See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/284189291

OTOMOTİV PARÇALARININ ÜRETİMİ İÇİN YARI KATI METAL PROSES

TEKNOLOJİSİ

Research · November 2015

CITATIONS READS

0 1,045

3 authors, including:

Nurettin Akcakale Ferhat Gül

Bolu Abant Izzet Baysal University Amasya University
17 PUBLICATIONS   32 CITATIONS    55 PUBLICATIONS   162 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Development of Wear Behavior of Austempered Spheroidal Graphite Cast Iron View project

Effect of deep rolling on the abrasive wear behaviour of cast alloys. View project

All content following this page was uploaded by Nurettin Akcakale on 24 November 2018.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

2. Uluslar arası Demir Çelik Sempozyumu (IISS’15), 1-3 Nisan 2015, Karabük, Türkiye
SEMI SOLID METAL CASTING PROCESS TECHNOLOGY FOR
MANUFACTURING OF AUTOMOTIVE COMPONENTS
OTOMOTİV PARÇALARININ ÜRETİMİ İÇİN YARI KATI METAL
PROSES TEKNOLOJİSİ
a
Lokman ŞENEL, b Nurettin AKÇAKALE, c Ferhat GÜL
a
Gazi Ün. Fen Bilimleri Enstitüsü, Beşevler/ANKARA, lokman_senel@hotmail.com
b
AİBÜ Gerede Meslek Yüksekokulu, Gerede/BOLU, akcakale_n@ibu.edu.tr
c
Gazi Ün. Teknoloji Fak. Metalurji ve Malzeme Müh. Böl., Beşevler/ANKARA fgul@gazi.edu.tr
Özet
Daha fazla yakıt tasarruflu araçların üretimi için
otomotiv endüstrisindeki yeni yaklaşım, alüminyumun
kullanımında artış meydana getirmektedir. Mevcut
durumda tüm alüminyum döküm parçaların % 85’i
otomotiv ve kütlesel ulaşım endüstrisi tarafından
kullanılmakta ve bu parçaların önemli bir oranı, yüksek
etkinlik ve düşük üretim maliyeti nedeniyle yüksek
basınçlı döküm yöntemi ile üretilmektedir. Basınçlı
döküm otomotiv endüstrisinin kütlesel ihtiyaçlarını
karşılamakla beraber, kalite ve ağırlıkta azaltma üzerine
talepler yeni proses teknolojilerinin geliştirilmesini
zorlamaktadır. 40 yılı aşkın süre önce Massachusetts
Institute of Technology’de keşfedilen yarı katı metal
prosesi, sıvı metal ile döküm yerine, kalıba globular
yapılı kısmen katılaşmış metalin doldurulduğu bir metal
şekillendirme yöntemidir.
Anahtar kelimeler: Basınçlı döküm, Rheocasting,
thixocasting, yarı katı metal,
Abstract
The new approach in the automotive industry to
produce more fuel-efficient vehicles has resulted in the
increased use of aluminium. Currently, 85% of all Al
castings are used by the automotive and mass transport
industry, and a large proportion of such castings are
produced by high-pressure diecasting (HPDC) process,
due to its unique characteristics, such as high efficiency
and low production cost. The liquid metal high-pressure
die-casting (HPDC) fulfils the bulk of the automotive
industry’s needs, however, the ever increasing
demands on quality and weight reduction have driven
the development of new processing technologies.
Semi-solid metal (SSM) processing, invented more than
40 years ago at Massachusetts Institute of Technology,
is a metal forming process that fills partially-solidified
metal with globular structure in a mold, instead of
casting with liquid metal
Keywords: Pressure die casting, Rheocasting, semi
solid metals, thixocasting.
1. Giriş
Yarı-katı metal prosesi 1971 yılında Massachusetts
Enstitü ve Teknoloji’de yapılan doktora tezinin bir
parçası olarak Davit Spenser tarafından bulunmuştur.
© IISS’15, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye
David çalışmasında güçlü bir şekilde karıştırılan yarı
katı metalin temel olarak rheolojik özellikleri olduğunu
keşfetmiştir [1]. Yarı-katı metal karakteristiklerine örnek
olarak; sıvı metalden daha düşük ısı içeriği, kalıp
dolumu sırasında yarı katı metal bulunması, sıvı
metalden daha yüksek viskosite, katı metallerden daha
düşük akış stresi verilebilir [2]. Bu karakteristikler farklı
uygulamalar için farklı potansiyel faydalar sağlayabilir.
Yarı-katı metal prosesinin karateristik özellikleri ve
potansiyel uygulama alanları Tablo 1’de
gösterilmektedir [1,3]. Yarı-katı döküm tekniği, kısmi
olarak katılaşmış ve dendritik olmayan malzemenin
kullanıldığı bir döküm prosesini ifade etmektedir [2]. Bu
iki karakteristik özellik ile birçok proses avantajları
döküm alaşımlarında elde etmek mümkündür [2].
Bunlardan bazıları şunlardır:
 Yüksek nitelikli döküm prosesleri ile kıyaslandığı
zaman, yüksek enjeksiyon hızlarında düzlemsel
cephe ile dolum sayesinde minimum hava veya
çekme boşluğu içeren kompleks, yüksek nitelikli,
ısıl işleme uygun parça üretim kabiliyeti ve
katılaşma sırasında döküm parçanın gelişmiş
besleme özelliği.
 Azalan metal ısı içeriği nedeniyle kalıp içindeki
bekleme zamanında azalma.
 Azalan döküm sıcaklığı nedeniyle azalmış termal
şok ve yorulma sayesinde artan kalıp ömrü.
Thixocasting ve rheo döküm Yarı-katı metal parçalarının
üretimi için geliştirilmiş döküm teknolojileridir.
Thixocasting prosesinde; ince eş eksenli tane dağılımlı
bir katı biyetin yarı-katı bölgede kısmen tekrar
eğritilmesi ve yüksek basınçlı döküm makinesinin hazne
kısmına transferinden sonra kalıp içine enjekte
edilmesidir.
Rheo döküm, alaşımın katılaşması sırasında
karıştırarak yarı-katı çamur üretiminin oluşması ile bu
yarı-katı çamurun doğrudan kalıp içerisine enjekte
edilmesidir. Temel olarak bu iki yaklaşım Şekil 1’de
gösterilmiştir[4].
Rheodöküm prosesinin thixodöküm prosesinden farklı
birkaç avantajı aşağıdadır [4].
 Daha az proses karmaşıklığı, birçok ısıtma sistem
istasyonu ve robot transfer sistemine gerek
duyulmaz
571
 Şenel, L., Akçakale, N., Gül, F.

 Artan hazne boyutu esnekliği, biyetin çapına göre

yükseklik oranıyla ilgili bir sınırlama yoktur.

Çizelge 1 Yarı-katı metal prosesinin üstün ayrıcalıklı

karakteristikleri [1,3]

Karakteristik Potansiyel fayda ve uygulama

Yüksek eğrime noktası olan
malzemelerin üretilmesi
Sıvı metalden
Yüksek hızda parça üretilmesi
daha düşük ısı
Yüksek hızda sürekli döküm
içeriği
Düşük kalıp erozyonu
Demir parça üretilmesi
Çekme boşluğunda azalma
Kalıp dolum
Daha az besleme isteği
zamanında katı
Daha az makrosegregasyon
bulunması
İyi tane yapısı
Daha az kalıp gazlarının girişi Şekil 1. Rheodöküm ve thixodöküm yöntemlerinin
Oksitlenmenin azalması- şematik gösterimi [4]
Sıvı metalden işlenebilirliğin gelişmesi
daha yüksek Daha yüksek hızda parça
viskositi ve üretilmesi
kontrol Şekillendirilen yüzeyin
edilebilirlik geliştirilmesi
Otomasyon
Yeni prosesler
Karmasık parçalarin üretilmesi
Yüksek hızda parça üretimi
Katı metaller
Daha ucuz parça üretimi
için daha düşük
Sürekli ölçülerde- boyutlarda
akış stresi
yüksek hızda üretim
Yeni prosesler
Diğer
malzemelerle Kompozitler
karıştırılabilirlik
Katı ve sıvının Şekil 2. Farklı üretim yöntemleri sonucu elde edilen
Saflaştırma
ayrıştırılabilmesi Max. Çekme dayanımı- % uzama grafiği. (BD:Basınçlı
döküm, TC: Thixocasting, TM: Thixoforming, RBD:Rheo
 Alaşım modifikasyonları proses içerisinde yapılır.
 Katı oranı, uygulamada ayarlanabilir- biyetlerde ise 2. Rheo Döküm Prosesinde Uygulama
katı oranı çalışma aralığı dardır. Yöntemleri
 Metal tedarikçileri sınırsızdır- basınçlı döküm
külçeleri, özellikli hazırlanmış thixocasting Her ne kadar alüminyum döküm parçalar demir
biyetlerinden daha kolayca ve ucuz olarak alaşımlarından önemli derecede pahalı olmasına
bulunabilir. rağmen araç ağırlığının azalması ve yakıt ekonomisi
 Dökümhane hurdalarının geri kazanım ile tekrar açısından devam eden bir pazar gereksinimi
ergitilmesi ve kullanılması söz konusu iken bulunmaktadır. Bu gereksinim alüminyumun demir
Thixocasting’de metal tedarikçiye gönderilmeli ve alaşımlarının yerini almasına neden olmaktadır [6].
geri kazanılmış yeni biyet sağlanmalıdır. Laboratuar çalışması olarak başlayan rheo döküm
 Diğer yarı-katı prosesleri ile karşılaştırıldığında prosesleri ile yüksek kaliteli, güvenli kritik parça üretimi
maliyeti düşüktür. mümkün olmaktadır. Rheo döküm proseslerinden
yaygın olarak kullanılan prosesler; eğimli soğuma
Rheo Döküm Prosesi; ergitme, rheolojik proses ve rampası, soğuk parmak manyetik karıştırma, twin-screw
rheolojik malzemenin dökümü aşamalarını rheomolding ve yeni rheo döküm proseleridir.
kapsamaktadır.
2.1. Eğimli Soğuma Rampası
Yapılan çalışmalar neticesi yarı katı döküm
tekniklerinden rheocasting yöntemi ile üretilen Eğimli soğutma plakasında döküm prosesi birkaç yıl
malzemelerin thixocasting yöntemine göre daha üstün önce ileri sürülmüştür ve yarı-katı dökümde yeni,
özelliklere sahip olduğu Şekil 2’de karşılaştırmalı olarak elverişli bir proses olarak görülmektedir. Bu metotta, bir
gösterilmiştir [5]. döküm sıcaklığında eritilen alaşım eğimli bir plakadan
dökülür. Plakadan akış sırasında eriyiğin eğimli plaka ile
teması, yer çekimi ve sıvı akısından dolayı kesme
gerilmesine maruz kalmasının bir sonucu olarak katı
çekirdekler şekillenir [7]. Eğimli soğuma rampası Şekil

572

3’te şematik olarak gösterilmiştir [8].
2.2. Soğuk Parmak Manyetik Karıştırma
Massachusetts Institute of Technology’de etkin şekilde
dendritik olmayan malzemeyi oluşturan yeni bir
rheocasting teknolojisi 2000 yılında geliştirilmiş ve 2001
yılında NADCA (North American Die Casting
Association) kongresinde tartışılmıştır. 2002 yılının
başlarında Idra Döküm makineleri, teknolojiyi kullanan
döküm ekipmanlarını geliştirmek ve satmak için özel
lisans almıştır [1]. Bu proses, manyetik olarak
karıştırılan sıvı metal içerisine daldırılan soğutucu bir
tüp ile aşırı alt soğutma ve karıştırma etkisinin hibrit
olarak kullanıldığı bir prosestir.
Şekil 3. Eğimli soğuma rampasının şematik gösterimi [8]
Şekil 4. Soğuk parmak manyetik karıştırmanın şematik
olarak gösterilmesi [9]
2.3. Twin-Screw Rheomolding prosesi
Bu proseste yarı katı çamur mekanik olarak elde
edilmektedir. Proses yüksek basınçlı döküm ve plastik
enjeksiyon sistemlerinin kombinasyonudur. Bu proseste
tek adımda sıvı metalden yarı katı çamurun
oluşturularak kalıp içerisine aktarılması prensibine
dayanır [10]. Proses Şekil 5’te gösterilmektedir.
Şenel, L., Akçakale, N., Gül, F.
Şekil 5. Twin-Screw Rheomolding prosesi
2.4. Yeni Rheo Döküm Prosesi
Bu proseste yarı katı metal çamuru seramik bir tüp
içerisine dökülerek hızlı bir şekilde soğutulmakta
sonrasında indüksiyon ocağı ile yarı katı bölgeye
ısıtılarak kalıp içerisine enjekte edilmektedir [11].
Şekil 6. Yeni rheo döküm prosesi[11]
3. Rheo Döküm Prosesinde Yarı Katı Metalin
Akış Karekteristiği
Mevcut durumda tüm alüminyum döküm parçaların %
85’i otomotiv ve kütlesel ulaşım endüstrisi tarafından
kullanılmakta ve bu parçaların önemli bir oranı, yüksek
etkinlik ve düşük üretim maliyeti nedeniyle yüksek
basınçlı döküm yöntemi ile üretilmektedir. Yüksek
basınçlı döküm yöntemi ile üretilen parçalar diğer
döküm yöntemlerine kıyasla daha yüksek mukavemet
değerlerindedir. Buna rağmen sıvı metalin yüksek
hızlarda kalıp boşluğunu doldurması sırasında bazı
olumsuzluklarla karşılaşılır. Bunlardan en önemlileri,
artan basınç ile sıvı metalin gaz çözünürlüğünün
artması ve yüksek türbülanslı kalıp dolumudur. Rheo
döküm prosesinde yarı katı çamurun kalıp içerisine
düzlemsel bir akışla dolması ve dolum süresince katı
bulunması bu iki olumsuz etkiyi ortadan kaldırmaktadır
[12].
Şekil 7’de yüksek basınçlı döküm sırasında çekiç milinin
ilerlemesi %70 olduğunda döküm durdurularak kalıp
içindeki akış incelenmiştir. Yarı katı çamurun kalıp
içerisinde akışı düzlemsel olduğu görülmektedir [12].
573
 Şenel, L., Akçakale, N., Gül, F.

Şekil 8. A356 döküm alaşımının kremsi davranışının

bıçakla kesilerek test edilişi

Fan Z. ve arkadaşları tarafından yapılan çalışmada rheo

döküm prosesi ile üretilen parçaların mekanik özellikleri
ve mikroyapıları incelenmiştir [15]. Yapılan bu
incelemelerde düzlemsel olarak kalıp boşluğunun
doldurulduğu gözlenmiştir (Şekil 10).

Şekil 7. %70 vuruş yapılmış kalıptaki metal akışı a) yarı

katı metal b) sıvı metal

Yapılan çalışmalar, yarı katı metal çamurun kremsi bir

davranış için katı oranının % 40- 50 aralığında olması
gerektiği doğrultusundadır [13]. Şekil 8’de otomotiv
sektöründe sıkça kullanılan A356 döküm alaşımının
kremsi davranışını bıçakla keserek göstermektedir [13].

4. Rheo Döküm Prosesinin Mekanik Özellikler Şekil 9. A357 döküm alaşımının mekanik özellikleri
ve Mikroyapıya Etkileri NRC: yeni rheo döküm RDC: rheo döküm

Rheo döküm prosesi ve thixocasting prosesi arasında

yapılan mekanik testlerde yüzde uzama ve maksimum
çekme dayanımında rheo döküm prosesinin daha üstün
olduğu görünmektedir. Rheo döküm ile yeni rheo
döküme kıyasla daha fazla dayanıma sahiptir [14]. Şekil
9’da otomotiv sektöründe yaygın olarak kullanılan A357
döküm alaşımından thixocasting, yeni rheo döküm ve
rheo döküm prosesleri ile üretilen parçaların mekanik Şekil 10. A357 döküm alaşımının kalıp içindeki
özellikleri gösterilmektedir [14]. düzlemsel akışın fotoğrafı ve mikroyapı görüntüleri[15]

Torkar M. ve arkadaşları tarafından yapılan çalışmada

yarı katı metal prosesinin temel olarak kullanıldığı
üretimlerde hemen hemen yapının küresel olduğundan
bahsedilmiştir. Dendritik olmayan mikroyapı elde
edilmesinde ikincil dendrit kollarının kırılarak eş eksenli
bir yapının oluşturulduğu ifade edilmektedir [16]. Torkar
ve arkadaşlarının yeni rheo döküm prosesi ile üretilmiş
A357 döküm alaşımı mikroyapı olarak incelenmiştir
(Şekil 11).

574

Şekil 11. 582 C’deki yarı katı çamurdan üretilmiş A357
Döküm alaşımının mikroyapı görüntüsü[16]
Şekil 12. Mercedes S class W220 direksiyon kolu
Şekil 13. Fiat Stilo, motor kulağı
Yarı katı çamurun gerek kalıp içerisine dolumu
sırasında kremsi bir davranış sergilemesi, gerekse
dendritik olmayan küresel veya küresele yakın yapının
bulunması gibi birçok rheo döküm prosesinin avantajları
ile ısıl işlem, kaynak kabiliyeti, anodizing ve
işlenebilirliğe imkan sağlar [13]. Bu avantajlarından
dolayı otomotiv sanayisinde güvenli kritik parça
üretimlerine aşağıda şekiller örnek gösterilebilir.
Şenel, L., Akçakale, N., Gül, F.
Şekil 14. Rheo döküm yöntemi ile üretilmiş 2005 model
Honda Civic Otomobilin motor bloğu
Şekil 15. Rheo döküm yöntemi ile üretilmiş bazı fren
merkezleri
5. Sonuçlar
Literatür incelemesinde aşağıdaki sonuçlar elde
edilmiştir.
 Yarı katı metal prosesleri ile otomotiv endüstrisi için
önemli olan güvenli kritik parça ihtiyacı
karşılanabilir.
 Yarı katı metal prosesleri ile üretilen parçaların
mekanik özellikleri geleneksel döküm yolu ile
üretilen parçalardan daha üstündür.
 Otomotiv sanayisinde %10 oranındaki hafiflik % 6-8
oranında yakıt tasarrufu sağlamaktadır. Yarı katı
metal prosesi aynı dayanımdaki bir parça için daha
az miktarda metal gereksinimi ile daha hafif parça
üretimini mümkün kılmaktadır.
 Yarı katı metal prosesi ile ısıl işlem, işlenebilirlik,
anodizing ve kaynak kabiliyetini mümkündür.
 Yarı katı metal prosesi ile üretilen parçaların
kazandığı özellikler, geleneksel yöntemlerle ya elde
edilemez yada yüksek maliyetli olur.
575
 Şenel, L., Akçakale, N., Gül, F.

 Yarı katı metal prosesi ile kalıp ömrü artar, daha [15] Fan Z., Ji S., Liu G., Zhang E. “Development of
çok çevrim yapılarak maliyetler düşürülür. The Rheo-Diecasting Process For Mg-Alloys And
 Yarı katı metal prosesinde üretilen parçalarda Their Components” Title of Publication Edited by
porozite ve çekme boşluklarına rastlanmaz. TMS (The Minerals, Metals & Materials Society),
2004
Kaynaklar [16] Torkar M., Breskvar B., Godec M., Giordano P.,
Chiarmetta G., “Microstructure Evaluation of An
[1] Flemings, M. C. 2000, “Semi Solid Forming: The Nrc- Processed Automotive Component” ISSN
Process and The Path Forward” Massachusetts 1580-294 MTAEC9, 40(2), 73 (2006).
Instıtute and technology, Metallurgical Science and
Technology.
[2] Rabb, R., 1996, “Fatigue Failure of a Connecting
Rod”, Engineering Failure Analysis, Vol. 3, No. 1,
pp.13-28.
[3] Scamans, G. and Fan, Z., “Shear Rheocasting of
Aluminium Alloys” Innoval Technology Limited and
Brunel University, UK
[4] Basner, T., Delphi Automotive Systems
“Rheocasting of Semi-Solid A357 Aluminum” SAE
2000 World Congress Detroit, Michigan March 6-9,
2000.
[5] Oxon, Banbury. “Rheoforming of Novel Aluminum
and Magnesium Alloys” www.innovaltec.com
Innoval Tecnology Ldt.
[6] [6] Brown John R. “Aluminium casting alloys”
Foseco Non Ferrous Foundryman's Handbook,
1999, Pages 23-45.
[7] Gençalp S., Kasman Ş., Saklakoglu N., "Soğutma
Plakasında Döküm Sırasında Plaka Açı ve
Uzunluğunun Mikroyapı Gelişimine Etkisinin
İncelenmesi” 5. Uluslararası _leri Teknolojiler
Sempozyumu (IATS’09), 13-15 Mayıs 2009,
Karabük, Türkiye
[8] Liu D., Atkinson H.V., Kapranos P., Jirattiticharoean
W., Jones H. “Microstructural evolution and tensile
mechanical properties of thixoformed high
performance aluminium alloys” Materials Science
and Engineering A361 (2003) 213–224
[9] Zhang X., Li T., Xie S., Teng H., Jin J.,
“Microstructure evolution of A356 alloy in a novel
rheocasting approach” journal of materials
processing technology 2009. 2092–2098
[10] Ji S., Fan Z., Liu G., Fang X., Song S. “Twin-
Screw Rheomouldıng of AZ91D Mg-Alloy” Walfson
Centre for Materials Processing Brunel University,
Uxbridge, Middlesex, UB8 3PH, UK.
[11] Kamran M., “Semi-Solid Metal Processing-A
Review” Journal of Quality and Technology
management Volume V, Issue 1 June, 2009, pg.
94-110
[12] [12] Laukli H. I. “High Pressure Die Casting of
Aluminium and Magnesium Alloys Grain Structure
and Segregation Characteristics” A thesis
submitted to the Norwegian University of Science
and Technology (NTNU)in partial fulfilment of the
requirements for the degree of Doktor Ingeniør
Trondheim, April 2004
[13] Wannasin J., Thanabumrungkul S.,
“Development of a semi-solid metal processing
technique for aluminium casting applications”
Songklanakarin J. Sci. Technol.30 (2), 215-220,
Mar. - Apr. 2008.
[14] Fan Z., Ji S., Fang X., “Rheo-Diecasting of
Aluminium Alloys And Components” Title of
Publication Edited by TMS (The Minerals, Metals &
Materials Society), 2004.

576

View publication stats