Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm trong quá trình cô đặc:

Trong quá trình có đặc tính chất cơ bản của nguyên liệu và sản phẩm biến đổi
không ngừng.
a. Biến đổi tính chất vật lý:
Thời gian cô đặc tăng làm cho nồng độ dung dịch tăng dẫn đến tính chất dung dịch
thay đổi
Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, hệ số cấp nhiệt, hệ số truyền
nhiệt.
Các đại lượng tăng: khối lượng riêng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng độ
nhiệt độ sôi.
b. Biến đổi tính chất hoá học:
Thay đổi pH môi trường thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit (Vd:
asparahủy muối hữu cơ tạo kết tủa.
Phân hủy chất cô đặc.
Tăng màu do caramen hoá đường, phân hủy đường khử, tác dụng tương hỗ giữa
các sản phẩm phân hủy và các amino acid.
Phân hủy một số vitamin
c. Biến đổi sinh học
Tiêu diệt vi sinh vật (ở nhiệt độ cao)
Hạn chế khả năng hoạt động của vi sinh vật ở nồng độ cao
3. Các yếu tố ảnh hưởng quá trình cô đặc đường mía
a) Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ truyền nhiệt
- Sự chênh lệch nhiệt độc của hơi bão hòa (tác nhân gia nhiệt) và nhiệt độ
sôi của nguyên liệu.
Nếu sự chênh lệch giữa nhiệt độ của hơi bão hòa và nhiệt độ sôi của nguyên
liệu càng lớn thì tốc độ truyền nhiệt sẽ càng lớn. Để tăng sự chênh lệch nhiệt độ
nói trên, các nhà sản xuất có thể sử dụng một trong hai phương pháp sau đây.
+ Tăng nhiệt độ và áp suất hơi bão hòa: phương pháp này có nhược điểm là
nếu nhiệt độ của hơi bão hòa quá cao thì các cấu tử mẫn cảm nhiệt có trong
nguyên liệu cần cô đặc sẽ bị biến đổi và ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản
phẩm.
+ Giảm nhiệt độ sôi của nguyên liệu bằng cách cô đặc trong môi trường chân
không: khi đó, nhiệt độ sôi của nguyên liệu cần cô đặc sẽ phụ thuộc vào áp lực
trên bề mặt dung dịch, nồng độ chất khô của nguyên liệu và chiều cao cột thủy
tinh tong thiết bị cô đặc.
Mối quan hệ giữa nhiệt độ sôi của một dung dịch và áp suất được thể
hiện trong phương trình Clapeyron:
−∆ H v 1
lgP = ( )+ C
2,303 R T

trong đó:
P – áp suất hơi trên bề mặt dung dịc
T – nhiệt độ tuyệt đối;
∆ Hv – nhiệt hóa hơi

R –hằng số khí; C- hằng số

Trong công nghiệp thực phẩm, các nhà sản xuất thường chọn phương pháp cô
đặc chân không, nhiệt độ sôi của nguyên liệu có thể giảm xuống xấp xỉ 40°C.
Phương pháp này sẽ hạn chế tổn thất các cấu tử mẫn cảm với nhiệt có nguyên
liệu cần cô đặc.
- Hiện tượng cặn bám trên bề mặt trao đổi nhiệt
Trong thiết bị cô đặc bốc hơi, bề mặt truyền nhiệt có hai mặt tiếp xúc: một mặt
tiếp xúc với nguyên liệu cần cô đặc và một mặt tiếp xúc với hơi bão hòa. Một số
cấu tử của nguyên liệu trong quá trình cô đặc có thể bị bám dính trên bề mặt
truyền nhiệt. Ngoài ra, theo Fellows (2000) thì hơi bão hòa (tác nhân gia nhiệt)
cũng có thể làm ăn mòn bề mặt của quá trình.
Để hạn chế hiện tượng cặn bám trên bề mặt trao đổi nhiệt, các nhà sản xuất có
thể gia tăng tốc độc dòng chảy nguyên liệu trong thiết bị. Ngoài ra, sau mỗi mẻ
sản xuất, chúng ta cần làm vệ sinh cẩn thận để làm trôi đi các cấu tử bám trên bề
mặt truyền nhiệt.
- Hiện tượng màng biên(boundary film)
Lớp nguyên liệu chản dòng với bề mặt tiếp xúc tuyền nhiệt (lớp màng biên)
thường tạo ra một trở lực lớn cho quá trình truyền nhiệt. Để làm giảm chiều dày
của màng biên này, các nhà sản xuất có thể thạo ra một dòng đối lưu tự nhiên
hoặc cưỡng bức trong thiết bị cô đặc.
- Độ nhớt của nhuyên liệu
Khi tăng độ nhớt của nguyên liệu, chỉ số Reynolds sẽ giảm nên tốc độc truyền
nhiệt sẽ giảm đi
b) Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả kinh tế của quá trình cô đặc
- Hiện tượng tạo bọt
Trong quá trình cô đặc bằng nhiệt, bên trong dung dịch nguyên liệu sẽ xuất hiện
những bong bóng hơi. Nếu trong dung dịch nguyên liệu có chứa những cấu tử
có khả năng làm bền bọt như protein thì sẽ hình thành một lớp bọt trên bề mặt
dung dịch trong thiết bị - lớp bọt này có khả năng làm giảm tốc độc thoát hơi
thứ ra khỏi dung dịch cần cô đặc.
- Tổn thất chất khô do hơi thứ
Trong quá trình cô đặc, hơi thứ thoát ra khỏi thiết bị có thể lôi theo một số cấu
tử (có trong nguyên liệu) ở dạng sương mù. Tổn thất chất khô càng nhiều nếu sự
sôi diễn ra quá mãnh liệt trong thiết bị bốc hơi. Để hạn chế sự tổn thất này, các
thiết bị cô đặc thường được thiết kế với khoảng không gian rộng, kèm theo bộ
phận tách cấu tử bị hơi nước lôi cuốn theo.
3. Thiết bị cô đặc đường mía
a) Yêu cầu thiết bị cô đặc
Khoảng không gian nước mía cần nhỏ nhất, và không có khoảng không “chết”.
Nước mía lưu lại trong nồi với thời gian ngắn nhất
Đơn giản, diện tích đốt dễ làm sạch và dễ thay đổi
Thao tác khống chế đơn giản, tự động hóa dễ dàng
b) Một số thiết bị cô đặc đường mía
- Thiết bị cô đặc ống chùm thằng đứng
Đây là thiết bị dùng phổ biến trong các nhà máy đường. Diện tích đốt gồm những
ống truyền nhiệt thẳng đứng, hơi đốt đi vào bộ phân dưới gọi là buồn đốt. Nước
mía đi trong ống truyền nhiệt, còn hơi đi ngoài ống, khi cấp nhiệt hơi ngưng tụ
thành nước và chúng được tháo ra ở đáy phòng đốt. Ở giữa buồn đốt là ống tuần
hoàn (đường kính khoảng 250 – 500mm). Do sự chênh lệch nhiệt độ giữa ống tuần
hoàn và ống truyền nhiệt tạo nên sự đối lưu nhiệt trong thiết bị cô đặc.
Thiết bị làm việc liên tục, nước mía trong không ngừng chảy vào và mật chè không
ngừng chảy ra khỏi thiết bị cô đặc. Hơi thứ sau khi đi qua bộ phận thu hồi đường,
theo ống dẫn đi cung cấp cho bộ phận khác, còn nước đường thu hồi thì chảy trở về
thiết bị.
Trên thân nồi cô đặc có lắp kính quan sát để nhận biết mức dung dịch, ngoài ra
thiết bị còn gắn nhiệt kế, áp kế…

- Thiết bị cô đặc tuần hoàn đơn

Có cấu tạo tương tự như thiết bị cô đặc ống chùm thẳng đứng, tuy nhiên ống truyền
nhiệt dài hơn dài hơn. Phía trong ống tuần hoàn có lắp chiếc phễu hình thang để
tạo điều kiện cho phần lớn dung dịch chỉ đi qua ống tuyền nhiệt một lần. Khi có
một phần dung dịch đường không thoát ra kịp vào hiệu sau thì giữa ống tuần hoàn
và ống tháo dung dịch có khoảng trống để dung dịch đường trở lại theo ống tuần
hoàn. Ưu điểm của thiết bị là dung dịch tuần hoàn có nồng độ thấp, nên tăng hệ số
truyền nhiệt
Cô đặc nước mía là công đoạn tiếp theo sau quá trình làm sạch nước mía. Mục đích
của quá trình là làm bốc hơi nước mía có nồng độ ban đầu