IME 8310 INSTRUMENTATION AND CONTROL

PROJECT 2020-30

CONTEXT

A continuous stirred tank (CSTR) is part of a company’s process line, and they have been
monitoring its outlet temperature. Even though this process variable is economically
unimportant, it is related to safety, production rate, yield, and other operational objectives.
Additionally, this temperature is easy to measure, and therefore it is controlled to control
the reactor performance indirectly. You have been hired to design and implement a
control strategy for the CSRT outlet temperature.

PROCESS DESCRIPTION

The reactor shown in the Figure is a CSRT where the exothermic reaction A → B. occurs.
To remove the heat of reaction, the reactor is surrounded by a jacket through which a
cooling liquid flows. Let us assume that the heat losses to the surroundings are negligible
and that the thermodynamic properties, densities, and heat capacities of the reactants and
products are both equal and constant. The heat of reaction is constant and is given by
∆ H r , in BTU /lbmole of A reacted. Let us also assume that the liquid level in the reactor
tank is constant; that is, the rate of mass into the tank is equal to the rate of mass out of
the tank. Finally, the rate of reaction is given by
−E
RT ( t )
r A ( t )=k 0 e c2A (t)

where the frequency factor, k 0, and the energy of activation, E , are constants. Table 1
gives the steady-state values of the variables and other process specifications.
The following non-linear ordinary differential equations (ODE) describe the behavior of the
system:

dT (t)
f ( t ) ρC p T i ( t ) −hi A i [ T (t )−T m ( t ) ]−f ( t ) ρ C p T ( t )−V r A ( t ) (∆ H r )=VρC v
dt

−E
1 dT (t)
( f ( t ) ρ C p T i ( t )−hi A i [ T ( t ) −T m ( t ) ]−f ( t ) ρC p T ( t )−V ( ∆ H r ) k 0 e RT (t ) c 2A ( t ))=
Vρ C v dt

d T c (t )
f c ( t ) ρc C p T c ( t ) +h o A o [ T m ( t ) −T c ( t ) ]−f c ( t ) ρc C p T c ( t ) =V c ρ c C v
c i c c
dt

d T m (t )
hi Ai [ T ( t )−T m ( t ) ]−h O A O [T m ( t )−T c ( t ) ]=V m ρm C v m
dt

−E
RT ( t ) d c A (t)
f ( t ) C Ai ( t )−f ( t ) C A (t )−V k 0 e c 2A (t)=V
dt
CONTROL REQUIREMENTS
To control the outlet concentration indirectly, the outlet temperature must be controlled.
The control strategy must be capable of reaching any user-defined temperature setpoint
within the operating range. The nominal setpoint will correspond to the nominal operating
outlet temperature value. The strategy must be a cascade loop, where the master
(temperature) controller defines the flow setpoint for the cooling water flow, which must be
regulated by a control valve.

You must size/select/tune and model all the instrumentation, i.e., the sensor/transmitters,
the final control element, and the feedback controllers. For that purpose, you must build a
simulation of the process and connect it with the modeled instrumentation components.
Moreover, you must carry out a process identification and tune the controllers to operate in
closed loop. Finally, select some assessment criteria and compare your cascade strategy's
performance against a single-loop feedback strategy to control the outlet temperature. Use
your criteria to assess two scenarios: i) Temperature setpoint changes, ii) Disturbance
changes.

PROBLEM DATA

Table 1 presents the nominal steady-state values for the input/output variables and their
operating ranges, and Table 2 presents the process parameters.

Table 1 - Nominal steady-state values for input/output variables.

Variable Units Nominal Value Range

Input variables
CA i lbmol/ft 3 0.5975 0.47−0.717
Ti °R 635 625−645
f ft 3 /min 1.3364 1.13−1.537
Tc i
°R 540 537−543
fc 3
ft /min 0.8771 0.24−5.62
Output Variables
CA lbmol/ft 3 0.2424 0.14−0.33
 T °R 665.55 610 – 720
Tc °R 604.72 585 – 670
Tm °R 629.31 570 – 640

Table 2 - Process parameters.

Reactor Volume V 13.26 f t3

Volume of the
Vm 1.5 f t3
metal wall
Volume of the
Vc 1.56 f t3
cooling jacket
BTU
Heat of reaction ∆ Hr −12000
lbmol
Energy of BTU
E 27820
activation lbmol
k0 f t3
Frequency factor 8.33 ×10 8
lbmol ∙ min
Btu
Gas constant R 1.987
lbmol∙ ° R
Density of
ρ 55 lbm/ f t 3
component A
Cooling fluid
ρc 65.5 lbm/ f t 3
density
Metal wall density ρm 499.39 lbm/ f t 3
Isochoric heat
Btu
capacity the metal C v 0.12
m
lbm∙ ° F
wall
Isobaric/Isochoric
Btu
specific heat of C p , C v 0.88
lbm∙ ° F
component A
Isobaric/Isochoric
Btu
specific heat of C p , C v 1
c c
lbm∙ ° F
cooling fluid
Inside heat transfer
Ai 34.2 ft 2
area
Inside film heat Btu
hi 3 2
transfer coefficient ft ∙min ∙ ° R
 Outside heat
Ao 37.8 ft 2
transfer area
Outside film heat Btu
ho 4 2
transfer coefficient ft ∙min ∙ ° R

DELIVERABLES

Table 3 presents all the deliverables for the final presentations. Further details will be
discussed and agreed upon with your laboratory instructor.

Table 3 - Deliverables.

Week Description
The final report must contain:

1. Introduction.
2. Problem description.
3. Non-linear model (describing its implementation in SIMULINK)
4. Instrumentation and final control elements: Description of the
models used to represent sensors/transmitters and valves. Including
16 the procedure to define their parameters.
5. Controller and Tuning
6. Results: Assessment of the controller’s performance
7. Conclusions
8. Simulink file containing the model implementation and
simulation.

15 pages maximum

Sensor de flujo

Tao 0.1 min según varios ejercicios del libro

En la figura 9-4.2a, analizada en la sección 9-4, se muestra un controlador de temperatnra
en cascada con un controlador de flujo. Los sistemas en cascada con controladores de flujo en el
lazo interior son muy comunes, por lo que merecen examinarse. Siguiendo la presentación
previa del método de López, después de introducir un cambio en la salida del controlador de
flujo, y de registrar el flujo y la temperatura, se pueden calcular las ganancias, las constantes
de tiempo y los tiempos muertos respectivos. Como los lazos de flujo son muy rápidos, la
constante de tiempo estará en el orden de los segundos y el tiempo muerto estará muy cerca de
cero minutos, t02 "" O min. Los controladores de flujo por lo general se sintonizan con una
ganancia baja, Kc"" 0.2, y un tiempo integral corto, r 1 ""0.05 min. Sin embargo, en el proceso
mostrado en la figura 9-4.2a, el controlador de flujo es el controlador interior en un sistema en
cascada, y como se desea tener un lazo interior de respuesta rápida, la recomendación en este
caso es incrementar la ganancia del controlador a un valor próximo a 1, Kc"" 1.0; para mantener
estabilidad, es posible que el tiempo integral también tenga que incrementarse (Corripio, 1990).
Una vez que el controlador de flujo se ha sintonizado para proporcionar una respuesta rápida y
estable, el controlador de temperatnra se puede sintonizar siguiendo el método de López. Es
importante notar que t02 no es un factor en las ecuaciones y, por lo tanto, no tendrá un efecto en
la sintonización del controlador maestro.

El cuarto método disponible para sintonizar sistemas de control en cascada fue desarrollado
por Austin (1986) y ampliado por López (2003). El método proporciona la manera de sintonizar
tanto el controlador primario como el secundario con una sola prueba escalón. Se dan las
ecuaciones de sintonización para el controlador primario, PI o PID, cuando el controlador
secundario es P o PI. El método consiste en generar un cambio escalón en la señal a la válvula
de control, como se explica en el capítnlo 7, para después registrar las respuestas de las variables
secundaria y primaria. La respuesta de la variable secundaria se usa para calcular la ganancia,
K2 en %TT-102/%CO, la constante de tiempo, r 2, y el tiempo muerto, t02 , del lazo interior.
La respuesta de la variable primaria se usa para calcular la ganancia, K1 en % TT-10 l/%CO, la
constante de tiempo, r 1, y el tiempo muerto, to!' del lazo primario. Con los valores de K2 , r2 y
t02 se sintoniza el controlador secundario usando alguno de los métodos del capítulo 7. En la
tabla 9-3 .1 se presentan las ecuaciones para sintonizar el controlador primario. Este método
ofrece un procedimiento sencillo para obtener una sintonización casi óptima del controlador
pnmano.

Para sintonizar el PID coloque el lazo secundario en automatico e hice un cambio en escalon en el SP desde el
estado estable 14.61833 a 4.61833,