Makine Elemanlarına Giriş DERS NOTLARI- 2019-2020 DERS YILI

MAK 2032
Dersin Amacı: Mukavemet bilgisi, malzeme bilgisi ve standartların Makina Elemanlarının hesap ve
şekillendirmesindeki önemi ile temel makina elemanlarının hesap, şekillendirme ve kullanım
esaslarının öğretilmesidir.

Dersin Öğrenme Kazanımları

1 - Makina elemanlarını fonksiyonlarına göre sınıflayabilme
2 - Makina Elemanlarının hesabında mukavemet ve malzeme bilgilerini kullanabilme
3 - Basit Makina Elemanları problemlerini çözebilme
4 - Makina Elemanlarının seçiminde Standart Tabloları kullanabilme
5 - Teknik resim üzerinde makina elemanlarını okuyabilme

Ders Notları aşağıdaki kaynaklardan derlemedir.

1. Makine Elemanları –Teorik Esaslar ve Hesap Yöntemleri, Prof.Dr. Mustafa Akkurt
2. Makine Elemanları I Ders Notları, Yrd.Doç.Dr. Melih Belevi
3. Makine Elemanları ve Konstrüksiyon Örnekleri, Fatih C.Babalık, Kadir Çavdar
4. Makine Elemanları, Prof.Dr. Erdem Koç
5. Makine Tasarımı ve Şekillendirme Tekniği, Prof.Dr. İsmail Cürgül, Yrd.Doç.Dr. Hülya Yetiştiren,
Yrd.Doç.Dr.Tamer Sınmazçelik
6. Makine Elemanları Problemleri, Dr. İsfendiyar Bakşıyev, Dr.Burhan Selçuk
7. Machine Design, E.J.Shigley
8. Makine Elemanları Çizelgeleri, İbrahim Zeki Şen, Nail Özçilingir
9. Makine Elemanları (soru-cevap), Prof.Dr.Hikmet Rende
10. Makine elemanları, Prof.Dr Cahit Kurbanoğlu
11. websitem.gazi.edu.tr/nihatgem/
12. Mukavemet, Cilt 1, Mehmet H.Omurtag
13. Makine Elemanları, Prof.Dr.Atilla Bozacı
14. Makine Elemanları, Doç.Dr.Tezcan Şekercioğlu
15. HASAR ANALİZİ , Prof. Dr. Akgün ALSARAN
16. Makine Elemanları ve Konstrüksiyon Örnekleri, Prof.Dr.Talat Tevruz
17. 231 ÜRETİM YÖNTEMLERİ, Doç.Dr. Murat VURAL İTÜ MakinaFakültesi
18. Makine Elemanları Ders Notu- M. Nedim GERGER
19. Tribology_101_Webinar-1_Intro_and_Basics_29-Jan-2013
http://w3.balikesir.edu.tr/~ay/lectures/ot/yuzey.puruzlulugu.pdf
20. Silindirik parçalarda sökülebilir bağlantılar ve konumlayıcılar, Prof. Dr. H. Rıza Börklü, Özkan
Altıok

Makine Elemanlarına Giriş Dersi Konuları

Hafta Konular
1 Makine Elemanlarının Sınıflandırılması
2 Standartlar, Toleranslar, Malzeme, Mukavemet
3 Mukavemet
4 Mukavemet
5 Çözülemeyen Bağlantı Elemanları (Lehim, Yapıştırma, Perçin, Kaynak)
6 Çözülebilen Bağlantı Elemanları Cıvatalar
8 Pim-Pernolar, Mil-Göbek Bağlantıları
9 Yaylar
9 Miller ve Akslar
10 G üç ve Hareket İletim Elemanları
11 Rulmanlı Yataklar ve Rulman seçimi
12 Rulmanlı Yataklar ve Rulman seçimi

0
BİRİMLER VE BİRİM SİSTEMLERİ

Büyüklük ölçme yolu ile değerlendirilen bir özelliktir. Ölçme esas olarak mukayese işlemi olmakla
beraber bir birime göre yapılır. Genellikle birimler bir sembol ile gösterilir. Günümüzde SI sistemi
kullanılmaktadır. Burada temel büyüklük olarak türetilmiş büyüklük birimi Newton (N) kullanılır.

• Newton kanununa göre Kuvvet=Kütle * İvme

• 1N= 1kg*1m/s2 olarak tarif edilmiştir.

SI birim sistemine göre birimler temel ve türetilmiş olarak ayrılmıştır. Türetilmiş olanlar temel birimlere
dayanılarak ifade edilir.

TEMEL BÜYÜKLÜKLER SEMBOL TEMEL BİRİMLER SEMBOL

Uzunluk L Metre m
Kütle M Kilogram Kg
Zaman t Saniye s

BÜYÜKLÜK TÜRETİLMİŞ BİRİMİN ADI SEMBOL DİĞER SI BİRİMLERİ CİNSİNDEN

Kuvvet Newton N 1 N = 1 kgm / s²
Basınç, Gerilme Paskal Pa 1 Pa = 1 N/m ²

BİRİMİN ÇARPILDIĞI SABİT BİRİMİN ÇARPILDIĞI SABİT

SEMBOLÜ SEMBOLÜ
FAKTÖR ADI FAKTÖR ADI
1012 tera T 10-2 santi c
109 giga G 10-3 mili m
106 mega M 10-6 mikro µ
103 kilo k 10-9 nano n
102 hekto h 10-12 piko p
10 deka da 10-15 femto f
10-1 desi d 10-18 atto a

1.GENEL BİLGİLER

Bir fonksiyonu yerine getiren, insan gücünü arttıran ve yararlı bir iş yapan teknik sistemler makina,
tesisat ve cihaz olmak üzere üç grupta incelenir.

• Makina enerji üreten, döndüren veya transfer eden, faydalı bir iş yapan teknik sistemlerdir.
• Cihaz bilgi ve sinyal alan, değiştiren veya ileten sistemlerdir.
• Tesisat malzeme ileten, değiştiren, ayıran sistemlerdir.
Bu yapıtlar fonksiyon bakımından birbirlerinden farklı olmakla birlikte şekil tarzı bakımından birtakım
elemanlardan oluşmuştur. Bunlar makine elemanları, cihaz elemanları ve tesisat elemanlarıdır.

Makinalar; Kuvvet ve iş makinaları olarak iki gruba ayrılır.

Kuvvet makinaları (veya motorlar) dönüştürülen enerjiye göre isimlendirilir; termik motorları, hidrolik
motorları, elektrik motorları gibi. İş makinaları; takım tezgahları, pompalar, kompresörler olarak
sayılabilir. Elektrik Enerjisi
Hidrolik Enerjisi Kuvvet
Kimyasal Enerji Mekanik Enerji
Makinası
Nükleer Enerji
Rüzgar Enerjisi

İş
Mekanik Enerji Makinası Mekanik İş

1
1.2. Makine Elemanları Bilimi

Makine Elemanları Bilimi, makine elemanlarının hesaplama ve şekillendirme ilkelerini inceleyen bilim
dalıdır. Makine elemanları ise;

• Bir fonksiyonu yerine getiren

• Kendine özgü hesaplama ve şekillendirme prensiplerine sahip olan elemanlar olarak tanımlanır.

Verilmiş bir çalışma prensibine dayanarak makina elemanlarının seçimi ve şekillendirilmesi Fonksiyon
ve Teknik İsteklere göre yapılır. Fonksiyonlar; bağlama, destekleme, taşıma, biriktirme, hareket
iletme olabilir. Makine elemanları fonksiyonlarına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir.

Bağlama Elemanları; İki veya daha çok elemanı birbirine veya makinaları temele bağlayan
elemanlardır.

Enerji Biriktirme Elemanları; Enerjiyi şekil değiştirme yoluyla biriktiren ve istenildiği zaman geri
veren elemanlardır. Bu gruba değişik tip yaylar ve lastik tamponlar girmektedir.

Taşıma Elemanları; Dişli çark, kasnak, volan gibi silindirik dönel elemanları taşıyan makine
elemanları olup bu gruba miller ve akslar girmektedir.

Destekleme elemanları; Kaymalı ve rulmanlı yataklar, kızaklar bu gruba girmektedir. Destekleme

elemanları hareketli elemanları taşırlar.

İrtibat Elemanları; Dönen iki eleman arasında bağlantıyı sağlarlar. Bu grupta kaplinler ve
kavramalar yer alır.

Güç ve Hareket İleten Elemanlar; Güç kaynağından iş makinasına doğru enerji akışını sağlayan
elemanlardır. Dişli çarklar, sürtünmeli çarklar, kayış-kasnak mekanizmaları, zincir-dişli
mekanizmaları ve cıvata mekanizması bu gruba girmektedir.

Teknik istekler; işe yaramama, maliyet, imalat, estetik olarak sayılabilir. Teknik istekler
şekillendirmede dikkate alınırlar.

2
1.3 Matematiksel Model

Makine tasarımlarında hesaplar genellikle matematiksel modeller üzerinde yapılmaktadır. Bu çözüm

şekli hesapta kolaylık, zamandan tasarruf, işlemlerde basitlik sağlamakta olup, sonucu gerçeğe
yakındır.

1.4 Standartlar (Normlar)

Bir makine konstrüksiyonunda benzer işlevi yerine getirecek elemanlar her seferinde yeniden
boyutlandırılmazlar. Tekniğin gelişim süreci içinde fonksiyonel bakımdan yeterli olgunluğa ulaşmış
parçaların boyutları ve diğer bazı özellikleri herkes için bağlayıcı olacak şekilde tespit edilir. Bunlar
NORM veya STANDART adı altında ilan edilerek duyurulur.

Norm-standart belirlemenin amacı; Bilimsel, Teknik, Ekonomik ve İdari alanlarda Tanım, Ürün, Kural
ve Yöntem birliği sağlamaktır.

Standartlaşma sayesinde benzer ürünler aynı boyutlarda ve çok sayıda üretileceği için üretimde
ucuzluk, konstrüksiyonda çizimden montaja kadar kolaylık sağlayacaktır.

Standartlaşma değişmesi gereken parçalar açısından da kolaylık, ekonomiklik sağlamakta, sık sık
karşılaştığımız problemlere keyfi, farklı çözümler yerine doğruluğu kabul görmüş çözümler
sunmaktadır.

Hangi marka elektrik ampulü alırsak alalım, ampulün vidalı kısmı lambadaki yuvaya uyacaktır.
Standart olmasaydı bu mümkün olamazdı.

Standart veya normlar ulusal ve uluslararası olarak iki gruba ayrılır.

• Türk Standartları TS

• Alman Normları DIN

• Uluslararası Standartlar ISO

• Avrupa Standartları EN

Bazı hallerde ulusal ve uluslararası normlara ters düşmemek kaydı ile özellikle belirli normun
oluşmadığı hallerde fabrika normu belirlenebilir.

Bazı standartlara örnekler:

TS 293 Milletlerarası Birimler Sisteminin Temel Büyüklük ve Birimleri

3
TS 296 Milletlerarası Birimler Sisteminin Mekanik Büyüklük ve Birimleri

TS 297 Milletlerarası Birimler Sisteminin Isı Büyüklük ve Birimleri

Standart Teknik Resim Kağıt Boyutlar ISO A serisi

Kesilmemiş kağıt Kesilmiş kağıt Çizim alanı
aı b, a2 b2 a3 b3
A0 880 1230 841 1189 821 1159
A1 625 880 594 841 574 811
A2 450 625 420 594 400 564
A3 330 450 297 420 277 390
A4 240 330 210 297 180 277

Teknik Resimde Kullanılan Standart Ölçekler, TS 3532

Ölçek Sınıfı Ölçek Değerleri
Gerçek büyüklük 1:1
2:1 5:1
Büyütme Ölçeği
20:1 50:1
1:2 1:5 1:10
1:20 1:50 1:100
Küçültme Ölçeği
1:200 1:500 1:1000
1:2000 1:5000 1:10000

2. YÜZEY KALİTELERİ, TOLERANSLAR, GEÇMELER

Kesme takımının parça yüzeyinde bıraktığı izlerden meydana gelen düzgünsüzlük “Yüzey Kalitesi”
anlamına gelir. Elemanların fonksiyonuna göre yüzey kalitelerini belirlemek zorunludur.
Düzgünsüzlük iki türlüdür;
1-Ölçü Düzgünsüzlüğü (makro geometrik düzgünsüzlük)
Parçaların ideal şekli, konumu ve ölçüsünden sapmalarını belirtir. Her iki yüzey düzgünsüzlüğü
parçanın fonksiyonuna göre belli bir sınırlar içerisinde tutulmalıdır. Bu sınırlar fonksiyonel ve ekonomik
faktörler dikkate alınarak belirlenir.
2-Yüzey Pürüzlülüğü (mikro geometrik düzgünsüzlük)
Çok küçük yüzeysel hatalardan meydana gelir.

1- Ölçü Düzgünsüzlüğü
a- Boyut Toleransları:
BOYUT parça büyüklüğünü gösteren sayısal değerdir. Parçaların sahip olması istenen büyüklüğü
genellikle yuvarlatılmış bir sayı ile ifade edilir ve NOMİNAL BOYUT (adsal ölçü) olarak adlandırılır. Bu
boyutu tam olarak elde etmek çeşitli nedenlerden dolayı imkansızdır. Parçanın işlevi açısından
herhangi bir sakınca doğurmayan en büyük boyut ve en küçük boyut arasındaki farka TOLERANS
denir.
Örnek olarak; üst sınırı 33,065 mm; alt sınırı 32,995 mm olan bir milin
toleransı;
T=33,065-32,995=0,70 mm olur.

4
Toleransın büyüklüğünün söylenmesi alt ve üst ölçüyü bulmak için yeterli değildir. Toleransın nominal
boyuttan (sıfır çizgisinden) uzaklığı da belirtilmelidir.

Bu nedenle toleransları iki faktör karakterize eder.

– Toleransın büyüklüğünü gösteren tolerans bölgesi
genişliği (T)
– Tolerans bölgesinin üst ve alt sınırlarının sıfır çizgisine
(nominal boyuta) göre konumları (Aü, Aa)

Tanımlar
• Boyut: Parçaların büyüklülüğünü gösteren sayısal değerdir.
• Gerçek Boyut: Ölçme sonunda elde edilen boyuttur.
• Boyut Sınırları: Parçanın izin verilen iki ekstrem boyutudur. Bu boyutların büyük olanı üst sınır
(Aü), küçük olanı alt sınır (AA) adını alır.
• Nominal boyut (adsal ölçü): İki sınır değerini tarif etmek için alınan referans boyutudur.
• Sıfır çizgisi: Çizimle gösterme şeklinde toleransların sınırlarının tayininde referans olarak alınan
çizgidir. Adsal ölçüye karşılık gelir. Sıfır çizgisine göre toleranslar; tek taraflı toleranslar (üst veya
alt sınır ölçüleri sıfırdır), çift taraflı toleranslar şeklinde isimlendirilirler.
• Tolerans bölgesi: Sembolik olarak toleransların sınırlarını ve büyüklüklerini gösteren bölgedir.

ISO Tolerans Sistemi

ISO tolerans sisteminde tolerans gösterimi nominal boyutun hemen
arkasına yazılan bir harf ve bir sayı şeklindedir.
SAYI tolerans bölgesinin büyüklüğünü,
HARF ise sıfır çizgisine uzaklığı gösterir.
-Tolerans Bölgesinin Büyüklüğü (SAYI)
ISO tolerans sisteminde tolerans bölgesinin büyüklüğü imalat kalitelerine bağlı olarak kalite sınıflarına
ayrılmıştır.
0,1 ; 0 ; 1 ;2 ; …………. 18 olmak üzere 20 kalite vardır. Bunlara TEMEL TOLERANSLAR denir.
Kalite sayısının önüne IT yazılarak belirtilir. (IT01, IT05 ……) her kalitenin tolerans büyüklülüğü temel
tolerans birimi (i) ile orantılıdır.

5
Tolerans büyüklükleri ve kalite arasındaki ilişki aşağıdaki cetvelde verilmiştir.

Cetvel-2 ISO Kaliteleri için Temel Toleranslar

Temel Tolerans IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
Kalite 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Nominal Boyut
[mm] Değerleri µm olarak
> ≤
0 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250* 400* 600* 1000* 1400*
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200 1800
6 10 0,4 0,4 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 2200
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
18 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
30 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300 9700
Kalite İnce Orta Kaba
*1 ile 3mm arasındaki değerler için

Tolerans alanlarının sıfır çizgisinden uzaklıkları (HARF)

Delikler için : A, B, C, CD, D,……… Y, Z, ZA,ZB, ZC
Miller için : a, b, c, cd, d,……… y, z, za,zb, zc
harfleri ile gösterilir. Bunlara TEMEL UZAKLIKLAR denir. Temel uzaklıklarda nominal çaplara
bağlıdır.
Tolerans bölgesi, kaliteyi ifade eden sayı büyüdükçe, yani kalite kabalaştıkça genişlemektedir.
• Deliklerde:
A÷H ye kadar pozitiftir.
JS ve J toleransları hem pozitif hem
negatiftir.
K ÷ ZC toleransları negatiftir.

• Millerde:
a÷h ye kadar negatiftir.
js ve j hem negatif hem pozitiftir.
k ÷ zc pozitiftir.

Eski tolerans sistemindeki yetersizlikleri gidermek amacıyla cd, CD, ef, EF gibi ara toleranslar; za, ZA,
zb, ZB, gibi ek toleranslar eklenmiş ayrıca 8. kaliteye kadar K, M ve N toleranslarına 7. kaliteye kadar
P, R, ..ZC toleranslarına bir kaydırma ∆ konulmuştur.

6
7
P,R,S,T,U,V,X,Y,Z tolerans bölgelerinin 1,2,3,4,5,6 ve 7.
Kaliteleri için sağdaki değerlere (8.kaliteden itibaren
sütunlarına) Δ değeri eklenerek bulunur. Örnek 10P6
için Aü=-15+ Δ

Geçmeler (Alıştırmalar)

Geçme: Bir mil ile bir delik arasında gerçekleştirilecek montajın çeşitli şekilleri olabilir. Boşluklu, Sıkı
(Pres) ve Ara Geçme durumları vardır.

Geçme Gösterimi

8
Boşluklu Geçme

Milin maksimum çapı, deliğin minimum

çapından küçüktür. Bu nedenle parçaların
montajı kolaydır. Milin tolerans bölgesi
deliğin tolerans bölgesinin altındadır.

Sıkı Geçme

Milin minimum çapı, deliğin maksimum

çapından daha büyüktür. Milin tolerans bölgesi
deliğin tolerans bölgesinin üzerindedir.

Ara Geçme

Ara geçmede parçalar arasında az boşluk veya sıkılık

olabilir. Mil ve deliğin tolerans bölgeleri çakışır.

Geçme Sistemleri:

Teorik olarak nominal bir çap için herhangi bir delik toleransı bütün mil toleransları ile veya herhangi
bir mil toleransı bütün delik toleransları ile eş olarak birleştirilebilir. Bu şekilde geçmelerin sayısı
sonsuz olur. Ancak ölçme mastarlarının sayısını azaltmak için geçme sistemleri kullanılmaktadır.

Mil ve deliğin imalatları sırasında verilen toleranslara uyularak uygun geçmeler elde edilir. Birim
(Normal) mil ve Birim (normal) delik olmak üzere iki tür geçme sistemi mevcuttur. Birim mil
sisteminde, mil için vereceğimiz tolerans değeri “h” olacaktır. İstenen geçme durumuna göre delik için
tolerans durumu belirlenir. Birim mil sistemi, genellikle fazla işçilik gerektirmeyen ve hassas olmayan
seri imalatlarda kullanılır. Birim delik sisteminde ise delik için tolerans değeri H olup, geçme
durumuna göre mil için bir harf ve tolerans bölgesi seçilir

9
 Makine İmalatında Kullanılan Geçme Örnekleri

Birim Delik Birim Mil

Geçme Şekli
Sistemi Sistemi
H7/h6 H7/h6
Boşluklu Geçme
H7/f6 F7/h6
• Elle montaj
H7/g6 G7/h6
• Mil üzerine sürülen çarklar, kavrama yarıları
H8/ d9 D9/h8
• Pistonlar
H8/e8 E8/h8
H9/d9 D9/h9

H7/k6 K7/h6 Ara Geçme

H7/j6 J7/h6 • Çekiçle montaj
H7/n6 M7/h6 • Millere geçirilen göbek ve yataklar
H7/m6 N7/h6 • Sıkça sökülen parçalar

H7/p6 P7/h6 Sıkı Geçme

H7/s6 S7/h6 • Presle veya göbek ısıtılarak montaj
H7/r6 R7/h6 • Dişli göbekleri, tekerlekler, kamasız geçirilen mil montajı
H7/u6 U7/h6 • Yüksek gerilme altında kalan bütün parçalar

b-Şekil, Form, konum toleransları

Üretim sırasında parçaların resim üzerinde gösterilen silindir, koni, düzlem gibi tam geometrik
şekillerini elde etmek imkansızdır. Resim ile üretilen parça arasında şekil bakımından bazı farklılıklar
vardır.
Dairesel olması gereken bir delik biraz oval, düzgün olması gereken bir yüzey biraz içbükey veya
dışbükey olabilir. Bu düzgünsüzlüklerin parçanın fonksiyonuna engel olmaması için sınırlayıcı olarak
şekil toleransları tanımlanmaktadır. Bu toleranslardan amaç, şekil düzgünsüzlüklerini parçanın normal
çalışmasını engellemeyecek şekilde belirli bir maksimum ve minimum boyut arasında tutmaktır.

Tolerans sınırlarını oluşturan iki ideal şekil arasındaki uzaklık, şekil tolerans alanıdır ve t ile gösterilir.
Şekil sapmaları form, yön, konum ve salgı şeklinde olabilir.

10
 Teknik resimde
Toleranslar Sembol Tolerans Alanı Açıklama
gösterimi
Tolerans çerçevesiyle
bağlantılı silindirin ekseni
Doğrusallık 0.08 mm çaplı silindirik
tolerans bölgesinde
bulunmak zorundadır.

Düzlem 0,08 mm aralıklı iki

Düzlemsellik paralel düzlem arasında
bulunmak zorundadır.
Form Toleransları

Her enine kesitin çevre

çizgisi aynı düzlemde
Dairesellik bulunan 0,1mm aralıklı ortak
merkezli iki daire arasında
bulunmak zorundadır.

Göz önüne alınan silindir

zarfı yüzeyi 0,1 mm aralıklı
Silindiriklik ortak eksenli iki silindir
arasında bulunmak
zorundadır.

Resim düzlemine paralel

toleranslı profilin her kesiti
ekseni geometrik ideal
Bir çizginin
şekildeki bir çizgide bulunan
şekli
0,04 mm çaplı daireyi
kapsayan iki çizgi arasında
bulunmak zorundadır.

ÖRNEK
“a” ile gösterilen yüzey A referans yüzeyidir.
“b” yüzeyinin A referans yüzeyine göre paralellik
toleransı ; 0,06
“c” yüzeyinin A referans yüzeyine göre diklik
toleransı ; 0,05
“d” yüzeyinin A referans yüzeyine göre diklik
toleransı ; 0,01

“a” yüzeyinin düzlemsellik toleransı; 0,02

“e” yüzeyinin doğrusallık toleransı ; 0,1

11
2- Yüzey Pürüzlülüğü
Talaşlı ve talaşsız şekillendirme ile elde edilen yüzeylerde üretim
yöntemine bağlı olarak bir takım “çıkıntı” ve “girintiler” (yüzey
pürüzleri) meydana getirir. Pürüzlerin daha kaba veya daha ince
olması yüzey kalitesinin durumunu ifade eder. Yüzey kalitesi
çalışma kabiliyetini etkiler. Pürüzlülük temas yüzeyini küçültüp,
sürtünmeyi arttırmakta ve aşınmayı hızlandırmaktadır. Yüzey
pürüzlülüğü mekanik, optik ya da elektronik cihazlarla ölçülebilir.

Pürüzlülük değerlendirme sistemleri:

Pürüzler yüzeye dik olan kesite göre tarif edilirler. Bir yüzey profilinin pürüzlülük hesapları yapılırken,
yüzeyin üstünde ve altında kalan alanları eşit şekilde kesen ve ortalama çizgisi olarak adlandırılan
referans çizgisinden yararlanılır. Örnekleme uzunluğu yüzeyin pürüzlülük karakteristiğini bulmada
öncelikli olarak seçilen parametredir. “n” adet örnekleme uzunluğunun bir araya gelmesi ile ln seklinde
ölçüm uzunluğu oluşmaktadır.
Yüzey pürüzlerinin en büyük yüksekliği (Rt) örnek uzunlukta profil çizgisinin üzerinde kalan en
büyük pürüzün üst noktası ile ortalama profil çizgisinin altında kalan en büyük pürüzün dip noktası
arasındaki mesafedir. Ölçülen yere göre değiştiğinden yetersizdir.
Yüzeyin en büyük pürüzlülüğü (Rp)
ezilme yüksekliği denilen Rp ile ifade edilmektedir. Burada referans olarak en yüksek pürüze teğet
olan çizgi alınır.
Aritmetik ortalama pürüzlük (Ra)
Örnek uzunluktaki pürüzlerin mutlak değer toplamının pürüz sayısına bölünmesi ile elde edilen
ortalama pürüzlük değeridir.
Yüzey pürüzlülüklerinin “On” noktasının yüksekliği (Rz)
Ortalama profil çizgisine paralel olup profili kesmeyen bir doğrudan, örnek uzunluk içinde ölçülen en
yüksek beş adet çıkıntı ile en derin beş adet girinti arasındaki ortalama uzaklıktır.
Ra ile Rp arasında belirli bir bağıntı olmamakla birlikte istatistik değerlere dayanarak ortalama olarak,
Ra=(0,2…0,25)Rp Rp=0,6Rt alınabilir.
Teknik resimde yüzey durumlarının gösterimine örnekler

Yüzey herhangi Talaş kaldırma ve Malzeme kaldırılması

bir yöntemle işleme payı istenmez
işlenebilir gerekir

12
Sembollerin Teknik Resim üzerinde Gösterilişi

Yüzey Pürüzlülüğünün Gösterilmesi

Pürüzlülük değerlerinde olan Ra aritmetik ortalama
sapma değerleri veya değeri, İlgili sembolün "a ve b"
alanında şekilde görüldüğü gibi gösterilir.

İmalat Metodunun Belirtilmesi

İmalat metodu işleme, kaplama veya imalat işlemine
ait diğer kurallar İlgili sembolün "c" ile gösterilen
alanına yazılır.
Belirtilen pürüzlülük değeri, işleme veya kaplama
sonrasındaki yüzey için geçerlidir. İşlemden önceki
ve sonraki yüzey durumlarının belirtilmesi
gerektiğinde Şekilde görüldüğü gibi uygun şekilde
açıklanır.
Değerlendirme Uzunluğunun ve
Dalgalılığın Belirtilmesi
İlgili sembolle birlikte dalgalılık (Wz) ve örnek
uzunluk değeri (I) sembolün "a" ile gösterilen alanına
yazılır. Değerlendirme uzunluğunun değerleri TS
6212 'ye göre; 2.5 ve 25 mm serilerinden birisidir.
0.08,0.80,8 0.25
Yüzey İzleri ve Doğrultuları
Yüzey izlerinden herhangi biri yüzey izi ve doğrultusu
özelliği sembolü "d" ile gösterilen yere yazılır.
İşleme paylarının gösterilmesi
ISO 10135'te verilen ve özellikle döküm veya dövme
İşlemleriyle elde edilen parçalarda işlenecek aşırı
kalınlık değerinin belirtilmesi gerektiğinde bu değer
ilgili sembolün "e" İle gösterilen yerine mm cinsinden
gibi yazılmalıdır.
Diğer Pürüzlülüklerin Yazılması
Ra parametresinden başka yüzeylerin diğer
pürüzlülük değerleri sembolüyle birlikte mikron
cinsinden ilgili sembolün a" ile gösterilen alana
yazılır.

13
3-MALZEME VE MAKİNE ELEMANLARINDA MUKAVEMET HESABI

3.1 Malzeme

Mühendislik uygulamalarında kullanılan maddelere MALZEME adı verilir. Malzeme seçimi tasarımın
fonksiyonunu, üretimini, maliyetini ve bakım masraflarını önemli ölçüde etkiler. “En doğru malzeme”
beklenen fonksiyonu yerine getiren, istenen şartları tam olarak sağlayan en ekonomik malzemedir.

Makine elemanlarının yapımında kullanılan malzemeler, aşağıdaki şekilde özetlenebilir.

Makine Malzemeleri

Metaller Kompozitler Metal Dışı Malzemeler

Demir Demir Dışı Plastikler Yardımcı Malzemeler

• Çelik • Ağır Metaller • Yağlar
• Döküm • Hafif Metaller • Soğutucular
• Sinter • Parlatıcılar

Demir Malzemeler

Çelik: Karbon oranı %1,7 den az olan demir türüdür.

Dövülür çekilir ve darbelere dayanıklı olması istenir. Bunlar bünyesindeki Karbon’a bağlıdır.

• Karbonu az olan çelikler yumuşaktır, kolay şekillendirilir, kaynak edilebilir.

• Karbon oranı fazla olanlar sert ve uzama kabiliyeti azdır.

Çeliğin önemli bir özelliği işlendikten sonra parçalara ısıl işlem uygulanarak, yapısının ve mukavemet
özelliklerinin değiştirilebilmesidir.

Alaşımsız çelik: Başlıca katkı maddesi karbon olan çeliktir.

Az karbonlu çelik: Kütle esasına göre %0,30’dan az karbon içeren çelikler

Orta karbonlu çelik : %0,30-0,50 karbon içeren çelikler

Yüksek karbonlu çelik: %0,50-0,90 karbon içeren çelikler

Rulman çeliği : %1 Karbon içeren çelikler olarak adlandırılır.

Az alaşımlı çelik: Alaşım elemanlarının toplam miktarı %5 ten az

Yüksek alaşımlı çelik: Alaşım elemanlarının toplam miktarı %5 ten fazla

Paslanmaz çelik: en az%12 Cr içeren çeliktir.

Sementasyon çeliği: Yüzey sertleştirme işlemi ile elde edilen çelik türü

Süper Alaşımlar: Nikel ve Kobalt esaslı yüksek sıcaklıklarda yüksek mukavemete sahip çelikler.

Dökme Çelik: Herhangi bir çelik eritilip kalıba dökülerek son şeklini alırsa dökme çelik olarak
adlandırılır.

14
Döküm: Dökme Demir: Karbon miktarı % 2.. 4 arasında olan demir. (Gevrek, daha az mukavemetli)
Kır D.D., Beyaz D.D., Küresel Grafitli D.D. ve Temper Döküm örnek verilebilir.

Sinter Malzeme: Toz halindeki malzeme (Çelik, pirinç, bronz) preslenerek sıkıştırıldıktan sonra ısıtılır.
Yüksek mukavemetli, gözenekli sinter malzeme ile boyut hassasiyetine sahip elemanlar elde edilir.

Demir Dışı Malzemeler

Hafif metaller: Alüminyum, magnezyum en çok kullanılanıdır. Kolay dökülmeleri nedeni ile karmaşık
geometriler, ince ve temiz olarak elde edilir.

Ağır metaller: Bakır alaşımları: Pirinç, Bronz, Kızıl dökümdür.

Kompozit Malzemeler

Teknolojik gelişmelere paralel olarak yeni malzemeler tasarımcının kullanımına sunulmaktadır. Bu

malzemeler hem beklentileri daha iyi karşılamakta hem de kolay işlenerek küçük, hafif ve daha
fonksiyonel tasarımların ortaya konmasına imkan tanımaktadır.

Plastik Malzemeler

Hafif, nispeten düşük imalat maliyetleri, elektrik ve ısıyı yalıtmaları nedeni ile kullanımı gittikçe artan
malzemelerdir. Mekanik özellikleri sıcaklık ve zamana bağlıdır. Molekül yapılarına göre:

Termoplastlar: Isınınca yumuşarlar

Duroplastlar: Isınınca yumuşamazlar

Elastomerler: Kauçuğa benzer elastik, plastik davranış gösterirler

Köpükler:Termoplast, duroplast veya elastomer bazlı hücresel yapılı malzemeler

Takviyeli plastikler: Cam, asbest, bor, karbon elyafla takviye edilmiş termoplast, duroplast veya
elastomerler

3.2 Malzemelerin Özellikleri

Mekanik, fiziksel, kimyasal ve teknolojik olmak üzere dört grupta incelenebilir.

Mekanik özellikler: mukavemet, elastiklik, sertlik, rijitlik, süneklik (tokluk), aşınma direnci, darbe
dayanımı, sürünme

Fiziksel özellikler: yoğunluk, özgül ısı, ergime noktası, kaynama noktası

Kimyasal özellikler: atom yapısı, kimyasal bileşenler

Teknolojik özellikler: Dökme, dövme, şekil verme, kaynak edilebilme, talaşlı işlenebilme

Malzeme seçiminde bunların yanı sıra, boyut (şekli, profilli, düz çubuk), bulunabilme özellikleri
(ambarda, özel sipariş, yarı işlenmiş), fiyat, yasal koşullar (serbest kullanma, özel izin, çevreyi
etkileme, tekrar kullanılma) gibi faktörlerinde dikkate alınması gerekir.

3.3 Üretim Yöntemleri

Tasarımda makine elemanlarının şekillendirmesi, bunların fonksiyonuna, malzemesine, hesaplanan

boyutlara, estetik esaslara ve üretim ilkelerine göre yapılır. Fonksiyon, malzeme, şekil ve üretim
arasında bir ilişki vardır.
15
Genel olarak üretim yöntemleri talaşsız, talaşlı, fiziksel-kimyasal, mikromekanik, nanoelektromekanik
olarak sınıflandırılır:

-Talaşsız üretimde, ham parçaya direkt şekil verilir. (döküm, dövme, presleme, haddeleme, derin
çekme, sıvama, bükme )

-Talaşlı üretimde ham parça üzerinden kesici birtakımla yani mekanik bir işlemle malzeme
kaldırılarak şekil verilir.

-Fiziksel-kimyasal imalatta ham parça üzerinden fiziksel ve kimyasal yöntemlerle malzeme kaldırarak
şekil verir.(Dalma, elektro erozyon, tel erozyon, kimyasal frezeleme, lazer, plazma, elektron
çubuğu, su jeti)

-Mikromekanik üretim sisteminde, mikron boyutunda elektronik ve mekanik parçalar üretilir.

-Nanoelektromekanik üretim sistem genelde boyutları 100 nanometre (nm) veya daha küçük molekül
veya atom düzeyinde olan parçaları üreten bir üretim sistemidir. 1 nm=109 m =106 mm dir.

Genellikle bir parçanın üretiminde genelde tek bir üretim yöntemi kullanılmaz. Parçanın imalatına
talaşsız üretimle başlanır, şekil ve yüzey bakımından fonksiyonunu yerine getirmesi için gereken
kaliteye ulaşması için talaşlı üretim yöntemleri kullanılır.

Dünya standartlarında çelik simgeleri

ALMANYA ABD İNGİLTERE FRANSA JAPONYA TÜRKİYE Yeni adı

DIN SAE BS AFNOR JIS TS MKE EN 10027
Ck 22 1.1151 1020 050 A 20 XC 25 S 20 CK C 22 Ç 1020
Ck 35 1.1181 1035 060 A 35 XC 32 S 35 C Ck 35 Ç 1030
Ck 40 1.1186 1040 080 A 40 S 40 C Ç 1040
Ck 45 1.1191 1045 080 M 46 XC 45 S 45 C Ck 45 Ç 1050
Cl 53 1.1213 1050 060 A 52 X C 48 TS S 50 C
Ck 60 1.1221 1060 080 A 62 XC 60 S58C Ck60 Ç 1060
35 S 20 1 0726 1140 212 M 36 35 MF4 35 S 20 Ç 1137
13 NiCr6 1.5713 3115 10 NC 6 Ç 1155
14 NiCr 14 1.5752 3415 655 M 13 12 NC 15 SNC815(H) Ç 3315
25 CrMo 4 1.7218 4130 1717CD110 25 CD4 SCM 420 25 CrMo 4
34 CrMo 4 1.7220 4135 708 A 37 35 CD4 SCM 432 34 CrMo 4 Ç4130
42 CrMo 4 1.7225 4140 708 M 40 42 CD 4 SCM 440(H) 42 CrMo 4 Ç 4140
40 NİCrMo 73 1.6562 4340 817 M 40 35 NCD 6 SNB 24-1-5 Ç4340
16 MnCr 5 1.7131 5115 527 M 20 16 MC 5 16 MnCr5
41 Cr4 1.7035 5140 530 M 40 42 C 4 S Cr440 (H) 41 Cr4 Ç 5140
100 Cr6 2.2067 L3 BI3 Y 100 C 6 100 Cr6
50 CrV4 1.8159 6150 735 A 50 50 VC4 SUP 10 50 CrV 4 Ç6150
21 NiCrMo 2 1.6523 8620 805 M 20 20 NDC 2 SNCM220 (H) 21 NiCrMo 2 Ç 8620
40 NiCrMo 22 1.6546 8640 311-Type7 SNCM 240 Ç 8640
60 Si 7 1.0904 9260 250 A 58 60 S 7 60 Si 7
C 105 W1 1.1546 W 110 Y 1 105 C 105 T1 Ç 10110
90 MnCrV 8 1.2842 02 90 MV8 90 MnCrV8
X210Cr 12 1.2080 D3 BD 3 Z200C 12 SKD 1 X210Cr12 Ç 512200
X 32CrMoV33 1.2365 H 10 BH 10 32 DCV 28 X32Cr3Mo3V Ç 5330
X 40CrMoV 51 1.2344 H 13 BH 13 Z 40CDV 5 SKD 61 X40Cr5MoV
St33 1.0035 S185
RSt 37-2 1.0038 S235JRG2
St 44-3 1.0144 S275J2G3
St 52-3 1.0570 S355J2G3
St 50-2 1.0050 E295
St 60-2 1.0060 E335
St70-2 1.0070 E360

16
3.3 Makine Elemanlarında Mukavemet Hesabı

Makina elemanlarında MUKAVEMET HESABININ iki amacı vardır

1- Bir elemanın üzerindeki kuvveti veya momenti;

istenen süre boyunca emniyetli bir şekilde taşıyabilmesi için HANGİ MALZEMEDEN ve HANGİ
BOYUTLARDA imal edilmesi gerektiğinin belirlenmesidir.

2- İmal edilmiş bir elemanın hangi kuvvet veya momenti;

emniyet sınırlarını aşmadan NE KADAR SÜRE taşıyabileceğinin belirlenmesidir.

Emniyet sınırı:

Makine elemanının yapıldığı malzemenin deneylerle tayin edilen belirli bir mukavemet sınırı değerleri
vardır. Bir elemanın dış yüklere karşı dayanımı, elemanda meydana gelen gerilmenin bu sınır
değerden küçük olması ile sağlanır. Malzemenin deneylerle tayin edilen mukavemet sınırı değerinin

birden büyük bir katsayıya (s) bölünmesi emniyetli gerilme değerini “ σ em ” ortaya çıkarır. Böylece

elemanın dış yüklere karşı dayanımı σ ≤ σ em veya τ ≤ τ em şeklinde ifade edilir.

Emniyet katsayısı için belirli bir değer yoktur ve her tasarım için çalışma şartları, dış yükler ve
kullanılacak olan malzemeler dikkate alınarak belirlenir. Eğer emniyet katsayısı büyük seçilirse
tasarımı yapılan elemanın boyutları büyür, dolayısıyla malzeme ve işçilik kaybına neden olur. Küçük
seçilmesi halinde ise elemanın kopma ihtimali artar.

Gerilmeler

Makine elemanları fonksiyonlarına göre noktasal bir kuvvet, alana yayılı yük veya çeşitli kütlesel
kuvvetler nedeniyle DIŞ ZORLAMA etkisinde olabilir. Bu kuvvetler elemanın her kesitinde farklı
deformasyonlar oluşturur. İç kuvvetler ise bu deformasyona karşı koyarlar. Deformasyona karşı koyan
iç kuvvetlerin birim alana düşen miktarına GERİLME denir. Gerilme, kesite normal ve kesite teğetsel
olmak üzere iki bileşene ayrılabilir. Gerilmenin normal bileşenine normal gerilme denir ve genellikle σ
ile ifade edilir; teğetsel bileşenine kayma gerilmesi adı verilir ve genellikle τ gösterilir.

17
Elemanın bir noktası, sonsuz küçük bir küp olarak düşünülürse bu küp yüzeylerinde meydana gelen
gerilmeler, tek bir büyüklük olarak ifade edilebilir ve o noktanın gerilme halini belirtir

Gerilme halleri: bir boyutu diğer ikisine oranla çok büyük olan çubuk şeklindeki elemanlarda tek
eksenli, bir boyutu diğerine oranla çok büyük olan ince plakalarda iki eksenli, üç boyutu aynı
büyüklükte olan kalın plakalarda, uç eksenli, şeklinde olabilir.

Tek eksenli gerilme halinde elemanın herhangi bir noktasının gerilme hali bir (σ veya τ) veya en çok iki
(σ , τ) bileşenden oluşur. Elemanın kesitinde bir tek gerilme bulunduğu duruma BASİT GERİLME; iki
gerilme bulunduğu duruma BİLEŞİK GERİLME hali denir.

Basit Gerilmeler

Basit gerilmelerde elemanın kesitinde normal σ veya kayma gerilmesi τ olmak üzere bir tek gerilme
meydana gelir.

F F F
Kesme Gerilmesi τ= Çeki –Bası Gerilmesi σ= σ=−
A A A

Me Mb
Eğilme Gerilmesi σ = Burulma Gerilmesi τ =
We Wp

F: kuvvet, M e : eğilme momenti, M b : burulma momenti, A: kesit alanı, We = I / e max : eğilmede

mukavemet momenti, Wp = 2.We : burulmada mukavemet momenti, I:eylemsizlik momenti, e max :

tarafsız eksenden en uzak lifin uzaklığıdır.

Bileşik Gerilmeler

Makina elemanları çoğunlukla yukarıdaki basit gerilmelerden biri veya birkaçı ile aynı anda
karşılaşabilir. Yani makina elemanın kesiti birçok zorlanma haline maruzdur. Genellikle iki veya üç
eksenli gerilme hallerinin söz konusu olduğu bu tür zorlanma şekillerine bileşik gerilme hali denir.

18
Bileşik gerilmelerin hesabında süperpozisyon prensibi esas alınır. Yani elemanda meydana gelen
gerilmeler ayrı ayrı hesaplanarak doğrudan veya mukavemet hipotezleriyle birleştirilir. Gerilmelerin
birleştirilmesiyle elde edilen eşdeğer gerilme elemanın boyutlandırılmasında esas teşkil eder.

Eşdeğer Gerilme (veya bileşke) (σeş veya σB): Makina elemanını zorlayan kuvvet ve momentler
farklı karakterlerde ve farklı eksenlerde gerilmeler doğurur. Bu gerilmelerin ayrı ayrı yapacağı etkiyi
teorik olarak tek başına yaptığı veya yapacağı düşünülen (varsayılan) gerilmeye eşdeğer gerilme veya
bileşke gerilme denir. Emniyet gerilmesi ile bu gerilme karşılaştırılır. Genel olarak elemana etkiyen dış
kuvvetler ve momentler, elemanda iki tür gerilme hali oluşturabilir. Bunlar;

a) Normal gerilme (örnek: eğilme+çekme) veya kayma gerilmesi (örnek: makaslama+burulma)

Bileşke gerilme (çekme + eğilme)

b) Normal ve kayma gerilmesi (örnek, eğilme+burulma)

Normal ve kayma gerilmeleri (eğilme+burulma) etkisinde eşdeğer gerilme bulunurken kırılma

σ eşşekilde
hipotezleri veya mukavemet varsayımlarından yararlanılır. Bu = σ B =hesap
σ ç +yapılırken,
σe
kesitteki gerilmeler arasında bir bağıntı yardımıyla eşdeğer gerilmeler bulunur ve malzemenin
mukavemet sınırları veya emniyet gerilmeleriyle kıyaslanır.

Kırılma Hipotezleri: Bir makina elemanına aynı anda hem normal hem de kayma gerilmesi
etkiyorsa eşdeğer gerilmeyi belirlemek için kırılma hipotezlerinden yararlanılır. Bu hipotezlerden
maksimum kayma gerilmesi hipotezi ve maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi
uygulamada daha yaygın olarak kullanılır. Deneysel çalışmalar ve tecrübeler, maksimum şekil
değiştirme hipotezinin kırılgan, maksimum kayma gerilmesi ile maksimum şekil (biçim)
değiştirme enerjisi hipotezlerinin de sünek malzemeler için uygulanabileceğini göstermiştir.

1. Maksimum Normal Gerilme Hipotezi

Bu hipoteze göre çok eksenli zorlama halinde en büyük normal gerilme malzemenin sınır
değerini aştığında eleman hasara uğrar. Plastik deformasyon göstermeden kırılan dökme demir,
sertleştirilmiş çelik gibi gevrek malzemelerin mukavemet hesabında kullanılması önerilir. Ancak

bu hipotez de deneylerle tam kanıtlanamamıştır. σ B =

1
2
(
σ + σ 2 + 4τ 2 )
2. Maksimum Şekil Değiştirme Hipotezi

Bu hipoteze göre hasar birim hacme düşen şekil değiştirme enerjisi belirli bir değeri aşınca

meydana gelmektedir. σ B = 0.35 σ + 0.65 σe + 4τ b

2 2

3. Maksimum Kayma Gerilmesi Hipotezi

Bu hipoteze göre incelenen makine parçasında hasar, karşılaşılan en büyük kayma gerilmesi
malzemenin belirli bir mukavemet sınır değerini aşması ile meydana gelir. Bu hipotez kırılma

19
 şeklinin kayma kırılması olduğu malzemelerde kullanır, plastik deformasyona neden olan kayma
gerilmeleridir, kırılmada da maksimum kayma gerilmesinin önemli etkisi vardır.

σ B = σ 2 + 4τ2

4. Maksimum Şekil Değiştirme Enerjisi Hipotezi

Bu hipotezde birim hacme düşen maksimum şekil değiştirme enerjisi belli bir değeri aşınca

kırılma olur ve üç eksenli gerilmede eşdeğer gerilme elde edilir. σ B = σ 2 + 3τ2

Statik ve Değişken Yükleme Durumları

Gerilmelerin zaman içinde değişip değişmemesine göre STATİK veya DEĞİŞKEN yüklemeler
meydana gelir.

Statik gerilmeler; zamana göre sabittir.

Değişken Gerilmeler;

Bir elemana etkiyen kuvvetin değeri kısa zaman aralığında değişiyorsa eleman, değişken veya
dinamik yük ve buna bağlı olarak değişken gerilme etkisinde kalır. Bir makina elemanı üzerindeki
yükler statik olsa bile, çalışma sırasında kesitteki gerilmeler değişken olabilir. Bu durumun daha iyi
anlaşılabilmesi için şekilde gösterilen iki ucundan yataklanmış statik bir yük altında eğilmeye çalışan
bir mil incelenebilir.

Mil eğilmeye zorlandığından, gerilme dağılımı milin alt yarısında çekme, üst yarısında da basma
gerilmesinden oluşan nominal eğilme gerilmesi şeklinde olacaktır. En büyük gerilmeler milin en dış
yüzeyindeki liflerde olacak ve en alt lif maksimum çekme, en üst lif de maksimum basma gerilmesine
maruz kalacaktır. Milin 90°'lik dönüşlerinde en üstteki maksimum basma gerilmesi veya yükü taşıyan
bir lifteki gerilmenin bir tam dönüşte nasıl değiştiği şekilde görülmektedir. Milin 180°'lik dönüşünde,
basmaya çalışan lifler çekmeye, çekmeye çalışan lifler basmaya zorlanacaktır. Mil hızı 1500 D/d ise
bir lifteki gerilme 1500 defa çekme, 1500 defa basma ve 3000 defa sıfır olacaktır. Milin pozitif ve
negatif eşit değerler arasında periyodik bir değişim gösteren gerilmelere maruz kalmaktadır. Bu
20
gerilmelere Tam Değişken gerilmeler denir. Ortalama gerilme ve genlik gerilmesi aşağıdaki şekilde
ifade edilir.

Değişken Gerilmeler aşağıda gösterildiği gibi farklı şekillerde de oluşabilir.

σ maks +σ min
σ0 = =0 ;
2
σ − σ min
σ g = maks
2
σ max = σ min = σ g

σ maks + σ min
σo =
2
σ − σ min
σ g = maks
2

σ maks = 0 veya σ min = 0

σ o < 0 veya σ o > 0 olabilir
σ maks σ
σo = veya σ o = − min
2 2

Mukavemet Sınırları:

Bir malzemenin uygulanan kuvvetlere veya momentlere karşı gösterdiği tepki mekanik davranış olarak
tanımlanır. Bu davranış değişik zorlamalar altında oluşan gerilme ve şekil değiştirmeleri ölçerek ve
gözleyerek belirlenir. Genellikle malzemenin mukavemeti, malzemenin cinsine, imal usulüne ve
uygulanan ısıl işlemlere bağlıdır ve özel test makinalarında yapılan deneylerle tespit edilir. Deneyler
statik ve dinamik olmak üzere iki şekilde gerçekleştirilir. Herhangi bir elemanın mukavemet sınırı, o
elemanın kopmasına neden olan gerilmenin değeri olarak tanımlanır. Uygulamada malzemelerde
ayrılma kırılması (statik) ve yorulma kırılması (dinamik) olmak üzere iki tip kopma/kırılma gözlenir. Bu
kırılma türlerine göre de malzemelerin statik mukavemet sınırı ve dinamik (yorulma) mukavemet sınırı
vardır. Her iki mukavemet sınırı da standart deney numuneleri ile yapılan deneylerle belirlenir.

1. Statik mukavemet sınırı

Malzemenin statik koşullardaki mekanik özellikleri yani statik mukavemet sınırları çekme deneyi ile
belirlenir. Statik koşullarda oluşan kırılma ayrılma kırılmasıdır.

21
Standart boyutlardaki dairesel veya dikdörtgen kesitli deney numuneleri çekme makinasında biri sabit
diğeri hareketli iki çene arasında kopuncaya kadar çekmeye zorlanır. Uygulanan kuvvet kademeli
olarak artırılır ve gerilme, toplam uzama veya uzama oranı kaydedilir.

Orantı Sınırı: Başlangıçtan bu noktaya kadar, gerilme ve şekil değişimi arasında HOOK kanunu ile
ifade doğrusal bir ilişki vardır, σ=E.ε , kayma durumunda, τ=Gγ

Poisson oranı:

Elastik Sınır: Malzemenin elastik özelliklerinin sona erdiği sınırdır ve yüklemenin kalkması ile malzeme
eski haline döner.

Akma Sınırı: Plastik (kalıcı) şekil değişiminin %0,2 değerine eriştiği gerilme sınırıdır. Yükleme
kalktıktan sonra numune eski haline dönemez.

Üst Akma Sınırı: Akma sınırı aşıldıktan sonra gerilme değerinde hafif düşüşler ve yükselmeler olur ki
buna pekleşme denir. Bu salınımların sona erdiği noktadır.

Kopma Sınırı: Numunede kopmadan önce meydana gelen en büyük gerilme değeridir. Enine
büzülmeler hızla arttığından ekstra yüklemeye gerek kalmaz kesit küçülür ve numune kopar.

2. Dinamik (Değişken) mukavemet sınırı

Değişken zorlanmada mukavemet sınırı yorulma testi ile belirlenir. Değişken yüklemede yükün tekrar
etmesi sonucu malzemede yorulma olayı gerçekleşmektedir.

Yorulma olayı: Değişken gerilmeler etkisinde malzeme iç bünyesindeki değişiklikler yorulma,

elemanın kopuncaya kadar direnç gösterebildiği süreye (zamana) da ömür denir. Genellikle elemanın
ömrü, yük tekrar sayısı ile tarif edilir.

Değişken yük altında malzemenin en çok zorlanan lifleri en erken yorulur ve bu noktalarda ilk kılcal
çatlaklar ortaya çıkar, eleman çalışmaya devam ettikçe bu çatlaklar derinleşir, geri kalan kesitte
gerilme mukavemet sınırını veya kopma mukavemetini aşınca malzeme yükü taşıyamaz ve çentik
etkisi ile parça aniden kırılır. Bu şekildeki kırılmaya yorulma kırılması denir. Yorulma sonucu kırılan

22
bir parçanın kırılma yüzeyinde iki farklı görünüş vardır. Çatlağın ilerlemesi ile birbirine sürtünen iki
yüzey birbirini aşındırır, düzgün bir yüzey oluşturur. Kopma mukavemetini aştığı için aniden kırılan
kısma ait yüzey ise pürüzlü bir görünümdedir. Dinamik mukavemet sınırı yorulma deneyi ile
belirlenir.

Değişken yükler altında malzeme davranışı, vagon akslarında görülen erken kırılmaların nedeni
araştırılırken ilk defa 1866'da Wöhler tarafından izah edilmiştir.

Yürütülen deneyler ömrün, değişken gerilmenin genliğine bağlı olduğunu göstermiştir. Yükün veya
gerilmenin genliği ne kadar büyükse ömür de o kadar kısa olmaktadır. Değişken gerilmelere maruz
elemanlarda ömür, yük tekrar sayısı ile ölçülmektedir. Yükün veya gerilmenin bir peryodik değişimi bir
yük tekrarı olup bir elemanın yoruluncaya kadar ne kadar periyodik tekrar sayısına dayanabilirse ömrü
o yük tekrar sayısı (N) kadar olmaktadır.

Yorulma Deneyi: Wöhler deneylerinin esası, sabit bir σo ortalama gerilme için değişik genlik (σg)
değerlerinde elemanın kopuncaya kadar yüklenmesi ve bir seri (σg, N) değerlerinin bir diyagrama
taşınmasına dayanır. Şekilden de görüldüğü gibi eleman sabit bir σo değerinde og1 genliği ile
yüklenince N 1 , σg2 genliği ile yüklenince N2 yük tekrar sayısına dayanım gösterebilmektedir. Gerilme
genliği giderek küçültülürse elemanın kırılıncaya kadar dayanabildiği yük tekrar sayısı da artmaktadır.
Ancak eleman için bir sınır gerilme genliğine ulaşıldığında ve böyle bir gerilme genliği veya daha
küçük gerilme genliği değerinde elemanın teorik olarak sonsuz ömre eriştiği söylenebilir. Bu sınır
değer sürekli mukavemet değeri veya genliği (σD) olarak tanımlanmaktadır.

Aşağıda Logaritmik olarak çizilen Wöhler diyagramı incelendiğinde elde edilen sonuçlar:

23
• İki kırık çizgiden oluşan diyagramın eğik olarak azalan (1) kısmına ait mukavemet değerlerine
zaman mukavemeti veya sonlu ömür, yatay kısımdaki (2) değerlere ise sürekli mukavemet
(sonsuz ömür) sınırı (oD) adı verilir.

• Yük tekrar sayısı N arttıkça, genlik σg azalmaktadır. Belli bir yük tekrar sayısı N0 için malzemenin
kopma olmadan dayanabildiği bir minimum gerilme genliği vardır. Bu gerilme genliğine o elemanın
veya malzemenin sürekli mukavemet sınıra (σD) ve buna karşılık yük değişme sayısına sonsuz
(sürekli) ömür sınırı (N0) adı verilir.

Çeliklerde N0 =107 yük tekrarında sonsuz ömre erişilebilmektedir. Ancak bazı malzemelerde yatay
doğru görülmez. Böyle malzemeler için deneylere dayanarak Nt değeri tahmin edilir (örneğin
Alüminyum için N0 =5.108 yük tekrarı).

Wöhler diyagramı belirli bir malzeme ve zorlanma hali ve belirli bir σ0 değeri (sabit) için
geçerlidir. Bileşik (genel değişken) yüklemelerde her σo ve σg değeri için bir mukavemet sınır değeri
tespit etmek gerekmektedir. Her σo değeri için geçerli bir σD değeri belirlemek pratikte zordur. Bu
zorluğu aşmak için uygulamada kullanılabilecek iki yaklaşım geliştirilmiştir. Bunlar Goodman-
Soderberg ve Smith yaklaşımlarıdır.

Goodman -Soderberg yaklaşımı

Bu yaklaşımda; yatay eksene ortalama gerilme değerleri σo ve statik mukavemet sınırından elde
edilen mukavemet değerleri σAK ve σK, Düşey eksene ise gerilme genliği σg ve tam değişken
gerilmeden elde edilen mukavemet sınırı σD taşınarak elde edilen diyagramlar esas alınır.

Farklı ortalama gerilme değerlerinde yapılan yorulma deney sonuçları işaretlenecek olursa bir kopma
eğrisi elde edilir. Aslında parabol şeklinde olan bu eğri yerine kolaylık sağlamak amacıyla pratikte σD
ve σK noktalarını birleştiren Goodman doğrusu veya σD ve σAK noktalarını birleştiren Soderberg
doğrusu alınır.

24
Bu doğrular elemanın boyutlandırılmasında ve kontrol hesaplarında kullanılmak üzere değişik bir şekle
sokulmuş (Düzeltilmiş Goodman)(taralı kısım) ve bu yeni diyagrama yorulma diyagramı denmiştir. Bu
diyagram mukavemet hesabının esasını belirlemeye de yarar.

σg/σo eğimine sahip bir doğru, diyagramı

σıD B bölgesinde keserse işe yaramazlık (hasar)

yorulma sonucunda oluşur.

B σAK bölgesinde keserse işe yaramazlık

(hasar) akma sonucunda oluşur.

Smith yaklaşımı

Değiştirilmiş Goodman diyagramının farklı bir şekli de Smith diyagramıdır. Bu diyagram genelde
kontrol hesaplarında kullanılır.

25
Zaman Mukavemeti

Uygulamada ömrün sonsuz alınması yerine sonlu alınmasının tercih edildiği alanlar vardır. Bazı
araştırmacılar bu amaçla yaptıkları deney sonuçlarını ömür ve σD/σK arasındaki ilişkiyi gösteren bir
Wöhler diyagramı şeklinde vermişlerdir.

Sonlu ömür bölgesindeki mukavemet sınırına zaman mukavemeti sınırı (σzD) adı verilir.

• N=103 çevrim için σzD ≈0,9 σK

• N=106 çevrim için σzD ≈0,5 σK olarak alınabilir.

Buna göre yük tekrar sayısına bağlı olarak mukavemet hesabının esasları belirlenebilir.

• N≤103 ise hesap statik mukavemet sınırına

• 103<N<106 ise hesap zamana bağlı mukavemet sınırına

• N≥106 ise hesap sürekli mukavemet sınırına göre yapılır

b
(0,9σ K ) 2 10 b 10 m
b = log ; σ zD = m ; N = 1 ; 10 3 〈 N〈10 6
σD N σ m zD
1 σ
log σ zD = −m log N + b ; m = log 0,9 K
3 σD

İstatistiksel değerlere göre sürekli mukavemet bölgesi için statik mukavemet sınırları ile sürekli
mukavemet sınırları arasında aşağıdaki bağıntılar verilebilir:

σK ≤ 1400 MPa σK > 1400 MPa

Eğilme σ’eD =0,5 σK σ’eD =70 MPa
Çelik Çekme σ’ÇD =0,4 σK σ’ÇD =60 MPa
Burulma τAK≈0,58 σAK ; τK≈0,58 σK ; τ’D≈0,58 σ’eD= 0,29 σK

σK ≤ 600 MPa σK > 600 MPa

Dökme demir ve Eğilme σ’eD=0,4 σK (N=106) σ’eD=280 MPa
dökme çelik Burulma τ’D≈0,8 σ’D= 0,32 σK

σK ≤ 330 MPa σK > 600 MPa

Alüminyum
Eğilme σ’eD=0,45 σK (N=5x108) σ’eD=130 MPa
alaşımları
elemanın ömrüdür. K deneysel olarak tayin edilen sabite olup, değeri 0,7 ile 2,2 arasında
değişmektedir. Çoğu durumda K=1 değeri kullanmaktadırlar. Farklı zamanlarda farklı büyüklükte
zorlanmalara örnek olarak aşağıdakiler verilebilir.

26
Makine elemanının “Sürekli Mukavemet Sınırı”

Makine elemanlarının sürekli mukavemet sınırları ( σD ,τD ) standart deney çubukları için laboratuar

koşullarında yapılan deneylerle elde edilen sürekli mukavemet sınırlarından ( σ'D , τ′D ) farklıdır. Bunun
nedeni deney çubuğu ve deney şartları ile makine elemanı ve çalışma şartlarının farklı olmasıdır. Bu
nedenle makine elemanlarının sürekli mukavemet değerleri belirlenirken çentik, yüzey pürüzlülüğü ve
boyut etkilerinin dikkate alınması gerekir. Buna göre makine elemanlarının sürekli mukavemet sınırları
normal ve kayma gerilmeleri için aşağıdaki şekilde yazılabilir.

σ D = σ 'D k y k b k g k d k e k f τ D = τ 'D k y k b k g k d k e k f
Burada;

σ'D , τ'D ⇒ malzemeye ait sürekli mukavemet sınırı

k y ⇒ yüzey düzgünlüğü faktörü

k b ⇒ büyüklük faktörü

k g ⇒ güvenirlik faktörü

k e ⇒teorik gerilme yığılması faktörü ke=1/Kç , K ç , K çτ ⇒ çentik faktörleri

k d ⇒sıcaklık faktörü.

kf ⇒Bilinmeyen etkiler faktörüdür.

k y ⇒ yüzey düzgünlüğü (kalitesi) faktörü: standart deney çubuklarının yüzeyi çok iyi bir şekilde
parlatılmıştır. Uygulamada kullanılan hiç bir makina elemanının yüzeyi bu kadar yüksek kalitede
işlenmez. Yüzey kalitesindeki azalmanın sürekli mukavemet üzerindeki olumsuz etkisini gösteren bu
faktör şekildeki diyagramda elemanın üretim şekline ve malzemenin kopma mukavemetine bağlı
olarak verilmiştir.

27
k b ⇒ büyüklük faktörü: Deneyler, büyüklüğün artması ile sürekli mukavemetin azaldığını göstermiştir.

d,mm 10 20 30 50 100 200 250 300

kb 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,57 0,56 0,56

k g ⇒ güvenirlik faktörü: sürekli mukavemet deneyleri sonucunda elde Güvenirlik (%) kg

50 1,0
edilen mukavemet değerleri büyük bir saçılma gösterirler. Başka bir
90 0,897
değişle deneye katılan grubun belli bir yüzdesi işe yaramaz hale gelmekte 95 0,867
99 0,814
kalanı ise sağlamlığını korumaktadır. İşe yarama ihtimali güvenirliği ifade
99,9 0,753
etmektedir. 99,99 0,702
99,999 0,659

k e ⇒teorik gerilme yığılması faktörü ke=1/Kç: Basit gerilmelerin yayılışı ancak sabit ve sürekli kesitler
için geçerlidir. Eleman üzerindeki ani kesit değişikliği, çentik veya delik gibi kuvvet akışını değiştiren
noktalarda ve bu noktalar civarında nominal gerilmeye göre ani gerilme artışları meydana gelir.

Bu artış, σ max = K t .σ ve τ max = K t τ τ şeklinde ifade edilebilir.

τ max , σ max ⇒ çentik bölgesindeki gerilme değeri

τ, σ ⇒ kesitteki nominal gerilme

Kt ise teorik gerilme yığılması (geometrik veya form ) faktörünü ifade etmektedir. Malzemenin cinsi bu
değeri etkilemez. Analitik veya deneysel yöntemlerle bulunan bu değerler diyagramlar halinde
verilmiştir.

Fakat malzemelerin çentik etkisine karşı hassasiyetleri farklı olduğundan K ç çentik faktörü adı verilen

yeni bir faktör tarif edilmiştir. Kç ile Kt arasında; Kç=1+q.(Kt-1)

Kç −1
bağıntısı vardır. “q” malzemenin çentik duyarlılığını gösteren bir faktördür. q=
Kt −1
Çentik duyarlılığı az ise q=0 , Kç=1; Çentik duyarlılığı fazla ise q=1 , Kç=Kt

K ç , K çτ ⇒ çentik faktörleri

28
k d ⇒sıcaklık faktörü: Yüksek sıcaklıklar dislokasyonları harekete geçirir ve bir
çok malzemenin yorulma direncini azaltır.

kf ⇒bilinmeyen etkiler faktörü: Sürekli mukavemet sınırını azaltan bütün etkiler dikkate alınmaktadır.
Bu etkenlerde ilgili bilgi birikimi çok fazla değildir. Eldeki az sayıda bilginin sınırlarına düşen bir
hesaplama yapılıyorsa bu faktör kullanılır. Örnek olarak artık gerilmeler, metal püskürtme, korozyon
elektrolitik kaplama vb. verilebilir.

Makine Elemanlarının Emniyet Gerilmesinin Tayini

1. Statik Zorlanma

Makina elemanlarının emniyet gerilmesi aşağıdaki gibi hesaplanır.

σ AK τ
σ em = ; τ em = AK Sünek malzemeler için
s s
σ τ
σ em = K .k e ; τ em = K . k eτ Kırılgan malzemeler için
s s

2. Değişken Zorlanma

a. Tam değişken zorlanma için: Makina elemanlarının tam değişken zorlanmasında mukavemet
sınırının tayini oldukça basittir.

σ ÇD
σ ÇDem = Çeki-Bası
s
σD
σ Dem = Eğilme
s
τ
τ Dem = D Burulma
s
τ
τ Dkem = kD Kesme
s
b. Genel değişken zorlanma için: Bu zorlanmada, tek bir mukavemet sınırı vermek pratik bakımdan
imkânsızdır. Bu bakımdan, hesap için çeşitli yöntemler ortaya konmuştur:

- Soderberg yöntemi: Genel değişken zorlanma, sabit bir

gerilmeye (σ0), tam değişken bir gerilmenin (σg) eklenmesi ile
meydana gelen bir gerilme olarak düşünülebilir.

29
 3.4 Özel Mukavemet Konuları

• Yüzey Gerilmeleri
• Burkulma
• Isıl Gerilmeler
• Sürünme

Yüzey Gerilmeleri

Temasta bulunan iki yüzey arasında meydana gelen gerilmelere “yüzey gerilmeleri” denir. Bu
gerilmeler basınç şeklindedir. Basma gerilmeleri ile arasındaki fark;

• Basma gerilmeleri bir kuvvet etkisi altında bir elemanın kesitinde meydana gelir.

• Yüzey gerilmeleri ise kuvvet etkisi altında temas yüzeylerinde meydana gelir.

•
Yüzey Gerilmeleri

Yüzey basıncı Hertz basıncı

Temas yüzeylerinin ve elemanların boyutları Temas yüzeyleri çok küçük olduğu takdirde ise oluşan
aynı mertebede olduğu takdirde oluşan gerilmeler “Hertz basıncı” diye isimlendirilir.
gerilme “yüzey basıncı” diye isimlendirilir.
Rulmanlı yataklar, dişli çarklar da meydana gelen
Mil-Yatak arasında, Perçin-Levhalar arasında, gerilmeler
Uygu kaması-Mil-Göbek arasında meydana
gelen gerilmeler

Yüzey basıncı
Temas yüzeylerinin ve elemanların boyutları aynı mertebededir. Hesaplamalarda göz önüne alınması
gereken iki durum vardır. Yüzey basıncı hesabı;
• Temas yüzeyleri arasında bağıl hareket bulunmayan elemanlarda EZİLMEYİ önlemek,
• Temas yüzeyleri arasında izafi hareket olan elemanlarda AŞINMAYI önlemek için yapılır.
Yüzeyleri arasında izafi hareketin olmadığı perçin, kama, kamalı mil, pim, sıkı geçme, cıvata ve
çözülemeyen kavramalar da yüzey basıncı hesabı ezilmeyi önlemek için yapılır.
Ezilmenin olmaması için; elemanda meydana gelen yüzey basıncı, emniyetli yüzey basıncından
küçük ya da eşit olmalıdır. Emniyetli değer malzeme akma mukavemetinin emniyet katsayısına
bölümü ile elde edilir.

F
p= ≤ p em
A
σ
p em = Ak
s

30
Kaymalı yataklarda, hareket ileten cıvatalarda, çözülebilen kavramalarda, yüzeyler arasında izafi
hareket olan elemanlarda yüzey basıncı hesabı aşınmayı önlemek için yapılır. Aşınma olayı; yüzey
basıncının yanında, yüzeyler arasındaki izafi hıza da bağlıdır.
Aşınmanın olmaması için; elemanda meydana gelen yüzey basıncı, emniyetli yüzey basıncından
küçük ya da eşit olmalıdır. Burada emniyetli değer malzeme aşınma hızına bağlı yüzey basınç
sınırının (p0) emniyet katsayısına bölümü ile elde edilir.

F
p= ≤ p em
A
p
p em = 0
s

Hertz basıncı
İki eleman arasındaki teorik temas noktasal veya çizgisel olduğunda meydana gelen yüzey
gerilmeleridir. Hertz basıncı bir elastik cismin diğer elastik cisim üzerine bastırılmasından doğan
basınçtan kaynaklanır. Teorik temas noktasal veya çizgisel olur ve dış yüklerin etkisinde oluşan
deformasyon sonucu, noktasal temas dairesel veya eliptik, çizgisel temas dikdörtgen şeklini alır.
Rulmanlı yataklar, dişli çarklar, kam mekanizmalarındaki temaslar bu türdendir.
Hertz gerilmelerine karşı emniyeti sağlamak için:

HB HB
PH max ≤ PH em = PH max ≤ PH em
s s
Bazen PHem değeri cetvellerde verilir.

Silindir-silindir teması:

Küre-küre teması:

31
 2 1 1
Eş değer elastisite modülü = + E1 E2: Malzemenin elastisite modülü
E E1 E 2
1 1 1
Eş değer yarıçap = 
R R1 R 2
1 1
Enine şekil değiştirme katsayısı υ= =
m ε boy / ε kesit

Silindir Küre
F π F 2.π
= .p maks .a = .p maks .a 2
L 2 L 3
1 1
 FR  2  FR  3
a = 1,52.  ( ν = 0,3) a = 1,109.  (ν = 0,3)
 LE   E 
4 1 − ν 12 1 − ν 22  F.R 4 1 − ν 12 1 − ν 22  3.F.R
a = . + . a 3 = . + .
π  E1 E2  L π  E1 E2  L
3 F.E 2
p maks =
(
p maks = E.F /(1 − ν 2 ).2.πR.L )
1/ 2
2.π
(
3
R 2 ( .(1 − ν 12 )) 2
)1 / 3

2
F.E 1 / 2 F.E 1 / 3
p maks = 0,418.( ) (ν = 0,3) p maks = 0,388.( ) (ν = 0,3)
R.L R.L
Küre ile düzlem teması:R1= R1 ve R2= ∞ , R= R1 alınarak Küre-Küre için kullanılan formüller kullanılır.

Burkulma

Ekseni doğrultusunda, basıya zorlanan bir çubukta dış kuvvet

arttırıldığında, kuvvet kritik yük denilen sınır değeri aşınca çubuk
denge konumunu kaybeder. Denge konumu rijitliğin yeterli
olmaması nedeniyle, kuvvetin çubuk orta bölgesinde oluşturduğu
moment etkisiyle meydana gelen deformasyon nedeni ile kaybolur.
Bu olaya burkulma adı verilir.

• Kuvvet kalktığında veya kritik değerin altına indiğinde burkulma

ortadan kalkıyorsa elastik burkulma, deformasyon kalıyor veya
tamamen ortadan kalkmıyorsa yan elastik - yarı plastik, elastik
olmayan burkulma denilen kararsızlık söz konusudur.

• Burkulmada mesnet tipinin, dolayısı ile serbest burkulma uzunluğunun (Lk) önemi vardır.
Mesnetleme; bir ucu sabit (ankastre) diğer ucu mafsallı (dönmeye müsaade eden) ve kayan, her iki
ucu mafsallı ve bir ucu kayan, bir ucu serbest diğer ucu ankastre gibi değişik şekillerde olabilmektedir.

32
Burkulma kontrolünün yapılabilmesi için elemanın narinlik derecesinin bilinmesi gerekir. Narinlik
derecesi ,λ konstrüksiyona göre hesapla bulunan çubuk serbest burkulma uzunluğunun (Lk), atalet
yarıçapı i’ ye bölünmesi ile edilir:

Lk I min
λ= i=
i A
E
Narinlik derecesi, sınır narinlik katsayısı λ0 ile karşılaştırılır. λ0 = π
σE
λ > λ0 ise Elastik burkulma

λ < λ0 ise Elasto-plastik burkulma söz konusudur.

Aşağıdaki diyagram Kritik Burkulma Yükünün Narinlik katsayısı ile değişimini verir.

• λ > λ0 ise Elastik burkulma söz konusudur.

Buna göre, çubuk elastik kararsızlık nedeni ile deformasyona uğramakta (burkulma gerçekleşmekte)
ve burkulma gerilmesi, sadece elemanın elastisite modülü ve narinlik katsayısına bağlı olmaktadır.

FBr π 2 E
σ BR = = 2
A λ
Bu eşitlik Euler eşitliği ve temsil ettiği eğri de Euler eğrisi olarak bilinir. Bu bölgede geçerli olan kritik
burkulma kuvveti aşağıdaki şekildedir:

π 2 EI min  F π2E L2 I 
FBr =  σ Br = BR = 2 ⇒ λ2 = 2k ; i 2 = min 
L2k  λ 
 A i A 

• λ < λ0 ise Elasto-Plastik burkulma söz konusudur.

Gerilmeler elastik sınırı aştığı zaman Euler formülü hatalı sonuçlar verdiğinden kullanılamaz. Bu
bağıntının geçerli olduğu bölgeye (BC eğrisi) elastik, geçerli olmadığı bölgeye (AB eğrisi) plastik bölge
denir. Elastik bölge uzun çubuklar için, plastik bölge ise kısa çubuklar için geçerlidir şeklinde
değerlendirme de yapılabilir. Plastik bölge için pratikte Tetmajer ve J.B. Johnson formülleri kullanılır.
Johnson formülüne göre Euler bağıntısı malzemenin akma sınırının yarısına kadar geçerlidir.

33
İki bölgenin birleşme noktasında her iki formül geçerlidir. Bu noktadaki narinlik katsayısı, SINIR
NARİNLİK KATSAYISI λ0 dır .

Elastik olmayan(Plastik) burkulmada, burkulmaya neden olacak gerilme deneylerle elde edilmiş
değerlere göre hesaplanır. Plastik bölgede uygulanan tetmayer formülleri aşağıdaki cetvelden
alınabilir.

Burkulma Hesabı:

a) Çubuğun kesit alanı bilindiği takdirde, burkulma yükü hesaplanır veya burkulma kontrolü yapılır:

• Sınır narinlik katsayısı λ0 bulunur

λ > λ0 ise Euler formülü

λ < λ0 ise Johnson veya Tetmayer formülü kullanılarak burkulma yükü hesaplanır.

b) Boyutlandırma yöntemi:
π 2EI min
• Euler bağıntısı uygulanır. FBr =
L2k
• Buradan Imin (minimum atalet momenti) hesaplanır

• Çubuğun kesit alanı belirlenir.

• Buna göre narinlik katsayısı ve sınır narinlik katsayısı bulunarak başlangıçta yapılan euler
kabulünün doğru olup olmadığına bakılır.

Eğer λ>λ0 ise hesap uygundur.

Eğer λ<λ0 ise σ Br = σ Ak − K 0 .λ2 eşitliğinden boyutlar hesaplanır. .

• F yükünün σBr=F/A ≤ σBr/s bağıntısını sağlaması gerekir.

Isıl Gerilmeler

Cisimlerin sıcaklığı düzgün artmadığı takdirde cismi meydana getiren her eleman bulunduğu noktadaki
sıcaklık artışı ile orantılı olarak farklı miktarlarda genleşir. Bu durumda komşu elemanlar birbirlerinin
genleşmelerini engelleyerek cisimde bir takım çarpılmaların ve gerilmelerin ortaya çıkmasına sebep
olur.

34
Sürünme

Yüksek sıcaklıkta sabit yük altında zamana bağlı olarak uzama oranındaki değişmeye sürünme
(creep) denir. Bu olay, çelik gibi malzemelerde sadece 300C°~400C° gibi yüksek sıcaklıklardan sonra,
kurşun, bronz, beton ve harç gibi malzemelerde günlük sıcaklık
derecesinde gözlenir.

ɛ =ɛ(t) eğrisinde üç safha vardır.

• 1.safhada; uzama oranının hızı, başlangıçta azalır.

• 2.safhada; uzama oranı hızı sabit bir değer alır

• 3.safhada; uzama oranı hızı artmaya başladığı zaman,

sürünme büyüyerek malzemede kopmaya neden olur.

ikinci aşamanın çok kısa sürdüğü bazı malzemelerde bir

dönüm noktası gibi olur. Bu nokta uzama hızının artacağı
üçüncü aşamayı haber verir. Ömrü uzatmak için, dönüm
noktasının zamanı uzakta olmalıdır.

Bu durumda t →∞ için dahi ɛt < ɛ∞ olacak ve malzeme

kopmayacaktır. Zamandan bağımsız olan ɛ∞’a sürünmede
direnme sınırı denir. Bunu aşacak biçimde yapılacak her
yükleme malzemede belli bir zaman sonra kopmaya neden
olacağından, çekme mukavemeti büyüklüğü de
statik yüklemedeki tanımından farklı olarak zamana
bağlıdır.

Sürünme olayı katı cisimlerin sıvıya benzer

davranışını temsil eden viskoelastik bir olaydır.
Malzemenin plastik davranışından tamamen
farklıdır. Cisimlerin viskoelastik davranışı sabit yük
altında incelenebileceği gibi, uzamanın sabit
tutulması ve yükün değiştirilmesi biçiminde de ele alınabilir. Bu durumda F=F(t) yükü, zaman içindeki
uzamayı önleyebilmek için başlangıç değeri F0’ a göre azaltılır. Sürünmenin sebep olduğu bu olaya
gevşeme (relaxation) denir.

Sürünme Mukavemeti; Belirli bir sıcaklıkta ve zamanda elemanda

belirli bir kalan şekil değiştirme meydana getiren gerilmedir. Genel
olarak σε/p/h/T şeklinde ifade edilir. Örneğin σ1/105/T

Sürünme Kopma Mukavemeti: Belirli bir sıcaklıkta ve belirli bir süre

sonra kopma mukavemetinin değeridir. σK/h/T şeklinde gösterilir.

35
5-LEHİM BAĞLANTILARI

İki parçanın, kendilerinden daha düşük sıcaklıkta ergiyen ilave bir malzeme yardımıyla birbirlerine ısı
etkisi ile bağlanması işlemidir. Çelik, dökme demir, bakır, çinko, pirinç, bronz gibi malzemeler çok iyi
lehim yapılabilmekte olup seramik ve metallerde birbirine lehimlenebilmektedir. Lehim bağlantılarında,
ergimiş lehim malzemesi adezyon ve difüzyon yoluyla parçalarla bir alaşım oluşturur. Lehimin yapıldığı
sıcaklık, lehim malzemesinin ergime sıcaklığından yüksek, birleştireceği parçaların ergime
sıcaklığından ise düşük olmalıdır.

Üstünlükleri

• Ergime olmadığı için kaynaktaki gibi kristal yapıda önemli bir değişme olmaz ve ince parçalar
yanmaz.

• İşlem için gerekli ısı enerjisi azdır.

• Çentik etkisi yoktur.

• Isıl, elektriksel iletkenlik iyidir ve iyi sızdırmazlık sağlanır.

• Kolay ve çabuk yapılabilen ucuz bir birleştirme yöntemidir.

• Temiz bir yüzey elde edilir. İlave bir işlem gerektirmez.

• Birleştirilen yüzeylerin arası lehimle dolacağı için geçme yüzeyinde toleransa gerek yoktur.

Sakıncaları

• Başlıca sakıncası yüksek sıcaklıktaki işletme koşullarına uygun olmamasıdır.

• Lehim malzemesinin mukavemeti iyi bir kaynak bağlantısının mukavemetinden azdır.

• Lehim malzemesi pahalıdır

Lehimli bağlantı konstrüksiyonları aşağıda gösterilmiştir.

Malzeme ve Teknoloji

Lehimler, lehim alaşımının ergime sıcaklığına göre yumuşak ve sert lehim olmak üzere iki gruba
ayrılır. Ergime sıcaklığı;

450 °C’nin altında olanlar Yumuşak Lehim

450 °C’nin üstünde olanlar ise Sert Lehim olarak isimlendirilirler.

43
Yumuşak lehim, fazla yük taşımayan, sızdırmazlık gerektiren, mukavemet açısından fazla
zorlanmayacak, nispeten düşük işletme sıcaklığına sahip yerlerde çalışacak parçaların
birleştirilmesinde kullanılır.

Elektronik devrelerde, küçük teneke kutularda, su borularında geniş uygulama alanı bulmaktadır.
Yumuşak lehim için kalay, kurşun, çinko kullanılır.

Sert lehimlerin ergime sıcaklığı 450-1000 C arasındadır. Yumuşak lehime göre daha büyük
0

kuvvetler iletebilirler. Sert lehim için pirinç, bakır ve gümüş alaşımları kullanılır. Hem sızdırmazlık
sağlaması hem de kuvvet iletmesi istenen bağlantılarda kullanılırlar.

• mil-göbek bağlantılarında,

• boru-flanş bağlantılarında,

• motosiklet ve bisikletlerin boru konstrüksiyonlarında,

• yağ, yakıt ve hava taşıyan boru bağlantılarında,

• taşıt radyatörlerinde,

• kimya sanayinde vb yerlerde basit ve ucuz olarak uygulanabilmektedirler.

Konstrüksiyon Önerileri

• Bağlantı mukavemeti genel olarak

* lehimlenen yüzeylerin büyüklüğüne

* lehim aralığına bağlıdır.

• Lehim yüzeyini büyütmek için önlem alınmalıdır.

• Lehim alaşımı cinsine ve lehim yapma metoduna göre önerilen en uygun lehim aralığı
(birleştirilecek parçalar arası boşluk):

• yumuşak lehim için 0,05 – 0,2 mm,

• sert lehim için ise 0,1 – 0,3 mm arasındadır.

(yüzeyler düzgün olmalı, birbirine paralel (lehim aralığı sabit) olmalıdır. )

• Lehimin kapiler kuvvet etkisi ile aralığa girmesi esastır. Bu nedenle

• Lehim kalınlığı önerilenden;

*aralığın fazla tutulması kapiler etkiyi azaltır, bağlayıcı kuvvet azalır lehimin mukavemeti
düşer,

*az olursa ergimiş lehim alaşımının akışı zorlaşır, tüm boşluk doldurulamadığı için mukavemet
düşer.

• Temas yüzeylerinde kapiler etkiyi arttıracak, lehim akışı yönünde kanallar, yivler bırakılmalıdır.

• Lehimleme sırasında kullanılan temizleyici maddelerin, gazların çıkabilmesi için lehim bölgesinde
ilave delik veya aralıklar bırakılmalıdır.

44
• Lehime gelen yükü azaltmak için bağlanacak saclar bükülerek ön şekillendirilmelidir.

• Çentik etkisi gerilme yığılmalarına neden olacağından mil göbek bağlantılarında parçalar arasında
keskin köşelerden kaçınılmalı, yumuşak geçiş sağlanmalıdır.

• Büyük parçaların lehimlenmesinde levha veya bilezik şeklinde lehim kullanılması büyük fayda
sağlar.

45
Hesap Yöntemi

• Lehim bağlantılarında uygulamada oluşacak kuvvetlerin emniyetle iletilmesini sağlayabilmek için

lehimlenen yüzeylerin arttırılması gerekmektedir. Bunun nedeni yumuşak lehimlerin ve bazı sert
lehimlerin mukavemetinin birleştirdikleri parçaların mukavemetlerinden küçük olmasıdır. Bu nedenle
lehim bağlantıların dayanımını arttıracak bindirme, katlama veya kıvırma lehimleri tercih edilmekte
olup mukavemet hesapları sert lehimler için yapılmaktadır.

Kesmeye zorlanan lehim bağlantısı

F F τ
τ= = ≤ τ em ; τ em = AK
A b.L s

Burulmaya zorlanan lehim bağlantısı

F M(2 / d)
τ= = ≤ τ em
A πdL

Lehim alaşımları ve uygulama alanları

Ergime
Lehim tipi Bileşim (%) Lehimlenecek Malzemeler Uygulama alanları
sıcaklığı 0C
Kalay lehimi 8 Sn, 0.6 Sb
305
8 L Sn 8 gerisi Pb Çelik, bakır ve çinko Çeşitli lehim uygulamaları,
alaşımları
YUMUŞAK LEHİMLER

Kalay lehimi 25 Sn. 1.7 Sb ön kalaylama

257
25 LSn25 gerisi Pb
Kalay lehimi 40 Sn. 2.7 Sb
223
40 L Sn 40 gerisi Pb
Çelikler ve bakır alaşımları İnce lehimler
Kalay lehimi 60 Sn, 3.2 Sb
185
60 LSn60 gerisi Pb
Çinko lehimi 98 Zn,
410
L Zn 98 gerisi Cu Çinko plakalar Alev ve dalma
Çinko ve bakır alaşımları
Kurşun lehimi En az 98.5 Pb lehim
230
L Pb 98
Pirinç lehimi 42 Cu, Yeni gümüş Cu ve Ni
845
42 L Ms 42 gerisi Zn alaşımları Çelik. Kabza, sap
Pirinç lehimi 63 Cu,
910
63 L Ms 63 gensı Zn Cu- alaşımları ve kır Alet yapanı tesisal işleri,
Pirinç lehimi 85 Cu dökme demir boru donanımı
1020
85 L Ms 85 gerisi Zn
SERT LEHİMLER

Bakır lehimi Saf bakır (Elektrolitik bakır] Alet yapımı (Yüksek

1100 Alaşımsız çelikler
LCu mukavemet)
Gümüş lehimi 8Ag, 55'e kadar Cu
860 Korozyona dayanıklılık
8 L Ag 8 gerisi Zn Çelik- bakır ve bakır
isteyen bağlantılar (optik,
Gümüş lehimi Zn 25 Ag, 43'e kadar Cu, alaşımları
830 ince mek.)
25 L Ag25 gerisi Zn
Gümüş lehimi Gerilime hassas madenler
45 Ag 20 Cd 620 Çelik, bronz, soy metaller
45 L Ag 45
Hafif metal lehimi 19 Cu, gerisi Zn
Aüminyum-çinko 56 Zn,4 Al, 320 Alüminyum dökümleri Döküm parçalan
lehimi gerisi Cd

46
6- YAPIŞTIRMA BAĞLANTILARI
Kaynak ve lehim; ısı yardımıyla yapılan ve genellikle metalik malzemelere uygulanan bağlama
yöntemleridir. Bu yöntemlerde ısı nedeniyle ortaya çıkan şekil değişiklikleri özellikle hassas cihaz
tekniğinde istenmemektedir. Ayrıca gittikçe artan ölçüde metal olmayan malzeme kullanımı farklı
birleştirme tekniklerine/malzemelerine gereksinimi ortaya çıkmaktadır.
• Yapıştırma bağlantısı, aynı veya farklı iki malzemenin metalik olmayan bir ara malzeme (yapıştırıcı
“zamk”) ile çözülemeyecek şekilde birleştirilmesi ile elde edilir.
• Yapıştırma işlemi yapıştırılacak elemanların yüzeylerinin kimyasal veya fiziksel yöntemlerle
temizlenmesinden sonra yüzeylerine çok ince (0,1 – 0,3mm) bir yapıştırıcı tabakası sürülerek,
kullanılan yapıştırıcının cinsine bağlı olarak oda sıcaklığında veya daha yüksek sıcaklıklarda ve belirli
bir süre basınç altında veya basınçsız tutularak yapılır.
• Yapıştırma bağının mukavemeti, yapıştırıcı ile yüzeyler arasındaki yüzeye yapışma kuvveti
(adezyon) ve yapıştırıcının kendi molekülleri arasındaki bağa (kohezyon) bağlıdır.
• Adezyon kuvvetinin büyük olması yapıştırıcının yapıştırılacak yüzeyin tümüne yayılması ile
mümkün olur. Yapıştırmanın ön işlemden sonra gerçekleştirilmesi bu nedenledir. Yapıştırma yöntemi
ile kağıt, deri (kösele), ahşap, seramik, lastik gibi malzemeler çok uzun bir süredir birleştirilmektedir.
Son yıllarda yeni yapıştırıcıların geliştirilmesi ile metalik parçaların birleştirilmesinde de yapıştırıcıların
kullanımı artmıştır.
• Yapıştırıcılar mil göbek bağlantıları, cıvataların çözülmeye karşı emniyete alınması, hafif metal
konstrüksiyonları vb. yerlerde yoğun olarak kullanılmaktadırlar.
• Yapıştırıcı bağlantılarının diğer çözülemeyen bağlantılara göre üstünlükleri olduğu gibi sakıncalı
yönleri de vardır.
Üstünlükleri:
• Uygulanması kolay, ucuz ve çabuktur.
• Ana malzemede herhangi bir delik, çentik vb. açılmadığından kesit zayıflamaz. Mukavemet kaybı
yoktur.
• Kaynakta olduğu gibi kristal yapıda değişmeler, ısıl gerilmeler ve gevrekleşmeler oluşmaz.
• Gerilme dağılımı yaklaşık her noktada eşit olduğundan sürekli mukavemette yorularak kopma
tehlikesi azdır.
• Boşluklar kolayca doldurulabildiğinden korozyona karşı koruma görevi yapar. Çatlak korozyonu
tehlikesi yoktur.
• Farklı malzemelerin birleştirilmeleri mümkündür.
• Sönümleme ve izolasyon özelliklerine sahip olup, istenirse iletken ve yalıtkan olarak faydalanılabilir.
Sakıncaları:
• Ön hazırlık (yüzeylerin temizlenmesi) hassasiyet gerektirir ve zaman alır.
• Çeki, eğilme ve soyma zorlanmasında mukavemetleri düşüktür. Bu nedenle şekillendirme,
yapıştırıcı kaymaya zorlanacak biçimde yapılmalıdır.
• Genel olarak diğer bağlantı şekillerine göre mukavemetleri sınırlı ve ömürleri kısadır. Bağlantının
özellikleri zamanla değişebilir (yaşlanma).
• Çalışma sıcaklığı artarsa (80°C - 120°C) mukavemetleri daha da düşer. Yeni özel bazı yapıştırıcılar
ile bu sınırın 450°C gibi yüksek değerlere çıkartılmış olması bu sakıncayı gidermektedir. Birleştirme
için basınç ve/veya ısı gerektirirler.

47
• Yapıştırıcıların mukavemetlerinin düşük olması büyük yapıştırma yüzeyi gerektirir.
• Bağlantıda kalite kontrolü yapmak zordur.

Malzeme ve Teknoloji
Yapıştırma malzemeleri polimer (yapay reçine) esaslı malzemeler olup bunların en çok kullanılanları
epoksit, fenol, polyester ve akril dir. Piyasada çeşitli isimler (Araldid, Redux, Akemi, Epilox, Agomed)
ve semboller (404) altında satılmaktadırlar. Üreticiler tarafından bu yapıştırıcıların özellikleri ve
kullanım alanları tablolar halinde verilmektedir. Yapıştırıcılar genelde katı, sıvı, pasta ve toz halinde
olurlar. Yapıştırıcılar bileşen sayılarına ve sertleşme sıcaklıklarına göre sınıflandırılırlar.
Sertleşme sıcaklığına göre
Soğuk yapıştırıcılar, oda sıcaklığında sertleşirler
Sıcak yapıştırıcılar, 80°C ile 200°C arasında sertleşirler.
Yapıştırıcı malzemesinin bileşimine göre
Tek bileşenli : : yapıştırma ve katılaşma için gerekli tüm maddeleri içerirler (Uhu, Patex,..).
Yapıştırma işleminden önce başka bir madde ile karıştırılmalarına gerek yoktur. Kimyasal yapılarına
göre yüzeye yayılma sırasında su meydana gelen yapıştırıcılara sertleşme sürecinde basınç
uygulanarak suyun dışarı çıkması sağlanır.
İki bileşenli: asıl yapışmayı sağlayan reçine ile katılaşmayı sağlayan ikinci bileşen yapıştırma
işleminden önce uygun oranda ve şekilde karıştırılır. Bu yapıştırıcılar yapıştırma işleminde genellikle
basınç veya kuvvet gerektirmez. Sertleşme süresi genelde uzundur. Soğuk yapıştırıcılar genelde iki
bileşenlidir (Araldid, Uhu, Plus,..).

Konstrüksiyon önerileri:
• Yapıştırma mukavemetinin artması, yapıştırma alanının büyütülmesi (eğimli kesilmiş yüzey,
bindirme bağlantısı, kapak levhaları kullanımı ile arttırılmış yüzey vb.) ile sağlanır.

48
• Bindirme uzunluğu l ≈ (15 – 20) .s olmalıdır.
• Yapıştırma bağlantılarında şekillendirme yapıştırma alanı kaymaya zorlanacak şekilde yapılır.
Bağlantı doğrudan çekme, soyma, ayırma etkisinde kalmamalıdır. Parçalarda uygun kıvırma,
katlama, takviye eleman kullanma gibi tedbirler alınmalıdır.

Köşeli yapıştırma bağlantısı

Yuvalı yapıştırma bağlantısı

49
Hesap Yöntemi:
Yapıştırma bağlantılarının mukavemeti, yapıştırılan malzemelerin cinsi, yapıştırıcı malzemelerin
özellikleri, yüzeylerin hazırlanması, yapıştırıcı tabakanın kalınlığı, sıcaklık ve yaşlanma gibi birçok
faktöre bağlıdır. Bağlantıya etki eden parametrelerin çokluğu nedeni ile yapılacak hesaplama ancak
yol göstericidir. Prensip olarak lehim bağlantılarındaki yöntem uygulanır. Bağlantılar çoğunlukla
bindirme veya geçme şeklinde olduğu için yapışma düzleminde kayma gerilmesi ortaya çıkar.
Şekillendirme yapıştırma alanı kaymaya zorlanacak şekilde yapılır.

Bindirme bağlantısı:

F F τ
τ= = ≤ τ yem ; τ yem = AK
A b.L s

Geçme şeklindeki bağlantı:

Mil-göbek bağlantılarında yapıştırıcı kullanılırsa döndürme momenti
nedeni ile ortaya çıkan kayma gerilmesi
Ft 2.M d
τ= = ≤ τ yem olur.
π.d.b π.d 2 .b

Yapıştırıcı malzemeler ve özellikleri

Sertleşme
Kimyasal Yapı
Ticari Adı Sıcaklık Zaman Baskı Genel Özelliklen ve Kullanım Alanları
(Reçine Tipi)
(0C) saat (h) (N/cm2)
iki bileşenli. Uzun sertleşme süresi.
Epilox Araldit
Epoksi Reçinesi 150 3.5 50 Madenlerin , plastiklerin, keramiklerin
Epoxy
yapıştırılması. Levhalar önceden ısıtılmalı.
İki bileşenli, uzun sertleşme süresi.
Akemi Vestopal
Poliester Reçinesi Madenlerin, plastiklerin (duroplast)
Mökodur
keramiklerin yapıştırılması.
Redux
Fenol Reçinesi 150 0.33 100 İki bileşenli, madenlerin yapıştırılması.
Plastaphenal
Akril Reçinesi Agomet 20 48 100 Madenlerin ve plastiklerin yapıştırılması
% 120 Desmadur H ilave edilir. Üç gün
Desmocoll W -
Polisosiyamat 20 168 100 baskı basıcı uygulanır. İki bileşenli,
Desmadur
madenlerin ve plastiklerin yapıştırılması.
Siyonokrilat- Eastman 910 Tiox Tek bileşen. Çabuk sertleşir. Maden, plastik
Monomer Kİ ve elastomerlerin yapıştırılması.
Polisültid-likit İki bileşenli, çeşitli malzemelerin
Epoksit + Thiokol
Polimer yapıştırılması ve sızdırmazlık için
Epoksit +
Versamid Leifa-met İki bileşenli, madenler ve plastikler için.
Poliamid
% 30 sertleştirici ilavesi, yapıştırmadan
Metallon 130 150 15 50
önce parçalar 800 ısıtılır.
% 50 sertleştirici ilavesi. Bir gün baskı
Metallon K 20 48 100
alında tutulur.
Bostik 476 165 4 100 Yüzeye iki kez sürülür.
Keramik Yüksek
Ceramic UJ 1067 Madenlerin yapıştırılması.
karışımlar sıcaklık

50
7.KAYNAK BAĞLANTILARI

Kaynak, aynı veya benzer malzemeden iki parçanın ısı yardımı ile birleştirilerek çözülemeyecek
şekilde bağlanması işlemidir. Fiziksel esasa göre lehim ve yapıştırmada olduğu gibi malzeme bağı ile
yapılan bağlantılardır.

Az sayıdaki üretimler için; model gerektirmemesi ve dökümle üretimi mümkün olmayan veya zor olan
konstrüksiyonların kolaylıkla üretilmelerine olanak sağlaması gibi sebeplerle makina imalinde de artar
bir biçimde kaynak konstrüksiyonları kullanılmaktadır.

Kaynak;

• kırılan parçaların birleştirilmesinde,

• çatlakların giderilmesinde,

• aşınan kısımların doldurulmasında tamir yöntemi olarak ta kullanılmaktadır.

Kaynak Dikişlerinin Hesabında Dikkat Edilecek Özellikler

1. Kaynak Kalite Faktörleri: Malzeme, hazırlık, yöntem, seçilen elektrot, kaynakçının eğitimi,
deneyimi, kaynak sonrası işler gibi faktörlere bağlı olarak 3 kaynak kalite sınıfı
belirlenmiştir.(DIN 8563)
2. Kaynak dikişinin çentik etkeni olduğunun gözden uzak tutulmaması
3. Kaynak dikiş kalınlığı “a”
Alın kaynağında a≈s Köşe kaynağında a=0,7.smin

51
 4. Kaynak Dikiş Uzunluğu “Lk”
Açık dikiş için Lk=L-2.a Kapalı dikiş için Lk=L

L
L:toplam dikiş uzunluğu L:toplam dikiş uzunluğu

Kaynaklı bağlantılarda hesap yöntemi

Kaynak dikişlerindeki gerilmeler:

F Me F Mb
σ çk = σ ek = τK = τ=
∑ Ak ∑ Wk ∑ Ak ∑W pk

ALIN VE ALIN KÖŞE KAYNAĞINDA bağlantı şekline ve zorlanmaya göre meydana gelen gerilmeler
hesaplanarak emniyetli değerler ile karşılaştırılır.

ALIN ve KÖŞE KAYNAĞINDA KAYNAK HESABI

Basit Gerilme Hali Bileşik Gerilme Hali

σ ≤ σ kem τ ≤ τ kem
sadece Normal veya Normal ve Kayma
sadece Kayma gerilmeleri gerilmeleri bir arada ise
var ise
σ kB = σ e + σ ç
ALIN KÖŞE
τ kB = τ k + τ Kaynağında Kaynağında
σ kB = σ 2 + 4 τ 2 σ kB = σ 2 + τ 2
Emniyet gerilmesi:
Kaynak dikişi emniyet gerilmesi birleştirilen parçaların malzemelerine bağlıdır. Fakat kaynak
bölgesinde oluşan iç gerilmeler, düzgün olmayan kuvvet hatları, dikiş şekli ve çentik
etkilerinden dolayı oluşan gerilme gerilmeleri hesaplarda belirsizlikler doğurur. Kullanılan
elektrot cinsi, Konstrüksiyonun kaynağa uygunluk derecesi, kaynak kalite seviyesi
mukavemeti etkilemektedir. Bunlar mukavemet azaltıcı etki yapmakta olup kaynak dikiş
emniyet gerilmesinde; kaynak dikiş şekilleri ve yükleme durumuna göre b1 faktörü ile, kaynak
dikiş kalitesi ise b2 faktörü ile dikkate alınır

Emniyetli Gerilme Değerinin Hesabı

Statik zorlanma Değişken zorlanma

σ kem = b1 .b 2 .σ AK / s σ kem = b1 .b 2 .σ′D / s

τ kem = b1 .b 2 .τ AK / s τ kem = b1.b 2 .τ′D / s
τ AK = 0,5 .σ AK
%100 yük tekrarında s=2,5
%50 yük tekrarında s=2
Statik yüklemede s=1,5
%25 yük tekrarında s=1,5
52
a) Ağırlıklı olarak DİNAMİK yüklemede b1 faktörü

Kaynak Çeki- Kayma

Dikiş Formu Dikiş Resmi Eğilme
Dikişi Bası Burulma
I-Dikişi 0,45 0,55 0,4
Alın Kaynak

V- ve HV Dikişi 0,55 0,65 0,5

Dikişi

X-Dikişi 0,65 0,75 0,55

Y ve U Dikişi 0,6 0,7 0,55

Tek taraflı düz köşe dikişi 0,35 0,2 0,35

Tek taraflı çökük dikişi 0,4 0,2 0,4

İki taraflı (çevresel de olabilen)

0,55 0,7 0,55
düz köşe dikişi
Köşe Dikişi

İki taraflı (çevresel de olabilen)

0,65 0,8 0,65
çökük köşe dikişi

HV ve K dikişi 0,7 0,9 0,7

Dış köşe dikişi 0,35 0,2 0,35

İki taraflı köşe dikişi 0,55 0,7 0,55

b) Ağırlıklı olarak STATİK yüklemede b1 faktörü

Dikiş Tipi, formu Çeki Bası Eğilme Kayma, Burulma

Tüm dikişler 0,75 0,85 0,8 0,6

Kaynak kalitesi faktörleri ve bu faktörleri belirleyen etkenler (b2 faktörü)

Kalite
Etken
I II III
Malzeme Kullanma tarzına ve Kaynak usulüne uygun olması X X X
Ön hazırlık işleminin doğruluğu X X X
Ön Hazırlık
Kontrol altında yapılması X X
Kaynak Yöntemi Malzemeye, malzeme kalınlığına ve yük şekline göre seçimi X X X
Elektrotların ana malzemeye göre seçilmesi X X
Kaynak Malzemesi X
Kontrol edilmiş veya uygun görülmüş olması X X
Personel Tecrübeli ve işinde dikkatli olması X X
Kontrol Hataları tespit etme yöntemleri X
Kaynak Kalitesi b2 1 0,8 0,5

Punta (Nokta) kaynağı

Genellikle ince saçların bağlantısında kullanılır. Geniş yüzeyli parçaların birbirine kaynak edilmesinde
taşıt, gövde, karoseri konstrüksiyonlarında uygulanan ekonomik bir yöntemdir. Çok kısa akım geçiş
zamanında kaynak noktası kaynak sıcaklığına kadar ısınır ve elektrotların baskı kuvveti ile mercimek
şeklindeki bir bölge kaynak olur.

Genellikle ince saçların bağlantısında kullanılır. Çok kısa akım geçiş zamanında kaynak noktası
kaynak sıcaklığına kadar ısınır ve elektrotların baskı kuvveti ile kaynak olur. Geniş yüzeyli parçaların
53
birbirine kaynak edilmesinde taşıt, gövde, karoseri konstrüksiyonlarında uygulama alanı vardır. Sabit
elektrotlarla ve dönen rulolarla yapılan kaynaklar şekilde gösterilmiştir.

Basınçlı kap ve kazan konstrüksiyonlarında kaynak

Buhar, su, hava kazanları, ısı eşanjörleri ve kimyasal işlemlerde de kullanılan kaplar veya kazanlar
taşıdıkları gaz, buhar ve su gibi sıvıların basıncı etkisindedir. Bu elemanlarda sızdırmazlık yanında
yüksek basınç nedeniyle emniyet gerilmeleri de önemli olmaktadır. Ayrıca kazan cidarları korozyona
maruz olup oksitlenme nedeniyle malzeme incelmesi de söz konusudur. Yüksek sıcaklığa maruz
kazanlarda emniyet gerilmeleri malzemenin ısıl mukavemet değerine göre tayin edilmelidir.

Basınçlı kaplar cidar (et) kalınlığına göre ince cidarlı (s < 0.05 D) ve kalın cidarlı (s > 0.05 D)olarak iki
gruba ayrılabilir. Burada D kabın ortalama çapıdır. İnce cidarlı kaplarda iki boyutlu, kalın cidarlı
kaplarda ise üç boyutlu gerilme hali söz konusudur.

İnce cidarlı kaplar p iç basıncının etkisi ile Ft teğetsel kuvvet ve Fa eksenel kuvveti ile zorlanır.

πD 2
Fa = p.
4
Ft = p.D.L

Teğetsel gerilmeler eksenel gerilmelerden iki kat daha büyük olduğu için hesaplarda teğetsel
gerilmeler dikkate alınır.

c korozyon faktörü dikkate alınarak, kabın sac kalınlığı aşağıdaki gibi hesaplanır.

p.D p.Da p.Di

s= +c s= +c = +c
2.σ kem 2.σ kem + p 2.σ kem − p

D kabın ortalama çapıdır.

Çelik konstrüksiyonlarda kaynak

Çelik konstrüksiyonlardan; çelik profillerin, çelik saçların, çelik bantların ve çelik boruların, kafes sistem
olarak birleştirilmeleri ile elde edilen yapıtlar anlaşılır. Çelik inşaatlar, krenler, köprü, vinç ve benzeri
54
konstrüksiyonlar bu guruba girmektedirler. Çelik konstrüksiyonlarda ergitme kaynağına uygunluğu
garanti edilmiş malzemeler kullanılır. Bu tip malzemelere genellikle St 37, St 37-2, St 37-3, St 52-3'tür.
Çelik konstrüksiyonların kaynak hesabı DIN 120, DIN 15018 ve DIN 4100 ile standart hale getirilmiştir.
Çelik konstrüksiyonlarda, özellikle gezer köprülerde hareketli yüklerin, rüzgar, kar ve ısı gibi dış
etkilerin bulunması gerilmelerin hesabını oldukça güçleştirir. Bu etkiler standartlarda "emniyet
gerilmelerinde” dikkate alınmıştır. Standartlarda yükler H (ana yük) ve HZ (ana yük + ek yük) olarak
iki gurupta değerlendirilir. H; konstrüksiyonun kendi ağırlığını, hareketli yükü ve makinaların atalet
kuvvetlerini; HZ ise, H'ye ilaveten ek yükleri yani rüzgâr yükü, fren kuvvetleri, yatay yan kuvve ve ısı
etkilerini içerir. Hesaplarda; ana yükler dikkate alınıyor, ek yükler ihmal ediliyorsa cetvellerdeki H
değerleri kullanılır. Ek yükler biliniyorsa veya tahmin edilebiliyorsa HZ değerleri kullanılır.

Plastiklerde kaynak

Plastiklerin ısıtıldıkları zaman yumuşayan cinsleri kaynak edilebilirler. Bu cins plastiklere termoplastik
adı verilir. Duroplastik grubundaki malzemelerin kaynağı mümkün değildir. Kaynak, birleştirilecek
parçaların kaynak yüzeylerinin plastik hale geçinceye kadar ısıtılarak yüzeylere basınç uygulanması
ile yapılır. Böylece yüzeylerdeki moleküller birleşirler ve katılaşınca da bağlantı sağlanmış olur.
Gerektiğinde, aynı özellikte yapay bir malzeme ara malzeme olarak kullanılabilir. Isıtma yöntemine
göre değişik kaynak çeşitleri vardır. Bunlar; Sürtünme kaynağı, sıcak gaz kaynağı, sıcak eleman
kaynağı, ses üstü dalgaları ile kaynak (ultrasonik kaynak) ve yüksek frekans kaynağı (dielektrik
kaynak) dır.

55
8- CIVATA BAĞLANTILARI

Cıvatalar makinaların montajında, yatakların ve makinaların temele tespitinde, boru flanşların, silindir
kapaklarının bağlantısında, çelik konstrüksiyonlarda ve benzeri birçok yerde bağlantı elemanı olarak
kullanılırlar. Bağlama elemanı olarak somunlu, somunsuz ve saplama olmak üzere üç şekilde
kullanılır. Saplamaların bir tarafı doğrudan doğruya bağlanacak parçaların birine vidalanır. Saplamalar
sık sık çözülmesi gereken sistemlerde kullanılır.

Cıvatalı Bağlantı Konstrüksiyon Örnekleri

Cıvatalar ve Vidaların görevleri:

1. Sökülebilen bağlantılarda tesbit cıvatası olarak
2. Tespit ettikten sonra öngerilim vermek maksadıyla.
3. Tapa ve kör tapa olarak.
4. Boşluk ve aşınmaları ayarlamak için ayar cıvatası olarak
5. Ölçme aletlerinde ölçü vidası olarak(mikrometre).
6. Küçük kuvvetleri büyük kuvvetlere çevirmek için (mengene, vidalı pres).
7. Dönme hareketini ilerlemeye, ilerlemeyi dönmeye çevirmek için (yivset-mermi).
Cıvataların teknikte neden çok kullanılırlar?
1. Çözmek ve bağlamak çok kolaydır.
2. Standart olarak hazırlanmışlardır.
3. Kolay imal edilirler.
4. Değişik uygulamalar için değişik tipleri mevcuttur.
Dezavantajları;
1. Kendi kendine çözülmemesi için emniyet önlemleri almak gerekir.
2. Vidanın merkezleme kalitesi yoktur.
3. Kertik (Çentik) tesiri ile kopabilir,
4. Ötelemenin dönmeye çevrilmesinde verim düşüktür.

Vidanın Özellikleri ve Genel Boyutlar

Vida silindirik çubukların dış ve dairesel deliklerin iç yüzeyine açılmış helis şeklinde kanaldır. Bir
vidayı; hatve h, silindir çapı d ve eğim açısı ß olmak üzere üç ana faktör karakterize eder. Vida bir
kanal şeklinde olduğu için dış (d) ve iç (d1) olmak üzere iki çap ve bunlarını ortalaması olan ortalama
çap (d2) dikkate alınır. Aynı durum eğim açısına da yansır.

56
Profillerine göre (vida profilleri)

Üçgen Vidalar

l) Whitworth vidaları, Normal whitworth vidaları ve Whitworth boru vidası olarak ikiye ayrılır.

-Normal Whitworth vidası: Tepe açısı 55° lik ikizkenar üçgen olan, dış yüksekliğinin de yuvarlatılarak
1/6 sı alınan bu vida bağlama işlerinde kullanılmaktadır.

-Whitworth Boru vidası: TSCI/23 ...25 'e göre 1/8 "..6" arasında standartlaştırılmıştır. Dişleri fazla kalın
olmayan boru cidarını zayıflatmamak için ince tutulmuştur-

-BSF vidası: İngiliz standartlarında bulunan 3/16” den 4 1/4" kadar çaplar arasında standartlaştırılan
bu vidaların tepe (uç) açısı 47,5°dir.

2) Metrik vidalar: Tepe açısı 60° olan bu vidaların kalın ve ince dişli tipleri vardır. İmalat toleransları
ince (i), orta (o) ve kaba (k) olmak üzere üç gruba ayrılmıştır.

3) UST vidası: Metrik vida dişi gibi 60° tepe açılıdır.

Trapez Vidalar

Vida kesiti 30° tepe açılı trapezdir. Hareket vidası olarak preslerin millerinde, krikolarda, ventillerde,
vanalarda, torna tezgahlarının ana millerinde kullanılır. Çoğu kez otoblokajı kaldırmak ve hareketi
hızlandırmak amacıyla çok ağızlı yapılır. Bazen sık sık çözülen yerlerde tesbit cıvatası olarak da
kullanılır.

57
Testere dişli vidalar

Çok önemli bir hareket vidasıdır. Tek yönden çok büyük kuvvetle yüklenen yerlerde örneğin preslerde
kullanılır. Taşıyıcı yüzey vida eksenine hemen hemen dikeydir. Sırt yüzeyi ise bu eksenle 30°lik bir açı
meydana getirir.

Yuvarlak dişli vidalar

Sızdırmazlık gereken yerlerde (şişe, kavanoz ağızlarında), keskin profilli vidaların pislik, kum, toz ve
pastan fazla zarar gördükleri yerlerde (kirli su vana milleri, itfaiye armatürleri) kullanılırlar.

Kare (Dikdörtgen) vidalar

Hareket vidası olarak kullanılırlar.

Vida gösterimleri

Üç ağızlı sol vida: M10,3 ağızlı, sol

İnce metrik vida: M22x1,5
Boru dişi vidası: R 4”

Helis yönüne göre

Ağız sayısına göre

58
Cıvata ve Somun Malzemeleri
Cıvata malzemesi olarak genelde yüksek esnekliğe sahip çelikler kullanılır. Malzemenin mukavemet
özelliği standart sınıflara ayrılmıştır ve bu sınıflar birbirlerinden nokta (.) ile ayrılmış iki sayı ile
kabartma olarak başlarına yazılarak ifade edilir. Birinci sayının 100 katı cıvatanın çekme dayanımını
(σK), birinci sayı ile ikinci sayının çarpımının 10 katı ise akma sınırını (σAK) verir. Somun ise tek sayı ile
gösterilir. Bu sayının 100 katı somunun çekme dayanımını (σK) verir.
Örnek: Başı üzerinde 10.9 yazan bir cıvatanın mukavemet değerleri,
σK=10x100=1000 N/mm2 σAK=10x9x10=900 N/mm2
Ayrıca çeşitli amaçlar için Al alaşımı, pirinç, teflon, polyamid gibi malzemeler de
kullanılmaktadır.

Üretim yöntemleri
• Talaş Kaldırarak Vida Dişi Açılması:
Az sayıda yapılacak üretimde; vida dişleri torna veya revolver tezgahlarında, lokmalar veya
otomatik paftalar kullanılarak, seri üretimde; vida dişi soyma aparatları veya vida dişi frezeleme
aparatları kullanılmak suretiyle ekonomik şekilde açılabilir. Trapez, testere, yuvarlak ve kare profilli
vidalar torna tezgahında açılabilir. Yüksek kesme hızları ve bu sayede temiz vida dişi oturma
yüzeyleri elde edilir.
Somunlar az sayıda üretilecek ise kılavuz kullanılarak, elde veya matkapta, çok sayıda üretilecek
ise otomatik somun dişi açma tezgahlarında üretilirler. Hareket vidalarının somun dişleri torna
tezgahlarında açılır.

• Talaş Kaldırmadan Vida Dişi Açılması:

Bu metotla yaklaşık d2 çapındaki bir malzemeye ovalama ile dişler açılır, bu metodun talaş
kaldırarak diş açma metoduna göre üstünlükleri; malzeme, zaman tasarrufu, malzemenin liflerinin
kesilmemesi sonucu titreşimli yüklere karşı daha dayanıklı olmasıdır.

59
CIVATA ŞEKİLLERİ
Baş şekillerine göre

Altı köşe başlı, Dörtgen başlı, Alyen, Tornavida başlı cıvatalar

Özel başlı cıvatalar (Tırtıl başlı, kelebek başlı, çekiç başlı, halkalı, yağtapası)

Gövde şekillerine göre

Saplamalar

Beton cıvataları

Uzar (Esnek) cıvatalar

60
SOMUN ŞEKİLLERİ

Flanş Bağlantıları

Somunlu B. Saplama ile Somunsuz B. Esnek cıvata ile (ön gerilme cıvatası)

61
ÇÖZÜLMEYE KARŞI EMNİYET TEDBİRLERİ
Bir cıvata bağlantısı ne kadar iyi bir ön gerilme kuvveti verilerek sıkılmış olursa olsun, değişken olarak
etki eden işletme kuvvetinden dolayı ön gerilme kuvveti azalıp vida dişleri arasında oluşturduğu
sürtünmenin ortadan kalkması ile bağlantı gevşeyebilir. Bu durumun önüne geçmek için şekil bağlı ve
kuvvet bağlı emniyet tedbirleri alınmaktadır.

Çözülmeye Karşı Şekil Bağlı Emniyet Tedbirleri

Şekil bağlı tedbirler: emniyet elemanının özel şekli ve geometrisinden dolayı çözülme önlenir.
Pim ile emniyet, Cıvata üzerinde pim deliği vardır.
Taçlı somun ve gupilya ile emniyet, somun tacı üzerinde eksenel oyuklar vardır. Cıvata gövdesi
üzerinde uygun bir yerde delik açılmıştır. Somun tacı üzerindeki oyuk ile cıvatadaki delik karşılıklı
getirilerek gupilya geçirilir ve uçları kıvrılır.
Emniyet sacı, çıkıntılarından biri somuna diğeri de bağlanan parçaya bükülebilen iki kulaklı bir puldur.
Emniyet teli, çok cıvatalı bağlantılar için uygun, ucuz ve etkili bir yoldur. Aynı tel somunların veya
cıvata başlarının altından açılan deliklerden geçirilerek bükülür, hepsi birbirine bağlanır.
Emniyet anahtarı. Sapından sabit bir noktaya tespit edilmiş basit bir anahtardır.

Çözülmeye Karşı Kuvvet Bağlı Emniyet Tedbirleri

Kuvvet bağlı tedbirler, Cıvata ve somun dişleri arasında ek bir sürtünme oluşturularak çözülme önlenir.
Yaylı rondelalar, somunun altında sürekli bir baskı yaratarak, ön yüklemenin azalmasını önleyen ucuz
ve basit elemanlardır.
Tırnaklı, Tırtıllı rondelalar somun altı sürtünmesini arttırmak için kullanılır.
Kontra (çift) somunda, alttaki somun çözülmeyi önlerken üstteki somun asıl yükü taşır.
Somun içine yerleştirilen diş açılmamış plastik burçlar sürtünme bağını arttırır. Cıvata plastik burç içine
kendine diş açarak ilerlemek zorunda kalır. Dişleri sıkıca saran plastik malzeme ek bir kuvvet etkisi
yaratır.
62
Aynı amaçla dişler arasına yerleştirilen (cıvataya sarılarak) plastik şeritler, sargılar ve montajdan
hemen önce dişlere sürülen, sonradan donma özelliğine sahip yağlar ve boyalar hem gevşemeye
karşı hem de sızdırmazlığa karşı alınan önlemlerdendir.

BAĞLANTI CIVATALARI
Bağlantı cıvataları,
ÖNGERİLMELİ ve ÖNGERİLMESİZ olarak takılırlar.

ÖN GERİLMELİ BAĞLANTILAR
Ön gerilmeli cıvata bağlantılarına bağlama; Somunun sıkılması ile
meydana gelen ön gerilme kuvveti ile gerçekleşir. İşletme sırasında
birleştirilen parçaların ara yüzeylerinin birbirinden ayrılmaması için
cıvata montajda, birleştirilen parçaların temas yüzeyleri birbirine Fön
kuvveti ile bastıracak şekilde sıkılır. Bu kuvvet bağlantıya işletme
öncesi bir ön gerilme verdiği için “Ön gerilme” kuvveti denir.
Cıvataların ön gerilmeli takılmaları,
1. Sızdırmazlığı sağlar
1. Değişken zorlanma durumunda, gerilme genliğini azaltarak cıvataların ömrünü arttırır.

HESAPLAMA YÖNTEMİ
Ön gerilme kuvvetinin meydana getirebilmek için somun;
Mstop=Ms+M’ momenti ile sıkılmalıdır.
Ms momenti cıvata vidası ile somun vidası arasındaki sıkma
(sürtünme) momenti
M’ momenti somun veya cıvata başı ile bağlanacak parça
arasındaki sürtünme momentidir.
Sıkma olayının fiziksel esası eğik düzlem ve sürtünmeye
dayanmaktadır. Somunun sıkılması bir yükün eğik düzlem
üzerinde kaldırılmasına benzer.

63
 Sürtünme açısı
kare vidalar için tanρ= µFn/Fn= µ
Üçgen&trapez vidalar için tanρ’=µ’,
µ’=µ/cos(α/2)

Ft itme ve F’t çözme kuvvetleri:

Ft ( kare) = Fön . tan(β + ρ) Ft' ( kare ) = Fön tan(β - ρ)

Ft ( üçgen ) = Fön . tan(β + ρ′) Ft' ( üçgen ) = Fön tan(β - ρ' )

Ms momenti cıvata vidası ile somun vidası arasındaki sıkma (sürtünme) momenti

M s = Ft .d 2 / 2

∑ Fx = 0
∑ Fy = 0

Ft ( kare) = Fön . tan(β + ρ)

Ft ( üçgen ) = Fön . tan(β + ρ′)
d2
M s ( kare) = Ft .d 2 / 2 = Fön ( ) tan(β + ρ) ;
2
d d + d1
M s ( üçgen ) = Ft .d 2 / 2 = Fön ( 2 ) tan(β + ρı ) ; = d2
2 2

Çözme momenti
d2
M çöz kare = Ft' kare ( ) ; Ft' kare = Fön tan(β - ρ) ;
2
d
M çöz üçgen = Ft' üçgen ( 2 ) ; Ft' üçgen = Fön tan(β - ρ' )
2

64
M’ momentinin belirlenmesi:
M’ momenti somun veya cıvata başı ile bağlanacak parça arasındaki
sürtünme momentidir. Sürtünme halka şeklindeki yüzeyde meydana
gelir.
µ1 temas yüzeyleri arasındaki sürtünme katsayısı
d0 temas yüzeylerinin ortalama çapı
Pratikte d0 =1,4.d alınabilir.

Fön d 0 d
M′ = 2µ1 = µ1Fön 0
2 2 2
D + dD
d0 = 0
2

Mstop sıkma momenti

d2 d d d
M stop ( üçgen ) = M s + M ′ = Ft . + µ 1 Fön 0 = Fön ( 2 ) tan(β + ρ′) + µ 1 Fön 0
2 2 2 2

Cıvata Bağlantısının Kilitlenme (otoblokaj) Şartı

Bağlantı cıvatalarında bağlantının kendi kendine çözülmemesi istenir. Bunun için eksenel kuvvetinin
bir döndürme momenti meydana getirmemesi gerekir. Bu durumda bağlantıyı sökmek için sökme
yönünde bir moment uygulanması gerekir. Buna göre;

M çöz = Fön
d2
2
( )
tan β − ρ / ≤ 0

şartından β≤ρ veya β≤ρ’ elde edilir. Bu cıvataların çözülmeme otoblokaj şartıdır.

Otoblokaj olayının vektörel ifadesi

Cıvatanın kendiliğinden sökülmemesi için;
Yatat sürtünme kuvveti ve çözme kuvvetinin yatay yöndeki
bileşenleri arasında
µFn cosβ ≥ Fn sinβ bağıntısı olmalıdır.
µ cosβ ≥ sinβ
µ ≥ sinβ/ cosβ →tanρ ≥ tanβ → ρ ≥ β Kare vida
ρ′ ≥ β Üçgen vida
cıvata bağlantısının kendiliğinden çözülmemesi için ( β) diş eğim açısının (ρ) sürtünme açısından
küçük veya eşit olması gerekir. Standart vidalarda β ≈2,3...3,5 arasındadır. Diğer taraftan µ’
≈0,12...0,2 için ρ ≈6,84... 11,31 olduğuna göre; bu şart standart vidalarda kendiliğinden yerine gelir.

65
Verim
Cıvata sisteminin verimi sistemden alınan işin verilen işe oranından hesap edilebilir.
Sıkılan cıvatalarda

Fön .h F .h Fön .h tan β

η=
Ft
h
= ön
M s .(2π)
=
d
[ ( )]
=
[ (
Fön 2 tan β + ρ / .2π tan β + ρ
/
)]
tan β 2
Çözülen cıvatalarda

M çöz .(2π) tan(β − ρ / )

η= =
Fön .h tan β

ÖN GERİLME TEORİSİ
Bu teori sıkılarak takılan bir cıvata bağlantısında, cıvata sistemine gelen işletme kuvvetinin etkisini
gösterir. Bir cıvata bağlantısının,
a) Serbest (Bağlantı montaja hazır)
b) Ön gerilme kuvveti ile sıkıldıktan sonra
c) İşletme kuvveti etkisi altındaki durumları şekillerle gösterilmiştir.

Sıkma sırasında bağlantıda bir ön gerilme kuvveti

meydana gelir. Sıkılan parçalar kısalır, bunun
sonucunda cıvata uzar. Bağlantıda kalıcı bir şekil
değişimi istenmediği için gerilme ve şekil değiştirmeler
elastik bölgede kalacaktır.
Elastik bölgede, Hooke kanununa göre kuvvet-şekil
değiştirme ile doğru orantılıdır. Şekil değiştirme-
kuvvet bağıntısına KARAKTERİSTİK denir.
Karakteristiğin eğim açısı RİJİTLİĞİ verir.

66
 Fön A c .E c
k c = tan = =
δc Lc
F δ F A.E
( σ = ε.E ⇒ = .E ⇒ =
A L δ L

Fön A p .E p
k p = tan ψ = =
δp Lp

Yukarıdaki kuvvet-şekil değiştirme grafiklerini tek bir diyagram üzerinde gösterdiğimizde oluşan
üçgene ön gerilme üçgeni adı verilir.

Şekilde gösterilen yönde işletme kuvvetinin etkimesi halinde bağlantıda meydana gelen değişimi
inceleyelim.

İşletme kuvvetinin yönü cıvatayı çekme yönünde zorlayacak şekildedir. Dolayısı ile sıkma sırasında
uzamış olan cıvata daha da uzayacaktır ve üzerine gelen kuvvet artacaktır. Önceden kısalmış olan
parçalar ise, işletme kuvveti etkidiğinde işletme kuvvetinin yönünden birbirinden ayrılmaya dolayısı ile
dolayı uzamaya çalışacaklardır. Bu uzama, cıvatanın izin verdiği miktar (δ’) kadar olacaktır. İşletme
kuvveti parçaları birbirinden ayırma yönünde etki ettiği için parçalar üzerindeki baskı kuvveti de
azalacaktır.

67
 Fz = δ′. tan ϕ = δ′.k c
F0 = δ′. tan ψ = δ′.k p
Fiş
Fiş = Fz + F0 = δ ′.(k c + k p ) ⇒ δ ′ =
kc + kp
kc kc
Fz = δ′.k c = Fiş . =Fiş .k e ke =
kc + kp kc + kp
kp
F0 = δ′.k p = Fiş . =Fiş .(1 − k e )
kc + kp

Konu ile ilgili sonuçlar;

A- Ön gerilme ile bağlanan cıvata bağlantılarında, şekil değiştirmeler elastik bölgede kaldığı sürece,
işletme sırasında cıvataya gelen toplam kuvvet aşağıdaki gibidir.

Fctop = Fön + Fz = Fb + Fiş < Fön + Fiş

B-Değişken zorlanma durumunda;

İşletme kuvveti 0-Fiş arasında değişiyorsa, cıvataya gelen kuvvette Fmax ve Fmin iki değer arasında
değişir. Değişken zorlanmada gerilme genliğinin küçük olması istenir.

Fiş 0 Fiş 0 Fiş

Fctop Fön Fön+Fz Fön Fön+Fz

Fg Fmax − Fmin Fön + Fz − Fön Fz

σg = Fg = = =
A 2 2 2

Buradan genlik değerinin, işletme kuvvetinin cıvataya düşen kısmı “Fz” ye bağlı olduğu çıkar. Yani Fz
değeri ne kadar küçük olursa değişken zorlanma açısından o kadar iyidir.
kc
Fz = Fiş .k e = Fiş . Fiş = sabit
k c + kp

68
olduğuna göre “ke” eşdeğer rijitlik ne kadar düşük olursa Fz o kadar küçük olur. Bu da kc cıvata rijitliği
azaltılarak sağlanır. Pratikte bu nasıl yapılır?
Fön
kc =
δc
Fön=sabit olduğundan cıvata rijitliğini azaltmak, cıvatanın daha çok şekil değiştirmesinin sağlanması ile
mümkün olacaktır. Pratikte bu durum uzar cıvata (esnek, elastik) cıvata kullanılarak sağlanır.
Özellikleri boyları uzun ve gövde çapları diş dibi çaplarından küçüktür.

Fön A c .E c
k c = tan = =
δc Lc

C-Sızdırmazlık durumunda;
Sızdırmazlığın sağlanması gereken sistemlerde (Yüksek basınçlı kazanlar, motor silindirleri) önemli
olan işletme sırasında parçalar üzerinde bir baskı kuvvetinin kalmasıdır.
Fb>0 Fön-(1-ke).Fiş>0 yani Fön>(1-ke).Fiş olabilmesi için “ke” eşdeğer rijitliğin büyük olması
gerekir.
kc Bu parça rijitliği kp nin azalması ile mümkündür. k = Fön
ke =
k c +olduğundan δp
p
Fön=sabit kp parça rijitliği, parçanın daha çok şekil değiştirmesinin sağlanması ile mümkün
olacaktır. Yani sıkılan parçaların elastiklikleri büyük olmalıdır. Pratikte bu conta kullanımı ile
mümkündür.

69
Cıvata ve Parça Rijitliği Hesabı
Ön gerilme üçgeninden cıvata bağlantısına etkiyen kuvvetlerin analizini yapabilmek için cıvata ve
σ
sıkılan parçaların k c ve k p rijitliklerinin hesaplanması gerekir. Hooke kanununa göre ε = ’dir.
E
Cıvatanın kesit alanı A c , elastik deformasyona katılan uzunluğu  c ve malzemesinin elastik modülü

δc FÖN σ δ FÖN
E c ise; ε= , σ= değerleri ile ε = ifadesinden; c = bulunur. Ön
c Ac Ec  c A c .E c
FÖN
gerilme üçgeninden k c = tan ϕc = olduğu da
δc

A c .E c
dikkate alınırsa cıvatanın rijitliği; k c = tan c = olur.
c

Cıvata farklı kesitlere sahip olduğu takdirde cıvatanın δc toplam uzaması her bir parçanın ayrı ayrı

uzamalarının toplamına eşit olacağına göre;

δc = δc1 + δc 2 + δc 3 + δc 4
veya

FÖN   c1  c 2  c 3  c 4 
δc =  + + + 
E c  A c1 A c 2 A c 3 A c 4 

yazılabilir. Burada A c1 , A c 2 , A c 3 ve A c 4 ;  c1 ,  c 2 ,  c 3 ve  c 4 uzunluklarına karşılık gelen cıvata

kesitleridir. Toplam uzamayı veren ifadeden cıvatanın rijitliği için;

1 δ 1   c1  c 2  c 3  c 4 
= c =  + + + 
k c FÖN E c  A c1 A c 2 A c 3 A c 4 
ve genel olarak;
n
1 1 1 1 1 1
= + + + ....... + =∑
k c k c1 k c 2 k c 3 k cn i =1 k ci
sonucu elde edilir.

70
Sıkılan parçaların rijitliklerinin hesabı oldukça zordur. Çünkü çoğu zaman sıkılan parçalarda, ön
gerilme etkisinde elastik deformasyona uğrayan malzeme bölgesini ve gerilme dağılımını tam olarak
tespit etme imkanı yoktur. Sıkılan parçaların elastik deformasyona katılan A p kesit alanının tayini için

bir çok yöntem vardır. Bunlardan en eskisi ve en basiti Rötscher yöntemidir. Bu yönteme göre sıkma

esnasında parçalardaki şekil değiştirmelerin yayılışı, kenarları sıkılan parçaların yüzeyleri ile 45 ’lik
açı yapan bir koni olarak kabul edilir. Rötscher konisi adı da verilen konilerin somun altına gelen
kısmındaki çapları somunun anahtar ağzı açıklığına eşittir. Hesapların kolaylaştırılması bakımından
konilerin yerine eşit hacimli bir silindir konursa, bu silindirin kesit alanı, sıkılan parçaların elastik
deformasyona katılan A p kesit alanını verir. Eşdeğer silindirin kesit alanı;

π p 2
Ap = [ s + k0 ] D eş 2
4 2
ifadesi ile verilir. Burada;

k0 malzemeye bağlı bir değer olup; çelik için 0.20, dökme demir için 0.25 ve aluminyum

alaşımları için 0.33 alınır.

s ≅ 1.5 d somun veya cıvata başının anahtar ağzı açıklığı

p sıkılan parçaların uzunluğu

D cıvata deliğinin çapı olup; işlenmiş çelik için D = 1.14 d, dökümden elde edilmiş çelik
için D = 1.25 d alınır.

71
72
A) Ön gerilmesiz takılan cıvatalar Fiş σ Ak
σç = ≤
Sadece işletme kuvvetinin etkisi altında çekiye zorlanırlar. π.d 2
s
1
4
B) Ön gerilme ile bağlanan cıvatalar
a) Dış kuvvet eksenel olarak etkiyorsa:
Yüksek basınçlı, mukavemet ve sızdırmazlık gerektiren boru bağlantıları, silindir-kapak bağlantıları
eksenel kuvvet ile zorlanır. Hem sıkma hem de çalışma durumları için hesap yapılır.
i) Sıkma sırasında
Cıvatada, sıkma durumunda oluşan ön gerilme kuvveti Fön ile çekiye, toplam sıkma momenti Mstop
ile burulmaya zorlanır.

Fön M stop d2 d
σç = ; τ= M stop ( üçgen ) = Fön ( ) tan(β + ρı ) + µ1Fön 0
π.d 12 π.d3
1 2 2
4 16
σ
σB = σç + 3τ 2 ≤ Ak
2

s
Cıvatanın boyutlandırılması durumunda burulma gerilmesinin etkisi “burulma etki katsayısı cb”
ile dikkate alınarak aşağıdaki gibi çekme gerilmesinden hesaplanır.

c b Fön σ Ak 4c b Fön s
σç = ≤ ⇒ d≥ ; c b = 1,2....1,35
π.d1 2
s π.σ AK
4
ii) Çalışma sırasında
Çalışma sırasında cıvata sadece çekiye zorlanır. Çalışma sırasında etki eden işletme kuvvetinin
statik veya değişken olmasına göre iki ayrı hesap yapılır.

-Kuvvet statik olarak etki ediyorsa- (Statik zorlanma)

FTop σ Ak
İşletme kuvvetinin etkisi ile cıvatanın üzerine gelen kuvvet Fctop olacaktır. σç = ≤
π.d 2
1 s
4
-Kuvvet değişken olarak etki ediyorsa- (Değişken zorlanma
Değişken zorlanma durumunda emniyet katsayısı hesaplanarak mukavemet kontrolü yapılır.

Fo Fg Fmax = Ftop = Fön + Fz ; Fmin = Fön ;

σo = ; σg =
π.d12
π.d12
1
4 4 σ çD = σıçD .k y .k b .k g .k e ..... ; σıçD = 0,45.σ K ; k e =
Fmax + Fmin F F
Kç
Fo = ; Fg = max min σ Ak
2 2 s=
σ
σ o + Ak .σ g
Kalite≤5.8 için; talaşlı imalatta Kç=2,8-3,5; haddelemede Kç=2,2-2,5 σD
Kalite≥6.6 için; talaşlı imalatta Kç=3,8-4,5; haddelemede Kç=3-3,5

73
B) Ön gerilme ile bağlanan cıvatalar

b) Dış kuvvet enine etkiyorsa

i) Deliğe boşluklu takılan cıvatalar:

Bu durumda F kuvveti bir parçadan diğerine sürtünme yolu ile iletilmektedir. Bunu sağlamak için
bağlantı ön gerilmeli yapılır. Çalışma sırasında F kuvvetinin uygulanması ile parçalar arasında µFön
sürtünme kuvveti meydana gelir. F kuvvetinin sürtünme yolu
ile iletilmesi koşulu
c o .F
Fön = ; i : Civata sayı c o = 1,1....1,6
µ.i
F
Fs = µFön ≥
i

co: kaymaya karşı emniyet katsayısı

Sürtünme koşulu gerçekleştiği durumda cıvata Fön ön gerilme

kuvveti ile çekiye, Ms sıkma momenti ile burulmaya zorlanır. Bağlantıyı enine zorlayan kuvvet
dikkate alınmaz.
Fön Ms σ Ak
σç = ; τ= σ B = σ ç + 3τ 2 ≤
2

π.d12 π.d13 s
4 16
ii) Deliğe boşluksuz takılan cıvatalar

Eğer konstrüksiyon olarak, cıvataya gelen enine kuvvetler sürtünme kuvvetleri ile karşılanamıyorsa
bağlantıda uygun cıvata adı verilen (delik ve cıvata arasında boşluk olmayan) cıvatalar, veya
bağlantıda kesme bilezikleri kullanılır. Uygun cıvata ile yapılan bağlantıda cıvata şaftı enine
kuvvetlerle kesmeye ve yüzey basıncına zorlanır. Boşluksuz bağlantılar ön gerilmeli bağlantılar
değildir. Bu nedenle cıvatalar akma sınırının %40-%50 si civarında bir sıkma momenti ile sıkılırlar.

F τ F
τ= ≤ Ak ; p= ≤ Pem
π.d 2
s i.d.s
i.n.
4

74
C) Vidanın zorlanması

Cıvata ile bağlanan parçalardaki kuvvet aktarımı, cıvata ve somun dişleri üzerinden olur. Standart
somunlarda, kuvvetin vida dişlerine dağılımı eşit değildir. Deney sonuçlarına göre kuvvetin
%50…..60’ı ilk iki diş tarafından taşınmaktadır. Bu durumu düzeltmek amacı ile çeşitli
konstrüksiyonlar kullanılmaktadır. Prensip olarak dişler arasında kuvvet eşitliği, ilk somun dişlerine
karşılık gelen kısmın elastikliğini büyütmek yolu ile elde edilir. Bu tedbirler yalnız önemli
bağlantılarda uygulanır. Buna rağmen bütün hesaplarda cıvata üzerindeki kuvvetin somun ve
cıvata diş yüzeylerine eşit ve düzgün yayıldığı kabul edilir. Yani bir dişe gelen kuvvet; z somundaki
diş sayısı olmak üzere
F olarak hesaplanır.
F1 =
z
Zorlanma bakımından vida dişleri yüzey basıncına ve kesmeye
zorlanır.

z:somun içindeki diş sayısı; Somun yüksekliği m=z.h;Pratikte m=(0,8…1).d

a=0,5 (kare vida); a=0,65 (trapez vida) ;a=0,75 (üçgen cıvata vidası); a=0,85 (üçgen somun vidası)

F1 F F
P= ≤ Pem veya P = ≤ Pem ; τ= ≤ τ em
π 2 z.π.d2 .t 2 z.π.d1.( a.h )
( d d12 )
4

kuvveti vida dişlerine düzgün dağıtmak için kullanılan konstrüksiyonlar

75
10-PİM VE PERNOLAR

PİMLER

Pimler şekil bağlı bağlama elemanları olup, bağlama, emniyet elemanı veya parçaların karşılıklı
durumlarını tespit etmek için merkezleme elemanı olarak kullanılırlar. Silindirik, konik İçi boş veya
elastik veya çentikli olabilirler.

Pim Hesabı

• Eksenel pim hesabı

• Radyal pim hesabı
• Emniyet Pimi hesabı

Radyal pim hesabı

Şekilde bir dişli çarkın mil üzerine radyal pim ile bağlantısı gösterilmiştir. Bağlantının ileteceği
döndürme momenti Md ’nin etkisi altında pim kesilmeye, pimin mil ve göbek ile olan dayanma
yüzeyleri ise ezilmeye zorlanır.

Pim’in kesilme hesabı:

Pim, mil ve göbek arasındaki geçiş noktalarında enine iki düzlem boyunca
kesilmeye zorlanmaktadır. Bu düzlemlerde pimi

kesen Ft teğetsel kuvvettir. Pimdeki kesilme gerilmesi:

Md Ft 4M d
Ft = τ= = ≤ τ em
π.d p .d
2 2
d/2 dp
2π
4
Pim ile mil arasındaki ezilme (yüzey basıncı) hesabı:

Pim ile mil arasındaki yüzey basıncı, milin dış kenarında

maksimum, merkezde ise sıfırdır. Yüzey basıncı için lineer bir
değişim kabul edilirse;

Ft 6.M d
Ft .
2d 1
. = Md p max = = ≤ p em
3 2 d
.d p d 2 .d p
2
bağıntıları elde edilir.

Pim ile gövde arasındaki ezilme (yüzey basıncı) hesabı:

Pim ile gövde arasındaki yüzey basıncı F’t teğetsel kuvvetinden dolayı meydana gelir.
79
 Md
Ft =
/

(d + s ) / 2

Buna göre eşit yayılmış kabul edilen yüzey basıncı;

/
F Md
p= t = ≤ p em
2.d p .s d p .s.(d + s ) şeklinde bulunur.

Eksenel pim hesabı

Pim’in kesilme hesabı:

Pimlerin Şekil’de gösterildiği gibi eksenel yönde monte edilmesi

halinde; boyu L olan pimde meydana gelen kesme gerilmeleri
aşağıdaki gibidir.
2M b
τ= ≤τ em
d p Ld

Pim – mil, pim-gövde arasındaki ezilme (yüzey basıncı) hesabı:

Pimin mil ve gövde içinde kalan alanları eşit kabul edildiğinden yüzey
basıncı da eşit olur.

4M b
p= ≤ p em
d p Ld

Emniyetli değerin hesabında zayıf olan malzeme dikkate alınır.

Emniyet pimi hesabı

Bu pimin kullanılma amacı, moment belli bir değeri aştığında kırılarak mil üzerindeki göbekte hasar
meydana gelmesini önlemektir. Radyal takılmış bir emniyet pimi için çap hesabı:

4Mb 4Mb
τ= = τ K ⇒ dp =
πdp2 d πdτK

80
PERNOLAR

Şekil bağlı eleman olan pernolar, mafsallı bağlantılarda, küçük tekerleklerin, kasnakların ve ruloların
taşıyıcı elemanlara bağlanmasında ve piston-biyel bağlantılarında kullanılan dairesel kesitli
elemanlardır.

Başsız, başlı, tespit edilebilmeleri için delikli veya vidalı

olabilirler. Pernoların takıldıkları yerden kendi kendilerine
çıkmamaları için eksenel yönde emniyete alınmaları gerekir.
Bunun için seeger emniyet halkası, profilli emniyet rondelaları,
gupilya veya somun kullanılabilir. Pernolar genellikle kullanma
yerine göre parçalardan birine sıkı geçme diğerine ise serbest
geçme olarak takılır.Pernolar genellikle St50, St60, C35 gibi
malzemelerden yapılır.

Emniyet Tedbirleri

81
11-MİL-GÖBEK BAĞLANTILARI

Mil üzerine tespit edilen dişli çark, kasnak, volan, kavrama gövdesi gibi silindirik elemanlara göbek
denir. Ayrı ayrı imal edilen mil ve göbek çeşitli yöntemlerle birbirine bağlanır. Mil ve göbek arasında
izafi dönmeler önlenerek güç ve moment iletilir. Eğer bağlantı n [D/d] dönme hızı ile P [kW] güç
iletiyorsa burulma momenti aşağıdaki şekilde bulunur.

P(kW )
M d = 9550 [ Nm]
n (D / d)
P(BG, PS)
M d = 7162 [ Nm]
n (D / d)

Mil ve göbek arasında izafi dönmeleri engelleyerek kuvvet ve moment iletecek bağlantı

ŞEKİL BAĞLI veya KUVVET BAĞLI olabilir.

ŞEKİL bağı ile güç moment ve kuvvet iletimi

Uygu Kaması Yarım Ay Kama Kamalı Mil

Kuvvet bağı ile güç ve moment iletimi

Kama Konik Geçme Sıkma Geçme Sıkı Geçme

Kuvvet bağı ile güç ve moment iletimi: Bağlanacak parçaların yüzeyleri arasında bir basınç
oluşturularak, böylece ortaya çıkan sürtünme kuvveti bağı ile mil ve göbeğin izafi hareketi önlenir.
Burada kuvvet iletiminde herhangi bir bağlama elemanının şeklinden yararlanılmamaktadır. Bağlanan
elemanları bir arada tutan fiziksel etki ya da bağ oturma yüzeylerinde harekete ters yönde oluşan
sürtünme kuvvetidir. Kamalar, sıkı geçmeler, sıkma bağlantılar, konik geçmeler, bilezik kamalar kuvvet
bağlı bağlantılardır.

82
Şekil Bağlı Mil Göbek Bağlantıları

Uygu Kaması (Feder)

Yüzeyleri birbirine paralel olan prizmatik bağlama

elemanıdır. Moment iletimi tamamen federin yan
yüzü ile olur, sürtünme ile moment iletimi yoktur.

Mil göbek bağlantılarında kullanılan federin

boyutları (genişlik x yükseklik, bxh) mil çapına göre
standart cetvellerinden alınır.

Burulma momentinin iletilmesinde federi zorlayan teğetsel kuvvet

2.M d
Ft =
d

şeklinde yazılır. Bu kuvvetin etkisinde

federin mil ve göbekle olan temas yüzeylerinde ezilme gerilmeleri
(yüzey basıncı), ayrıca federde iletilen kuvvetin etkisi ile kesme

gerilmeleri meydana gelir.

d 2
Kuvvetin moment cinsinden ifadesi M d = Ft ⇒ Ft = M d
2 d
Federde meydana gelen kesme gerilmesi

Ft 2M d
τ= = ≤ τem
b.L d.b.L

Feder yüzeylerinde meydana gelen yüzey basınçları;

Ft 2M d
feder-mil arasında p1 = = ≤ p em
t 1 .L t 1 .L.d

Ft 2M d
feder-göbek arasında p2 = = ≤ p em
t 2 .L t 2 .L.d

Pratikte, t1=t2 =h/2 alınarak, yüzey basıncı aşağıdaki gibi hesaplanabilir.

4M d
p= ≤ p em
h.L.d
Emniyetli yüzey basıncı ve kayma gerilmesi değerleri;

σ AK τ AK
p em = .; τ em = statik zorlanma
s s

σ AK 1 τD 1
p em = .k y . ; τ em = .k y .k b . ; K ç = 1,2....1,6 değişken zorlanma
s Kç s Kç

83
A tipi yuvarlak uçlu L=L1-b

B tipi federlerde L=L1

Yarım Ay (Woodruff) Kaması

Küçük döndürme momentlerinin iletilmesinde, özellikle takım tezgahları ve taşıt sanayinde daha ucuz
olan yarım ay kama kullanılır. Yarım daire şeklindedir ve mil üzerine daire şeklinde açılmış olan
yuvaya yerleştirilir. Göbekteki kama yuvası ise boydan boya açılmıştır. Montaj kolaylıkla yapılabilir.
Yarım ay kama, öngerilme verilmesi istenen yerlerde de kullanılabilir. Bu takdirde göbekteki kama
yuvasının eğimli olarak işlenmesi gerekir. Yarım ay kama yuvasında kolaylıkla döndüğünden kendisini
eğimli olan göbeğe uydurur. Kama yuvasının derin olmasından dolayı mil önemli derecede zayıflar.

Zayıf olan kesiti yüzey basıncı ile ezilmeye zorlanır.

2.M d
P= ≤ Pem
d.(h − t1 ).L

Kamalı Miller

Mil-göbek bağlantılarının ileteceği burulma momentinin çok

büyük değerlere çıkması halinde feder uzunluğunun artması
veya birden fazla federin kullanılması gerekir. Mil üzerine
açılan kama yuvalarında birden fazla feder kullanılması
yerine, milin kendisi bir çok uygu kamasının profilini üzerinde
taşıyan bir formda üretilir. Çevrede 6, 8 veya 10 adet kama
şeklinde profil vardır.

Üzerinde taşıdığı elemanların eksenel yöndeki hareketine çok elverişlidir. Vites kutularında çok
kullanılır. Kamalı miller de standartlaştırılmış olup, milin çapına bağlı olarak profillerin şekil, adet ve
büyüklükleri standart cetvellerden alınır ve uzunlukları yüzey basıncına göre hesaplanır. Profiller
yüzey basıncına zorlanmaktadır. Momentin profiller (z adet) arasında eşit olarak dağıtıldığı
düşünülürse;

Ft 2M d d1 + d 2
Ft1 = = dm =
z z.d m 2

Ft1 2M d d 2 − d1
p= = ≤ p em h=
h.L z.d m .h.d 2
84
Profilli Miller

Mil kesitinin çentik etkisini minimuma indirmek amacıyla özel geometrik şekilde işlenmesiyle profilli
miller (poligon profiller) geliştirilmiştir. Bu profiller dört veya üç köşe profillerin köşelerinin
yuvarlatılmasıyla elde edilir. Profilin geometrisine göre üçgen (K-profil) veya dörtgen (I profil) profilli
olabilmektedir. Bu miller de çok kamalı miller gibi tamamen şekil bağı ile çalışırlar. İyi bir merkezleme
özelliğine sahip profilli miller özel poligon taşlama tezgahlarında imal edilirler ancak imalatı zor ve
pahalıdır.

Kuvvet Bağlı Mil Göbek Bağlantıları

Kuvvet bağlı bağlama elemanlarında, mil göbek arasında bir basınç meydana getirilir. Bu basınç bir
sürtünme momenti oluşturur.
Ms ≥ Md

olduğu sürece burulma momenti sürtünme yoluyla iletilir. Kama, teğetsel kama, konik geçme ve sıkı
geçme gibi, sıkma geçme, bilezik kamalı bağlantılar bu gruba girer

Kama Bağlantıları

İki makine elemanı arasındaki bağıl hareketi kuvvet bağı ile önleyen çözülebilir bağlama elemanlarına
kama denir. Kamalar üst yüzeyleri eğimli prizmatik elemanlardır. Genel olarak şekil ve
fonksiyonlarına göre boyuna kamalar ve enine kamalar olmak üzere iki gruba ayrılır.

Mil ve göbeğin birbirine bağlanması kama ile yapıldığında, bağlantıda bir ön yükleme veya ön gerilme
oluşturulur. Kama mil ve göbek arasına bir F kuvvetiyle çakıldığı zaman yüzeylerde oturma/temas
basınçları oluşur, kama alt ve üst yüzeyleri boyunca ezilmeye çalışarak moment iletir.

Enine Kamalar

Enine kamalar daha çok hareketsiz veya eksenel doğrultuda ileri geri
hareket yapan çubuk, mil ve benzeri parçaların bağlantısında kullanılır.
Dönme hareketi yapan parçalarda çıkıntılı oluşu, çözülme ve fırlama
ihtimali ve ağırlık bakımından dengesizlik getirmesi yüzünden kullanılmaz.
Enine kamalar standart değildir, parçaların birbirine alıştırılması

85
gerektiğinden işçilikleri pahalıdır. Bu kamaların sadece bir yüzeyi veya her iki yüzeyi de eğimli olabilir.

Enine kama tertibatları; bir hareketi iletmek, bir basıncı meydana getirmek, bir ağırlığı kaldırmak,
ayarlamak veya başka parçaları tespit etmek için kullanılan sistemlerdir. Genellikle bu tertibatlarda
kama, bir cıvata vasıtasıyla sağa ve sola kaydırılır ve bu şekilde üzerinde bulunan parçayı yukarı veya
aşağı doğru hareket ettirir. Ancak bu hareketler oldukça küçüktür.

Boyuna Kamalar

Boyuna kamalar bir yüzeyleri eğik olan prizmatik elemanlardır Bu kamaların genişlik ve yükseklikleri
(bxh), mil ve göbeğe gömülme miktarları standart cetvellerinden mil çapına bağlı olarak alınabilir.
Kamaların göbekle temas eden yüzeylerinin eğimi de standart olup 1:100 dür.

Bağlantı şekline göre gömme, yassı, oyuk ve teğetsel kama tipleri söz konusudur. Bu tür kamalarda
genel olarak göbek yerine oturtulur ve kama eksenel yönde çakılır. Özel hallerde kamayı eksenel
yönde çakmak için yeterli yer yoksa kama mil üzerine önceden açılan yuvaya yerleştirilir ve göbek mile
doğru sürülür. Bağlantıda kamanın çakılması halinde düz uçlu, göbeğin sürülmesi halinde uçları
yuvarlak kamalar kullanılır.

Oyuk Kama

Şekilde görüldüğü gibi kamanın mil üzerine oturan yüzeyi mil çapına uygun olarak işlenmiştir. Oyuk
kama, tam bir kuvvet bağı meydana getirir ve moment iletilmesi tamamen sürtünme kuvvetleri ile olur.
Milde kama yuvası açılmadığı için şekil bakımından çentik etkisi söz konusu değildir.

Oyuk kamanın yerine çakılması ile yüzeyler

arasında meydana gelen normal kuvvet

Fn=p.b.L

sürtünme kuvvetleri; Fs=µ.Fn

Bağlantıda kayma olmaması için, Ms>Md

Sürtünme momenti döndürme momentinden büyük olmalıdır. Bu şart; Ms=k0.Md şeklinde sağlanır.
(k0=1.25 ... 2, kaymaya karşı emniyet katsayısıdır)

86
Kama ile mil ve göbek arasında meydana gelen yüzey basıncı, yukarıdaki eşitlikten aşağıdaki şekilde
elde edilir.

d M d .k 0
M s = 2.µ.Fn . = µ.Fn .d = µ.p.b.L.d p= ≤ p em
2 µ.b.L.d

Düz (Yassı) Kama

Kamanın mil üzerine oturduğu bölge freze edilerek düzeltilir Mil üzerine kama
yuvası açılmadığından çentik etkisi çok küçüktür. Moment iletilmesine, milin
düzeltilmesi ile sağlanan şekil bağının etkisi azdır. Bu nedenle yassı kamanın
hesabı oyuk kama gibi yapılabilir.

Yuvalı Kama

Daha büyük momentlerin iletilmesi için yuvalı kamalar kullanılır ve bu

kamaların da bir yüzeyleri eğimlidir. Mil ve göbeğe kama yuvası açılmıştır
Yuvalı kama, yuvasına yerleştirilip eksenel yönde çakıldığı zaman oyuk
kamada olduğu gibi kama ile mil ve göbek arasında ve mil ile göbek arasında
yüzey basıncı meydana gelir.

Bu nedenle momentin iletilmesi önce sürtünme yoluyla olur. Kayış kasnakları, dişli çarklar, volanlar,
kavramalar, kollar, manivelalar gibi dönen veya salınım hareketi yapan parçaların millere
bağlanmasında kullanılır.
1
b
M d = Fn . + 2μ.Fn .
d Md = p.b.L.(b + d )
6 2 12
μ = 0,16 M d top = M d + M yanak
1 12M d
Fn = p.b.L p= ≤ p em
2 b.L.(b + d )

Sıkma Geçmeler

Sıkma bağlantılarda, göbek bir tarafı yarık veya iki parçalı yapılır. Momentin iletilebilmesi için gereken
yüzey basıncı, gövdenin radyal yönde mil üzerine cıvatalar yardımıyla sıkılması ile sağlanır. Bu tür
bağlantılar göbeğin (kasnak, volan vb.) mil üzerinde istenilen yere takılmasına veya montaj sırasında
gerekli ayarlamanın yapılmasına imkan sağlar. Gerek çevresel, gerekse eksenel yönde istenilen
konumun elde edilmesi mümkündür.

Sıkma bağlantılarda, yüzeyler arasında basınç yayılışı eşit değildir. Ancak problemi basitleştirmek için
hesaplarda eşit olmayan bu basınçlar yerine bileşke değeri kullanılır. Şekilde görülen iki parçalı
göbekle mil arasında sıkma sonucu meydana gelen normal

87
kuvvet ve sürtünme kuvveti Fn=p.d.L olduğuna göre her iki kısmın meydana getirdiği sürtünme
momenti;
d d
M s = 2.Fs . = 2.μ.Fn . = μ.Fn .d = k 0 M d
2 2

Fn k .M
Buna göre momenti iletmek için gereken yüzey p= = 0 2d ≤ p em
d.L μ.L.d
basıncı:

olarak hesaplanır.

Sıkma kuvveti:

z.Fön .L 2 = Fn .L1 (bir tarafı yarık)

z.Fön = Fn (iki parçalı)

Konik Geçmeler

İçi konik olarak işlenmiş göbek çok defa bir cıvata yardımı ile sağlanan eksenel kuvvet etkisi ile aynı
koniklikte işlenmiş mil üzerine sürülerek bağlantı sağlanır. Temas yüzeyleri dönel ve sürekli
olduğundan basıncın eşit yayılmış olduğu kabul edilir. Çok sık veya seyrek sökülüp takılan
bağlantılarda, gemi pervanelerinin şafta tespitinde, matkap, takım tezgahlarında kullanılır. Bağlantının
istenilen momenti iletmesi için gereken basınç somun yardımıyla sağlanan eksenel kuvvetin gövdeyi
mil üzerine eksenel yönde sıkması ile meydana gelir. (Koniklik 1/K)

1 d − d1 α
= = 2 tan
K L 2
α d − d1
tan =
2 2L
M s ≥ M d veya M s = k o M b k 0 = 1,25....1,5

Hesaplarda geçme ortalama çapı alınarak, yüzeylerdeki düzgün basınç yayılışı yerine ortalama
çaptaki; Fn = π.d 0 .L.p normal kuvveti dikkate alınarak problem basitleştirilir. Buna göre konik geçme
bağlantısında elde edilen sürtünme momenti aşağıdaki gibidir.
2
d + d1 d d0
d0 = M s = μ.p.π.L. 0 M s = μ.Fn . = k 0. M d
2 2 2

2.k 0 .M d
Buradan yüzeyler arasındaki basınç p= ≤ p em şeklinde hesaplanır.
µ.π.b.d 0
2

88
Sıkı Geçmeler

Bu tip bağlantılarda mil ve göbek arasındaki moment ve hareket iletimi geçme yüzeyleri arasında çap
farklılığı sayesinde oluşturulan basınç ile sağlanmaktadır. Bu nedenle başlangıçta milin dış çapı (dM)
göbeğin delik çapından (dG) büyük yapılır. Moment uygulandığında, geçme yüzeyleri arasında
sürtünme kuvveti meydana gelir. Bağlantının sağlanabilmesi için Ms≥Md olmalıdır.

Sıkı geçmeleri montaj şekillerine göre

• Eksenel sıkı (pres) geçmeler

• Radyal sıkı geçmeler olarak ikiye ayrılır.

Eksenel Sıkı (Pres) Geçmeler

Bu geçme türünde parçalara herhangi bir ısıl işlem uygulanmaz. Parçalar oda sıcaklığında eksenel bir
kuvvetin yardımıyla monte edilirler. Eksenel yönde itme hızının 2 mm/s'yi geçmemesi gerekir. Montaj
sırasında mil ucunun kazıma yapıp malzeme kaldırmaması, ayrıca merkezlemeyi kolaylaştırmak
amacıyla uç kısımda yaklaşık 5°' lik bir açıyla 2 ... 5 mm. kadar pah kırılmalıdır.

Fe=µ0.p.π.d.L Presleme kuvveti

Radyal Sıkı Geçmeler

Göbek ısıtılmak suretiyle genleşir ve mil üzerine kolayca zorlanmadan takılır. Bu işlem mil soğutularak
da yapılabilir. Isıtılan parça mil üzerine geçirildikten sonra soğutulmak suretiyle mili sıkar. Yani temas
eden yüzeyler arasında bir basınç oluşur. Yüzeyler arasında oluşan bu basıncın düzgün yayıldığı
kabul edilir.

Isıtma işlemi,

100 °C' a kadar sıcak plakalar üzerinde,

350°C' ta kadar yağ banyosunda,

700 °C' ta kadar ise fırında veya alevle yapılabilir.

Soğutma işlemi,

-70°C' ta kadar kuru buz (karbondioksit karı)

-190 °C' ta kadar ise sıvı hava ile yapılır.

Çap farklılığı sayesinde yüzeyler arasında basınç oluşur. Bunun sonucu oluşan sürtünme kuvveti ile
moment iletimi gerçekleşir. dG<d<dm

89
12. YAYLAR

Yayların Tanımı ve Kullanıldığı Yerler

Belirli bir kuvvetle basılarak veya çekilerek üzerine yüklenen yükün etkisi yönünde esneyerek
(yaylanarak) bu etkiyi karşılayan ve üzerindeki yük kalktığında tekrar ilk durumunu alan makine
elemanlarına yay denir.

Yapıldıkları malzemelerin elastiktik özellikleri ve şekillerinden dolayı, dış etkenler (kuvvet, moment)
altında başka makina elemanlarına kıyasla daha büyük bir oranda şekil değişikliğine uğrayabilen ve
dış etkenler ortadan kalktıktan sonra tekrar eski şekil ve konumlarını alabilen bu sırada potansiyel
enerji depo edip bu enerjiyi kısmen geri veren makina elemanlarıdır.

Pek çok makina elemanından fonksiyonunu yerine getirirken şeklini koruması çeşitli zorlanmalar
karşısında belli bir sınırın üstünde deforme olmaması istenirken yaylarda tam tersine büyük elastik
deformasyonlar istenir.

1. Enerji depolayıcı olarak: Ventil klapelerinin geri itilmesinde, kumanda çubuklarının hareketinde
veya saat mekanizmalarında biriktirilen enerji bir hareket sağlar.

2. Kuvvet sınırlayıcı olarak: Preslerde,

3. Darbe söndürücü olarak: Raylı taşıtların tampon yayları, taşıt yaylan ve kavrama yaylarında olduğu
gibi hareketli kütlelerin durdurulmasında,

4. Kuvvet ölçmek için: Dinamometre ve bazı kantar mekanizmalarında,

5. Kuvvet bağının sağlanması için: Aşınma veya bir hareketten sonra mekanizmayı tekrar yerine
getirmek için; kapı yayı, sübap yayları, marş motoru ve şarj dinamosundaki kömür itici yaylar

6. Kuvvetin dağıtılması için: Koltuk veya yatak yayları

7. Titreşim tekniğinde çeşitli yerlerde: Titreşimli eleklerde, ileticilerde, karıştırıcılarda, çekiçlerde,

titreşimli masalarda, makinaların desteklenmesinde ve yataklanmasında olduğu gibi çok çeşitli
amaçlarda kullanılır.

Yayların Sınıflandırılması

Yaylar üzerine yüklenen yükün veya kuvvetin etki ve yönüne göre;

Çeki – Bası yayları, Eğilme yayları, Burulma yayları

Yaylar şekillerine göre;

Yaprak yaylar, Helisel yaylar, Çubuk yaylar, Disk yaylar, Yaprak yaylar, Yassı Yaylar, Bilezik yaylar,
Kauçuk yaylar şeklinde sınıflandırılabilir.

Yay telinin kesitine göre de,

Dairesel kesitli ve Dikdörtgen kesitli şeklinde sınıflandırılabilirler.

90
Temel Kavramlar

Yay karakteristiği:

• Yaya etkiyen kuvvet (veya burulma momenti) ile şekil değiştirme (boy değişimi veya burulma açısı)
arasındaki bağıntıdır. Yay karakteristikleri yükselen, doğrusal veya alçalan şekillerde olur.

• Karakteristiğin eğimi ”RİJİTLİK” olarak tanımlanır.

dF dM b
k= ; kθ =
dδ dθ

91
• Teknikte istenilen karakteristiklerin elde edilmesi için yaylar birbirleriyle paralel veya seri şekilde
bağlanır.

Paralel bağlı yaylar; Yayların şekil değiştirmeleri birbirine eşit, kuvvetler ise farklıdır.

δ top = δ1 = δ 2 = δ 3
F = F1 + F2 + F3
F1 = k 1 .δ; F2 = k 2 .δ
F = k top .δ top = (k 1 + k 2 ).δ

Seri bağlı yaylar; Yaylara gelen kuvvetler birbirine göre eşit, kısalma veya uzamaları ise farklıdır

F = F1 = F2 = F3
δ top = δ1 + δ 2
Her yayın taşıdığı kuvvet

F =k 1.δ1 = k 2 .δ 2
F F F 1 1 1
= + ⇒ = +
k top k 1 k 2 k top k 1 k 2

Enerji biriktirme ve sönümleme:

Enerji biriktirme ve sönümleme: Yay karakteristiğinin altında kalan alan yayda biriken enerjiyi
vermektedir. Genel olarak

W0 = ∫ F.dδ veya W0 = ∫ M b .dθ şeklinde ifade edilir.

Doğrusal karakteristikli bir yay için;

F.δ M b .θ
W0 = W0 = veya F = k.δ ve M b = k θ .θ
2 2

k.δ 2 F 2 k .θ 2 M 2b
bağıntıları dikkate alınarak W0 = = ; W0 = θ = olarak bulunur.
2 2.k 2.k.θ 2.k.θ
Yay malzemesinin iç sürtünmesi veya yay elemanları arasındaki sürtünmeler sebebiyle yayların
yükleme ve boşaltma karakteristikleri birbirinden farklıdır.

W1=abcd alanı yükleme sırasında yayda biriken enerjiyi

W2=ecd alanı boşalma sırasında geri verilen enerjiyi

İki alan arasındaki fark ise sürtünmelerle kaybolan enerjiyi gösterir.

Ws=W1-W2=abce Bu enerji aynı zamanda yayın sönümleme özelliğini

belirtir.

Ws
Sönümleme faktörü %ψ = ( ).100 şeklinde ifade edilir.
W1
92
Özgül frekans:

Titreşim problemlerinin çözümünün söz konusu olduğu yerlerde sistemin özgül frekansının tayini
gerekir. Titreşim izolasyonunda rezonans bölgesinde çalışmamak için sistemin özgül frekansı ile
işletme frekansı arasındaki farkın mümkün olduğu kadar büyük olması istenir. Buna karşılık rezonans
özelliğinden yararlanılacaksa özgül frekans ile işletme frekansı aynı veya yakın olması gerekir. Bu
nedenle özgül frekans değeri büyük önem taşır. Yaylara bağlı olan elemanlarının kütleleri (m) veya
atalet (eylemsizlik) momentleri (lm) ve yay rijitlikleri hesaplamada göz önüne alınır.

Yayların kütleleri ise genellikle ihmal edilir. Çok ender olarak bazı hallerde 1/3 oranında hesaba katılır.

Çeki, bası ve eğilme sistemlerinde frekans: f = 1 k = 1 g

2π m 2π δ

g: yerçekimi ivmesi

Burulma sistemlerinde f = 1 k.θ 1 Mb

=
2π Im 2 π θ.I m

Yay Malzemeleri

Yay imalinde kullanılan çeliklerin aşağıdaki özelliklere sahip olması istenir.

a) Yüksek elastiktik sının, eğer elastiktik sınırı belli değilse yüksek akma sınırı
(faydalanılabilecek geniş bir elastik şekil değiştirme bölgesi bakımından)

b) Yüksek zaman mukavemeti ve sürekli mukavemet değerleri (özgül titreşimlerin ve aşırı yüklerin
karşılanması için)

c) Yüksek uzama ve büzülme özelliği (soğuk şekil vermeyi mümkün kılacak yeterli plastik şekil
değiştirme özelliği bakımından)

Bası ve çeki yayları; yay yapımına elverişli çelik veya bakır alaşımı tellerden yapılmalıdır. Alaşımlı
çeliklerin çeki dayanımı 120–180 kg/cm² , alaşımsız çeliklerin çeki dayanımı 100–185 kg/cm² dir.
Sertleştirme ve menevişleme yapılır.

Disk yayları, 150-170 kg/cm² çeki dayanımı olan alaşımlı çeliklerden yapılır.

Yaprak yaylar ise St 42, ST 50 çeliklerinden yapılır. Yay yaprağının sertliği, sertleştirildikten ve
menevişlendikten sonra 383-474 Brinell (BSD) olmalıdır.

Yaylar renk kotlarıyla da belirtilir. Buna göre:

Hafif yük yayları= Yeşil

Orta yük yayları = Mavi
Ağır yük yayları= Kırmızı
Ekstra ağır yük yayları= Sarı
Ekstra hafif yük yaylar = Açık yeşil boyanırlar.
DIN normlarına göre yuvarlak yay çelikleri için üç esas kalite öngörülmüştür.
A Küçük ve genellikle statik yükler için
B Statik ve değişen yükler için
C Büyük statik ve değişken yükler için
93
Hesap Prensipleri

Yayların hesabı üç esasa göre yapılır.

• Mukavemet hesabı: kontrol veya yük taşıma kabiliyetinin tayini şeklinde olabilir. Zorlanma
şekillerine göre kuvvet- gerilme bağıntılarına dayanarak yapılır.

• Şekil değiştirme hesabı: Yayın kısalma, uzama veya hareket sağlayan yer değiştirme miktarını
tayin etmek için yapılır.

• Enerji hesabı: Yay içinde birikmiş olan deformasyon enerjisinin sistemde meydana getirdiği
sönümleme miktarını tayin etmek için yapılır. Yayın birim hacmine göre biriktirdiği enerji (hacimden
faydalanma faktörü) yayın şeklini belirleyen önemli bir özelliktir.

' σ em
2
W0
Çeki, bası ve eğilmeye zorlanan yaylarda hacimden faydalanma faktörü = K0
V E

W0 τ2
Burulmaya zorlanan yaylarda ise = K '0 em
V E
Burada W0: depo edilebilecek max. Yay enerjisi

V: Yay hacmi,

: Yay şekline bağlı bir katsayıdır.

Yay şekli
Helisel( Dairesel kesitli) 1/2
Helisel( Dikdörtgen kesitli) 1/3
Dikdörtgen şeklindeki tek yaprak yay( dikdörtgen kesitli) 1/9
Üçgen şeklindeki tek yaprak yay ( dikdörtgen kesitli) 1/3
Spiral yay ( dikdörtgen kesitli) 1/3
Burulmaya çalışan çubuk yay ( dairesel kesitli) 1/2

HELİSEL BASI yayları

Bası yayları ekseni doğrultusunda yüklenen yükün etkisiyle çökerek bu yükü karşılayan, üzerindeki
yük kalktığında ilk konumuna gelen yay çeşididir.

Bası yayları, daire kesitli tellerden yapılabileceği gibi büyük darbe ve yükleri karşılamak üzere
dikdörtgen kesitli olarak da yapılabilir. Dairesel kesitli telden, silindirik bası yayları en çok kullanılan
yay tipidir. Tel çapı 10 mm’ ye kadar yaylar soğuk sarılarak şekillendirilir. TS 1440‟ta
standartlaştırılmıştır. Tel çapı 10 mm ve daha büyük olan yaylar sıcak sarılarak şekillendirilir.

Yayların başları, yayın uzunlama eksenine dik durumda ve düzlem bir yüzey meydana gelecek şekilde
taşlanmış olmalıdır. Tel çapı 1 mm’den küçük veya sarım oranı 15’ten büyük olan yayların başları istek
halinde taşlanmayabilir.

Sıcak sarılmış 14 mm’den büyük çaplı yaylar işlenmeyebilir. İşlenecekse önce dövülerek işlenir.
İşlenen yayın uç ölçüsü tel çapının dörtte biri kadar olur ve yüzeyin dörtte üçünü kaplar (270º). Yayın
yerine daha iyi oturması için yay sarım sayısının buçuklu olması (3,5 – 5,5 – 8,5) tercih edilir.

94
Normal koşullarda yay sargılarının birbirine temas etmesi istenmez. Yani hiçbir zaman yay bir blok
haline gelmemelidir. Bu durumdaki boyu LB blokaj uzunluğudur.

Blokaj uzunluğu LB=itop.d+Ti şeklinde hesaplanır. Ti imalat toleransıdır.

Helisel bası yaylarında burkulma

Silindirik helisel bası yaylarında serbest boy L0 ortalama yay çapı D' ye göre büyük olduğunda (L0>4D)
olduğunda) yay uygun bir şekilde desteklenmemişse burkulma tehlikesi söz konusudur. Yayın olarak
tanımlanan L0/D narinlik faktörüne bağlı olarak hangi çökme/şekil değişimi durumunda burkulma ile
karşılaşılacağı aşağıdaki grafikten değerlendirilebilir.

(1) eğrisi bir ucu düz bir yüzeye oturtulmuş diğer ucu
mafsallı yaylar için (2) eğrisi ise bir ucu düz bir yüzeye
oturtulmuş diğer ucu kılavuzlanmış düz bir yüzeye
oturtulmuş yaylar için kullanılabilir. İncelenen yaylar için
L0/D oranlarına karşılık gelen δ/L0 değerleri eğrilerde
verilen değerlerden büyük olunca burkulma tehlikesi
ortaya çıkmaktadır. Yani eğrilerin üstünde veya sağında
yer alan noktalar burkulma açısından tehlikeli olup
şekilde kararsız bölge olarak gösterilmiştir. Eğrilerin
altında veya solundaki bölge ise emniyetli veya
burkulma açısından kararlı bölgeyi göstermektedir. (1) yayı için L0/D<4 ise herhangi bir δ/L0 değeri için
burkulma tehlikesi yoktur. L0/D =5 ve L0/D =0,35 olduğunda burkulma tehlikesi söz konusu olacaktır.

İşletme anında çalışma şartları nedeniyle burkulma tehlikesi bulunan bir bölgede çalışılması gerekirse
yayların içine ve dışına uygun bir destek/kılavuz (çubuk veya boru) yerleştirilerek burkulma önlenir.

Artan Karakteristikli Helisel Yaylar

Karakteristikleri doğrusal olmayan, artan karakteristikli yaylar değişik şekillerde elde edilebilir.
Değişken karakteristikli yaya tanα= p/πD eğim açısı değişken yapılarak ulaşılabilir. Bunun için yayın p
hatvesi veya D çapı değiştirilebilir. Aşağıdaki şekilde artan karakteristikli yaylara örnekler verilmiştir.

Hatvesi değişken silindirik helisel yayda kuvvetin büyümesi ile hatveleri küçük olan alt taraftaki sargılar
birbirine temas etmeye başlar. Kuvvet büyüdükçe temas hatvesi büyük sargılara doğru yayılır. Bu
şekilde a açısı sürekli büyür ve yay karakteristiği yükselen şekli alır.

Konik yaylarda ise D çapı değişken olduğundan (eksenel hatve p= sabit) değişken karakteristik elde
edilir.

95
Farklı rijitliğe sahip helisel yaylar kullanılarakta artan karakteristikli yay sistemi elde edilebilir.

Konik yaylarda hatve sabit olup değişken eğim açısı konik dış yüzey dolayısıyla elde edilmektedir.

Volut yaylarda ise yayın dış kısmına paraboloid bir şekil verilmiştir ve değişken olan hatve paraboloid
şeklindeki dış kısma sabit bir eğim açısı vermektedir. Belirli bir yükte büyük çaplı sargılar birbirine
temas etmeye başlar ve kuvvet büyüdükçe temas küçük çaplı sargılara doğru ilerler. Temas sonrası
karakteristik eğri büyüyen eğimle yükselir.

Farklı rijitliğe sahip helisel yaların birlikte kullanımı ile elde edilen helisel yay sistemleri de değişken
karakteristik verir.

ÇEKİ Yayları

Çeki yayları üzerine yüklenen yükün etkisiyle esneyen ve bu yükü

karşılayan, üzerindeki yük kalktığında ilk konuma gelen, başları
genellikle çengel veya halka şeklinde kıvrılmış bulunan ve çekiye
çalışan yay çeşididir. Bu gruptaki yaylar genellikle belirli bir Fo ön
gerilme kuvveti altında sarılarak üretilirler. Yaya etkiyen kuvvet ön
gerilme kuvvetinden büyük olduğu taktirde yay esneyip uzamaya
başlar. Çeki yayları daire kesitli telden silindirik helisel biçimde soğuk
olarak sarılır. TS 1442 ile standartlaştırılmıştır. Çeki yayı başları
şekilde olduğu gibi kıvrılır.

KANGAL Yaylar

Dönme ekseni etrafında geri getirme momenti oluşturan kangal yaylar taşıtların marşlarında
manivelaların geri getirilmesinde, emniyet tırnaklarının bastırılmasında vb. yerlerde kullanılırlar. Şekil

96
ve üretim bakımından basma veya çekmeye zorlanan yayların benzeri olan kangal yayla çalışma
sırasında oluşan ana zorlanma bakımından bu yaylardan farklı olarak eğilmeye çalışmaktadırlar.

Tırnak mekanizmasının kangal yay ile bastırılması

ÇUBUK Yaylar

Basit bir çubuk şeklinde olan bu yaylar burulma titreşimlerinin söndürülmesinde, burulma momenti
ölçülmesinde, ayarlı moment anahtarlarında, elastik kavramalarda, taşıt süspansiyon sistemlerinde vb.
yerlerde kullanılır. Bağlantı için çubuk uçlan çeşitli şekillerde yapılabilir. Çentik etkisinin önüne geçmek
amacıyla uç kısımlarda boyut büyütülür ve geçiş kısımları iyi bir şekilde yuvarlatılır. Malzeme olarak
50CrV4 kullanılır.

Mukavemet hesabı:

Dairesel dolu kesitli çubuk yayda burulma momenti Mb etkisinde ortaya çıkan kayma gerilmesi

Mb Mb
τ= = ≤ τ em şartını sağlamalıdır.
Wb π.d 3 / 16

Şekil değiştirme hesabı:

M b .L 32.M b .L 2.L.τ em
Burulma açısı, θ = = maksimum burulma açısı θ max = şeklinde hesaplanır.
G.I p π.G.d 4
d.G

Yay rijitliği

M b π.G.d 4 G.I p
kθ = = veya k θ = şeklinde hesaplanır.
θ 32.L L

97
Enerji hesabı:

Burulmaya çalışan çubuk yayda biriktirilen enerji,

1 τ em
2
W= . .V şeklinde hesaplanır. Burada V = πd 2 / 4L yay hacmidir ve şekilden faydalanma
2 2.G
katsayısı η = 1 / 2 olmaktadır.

DİSK Yaylar

Yer darlığından dolayı küçük boyutlarda büyük kapasitenin istendiği durumlarda disk yaylar kullanılır.
Bu yaylar darbeli çalışan sistemlerde, makinalann temellere tespitinde kullanılmaktadır. Bu yayların
karakteristiği h/s oranlarına bağlıdır, h/s = 1,41 ...2,1 değerleri arasında karakteristiğin orta kısmı yatay
bir şekil alır. Yani kuvvet sabit olmasına rağmen deformasyon artmaktadır. Bu olay yay
düzgünleştiğinde meydana gelir. h/s> 2,83 için karakteristik s şeklindedir. Bu durum aniden çalışan
mekanizmalar için uygundur.

Yay sacı kalınlığı 3,5 mm‟den küçük yaylar soğuk haddelenerek üretilen çelik bant veya levhalardan,
sac kalınlığı 3,5 mm‟den büyük yaylar ise sıcak haddelenerek imal edilen çelik bant veya levhalardan
yapılır.

Disk yayları üst üste sıralamak ve bir arada tutmak için yay orta pimi kullanılır. Diskler tek tek ters
yönde yerleştirilerek az yay kuvvetiyle çok yaylanma sağlanabilir. Her grup için birden çok disk yay
kullanılarak çok yay kuvveti az yaylanma sağlanır. Şekilde disk yaylardaki seri ve paralel uygulama
örnekleri görülmektedir.

SPİRAL Yaylar

Silindirik kesitli yay telinden veya dikdörtgen kesitli şerit halindeki yay gerecinden spiral eğrisi
biçiminde sarılmış yaylardır. Spiral yayların her iki ucu kullanma yerine göre özel olarak şekillendirilir.
Spiral yaylar, mekanik saatlerde, matkap kolunun geri dönüşü için matkap tezgâhlarında vb. yerlerde
kullanılır

98
YAPRAK Yaylar

a-Tek Tabakalı Yaprak Yaylar

Eğilmeye zorlanan yayların en önemlileri yaprak yaylardır. Tek tabakalı yaprak yaylar; bir ucundan
ankastre, iki ucundan mafsallı ve yataklanmış veya her iki ucundan ankastre şekilde bağlanmış levha
veya şerit şeklindedir. Bu yayların kesitleri dikdörtgen, üçgen veya trapez şekillerinde, kalınlıkları sabit
veya değişken olabilmektedir. Çeşitli hassas cihazlarda ve elektrik sanayinde kullanılırlar. Tek taraflı
ankastre üçgen şeklindeki yaprak yaylar şekil değiştirme ve enerji (iş) depolama kabiliyeti bakımından
en uygun sonucu vermektedir. Bu yayda eğilme gerilmesi kesitin her yerinde aynı (eş mukavemetli)
olup şekilden faydalanma derecesi sabit genişlikteki yaprak yaya göre üç kat daha fazladır.

Ankastre trapez yay

Mukavemet hesabı

M e 6.F.L
σe = = ≤ σ eem
W b 0 .h 02
b 0 .h 02
Fmaks = .σ eem
6.L
Şekil değiştirme hesabı

c 0 L .σ eem
2
F.L3
δ0 = c0 . F yerine Fmaks yazılırsa maksimum çökme δ maks = . elde edilir.
E.b 0 .h 30 6 h 0 .E

c0; b/b0 oranına bağlıdır.

F 1 E.b 0 .h 0
Yay rijitliği: k = = .
δ c0 L3

b/b0 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0

c0 4 4,2 4,5 4,8 5,28 6
KI0 1/18 0,0625 0,0775 0,095 0,12 1/6
Dikdörtgen Yay Trapez yay denklemlerinde Üçgen Yay

b- Çok Tabakalı Yaprak Yaylar

Teorik olarak geniş tek tabakalı bir yaprak yayın b genişliğinde eşit dilimlere bölünerek üst üste
yerleştirilmesi ile elde edilir. Çok katlı yaprak yaylarda hacimden ve şekilden yararlanma imkanı daha
iyidir.

99
 Taşıtlarda kullanılan yaylar (makas) ön çökmeli (δ0)
olarak imal edilirler ve yük altında oluşan çökmenin ön
çökmeden küçük olması arzu edilir (δ<δ0). Genel olarak
en üstteki yaprağın uçları askı pimlerine takılabilmeleri
için kıvrılır veya bükülür. Bu tabakalara ana tabaka veya
ana yaprak denir. Bu tür yapraklarda yapraklar aynı
boyda değildir. Kademeli olarak kısalırlar. Bu şekilde
artan yay karakteristiği elde edilir. Şekilde artan yay
karakteristiği elde edilmiş (yaylanan yaprak sayısı
artırılmış, etkin yay uzunluğu artacak şekilde yay
uçlarının yaklaşma biçimleri düzenlenmiş yaylar) yaylara örnekler verilmektedir.

Kara taşıtları tarım arabalarında ve su tankerlerinde

kullanılan çok tabakalı yaprak yaylar; yarı eliptik bir
biçim verilen dikdörtgen kesitli çelik lamaların üst üste
dizilmesi ve bunların bir merkez cıvatası ve
kelepçelerle birbirine bağlanması sonucu oluşan
yaprak demetinden oluşur.

Mukavemet hesabı

Yay tabakalarının birbirine tespit edildiği yerde ankastre olduğu düşünülür ve trapez yaylar için
uygulanan denklemler de b0 yerine n.b ve h0 yerine h yazılarak aşağıdaki bağıntılar elde edilir.

M e 6.F.L
σe = = ≤ σ eem
W n.b.h 2
n.b.h 2
Fmaks = .σ eem
6.L

Şekil değiştirme hesabı

c L .σ eem
2 F.L3
δ maks = 0. δ0 = c0 .
6 h .E E.n.b.h 3

c0; b/(n.b) =1/n ‘e göre alınır. c0 =1,25….1,5 arasındadır.

Emniyet gerilmeleri:

σ AK
Statik zorlanma için σ em = s=1,5 , tehlikeli durumlarda s>1,5 alınır.
s

σ AK
Değişken zorlanmada s =
σ
σ 0 + ( AK ).σ g
σD

100
BİLEZİK Yaylar

Konik yüzeyleri ile temasta olan iç ve dış bileziklerden yapılmıştır. Etki eden eksenel kuvvet altında dış
bilezikler radyal doğrultuda genişlerken iç bilezikler büzülür. Böylece dış bilezikler çekmeye iç
bilezikler ise basmaya zorlanır.

KAUÇUK Yaylar

Kauçuğun elastik özellikleri yay olarak

kullanılmasında çelik yaylara göre çok farklı olanaklar
sağlar. Tamamen aynı karakterde bir malzeme
olduğu için kauçuk yayların şekilleri çelik yaylardan
farklı olur. Bu yaylar mukavemetlerinin azlığı
sebebiyle genellikle büyük bir takoz olarak
biçimlendirilirler.

Kauçuk yaylar genellikle taşıtların ve makinelerin yataklanmasında. elastik kavramalarda, titreşimli

çalışan sistemlerde sönümleme elemanı olarak kullanılır.

Kauçuk Yayların Hesabı

Makaslamaya çalışan prizmatik yay Kayma gerilmesi F
τ= ≤ τ em
A
Şekil değiştirme τ F
γ= =
G G.A
Deformasyon F.s
δ = γ.s = ; γ[rad] < 20 0 olmalı
G.A
Rijitlik F G.A
k= =
δ s
Makaslamaya çalışan silindir şeklindeki yay Kayma gerilmesi F F
τ= = ≤ τ em
A π.d.h

Deformasyon F D
δ= ln
2.π.h.G d
Rijitlik 2.π.h.G
k=
ln D / d
Basmaya çalışan silindirik yay Gerilme F
σ= ≤ σ em
A
Deformasyon F.h
δ= δ ≤ 0,2.h
E.A
Rijitlik F E.A
k= =
δ h

101
13. MİLLER VE AKSLAR

102
Bir aks veya mil şekillendirilirken gerilme dağılımı
eşitlenecek şekilde tasarlanır. Gerilme dağılımını eşitlemeye
çalışmak, milin hafifletilmesini sağlayacağı için tercih edilir.
Eş gerilme dağılımlı mil şekli pek kullanışlı olmadığı için eş
gerilme dağılımına olabildiğince yaklaşabilmek amacıyla
kademeli miller yapılmaktadır. Kademeli şekillendirme, milin
üzerinde taşıdığı elemanların kolayca edilmesine de olanak
sağlamaktadır.

Malzeme ve Üretim

Aks ve mil malzemesi olarak genel imalat çelikleri ( St 50, St 60, St 70 ) çok kullanılmaktadır.

Yüksek zorlamalarda 40Mn4, 34 Cr 4;

Taşıt konstrüksiyonlarında 16 MnCr 5, 20 MnCr 5 kullanılır.

Korozyon ve benzeri etkilere karşı paslanmaz çelik kullanılır.

150 mm Çap’a kadar olan düz miller ve akslar tornalama, soğuk veya sıcak çekme metoduyla
yuvarlak çeliklerden üretilirler.

150 mm’ den büyük çapta olan miller ve akslar dövme usulü ile yaklaşık olarak istenilen boyutlara
getirilip tornalama işlemi ile hassas boyutlar elde edilebilir.

Millerin ve aksların yatak içinde kalan kısımlarına ( muylu ) tornalama ve taşlama işlemleri uygulanır.

103
AKSLAR

Mukavemet Hesabı

Akslar eğilmeye zorlanmaktadırlar. Emniyet gerilmeleri belirlenirken zorlanmanın statik veya değişken
olması dikkate alınır.

İçi dolu ise:

Me Me 32 ⋅ M e
σ e= = ≤ σ e em d=3
W π ⋅ d3 π ⋅ σ e em
İçi boş ise: 32

σ e=
Me
=
Me
≤ σ e em
di 32 ⋅ Me
W π ⋅ d 4 − d i4
c= d≥3
⋅( )
d ( 1 − c 4 ) ⋅ π ⋅ σ e em
32 d

d: dış çap di: iç çap

Emniyet gerilmeleri;
σ
Statik zorlanmada;
σ e em = Ak

s
σ 'D
Değişken zorlanmada; σ e em = ky kb kg ke
s

MİLLER

Miller görünüş ve eksenlerine göre sınıflandırılırlar. Başlıca; düz, içi boş, faturalı, dirsekli, mafsallı ve
esnek miller olarak sınıflandırılırlar. Milin yatak içinde kalan kısmına muylu denir.

104
Mukavemet Hesabı

Yaklaşık çap hesabı

• σ ve τ ancak çap biliniyorsa hesaplanabilir. Bu nedenle çap yaklaşık olarak mil sadece burulmaya
çalışıyormuş gibi düşünülerek, emniyet katsayısı büyük seçilip aşağıdaki bağıntıdan hesaplanır.
Mb .16
d≥3
π.τ em MB
Bileşke gerilme σB bulunarak emniyet katsayısı ile kıyaslanır. ≤ σ em
W

Eğer eğilme ve burulma momentleri bulunabiliyorsa eşdeğer eğilme momenti

MB = Me2 + 3( α 0Mb )2
Momentlerin ikisi de aynı zorlanma şeklinde olursa, ikisi de statik veya tam değişken α0=1; biri statik
biri tam değişken ise α0=0,7 alınır.

σem= σAK/s veya σem=40..60N/mm2 alınabilir

• Şekil değiştirme hesabında sadece burulma şekil değiştirmeleri dikkate alınırsa ve milin 1m’ye
karşılık burulma açısı ϴ≤1/4o olarak kabul edilirse, şekil değiştirme hesabından mil çapı:
P
d = 1204 (mm) bağıntısı ile elde edilebilir.
n

ÖRNEK

Örneğin 240 D/d’da 30 kW güç ileten bir milin emniyetli kayma gerilmesi değeri 3 daN/mm2 için
mukavemet ve burulma şekil-değiştirmesine bağlı olarak mil çapı;

Burulma bağıntısından: d = 117,53 30 / 240 = 58,75mm

Şekil-değiştirme bağıntısından: d = 1204 30 / 240 = 71,75mm

olarak elde edilir. Buna göre mil çapı en büyük değere göre yuvarlatılarak, d=75mm bulunur.

105
Deformasyon hesabı:

Mukavemet bakımından kırılma olasılığından uzakta bulunulmasına rağmen aşırı deformasyon millerin
görev yapmasını engelleyebilmektedir.

Eğilme deformasyonu

Burulma deformasyonu

Eğilme deformasyonu :

Millerde eğilme sebebiyle meydana gelen şekil değiştirmeler çökme ( δ ) ve eğim açısı ( ϕ ) ile
gösterilir, elastik eğri denkleminin birinci integrali eğim açısı, ikinci integrali ise çökmedir. Deformasyon
bakımından uygun çalışma şartları elde etmek için :
δ ≤ δ em ve ϕ ≤ ϕ em olmalıdır.

L iki yatak arasındaki mesafe olmak üzere ;

Genel makina konstrüksiyonlarında δ em ≤ 0,0005.L

Takım tezgahları milinde δ em ≤ 0,0002.L
φ em ≤ 0,001 rad alınması önerilir.

Burulma deformasyonu :
Mb ⋅ L
Burulma açısı θ= ≤θ
G ⋅ Ip
em

π ⋅ d4 32 Md ⋅ L
Ip = ⇒d≥4 ⋅
32 π G ⋅ θ em

olup genellikle 1 m uzunlukta θ em = 0,005 rad ‘lık bir burulma açısına izin verilir.

L :Burulma boyu

Titreşim hesabı:

Eğilme titreşimleri :

Genellikle mil ekseni ile üzerinde taşıdığı dönel elemanların ağırlık merkezleri arasında bir e
eksantrikliği vardır. Kütlesi ihmal edilen k rijitliğindeki mil, üzerindeki m kütlesindeki silindirik elemanın
dönmesi sırasında dengelenmemiş olan bu kütlenin meydana getirdiği

FM = m.r.ω2

merkezkaç kuvvetinin etkisi altında eğilir.

106
Merkezkaç kuvvete milin rijitliğinden meydana gelen FR= k.y değerindeki elastik kuvvet karşı koyar.
Belirli bir açısal hızda milde belirli bir çökme meydana gelir ve mil bu şekilde dönmeye devam eder.

Aşağıdaki diyagramda miller için iki çalışma bölgesinin bulunduğu görülür.

• 0<ω<ω0 milin çökmesi ω ‘ nin artması ile büyür ancak ω = ω0 değerine eriştiği anda teorik olarak y
= ∞ olduğundan mil kırılma tehlikesi geçirir. ω = ω0 olması durumu rezonans diye isimlendirilir.

• ω>ω0 olduğu taktirde, ω‘ nın büyümesi ile milin çökmesi azalır. Teorik olarak ω = ∞ için y = - e
değerini alır. Bu olaya kendi kendini merkezleme adı verilir.

Yalnız ω0 değeri değil, bu değere çok yakın bölgelerde çalışma bakımından bir tehlike oluştururlar.
Pratikte emniyetle çalışılabilecek bölgeler ;

( 1,2.....1,3 ) ω0 ≤ ω ≤ ( 0,7.....0,8 ) ω0

( 1,2.....1,3 ) n0 ≤ n ≤ ( 0,7.....0,8 ) n0

107
14-GÜÇ VE HAREKET İLETİM ELEMANLARI

Genellikle motorların güçleri, dolayısıyla da momentleri

sabit buna karşılık işletme koşullarının çeşitliliği sebebiyle
iş makinalarının moment gereksinimleri değişkendir. Sabit
bir güçten değişken bir moment elde edilmesi:

P 30 P
Mb = = . P[kW], ω [1/s]
ω π n

bağıntısı gereğince devir sayısının ( n ) değiştirilmesi ile mümkündür.

Bu amaçla mekanik güç ve hareket iletim elemanı olarak

• dişli çark mekanizmaları,

• kayış – kasnak mekanizmaları
• sürtünmeli çark mekanizmaları ve
• zincir mekanizmaları kullanılmaktadır.

Bu mekanizmalar motor ile iş makinası arasında, motorun gücünü iletirken aynı zamanda dönme
hızının değerini ve / veya yönünü değiştirmektedirler. Biri DÖNDÜREN diğeri DÖNDÜRÜLEN olmak
üzere en az iki elemandan oluşmaktadır. Döndüren eleman ile ilgili boyut ve faktörler 1 indisi ile,
döndürülen eleman ile ilgili boyut ve faktörler ise 2 indisi ile gösterilmektedir

Güç ve hareket iletim elemanlarının özellikleri

• Dönme hızının değer ve yön değişimi

ω1 n
i12 = ± =± 1
ω2 n2

108
şeklinde tanımlanan ve ÇEVRİM ORANI diye isimlendirilen bir faktör ile ifade edilir. Burada ( + )
işareti elemanlarının dönüş yönünün aynı, ( - ) işareti ise farklı olduğunu göstermektedir

i12 > 1 yani n1 > n2 ise mekanizma hız düşürücü,

i12 < 1 yani n1 < n2 ise mekanizma hız yükselticidir.
i12 = 1 yani n1 = n2 ise mekanizma yalnız hareket iletir. Dönme hızının değeri aynı kalır fakat yönü
değişebilir.

• Döndüren elemanın P1, döndürülen elemanın P2 gücünün ilişkisi P2 = P1⋅η şeklinde olup, giren
güç verime bağlı olarak azalır.

• Döndüren elemanın M1 momenti ile döndürülen elemanın M2 momenti arasındaki ilişki:

30 P1
M b 1= •
π n1
30 P2
M b2 = •
π n2
P2 n 1
M b2 = • • M b 1 = η • i12 • M b 1
P1 n 2

Mekanizma hız düşürücü ise döndürme momenti büyümekte, hız yükseltici ise moment küçülmektedir.
Moment güç ve devir sayısı arasında aşağıdaki bağıntılar:

P
M b = 9550. M b [N.m], P[kW ], n[D/d ]
n
P
M b = 7162. M b [N.m], P[PS], n[D/d ]
n

14.1-KAYIŞ-KASNAK MEKANİZMALARI

• Bir milden diğerine güç ve hareket iletmek için kullanılan mekanizmalardır.

• Döndüren ve döndürülen elemanlar arasında hareket iletimi bu elemanlara

sarılı kayış ismi verilen esnek bir eleman aracılığı ile yapılır.

Kayış Kasnak Mekanizmalarının Avantajları

 Kayış elastik bir malzemeden yapıldığı için darbeleri sönümler

 Yapıları basit olduğundan ucuzdurlar

 Kayış uçlarındaki gürültü önlenebilirse çalışma sessiz olur

 Büyük eksen aralıklarında güç ve hareket iletebilirler

 Ani yük büyümelerini iletmez bu nedenle emniyet elemanı olarak çalışırlar

 Çevrim oranının değiştirilmesi basittir.

109
• Moment yönü değiştirilebilir

• Tek kayışla birden fazla mil döndürülebilir

• Boşa alınmaları basittir

Kayış Kasnak Mekanizmalarının Dezavantajları

• Çok yer kaplarlar ve yatak kuvvetleri oldukça büyük olabilir.

• Hareket iletiminde kısmi kayma ( % 1 - % 2 ) olduğundan tam ve sabit bir çevrim oranı
sağlanamaz.

110
• Kayışta zamanla meydana gelen uzama ve aşınma sebebiyle aks aralığını değiştiren düzeneğe
veya germe kasnak düzenine gerek vardır.
• Kayışın esnekliği sıcaklık ve rutubetle değişir.
• Sürtünme katsayısı toz, pislik ve rutubetle değişir.
• Gergi kuvvetlerinden dolayı çok büyük değerde aks kuvveti oluşur.
Kayış - kasnak mekanizmasında kullanılan kayış çeşitleri

Kayış Kollarındaki Kuvvetler:

• Hareket kayış ile kasnak arasında meydana gelen sürtünme yolu ile iletilir.

• Sürtünmenin meydana gelebilmesi için kayışın kasnak üzerinde bastırılması gerekir. Yani Fn
basma kuvvetinin meydana gelmesi gerekir.
• Bir momentin etkisi altında kasnak dönmeye başladığında basma kuvvetinden dolayı µFn sürtünme
kuvveti meydana gelir.
Sonsuz küçüklükteki bir kayış parçası için basma kuvveti dFn ,

sürtünme kuvveti µFn =dFs ve çevre kuvveti dFt olarak alınırsa

dFs = µ dFn≥ dFt

olmalıdır. Yani sürtünme kuvveti çevre kuvvetine eşit yada büyük olmalıdır. Aksi durumda kayış
kasnak üzerinde kayar ve hareket iletilemez.

Çalışma sırasında sürtünmeden dolayı kayış kollarında eşit olmayan F1 ve F2 kuvvetleri meydana
gelir.

111
• Bu iki kuvvet arasında; Euler (eytelwein) denklemi olarak bilinen aşağıdaki bağıntı mevcuttur.

M d = r(F1 – F2 ) ; F1 = F2 e µβ1
M d e µβ1 Md 1
F1 = µβ1
; F2 = µβ1
r e -1 r e -1
F1> F2 dir. F1 kuvveti gergin kol, F2 kuvveti gevşek kol kuvvetidır.

Kayışta meydana gelen gerilmeler

Kayış kollarındaki kuvvetler çeki gerilmesi doğurmakta ayrıca yüksek hızlar nedeniyle merkezkaç
gerilmeler ve kayış, kasnak üzerine sarılırken eğildiğinden, eğilme gerilmeleri meydana gelir.

σ toplam = σ çekme + σ eğilme + σ merkezkaç

Geometrik Boyutlar:

Çaplar, Aks aralığı, Kayış uzunluğu, Sarım açısıdır.

112
Sonlu kayış birleştirme yöntemleri

Düz kayışlar genellikle sonlu yani uçları açık olarak imal edilirler. Gereken kayış uzunluğu kesilerek
aşağıdaki yöntemlerden biri ile birbirine bağlanır.

• Yapıştırma: Günümüzdeki yapıştırıcılar sayesinde çok iyi sonuç veren bir yöntemdir. Yapıştırma
alanını büyütmek amacıyla kayış uçları eğik olarak kesilir. Açılmaması için yapıştırılmış olan uçların
yönü kasnak dönüş yönüne göre ayarlanmalıdır.

• Raptiye

• Kancalı teller

• Meşin bağcık

V-kayışlarda kayış profil seçimi

Kayış profili mekanizmanın ilettiği güç ve devir sayısına bağlı olarak aşağıdaki diyagramlardan seçilir.

113
c2: Çalışma faktörü, P: nominal güç

Tahrik sisteminin seçilmesinde işletme şartlarına bağlı darbelerin ve aşırı yüklenmelerin ayrıca günlük
çalışma sürelerinin dikkate alınması gereklidir.(cetvel )

Çok Profilli V Kayışları

Bu çeşit kayışlar V ve kama kayışları olmak üzere iki şekilde imal edilirler. Çok profilli V kayışları
sentetik kauçuk tabakası ile birbirine bağlanan bağımsız V kayışlardan oluşur. Çok profili kama
kayışları ise bir bütün olarak çok profilli olarak imal edilirler.

Geniş profilli V kayışları

Pratikte kullanılan bir başka V kayış tipi geniş kayışlardır. Dişli ve dişsiz şekilde imal edilirler. Genişlik
/yükseklik oranı yaklaşık b/h≈3,l ve kama açısı αv=30-33° gibi geometrik özelliklere sahiptirler.

Dişli Kayış Mekanizmaları

Hareket iletimini kapalı şekille gerçekleştirmesi sebebiyle çalışma prensibi

bakımından zincir mekanizmalarına benzer. Malzemeleri açısından ise kayış -
kasnak mekanizmalarına benzemektedir.

Darbeli ve beklenmeyen ek yüklerde kayma hareketi yapamadıklarından emniyetsizdirler. Ayrıca diğer

kayış tiplerine göre daha pahalıdırlar.

Bu kötü özelliklerine karşın:

• Çevrim oranının sabit olması, hareketin hassas olarak senkronize edilmesi,

• yağlanma gerektirmemesi,
• çalışma sırasında çok az ısınması,
• gürültüsüz çalışması,
• çok küçük çaplı kasnakların kullanılmasına
olanak sağlaması gibi üstünlükleri sebebiyle

genellikle hafif bir konstrüksiyon meydana

getiren mekanizmalarda, elektrikle çalışan yazı
makinalarında, hareketin hassas olmasını
gerektiren büro makinalarında ve yağlama
gereksinimi olmadığından besin maddeleri
üreten makinalarda kullanılırlar.

114
15. DİŞLİ ÇARK MEKANİZMALARI

Bir milin dönme hareketini diğer mile dönme kaybolmadan nakletmek için kullanılan mekanizmalardır.
Bir dişli çark mekanizması biri döndüren diğeri döndürülen olmak üzere en az iki çarktan oluşmaktadır.

Sınıflandırma

Hızlarına göre dişli çark mekanizmaları; düzgün ve değişen hızlı olmak üzere iki şekilde sınıflanırılır.

düzgün hızlı mekanizmalar değişen hızlı mekanizmalar

Düzgün hızlı mekanizmalar; Eksenlerinin konumlarına gore aşağıdaki dibi sınıflandırılırlar:

• Eksenleri aynı düzlemde paralel olan miller arasında güç ve hareket ileten mekanizmalar

Eksenleri aynı düzlemde ve

paralel olan iki mil arasında
güç ve devir ileten çarklara
silindirik veya alın dişli çarklar
denir. Dişlerin yönü çark
eksenine paralel ise düz
silindirik, eğik ise helisel
silindirik veya çift helisel
silindirik olarak sınıflandırılır.

• Eksenleri aynı düzlemde kesişen miller

arasında güç ve hareket ileten mekanizmalar

Eksenleri aynı düzlemde fakat kesişen iki mil

arasında iletim olması durumunda konik dişli
çarklar söz konusudur.

• Eksenleri aynı düzlemde olmayan miller arasında güç ve hareket ileten mekanizmalar

Eksenleri aynı düzlemde olmayan dişlilere

ise spiral dişli çarklar denilir. Bunların en çok
kullanılanı sonsuz vida mekanizmasıdır.
Bunların globoid ve silindirik tipleri vardır.
Eksenleri aynı düzlemde olmayan ve
kesişmeyen konik dişli çarklar da vardır.
Bunlara hiboid konik dişliler denir.

115
Genel Dişli Kanunu

O1 ve O2 oktaları etrafında dönen iki profil sürekli temas halinde olsunlar. Bu mekanizmanın çevrim
oranının sabit olması için yeterli ve gerekli geometrik koşul, eş çalışan profillerin temas noktasındaki
ortak normalin her an eksenleri birleştiren doğru ( O1O2 ) üzerinde bulunan sabit bir noktadan
geçmesidir.

Diş profillerin oluşturulması

Talaşlı veya talaşsız imal edilebilirler. Talaşlı imalatta iki çeşit diş açma yöntemi vardır; form freze ile
ve yuvarlanma yöntemi.

Yuvarlanma yöntemi (Fellow Lorenz) Yuvarlanma yöntemi (Azdırma)

Yuvarlanma metoduna göre diş açan gerek “Maag” ve gerekse “Fellow” tezgahları planya hareketi
yaparlar; yani aşağıya doğru kesiş hareketinden sonra yukarıya boş bir geri hareketi yaparlar. Bu
kesik ileri geri hareketi sürekli bir kesme hareketine çevirmek için kesici bıçak sonsuz vida şekline
sokularak azdırma frezeleri oluşturulmuştur.

Maag yöntemi

Fellow sistemi” ile “MAAG sistemi” nin arasındaki fark, Fellow

sisteminde MAAG sisteminin kullandığı kremayer şeklindeki
düz bıçak yerine yuvarlak dişli çark şeklindeki bıçakların
kullanılmasıdır.

Talaşsız imalatta, döküm, zımbalama veya haddeleme yöntemleri kullanılabilir.

116
Düz dişli çarklarda DİŞLİÇARK ANA BOYUTLARI ve DÜZ DİŞLİ ÇARK MEKANİZMASININ ANA
BOYUTLARI

DÜZ Dişli Çark Ana Boyutları

Tek bir dişli çark üzerinde ifade edilen büyüklüklerdir.

Temel Daire: Diş profillerinin üzerinde oluşturulduğu

dairedir. (dg)

Bölüm Taksimat Dairesi: Üzerinde dişlerin taksimatı

yapılan ve esas dişli çarkın büyüklüğünü belirleyen dairedir.
(d0)

Taksimat (diş adımı, hatve): bölüm dairesinin z eşit kısma

bölünmesi ile elde edilen yay uzunluğudur. (t0)

Taksimat, bölüm dairesi üzerinde bir diş kalınlığı ile bir diş
boşluğunu kapsayan uzunluk olarak ta tanımlanır.

Modül (çap taksimatı): Dişli çarklar t0/π büyüklüğü ile boyutlandırılmaktadır.(m)

t0
πd0 = t 0 .z ⇒ d0 = .z = m.z
π
t0
m=
π
“m” değeri modül diye isimlendirilir.
tπ
( m ) = DP =
Inch cinsinden modül “Diametral pitch” olarak ifade edilir. 25,4
πm
Inch cinsinden taksimat “Circular pitch” olarak ifade edilir. ( t ) = CP =
25,4

Modül değerleri STANDARTLAŞTIRILMIŞTIR.

Taksimat dairesi üzerindeki diş kalınlığı:

π.m
s0 = + 2.x.m. tan α 0
2

Diş genişliği b: Genişli faktörü ile belirlenir.

Dişlerin yükseklikleri dişli çarkın baş ve taban dairesini belirler.

Diş başı dairesi: dk = d0 + 2hk 0

hk 0 = m (Diş başı yüksekliği)

Diş dibi dairesi: df = d0 - 2hkw

hkw =( 1,167 ÷ 1,25 )m (Takım diş başı yüksekliği)

117
Düz Dişli Çark Mekanizmasının Ana Boyutları

İki dişli çarkın bir araya gelmesi sonucunda ortaya çıkan boyutlardır.
Döndüren çarka ait olan boyutlar “ 1”indisi ile döndürülen dişli çarka ait olan

boyutlar ise “2” indisi ile gösterilmektedir.

Aks Aralığı: dişlilerin merkezleri arasındaki mesafedir

d01 + d02
a = a0 =
2

DÜZ alın dişlide kuvvetler:

Mekanizmada temasta olan dişlerin birbirine uyguladıkları yük, diş genişliğine yayılmış bir yayılı
yüktür. Bu yayılı yükün bileşkesine normal kuvvet denir ve Fn ile gösterilir. Radyal ve teğetsel iki
bileşene ayrılır.

Teğetsel kuvvet: Döndüren çarkta ( pinyonda ) dönüş yönüne ters; döndürülen çarkta dönüş yönü ile
aynı yönde.

Radyal kuvvet: İki dişlinin temas noktasından dişlilerin merkezine doğrudur.

HELISEL Dişli Çarklar

• Diş profili bir silindirin üzerine helis eğrisi boyunca sarılmıştır.

• İki helisel dişli eğer dıştan temasta ise, Taksimat silindirleri

üzerindeki helislerine ait eğim (helis) açıları birbirine eşit olmak
üzere bir sağ helis diğeri sol helis olur. İçten temasta ise ikisi de
aynı yönde helise sahiptir. Helisin eğimi soldan sağa doğru ise sağ
helis, sağdan sola doğru ise sol helistir.

• Özellikle yüksek hızların söz konusu olduğu uygulamalarda kullanılır ve düz dişlilere göre daha az
gürültü oluştururlar.

• Çevre hızları 200 m/s’ yi bile aşan özel helisel mekanizmalar yapılmıştır.

• Helisel dişli çarklar tarif edilirken dişli eksenine dik alın kesiti ve diş doğrultusuna dik normal kesit
olmak üzere iki kesit dikkate alınır. Bu kesitlere bağlı olarak alın referans profili ve normal referans
profili mevcuttur. Helisel dişli çarklarda normal kesite ait faktörler standarttır.

118
Dişli Kuvvetleri

Yataklara gelen eksenel kuvvet tek bir yatak tarafından alınır. Aynı mil
üzerinde iki helisel dişli çark bulunduğu zaman, bu dişlilerin diş yönleri o
şekilde olmalıdır ki eksenel kuvvetler aksi yönde tesir etsin. Bunun için her
iki dişlinin diş yönleri aynı alınmalıdır.

Büyük momentlerin iletilmesinde eksenel kuvvetlerin etkisini yok etmek için

ok veya çift helisli dişli çarklar kullanılır.

Teğetsel kuvvet: Döndüren çarkta (pinyonda) dönüş yönüne ters

Eksenel kuvvet: Döndüren Sağ Helis ise sağ elle, sol helis ise sol elle;
orta parmaklar dönme yönünü gösterecek şekilde tutulur; “Bu durumda
başparmak eksenel kuvvetin “Fa” yönünü gösterir

Radyal kuvvet : Her zaman temas noktasından dişlinin merkezine doğrudur.

Diş kuvvetleri DÖNDÜREN dişli için hesaplanır ve onun üzerinde vektörel olarak gösterilir.
DÖNDÜRÜLEN çark’a tepki kuvvetleri yerleştirilir.

EĞİLMEYE göre mukavemet hesabı

DÜZ Dişlilerde Modül hesabı
2.qk .M1 .CB
q k : Form faktörü ; CB : işletme faktörü ; m = 3 λ.z .σ
1 em

λ : Diş genişliği faktörü ;

σem : Malzemenin eğilme emniyet gerilmesi σem = σDSG /1,5

HELİSEL Dişlilerde Modül hesabı:

2.qk .M1 .CB . cos 2 β 0
q k : Form faktörü ; CB : işletme faktörü ; mn = 3
λ.z1 .σ em
λ Diş genişliği faktörü ;
σem : Malzemenin eğilme emniyet gerilmesi σem = σDSG /1,5
119
 YÜZEY BASINCINA ( aşınmaya ) göre mukavemet hesabı

DÜZ dişlilerde Modül hesabı: 100.y G .M1.C B i ± 1

m=3 .
λ.z12 .p em
2
i
y G = 0,02 ( y c .y w ) 2 ( daN mm 2 )
1
yc = ( - ) şekil faktörü
Cos 2 α 0 . tan α b
E1.E 2
y w = 0,7 ( daNmm 2 ) malzeme faktörü
E1 + E 2

pem: Malzemenin emniyetli yüzey basıncı değeri Pem=PD/1,5

100.yG .M1 .CB i ± 1

HELİSEL (Eğik) dişlilerde Modül hesabı: mn = Cosβ 0 3 .
2
λ.z12 .pem i

14.3 SONSUZ VIDA Mekanizması

Aslında mekanizma helis yönleri aynı iki adet helisel dişliden oluşmaktadır. Sonsuz
vida mekanizmaları birbiri ile kesişmeyen ve paralel olmayan iki mil arasında güç ve
hareket iletir. Bu millerin eksenleri farklı iki düzlemde olup bu düzlemler arasındaki
açı (mil eksenlerinin izdüşümleri arasındaki açı) 90° dir. Mekanizmayı oluşturan her
iki dişli de gerçekte birer helisel dişlidir. Küçük dişlinin genişliği çapına göre çok büyük olduğu için
dişler vida şeklini almıştır. Bu nedenle küçük dişliye sonsuz vida denir.

Sonsuz vida ve çarkına etki eden kuvvetler

Ft : Teğetsel kuvvet
Fr : Radyal kuvvet
Fa : Eksenel kuvvet

2M1 2M 2
Ft 1 = Fa 2 = Ft 2 = Fa 1 = M 2 = M1 • i • η
dm1 d0 2
tanα n •Cosρ /
Fr 1 = Fr 2 = Ft 1 α n = 200
Sin( γ m + ρ / )
αn=20º (Takım açısı)
tanγm = m.z /dm1 ( vida ortalama eğimi )

ρ/ = arctanµ/ ( sürtünme açısı)

120
16. YATAKLAR

Yataklar iki eleman arasındaki bir veya bir veya birkaç yönde izafi harekete minimum sürtünme ile
müsaade eden fakat kuvvet doğrultusundaki harekete engel olan elemanlardır.

• Dönme Hareketini Destekleyen Elemanlar

Yuvarlanmalı Yataklar (Rulmanlar)

Kaymalı Yataklar

• Doğrusal Hareketi Destekleyen Elemanlar

Kızaklar

Kaymalı yataklarda yüzeyler arasında kayma hareketi, rulmanlı yataklarda yüzeyler arasında
yuvarlanma hareketi, Kızaklarda ise kayma ve /veya yuvarlanma hareketi vardır.

Yuvarlanmalı (RULMANLI) Yataklar

Kaymalı yataklardan farklı olarak rulmanlı yataklarda, desteklenen ve

destekleyen elemanlar arasında bir yuvarlanma hareketi mevcuttur.
Bunu gerçekleştirmek için destekleyen ve desteklenen elemanlar
arasına bilya veya makara şeklinde yuvarlanma elemanları ve
kafesten oluşan bir sistem konulmaktadır.

Rulmanlı Yatakların Kaymalı Yataklara Göre Avantajları

• Standarttırlar
• Hareketin başlangıcı ile çalışma sırasındaki sürtünme arasında çok küçük fark vardır.
• Sürtünme katsayısı küçük olduğundan enerji kaybı azdır.
• Eksenel bakımdan az yer kaplarlar.
• Montaj ve demontajları kolaydır.

Rulmanlı Yatakların Kaymalı Yataklara Dezavantajları

• Radyal doğrultuda büyük yer kaplarlar
• Yüksek hızlarda gürültülü çalışırlar
• Ömürleri daha azdır ve hız arttıkça azalır
• Sönümleme kabiliyetleri azdır

Rulmanlı Yatakların Sınıflandırılması

• Yuvarlanma elemanlarının şekline göre, BİLYALI veya MAKARALI olarak sınıflandırılır. Makaralı
yuvarlanma elemanlarının silindirik, konik, iğne ve masura şeklinde olması da alt sınıflandırma
gruplarında dikkate alınır.

121
• Taşıyabileceği yüklere göre, radyal yük taşıyan RADYAL, eksenel yük taşıyan EKSENEL, hem
radyal hem eksenel yük taşıyan RADYAL-EKSENEL rulmanlı yatak olarak sınıflandırılır.

Kombine Yataklar

• Büyük eksenel ve radyal yük gelen ancak hacimsel sorun olan yerlerde kullanılan yataklardır. İğne
masuralı bir yatağın eksenel bilyalı bir yatakla birlikte üretilmiş olan şekli örnek olarak verilebilir.

Malzeme

• Bileziklerin ve yuvarlanma elemanlarının üretiminde yüksek yüzey basınç mukavemetine sahip,

korozyona ve aşınmaya dayanıklı rulman çeliği kullanılır.

• En çok kullanılan rulman çelikleri 100Cr6, l00CrMn6, 100CrMo6 dır.

• 120 °C 'nin üzerindeki ortamlarda kullanılacak olan rulmanlar uygulanacak özel ısıl işlem nedeniyle
44Cr2, 44CrMo4, 48CrMo4 gibi ıslah çeliklerinden üretilir. Sıcaklığın 300 °C 'yi geçtiği yerlerde (jet
motorları vb.) ise 80MoCrV42l6 gibi özel çelikler kullanılır.

• Son zamanlarda plastik, cam ve silisyum-karbid’ den yapılan tüm özellikleri çelik rulmanlardan çok
farklı olan rulmanlar da üretilmeye başlanmıştır.

• Kafesler ise hafif, aşınmaya dayanıklı ve yeteri kadar mukavim olan saç, bronz, alüminyum, pirinç,
polyamid, cam elyaf takviyeli polyamid veya fiber gibi malzemelerden yapılmaktadır.

Gösterim Tarzı

• Rulmanlar uluslararası kabul edilmiş standart boyutlarda çeşitli firmalar tarafından üretilmektedir.
Firmaların kataloglarında rulmanların boyutları, yük taşıma kabiliyetleri belirtilmektedir. Ancak ifade
şekillerinin ortak olması amacıyla uluslararası bir gösterim tarzı geliştirilmiştir.

• Bu gösterim tarzında esas alınan boyutlar;

 delik çapı ( d ),dış çap ( D ), genişlik ( B ) dir.

• Rulmanı ifade eden gösterimin;

 ilk rakam veya harfi rulman cinsini,

 ikincisi genişlik serisini,
 üçüncü dış çap serisini,
 son iki rakamda delik çapını vermektedir.
122
 

Gösterim 00 01 02 03 04 ..... 96
Delik Çapı 10 12 15 17 20 480 /500

Temel Sembol Örnekleri:

6207

6: sabit bilyalı rulman

2: dış çap serisi

07: delik çapının simgesi

NJ2217

N: silindirik makaralı

J: dış bilezik faturalı iç bilezik tek taraftan faturalı

2: genişlik serisi

2: dış çap serisi

17: delik çapının simgesi

Rulman tipini belirten gösterimler ( semboller)

• Sabit bilyalı rulman ( 6302,6001.623.C2 ) 618,160,161, 60,62 ,622,63,623,64
• Eğik bilyalı rulman ( Tek sıralı) (7208 B ;7314 B ) 72B,73B
• Dört nokta yatakları ( QJ218 N2 TVP ) QJ2,Q.Î3
• Eğik bilyalı yataklar ( Çift sıralı) 32B,33B,32,33,32DA,33DA
• Silindirik makaralı yataklar ( NU 203 E TV P2 ) N2,3.4;NU 19,10,2,22,3,23,4 ;NJ 22,3,23,4
• Konik makaralı yataklar (3014 A ) 329,320,330,331,302,322,332,303,313,323

123
Rulmanlı yatakların montajı

Rulmanlı yatakların görevlerini yapabilmeleri için montajda uygun bir geçmenin seçilmiş olması
gerekir. Geçmenin türünü belirlemek için öncelikle bileziğe etkiyen yatak yükünün çevre yükü mü
yoksa nokta yükü mü olduğunu tayin etmek gerekir. Yük durumu ve buna bağlı olarak geçmenin türü
Tablo-halinde verilmiştir.

Toleranslar ve Geçmeler

• İç bilezik ile mil ve dış bilezik ile gövdedeki yuva arasındaki geçme durumları, rulmanlı yatağın
çalışmasını önemli ölçüde etkiler.

• Geçmeler çok sıkı seçilirse deformasyonlardan dolayı iç bileziğin büyümesi, dış bileziğin küçülmesi
yataktaki radyal boşluğu tamamen kaldırarak kasıntı yapar, aşırı derecede ısınma meydana getirir.

• Geçmelerin daha az sıkı seçilmesi sonucunda ise iç bilezik ile mil arasındaki fretting korozyon
denilen bir korozyon aşınması meydana gelir.

• Bu sebeple geçmelerin seçilmesi çok önemlidir.

• Prensip olarak DÖNEN BİLEZİKLER SIKI GEÇME ile takılırlar.

• Dönen bilezikler genellikle çevre yükünü alan bileziklerdir.

• Rulmanlı yataklarda YÜKÜN BÜYÜKLÜĞÜ VE DOĞRULTUSU, ÇEVRE YÜKÜ VE NOKTA

YÜKÜ şeklinde tanımlanmaktadır.

• ÇEVRE YÜKÜ, bir dönme sırasında rulmanın bileziklerinden herhangi birisinin tüm çevresinin bir
defa yüklendiği durumu ifade etmektedir.

• Bu da BİLEZİK DÖNER ,YÜK SABİT veya YÜK DÖNER BİLEZİK SABİT hallerine karşılık gelir.

• NOKTA YÜKÜ ise yükün daima bileziğin aynı noktasına yöneldiğini belirtir.

• Bilezik ve yükün sabit veya bileziklerin yükle birlikte döndüğü duruma karşılık gelir.

Yataklama

• İç bileziğin mile,

• Dış bileziğin yuvaya yerleştirilmesi

• Mil - gövde sisteminin içinde yatakların tertiplenmesi olmak üzere üç noktaya dikkat edilmelidir.

Bileziklerin radyal, eksenel ve çevresel olmak üzere üç yöne göre tespit edilmesi gerekmektedir.
Radyal ve çevresel yönde tespit geçmelerle yapılmaktadır. Eksenel yönde tespit ise; mil üzerinde
124
genellikle bir taraftan omuza (faturaya) dayanıp diğer taraftan somun, segman ( seeger emniyet
halkası ), burç, civata ile mil uç kısmına sıkılan pul arasına veya sayılan elemanlardan herhangi
ikisinin arasına alınarak veya germe manşonu ile; Gövde üzerinde ise kapak ile gövdedeki fatura,
kapak ile segman veya iki segman arasına alarak yapılır.

İç bileziğin mile tespiti

Dış bileziğin yuvaya yerleştirilmesi

Mil - gövde sisteminin içinde yatakların tertiplenmesi

 Rulmanlı yatakların mil - gövde sisteminin içinde tertiplenmesinde ısıl genleşmelerden dolayı
yatağın iç boşluğunun tamamen kaybolmasının önlenmesine dikkat edilir

 Bunun için ÜÇ TİP MONTAJ SİSTEMİ uygulanır.

 Uzun millerde uygulanan birinci sistemde yataklardan biri her iki taraftan desteklenir. Bu yatak sabit
düzende yataklanmış olur. Hem radyal hem de eksenel yük taşıyabilir. Diğeri ise serbest bırakılır.
125
 Bu yatak serbest düzende yataklanmış olur. Sadece radyal yük alır. Isıl genleşme sonucu milin
uzaması bu uçtan gerçekleşir. Serbest bırakma konstrüktif olarak mil veya göbek şekli ve toleransı
ile sağlanabileceği gibi yatağın kendi konstrüksiyonu ile de sağlanabilir (silindirik makaralı
yataklarda olduğu gibi). Bu sisteme SABİT-SERBEST DÜZEN adı verilir.

 Daha az kullanılan ikinci sistemde ise çok az yan boşluk (0.5 -1 mm) bırakarak her iki yatak dış
yan taraflardan desteklenir. Veya hiç boşluk bırakılmaz kendi iç serbestliği olan yataklar kullanılır.
Bu sisteme ise SERBEST- SERBEST (OYNAR) DÜZEN denir.

 Üçüncü montaj sistemi eğik bilyalı veya konik makaralı yataklarla yapılan yataklamalarda kullanılır.
Bu yataklarda radyal kuvvetin etkisi ile eksenel kuvvet bileşeni ortaya çıkar. Eksenel kuvveti
karşılamak için yataklar X veya O düzeninde yataklanır. Yatak boşluğu X düzeninde dış bileziğin O
düzeninde ise iç bileziğin eksenel yönde itilmesi ile ayarlandığından bu sistem AYARLANABİLİR
YATAK DÜZENİ diye isimlendirilir.

Rulmanların sabit –serbest yatak olarak montajı

Rulmanların sabit yatak olarak montajı

Rulmanların serbest yatak olarak montajı

126
 Ayarlanabilir düzende montaj

Rulmanlı Yataklarda Yorulma ve Plastik Şekil Değiştirme

Rulmanlı yataklarda yuvarlanma elemanları ile hareket yüzeyleri arasındaki temas alanlarının çok
küçük olması sebebiyle HERTZ tipinde yüzey basınçları oluşmaktadır.

127
Rulmanlı yatakların döner (n > 1 D/d) veya sabit (n ≤ 1 D/d) olmalarına göre Hertz basınçlarının
etkilerini iki gruba ayırmak mümkündür.

Sabit Rulmanlı Yataklar (n ≤ 1 D/d)

Temas yüzeylerinde plastik şekil değiştirme meydana gelmektedir. Yükün büyüklüğüne bağlı olarak bu
plastik şekil değiştirme 0,0001.db (db=yuvarlanma elemanın çapı) değerini aştığı takdirde yatak normal
çalışamaz yani yatağın statik kapasitesi plastik şekil değiştirme tarafından belirlenir.

Döner Rulmanlı Yataklar (n > 1 D/d)

Temas yüzeylerinde meydana gelen yüklenmeler değişken ve hareket yuvarlanma olduğundan, gerek
yuvarlanma elemanlarının gerekse bilezik hareket yüzeylerinin üzerinde yorulma aşınması (pitting)
meydana gelir. BİR RULMANLI YATAĞIN BİLEZİKLERİNİN BİRİNDE VEYA YUVARLANMA
ELEMANLARINDA İLK YORULMA AŞINMASI MEYDANA GELİNCEYE KADAR GEÇEN SÜRE
(Toplam Dönme Sayısı Veya Toplam Çalışma Saati) O YATAĞIN ÖMRÜNÜ İFADE EDER. Yani
döner rulmanlı yatağın dinamik kapasitesi devir tarafından belirlenmektedir.

Rulmanların Seçimi

Seçim işlemi döner ve sabit yataklar için ayrı ilkelere göre yapılmaktadır.

A) Döner Rulmanlı Yatakların Seçimi(n > 1 D/d)

Döner rulmanlı yatakların seçimi

 nominal ömür (L),

 dinamik yük sayısı (C)

 dinamik eşdeğer yük (F)

olmak üzere üç faktör göz önüne alınarak yapılır.

 Nominal ömür ; (L)

Yapılan deneyler tip, boyut ve malzemeleri aynı olan ve aynı yük etkisinde kalan rulmanların
ömürlerinin farklı olduğunu göstermiştir. Bu nedenle rulmanlı - yatakların ömrü hakiki ömür ve
nominal ömür olmak üzere iki şekilde ifade edilmektedir.

128
 Nominal ömür ise aynı rulmanlı yataklardan ibaret olan bir gruptaki yataklardan % 90'ının
eriştiği veya aştığı ömürdür. Nominal ömür milyon devir cinsinden devir sayısı (L) veya
çalışma saati ( Lh ) olarak ifade edilir.

60.n.L h
L=
106

 Dinamik yük sayısı ; (C)

Rulmanlı yatağın 106 devirlik nominal ömre eriştiği yük olarak tarif edilebilir. Bu değer rulman
kataloglarında verilmektedir.

 Dinamik eşdeğer yük ; (F)

Rulmanlı yataklar aynı anda hem radyal (Fr ) hem de eksenel (Fa ) yani kombine kuvvetleri
etkisinde kalabilir. Dinamik eşdeğer yük, yorulma bakımından kombine yük gibi tesir eden,
radyal yataklarda radyal, eksenel yataklarda ise eksenel bir yüktür.

Rulmanlı yataklarda nominal ömür,dinamik yük sayısı ve dinamik eşdeğer yük arasında;

P p = 10/3 makaralı yataklar

C
L= 
F  p = 3 Bilyalı yataklar
bağıntısı vardır.
P
106  C  şeklinde de çalışma saati cinsinden ifade edilebilir.
Lh = ⋅ 
60 ⋅ n  F 

fL
Hesapla bulunan dinamik yük sayısı C hesap = F ⋅
fn

Dinamik yük sayısı formülünde kullanılan dinamik eşdeğer yük (F), farklı yatak türleri için aşağıdaki
şekillerde hesaplanır.

1.Radyal Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı (F)

2.Eksenel Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı (F)
3.Açısal Temaslı Radyal Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı (F)
4.Yatak Yükünün Değişken Olması Durumunda Eşdeğer Yük Hesabı (F)

1. Radyal Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı

F = X.V. Fr + Y. Fa

bağıntısı ile hesaplanır.

X: radyal faktör ,Y: eksenel faktör,

V: yükün döner bilezik üzerindeki etkisini ifade eden bir faktördür.

129
İç bilezik döner dış bilezik sabit ise V = 1; iç bilezik sabit dış bilezik döner ise V=l,2 alınması önerilir.
Ancak bazı firmalar her iki durumda da V=l alınmasını önerirler. Bu durumda dinamik eşdeğer yük ;
F = X. Fr + Y. Fa bağıntısı ile hesaplanır.

X ve Y faktörleri Fa / V. Fr oranına veya temas açıları küçük olan yataklarda

Fa / Co oranına bağlı olarak belirlenir (Co= statik yük sayısı ).

Fa / V. Fr < e olan radyal yataklarda X =1, Y =0 dolayısıyla F = V. Fr veya F = Fr olur

(e = sınır yük değeri)

2. Eksenel Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı

Eşdeğer yükün değeri, temas açısı α'ya bağlıdır,

• α = 90° olan yani hiç radyal yük taşımayan bilyalı eksenel yataklarda

F = Fa

• α ≠90° olan eksenel oynak makaralı yataklarda

Fr < 0,55Fa olmak koşuluyla

F = Fa+l,2 Fr olur.

3.Açısal Temaslı Radyal Yataklarda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı

Konik makaralı, eğik bilyalı yataklar açısal temaslı yataklarıdır, tek kullanılamazlar. Eşdeğer yük F’in
hesabı özel tablolar kullanılarak yapılır. Yatakların montaj şekline göre Fa'nın değeri tablo halinde
verilir.

4. Yatak yükünün değişken olması durumunda Dinamik Eşdeğer Yük Hesabı

Birçok durumda yük büyüklüğü değişkendir. Eşdeğer yatak yükünü hesaplayabilmek için; yatağa gelen
gerçek değişken yük ile aynı etkiyi yapan bir sabit ortalama Fm yükünün elde edilmesi gerekir.

B ) Sabit Rulmanlı Yatakların Seçimi(n ≤ 1 D/d)

Sabit rulmanlı yatakların seçimi, statik yük sayısı (C0) ve statik eşdeğer yük (F0)'e göre yapılır.

C 0 hesap = F0 ⋅ fs ≤ C 0 tablo

• Statik yük sayısı: (C0) :Rulmanlı yatakların herhangi bir elemanında 0.0001.db büyüklüğünde plastik
şekil değiştirme oluşturan yüke statik yük sayısı adı verilir. Bu değer rulman kataloglarında
verilmektedir.

130