TS en 1011-3-2004

ICS 25.160.
10 TÜRK STANDARDI TS EN 1011-3/Nisan 2004
TÜRK STANDARDI
TURKISH STANDARD
TS EN 1011-3
Nisan 2004
(EN 1011-3/A1 :2003 Dahil)
ICS 25.160.10
KAYNAK – METALİK MALZEMELERİN

KAYNAĞI İÇİN TAVSİYELER –
BÖLÜM 3: PASLANMAZ ÇELİKLERİN ARK KAYNAĞI
Welding –
Recommendations for welding of metallic materials –
Part 3: Arc welding of stainless steels
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)
TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı
olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen
teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk
Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 25.160.10 TÜRK STANDARDI TS EN 1011-3/Nisan 2004
Ön söz
- Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 1011-3:2000+A1 (2003) standardı esas alınarak, TSE
Metalurji Hazırlık Grubu’na bağlı Tahribatsız Muayene ve Kaynak Özel Daimî Komitesi’nce hazırlanmış
ve TSE Teknik Kurulu’nun 20 Nisan 2004 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek
yayımına karar verilmiştir.
- EN 1011-3/A1:2003 ile yapılmış olan değişiklikler metinde düşey (I) çizgilerle gösterilmiştir.
İçindekiler
Giriş................................................................................................................................................................... 1
1 Kapsam...................................................................................................................................................... 1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ............................................................................................ 1
3 Terimler ve tarifler .................................................................................................................................... 2
4 Esas metal................................................................................................................................................. 2
5 Depolama ve taşıma................................................................................................................................. 2
6 Kaynak sarf malzemeleri ......................................................................................................................... 3
7 İmalât ......................................................................................................................................................... 3
8 Kaynaklardaki kalite şartları.................................................................................................................... 4
9 Çarpılma .................................................................................................................................................... 4
10 Kaynak sonrası temizlik........................................................................................................................... 5
Ek A (Bilgi için) Östenitik paslanmaz çeliklerin kaynağı ............................................................................. 6
Ek B (Bilgi için) Ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağı .............................................................................. 10
Ek C (Bilgi için) Östenitik-ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağı............................................................... 12
Ek D (Bilgi için) Martensitik ve martensitik-östenitik paslanmaz çeliklerin kaynağı .............................. 15
Ek ZA (Bilgi için) Bu standardın AB Direktiflerinin temel özelliklerine veya diğer hükümlerine atıfta
bulunan maddeleri......................................................................................................................................... 17
Kaynak – Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler

Bölüm 3: Paslanmaz çeliklerin ark kaynağı
Giriş
Bu standard, paslanmaz çelikler için hazırlanmış Avrupa çelik standardları çerçevesinde imal edilecek farklı
tiplerdeki çelikleri kapsayabilmek amacıyla, birkaç ek ile beraber hazırlanmıştır.
Bu standarda sözleşme maksadıyla atıfta bulunulduğu taktirde, siparişi düzenleyen makam standard ve
müsait olan benzeri diğer eklere uygun olma gereğini belirtmelidir.
Bu standard, kaynak işleminin kontrolü ve başarılı bir imalât için gereken genel tavsiyeleri vermektedir.
Meydana gelmesi mümkün olumsuz etkiler hakkındaki ayrıntılar, bunlardan kaçınmak amacıyla
kullanılabilecek metotlar konusunda tavsiyelerle beraber verilmektedir. Uygulama standardı ilâve şartlar
ihtiva edebilmesine rağmen, bu standard, imalât tipinden bağımsız şekilde genel olarak bütün paslanmaz
çeliklerde uygulanabilir. Mamulün kullanıldığı şartlara bağlı olduğundan, kaynaklarda izin verilen tasarım
gerilmeleri, muayene metotları ve kabul seviyeleri ihtiva edilmemiştir. Bu ayrıntılar, tasarım şartnamesinden
temin edilmelidir.
Standardın bu bölümü, paslanmaz çeliklerin ergitme kaynağı ile ilgili ek bilgileri ihtiva etmektedir ve EN 1011-
1’deki genel tavsiyelerle birlikte okunmalıdır.
1 Kapsam
Bu standard, paslanmaz çeliklerin ergitme kaynağı için genel tavsiyeleri kapsar. Östenitik, östenitik-ferritik,
ferritik ve martensitik paslanmaz çeliklerle ilgili özel ayrıntılar, Ek A ilâ Ek D’de verilmektedir.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu
atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste hâlinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha
sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapılan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır.
Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi hâlinde en son baskısı kullanılır.
EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN 288-2 Specification and approval of TS EN 288-2 Metalik malzemelerin kaynak
welding procedures for metallic prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Part 2: Welding onayı – Bölüm 2: Ark kaynağı için
procedure specification for arc kaynak prosedürü şartnamesi
welding
EN 439 Welding consumables – Shielding TS EN 439 Kaynak sarf malzemeleri – Ark
gases for arc welding and cutting kaynağı ve kesme için koruyucu
gazlar
EN 1011-1 Welding – Recommendations for TS EN 1011-1 Kaynak – Metalik malzemelerin
welding of metallic materials – kaynağı için tavsiyeler – Bölüm 1:
Part 1: General guidance for arc Ark kaynağı için genel kılavuz
welding
EN 1600 Welding consumables – Covered TS 2716 Kaynak sarf malzemeleri –
electrodes for manual metal arc EN 1600 Paslanmaz ve ısıya dayanıklı
welding of stainless and heat çeliklerin elle metal ark kaynağı için
resisting steels – Classification örtülü elektrotlar - Sınıflandırma
EN 10088-1 Stainless steels – Part 1: List of TS 2535 Paslanmaz çelikler – Bölüm 1:
stainless steels EN 10088-1 Paslanmaz çeliklerin listesi
EN 12072 Welding consumables – Wire TS EN 12072 Kaynak sarf malzemeleri –
electrodes, wires and rods for arc Paslanmaz ve ısıya dirençli
welding of stainless and heat çeliklerin ark kaynağı için tel
resisting steels - Classification elektrotlar, teller ve çubuklar -
Sınıflandırma
1) TSE Notu : Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir.
1
EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN 12073 Welding consumables – Tubular TS EN 12073 Kaynak sarf malzemeleri –
cored electrodes for metal arc Paslanmaz ve ısıya dirençli
welding with or without a gas çeliklerin gaz korumalı veya gaz
shield of stainless and heat korumasız metal ark kaynağı için
resisting steels - Classification boru biçiminde özlü elektrotlar -
Sınıflandırma
EN 25817 Arc-welded joints in steel – TS 7830 Çeliklerde ark kaynaklı
Guidance on quality levels for EN 25817 birleştirmeler – Kusurlar için kalite
imperfections seviyeleri kılavuzu
EN 29692 Metal-arc welding with covered TS 3473 Örtülü elektrotla metal ark kaynağı,
electrode, gas shielded metal-arc EN 29692 koruyucu gaz metal ark kaynağı ve
welding and gas welding – Joint gaz kaynağı – Kaynak ağızları –
preparations for steel Çelik için
EN ISO 8249 Welding – Determination of TS EN ISO Kaynak – Östenitik ve dupleks
Ferrite Number (FN) in austenitic 8249 ferritik – Östenitik Cr-Ni paslanmaz
and duplex ferritic-austenitic Cr- çelik kaynak malzemelerinin ferrit
Ni stainless steel weld metals numarasının tayini
Welding – Guidelines for a
CR ISO 15608 – –
metallic material grouping system
3 Terimler ve tarifler
Bu standardın uygulanmasında aşağıda listelenen terim ve tarifler geçerlidir:
3.1 Pasif tabaka

Paslanmaz çelikleri korozyon saldırılarına karşı koruyan, yüzeye sıkı yapışık, ince, saydam bir film tabakası.
3.2 Stabilize edilmiş / Stabilize edilmemiş

Stabilize edilmiş çelikler, güçlü karbür/nitrür oluşturan element ilâveleri (genellikle titanyum veya niyobyum)
ihtiva ederler. Bu elementler, krom karbür/nitrürlerin oluşumunu sınırlandırarak özellikle tane sınırları
çevresinde paslanmaz çeliklerin korozyon direncini korumasını temin ederler.
3.3 Ferrit numarası (FN)

Bir dizi referans örneğe kıyasla manyetik çekim kuvvetini ifade eden bir sayı. Ferrit (delta ferrit) miktarına
yaklaşık orantılı olan ferro-manyetik faz miktarının % 0 ilâ % 10 aralığında kolayca belirlenmesini temin
etmektedir (EN ISO 8249).
3.4 Şekil verilmiş kalıcı altlık (insert)

Kaynak ağzı şekline uygun olarak imal edilmiş ve kaynak esnasında eriyerek birleştirmenin ayrılmaz parçası
hâlini alacak belirli uzunluktaki ilâve metal.
3.5 Uzama sınırı

% 0,2 uzama sınırı (R p0,2 %).
4 Esas metal
Bu standard, CR ISO 15608 içerisinde Grup 8’den 10’a kadar verilen östenitik, ferritik, martensitik ve
östenitik/ferritik tipte paslanmaz çeliklere uygulanır.
5 Depolama ve taşıma
Paslanmaz çeliklerin depolanması, taşınması veya imalât esnasında paslanmaz çeliklere iyi korozyon
direncini veren pasif tabakanın kalıcı olarak bozulmasından kaçınmak için çevre kontrol edilmelidir.
Paslanmaz çelikler, depolama, imalât ve taşıma işlemlerinin her safhasında kirlenmeye ve yüzey hasarlarına
karşı korunmalıdır.
Paslanmaz çelikler ile karbon çelikleri, bakır, boyalar ve bandlar gibi diğer malzemeler arasında, pasif
tabakanın bozulmasına veya diğer zararlı etkilere yol açacak temaslardan kaçınılmalıdır. Temasın
kaçınılmaz olması hâlinde, bütün artıkların giderilmesi hususuna dikkat edilmelidir.
2
Paslanmaz çeliklerin depolanacağı raflar dayanıklı olarak imal edilmeli ve kuru tahta veya paslanmaz çelik
gibi paslanmaz çelikleri kirletmeyecek malzemelerle güvenli bir şekilde kaplanmış olmalıdır. Kaplanmamış
veya boyanmış karbon çeliği depolama rafları kullanılmamalıdır. Kaldırma araçlarının temas yüzeyleri,
kirletmeyen bir malzemeden imal edilmiş veya bu nitelikte bir malzemeyle kaplanmış olmalıdır.
Kaynak aparatları, topraklama bağlantıları veya çevirme aparatları kirletmeyen bir malzemeden imal edilmiş
veya bu nitelikte bir malzemeyle kaplanmış olmalıdır.
6 Kaynak sarf malzemeleri

İlâve malzemeler, esas metaller ve özel uygulamalar dikkate alınarak seçilmeli ve ilgili standardlara uygun
olmalıdır.
Şekil verilmiş ilâve metaller kullanılacaksa, bunlar ilgili ilâve metal bileşimine uygun olmalıdır.
7 İmalât
7.1 Genel
Paslanmaz çeliklerin işleneceği imalât tesisi diğer tesislerden ayrılmalı ve kurşun, çinko, bakır, bakır
alaşımları veya karbon çelikleri vb gibi mümkün olan bütün kirletici malzemelerden arındırılmalıdır.
Çapraz kirlenmeyi engellemek üzere, şekillendirme takımları kullanılmadan önce iyice temizlenmelidir.
Şekillendirme işlemlerinde kullanılan iş parçası üzerindeki bütün kaydırıcılar giderilmelidir.
Sadece paslanmaz çelikler için belirlenen takımlar kullanılmalıdır. Bu özellikle taşlama diskleri ve tel fırçalar
için geçerlidir.
Kaynak işlemi, esas metali ısıtarak kaynak metali ve kaynağı çevreleyen alanlar üzerinde oksit filmlerinin
meydana gelmesine sebep olur. Bu oksitlerle beraber örtülü elektrotlar, özlü teller ve tozaltı kaynağı
tarafından oluşturulan cüruflar, kaynağın korozif bir ortama maruz bırakılacak olması veya diğer nedenlerden
dolayı (Madde 10) giderilmelidir.
Ergime yüzeyleri hazırlanırken, ısıl kesme proseslerinden dolayı meydana gelen oksidasyon, sertleşme ve
genel kirlenme, kesme yüzeyinin yeterli bir derinliğe kadar mekanik işlenmesi yoluyla giderilmelidir. Makasla
kesme esnasında çatlama meydana gelebilir. Bunların da kaynaktan önce giderilmesi gerekebilir.
Ergimeyecek kesilmiş kenarlarda, makasla kesme veya ısıl kesmenin imalâtın performansını olumsuz yönde
etkilememesini sağlamak üzere özen gösterilmelidir.
Metal numaratörle damgalamadan kaçınılmalıdır. Fakat, kullanılmak zorunda kalındığında, aşırı gerilme
altında bulunan veya korozif ortamlardaki bölgelerde kullanılmasının tehlikeli olduğuna dikkat edilmelidir.
Müşteri, bu tür işaretlerin konumu hususunda yardımcı olmalıdır. Radyografik muayenede işaretleme için
kullanılan baskı izleri de benzer önlemlere tâbi olmalıdır.
Muayene edilecek ve onaylanacak kaynaklar, kabul edilinceye kadar boyanmamalı veya diğer işlemlere tâbi
tutulmamalıdır.
7.2 Kaynak ayrıntıları

Kaynak ayrıntıları, EN 288-2’ye göre uygun bir kaynak prosedürü şartnamesinde (WPS) tanımlanmış
olmalıdır.
Kaynak edilebilirlik ile ilgili diğer ayrıntılar, Ek A ilâ Ek D’de verilmektedir.
Birleştirmedeki ağız kaçıklığı ile ilgili kabul kriterleri, EN 25817’de verilmektedir. Bazı uygulamalar (örneğin
boru şebekelerinin kaynağı) ve kaynak prosesleri için daha dar toleranslar gerekli olabilir.
Başlama/bitirme plâkalarının kullanıldığı yerlerde, bunlar mamuldekine uygun bir kalitede paslanmaz çelikten
imal edilmeli ve birleştirmede kullanılana benzer bir kalınlığa ve kenar hazırlığına sahip olmalıdır.
Başlama/bitirme plâkaları, esas metal ve kaynak metalinin özelliklerini olumsuz yönde etkilemeyecek bir
metotla giderilmelidir. Esas metal ve kaynak metalinde kabul edilmez süreksizliklerin bulunmadığını
göstermek üzere muayene yapılmalıdır.
3
Kaynağın sadece bir taraftan yapılması zorunlu olduğunda, birleştirmenin korozyon direncini korumak üzere
kök tarafının atmosferik kirlenmeye karşı korunması gerekebilir. Bu tür kaynakların kök pasosu genellikle TIG
veya plâzma kaynağı işlemleriyle yapılır.
7.3 Kaynak altlığı

Kalıcı altlık, uygun tipte bir paslanmaz çelikten imal edilmiş olmalı ve aralık korozyonu riski bulunan yerlerde
kullanılmamalıdır.
Hiç bir uygun yapı parçasının kaynak altlığı olarak kullanılamadığı durumlarda, kullanılacak malzeme tasarım
şartnamesi içerisinde belirtilmiş olmalıdır.
Geçici altlık malzemesi olarak bakır kullanıldığında, altlık malzemesinde erime bölgesi içerisinde bir oluk
işlenmelidir. Bakır kapma riski bulunduğunda, kaynak esnasında dikkatli olunmalıdır. Bu tehlike, bakır altlık
malzemesi üzerine nikel veya krom kaplanarak azaltılabilir. Yüksek ısı girdisi kullanıldığında, bakır altlık
suyla soğutulabilir.
Altlık malzemesinde, gres, nem, oksit vb. gibi kirlenmeler bulunmamalıdır.
Geçici veya kalıcı altlık kullanıldığı yerlerde, birleştirme, parçaların tam ergimesini temin edecek şekilde
düzenlenmelidir.
Kaynağın arka tarafında oksidasyonun engellenmesi gerekli olduğunda, normalde uygun bir gaz üflenerek
gazla süpürme işlemi gerçekleştirilmelidir. Bu, esas metal ve kaynak metaline uygun, EN 439’a göre yüksek
saflıkta bir gaz veya gaz karışımının kaynak kökü üzerinden geçirilmesi ile temin edilir. Bunun maksadı,
kaynakta kabul edilmez süreksizliklere ve/veya korozyon direncinin azalmasına sebep olabilen başlıca
oksijen olmak üzere atmosferden gelen kirlenmeyi engellemektir.
Kök bölgesinde gazla süpürme işlemi yapılacağı durumlarda, kaynaktan önceki gazla süpürme süresi, kök
oksidasyon seviyesinin tasarım şartnamesinin gerektirdiği ölçüde olmasını sağlayacak kadar yeterli olmalıdır.
Gazla ön süpürme zamanı, büyük oranda gaz debisi ve gazla süpürülecek hacme, daha düşük boyutta ise
gaz yoğunluğu ve enjeksiyon noktasına bağlıdır.
Sözleşme içerisinde müsaade edilen en yüksek oksijen seviyeleri belirtildiğinde, çıkan gazdaki oksijen
miktarını ölçmek üzere yeterli hassasiyette bir oksijen analiz cihazının kullanılması gereklidir. Kılavuz bilgi
olarak, kaynak işlemine başlanmadan önce on defa hacim değişiminin gerçekleştirilmesi önerilir.
Gazla süpürme işlemi, tamamlanmış kaynak alt yüzeyindeki oksidasyon seviyesinin sözleşme tarafından
kabul edilir olmasını sağlayacak kadar yeterince uzun bir süre devam ettirilmelidir.
8 Kaynaklardaki kalite şartları

Yapının kullanım performansını zayıflatacağından, kaynaklı birleştirmelerde müsaade edilmeyen kusurlar
bulunmamalıdır. Uygulama standardı mevcut olduğu taktirde, kabul seviyeleri buna uygun olmalıdır.
Uygulama standardı mevcut olmadığı taktirde, kabul seviyeleri EN 25817 temel alınarak belirlenmelidir.
Paslanmaz çelikler için, görünüş ve korozyon direnci gibi özel kalite şartları dikkate alınıp sözleşme
içerisinde belirtilmelidir.
9 Çarpılma
Kaynaklı yapı elemanındaki çarpılma, kaynak esnasında kaynak metali ve komşu esas metaldeki düzensiz
genleşme ve büzülme sebepleriyle meydana gelmektedir. Alaşımsız çeliklere kıyasla daha yüksek bir
genleşme katsayısı ve daha düşük bir ısı iletkenliği olması sebebiyle, bu olay östenitik paslanmaz çeliklerde
daha fazla belirgindir.
Çarpılmayı azaltmak üzere çeşitli pratik yollar mevcuttur:

- Kaynak metali hacmini azaltmak,
- Birleştirmede dengeli (çift taraftan) kaynak,
- Isı girdisini azaltmak,
- Kaynak katman sayısını azaltmak,
- Geri adım tekniği kullanmak,
- Kaynak edilecek parçaları önceden sabitlemek,
- Tutma ve mekanik sıkıştırma aparatları kullanmak,
- Punta kaynakları,
- Isı düşürücüler kullanmak.
4
Seçilen metotların kaynak ve genel yapının özellikleri üzerinde olumsuz bir etkisi olmaması hususuna dikkat
edilmelidir.
10 Kaynak sonrası temizlik

Paslanmaz çelik kaynaklı yapı elemanlarının yüzey durumu, korozyon direncini belirgin olarak etkilemektedir.
Kaynak sonrası gerekli temizlik derecesi, kaynak kalite şartlarına bağlıdır ve tasarım şartnamesi içerisinde
belirtilmiş olmalıdır.
Kaynak sonrası temizlik, ayrı veya kombinasyon hâlinde birkaç işlem vasıtasıyla yapılabilir:
Fırçalama:
Fırça telleri, paslanmaz çelik veya uyumlu diğer bir malzemeden yapılmış olmalıdır. Bu metot, genellikle
yüzeye sıkı yapışmış kirleticileri gidermek için kullanılamaz. Yüzeyde korozyon direncini azaltan mikro
yarıklar şeklinde bozulmalara sebep olabileceğinden, mekanik dönen fırçalar kullanılırken dikkat edilmelidir.
Gerektiğinde, fırçalamadan sonra asitle temizleme (dekapaj) işlemi gerçekleştirilebilir.
Kumlama:
Bu teknik, sıkı yapışmış kirleticileri gidermek ve yüzeyde basma gerilmeleri oluşturmak için kullanılır.
Kumlama için tavsiye edilen malzemeler, cam ve paslanmaz çelik bilyalardır. Bunlar, demir veya karbon
çeliğince kirletilmiş olmamalıdır.
Taşlama:
Demir ihtiva etmeyen uygun taşlar, şeritler veya diskler kullanılmalıdır. Yüzey hasarlarını ve esas metalin
incelmesini önlemek üzere aşırı taşlamadan kaçınılmalıdır. Teknik, yüzeydeki kalın kirleticileri gidermek ve
kaynak ile esas metal arasındaki geçişi yumuşatmak için kullanılır.
Asitle temizleme (dekapaj):

Dekapaj işlemi, çelikteki yüzey oksitlerini veya yüzey tabakalarını kimyasal reaksiyonla giderir. Bileşimi
çeliğin tipi, dekapaj sıcaklığı ve süresine bağlı olan bir asit ortamı kullanılır. Bütün dekapaj ürünlerinin
dikkatlice giderilmesi gereklidir.
Elektro-parlatma (Elektro-polisaj):
Bu, genellikle stabilize edilmemiş paslanmaz çeliklerde en uygun korozyon direncini elde etmek için düzgün
bir yüzey sağlamak amacıyla kullanılır.
En uygun korozyon direncini elde etmek için uygulanacak en etkili temizleme metodu, dekapaj ve elektro-
parlatmayı takiben yapılan doğal veya sunî pasivasyon işlemidir.
5
Ek A
(Bilgi için)
Östenitik paslanmaz çeliklerin kaynağı
A.1 Genel
A.1.1 Kimyasal bileşim

Östenitik paslanmaz çeliklere ait tipik kimyasal bileşimler, EN 10088-1’de listelenmiştir. Bu çelikler genel
olarak en az % 16,5 krom ile beraber östenitik mikro yapı oluşturmak üzere yeterli miktarda nikel ve/veya
mangan, karbon ve azot ihtiva ederler. Ayrıca, korozyon direnci, oksidasyon direnci veya mekanik işleme
kabiliyeti vb. gibi belirli özellikleri geliştirmek üzere molibden, azot, titanyum, niyobyum, bakır, silisyum veya
kükürt gibi diğer elementler de ihtiva edebilirler.
A.1.2 Mikro yapı

Östenitik paslanmaz çeliklerin mikro yapısı, ferrit ve östeniti kararlı hâle getiren elementler arasındaki denge
ile belirlenir. Ferriti kararlı hâle getiren başlıca elementler, krom, molibden ve silisyum, östeniti kararlı hâle
getiren elementler ise nikel, mangan, karbon ve azottur. Kaynak metalinde meydana gelecek yapı, Scheffler,
DeLong, W.R.C. veya Espy gibi diyagramlar kullanılarak ferrit ve östeniti kararlı hâle getiren elementler
arasındaki dengeden tahmin edilebilir.
Östenitik paslanmaz çelikler, östenitik bir esas yapıya sahiptir. Bazı tipler, az miktarda delta ferrit ihtiva
edebilirler. Kaynak esnasında ilâve malzeme eklenmediğinde ferrit miktarı artmaktadır. Diğer tipler kaynaktan
sonra bile tamamen östenitiktir; ferrit ihtiva etmezler.
Östenitik paslanmaz çelikler genellikle, yaklaşık 1050°C veya daha yüksek bir sıcaklığa ısıtmayı takiben oda
sıcaklığına hızla soğutmayı ihtiva eden çözündürme tavlamasına tâbi tutulmuş hâlde arz edilirler. Tavlama,
çeliğin yumuşamasına ve delta ferrit miktarının azalmasına sebep olur. Bu sayede, kaynak esnasında delta
ferrit oluşturan çelikler bile tavlanmış durumda genellikle neredeyse hiç ferrit ihtiva etmezler.
A.1.3 Östenitik paslanmaz çelik tipleri
A.1.3.1 Standard östenitik paslanmaz çelikler

Standard östenitik paslanmaz çeliklerin çoğunluğu tam östenitik değildir. Bunlar ilâve malzeme kullanılmadan
kaynak edildikten sonra az miktarda delta ferrit oluşturabilirler. Az miktarda ferrit mevcut olmasına rağmen,
bu sınıfa dâhil olan standard paslanmaz çelikler, östenitik paslanmaz çelikler olarak anılırlar. Örnek: EN
10088-1’deki 1.4301, 1.4401, 1.4436 tipleri.
Standard östenitik paslanmaz çeliklerdeki karbon oranı normalde % 0,06’dan azdır.
Kaynak esnasında krom karbür oluşmasını en aza indirmek için, standard tiplerin düşük karbonlu
versiyonları (< %0,03) imal edilmiştir. Bu sayede bazı ortamlardaki korozyon direnci artmaktadır. Örnek: EN
10088-1’deki 1.4307, 1.4404, 1.4432 tipleri.
Kaynak esnasında karbon ile birleşerek krom karbür oluşmasını önleyen titanyum veya niyobyum/tantal
ilâvesi yoluyla standard tiplerin korozyon direnci benzer şekilde artırılabilir. Bu tipler, stabilize edilmiş
östenitik çelikler olarak anılır. Örnek: EN 10088-1’deki 1.4541, 1.4550 tipleri.
A.1.3.2 Tam östenitik paslanmaz çelikler

Bu çeliklerin bileşim dengesi, sonuçta her zaman tam östenitik bir yapı oluşturacak şekilde, düşük manyetik
geçirgenlik (manyetik değil), artırılmış korozyon direnci veya yüksek sıcaklık sürünme/oksidasyon direnci gibi
belirli özellikleri elde etmek üzere ayarlanmıştır. Örnek: EN 10088-1’deki 1.4335 tipi. Düşük sıcaklıklardaki
tokluklarının yüksek olması sebebiyle tam östenitik çelikler, sıfırın altındaki sıcaklık uygulamaları için de
kullanılabilirler.
Kaynak esnasında katılaşma çatlağı oluşması riski, bu çeliklerde daha yüksektir.
Süper östenitik ve korozyon direnci artırılmış tipler, tam östenitik ailesine dâhildir. Bu çeliklerdeki krom oranı
artırılmıştır ve çukurcuk ile aralık korozyonu direncini artırmak için molibden ve azot, asit korozyonu direncini
6
artırmak için bakır gibi diğer alaşım elementleri ilâve edilmiştir. Tam östenitik yapıyı kararlı hâle getirebilmek
için nikel oranı artırılmıştır. Bu çelikler çok yüksek bir korozyon direncine sahiptirler ve kaynak esnasında
esas metalin yüksek korozyon direncini muhafaza etmek için özel dikkat gerektirirler. Örnek: EN 10088-
1’deki 1.4539, 1.4547 tipleri.
A.1.3.3 Geliştirilmiş özelliklere sahip diğer tipler

Kimyasal bileşimi belirli bir özelliği geliştirmek için ayarlanmış başka östenitik paslanmaz çelik tipleri
mevcuttur. Gerçek kimyasal bileşimine bağlı olarak, bu tiplerin her biri yukarıda belirtilen kategorilerden birine
dâhil olup (Madde A.1.3.1 ve Madde A.1.3.2) benzer önlemler alınarak kaynak edilmelidir.
a) Yüksek uzama sınırına sahip azotla alaşımlanmış östenitik çelikler

Bu çeliklere, az miktarda azot ilâve edilir (% 0,45’e kadar) ve bu sayede (% 0,2) uzama sınırında bir artış
meydana gelir. Azot, hem normal hem de düşük karbonlu paslanmaz çelik tiplerine ilâve edilebilmektedir.
Azot, östeniti kararlı hâle getiren bir elementtir ve kaynak esnasında delta ferrit miktarında bir azalmaya
neden olabilir.
b) Isıya dirençli östenitik çelikler

Yüksek sıcaklıklarda kullanılacak çelikler, daha yüksek oksidasyon direnci sağlamak maksadıyla daha
yüksek oranda krom ve/veya silisyum ihtiva edebilirler. Yüksek sıcaklık özelliklerini artırmak için molibden,
azot, alüminyum, karbon, nadir toprak elementleri, titanyum ve/veya niyobyum ilâvesi de yapılabilir.
c) Talaşlı imalât özellikleri iyileştirilmiş östenitik çelikler

Talaşlı imalât özellikleri iyileştirilmiş tiplerde, kükürt oranı artırılmış (% 0,35’e kadar) ve/veya kalsiyum veya
selenyum gibi diğer elementler ilâve edilmiştir. Sonuç olarak, kaynak edilebilirlik ve korozyon direncinde
genellikle azalma gösterirler.
A.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar
A.2.1 Kaynak ayrıntıları

EN 1011-1’de listelenen bütün normal kaynak işlemleri östenitik paslanmaz çeliklerin kaynak edilmesi için
uygundur.
Çarpılma, sıcak çatlama, taneler arası korozyona hassaslaşma veya intermetalik çökelmesi tehlikelerini
azaltmak için ısı girdisi düşük tutulmalıdır.
İlâve ısı girdisi, çarpılma, sıcak çatlama, taneler arası korozyona hassaslaşma ve intermetalik çökelmesi
tehlikesini artıracağından, östenitik paslanmaz çelikler kaynak edilirken ön ısıtma işleminden kaçınılmalıdır.
Azotla alaşımlandırılmış çeliklerin daha geniş ağız hazırlığı gerektirmesi gibi, farklı açılar ve kök aralıkları
kullanılabilmesine rağmen, kaynak ağzı hazırlıkları karbon çelikleri için kullanılanlarla aynıdır.
İnce levha ve plâkaların kaynağında, ilâve metal kullanılmadan birleştirme kenarlarının birlikte ergitilmesiyle
bir kaynak dikişinin meydana getirilmesi mümkündür.
A.2.2 Kaynak sarf malzemeleri

Bütün sarf malzemeleri, imalâtçı/tedarikçinin tavsiyelerine göre seçilmelidir.
Gerektiğinde, ilâve metaller/çubuklar EN 1600, EN 12072 veya EN 12073’e göre seçilmelidir.
Standard östenitik çelikler için kullanılan sarf malzemeleri, sıcak çatlamaya karşı direnç gösterebilmek için
kaynak edilmiş hâldeki ergime bölgesinde 3 FN ilâ 15 FN arasında bir ferrit oranı sağlayacak şekilde
tasarlanmıştır.
Sarf malzemesinin doğru ferrit oranını sağlayıp sağlamayacağı, Schaeffler, De Long, W.R.C. veya Espy
diyagramları yardımıyla seyrelme etkileri dikkate alınarak belirlenebilir.
Tam östenitik paslanmaz çelikler manyetik değildir. Östenit içerisinde delta ferritin mevcut olması, düşük
dereceli bir manyetiklik oluşmasına sebep olur. Kaynaktan sonra kaynak metalindeki ferrit oranını ölçmek için
bu karakteristik kullanılır.
7
Kaynakta doğal olarak görülen alaşım kayıplarını, segregasyon etkilerini, kalıntıları ve yüzey kusurlarını
dengeleyerek korozyon direncini en uygun hâle getirmek için, kaynak sarf malzemesinin kimyasal bileşimi
genellikle esas metale kıyasla biraz daha yüksek alaşımlıdır.
Tam östenitik paslanmaz çelikler, yaklaşık benzer veya biraz daha yüksek alaşımlı sarf malzemelerinin
kullanılmasını gerektirirler. Bu çelikler sıcak çatlamaya eğilimlidir. Bu nedenle, Madde A.3.1’de işaret edilen
önlemler takip edilmelidir. Sıcak çatlama riskini en aza indirmek üzere, sarf malzemeleri daha yüksek oranda
mangan ihtiva edebilirler.
Nikel bazlı sarf malzemeleri genellikle süper östenitik çelikler için kullanılmaktadır.
EN 439’a göre, TIG kaynağı için kullanılan koruyucu gazlar genellikle argon, argon-hidrojen, argon-helyum
veya bunların kombinasyonlarıdır.
EN 439’a göre argon içerisine hidrojen veya helyum ilâve edilmesi çoğunlukla daha yüksek kaynak hızlarına
izin verir. Bunun yanında, hidrojen ihtiva eden gazların indirgeyici etkisi daha temiz kaynak dikişleri
sağlayabilir.
Günümüzde çok sayıda seçenek mevcut olduğu için, östenitik paslanmaz çeliklerin MIG/MAG kaynağında
kullanılacak koruyucu gazlar EN 439’a göre seçilmelidir.
A.3 Kaynak işleminin sonuçları
A.3.1 Çatlama
Doğal olarak sahip oldukları yüksek süneklik ve toklukları sebebiyle östenitik paslanmaz çelikler kaynaktan
sonra nadiren “soğuk” çatlama problemi gösterirler.
Fakat, bazı östenitik çelik kaynaklı yapı elemanları, katılaşma esnasındaki çatlama (katılaşma çatlakları) ve
kaynak metali veya esas metalin ısıdan etkilenmiş bölgesindeki çatlamanın (sıvılaşma çatlakları) dâhil
olduğu, sıcak çatlamaya karşı eğilimli olabilirler. Çatlama, dallantılar arası bölgeler ve tane sınırlarında
ergime sıcaklığı düşük fazlar oluşturmak üzere ayrışan kükürt ve fosfor gibi safsızlık elementleri ile ilişkilidir.
Kaynak metalinin soğuması esnasındaki büzülme kuvvetleri, sıvı filmleri birbirinden ayırarak bir çatlak
meydana getirebilir.
Katılaşma türü, sıcak çatlamaya karşı gösterilen dirençte büyük bir etkiye sahiptir. Östenitik paslanmaz
çelikler, bileşime bağlı olarak ferrit, östenit veya bu fazların karışımı şeklinde katılaşabilirler. Ferritik
katılaşma, sıcak çatlamaya karşı çok daha düşük bir hassasiyet sağlar. Bu nedenle, standard östenitik
paslanmaz çeliklerin kimyasal bileşimi genellikle ferrit oranı ≥ 3 FN olacak şekilde ferritik katılaşmayı
sağlayıp katılaşma çatlaması riskini azaltacak şekilde dengelenir (Ferrit oranı ölçümü için EN ISO 8249’a
bakılmalıdır).
Sıcak çatlama aynı zamanda kaynak şartlarına da bağlıdır. Yüksek kaynak hızları, gözyaşı damlası şeklinde
kaynak banyoları meydana getirip, safsızlık elementlerinin merkez çizgide toplanmasını teşvik ederek
çatlama riskini artırmaktadır. En uygun kaynak şartlarını elde etmek için akım ve kaynak hızı arasında bir
dengenin kurulması gereklidir.
Sıcak çatlamadan kaçınmak için kullanılabilecek diğer tavsiyeler aşağıda verilmektedir:

a) Standard östenitik paslanmaz çelikler için, kaynak metalinde 3 FN ilâ 15 FN arasında ferrit miktarı temin
eden sarf malzemeleri seçilmelidir.
b) Tam östenitik paslanmaz çelikler için, safsızlık miktarı düşük ve mangan miktarı yüksek sarf malzemeleri
seçilmelidir.
c) En uygun temizlik temin edilmelidir.
d) Birleştirme üzerinde şekil değiştirme kabiliyetini sınırlandıran faktörler azaltılmalıdır.
e) Düşük ısı girdisi kullanılmalı ve geniş kaynak banyolarından kaçınılmalıdır.
f) Pasolar arası sıcaklık azaltılmalıdır (en fazla 150°C).
g) Kaynak hızı azaltılmalıdır.
h) Kaynak banyosunda genişliğin derinliğe oranı yaklaşık 1 ilâ 1,5 arasında olmalıdır.
Tam östenitik paslanmaz çelikler, katılaşma modu sebebiyle katılaşma çatlamasına karşı daha hassastır. Bu
nedenle, bu çeliklerin kaynağında yukarıda anılanlar arasından a) hariç mümkün olduğunca çok sayıda
önlem dâhil edilmelidir.
8
A.3.2 Mekanik özellikler

Östenitik paslanmaz çelik kaynaklarındaki uzama sınırı ve çekme mukavemeti, genellikle esas metalinkine
benzer veya ondan daha yüksektir. Süneklik, az miktarda düşebilir, fakat, mükemmel bir seviyede kalır. Bu
nedenle, genellikle kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) gerekli değildir.
Sigma ve chi fazı gibi intermetalik çökeltilerden önemli miktarda meydana geldiği taktirde, kaynak sünekliği
ve tokluğunda azalma görülebilir. Bu durum sadece yüksek miktarda krom, molibden ve silisyum ihtiva eden
çeliklerde yüksek ısı girdileri kullanıldığında meydana gelir. Bu nedenle, daha yüksek alaşımlı östenitik
paslanmaz çeliklerde yüksek ısı girdilerinden kaçınılmalıdır.
A.3.3 Korozyon direnci
A.3.3.1 Taneler arası korozyona hassaslaşma (weld decay)

İyi korozyon direnci, krom ve molibden elementlerinin esas metal ve kaynak metalinde düzenli dağılmış
olmasına bağlıdır. Krom ve/veya molibden oranının bölgesel olarak azalmasına yol açan karbürler ve
nitrürler veya sigma gibi intermetalik fazların çökelmesi ile meydana gelen taneler arası korozyona karşı
hassaslaşmadan kaçınılmalıdır. Taneler arası korozyona karşı hassaslaşma riski, düşük karbonlu tiplerin (≤
% 0,030) veya stabilize edilmiş (titanyum, niyobyum/tantal) çelik ve sarf malzemelerinin kullanılması ile en
aza indirilir.
Karbon ve azot kapma riskini ortadan kaldırmak için kaynağın ve ısıdan etkilenmiş bölgenin (HAZ) kirlenmesi
önlenmelidir. Bu nedenle, sarf malzeme imalâtçısı/tedarikçisi özellikle tavsiye etmediği sürece % 2,5’ten
daha fazla CO2 ihtiva eden koruyucu gazlardan kaçınılmalıdır.
Kaynak esnasında intermetalik çökelmesi riskini azaltmak için, ısı girdisi ve pasolar arası sıcaklık düşük
tutulmalıdır.
A.3.3.2 Gerilim korozyonu

Bazı saldırgan ortamlar (halojen çözeltiler gibi), yüksek sıcaklıklar ve uygulanan çekme gerilmeleri gibi
olumsuz şartların kombinasyonlarına maruz kaldıklarında, östenitik çeliklerde gerilim korozyon çatlaması
meydana gelebilir. Çevre kriterleri de elverişsiz olduğu taktirde, kaynak veya taşlama işlemlerinden doğan iç
gerilmeler bu tür saldırıya yol açmak için yeterli olabilir. Bu nedenle, bu tür saldırıya hassas olabilecek
mamullerde iç gerilmelerin en aza indirilmesinin sağlanması tavsiye edilebilir.
Gerilim korozyonu direnci, ferritik veya dupleks tipler ve yüksek nikel oranına sahip süper östenitik çelikler
kullanarak belirgin ölçüde artırılabilir (Fakat, standard ferritik paslanmaz çelik tipleri genel korozyona karşı
düşük direnç sergilemektedirler).
A.3.4 Çarpılma
Karbon çeliklerine kıyasla, ısıl genleşmenin yüksek ve ısıl iletkenliğin düşük olması sebepleriyle östenitik
paslanmaz çelikler çarpılmaya karşı karbon çelikleri veya diğer paslanmaz çeliklerden daha hassastır.
Çarpılmayı azaltmaya yönelik tavsiyeler Madde 9’da verilmiştir.
A.4 Kaynak sonrası işlemler
A.4.1 Isıl işlem

Östenitik paslanmaz çelikler için genellikle kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) gerekli değildir. Isıl işlem bazen
gerekebilir, fakat bu soğuk şekillendirmeden sonra gerilmeleri gidermek, ferrit miktarını en aza indirmek veya
en uygun korozyon direncini sağlamak, segregasyon/çökelmeleri en aza indirmek için yapılır. Bu tür işlemler
genellikle tam çözündürme tavlaması gerektirirler ve bu nedenle çarpılma, eğilme ve oksidasyon sebepleriyle
dikkatle ele alınmayı gerektirirler. Tam çözündürme tavlamasının uygulanamadığı yerlerde, iç gerilmelerin
giderilmesi ve çarpılmanın en aza indirilmesi için yaklaşık 450°C’da yapılan düşük sıcaklıkta gerilim giderme
yarar sağlayabilir.
A.4.2 Temizleme
Kaynaklı birleştirmenin korozyon direncini tekrar temin etmek için kaynak işleminin sebep olduğu olası yüzey
kirliliğinin giderilmesi gerekmektedir.
Kaynak sonrası temizlik ile ilgili tavsiyeler Madde 10’da verilmektedir.
9
Ek B
(Bilgi için)
Ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağı
B.1 Genel
B.1.1 Kimyasal bileşim

EN 10088-1’e göre ferritik paslanmaz çelikler, genellikle % 10,5 ilâ % 30 arasında krom ve % 0,08’e kadar
karbon ihtiva ederler. Ayrıca, bazı tipler aşağıdaki elementlerden bir veya daha fazlasını ihtiva ederler: %
4,5’e kadar molibden, % 1,6’ya kadar nikel, % 2,1’e kadar alüminyum ve stabilizasyon için titanyum,
niobyum/tantal veya zirkonyum. Bazı tiplerde, karbon ve azot seviyeleri çok düşük tutulmuştur (ELI - ferritik).
B.1.2 Mikro yapı

Ferrit ve östenit oluşturan elementlerin oranlarına bağlı olarak, bu çeliklerin mikro yapısı ferrit (tam ferritik)
veya bir miktar martensitle beraber ferritten (yarı-ferritik) ibarettir. Ayrıntılı bilgi, çeliğin tedarikçisi veya
imalâtçısı tarafından verilecektir.
Tam ferritik yapı, yaklaşık 950°C üzerindeki sıcaklıklarda tane irileşmesine karşı hassastır. Taneleri ısıl işlem
vasıtasıyla inceltmek mümkün değildir.
Tane irileşmesi, stabilize edilmiş ferritik paslanmaz çeliklerde daha az, yarı-ferritik paslanmaz çeliklerde ise
çok az belirgindir. Tane irileşmesinin ölçüsü, en yüksek sıcaklığa, yüksek sıcaklıkta kaldığı süreye ve kaynak
pasolarının sayısına bağlıdır. Bu nedenle, tam ferritik paslanmaz çelikten yapılan kaynaklı parçalar, sadece
ince bir et kalınlığı (yaklaşık en fazla 2,5 mm) için yeterli servis sağlar.
Kalın kesitli yarı ferritik paslanmaz çeliklerdeki kaynaklar, tam ferritik tiplere kıyasla daha iyi tokluk değerleri
gösterir. Kaynak sıcaklığından başlayarak hızlı soğutulsa bile esas metal ve benzer tür kaynak metalinde
krom karbürler çökelir. Bu çökeltiler, sünekliği ve bölgesel krom azalması nedeniyle taneler arası korozyon
direncini düşürürler. Esas metal ve benzer tür kaynak metali çok düşük bir karbon oranına sahip veya
tercihan titanyum, niyobyum/tantal veya zirkonyumla kararlı hâle getirilmişse, bölgesel krom azalması
engellenebilir.
Oda sıcaklığında gevrekleşme ve bazı durumlarda korozyon direncinde azalmaya sebep olan sigma fazı gibi
intermetalik çökeltiler, (krom + molibden) oranı yaklaşık % 22’den fazla olan çeliklerde, 550°C ilâ 850°C
sıcaklık aralığında meydana gelebilir. 900°C ilâ 1000°C aralığına ısıtma ve takiben oda sıcaklığına hızla
soğutma ile sigma fazı, çözelti içerisine alınabilir.
Sünekliğin azalmasına neden olan 475°C gevrekleşmesi, krom oranı % 15’in üzerinde olan çeliklerde
yaklaşık 400°C ilâ 450°C sıcaklık aralığında meydana gelebilir. Gevrekleşme, yaklaşık 540°C’a ısıtmayı
takiben oda sıcaklığına hızlı soğutma ile giderilebilir.
B.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar
B.2.1 Kaynak ayrıntıları

Ferritik paslanmaz çelikler, elle metal ark kaynağı (E kaynağı) (111), asal gaz metal ark kaynağı (MIG
kaynağı) (131), aktif gaz metal ark kaynağı (MAG kaynağı) (135), tungsten asal gaz kaynağı (TIG kaynağı)
(141), ve plazma ark kaynağı (15) işlemleri kullanılarak kaynak edilebilir.
Elektron ışın kaynağı (51), laser kaynağı (52) ve yüksek frekanslı direnç kaynağı (291) gibi diğer kaynak
işlemleri anlaşma ile kullanılabilir.
Ferritik paslanmaz çelikler aşırı tane irileşmesine karşı hassastır. Bu nedenle, küçük kaynak banyosu, daha
yüksek kaynak hızları gibi yollarla kaynak ısı girdisi düşük tutulmalıdır.
Kalınlığı 3 mm’nin üzerindeki yarı ferritik tipler için 200°C ilâ 300°C’a ön ısıtma yapılabilir. Pasolar arası
sıcaklık, aynı aralıkta olmalıdır.
Kaynak esnasında kapılan karbon ve azot, kaynak bölgesinin temizliği ve kısa ark boyu gibi yollarla mümkün
olduğunca düşük seviyede tutulmalıdır.
10
B.2.2 Kaynak sarf malzemeleri

Esas metale eş değer bileşimlere kıyasla, östenitik kaynak metalinin sünekliğinin yüksek olması sebebiyle
östenitik sarf malzemeleri tercih edilmektedir. Korozyon direnci hesaba katılarak, kaynak metalinin krom
oranı esas metalinkinden az olmamalıdır. Kullanım esnasında kükürt kapma tehlikesi mevcutsa, bu ortamla
temas hâlinde bulunan tabaka ferritik paslanmaz veya ferritik-östenitik paslanmaz sarf malzemesi ile kaynak
edilmelidir.
Ferritik paslanmaz sarf malzemeleri, benzer ısıl genleşmeye, benzer yüzey rengine sahip kaynaklar veya
nikel bulunmayan kaynaklar gerekli olduğunda da tercih edilirler.
TIG kaynağı, ilâve metal ile veya ilâve metal olmadan uygulanabilir.
Örtülü elektrotlar, gerektiğinde, imalâtçı/tedarikçi tavsiyelerine göre kaynaktan önce kurutulmalıdır.
Koruyucu gazlar, EN 439’a göre M 13 gibi argon bazlı karışımlar olmalı ve CO2, hidrojen ve/veya azot ihtiva
etmemelidir.
B.3 Kaynak işleminin sonuçları

B.3.1 Çatlama
Ferritik paslanmaz çeliklerde sıcak çatlama normalde bir problem teşkil etmez.
Bu çeliklerdeki kaynaklı birleştirmeler, aşağıdakilere karşı hassasiyet gösterebilirler:

a) Düşük tokluk sebebiyle soğuk çatlama. Kalınlığı 3 mm’nin üzerinde olan parçalarda (yarı ferritik) kaynak
bölgesi 200°C ilâ 300°C aralığında ön ısıtmaya tâbi tutulabilir ve yüksek iç gerilmelere yol açan şartlardan
kaçınılmalıdır.
b) Hidrojen gevrekleşmesinden (hidrojen nedenli çatlama) kaçınılmalıdır. Bu nedenle, hidrojen miktarını
mümkün olduğunca düşük tutmaya dikkat edilmelidir.
B.3.2 Mekanik özellikler

Östenitik ve ferritik sarf malzemelerinin oluşturduğu kaynak metalinin uzama sınırı ve çekme mukavemeti,
esas metalin şartlarıyla uyuşmalıdır. Sünekliği düşük yarı ferritik paslanmaz çelikler, soğuk şekillendirmeden
önce 200°C ilâ 300°C aralığında ön ısıtma yapılmalıdır.
B.3.3 Korozyon direnci

Çok düşük karbon ve azot oranları, (titanyum, niyobyum/tantal veya zirkonyum ile) stabilizasyon veya 750°C
ile 800°C arasındaki sıcaklıklarda tavlama ile krom azalmasından kaçınılmadığı sürece ferritik paslanmaz
çelikler taneler arası korozyondan zarar görebilirler. Krom oranı alt sınırda bulunan ve nikel ihtiva etmeyen
ferritik paslanmaz çelikler, çok sayıda kimyasal ortam içerisinde daha zayıf bir pasif film sergilerler. Bunların
korozyon direnci, az saldırgan ortamlar için yeterli olabilir.
B.3.4 Çarpılma
Ferritik paslanmaz çelikler, östenitik paslanmaz çeliklere kıyasla daha yüksek bir ısıl iletkenliğe daha düşük
bir ısıl genleşme katsayısına sahiptirler. Bu sebeple, çarpılma problemleri fazla belirgin değildir.
B.4 Kaynak sonrası işlemler
B.4.1 Isıl işlem

Kaynaktan sonra 700°C ilâ 800°C aralığında gerçekleştirilen tavlama genellikle HAZ ve benzer tür kaynak
metalinin sünekliğini iyileştirir ve iç gerilmeleri azaltır. Aynı zamanda bu tür bir işlem, stabilize edilmemiş
ferritik çeliklerin taneler arası korozyon direncini yeniden kazandırır.
B.4.2 Temizleme
Kaynaklı birleştirmenin korozyon direncini tekrar temin etmek için kaynak işleminin sebep olduğu olası yüzey
kirliliğinin giderilmesi gerekmektedir.
Kaynak sonrası temizlik ile ilgili tavsiyeler Madde 10’da verilmektedir.
11
Ek C
(Bilgi için)
Östenitik-ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağı
C.1 Genel
Genellikle dupleks paslanmaz çelikler olarak adlandırılan östenitik-ferritik paslanmaz çelikler, mukavemet ve
korozyon dirençleri için, genellikle, -50°C ilâ +250°C sıcaklık aralığında kullanılırlar.
C.1.1 Kimyasal bileşim

EN 10088-1’e göre dupleks paslanmaz çelikler, genellikle % 21 ilâ % 28 arasında krom, % 3,5 ilâ % 8,0
arasında nikel, % 0,1 ilâ % 4,5 arasında krom molibden ve % 0,05 ilâ % 0,35 arasında azot ihtiva ederler.
Bunlardan bazıları, bakır ve tungsten de ihtiva eder.
C.1.2 Mikro yapı

Dupleks paslanmaz çelikler, yaklaşık % 45 ilâ % 60 oranında östenite sahip ferritik bir esas yapıdan
ibarettirler. Bu yapı, tipe bağlı olarak 1020°C ilâ 1100°C civarında yapılan çözündürme tavlamasını takiben
hızlı soğutma ile elde edilmektedir.
C.1.3 Östenitik-ferritik paslanmaz çelik tipleri
C.1.3.1 Düşük alaşımlı

EN 10088-1’deki 1.4362 tipi gibi düşük alaşımlı dupleks paslanmaz çelikler çok düşük bir molibden oranıyla
nitelendirilirler. Bunların esas uygulama alanı, normal östenitik paslanmaz çeliklerin gerilim korozyon
çatlamasından etkilenebildiği yerlerde bunların yerini almaktır.
C.1.3.2 Orta alaşımlı

EN 10088-1’deki 1.4462 tipi gibi en yaygın kullanılan dupleks paslanmaz çelikler, molibden ihtiva eden düşük
alaşımlı tiplerdir. Bunlar, başlıca kimyasal, petrokimyasal ve deniz altı uygulamaları için kullanılan genel
amaçlı çeliklerdir.
C.1.3.3 Yüksek alaşımlı

EN 10088-1’deki 1.4410 tipi gibi yüksek alaşımlı dupleks paslanmaz çelikleri, orta alaşımlı dupleks
paslanmaz çeliklerine kıyasla daha yüksek oranda molibden ve azot ihtiva ederler. Bu nedenle, aşırı korozif
ortamlarda kullanılırlar.
C.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar
C.2.1 Kaynak ayrıntıları

Dupleks paslanmaz çeliklerin kaynak edilebilirliği, östenit-ferrit dengesinin en uygun hâle getirilmesi ve azot
oranının artırılması ile iyileştirilir. Kaynaktan sonra olumsuz seviyede tane irileşmesi veya HAZ içerisinde
aşırı miktarda ferrit oluşması riski azdır.
EN 1011-1’de listelenen bütün normal kaynak işlemleri, dupleks paslanmaz çeliklerin kaynak edilmesi için
uygundur. Normalde, ilâve metal eklenmeden gerçekleştirilen kaynak işlemleri ve plazma ark, laser ışın,
elektron ışın ve direnç kaynağı gibi çok hızlı soğuma sağlayan kaynak işlemleri sadece özel önlemler alındığı
taktirde kullanılabilir.
Birleştirme, kaynaktan sonra çözündürme tavlamasına tâbi tutulup takiben oda sıcaklığına hızlı
soğutulmadığı müddetçe, kaynağın ilâve metal kullanılmadan yapılması tavsiye edilmez. Östenitin tekrar
oluşmasını desteklemek üzere azot ihtiva eden koruyucu gazlar kullanıldığında, ilâve metal ve kaynak
sonrası ısıl işlem olmadan kaynak, yeterli özellikler sağlayabilir.
Kaynak ağzı hazırlığı, EN 29692’ye göre yapılmalıdır. Fakat, V ve çift V birleştirmelerinde, iyi nüfuziyet elde
edebilmek için bazen östenitik paslanmaz çelikler için olandan daha geniş bir açının kullanılması tavsiye
edilir. Aynı sebeple, kök pasonun TIG veya MIG/MAG ile kaynak edilmesi esnasında östenitik paslanmaz
çelik için olandan daha geniş bir aralığın kullanılması tavsiye edilir.
Dupleks paslanmaz çeliklerin yüksek mukavemeti sebebiyle punta kaynakları arasındaki mesafe az olmalıdır.
12
Ön ısıtma gerekli değildir, fakat yüzeydeki nemi gidermek amacıyla en fazla 100°C kullanılabilir.
Dupleks paslanmaz çelikler için ısı girdisi belirli sınırlar dâhilinde olmak zorundadır. Çok düşük bir ısı girdisi,
yüksek soğuma hızlarına yol açarak yüksek ferrit seviyelerine sebep olabilir. Çok yüksek bir ısı girdisi,
intermetalik fazların çökelmesine yol açabilir. Düşük ve orta alaşımlı tipler, normalde 0,5 kJ/mm ilâ 2,5 kJ/mm
bir ısı girdisi ve 250°C’dan az bir pasolar arası sıcaklık ile kaynak edilirler. Yüksek alaşımlı tipler için ısı
girdisi aralığı normalde 0,2 kJ/mm ilâ 1,5 kJ/mm ve en yüksek pasolar arası sıcaklık 100°C ilâ 150°C
aralığında sınırlandırılmıştır. Bu değerler sadece genel tavsiye şeklinde verilmektedir. Bunun yanı sıra,
kaynak işleminin ve iş parçası kalınlığının etkilerinin dikkate alınması gerekir.
C.2.2 Kaynak sarf malzemeleri

Doğru kaynak metali mikro yapısını elde etmek üzere, nikelce yüksek alaşımlı bir ilâve metal kullanılmalıdır.
Bu tür bileşimler sayesinde, hem kaynaktan sonra meydana gelen hızlı soğuma hem de kök pasoda esas
metal karışım oranının yüksek olmasının etkileri ile başa çıkılabilmektedir.
Saldırgan korozif ortamlar içerisindeki düşük ve orta alaşımlı tipler için krom, molibden ve azot alaşım oranı
yüksek bir ilâve metal kullanılabilir. Örnek: Orta alaşımlı bir dupleks paslanmaz çelik için, yüksek alaşımlı bir
dupleks ilâve metal.
Bütün koruyucu gazlar EN 439’a göre seçilmelidir.
TIG ve plazma ark kaynağı için tavsiye edilen koruyucu gazlar, argon, argon-helyum veya argon ve % 3’e
kadar azottur. Hidrojen ihtiva eden koruyucu gazlardan kaçınılmalıdır.
MAG kaynağı için, argon ve % 2,5’e kadar karbondioksit, argon-helyum-oksijen karışımları, argon-helyum-
karbondioksit karışımları veya % 3’e kadar azot ilâve edilmiş gazlar gibi standard gazlar kullanılabilir.
Toz özlü telle metal ark kaynağı için, imalâtçının tavsiyelerine ve koruyucu gazlar hakkında verdiği bilgilere
atıfta bulunulmalıdır.
Kök koruma gazları gerekli olduğunda, argon, argon-azot karışımları veya saf azot, veya özel durumlarda
azot/hidrojen karışımları tavsiye edilir.
Tozaltı ark kaynağı için rutil tozlar normalde düşük darbe tokluğu değerleri verir. Bazikliği daha fazla olan bir
toz, darbe tokluğu değerlerini artırır. Fakat, tamamen bazik bir toz, cüruf giderme problemlerine yol açabilir.
C.3 Kaynak işleminin sonuçları
C.3.1 Genel
Krom, molibden ve tungsten oranı yüksek dupleks paslanmaz çelikler, mekanik özellikler ve korozyon direnci
üzerinde olumsuz etkilere sahip olabilecek intermetalik fazların çökelme eğiliminin artmasına sebep olur.
C.3.2 Çatlama
Ferritik katılaşma modları sayesinde dupleks paslanmaz çelikler sıcak çatlamaya karşı düşük bir hassasiyete
sahiptir.
Kaynak metali çok yüksek bir ferrit seviyesine (> 110 FN = yaklaşık % 75 ferrit) ve yüksek hidrojen miktarı ile
beraber yüksek derecede iç gerilmeye sahip olduğunda, dupleks kaynak metalindeki hidrojen, gecikmeli
çatlak oluşumundan sorumlu olabilir.
C.3.3 Mekanik özellikler

Bir dupleks kaynak metalinin mukavemeti, her zaman aynı tipteki esas metalin en düşük mukavemetinden
yüksektir.
Dupleks saf kaynak metalleri için uzama değerleri çoğunlukla % 25 civarındadır.
Hidrojen sülfür ihtiva eden ortamda kullanılacak orta ve yüksek alaşımlı dupleks kaynaklı birleştirmeler için,
en yüksek sertlik değeri olarak normalde orta alaşımlılar için 28 HRC ve yüksek alaşımlı dupleks paslanmaz
çelikler için 32 HRC talep edilmektedir.
13
Uygulamaların çoğu için, bu en yüksek sertlik sınırlamaları yerine getirilebilmektedir. Takip eden kaynak
pasolarının meydana getirdiği gerilmeler sebebiyle, en yüksek sertlik tek taraftan kaynaklı kalın
birleştirmelerin kök bölgesinde ölçülmektedir.
Kaynaklardaki darbe tokluğu, esas metaldekinden daha düşüktür ve başlıca ferrit seviyesi, kaynak işlemi ve
kullanılan sarf malzemesine bağlıdır.
C.3.4 Korozyon direnci

Dupleks paslanmaz çeliklerin korozyon direnci, mikro yapıları ve kimyasal bileşimleriyle bağlantılıdır. Bunlar
genellikle, çukurcuk ve gerilim korozyon çatlaması dirençlerinin iyi olması sebepleriyle kullanılırlar.
HAZ ve kaynak metali içerisinde kontrollü ve kabul edilir bir östenit-ferrit dengesi sağlayan esas ve ilâve
metallerin kullanılması önemlidir. Genellikle, 30 FN ilâ 100 FN ferrit miktarları elde edildiğinde istenilen
özelliklere ulaşılmaktadır.
Azot, en yüksek korozyon direnci için gerekli bir alaşım elementidir. TIG ve MIG/MAG kaynağı esnasında
azot kaybı meydana gelebilir. Örtülü elektrot ve tozaltı ark kaynağı kullanılarak yapılan kaynaklar, bu kaybı
gösterme eğiliminde değildir.
C.3.5 Çarpılma
Dupleks paslanmaz çeliklerin kaynağı esnasındaki çarpılma, östenitik paslanmaz çeliklerinkinden daha azdır.
Fakat, kaynaktan sonra dupleks tiplerin doğrultulması, uzama sınırlarının yüksek olması sebebiyle daha
zordur.
C.3.6 Gözenek
Yüksek oranda azot ihtiva eden (> % 0,20) dupleks paslanmaz çelikler, standard östenitik paslanmaz
çeliklere kıyasla kaynak esnasında gözenek oluşturmaya daha fazla eğilimlidir.
Tavan pozisyonunda kaynak yapılırken, gözenek olasılığı artmaktadır. Bu problemi azaltmak için, ince
pasolar kaynak edilmeli ve aşırı ark boylarından kaçınılmalıdır.
Çukurcuk korozyonu direncini artırmak için koruyucu gaz içerisine azot ilâve edilebilir. Kaynak metalinde aşırı
azot birikmesi ve gözenekten kaçınmak için uygulama birleştirmenin uygun bölgeleriyle (kök ve kapak
tabakalar) sınırlandırılmalıdır. Aşırı koruyucu gaz debileri de gözenek riskini artıracaktır.
C.4 Kaynak sonrası işlemler
C.4.1 Isıl işlem

Normalde, dupleks paslanmaz çelikler için kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) gerekli değildir.
Kaynak sonrası çözündürme tavlaması uygulanacaksa, sıcaklık genellikle esas metaldeki intermetalik fazları
çözündürmek için tavsiye edilen çözündürme tavlaması sıcaklığından 30°C ilâ 40°C daha yüksek olmalıdır.
Bu işlemi, oda sıcaklığına hızlı soğutma takip etmelidir.
C.4.2 Temizleme
Ayrıntıları Madde 10’da verilen teknik, dupleks paslanmaz çelikler için aynen kullanılabilir.
14
Ek D
(Bilgi için)
Martensitik ve martensitik-östenitik paslanmaz çeliklerin kaynağı
D.1 Genel
D.1.1 Kimyasal bileşim

EN 10088-1’e göre martensitik paslanmaz çelikler, genellikle % 13 ilâ % 17 arasında krom ile % 4’e kadar
nikel ve % 1,0’a kadar karbon ihtiva ederler. Bunlar, kimyasal bileşimlerine göre üç farklı tipe ayrılabilir.
D.1.2 Martensitik ve martensitik-östenitik paslanmaz çeliklerin tipleri
D.1.2.1 Martensitik paslanmaz çelikler

Martensitik paslanmaz çelikler oda sıcaklığında tamamen martensitiktir ve bu nedenle sert ve kırılgandır. Bir
miktar süneklik ve tokluk verebilmek için çekme mukavemetinde bir düşmeyi de beraberinde getiren
menevişleme işlemi gerekmektedir.
D.1.2.2 Martensitik-östenitik paslanmaz çelikler

% 0,1’den az karbon ihtiva eden tipler, martensitik esas yapı içerisinde % 5 ilâ % 25 östenitten meydana
gelen bir yapıya sahiptir. Sonuç olarak, daha düşük mukavemet ve sertlik ile daha yüksek sünekliğe ulaşılır.
D.1.2.3 Çökeltilerle sertleştirilen martensitik paslanmaz çelikler

Çökelti sertleştirmesi sağlamak üzere bakır, niyobyum, alüminyum ve molibden ilâve edilerek, martensitik
tiplere % 50’ye yakın nispette mukavemet kazandırılabilir. Bu çeliklerde karbon miktarını % 0,1’in altına
düşürmek olağandır. Bu nedenle, bu çelikler menevişlenmiş esas yapı ile genellikle su verildikten sonra çift
ısıl işlemle elde edilen çökeltilerden meydana gelmiştir. Yaşlandırma şartlarını değiştirerek çeşitli
mukavemetler elde edilebilir.
D.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar

Genellikle, sadece tungsten asal gaz kaynağı (TIG kaynağı) (141) ve elle metal ark kaynağı (E kaynağı)
(111), işlemleri kullanılır. Fakat, bazı özel uygulamalar için plazma ark kaynağı (15), asal gaz metal ark
kaynağı (MIG kaynağı) (131), aktif gaz metal ark kaynağı (MAG kaynağı) (135), tozaltı ark kaynağı (12) ve
diğer kaynak işlemleri kullanılabilir.
Bütün tipler, östenitik sarf malzemeleri veya benzer tür sarf malzemeleri kullanılarak kaynak edilebilir.
Östenitik sarf malzemeleri kullanıldığında, kaynak metalinin mukavemeti esas metalinkinin altındadır.
Normal ısı girdileri (0,5 kJ/mm ilâ 1,5 kJ/mm) kullanılmalı, aşırı yüksek veya aşırı düşük ısı girdilerinden
kaçınılmalıdır.
a) Martensitik paslanmaz çelikler

Karbon miktarı % 0,1’den fazla olan çelik tipleri için ön ısıtma gereklidir. Tipik ön ısıtma işlemi, birleştirme
geometrisi ve gerilme seviyesine bağlı olarak 200°C ilâ 300°C aralığında uygulanmalıdır. Kalın kesitler ve
yüksek seviyeli gerilme altındaki birleştirmelerde daha yüksek ön ısıtma sıcaklıkları gerekebilir.
Yüksek karbon miktarları, çeliği havada sertlik alır hâle getirir. En fazla % 0,2 karbon miktarına kadar kaynak
işlemini takiben yavaş soğutma yapılabilir. Karbon miktarı % 0,2’nin üzerinde olduğunda, bir kaynak sonrası
tavlama işlemi gereklidir. Kaynak işleminden hemen sonra kaynak sertleştirilip menevişlenecekse, kaynak
sonrası tavlama yapılmayabilir.
15
b) Martensitik-östenitik paslanmaz çelikler

İnce kesitler (≤ 8 mm) için ön ısıtma gerekli değildir. Daha kalın kesitler için 100°C ilâ 200°C aralığında ön
ısıtma gerekebilir. Çoğunlukla aynı tür ilâve metaller kullanılır.
c) Çökeltilerle sertleştirilen martensitik paslanmaz çelikler

Çökeltilerle sertleştirilen martensitik paslanmaz tipler, normalde aynı tür sarf malzemeleri kullanılarak kaynak
edilirler. Östenitik sarf malzemeleri kullanılabilir, fakat, tam mukavemete ulaşılamaz. Genellikle düşük karbon
miktarları (% 0,1’den az) ve soğuma esnasındaki martensit dönüşümü ile tam mukavemetin elde edilmemesi
gerçeği sebepleriyle östenitik sarf malzemeleri kullanıldığında ön ısıtma gerekmemektedir.
D.3 Kaynak işleminin sonuçları
D.3.1 Çatlama
Martensitik paslanmaz çeliklerde sıcak çatlama normalde bir problem değildir, fakat, temizlik hâlâ önem taşır.
Soğuk çatlama hassasiyeti, hidrojen seviyesi, gerilme, soğuma hızı, kimyasal bileşim ve martensitik-östenitik
tipler için mevcut martensit oranının bir fonksiyonudur. Çatlama hassasiyeti, karbon miktarının artmasıyla
beraber artar. Düşük karbonlu tipler, yani, martensitik-östenitik tipler, soğuk çatlamaya karşı daha az
hassastır ve bu nedenle ön ısıtma yapılmadan kaynak edilebilirler.
Soğuk çatlamadan kaçınmak için ön ısıtma uygulanabilir ve alaşıma bağlı olarak kaynak sonrası tavlama
işlemiyle desteklemek gerekebilir.
Östenitin hidrojen çözünürlüğünün yüksek olması sebebiyle, östenitik sarf malzemelerinin kullanılması,
hidrojen çatlağı riskini belirgin olarak azaltır.
D.3.2 Mekanik özellikler

Kaynak, su verme ve menevişleme esnasında, kaynak ve HAZ’da çeşitli özellikler veren etkiler meydana
gelir. HAZ ve martensitik kaynak metalinde, kaynak edildiği hâlde duran yapılar sonradan gelen kaynak
pasoları tarafından menevişlenmiş birkaç küçük bölge ile beraber büyük miktarda menevişlenmemiş
martensitten ibarettir. Martensitik-östenitik tiplerde, martensitik tiplere kıyasla daha az mukavemet veren bir
miktar östenit kalır.
D.3.3 Korozyon direnci

Korozyon direnci genellikle östenitik tiplere kıyasla daha düşüktür. Molibden ilâve edilmiş tiplerde iyileştirilmiş
olmasına rağmen, martensitik tipler aralık ve çukurcuk korozyonundan etkilenir. Bu çelikler genellikle yüksek
seviyede korozif ortamlarda kullanılmazlar, fakat çoğunlukla aşınma ve kavitasyon direnci için seçilirler.
Martensitik-östenitik tiplerin korozyon direnci, martensitik tiplere göre daha iyileştirilmiştir.
D.3.4 Çarpılma
Martensitik paslanmaz çelikler, östenitik paslanmaz çeliklere kıyasla daha yüksek bir ısıl iletkenliğe daha
düşük bir ısıl genleşme katsayısına sahiptirler. Bu sebeple, çarpılma problemleri fazla belirgin değildir.
D.4 Kaynak sonrası işlemler
D.4.1 Isıl işlem

Martensitik paslanmaz çelik tipleri, östenitik sarf malzemeleriyle kaynak edildikleri taktirde, normalde PWHT
gerektirmezler. Aynı tür sarf malzemeleri kullanıldığında, en uygun özellikleri elde edebilmek için kaynak
sonrası ısıl işlem gereklidir. Gerekli olduğunda bu işlem imalâtçının esas metal için verdiği tavsiyelere göre
yapılmalıdır.
Martensitik-östenitik paslanmaz tipler, en uygun mekanik özellikleri elde etmek için genellikle PWHT
gerektirmezler. Çökeltilerle sertleştirilen tipler, normalde çözündürme tavlamasına tâbi tutulmuş hâlde kaynak
edilirler. Aynı tür ilâve metal kullanılırsa, ısıl işlem, normalde çözündürme işlemi ve su verme işlemini takiben
yapılan yaşlandırma sertleştirmesidir. Bu, imalâtçı/tedarikçinin tavsiyelerine göre gerçekleştirilmelidir.
D.4.2 Temizleme
İyi bir son yüzey elde etmenin güçlüğü nedeniyle, çökeltilerle sertleştirilen veya yüksek karbonlu çeliklerde
dekapaj işlemi tavsiye edilmez.
16
Ek ZA
(Bilgi için)
Bu standardın AB Direktiflerinin temel özelliklerine veya diğer

hükümlerine atıfta bulunan maddeleri
EK ZA ;A1:2003 ile metinden çıkarılmıştır.
17

TS en 1011-3-2004

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 1011-3-2004

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ICS 25.160.

10 TÜRK STANDARDI TS EN 1011-3/Nisan 2004

KAYNAK – METALİK MALZEMELERİN

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

Kaynak – Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

3.1 Pasif tabaka

3.2 Stabilize edilmiş / Stabilize edilmemiş

3.3 Ferrit numarası (FN)

3.4 Şekil verilmiş kalıcı altlık (insert)

3.5 Uzama sınırı

6 Kaynak sarf malzemeleri

7.2 Kaynak ayrıntıları

7.3 Kaynak altlığı

Altlık malzemesinde, gres, nem, oksit vb. gibi kirlenmeler bulunmamalıdır.

8 Kaynaklardaki kalite şartları

Çarpılmayı azaltmak üzere çeşitli pratik yollar mevcuttur:

10 Kaynak sonrası temizlik

Asitle temizleme (dekapaj):

A.1.1 Kimyasal bileşim

A.1.2 Mikro yapı

A.1.3 Östenitik paslanmaz çelik tipleri

A.1.3.1 Standard östenitik paslanmaz çelikler

Standard östenitik paslanmaz çeliklerdeki karbon oranı normalde % 0,06’dan azdır.

A.1.3.2 Tam östenitik paslanmaz çelikler

Kaynak esnasında katılaşma çatlağı oluşması riski, bu çeliklerde daha yüksektir.

A.1.3.3 Geliştirilmiş özelliklere sahip diğer tipler

a) Yüksek uzama sınırına sahip azotla alaşımlanmış östenitik çelikler

b) Isıya dirençli östenitik çelikler

c) Talaşlı imalât özellikleri iyileştirilmiş östenitik çelikler

A.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar

A.2.1 Kaynak ayrıntıları

A.2.2 Kaynak sarf malzemeleri

Gerektiğinde, ilâve metaller/çubuklar EN 1600, EN 12072 veya EN 12073’e göre seçilmelidir.

A.3 Kaynak işleminin sonuçları

Sıcak çatlamadan kaçınmak için kullanılabilecek diğer tavsiyeler aşağıda verilmektedir:

A.3.2 Mekanik özellikler

A.3.3 Korozyon direnci

A.3.3.1 Taneler arası korozyona hassaslaşma (weld decay)

A.3.3.2 Gerilim korozyonu

A.4 Kaynak sonrası işlemler

A.4.1 Isıl işlem

Kaynak sonrası temizlik ile ilgili tavsiyeler Madde 10’da verilmektedir.

B.1.1 Kimyasal bileşim

B.1.2 Mikro yapı

B.2 Kaynak tekniği ile ilgili hususlar

B.2.1 Kaynak ayrıntıları

B.2.2 Kaynak sarf malzemeleri

Örtülü elektrotlar, gerektiğinde, imalâtçı/tedarikçi tavsiyelerine göre kaynaktan önce kurutulmalıdır.

B.3 Kaynak işleminin sonuçları

Bu çeliklerdeki kaynaklı birleştirmeler, aşağıdakilere karşı hassasiyet gösterebilirler:

B.3.2 Mekanik özellikler

B.3.3 Korozyon direnci

B.4 Kaynak sonrası işlemler

B.4.1 Isıl işlem

Kaynak sonrası temizlik ile ilgili tavsiyeler Madde 10’da verilmektedir.

C.1.1 Kimyasal bileşim