjuje rastvorljivost ugljika u kristalnoj rešetki čvrstog rastvora (α i γ), to se
on izdvaja iz rešetke i sa atomima željeza obrazuje cementit. Cementit koji se izdvaja iz
austenita po SE liniji naziva se sekundarni cementiti (Fe 3C"), da bi se razlikovao od
primarnog cementita (Fe3C'), koji nastaje iz rastopa. Cementit koji nastaje iz ferita po PQ
liniji se označava kao tercijarni cementit (Fe3C'''). Vertikalna osa sa lijeve strane dijagrama
stanja (100 % Fe, 0 % C) predstavlja liniju čistog željeza a na nju nanesene tačke A, N i G
odgovaraju temperaturama njegovih alotropskih preobražaja. Vertikalna osa sa desne
strane dijagrama stanja je linija čistog cementita (6,67 %C), a položaj tačke D odgovara
približno njegovoj temperaturi topljenja. Na liniji ECF se odvija eutektička reakcija na
eutektičkoj temperaturi
(11480 C ). Eutektičkom reakcijom se obrazuje mehanička smjesa koja se sastoji od
austenita sa 2,0%C i primarnog cementita sa 6,67 %C. Eutektička smjesa se naziva
ledeburit I ( sa oznakom L I). Eutektička reakcija se prikazuje na sljedeći način :

R4,3%C →LI (γ2,0%C + Fe3C′6,67%C).

Linija PSK (7270C) je eutektoidna linija – A1 , po kojoj se odvija eutektoidni preobražaj

austenita sa 0,8%C u mehaničku smješu ferita sa 0,25 %C i cementita (Fe 3C) sa 6,67 %C.
Eutektoidna smjesa se naziva perlit (oznake P), a reakcija njegovog dobijanja se prikazuje

γ0,8% C → P (α0,025% C + Fe3C6,67% C).

Legura sastava 0,8% C se naziva eutektoidni čelik, a eutektoidna reakcija predstavlja

reakciju u čvrstom stanju (sekundarna kristalizacija). Naziv eutektoidni ukazuje na
analogiju ove reakcije sa već opisanom eutektičkom reakcijom, pri čemu ulogu rastopa
preuzima austenit; ulogu austenita ferit, a ulogu primarnog cementita sekundarni cementit.
U odnosu na eutektoidnu tačku, čelici se dijele na :

 podeutektoidne čelike, sa sadržajem ugljika od 0,025 % do 0,8%, čija se struktura sastoji

od ferita i perlita,
 eutektoidni čelik, sa sadržajem ugljika od 0,8% čija se struktura sastoji od 100% perlita,
 nadeutektoidne čelike, sa sadržajem ugljika od 0,8 % do 2,0 %, čija se struktura sastoji od
perlita i sekundarnog cementita. Struktura podeutektoidnog čelika bilo kog sastava (npr.
0,4%C) može se analizirati ako se posmatra hlađenje austenita od tačke a do tačke d na
slici 34. Hlađenjem od tačke a do tačke b formita se ferit na granicama austenitnih zrna.
Daljim hlađenjem, od tačke b do tačke c količina ferita se povećava. Na eutektoidnoj
temperaturi preostali austenit sa 0,8 % C se transformiše u perlit, tako da je struktura
podeutektoidnog čelika odmah ispod eutektoidne temperature (tačka d) perlitno-feritna i
ostaje stabilna do sobne temperature, (slika 34.).
 46

Slika 34. Šematski prikaz obrazovanja strukture podeutektoidnog čelika)

Struktura nadeutektoidnog čelika bilo kog sastava (npr.1,2%C) može se analizirati ako se
posmatra hlađenje austenita od tačke a do tačke d, kao na donjoj slici (a.). Hlađenjem od
tačke a do tačke b formita se cementit na granicama austenitnih zrna. Daljim hlađenjem od
tačke b do c, količina cementita na granicama austenitnih zrna raste.Na temperaturi nešto
ispod eutektoidne, (tačka d), preostali austenit se transformiše u perlit prema eutektoidnoj
reakciji. Na slikama 35. i 36. prikazana je mikrostruktura nadeutektoidnog čelika sa
1,2%C.

Slika 35. Šematski prikaz obrazovanja strukture nadeutektoidnog čelika

1%HNO3 X1000

Slika 36. Cementit po granicama perlitnog zrna

 47

Čelik je legura željeza i ugljika sa njegovim sadržajem obično u rasponu od 0,02% do

6,5%. Ugljikovi atomi se nalaze u intersticijskim položajima kristalne rešetke željeza, koji
imaju različite veličine pa prisutnost atoma ugljika na određenom položaju uzrokuje
nejednake deformacije rešetke i odgovarajuća naprezanja. Vrlo često i drugi metali poput
kroma (Cr), kobalta (CO), mangana (Mn), itd. koji su takođe legirani mijenjaju dimenziju
kristalne rešetke i svojstva čelika.

Na sobnoj temperaturi i do 911°C čisto željezo kristalizira u obliku kubne volumski

centrirane rešetke (α-željezo), pod nazivom ferit. Na višoj temperaturi između 911 ° C i
1392 ° C postoji površinski centrirana kubna rešetka (γ-željezo), pod nazivom austenit.
Iznad 1392 ° C čelik ponovo formira na malom rasponu volumski centriranu kubnu rešetku
koja se zove δ-željezo ili δ-ferit. Ovisno o konfiguraciji rešetke, ugljik se nalazi u
tetraedarskom ili u oktaedarskom intersticijskom položajaju željezne rešetke. Veličina i
deformacija rešetke je drugačija. Uz višu deformaciju, čelik postaje čvršći.

Hlađenje rastopa i čvrstog čelika polako rezultira faznim transformacijama, usljed kojih
nastaje austenit, ferit ili miješane faze. U toku faznih transformacija, atomi ugljika
pokušavaju migrirati na energetski najpovoljnija mjesta rešetke. Kapacitet željezne
rešetke za rastvaranje atoma ugljika je ograničen, a kada se postigne maksimalna topljivost
ugljika u željezu u toku hlađenja, počinje izdvajanje cementita ili perlita. Cementit je
željezni karbid Fe3C, dok je perlit mješavina cementita i ferita. Ako čelik ima veći sadržaj
ugljika, ledeburit se sastoji od smjese austenita i cementita. Različite faze nastale sporim
hlađenjem su opisane faznim dijagramom željezo-ugljik, (slika 33.).

Apsolutno čisto željezo se mijenja iz α-faze (koja ima BCC rešetkuu) u FCC γ - fazu tik
ispod 1200 K. Oko 1700 K mijenja se u BCC δ –faza; a na 1800 K, neki se tope. β - ferit
je jednostavno nemagnetski – α –ferit.

Ispod (723°C) = željezo ne može "raspustiti" sve C i imamo neku mješavinu željeza i
Fe3C. Iznad 996 K, međutim, γ -faza može sadržavati vrlo malo C u krutoj otopini do
maksimalno 2% na 1403 K (1130 oC). Na oko 0,8% C, imamo eutektoidni sastav na
temperaturi od 966 K, i oko 4,5% imamo pravi eutektički sastav na 1403 K. Dijagram se
odnosi samo na oko 6,7%C. Legure sa većom koncentracijom C nemaju tehmičkog značaja
i one nisu obuhvaćene na Fe – Fe 3C dijagramu, jer je na 6,7% masenog udjela. Najvažnije
faze imaju (stara) imena; to su:

Cementit (njemački: "Zementit") - stehiometrijski faza Fe3C. To je spoj s kompliciranom

rešetkom, vrlo je težak i krhak.

Ferit (njemački: "Ferrit") - faza s BCC rešetkom. Preciznije se naziva - alfa ferit.

Austenit (njemački "Austenit") – γ-faza s FCC rešetkom. Uprkos mnogim prednostima

koje daje dijagram stanja Fe-Fe3C, u svakodnevnoj praksi se dešavaju mnoge promjene u
čeliku, a koje se ne mogu objasniti ovim dijagramom kao na primjer: podhlađenje,
nedostatak nukleacije, neravnotežni uslovi, što ni malo ne umanjuje njegovu važnost u
svakodnevnoj, metalografskoj i praksi termičke obrade sve do danas.
 48

5.2.Podjela željeznih legura prema dijagramu Fe-Fe3C

Na slici 37, se vidi pregled podjele legura željeza i ugljika, povezan sa Fe-C (Fe-Fe 3C)
dijagramom stanja.

Slika 37. Područja željeznih legura prema dijagramu Fe-Fe3C (Fe-C)

Kao što se vidi iz područja dijagrama stanja Fe-C, sa slike 37, na osobine legura željeza i
ugljika najjače utiču mekani ferit (tvrdoća ispod 80HB), polumekani eutektoid-perlit
(tvrdoća oko 180HB) i tvrdi, slobodni cementit (sekundarni, eutektički i primarni sa
tvrdoćom višom od 800HB).

5.3. Dio dijagrama stanja Fe-Fe3C značajan za termičku obradu

Rastvaranje ugljika u željezu je intersticijskog karaktera, pa se njegova rastvorljivost u

željezu mijenja u zavisnosti od temperature i vrste kristalne rešetke, koja se također
mijenja sa temperaturom. Osmond je primijetio da pri hlađenju, tačka transformacije A 2
leži nešto nižnego pri zagrijavanju. On je takođe ustanovio da temperatura transformacije
zavisi od brzine zagrijavanja, pa je izveo zaključak da je teoretska temperatura za kritičnu
tačku pri zagrijavanju i hlađenju ista. Međutim, pošto polimorfna transformacija kao
hemijska reakcija, stiče neku brzinu samo onda kada je sistem dovoljno udaljen od uslova
ravnoteže, to se u praksi uvijek zapaža neko zakašnjenje vezano sa brzinom hlađenja ili
zagrijavanja, čak i u tom slučaju kada je ova posljednja beznačajna. Mehl i Wells su
istraživanjem potvrdili pravilo koje je postavio Osmond .
 49

Slika 38. Područje dijagrama stanja Fe-Fe3C za termičku obradu

Dijagram stanja (slika 38.) uprkos izvjesnim nedostacima, ima veliki značaj za
proučavanje procesa termičke obrade, uz poznavanje strukturnih promjena legura pri
hlađenju i zagrijavanju.

Na kraju ovoga poglavlja može se još jednom navesti: eksperimentalni radovi na

proučavanju promjena željeza i njegovih legura sa ugljikom, prilikom zagrijavanja i
hlađenja, datiraju još od daleke 1869. godine kada je Mannesmann konstruisao dijagram
koji se smatra pretečom dijagrama stanja Fe-C. Nakon toga, u toku stotridesetogodišnjeg
perioda, objavljeno je više od pedeset dijagrama stanja Fe-C, prema raznim autorima, od
kojih se neki zasnivaju na potpuno različitim podacima o temperaturama preobražaja i
koncentraciji ugljika. Dijagram stanja Fe-C (Fe-Fe3C), uprkos izvjesnim nedostacima, ima
i danas veliki značaj za proučavanje procesa termičke obrade, uz poznavanje strukturnih
promjena legura pri hlađenju i zagrijavanju i njihovih posljedica na mehaničke i druge
osobine legura željeza i ugljika.
 50

6. STRUKTURNI PREOBRAŽAJI AUSTENITA PRI KONTINUIRANOM

HLAĐENJU I IZOTERMALNOM DRŽANJU

Strukture koje očekujemo po dijagramu stanja Fe-Fe3C nastaju samo onda kada legurama
prilikom hlađenja dajemo dovoljno vremena da se uspostavi ravnoteža. Ako čelik
ohladimo vrlo brzo sa područja čvrstog rastvora do normalne sobne temperature promjene
se pomjeraju na niže temperature ili posve izostaju. Atomi ugljika ne mogu više izvršiti
promjenu mjesta u kristalnoj rešetki i postići razmještaj kao u ravnotežnim uslovima. U
već promijenjenoj mreži α-željeza, ostaje ugljik na pozicijama gdje nema pravog mjesta, tj.
nekako u „prisilnom“ stanju. Ovo „prisilno“ stanje odražava sepovišenom tvrdoćom i
predstavlja osnovu kaljenja.

U praksi se za postizanje željenih osobina čelika primjenjuju postupci koji pri termičkoj
obradi obuhvataju i takva stanja koja su jako udaljena od ravnoteže, pa se ravnotežni
dijagrami mogu da koriste samo u ograničenoj mjeri. Njihova primjena se svodi na
utvrđivanje temperature na kojoj se postiže austenitna struktura kao i na predskazivanje
struktura koje će se dobiti u slučaju ravnotežnih promjena uz određen sastav i strukturu.

Ako se čelici zagriju do austenitnog područja i zatim zakale nastaje karakteristična

struktura –martenzit. Kod čistih ugljičnih čelika, austenitni čvrsti rastvor se ne može
zadržati neizmjenjen pri kaljenju, pa se dugo vremena mislilo da se sav austenit pri
kaljenju pretvara u martenzit za koji se utvrdilo da je karakteristični, tvrdi mikrokonstituent
u zakaljenim čelicima. Kasnije se raznim metodama ispitivanja, ustanovilo da takve
strukture mogu da sadrže i izvjesne količine zaostalog austenita.

U legiranim čelicima koji sadrže elemente koji proširuju γ-područje, razlaganje austenita se
može zadržati tj. u znatnoj mjeri usporiti, pa čak i pri kaljenju zadržati i sam austenit. Ako
se uslovi kaljenja mijenjaju, tako da se čelik hladi sporije, pronađeno je da on postaje
mekši i da sadrži određene mikrokonstituente, koji mogu da se definišu s pogodnim
sredstvom za nagrizanje. Ako, zbog jednostavnosti posmatramo čelik sa tačno
eutektoidnim sastavom, perlitna struktura se dobija sporim hlađenjem, dok pri vrlo brzom
hlađenju nastaje martenzit sa nešto zaostalog austenita. Pri manjoj brzini hlađenja od one
pri direktnom kaljenju dobijaju se mikrokonstituenti koji se prema starijoj terminologiji
nazivaju trustitom i sorbitom. Prema tome, poredano od najveće ka sve manjoj brzini
hlađenja dobio bi se sljedeći niz struktura: zaostali austenit, martenzit sa izvjesnim dijelom
zaostalog austenita, trustit, sorbit i perlit.

6.1. Kinetika preobražaja austenita i osnove TTT-dijagrama

Istraživanje zavisnosti brzine strukturnih probražaja od temperature, predstavlja u u osnovi

razvoj TTT dijagrama, koji u modernoj termičkoj obradi imaju veliku važnost.
6.1.1. Razlaganje austenita

Austenit se pri vrlo maloj brzini hlađenja transformira na A r1 tački u eutektoid perlit, koji
se sastoji iz ferita i cementita (kao što je već ranije rečeno). Međutim, pri vrlo velikoj
brzini hlađenja na Ms tački nastaje struktura kaljenja – martenzit. Brzine hlađenja koje leže
između ova dva ekstremna slučaja izazivaju pojavu drugih vrsta strukture.
 51

Najbolji pregled karakteristika transformacije austenita daje dijagram izotermalnog

razlaganja tj. IR-dijagram koji su prvi put prikazali E.C. Bain i E.S. Davenport. Da bi se
konstruisao jedan ovakav dijagram uzorci malih dimenzija kale se iz austenitne oblasti u
rastopu metala ili soli čija je temperatura niža od A 1 tačke i drže na konstantnoj temperaturi
duže vremena. Kriva razlaganja austenita na datoj temperaturi ispitivanja (tj. procentualna
količina transformiranog austenita u zavisnosti od vremena držanja) može se odrediti na
različite načine: na primjer dilatometrijski ili magnetometrijski. Slika 39. pokazuje krive
transformacije za eutektoidni čelik na temperaturama: 6000 C; 6500 C i 6750 C za koji
krivulje preobražaja imaju oblik slova S.

Slika 39. IR ili S krive razlaganja čelika eutektoidnog sastava

Iz tehničkih razloga početak transformacije austenita se definiše kao moment kada je

transformisano 1% austenita, a završetak transformacije kao momenat kada je
transformisano 99% austenita. (Tok transformacije može se pratiti i metalografski.) U
tabeli 4 su prikazani rezultati izotermalne transformacije austenita čelika sastava: 0,98%C;
0,24%Si; 0,16%Mn; 0,008%P i 0,010% S, koji je austenitiziran 5 minuta na 900 0 C i tada
brzo prebačen u rastop olova na 700 0 C. Eksperimentalno je dokazano da je austenit na
7000 C postojan oko 4 minute. Tada razlaganje lagano počinje, ubrzava se i ponovo
postepeno prekida.

Tabela 3. Rezultati izotermalne transformacije austenita čelika C100 sastava: 0,98%C; 0,24%Si;
0,16%Mn; 0,008%P i 0,010% S

Transformacija Nastala Tvrdoća

Temp. [0 C]
Početak Završetak mikrostruktura [HRC]
700 4,2 min 22 min Perlit 15
600 1s 10s Sorbit 40
500 1s 10s Trustit 44
400 4s 2min Beinit (+ trustit) 43
300 1min 30min Beinit 53
200 15min 15h Beinit 60
100 - - Martenzit 64
0 - - Martenzit 66
 52

Ako se početak i kraj transformacije austenita na pojedinim temperaturama, tabela 3, unesu

u dijagram na čijoj je ordinati nanesena temperatura transformacije, a na apscisi vrijeme
transformacije austenita u logaritamskoj razmjeri, dobija se IR-dijagram kao na slici 40.
Gornja granična linija kod ovog dijagrama predstavlja eutektoidni probražaj, A1 tačku =
7200 C, a donja granična linija – martenzitnu tačku, Ms = 180 0 C. Vremena početka
transformacije austenita leže na lijevoj krivoj, a završetka transformacije austenita na
desnoj krivoj. Lijevo od prve krive nalazi se područje postojanosti austenita, a desno od
druge krive naznačene su mikrostrukture nastaju pri transformaciji. U području dijagrama
između ove dvije linije dolazi do transformacije austenita. (Na desnoj ordinati, obično se
nanosi tvrdoća mikrostruktura koje nastaju pri transformaciji u RC jedinicama.) Radi
potpunosti u dijagramu se može ucrtati i kriva početka izdvajanja sekundarnog cementita,
što nije prikazano na dijagramu na slici 40.)

Slika 40. Izotermalni dijagram za nelegirani čelik eutektoidnog sastava

Pri tehnički važnim postupcima termičke obrade, na primjer pri normalizaciji i kaljenju
čelik se kontinuirano hladi iz austenitnog područja; tako dolazi do hlađenja u peći ili na
vazduhu, odnosno do kaljenja u ulji ili vodi. Austenit se tada ne transformira na određenoj,
konstantnoj teemperaturi, već se preobražaj pruža preko više ili manje “razvučenog”
temperaturnog intervala. Zbog toga se u tako tretiranim čelicima mogu jednovremeno javiti
strukture karakteristične za različite oblasti podhlađivanja: tako na primjer, perlit pored
beinita, martenzit pored beinita ili čak perlit + beinit + martenzit. Dijagrami izotermalnog
razlaganja nisu pogodni za kvantitativno opisivanje preobražajnih procesa pri
kontinuiranom hlađenju.

6.2. TTT – dijagrami izotermalnog tipa

Izotermalni TTT – dijagrami predstavljaju pregled međufaznih odnosa preobražaja,

temperature, vremena i nastale strukture pri konstantnoj temperaturi tj. kod izotermalnih
uslova. Uslovi izotermalnog preobražaja se postižu brzim hlađenjem čelika iz austenitnog
područja do određene temperature i držanjem na ovoj temperaturi do završetka
preobražaja. Ohlađivanje i zatim držanje na određenoj temperature vrši se obično u solnim
ili metalnim kupkama. Austenit se pri tome podhladi do temperature kupke i ostaje
nepromijenjen neko određeno vrijeme, koje zavisi od hemijskog sastava čelika i
temperature kupke. Podhlađeni austenit nekih čelika na određenim temperaturama je vrlo
 53

nestabilan i počinje se raspadati već u nekoliko djelića sekunde, dok na drugim

temperaturama može ostati nepromijenjen relativno dugo vremena.

Izlučivanje martenzita počinje na Ms – tački i produžava se samo ako temperatura i dalje

opada; količina martenzita koji se stvori pri konstantnoj temperaturi je mala i nema
praktično nikakav značaj. Zapaženo je da i pri održavanju konstantne temperature ispod
Ms tačke dolazi do izduženja uzorka, što odgovara beinitnoj transformaciji koja se kod
većine čelika produžava u martenzitnu oblast. Slika 41 pokazuje šematske prikaze
martenzita i njegove mikrostrukture.

Slika 41. Šematski prikazi obrazovanja martenzita i njegova mikrostruktura

Dijagramom izotermalnog toka transformacije ne može se opisati principijelno

obrazovanje martenzita. Moguće je samo da se odredi temperatura Ms – tačke i
progresivno obrazovanje martenzita pri opadanju temperature.

Ova vrsta dijagrama pokazuje šta se dešava kada se čelik održava duži period na
konstantnoj temperaturi. Razvoj mikrostrukture s vremenom, može se pratiti držanjem
malih uzoraka u olovu ili solnim kadama i brzim hlađenjem jednog po jednog, nakon
povećanja vremena držanja i mikroskopskim mjerenjem količine faza formiranih u
mikrostrukturi. Alternativna metoda, uključuje korištenje samo jednog uzorka i dilatometra
koji snima izduženje uzorka kao funkcije vremena. Osnova za dilatometrijsku metodu su
različite promjene zapremine mikrokonstituenata, tabela 4.
 54

Tabela 4. Volumenske promjene zbog različitih transformacija

Austenit – donji beinit 4,64 – 1,43 x (%C)

Austenit – gornji beinit 4,64 – 2,21 x (% C)

Prilikom formiranja austenita iz izvornih mikrostruktura ferita i perlita ili kaljenog

martenzita, volumen (a time i dužina) smanjuje se formiranjem guste austenitne faze. Iz
krive istezanja, na početku i kraju vremena za formiranje austenita, obično se definiše kao
1% i 99% transformacije, odnosno, mogu biti izvedeni. Ova vremena se zatim ucrtavaju na
vrijeme temperatura-log dijagram. Također u ovom dijagramu su iscrtani A C1 i AC3
temperature. Ispod AC1 austenit se može formirati, a između Ac 1 i Ac3 krajnji proizvod je
mješavina ferita i austenita. Pažnja treba biti obraćena na to da je potrebno značajno
pregrijavanje da se završi transformacija u kratkom vremenu. Polazna mikrostruktura
također igra važnu ulogu. Sitno distribuirana struktura poput kaljenog martenzita se brže
pretvara u austenit nego na primjer u feritno - perlitnu strukturu, a šematski prikaz
formiranja perlita iz austenita dat je na slici 43. To se posebno odnosi na legirane čelike sa
karbidotvornim legirajućim, elementima kao što su krom i molibden. Važno je da brzina
zagrijavanja do temperature držanja bude vrlo visoka, ako se želi dobiti izotermalni
dijagram, slika 42.

Slika 42. Određivanje izotermalnih (IT) dijagrama zagrijavanja

Na slici 42 je:
Linija 1: Temperatura u odnosu na vrijeme,
Linija 2: Istezanje u odnosu na vrijeme,
S: predstavlja početak i
F: kraj transformacije izvorne mikrostrukture do austenitne transformacije, respektivno.

IT dijagram zagrijavanja nije tako čest kao dijagrami izotermalnog hlađenja. Dijagrami
zagrijavanja su korisni za kratkotrajna vremena kao što je termička obrada indukcijom i
lasersko kaljenje. Postupak počinje na visokoj temperaturi, obično u austenitnom području
nakon dovoljno dugog držanja, da se dobije homogeni austenit bez nerazlučenih karbida,
praćen brzim hlađenjem na željenu temperaturu držanja. Primjer IT dijagrama je dat na
slici 43. Hlađenje je počelo od 850°C (1560 ° F). A 1 i A3 temperature označene su kao i
tvrdoće. Iznad A3 ne može doći do transformacije.
 55

Slika 43. Izotermalni dijagram zagrijavanja čelika AISI 4140.

 Primjeri IT dijagrama – raspadanja austenita

Šematski prikaz difuzionog formiranja perlita iz austenita prikazan je na slici 44.

Slika 44. Formiranje perlita iz austenita

Slika 45. Određivanje izotermnog hlađenja (IT) dijagramima

 56

Na slici 45. je:

Linija 1: Temperatura u odnosu na vrijeme,

Linija 2: Istezanje u odnosu na vrijeme,
S predstavlja početak, a F kraj austenitnog raspadanja.

Slika 46. Izotermni dijagram transformacije za čelik sa 0,39% C; 0,86% Mn; 0,72% Cr;
0,97%Ni

Na slici 46. gornji oblik krive opisuje transformaciju perlita, a donji dio krive
transformaciju beinita. Ferit nije vidljiv. Kolona na desnoj strani slike označava tvrdoću,
nakon završene transformacije mjerene na sobnoj temperature. Na slici 46, prikazan je IT
dijagram dobijen poslije 6 sekundi austenitizacije na 950°C (puna linija), u poređenju sa
IT dijagramom, poslije 10 minuta austenitizacije na 860°C (isprekidana linija). Pomak
može biti zbog nepotpunog raspada karbida ili manje veličine zrna nakon kratkog vremena
austenitizacije. Na dijagramu su takođe date vrijednost tvrdoće za oba slučaja (desna
ordinata).

6.3. CHT- dijagrami kontinuiranog zagrijavanja

U praktičnim situacijama termičke obrade, nije potrebna konstantna temperatura, već

kontinuirano mijenjanje temperature tokom hlađenja i/ili zagrijavanja. Stoga, se više
potrebnih informacija dobija primjenom dilatometrijskih metoda koje se zasnivaju na
kontinuiranom povećavanju ili smanjivanju temperature. Slika 47 prikazuje primjer
kontinuiranog grijanja čelika AISI 4140 (prikazane Ac1 i Ac3 imaju primjenu kao i ranije).
Dijagram je izveden s konstantnim stopama zagrijavanja i krivama za 130°C/s, 10°C/s i
0,2°C/s. Vidljivo je da su početak i kraj transformacije kasniji u odnosu na izotermni
dijagram. Ta se pojava javlja i u slučaju izotermnih i kontinuiranih dijagrama, bez obzira
da li se radi o zagrijavanju ili hlađenju.
 57

Slika 47. Transformacije prikazane kontinuiranim dijagramom zagrijavanja

čelika AISI 4140. (Formira se faza austenit)

Kao ITH dijagrami, i CHT dijagrami su korisni u predviđanju efekata kratkotrajnog

vremena austenitizacije, koja se javlja kod indukcije i laserskog otvrdnjavanja. Previsoka
temperatura može izazvati neželjeni rast austenitrnog zrna koje prouzrokuje gruboigličastu,
krtu martenzitnu mikrostrukturu.

6.4. Snimanje i konstrukcija izotermalnog TTT – dijagrama

Izrada izotermalnih dijagrama zasniva se na eksperimentalnom određivanju toka

transformacije u podhlađenom austenitu, kod konstantne temperature. Za konstrukciju
jednog izotermalnog dijagrama potrebno je probližno 10 dilatometrijskih uzoraka. Uzorci
koji se koriste za dilatometar za kaljenje „Ditirc“, su cjevasti Ø4x30mm sa unutrašnjim
promjerom Ø 2,6mm. Glavna operacija je određivanje kritične brzine hlađenja i Ms
temperature. Kritična brzina hlađenja je najmanja brzina hlađenja čelika, koja omogućava
prvu pojavu martenzita u strukturi.Određivanjem kritične brzine hlađenja određujemo
uslove pri kojima ćemo hladiti uzorak od temperature austenitizacije pa do temperature
izotermalnog držanja. Uzorke držimo na temperaturi iznad Ms tačke i to u razmaku od po
50°C sve do Ac3 temperature. Dilatometar registruje momenat kada se transformiše 3%
austenita.

Sa dilatometrijske krive očita se početak i kraj transformacije na konkretnim

temperaturama i temperature se unose u dijagram „vrijeme – temperatura“ u kojem apscisa
sa logaritamskom podjelom predstavlja vremensku, a ordinata sa linearnom podjelom,
temperaturnu koordinatu. Spajanjem tačaka koje predstavljaju početak i onih koje
označavaju kraj transformacije dobijaju se linije dijagrama.

Ukoliko se za početak transformacije uzima trenutak kada se transformira 1% ukupne

količine, tada se indikacije početka transformacije određuju mnogo osjetljivijom metodom
ispitivanja strukture. Za ova se ispitivanja koriste pločice debiljine 1mm.

Na svakom uzorku se, nakon izotermalnog držanja, ispituje struktura i tvrdoća. Vrijednosti
tvrdoće nanose se za konkretnu temperaturu iza linije koja označava kraj transformacije, a
strukture se obično prilažu na posebnom listu. Jedno konkretno određivanje prikazano je
na primjeru čelika Č.4146. Na slici 48 prikazan je izotermalni dijagram navedenog čelika.
Temperatura austenitizacije iznosi 900°C.
 58

Slika 48. Izotermalni dijagram za Č.4146 (temperatura austenitizacije 900°C)

Prvo ispitana dilatometrijska kriva dobijena je pri hlađenju uzorka na zraku. Time je
određena temperaturna Ms koja iznosi 185°C. Period traje 42 sec. Nakon postizanja
temperature austenitizacije proba (uzorak) se prvo kali u struji vazduha, sve dok njena
temperatura ne dostigne nekoliko desetina stepeni više od temperature izotermičke kupke.
Zatim se proba uranja u kupku za izotermičko kaljenje. Data su samo četiri karakteristična
primjera krivulje izotermičke transformacije.
 59

Slika 49. Izotermno kaljenje na 725°C

Slika 49, pokazuje izgled krivulje perlitno-izotermalne transformacije registrovane na

725°C. Na prikazanoj krivoj razlikuju se dijelovi :

- kriva grijanja AB sve do 900°C,

- kriva kaljenja CD 900 - 725°C,
- vrijeme izotermičke inkubacije DE,
- kriva izotermne transformacije EFG,
- kriva krajnjeg hlađenja, na kojoj se ne otkriva nikakva transformacija martenzitnog
tipa.

Slika 50, prikazuje izgled krivulje transformacije sa trusto – perlitičnim karakterom

registrovanim na 600°C.
 60

Slika 50. Izotermno kaljenje na 600°C

Ova krivulja se razlikuje od prethodne po sljedećem:

- U pogledu vrlo brze transformacije, računa se za vrijeme izotermalnog držanja,

maksimalnim brzinama odmotavanja papira registratora.

- Iz istog razloga, naglo stvaranje toplote uz transformaciju prouzrokuje prelazni porast

temperature probe, što objašnjava dimenzionalnu anomaliju posmatranu između tačaka A i
B.

Slika 51. pokazuje izgled krivulje transformacije trusto – beinitnog tipa registrovane na
520°C.
 61

Slika 51. Izotermno kaljenje na 520°C

Krivulja prikazana na slici 51, je bitno označena nesimetričnošću: brzina transformacije

opada prije nego se 50% prvobitnog austenita transformiše.
 62

Slika 52. Izotermno kaljenje na 350°C

Slika 52. pokazuje izgled krivulje transformacije beinitnog karaktera registrovane na

350°C.
 63

6.5. CTT dijagrami

Preobražaj austenita obično se ne vrši pod izotermnim uslovima, nego mnogo češće pri
zagrijavanju ili hlađenju različitim brzinama. Za proučavanje promjena austenita, pri
uslovima kontinuiranog hlađenja primjenjuju se kontinuirani CTT dijagrami.

U praksi se najčešće koristi konstantna brzina hlađenja. Krivulje hlađenja simuliraju

ponašanje u unutrašnjosti velikih dijelova, kao kod brzina hlađenja po Jominy metodi za
neke udaljenosti od njenog kaljenog čela. Blizu površina karakterističnih za hlađenje,
brzina može biti kompleksna. U donjem dijelu slike 53, je prikazan CTT dijagram (pune
crtane linije) za čelik oznake 34Cr4 prema EN ili Č.4130 prema bivšem JUSu. Ferit, perlit
i beinit su označeni sa Ms temperaturama. Ms temperatura nije konstantna kada
martenzitno formiranje prethodi beinitnom formiranju.

Slika 53. ITT (gornji) i CTT dijagram (donji) za čelik 34Cr4 (Č.4130) koji sadrži: 0,30%C;
0,64%Mn; 1,0%Cr; 0,24%Mo

Prikazani ITT dijagram je dobijen računski na osnovu prikazanih ulaznih podataka za

proračun opisanih u tekstu. CTT dijagrami su izračunati (isprekidane linije) i
eksperimentalno utvrđeni (pune linije). Učinak različitih krivih hlađenja je prikazan na slici
54. Svaki CTT dijagram sadrži krive koje predstavljaju brzine hlađenja na različitim
dubinama eksperimentalnog cilindra prečnika 300mm. Najsporija brzina hlađenja
 64

predstavlja centar cilindra. Kao što pokazuje slika 9, brzina hlađenja i položaj CTT krive
zavise od hlađenja (voda proizvodi najveću brzinu hlađenja, zatim ulje i zrak). Ms
temperatura je neuticajna.

Slika 54. Primjeri CCT dijagrama za nisko-legirane čelike

Na slici 54.a, prikazani su CCT dijagrami za krom-molibden čelik koristeći krive za

hlađenje vodom, uljem, zrakom. Na slici 54.b, prikazani su računarski proračunati CCT
dijagrami za nikl-krom čelik sa sadržajem ugljika 0,7% za hlađenje vodom, uljem i
zrakom (Ms) koji su zatim dogrijavani na višu temperaturu da bi ostvarili veću
transformaciju nego što je to prikazano u IT dijagramima jer je u velikoj mjeri ubrzan
proces kaljenja.

Da bi se olakšalo korištenje CCT dijagrama napravljeni su razni pokušaji uključujući

učinak dimenzija komada i hlađenja na mikrostrukturu i dobijenu tvrdoću. Dva takva
postupka opisali su Atkins i Theining. Krive hlađenja su dobijene dilatometrijskim
mjerenjima, a takođe su napomenute temperaturna transformacija i rezultirajuće
mikrostrukture, kao i tvrdoće. Dijagram ovog tipa je prikazan na slici 12. Iz dijagrama se
može vidjeti da uzorak promjera 2 mm hlađen na zraku odgovara uzorku promjeru 40 mm
hlađenog u ulju. U gornjem dijelu su prikazane količina i vrste mikrostrukture, a u donjem
dijelu tvrdoća nakon kaljenja i kaljenje sa različitih temperaturama.
 65

Slika 55. CCT dijagram za AISI/SAE 4140/4142 sa 1,25Cr i 0,20Mo koji je austeniziran na
860°C

Vertikalne linije u gornjem dijagramu na slici 55, daju brzine hlađenja za različite prečnike
kada se kaljenje vrši u različitim medijima. U donjem dijelu slike prikazana je tvrdoća
nakon kaljenja na različitim temperaturama.

6.5.1. Snimanje i konstrukcija kontinuiranih CTT – dijagrama

Za konstruisanje jednog TTT – dijagrama kontinuiranog tipa potrebno je 10-20 uzoraka, u

zavisnosti od vrste čelika. Uzorci su, kao i kod snimanja izotermalnog dijagrama, cjevasti
Ø4x30 unutrašnjeg promjera Ø2,6mm. Uzorci se u dilatometru zagrijavaju do temperature
austenitizacije, na kojoj se zadrže izvjesno vrijeme radi progrijavanja, pa potom hlade.
Svaki uzorak se ispituje pri različitim brzinama hlađenja koje se postižu hlađenjem u vodi,
na zraku, komprimiranim zrakom, različitim solnim kupkama, u ulju ili u peći – za
najsporije hlađenje 1°C/min. Ovim dijapazonom brzina hlađenja od kaljenja u vodi do
1°C/min obuhvaćene su sve mikrostrukture koje mogu nastati pri kontinuiranom hlađenju,
pa se na jednom proizvoljno hlađenom komadu mogu predstaviti mikrostukture koje mogu
nastati: tvrdoća, čvrstoća kao i položaj preobražajnih tačaka ako se izmjeri ili izračuna
brzina hlađenja na mjestu koje nas interesuje.

U dijagramu je koordinata vremena apscisa u logaritamskoj podjeli, a temperature

ordinata, koja je u linearnoj podjeli. U dijagram se uvrštavaju pojedine krive hlađenja
dilatometrijskih uzoraka. Na svaku krivu hlađenja unose se preobražajne tačke, utvrđene
 66

odgovarajućim dilatometrijskim krivama. Odgovarajuće preobražajne tačke na različitim

krivama hlađenja povezuju se međusobno. Na taj se način dobije dijagram koji u
potpunosti predstavlja transformaciju podhlađenog austenita pri kontinuiranom hlađenju sa
temperaturom austenitizacije. Dobijene krive transformacije, isto kao i kod izotermalniih
dijagrama, dijele površinu dijagrama na polja obrazovanja različitih struktura: ferita,
perlita, beinita i martenzita. Poslije završenog hlađenja napravi se snimak strukture koji se
prilaže uz dijagram i izvrši ispitivanje tvrdoće čiji se rezultati upisuju u donjem dijelu krive
hlađenja.

Kontinuirani TTT – dijagram u potpunosti predstvalja transformaciju podhlađenog

austenita pri kontinuiranom hlađenju sa temperature austenitizacije. Ovakav dijagram se
čita duž krivih hlađenja, a ne s lijeva u desno kao što je uobičajno.
Svaki od ovih dijagrama strogo važi samo za temperaturu austenitizacije i vrijeme pri
kojima je konstruisan. Ako se promijene ova dva faktora, promijeni se i dijagram u većem
ili manjem stepenu.
Primjer: Eksperimentalno dobijen kontinuirani CTT – dijagram, slika 56 i njemu
pripadajuće krive hlađenja sa dobijenim mikrostrukturama za odgovarajuće tvrdoće
(tabela 5): slike 57, 58 i 59 za Mn šinu sastava: 0,65 % C; 0,27% Si; 1,49% Mn; 0,015% S;
0,021% P. Ovaj dijagram je snimljen dilatometrijskom metodom (na dilatometru tipa
“Ditirc”, francuske proizvodnje) za temperaturu austenitizacije 8300 C i sa hlađenjem u
vodi do hlađenja u peći.

Slika 56. CTT – dijagram za Mn šinu - vlastita istraživanja

Ta−500 0
Brzina hlađenja: Vhl = [ C/s].
t 500−t 0
Tabela 5. Tvrdoća vs. brzine hlađenja
Brzina Brzina
Tvrdoća Tvrdoća
hlađenja hlađenja
[HV] [HV]
[0 C/s] [0 C/s]
927 47,00 321 1,10
927 41,40 286 0,18
882 13,40 286 0,15
549 8,50 - -
383 2,20 - -
 67

Prisutne strukturne
komponente:

TETRAGONALNI
MARTENZIT

Tvrdoća: 927 HV

Slika 57. Kriva hlađenja u vodi mikrostruktura dobijena pri snimanju TTT-dijagrama za
kontinuirano hlađenje čelika za Mn šinu

Ova kriva odgovara prvoj liniji dijagrama na slici 56.

 68

Prisutne strukturne
komponente:

BEINIT
MARTENZIT

Tvrdoća: 549HV

Slika 58. Kriva hlađenja na zraku i mikrostruktura dobijena pri snimanju TTT-dijagrama za
kontinuirano hlađenje čelika za Mn šinu

Ova kriva odgovara četvrtoj liniji CTT dijagrama na slici 56.

 69

Prisutne strukturne
komponente.

PERLIT
FERIT

Tvrdoća: 321HV

Slika 59. Kriva hlađenja na zraku sa “silika muflom” mikrostruktura dobijena pri snimanju
TTT-dijagrama za kontinuirano hlađenje čelika za Mn šinu

Ova kriva odgovara šestoj liniji dijagrama na slici 56.

 70

6.6. Izbor različitih tipova čelika i njihove mikrostrukture

6.6.1. Izbor različitih tipova čelika pomoću metalografskih “atlasa”

Zbirka mikrofotografija, koja se naziva “Metalografski atlas legura željeza”, omogućava

povezivanje bilo kojeg čelika sa njemu odgovarajućom mikrostrukturom, koja se nalazi
unutar sadržaja: željezo i njegove legure. Da bi se ovo uradilo, mikrofotografije moraju biti
raspoređene u skladu sa nekim prikladnim principom.

Međutim, nemoguće je prikazati u jednoj zbirci mikrofotografija sve mikrostrukture koje

nastaju u svim čelicima koji se koriste u svijetu, u Evropi ili samo u Evropskoj Uniji. Isto
tako, postoje i želje za ilustracijom potpunog učinka legirajućih elemenata u tipičnim
legurama željeza. Zbog toga je potrebno ograničiti odabrane karakteristične legure
zajedno sa njihovim ilustrovanim mikrostrukturama, u opseg veličine jedne knjige. U
sljedećem tekstu dat je primjer razmatranja kotrole kriterija kojim je izbor napravljen u
slučaju knjige: De Ferri Metalographia II (A. Schrader und A.Rose, Max-Planck-Institut
für Eisenforschung) .

U načelu selekcija je moguća po:

 rasponu primjene legura,
 sadržaju legirajućih elemenata u čeliku,
 mikrostrukturama karakterističnim za cijelu skupinu čelika.
U atlasu mikrofotografija, posljednje načelo selekcije bi trebalo biti glavno, pod uslovom
da je stvarno ograničen broj karakterisičnih mikrostruktura, uslovima koji se mogu svrstati
sitematski i koji predstavljaju određenu grupu čelika. Dakle, na prvi pogled čini se da je
nemoguće razvrstati prema mikrostukturi na podeutektoidne (hypoeutectoid) čelike sa
manje od 0,8% ugljika i na nadeutektoidne (hypereutectiod) čelike sa više od 0,8%
ugljika. Međutim, poteškoće nastaju kada shvatimo da je moguće formiranje ferita, koji je
karakterističan za čelike ispod 0,8% ugljika, i kod čelika sa više od 0,8% ugljika, koji
javlja u mikrostrukturama sa zaostalim karbidima, nakon nepotpune austenitizacije.
Daljnja klasifikacija takvih mikrostruktura može biti prema vrsti "nataloženih" karbida ali
to ima mnoga ograničenja. Tako, na primjer, cementit se različito nagriza u zavisnosti od
sadržaja kroma. Međutim, raspoznavanje mikrostrukture određenog tipa karbida u leguri
je moguće samo povremeno. Morfologija karbida, također, nije karakteristična za
stehiometrijski sastav i strukturu karbidne faze. Zbog toga precizna klasifikacija čelika
preko njihove mikrosturkture zapravo i nije moguća.

Klasifikacija čelika prema njihovoj namjeni, kao što je poznato, ne daje jedinstveno načelo
za klasifikaciju jer se mnogi čelici mogu pojavljivati u različitim primjenama. Iz tog
razloga, pribjeglo se klasifikaciji baziranoj na hemijskom sastavu, jer je razumnije uzeti tip
dodatka za legiranje kao kriterij razvrstavanja. Osim što klasifikuje legirani čelik, osnovna
prednost je u mogućnosti povezivanja čelika sa njegovim odgovarajućim koncentracijskim
dijagramom, po glavnom elementu u legiranom čeliku i fazama koje se pojavljuju. Zbog
toga se čelici u "atlasima" biraju prema sadržaju najvažnijih legirajućih elemenata u
koncentracijama koje su potrebne za pojavljivanje najvažnijih faza, a osim toga biraju se
tako da se slažu sa najčešće korištenim vrstama čelika.

Sljedeća faza je utvrđivanje da li je dovoljno prikupiti visokokvalitetne mikrofotografije

od različitih izvora, odnosno da li je bolje praviti takve mikrofotografije ponovo, koristeći
 71

najbolju raspoloživu opremu i uzorke koji su u termičkoj i mehaničkoj obradi već

dovoljno, dobro poznati. Takođe je neophodno provesti različite termičke obrade na istom
materijalu, kako bi se dobilo što bolje poređenje. Zato je potrebno da osobe, koje
pripremaju pojedinačna poglavlja "atlasa", izaberu materijal za testiranje od njima
najboljih, dostupnih tipova čelika i lično provedu konkretne tretmane.

Za izradu De Ferri Metalographia II (A. Schrader und A.Rose, Max-Planck-Institut für

Eisenforschung) korišteni su njemački standardi za čelike. Birani su čelici, što je moguće
više, koji su proizvedeni sličnim postupcima i u drugim evropskim zemljama. Iskorišteno
je što više materijala kad god je to bilo moguće i kojih je bilo na raspolaganju, kao i sav
materijal korišten u „Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle“ ("Atlas za toplinsku obradu
čelika") zajedno sa dijagramima transformacije. Na taj način je postignuta vrhunska ušteda
troškova i vremena i dobijena je najbolja dostupna informacija za tačnu interpretaciju
mikrofotografija, kao i karakteristika transformacije u svakom poznatom segmentu.

Dodatni termički tretmani bili su neophodni samo kako bi ilustrovali mikrostrukturu

proizvedenu komercijalnim tretmanima npr. mikrostruktura nakon normalizacije, brzog
hlađenja i kaljenja. Mikrofotografije su birane tipično za svaki čelik uz koje je dat kratak
opis strukture. Nedovoljno prostora je posvećeno da se povežu mikrofotografije sa
mikrostrukturom svakog čelika uz dijagram ravnoteže što je predviđeno da se obradi kao
dodatni tekst.

U pomenutoj knjizi specifikacije čelika su date iznad kolona tekstova na njemačkom,

engleskom i francuskom jeziku. Potpuna analiza svih testiranih čelika je data u tabeli 1.
Svaki čelik ima broj, koji će se koristiti i dalje u tekstu. Glavni legirajući elementi koji su
korišteni za klasifikaciju, poredani su po redu C, Si, Mo, Ni, V, W, Al, N 2. Kao dodatak su
ubačeni i standardi specifikacija zemalja koje se pojavljuju u tekstu što je više bilo
moguće. Te zemlje su Belgija, Italija, Holandija i SAD. Posljednja kolona sadrži
najznačajnije primjene svakog čelika.

6.6.2. Izbor mikrostruktura

Nakon što završi očvrščavanje, u mikrostrukturi za određeni tip čelika moguće su razne
varijacije u onolikoj mjeri, koliko su moguće i varijacije termičke obrade, kao i pri
procesu mehaničke obrade. Za korisnika je vrlo važno da se ograničenja tih strukturalnih
varijacija mogu ilustrovati na nekoliko mikrofotografskih ploča, za svaku strukturu čelika.
Moraju biti ispunjena sljedeća dva zahtjeva:

1. Moraju biti opisane strukture namijenjene za korištenje ili izbjegavanje u

komercijalnim termičkim obradama.

2. Također se mora uzeti u obzir i osnovni opis faze i faznog rasporeda za legure.

Opis strukture ispunjava različite zahtjeve nakon normalizacije, žarenja, brzog hlađenja sa
naknadnim kaljenjem, postupka topljenja, kaljenjem i ponekad nakon izotermalnih
transformacija u perlitnom i beinitnom području. Povezano sa ovim industrijskim
procesima termičke obrade, izradom čelika, termičkom i mehaničkom obradom dobija se i
konačna veličina uzoraka i njihovo stanje, te se navode u svakom poglavlju "atlasa" tj. u
tekstu o svakom čeliku. Termička obrada je opisana temperaturom i vremenom
 72

austenitizacije: npr. 860oC 15min, sredstvom za hlađenje npr. ulje, i ako je korišteno
kaljenje npr. 400oC 2 h (sat). Hlađenje nakon kaljenja se klasificira prema mediju hlađenja:
npr. zrak.

6.6.3. Primjer mikrostruktura čelika C130W2

Čelik: C130 W2
Termička obrada:
975 0 C /15 min/ kaljeno u vodi; uzorak je 15x15x10 mm.
Tvrdoća: HV 694.

x 1500
Slika 60. Tetragonalni martenzit

Svijetlo nagrižene igle različitih dimenzija na slici 60 su martenzit, a osjenčene površine

između igala koje pod optičkim mikroskopom izgledaju žućkasto-bijele, su zaostali
austenit. Ovo je primjer mikrofotografije snimljene na optičkom mikroskopu pri povećanju
1500x.

x 5000
Slika 61. Direktna replika martenzitne strukture (TEM)

Na slici 61 je prikazana direktna replika mikrostrukture sa slike 61 snimljena pomoću

transmisionog elektronskog mikroskopa pri povećanju 5000 x. Acikularni konstituent na
glatkim površinama replike su martenzit, a između su oblasti zaostalog austenite koje
izgledaju nešto tamnije zbog jačeg nagrizanja.

Čelik: C130 W2
 73

Termička obrada:
970 0 C /15 min/ kaljeno u vodi + 1500 C 2h/zrak; uzorak je 15x15x5 mm.
Tvrdoća: HV 724.

x 1500
Slika 62. Kubni martenzit

Na slici 62 je prikazana mikrostruktura kubnog martenzita koji nastaje nakon žarenja.

Ranije martenzitne igle su neravnomjerno potamnjene zahvaljujuću precipitaciji ɛ (epsilon)
karbida koji je nastao za vrijeme žarenja. Zbog njegove male veličine ɛ (epsilon) karbid ne
može biti razlučen. Svijetle površine su zaostali austenit (1500:1).

x 5000
Slika 63. TEM – direktna replika

Na slici 63 prikazana je replika mikrostrukture kubnog martenzita prikazanog na slici 62.

Velike martenzitne igle imaju granularnu strukturu različitog intenziteta, koja je
prouzrokovana neravnomjernom precipitacijom ɛ - karbida. Između ovih martenzitnih
igala, uočavaju se male glatke, nežarene martenzitne igle preostale u površinama koje su
prvenstveno bile zaostali austenit. One ne mogu biti određene i ako su formirane za
vrijeme hlađenja, poslije žarenja ili za vrijeme pripreme mikro izbrusaka.
 74

x 30 000
Slika 64. ɛ- karbid u iglicama kubnog martenzita
(TEM-Ekstrakciona replika)

Na slici 64 prikazana je mikrostruktura snimljena pomoću transmisionog elektronskog

mikroskopa kubnog martenzita na ekstrakcionoj replici. Na ovaj način je moguće
prikazati ɛ-karbid (koji se može definisati kao karbo-nitrid) unutar martenzitnih igala,
precipitiran za vrijeme žarenja. On gradi mrežu finih šipki koje su raspoređene okomito
jedna na drugu. Pravac ovih šipki je različit u različitim iglama. Na nekim mjestima ɛ-
karbid je precipitirao snažnije i kao grublje čestice u nekim preferiranim oblastima.
Svijetle oblasti su zaostali (rezidualni) austenit (x 30 000).

6.7. Kompjuterske simulacije dijagrama transformacija

Eksperimentalno određivanje dijagrama transformacija je skupo i dugotrajno, pa danas

postoji veliki interes za izračunavanje ovih dijagrama. Efikasan kompjuterski model
omogućava tačan oblik krivih hlađenja. Problemi vezani za razvoj takvih programa su
dvojaki i uključuju izračunavanje TTT dijagrama i proračun dijagrama CCT. Veoma težak
zadatak je rješavanje prvih problema iz prvog principa za date sastave čelika kao i
empirijske korelacije. Drugi problem je mnogo lakši za rukovanje i u nekoliko pristupa su
uspješno pokušani. Jedan od njih će biti objašnjen u daljem tekstu.

Kao osnova za proračun, Johnson-Mehl-Avrami izraz opisuje difuzionu transformaciju

austenita bilo u ferit, perlit ili beinit i može biti izražen kao:

V = 1 - exp (-b ∙ t ∙n)

gdje je:
V – volumen transformacije,
t – vrijeme,
b i n su temperaturno zavisne konstante, („b“ i „n“ se ocjenjuju iz datog dijagrama, osim
za ferit za koji se pretpostavlja da je n = 1).
Općenito, može se reći da je:
(log[ln(a-v)/ln (1-v)])/(log[t(T)/t1(T)])
 75

Pri martenzitnoj transformaciji odnos se zasniva na sljedećem izrazu:

VM = (1 - VF - VP - VB - VC)
gdje je:

F=ferit,
P= perlit,
B=beinit
C=cementit.

Na kraju ovoga poglavlja može se zaključiti sljedeće:

Razlaganje austenita događa se samo na temperaturama nižim od 727°C (kritična tačka
Ar1). Za opisivanje kinetike transformacije podhlađenog austenita koriste se
eksperimentalno dobijeni dijagrami vrijeme–temperatura–stepen razlaganja, ili dijagrami
izotermalne transformacije podhlađenog austenita, tj. razlaganja austenita pri konstantnoj
temperaturi. U literaturi ovi dijagrami su poznati pod nazivom TTT (time–temperature–
transformation).

Za izučavanje procesa izotermalne transformacije austenita potrebno je uzorke čelika

zagrijavati do temperatura koje odgovaraju stabilnom austenitu (iznad kritične tačke), a
zatim brzo hladiti do temperatura koje su niže od kritične tačke Ar 1, tj. do temperatura na
kojima se obavlja transformacija austenita na pr. 600°C, 500°C, 400°C itd. i držati uzorke
čelika na tim temperaturama različito vrijeme, tj. do potpune transformacije austenita.
Proces transformacije austenita na konstantnoj temperaturi može se prikazati
eksperimentalno dobijenom krivom, (slika 65.), na osnovu koje se može ocijeniti količina
transformisanog austenita u zavisnosti od vremena koje je proteklo od početka hlađenja
pothlađenog austenita.

Slika 65. Izotermalna transformacija austenita u zavisnosti od vremena

Na slici 65 prikazane su eksperimentalno dobijene krive izotermalne transformacije

austenita u perlit (ferit + cementit), za ugljenični čelik sa 0,8%C u funkciji vremena i
temperature. U toku nekog vremenskog intervala, od početka procesa pa do tačke P, kako
se to vidi na slici 65, ne dolazi do transformacije austenita. Ovo vrijeme naziva se
inkubacioni period. Po isteku ovog perioda počinje transformacija austenita u feritno–
cementitnu strukturu. Tokom vremena, količina transformisanog austenita raste. Potpuna
transformacija austenita završava se po isteku nekog vremena (tačka K). Prema tome,
možemo zaključiti da je za transformaciju austenita u feritno–cementitnu strukturu na
nekoj konstantnoj temperaturi potrebno da protekne neko određeno vreme. Na osnovu
eksperimentalnih krivih dobijenih ispitivanjem za više različitih temperatura podhlađivanja
 76

t1, t2, t3 do tn, može se konstruisati dijagram izotermalne transformacije austenita ili TTT
dijagram.

7. TERMIČKA OBRADA ALATNIH ČELIKA

7.1. Historijski razvoj i osnove o alatnim čelicima

Alat predstavlja svako sredstvo kojim čovjek olakšava ili omogućava izvršenje željene
radnje bilo neposredno, snagom ruke, bilo posredno snagom nekog stroja, slika 66.

Slika 66. Primjeri upotrebe alatnih čelika

Razvoj modernih industrijskih alata doživljava tehnološku revoluciju u drugoj polovici 19.
stoljeća. U tom razvoju najvažnije je istaknuti sljedeće godine:

1868. Mushetov čelik (2% C, 7% W, 2,5% Mo),

1898. Taylor-Whiteov brzorezni čelik (1,85% C; 3,8% Cr; 8% W),
1904. J. A. Mathews - brzorezni čelik s vanadijem,
1910. razvoj volframovih čelika za topli rad,
1912. dodatak kobalta u alatne čelike,
1930. početak razvoja brzoreznih čelika legiranih molibdenom.

Alatni čelik odnosi se na mnoštvo ugljičnih  i legiranih čelika koji su posebno pogodni za

pravljenje alata. Njihova pogodnost za ovu upotrebu dolazi od njihove izričite tvrdoće,
otpornosti na abraziju, njihove sposobnosti da drže oštricu sječiva, i/ili njihove otpornosti
na deformaciju pri povišenim temperaturama. Alatni čelik se, općenito, koristi u termički
obrađenom stanju.

Sa sadržajem ugljika između 0,7% i 1,4%, alatni čelici se proizvode po pažljivo

kontrolisanim uslovima kako bi se dobio traženi kvalitet. Sadržaj mangana je, obično,
nizak kako bi se smanjila mogućnost pucanja, tokom kaljenja vodom. Međutim,
odgovarajuća termička obrada ovih čelika važna je za adekvatne performanse, te mnogi
proizvođači prodaju  “blanko” alatne blokove (od kojih se kasnije pravi gotov proizvod -
alat), namijenjene za uljno kaljenje.

Alatni čelici prave se u različitim kvalitetima za različite primjene. Odabir kvaliteta zavisi
od toga, između ostalog, da li je potrebno oštro sječivo ili da alat treba da izdrži
udarno opterećenje, te uslove rada koji se mogu naći kod nekih ručnih alata, kao što
 77

su sjekire, krampovi i kamenolomski alati. Općenito, u svakodnevnoj praksi za određivanje

uslova potrebne termičke obrade, je važna granična temperatura i sadržaj ugljika. Čelik sa
višim sadržajem ugljika se koristi, naprimjer za alate za rezanje metala. Alatni čelici
koriste se za posebne primjene, kao što je kalupljenje zato što je otpornost abraziji važan
kriterij, da bi se kalup mogao koristiti za proizvodnju stotina hiljada istih dijelova.

7.1. 1. Ugljični – nelegirani alatni čelici

Ugljični ili nelegirani alatni čelici pripadaju skupini plemenitih čelika, a sadrže 0,5 -
1,5% ugljika, te manje udjele silicija i mangana. Što je viši udio ugljika u čeliku to je
viša tvrdoća (viši udio sekundarnog cementita), a niža žilavost. Budući da nisu legirani,
ova skupina čelika ima nisku prokaljivost (∼ 10 mm). Zbog niske prokaljivosti imaju bolju
žilavost u odnosu na druge alatne čelike, jer se kaljenjem u rubnim slojevima
postiže martenzitna mikrostruktura, dok u jezgri ostaje eutektoidna mikrostruktura. Ova
skupina alatnih čelika se kali s relativno niskih temperatura austenitizacije u vodi i
nisko popušta (<200°C) zbog pada tvrdoće. Prije kaljenja obično se provodi
sferoidizacijsko (meko) žarenje, kojim se olakšava obrada odvajanjem čestica (rezanjem) i
priprema kasnija, austenitizacija. Ugljični alatni čelici mogu se podijeliti na četiri
kvalitetne skupine: W1, W2, W3 i WS.

Do kraja 19. stoljeća svi alati su izrađivani iz ugljičnih alatnih čelika. Trenutno, nelegirani
(ugljični) alatni čelici predstavljaju oko 10% udjela u ukupnoj masi proizvedenih alatnih
čelika. Uprkos znatno nepovoljnijim svojstvima, tako visoki udio ugljičnih alatnih čelika
održao se zbog toga što su: najjeftinija vrsta alatnih čelika, najšireg asortimana dimenzija,
jednostavni za toplinsku obradu, razmjerno niske temperature austenitizacije, manje
osjetljivi prema razugljičenju površine u toku toplinske obrade, lakše obradivi odvajanjem
čestica, bolje zavarljivi.

Glavni nedostatak ugljičnih alatnih čelika je vrlo kratko inkubacijsko trajanje do pretvorbe
pothlađenog austenita, u eutektoidne ili bainitne konstituente. Zbog toga što taj period traje
svega nekoliko sekundi nužno je intenzivno hlađenje u vodi. To može dovesti do pojave
velikih naprezanja koja uzrokuju napuknuća i lomove. Najvažnija prednost ove skupine
alatnih čelika je njihova žilavost, pa stoga mjesto primjene uglavnom pronalaze u izradi
udarnih alata. Ugljični, nelegirani alatni čelici se prema osjetljivosti prema kaljenju i
dubini prokaljivosti dijele na grupe prema tabeli 6.

Tabela 6. Vrste ugljičnih-nelegiranih čelika

UGLJIČNI ALATNI ČELICI
I GRUPA II GRUPA III GRUPA ČELICI ZA ČELIK ZA KOSE
 78

TURPIJE

C70W1 (Č.1740)
[O,7 %C ] Č.1741(-)
[ 0,7 %C]
100V1 (Č.1940)
C80U (Č.1840)
[1,0 %C ]
[ 0,8 %C] C45R (Č.1540) C100U (Č.1946) C80U (Č.1840)
[ 0,5 %C] [ 1,2 %C] [ 0,8 %C]
Č.1944 (-)
C105U (Č.1940)
[ 1,2 %C]
[ 1,0 %C] C135U (Č.1948)
[ 1,3 %C]
Č.1933 (-)
[ 1,2 %C]

U tabeli 6, oznake na prvom mjestu su prema EN, a oznake u zagradama prema bivšem
JUSu. Prva grupa čelika se odlikuje najmanjom dubinom prokaljivosti, ali i najmanjom
osjetljivošću prema pregrijavanju, odnosno smanjena je njihova osjetljivost na stvaranje
prskotina pri kaljenju s obzirom da im se dodaje mala količina vanadijuma.

Druga grupa čelika ima srednju prokaljivost, ali su oni osjetljivi pri kaljenju. Njoj pripada
čelik Č.1940 C135U-EN (Č.1940) koji u svom sastavu ima 1% C i predstavlja polazni
čelik u analizi primjene kvalitetnijih alatnih čelika.

Treća grupa ima relativno najbolju prokaljivost, ali i najosjetljiviji su prema stvaranju
prskotina pri kaljenju.

Ugljični-nelegirani alatni čelici se lakše obrađuju odvajanjem čestica od ostalih alatnih

čelika (tokarenjem), jeftini su te se proizvode u velikom asortimanu dimenzija. Od njih se
izrađuju manji alati jednostavnijeg oblika i manjih presjeka – dlijeta, čekići, kliješta, ručne
makaze, sjekači, turpije i slično.

Najvažniji predstavnik ove grupe alatnih čelika je čelik C135U (Č.1940) koji ima tvrdoću
oko 65 HRC i dubinu prokaljivosti 8-10mm. Primjenjuje se za alate za hladnu obradu
metala, alate za tvrdi kamen, alate za rezanje navoja, razvrtače, probijače, brojeve i slova
za markiranje čelika, veće matrice za izvlačenje, alate za obradu drveta, džepne i mesarske
noževe i drugo.

7.1.2. Niskolegirani alatni čelici za hladan rad

Zajednička karakteristika ove skupine čelika je niska otpornost na popuštanje, osrednja

žilavost (u odnosu na ugljične alatne čelike), te visoka otpornost na trošenje. Osnovni cilj,
zbog kojeg se provodi legiranje ovih čelika, predstavlja povišenje prokaljivosti te
dobivanje kvalitetnijih i postojanijih karbida, u odnosu na karbid Fe3C. Niskolegirani alatni
čelici popuštaju se nisko (≤ 250 °C), pri čemu je primarni cilj izbjegavanje pojave velikih
naprezanja i pukotina. Podskupine niskolegiranih alatnih čelika za hladan rad su:

-Visokougljični W-V čelici koji se koriste za: za spiralna svrdla, razvrtače manjih
promjera, manja glodala, alat za navoje, dlijeta za rasijecanje turpija, zubarska svrdla
(120W4), noževi za drvo, papir i furnir, duhan (110WCrV5), čelik za alat za obradu
mlinskih valjaka izrađenih od bijeloga tvrdog lijeva, matrice za provlačenje žice, strugači,
 79

graverska dlijeta (142WV13), sve vrste noževa za obradbu odvajanjem čestica drva,
furnira, duhana, papira, polimera (100WV4).

-Nisko i srednjeugljični W-Cr-(Si)-V čelici koji se koriste se za: pneumatski alat

(dlijeta), ručna dlijeta, makaze (škare) za udarni hladni i topli rad, matrice za
kovanje vijaka i zakovica (45WCrV7), žigovi za hladno i toplo probijanje, alat za ljuštenje
i blanjanje drva, cirkularna glodala za odrezivanje cijevi (60WCrV7), visokonapregnuti
žigovi za hladno utiskivanje, alati za istiskivanje mekih metala (npr. alati za izradu
aluminijskih ili kositrenih tuba, cinkovih čašica itd.), valjci za hladno valjanje, prikladan i
za rad pri povišenim temperaturama (80WCrV8).

-Niskolegirani Cr-čelici koji se koriste za: svrdla, razvrtače, alat za navoje, zubarska
svrdla, pile za metal, strugači, alati za graviranje, probijači (115CrV3), rezni alati za
obradu sivoga lijeva, mjedi, bakra, tvrdoga drveta, mramora, za kiparska dlijeta, britve,
tvrde turpije, finorezni alat (140Cr3), manji valjci za hladno valjanje, šiljci tokarilica, alat
za navoje, manja glodala, mjerni alati (kalibri), razvrtala (100Cr6).

-Niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici koji se koriste za: kalupe za kovanje novca,
alat za navoje, spiralna svrdla manjih dimenzija, kalibre, razvrtače, vretena mikrometara,
štancne (rezne ploče i noževi), noževi za papir i duhan, glodala za drvo.

7.1.3. Visokolegirani alatni čelici za hladan rad

Glavni legirajući element ove skupine čelika je krom (> 5%) uz moguće dodatno legiranje
vanadijem, molibdenom i/ili volframom. Povišenjem sadržaja legirajućih elemenata i
temperature austenitizacije raste udio zaostalog austenita u zakaljenoj mikrostrukturi, što
može smanjiti pojavu deformacija nakon kaljenja. U zavisnosti od hemijskog sastava,
mikrostrukture i svojstava, visokolegirani alatni čelici za hladni rad mogu se podijeliti u 3
podgrupe: 

-Čelici s ∼5% kroma (npr. X100CrMoV5-1). Glavna primjena mu je za izradu makaza i

alata za oblikovanje lima, mjernog alata, razvrtača, nareznih svrdala, nareznica, matrica
složenih oblika, alata za preradu polimera itd.

-Visokougljični ledeburitni čelici s 12% kroma (na primjer: X210Cr12; X210CrW12;

X65CrMoV12; X55CrVMo12-1). Najčešća primjena ove skupine čelika je za izradu alata
za hladno oblikovanje, utiskivanje, duboko izvlačenje, tlačno istiskivanje itd.

-Martenzitni nehrđajući čelici (na primjer: X42Cr13; X45CrMoV15; X5CrMo14;

X1CrMoV18). Koriste se za medicinske instrumente (npr. skalpeli, makaze (škare),
zubarska kliješta, pincete i sl.), pribor za jelo (npr. noževi), žilete, britve, krojačke makaze. 
Na slici 67 prikazni su šematski visokolegirani alatni čelici za hladni rad, a u tabeli 7
kvantitavni pokazateliji različitih utjecaja na otpornost na trošenje tih visoko legiranih
kromovih čelika.
 80

Slika 67. Visokolegirani alatni čelici za hladni rad (Fe – Cr – C)

Tabela 7. Kvantitavni pokazateliji različitih utjecaja na otpornost na trošenje visoko legiranih

Cr-čelika

7.1.4. Alatni čelici za topli rad

Alatni čelici za rad u toplom stanju primjenjuju se za izradu alata koji su tijekom rada
zagrijani na temperaturu višu od 200 °C. Najvažnije svojstvo alatnih čelika za topli rad
predstavlja otpornost na popuštanje. Otpornost na popuštanje obuhvaća pojave koje se
mogu javiti tijekom izloženosti povišenim temperaturama (npr.
smanjenje tvrdoće, mikrostrukturne promjene, toplinski zamor). Pored otpornosti na
popuštanje pred alatne čelike za topli rad postavljaju se još i dodatni zahtjevi poput
otpornosti na: trošenje, visokotemperaturnu koroziju, pojavu plastičnih deformacija,
udarno opterećenje (žilavost).
 81

Alatni čelici za topli rad mogu se podijeliti u tri glavne grupe:

-niskolegirani alatni čelici za ukovnje (npr. čelici 56NiCrMoV7, 55NiCrMoV6),
-visokolegirani čelici s ∼5% kroma i 1 - 3% molibdena, namijenjeni za kalupe za tlačni
lijev (npr. čelici X32CrMoV3-3, X38CrMoV5-1),
-visokolegirani W-Cr-V čelici za kalupe za tlačni lijev (npr. čelici X30WCrV4-1,
X30WCrV9-3).
7.1.5. Brzorezni čelici

Brzorezni čelici su alatni čelici predviđeni za rad u uvjetima povišene i visoke temperature
oštrice tj. za rezanje velikim brzinama. Najčešće su brzorezni čelici u radu izloženi
lokalnom zagrijavanju do ≈ 600 °C (ponekad i 1000 °C), trošenju, te udarnom djelovanju
obratka na alat. Kemijski sastav ove skupine čelika karakterizira povišeni udio ugljika (0,7
- 1,3%) i legiranje jakim karbidotvorcima poput kroma, volframa, vanadija i molibdena.
Povišeni udio ugljika utječe na stvaranje karbida koji su postojani i pri povišenim
temperaturama. Poput svih alatnih čelika brzorezne čelike karakterizira
višefazna mikrostruktura sastavljena od metalne osnove i karbida. Kompleksna legiranost
brzoreznih čelika uzrokom je pojave različitih vrsta karbida.

7.1.6. Sinterirani alatni čelici

Istraživanje i razvoj različitih procesa, te laboratorijskih metoda sinteriranja, započeli su

početkom 20. stoljeća znanstvenici poput Moissona, Troosta, Wedekinda i dr. Spomenuti
istraživači predstavljaju začetnike nove industrijske discipline – metalurgije
praha (eng. Powder Metallurgy – PM). Današnji suvremeni materijali dobivaju se
optimiranjem sastava i mikrostrukture materijala prema željenim svojstvima. Metalurgija
praha pruža velike mogućnosti za ostvarenje takvog pristupa proizvodnji materijala i
različitih dijelova strojeva. Metalurgija praha obuhvaća ne samo proizvodnju metala u
obliku praha, nego i nemetalnih prahova, te oblikovanje dijelova iz takvih prahova
postupkom sinteriranja, odnosno srašćivanja.

Intenzivniji razvoj metalurgije praha počeo je proizvodnjom i uporabom "tvrdih metala”, a

posljednjih godina prolazi kroz razdoblje značajnijeg napretka. Danas se postupcima
metalurgije praha mogu postići jednaka ili bolja svojstva od tradicionalnih postupaka
oblikovanja metala. Postupci oblikovanja praha danas se također primjenjuju u
proizvodnji keramike i metalnih kompozita. Postupci sinteriranja čelika razvijeni su nakon
usavršavanja postupaka sinteriranja tvrdih metala (npr. karbidi + Co, karbidi + Ni) i
keramičkih materijala. Glavni razlog kasnijeg razvoja sinteriranja čelika predstavljao je
problem proizvodnje osnovne sirovine tj. željeznog ili čeličnog praha.

AISI-SAE kvaliteta alatnog čelika je najčešća skala koja se koristi za identifikaciju

različitih kvaliteta alatnog čelika, tabela 8. Pojedinačnim legurama, unutar jednog
kvaliteta, dat je broj; naprimjer: A2, O1, itd.
 82

7.2. Termička obrada alatnih čelika

Alatni čelici se primjenjuju u termički obrađenom stanju (kaljenje i popuštanje). Dodatno

se mogu provesti neki od postupaka oplemenjivanja površine. Poboljšavanje svojstava
alata površinskim, termičkim obradama uglavnom se izvode sljedećim postupcima:

- površinsko kaljenje (plameno, indukcijsko, lasersko, elektronskim snopom, impulsno),

- termohemijski postupci (cementacija, nitriranje, karbonitriranje, boriranje, oksidacija,
difuzija metalnih elemenata: volfram, krom, aluminij, silicij),
- tvrdo elektrokemijsko kromiranje,
- nanošenje karbida, nitrida, karbonitrida i oksida iz parne faze (CVD i PVD postupci),
- nanošenje dijamantnih slojeva ili DLC (engl. Diamond Like Carbon).

Zbog traženih svojstava i potrebe zakaljivanja i prokaljivanja alatni čelici u pravilu imaju
viši udio ugljika (>0,6%) nego konstrukconi čelici. Uglavnom se isporučuju
u toplovaljanom, hladno vučenom, kovanom ili lijevanom stanju u obliku šipki, traka ili
ploča.

Treba napomenuti da proizvođači preporučuju, da se potrošači čelika drže uputa da bi se

postigle one osobine alatnih čelika, koje očekuju. Podrobnija obavještenja i upute za
termičku obradu pojedinih alatnih čelika, u konkretnom slučaju treba tražiti od proizvođača
koji su spremni da ih daju.
7.2.1. Kvaliteti alatnog čelika kaljenog vodom

Kvalitet alatnog čelika "W" dobio je naziv po osobini da se kali vodom. Čelik kvaliteta
"W" je, u suštini, ugljični čelik, sa velikim udjelom karbona. Ova vrsta alatnog čelika
najčešće korištena zbog svoje niske cijene u poređenju sa drugim alatnim čelicima. Veoma
su pouzdani u malim dijelovima i primjenama gdje se ne sreću visoke temperature; iznad
150°C počinje da omekšava. Kaljivost je niska, tako da alatni čelici kvaliteta "W" moraju
biti kaljeni u vodi. Ovi čelici mogu imati jako veliku tvrduću (iznad 60 HRC), te su veoma
krti, u odnosu na druge alatne čelike.

7.2.2. Žarenje

Slika 67 prikazuje mikrostrukturu žarenih i visoko popuštenih, visokolegiranih čelika pod

komercijalnim nazivima “Styria Mamut special” i “Styria Mamut special KN” veličine
poprečnog presjeka Ø180mm. Žarenje je postupak termičke obrade čelika, koji se sastoji
od zagrijavanja čelika na određenoj temperaturi, držanja na ovoj temperaturi i zatim sporog
hlađenja. Ako na raspolaganju ne postoji peć sa zaštitnom atmosferom, potrebno je čelik
zaštiti da ne dođe do razugljičenja i to naročito u slučaju ako iza žarenja ne slijedi
neposredna mehanička obrada površine. Čelik se zaštićuje od razugljičenja izgorjelim
ostacima sitnog koksa, strugotinom sivog liva i slično. Vrijeme držanja na temperature
žarenja ovisi o veličini komada. Žareni čelik se polagano hladi, a to se može najbolje
izvesti u peći.
 83

a) Žareno x100 b) Visoko otpušteno x100

Styria Mamut special Ø 180 mm

c) Žareno 100 d) Visoko otpušteno x100

Styria Mamut special KN Ø 180mm

e) Žareno f) Visoko otpušteno x100

x100
Säding Radisal extra Ø 150 mm

Slika 67. Mikrostruktura termički obrađenih visokolegiranih čelika

 84

7.2.3. Meko žarenje

Mekim žarenjem se postiže omekšavanje čelika, radi lakše dalje mehaničke obrade, a
takođe se  dobija zrnasta perlitna ili neka druga tražena mikrostruktura Poslije izvršene
tople prerade mnogi su čelici, a naročito legirani, previše tvrdi za mehaničku obradu, zbog
čega ih je potrebno i meko žariti, a što je potrebno da se izvrši kod temperature navedene
u katalogu. Eventualno prekoračenje navedene temperature može prouzrokovati u čeliku
grubu strukturu, kod čega postaje čelik jako osjetljiv (mogućnost nastajanja kalionih
pukotina). S prekoračenjem navedene temperature kaljenja mogu takođe nastati i stabilni
karbidi, što može biti razlog, da se kod kaljenja ne postigne propisana čvrstoća. Kod
pravilnog mekog žarenja postižemo u čeliku takvu strukturu, koja je veoma povoljna za
postizanje dobrih kalionih osobina. Pored lakše mehaničke obrade, povećava se sposobnost
plastične deformacije, što je od velike važnosti za sve vrste hladne prerade (hladno
valjanje, izvlačenje, hladno vučenje).  Na slici 69 je prikazan primjer jednog nelegiranog
alatnog čelika meko ili sferoidalno žarenog.

a)Lamelarni i mrežasti oblik karbidnih čestica b) Sferoidalni oblik karbidnih čestica

Slika 69. Mikrostruktura visokougljičnog alatnog čelika prije i poslije sferoidizacionog žarenja

7.2.4. Izotermalno žarenje 

Izotermalnim žarenjem postiže se ravnomerniji kvalitet, dok je vrijeme žarenja znatno

kraće. Izotermalno žarenje se dosta primjenjuje kod brzoreznih čelika i kod nekih vrsta
legiranih čelika, kod kojih se ukupno vrijeme žarenja može skratiti na jednu trećinu uz
jednak ili bolji kvalitet. Izotermalno žarenje zamjenjuje normalizaciju i kao takvo najčešće
se izvodi kod legiranih čelika kod kojih bi obična normalizacija mogla prouzrokovati već
nastanak martenzita ili beinita.

7.2.5.  Žarenje za rastvaranje sekundarnog cementita 

Kod nadeutektoidnih čelika ponekad je sekundarni cementit prisutan u veoma

nepovoljnom obliku mreže kao što se vidi na slici 70, što može prouzrokovati krtost. Za
rastvaranje cementitne mreže moramo čelik žariti na temperaturi koja nam osigurava da
postignemo čisti austenit. Nakon rastvaranja sekundarnog cementita u austenitu moramo
spriječiti ponovno izlučivanje u nepovoljnom obliku, brzim ohlađivanjem čelika do
temperature ispod 700°C. 
 85

Slika 70. Perlit okružen cementitnom mrežom

7.2.6. Visoko žarenje na krupno zrno

Žarenje na krupno zrno primjenjuje se kod mekih čelika s niskim sadržajem ugljenika.
Temperaturno područje visokog žarenje je 100 do 200°C iznad gornje tačke preobražaja
Ac3. Izotermički preobražaj je veoma pogodno izvršiti na temperaturi koja omogućava
preobražaj  u najkraćem vremenu. Poslije "presferoidizacije" može se čelik hladiti na
vazduhu. Ovim žarenjem dobijamo diferenciranu strukturu ferita i perlita.

Za čelike sa manjim i srednjim sadržajem ugljenika meko žareno stanje nije uvijek
povoljno za obradu skidanjem strugotine. Zbog njihove male čvrstoće kod ovih čelika
dolazi do lijepljenja strugotine pri obradi, a time i lošeg kvaliteta obrađene površine. Za
ove čelike, pored feritno perlitne strukture sa lamelarnim perlitom, koja se takođe dobija i
normalizacijom, povoljno je to što se kod žarenja dobija još i krupno zrno. 

Za mehaničku obradu skidanjem strugotine krupno zrno se pokazalo kao vrlo povoljno i
omogućava najbolju izdržljivost alata. Visoko žarenje upotrebljava se za proizvode koji se
dosta mehanički obrađuju. Ako se od proizvoda zahtijevaju i dobra mehanička svojstva,
moramo poslije završetka mehaničke obrade, dio normalizovati ili poboljšati da bismo
dobili fino zrnu strukturu.  

7.2.7. Difuziono žarenje ili homogenizaciono žarenje

Pod difuzionim žarenjem se podrazumijeva dugotrajno žarenje na visokim temperaturama

u cilju izjednačavanja lokalnih razlika koncentracija pojedinih hemijskih elemenata i
izjednačavanja segregacija, koje su nastale pri očvršćavanju čelika. Difuziono žarenje vrlo
dugo traje i vrši se kod temperatura visoko iznad Ac3  u blizini solidus temperature čelika.
Temperaturni interval difuzionog žarenja je u području 1050 do 1300°C u zavisnosti od
vrste čelika. Više temperature primjenjuju se kod niskougljeničnih čelika. Difuzionim
žarenjem čelika nastaje vrlo grubo zrno. To grubo zrno moramo smanjiti pomoću naredne
vruće prerade ili prekristalizacije, koju treba često i više puta ponoviti. Ovo žarenje dolazi
u obzir samo u posebnim slučajevima zbog nedostataka, koje uzrokuje dugotrajno držanje
čelika na vrlo visokim temperaturama. Zbog navedenih nedostataka poslije žarenja izvodi
se naknadno još normalizacija za poboljšanje mehaničkih svojstava.
 86

7.2.8. Rekristalizacija 

U toku hladne prerade (valjanje, vučenje ili kovanje u hladnom stanju) dolazi do povećanja
tvrdoće, čvrstoće i granice tečenja dok se izduženje, kontrakcija i žilavost jako smanjuju.
Deformisanje kristalnih zrna prouzrokuje krtost čelika. Mehanička otvrdnjavanja,
promjene fizičkih svojstava i deformacije strukture, koje prouzrokuje hladna deformacija,
možemo djelimično ili potpuno otkloniti žarenjem na odgovarajućoj temperaturi za
rekristalizaciju.
Za rekristalizaciju je potrebno prekoračenje nekog određenog kritičnog stepena
deformacije. Za različite stepene prerade potrebno je utvrditi i odgovarajuće uslove
rekristalizacije, pa možemo reći da svaki stepen deformacije ima određenu tipičnu kritičnu
temperaturu rekristalizacije. 

7.2.9. Žarenje u cilju otklanjanja unutrašnjeg naprezanja 

Žarenje u cilju uklanjanja ili smanjenja unutrašnjih naprezanja vrši se u svakom slučaju
zagrijavanjem do temperature ispod tačke preobražaja Ac 1 , a najčešće između 550 i 650°C
i laganim ohlađivanjem nakon zadržavanja 1 do 2 sata na odabranoj temperaturi, poslije
izjednačavanja temperature po čitavom presjeku. U ovom procesu se smanjuju, odnosno
izjednačavaju unutrašnja naprezanja koja ostaju u čeliku kao posljedica prethodne
mehaničke ili termičke obrade. Žarenje u cilju smanjenja unutrašnjih naprezanja ne izaziva
nikakve druge strukturne promjene niti promjene osobina čelika. Zbog toga moramo za
ovo žarenje čelika izabrati temperaturno područje, u kojem prema dijagramu stanja ne
prelazimo nijednu liniju preobražaja. Za uspjeh ovog žarenja od odlučujuće važnosti je
lagano ohlađivanje. 
7.2.10. Normalizacija

Normalizacija je postupak žarenja sa potpunom prekristalizacijom, koja se postiže

zagrijavanjem čelika na temperaturi iznad Ac3 i potom hlađenja na vazduhu. 
Normalizacija čelika je postupak termičke obrade koji čelik dovodi iz “nenormalnog” u
normalno stanje. Cilj normalizacije je poboljšanje mehaničkih osobina na osnovu sitnijeg
zrna i ravnomjernije strukture, poboljšanje obradivosti kao i priprema strukture za naredne
operacije termičke obrade. Za razliku od žarenja u procesu normalizacije vrše se bitne
strukturne promjene. Normalizacija se sprovodi samo kod podeutektoidnih čelika, dok se
eutektoidni i nadeutektoidni čelici normalizuju samo u izuzetnim slučajevima.
Normalizacija kod čeličnih odlivaka odstranjuje grubu livenu strukturu koja je za
postizanje dobrih mehaničkih osobina veoma nepoželjna. Često moramo normalizovati i
kovani i valjani čelik, ako nakon vruće prerade ima bilo kakvu nenormalnu ili grubozrnastu
strukturu, koja mu ne daje tražene mehaničke osobine. Normalizacijom se bitno
poboljšavaju mehaničke osobine, a naročito žilavost čelika. Kod nekih čelika se
normalizacijom postiže takvo poboljšanje mehaničkih osobina da ovo predstavlja i završnu
termičku obradu. Još češće normalizacija predstavlja neku vrstu prethodne termičke obrade
sa zadatkom da pripremi strukturu radi uspešnijeg i ravnomjernijeg kaljenja.

Kod visokougljeničnih, a naročito legiranih  čelika normalizacijom se dobija relativno

velika tvrdoća, koja ne omogućava dobru obradivost, dok neke vrste niskougljeničnih
čelika baš za poboljšanje obradivosti moramo normalizovati. Kod niskougljeničnih čelika
normalna meko žarena struktura sa zrnastim perlitom je isuviše mekana za obradu
skidanjem strugotine ili brušenjem. Pri obradi ovih čelika postoji opasnost naljepljivanja
strugotine na alate. Usljed toga ne može se postići čista i glatka obrađena površina, što
 87

naročito važi za brušenje. Za dobru obradivost, a istovremeno dobar kvalitet obrađene

površine niskougljenični čelici naročito oni za cementaciju, treba da imaju feritno-perlitnu
lamelarnu strukturu, koja se dobija normalizacijom.    Čelici, koji se upotrebljavaju bez
naknadnog poboljšavanja po pravilu se normalizuju, da bi dobili što bolja svojstva:
čvrstoću, plastičnost i žilavost.      
7.2.11. Kaljenje

Kaljenje je postupak termičke obrade, koji se sastoji iz zagrijavanja čelika na temperaturi

30 do 50°C iznad kritične tačke Ac3  (ili Ac1 kod eutektoidnih i nadeutektoidnih čelika), 
držanja na ovoj temperaturi i brzog hlađenja u vodi, ulju, vazduhu ili nekom drugom
sredstvu za kaljenje. Hlađenje se mora vršiti tolikom brzinom, da se postigne na površini 
ili po čitavom preseku znatno povećavanje tvrdoće, po pravilu putem stvaranja martenzitne
strukture. U zavisnosti od vrste čelika, dimenzije komada i rashladnog sredstva kaljenje
može biti: 
- po čitavom preseku, ako je tvrdoća približno jednaka na površinskom sloju kao i u jezgru,
- plitkom kaljenju, ako je okaljen samo površinski sloj, dok je jezgro mekano,
- kaljenju na određenu dubinu, kada se kali određena dubina površinskog sloja.
 
Kaljenje čelika je toplinska obrada kojom se postiže otvrdnuće čelika. Ono se sastoji od
austenizacije (zagrijavanje u γ-područje ili austenit) i ohlađivanja takvom brzinom da se
znatan dio (najbolje cijeli dio) austenita pretvori u martenzit, slika 71. Temperatura
kaljenja (austenizacije) iskustveno se izračunava primjenom vrijednosti temperature
Ac3 (za podeutektoidne) i temperature Ac1 (za nadeutektoidne čelike):

TK = Ac3 + (30 – 70) K; odnosno TK = Ac1 + (50 – 70) K.

Kod čelika su temperature kaljenja uvijek navedene i to s napomenom u kojem se sredstvu

čelik kali. Kaljenje može biti u u slanoj vodi, vodi, ulju ili na zraku. 

Gašenje je postupak termičke obrade nehrđajućih, vatrootpornih i nekih drugih vrsta

austenitnih čelika, kao i nekih vrsta čisto feritnih čelika, koji se ne mogu kaliti. Gašenje
ima za cilj homogenizaciju, postizanje čistih monofaznih struktura i rastvaranje karbida ili
drugih strukturnih faza. Nakon gašenja austenitni čelici dobijaju minimalnu tvrdoću i
maksimalnu žilavost.
 88

Slika 71. Kaljenje nelegiranih alatnih čelika

7.2.12. Popuštanje (Otpuštanje)

Popuštanje - otpuštanje se mora izvršiti odmah nakon kaljenja ili u što kraćem vremenu
nakon kaljenja. Otpuštanje je obavezno i neposredno pripada kaljenju. Zbog toga mnogi,
kaljenje i otpuštanje tretiraju kao jedan postupak termičke obrade. Otpuštanje je
zagrijavanje čelika nakon kaljenja na određenu temperaturu, koja je uvijek ispod
preobražajne temperature Ac1. Poslije odgovarajućeg vremena zadržavanja na temperaturi
otpuštanja čelik se opet ohladi do sobne temperature. Ohlađivanje s temperature otpuštanja
može biti lagano ili brzo u zavisnosti od sklonosti čelika krtosti kod otpuštanja.
Karakteristično za ovaj postupak je to, da se u čeliku ne vrši nikakav preobražaj strukture,
nego samo u izvjesnoj meri dolazi do otpuštanja naprezanja i strukture nastale kod kaljenja
čelika. Čelik sa martenzitnom strukturom, u kaljenom stanju, zbog velike tvrdoće, krtosti i
unutrašnjih naprezanja praktično nije upotrebljiv ni za alate niti za konstrukcije dijelova.
Zbog toga treba pomoću otpuštanja u kaljenom čeliku smanjiti unutrašnja naprezanja i
tvrdoću, a istovremeno povećati žilavost. Zajedno sa opadanjem tvrdoće pri otpuštanju se
smanjuje i čvrstoća i granica razvlačenja, a povećava žilavost, izduženje i kontrakcija. Ove
promjene utoliko su veće, ukoliko je viša temperatura otpuštanja. Efekat otpuštanja na
visokim temperaturama u blizini Ac1 približava se efektu žarenja. 

Opuštanje je toplinska obrada, u pravilu nakon kaljenja, kako bi se postigla određena

svojstva, prije svega žilavost i duktilnost. Sastoji se od zagrijavanja na
određenu temperaturu (ispod Ac1), izotermnog držanja na toj temperaturi (npr. 1 sat) i
ohlađivanja odgovarajućom brzinom, slika 72. Postupak se može i ponoviti. Nakon
kaljenja, čelici imaju veliku čvrstoću, ali su veoma krhki. Popuštanjem se povećava
žilavost kaljenog čelika, a smanjuje se čvrstoća. Martenzitna  mikrostruktura čelika je
nestabilna i mijenja se pri zagrijavanju na povišene temperature. Promjene ovise o
temperaturi popuštanja koja seže od približno 100 ºC do temperature Ac1. Izborom
temperature popuštanja mogu se postići sve moguće vrijednosti čvrstoće čelika između
 89

kaljenog i praktički žarenog(sferoidiziranog) stanja. Metal se grije, drži neko vrijeme na

dovoljno visokoj temperaturi i potom sporo hladi. Primjenjuju se sljedeće vrste popuštanja:

-niskotemperaturno popuštanje (ispod 220 ºC),

-srednjetemperaturno popuštanje (od 220 ºC do 400 ºC),
-visokotemperaturno popuštanje (iznad 400 ºC).

Slika 72. Termička obrada popuštanjem ugljičnog alatnog čelika

Posljedice popuštanja su:

-smanjenje tvrdoće i krhkosti,
-promjena mikrostrukture,
-omekšavanje metala kako bi se lakše deformirao materijal ili odvajala strugotina,
-rekristalizacija na hladno obrađenog materijala,
-otpuštanje zaostalih naprezanja.

7.2.13. Poboljšavanje

Poboljšanje je postupak termičke obrade čelika, koji se sastoji iz kaljenja i otpuštanja na

relativno visokoj temperaturi, koje se često približavaju temperaturama mekog žarenja. S
obzirom na upotrebljena rashladna sredstva pri kaljenju govorimo o poboljšanju u vodi,
ulju ili na vazduhu. Pri poboljšanju u čeliku dobijamo uglavnom sorbitnu ili trustitnu
strukturu. Poboljšanje se, uglavnom primjenjuje u termičkoj obradi konstrukcionih i nekih
alatnih čelika, sa ciljem poboljšanja mehaničkih osobina, a naročito žilavosti.
 90

7.2.14. Tvrdoća čelika nakon termičke obrade

Tvrdoća čelika, koji nakon kaljenja ima martenzitnu strukturu, najviše zavisi od sadržaja
ugljika. Kod čelika s malim sadržajem ugljika (manjim od 0,25%) nakon kaljenja se
postiže preniska tvrdoća, a i zbog djelomičnog razugljičenja površine. Zbog toga se alatni
čelici s udjelom ugljika manjim od 0,3% u pravilu ne kale, za razliku od čelika za
poboljšanje sa sadržajem ugljika od 0,3% do 0,6%. Pri kaljenju nastaju u
čeliku naprezanja zbog faznog preobražaja (razlike u specifičnom volumenu
između austenita i martenzita). Zbog tih naprezanja čelik se može deformirati ili
puknuti. Minimalna naprezanja (teorijski nula) u čeliku postižu se tzv. kaljenjem bez
naprezanja (martempering), što je poseban oblik "stepenastog" kaljenja pri kojem nastaje
martenzit, istovremeno po cijelom presjeku. Naprezanja usljed kaljenja, smanjuju se
također i primjenom tzv. prekidnog kaljenja, kada se čelik kali u sredstvu s većim, a zatim
s manjim intenzitetom ohlađivanja.

Unutarnja naprezanja u kaljenom čeliku smanjuju se izotermnim žarenjem (popuštanjem)

na temperaturama od 150 ºC do 200 ºC (bez osjetnog sniženja mehaničkih svojstava
čelika) ili termičkim (toplinskim) obradama koje slijede nakon kaljenja.

Kaljivost čelika, odnosno tvrdoća čelika poslije kaljenja koju taj čelik postiže u slučaju
potpune martenzitne strukture, ovisi prije svega o udjelu ugljika u čeliku i veličine
austenitnog zrna. Tvrdoća martenzita se povećava s povećanjem udjela ugljika u
martenzitu do približno 0,6%C.

Prokaljivost je dubina prodiranja martenzitne transformacije bez obzira na uslove hlađenja,

veličinu i oblik komada, a ovisi o više utjecajnih faktora od kojih su najvažniji: hemijski
sastav čelika; veličina austenitnog zrnai homogenost austenita. Najveći utjecaj na
prokaljivost imaju legirajući elementi od kojih je jedni povećavaju: Mn, Cr, Mo, Ni, a
drugi ju smanjuju: Co, Al, Ti, V. Djelovanje legirajućih elemenata na prokaljivost ovisi o
vrsti pojedinačnih legirajućih elemenata ili o skupini legirajućih elemenata, te o njihovim
udjelima.

Na slikama 73 i 74 prikazani su otisci mjerenja mikrotvrdoće, grubih karbida i metalne

osnove, jednog alatnog čelika nakon termičke obrade. Nakon termičke obrade izvršena je
serija mjerenja tvrdoće Zwick- aparatom sa malim opterećenjem pri čemu su dobijene
srednje vrijednosti: za grube karbide 1125 HV1 ; za metalnu osnovu 858 HV1. Pri tim
mjerenjima je zapaženo da su karbidi pri mjerenju skoro redovno popucali zbog velike
krhkosti, slika 73.

Slika 74 prikazuje mikrotvrdoću na različitim mjestima: na karbidu, u samoj osnovi i na

granici karbid – osnova. Zapaža se da se tvrdoća osnovne strukture veoma razlikuje u
odnosu na tvrdoću u neposrednoj blizini karbida. Metalografski, ravnomjerno nagrižena
mikrostruktura koja izgleda homogeno, ima često različite tvrdoće u pojedinačnim zrnima.
Djelovanje ugljika na prokaljivost zanemarivo je u usporedbi s djelovanjem legirajućih
elemenata.
 91

Slika 73. Mikrotvrdoća karbida Slika 74. Mikrotvrdoća metalne osnove

Prokaljivost čelika uspoređuje se na osnovu rezultata ispitivanja prokaljivosti po Jominyju

a prokaljivost čeličnih dijelova ocjenjuje se na osnovu kritičnog prečnika, koji se određuje
po Grossmannovoj metodi.

8. TERMOHEMIJSKA OBRADA

Termohemijskom obradom naziva se termička obrada koja se izvodi kao kombinacija

termičkog i hemijskog dejstva sa ciljem da se izmijeni sastav, struktura i svojstva
površinskog sloja. Termohemijski postupci obrade sastoje se u zagrijavanju i držanju
predmeta obrade na temperaturi na kojoj je moguće odvijanje procesa difuzije iz aktivnih,
difundirajućim elementima bogatih sredstava, koja mogu biti čvrsta, tečna, gasovita ili u
obliku plazme. Proces termohemijske obrade sastoji se od:

- obrazovanja aktivnih atoma elemenata u blizini površine ili neposredno na površini

metala,
- dodira atoma difundujućih elemenata s površinom i njihovo rastvaranje u rešetki željeza
(adsorpcija i apsorpcija),
- difuzije apsorbovanih atoma elemenata u dubinu metala.

Od termohemijskih postupaka obrade čelika, najčešće se primjenjuju sljedeći: cementacija,

nitriranje, karbonitriranje, sulfidizacija, aluminiranje, siliciranje, kromiranje, boriranje i
cinkovanje. Promjenom hemijskog sastava površinskog sloja predmeta obrade postižu se
nova, za eksploataciju poželjna, mehanička svojstva površinskog sloja. Cilj
termohemijskih postupaka obrade je da se izvrši otvrdnjavanje radne površine predmeta
obrade i na taj način poveća tvrdoća, otpornost na habanje, dinamička čvrstoća, toplotna
izdržljivost i druge karakteristike kao npr. povećanje otpornosti na agresiovno djelovanje
vanjske sredine na različitim temperaturama tj. povećanje otpornosti na koroziju i eroziju,
kao i na djelovanje kiselina i oksidaciju.

8.1. Cementacija

Cementacija je najstariji i najrašireniji postupak termohemijske obrade u kojem se

površinski slojevi obogaćuju ugljikom (najčešče ispod 0,3%). Konačna svojstva,
cementirani dijelovi dobijaju nakon kaljenja i niskog otpuštanja (popuštanja).
 92

Primjena postupka cementacije datira od davnina kada se ovaj proces koristio za povećanje
otpornosti na habanje kod oruđa. Poznat je podatak da je u Kini za povećanje tvrdoće
korišteno žarenje dijelova od mekog čelika čajem, koji je korišten kao sredstvo za
cementaciju. Pored toga, u Egiptu je za cementiranje služila koža mumija, što odgovara
današnjem postupku sa ugljem od kože ili ugljem organskog porijekla. Razvojem nauke i
tehnike, ovaj postupak je dobio na većem značaju, a samim tim i rasprostranjenost njegove
primjene.

Godine 1836. H.K.Sorby je izvršio posmatranje čelika pod mikroskopom, te otkrio da se

zrna u strukturi mijenjaju zavisno od hemijskog sastava i režima termičke obrade. Od
velikog značaja je i objavljivanje prvog Fe-C dijagrama 1879. godine, koji je preteća
današnjeg Fe-Fe3C dijagrama. Nakon toga, slijedi niz otkrića 90ih godina gdje pojedini
postupci poput nitriranja, boriranja i sl. dobivaju na važnosti zbog njihovih prednosti.
Pokušaj primjene cementacije plazmom javlja se 1988. godine, nakon čega je uveden u
tvornice njemačkih proizvođača zupčanika. Pored teoretskih prilaza i eksperimentalnih
metoda, pojavilo se i simuliranje kao specijalan vid proučavanja. Simuliranje je pomoglo u
prikazivanju situacija koje su teško dostupne (ili nemoguće) za posmatranje i
eksperimentalna mjerenja kao što su npr. segregacije i migracije na granicama zrna.
Cilj postupka cementacije je dobivanje visoke tvrdoće površinskog sloja čelika (55-65
HRC), a time i visoke otpornosti na habanje. Cementaciji se podvrgavaju niskougljični
čelici sa sadržajem do 0,2%C i legirani sa 0,08-0,2%C. Dijelovi se zagrijavaju u sredini
bogatoj ugljikom koji na temperaturi cementacije oslobađaju ugljik u atomarnom stanju.
Sredstva za cementaciju mogu biti čvrsta (drveni ugalj s dodatkom aktivatora, npr.
BaCO3), tečna, plinovita, ionizirani plinovi, itd. Cementacija se obavlja na temperaturi
iznad tačke Ac3, odnosno 930-950°C, kada austenit može da rastvori najveći procenat
ugljika (do 2% C). Pored otvrdnjavanja površinskog sloja, cementacijom se nastoji zadržati
žilavost u jezgri (otpornost na udarna opterećenja - jezgro ostaje žilavo zbog malog
sadržaja ugljika). Pougljičavanje u plinovima traje kraće nego u čvrstim sredstvima.
Temperature pougljičavanja su 870°C do 930°C, najčešće 927°C.

Cementacija se može vršiti u čvrstim sredstvima (drveni ugalj + Na 2CO3/(BaCO3)), u

tečnim sredstvima (Na2CO3 + NaCl) i u gasovitim sredstvima (zemni gasovi, prirodni gas,
mješavina metana (CH4), butana i propana). Sadržaj ugljika na površini i dubina
naugljičenog sloja zavise od temperature i trajanja pougljičavanja, te o sastavu sredstava za
pougljičavanje. Najveći učinak ima cementacija kod ugljičnih i niskolegiranih čelika za
cementaciju, s udjelom ugljika od 0,1 do 0,25%, te koji sadrže jedan ili više legiranih
elemenata, Mn, Cr, Mo, Ni. Površine čelika se obogaćuju ugljikom približno od 0,6 do
1,0%, a najčešće od 0,7 do 0,8%. Dubine naugljičenog, površinskog sloja obično su od 0,5
do 2 mm, a najčešće oko 1,0 mm. O tim svojstvima ovise upotrebna svojstva površinskog
sloja.

8.2. Osnove teorije cementacije

8.2.1. Disocijacija i reakcije pri cementaciji

Cementacija je postupak hemijsko-termičke obrade metala koji se sastoji u obogaćivanju

površine ugljikom, gotovo definitivno obrađenog komada i naknadnom kaljenju. Sam
process obogaćivanja površine ugljikom naziva se naugljičenje, a nekad se samo ovaj
fenomen naziva cementacijom. Cementacija se može vršiti čvrstim tečnim i plinskim
sredstvima za cementaciju, ali se naugljičavanje uvijek odvija preko plinske faze. Na slici
 93

75, prikazan je izgled mikrostrukture čelika po pojedinim fazama procesa cementacije u

čvrstom sredstvu za naugljičenje CMD 070, iz vlastitih istraživanja (Doktorska disertacija
Haračić N.).

a)Polazna feritno-perlitna struktura čelika

b) Austenitna struktura u blizini

temperature cementacije

c)Lagano ohlađeno u drvenom uglju

Slika 75. Mikrostrukture čelika po pojedinim fazama cementacije u čvrstom sredstvu za

naugljičenje (Doktorska disertacija Haračić Nađije)
 94

U toku procesa cementacije odvijaju se reakcije: u sredstvu za cementaciju; difuzioni

procesi na graničnoj površini plinska atmosfera – čelik i procesi difuzije u čeliku koji se
cementira. Koje će se reakcije odvijati, koje je sredstvo za naugljičenje pogodno za koje
čelike i koje temperature, te kako će se određeni čelik ponašati u određenim prilikama,
možemo znati samo ako ovladamo svim gore, nabrojanim procesima. Pojedinačni procesi,
koji se mogu javiti u toku cementacije su: reakcije naugljičenja, reakcije razugljičenja i
reakcije oksidacije. Reakcije razugljičenja i reakcije oksidacije su nepoželjne i izazivaju
pojavu grešaka u cementiranom čeliku.

Atomarni (nascentni) ugljik oslobođen hemijskim reakcijama, adsorbira se na površini

čeličnog komada, a po tom biva apsorbiran, tj. rastvoren u površinskom sloju austenita,
gdje se nagomilava. Pojave ove vrste adsorpcije i apsorpcije nisu dovoljno proučene, ali se
sigurno zna da zavise od vrste čelika, od koncentracije rastvorenih atoma u površinskom
sloju, od temperature, stanja površine komada itd. Osnovne reakcije naugljičenja su
sljedeće:

3Fe + 2 CO ↔ Fe3 C + CO2 (1)

3Fe + CH4 ↔ Fe3 C + 2H2 (2).

Adsorpcija je reakcija koja se odvija na granici plinske faze sa atomima u nascentnom

stanju i čvrste faze metala čija se površina otvrdnjava. Količina adsorbovanih atoma
obično se izražava jednačinom:

m= ß (cL – c0 ) = ß ∙ cN
gdje je:

m = količina adsorbovanog ugljika po jedinici površine

ß = koeficijent adsorpcije
cN = cL – c0 = koeficijent naugljičenja sredine
cL = potencijal ugljika atmosphere
c0 = početni sadržaj ugljika u čeliku.

Koeficijent adsorpcije ß, po strukturi je sličan koeficijentu difuzije D i iznosi:

/ RT
ß = ß0 ∙ e−Q
❑

gdje je:

ß0 = konstanta koja zavisi od vrste čelika i atoma koji se adsorbuju (cm/s)

Q = energija aktiviranja adsorpcije
R = univerzalna gasna konstanta
T = apsolutna temperature.

Veličine Q i ß određuju se za svaki čelik eksperimentalno.

Ugljik rastvoren u površinskom sloju prenosi se u u nutrašnjost komada prema zakonima o

difuziji tj Fickovim zakonima. Prema prvom Fickovom zakonu, količina materije koja se
difuzijom prenese kroz jedinicu površine okomitu na X osu, u jedinici vremena, iznosi;
 95

∂c
Dm = - D
∂x
Pri čemu je kao što je poznato:
Dm = broj grama metala koji prolazi kroz ravan vertikalnu na smjer difuzije
D = koeficijent difuzije
∂c
= koncentracioni gradijent.
∂x

Koeficijent difuzije D, određen je izrazom:

/ RT
D = D0 ∙ e−Q
❑
D
(cm2 / s).

U navedenojh jednačini je:

QD = energija aktiviranja procesa difuzije
T = apsolutna temperature
R = univerzalna gasna konstanta
D0 = koeficijent koji uzima u obzir vrstu čelika i vrstu atoma koji difundiraju.

Brzina promjene koncentracije c sa vremenom t, u tački gdje je koncentracioni gradijent

∂c
data je izrazom:
∂x

∂c ∂ ∂c
=
∂t ∂x
D∙
∂x(. )
Ako se pretpostavi da D ne zavisi od koncentracije, to jest ako se usvoji D=konst. dobije se
uprošćeni oblik drugog Fickovog zakona : ∂ c /∂ t = D ∂ 2 c /∂ x 2 . Ova jednačina dovoljno
dobro opisuje, na primjer difuziju malih koncentracija neke rastvorene materije u
intersticijskim ili supstitucijskim čvrstim rastvorima. Ona ima više rješenja, ali se za
analitičko određivanje krivih rasporeda ugljika u cementiranom sloju koristi njeno
standardno rješenje:

C (x, t) = cp [ 1−erf ( x /2 √ D∙ T ) ]

gdje je :

c (x, t) = koncentracija ugljika na dubini x(cm) ispod površine, poslije difuzije od t(s)

c p = maksimalna površinska koncentracija ugljika

erf( x /2 √ D ∙T ) = erf(z) Gausova funkcija distribucije pri čemu je:

z = x/2 √ D ∙ T .
Dobijeno rješenje jednačine drugog Fickovog zakona ustanovljeno je pod pretpostavkom
da su D, β i CL konstantni.
Na slici 75. prikazani su dijagrami koncentracije ugljika naprema dubini ispod površine,
čelika 18CrNi8 prema EN (Č.5421 prema bivšem JUSu) cementiranog na 9250 C, sa
vremenom trajanja 6, 9 i 12 sati u čvrstom sredstvu za cementaciju Durferit 30 (njemačke
proizvodnje). Krive su određene hemijskom analizom strugotine skidane sa cementiranih
 96

uzoraka u paralelnim slojevima debljine 0,125mm. Sa slike 75. a se vidi da je produženjem

vremena cementacije došlo do povišenja sadržaja ugljika u pojedinačnim slojevima
cementiranog sloja, na jednoj te istoj dubini ispod površine.

Rezultati nekih eksperimentalnih radova pokazuju da se vrijednost koeficijenta difuzije sa

povećanjem procenta ugljika znatno mijenja. Prema nekim mjerenjima ustanovljeno je
povećanje koeficijenta difuzije za fator 4 u oblasti koncenracije 0 -1,5%C. Pošto se sadržaj
ugljika mijenja polazeći od površine ka unutrašnjosti komada, kao i u toku cementacije sa
vremenom, to se obično računa sa srednjom vrijednošću koeficijenta D.

a)Koncentracija ugljika vs. dubina cementiranog

sloja

1%HNO3 x20 1%HNO3 x20

b) Kraće vrijeme (6 sati) c) Duže vrijeme (12 sati)

Slika 76. Makrostruktura: dubina cementiranog sloja u zavisnosti od vremena

cementacije (Doktorska disertacija Haračić Nađija)
 97

8.2.2. Mikrostruktura cementiranog sloja

Kod cementiranih dijelova sadržaj ugljika se smanjuje od površine prema jezgru, a u

skladu s takvom izmjenom hemijskog sastava formira se i mikrostruktura. Na donjoj slici
je prikazana shematski mikrostruktura cementiranog sloja niskougljeničnog čelika poslije
sporog hlađenja sa temperature cementacije. Površinska zona ima nadeutektoidnu strukturu
(perlit + cementit) zatim slijedi zona eutektoidne strukture (perlit) i prelazna zona sa
podeutektoidnom strukturom (ferit + perlit). Udaljavanjem od površine: u prelaznoj zoni
manje je perlita, a više ferita. Kao dubina cementiranog sloja obično se uzima
nadeutektoidna, eutektoidna i polovina prelazne zone, slika 77.

Rastojanje od površine [ mm]

Slika 77. Šematski prikaz zavisnosti % C i strukture od rastojanja od površine

Mikrostruktura eksperimentalno dobijenog cementiranog sloja čelika za cementaciju i

direktno kaljenje 20MnCrB5, cementiranog u čvrstom sredstvu za cementaciju na
temperaturi 9400 C u trajanju od osam sati prikazana je na slici 78. Na slici je idući odozgo
prema dolje prikazana mikrostruktura površinskog dijela cementiranog sloja, zatim
prelaznog dijela cementiranog sloja i mikrostruktura u centru uzorka.

Mikrostruktura površinskog dijela cementiranog sloja se sastoji od igličastog martenzita sa

zaostalim austenitom između iglica martenzita, (slika 78a), a prema unutrašnjosti se
pojavljuju međustrukture (slika 78b). Mikrostruktura centra uzorka (slika 78c) se sastoji od
tzv. masivnog martenzita koji se javlja u čelicima sa niskim i srednjim sadržajem ugljika.
Ovaj martenzit se naziva „masivni“ zbog svog izgleda pod mikroskopom u obliku „letvica“
izduženih u jednom pravcu za razliku od igličastog visokougljičnog martenzita (slika 78a).

Količina zaostalog austenita se uglavnom povećava sa povećanjem sadržaja ugljika u

sloju. Prema nekim autorima, ukoliko količina austenita prelazi 15 %, dolazi do smanjenja
tvrdoće sloja, dok je za primjene koje uključuju kontaktno opterećivanje (npr.kotrljajući
ležajevi), najbolji visok sadržaj zaostalog austenita, npr. 30 do 40%.
 98

Slika 78. Mikrostruktura cementiranog sloja čelika 20MnCrB58

(Čvrsto sredstvo DURFERIT 30, 9400 C, 8 sati)
 99

Količina zaostalog austenita u cementiranom sloju čelika zavisi od sadržaja ugljika. Za dati
sadržaj ugljika, količine zaostalog austenita su veće u legiranim čelicima. Kvalitet
cementiranog sloja formiranog u bilo kojem sredstvu za cementaciju, zavisi od sljedećih
parametara:sadržaja ugljika na površini cementiranog sloja, dubine cementiranog sloja,
mikrostrukture, zaostalih napona i energije udara za prelom cementiranih uzoraka.

Dubina cementiranog sloja se određuje mjerenjem tvrdoće po poprečnom presjeku, a

objektivni kriterij granice otvrdnjavanja je rastojanje od površine na kome je postignuta
tvrdoća od 50 HRC. Neophodno je ostvarivanje propisane dubine u uskim granicama
tolerancije (najčešće 0,1 mm). Pored toga, koriste se i manje objektivne metode kao što su
kontrola preloma i kontrola sadržaja ugljika po presjeku sloja.

Sadržaj ugljika u cementiranom sloju-treba da bude u granicama koje obezbjeđuju

najveću tvrdoću i otpornost na habanje i kreće se od 0,8 do 1,1% C na rastojanju 0,1 mm
od površine.

Tvrdoća površine cementacijom otvrdnutih dijelova-treba da je u granicama od 58 do 63

HRC, budući da se pri ovim svojstvima postižu najbolja otpornost na habanje i kontaktni
zamor. Pri većim tvrdoćama postoji opasnost od povećane krtosti, a otpornost na habanje
opada.

Struktura cementiranog sloja-treba da se sastoji od sitnoigličastog martenzita. Male

količine sitnih i ravnomjerno raspoređenih ovalnih karbida i male količine (do 15%)
zaostalog austenita.

Jezgro komada-treba da ima tvrdoću 30-40 HRC koju obezbjeđuje podeutektoidni

martenzit niskolegiranih čelika za cementaciju.

Korištenjem aktivnijeg sredstva za cementaciju brže se postiže najveći dopušteni sadržaj

ugljika u površinskom sloju, kao i najveća dopuštena vrijednost na samoj površini.
Koeficijent brzine reakcije se određuje na osnovu rezultata ispitivanja cementacijom folija,
pri različitim vremenskim i temperaturnim uslovima, kao i vrijednost koeficijenta C za
svako ispitivanje. Nakon cementacije u čvrstim sredstvima uobičajeno je da se izvrši
hlađenje komada.

Prokaljivost čelika za cementaciju je svojstvo koje određuje najvažnije eksploatacione

karakteristike proizvoda. Faktori koji utiču na prokaljivost su: hemijski sastav, austenitno
zrno i homogenost austenita. Čelici koji nisu dezoksidirani aluminijumom, prilikom
cementacije su izloženi porastu austenitnog zrna što se smatra nepoželjnom pojavom,
budući da pri kasnijem kaljenju dolazi do stvaranja grubog i krtog martenzita.

Prisustvo nemetalnih uključaka u čelicima za cementaciju može imati negativne posljedice

na mikrostrukturu cementiranog sloja. Izgled mikrostukture cementiranog sloja koji sadrži
nemetalne uključke dat je na slici 79.
 100

1%HNO3 X 1000
Slika 79. Nemetalni uključci u cemetiranom sloju

8.3. Vrste postupaka cementacije

8.3. 1. Cementacija čelika čvrstim sredstvima za naugljičenje

Cementacija čelika čvrstim sredstvima za naugljičenje je najstariji i najrasprostranjeniji

process hemijsko-termičke obrade čelika. Ova metoda je poznata ljudima već mnogo
stoljeće. Ranije su se ugljikom zasićavala meka (livena) gvožđa. Zagrijavanjem u uglju
dobijen je takozvani cementni čelik, odakle i dolazi naziv procesa cementacije. Da bi se u
procesu cementacije uspješno provelo površinsko zasićenje čelika ugljikom potrebna je
takva materija koja sadrži ugljik i koja ga pri temperaturi cementacije može lako odavati.

U ovom slučaju drveni ugalj je najpodobniji i najdostupniji material. Zato se on najviše

koristi kao izvor ugljika pri cementaciji čvrstim sredstvima. Pri cementaciji čvrstim
sredstvom čelični proizvodi se stavljaju u kutiju, zasipaju prahom drvenog uglja veličine
čestica 5-8mm; kutija se dobro zatvori poklopcem i zagrijava određeno vrijeme na
temperature u blizini AC3 temperature. Do zasićenja čelika ugljikom djelimično dolazi
neposrednim kontaktom praha sa površinom dijela, a najvećim dijelom preko plinske faze
kao prenosioca ugljika od površine sredstva za naugljičenje na površinu čeličnih
proizvoda.

Za smanjenje kontrakcije sredstva za cementaciju u kutiji, obično se uzima drveni ugalj

bjelogoričnog drveća (breza, hrast itd). Drveni ugalj crnogoričnog drveća ima nisku
mehaničku čvrstoću, veoma se troši i daje mnogo ugljene prašine, koja se miješa sa
plinovima koji cirkuliraju u kutiji za cementaciju. Za povećanje aktivnosti plinske faze
sitno izdrobljenom ugljenom prahu dodaju se karbonati zemnoalkalnih metala, a najčešće
BaCO3 ili Na2CO3.

Da se aktivirajuće soli BaCO3 , Na2CO3 i druge za vrijeme cementacije ne bi osipale na dno

kutije, sredstvo za cementaciju se često priprema “mokrom metodom”. Karbonati se
rastvore u vodi, doda se izvjesna količina melase pa se ugljeni prašak ovlaži u ovom
rastvoru, a zatim se osuši. Poslije sušenja melasa čvrsto nalijepi karbonate na površinu
uglja pa se oni pri cementaciji ne rasipaju.
 101

8.3.1.1. Reakcije na međufaznoj površini čelik – plinska faza

U kutiji za cementaciju, među komadima i u samim porama uglja prisutna je izvjesna

količina vazduha čiji kiseonik pri visokim temperaturama reagira sa ugljem i daje novu,
plinsku fazu CO, kako slijedi:

2C + O2 → 2CO .

Ova reakcija prikazuje nepotpuno sagorijevanje ugljika, tj. ona se dešava kada nema
dovoljno kisika u atmosferi. Kada reaktivni plin (CO) dođe u dodir sa “usijanim” željezom,
a takođe zbog nedostatka kisika u atmosferi kutije, nastali CO se oksidira na račun
vlastitog kisika uz izdvajanje ugljika u obliku fine čađi, prema reakciji:

2CO ↔ CO2 + C.

Ovo je takozvana reakcija po Bellu.Ona je egzotermna i moguća na višim temperaturama.

8.3.2. Cementacija u tečnim sredstvima za naugljičenje

Pri cementaciji u tečnim sredstvima za naugljičenje, ugljik potreban za naugljičenje se

dobiva iz jedinjenja koja su podesna za razlaganja na povišenim temperaturama. To su
cijanidne soli koje se razlažu na povišenoj temperaturi. Naugljičenje nastaje pomoću
ugljika nastalog usljed razlaganja alkalnih cijanida i pomoću ugljika iz ugljen-monoksida
nastalog usljed oksidacije sa kisikom iz zraka. Uz dodavanje zemnoalkalnih metala postiže
se intenzivnije naugljičenje. Sone kupke bez zemnoalkalnih metala se nazivaju neaktivne, a
one formirane sa solima koje sadrže zemnoalkalne metale nazivaju se aktivne. Neaktivne
sone kupke se koriste za cementiranje dijelova manjih dimenzija kod kojih se ne zahtijeva
velika dubina naugljičenog sloja i kod kojih se vrši brušenje nakon cementacije. Aktivne
sone kupke se koriste za dijelove većih dimenzija i preko 2 mm dubine naugljičenog sloja.
Pored aktivnih i neaktivnih, primijenjuju se još i slaboaktivne kupke za cementaciju.
Njihova upotreba je za dijelove od 0,6 do 0,8 mm dubine. Ekonomičnije su od aktivnih
kupki.

8.3.3. Cementacija u plinovitim sredstvima za naugljičenje

Cementacija u plinovitim sredstvima je vid cementacije koji se najčešće koristi u

metaloprerađivačkoj industriji. Smatra se najpogodnijim postupkom u pogledu zahtjeva za
otvrdnjavanje površine. Također, velike su prednosti u velikoserijskoj proizvodnji s
obzirom na ujednačenost kvaliteta proizvoda. Ovakva ujednačenost postignuta je
uvođenjem savremene opreme, kao što su kontinuirane peći, koje imaju veliku mogućnost
automatizacije. Cementacija u plinovitim sredstvima se odvija u mješavini ugljičnog
monoksida (CO) i metana (CH4), a ponekad su prisutni i drugi ugljikovodici. Aktivni ugljik
nastaje iz smješe bogate ugljenmonoksidom, koja se u dodiru sa površinom čeličnih
dijelova razlaže prema reakciji:
2CO —› C + CO2
Razlaganje prema navedenoj reakciji je moguće samo na površini katalizatora, odnosno na
površini čeličnih dijelova. Kada plinska smjesa, koja se sastoji od CO i CO 2 , dođe u dodir
sa užareni čvrstim željezom, uspostavlja se ravnoteža prema reakciji:

3Fe + 2CO ↔Fe3C + CO2

 102

Na slici 80 prikazana je ravnoteža između CO i C sa jedne i austenita zagrijanog čelika na

različite temperature, sa druge strane. Ukoliko je sadržaj CO veći dolazi do naugljičenja
površinskog sloja čelika. Zbog toga postoji tačno određen odnos između pojedinih
komponenata plinske smjese (CO, CO2, H2O i vrijednosti C potencijala).

Slika 80. Ravnoteža plinova CO i CO2 sa željezom i njegovim oksidima na različitim

temperaturama
Pod aktivnošću ugljika atmosfere podrazumijeva se bezdimenzionalna veličina koja
zamjenjuje ugljik u reakciji sa plinovima. U slučaju nemogućnosti direktnog mjerenja
aktivnosti ugljika u inžinjerskoj praksi je uveden pojam ugljičnog potencijala sredstva za
naugljičenje (cL), koji je u stvari granična koncentracija ugljika u atmosferi, koja je u tom
slučaju jednaka izračunatoj ravnotežnoj vrijednosti (%). Kontrola C–potencijala je od
velikog značaja za dobivanje kvalitetnog naugljičenog sloja, a kod plinske cementacije se
uglavnom vrši indirektno, preko kontrole tačke rose.

Regulisanje potencijala ugljika (cL) zavisi od tačnosti održavanja osnovne komponente, a

dodavanje metana ima za cilj održavanje C-potencijala na potrebnom nivou u periodu
trajanja naugljičenja. Cementacija se uglavnom izvodi u dvije faze:

1. Naugljičenje se vrši pri visokom C-potencijalu uz dodatak 10-15% dodatnog plina u

atmosferu osnovnog, tako da se u cementiranom sloju dobije 1,1-1,3% C tj. znatno više od
optimalnog.

2. Dovodi se samo osnovni plin koji treba da ima C-potencijal od 0,75-0,85, te se na taj
način odvijaju difuzioni procesi koji dovode do smanjenja sadržaja ugljika u površinskoj
zoni do optimalnog, dok se višak ugljika iz ove zone raspoređuje po dubini cementiranog
sloja.

Zadovoljavajući rezultati površinskog otvrdnjavanja, primjenom cementacije u plinovitim

sredstvima, se postižu samo uz odgovarajuću pripremu plinske smjese i pravilno
održavanje temperaturno-plinskog režima peći u fazi naugljičenja i uz pravilan izbor
režima kaljenja. Korištenjem savremene opreme postiže se visoka automatizacija procesa i
kontrola parametara plina i temperature, tako da je moguće dobivanje visokog i
ujednačenog kvaliteta cementacije u plinovitim sredstvima.

8.3.4. Plazmeno stanje

 103

Plazma je specijalno stanje materije koje se obrazuje od jonizovanih atoma i elektrona, ili
uopšte pozitivno i negativno naelektrisanih čestica u takvim proporcijama da je ukupno
naelektrisanje jednako nuli. U sunčevom sistemu od plazme se sastoji Sunce, čija je masa
330 000 puta veća od mase Zemlje. Zagrijavanjem plina do visokih temperature ili tokom
pražnjenja, može doći do visokog stepena jonizacije plina (gasa) tako da se dinamičko
ponašanje plina određuje elektromagnetnim silama dejstva među pojedinim česticama.
Osobine takvog materijala suštinski se razlikuju od osobina plina koji se sastoji od
neutralnih čestica. Takav visoko jonizovani plin (gas) I.Lengmir (1929. godine) nazvao je
plazmom. Plazma se nalazi u pokretnoj termodinamičkoj ravnoteži i sastoji se od
elektrona, jona, naelektrisanih molekula i neutralnih atoma, odnosno molekula.

U plazmi najveću ulogu igra međusobni uticaj naelektrisanih čestica (elektron-elektron;

elektron-jon; jon-jon). Neutralni molekuli (atomi) igraju veoma malu ulogu, ukoliko je
stepen jonizacije plina (gasa) visok. Plazma se odlikuje znatnom električnom
provodljivošću, pošto se kako elektroni, tako i joni mogu kretati pod dejstvom elekričnog
polja. Kretanje čestica običnog plina ograničava se samo međusobnim sudarima i sudarima
sa zidom. Kretanje čestica plazme može se ograničiti magnetnim poljem. Plazmu je stoga
moguće zadržati "magnetnim zidom" ili tjerati "magnetnim klipom". U pravcu magnetnog
polja čestice plazme se kreću slobodno.

Pritisak plazme određuje se po jednačini:

P = 1,6 . 10-12 (ƞe + ƞi) . T

Gdje su:

T – temperatura (eV),
ƞe, ƞi - koncentracija elektrona i jona (broj u 1cm3),
p – pritisak (bar)(erg/cm3).

Temperatura plazme mjeri se u energetskim jedinicama. Obično se za energetsku jedinicu

temperature uzima 1eV= 11 6600 C.

U hemijskoj industriji, metalurgiji i drugim granama industrije uvedene su principijelno

nove tehnologije, zahvaljujući primjeni visokotemperaturnih energetskih uređaja –
generator niskotemperaturne plazme (plazmotrona).
Niskotemperaturna plazma, koja se još zove i "hladna" plazma (zbog toga što ima
temperaturukoja odgovara energiji od nekoliko eV), koristi se za dobijanje materijalasa
unaprijed zadanim Plazmeni procesi koriste se kako za krupnu proizvodnju, tako i za
proizvodnju specijalnih materijala u vrlo malim količinama, neophodnih u savremenoj
tehnici.

8.3.5. Cementacija plazmom

Cementacija plazmom ili jon cementacija, je u osnovi proces koji koristi tehnologiju
luminiscentnog pražnjenja za uvođenje jona nosioca ugljika u površinu čelika, odakle se
vrši naknadna difuzija prema unutrašnjosti komada. Plazma cementacija je učinkovita u
povećanju "stope" cementacije, jer proces uspješno zaobilazi nekoliko koraka u procesu
disocijacije koja proizvodi aktivno rastvorljivi ugljik. Od plinovitog metana (CH4), na
 104

primjer, može se formirati aktivni ugljik za adsorpciju direktno iz metana, zbog djelovanja
jonizirajućeg efekta plazme. Plazma cementacija time omogućava veće procesne
"stope"nego konvencionalna plinska cementacija, koja uključuje nekoliko koraka reakcije
u razlaganju metana (CH4) u aktivni ugljik. Još jedna prednost u odnosu na plinsku
cementaciju, u nekim primjenama plazma cementacije je ta da su dopuštene više
temperature, zbog toga što se proces obavlja u vakumu koji ne sadrži kiseonik. Ova
prednost je slična procesu vakum cementacije. Zbog toga što se vakum cementacija vrši pri
veoma niskom pritisku i "stopa" toka plina za cementaciju u peći je veoma niska,
potencijal ugljika plinau velikim udubljenjima i slijepim rupama se brzo iscrpljuje tj.
ukoliko se ovaj plin snižava. Ukoliko se ovaj plin ponovo ne nadopuni na navedenim
dijelovima komada koji se cementiraju, najvjerovatnije će doći do nastajanja sloja
neravnomjerne dubine.

Ukoliko se pritisak plina znatno pojača, u nastojanju da se prevlada taj problem, javlja se
drugi problem: slobodno formiranje ugljika ili čađenje. Tako, da bi se dobio cementirani
sloj ravnomjerne dubine na dijelu komada složenog oblika, pritisak plina se mora
periodično povećati da bi se nadopunile iscrpljene atmosfere u udubljenjima komada, a
zatim ponovo smanjiti na radni pritisak. Očigledno, postoji osjetljiva ravnoteža kod vakum
cementacije, kod koje se uslovi procesa moraju prilagoditi da bi se dobio najbolji
kompromis između ravnomjernosti sloja, opasnosti od čađenja (slika 81) i stepena
cementacije. Plazma cementacija savladava ove velike probleme i uz to ipak zadržava
poželjne osobine jednostavne atmosphere i višu dopuštenu temperaturu rada.

Slika 81. Meko mjesto u cementiranom sloju zbog čađenja

8.4. Čelici za cementaciju

Čelici za cementaciju predstavljaju konstrukcione čelike kojima se nakon obrade

odvajanjem čestica pougljičava površinski sloj. Nakon pougljičavanja izvodi se kaljenje
kako bi se postigla visoka otpornost na trošenje površinskih slojeva, te povišena žilavost
nepougljičene jezgre. Čelici za cementaciju uglavnom sadrže od 0,1 do 0,2% ugljika prije
pougljičavanja, a mogu biti ili nelegirani ili niskolegirani. Nakon pougljičenja površinski
sloj sadrži od 0,8 do 0,9% C, te se zakaljivanjem postiže tvrdoća od 61 do 64 HRC.

Budući da niskougljični čelici sa 0,1-0,2% ugljika nisu skloni povišenju tvrdoće kaljenjem
(tek čelici sa 0,25% C) potrebno im je zbog zakaljivanja i povećanja otpornosti na
abrazivno trošenje povisiti sadržaj ugljika u površinskim slojevima (0,8–0,9% C).
Povišenje sadržaja ugljika se postiže pougljičavanjem (npr. granulat, solna kupka, plin).
Ugljikom obogaćeni rub postaje zakaljiv, tj.gašenjem s odgovarajuće temperature
 105

austenitizacije postaje sklon poprimanju mikrostrukture visokougljičnog martenzita

otpornog na trošenje. U području termičke obrade čelika postupak pougljičavanja i kaljenja
pougljičenog sloja se naziva cementacija.

Nakon cementacije, struktura jezgra komada ostaje feritno-perlitna ukoliko proizvod nije
prokaljen, tj.nastaje niskougljični martenzit u slučaju prokaljivanja. Obje navedene
mikrostrukture karakteriše visoka udarna radnja loma, pa je konačni proizvod otporan na
trošenje sa znatnim iznosom žilavosti. Nakon cementacije površinski slojevi sadrže
visokougljični martenzit.

Opšti zahtjevi koje treba da ispune čelici za cementaciju su:

- Sigurnost postizanja tražene površinske tvrdoće. Kod današnjih čelika nema problema sa
ispunjavanjem ovog zahtjeva, a ukoliko dođe do problema, uglavnom je to posljedica
pogrešno odabranog režima naugljičavanja (vrijeme, temperatura).

- Sigurnost postizanja dovoljne čvrstoće, odnosno napona tečenja jezgra čeličnog dijela.
Ovaj zahtjev se kod malih presjeka postiže odgovarajućim izborom procenta ugljika, a kod
velikih presjeka odgovarajućim izborom legirajućih elemenata.

- Sigurnost postizanja dovoljne žilavosti. Da bi se izmjerila žilavost cementiranog dijela,

mora se ispitati epruveta koja je naugljičena na istu dubinu kao i cementirani konstrukcioni
dio.

Osim navedenih zahtjeva, od čelika za cementaciju se traži da se može jednostavno

termički obraditi, da je dobro obradiv skidanjem strugotine i da bude što jeftiniji. Međutim,
od svih opštih zahtjeva koji se postavljaju za čelike za cementaciju, u najvećoj mjeri se
ističe zahtjev za dobrom prokaljivošću. Dobra prokaljivost daje i dobru mogućnost
regulisanja mehaničkih svojstava, prije svega žilavost. U tabeli 8 dat je pregled čelika koji
se koriste za cementaciju, sa navedenim prosječnim vrijednostima hemijskog sastava.

U tabeli 8 su navedene prosječne vrijednosti. Svi nelegirani čelici imaju još 0,15-0,35%Si,
0,15-0,40%Si. Čelici C10 i C10E imaju Pmax = 0,045% i Smax = 0,045%, svi ostali čelici
imaju Pmax = 0,035%Si.

Čelici za cementaciju se rijetko visoko popuštaju, a ukoliko se to dogodi onda se smatraju

niskougljičnim čelicima za poboljšanje. Visoko popuštanje se kombinuje sa postupkom
pougljičenja jer bi pougljičeni dio pri popuštanju na temperaturi ˃220°C toliko omekšao da
ne bi bio otporan na trošenje, tabela 9.
 106

Tabela 8. Čelici za cementaciju sa prosječnim vrijednostima hemijskog sastava

Sastav [ % ] Žareno Kaljeno jezgro
Oznaka Napon na
EN Zatezna
C Mn Cr Ostalo Tvrdoća granici Izduženje
tečenja[N/mm² čvrstoća
[ HB] [%]
] [N/mm²]
C 10 0.1 0.45 131 300 500-650 16
- - -
0
1C 10E 0.1 0.45 131 300 500-650 16
- - -
0
C15 0.1 0.45 146 360 600-800 14
- - -
5
C15 E 0.1 0.45 146 360 600-800 14
- - -
5
C15 R 0.1 0.45 146 360 600-800 14
- - -
5
15Cr3, 0.1 0.50 0.55 147 450 700-900 11
17Cr3 - -
5
17MnCr5, 0.1 1.15 0.95 207 600 800-1100 10
16MnCr5 - -
6
19MnCr5, 0.2 1.25 1.15 217 700 1000-1300 8
20MnCr5 - -
0
16MnCr S 5 0.1 1.15 0.92 207 600 800-1100 10
- -
7
20MnCr S 5 0.2 1.25 1.15 217 700 1000-1300 8
- -
0
16CrNiMo 6 0.1 0.50 1.65 0.33Mo 1.55N 229 800 1100-1350 8
6 i
20CrMo5 0.2 1.05 1.25 0.25Mo 217 800 1100-1400 7
-
0
20CrMo4 0.2 0.75 0.40 0.45Mo 207 600 800-1100 10
-
0
25CrMo4 0.2 0.75 0.50 0.45Mo 217 700 1000-1300 8
-
6
20MoCr S 4 0.2 0.75 0.40 0.45Mo 207 600 800-1100 10
-
0
25MoCr S 4 0.2 0.75 0.50 0.45Mo 217 700 1000-1300 8
-
6
15 CrNi 6 0.1 0.50 1.55 1.55Ni 217 650 900-1200 9
-
5
18 CrNi 8 0.1 0.50 1.95 1.95Ni 235 800 1200-1450 7
-
8
 107

Tabela 9. Čelici za cementaciju sa navedenim temperaturama kaljenja, međužarenja i

popuštanja
Oznaka Kaljenje Međužarenje Kaljenje Popuštanje
EN jezgra [°C] [°C] površine [°C] [°C]
C10, 1C 10E
C15, C15E 890-920 V, K - - 150-180
C15R
15Cr3, 17Cr3 870-900 V, K - - 150-180
17MnCr5,
16MnCr5
19MnCr5,
20MnCr5 -
850-880 U, K 810-840 170-210
20CrMo5
16CrNiMo 6
20CrMo4,
25CrMo4
- -
20MoCr S 4, 890-920 170-210
25MoCr S 4
15 CrNi 6, 18
840-870 U, V, K* 630-650 P, Z 800-830 U, K 170-210
CrNi 8

* Kovanje pri 1100-850°C; naugljičenje pri 900-950°C; gašenje: V – u vodi; U – u ulju, K

– u sonoj kupki na 160-250°C; hlađenje: P – u peći; Z – na vazduhu.

U sljedećem tekstu dat je prikaz uobičajene mikrostrukture jednog nelegiranog i jednog

niskolegiranog čelika za cementaciju. Ovakve strukture imaju i ostali čelici, sa
odgovarajućim hemijskim sastavom koji su prikazani u tabeli 8.
 108

Nagrizanje: HNO3 X200 Nagrizanje: HNO3 X750

a) b)
Slika 82. Mikrostruktura ugljičnog čelika za cementaciju C15 (EN) ili Č.1220(bivši
JUS)

Na slici 82 prikazana je mikrostruktura ugljičnog čelika za cementaciju C15 (prema EN) ili
Č.1220 (JUS C.B9.020) u vruće gnječenom ili hladno gnječenom i rekristaliziranom
stanju. Takvu sliku strukture imaju i ostali niskougljični čelici za cementaciju.
Na slici 83 prikazana je mikrostruktura legiranog čelika za cementaciju 17MnCr 5,
16MnCr5 (prema EN) odnosno Č.4320 (prema bivšem JUSu), u polaznom stanju i u
kaljenom i popuštenom stanju.

a) Prelazna zona x100 b) Centar x500

c) Prelazna zona x500 d) Rub x500

Slika 83. Mikrostrukture legiranog čelika za cementaciju

Na slici 83a, prikazan je izgled prelazne zone iz cementiranog sloja u necementirano

područje čelika 17 MnCr 5/16 MnCr 5 (prema EN), a na slici b prikazana je mikrostruktura
centra uzorka od istog čelika. Na slici 83c, vidi se izgled prelazne zone i ruba
cementiranog uzorka nakon popuštanja.

Razlike u mehaničkim osobinama između čelika sa garantovanom gornjom granicom

sadržaja sumpora npr. čelik C15E (EN) ili Č.1221 (bivši JUS) i čelika sa garantovanim
intervalom (gornjom i donjom granicom) sadržaja sumpora npr. C15R (EN) ili Č.1281
 109

(bivši JUS), koji uslovljava bolju obradivost, praktično nema. Razlike između kvalitetnih
čelika sa sadržajem sumpora (S do 0,045%) npr.: C 10 (EN) ili Č.1120 (bivši JUS) i
plemenitih čelika sa sadržajem sumpora (S do 0,035%) npr.: 1C10E (EN) ili Č.1121 (bivši
JUS) u pogledu zatezne čvrstoće i suženja nema, a male razlike se javljaju samo u veličini
suženja presjeka. Čelici za cementaciju se mogu podijeliti u tri grupe:
- kvalitetni čelici,
- nelegirani plemeniti čelici,
- legirani plemeniti čelici.

Plemeniti čelici se od kvalitetnih razlikuju po nižem sadržaju sumpora i fosfora,

jednoličnosti svojstava (jezgra-rub), kvalitetu obrađenih površina i manjem broju
nemetalnih uključaka. Plemeniti čelici se mogu podijeliti na sljedeće grupe:
- čelici jednostruko legirani kromom,
- čelici legirani kromom i manganom,
- čelici legirani kromom i molibdenom,
- čelici legirani kromom i niklom.

Legirajući elementi prvenstveno utiču na jače prokaljivanje pri gašenju nakon pougljičenja.
Osim toga, utiču na brzinu procesa pougljičavanja, sadržaj ugljika u površinskoj zoni,
dubinu cementiranog (pougljičenog) sloja. Izbor legirajućih elemenata se vrši prema
njihovom specifičnom dejstvu. Niskolegirani čelici za cementaciju mogu biti:
- čelici legirani kromom (kombinacije Cr, CrV, CrNi, CrNiTi),
- čelici legirani niklom (kombinacije NiCr, NiCrMo).

Prvu grupu niskolegiranih čelika karakteriše povećana otpornost na habanje i povećana

prokaljivost, dok dejstvo nikla karakteriše istovremeno tvrdo i žilavo jezgro tako da se
niklovi čelici za cementaciju primijenjuju u slučajevima kad se postavljaju najviši zahtjevi
za kvalitetom, a koji se traže u slučaju naizmjenično i udarno opterećavanih dijelova koji
moraju imati i visoku otpornost na habanje.

Karbidotvorci (krom, molibden, vanadij, mangan) snižavaju koeficijent difuzije ugljika u

austenitu, odnosno povećavaju udio ugljika u površinskom sloju, što može dovesti do
intenzivnog stvaranja karbida kao i do pojave površinskih pukotina.
Pougljičavanje se uglavnom izvodi u granulatu (drveni ugalj + BaCO3) u kapljevitom
sredstvu (rastaljene cijanidne soli) ili u plinovitom sredstvu (ugljikovodici). Postupak
direktnog kaljenja se primijenjuje uglavnom nakon pougljičenja u sonoj kupki, a
jednostruko kaljenje nakon sporog hlađenja u granulatu ili plinu. Dvostuko kaljenje ili
kaljenje nakon izotermičkog pretvaranja nepougljičene jezgre izvodi se najčešće nakon
pougljičenja legiranih čelika u granulatu ili plinu. Nakon završenog kaljenja vrši se nisko
popuštanje (170-220°C).

Glavni problem pri određivanju postupaka kaljenja i pougljičavanja je određivanje pravilne

temperature gašenja. Problem se javlja kao posljedice pojave rubova sa visokim sadržajem
ugljika (preko 0,8%) i niskim sadržajem jezgra (ispod 0,2%). Temperatura gašenja treba
biti niža od one koja je idealna za jezgru (temperatura kod koje se rubni sloj pregrijava što
uzrokuje ogrubljenje martenzita i porast krhkosti) i viša od idealne za visokougljični rub
(nepotpuno zakaljivanje jezgre). Najmanje problema se javlja kod nelegiranih čelika kod
kojih je dopušteno dvostruko kaljenje, odnosno gašenje s temperature pougljičenja. Od
takvih čelika proizvode se dijelovi manjih dimenzija za sporednu namjenu koji su izloženi
manjim naprezanjima.
 110

Čelike 15Cr3 (Č.4120-bivši JUS) i 20MoCr4 (Č.7420-bivši JUS) moguće je direktno kaliti
jer nisu skloni rastu zrna pri visokoj austenitizaciji prvenstvano zbog prisustva kroma i
molibdena. Ostali legirani čelici se nakon pougljičavanja sporo hlade i ponovo
austenitiziraju do temperature koja je nešto viša od one potrebne za rub, te nakon toga
gasiti (zakaliti). Sporo hlađenje nakon pougljičavanja ima uticaj na usitnjenje zrna koje je
procesom pougljičavanja ogrubjelo. Nakon pougljičavanja u kupki se ne provodi sporo
hlađenje zbog opasnosti od pojave hemijskih reakcija između čelika i soli. Dubina
cementiranog sloja se reguliše određivanjem vremena trajanja pougljičavanja. Legirajući
elementi utiču na dubinu cementiranog sloja preko koncentracije ugljika u rubnom sloju i
koeficijenta difuzije. Elementi koji ne grade karbide (npr. nikal, mangan) omogućavaju
ostvarivanje veće dubine sloja nego karbidotvorci (npr. krom, molibden, vanadij).

Približna procjena je da su za dijelove manjih promjera oko 10 mm, prikladni nelegirani

čelici, dok su za one promjera oko 80 mm Mn-Cr čelici, a za one promjera preko 80 mm
koriste se uglavnom Cr-Mo i Cr-Ni čelici. Neke od najvažnijih karakteristika čelika za
cementaciju su:

Kromom legirani čelici su skloni stvaranju karbida u pougljičenom sloju, pa ih je zbog

toga potrebno pougljičavati u nekom blažem sredstvu. Ukoliko zrno u površinskom sloju
nije ogrubjelo, pokazuju svojstvo visoke otpornosti na trošenje. U vodi su direktno kaljivi,
s tim da se dijelovi manjih dimenzija mogu uspješno kaliti i u ulju. Koriste se uglavnom u
automobilskoj industriji (poluosovine, bregaste osovine, manji zupčanici, osovine kotača i
slično).

Nelegirani kvalitetni i plemeniti čelici su kaljivi (neposredno) samo u vodi. Primjenjuju

se samo kod izrade dijelova manjih dimenzija i malih udarnih opterećenja budući da imaju
loša svojstva jezgre. Primjenjuju se kod izrade dijelova šivaćih i pisaćih mašina, poluga,
dijelova koji su opterećeni na trošenje, a ne na udar, itd.

Čelici Mn-Cr nisu skloni pojavi karbida u rubnom sloju iako imaju visok udio kroma
(zahvaljujući prisustvu mangana). Prisustvo mangana i kroma povećava prokaljivost pa je
ova grupa čelika pogodna za izradu dijelova srednjih dimenzija, npr. zupčanici alatnih
mašina, bregaste osovine motora sa unutrašnjim sagorijevanjem, radilice u kliznim
uređajima i sl. Osjetljivi su na pregrijavanje pa je potrebno nakon pougljičavanja vršiti
postepeno hlađenje, pa zatim ponovo austenitizirati, gasiti popustiti.

Čelici Cr-Mo i Mo-Cr su bez posebne namjene, nego služe kao zamjena za Mi-Cr čelike.
Prednost ovih čelika je sposobnost za direktno gašenje. Molibden stvara karbide koji su
vrlo otporni na trošenje ali dovodi i do osjetljivosti čelika pa je potrebno vršiti
pougljičavanje u blažem sredstvu i u kraćem vremenskom periodu.

Čelici Cr-Ni se uglavnom primjenjuju za izradu dijelova najvećih dimenzija (zupčanici

lokomotiva) i za rad u otežanim uslovima (pri vrlo niskim temperaturama). Koriste se i za
izradu koljenastih osovina, osovina zrakoplova, pužnih vijaka i sl. Nedostatak je sklonost
ka pojavi zaostalog austenita u rubnim slojevima, pa ih treba gasiti sa nižih temperatura
(700-800°C) ili „duboko hladiti“ odmah po završenom hlađenju.

Izbor čelika - Čelici za cementaciju se biraju uglavnom na osnovu prokaljivosti sloja i

jezgre. Vrijednosti prokaljivosti za ove legure se mogu naći u SAE specifikacijama J1268
 111

and J1868 (SAE Handbook, Volume 1 ili u članku „Hardenability Curves“ u izdanju 1
ASM Handbook). Nelegirani ugljični čelici za cementaciju sa manje od 1% Mn moraju se
kaliti u vodi kako bi se stvorio martenzitni sloj. Za dijelove koji će biti izloženi teškim
opterećenjima, najčešće se koriste legirani čelici, pošto su standardi čistoće čelika
ograničeni. Ekonomska isplativost, igra važnu ulogu pri izboru jeftinijih čelika, npr. Cr i
Mn čelika. Čelici Cr-Ni-Mo poput SAE 8620 i 8720 osiguravaju optimum između
troškova, prokaljivosti i jednostavnosti obrade. Skuplji čelici, kao što su npr. SAE 9310 i
3310 se koriste za ključne primjene zupčanika. Neke posebne legure za cementaciju, npr.
CBS 1000M, imaju drugostepena svojstva kaljenja koja ne pokazuju sklonost
omekšavanju na temperaturi do oko 550°C

8.5. Izvođenje procesa cementacije

Najvažnije operacije pri izvođenju procesa termičke obrade cementacijom su: izbor čelika,
određivanje uslova procesa naugljičenja (temperature i vremena), izbor sredstva za
kaljenje, predzagrijavanje za gašenje i kaljenje
Nakon završenog procesa cementacije određuje se dubina cementiranog sloja, tvrdoća
sloja i tvrdoća jezgra obrađenih komada, makro i mikrostruktura cementiranog sloja i
zaostali naponi, ukoliko je potrebno.

Mikrostruktura cementiranog čelika opisana je u poglavlju 8.2.2.

Zaostali napon. Od zaostalih napona koji se pojavljuju u komadu balansiraju se pritisni

zaostali napon u sloju, sa zaostalim zateznim naponom u jezgri. Raspored napona je važan
u slučaju opterećenja savijanjem, gdje su maksimalni zatezni naponi prisutni na površini
komada. Kada je jezgro mnogo deblje od sloja, pritisni naponi na površini će biti visoki. U
obrnutom slučaju, površinski pritisni napon će biti manji i zaostali zatezni napon u jezgru
će biti visok. Zbog veće gustine austenita u odnosu na martenzit, prvi će nastojati smanjiti
magnitudu zaostalog pritisnog napona na površini.

Izbor uslova postupka naugljičenja - mnogi procesi obrade su podešeni na modul

povećanja difuzije kako bi se smanjilo vrijeme potrebno za cementaciju, određene dubine
sloja. Stepen povećanja se ostvaruje relativno visokom temperaturom i velikom količinom
ugljika, kako bi se olakšalo brže nastajanje dubljeg sloja. Stepen difuzije se odvija na
nižem ugljičnom potencijalu, tako da se sadržaj ugljika smanjuje do željene količine. Pri
odabiru parametara obrade, veliku ulogu igra izbor vremena i temperature za svaki korak.

Sredstva za kaljenje - mogućnost kaljenja cementiranih dijelova je u sljedećim

sredstvima: slanoj ili baznoj otopini, polimernim sredstvima za kaljenje, uljima ili
otopljenoj soli. Ukoliko se dio koristi bez završne obrade, onda je moguće koristiti gašenje
u rastopu soli ili vrućem ulju. Prstenovi i vratila se često kale učvršćeni, tj. stegnuto
pričvršćeni dok se griju i pršću uljem kako bi se smanjila izobličenja. Obično su izbor
sredstva za kaljenje, izbor čelika i proizvodnog procesa međusobno povezani.

Zagrijavanje prije kaljenja - u nekim industrijama se dijelovi nakon cmentiranja pri

visokim temperaturama (925°C ili iznad) polahko hlade do sobne temperature i onda
ponovo zagrijavaju na nižu temperaturu sa koje se vrši kaljenje. Ovakva praksa ima
sljedeće prednosti:
 112

- Količina zaostalog austenita je manja, pa samim time i ravnomjernija mikrostruktura,

- Niska temperatura progrijavanja određuje gornju granicu količine rastvorenog ugljika u
austenitu i tako ograničava količinu zaostalog austenita u sloju.
Nedostci ovakvog načina obrade su povećano izobličenje dijelova i povećani troškovi.
Upotrebom sitnozrnastih čelika, čelika za direktno kaljenje i boljom regulacijom pećne
atmosfere, došlo je do smanjenja potrebe za ovakvim vidom prakse.

Kaljenje - nakon "okaljivanja" visokougljičnog martenzita dolazi do povećavanja gustoće

i smanjenja tvrdoće komada. Preostali austenit se transformiše na temperaturi od 220 do
260°C. Reakcija tvrdoće sloja na kaljenje može biti složena, pod uticajem pucanja
preostalog austenita koji je bio prisutan na početku. Promjena gustoće prilikom kaljenja
utiče na oslobađanje preostalih napona koji nastaju pri cementaciji. Ovo oslobađanje se
odvija na nižim temperaturama kaljenja s povećavanjem količine rastvorenog ugljika u
austenitu.
Prije cementacije treba:
1. očistiti i odmastiti površinu,
2. nanijeti prevlake na one dijelove površine gdje nije potrebna cementacija (na primjer,
nanošenjem Cu ili Ni galvanizacijom ili specijalnim premazima).
Za manje odgovorne dijelove, nakon cementacije obavlja se nisko otpuštanje (NO) radi
uklanjanja unutrašnjih napona, slika 84.

Slika 84. Dijagram režima cementacije sa niskim otpuštanjem

Kod izrade odgovornih dijelova nakon cementacije obavlja se kaljenje i otpuštanje.

a) sa potpunim kaljenjem
 113

b ) Sa nepotpunim kaljenjem
Slika 85. Režimi cementacije sa kaljenjem
Termin nepotpunog kaljenja se koristi za podeutektoidne čelike budući da je temperatura
iznad tačke A1 preniska, dok su temperature za nadeutektoidne čelike previsoke iznad A 3
(forsiran rast zrna). Ukoliko u konstrukciji noseću ulogu ima njena površina, temperatura
kaljenja odgovara temperaturi kaljenja nadeutektoidnih čelika, a ako je od značaja jezgro
konstrukcije, temperatura kaljenja odgovara podeutektoidnim čelicima, slika 85.

Za potrebne dobre osobine i jezgra i površine materijala u konstrukciji, cementacija se

izvodi sa dvostrukim kaljenjem ili sa žarenjem uz nisko otpuštanje, slika 86. Ovim se
postiže maksimalna tvrdoća površinskog sloja i maksimalna žilavost jezgra, dok su
nedostaci složena obrada, povećanje deformacija, oksidacija i razugljenisavanje.

Slika 86. Dvostruko kaljenje poslije cementacije

Može se primijeniti i žarenje sa kaljenjem poslije cementacije, slika 87.

 114

Slika 87. Žarenje i kaljenje poslije cementacije

Dubina cementiranog sloja. Dubina cementiranog sloja zavisi od vremena i temperature,

a u manjoj mjeri i od hemijskog sastava, kao i od aktivnosti sredstva za cementaciju.
Dubina cementiranog sloja može biti od 0,5 do 1,5 mm, izuzetno i do 10 mm. Sadržaj
ugljika u cementiranom sloju je od 0,9 do 1% C. Dijelovi koji se podvrgavaju cementaciji
moraju se pripremati. Priprema obuhvata čišćenje i odmašćivanje površina kao i zaštitu
površina koje se ne cementiraju. Površine koje se ne cementiraju prevlače se bakrom,
niklom ili premazima na bazi mješavine azbesta, gline, talka i tečnog stakla.

8.5.1. Ispitivanje žilavosti u cementiranom stanju po metodi Bruggera

Zbog posebnog uticaja mikrolegiranja na žilavost kod čelika za cementaciju razvijena je

posebna metoda mjerenja žilavosti. Ona određuje dinamičku silu loma, a uslovi njenog
određivanja poistovjećuju se s uslovima u eksploataciji radnog komada (npr.kraj epruvete
koji se lomi je sličan zubu na zupčaniku), a pravac dejstva sile je isti kao i pravac dejstva
sile na zub, kada su zupčanici napregnuti i prenose silu.

Priprema epruvete: uzorak se prekiva na šipku prečnika 32 mm, s tim što treba paziti da
stepeni prekivanja budu slični prekivanju realnog komada. Iz šipke se nakon žarenja na
dobru obradivost, izrađuje epruveta dimenzija koje su propisane u normama ZF 15-53.
Izgled epruvete je dat na slici 88 a,b,c.

a)

b)
 115

c)
Slika 88. Epruveta za ispitivanje žilavosti po Bruggeru

Cementacija i kaljenje Bruggerove epruvete za ispitivanje žilavosti u cementiranom

stanju: Cementacija se vrši u kutiji dimenzija 500x190x140 mm u koju se stavlja najviše
deset epruveta. Sredstvo za cementaciju je posebno propisani prah. Vrijeme cementacije
iznosi ukupno 7,5 sati i to kako slijedi: epruvete sa kutijom se drže u peći 6,5 sati, na
temperaturi od 940+50 °C, a zatim se otpuštanje sa 940°C na 870°C vrši u istoj peći u
vremenu od 1 sat. Zatim se epruveta brzo vadi i odmah kali uz energično miješanje u ulju
zagrijanom na temperaturu 50°C. Popuštanje se vrši na temperaturi 170°C u vremenu od
1h i 30min.

8.5.1.1. Ispitivanje dinamičke sile loma

Poslije učvršćivanja epruvete u uređaj za ispitivanje po Bruggeru koji izgleda i radi na
principu kao Šarpijevo klatno, vrši se provjera da li ivica noža klatna naliježe paralelno na
epruvetu.To je vrlo važno za centričnost udara. Na slici 89 prikazan je jedan rezultat
ispitivanja, gdje je registrovana dinamička sila loma na osciloskopu (P din= 49 000N). Pri
ispitivanju žilavosti na ZF-probi za udarno savijanje, prema uputsvu ZF minimalna
dozvoljena vrijednost dinamičke sile loma iznosi Fdyn = 50 000N (5000kp kod 2% greške).
Ispitivanje se vrši na četiri uzorka i ni jedan rezultat ne smije biti niži od minimalno
propisanog.

Slika 89. Dijagram dinamičke sile loma cementirane epruvete

Pored određivanja propisanih po uputstvu ZF 15-53 na polomljenim zubima i tijelu
epruvete, a to su:
- tvrdoća površine (59-62 HRC),
- dubina cementacije (kod tvrdoće 610HV1 nalazi se korisna dubina cementiranog sloja -
Eht 610: 0,9-1,1 mm),
- sadržaj ugljika u rubnom sloju (0,7-0,85%C),
- čvrstoća jezgre koja se određuje preračunavanjem tvrdoće zuba prema formuli
Rm=0,35HB (> 1100 N/mm2 ),
vrši se i ispitivanje makro i mikrostrukture (slika 76a i c i slika 78).
 116

9. NITRIRANJE

Nitriranje predstavlja termohemijski proces u kojem se površinski sloj čelika difuzijom

obogaćuje atomima azota u cilju povećanja tvrdoće, otpornosti na habanje-koja se zadržava
do radne temperature od oko 500°C, zatim otpornosti na koroziju kao i povećanje
dinamičke čvrstoće. U tom cilju se čelici zagrijavaju u sredini sposobnoj da na temperaturi
nitriranja 500-520°C, oslobode atome azota koji difuzijom ulaze u površinski sloj metala i
gdje se manji dio (0,015%) rastvaraju u rešetki α-Fe, a većim dijelom grade sa željezom i
drugim elementima (Al, Cr, Mo, V i dr.) tvrde i sitnozrne nitride (FeN, Fe 4N, CrN, Cr2N,
MoN, Mo2N, V2N) i dr.

Nitriranju se podvrgavaju srednjeugljični konstrukcioni čelici (sa 0,2-0,4%C) i legirani

čelici sa 1,2-2% legirajućih elemenata. Otpornost na habanje, koja se dobiva ovim
postupkom, posljedica je stvaranja nitrida, tj. dušikovih spojeva sa željezom, odnosno
dušikovih spojeva sa elementima kojima su čelici za nitriranje legirani. Dušik sa željezom
stvara nitride Fe2N i Fe4N, a sa legirajućim elementima njihove nitride, npr. AlN, CrN, i dr.
Nitriranju se podvrgavaju dijelovi izloženi habanju i dinamičkom naprezanju. Nitrirani sloj
se odlikuje, u odnosu na sloj otvrdnut cementaciom, karbonitriranjem i cijanizacijom,
većom otpornošću na habanje, većom toplotnom postojanošću i većom otpornošću na
koroziju. Zbog toga se uglavnom dijelovi izloženi koroziji, trošenju usljed habanja ili
ponekad i dinamičkim naprezanjima, prvenstveno otvrdnjavaju nitriranjem.

Karakteristike nitriranog sloja zavise od strukturnog sastava formiranog pri zasićenju sloja
dušikom. Ukoliko je sredstvo za nitriranje bogatije dušikom, sloj je tvrđi i krtiji. Krtost
sloja ograničava primjenljivost nitriranja, naročito kod dijelova izloženih visokim
dinamičkim naprezanjima, tako da se teži dobiti sloj sa što manje dušika (azota).
U zavisnosti od agregatnog stanja sredstva za nitriranje, razlikuje se nitriranje u gasovitoj
sredini (NH3), nitriranje u tečnoj sredini (tenifer proces-naziv postupka dobijen od početnih
slogova triju latinskih riječi: tenax-tvrdo, nitrogenium-azot, ferrum-željezo) i jonsko
nitriranje.

Priprema dijelova - dijelovi se obrađuju na tačnu mjeru, a postupkom termičke obrade-

poboljšanjem, dovode se na željenu strukturu i mehanička svojstva koja najbolje
odgovaraju uslovima eksploatacije. Prije procesa nitriranja dijelovi se čiste i odmašćiju, a
površine koje se ne žele nitrirati pokrivaju tankim slojem kalaja. Primjer režima ove
termičke obrade sa prethodnim poboljšanjem dat je na slici 90.
 117

Slika 90. Režim termičke obrade poboljšanja i nitriranja

9.1.Plinsko nitriranje

Dijelovi pripremljeni za nitriranje zagrijavaju se na temperaturu od 500-520°C u

specijalnim pećima, u koje se za vrijeme trajanja procesa neprekidno uvodi amonijak, NH3.
Amonijak se razlaže na povišenoj tepmperaturi (oko 200°C) oslobađajući pri tome aktivne
atome azota prema reakciji:
2NH3 —› 3H2 + 2N

Slobodni atomi azota difunduju u površinski sloj čelika. Dubina difuzije atoma azota
povećava se sa temperaturom i vremenom trajanja procesa. Povećavanjem temperature
procesa raste dubina difuzije azota, ali opada tvrdoća nitriranog sloja. Proces nitriranja
traje oko 24-60 sati. U cilju smanjenja vremena trajanja procesa, nitriranje se izvodi u dvije
faze. Prva faza je na temperaturi 500-520°C u trajanju od 10-15 sati i ima za cilj dobijanje
visoke tvrdoće. Druga faza je zagrijavanje na 550-600°C u trajanju od 10-20 sati. Cilj ove
faze je povećanje dubine, bez smanjenja tvrdoće u površinskom sloju formiranom u prvoj
fazi. Dubina nitriranog sloja najčešće je u granicama 0,3-0,6 mm. Poslije nitriranja nije
potrebna nikakva dodatna mašinska obrada. Nitriranje ima primjenu kod dijelova
komplikovanog oblika zbog izbjegavanja deformacija.

9.2. Nitriranje u tečnoj sredini (Tenifer proces)

Dijelovi pripremljeni za nitriranje se potapaju u kade sa rastopljenim solima cijana (85%

soli (40% KCNO i 60% NaCN) i 15% Na2CO3) kroz koje se propušta suh vazduh.
Temperatura procesa je 560-580°C u trajanju od 1-3 sata. Oslobođeni atomi difunduju u
površinski sloj čelika obrazujući na površini karbonitridni sloj Fe2(C, N) dubine 7-15 μm, a
ispod njega sloj čvrstog rastvora azota u α-Fe. Ukupna dubina nitriranog sloja dobijena
ovim postupkom iznosi 0,15-0, 5 mm. Tvrdoća nitriranog sloja kod ugljeničnih čelika
dostiže vrijednost 300-350 HRC, a kod legiranih čelika 600-1100 HRC. Nitriranjem u
tečnoj sredini ne dolazi do promjene dimenzija dijelova kao ni do pojave deformacija.
Pored ovog načina nitriranja u industriji se koriste i drugi postupci nitriranja u tečnoj
sredini.

9.3. Jonsko nitriranje

 118

Ovaj postupak nitriranja ima najširu primjenu i daje najbolja svojstva površinskog sloja.
Postupak se ostvaruje u komori sa razrjeđenim gasom koji sadrži azot (NH 3, N2) kada je
dio koji se nitrira priključen na negativnu elektrodu-katodu, a anoda je zid komore uređaja
za jonsko nitriranje. Između katode i anode se uspostavlja tinjajuće pražnjenje. Postupak se
obavlja u tri faze. Prva faza traje od 50 do 60 min, pri niskom pritisku od 0,1 do 0,5 mbara
i naponu od 1100 do 1400 V u atmosferi vodonika, obavlja se proces čišćenja površine
dijela od oksidnog sloja raspršivanjem. Druga faza povećanjem pritiska u komori na 1-13
mbara i zagrijavanjem dijela do potrebne temperature nitriranja 470-580°C u
odgovarajućoj smjesi gasova. U toku ove faze u površinski sloj difunduju atomi azota.
Difuzioni sloj predstavlja čvrsti rastvor azota u α-Fe i nitrida koje azot gradi sa prisutnim
elementima (Al, Cr, Mo, V). Treća faza postupka jonskog nitriranja je hlađenje dijelova
koje se obavlja u vakuumu. Cjelokupan proces jonskog nitriranja traje 1-24 sata. Poslije
jonskog nitriranja površine dijelova su čiste i nije potrebna nikakva naknadna obrada.
Jonskim nitriranjem se mogu obrađivati čelici i livena gvožđa. Nelegirani čelici i livena
gvožđa imaju relativno malu tvrdoću difuzionog sloja 350-550 HV0,3 dok visoko legirani
čelici za nitriranje, alatni i nehrđajući čelici postižu tvrdoću od 1000 HV0,3.

9.4. Karbonitriranje

Karbonitriranje je proces u kome se površinski sloj čelika difuzijom obogaćuje atomima

ugljika i azota istovremeno i korištenjem efekata kaljenja tako izmjenjenog sastava. Na
ovaj način se dobiva sloj specifičnih karakteristika otpornosti na habanje i djelovanja
promjenljivih naprezanja. Ove karakteristike zavise od odnosa ugljika i azota u
površinskom sloju nastalom pri procesu karbonitriranja. Osnovni cilj ove obrade je
povećanje površinske tvrdoće 55-65 HRC i otpornosti na habanje. Temperatura procesa je
850-860°C i traje 2-10 sati. Izvodi se u gasovitoj sredini koja se sastoji iz gasa koja sadrži
ugljik i amonijak. Poslije slijedi kaljenje i nisko otpuštanje. Pri optimalnim uslovima
procesa struktura karbonitriranja sloja sastoji se iz sitnih kristala martenzita i male količine
austenita. Dubina karbonitriranog sloja je 0,2-0,8 mm, ali ne veća od 1 mm, jer se pri
većim dubinama obrazuju sloj sa defektima i smanjenim mehaničkim svojstvima. Odnos
sadržaja ugljika i azota u površinskom sloju zavisi od temperature i sredine izvođenja
procesa. Niže temperature procesa daju bržu difuziju azota, dok je na višim temperaturama
brža difuzija ugljika. Na taj način postoji mogućnost kombinacije različitog odnosa
sadržaja ugljika i azota u površinskom sloju, a time i različitih osobina karbonitriranjem,
otvrdnutih slojeva. Na osnovu temperature odvijanja procesa, karbonitriranje se može
podijeliti na:
1. niskotemperaturno nitriranje ili cijanizaciju,
2. srednjetemperaturno karbonitriranje,
3. visokotemperaturno karbonitriranje ili plinsko karbonitriranje.
Cijaniziranje je kombinovan proces termohemijske obrade-cementacije i nitriranja tj.
obogaćivanja površinskog sloja čelika atomima ugljika i azota istovremeno. Ovoj obradi se
podvrgavaju čelici sa 0,2-0,4% C. Proces se obavlja na temperaturi 820-900°C, u
rastopljenim solima koje sadrže grupu CN. U zavisnosti od temperature na kojoj se proces
odvija, razlikuju se:
1. niskotemperaturno cijaniziranje,
2. srednjetemperaturno cijaniziranje,
3. visokotemperaturno cijaniziranje.
 119

Kod niskotemperaturnog cijaniziranja dijelovi se zagrijavaju na temperaturu od oko 560°C

u rastopljenim solima NaCN. Dominantan je uticaj azota (N). Primjenjuje se kod
brzoreznih čelika. Površina je vrlo tvrda i otporna na habanje. Režim ove obrade je
prikazan na slici.

Kod postupka srednje temperaturnog cijaniziranja dijelovi se zagrijavaju na temperaturu od

820-860°C u rastopljenim solima NaCN u trajanju od 30 do 90 minuta. Dubina sloja iznosi
0,15-0,35 mm. Cijanizirani sloj sadrži oko 0,7% C i 0,8-1,2% N. Neposredno poslije
cijaniziranja dijelovi se podvrgavaju kaljenju i niskom otpuštanju (160-180°C). Tvrdoća
sloja je 58-62 HRC. Ovako dobijeni sloj ima bolja svojstva u poređenju sa cementiranim
slojem.

Visokotemperaturno cijaniziranje karakteriše zagrijavanje dijelova na 930-950°C u

rastopljenim solima (8% NaCN + 82% BaCl2 + 10% NaCl) u trajanju procesa od 1,5-6 sati.
Dubina cijaniziranog sloja je 0,5-2 mm. Cijanizirani sloj sadrži 0,8-1,2% C i 0,2-0,3% N.
Poslije procesa visokotemperaturnog cijaniziranja dijelovi se hlade na vazduhu. Naknadno
se zagrijavaju do temperature kaljenja, hlade i nisko otpuštaju. Nedostatak procesa
cijaniziranja je visoka cijena procesa, kao i opasnost trovanja cijanovim solima.

Srednje temperaturno karbonitriranje vrši se na temperaturi bliskoj kritičnoj tački

preobražaja čelika Ac1, tj.u intervalu 680-720°C. Efekti otvrdnjavanja zasnivaju se na
uticaju azota na promjenu karakteristika čelika:
- azot snižava tačku Ac1 kod nekih čelika. Dovoljno je oko 0,2% N da se tačka Ac1 snizi do
600°C, tako da se pod uticajem azota formira austenit na nižim temperaturama.
-azot smanjuje kritičnu brzinu hlađenja, tako da se mogu postići efekti kaljenja pri manjim
brzinama hlađenja.

Na ovaj način se srednje temperaturnim karbonitriranjem mogu postići efekti otvrdnjavanja

površinskog sloja u visokom stepenu, a da se pri tome ne mijenja tvrdoća jezgra. Srednje
temperaturno karbonitriranje se izvodi u sonim kupkama, a postupak se sastoji od sljedećih
operacija:
- odmašćeni i pripremljeni dijelovi se potapaju u kupku formiranu od cijanidne soli i soli za
plitku cementaciju. Kupka je zagrijana na temperaturu odvijanja procesa, obično 700°C,
- dijelovi se drže u kupki 1 do 3 sata u zavisnosti od potrebne dubine cijanizacije. Za ovo
vrijeme se formira sloj dubine od 0,1 do 0,3 mm,
- hlađenje sa temperature cijanizacije vrši se u vodi ili ulju, tako da se dobije tvrdoća sloja
od 700 do 800 HV.
Visokotemperaturno karbonitriranje je postupak kojim se na ekonomičan način postižu
visoki efekti površinskog otvrdnjavanja dijelova. Nalazi široku primjenu u mašinskoj
industriji za otvrdnjavanje najrazličitijih konstrukcionih elemenata. Visokotemperaturno
karbonitriranje se izvodi zagrijavanjem dijelova u plinskoj sredini na temperaturi 840-
860°C.

Plinska sredina za karbonitriranje sastoji se od osnovnog plina, dodatnog plina i amonijaka.

Dodatni plin disocira na povišenim temperaturama. Amonijak se uvodi u peć sa
formiranom atmosferom za cementaciju, gdje usljed dejstva temperature dolazi do
termičke disocijacije, prema jednačini:
2NH3 = N2 + 3H2.
 120

Atmosfera se sastoji iz plinske smjese koja sadrži ugljik i azot u stanu njihovog nastanka
(stanja u kome su sposobni da difundiraju u površinu čelika), a njihova aktivnost se mjeri
sa „C i N vrijednosti“ i zavisi od temperature i koncentracije svake od komponenata
smjese. Sadržaj ugljika i azota u površinskom sloju zavisi od temperature i međusobnog
odnosa „C i N vrijednosti.

Difuzijom ugljika i azota se mijenja i hemijski sastav površinskog sloja, a samim time i
karakteristike sloja. Niža tvrdoća u površinskom sloju je posljedica povećanog sadržaja
zaostalog austenita u tom dijelu sloja, jer azot poboljšava dobivanje zaostalog austenita.

Kao posljedica karbonitriranja, veoma često se pojavljuje efekat „tamna mrlja“. Ovaj
efekat ukazuje na nedostatke plinske smjese za karbonitriranje, prvenstveno na veliko
učešće amonijaka. „Tamna mrlja“ smanjuje otpornost na habanje budući da pogoduje
razvoju „pitinga“ na kontaktnim površinama i sužava otpornost na zamor i do 40%.

10. BORIRANJE

Boriranje je termohemijski proces u kojem se površinski sloj čelika obogaćuje borom

zagrijavanjem u odgovarajućoj sredini. Boriranjem se postiže vrlo visoka tvrdoća, visoka
otpornost na habanje i visoka otpornost na koroziju. Proces se izvodi elektrolizom
rastvorene soli bora Na2B4O7 na temperaturi od 930 do 950°C pri čemu je dio koji se borira
katoda. Proces traje 2-6 sati. Razlaganjem soli bora obrazuju se atomi bora koji difunduju u
površinski sloj obrađivanog dijela. Proces boriranja se može obaviti i bez elektrolize
potapanjem u kade sa rastvorenim solima NaCl + BaCl 2 sa dodatkom 20% fero-bora ili
10% B4C. Dobri rezultati se dobiju i boriranjem u gasnoj sredini B 2H6 i vodika, na
temperaturi od 850 do 900°C. Struktura boriranog sloja na površini dijela se sastoji od
borida FeB, a niži slojevi od borida Fe2B. Dubina soja je od 0,1 do 0,2 mm. Borirani sloj
ima vrlo visoku tvrdoću, 1800-2000 HV. Sloj otvrdnut boriranjem ima vrlo visoku
otpornost na habanje i visoku krtost.

10.1. Osnovne osobine bora

Bor (B) se nalazi u drugoj periodi periodnog sistema elemenata, na rednom broju 5 ispred
elementa ugljika (C). Relativna atomska masa bora je 10,81. Podaci o kristalnoj građi bora,
fizičkim i mehaničkim osobinama su prikazani u sljedećim tabelama.

Tabela 10. Podaci o kristalnoj građi bora

Modifikacija Amorfna Kristalna
Boja Smeđa Crno-siva
Faze α β γ
Temperatura nastajanja, °C 800-1100 ≥1300 1100-1300
romboedarska Tetragonalna

Tip rešetke a=1,789 nm -

b=0,895 nm
c=1,015 nm

Tabela 11. Mehaničke osobine

 121

Amorfno stanje Kristalno stanje

1,73 g/cm3 α mod. 2,46 g/cm3
Gustoća
β mod. 2,35 g/cm3

γ mod. 2,37 g/cm3

Tvrdoća po Mohsu 9,3
Zatezna čvrstoća Amorfno stanje 1,6-2,4 Mpa
-
U vlaknima 2,6-3,1 MPa
Pritisna čvrstoća 0,5 MPa
Modul elastičnosti 440 MPa

Tabela 12. Termodinamički podaci

Tačka paljenja 70°C

Tačka topljenja 2300°C
Tačka ključanja 2550°C
Koeficijent toplotnog širenja 20-750°C 1,1-8,3 nm/m.k
Latentna toplota isparavanja 34 900 kJ/kg
Latentna toplota topljenja 22000 kJ/kg
Latentna loplota izgaranja 5,4 kJ/kg

D= 0,002 e−21000 RT
Koeficijent difuzije u γ – Fe Za t=1000°C : D=0,002

10.2. Osnove o boriranju

„Oblaganje“ borom, gasovitom difuzijom ili boriranje je proces hemijskog depozicionog
isparenja pri visokim temperaturama, prilikom čega atomi bora difunduju u osnovu metala
komponenta te stvaraju novu metaluršku leguru na površini. Legura je tako integralni deo
bazičnog metala. Oni posjeduju vrlo izražene osobine i nova površina legure dostiže vrlo
visoku tvrdoću. Ova ojačana površina je ta koja rezultira dramatično unapređenje
upotrebnog vijeka te komponente. Dubina dobijenog borskog sloja određena je
temperaturom, dužinom trajanja tretmana i materijalom. Dubina boridnog sloja iznosi od
nekoliko desetina [µm] pa do 0,3 [mm]. Borski slojevi mogu da se koriste vrlo efikasno
kada dijelovi treba da izdrže abrazivno habanje. Borirani slojevi na mašinskim elementima
i na dijelovima imaju niži koeficijent trenja i višestruko dužu trajnost (od 3 do 4 puta) nego
ne borirani dijelovi.

Pored odličnih osobina boriranog sloja, primjena u tehnici mu je suviše mala, što je
posljedica sledećih razloga:
- boriranje je nov postupak koji još nije dovoljno poznat,
- kod obavljanja praktičnih proba nastaju neke teškoće o kojima niko ne saopštava ili se,
pak,
 122

- boriranje primjenjuje kod takvih dijelova o kojima se iz bilo kojih razloga ne daje javno
saopštenje.

Boriranje spada u one termo-difuzijske postupke kod kojih se sadržaj difundirajućeg

elementa (bora) u površinskim slojevima povisuje do 10%. Kod ovakve termo-difuzijske
obrade difundirajući element spaja se sa pratećim elementima ili osnovnim metalom.
Boriranjem otvrdnuti površinski sloj čelika ima veoma visoku tvrdoću od 1400-1500 HV,
dok tvrdoća samih borida iznosi i do 2000HV. Sloj otvrdnut boriranjem odlikuje se
velikom otpornošću na habanje i velikom krtošću. Zbog toga se boriranje primjenjuje za
otvrdnjavanje površine dijelova koji rade u izrazito abrazivnim sredinama. Postoji veliki
broj metoda kojima se vrši proces boriranja, a četiri osnovne metode su:
- Elektrolizno boriranje se izvodi primjenom elektrolize rastopa boraksa (Na 2B4O7) pri čemu
je predmet obrade katoda, a kao anoda se koristi grafitni štap. Proces se izvodi na
temperaturi od 950 do 1000°C u trajanju od 4 sata pri čemu se dobije sloj dubine 0,15-0,30
mm.
- Boriranje u sonim kupkama gdje se soli sastoje od mješavine boraksa (60-70%
rastopljenog boraksa) i karbida bora (30-40%). Proces se vrši na temperaturi od 900 do
1000°C pri čemu se dobije dubina boriranog sloja 0,25-0,4 mm u trajanju procesa od 5 sati.
Nedostatak ove metode je velika gustoća sonog rastopa, pri tome se iznosi velika količina
soli na dijelovima što prodes čini neekonomičnim.

- Boriranje u vakuumu je metoda pogodna za obradu sitnih komada. Koristi se mješavina

82-84% karbida bora i 16-18% boraksa. Proces se odvija na temperaturi od 950°C u
trajanju od 6 sati pri čemu se postiže dubina boriranog sloja od 0,1 mm.

- Boriranje u plinskim sredstvima vrši se u mješavini vodik borida i vodika ili bor-hlorida i
vodika. Proces se odvija na temperaturi od 850°C u trajanju od 2 sata pri čemu se dobije
dubina sloja od 0,15 mm.

Prilikom boriranja nisko i srednje ugljičnih čelika borirani sloj ima igličast oblik i sastoji se
od borida željeza gdje je u površinskoj zoni FeB, a unutrašnja zona je Fe 2B. Kod legiranih
čelika borirani sloj ima manje izražen igličasti oblik.

Borirani sloj - pri boriranju nisko i srednje ugljičnih čelika dobiva se borirani sloj
igličastog oblika koji se sastoji od borida željeza, u površinskoj zoni FeB, a unutrašnju
zonu čini Fe2B. Kod legiranih čelika izgled boriranog sloja se unekoliko mijenja i ima
manje izražen igličasti oblik. Sloj FeB je nešto tvrđi (1800-2100 HV) nego Fe 2B (1300-
1500 HV), ali ipak on se nastoji izbjeći iz slijedećih razloga:
- sloj FeB je krtiji od Fe2B, toplotne dilatacije izmedju FeB,
- među slojevima FeB i Fe2B vladaju visokonaponska stanja,
- postoji velika razlika u koeficijentima toplotne dilatacije izmedju FeB i Fe 2B, pa postojanje
dvoslojnosti ograničava mogućnost toplotnog opterećenja.

10.2.1. Primjena boriranja

Određeni postupci termohemijske obrade imaju sve veću primjenu u praksi i u

proizvodnim pogonima, kao uobičajeni postupci obrade. Međutim, neke metode još uvek
nisu našle široku primjenu upraksi. Takav je slučaj sa boriranjem.
Boriranje se primjenjuje u određenim uslovima kada se želi povećati otpornost prema
trošenju (erozivnom, adhezivnom i abrazivnom). Za određene eksploatacione uslove
 123

moguće je, definisanjem parametara, postupka i načina boriranja, dobiti tražena svojstva. U
nekim slučajevima, boriranjem srednjelegiranog čelika moguće je zamijeniti visokolegirani
čelik (na primjer boriranjem čelika 60WCrV7 (EN), odnosno Č. 6444 (bivši JUS) uspješno
se može zamijeniti visokolegirani alatni čelik za hladni rad). U Rusiji, prvo boriranje
primijenjeno je kod dijelova izloženih abraziji u naftnoj industriji (delovi muljnih pumpi,
alata za bušenje, itd.).
U posljednje vrijeme mnogo se radi na primjeni boriranja kod alata za obradu plastičnim
deformisanjem, alata od brzoreznog čelika, kod dugih pužastih osovina, kao i kod raznih
dijelova u industriji traktora i motora. Kao primjeri boriranih dijelova, mogu se navesti još
i trnovi i žigovi za duboko izvlačenje, dijelovi mjenjača, valjci za graviranje, dijelovi za
oblikovanje betona, kalupi za kovanje, mlaznice za livenje, dijelovi ventila, osovinice
traktorskih gusjenica i čelične N80 naftne cijevi.
Pri boriranju, hemijski sastav elementa bora će ispariti i reagovati sa čelikom i sa drugim
legurama da bi se pretvorio u difuzni sloj dijelova, na ekstremno čvrstom sastavu koji ima
superiornu otpornost na habanje. Dijelovi se boriraju u retorti zagrijavanjem u peći i
upotrebom kontrolisane atmosfere koja sadrži komponente bora na temperaturama od 800
do 1000°C . Dijelovi zagrijani do temperatura u opsegu od 1800°F (982,2 °C), tokom
nekoliko sati, moguodmah poslije tretmana boriranja da se stave u upotrebu koja zahtijeva
ekstremno visoku otpornost na habanje. Izuzetno povećanje otpornosti na habanje
zasnovano je na stvaranju borida željeza u površinskom sloju čelika.

10.3. Svojstva boriranog sloja

Za metale i legure kod kojih se ne postavljaju uslovi visoke žilavosti i udarnih opterećenja,
već se traže specijalne površinske osobine kao što su abrazivna i koroziona postojanost,
vatrostalnost kao i povećanje površinske tvrdoće može se primeniti hemijsko-termička
obrada-boriranje.
Osnovni efekat koji se postiže boriranjem je povećanje otpornosti na habanje, što je
posljedica velike tvrdoće boridnog sloja. U pogledu visine tvrdoće koja se može postići
boriranjem podaci su različiti, a ima ih koji navode i tvrdoće od HV=3000 [daN/mm 2].
Međutim, najčešće izmjerene vrednosti su između 1700 i 1900 [daN/mm 2]. Kod legiranih
konstrukcionih čelika sa 0.38 i 0.42 [%] ugljika L. G. Voroshnin i L. S.Lyakhovich su
(Izvestija VUZ-černaja metalurgija, 1968, sv. 8, str. 121) izmjerili tvrdoće boriranog sloja
od HV 1800 do HV 2300 [daN/mm2]. Isti autori su ispitivali zavisnost tvrdoća boriranog
sloja od temperature i trajanja boriranja, kao i od vrste i količine legirajućih elemenata.
Kod čelika sa Ni, Mn, Cu, Al, kao i ugljeničnih, sa povišenjem temperature boriranja
tvrdoća nešto opada, a kod čelika sa Mo i W raste. Vreme boriranja praktično nema uticaja
na tvrdoću. Pored tvrdoće boriranog sloja, na otpornost na habanje utiču i mikrotvrdoće
faza koje obrazuju boridni sloj (FeB, Fe2B i faza α). M. Balter sa saradnicima odredio je
(MiTOM, 1964, sv. 12, str. 39) strukturu boriranog sloja kod konstrukcionih čelika i mjerio
mikrotvrdoću pojedinih komponenti strukture, slika 90.
 124

.
Slika 91 - Šematski prikaz tvrdoće i strukture boridnog sloja
Sa slike 91 uočljivo je da tvrdoće boridnih slojeva iznose oko 2000 HV. Iz karakteristika
boridnih slojeva proizlazi da treba izbjegavati istovremeno pojavljivanje oba tipa borida u
sloju (različiti koeficijenti toplotne dilatacije, pojava velikih zaostalih naprezanja) koje
može uzrokovati pukotina između slojeva i odvajanje sloja FeB. Nakon boriranja dijelovi
se mogu naknadno zakaliti pri čemu se ne smije koristiti “oštro“sredstvo za hlađenje zbog
mogućeg pucanja boridnog sloja.

10.3.1. Ponašanje boridnih slojeva na visokim temperaturama

Urađene su mnoge studije dobijanja boridnih slojeva, mehanizama boriranja, faza boridnih
slojeva i njihovih karakteristika na sobnoj temperaturi. Sprovedeno je nekoliko naučnih
istraživanja ponašanja boridnih slojeva na visokim temperaturama.
Mada je utvrđeno da se FeB faza mogla transformisati u Fe2B fazu kroz termičku obradu
na visokim temperaturama, nije objavljeno više detalja i mehanizama transformacije
boridnih slojeva. Nije poznat stanje/oblik borida na visokim temperaturama. Međutim,
dobro je poznato da se procesi boriranja obično sprovode u sredinama sa visokim
temperaturama, pa je neophodno proučiti visoko-temperaturno ponašanje boridnih slojeva
u cilju dobijanja detaljnih informacija o mehanizmu boriranja. Štaviše, veliki broj boriranih
radnih predmeta koriste se u sredinama sa visokim temperaturama, za koje je takođe
potrebno znati visoko-temperaturno ponašanje slojeva.

10.3.2. Odnos temperature i tvrdoće boridnog sloja

Mjerenja tvrdoće u rasponu od sobne temperature do 1100°C, pokazuju da vrijednosti

tvrdoće boridnog sloja i osnovnog metala variraju sa temperaturom. Primjećeno je da
tvrdoća boridnog sloja i osnovnog metala opada sa temeraturom. Novija naučna
istraživanja o temperaturnoj postojanosti boridnih slojeva, sprovedena na čelicima
pokazuju da tvrdoće boridnih slojeva imaju visoku vrednost HV 1858 na sobnoj
temperaturi, koja je daleko veća od tvrdoće osnovnog metala. Boridni sloj još uvijek sadrži
relativno visoke vrijednosti tvrdoće od HV 605 na temperaturi koja dostiže 600°C.
Tvrdoće boridnih slojeva opadaju na nisku vrednost od HV 350 na temperaturi od 700°C.
Ali vrijednost tvrdoće je i dalje veća od vrijednosti tvrdoće osnovnog metala. Tvrdoća
boridnih slojeva je samo HV 110 na temperaturama od 900°C. To znači da boridni slojevi
u potpunosti gube visoku tvrdoću na temperaturama od 900°C.
Tvrdoća boriranih dijelova mjeri se metodom Vickers ili Knoop na površni i na poprečnom
presjeku ispitnih uzoraka koji su prethodno metalografski pripremljeni (u poliranom
stanju). Kod ispitivanja se primjenjuju mala opterećenja jer je boridni sloj vrlo krt pa bi
upotrebom viših opterećenja došlo do njegovog pucanja. Ispitivanje tvrdoće provodi se
opterećenjima od 1N do 2N (npr. HV0,1; HV0,2 ili HK01; HK02).
 125

Posljedica visoke tvrdoće i njene postojanosti na povišenim temperaturama, a prema nekim

autorima i u sredinama koje nagrizaju, jeste velika otpornost na habanje. Ova otpornost na
habanje potvrđena je i u eksploatacionim uslovima. Ali, sasvim je sigurno da su za
pravilnu primjenu kod dijelova izloženih habanju neophodna dalja istraživanja.

10.3.3. Krtost boridnog sloja

Prema nekim autorima (H. Kunst i O.Schaaber), za visoke tvrdoće boriranog sloja, krtost
je relativno niska, što se smatra najvećom vrijednošću boriranja. Mnogi se autori slažu u
tome da je krtost boriranog sloja manja nego krtost nitriranog ili cementiranog sloja, ali je
ona još uvijek neriješen problem boriranja.

Naučnik Gopalakrishnan sa saradnicima je pokazao da ako se proces boriranja obavlja uz

periodične prekide, proizvodi se promjena morfologije tipične boridne igle i dobija se
poboljšanje nekih mehaničkih svojstava (žilavosti i duktilnosti).
Da bi smanjili krtost dvofaznog boridnog sloja, istraživano je nekoliko vrsta tretmana prije
ili poslije boriranja, i to: cementacija, tretman laserom, brzo hlađenje (kaljenje),
implantacija jona i gasno nitriranje. Boriranjem cementiranog čelika, preko predmeta je
dobijeno smanjenje gradijenta mikrotvrdoće. U tretmanu laserom, gruba i stubična
struktura boridnog sloja mogla se promjeniti u finozrnastu strukturu. Brzim hlađenjem,
gradijent tvrdoće između boridnog sloja i substrata mogao bi biti smanjen. U implantaciji
N jona, poremećen je dio FeB i Fe2B faza tako da su formirani slojevi: C-BN, FeN i Fe2-N.
U gasnom nitriranju, spoljašnji podsloj FeB može biti transformisan u duktilnu Fe4N fazu,
dok unutrašnji podsloj Fe2B može biti transformisan u Fe4N i B25N faze.

U ovim istraživanjima agens boriranja je bio B4C (drugi agensi su BCl3 i ferobor). Zbog
problema vezanih za pucanje boridnog sloja, izgleda da se savetuje proučavanje
mogućnosti korišćenjadrugog agensa boriranja koji stvara nizak potencijal boriranja, u
cilju formiranja samo Fe2B faze površinskog sloja borida. U kasnijim eksperimentima
korišten je boraks kao agens boriranja i ocjenjivana je otpornost prema abrazivnom
habanju ugljeničnih i niskolegiranih čelika, termički tretiranih pomoću ovog agensa.
Rezultati su pokazali da čelici 1020, 1045, 4140 i 4340 mogu biti uspešno borirani u
mešavini boraksa i silicijum karbida na 1000°C. Rezultat boridnog sloja je bio monofazni
Fe2B sloj. Pri tome je maksimalna vrijednost mikrotvrdoće boridnog sloja za ove čelike
bila veća od 2000 HV0,1.

Među svim čelicima, borirani čelik 1020 pokazao je najbolju otpornost prema abrazivnom
habanju.Boriranje ima različiti uticaj na statičku čvrstoću.Zatezna čvrstoća opada sa
boriranjem, a pritisna čvrstoća raste sa porastom dubine boriranog sloja do jedne
maksimalne vrednosti, pa zatim ponovo opada. Savojna čvrstoća i granica 0,2 rastu
najprije brzo sa porastom dubine sloja, a zatim sporije. Žilavost boriranog komada opada
vrlo malo, itd. Jedan od najtežih problema boriranja je njegov nepovoljan uticaj na
dinamičku čvrstoću, što se smatra glavnom preprekom široj primjeni ovog postupka u
mašinstvu.

10.4. Primjena postupaka boriranja na prelaznim metalima

Borirane površine čelika uspješno se primenjuju već dugi niz godina. Međutim, u
poslednjoj deceniji, ova tehnologija je proširena i na prelazne metale, gde je prostor za
istraživanje ogroman. Boridi prelaznih metala imaju veliki broj korisnih hemijskih i
 126

fizičkih svojstava koji ih čine važnim materijalima sa istraživačke tačke gledišta. Među
ovim karakteristikama su otpornost na habanje, visoka mehanička čvrstoća, visoka
temperatura topljenja, otpornost na koroziju ukiselinama, itd. Oni se koriste za visoke
temperature kao što su retorte, kalupi za livenje, u avio industriji, itd.

Boridni slojevi na željeznim materijalima imaju odličnu kombinaciju svojstava, otpornosti

na koroziju i habanje. Boridni slojevi na materijalima čija osnova nije željezo su poznati
zbog njihove visoke tvrdoće, uključujući habajuća i korozivna svojstva. Titanijum i
njegove legure, posebno privlače značajnu pažnju zbog svoje potencijalne upotrebe kao
konstrukcioni materijali niske gustine i visoke temperature topljenja. Otpornost titanijuma i
njegovih legura prema oksidaciji na visokim temperaturama može se poboljšati postupkom
boriranja.

Nikl i njegove legure su poznate po njihovoj upotrebi kao materijali otporni na koroziju pri
povišenim temperaturama. Međutim oni nemaju otpornost na habanje, koja se može
poboljšati postupkom boriranja. Slično tome, tantal i niobijum imaju traženi potencijal kao
materijali za implantate u biomedicinskojindustriji. Njihova mehanička čvrstoća se može
poboljšati boriranjem. Ovaj proces treba da bude izveden na višoj temperaturi za materijale
čija je osnova željezo. Tipične temperature boriranja za prelazne metale kreću se između
900 °C i 1400°C.

Za razliku od željeznih materijala, gdje se boridi pojavljuju kao igličasti kristali, kod
materijala čija osnova nije željezo, boridni sloj izgleda više kao stubasta (kolomnarna)
struktura. Igličasti kristali ili stubaste strukture pomažu poboljšanju prijanjanja između
sloja i osnovnog metala. Što se tiče prelaznog metala, tantala, najnovijim eksperimentalnim
istraživanjima dobio se jedinstveni sloj sa stubastom strukturom od 3µm dubine. Tokom
istraživanja kinetike, uočeno je da se dubina sloja povećava eksponencijalno sa
temperaturom i parabolično se povećava sa vremenom. Dobijeni rezultati ukazuju da je
polarizacioni otpor tantala povećan 8 puta u 4% NaCl, tako da se može zaključiti da je
brzina korozije tantala smanjena za gotovo 8 puta. Za razliku od tantala, mnogo dublji sloj
od 10µm dobijen je na niobijumu, koji pokazuje stubičnu strukturu borida. Mikrotvrdoća
sloja je 3200HK, što je gotovo 10 putaviše od osnovnog metala. Nakon
boriranjapolarizacioni otpor niobijuma je povećan 9 puta. Ovim se može zaključiti da je 9
puta smanjena brzina korozije niobijuma.
Ravnomjeran sloj dubok 11µm dobijen je na volframu, uz mikrotvrdoću sloja od 3200HK.
Polarizacioni otpor volframa u 4% NaCl povećan je 2 puta nakon boriranja. Dalja
istraživanja su potrebna da bi se identifikovale razlike u fazama koje su prisutne u sloju.

10.5. Analiza obrađenih podataka

Boriranje je postupak termohemijske obrade čelika na koji utiče veliki broj različitih
faktora. Medu najuticajnije faktore na postupak boriranja spadaju: temperatura boriranja,
vrijeme držanja na temperaturi boriranja te vrsta čelika odnosno njegov hemijski sastav.
Kako se boriranjem čelika postižu na površiniizratka boridni slojevi koji imaju tvrdoću 5 i
više putavišu od tvrdoće samoga čelika, to će u slučajevima abrazivnog mehanizma
trošenja sigurno biti opravdano primijeniti ovaj postupak u svrhu produženja vijeka
trajanja izratka. Na osnovu obrađenih podataka, možemo dakle vidjeti, da površina često
igra ključnu ulogu u određivanju veka trajanja: građevinskih elemenata korištenih u
mašinogradnji, postrojenja i inženjerskih aparata. Riječ je dakle o svim površinama koje su
napadnute od strane okolnih efekata, od kojih su najozbiljnije korozija i habanje.
 127

Ekonomija trpi ogromne gubitke svake godine, zbog korozije i habanja i napori da se
zaštiti površina protiv ovih oblika "napada" zato su srazmjerno veliki. Razvoj
konstrukcionih materijala otpornih na habanje bio je logičan odgovor u borbi protiv
habanja. Napori koje razvijene zemlje čine, radi smanjenja utroška energije i materijala,
kao i za smanjenje ekoloških problema, ne mogu da dovedu do većih rezultata bez
dodatnih istraživanja u svim oblastima tribologije. Najveće uštede moguće je ostvariti
smanjenjem troškova održavanja i zamjenom pohabanih dijelova.

Budući da je habanje fenomen koji se javlja direktno na površini dijela, očigledno rješenje
je da se površina modifikuje i učini otpornom na habanje. Ekstremno tvrde površine i
otporne na habanje ostvarene su pomoću primjene premaza ili difuzije u određenim
mašinskim elementima. Boriranjem čelika postiže se povećanje površinske tvrdoće i
otpornosti na habanje. Mehaničke osobine mijenjaju se boriranjem. Pored opadanja zatezne
čvrstoće, jedan od osnovnih problema jeste nepovoljan uticaj boriranja na dinamičku
čvrstoću. Imajući u vidu i krtost borida FeB, uz činjenicu da je legirajući elementi Cr, Mo i
W povećavaju, uspješno izvođenje procesa boriranja u smislu nastajanja odgovarajućeg
sloja, zahtijeva punu pažnju. Zato se u procesu boriranja teži formiranju strukture sloja
koja sadrži samo Fe2B sa širom zonom α-faze i sa potpunom testerastom vezom. Međutim,
karakteristično je da se boridni slojevi ne mogu naprezati na istezanje, te u tom smislu,
boriranje komada koji u radnim uslovima trpe naprezanje na istezanje nije opravdano.
Tvrdoća borida je vrlo visoka i na ovoj činjenici zasnovana je visoka otpornost na habanje
boriranog sloja. U slučaju prelaznih metala, mnoge osobine kao što su mehanička čvrstoća,
otpornost na habanje i otpornost na koroziju pri visokim temperaturama mogu se poboljšati
boriranjem. Tehnika je radno manje intenzivna, što čini ovaj metod manje isplativim u
odnosu na druge procese termohemijske obrade. Djelimično uklanjanje boridnog sloja, što
zahtijevaju uslovi tolerancija, moguće je samo uz naknadno brušenje dijamantom, jer
konvencionalno brušenje izaziva pucanje sloja.

Ideja za povećanjem otpornosti na trošenje i hemijske postojanosti, uvođenjem u

površinski sloj legirajućeg elementa bora, nastala je u težnji da se štedi u skupim visoko
legiranim čelicima. Pravilan izbor materijala i načina površinskog ojačavanja boriranjem, u
smislu izbora adekvatnih komponenti procesa za neki konkretan dio je složen problem, a u
svakom slučaju ima opšti cilj da se postigne poboljšanje onih osobina koje limitiraju vijek
trajanja dijela.

Jednoznačna uputstva u ovom smislu bi bila od velike važnosti za konstruktora, ali na

žalost u sistematskom obliku takvih uputstava nema u dovoljnom obimu. O ovim
problemima se objavljivalo u naučno-stručnim radovima, koji se odnose najčešće na
laboratorijska ispitivanja (na epruvetama za dinamičku čvrstoću ili uzorcima za
univerzalne mašine za ispitivanje na habanje) od kojih se ponašanje dijelova u stvarnom
pogonu može jako razlikovati.

U rješavanju novih problema treba polaziti od takvih iskustava, ali treba imati u vidu da tek
u pogonskim istraživanjima počinje pravo rješavanje problema.

10.6. Površinske prevlake

Tvrde zaštitne prevlake su tanki slojevi materijala koji štite površinu alata ili
konstrukcijskih dijelova od trošenja. To je dio tzv. metalurških prevlaka koje općenito
 128

karakterizira velika tvrdoća, visoko talište, hemijska otpornost i mali faktor trenja. Za
njihovu tvorbu potrebno je više anorganskih (keramičkih) materijala koji se prema vrsti
hemijske veze dijele na:
 Al2O3, ZrO2, TiO2 (prevladava ionska veza),
 SiC, AlN, dijamant, B4C (prevladava kovalentna veza),
 TiN, TiC, WC (prevladava metalna veza).

Učinkovitost tvrdih prevlaka može se povećati primjenom višeslojnog prevlačenja. Tvrde

(metalurške) prevlake se mogu nanositi po jednom od postupaka koji spadaju u skupinu
CVD (hemijsko nanošenje iz parne faze) ili PVD (fizikalno nanošenje iz parne faze). Prvi
se postupci obično provode pri znatno višim temperaturama (najčešće od 800°C do
1000°C), a drugi pri temperaturama 200°C do 500°C, što je važno za svojstva toplinski
otvrdnute podloge (npr. alata, mašinskog dijela i sl.).

Slika 92. TiC prevlaka na alatu kod alatnih mašina

Kao što je prikazano na slici 92, materijal koji se najčesšće koristi za tvrde prevlake je
titanijev karbid (TiC), budući da se odlikuje veoma velikom tvrdoćom (po Mohsovoj
ljestvici tvrdoća iznosi od 9 do 9,5). Po svojstvima je veoma sličan volframovom karbidu.
Izgleda kao crni prah, sa kubnom rešetkom, slično kao natrijev hlorid. Koristi se i za
dobivanje materijala kermet (keramika + metal), pločica iz tvrdog metala koje se koriste za
rezne alate.

Otpornost na trošenje, koroziju i oksidaciju materijala na osnovi volframovog karbida i

kobalta, može se povećati dodavanjem 6 do 30% titanijevog karbida, ali mu se povećava i
krhkost, te smanjuje otpornost na lom materijala. Ako se titanijev karbid polira, može se
koristiti za satove koji su otporni na habanje.
 129

11. LITERATURA

[1] Hadžipašić A.: Termička obrada metala i legura, Mašinski fakultet u Zenici, Zenica,
1993.

[2] Pantelić I.: Tehnologija termičke obrade čelika 1., Univerzitet u Novom Sadu, Novi
Sad, 1974.

[3] Haračić N.: Predavanja iz predmeta Termička obrada, Mašinski fakultet u Zenici,
Zenica 20015.

[4.] *** Termička obrada čelika, Metalbiro Zagreb, 1978.

[5.] T. Filetin T.: Izbor materijala pri razvoju proizvoda, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Zagreb 2000.

[6.] Zbornik referata sa Savetovanja: Savremene tehnologije termičke obrade metala u

industriji, Beograd 1966.

[7.] Lemeš S., Haračić N.: Internet kao izvor naučnih i tehničkih informacija, Mašinstvo
Vol.2.Nr.2, 1998.
 130

[8]Cajner F., Stupnišek M.: Osnove toplinske obrade, Fakultet strojarstva i brodogradnje,
Zagreb 2001.

[9] Pantelić I.: Tehnologija termičke obrade čelika 1. , Univerzitet u Novom Sadu, Novi
Sad, 1974.

[10] George E. Totten: Steel Heat Treatment Handbook, Portland State University,
Portland, USA.1991.

[11]  Kraut B .: Strojarski priručnik, Tehnička knjiga Zagreb 2009.

[12] Haračić N: 130 godina postojanja, razvoja i primjene Fe-C (Fe-Fe3C) dijagrama
stanja, 6. Naučno-stručni skup sa sa međunarodnim učešćem ”KVALITET 2009”, Neum,
B&H, 04.- 7.juni 2009.

[13] Haračić N: Savrememi materijali u mašinogradnji, Mašinstvo, Zenica 2012.

[14] Gojić M: Metalurgija čelika, Metalurški fakultet, Sisak, 2005.

[15] Filetin T., Kovačiček F., Indof J.: Svojstva i primjena materijala, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Zagreb, 2002.

[16] Michel J., Buršák M., Mamuzić I.: The Microstructure Notch Tougness Relationship of
Microalloyed Steels, Metalurgija, Sisak, 1997.

[17] Jäger B., Richle M., Schall W.: Mikrolegierte Stähle, Neue Hütte, 1980.

[18] Ragnarsson L., Sichen D.: Generated during ingot casting of tool steels, Steel Research
Int. 2010.

[19] Sonderegger D.B., Kozeschnik E., Leitner H., Clemens H., Svoboda J., Fischer F. D.,
Staron P.: Kinetics of precipitation in a complex hot-work tool steels, Steel Research Int. 2010.

[20] F. Felli, A. Sciutelli, L. Ippati, L. Fedrizzi, A. Molinari: Corrosion fatique characterisation

of sintered multiphase stainless steels, Materials Science and Technology, 2005.

[21] Time Temperature Transformation (TTT) Diagrams, R. Manna, Assistant Professor,

Centre of Advanced Study, Department of Metallurgical Engineering, Institute of
Technology, Banaras Hindu University, Varanasi-221 2005, India

[22] Haračić N.: Strukturni preobražaji austenita pri kontinuiranom zagrijavanju ili
izotermalnom držanju, Metalografski laboratorij Metalurškog instituta u Zenici, rad
ograničene cirkulacije

[23] Haračić N.: Predavanja iz predmeta Termička obrada metala, Politehnički fakultet u
Zenici, Zenica 2014.

[24] HildenwallB.: Prediction of the Residual Stresses Created during Quenching,

Dissertation No. 39, Linköping Studies in Science and Technology, Linköping, Sweden,
1979.
 131

[25] KoistinenD.P. and MarburgerR.E.: A General Equation Prescribing the Extent of the
Austenite-Martensite Transformation in Pure Iron-Carbon Alloys and Plain Carbon Steels,
Acta Metall., Vol 7, 1959., p 59-60

[26] EldisG.T.: A Critical Review of Data Sources for Isothermal Transformation, in

Hardenability Concepts with Application to Steel, D.V. Doane and J.S. Kirkaldy, Ed.,
TMS-AIME, 1978, p 126-157

[27] MelanderM. and NicolovJ., Heating and Cooling Transformation Diagrams for the
Rapid Heat Treatment of Two Alloy Steels, J. Heat Treat., Vol 4, 1985, p 32-38

[28] Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle, Vol 1-4, Max-Planck-Institut für
Eisenforschung, with the Verein Deutscher Eisenhütteleute, Verlag Stahleisen, Düsseldorf,
1954-1976

[29] KirkaldyJ.S.: Diffusion-Controlled Phase Transformations in Steels. Theory and

Applications, Scand. J. Metall., Vol 20 (No. 1), 1991

[30] KraussG.: Martensitic Transformation, Structure and Properties in Hardenable Steels,

in Hardenability Concepts with Application to Steel, TMS-AIME, 1978, p 229-248

[31] AndrewsK.W.: Empirical Formulae for the Calculation of Some Transformation

Temperatures, J. Iron Steel Inst., Vol 203, 1965, p 721-727

[32] Atlas of Isothermal Transformation and Cooling Transformation Diagrams, American

Society for Metals, 1977

[33] AtkinsM.: Atlas of Continuous Transformation Diagrams for Engineering Steels,

British Steel Corporation, Sheffield, 1977

[34] Haračić N:nDijagram stanja Fe-Fe3C –Repetitorij, www.mf.unze.ba

[35] http://afrodita.rcub.bg.ac.rs/~rzoran/VDj-TO.pdf - „Termička obrada čelika“ – zadnji
put pristupano 11.02.2015.

[36] http://www.dinagent.com/downloads/vakumskepeci.pdf

[37]http://www.ipsen.de/en/Products/VacuumTechnology.htm

[38] BSI British standards: Unfired pressure vessels- Part 4: Fabrication, 2009,Brussels

[39] British standards:Welding - Quality requirements for heat treatment in connection

with welding and allied processes (ISO 17663:2009), 2009, Brussels

[40] http://www.iso.org/

[41] http://www.bas.gov.ba/
 132

PRILOG I

PREGLED ALATNIH ČELIKA PREMA BIVŠEM JUSU I EN

Č.1531 Nelegirani alatni čelik sa 0.45%C. Najviše se koristi kao konstrukcioni čelik
Ck 45 za poboljšanje. Srednja velika tvrdoć površine i uopšteno dobra žilavost, mala
EN: osetljivost na pukotine kod kaljenja. UPOTREBA: Za srpove, sekire, noževe,
C 45 U burgije za drvo, čekiće i drugi ručni alat
KOVANJE:1100-850°C; MEKO ŽARENJE: 650-700°C; tvrdoća posle žarenja:197HB
max; KALJENJE:820-850°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 54 HRC; POPUŠTANJE:
100-130°C; tvrdoća: 60-48 HRC
Č.1731 Nelegirani alatni čelik sa 0.65%C. Koristi se kao konstrukcioni čelik za
Ck 60 poboljšanje. Velika tvrdoća površine i dobra žilavost jezgra. UPOTREBA:
EN: Držači za alat od brzoreznih čelika i tvrdih metala, čekići za razbijanje
C 60 E kamena, klješta, turpije. razni ručni alat, alati za poljoprivredu.
KOVANJE: 1050-800°C; MEKO ŽARENJE:650-700°C;tvrdoća posle žarenja:231 HB
max; KALJENJE: 800-930°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 61 HRC;
POPUŠTANJE: 100-300°C; tvrdoća:64-50 HRC
Nelegirani alatni čelik sa 0.70%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
Č.1740
površinskog sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Za čekiće i alate za kovanje,
OC 70
probijače za papir i kožu, turpije za drvo, noževi poljoprivrednih mašina, čelik
EN: -
za turpije, graverski alati, alati za sečenje i bušenje srednje tvrdog kamena.
 133

KOVANJE: 1050-800°C; MEKO ŽARENJE:680-720°C;tvrdoća posle žarenja: 180 HB

max; KALJENJE: 790-820°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 63 HRC;
POPUŠTANJE: 150-300°C; tvrdoća: 66-53 HRC
Nelegirani alatni čelik sa 0.8%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
Č.1840
površinskog sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Za dleta za rad sa mekim
OC 80
metalima, pečare, noževi za makaze za rezanje mekih metala, čelik za turpije,
EN:
alat za obradu drveta, alati za obradu srednje tvrdog i tvrdog kamena, makaze
C 80 U
za papir.
KOVANJE: 1050-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 190
HB max; KALJENJE: 780-810°C ulje; tvrdoća posle kaljenja: cca 64 HRC;
POPUŠTANJE: 350-450°C; tvrdoća: 50-42 HRC
Č.1841 Nelegirani alatni čelik sa 0.80%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
KOSE sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Čelik se upotrebljava isključivo za izradu
EN: - kosa.
KOVANJE: 1050-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 175
HB max; KALJENJE: 780-810°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 64 HRC;
POPUŠTANJE: 150-350°C; tvrdoća: 50-42 HRC
Nelegirani alatni čelik sa 1.0%C. UPOTREBA: Alati za rezanje navoja,
Č.1940
razvrtači, matrice za presovanje, alat za sečenje, probijači, matrice za novac,
OC100
brojevi za markiranje, vučeni prstenovi, frezeri za drvo, noževi za drvo, testere
EN:
za drvo, džepni noževi, mesarski noževi, burgije za kamen, alat za obradu
C 105 U
tvrdog kamena.
KOVANJE: 1000-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 175
HB max; KALJENJE: 780-810°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 64 HRC;
POPUŠTANJE: 150-350°C; tvrdoća: 50-42 HRC
Č.1941 Nelegirani alatni čelik sa 1.0%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
OC100 površinskog sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Za iste svrhe kao Č.1940,
extra naročito za alate i konstrukcione delove koji pored tvrdoće zahtevaju i visoku
EN: - žilavost jezgra kao npr. klipovi za pneumatske čekiće.
KOVANJE: 1000-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 200
HB max; KALJENJE: 760-800°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 64 HRC;
POPUŠTANJE: 100-300°C; tvrdoća: 67-56 HRC
Č.1943 Nelegirani alatni čelik sa 1.20%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
OC 120 površinskog sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Za jednostavne frezere,
EN: razvrtače, alate za urezivanje navoja, pneumatske i ručne sekače za tvrde
C 125U metale, sekače za gravere, turpije, pera za pisanje itd.
KOVANJE: 1000-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 210
HB max; KALJENJE: 760-790°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 66 HRC;
POPUŠTANJE: 100-300°C; tvrdoća: 68-57 HRC
Č.1944 Nelegirani alatni čelik sa 1.20%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća
OC 120 površinskog sloja i žilavo jezgro. UPOTREBA: Za jednostavne frezere,
extra razvrtače, alate za urezivanje navoja, pneumatske i ručne sekače za tvrde
EN: - metale, sekače za gravere, turpije, pera za pisanje itd.
KOVANJE: 950-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća posle žarenja: 210 HB
max; KALJENJE: 760-790°C voda; tvrdoća posle kaljenja: cca 66 HRC;
POPUŠTANJE: 100-300°C; tvrdoća: 68-57 HRC
 134

Nelegirani alatni čelik sa 1.30%C. Mala dubina prokaljivosti, velika tvrdoća

Č.1948
površinskog sloja i žilavo jezgro i max. otpornost površinskog sloja prema
trošenju. UPOTREBA: Najtvrđi nelegirani alatni čelik. Zato se upotrebljava za
EN:
C135U izradu naročito tvrdih malih i srednjih turpija. Posebna pažnja kod kovanja,
kaljenja i žarenja.
KOVANJE: 1000-800°C; MEKO ŽARENJE: 680-720°C; tvrdoća poslije žarenja: 210
HB max; KALJENJE: 760-780°C voda NaCl; tvrdoća posle kaljenja: cca 65 HRC;
POPUŠTANJE: 100-300°C;

PRILOG 2

OSNOVNI POJMOVI I DEFINICIJE IZ TEORIJE TERMIČKE OBRADE

Funkcija hemijskog potencijala nekog sistema.

Aktivitet (Activity)
Površinski centrirana kubna rešetka željeza ili legura željeza
Austenit (Austenite)
sa ovom kristalnom strukturom.
Beinit (Bainit) Proizvod finalne transformacije pri razlaganju austenita.
Faza sa najnižom tačkom topljenja u faznom dijagramu, koja
Binarni eutektikum
se sastoji od dva elementa koji se ne rastvaraju potpuno jedan
( Binary Eutektic)
u drugom.
Sekundarna faza koja nastaje kada je ugljik prisutan u količini
Cementit (Cementite)
koja prelazi granicu rastvorljivosti.
Volumski centrirana kubna faza koja nastaje kada austenit
Delta (δ) željezo (Delta
nije više najstabilnija faza željeza. Javlja se između 1536 do
iron)
13920 C
Dilatometar Instrument koji se koristi za mjerenje toplotnog širenja čvrstih
(Dilatometer) materija, tečnosti i gasova.
Funkcija stanja koja je mjerilo sadržaja toplote sistema kod
Entalpija (Enthalpy)
konstantnog pritiska.
Entropija (Entropy) Mjerilo slučajnosti ili nereda u nekom sistemu.
Eutektički sistem se javlja kada tečna faza direktno očvršćava
Eutektikum (Eutectic)
u obliku dvofaznog eutektikuma.
Eutektoid (Eutectoid) Eutektoidni system nastaje kada se jednofazna čvrsta materija
transformira direktno u dvofaznu čvrstu materiju
 135

(constituent).
Izomorfni binarni
Fazni dijagram koji se sastoji od dva elementa koji se potpuno
system
rastvaraju jedan u drugom.
(Binary Isomorphuos)
Komponenta
Cisti metal ili jedinjenje od koga se sastoji neka legura.
(Component)
Konstituenti
Sastavne komponente (pojedinačno) ili cijelog sistema
(Constituents)
Tačka u kojoj gustoća tečnosti i pare postaju jednake i nestaje
Kritična tačka (Critical
granična površina između njih. Iznad ove tačke, postoji samo
point)
jedna faza.
Metalna supstanca koja se sastoji od dva ili više elemenata od
Legura (Alloy)
kojih jedan mora biti metal.
Struktura kod koje se javlja jedan atom u uglu svake jedinične
Površinski centriran ćelije i jedan u centru svake bočne strane, ali bez atoma u
centru elementarne kubne rešetke.
Ravnoteža Stanje sistema kada je Gibbsova slobodna energija jednaka
(Equilibrium) nuli.
Koncentracija svih komponenata ili elemenata koji se nalaze u
Sastav(Composition)
nekoj leguri.
Struktura kod koje je svaki atom okružen sa osam susjednih
Volumski centriran
atoma, gdje je atom smješten u uglu ili u sredini jedinične
(Body –centered)
ćelije.

Volumski centrirano kubno željezo ili željezna legura koja se

Ferit (Ferrite)
zasniva na njemu.
Konstituent koji nastaje od tankih lamella kada se poveća
Fini perlit (Fine perlite)
brzina hlađenja i ograniči difuzija na kratka rastojanja.
Slobodna energija (Free Funkcija unutrašnje energije sistema – mjera entropije nekog
Energy) sistema.
Heterogeni sistem
Sistem koji se sastoji od više faza.
(Heterogeneus system)
Homogeni system
Sistem koji se sastoji samo od jedne faze.
(Homogeneous system)
Nadeutektoidni Nadeutektoidni system je sistem koji je postojan iznad
(Hypereutectoid) eutektoidne koncentracije.
Podeutektoidni Podeutektoidni sistem je sistem koji je postojan ispod
(Hypoeutectoid) eutektoidne koncentracije.
Koji ima istu strukturu. U slučaju faznih dijagrama biti
izomorfan znači imati istu kristalnu strukturu u svim
Izomorfan (Isomorphus)
pravcima ili potpunu rastvorljivost u čvrstom stanju svih
komponenata.
Nekongruentna fazna
transformacija Ovo je fazna transformacija pri kojoj najmanje jedna od
( Incongruent phase prisutnih faza mijenja svoj sastav.
transformation)
Lamela (Lamellae) Tanki sloj, pločica ili sloj faze.
Eutektikum željeza. Javlja se kada je sadržaj ugljika veći od
Ledeburit (Ledeburite)
2%. On sadrži 4,3% C u kombinaciji sa željezom.
 136

Matematički izraz pomoću koga se može izračunati količina

Pravilo faza (Lever rule)
prisutne faze u dvofaznom sistemu pri ravnotežnom stanju.
Kod binarnih faznih dijagrama, likvidus linija je linija ili
Likvidus linija granica koja razdvaja oblast rastopa i oblast čvrste faze. Kod
(Liquidus Line) neke legure, likvidus temperatura je temperatura kod koje se
formira prva čvrsta faza pri hlađenju u ravnotežnom stanju.
Neravnotežna polimorfna faza željeza koja nastaje na
temperaturama iznad eutektoidne transformacije pošto
Martenzit (Martensite) površinski centrirana kubna struktura austenita postaje
nestabilna. On se spontano mijenja u volumski centriranu
strukturu procesom “klizanja” , a ne difuzije.
Mikrostruktura Struktura faza u materijalu koja se može vidjeti samo pomoću
(Microstructure) optičkog ili elektronskog mikroskopa.
Lamelarna smjesa ferita i karbida nastala razlaganjem
Perlit (Pearlite)
austenita eutektoidnog sastava.
Homogeni dio sistema koji ima (homogene) ravnomjerne
Faza (Phase)
fizičke i hemijske osobine.
Grafički prikaz promjena ravnotežnih stanja legura u
Fazni dijagram (Phase zavisnosti od temperature i koncentracije prisutnih
diagram) komponenata, odnosno hemijskog sastava legure obično pri
ravnotežnim uslovima.
Polimorfan Sposobnost čvrstog tijela da se javlja u u više od jedne
(Polimorphic) kristalne structure.
Kaljenje (Quench) Brzo hlađenje
Referentno stanje Obično, najstabilnije stanje nekog elementa na datoj
( Reference State) temperaturi.
U faznom dijagramu, skup tačaka na kojim je očvršćavanje
Solidus linija
potpuno završeno pri ravnotežnom hlađenju, ili pri kojim
(Solidus line)
počinje topljenje pri ravnotežnim uslovima.
Količina supstance (materije) koja se može rastvoriti u datoj
Rastvorljivost
količini neke druge supstance.
Horizontalna linija koja se povlači preko dvofazne oblasti
nekog binarnog faznog dijagrama; Njeni presjeci sa
Linija povezivanja
graničnim linijama između dvije faze, sa obje strane,
(Tie line)
predstavljaju ravnotežne uslove odgovarajućih faza na zadanoj
temperature.
Difrakcija X zraka Rasipanje x-zraka od atoma u kristalu, uz stvaranje
(Xray diffraction) difrakcione slike koja daje informaciju o strukturi kristala.
Metod određivanja količine nekog elementa prisutnog u
Fluorescencija X zraka
supstanci, njenim bombardovanjem elektronima i mjerenjem
(Xray fluorescence)
intenziteta karakterističnih x-zraka koje daje uzorak.
 137

PRILOG 3

OSNOVNI POJMOVI I DEFINICIJE IZ TEORIJE TERMIČKE OBRADE

ENGLESKI JEZIK

Activity: A function of the chemical potential of a system.

Alloy: A metallic substance that is composed of two or more elements.

Austenite: Face-centered cubic iron or an iron alloy based on this structure.

Bainite: The product of the final transformation of austenite decomposition.

Binary Eutectic: In this context, it means a phase diagram that consists of two elemwnts
that are not completely soluble in the solid state.

Binary Isomorphous: In this context, it means a phase diagram that consists of two
elements that are completely soluble in both the liquid and solid states.

Body-centered: A structure in which every atom is surrounded by eight adjacent atoms,

whether the atom is located at a corner or at the center of a unit cell.

Cementite: The second phase formed when carbon is in excess of the solubility limit.

Component: Either a pure metal or a compound of which an alloy is composed.

 138

Compositions: The concentrations of all components or elements that are found in an

alloy.

Constituents: Severing to form, compose, or make up a unit or whole: component.

Critical point: Point where the densities of liquid and vapor become equal and the
interface between the two vanishes. Above this point, only one phase can exist.

Delta iron: The body-centered cubic phase which results when austenite is no longer the
most stable form of iron. Exists between 2802 and 2552 degrees F, has BCC lattice
structure and is magnetic.

Dilatometer: An instrument used to measure thermal expansion in solids, liquids, and

gases.

Enthalpy: A state function where it is the heat supplied to a system at constant pressure to
the system.

Entropy: Measure of randomness or disorder in a system

Equilibrium: When the Gibbs free energy is at a minimum

Eutectic: A eutectic system occurs when a liquid phase tramsforms directly to a two-phase
solid.

Eutectoid: A eutectoid system occurs when a single-phase solid transforms directly to a

two-phase solid.

Face-centered: A structure in which there is an atom at the corner of each unit cell and
one in the center of each face, but no atom in the center of the cube.

Ferrite: Body-centered cubic iron or an iron alloy based on this structure.

Fine pearlite:Results from thin lamellae when cooling rates are accelerated and diffusion
is limited to shorter distances.

Free Energy: A function of the internal energy of a system - a measure of entropy of a

system

Heterogeneous system: When a system is composed of multiple phases.

Homogeneous system: When only one phase is present in the system.

Hypereutectoid: Hypereutectoid systems exist below the eutectoid temperature.

Hypoeutectoid: Hypoeutectoid systems exist above the eutectoid temperature.

Isomorphus: Having the same structure. In the phase diagram sense, isomorphicity means
having the same crystal structure or complete solid solubility for all compositions.

Incongruent phase transformation: This is a phase transformation where at least one of

the phases involved undergoes a change in composition.
 139

Lamellae: A thin scale, plate, or layer of phases

Ledeburite: Eutectic of cast iron. It exists when the carbon content is greater than 2
percent. It contains 4.3 percent carbon in combination with iron.

Lever rule: A mathematical expression whereby the relative phase amounts in a two-phase
alloy at equilibrium may be computed.

Liquidus Line: On a binary phase diagram, that line or boundary separating liquid and
liquid + solid phase regions. For an alloy, the liquidus temperature is that temperature at
which a solid phase first forms under conditions of equilibrium cooling.

Martensite: An unstable polymorphic phase of iron which forms at temperatures below

the eutectoid because the face-centered cubic structure of austenite becomes unstable. It
changes spontaneously to a body-centered structure by shearing action, not diffusion.

Mass spectrometer: An instrument used to separate charged particles from a prepared

beam by means of an electromagnetic field and to photograph the resulting distribution or
spectrum of masses.

Microstructure: Structure of the phases in a material. Can only be seen with an optical or
electron mircoscope.

Pearlite: A lamellar mixture of ferrite and carbide formed by decomposing austenite of

eutectoid composition.

Phase: A homogeneous portion of a system that has uniform physical and chemical
characteristics.

Phase diagram: A graphical representation of the relationships between environmental

constraints, composition, and regions of phase stability, ordinarily under conditions of
equilibrium.

Polymorphic: The ability of a solid material to exist in more than one form or crystal
structure.

Quench: To rapidly cool

Reference State: Usually an elements most stable state at a given temperature

Solidus Line: On a phase diagram, the locus of points at which solidification is complete
upon equilibrium cooling, or at which melting begins upon equilibrium heating.

Solubility: The amount of substance that will dissolve in a given amount of another
substance.

Tie line: A horizontal line constructed across a two phase region of a binary phase
diagram; its intersections with the phase boundaries on either end represent the equilibrium
conditions of the respective phases at the temperature in question.

Xray diffraction: The scattering of x-rays by atoms in a crystal, producing a diffraction

pattern that yields information about the structure of the crystal.
 140

Xray flourescence: A method of determining the amount of an element present in a

substance by bombarding it with electrons and measuring the intensity of the charicteristic
x-rays that are given off by the sample.

PRILOG 4

OSNOVNI POJMOVI I DEFINICIJE IZ PRAKSE TERMIČKE OBRADE I

ZAVARIVANJA

Apsorpcija - upijanje gasova iz okoline (kiseonik, vodonik, azot)

Hladne prsline - prsline koje nastaju na kraju hlađenja kombinovanim dejstvom zateznih
napona, usljed prisustva vodonika i martenzitne transformacije
Koeficijent miješanja - količnik površine osnovnog metala u metalu šava i ukupne
površine metala šava
Koeficijent nadvišenja šava - količnik širine šava i nadvišenja
Koeficijent oblika šava - količnik širine šava i dubine uvarivanja
Koeficijent topljenja- količnik istopljene mase jezgra elektrode i jačine struje u jedinici
vremena
Kristalizacione tople prsline - tople prsline koje nastaju u temperaturnom intervalu
između likvidus i solidus linije
Lamelarne prsline - prsline koje nastaju dejstvom zateznih napona u pravcu debljine
lamelarne strukture
Lokalna sagregacija - lokalno povećanje koncentracija nekih hemijskih elemenata usljed
nejednovremene kristalizacije perifernih i centralnih oblasti metala šava
Međukristalna segregacija - povećana koncentracija nekih hemijskih elemenata po
granicama metalnog zrna, koja nastaje usljed izlučivanja lakotopljivih eutektikuma
Oblast nepotpune normalizacije - oblast u ZUTu koja odgovara temperaturi iznad AC 1 i
ispod AC 3
Oblast normalizacije - sitnozrna oblast u ZUT koja odgovara temperaturi iznad AC 3
Oblast pregrijavanja - krupnozrna oblast u ZUT, neposredno uz oblast nepotpunog
topljenja, koja odgovara temperaturi znatno iznad Ac 3
Oblast rekristalizacije - oblast u ZUT koja nastaje kod hladnovaljanih čelika ispod AC 1
Odfosforavanje- smanjenje sadržaja fosfora
Odsumporavanje- smanjenje sadržaja sumpora
Oksidacija, sagorijevanje - hemijske reakcije vezivanja sa apsorbovanim kiseonikom, pri
kojima nastaju oksidi
 141

Prečišćavanje metala šava - smanjenje sadržaja sumpora, fosfora i oksida pomoću

namjerno izazvanih hemijskih reakcija
Primarna kristalizacija - kristalizacija u uslovima istovremenog zagrijavanja i hlađenja,
tipična za metal šava
Prsline uslijed ponovnog zagrijavanja - prsline koje ponovno nastaju usljed
neravnomjernog širenja pri termičkoj obradi poslije zavarivanja
Temperaturni interval krtosti (TIK) - područje smanjene plastičnosti legure između
solidus i likvidus temperature
Tople prsline - prsline koje nastaju na povišenoj temperaturi usljed neravnomjernog
skupljanja i širenja metala smanjene plastičnosti
Unutarkristalna sagregacija- povećana koncentracija nekih hemijskih elemenata unutar
metalnog zrna, koja nastaje zbog razlike solidus i likvidus temperatura

PRILOG II
142
 143

 
144