TS en 1011 2 PDF

TÜRK STANDARDI
TURKISH STANDARD
TS EN 1011-2
Mart 2004
(EN 1011-2/A1 :2003 DAHİL)
ICS 25.160.10
KAYNAK - METALİK MALZEMELERİN KAYNAĞI İÇİN

TAVSİYELER - BÖLÜM 2: FERRİTİK ÇELİKLERİN ARK
KAYNAĞI
Welding - Recommendations for welding of metallic

materials - Part 2: Arc welding of ferritic steels
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
TÜRK STANDARDLARININ TELiF HAKKI TSE'YE AiTTiR. STANDARDIN BU NÜSHASININ KULLANIM iZNi TSE TARAFINDAN
TÜRKiYE VAGON SANAYii A.S.'A VERiLMiSTiR. BASILMA TARiHi: 6.03.2019
TSE'DEN iZiN ALINMADAN STANDARDIN BiR BÖLÜMÜ/TAMAMI iKTiBAS EDiLEMEZ, ÇOGALTILAMAZ.
− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)
TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı
olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen
teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk
Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.
ICS 25.160.10 TÜRK STANDARDI TS EN 1011-2/Mart 2004
Ön söz
- Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 1011-2:2001+A1:2003 standardı esas alınarak, TSE
Metalurji Hazırlık Grubu’na bağlı Tahribatsız Muayene ve Kaynak Özel Daimi Komitesi’nce hazırlanmış
ve TSE Teknik Kurulu’nun 16 Mart 2004 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek
yayımına karar verilmiştir.
- EN 1011-2/A1:2003 ile yapılmış olan değişiklikler metinde düşey (I) çizgilerle gösterilmiştir.
İçindekiler
Giriş................................................................................................................................................................... 1
1 Kapsam...................................................................................................................................................... 1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ............................................................................................ 1
3 Terimler ve Tarifler ................................................................................................................................... 1
4 Semboller ve kısaltmalar ......................................................................................................................... 2
5 Esas metal................................................................................................................................................. 2
6 Kaynak edilebilirlik faktörleri .................................................................................................................. 3
7 Kaynak sarf malzemelerine uygulanan işlemler ................................................................................... 3
8 Kaynak ayrıntıları ..................................................................................................................................... 3
8.1 Alın kaynakları..................................................................................................................................... 3
8.2 İç köşe kaynakları ...............................................................................................................................4
9 Delik ve yarıklar içindeki kaynaklar........................................................................................................ 4
10 Kaynak ağzı hazırlığı ............................................................................................................................ 4
10.1 Genel ............................................................................................................................................... 4
10.2 Ergime yüzeyleri .............................................................................................................................. 4
10.3 Kaynak edilmeyecek yüzeyler ......................................................................................................... 4
11 Alın kaynaklarının kaynaktan önce hizalanması ............................................................................... 4
12 Ön ısıtma................................................................................................................................................ 5
13 Punta kaynakları ................................................................................................................................... 5
14 Geçici bağlantı elemanları ................................................................................................................... 5
15 Isı girdisi ................................................................................................................................................ 5
16 Kaynak prosedürü şartnamesi ............................................................................................................ 5
17 İşaretleme .............................................................................................................................................. 5
18 Kontrol ve muayene ............................................................................................................................. 5
19 Uygunsuz kaynakların düzeltilmesi .................................................................................................... 6
20 Çarpılmanın doğrultulması .................................................................................................................. 6
21 Kaynak sonrası ısıl işlem ..................................................................................................................... 6
Ek A (Bilgi için) Çeliklerin kaynak edilmesi sonucunda meydana gelmesi mümkün olan ve diğer
eklerde ihtiva edilmeyen olumsuzluklar........................................................................................................ 7
Ek B (Bilgi için) Ayrıntılı bağlantı tasarımı için kılavuz (uygulama standardı mevcut olmadığında) ...... 8
Ek C (Bilgi için) Hidrojen çatlamasının (soğuk çatlakların) önlenmesi.................................................... 10
Ek D (Bilgi için) Isıdan etkilenmiş bölgenin tokluğu ve sertliği ................................................................ 34
Ek E (Bilgi için) Katılaşma çatlamasının önlenmesi................................................................................... 40
Ek F (Bilgi için) Lameler yırtılmanın önlenmesi.......................................................................................... 42
Ek G (Bilgi için) Eklerde atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ........................................................ 48
Ek ZA (Bilgi için) Bu standardın AB Direktiflerinin temel özelliklerine veya diğer hükümlerine atıfta
bulunan maddeleri......................................................................................................................................... 49
Kaynaklar........................................................................................................................................................ 50
Kaynak – Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler

Bölüm 2: Ferritik çeliklerin ark kaynağı
Giriş
Bu standard, EN 1011-1’i tamamlayıcı mahiyettedir. Bu standard, ferritik çelikler (Madde 5) için hazırlanmış
Avrupa standardları çerçevesinde imâl edilen farklı tiplerdeki çelikleri kapsayabilmek amacıyla, birkaç ek ile
beraber hazırlanmıştır.
Bu standard, ferritik çeliklerdeki kaynakların kontrolü ve başarılı bir imalât için gereken genel tavsiyeleri
vermektedir. Meydana gelmesi mümkün olumsuz etkiler hakkındaki ayrıntılar, bunlardan kaçınmak amacıyla
kullanılabilecek metotlar konusunda tavsiyelerle beraber verilmektedir. Uygulama standardı ilâve şartlar
ihtiva edebilmesine rağmen, bu standard, imalât tipinden bağımsız şekilde genel olarak bütün ferritik
çeliklerde uygulanabilir.
1 Kapsam
Bu standard, ferritik paslanmaz çelikler hariç, bütün mamul formlarındaki ferritik çeliklerin (Madde 5) elle,
yarı-mekanize, mekanize ve otomatik ark kaynağı için bir kılavuzu kapsar.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır.
Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen
atıflarda daha sonra yapılan tadil ve revizyonlar, atıf yapılan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması
şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi halinde en son baskısı
kullanılır.
EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN 288-2 Specification and approval of TS EN 288-2 Metalik malzemelerin kaynak
welding procedures for metallic prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Part 2: Welding onayı – Bölüm 2: Ark kaynağı için
procedure specification for arc kaynak prosedürü
welding
EN 1011-1 Welding – Recommendations for TS EN 1011-1 Kaynak – Metalik malzemelerin
welding of metallic materials – kaynağı için tavsiyeler – Bölüm 1:
Part 1: General guidance for arc Ark kaynağı için genel kılavuz
welding
EN 29692 Metal-arc welding with covered TS 3473 Örtülü Elektrotla Metal Ark
electrode, gas shielded metal-arc EN 29692 Kaynağı, Koruyucu Gaz Metal Ark
– welding and gas welding – Joint Kaynağı ve Gaz Kaynağı – Kaynak
preparations for steel Ağızları – Çelik İçin
EN ISO 13916 Welding – Guidance for the TS EN ISO Kaynak – Ön ısıtma sıcaklığı,
measurement of preheating 13916 pasolar arası geçiş sıcaklığı ve
temperature, interpass kaynak esnasındaki ön ısıtma
temperature and preheat idame sıcaklığının ölçme kılavuzu
maintenance temperature
CR ISO 15608 Welding – Guidelines for a
metallic material grouping system
3 Terimler ve Tarifler
Bu standardın uygulanmasında EN 1011-1’de verilenlerle beraber aşağıda listelenen terim ve tarifler
geçerlidir:
3.1 Soğuma süresi t8/5

Bir kaynak pasosu ve buna ait ısıdan etkilenmiş bölgenin 800°C ilâ 500°C sıcaklık aralığında soğuması
esnasında geçen zaman.
1) TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir.
1
3.2 Yığma uzunluğu

Bir örtülü elektrodun ergitilmesiyle meydana getirilen pasonun uzunluğu.
3.3 Yığma oranı Rr

Yığma uzunluğunun harcanan elektrot boyuna oranı.
3.4 Biçim faktörü Fx

Kaynak şeklinin t8/5 soğuma süresine etkisini tarif eden faktör. Isı akışının iki boyutlu olması halinde F2, ısı
akışının üç boyutlu olması halinde F3 olarak adlandırılır.
3.5 Üç boyutlu ısı akışı

Kaynak esnasındaki ısı girdisinin, levha yüzeyine dik ve paralel yönlerde akması durumu.
3.6 Geçiş kalınlığı dt

Üç boyutludan iki boyutlu ısı akışına geçişin gerçekleştiği levha kalınlığı.
3.7 İki boyutlu ısı akışı

Kaynak esnasındaki ısı girdisinin, sadece levha yüzeyine paralel yönde akması durumu.
3.8 Ön ısıtma idame sıcaklığı Tm

Kaynak kesintiye uğradığında, kaynak bölgesinde korunması gereken en düşük sıcaklık.
4 Semboller ve kısaltmalar
Çizelge 1 – Semboller ve kısaltmalar
Semboller ve
Terimler Birimler
kısaltmalar
CE Karbon eşdeğeri (C.2.1) %
CET Karbon eşdeğeri (C.3.1) %
D Çap mm
d Levha kalınlığı mm
dt Geçiş kalınlığı mm
F2 İki boyutlu ısı akışı için biçim faktörü –
F3 Üç boyutlu ısı akışı için biçim faktörü –
HAZ Isıdan etkilenmiş bölge –
HD Yayınabilir hidrojen miktarı ml/100g ergitilen kaynak metali
Q Isı girdisi kJ/mm
Rr Yığma oranı –
t8/5 Soğuma süresi (800°C ilâ 500°C) s
t Bir elektrodun ergitilme süresi s
Ti Pasolar arası sıcaklık °C
Tm Ön ısıtma koruma sıcaklığı °C
To Levhanın başlangıç sıcaklığı °C
Tp Ön ısıtma sıcaklığı °C
UCS Çatlak hassasiyeti birimi –
λ Isıl iletkenlik katsayısı J/cm K s
ρ Yoğunluk kg/m3
c Özgül ısı kapasitesi J/kg K
5 Esas metal
Bu standard, ferritik paslanmaz çelikler hariç olmak kaydıyla, ferritik çeliklere uygulanır. Bunlara, CR ISO
15608 içerisinde Grup 1’den 7’ye kadar verilen çelikler dahildir. Çelik sipariş edilirken, ilgili çelik standardında
verilenlere ilâve olarak, kaynak edilebilirlik hakkında şartlar belirtmek gerekebilir.
2
6 Kaynak edilebilirlik faktörleri

Kaynakların özellikleri ve kalitesi, özellikle kaynak şartları tarafından etkilenir. Bu sebeple, aşağıdaki faktörler
dikkate alınmalıdır:
- Bağlantı tasarımı,
- Hidrojen nedenli çatlama,
- Isıdan etkilenmiş bölgeye (HAZ) ait tokluk ve sertlik,
- Katılaşma çatlakları,
- Lameler yırtılma,
- Korozyon.
Esas metalin özelliklerine kıyasla ve kaynak koşullarına bağlı olarak mekanik ve teknolojik özellikler, özellikle
de ısıdan etkilenmiş bölgeye ait sınırlandırılmış dar bir alanın tokluk ve sertliği az veya çok miktarda
etkilenebilmektedir. Tecrübe ve testler göstermektedir ki, çelik seçimini etkileyebileceğinden kaynaklı
bağlantının sünekliği ve kırılmaya karşı güvenliğini değerlendirirken sadece düşük mukavemetli ve daha
esnek olan etkilenmiş dar bölgenin özellikleri değil, aynı zamanda tokluğu daha yüksek olan komşu
bölgelerin yük dağılımı etkisi de dikkate alınmalıdır.
7 Kaynak sarf malzemelerine uygulanan işlemler

Sarf malzeme imalâtçısı tarafından depolama veya kullanımdan hemen önce özel koruma veya diğer
işlemlerin yapılması tavsiye edildiğinde, bu sarf malzemeleri, ayrıntıları imalâtçı tarafından verilen koşullara
göre işleme tabi tutulmalıdır.
Kurutma ve tekrar kurutma yapılırken, sarf malzemeleri orijinal kaplarından çıkartılmalıdır. Fırından
çıkartılmasını takiben sarf malzemeler nemlenmeye yol açan şartlara maruz kalmaktan korunmalıdır. Vakum
veya nemlenmeyi önleyici diğer yollar gibi özel metotlarla paketlenmiş kaynak sarf malzemelerinin kurutma
ve tekrar kurutma işlemlerinde gereken ileri aşamalar için sarf malzemesi imalâtçısının tavsiyesi alınmalıdır.
Kontrollü hidrojen seviyeleri talep edildiğinde, kaynakçıların ısıtılmış saklama fırınları veya kapalı kaplarda
saklanan çubuk elektrodları kullanması tavsiye edilir.
Kurutma fırınları, (örneğin kaynak sarf malzemeleri için) fırın sıcaklığını ölçen düzeneklerle donatılmış
olmalıdır.
8 Kaynak ayrıntıları
8.1 Alın kaynakları

Kesitleri eşit olmayan parçalar arasındaki alın kaynakları, bağlantıda aşırı gerilim konsantrasyonu
oluşmasına engel olacak şekilde yapıldıktan sonra işlenerek şekillendirilmelidir.
Örtülü elektrodla metal ark kaynağı ve gaz korumalı metal ark kaynağı ile beraber kullanılacak bazı kaynak
ağzı hazırlık örnekleri EN 29692’de verilmiştir.
Tasarım şartnamesine bağlı olarak kısmî nüfuziyetli alın bağlantılarına izin verilebilir. Belirtilen tasarım
kalınlığına ulaşabilmek için kaynak ağzı hazırlığı ve kaynak sarf malzemelerinin seçilmesine dikkat
edilmelidir.
Yorulmaya sebep olan yüklemeler altında, kısmî nüfuziyetli bağlantılar veya kalıcı altlık malzemeleri sakıncalı
olabilir.
Altlık malzemeleri, uygun olması halinde, ana yapıdakinden farklı bir çelikten imal edilmiş olabilir.
Yapının bir parçasının altlık malzemesi olarak kullanılması uygun olmadığı zaman, kullanılacak malzeme
yapı üzerinde zararlı etkilerden kaçınacak şekilde olmalı ve tasarım şartnamesi içerisinde anlaşmaya
varılmalıdır.
Kaynak metali içerisine bakır alma riski bulunduğundan, bakır altlıklar kullanılırken dikkat edilmelidir.
Geçici veya kalıcı altlık malzemesi kullanıldığı yerde, bağlantılar, birleştirilecek parçalar arasında tam ergime
meydana gelmesini garanti altına alacak şekilde düzenlenmelidir.
3
İmalât sıralamasının izin verdiği yerlerde, kalıcı altlıkları tutturan punta kaynakları, daha sonra kaynak
içerisinde tamamen ergiyecek şekilde konumlandırılmalıdır (EN 1011-1 Madde 14).
8.2 İç köşe kaynakları

Herhangi bir aralık çatlama riskini artırabileceğinden, aksi belirtilmediği sürece, iç köşe kaynağı ile
birleştirilecek kenar ve yüzeyler mümkün olduğunca yakın temas halinde bulunmalıdır. Aksi belirtilmediği
sürece, aralık 3 mm’yi aşmamalıdır. Büyük bir aralığı karşılamak amacıyla iç köşe kaynağı kalınlığının
artırılması gerekeceği göz önünde bulundurulmalıdır.
Aksi belirtilmediği sürece, kaynağın başlangıcı/bitişi köşelere yakın yerlerde bulunmamalıdır. Bunun yerine
kaynak dikişi köşelerin etrafında devam ettirilmelidir.
9 Delik ve yarıklar içindeki kaynaklar

Delikler veya yarıklar, çatlama riski sebebiyle tasarım şartnamesi gerektirmediği sürece kaynak metali ile
doldurulmamalıdır. Kaynak metali ile doldurulması gereken delik ve yarıklar, sadece ilk paso kabul edilebilir
bulunduktan sonra doldurulmalıdır (B4).
10 Kaynak ağzı hazırlığı

10.1 Genel
Birleşme geometrisinde olabilecek büyük çentikler veya diğer hatalar, onaylanmış bir kaynak prosedürüne
göre bir kaynak dolgusu uygulanarak düzeltilmelidir. Takiben, bu bölgeler kabul edilebilir bir tamamlama elde
edebilmek amacıyla taşlanarak düzeltilip komşu yüzeylerle aynı seviyeye getirilmelidir.
Kaynak işlemini olumsuz yönde etkilemediği ispatlandığı taktirde, önceden uygulanmış astar boyaları kaynak
ağzında bırakılabilir.
10.2 Ergime yüzeyleri

Makasla kesme kullanıldığı zaman, soğuk sertleşme etkisi hesaba katılmalı ve kenarlarda çatlama
olmamasını sağlayıcı önlemler alınmalıdır.
Tek ve çift U ile tek J kaynak ağızları, genellikle makineyle işlenerek hazırlanmak zorundadır. Hazırlık
metotları ve birleştirme tipi belirlenirken seçilen kaynak işleminin gerektirdiği şartlar hesaba katılmalıdır.
10.3 Kaynak edilmeyecek yüzeyler

Kesilmiş bir kenarın ergitilmeyeceği yerlerde, makasla kesme, termik kesme veya oluk açma işlemleri
sebebiyle meydana gelen gevrekleşme etkisi, iş parçasını olumsuz yönde etkilememelidir.
Yerel sertleşmeler, uygun ısıl işlem ile azaltılabilir veya mekanik işlemle giderilebilir. Kesilen bir yüzeyde 1 ilâ
2 mm’nin işlenerek uzaklaştırılması normal olarak, sertleşmiş tabakayı çıkarır. Termik kesme kullanıldığı
zaman, yerel sertleşme her zamanki kesme hızı düşürülerek veya kesme işleminden önce ön ısıtma
yapılarak azaltılabilir. Gerektiğinde, sertleşme miktarını azaltmak üzere çelik tedarikçisinin tavsiyelerine
başvurulmalıdır.
Bir veya iki kenara birden eğim verilen (V) kaynak ağzı hazırlıklarına kıyasla, U ve J kaynak ağzı hazırlıkları
daha az miktarda kaynak metali gerektirme avantajı sayesinde çarpılmayı azaltmaktadır. Benzer şekilde,
kaynak metalinin bağlantının her iki yüzünde değişimli ilâve edilebilmesi sebebiyle çift taraflı hazırlıklar tek
taraflı hazırlıklardan daha iyidir. Çarpılmanın kontrol altında tutulması konusunda göz önünde
bulundurulacak önemli hususlar, ağız hazırlık hassasiyeti, parçaların uyumu ve dikkatlice plânlanıp kontrol
altında tutulan kaynak prosedürüdür.
11 Alın kaynaklarının kaynaktan önce hizalanması

Aksi belirtilmediği sürece (örneğin bir kaynak prosedürü şartnamesi veya bir uygulama standardı içerisinde),
alın kaynaklarına ait kök kenarları veya kök yüzlerindeki hizadan sapma, kalınlığı 12 mm ve daha az olan
malzemelerde ağzı meydana getiren malzemelerin en incesinin kalınlığının % 25’inden fazla olmamalı veya
12 mm’den daha kalın malzemelerde 3 mm’yi aşmamalıdır.
Belirli uygulamalarda ve kaynak işlemlerinde, daha dar toleranslar gerekli olabilir.
4
Not - 97/23/EC Direktifi’nin uygulanması maksadıyla, bir uygulama standardı, ilgili bir mamul standardı
anlamına gelmektedir.
12 Ön ısıtma
Sıcaklık ölçme noktaları EN ISO 13916’ya uygun olmalıdır. İstisna olarak, bütün kalınlıklar için ölçüm alınan
nokta ile kaynak merkez çizgisi arasındaki en az 75 mm mesafe bulunmalıdır.
Punta kaynakları gibi düşük ısı girdili kaynakların yapılmasında, ön ısıtmanın gerekli olduğu hususuna özel
önem verilmelidir.
13 Punta kaynakları
Bir punta kaynağının uzunluğunun en az 50 mm olması tavsiye edilmektedir. Fakat, kalınlığı 12 mm’den az
olan malzemelerde, bir punta kaynağına ait uzunluk en kalın parçanın kalınlığının 4 katı olmalıdır. Kalınlığı
50 mm’den fazla veya akma mukavemeti 500 N/mm2 üzerinde olan malzemeler için, iki paso tekniğinin
kullanılmasını gerektirebilecek olan, punta kaynaklarının uzunluğu ve büyüklüğünün artırılması hususu
dikkate alınmalıdır. Yüksek alaşımlı çelikleri kaynak ederken, mukavemeti düşük ve/veya sünekliği yüksek
sarf malzemelerin kullanılması hususu da dikkate alınmalıdır.
14 Geçici bağlantı elemanları

Geçici bağlantı elemanları veya başlama/bitirme parçalarını uzaklaştırmak üzere kaynaktan sonra bir ısıl
kesme işlemi kullanıldığı taktirde, ısıdan etkilenmiş malzemeyi müteakiben dikkatli taşlamayla gidermeyi
mümkün kılacak miktarda bağlantı elemanı veya başlama/bitirme parçasının bırakılmış olması gerekmektedir.
15 Isı girdisi
Isı girdisi, kaynak hızı kullanılarak hesaplanmaktadır (EN 1011-1 Madde 19). Elle metal ark kaynağında
salınım hareketi yapıldığı zaman, salınım genişliği çekirdek çubuk çapının üç katı ile sınırlandırılmalıdır.
Çok telli ark kaynağı için ısı girdisi, her bir tel için kullanılan ayrı akım ve gerilim parametreleri ile elde edilen
ısı girdilerinin toplamı olarak hesaplanmaktadır.
16 Kaynak prosedürü şartnamesi

Kaynak prosedürü şartnamesi, EN 288-2’ye uygun olmalı ve aşağıdakileri ihtiva etmelidir:
a) Kaynak işleminin atölyede mi yoksa sahada mı yapılacağı,
b) Ek C.2 uygulandığı taktirde azamî birleşik kalınlık (C.2.4); Ek C.3 uygulandığı taktirde plâka kalınlığı,
c) Isı girdisi (Madde 15),
d) Hidrojen değeri (C.2.3 ve C.3.2),
e) Punta kaynakları (Madde 13).
17 İşaretleme
Metal numaratörle damgalama şeklinde işaretlemenin anlaşmada gerekli görülmesi durumunda, işaretlerin
konumu ve büyüklüğü hususunda bilgi verilmelidir. Radyografik muayenede işaretleme amacıyla kullanılan
baskı izleri için de aynı şartlar geçerlidir.
18 Kontrol ve muayene
Gecikmeli çatlama riski sebebiyle, kaynak edilmiş haldeki mamullerin son kontrolünden önce genellikle en az
16 saatlik bir sürenin geçmiş olması gereklidir. En kısa süre, akma mukavemeti 500 N/mm2’nin altındaki ince
malzemeler için azaltılabilir veya 50 mm’den kalın veya akma mukavemeti 500 N/mm2 üzerinde olan
malzemeler için artırılabilir. Hangi periyodun kullanıldığı muayene raporunda belirtilmelidir.
Hidrojen miktarını azaltmak üzere ısıl işleme tâbi tutulmuş veya gerilim giderme tavlaması uygulanmış
kaynaklarda ısıl işlemi takiben son kontrol yapılmadan önce ilâve zaman aralığına gerek yoktur.
Tungsten asal gaz kaynağı (TIG) ve diğer tekrar ergitme işlemlerinin kaynak sonrası işlem amaçlı
uygulanması gerekli görüldüğünde, bu işlem son kontrolden önce yapılmalıdır.
Kontrol edilip onaylanacak kaynaklarda, kabul işlemi gerçekleşinceye kadar boyama veya başka işlemler
yapılmamalıdır.
5
19 Uygunsuz kaynakların düzeltilmesi

Tasarım şartnamesine uymayan bütün kaynaklar düzeltilmelidir.
Not - Uygun olmayan bir kaynağın düzeltilmesine gerek olup olmadığını belirlemek üzere kırılma mekaniği
veya diğer değerlendirme teknikleri kullanılabilir.
20 Çarpılmanın doğrultulması
Isıtılan bölgelerin uygun metotlarla ölçülen sıcaklığı, malzeme tedarikçisinin tavsiyelerine veya tasarım
şartnamesine uygun olmalıdır.
21 Kaynak sonrası ısıl işlem

Bir uygulama standardı mevcut değilken, kaynaklarda kaynak sonrası ısıl işlem gerekli olduğunda, esas
metal, HAZ ve kaynak metali üzerindeki etkiler dikkate alınarak ısıl işlem ayrıntıları tasarım şartnamesinde
belirtilmelidir.
6
Ek A
(Bilgi için)
Çeliklerin kaynak edilmesi sonucunda meydana gelmesi mümkün olan
ve diğer eklerde ihtiva edilmeyen olumsuzluklar
Kaynak sonucunda meydana

gelmesi mümkün olan olumsuz Sebepler Karşı önlemler
sonuçlar
Gerilim giderme tavı çatlakları Gerilim giderme tavı ve/veya çelik Kaynak (paso) geçişlerini
kompozisyonu uygun değilse, gerilim taşlayarak gerilim
giderme tavı esnasında karbür veya konsantrasyonlarını azaltın.
nitrür çökelmesi meydana gelebilir. Bu Doğru kaynak sıralaması ile iri
durum, gerilimin giderilmesinin sadece taneli HAZ miktarını en aza indirin.
plastik deformasyona değil, aynı Optimum ısıl işlem prosedürlerini
zamanda çatlak oluşumuna sebep kullanın.
olacak şekilde çeliğin sünekliğini
azaltabilir.
Korozyon Kimyasal kompozisyondaki farklılıklar, Plâka ve kaynak metali
a) Genel korozyon tane boyutu ve kaynak metali ile esas kompozisyonlarında büyük
metal arasındaki gerilim seviyeleri farklılıklardan kaçının.
farklı korozyon hızlarına yol açabilir.
Birçok durumda, tercihen kaynak ve
ısıdan etkilenmiş bölge korozyona
uğrar.
b) Gerilim korozyon Gerilim, mikro yapı ve çevrenin kritik Gerilim konsantrasyonlarından

çatlaması bir kombinasyonu sebebiyle meydana kaçının.
gelir. Kaynak gerilim seviyelerini en aza
indirin.
Sertlik seviyelerini azaltın.
7
Ek B
(Bilgi için)
Ayrıntılı bağlantı tasarımı için kılavuz
(uygulama standardı mevcut olmadığında)
B.1 Genel
Bu ek, bir uygulama standardı içerisinde yol gösterici nitelikte bir bilgi bulunmadığı durumlarda kullanılabilir.
EN 1708-1, EN 1708-2 gibi diğer dokümanlarda daha fazla bilgi verilmektedir. Katmansal yırtılmadan
kaçınmak için tasarımda kullanılacak özel kılavuz bilgiler, Ek F’de verilmektedir.
B.2 Alın bağlantıları

Aynı doğrultuda yerleştirilmiş, eşit olmayan kesite sahip parçalar arasındaki alın bağlantıları, kaynak profili
tarafından meydana getirilen gerilim konsantrasyonuna ilâve olarak bölgesel gerilim artışına da yol açar.
Birleştirilen iki parçanın merkez düzlemleri çakışmadığı taktirde, bu durum bağlantıda bölgesel eğmeye
neden olur. Bu etkilerin sebep olduğu gerilmeler kabul edilemez olduğunda, gerilmeleri azaltmak için
parçalar kaynaktan önce 1 : 4 oranından fazla olmamak üzere şekillendirilmelidir. a) ve b) daha genel tipler,
c) ise tahribatsız muayeneyi kolaylaştıracak özel biçim olmak üzere, Şekil B.1’de yalın ve şekillendirilmiş
parçalar görülmektedir.
Sadece bir taraftan kaynak edilecek kısmî nüfuziyetli alın kaynakları, kaynağın boyuna ekseninde bir eğme
momentine maruz bırakılmamalıdır. Bu durum, kaynak kökünün çekme gerilimi altında kalmasına sebep
olacaktır. Bu nedenle, adı geçen kaynak şeklinden kaçınılmalı ve sadece tasarım tarafından izin verilmesi
halinde kullanılmalıdır. Bu gibi durumlarda, bir uygulama standardı veya anlaşma tarafından izin verilebilir.
Anahtar
1 Eğim yaklaşık 1 : 4
a) Eğim kaynakta
b) Eğim kalın parçada
c) Tahribatsız muayeneyi kolaylaştırmak için özel biçim
Şekil B.1 - Eşit olmayan kesitlere ait alın bağlantıları
8
B.3 İç köşe kaynakları

Uçları açık olan bir iç köşe kaynağının etkili uzunluğu, toplam uzunluktan kenar uzunluğunun iki katı
çıkarılarak hesaplanmalıdır. Etkili uzunluk, hiçbir durumda 25 mm veya kenar uzunluğunun dört katından
(hangisi büyükse) az olmamalıdır.
Bir basma yükü taşıyan iç köşe kaynaklı bağlantılar için, birleştirilecek parçaların bağlantı yerinde temas
halinde olduğu varsayılmamalıdır. Kritik uygulamalar için kısmî ve hatta tam nüfuziyetli alın kaynağının
kullanılması göz önünde bulundurulmalıdır.
Bir plâka veya parçanın yan kenarındaki köşe kaynağının belirtilen kenar uzunluğu, esas metalin kaynağın
sınırlarının ötesinde çıkıntı oluşturmasına müsaade etmeyecek şekildeyse, esas metalin dış köşe veya
köşelerin ergitilmesine ve böylece dikiş kalınlığının azaltılmasına izin verilmez (Şekil B.2).
a) İstenilir
b) Dikiş kalınlığının azalması sebebiyle kabul edilemez
Şekil B.2 - Bir parçanın kenarına uygulanan iç köşe kaynakları
Kaynak kökünün çekme yükü altında kalmasına yol açacağından, bir tek iç köşe kaynağı, bağlantının
boyuna ekseni etrafında bir eğme momentine maruz bırakılmamalıdır.
Ergitilecek yüzeyleri arasında 120°’den fazla veya 60°’den az bir açı bulunan parçaları birleştirecek iç köşe
kaynaklarının, uygulama standardı tarafından müsaade edilmediği sürece, çalışma geriliminin tamamı
altında hesaplanan kuvvetleri taşıyacağına itimat edilmemelidir.
Ergitilecek yüzeyleri arasında 60° ile 120° arasında bir açı bulunan parçaları birleştirecek düz veya dışbükey
iç köşe kaynaklarının tasarım dikiş kalınlığı, kenar uzunluğunun Çizelge B.1’de verilen uygun faktörlerle
çarpılmasıyla elde edilebilir.
Çizelge B.1 - Düz veya dışbükey köşe kaynaklarında tasarım dikiş kalınlığını elde etmek için kullanılan
kenar açılarına bağlı faktörler
Ergime yüzeyleri arasındaki açı

Faktör
(derece)
60 ilâ 90 0,7
91 ilâ 100 0,65
101 ilâ 106 0,60
107 ilâ 113 0,55
114 ilâ 120 0,50
Özellikle kullanım esnasında sadece hafif yük taşıyacak şekilde tasarlanan iç köşe kaynaklarında, imalât,
taşıma ve inşa esnasındaki yüklemelere dikkat edilmelidir.
B.4 Delikler ve yarıklar

Kaynak edebilmek üzere yeterli ulaşılabilirliği sağlamak için, bir deliğin çapı veya bir yarığın genişliği
malzeme kalınlığının üç katından veya 25 mm’den (hangisi büyükse) az olmamalıdır. Yarık uçları, malzeme
kalınlığının 1.5 katı veya 12 mm (hangisi büyükse) yarı çapında yuvarlatılmış olmalıdır. Parça kenarı ile delik
veya yarık kenarı arasındaki mesafe veya bitişik yarık veya delikler arasındaki mesafe, malzeme kalınlığının
iki katından az olmamalı, delikler için ise 25 mm’den az olmamalıdır (Madde 9).
9
Ek C
(Bilgi için)
Hidrojen çatlamasının (soğuk çatlakların) önlenmesi
C.1 Genel
Bu ek, hidrojen çatlamasının önlenmesi için tavsiyeler vermektedir.
Bu ekin hazırlanmasında, alaşımsız, ince taneli ve düşük alaşımlı çelik kaynaklarında hidrojen
çatlamasından kaçınmak için ön ısıtma sıcaklığının tahmini için çok sayıda metodun önerildiği gerçeği
tamamen hesaba katılmıştır. Örnekler, IX-1602-90 ve IX-1631-91 numaralı IIW dokümanlarında verilmiştir.
Bu ek içerisinde C.2 ve C.3 başlığı altında iki metot ihtiva edilmektedir. C.2’de verilen Metot A, başlıca
karbon mangan çelikleri için geçerli olan kapsamlı tecrübe ve verileri temel almaktadır; fakat diğer çelik
tiplerini de dışlamamaktadır. C.3’de verilen Metot B, başlıca düşük alaşımlı yüksek mukavemetli çelikler için
geçerli olan kapsamlı tecrübe ve verileri temel almaktadır; fakat diğer çelik tiplerini de dışlamamaktadır. Bu
iki metodun geliştirmekte kullanılan köken ve tecrübelerdeki farklılıklar, bunların uygulanmasında kılavuz
olarak kullanılabilir.
C.4 altında tarif edilen metot, sürünmeye dirençli ve düşük sıcaklık çelikleri için kullanılmalıdır.
Bu tavsiyeler, sadece normal imalât iç gerilimlerinin bulunduğu durumlarda uygulanır. İç gerilimlerin daha
yüksek olduğu durumlarda, hidrojen çatlamasını önlemek üzere daha yüksek ön ısıtma sıcaklığı veya diğer
önlemler gerekli olabilir.
Madde C.2 ve Madde C.3, esas metalin 0°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda kaynak edilmesi hususuna atıfta
bulunmaktadır. Kaynak işlemi bu sıcaklığın altında yapıldığı zaman, özel şartlar gerekebilir.
Etkili oldukları kanıtlandığı müddetçe, bu ekten elde edilenlere alternatif olan, daha düşük ön ısıtma
sıcaklıkları gibi, işlemler kullanılabilir. Bunun ispatı, bu ekte verildiği gibi kaynak prosedürleri için de dikkate
alınan bütün faktörleri ihtiva etmelidir.
C.2 Alaşımsız, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde hidrojen çatlamasını önlemek
için kullanılan A metodu.
C.2.1 Esas metal

Madde C.2, alaşımsız, ince taneli ve düşük alaşımlı çelikleri kapsamaktadır.
Temel alaşım elementlerinin yüzde ağırlık cinsinden kimyasal kompozisyon aralığı:

- Karbon 0,05 ilâ 0,25
- Silisyum en fazla 0,8
- Mangan en fazla 1,7
- Krom en fazla 0,9
- Bakır en fazla 1,0
- Nikel en fazla 2,5
- Molibden en fazla 0,75
- Vanadyum en fazla 0,20
Hidrojen çatlamasını önlemek için ön ısıtma sıcaklığını güvenli fakat ekonomik şekilde belirlenmesi, esas
metal kompozisyonu ve karbon eşdeğeri, CE, ile kaynak metali kompozisyonunun tam olarak bilinmesine
ciddi anlamda bağlıdır (Madde C.9).
Esas metalin karbon eşdeğeri (CE), aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + + (% cinsinden) (C.1)
6 5 15
Madde C.2, karbon eşdeğeri (CE) 0,30 ilâ 0,70 aralığında olan çeliklerde uygulanabilir.
10
Karbon ve karbon mangan çeliklerine ait imalâtçı kimyasal kompozisyon sertifikalarında, bu formüldeki
elementlerden sadece karbon ve manganın belirtilmiş olması halinde, kalan elementleri sağlamak için
hesaplanan değere 0,03 eklenmelidir. Farklı karbon eşdeğeri veya kalitede çeliklerin birleştirildiği yerlerde,
yüksek olan karbon eşdeğeri kullanılmalıdır.
Bu karbon eşdeğeri formülü, bor ihtiva eden çelikler için uygun olmayabilir.
C.2.2 Çatlakların meydana gelmesini etkileyen faktörler

Hidrojen çatlamasının meydana gelişi, çeliğin kompozisyonu, kaynak prosedürü, kaynak sarf malzemeleri ve
mevcut gerilimler gibi çok sayıda faktöre bağlıdır. Kaynak işlemiyle ilişkili olan t8/5 soğuma süresi (800°C’den
500°C’ye soğuma süresi) çok kısa olduğunda, ısıdan etkilenmiş bölgede aşırı sertleşme meydana gelebilir.
Kaynak içerisindeki hidrojen miktarı kritik bir seviyenin üzerinde olduğunda, kaynak yaklaşık ortam
sıcaklığına soğuduktan sonra, sertleşmiş bölge iç gerilimlerin etkisi altında kendiliğinden çatlayabilir.
Çatlamayı önlemek üzere, metal kalınlığı ile bağlantılı kaynak paso boyutlarının kontrolü ve gerektiğinde ön
ısıtma uygulama ve pasolar arası sıcaklığın kontrol edilmesi vasıtasıyla ısıdan etkilenmiş bölgenin yeteri
kadar yavaş soğuması garanti altına alacak kaynak parametreleri seçilebilir. Hidrojen çatlamasını önlemek
için kullanılan prosedürler ve sertleşmiş ve hassas mikro yapılardan kaçınmak için dönüşüm sıcaklık
aralığındaki soğuma süresinin seçilmesi, ısıl çevrimin düşük sıcaklık bölümünde, tipik olarak 300°C’den
100°C’ye kadar, soğumanın kontrolü ve bu suretle hidrojenin kaynak dikişinden dışarı atılmasının olumlu
şekilde etkilenmesini de ihtiva edebilir. Bilhassa, bu tipik olarak ön ısıtma sıcaklığını idame ettirecek bir
kaynak sonrası ısıtma işlemi ile elde edilebilir.
Kaynağın hidrojen miktarı, hidrojen kontrollü kaynak işlemleri ve sarf malzemeleri ve bir ölçüde önceden
bahsedildiği şekilde kaynak sonrası ısı uygulamasıyla kontrol altında tutulabilir.
Benzer hususlar, sertleşmenin daha az ölçüde olduğu kaynak metalindeki hidrojen çatlamaları için de
geçerlidir. Burada, gerçek hidrojen ve gerilim seviyeleri ısıdan etkilenmiş bölgedekinden muhtemelen daha
yüksektir. Genellikle, ısıdan etkilenmiş bölgedeki hidrojen çatlamasını önlemek için seçilen kaynak
prosedürleri, aynı zamanda kaynak metalindeki çatlamayı da önleyecektir. Fakat, yüksek iç gerilimler, düşük
karbon eşdeğerli (CE) çelikler, kalın kesitler veya alaşımlı kaynak metali gibi bazı şartlar altında kaynak
metali hidrojen çatlaması baskın mekanizma halini alabilir.
Hidrojen çatlamasını önlemekte en etkili metot, kaynak sarf malzemelerinden kaynak metaline hidrojen
girdisini azaltmaktır. Çizelge C.1’deki örneklerde gösterildiği gibi, 20°C’nin üzerinde ön ısıtma sıcaklığı
gerektirmeyen artan sayıdaki olasılıkların sunduğu faydalar, düşük hidrojen miktarı ihtiva eden ilâve
malzemeleri kullanarak artırılabilir.
Çizelge C.1 - Ön ısıtma yapmadan kaynak edilebilen azamî birleşik kalınlık (C.2.4) örnekleri
Yayınabilir hidrojen Azamî birleşik kalınlık

miktarı a CE = 0,49 CE = 0,43
ml/100 g ergitilen Isı girdisi Isı girdisi
kaynak metali 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
mm mm mm mm
> 15 25 50 40 80
10 ≤ 15 30 55 50 90
5 ≤ 10 35 65 60 100
3 ≤ 5 50 100 100 100
≤ 3 60 100 100 100
a
ISO 3690’a göre ölçülmektedir
Karbon mangan çeliklerinde hidrojen çatlamasını önlemek için kullanılacak kaynak şartları, normal
kompozisyon aralıkları için, Şekil C.2’de grafik formda çizilmiştir. Bu standarda uygun olarak karbon eşdeğeri
şeklinde ifade edilmiştir. Uygulanabilir olması halinde, bu şartlar bütün bağlantı türleri için takip edilmelidir.
Şartlar, aynı karbon eşdeğerine sahip ve pota ve parça analizleri arasında normal değişme miktarı gösteren
farklı çelikler arasındaki davranış farklarını (sertlikte görülen dağılımı dikkate alarak) hesaba katacak şekilde
hazırlanmıştır. Bunlar, kaynak işlemlerinin çoğunluğunda ısıdan etkilenmiş bölge ve kaynak metali
çatlamasından kaçınmak için geçerlidir (C.2.9).
11
C.2.3 Kaynak sarf malzemelerinin hidrojen muhteviyatı
C.2.3.1 Genel
Kaynaklı parça imalâtçısı, sarf malzemeleri sarf malzeme imalâtçısının tavsiye ettiği tarzda kullandığını ve
sarf malzemeleri uygun sıcaklık seviyelerinde ve zamanlarda depolayıp kuruttuğunu veya tekrar kuruttuğunu
kanıtlayabilmelidir.
C.2.3.2 Hidrojen skalaları

Herhangi bir ark kaynağı işleminde kullanılacak hidrojen skalası, prensip olarak kaynakta difüzyon
kabiliyetine sahip hidrojen miktarına bağlıdır ve Çizelge C.2’de verildiği gibi olmalıdır. Kullanılan değer,
belirtilen bir tedarik ve işlem şartı ile beraber, mevcut olduğunda ilgili standarda göre (veya bağımsız olarak
belirlenerek) sarf malzeme imalâtçısı tarafından ifade edilmelidir.
Çizelge C.2 - Hidrojen skalaları
Yayınabilir hidrojen miktarı

Hidrojen skalası
ml/100 g ergitilen kaynak metali
> 15 A
10 ≤ 15 B
5 ≤ 10 C
3 ≤ 5 D
≤ 3 E
C.2.3.3 Hidrojen skalasının seçilmesi

Aşağıda, çeşitli kaynak işlemleri için uygun hidrojen skalasının seçilmesi üzerine genel bir kılavuz niteliğinde
bilgi verilmektedir.
Bazik örtülü elle metal ark kaynağı elektrodları, elektrod imalatçısına ait sarf malzeme sınıflandırmasına bağlı
olarak B ilâ D skalalarıyla kullanılabilir. Elle metal ark rutil veya selülozik elektrodları, A skalasıyla
kullanılmalıdır.
Toz veya metal özlü sarf malzemeleri, imalâtçının tel sınıflandırmasına bağlı olarak B ilâ D skalalarıyla
kullanılabilir. Tozaltı ark tel ve toz sarf malzeme kombinasyonları için en tipik skalanın C olması, fakat bu
nedenle her bir mamul kombinasyon ve şartında değerlendirme gerektirmesine karşın, bu malzemeler B ilâ D
skalalarına karşılık gelen hidrojen seviyelerine sahip olabilirler. Tozaltı ark tozları, imalâtçı tarafından
sınıflandırılabilmektedir, fakat bu, gerçekte uygulanan toz/tel kombinasyonu için de aynı sınıflandırmanın
mutlaka geçerli olacağı anlamına gelmemektedir.
Gaz korumalı ark kaynağı ve TIG kaynağı için kullanılan masif teller, E skalasını karşıladığı kesin olarak
ispatlanıp gösterilmediği müddetçe, D skalası ile kullanılabilir. E skalası, bazı özlü teller ve bazik örtülü elle
metal ark elektrodları için de uygun bulunabilir. Bu düşük hidrojen seviyelerinin elde edilişinde, kaynakta
koruyucu gaz kompozisyonundan ve atmosferik nemden gelen hidrojenin katkısına dikkat edilmelidir.
Plazma ark kaynağı için, özel değerlendirme yapılmalıdır.
C.2.4 Birleşik kalınlık

Birleşik kalınlık, kaynak merkez çizgisinden 75 mm mesafe içerisindeki ortalama esas metal kalınlıklarının
toplamı şeklinde belirlenmelidir (Şekil C.1).
Birleşik kalınlık, soğuma hızını belirlemek amacıyla, bir bağlantının ısı dağıtma kabiliyetini ölçmek için
kullanılır.
Kalınlığın, 75 mm’den itibaren yüksek miktarda bir artış göstermesi halinde, daha yüksek birleşik kalınlık
değerlerinin kullanılması gerekli olabilir.
Aynı metal kalınlığı için, birleşik kalınlık ve dolayısıyla ısı iletiminin daha fazla olması sebebiyle, köşe
kaynaklarında alın kaynaklarına kıyasla ön ısıtma sıcaklığı daha fazladır.
12
Boyutlar milimetre cinsinden verilmiştir.
Birleşik kalınlık = ½ (D1 + D2) En büyük çap 40 mm
Sınırlı ısı iletimi dikkate alınmak zorundadır (C.2.10b)
Şekil C.1 - Birleşik kalınlığın belirlenmesi için örnekler
C.2.5 Ön ısıtma sıcaklığı

Kullanılacak ön ısıtma sıcaklığı, Şekil C.2 a) ilâ m) de ısı girdisi ve birleşik kalınlık koordinat noktasının
hemen üzeri veya solunda bulunan ön ısıtma çizgisi okunarak elde edilmelidir.
C.2.6 Pasolar arası sıcaklık

Tavsiye edilen en düşük pasolar arası sıcaklık, çok pasolu kaynaklarda çoğunlukla ön ısıtma amacıyla
kullanılan sıcaklıktır. Fakat, sonraki pasolardaki ısı girdisinin kök pasodan yüksek olacağı çok pasolu
kaynaklarda müsaade edilen pasolar arası sıcaklık, ön ısıtma sıcaklığından daha düşük olabilir. Bu
durumlarda, daha geniş paso için uygulanacak pasolar arası sıcaklık, Şekil C.2 a) ilâ m) yardımıyla
belirlenmelidir. Sürünme direncine sahip çelikler ve düşük sıcaklık çelikleri için kullanılacak en yüksek
pasolar arası sıcaklıkla ilgili tavsiyeler, Çizelge C.5 ve Çizelge C.6’da verilmiştir.
C.2.7 Isı girdisi

Şekil C.2 ile birlikte kullanılacak ısı girdisi değerleri (kJ/mm cinsinden) EN 1011-1 ve Madde 15’e göre
hesaplanmalıdır.
C.2.8 Hidrojen miktarının kaynak sonrası ısıtma ile azaltılması

Soğuk çatlama riski yüksek olduğunda, kaynak işleminden hemen sonra ve kaynak bölgesi pasolar arası
sıcaklığın en düşük değerine soğumadan önce, en düşük pasolar arası sıcaklığın idamesi veya sıcaklığın
200°C ilâ 300°C’a yükseltilmesi yoluyla hidrojen tahliyesi hızlandırılmalıdır. Kaynak sonrası ısıtma süresi
kalınlığa bağlıdır ve en az 2 saat olmalıdır. Büyük kalınlıklar, belirtilen aralığın üst sınırındaki sıcaklıklarda ve
uzun süreler kullanılarak ısıtılmalıdır.
Kaynak sonrası ısıtma, kısmi nüfuziyetli kaynak kesitlerinin soğutulması için de uygundur.
13
C.2.9 Daha sıkı prosedürler gerektirebilen şartlar

Şekil C.2’de görülmekte olan ön ısıtma şartları, çok sayıda kaynaklı mamul için güvenli kaynak
prosedürlerinin oluşturulmasında başarılı bir temel temin etmek üzere tecrübelerden yararlanılarak
hazırlanmıştır. Fakat, hidrojen çatlaması riski çeşitli parametreler tarafından etkilenmekte olup, bu
parametreler bazen Şekil C.2 a) ilâ m)’de hesaplanandan daha büyük bir ters etki gösterebilmektedir.
Aşağıdaki paragraflar, çatlama riskini Şekil C.2’deki çizimlerde ifade edilenin üzerine çıkaracak bazı faktörleri
kapsamaktadır. Çatlaklardan kaçınmak üzere daha sıkı bir prosedüre ihtiyaç duyan ve kaynak prosedürünün
değiştirilmesini gerektiren bu faktörlerin etkilerinin hassas bir şekilde ölçülmesi halen
gerçekleştirilememektedir. Bu nedenle aşağıdaki faktörler, sadece kılavuz olarak dikkate alınmalıdır.
Bağlantı üzerindeki gerilimler, parça kalınlığı, kaynak ağzı hazırlığı ve mamulün bükülmezliğinin karmaşık bir
fonksiyonudur. Yaklaşık 50 mm üzerinde kalınlığa sahip parçalarda gerçekleştirilen kaynaklar ve her iki
parçaya da ağız açılmış alın kaynaklarında gerçekleştirilen kök kaynakları, daha sıkı prosedürler
gerektirebilir.
Karbon eşdeğeri düşük çelikleri kaynak ederken kullanılan belirli kaynak prosedürleri, kaynak metali hidrojen
çatlamasını önlemek için yeterli olmayabilir. Kalın parçaları (50 mm’den kalın) kaynak ederken ve yüksek ısı
girdileri kullanırken bu durumun gerçekleşmesi daha muhtemeldir.
Yüksek mukavemetli alaşımlı kaynak metali veya mangan oranı yaklaşık %1,5’in üzerinde olan karbon
mangan kaynak metalinin kullanılması, daha yüksek seviyeli etkin gerilimlere sebep olabilir. Bu durum,
ısıdan etkilenmiş bölge çatlaması riskini artırırken, kaynak metali daha sert ve çatlamaya karşı daha hassas
hale gelecektir.
Çelikteki kalıntı miktarını prensipte sülfür miktarını (fakat oksijen miktarını da) azaltılma yoluyla düşürmenin,
çeliğin sertlik alabilme kabiliyetini artırabileceği, tecrübeler ve araştırmalar tarafından gösterilmiştir. Pratik
bakış açısıyla bu etki, ısıdan etkilenmiş bölgenin sertliğini artırabilecek ve muhtemelen ısıdan etkilenmiş
bölge hidrojen çatlaması riskinde küçük bir artışa neden olabilecektir. Bu etkinin hassas bir şekilde ölçülmesi
halen mümkün değildir.
Yukarıdaki faktörleri kapsayan kaynaklarla ilgilenmek üzere, ısı girdisi, ön ısıtma veya diğer faktörlerin
etkilenmesi yollarıyla prosedür değişiklikleri yapılabilse de, en etkili değişiklik kaynaktaki hidrojen seviyesini
düşürmektir. Bu, kaynaklı bağlantıdaki hidrojen girdisini azaltarak (düşük hidrojenli kaynak işlemleri veya sarf
malzemeleri kullanarak) veya kaynak sonrası ısıtma periyodunu uzatma yoluyla kaynak bağlantısından
yayınma vasıtasıyla çıkan hidrojen miktarını artırarak yapılabilir. Kaynak sonrası gereken ısıtma süresi çok
sayıda faktöre bağlıdır, fakat 2 ilâ 3 saatlik bir süre birçok durumda faydalı görülmektedir. Prosedürlerde
yapılması gereken değişikliklerin bağlantıyı uygun biçimde temsil eden örnekler üzerindeki kaynak deneyleri
vasıtasıyla elde edilmesi tavsiye edilmektedir.
C.2.10 Gerilimin azaltılması

Kaynak prosedürü dahilinde gerilimin azaltılması aşağıdaki şartlar altında mümkündür:
a) Genel ön ısıtma
Parçanın tamamı veya Madde 12’de belirtilen genişliğin iki katından fazlası ön ısıtma işlemine tabi
tutulduğu taktirde, ön ısıtma sıcaklığını sınırlı bir miktarda azaltmak genellikle mümkündür.
b) Sınırlandırılmış soğuma
Bir veya daha fazla yöndeki soğumanın sınırlandırılmış olması halinde (örneğin, en kısa ısı yolu iç köşe
kaynağı kenar uzunluğunun 10 katından az olduğu zaman) özellikle kalın plâkalarda (örneğin, bindirme
bağlantılarında bindirme mesafesi, iç köşe kaynağı kenar uzunluğundan önemsiz miktarda büyük olduğu
taktirde) ön ısıtma sıcaklığının azaltılması mümkündür.
c) Östenitik sarf malzemeleri
Çatlaksız bir kaynak sağlamak üzere yeterli ön ısıtmanın gerçekleştirilemediği bazı durumlarda, belirli
östenitik veya yüksek nikel alaşımlı sarf malzemeleri kullanarak avantaj kazanılabilir. Bu gibi durumlarda,
ön ısıtma işlemi her zaman gerekli değildir. Özellikle, sarf malzemesi seçimi ile kaynak metalinin çok
düşük bir hidrojen oranına sahip olacağı garanti altına alındığı taktirde ön ısıtma işlemi gerekmemektedir.
d) Bağlantı hazırlığı
Parçalar arasındaki uyumu iyi olan iç köşe kaynakları (parçalar arasındaki aralık 0,5 mm veya daha az
ise) kaynak prosedürü dahilinde gerilimin azalacağı hususunu kanıtlayabilir.
14
C.2.11 Elle metal ark kaynağı için basitleştirilmiş şartlar

Tasarımda kenar uzunluğu en kısa olan tek pasolu iç köşe kaynakları belirtildiğinde, Şekil C.2 üzerinde ön
ısıtma sıcaklığını tespit etmek için gereken yaklaşık ısı girdisi değerleri Çizelge C.3 kullanılarak belirlenebilir.
Bu değerler, bir imalâtçının iç köşe kaynaklarının en kısa kenar uzunluğu ile ilgili olarak belirtilen ölçülerde
tek pasolu iç köşe kaynağı yapması istendiği pratik durumlar için uygundur. Pratikte, yatay pozisyonda bir iç
köşe kaynağında (PB pozisyonu) olduğu gibi, bir kenar en kısa ölçüden daha uzun olacaktır. Bu nedenle,
veriler belirtilen dikiş kalınlığı ölçüsündeki kaynaklara doğrudan çevirmek için uygun değildir.
Isı girdisi diğer durumlarda, elektrod yığma uzunluğunun kontrolü (Çizelge C.4) veya doğrudan kaynak
parametreleri ile kontrol altında tutulmalıdır.
Çizelge C.3 - Elle metal ark kaynağı yapılan tek pasolu iç köşe kaynakları için ısı girdisi değerleri
Farklı örtü tipinea sahip elektrodlar ve elektrod verimleri için

En kısa kenar uzunluğu ısı girdisi miktarı
mm R ve RR < % 110 B < % 130 R ve RR > % 130
kJ/mm kJ/mm kJ/mm
4 0,8 1,0 -
5 1,1 1,4 0,6
6 1,6 1,8 0,9
8 2,2 2,7 1,3
a
Örtü tipleri EN 499’a göre verilmektedir.
15
Şekil C.2 a) Şekil C.2 b)

Anahtar
1 Birleşik kalınlık, mm 4 Skala
2 Isı girdisi, kJ/mm 5 En yüksek karbon eşdeğeri için kullanılacaktır
3 En düşük ön ısıtma sıcaklığı, °C
Şekil C.2 - Belirli karbon eşdeğerine sahip çelikler için kaynak şartları
16
Şekil C.2 c) Şekil C.2 d)

Anahtar
17
Şekil C.2 e)
Şekil C.2 f)
Anahtar
18
Şekil C.2 g)
Şekil C.2 h)
Anahtar
19
Şekil C.2 i)
Şekil C.2 j)
Anahtar
20
Şekil C.2 k)
Şekil C.2 l)
Anahtar
21
Şekil C.2 m)
Anahtar
Şekil C.2: Belirli karbon eşdeğerine sahip çelikler için kaynak şartları
22
Çizelge C.4 - Elle metal ark kaynağı için elektrod yığma uzunluğu
Çizelge C.4.1 - Yaklaşık % 95 elektrod verimi
Isı girdisi Bir 450 mm elektrodun 410 mm’si ile elde edilen, çapa bağlı yığma uzunluğu miktarı
2,5 3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm mm
0,8 120 195 300 470 - -

1,0 95 155 240 375 545 600
1,2 - 130 200 315 450 500
1,4 - 110 170 270 390 430
1,6 - 95 150 235 340 375
1,8 - 85 135 210 300 335
2,0 - - 120 190 270 300
2,2 - - 110 170 245 270
2,5 - - 95 150 215 240
3,0 - - 80 125 180 200
3,5 - - - 110 155 170
4,0 - - - 95 135 150
4,5 - - - 84 120 135
5,0 - - - - 110 120
5,5 - - - - 100 110
Çizelge C.4.2 - % 95 < elektrod verimi ≤ % 110
2,5 3,2 4 5 6 6,3
0,8 130 215 335 525 - -

1,0 105 170 270 420 600 -
1,2 85 145 225 350 500 555
1,4 - 120 190 300 430 475
1,6 - 105 165 260 375 415
1,8 - 95 150 230 335 370
2,0 - 85 135 210 300 330
2,2 - - 120 190 275 300
2,5 - - 105 165 240 265
3,0 - - 90 140 200 220
3,5 - - - 120 170 190
4,0 - - - 105 150 165
4,5 - - - 95 135 150
5,0 - - - 85 120 135
5,5 - - - - 110 120
23
Çizelge C.4.3 - % 110 < elektrod verimi ≤ % 130
2,5 3,2 4 5 6 6,3
0,8 150 250 385 605 - -

1,0 120 200 310 485 - -
1,2 100 165 260 405 580 -
1,4 85 140 220 345 500 550
1,6 - 125 195 300 435 480
1,8 - 110 170 270 385 425
2,0 - 100 155 240 350 385
2,2 - 90 140 220 315 350
2,5 - - 125 195 280 305
3,0 - - 105 160 230 255
3,5 - - 90 140 200 220
4,0 - - - 120 175 190
4,5 - - - 110 155 170
5,0 - - - 95 140 155
5,5 - - - 90 125 140
Çizelge C.4.4 - Elektrod verimi > % 130
3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm
0,8 320 500 - - -

1,0 255 400 625 - -
1,2 215 330 520 - -
1,4 180 285 445 - -
1,6 160 250 390 560 620
1,8 140 220 345 500 550
2,0 130 200 310 450 495
2,2 115 180 285 410 450
2,5 100 160 250 360 395
3,0 85 135 210 300 330
3,5 - 115 180 255 285
4,0 - 100 155 225 245
4,5 - 90 140 200 220
5,0 - - 125 180 200
5,5 - - 115 165 180
Not: Çizelge C.4’te verilen değerler, esas uzunluğu 450 mm olan elektrodlarla ilgilidir. Diğer elektrod
uzunlukları için aşağıdaki ifade kullanılabilir:
(Elektrod çapı)2 x L x F
Yığma uzunluğu (mm) = 
Isı girdisi
Burada:
L kullanılan elektrod uzunluğu (mm cinsinden) (normalde, kalan uç miktarı için esas elektrod
uzunluğundan 40 mm eksik).
ve
F aşağıda verildiği şekilde, elektrod verimine bağlı kJ/mm3 cinsinden bir faktör:
 Elektrod verimi yaklaşık % 95 F = 0,0368
 % 95 < elektrod verimi ≤ % 110 F = 0,0408
 % 110 < elektrod verimi ≤ % 130 F = 0,0472
 Elektrod verimi > % 130 F = 0,0608
24
C.2.12 C.2’nin kullanılmasıyla ilgili örnekler

Basamak 1: Haddeleme sertifikasına veya çelik standardındaki en yüksek karbon eşdeğerine atıfta
bulunarak hangi karbon eşdeğerinin kullanılacağına karar verilir. Bu örnek için, karbon
eşdeğeri 0,45 olan bir çelik varsayılacaktır.
Basamak 2: Geçici olarak hangi kaynak işlemi ve sarf malzemelerinin kullanılacağına karar verin. C.2.3 ve
Çizelge C.2’ye göre A, B, C, D veya E hidrojen skalalarını kullanarak sarf malzemeleri
sınıflandırılır.
Bu örnek için, elle metal ark kaynağının kullanılacağı ve kaynak hidrojen seviyesinin Çizelge
C.2’deki B skalasına karşılık geldiği varsayılacaktır.
Basamak 3: Bağlantının iç köşe veya alın kaynağı olacağına karar verilir.
Bu örnek için, alın kaynağının kullanılacağı varsayılacaktır.
Basamak 4: Şekil C.2’de, hidrojen skalası B ve karbon eşdeğeri 0,45 için uygun grafiği seçin; yani, Şekil
C.2 e). Seçilen hidrojen skalası ve karbon eşdeğeri için bir grafik bulunamadığı taktirde, bir
sonraki yüksek karbon eşdeğerine ait uygun grafiği kullanılır.
Basamak 5: Alın kaynağı yapılırken kullanılacak en küçük paso ölçüleri belirlenir. Bu çoğunlukla kök
pasodur.
Bunun 4 mm çapında elektrodla % 120 verimle kaynak edileceği ve yığma uzunluğunun 260
mm olacağı varsayılmaktadır.
Çizelge C.4.3’ü kullanarak, tek pasolu alın kaynaklarını imal etmek üzere en az 1,2 kJ/mm ısı
girdisi gerektiği tespit edilir.
Basamak 6: C.2.4’ü kullanarak alın kaynağının birleşik kalınlığı belirlenir. Örnekte, hesaplanan birleşik
kalınlığın 50 mm olduğu varsayılacaktır.
Basamak 7: Şekil C.2 e)’yi kullanarak koordinat eksenlerinde 1,2 kJ/mm ısı girdisini ve 50 mm birleşik
kalınlığı işaretlenir. Gereken en düşük ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklığı okunur. Örnekte, bu
değer 75°C’dır.
Basamak 7’ye ait farklı yol. Ön ısıtma işlemi yapmak istenmediği taktirde, aşağıdaki gibi
devam edilir:
Basamak 8: Ön ısıtma işlemi gerektirmeyen en düşük ısı girdisi değerini (normalde 20°C çizgisi)
belirlemek üzere Şekil C.2 e)’yi tekrar incelenir.
Alın kaynağı örneği için bu 1,4 kJ/mm’dir.
Basamak 9: Çizelge C.4.3’de verilen değerler ve kaynak pozisyonu dikkate alındığında bu ısı girdisi
uygulanabilir çerçevede ise, Çizelge C.4.3’den seçilen elektrod çapı ve yığma uzunluğu
değerlerini kullanarak devam edilir.
Bu, uygulanabilir çerçevede değil ise, basamak 10 ile devam edilir.
Basamak 10: Şekil C.2 a) ilâ C.2 d)’yi kullanarak, kabul edilir ısı girdisi seviyelerinde ön ısıtma işleminin
gereğinden kaçınmak amacıyla daha düşük hidrojen seviyelerinin (daha yüksek elektrod
kurutma sıcaklıklarının kullanılması, veya sarf malzemesi veya kaynak işleminin değiştirilmesi
ile) uygulanabilirliği araştırılır.
25
C.3 Alaşımsız, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde hidrojen çatlamasını önlemek
için kullanılan B metodu.
C.3.1 Genel
Bu metot, CR ISO 15608’de belirtilen 1. ilâ 4. gruba dahil çeliklerin ark kaynağını kapsamaktadır. Bu ekte
verilen tavsiyeler, ilgili WPS (kaynak prosedürü şartnamesi) içerisinde dikkate alınmalıdır.
Kaynaklı bölgenin soğumasını geciktirmek için kaynağın yüksek sıcaklıklara ısıtılması, soğuk çatlamayı
önlemek üzere çok etkili bir yoldur. Böylece, ön ısıtma yapmamaya kıyasla daha kısa sürede daha yüksek
miktarda hidrojen çıkışı desteklenmektedir. Bundan başka, ön ısıtma iç gerilim seviyesini azaltmaktadır. Çok
tabakalı kaynaklarda, uygun bir kaynak etme sırası ile yeteri kadar yüksek bir pasolar arası sıcaklığa ulaşılıp
bunun korunması halinde, kaynağa ön ısıtma yapmadan başlamak mümkündür.
Bu tavsiyenin temeli, çeliklerin kaynakta sergilediği soğuk çatlama davranışları hakkında kaynaklı birleştirme
üzerinde veya uygulanan özel soğuk çatlama deneyleri ile yapılmış kapsamlı araştırmalardır. İç köşe
kaynakları da incelenmiştir. Tek katmanlı iç köşe kaynaklarının alın kaynaklarına kıyasla daha az iç
gerilmelere sahip olduğu tespit edilmiştir. Bu nedenle, alın kaynakları için belirlenen ön ısıtma sıcaklıkları, iç
köşe kaynakları için yaklaşık 60°C kadar fazla yüksek olabilir. İmalâtçı, tecrübesine bağlı olarak bu avantajı
kullanmakta serbesttir. Farklı kalınlıktaki levhaları birleştiren iç köşe ve alın kaynaklarında ön ısıtma sıcaklığı
kalın levhayı temel alarak hesaplanmalıdır. Çok katmanlı iç köşe ve alın kaynakları benzer gerilim şartlarına
sahiptir. Bu sebeple, soğuk çatlaklardan kaçınmak için alın kaynaklarıyla aynı ön ısıtma sıcaklıkları
kullanılmalıdır.
Soğuk çatlamadan kaçınma kapsamında, kaynak esnasında kaynak bölgesinin daha altına düşmeyeceği, ilk
pasoya başlamadan önceki en düşük sıcaklık, ön ısıtma sıcaklığı Tp olarak belirtilir. Çok pasolu kaynakta,
ikinci ve bunu takip eden bütün pasolarda bu sıcaklık için kullanılan terim en düşük pasolar arası sıcaklık Ti
‘dir. Bu iki sıcaklık genellikle eşittir. Bu nedenle, kolaylık olması bakımından aşağıda sadece “ön ısıtma
sıcaklığı” terimi kullanılacaktır.
C.3.2 Kaynakların soğuk çatlama davranışını etkileyen faktörler

Kaynaklı bağlantıların soğuk çatlama davranışı, esas metal ve kaynak metalinin kimyasal kompozisyonu,
plâka kalınlığı, kaynak metali içerisindeki hidrojen miktarı, kaynak esnasındaki ısı girdisi ve gerilim seviyesi
tarafından etkilenmektedir. Alaşım miktarının, plâka kalınlığının ve hidrojen miktarının artışı, soğuk çatlama
riskini artırmaktadır. Buna karşın, ısı girdisindeki bir artış, bu riski azaltmaktadır.
C.3.2.1 Esas malzeme

Kimyasal kompozisyonun çeliklerin soğuk çatlama davranışı üzerindeki etkisi, karbon eşdeğeri (CET) yoluyla
tanımlanmaktadır. Bu formül, karbona nispetle alaşım elementlerinin tek başına bu özellikler üzerindeki
etkileri hakkında bilgi sağlamaktadır.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + + + (% cinsinden) (C.2)
10 20 40
Formül, aşağıdaki konsantrasyon aralıkları için geçerlidir (yüzde ağırlık cinsinden):

- Karbon 0,05 ilâ 0,32
- Silisyum en fazla 0,8
- Mangan 0,5 ilâ 1,9
- Krom en fazla 1,5
- Bakır en fazla 0,7
- Molibden en fazla 0,75
- Niyobyum en fazla 0,06
- Nikel en fazla 2,5
- Titanyum en fazla 0,12
- Vanadyum en fazla 0,18
- Bor en fazla 0,005
26
Şekil C.3’te gösterildiği gibi, karbon eşdeğeri CET ve ön ısıtma sıcaklığı Tp (veya pasolar arası sıcaklık Ti)
arasında doğrusal bir ilişki mevcuttur. Karbon eşdeğerinde CET % 0,01 oranında bir artışın, ön ısıtma
sıcaklığında yaklaşık 7,5°C’lık bir artışa yol açtığı görülebilmektedir.
TpCET = 750 x CET − 150 (°C) (C.3)
Anahtar
1 TpCET (°C)
2 Karbon eşdeğeri CET (%)
Şekil C.3 - Ön ısıtma sıcaklığının karbon eşdeğerine CET bağlı değişimi
C.3.2.2 Plâka kalınlığı

Plâka kalınlığı d ile ön ısıtma sıcaklığı Tp arasındaki ilişki Şekil C.4’de görülmektedir. İnce malzemeler için,
plâka kalınlığındaki bir değişimin ön ısıtma sıcaklığında daha büyük bir değişime yol açtığı görülebilir. Fakat,
malzeme kalınlığının artmasıyla beraber bu etki azalarak 60 mm’nin üzerinde sadece çok önemsiz boyutlara
ulaşmaktadır.
 d 
Tpd = 160 x tanh  − 110 (°C) (C.4)
 35 
Anahtar
1 Tpd (°C)
2 Plâka kalınlığı d (mm)
Şekil C.4 - Ön ısıtma sıcaklığının plâka kalınlığına d bağlı değişimi
27
C.3.2.3 Hidrojen miktarı

ISO 3690’a göre kaynak metalindeki hidrojen miktarının HD ön ısıtma sıcaklığı üzerindeki etkisi Şekil C.5’de
gösterilmektedir. Burada, hidrojen miktarındaki bir artışın ön ısıtma sıcaklığında bir artış gerektirdiği
görülebilmektedir. Hidrojen miktarındaki bir artışın ön ısıtma sıcaklığı üzerindeki etkisi, yüksek
konsantrasyonlara kıyasla düşük konsantrasyonlar için daha büyüktür.
TpHD = 62 x HD0,35 − 100 (°C) (C.5)
Anahtar
1 TpHD (°C)
2 Hidrojen miktarı HD (ml/100g)
Şekil C.5 - Ön ısıtma sıcaklığının kaynak metali hidrojen miktarına bağlı değişimi
C.3.2.4 Isı girdisi

Isı girdisinin Q ön ısıtma sıcaklığı üzerindeki etkisi Şekil 6’da görülmektedir. Burada, ısı girdisinin kaynak
esnasında artırılmasının, ön ısıtma sıcaklığının düşürülmesine izin verdiği görülebilir. Ayrıca, bu etki alaşım
miktarına bağlı olup, yüksek bir karbon eşdeğerine kıyasla düşük bir karbon eşdeğeri için daha güçlüdür.
TpQ = (53 x CET − 32) x Q − 53 x CET + 32 (°C) (C.6)
Anahtar
1 TpQ (°C)
2 Isı girdisi (kJ/mm)
Şekil C.6 - Ön ısıtma sıcaklığının ısı girdisine bağlı değişimi
28
C.3.2.5 İç gerilimler
İç gerilimler ile ön ısıtma sıcaklığı arasındaki ilişki, günümüzde sadece belirli bir nitelik boyutunda
bilinmektedir. İç gerilimler ve gerilim halindeki üç boyutluluğun artışı, ön ısıtma sıcaklığının artmasına yol
açmaktadır. Ön ısıtma sıcaklığını hesaplamak üzere C.8 eşitliğinin çıkartılmasında, kaynak bölgesindeki
mevcut iç gerilimlerin sırasıyla esas metal ve kaynak metalinin akma mukavemetine eşit olduğu
varsayılmaktadır.
C.3.3 Ön ısıtma sıcaklığının hesaplanması

Karbon eşdeğeri CET ile tanımlanan kimyasal kompozisyon, plâka kalınlığı d, kaynak metalinin hidrojen
miktarı HD ve ısı girdisi Q’ya ait etkiler, ön ısıtma sıcaklığını Tp hesaplamak üzere aşağıda verilen formülde
birleştirilebilir.
Tp = TpCET + Tpd + TpHD + TpQ (°C) (C.7)
Ön ısıtma sıcaklığı, aşağıdaki formüle göre de hesaplanabilir:
Tp = 697 x CET + 160 x tanh (d / 35) + 62 x HD 0,35 + (53 x CET − 32) x Q − 328 (°C) (C.8)
Bu ilişki, akma mukavemeti 1000 N/mm2 ye kadar olan yapı çelikleri için geçerlidir.
Burada,
CET = % 0,2 ilâ % 0,5
d = 10 mm ilâ 90 mm
HD = 1 ml/100g ilâ 20 ml/100g
Q = 0,5 kJ/mm ilâ 4,0 kJ/mm
Aşağıdaki şartların yerine getirilmesi koşuluyla, ön ısıtma sıcaklıkları tecrübeye göre sırasıyla C.7 veya C.8
eşitliklerinin yardımıyla hesaplanmaktadır.
a) Esas metalin karbon eşdeğeri CET, kaynak metalininkini en az % 0,03 aşmalıdır. Aksi taktirde, ön ısıtma
sıcaklığı hesabında kaynak metalinin CET değerinin % 0,03 fazlası temel alınmak zorundadır.
b) Tek pasolu iç köşe, punta ve kök kaynakları en az 50 mm uzunluğa sahip olmalıdır. Plâka kalınlığı 25
mm’yi aştığı taktirde, punta ve kök pasolar yumuşak sünek bir kaynak metaliyle iki tabaka halinde
yığılmalıdır.
c) Çok pasolu iç köşe kaynaklarını da kapsayan dolgu pasolarının kaynağında, kaynak dikişi kalınlığı plâka
kalınlığının üçte birine ulaşıncaya kadar pasolar arası soğutma yapılmamalıdır. Aksi taktirde, hidrojen
miktarının kaynak sonrası tavlama işlemi ile azaltılması gerekecektir.
d) Kaynak sıralaması, kısmen doldurulmuş kaynaklarda kuvvetli plastik deformasyonlardan kaçınacak
şekilde seçilmelidir.
C.3.4 Ön ısıtma sıcaklıklarının grafik üzerinden belirlenmesi

Karbon eşdeğeri CET ve ısı girdisine Q ait seçilen kombinasyonlar için ön ısıtma sıcaklığı Tp ve plâka
kalınlığı d arasındaki ilişki, C.8 eşitliğini temel alan Şekil C.7’de görülmektedir. Her bir diyagramda gösterilen
eğriler, her defasında kaynak metaline ait farklı hidrojen konsantrasyonları için geçerlidir.
Karbon eşdeğeri CET ile tanımlanan belirli bir çelik veya kaynak metali için ön ısıtma sıcaklığı belirlenirken,
mümkün olan en yakın CET ve ısı girdisine sahip diyagram seçilmelidir. Ön ısıtma sıcaklığı bu diyagramdan
ilgili plâka kalınlığı ve hidrojen miktarına göre belirlenmelidir.
Diyagramdaki karbon eşdeğeri ve ısı girdisi gerçek değerlerle uyuşmadığı taktirde, önerilen ön ısıtma
sıcaklığı düzeltilmelidir. CET değerindeki sapmalarda her % 0,01 fark için 7,5°C’lık bir düzeltme yapılmalıdır.
Isı girdisi ile ilgili düzeltme Şekil C.6’dan elde edilebilir.
C.3.5 Hidrojen miktarının kaynak sonrası tavlama ile azaltılması

Akma mukavemeti 460 N/mm2 üzerinde olan 30 mm’den kalın çeliklerin tozaltı kaynağındaki gibi soğuk
çatlama riskinin yüksek olduğu durumlarda, hidrojen miktarının kaynaktan hemen sonra 2 saat / 250°C
koşullarında uygulanan tavlamayla azaltılması tavsiye edilmektedir.
29
Anahtar
1 Tp (°C)
Şekil C.7 - Ön ısıtma sıcaklığının Tp plâka kalınlığına bağlı değişimi
30
C.3.6 Ön ısıtma yapmadan kaynak

Çok pasolu kaynak işlemi uygulandığında, uygun bir kaynak sırasının kullanılması yoluyla yeteri kadar
yüksek bir pasolar arası sıcaklığın Ti korunması sayesinde ön ısıtma işleminden kaçınılabilir. Yüksek bir
pasolar arası sıcaklığı koruyarak ön ısıtma işleminden kaçınma imkanı, sadece mamul üzerindeki gerilimlere
değil aynı zamanda kaynak edilecek çeliğin kimyasal kompozisyonu yani karbon eşdeğeri CET ile bunun
gerektirdiği ön ısıtma sıcaklığına bağlıdır. CE ve CET arasında elementlerin karbona kıyasla
değerlendirmeye alınması hususunda dikkate değer farklılık bulunduğuna da dikkat edilmelidir. Bu nedenle,
CET değerlerinin CE değerine dönüştürülmesi veya tersi tavsiye edilmemektedir.
Şekil 8, çeliğin alaşım muhteviyatına ve kaynak metalinin hidrojen miktarına bağlı olarak, uygun bir kaynak
sırası ile 50°C ve 100°C pasolar arası sıcaklığı koruyarak normalde bir ön ısıtma işleminden kaçınmanın
mümkün olacağı en yüksek plâka kalınlığı hakkında bilgi sağlamaktadır.
Yeterli ön ısıtmanın uygulanamadığı durumlarda, östenitik veya Ni bazlı sarf malzemelerinin kullanılması
tavsiye edilmektedir. Bu taktirde, kaynaklı bağlantının iç gerilim seviyesinin nispeten daha düşük ve
hidrojenin östenitik kaynak metalindeki çözünürlüğünün daha iyi olması sebepleriyle ön ısıtma işleminden
kaçınmak mümkün olacaktır.
Anahtar
2 Karbon eşdeğeri CET (%)
Şekil C.8 - Ön ısıtma yapmadan kaynak için sınır plâka kalınlığının en düşük 50°C ve 100°C pasolar arası
sıcaklıklar için karbon eşdeğerine CET bağlı değişimi
31
C.4 Sürünmeye dirençli ve düşük sıcaklık çelikleri için hidrojen çatlamasından

kaçınma
C.4.1 Esas metal

Bu ek tarafından aktarılan esas metaller, CR ISO 15608 içerisindeki 4, 5, 6 ve 7. gruba dahil olan belirli
sürünmeye dirençli ve düşük sıcaklık çelikleridir.
C.4.2 Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıkları

Plâkalar, şeritler, borular ve dövme malzemelere uygulanacak ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık sınırları,
sürünmeye dirençli çelikler için Çizelge C.5’te, düşük sıcaklık çelikleri için Çizelge C.6’da verilmektedir. Özel
ihtiyaçlara, tecrübe veya uygulamalara (örneğin, iç köşe kaynakları, kısmi dolgulu kaynaklar, destek
kaynakları veya şantiye kaynakları) göre değişiklikler gerekli olabilir. Tasarım şartnamesinde bir şart
bulunmasa bile, kaynak prosedürü onay deneyleri yapılmalıdır.
C.4.3 Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklığın seçilmesi

En düşük ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklığı aşağıdaki faktörlere bağlıdır:
- Esas metal ve kaynak metalinin kimyasal kompozisyonu,
- Kaynaklı birleştirme ve bağlantı türünün kalınlığı,
- Kaynak işlemi ve parametreleri,
- Kaynak hidrojen skalası.
En yüksek pasolar arası sıcaklık, uygun biçimde Çizelge C.5 veya C.6’da verildiği şekilde olmalıdır.
Çizelge C.5 ve C.6’daki ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıklar, alın kaynakları için geçerlidir. Isı dağıtımının
yüksek olması nedeniyle iç köşe kaynakları, veya kısmen doldurulan kaynaklar bazen daha yüksek minimum
sıcaklık gerektirirler. Şantiye yerinde kaynaklama, ek önlemler gerektirebilir. Hidrojen çatlamasından
kaçınmak için aşağıdakilerin yapılması tavsiye edilmektedir:
- Çizelge C.5 veya C.6’da verilen minimum sıcaklığı bütün kaynak işlemi esnasında korumak,
- Yavaş soğutmak,
- Özellikle kısmi dolgulu kaynakların soğutulması durumunda, hidrojen giderme tavlaması uygulamak,
- Kaynak sonrası ısıl işlemin kaynaktan hemen sonra yapılıp yapıladığına dikkat etmek (% 12 Cr
çeliklerinde değil).
32
Çizelge C.5 - Sürünmeye dirençli çelikler – en düşük ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık
Çelik tipi Kalınlık En düşük ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık En yüksek

D – skalası C – skalası A – skalası pasolar arası
Hidrojen Hidrojen Hidrojen sıcaklık
≤ 5 ml/100 g 5 ≤ 10 ml/100g > 15ml/100g
o o o o
mm C C C C
0, 3 Mo ≤ 15 20 20 100 250
> 15 ≤ 30 75 75 100
> 30 75 100 Uygun değil
1 Cr 0,5 Mo ≤ 15 . 20 100 150 300
1,25 Cr 0,5 Mo > 15 100 150 Uygun değil
0,5 Cr 0,5 Mo 0,25 V ≤ 15 100 150 Uygun değil 300
> 15 100 200 Uygun değil
2,25 Cr 1 Mo ≤ 15 75 150 200 350
>15 100 200 Uygun değil
5 Cr 0,5 Mo Hepsi 150 200 Uygun değil 350
7 Cr 0,5 Mo
9 Cr 1 Mo
12 Cr Mo V ≤8 150 Uygun değil Uygun değil
>8 200a Uygun değil Uygun değil 300a
350b 450b
a
Ön ısıtma sıcaklığının Martensit başlama (Ms) sıcaklığının altında olduğu ve kaynak esnasında Martensit
dönüşümünün gerçekleştiği Martensitik metot.
b
Ön ısıtma sıcaklığının Martensit başlama (Ms) sıcaklığının üzerinde olduğu ve herhangi bir kaynak sonrası ısıl
işlem yapılmadan önce Martensit dönüşümünü sağlamak üzere bağlantının Ms sıcaklığının altına soğumasına
izin verildiği Östenitik metot.
Çizelge C.6 - Düşük sıcaklık çelikleri
Çelik tipi Malzeme kalınlığı En düşük ön ısıtma ve pasolar arası En yüksek

sıcaklık pasolar arası sıcaklık
D – skalası Hidrojen C – skalası Hidrojen
≤ 5 ml/100 g 5 ≤ 10 ml/100g
°C °C
% element mm °C
a a
3,5 Ni 10’dan fazla 100 150
5,0 Ni 10’dan fazla 100b Uygun değil 250
a
Verilen en düşük ön ısıtma sıcaklığı değerleri, eşdeğer kompozisyonlu sarf malzemeleri kullanarak yapılan
imalâttaki tipik değerlerdir.
b
Belirtilen ön ısıtma seviyesi, yakın eşdeğerlikteki sarf malzemeleri ile veya hiç ilâve malzeme kullanılmadan
yapılan kaynak işlemlerini kapsamaktadır.
% 5 Ni ilâ % 9 Ni ihtiva eden çelikler, genellikle nikel bazlı sarf malzemeleri kullanarak kaynak edilirler.
Normalde 50 mm plâka kalınlığına kadar ön ısıtma gerekmemektedir.
33
Ek D
(Bilgi için)
Isıdan etkilenmiş bölgenin tokluğu ve sertliği
D.1 Genel
Bu ek, kaynak şartlarının kaynak esnasında meydana gelen sıcaklık/zaman çevrimleri ve ısıdan etkilenmiş
bölge (HAZ) içerisindeki mekanik özellikler üzerindeki etkilerini tarif etmektedir.
D.2 Ferritik çeliklerin temel davranışı

Ferritik çeliklerin kaynağında, kaynak işlemindeki ısı akışı sebebiyle orijinal mikro yapısı değişen bir bölge
meydana gelmektedir. Mikro yapıya bağlı olarak, tokluk ve sertlik de değişmektedir.
Isıdan etkilenmiş bölge içerisinde mikro yapının değişmesi, başlıca esas metalin kimyasal kompozisyonu ve
kaynak esnasında meydana gelen sıcaklık/zaman çevrimine bağlıdır.
D.3 Çelik tipinin etkisi

Isıdan etkilenmiş bölgenin mikro yapısı ve tokluk arasındaki ilişki, şu şekildedir: Tokluk, tane boyutunun
büyümesi ve sert martensitik ve beynitik mikro yapı bileşenlerinin oranının artması ile düşer.
Kaynak esnasında östenit tane büyümesini sınırlandıran herhangi bir element ihtiva etmeyen C ve C-Mn
çeliklerinde, ısıdan etkilenmiş bölgede yeterli tokluğu sağlamak için çoğunlukla sadece soğuma süresinin sıkı
kontrolü gereklidir.
Mikro alaşımlı C-Mn çelikleri için yüksek sıcaklıkta kararlı olan karbür ve nitrür çökeltileri oluşturabilen
dikkatle seçilmiş elementler kombinasyonu, östenit tane büyümesini sınırlandırmayı mümkün kılar ve östenit
dönüşümü esnasında taneler arası ferrit çekirdeklenmesini destekler. Östenit tane büyümesinin kontrolü,
karbür ve nitrür oluşturan elementlerin tip ve miktarına bağlıdır. Bu nedenle, bu tür çelikler tokluğun ısıdan
etkilenmiş bölgede kötüleşmesine karşı daha az hassastır.
Su verilmiş ve menevişlenmiş, sürünmeye dirençli ve düşük sıcaklık çelikleri ve de Ni alaşımlı çelikler gibi
düşük alaşımlı ferritik çelikler, kimyasal kompozisyonlarına göre davranırlar, fakat, genel bir davranış
göstermeleri beklenmemektedir.
D.4 Kaynak şartlarının mekanik özellikler üzerindeki etkisi

Kaynak esnasındaki sıcaklık/zaman çevrimleri, kaynaklı bağlantının mekanik özellikleri üzerinde belirgin bir
etkiye sahiptir. Bunlar özellikle malzeme kalınlığı, kaynak formu, kaynak esnasındaki ısı girdisi (EN 1011-1)
ve ön ısıtma sıcaklığından etkilenmektedir. Bir kaynak pasosunun kaynak esnasındaki sıcaklık/zaman
çevrimini tanımlamak üzere genellikle t8/5 soğuma süresi seçilir. Bu süre, bir kaynak pasosu ve buna ait
ısıdan etkilenmiş bölgenin 800°C ilâ 500°C sıcaklık aralığında soğuması esnasında geçen zamandır (D.5).
Soğuma süresi t8/5‘e ait değerlerin artması, genellikle ısıdan etkilenmiş bölgedeki darbe enerjisinin
azalmasına ve sünek-gevrek geçiş sıcaklığının yükselmesine sebep olur (Şekil D.1). Tokluktaki azalma
miktarı, çeliğin tipine ve kimyasal kompozisyonuna bağlıdır.
Soğuma süresinin t8/5 artmasıyla beraber, ısıdan etkilenmiş bölgedeki sertlik azalmaktadır (Şekil D.2).
D.5 Soğuma süresi genel kavramı

Belirli bir çelik için ısıdan etkilenmiş bölgedeki çentik darbe enerjisinin önceden belirlenen bir en düşük
değerin altına inmesine izin verilmediği durumlarda, kaynak şartları, ilgili t8/5 soğuma süresini aşmayacak
şekilde seçilmelidir. Belirli bir çelik için ısıdan etkilenmiş bölgedeki sertlik değerinin önceden belirlenen bir
değerin üzerine çıkmasına izin verilmediği durumlarda, kaynak şartları, ilgili t8/5 soğuma süresinin altına
düşmeyecek şekilde seçilmelidir. Bu yaklaşım için, ilgili çeliğe ait darbe enerjisi, sünek-gevrek geçiş sıcaklığı
ve sertliğin t8/5 soğuma süresine bağlı değişimini gösteren eğriler bilinmelidir.
Yüksek mukavemetli alaşımsız ve düşük alaşımlı ferritik çelikler için, dolgu ve kapak pasolara ait t8/5 soğuma
süresi, 10 ilâ 25 saniye aralığında bulunmaktadır. Bu çeliklerde, kaynakların başka t8/5 soğuma süreleri ile
yapılmasını engelleyecek bir neden bulunmamaktadır. Burada, her bir durum için EN 288-3’e göre bir kaynak
34
prosedürü deneyi veya EN 288-8’e göre ön imalât deneyleri temel alınarak uygun kontroller yapılmalı, ve
kaynaklı yapı elemanı aranılan şartları sağlamalıdır.
Darbe enerjisi, sünek-gevrek geçiş sıcaklığı ve sertliğin t8/5 soğuma süresine bağlı değişimini gösteren eğriler
mevcut değilse, EN 288-3 veya EN 288-8’e göre kaynak prosedürü deneyleri tavsiye edilmektedir.
D.6 Soğuma süresinin hesaplanması

Kaynak şartları ile soğuma süresi arasındaki ilişki eşitliklerle tarif edilebilir. Fakat, iki ve üç boyutlu ısı akışı
arasında bir ayrım yapılmalıdır (Şekil D.3 ve Şekil D.4).
Şekil D.4, herhangi bir kaynak tipi ve kaynak işlemi için geçiş kalınlığı dt, ısı girdisi Q ve ön ısıtma sıcaklığı Tp
arasındaki ilişkiye dair bilgi sağlayan bir diyagramdır. Bu diyagram, belirli bir malzeme kalınlığı, ısı girdisi ve
ön ısıtma sıcaklığı kombinasyonu için ısı akışının iki veya üç boyutlu olduğunu göstermektedir.
Isı akışı üç boyutlu ve soğuma süresi malzeme kalınlığından bağımsız olduğunda, soğuma süresi, D.1
eşitliği kullanılarak hesaplanır.
Q  1 1 
t8 / 5 = × −  (D.1)
2πλ  500 − T0 800 − T0 
Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler için D.1 eşitliği aşağıdaki şekle dönüşür (Eşitlik D.2) (Burada, Çizelge
D.1’de verilen uygun biçim faktörü F3 kullanılmıştır):
 1 1 
t 8 / 5 = (6700 − 5T0 ) × Q ×  −  × F3
 (D.2)
 500 − T0 800 − T0 
Isı akışı iki boyutlu ve soğuma süresi malzeme kalınlığına bağlı ise, soğuma süresi D.3 eşitliği kullanılarak
hesaplanır.
Q2  1 1 
t8 / 5 = × −  (D.3)
4πλρ c d 2 (500 − T )2
(800 − T0 ) 
2
 0
Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler için D.3 eşitliği aşağıdaki şekle dönüşür (Eşitlik D.4) (Burada, Çizelge
D.1’de verilen uygun biçim faktörü F2 kullanılmıştır):
Q2  1 
2
 1  
2
t 8 / 5 = (4300 − 4,3T0 ) × 105 × ×   −   × F2 (D.4)
d2  500 − T0   800 − T  
 0
 
Burada:
Q = ε x E = ε x U x I / v x 1000 (kJ/mm)
U Volt
I Amper
v mm/s
ε kaynak işleminin ısıl verimi
UP (121) ε = 1,0
E (111) ε = 0,85
MAG (135) ε = 0,85
35
Çizelge D.1 - Kaynak dikişi formunun t8/5 soğuma süresi üzerindeki etkisi
Biçim faktörü
Kaynak dikişi formu F2 F3
İki boyutlu ısı iletimi Üç boyutlu ısı iletimi
Plâka üzeri paso 1 1
Alın kaynaklarında
0,9 0,9
pasoların arasında
Köşe bağlantısı
üzerindeki tek pasolu iç 0,9 ilâ 0,67 0,67
köşe kaynağı
T-bağlantısı üzerindeki
tek pasolu iç köşe 0,45 ilâ 0,67 0,67
kaynağı
D.7 t8/5 soğuma süresinin belirlenmesi için kullanılan diyagramlar

Öngörülen bir ısı girdisi Q için soğuma süresi t8/5 veya öngörülen bir soğuma süresi için ısı girdisi, ilk önce
Şekil D.4 kullanılarak ısı akış tipi saptandıktan sonra, Şekil D.5 ve D.6 temel alınarak belirlenebilir.
Üç boyutlu bir ısı akışındaki soğuma süresi t8/5, ısı girdisi Q ve ön ısıtma sıcaklığı Tp arasındaki ilişki, plâka
üzeri pasolar için D.1 eşitliği temel alınarak Şekil D.5’de verilmektedir. Bu diyagram başka dikiş türleri için
uygulandığı taktirde, uygun biçim faktörü F3 dikkate alınmalıdır. Belirli bir ısı girdisi ve ön ısıtma sıcaklığı için
soğuma süresi belirleneceği zaman, ısı girdisi önce F3 ile çarpılmalıdır. Bunun tersi olarak, öngörülen bir
soğuma süresi ve ön ısıtma sıcaklığına göre ısı girdisi diyagramdan elde edilecekse, değer F3’e bölünmelidir.
İki boyutlu ısı akışında soğuma süresi ve Qt0 arasındaki ilişki ile ilgili bilgiler, D.2 eşitliğini temel alan Şekil
D.6’da farklı malzeme kalınlıkları için verilmektedir. Bu diyagramlar başka dikiş türleri için uygulandığı
taktirde, uygun biçim faktörü F2 dikkate alınmalıdır. Örneğin, belirli bir ısı girdisi ve ön ısıtma sıcaklığı
kombinasyonu için soğuma süresi belirleneceği zaman, ısı girdisi önce F2‘nin karekökü ile çarpılmalıdır.
Bunun tersi olarak, öngörülen bir soğuma süresi ve ön ısıtma sıcaklığına göre ısı girdisi diyagramdan elde
edilecekse, değer F2’nin kareköküne bölünmelidir.
İki boyutlu ısı girdisinde, konu olan plâka kalınlığı Şekil D.6’da gösterilenlerle tam uyuşmadığı taktirde,
gerçek plâka kalınlığına en yakın olan diyagram kullanılmalıdır. Bulunan soğuma süresi, plâka kalınlığı
oranına göre düzeltilmelidir. Bunu yapmak için, diyagramdan elde edilen soğuma süresi, diyagramda temel
alınan plâka kalınlığının karesi ile çarpılarak konu olan plâka kalınlığının karesine bölünmelidir.
D.8 Soğuma süresinin ölçülmesi

Bir kaynağın soğuma süresini ölçmek için, kaynak metali sıvıyken normalde bir ısıl çift (thermocouple)
kaynak metaline daldırılarak sıcaklık/zaman akışı kaydedilir. T/t eğrisinden soğuma süresi elde edilir.
36
Anahtar Anahtar
1 Çentik darbe enerjisi 1 Çentik darbe geçiş sıcaklığı
2 Soğuma süresi t8/5 2 Soğuma süresi t8/5
3 Uygulanabilir soğuma süresi t8/5 için üst sınır 3 Uygulanabilir soğuma süresi t8/5 için üst sınır
değeri değeri
4 Kabul edilebilir en düşük çentik darbe enerjisi 4 Kabul edilebilir en yüksek çentik sünek-gevrek
değeri geçiş sıcaklığı değeri
Şekil D.1 - Kaynak şartlarının

a) Çentik tokluğu üzerindeki etkisi
b) Isıdan etkilenmiş bölgedeki sünek-gevrek geçiş sıcaklığı Tt üzerindeki etkisi
Anahtar
1 Sertlik
2 Soğuma süresi t8/5
3 Kabul edilebilir en yüksek sertlik
4 Uygulanabilir soğuma süresi t8/5 için alt sınır değeri
Şekil D.2 - Kaynak şartlarının ısıdan etkilenmiş bölgedeki en yüksek sertliğe etkisi
37
Anahtar
1 Paso
a) Üç boyutlu ısı akışı
Nispeten kalın plâkalar; plâka kalınlığı soğuma süresini etkilemez
b) İki boyutlu ısı akışı
Nispeten ince plâkalar; plâka kalınlığının soğuma süresi üzerinde kesin bir etkisi vardır
Şekil D.3 - Kaynak esnasındaki ısı akış türleri
Anahtar
1 Geçiş kalınlığı dt (mm)
3 Üç boyutlu ısı akışı
4 İki boyutlu ısı akışı
Şekil D.4 - Farklı ön ısıtma sıcaklıkları için üç boyutlu ısı akışından iki boyutlu ısı akışına geçiş plâka
kalınlığının ısı girdisine bağlı değişimi
38
Anahtar
1 Soğuma süresi t8/5 (s)
Şekil D.5 - Farklı ön ısıtma sıcaklıklarında, t8/5 soğuma süresinin
üç boyutlu ısı akışı için ısı girdisine bağlı değişimi
Anahtar
1 Soğuma süresi t8/5 (s)
3 Üç boyutlu ısı akışı
Şekil D.6 - Farklı ön ısıtma sıcaklıklarında t8/5 soğuma süresinin
iki boyutlu ısı akışı için ısı girdisine bağlı değişimi
39
Ek E
(Bilgi için)
Katılaşma çatlamasının önlenmesi
Kaynak metalindeki katılaşma çatlaması, genellikle merkez çizgi çatlaması şeklinde görülür. Çoğunlukla kök
pasolarda bulunur. Sıklıkla yüzeye açık ve cüruf temizleme işleminden sonra görülebilmesine karşın, yüzeyin
hemen altında en fazla 0,5 mm kalınlığında kusursuz metal ile örtülmüş halde bulunabilir. Katılaşma
çatlakları derin olabilirler ve bir birleştirmenin verimini ciddi anlamda düşürebilirler. Karbon mangan
çeliklerinin kaynağında bu çatlama türü çoğunlukla tozaltı ark kaynağı işleminde, nadir olarak da elle metal
ark kaynağı işleminde görülmekle beraber, gaz korumalı ve kendinden korumalı işlemlerde de bazı
durumlarda problem olabilmektedir.
Katılaşma çatlaması, özellikle sülfür ve fosfor gibi safsızlıklarla bağlantılıdır. Mangan, çatlama riskini
azaltırken esas metalden yüksek karışım oranı ile alınan karbon, çatlamayı kolaylaştırır.
Safsızlık oranı ve çatlama hassasiyeti en yüksek olan bölgeler, alın kaynaklarının kök pasoları gibi, genellikle
karışım oranı yüksek olan kaynak pasolarıdır. Çatlama riskini en aza indirmek için, karbon ve safsızlık oranı
düşük, mangan oranı nispeten yüksek olan sarf malzemeleri tercih edilmelidir. Kaynak hızındaki bir azalma,
çatlamayı önlemekte yardımcı olabilir.
Kaynak metalinin katılaşma çatlağı hassasiyeti, hem kaynak metali kompozisyonu hem de kaynak paso
geometrisi (derinlik/genişlik oranı) tarafından etkilenir. Kaynak metalinin kimyasal kompozisyonu, ilâve ve
esas metallerin kompozisyonları ile karışım oranı tarafından belirlenir. Karışım oranı ve kaynak paso
geometrisi, hem bağlantı geometrisine (kenar açısı, kök alnı ve aralığı), hem de kaynak parametrelerine
(akım ve gerilim) bağlıdır.
Tozaltı ark kaynakları için, karbon ve karbon mangan çeliklerinin katılaşma çatlağı hassasiyetini kaynak
metalinin kompozisyonuyla (% (m/m) cinsinden) bağlantılı rasgele bir birim olan çatlama hassasiyet birimi
(UCS) cinsinden veren bir formül geliştirilmiştir. Tozaltı ark kaynağı için geliştirilmiş olmasına rağmen formül,
diğer kaynak işlemlerinde ve diğer ferritik çeliklerde katılaşma çatlaması riskini değerlendirmek üzere
yardımcı olabilir. Formül aşağıdaki gibidir:
UCS = 230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb – 12,3 Si – 5,4 Mn - 1
Bu formül, Çizelge E.1’de verilen kaynak metali kompozisyonları için geçerlidir.
Kaynak metalindeki alaşım elementleri ve safsızlıklar Çizelge E.2’de verilen sınır değerlere kadar UCS
değerleri üzerinde belirgin bir etki gerçekleştirmezler.
10 UCS’den düşük değerler, çatlamaya karşı yüksek bir direnci, 30’dan yüksek değerler düşük bir direnci
işaret eder. Bu yaklaşık sınırlar içerisinde, derinlik/genişlik oranı yüksek olan pasolar yüksek hızlarda kaynak
edildiklerinde veya parçalar arası uyum izin verilen en yüksek toleranslara yakın değerlerde bulunduğunda,
çatlama riski daha yüksektir.
Çizelge E.1 - Katılaşma çatlaması için UCS formülünün geçerliği
Element % cinsinden miktar

C 0,03a ilâ 0,23
S 0,010 ilâ 0,050
P 0,010 ilâ 0,045
Si 0,15 ilâ 0,65
Mn 0,45 ilâ 1,6
Nb 0 ilâ 0,07
a
% 0,08’den az miktarlar, % 0,08’e eşit
alınmalıdır.
40
Çizelge E.2: UCS formülünün geçerliği için alaşım elementleri ve safsızlıkların sınır değerleri
Element % cinsinden miktar

Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
Al 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,03
Nikel oranının % 1’e kadar UCS değerleri üzerinde etkisinin bulunmamasına karşın, daha yüksek nikel
seviyeleri katılaşma çatlaması hassasiyetini artırabilmektedir.
İç köşe kaynaklarında derinlik/genişlik oranının yaklaşık 1,0, UCS değerlerinin ise 20 ve daha yüksek olması
çatlama riskini işaret ederken, alın kaynaklarında 25 UCS civarındaki değerler kritiktir. İç köşe kaynaklarında
derinlik/genişlik oranının 1,0’dan 0,8’e düşürülmesi, izin verilir UCS’yi 9 puan kadar artırabilir. Fakat, kökte
nüfuziyet sağlanamadığında elde edilen çok düşük derinlik/genişlik oranları da çatlamayı teşvik eder.
41
Ek F
(Bilgi için)
Lameler yırtılmanın önlenmesi
F.1 Genel
Kaynak büzülme gerilimlerinin plâka kalınlığı yönünde etki ettiği belirli bağlantı türlerinde lameler yırtılma
meydana gelebilir. Lameler yırtılma, başlıca plâka malzemesinde meydana gelen bir esas metal olayıdır.
Çatlama riski iki faktörden etkilenir: Plâkanın hassasiyeti ve bağlantıya kalınlık yönünde etki eden gerilimler.
Çok hassas plâka malzemelerinde, düşük gerilimlerde dahi (yani, düşük gerilim altındaki bir bağlantıda)
yırtılma meydana gelebilir. Daha dirençli malzemeler, kalınlık yönünde çok yüksek gerilimlere maruz bırakan
durumlarda kullanılmadığı sürece yırtılmayabilir.
Lameler yırtılma, kullanım esnasında değil çoğunlukla imalât esnasında meydana gelir. Kullanım esnasında
meydana gelen yırtılmalarda önde gelen sebepler periyodik yükler veya darbe yükleridir.
F.2 Plâka hassasiyeti

Lameler yırtılma, bir plâkadaki metal dışı kalıntıların kaynak gerilimleri etkisi altında birleşmesiyle meydana
geldiği için, plâkanın hassasiyeti kalıntıların miktarı ve dağılımıyla kontrol edilmektedir. Şimdiki durumda, bu
kalıntıları tespit etmek üzere güvenilir bir tahribatsız muayene tekniği mevcut değildir. Kısa en (kalınlık)
yönünde çekme deneyi hassasiyeti değerlendirmekte kullanılabilir (EN 10164). Kısa endeki (kalınlık) alan
daralması (STRA) farklı tipte mamullerdeki lameler yırtılmanın görülmesi ile ilişkilendirilmiştir (Şekil F.1).
Oksijen miktarı düşük olan çeliklerde (alüminyumla işlem görmüş veya gazı vakumda alınmış tipler), sülfür
miktarının bilinmesi, kalıntı miktarı ve dolayısıyla STRA için yararlı bir kılavuzdur. Şekil F.2, belirli bir sülfür
miktarına sahip alüminyumla işlem görmüş çelikte beklenen muhtemel en düşük ve en yüksek STRA
değerlerini vermektedir. Veriler, 12,5 mm ilâ 50 mm kalınlığındaki plâkalar içindir. Fakat, STRA (% cinsinden)
ile sülfür miktarı (% cinsinden) arasındaki ilişki belirli bir ölçüye kadar kalınlığa bağlı olduğuna dikkat
edilmelidir.
STRA değeri % 20’nin üzerinde olan çelikler, lameler yırtılmaya dirençli olarak dikkate alınır. STRA değeri
garanti edilmiş malzemeler mevcuttur (EN 10164). Bunlar genellikle alüminyumla işlem görmüş düşük sülfür
miktarına sahip çeliklerdir. Fakat, nadir toprak elementleri veya kalsiyum bileşiklerinin ilâvesi ile de hem
kalıntı miktarı azaltılıp hem de kalıntı biçimleri avantajlı şekle dönüştürülebilir.
F.3 Bağlantı biçimi, imalât ve kalınlık yönündeki gerilimler

Verilen bir çeliğe ait lameler yırtılma riski, yüksek seviyeli çekme gerilimleri altındaki bağlantılarda genellikle
yüksek olan kalınlık yönündeki gerilimlerle beraber artar. Fakat, eğme gerilimleri düşük olsa bile açısal
çarpılmanın kaynak kök ve kenar geçişi bölgelerinde gerilimi artırabileceği sebebiyle yırtılma meydana
gelebilir (Şekil F.3). Bazı durumlarda, kalınlık yönündeki gerilimleri azaltacak tasarım değişiklikleri yapılabilir.
Lameler yırtılmanın mümkün olduğu bağlantı düzenlemelerine ait ayrıntı türü örnekleri, tipik çatlak
konumlarının resmedildiği Şekil F.4’de görülmektedir. Plâka hassasiyetinin yüksek olduğu düşünüldüğü
taktirde, hassas bağlantı ve ayrıntılar değiştirilmeli veya bunlardan kaçınılmalıdır.
Aşağıdaki genel ifadeler dikkate alınmalıdır:

a) Bağlantılar, verilen bir kaynak mukavemeti için bağlanma alanı artırılacak şekilde yapılmalıdır (Şekil F.5).
b) Çekme (büzülme) gerilimleri aşağıdaki yollarla en aza indirilmelidir:
- Kaynak metalinin hacmini azaltarak,
- En az sayıda pasoyla kaynak ederek,
- Tampon tabaka sıralaması kullanarak (Şekil F.6),
- Simetrik kaynaklarda dengeli tabaka sıralaması ile.
c) Kaynaklı birleştirme, haddelenmiş plâkanın kaynak metaliyle kalınlık yönünde mümkün olduğunca fazla
temas edeceği şekilde yapılmalıdır (Şekil F.7 ilâ Şekil F.9).
d) Kaynaklı birleştirme, kalınlık yönündeki gerilimler en aza indirgenecek şekilde yapılmalıdır.
e) Kaynaklı birleştirme, düşük mukavemetli bir malzeme ile tampon tabaka oluşturma yoluyla lameler
yırtılmaya daha az hassas hale getirilebilir (Şekil F.9).
42
Anahtar
1 Her tür bağlantı için muhtemelen yırtılma yok
2 Yüksek gerilim altındaki bağlantılarda risk var. Örnek: Düğüm bağlantıları1
3 Orta derecede gerilim altındaki bağlantılarda risk var. Örnek: Kutu kolonları
4 Düşük derecede gerilim altındaki T bağlantılarında risk var. Örnek: I-kirişleri
Şekil F.1 - Farklı yükler altındaki bağlantılarda lameler yırtılma riskini tahmin
etmek üzere önerilen STRA değerleri
Anahtar
1 STRA (%)
2 Sülfür miktarı
3 Alt sınır
Şekil F.2 - 12,5 mm ilâ 50 mm kalınlığındaki plâkalar için sülfür miktarına bağlı STRA değerleri
1
TSE Notu: Düğüm bağlantıları, ikiden fazla parçanın bir kaynak dikişiyle birleştirildiği bağlantılardır.
43
Anahtar
1 Çekme gerilimi
2 Eğme gerilimi
Şekil F.3 - İç köşe kaynaklı T bağlantılarında gerilim örnekleri
44
Anahtar
1 Haddelenmiş plâkadan imal edilmiş nozül 4 Çevresel destekleyici
2 Bükülmez (rigid) plâka 5 Silindir şekilli kap
3 Kritik bağlantı 6 Bükülmez (rigid) uçlar
a) Bükülmez (rigid) plâka içerisinden geçen nozül d) İç köşe kaynaklı T bağlantıları

b) Silindir şekilli bir mamulde destekler veya e) Alın ve iç köşe kaynağı kombinasyonuyla
bükülmez (rigid) uçlar yapılmış T bağlantısı
c) Bükülmez (rigid) kutu kesiti f) Alın kaynaklı köşe bağlantısı
Şekil F.4 - Yüksek gerilim altındaki büyük yapı elemanlarını imâl ederken lameler yırtılmanın mümkün
olduğu ayrıntılar ve bağlantı biçimleri
45
Şekil F.5 - Lameler yırtılma hassasiyetinin erime yüzeylerinin büyütülmesi yoluyla azaltılması
Şekil F.6 - Lameler yırtılma hassasiyetinin kaynak sırası yoluyla azaltılması
Anahtar
a) Hassas
b) Hassas değil
Şekil F.7 - Haddelenmiş plâkanın bütün kalınlığının
kaynak edilmesi yoluyla, lameler yırtılma hassasiyetinin azaltılması
46
Anahtar
a) Hassas
b) Az hassas
c) Hassas değil
Şekil F.8 - Lameler yırtılma hassasiyetinin azaltılması
Anahtar
1 Tek katlı tampon tabaka
2 Çift katmanlı tampon tabaka
a) Hassas
b) Hassas değil
Şekil F.9 - Lameler yırtılma hassasiyetinin tercihen düşük mukavemetli sünekliği yüksek kaynak metaliyle
tamponlama yoluyla azaltılması
47
Ek G
(Bilgi için)
Eklerde atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar
EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN 288-3 Specification and approval of TS EN 288-3 Metalik malzemelerin kaynak
welding procedures for metallic prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Part 3: Welding onayı – Bölüm 3: Çeliklerin ark
procedure tests for the arc kaynağı için kaynak prosedür
welding of steels deneyleri
EN 288-8 Specification and approval of TS EN 288-8 Metalik malzemelerin kaynak işlem
welding procedures for metallic sırası şartnamesi ve onayı bölüm
materials – Part 8: Approval by a 8: İmalat öncesi kaynak deneyi
preproduction welding test vasıtasıyla onaylama
EN 499 Welding consumables – Covered TS 563 Kaynak sarf malzemeleri -
electrodes for manual metal arc EN 499 Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
welding of non alloy and fine elle ark kaynağı için örtülü
grain steels - Classification elektrotlar - Sınıflandırma
EN 1011-1 Welding – Recommendations for TS EN 1011-1 Kaynak – Metalik malzemelerin
welding of metallic materials – kaynağı için tavsiyeler – Bölüm 1:
Part 1: General guidance for arc Ark kaynağı için genel kılavuz
welding
EN 1708-1 Welding – Basic weld joint details
in steel – Part 1: Pressurized
components
EN 1708-2 Welding – Basic weld joint details
in steel – Part 2: None internal
pressurized components
EN 10164 Steel products with improved TS EN 10164 Mamul yüzeyine dik deformasyon
deformation properties kusurları giderilmiş çelik mamuller -
perpendicular to the surface of Teknik teslim şartları
the product – Technical delivery
conditions
ISO 3690 Welding – Determination of
hydrogen in deposited weld metal
arising from the use of covered
electrodes for welding mild and
low alloy steels
CR ISO 15608 Welding – Guidelines for a
metallic material grouping system
(ISO/TR 15608:2000)
48
Ek ZA
(Bilgi için)
Bu standardın AB Direktiflerinin temel özelliklerine veya diğer

hükümlerine atıfta bulunan maddeleri
Ek ZA, A1:2003 tadili ile metinden çıkartılmıştır.
49
Kaynaklar
Comparison of methods for determining weld procedures for the avoidance of hydrogen cracking in
fabrication.
Yazarlar: Hart P.H.M, Pargetter R.J, Wright M.D, IIW. Doc IX – 1602 – 90.
Determination of the lowest preheat temperature for cold cracking / safe welding of steels.
Yazarlar: Uwer D, Hoehne H, IIW. Doc IX – 1631 – 91.
50

TS en 1011 2 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 1011 2 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÜRK STANDARDI

KAYNAK - METALİK MALZEMELERİN KAYNAĞI İÇİN

Welding - Recommendations for welding of metallic

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

Kaynak – Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN, ISO, IEC,vb Adı TS No1) Adı

3.1 Soğuma süresi t8/5

3.2 Yığma uzunluğu

3.3 Yığma oranı Rr

3.4 Biçim faktörü Fx

3.5 Üç boyutlu ısı akışı

3.6 Geçiş kalınlığı dt

3.7 İki boyutlu ısı akışı

3.8 Ön ısıtma idame sıcaklığı Tm

6 Kaynak edilebilirlik faktörleri

7 Kaynak sarf malzemelerine uygulanan işlemler

8.1 Alın kaynakları

8.2 İç köşe kaynakları

9 Delik ve yarıklar içindeki kaynaklar

10 Kaynak ağzı hazırlığı

10.2 Ergime yüzeyleri

10.3 Kaynak edilmeyecek yüzeyler

11 Alın kaynaklarının kaynaktan önce hizalanması

Belirli uygulamalarda ve kaynak işlemlerinde, daha dar toleranslar gerekli olabilir.

14 Geçici bağlantı elemanları

16 Kaynak prosedürü şartnamesi

19 Uygunsuz kaynakların düzeltilmesi

21 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynak sonucunda meydana

b) Gerilim korozyon Gerilim, mikro yapı ve çevrenin kritik Gerilim konsantrasyonlarından

B.2 Alın bağlantıları

Şekil B.1 - Eşit olmayan kesitlere ait alın bağlantıları

B.3 İç köşe kaynakları

Şekil B.2 - Bir parçanın kenarına uygulanan iç köşe kaynakları

Ergime yüzeyleri arasındaki açı

B.4 Delikler ve yarıklar

C.2.1 Esas metal

Temel alaşım elementlerinin yüzde ağırlık cinsinden kimyasal kompozisyon aralığı:

Esas metalin karbon eşdeğeri (CE), aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

C.2.2 Çatlakların meydana gelmesini etkileyen faktörler

Yayınabilir hidrojen Azamî birleşik kalınlık

C.2.3 Kaynak sarf malzemelerinin hidrojen muhteviyatı

C.2.3.2 Hidrojen skalaları

Çizelge C.2 - Hidrojen skalaları

Yayınabilir hidrojen miktarı

C.2.3.3 Hidrojen skalasının seçilmesi

Plazma ark kaynağı için, özel değerlendirme yapılmalıdır.

C.2.4 Birleşik kalınlık

Boyutlar milimetre cinsinden verilmiştir.

Birleşik kalınlık = ½ (D1 + D2) En büyük çap 40 mm

Sınırlı ısı iletimi dikkate alınmak zorundadır (C.2.10b)

Şekil C.1 - Birleşik kalınlığın belirlenmesi için örnekler

C.2.5 Ön ısıtma sıcaklığı

C.2.6 Pasolar arası sıcaklık

C.2.7 Isı girdisi

C.2.8 Hidrojen miktarının kaynak sonrası ısıtma ile azaltılması

C.2.9 Daha sıkı prosedürler gerektirebilen şartlar

C.2.10 Gerilimin azaltılması