Operate Sinutrain ShopMill TUSM 0911 NL

Frezen makkelijker gemaakt met Inleiding 1
___________________
De voordelen van het
ShopMill ___________________
werken met ShopMill 2
Om alles soepel te laten
___________________
lopen 3
SINUMERIK Operate
___________________
Basis voor beginners 4
SinuTrain
Frezen makkelijker gemaakt met ___________________
Goed voorbereid 5
ShopMill
___________________
Voorbeeld 1: Langsgeleiding 6
Trainingsdocumentatie
___________________
Voorbeeld 2: Spuitmal 7
___________________
Voorbeeld 3: Vormplaat 8
___________________
Voorbeeld 4: Hendel 9
___________________
Voorbeeld 5: Flens 10
___________________
En nu wordt geproduceerd 11
Hoe goed beheerst u
___________________
ShopMill? 12
09/2011
6FC5095-0AB50-1JP1
Wettelijke informatie
Wettelijke informatie
Waarschuwingsconcept
Dit handboek omvat aanwijzingen die u voor uw persoonlijke veiligheid alsmede ter voorkoming van materiële
schade in acht dient te nemen. De aanwijzingen voor uw persoonlijke veiligheid zijn aangegeven door middel van
een waarschuwingsdriehoek. Bij aanwijzingen voor materiële schade staat geen waarschuwingsdriehoek. De
waarschuwingsteksten worden naar gelang hun gevarenniveau in afnemende volgorde weergegeven.
GEVAAR
betekent dat het negeren van de betreffende veiligheidsmaatregelen dodelijk of zwaar lichamelijk letsel tot
gevolg zal hebben.
WAARSCHUWING
betekent dat het negeren van de betreffende veiligheidsmaatregelen dodelijk of zwaar lichamelijk letsel tot
gevolg kan hebben.
VOORZICHTIG
met een waarschuwingsdriehoek betekent dat het negeren van de betreffende veiligheidsmaatregelen licht
lichamelijk letsel tot gevolg kan hebben.
VOORZICHTIG
zonder een waarschuwingsdriehoek betekent dat het negeren van de betreffende veiligheidsmaatregelen
materiële schade tot gevolg kan hebben.
LET OP
betekent dat het niet inachtnemen van de betreffende aanwijzing een ongewenst resultaat of een ongewenste
toestand kan opleveren.
Wanneer er meerdere gevarenniveaus aanwezig zijn, wordt telkens de waarschuwing voor het hoogste
gevarenniveau aangegeven. Wanneer bij een waarschuwingstekst met waarschuwingsdriehoek geattendeerd
wordt op lichamelijk letsel, dan is het mogelijk dat aan dezelfde waarschuwingstekst ook een waarschuwing voor
materiële schade is toegevoegd.
Gekwalificeerd personeel
Het product/systeem dat bij deze documentatie behoort, mag uitsluitend worden gebruikt door voor de
betreffende taak gekwalificeerd personeel, met inachtneming van de documentatie voor deze specifieke taak en
met name van de daarin gegeven veiligheidsinstructies en waarschuwingen. Gekwalificeerd personeel is op basis
van zijn opleiding en ervaring in staat om bij de omgang met deze producten/systemen de risico’s te herkennen
en mogelijke gevaren te voorkomen.
Reglementair gebruik van Siemens-producten
Het volgende dient in acht te worden genomen:
WAARSCHUWING
Siemens-producten mogen enkel worden gebruikt voor de gebruiksdoeleinden die in de catalogus en in de
bijhorende technische documentatie worden beschreven. Als producten en componenten van derden worden
gebruikt, moeten deze door Siemens aanbevolen of goedgekeurd zijn. Een onberispelijke en veilige werking van
de producten veronderstelt een vakkundig transport, alsook een vakkundige opslag, opstelling, montage,
installatie, inbedrijfstelling, bediening en een vakkundig onderhoud. De toegelaten omgevingsvoorwaarden
moeten worden nageleefd. De aanwijzingen in de bijhorende documentatie moeten in acht worden genomen.
Waarmerk
Alle benamingen die zijn voorzien van het symbool ®, zijn geregistreerde merken van de Siemens AG. De
overige benamingen in dit document kunnen merken zijn waarvan het gebruik door derden voor eigen doeleinden
de rechten van de eigenaar kan schenden.
Ontheffing van aansprakelijkheid
De inhoud van dit drukwerk hebben wij gecontroleerd op overeenstemming met de omschreven hard- en
software. Desondanks zijn afwijkingen niet uitgesloten, waardoor wij niet garant staan voor de complete
overeenstemming. De gegevens in dit drukwerk worden regelmatig gecontroleerd en noodzakelijke correcties zijn
opgenomen in de volgende oplagen.
Siemens AG Bestelnummer document: 6FC5095-0AB50-1JP1 Copyright © Siemens AG 2011.

Industry Sector Ⓟ 09/2011 Technische wijzigingen
Postfach 48 48 voorbehouden.
90026 NÜRNBERG
DUITSLAND
Inhoudsopgave
1 Inleiding ..................................................................................................................................................... 7
2 De voordelen van het werken met ShopMill............................................................................................... 9
2.1 U bespaart inwerktijd... ..................................................................................................................9
2.2 U bespaart programmeertijd... .....................................................................................................12
2.3 U bespaart productietijd... ............................................................................................................16
3 Om alles soepel te laten lopen................................................................................................................. 19
3.1 Bediening van ShopMill ...............................................................................................................19
3.2 De inhoud van het basismenu .....................................................................................................22
3.2.1 Machine........................................................................................................................................22
3.2.2 Parameter ....................................................................................................................................24
3.2.3 Programma ..................................................................................................................................26
3.2.4 Programma-manager...................................................................................................................29
3.2.5 Diagnose ......................................................................................................................................30
4 Basis voor beginners ............................................................................................................................... 31
4.1 Geometrische basis .....................................................................................................................31
4.1.1 Gereedschapsassen en bewerkingsvlakken ...............................................................................31
4.1.2 Punten in de arbeidsruimte ..........................................................................................................33
4.1.3 Absolute en incrementele maataanduidingen..............................................................................34
4.1.4 Rechtlijnige bewegingen ..............................................................................................................35
4.1.5 Cirkelvormige bewegingen...........................................................................................................37
4.2 Technologische basisprincipes ....................................................................................................38
4.2.1 Moderne frees- en boorgereedschappen ....................................................................................38
4.2.2 De gebruikte gereedschappen.....................................................................................................40
4.2.3 Snijsnelheid en toerentallen.........................................................................................................42
4.2.4 Aanvoer per tand en aanvoersnelheden......................................................................................44
5 Goed voorbereid ...................................................................................................................................... 45
5.1 Gereedschapsbeheer ..................................................................................................................45
5.1.1 Gereedschapslijst ........................................................................................................................45
5.1.2 Gereedschapslijtagelijst ...............................................................................................................47
5.1.3 Magazijnlijst..................................................................................................................................48
5.2 Gebruikte gereedschappen..........................................................................................................48
5.3 Gereedschappen in het magazijn ................................................................................................50
5.4 Gereedschappen opmeten ..........................................................................................................50
5.5 Instellen van het werkstuknulpunt................................................................................................52
Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Trainingsdocumentatie, 09/2011, 6FC5095-0AB50-1JP1 3
Inhoudsopgave
6 Voorbeeld 1: Langsgeleiding ................................................................................................................... 57

6.1 Overzicht ..................................................................................................................................... 57
6.2 Programmabeheer en programma aanmaken............................................................................ 58
6.3 Gereedschap oproepen en freesradiuscorrectie instellen .......................................................... 63
6.4 Rijweg invoeren........................................................................................................................... 64
6.5 Boringen en positieherhalingen aanmaken................................................................................. 69
7 Voorbeeld 2: Spuitmal ............................................................................................................................. 79
7.1 Overzicht ..................................................................................................................................... 79
7.2 Rechte lijnen en cirkelbanen met polaire coördinaten ................................................................ 81
7.3 Rechthoekkamer ......................................................................................................................... 90
7.4 Cirkelkamers volgens positiepatroon .......................................................................................... 94
8 Voorbeeld 3: Vormplaat ........................................................................................................................... 99
8.1 Overzicht ..................................................................................................................................... 99
8.2 Baanfrezen van open contouren............................................................................................... 100
8.3 Brootsen, restmateriaal en nabewerken van contourkamers ................................................... 107
8.4 Bewerking op meerdere vlakken............................................................................................... 118
8.5 Rekening houden met obstakels............................................................................................... 122
9 Voorbeeld 4: Hendel .............................................................................................................................. 129
9.1 Overzicht ................................................................................................................................... 129
9.2 Vlakfrezen ................................................................................................................................. 131
9.3 Aanmaken van het kader voor het hendeleiland ...................................................................... 133
9.4 Hendel produceren.................................................................................................................... 135
9.5 Aanmaken van het kader voor het cirkeleiland ......................................................................... 148
9.6 Cirkeleiland met maat 30 maken .............................................................................................. 150
9.7 Cirkeleiland met maat 10 maken .............................................................................................. 151
9.8 Cirkeleiland met maat 10 kopiëren ........................................................................................... 153
9.9 Cirkeleiland met behulp van de editor aanmaken..................................................................... 155
9.10 Diepboren.................................................................................................................................. 160
9.11 Spiraal frezen ............................................................................................................................ 162
9.12 Uitdraaien .................................................................................................................................. 165
9.13 Schroefdraadfrezen................................................................................................................... 167
9.14 Contouren polair programmeren............................................................................................... 169

4 Trainingsdocumentatie, 09/2011, 6FC5095-0AB50-1JP1
Inhoudsopgave
10 Voorbeeld 5: Flens................................................................................................................................. 175

10.1 Overzicht ....................................................................................................................................175
10.2 Subprogramma aanmaken ........................................................................................................176
10.3 Spiegelen van bewerkingsstappen ............................................................................................183
10.4 Boringen.....................................................................................................................................188
10.5 Kamers roteren ..........................................................................................................................190
10.6 Contouren afschuinen................................................................................................................200
10.7 Langsgroef en cirkelgroef ..........................................................................................................202
11 En nu wordt geproduceerd .................................................................................................................... 207
12 Hoe goed beheerst u ShopMill?............................................................................................................. 211
12.1 Inleiding......................................................................................................................................211
12.2 Oefenopdracht 1: .......................................................................................................................211
12.3 Oefenopdracht 2: .......................................................................................................................213
12.4 Oefenopdracht 3: .......................................................................................................................215
12.5 Oefenopdracht 4: .......................................................................................................................217
Index...................................................................................................................................................... 221

Inhoudsopgave

Inleiding 1
Sneller van tekening naar werkstuk - maar hoe?
De technologische ontwikkeling van gereedschapsmachines wordt getypeerd door een grote
dynamiek. Vooral bij het aanmaken van NC-programma's is het spectrum uitgebreidt van
zuivere CAM-System-programmering tot programmering direct aan de CNC-machine. Op elk
terrein zijn speciale, productieve programmeermethoden beschikbaar. Met ShopMill biedt
SIEMENS dan ook een op de werkplaats toegesneden programmering, die een snelle en
praktijkgerichte bewerkingstap-programmering van de productie van afzonderlijke
onderdelen tot kleinschalige series mogelijk maakt. In combinatie met SINUMERIK Operate,
de nieuwe bedieningsinterface voor de besturing, is intuïtief en effectief werken op de
werkplaats gewaarborgd, ook bij serieproductie.
De oplossing is om een arbeidsplan op te stellen in plaats van te programmeren

Door het opstellen van een arbeidsplan met heldere, op het opleidingsniveau afgestemde
stappenreeksen kan de ShopMill-gebruiker direct van de tekening het NC-programma
opstellen. Ook wijzigingen en verschillende varianten van een werkstuk kunnen dankzij de
overzichtelijke opbouw snel worden geprogrammeerd.
Dankzij de geïntegreerde, krachtige aanmaakfunctie voor rijwegen zijn met ShopMill zelfs de
meest complexe contouren en werkstukken geen probleem. Daarom geldt:
Gemakkelijker en sneller van tekening naar werkstuk - met ShopMill!

Hoewel het werken met ShopMill zeer eenvoudig te leren is, maakt deze ShopMill-
trainingsdocumentatie een nog snellere overstap naar deze nieuwe wereld mogelijk. Maar
voordat de eigenlijke omgang met ShopMill wordt behandeld, worden in de eerste
hoofdstukken enkele belangrijke basisprincipes beschreven:
● Als eerste worden de voordelen van het werken met ShopMill genoemd.
● Daarna worden de basisprincipes van de bediening beschreven.
● Voor beginners worden daarna de geometrische en technologische principes van het
productieproces uitgelegd.
● Een volgend hoofdstuk bevat een korte inleiding in het gereedschapsbeheer.
Na deze theoretische hoofdstukken wordt het werken met ShopMill in de praktijk behandeld:
● Met behulp van vijf voorbeelden wordt geïllustreerd welke bewerkingsmogelijkheden
ShopMill biedt, waarbij elk voorbeeld moeilijker is dan het vorige. Aan het begin wordt
steeds aangegeven op welke toetsen u moet drukken, later is de bedoeling dat
zelfstandig wordt gewerkt.
● Daarna wordt uitgelegd hoe u met ShopMill in de automatische modus kunt verspanen.
● Desgewenst kunt u aan het einde testen hoe goed u met ShopMill kunt werken.

Inleiding
Let op: omdat de omstandigheden in elk bedrijf verschillend zijn, zijn de hier gebruikte
technologische gegevens slechts voorbeelden.
Zoals ShopMill in samenwerking met vakmensen is ontstaan, is deze trainingsdocumentatie
ook door mensen uit de praktijk samengesteld. Wij wensen u dus veel plezier en succes bij
het werken met ShopMill.

De voordelen van het werken met ShopMill 2
In dit hoofdstuk worden de speciale voordelen van het werken met ShopMill aangegeven.
2.1 U bespaart inwerktijd...

● Omdat er in ShopMill geen vreemde woorden voorkomen die u eerst moet leren. Alles
dat moet worden ingevoerd, wordt in begrijpelijke taal gevraagd.

De voordelen van het werken met ShopMill
● Omdat ShopMill optimale ondersteuning biedt door middel van helpschermen in kleur.
● Omdat in het grafische arbeidsplan van ShopMill ook DIN/ISO-opdrachten kunnen

worden geïntegreerd. U kunt in DIN/ISO 66025 en met DIN-cycli programmeren.

● Omdat u bij het opstellen van het werkplan op elk gewenst moment kunt schakelen
tussen een bepaalde bewerkingsstap en de werkstukgrafiek.
Beeld 2-1 Bewerkingsstap in het arbeidsplan
Beeld 2-2 Grafische weergave

2.2 U bespaart programmeertijd...

● Omdat ShopMill al bij het invoeren van de technologische waarden optimale
ondersteuning biedt: U hoeft alleen de tabellenboekwaarden Aanvoer/tand en
Snijsnelheid in te voeren - het toerental en de aanvoersnelheid worden door ShopMill
automatisch berekend.
● Omdat u bij ShopMill in één bewerkingsstap een complete bewerking kunt beschrijven en
de benodigde positioneringsbewegingen (hier van het gereedschapswisselpunt naar het
werkstuk en weer terug) automatisch worden aangemaakt.
● Omdat in het grafische arbeidsplan van ShopMill alle bewerkingsstappen beknopt en

overzichtelijk worden weergegeven. Hierdoor heeft u een compleet overzicht en beschikt
u dus over betere wijzigingsmogelijkheden, ook bij omvangrijke productieprocedures.

● Omdat bijvoorbeeld bij het boren meerdere bewerkingsoperaties aan meerdere

positiepatronen kunnen worden gekoppeld en niet steeds opnieuw opgeroepen moeten
worden.

● Omdat de geïntegreerde contourrekenmachine alle gangbare maatvoeringen

(Cartesiaans, polair) kan verwerken en desondanks zeer eenvoudig en overzichtelijk in
het gebruik is, dankzij invoer en grafische ondersteuning in gewone taal.
Beeld 2-3 Technische tekening
Beeld 2-4 Invoerscherm

● Omdat op elk gewenst moment tussen de grafische weergave en het parameterscherm

met helpschermen geschakeld kan worden.
Beeld 2-5 Parameterscherm met helpscherm
● Omdat het opstellen van een arbeidsplan en de productie elkaar niet uitsluiten. U kunt
met ShopMill tegelijk met de productie een nieuw arbeidsplan opstellen.

2.3 U bespaart productietijd...

● Omdat u bij het kiezen van een frees voor het brootsen van contourkamers niet hoeft te
letten op de radiussen van de kamers: Achtergebleven restmateriaal ① wordt
gedetecteerd en automatisch door een kleinere frees gebrootst.
● Omdat er bij het positioneren van het gereedschap geen overbodige aanloopbewegingen
tussen terugtrek- en bewerkingsvlak plaatsvinden. Dit wordt mogelijk gemaakt door de
instellingen Terugtrekken op RP of Terugtrekking geoptimaliseerd.
De instelling Terugtrekking geoptimaliseerd moet in de programmakop worden gemaakt.
Daarbij moet rekening gehouden worden met obstakels, zoals bijvoorbeeld
spanelementen.
Terugtrekken op terugtrekvlak (RP) Terugtrekken op bewerkingsvlakken =

tijdwinst bij de productie

● Omdat de bewerkingsvolgorde vanwege de compacte structuur van het arbeidsplan met

minimale moeite optimaal verbeterd kan worden (hier bijvoorbeeld door het besparen van
een gereedschapswissel).
Beeld 2-6 Oorspronkelijke bewerkingsvolgorde
Beeld 2-7 Geoptimaliseerde bewerkingsvolgorde door Knippen en Plakken van de

bewerkingsstap.
● Omdat bij ShopMill de hoogste aanvoersnelheden met optimale

herhalingsnauwkeurigheid op basis van volledig digitale techniek (SINAMICS-
aandrijvingen, ...., SINUMERIK-besturingen) kunnen worden bereikt.


Om alles soepel te laten lopen 3
In dit hoofdstuk wordt u aan de hand van voorbeelden bekend gemaakt met de
basisprincipes van de bediening van ShopMill.
3.1 Bediening van ShopMill

Krachtige software is één ding, maar de bediening ervan moet ook gemakkelijk zijn. Of u nu
met SINUMERIK 840D sl of het hier afgebeelde SINUMERIK 828D werkt, het overzichtelijke
machinebedieningspaneel helpt u erbij. Het bedieningspaneel bestaat uit drie gedeeltes: een
plat bedieningspaneel ①, een CNC-toetsenbord ② en een machinebesturingspaneel ③.

Om alles soepel te laten lopen
Hier onder vindt u een lijst van de belangrijkste toetsen op het CNC-toetsenbord voor de
navigatie in ShopMill:
Toets Functie
<HELP>
Roept de contextafhankelijke online help op voor het geselecteerde venster.
<SELECT>
Selecteert een aangeboden waarde.
Cursortoetsen
Met de vier cursortoetsen kan de cursor worden verplaatst.
Met de hier getoonde <Cursor rechts> wordt in de wijzigingsmodus een directory of
programma (bijvoorbeeld Cyclus) in de editor geopend.
<PAGE UP>
In een menuafbeelding omhoog bladeren.
<PAGE DOWN>
In een menuafbeelding omlaag bladeren.
<END>
Plaatst de cursor in het laatste invoerveld in een menuafbeelding of in een tabel.
<DEL>
• Wijzigingsmodus:
Wist het eerste teken naar rechts.

• Navigatiemodus:
Wist alle tekens.

<BACKSPACE>
• Wijzigingsmodus:
Wist links van de cursor een gemarkeerd teken.

• Navigatiemodus:
Wist links van de cursor alle gemarkeerde tekens.

<INSERT>
• Als u op deze toets drukt, komt u in de wijzigingsmodus. Door nog een keer drukken
wordt de wijzigingsmodus afgesloten en komt u terug in de navigatiemodus.
<INPUT>
• Invoer van een waarde in het invoerveld afsluiten.
• Een directory of programma openen.
De eigenlijke selectie van functies in ShopMill gebeurt door middel van de toetsen rondom
het scherm. Deze zijn voor een groot gedeelte steeds direct gekoppeld aan menuopties.
Omdat de inhoud van de menu’s afhankelijk van de situatie verandert, worden deze toetsen
softkeys genoemd.

Alle hoofdfuncties kunnen worden opgeroepen via de horizontale softkeys.

Alle subfuncties van ShopMill zijn toegankelijk via de verticale softkeys.
Met deze toets kan altijd het basismenu worden opgeroepen, onafhankelijk van het
bedieningsbereik waarin u zich op dat moment bevindt.
Basismenu

3.2 De inhoud van het basismenu
3.2.1 Machine
Machine - Manueel
Druk op de softkey "Machine".
Druk op de toets "JOG".
Hier wordt de machine ingericht en het gereedschap handmatig verplaatst. Ook kunt u
gereedschappen meten en werkstuknulpunten instellen.
Beeld 3-1 Oproepen van een gereedschap en invoeren van technologische waarden

Beeld 3-2 Invoeren van een doelpositie
Machine - Auto
Druk op de softkey "Machine".
Druk op de toets "AUTO".

Tijdens de productie wordt de actuele werkstap weergegeven. Hierbij kan met een druk op
de toets (Meetekenen) worden overgeschakeld naar een meelopende simulatie. Tijdens de
uitvoering van een arbeidsplan kunnen stappen worden toegevoegd of er kan een nieuw
arbeidsplan worden gestart.

3.2.2 Parameter
Parameterlijsten
Hier kunnen gegevens voor het gereedschapsbeheer en voor programma’s worden

gewijzigd.
Gereedschapslijsten
Zonder gereedschap kan er niet worden verspaand.
De gereedschappen kunnen in een gereedschapslijst worden beheerd.
Beeld 3-3 Gereedschapslijst

Magazijn
Gereedschappen kunnen in een magazijn worden samengesteld.
Beeld 3-4 Magazijn
Nulpuntverschuivingen
De nulpunten worden in een overzichtelijke nulpunttabel opgeslagen.
Beeld 3-5 Nulpuntverschuivingen

3.2.3 Programma
Programma’s wijzigen
Hier kunt u programma’s wijzigen.
Als u in de Programma-manager een ShopMill-programma heeft aangemaakt, kunt u nu het
arbeidsplan met de bijbehorende complete bewerkingsvolgorde voor een werkstuk opstellen.
Het uitgangspunt voor een optimale volgorde is de kennis en ervaring van de
machinebediener.
Als een bewerkingsstap wordt de te bewerken contour grafisch ingevoerd.
Geometrie en technologie vormen bij het programmeren een eenheid. De volgende

technologische bewerkingen worden op de contour toegepast.

Een voorbeeld van de verwevenheid tussen geometrie en technologie:
&RQWRXU
%DDQIUH]HQLQFOEHQDGHULQJVHQYHUZLMGHULQJVVWUDWHJLHQ
&LUNHONDPHULQFOPHWKRGHHQSRVLWLH
8LWGUDDLPHWKRGH
3RVLWLHYRRUKHWXLWGUDDLHQ
&HQWUHHUPHWKRGH
%RRUPHWKRGH
3RVLWLHVYRRUKHWFHQWUHUHQHQERUHQ
Deze koppeling van geometrie en technologie wordt in de grafische weergave van de

bewerkingsstappen door het groeperen van de betreffende symbolen met behulp van een
vierkante haak zeer overzichtelijk getoond. Deze groepering betekent dat geometrie en
technologie tot één bewerkingsstap worden gekoppeld.
Programma’s simuleren
Voor de productie van het werkstuk aan de machine kunt u de uitvoering van een
programma grafisch op het beeldscherm weergeven.
● Druk op de softkeys "Simulatie" en "Start".
● Druk op de softkey "Stop" wanneer u de simulatie wilt stoppen.
● Met de softkey "Reset" kunt u de simulatie annuleren.
Voor de simulaties zijn de volgende aanzichten beschikbaar:
Beeld 3-6 Bovenaanzicht

Beeld 3-7 3D-aanzicht
Beeld 3-8 Zijaanzicht

3.2.4 Programma-manager
Programma’s beheren
Via de Programma-manager kunt u altijd nieuwe programma’s creëren. U kunt bestaande

programma’s openen en vervolgens uitvoeren, aanpassen, kopiëren of een nieuwe naam
geven. Programma’s die niet meer nodig zijn, kunnen worden gewist.
Actieve programma’s zijn te herkennen aan een groen symbool.
U kunt met een USB-stick gegevens uitwisselen. Zo kunt u bijvoorbeeld programma’s die
extern werden gegenereerd, in het NC kopiëren en laten uitvoeren.
Nieuw werkstuk genereren

In een werkstuk kunt u uw programma’s en andere bestanden, zoals
gereedschapsgegevens, nulpunten, magazijntoewijzing, beheren.

Nieuw programma aanmaken

Als u een nieuw programma aanmaakt, kunt u de programmeervorm bepalen via de
volgende softkeys:
ShopMill-programma
G-code-programma
3.2.5 Diagnose
Alarmen en meldingen
Hier kunt u alarmlijsten, meldingen en alarmprotocollen bekijken.
Beeld 3-9 Alarmprotocol

Basis voor beginners 4
In dit hoofdstuk wordt de algemene basis van de geometrie en de technologie voor het
frezen uitgelegd. Hierbij hoeft nog niets in ShopMill te worden ingevoerd.
4.1 Geometrische basis
4.1.1 Gereedschapsassen en bewerkingsvlakken

Op universele freesmachines kan het gereedschap parallel aan elke van de drie hoofdassen
worden ingebouwd. Deze haaks op elkaar staande assen zijn volgens DIN 66217 / ISO 841
uitgelijnd op de hoofdgeleidingsbanen van de machine.
Door de inbouwpositie van het gereedschap ontstaat het specifieke arbeidsvlak. Daarbij is Z
meestal de gereedschapsas.
Beeld 4-1 Verticale spil

Basis voor beginners
De wisseling van de inbouwpositie van een gereedschap wordt op moderne machines met
de universele zwenkkop zonder ombouwacties in enkele seconden uitgevoerd.
Beeld 4-2 Horizontale spil
Als het op de vorige pagina getoonde coördinatensysteem wordt gedraaid, worden de assen
en hun richting in het arbeidsvlak gewijzigd (DIN 66217).
Via de softkeys "Divers" en "Instellingen" gaat u naar een parameterscherm waar u de
arbeidsvlakken in de programmakop kunt instellen.
Druk op de softkey "Divers".
Druk op de softkey "Instellingen".
Beeld 4-3 Parameterscherm arbeidsvlakken

4.1.2 Punten in de arbeidsruimte

Om mogelijk te maken dat een CNC-besturing (zoals de SINUMERIK 828D met ShopMill)
zich via het meetsysteem in de bestaande arbeidsruimte kan oriënteren, bevinden zich hier
enkele belangrijke referentiepunten.
Machinenulpunt M
Het machinenulpunt M wordt door de fabrikant ingesteld en kan niet worden gewijzigd. Het
ligt aan de oorsprong van het machinecoördinatensysteem.
Werkstuknulpunt W
Het werkstuknulpunt W, dat ook programmanulpunt wordt genoemd, is de oorsprong van het
werkstukcoördinatensysteem. Het kan vrij worden gekozen en bevindt zich het best op de
plaats van waar op de tekening de meeste maten uitgaan.
Referentiepunt R
Het referentiepunt R wordt benaderd om het meetsysteem op nul te zetten omdat het
machinenulpunt meestal niet benaderbaar is. De besturing vindt op die manier haar telbegin
in het wegmeetsysteem.

4.1.3 Absolute en incrementele maataanduidingen
Absolute invoer
De ingevoerde waarden hebben betrekking op het werkstuknulpunt.
Bij absolute invoer moeten altijd de absolute coördinaten van het eindpunt worden ingevoerd
(het startpunt blijft buiten beschouwing).
Incrementele invoer
De ingevoerde waarden hebben betrekking op het startpunt.
Bij incrementele invoer moet altijd het verschil tussen het startpunt en het eindpunt worden
ingevoerd, waarbij rekening moet worden gehouden met de richting.
Met de SELECT-toets kan altijd worden geschakeld tussen absolute en incrementele invoer.

Enkele voorbeelden van de combinatie absoluut/incrementeel:
$EVROXXW $EVROXXW $EVROXXW

;< ;< ;<
,QFUHPHQWHHO ,QFUHPHQWHHO ,QFUHPHQWHHO
;< ;< ;<
4.1.4 Rechtlijnige bewegingen

Voor de eenduidige bepaling van een eindpunt zijn twee gegevens nodig. Deze kunnen er
als volgt uitzien:
● Cartesiaans
Invoeren van de coördinaten X en Y.

● Polair
Invoeren van de lengte en een hoek.
Hoek 38,13° = hoek t.o.v. het vorige element
ofwel
Hoek 53,13° = starthoek t.o.v. de positieve X-as
● Cartesiaans en polair
Cartesiaanse en polaire invoer kan worden gecombineerd, bijvoorbeeld:
– Invoeren van het eindpunt in Y en van de lengte
– Invoeren van het eindpunt in X en van een hoek (of 38,13° of 53,13°)

4.1.5 Cirkelvormige bewegingen

Bij cirkelbogen wordt het eindpunt aangegeven door X en Y, het middelpunt van de cirkel
wordt met I en J ingevoerd. In ShopMill kunnen deze vier waarden, en wel elke waarde
apart, absoluut of incrementeel zijn.
Terwijl X en Y als absolute waarden worden ingevoerd, wordt het middelpunt met I en J bij
de meeste besturingen als incrementele waarden ingevoerd. Hierbij moet niet alleen de
afstand van het beginpunt A tot het middelpunt M worden bepaald (vaak in combinatie met
wiskundige berekeningen), maar ook de richting en dus het voorteken.
Bij ShopMill echter zijn vanwege de mogelijkheid een absoluut middelpunt in te voeren geen
berekeningen nodig: ook de meest complexe contour kan met de contourrekenmachine
moeiteloos grafisch worden bepaald.
Invoeren van het middelpunt (absoluut)

Waarden (hier radiussen) die resulteren uit al ingevoerde gegevens worden door ShopMill
automatisch berekend.
Na Input: Na Input:

4.2 Technologische basisprincipes
Weergave van alle parameters

Bij ShopMill kunnen ook alle mogelijke geometriewaarden worden weergegeven:
Nog een voordeel van een absolute waarde voor het middelpunt: Bij het omdraaien van de
freesrichting hoeft u de waarden voor I en J niet opnieuw te berekenen.

De basisvoorwaarden voor een optimale productie zijn een goede kennis van de
gereedschappen, vooral van de snijmaterialen van de gereedschappen, de
toepassingsmogelijkheden van de gereedschappen en van de optimale snijgegevens per
gereedschap. De gereedschappen op zich maken slechts ca. 2-5% van de totale
productiekosten van een werkstuk uit, beïnvloeden door hun capaciteit echter 50% van de
productiekosten van een onderdeel.
4.2.1 Moderne frees- en boorgereedschappen

Door de ontwikkeling van nieuwe snijmaterialen is de verspaningscapaciteit in de afgelopen
jaren continu verbeterd. Vooral de in de jaren 60 ontwikkelde coatingtechnologie heeft het
mogelijk gemaakt om een evenwichtige verhouding tussen taaiheid en slijtvastheid te
bereiken. Deze snijmaterialen hebben ook nog andere voordelen: Langere standtijden en
een betere oppervlaktekwaliteit.

Vooral keramische coatings, zoals bijvoorbeeld een Al2O3-coating, zijn vanwege hun
warmtebestendigheid zeer geschikt voor hoge snijsnelheden.
Op de afbeeldingen, die ons door de gereedschapsfabrikant SECO ter beschikking werden

gesteld, is als eerste een hoekfreessysteem met wisselplaten met een verschillende coating
te zien. Op de tweede afbeelding is een nieuw soort coating te zien, door SECO
"DURATOMIC™" genoemd, waarbij op een substraat van hardmetaal (HM) ① en een TiCN-
grondlaag ② verticaal uitgelijnde Al2O3-kristallen ③ worden aangebracht.
Door deze speciale coating wordt een verdere verhoging van zowel de slijtvastheid als de
taaiheid bereikt.

4.2.2 De gebruikte gereedschappen
Vlakfrees
Met de vlakfrees worden grote volumes verwijderd.
Mantelkopfrees
Met de mantelkopfrees worden haakse contoursecties met 90°-schouders geproduceerd.
Spiraal-schachtfrees
De spiraal-schachtfrees is een veelsnijder waarmee door de spiraalvormige plaatsing van de

messen een bijzonder "rustige" bewerking wordt bereikt.

Spiebaanfrees
De spiebaanfrees (ook spiegleuffrees genoemd) snijdt via het midden en kan daarom
volledig induiken. Deze frees is meestal voorzien van twee of drie messen.
NC-centreerboor
NC-centreerboren zijn bedoeld voor het centreren en het maken van een afschuining t.b.v.
de volgende boring. Als u de buitendiameter van de afschuining ① aangeeft, berekent
ShopMill automatisch de diepte.

Spiraalboor
Bij ShopMill heeft u de keuze tussen verschillende manieren van boren (spaanbreken,
diepboren, ...). De boorpunt 1/3D wordt bij ShopMill automatisch verrekend.
Volboor
Volboren zijn voorzien van wisselplaten en alleen beschikbaar voor boringen met een
grotere diameter. Het boren moet altijd zonder onderbreking gebeuren.
4.2.3 Snijsnelheid en toerentallen

Welk toerental voor een gereedschap optimaal is, is afhankelijk van het snijmateriaal van het
gereedschap, het werkstukmateriaal en de werkstukdiameter. In de praktijk wordt het
toerental ook op basis van jarenlange ervaring zonder enige berekening direct ingevoerd.
Het heeft echter de voorkeur om het toerental te berekenen op basis van de snijsnelheid, die
in een tabel wordt opgezocht.

Voorbeeld - bepalen van de snijsnelheid

Met behulp van de catalogi van de fabrikant of een tabellenboek wordt eerst de optimale
snijsnelheid bepaald.
Materiaal van het gereedschap: hardmetaal

Materiaal van het werkstuk: C45
Gevonden waarde: vc = 80 - 150 m/min

Gekozen wordt de gemiddelde waarde: vc = 115 m/min
Op basis van deze snijsnelheid en de bekende werkstukdiameter wordt het toerental n
berekend.
˪̗y
Q

Gy˭
Als voorbeeld wordt hier het toerental voor twee gereedschappen berekend:
G PP G PP
PPy PPy
Q Q
PPy˭yPLQ PPy˭yPLQ
QปPLQ QปPLQ
In de NC-codering wordt het toerental aangegeven met de letter S (Engels: Speed). Er moet
dus het volgende worden ingevoerd:
Opmerking
ShopMill berekent het toerental van de spil automatisch op basis van de snijsnelheid en de
werkstukdiameter. Dit is bijvoorbeeld handig ter vergelijking.

4.2.4 Aanvoer per tand en aanvoersnelheden

In het vorige hoofdstuk heeft u geleerd hoe de snijsnelheid wordt bepaald en het toerental
wordt berekend. Zodat het gereedschap kan verspanen, moet aan deze snijsnelheid resp. dit
toerental een voedingsnelheid voor het gereedschap worden toegewezen.
De basiswaarde voor de berekening van de aanvoersnelheid is de instelwaarde Aanvoer per
tand. Net als de snijsnelheid wordt de waarde voor de aanvoer per tand met behulp van het
tabellenboek of van de documentatie van de fabrikant of op basis van ervaring bepaald.
Voorbeeld - bepalen van de aanvoer per tand
Snijmateriaal van het gereedschap: hardmetaal

Materiaal van het werkstuk: C45
Gevonden waarde: fz = 0,1 - 0,2 mm

Gekozen wordt de gemiddelde waarde: fz = 0,15 mm
Op basis van de aanvoer per tand, het aantal tanden en het bekende toerental wordt de
aanvoersnelheid vf berekend.
YI I]y]yQ

Als voorbeeld wordt hier de aanvoersnelheid voor twee gereedschappen met een
verschillend aantal tanden berekend:
G PP] G PP]
YI PLQyPPy YI PLQyPPy
PP PP
YI YI
PLQ PLQ
In de NC-codering wordt de aanvoersnelheid aangegeven met F (Engels: Feed). Er moet

dus het volgende worden ingevoerd:
Opmerking
ShopMill berekent de aanvoersnelheid automatisch op basis van de aanvoer per tand en het
aantal tanden. Dit is bijvoorbeeld handig ter vergelijking.

Goed voorbereid
Goed voorbereid 5
In dit hoofdstuk wordt beschreven hoe u de gereedschappen voor de in de volgende
hoofdstukken beschreven voorbeelden kunt aanmaken. Daarnaast wordt de verrekening van
de gereedschapslengtes en het instellen van het werkstuknulpunt aan de hand van
voorbeelden uitgelegd.
5.1 Gereedschapsbeheer
ShopMill biedt drie lijsten voor het gereedschapsbeheer aan:
● gereedschapslijst
● gereedschapslijtagelijst
● magazijnlijst
5.1.1 Gereedschapslijst
In de gereedschapslijst worden alle parameters en functies weergegeven die nodig zijn voor
het aanmaken en instellen van gereedschappen.
Beeld 5-1 Voorbeeld van een gereedschapslijst

Goed voorbereid
Betekenis van de belangrijkste parameters in de gereedschapslijst:
Plaats Plaatsnummer
Type Gereedschapstype
Gereedschapsnaam De identificatie van het gereedschap gebeurt via de naam en het
zustergereedschapsnummer. De naam kunt u als tekst of als nummer
invoeren.
ST Zustergereedschapsnummer (voor reservegereedschapsstrategie)
D Snijkantnummer
Lengte Gereedschapslengte
Diameter Gereedschapsdiameter
Tophoek/spoed Tophoek/draadspoed
N Aantal tanden
Spildraairichting
Koelmiddel 1 en 2 (bijvoorbeeld interne en externe koeling)
In ShopMill zijn een aantal gereedschapstypes beschikbaar (Favorieten, Frees, Boor en

Speciale gereedschappen). Gereedschappen kunnen via een vooraf gedefinieerde
gereedsschapscatalogus aan de gereedschapslijst worden toegevoegd. Per
gereedschapstype gelden verschillende geometrische parameters (bijvoorbeeld de
hoekmaat bij boren).
Beeld 5-2 Voorbeeld van de favorietenlijst

Goed voorbereid
5.1.2 Gereedschapslijtagelijst
Hier worden de slijtagegegevens voor de verschillende gereedschappen aangegeven.
Beeld 5-3 Gereedschapslijtagelijst
De belangrijkste parameters voor gereedschapslijtage:
Δ lengte Slijtage t.o.v. lengte

Δ radius Slijtage t.o.v. de radius
TC Selectie van de gereedschapbewaking
• op basis van gebruikstijd (T)
• op basis van het aantal (C)
• op basis van slijtage (W)
Gebruikstijd, of Gebruikstijd van het gereedschap
aantal, of Aantal werkstukken
slijtage * Slijtage van het gereedschap
*parameters afhankelijk van
selectie in TC
Doelwaarde Doelwaarde voor de gebruikstijd, het aantal of de slijtage
Waarschuwingsgrens Weergave van de gebruikstijd, het aantal of de slijtage waarbij een
waarschuwing wordt gestuurd.
G Het gereedschap is geblokkeerd wanneer het aankruisvakje is
geactiveerd.

Goed voorbereid
5.2 Gebruikte gereedschappen
5.1.3 Magazijnlijst
De magazijnlijst bevat alle gereedschappen die aan een of meer gereedschapsmagazijn(en)
zijn toegewezen. Op deze lijst wordt de toestand van elk gereedschap weergegeven.
Bovendien kunnen individuele magazijnplaatsen voor bepaalde gereedschappen worden
gereserveerd of geblokkeerd.
Beeld 5-4 Magazijnlijst
Betekenis van de belangrijkste parameters:
G Blokkeren van de magazijnplaats

Ü Hiermee wordt aangegeven dat het gereedschap te groot is. Het gereedschap bezet de grootte
van twee have plaatsen links, twee halve plaatsen rechts, een halve plaats bovenaan en een
halve plaats onderaan in een magazijn.
P Vaste plaatscodering
Het gereedschap is vast toegewezen aan deze magazijnplaats.

In dit hoofdstuk worden de gereedschappen, die voor de latere bewerking van de
voorbeelden worden benodigd, op de gereedschapslijst gezet.
Selecteer in het basismenu het gedeelte "Parameter".
Druk op de softkey "Gereedschapslijst".

Goed voorbereid
Ga naar de gereedschapslijst en zoek een vrije plaats om een nieuw gereedschap aan te
maken.
Druk op de softkey "Nieuw gereedschap".
Kies uit de getoonde gereedschapscatalogus het gewenste type gereedschap. Deze wordt in
de gereedschapslijst toegevoegd en u kunt de gegevens van het gereedschap invullen.
Opmerking
De frezen met de diameters 6, 10, 20 en 32 (Cutter6, 10, 20 en 32) moeten kunnen induiken,
omdat deze in de volgende voorbeelden ook voor het frezen van kamers worden gebruikt.

Goed voorbereid
5.3 Gereedschappen in het magazijn
5.3 Gereedschappen in het magazijn

Onderstaand wordt uitgelegd hoe de gereedschappen in het magazijn worden geplaatst.
Selecteer in de gereedschapslijst een gereedschap zonder plaatsnummer en druk op de
toets "Beladen".
Er wordt u dan de eerste vrije magazijnplaats aangeboden die u kunt wijzigen of direct
overnemen. Zo kan het magazijn er voor de volgende oefenopdrachten uitzien:
5.4 Gereedschappen opmeten

Hierna wordt beschreven hoe de gereedschappen worden opgemeten.
Plaats met behulp van de softkey "T,S,M" een gereedschap in de spil.
Ga dan naar het menu "Gereedschap meten".
Met de functie Lengte Manueel wordt het gereedschap in Z-richting opgemeten.

Goed voorbereid
5.4 Gereedschappen opmeten
Met de functie Diameter Manueel wordt de diameter van het gereedschap gemeten.
Met de functie Lengte Auto wordt het gereedschap met behulp van een
gereedschapsmeettaster in Z-richting opgemeten.
Met de functie Diameter Auto wordt de diameter van het gereedschap met behulp van een
gereedschapsmeettaster gemeten.
Met de functie Meettaster afstemmen wordt de positie van de meettaster op de machinetafel

ten opzichte van het machinenulpunt bepaald.

Goed voorbereid
5.5 Instellen van het werkstuknulpunt
Met de functie Richtpunt afstemmen wordt het richtpunt als referentiepunt voor de
handmatige meting van de gereedschapslengte bepaald.

Voor het instellen van het werkstuknulpunt moet in het basismenu naar de modus Machine
Manueel worden geschakeld.
In het submenu van de optie Nulp. werkst staan meerdere mogelijkheden voor het instellen
van het werkstuknulpunt ter beschikking.

Goed voorbereid
Als voorbeeld wordt hier het nulpunt van een werkstukkant met een kantentaster bepaald.
1) Kant selecteren
Vastleggen van de aftastrichting links (+) of (-). Met de parameter X0 kan een verschuiving
van het werkstuknulpunt worden aangegeven, als deze niet op de kant van het werkstuk
moet liggen.
2) Werkstukkant aftasten
3) Bij het bepalen van het werkstuknulpunt wordt rekening gehouden met de diameter
(5 mm) van de kantentaster. Deze verrekeningsprocedure moet nu voor Y met de
kantentaster en voor Z (meestal met de frees) worden herhaald.
Omdat de te bewerken werkstukken niet altijd de vorm van een blok hebben of recht kunnen
worden ingespannen, zijn nog andere verrekeningsmogelijkheden beschikbaar:

Goed voorbereid
Voorbeeld 1: Willekeurige hoek

In geval van een dergelijke werkstukpositie kan de werkstukpositie/-hoek door het
benaderen van vier punten worden bepaald.
Er zijn elektronische en mechanische 3D-meettasters.

De signalen van elektronische meettasters kunnen door de besturing direct worden verwerkt.

Goed voorbereid
Voorbeeld 2: Verrekening van een boring
Voorbeeld 3: Verrekening van een cirkelvormige tap

Goed voorbereid
Bij het plaatsen van een elektronische 3D-meettaster uit het gereedschapsmagazijn in de
spil treden spantoleranties op. Bij meer metingen zou dit tot foute resultaten leiden. Om dit
tegen te gaan, kan de 3D-meettaster door middel van de cyclus Taster afstemmen met een
willekeurig referentievlak of een willekeurige referentieboring worden gekalibreerd.
Beeld 5-5 Afstemmen taster lengte
Beeld 5-6 Afstemmen taster radius

Voorbeeld 1: Langsgeleiding 6
6.1 Overzicht
Leerdoelen
In dit hoofdstuk worden de eerste stappen voor het maken van een werkstuk uitgebreid
uitgelegd. U leert om ...
● programma’s te beheren en aan te maken,
● gereedschappen op te roepen en een freesradiuscorrectie uit te voeren,
● rijwegen in te voeren,
● boringen te maken en positieherhalingen te handhaven.
Taak
Beeld 6-1 Werkplaatstekening - voorbeeld 1.
Beeld 6-2 Werkstuk - voorbeeld 1.

Voorbeeld 1: Langsgeleiding
6.2 Programmabeheer en programma aanmaken
Opmerking
ShopMill slaat steeds de laatste instelling op die u met de Toggle-toets heeft geselecteerd.
Let daarom bij sommige invoervelden en bij alle schakelvelden goed op dat alle eenheden,
teksten en symbolen precies zoals in de getoonde dialoogvensters van de voorbeelden zijn
ingesteld.
De schakelmogelijkheid wordt altijd in de helptekst aangegeven (zie volgende afbeelding).
Bedieningsstappen
Na het opstarten van de besturing bevindt u zicht in het basisscherm.
Beeld 6-3 Basisscherm

Open het basismenu via MENU SELECT. Vanuit het basismenu kunt u de verschillende
gedeeltes van ShopMill oproepen.
Beeld 6-4 Basismenu
Druk op de softkey Programma-manager. De Programma-manager wordt weergegeven.

In de Programma-manager kunt u arbeidsplannen en contouren beheren (bijvoorbeeld
Nieuw, Openen, Kopiëren...).
Beeld 6-5 Programma-manager
In de Programma-manager wordt een lijst van beschikbare ShopMill-directory’s

weergegeven. Selecteer met behulp van de cursortoets de directory 'Werkstukken'.
Open de directory Werkstukken.
Geef een naam op 'EXAMPLE1' voor het werkstuk.
Beeld 6-6 Werkstuk aanmaken

Bevestig uw invoer Daarna wordt de volgende dialoog getoond.
Beeld 6-7 Stappenreeksprogramma aanmaken
Met de softkeys ShopMill en programGUIDE G-code kunt u het invoerformaat kiezen.

Via de softkey ShopMill wordt het type programma ingesteld.
Voer de naam van het arbeidsplan in, in dit geval 'Longitudinal_guide'.
Neem de invoer over

Na de overname wordt het volgende invoerscherm voor het aangeven van de
werkstukgegevens geopend.
Beeld 6-8 Programmakop - helpscherm
In programmakop worden de werkstukgegevens en de algemene gegevens van het

programma ingevoerd.

Voer de volgende waarden in:
Veld Waarde Selectie via Toggle-toets Aanwijzingen

Meeteenheid mm X
Nulpuntverschuiving G54 X
Basismateriaal Blok X
X0 -75 Omdat het nulpunt van
Y0 -50 het werkstuk in het
midden op het
werkstukoppervlak ligt,
hebben de coördinaten
van de
linkerwerkstukhoek een
negatieve waarde.
X1 150 inc X (voor selectie inc/abs)
Y1 100 inc X (voor selectie inc/abs)
ZA 0
ZI -20 abs X (voor selectie inc/abs)
PL G17 (XY) X
Terugtrekvlak 100
Veiligheidsafstand 1
Bewerkingsdraairichting meelopend X
Terugtrekking Geoptimaliseer X Zie onder Terugtrekking
positiepatroon d positiepatroon
Neem de ingevoerde waarden over. Na het overnemen van de waarden wordt de

programmakop weergegeven.
Beeld 6-9 Programmakop voorbeeld 1 - bewerkingsstappeneditor
Het programma is nu aangemaakt als basis voor verdere bewerkingsstappen. Het heeft een
naam (in de blauwe balk), een programmakop (pictogram "P") en een programma-einde
(pictogram "END"). In het programma worden de bewerkingsstappen en contouren onder
elkaar neergezet. De latere uitvoering vindt dan van boven naar beneden plaats.
Als u wijzigingen wilt maken of de waarden wilt controleren, kunt u de programmakop weer
oproepen.

Terugtrekking positiepatroon
Het positiepatroon kan op geoptimaliseerd (d.w.z. rijwegen met optimale tijdsduur) of op
terugtrekvlak worden ingesteld.
Geoptimaliseerde terugtrekking Op terugtrekvlak (gebruikelijk)
Het gereedschap rijdt afhankelijk van de Het gereedschap gaat terug naar het
contour met een veiligheidsafstand over het terugtrekvlak en stelt zich dan in op de nieuwe
werkstuk. positie.
Softkeys
Met deze softkey schakelt u naar de online-grafiek van het werkstuk (zie volgende
afbeelding).
Beeld 6-10 Programmakop - Grafische weergave
Met deze softkey gaat u terug naar het helpscherm.

6.3 Gereedschap oproepen en freesradiuscorrectie instellen
6.3 Gereedschap oproepen en freesradiuscorrectie instellen
Bedieningsstappen
Het benodigde gereedschap wordt met behulp van de volgende stappen opgeroepen:
Met deze toets breidt u het horizontale softkeymenu uit.
Selecteer de softkey Rechte cirkel.
Selecteer de softkey Gereedschap.
Open de gereedschapslijst.
Beeld 6-11 Gereedschapslijst
Selecteer met behulp van de cursortoets het gereedschap CUTTER60.
Neem het gereedschap over in het programma. Voer na overname van het gereedschap een
snijsnelheid van 80 m/min in (u kunt desgewenst de eenheid met de Toggle-toets
aanpassen).
Beeld 6-12 Gereedschap - snijsnelheid
Neem de ingevoerde waarde over.

6.4 Rijweg invoeren
6.4 Rijweg invoeren
Bedieningsstappen
Voer nu de rijwegen in:
Selecteer de softkey Rechte.
Selecteer de softkey IJlgang.

Voer in het invoerscherm de volgende waarden in:

X 110 abs X
Y 0 abs X
Radiuscorrectie uit X Zie onder Radiuscorrectie
Beeld 6-13 Rijweg invoeren - Radiuscorrectie
Neem de ingevoerde waarden over.

6.4 Rijweg invoeren

Z -10 abs X
Radiuscorrectie leeg veld X Zie onder Radiuscorrectie
Beeld 6-14 Rijweg invoeren - gereedschap in Z gepositioneerd


X -110 abs X
F 400 mm/min X
Radiuscorrectie leeg veld X Zie onder Radiuscorrectie

6.4 Rijweg invoeren
Beeld 6-15 Rijweg invoeren - eerste bewerkingsweg
Neem de ingevoerde waarden over. Na het overnemen ziet de bewerkingsstappenlijst er als

volgt uit:
Beeld 6-16 Rijweg invoeren - bewerkingsstappenlijst
Selecteer de softkey Gereedschap en voer de volgende bewerkingsstappen zelfstandig uit.

Wissel naar het volgende gereedschap CUTTER16. Voer na de overname van het
gereedschap een snijsnelheid van100 m/min in.
Maak de rijweg aan volgens de volgende lijst met bewerkingsstappen.
Beeld 6-17 Rijweg invoeren - bewerkingsstappenlijst
Beeld 6-18 Rijweg invoeren - compleet

6.4 Rijweg invoeren
Start de simulatie.
Beeld 6-19 Simulatie rijweg
Druk nog een keer op de softkey Simulatie of op een willekeurige horizontale softkey om de
simulatie af te sluiten.

6.4 Rijweg invoeren
Radiuscorrectie
Selectie Resultaat
De radiuscorrectie is uitgeschakeld. De frees rijdt met het middelpunt langs de

aangemaakte contour.
De vorige correctie-instelling wordt behouden.
De correctie vindt links van de contour in freesrichting plaats.
De correctie vindt rechts van de contour in freesrichting plaats.

6.5 Boringen en positieherhalingen aanmaken
Bedieningsstappen
Voer nu de waarden voor de boringen en de positieherhalingen in. Hierbij moet u de 12
boringen centreren, doorboren en de schroefdraden maken.
Beeld 6-20 Boorposities
Selecteer de softkey Boren.
Selecteer de softkey Centreren.
Open de gereedschapslijst. Selecteer met behulp van de cursortoets het gereedschap

CENTERDRILL12.
Neem het gereedschap over in het programma. Voer na overname van het gereedschap de
volgende waarden in:

F 150 mm/min X
S 500 omw/min X
Diameter/punt Diameter X De centrering kan aan de
diameter of aan de diepte
(punt) worden
gerelateerd.
Omdat de boringen een
afschuining van 0,5 mm
Fase hebben, kunt u hier
een diameter van 11 mm
opgeven.

Beeld 6-21 Centreren
In de volgende stappen worden de boorposities ingevoerd en aan de snijgegevens

gekoppeld.
Selecteer de softkey Posities.
Beeld 6-22 Posities - enkele boringen

Voer voor de twee enkele boringen de volgende waarden in:

Z0 -10 De startdiepte ligt op -10
mm.
X0 -50
Y0 0
X1 50 abs X
Y1 0 abs X
Opmerking
Als u de softkey Grafische weergave deselecteert, worden gedetailleerde helpschermen
getoond (zie volgende tabel).
Posities Positiepatroon Positiecirkel
Helpschermen - posities

Selecteer de softkey Positiecirkel.
Beeld 6-23 Positiecirkel

Patroon Volledige cirkel X
Z0 -10
X0 0
Y0 0
α1 0
R 20
N 6
Positioneren Rechte X In het veld Positioneren
legt u vast hoe de
boringen buiten het
boorpatroon moeten
worden benaderd. Als de
boringen bijvoorbeeld in
een cirkelsleuf liggen,
mag de positionering
Rechte niet worden
gebruikt, omdat anders
een contourafwijking
ontstaat.
op rechte, op cirkel

Selecteer de softkey Positiepatroon.
Beeld 6-24 Posities - rooster

Patroon Rooster X
Z0 0
X0 -65
Y0 -40
α0 0
L1 130
L2 80
N1 2
N2 2
Selecteer de softkey Boren wrijven.

DRILL8.5.


F 150 mm/min X
V 35 m/min X
Schacht/punt Schacht X Voer de diepte ten
opzichte van de schacht
incrementeel in. Dit
betekent dat automatisch
rekening wordt gehouden
met de boorpunt 1/3 D.
Z1 20 inc X
DT 0 sec X Er wordt zonder verwijltijd
geboord.
Opmerking
De bewerkingsstappen Centreren, Boren en Draadsnijden worden automatisch aan elkaar
gekoppeld.
Beeld 6-25 Boren
Selecteer de softkey Schroefdraad.
Selecteer de softkey Schroefdraad boren.


THREADCUTTER M10.

P 1.5 mm/U X
S 60 omw/min X
SR 60 omw/min X
Z1 22 inc X De snijdiepte moet
incrementeel worden
ingevoerd.
Beeld 6-26 Schroefdraad
Selecteer de softkey Positie herh..

De boorposities worden tijdens het aanmaken genummerd. Het betreffende nummer staat
direct achter het bloknummer van het bijbehorende positiepatroon. Voer voor positie 3
Positierooster in.
Beeld 6-27 Positie herhalen

Neem de ingevoerde waarden over. Na het overnemen is in de bewerkingsstappeneditor te

zien hoe de bewerkingsstappen aan elkaar gekoppeld zijn.
Beeld 6-28 Koppelen van bewerkingsstappen

DRILL10.

F 150 mm/min X
V 35 m/min X
Schacht/punt Schacht X
Z1 20 inc X
DT 0 X
Beeld 6-29 Boringen maat 10


Herhaal als laatste de posities 001 en 002 voor boor 10.
Beeld 6-30 Herhaling van positie 001 en 002 in de bewerkingsstappeneditor
Roep ter controle de simulatie op.
Beeld 6-31 Simulatie 3D


Voorbeeld 2: Spuitmal 7
7.1 Overzicht
Leerdoelen
In dit hoofdstuk worden de volgende nieuwe functies ingevoerd. U leert om ...
● rechte lijnen en cirkelbanen door middel van polaire coördinaten vast te leggen,
● rechthoekkamers te maken,
● cirkelkamers op positiepatronen toe te passen.
Taak

Voorbeeld 2: Spuitmal
7.1 Overzicht
Voorbereiding
Voer de volgende stappen zelfstandig uit:
1. Maak een nieuw werkstuk met de naam 'EXAMPLE2' aan.
2. Maak een nieuw stappenreeksprogramma met de naam 'INJECTION_FORM' aan.
3. Voer de afmetingen van het ruwdeel in (voor de werkwijze zie ook voorbeeld 1).
Opmerking
Let op de nieuwe locatie van het nulpunt!
4. Wissel naar de frees maat 20 (V 80 m/min).

5. Positioneer het gereedschap in ijlgang op punt X-12/ X-12/ Z-5.
6. Stel het startpunt van de contour in op X5 en Y5. Het startpunt wordt in een rechte lijn
benaderd (F 100 mm/min, freesradiuscorrectie links). Na het invoeren van deze
verplaatsingsblokken moet uw arbeidsplan er uitzien als volgt.
Beeld 7-3 Bewerkingsstappenprogramma

7.2 Rechte lijnen en cirkelbanen met polaire coördinaten
Bedieningsstappen
Let op het volgende voordat u begint met het invoeren van de contour:
Opmerking
Het eindpunt van een verplaatsingsblok kan niet alleen worden beschreven via de
coördinaten X en Y, maar eventueel ook met behulp van een polair referentiepunt.
In ons voorbeeld zijn X en Y niet bekend. U kunt het punt echter indirect bepalen: Het ligt op
20 mm van het middelpunt van de cirkelkamer die hier de pool aangeeft. De polaire hoek
van 176° resulteert uit de berekening 180° - 4° (zie werkplaatstekening).
(LQGSXQW
;"<"
3RRO
;<
6WDUWSXQW
;<
Beeld 7-4 Bepalen van het eindpunt en de polaire hoek
Volg de onderstaande stappen om de contour in te voeren:

Selecteer de softkey Polair.
Selecteer de softkey Pool.


X 30 abs X
Y 75 abs X

Beeld 7-5 Pool invoeren
Selecteer de softkey Rechte polair.


L 20 De lengte L geeft de
afstand tussen het
eindpunt van de rechte en
de pool aan.
α 176 De polaire hoek geeft aan
hoe ver lengte L om de
pool moet worden
geroteerd om het
eindpunt van de rechte te
bereiken.
De polaire hoek kan
tegen de klok in (176°) of
met de klok mee
(-184°) worden
aangegeven.

Beeld 7-6 Rechte polair invoeren
Selecteer de softkey Cirkel polair.

Een cirkelbaan kan eveneens door middel van polaire coördinaten worden gedefinieerd.
Voer in het invoerscherm de volgende waarde in:

α 90 abs Omdat de pool zowel
voor de cirkelbaan als
voor de rechte geldt,
hoeft hij maar een keer te
worden ingevoerd.
De polaire hoek bedraagt
in dit geval 90°.
(Zie volgende afbeelding)
(LQGSXQW
6WDUWSXQW
3RRO
;<
Beeld 7-7 Startpunt/eindpunt pool

Beeld 7-8 Cirkelbaan invoeren
Selecteer de softkey Terug.

Omdat het eindpunt van de rechte eenduidig bekend is, kunt u hier de functie Rechte
toepassen.

X 120 X

Beeld 7-9 Rechte invoeren
Selecteer de softkey Polair.
Selecteer de softkey Pool.

Omdat het eindpunt van de volgende cirkelbaan niet bekend is, moet u hier weer met
polaire coördinaten werken.

X 120 abs X De pool van de cirkelbaan
Y 75 abs X is vanuit de tekening
bekend.

Beeld 7-10 Pool voor de cirkelbaan invoeren
Selecteer de softkey Cirkel polair.


α 4 De polaire hoek is
vanwege de symmetrie
ook bekend.
Beeld 7-11 Cirkelbaan polair invoeren

Selecteer de softkey Terug.

Het eindpunt van de rechte is bekend en kan dus direct worden ingevoerd.

X 145 abs
Y 5 abs

Met de laatste rechte is de contour een keer compleet gefreesd.

X -20 abs X



X -12 abs X
Y -12 abs X
Radiuscorrectie uit X Bij de laatste
verplaatsingsweg wordt
gereden tot op de
ingevoerde
veiligheidsafstand waarbij
de radiuscorrectie wordt
uitgeschakeld.

Beeld 7-14 Rechte invoeren - veiligheidsafstand
De volgende simulatie laat het productieproces ter controle zien voordat u het werkstuk
daadwerkelijk produceert.
Beeld 7-15 Simulatie bovenaanzicht

7.3 Rechthoekkamer
Beeld 7-16 Simulatie 3D
7.3 Rechthoekkamer
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de rechthoekkamer in te voeren:
Beeld 7-17 Rechthoekkamer - voorbeeld 2
Selecteer de softkey Frezen.
Selecteer de softkey Kamer.
Selecteer de softkey Rechthoekkamer.
Open de gereedschapslijst en selecteer CUTTER10.
Neem het gereedschap over in het programma.

7.3 Rechthoekkamer
Voer na overname van het gereedschap de volgende waarden in:

F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
Referentiepunt Midden X
Bewerking Voorbewerken X Zorg ervoor dat het
schakelveld is ingesteld
op Individuele positie.
X0 75 Voer in deze velden de
Y0 50 geometrische gegevens
van de rechthoekkamer
Z0 0 in:
W 40 positie, breedte en lengte,
L 60 ...
R 6
α0 30
Z1 -15 abs X
DXY 80% X De max. aanloop in het
vlak (DXY) geeft aan met
welke breedte het
materiaal wordt
verspaand. U kunt deze
waarde als percentage
van de freesdiameter of
direct in mm invoeren.
Die maximale aanloop in
het vlak wordt hier in %
aangegeven.
DZ 2.5
UXY 0.3
UZ 0.3
Induiken spiraalvormig X Kies voor spiraalvormig
induiken, zover dit nog
niet is ingesteld (zie
onder Induiken).
EP 2 mm/U X
ER 2

7.3 Rechthoekkamer
Beeld 7-18 Rechthoekkamer voorbewerken


F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking Nabewerken X Met deze instelling
worden rand en bodem
nabewerkt. Als alternatief
kunt u ook alleen de rand
nabewerken of de kamer
afschuinen.

7.3 Rechthoekkamer
Beeld 7-19 Rechthoekkamer nabewerken
Induiken
Induiken spiraalvormig Induiken verticaal Induiken pendelend
EP = induikspoed EW = induikhoek
ER = induikradius

7.4 Cirkelkamers volgens positiepatroon
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de cirkelkamers in te voeren:
Beeld 7-20 Cirkelkamers - voorbeeld 2
Selecteer de softkey Cirkelkamer.

Voer na overname van het gereedschap de volgende waarden in:

F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
Bewerking Voorbewerken X
Positiepatroon X Net als bij het boren kunt
u ook kamers volgens
een positiepatroon
aanmaken.
∅ 30 X
Z1 -10 abs X
DXY 80 % X Voer de maximale
aanloop in het vlak in %
in.


DZ 5
UXY 0.3
UZ 0.3
Induiken spiraalvormig X
EP 2 mm/U X
ER 2
Brootsen Compl. X
bewerking
Beeld 7-21 Cirkelkamer voorbewerken
Selecteer de softkey Cirkelkamer.


F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking Nabewerken X

Beeld 7-22 Cirkelkamer nabewerken
Selecteer de softkey Positiepatroon.


Patroon Rooster X De beschrijving van
positiepatronen vindt
plaats in het menu Boren
met het submenu Posities
(onafhankelijk van de
bewerkingswijze).
X0 30 abs
Y0 25 abs
α0 0
L1 90
L2 50
N1 2
N2 2

Beeld 7-23 Posities van de cirkelkamers
Start de simulatie.
Beeld 7-24 Simulatie - Snijden actief


Voorbeeld 3: Vormplaat 8
8.1 Overzicht
Leerdoelen
In dit hoofdstuk maakt u kennis met de volgende nieuwe functies, in het bijzonder met de
contourrekenmachine. U leert om ...
● open contouren te frezen,
● contourkamers te brootsen, restmateriaal te bewerken en na te bewerken,
● bewerkingen op meerdere vlakken toe te passen,
● rekening te houden met obstakels.
Taak

Voorbeeld 3: Vormplaat
8.2 Baanfrezen van open contouren
Voorbereiding
1. Maak een nieuw werkstuk met de naam 'Example3' aan.
2. Maak een nieuw arbeidsplan met de naam 'MOLD_PLATE' aan.
Opmerking
Let op de nieuwe locatie van het nulpunt!
Contourrekenmachine
Voor het invoeren van complexe contouren biedt ShopMill een contourrekenmachine
waarmee zelfs de moeilijkste contouren gemakkelijk kunnen worden ingevoerd.
Met deze grafische contourrekenmachine kunnen

contouren gemakkelijker en sneller worden
ingevoerd dan bij de conventionele manier van
programmeren - zonder dat er wiskunde aan te
pas komt.

Bedieningsstappen
Selecteer de softkey Contour frezen.
Selecteer de softkey Nieuwe contour. Geef de contour de naam 'MOLD_PLATE_Outside'.

Iedere contour krijgt een eigen naam. Dit om de programma’s gemakkelijker leesbaar te
maken.
Beeld 8-3 Contour 'MOLD_PLATE_Outside' aanmaken
Neem de invoer over

Voer in het invoerscherm de volgende waarden voor het startpunt van de contouromtrek in:

X -35 Het startpunt van de
Y -100 constructie is ook het
startpunt voor de latere
bewerking van de
contour.
Beeld 8-4 Startpunt invoeren
Opmerking
U beschrijft hier alleen de werkstukcontour. De aanloop- en verwijderingsweg worden pas
later gedefinieerd.

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de rechte aan:

Y 35 abs X Het eerste
contourelement is een
vertikaal gedeelte met het
eindpunt op Y=20.
De daarop volgende
cirkelcontour kan in dit
dialoogveld eenvoudig als
overgangselement naar
de volgende rechte
worden aangegeven. Het
theoretische endpunt van
de rechte ligt dus op
Y=35.
Overgang naar volgend Radius X
element
R 15
Beeld 8-5 Contourgedeelte verticaal invoeren

Voer in het invoerscherm de volgende waarden voor de horizontale rechte in:

X 35 abs X
R 15 De radius wordt weer
afgerond aangegeven.
Beeld 8-6 Contourgedeelte horizontaal invoeren

Voer in het invoerscherm de volgende waarde voor de verticale rechte in:

Y -100 abs X
Neem de ingevoerde contour over.
Neem de contour in het arbeidsplan over.

Voor de bewerking van de gemaakte contour moet u nu de volgende bewerkingsstappen
aanmaken. Ga hierbij als volgt te werk:
Selecteer de softkey Baanfrezen.

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor het voordraaien aan:

F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
Bewerking Voorbewerken X Vanaf ShopMill V6.4 kunt
vooruit X u ook achteruit frezen,
tegen de
constructierichting in.
Radiuscorrectie Links X Het gereedschap rijdt
links van de contour.
Z0 0
Z1 10 inc X Schakel de diepte Z1 op
inc. Dit heeft het voordeel
dat altijd alleen de echte
kamerdiepte zonder
voorteken kan worden
ingevoerd. De invoer
wordt daardoor vooral bij
geneste kamers
vergemakkelijkt.
DZ 5
UZ 0.3
UXY 0.3
Benaderen Rechte X De benadering kan naar
keuze plaatsvinden als
kwartcirkel, halve cirkel,
haaks of op een rechte
lijn.
Hier is het zinvol om de
contour tangentieel op
een rechte lijn te
benaderen.
L1 5 Bij de benaderingslengte
L1 hoeft geen rekening te
worden gehouden met de
freesradius. Deze wordt
door ShopMill
automatisch verrekend.
FZ 0.1 mm/tand X
Verwijderen Rechte X
L2 5
Optilmodus Op X
Terugtrekvlak

Beeld 8-8 Contour voordraaien
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor het nadraaien aan:

F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking nadraaien
Beeld 8-9 Contour nadraaien

8.3 Brootsen, restmateriaal en nabewerken van contourkamers
In de bewerkingsstappeneditor worden de twee bewerkingsstappen aan elkaar gekoppeld.
Beeld 8-10 Koppeling van de bewerkingsstappen in het arbeidsplan
De volgende simulatie laat het productieproces ter controle zien voordat u het werkstuk
daadwerkelijk produceert.
Beeld 8-11 Simulatie – contour buiten
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de kamercontour in te voeren. Daarna wordt de kamer
gebrootst en nabewerkt.
Beeld 8-12 Kamercontour

Selecteer de softkey Nieuwe contour. Geef de contour de naam 'MOLD_PLATE_Inside' .
Beeld 8-13 Contour 'MOLD_PLATE_Inside' aanmaken
Neem de invoer over

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor het startpunt aan:

X 0 abs
Y -90 abs

Voer in het invoerscherm de volgende waarden voor de horizontale rechte in:

X 25 abs X Voer als oefening de
eerste boog niet in als
afronding, maar als apart
element. Construeer de
rechte daarom maar tot
X25.
Beeld 8-15 Contourgedeelte horizontaal invoeren

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de boog aan:

Draairichting Links X
R 5
X 30 abs X
Y -85 abs X
Beeld 8-16 Contour boog (rechts onder)
Na invoer van het Y-eindpunt ontstaan twee constructieoplossingen. Kies met de softkey
Dialoog selectie de gewenste oplossing. De geselecteerde oplossing wordt dan oranje en de
alternatieve oplossing zwart gestippeld weergegeven.
Neem de selectie over. De geometrieprocessor herkent automatisch dat de

geprogrammeerde boog tangentieel aanluit op de rechte. De softkey Raaklijn m. voorg.
wordt invers (ingedrukt) weergegeven.
Beeld 8-17 Contour boog - naar keuze

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de verticale rechte aan:

Y -20 abs X Het eindpunt van de
Overg. naar volgend Radius X rechte is bekend. De
element 5 overgang naar R36 wordt
met R5 afgerond.

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de boog aan:

Draairichting rechts X
R 36
X -30 abs X
Y -20 abs X
Overg. naar volgend Radius X
element 5
Beeld 8-19 Contour: boog invoeren

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de verticale rechte aan:

Y -90 abs X
Overg. naar volgend Radius X Geef de radius R5 als
element 5 afronding aan.
Sluit de contour. Hiermee is de kamercontour volledig beschreven.
Beeld 8-21 Contour sluiten
Neem de contour in het arbeidsplan over.

Opmerking
De productierichting van de kamer werd al in de programmakop vastgelegd. In dit geval
werd gelijkloop als instelling gekozen.

F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
Z0 0
Z1 15 inc X Als u de
bewerkingsdiepte
incrementeel invoert,
moet u voor de diepte
een positieve waarde
aangeven.
DXY 50% X
DZ 5
UXY 0.3
UZ 0.3
Startpunt Automatisch X Als u voor het startpunt
(induikpositie) de
instelling auto kiest, wordt
dit punt door ShopMill
bepaald.
Induiken spiraalvormig X Stel het induiken in op
EP 2 mm/U X spiraalvormig, met een
spoed en een radius van
ER 2 elk 2 mm.
Optilmodus Op X
Terugtrekvlak

Beeld 8-22 Kamer voorbewerken
Selecteer de softkey Kamer restmat.. Omdat de frees maat 20 de radiussen R5 niet kan
bewerken, blijft in de hoeken materiaal zitten. Met de functie Kamer restmateriaal worden de
nog niet bewerkte delen precies weggewerkt.


F 0.1 mm/tand X
V 120 m/min X
DXY 50% De maximale aanloop in
het vlak moet bij 50%
liggen.
DZ 5

Beeld 8-23 Kamer restmateriaal bewerken

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de nabewerking van de kamer aan:

F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking Bodem X
UXY Bij de waarden in de
UZ velden
Nabewerkingsovermaat in
het vlak (UXY) en
Nabewerkingsovermaat in
de diepte (UZ) moet de
eerder voor de
voorbewerking
aangegeven overmaat
ingesteld blijven. Deze
waarde is van belang
voor de automatische
berekening van de
rijwegen.

Beeld 8-24 Kamer nabewerken

Voer in het invoerscherm de volgende waarde voor het verspanen van het restmateriaal op
de contour in:

Bewerking Rand X
Beeld 8-25 Rand nabewerken

8.4 Bewerking op meerdere vlakken
Bedieningsstappen
Frees de cirkelkamer met de maat 60 zoals in voorbeeld 'INJECTION_FORM' in twee
bewerkingsstappen.
Beeld 8-26 Cirkelkamer
1. Tijdens de eerste bewerkingsstap wordt de kamer met de frees maat 20 tot -9,7 mm
voorbewerkt.
Beeld 8-27 Cirkelkamer voorbewerken

2. Tijdens de tweede bewerkingsstap wordt de kamer met hetzelfde gereedschap

nabewerkt.
Beeld 8-28 Cirkelkamer nabewerken
In de volgende stappen wordt de bewerking van de binnen gelegen cirkelkamer ingevoerd.

De cirkelkamer wordt tot een diepte van -20 mm bewerkt.
Opmerking
De startdiepte ligt nu niet meer op 0 mm, maar op -10 mm!
Beeld 8-29 Binnen gelegen cirkelkamer

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de bewerking van de cirkelkamer aan:

F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
X0 0
Y0 0
Z0 -10
∅ 30
Z1 -20 abs X
DXY 50% X
DZ 5
UXY 0.3
UZ 0.3
Induiken verticaal X
FZ 0.1 mm/tand X
Beeld 8-30 Binnen gelegen cirkelkamer voorbewerken

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de bewerking van de cirkelkamer aan:

F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Beeld 8-31 Binnen gelegen cirkelkamer nabewerken
Start de simulatie.
Beeld 8-32 Simulatie in 3D-aanzicht

8.5 Rekening houden met obstakels
Bedieningsstappen
Zoals u in voorbeeld 1 al heeft geleerd, kunnen ook bij dit werkstuk verschillende
boorpatronen aan elkaar worden gekoppeld. Hier moet u echter erop letten dat over een of
twee obstakels heen moet worden gereden – afhankelijk van de bewerkingsvolgorde.
Tussen de boringen in wordt steeds gereden op veiligheidsafstand of op bewerkingsvlak -
afhankelijk van uw instelling.
Maak eerst de bewerkingsstappen centreren en boren aan, volgens de werkwijze in
voorbeeld 1.
1. Centreren
Beeld 8-33 Bewerkingsstap centreren
2. Boren
Beeld 8-34 Bewerkingsstap boren

Volg de onderstaande stappen om de bijbehorende boorposities in te voeren:

Maak eerst de linkerboorrij van beneden naar boven aan.


Patroon Lijn X
Z0 -10
X0 -42.5
Y0 -92.5
α0 90
L0 0
L 45
N 4
Beeld 8-35 Boorrij invoeren

Voer via de functie Obstakel een rijweg van 1 mm in, omdat hierna om te oefenen de
rechterboorrij ook van beneden naar boven geboord gaat worden. Het obstakel hoeft alleen
dan te worden ingevoerd, als u eerder het invoerveld Terugtrekking positiepatroon in de
programmakop op geoptimaliseerd heeft geschakeld.
Beeld 8-36 Obstakel invoeren
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de tweede boorrij aan:

Patroon Lijn X
Z0 -10
X0 42.5
Y0 -92.5
α0 90
L0 0
L 45
N 4

Beeld 8-37 Boorrij invoeren
Om bij het volgende boorpatroon, de boorcirkel, te komen, moet weer over een obstakel
heen worden gereden. Voer Z=1 in.
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de zes boringen in een volledige cirkel
aan:

Patroon Volledige cirkel X
Z0 -10
X0 0
Y0 0
α0 0
R 22.5
N 6
positioneren Rechte X

Beeld 8-38 Boringen volledige cirkel invoeren
Voor het maken van de laatste boring wordt weer over een obstakel heen gereden. Voer
Z=1 in.
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de laatste boorposities aan:
Opmerking
Verwijder eventueel al aanwezige posities met de DEL-toets.

Patroon Haaks X
Z0 -10
X0 0
Y0 42.5

Beeld 8-39 Boorposities invoeren
Opmerking
Dit programmeervoorbeeld was bedoeld om u kennis te laten maken met de functie
Obstakel. Er zijn natuurlijk elegantere manieren voor het programmeren van de boorposities
waarbij het met een obstakel lukt.
Experimenteer zelf met verschillende strategieën!
Start de simulatie.
Beeld 8-40 Simulatie bovenaanzicht


Voorbeeld 4: Hendel 9
9.1 Overzicht
Leerdoelen
In dit hoofdstuk worden de volgende nieuwe functies ingevoerd. U leert om ...
● vlak te frezen
● kaders (hulpkamers) voor het brootsen om eilanden heen te maken,
● cirkeleilanden aan te maken en te kopiëren,
● met de bewerkingsstappeneditor te werken en eilanden te produceren,
● diep te boren, een spiraal te frezen, uit te draaien en schroefdraden te frezen,
● contouren polair te programmeren (vanaf versie 6.4).
Taak

Voorbeeld 4: Hendel
9.1 Overzicht
Voorbereiding
1. Maak een nieuw werkstuk met de naam 'Example4' aan.
2. Maak een nieuw arbeidsplan met de naam 'LEVER' aan.
Opmerking
Let op dat het ruwdeel 25 mm dik is zodat u ZA dus op 5 mm moet instellen!
Na invoer van de gegevens moet de programmakop uitzien zoals in de volgende afbeelding

weergegeven.
Beeld 9-3 Werkstukafmetingen in de programmakop

Voorbeeld 4: Hendel
9.2 Vlakfrezen
9.2 Vlakfrezen
Bedieningsstappen
Selecteer de softkey Vlakfrezen.
Open de gereedschapslijst en selecteer de vlakfrees FACEMILL63.


F 0.1 mm/tand X
V 120 m/min X
Richting Wisselend X
X0 -40
Y0 -70
Z0 5
X1 110 abs X
Y1 30 abs X
Z1 0 abs X
DXY 30 % X
DZ 5
UZ 1

Voorbeeld 4: Hendel
9.2 Vlakfrezen
Beeld 9-4 Vlak voorbewerken
Selecteer de softkey Vlakfrezen.


F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking nadraaien X
Opmerking
De nabewerkingsovermaat moet zowel bij de voor- als bij de nabewerking dezelfde waarde
hebben, omdat bij de voorbewerking de overmaat voor de volgende nabewerking en bij de
nabewerking de nog te verspanen materiaaldikte wordt bedoeld.

Voorbeeld 4: Hendel
9.3 Aanmaken van het kader voor het hendeleiland
Beeld 9-5 Vlak nabewerken
Bedieningsstappen
Opmerking
Eilanden worden, net als kamers, als contour in de grafische contourrekenmachine
beschreven. Pas door de koppeling in het arbeidsplan worden het daadwerkelijk eilanden: In
het plan beschrijft de eerste contour altijd de kamer. Een of meer volgende contouren
worden als eilanden geïnterpreteerd.
Omdat in het geval van het voorbeelddeel 'LEVER' geen kamer aanwezig is. moet u een
denkbeeldige hulpkamer om de buitencontour heen leggen. Deze dient als de benodigde
buitengrens voor de rijwegen en is dus het kader waarin de gereedschapsbewegingen
plaatsvinden.

Voorbeeld 4: Hendel
Selecteer de softkey Contourfrezen.
Maak een nieuwe contour met de naam 'LEVER_Rectangular_Area' aan.
Beeld 9-6 Contour aanmaken
Maak zelfstandig de volgende contour aan. Rond hierbij de hoeken af met R15. Zorg ervoor
dat u de waarden zo kiest dar de werkstukhoeken door de kamer worden afgedekt.
Beeld 9-7 Kader voor hendeleiland

Voorbeeld 4: Hendel
9.4 Hendel produceren
Vergelijk uw contour met de volgende afbeelding.
Beeld 9-8 Voltooide contour
Bedieningsstappen
Beeld 9-9 Contour hendel
Maak een nieuwe contour met de naam 'LEVER_Lever' aan.

Voorbeeld 4: Hendel
Voer na het overnemen in het invoerscherm de volgende waarden voor het startpunt van de
contouromtrek in:

X -24 abs
Y 0 abs
Beeld 9-11 Startpunt instellen

Voorbeeld 4: Hendel
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de eerste boog aan:

Draairichting Met de klok X
mee
R 24 Radius en middelpunt zijn
I 0 bekend.
Beeld 9-12 Contour boog

Voorbeeld 4: Hendel
Laat de schuine lijn tangentieel aan het voorgaande element lopen.
Activeer de softkey Raaklijn m. voorg..
Beeld 9-13 Contour schuine lijn
Neem de invoer over

Voorbeeld 4: Hendel
Voer de tangentiële cirkelboog in.

Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de cirkelboog aan:

R 8 Radius, middelpunt en
X 85 abs X eindpunt zijn bekend.
Y -8 abs X
I 85 abs X
Neem de voorgestelde contour over

Voorbeeld 4: Hendel
Voer in het invoerscherm de volgende waarden voor het verticale gedeelte tot het eindpunt
X30 in:

X 30 abs X
R 40 Geef als radius naar het
volgende element 40 mm
aan.
Beeld 9-15 Contourgedeelte horizontaal

Voorbeeld 4: Hendel
Let bij het volgende schuine gedeelte op het volgende:
Opmerking
De tangentiële overgang is altijd alleen gerelateerd aan het hoofdelement, dat betekent in dit
geval dat de rechte niet tangentieel aansluit (zie volgende afbeelding).
+RRIGHOHPHQW
QLHWWDQJHQWLHHO
$IURQGLQJ
+RRIGHOHPHQW
Neem de invoer over

Voorbeeld 4: Hendel
Voer de tangentiële cirkelboog in.
Activeer de softkey Alle parameters.

Met de functie Alle parameters krijgt u uitgebreide informatie over de boog. Dit kan
bijvoorbeeld ter controle van de ingevoerde waarden worden gebruikt (bijvoorbeeld: eindigt
de boog verticaal ...?).
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de cirkelboog aan:

R 8
Y -58 abs
I 0 abs
J -58 abs
Selecteer de gewenste voorgestelde contour.
Neem de voorgestelde contour over
Neem de invoer over

Voorbeeld 4: Hendel
Voer het verticale gedeelte (automatisch tangentieel) in tot het eindpunt Y-27.


Y -27 abs X
R 18 X Rond de overgang naar
de volgende rechte af met
R18.
Beeld 9-18 Contourgedeelte verticaal

Voorbeeld 4: Hendel
Voer de schuine lijn in.
Neem de invoer over

Voorbeeld 4: Hendel
Sluit de contour met een boog naar het startpunt.


R 24
X -24 X
Y 0 X
I 0 X
Neem de contour over.
In de volgende stappen wordt de kamer voor- en nabewerkt, waarbij rekening gehouden

wordt met de hendelcontour:
Beeld 9-21 Voor- en nabewerking rondom de hendel

Voorbeeld 4: Hendel
Open de gereedschapslijst en selecteer de vlakfrees CUTTER20.


F 0.15 mm/tand X
V 120 m/min X
Z0 0
Z1 6 inc X
DXY 50% X Voer de maximale
aanloop in het vlak hier in
% in.
DZ 6
UXY 0
UZ 0.3
Startpunt Automatisch X
FZ 0.15 mm/tand X
Optilmodus Op RP X

Voorbeeld 4: Hendel


F 0.08 mm/tand X
V 150 m/min X
Bewerking Bodem X
nabewerken
Z0 0
Z1 6 inc X
DXY 50% X Voer de maximale
aanloop in het vlak hier in
% in.
UXY 0
UZ 0.3
Startpunt Handmatig X
XS 70
YS -40
Optilmodus Op RP X
Beeld 9-23 Bodem nabewerken

Voorbeeld 4: Hendel
9.5 Aanmaken van het kader voor het cirkeleiland
Bedieningsstappen
Maak zelfstandig het kader als rijwegbegrenzing voor het frezen. Frees tot op een diepte van
-3.
Beeld 9-24 Contour kader voor de cirkeleilanden
Opmerking
De waarden R36 en R26 resulteren uit de eilandradius + freesdiameter (hier 20 mm + 1 mm
overmaat).
De radiussen R5 en R15 zijn vrij gekozen.
Maak een nieuwe contour met de naam 'LEVER_Lever_Area' aan.

Voorbeeld 4: Hendel
Construeer de begrenzing voor de rijwegen zoals boven beschreven zo om de

werkstukcontour heen dat de frees maat 20 overal tussen de begrenzing en de eilanden
doorheen kan. Geef deze grenscontour op dezelfde wijze in als de hendelcontour.
Beeld 9-26 Contoursectie boog links
Beeld 9-27 Contoursectie boog rechts

Voorbeeld 4: Hendel
9.6 Cirkeleiland met maat 30 maken
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om het afgebeelde cirkeleiland met maat 30 te maken:
Beeld 9-28 Cirkeleiland 30
Maak een nieuwe contour met de naam 'LEVER_Circle_R15' aan.
Maak zelfstandig de cirkelcontour aan (zie volgende afbeelding). Het startpunt van de
cirkelconstructie ligt op X-15 en Y0.
Opmerking
Sommige waarden zijn incrementele maten!
Beeld 9-30 Contour cirkeleiland

Voorbeeld 4: Hendel
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om het afgebeelde cirkeleiland met maat 10 te maken:
Maak een nieuwe contour met de naam 'LEVER_Circle_R5_A' aan.
Maak zelfstandig de cirkelcontour aan (zie volgende afbeelding). Het startpunt van de
cirkelconstructie ligt op X80 en Y0.
Opmerking
Omdat dit cirkeleiland bij de volgende stap wordt gekopieerd, moet de contour incrementeel
worden ingevoerd, zodat bij het kopiëren alleen maar het startpunt gewijzigd hoeft te
worden.

Voorbeeld 4: Hendel
Beeld 9-33 Contour Cirkeleiland 10
Na invoer van de cirkel ziet de streepjesgrafiek er als volgt uit.
Beeld 9-34 Streepjesgrafiek

Voorbeeld 4: Hendel
9.8 Cirkeleiland met maat 10 kopiëren
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om het cirkeleiland te kopiëren dat u tijdens de vorige stap
heeft gemaakt:
Ga naar de contour 'LEVER_Circle_R5_A' en kopieer deze.
Beeld 9-36 Contour kopiëren

Voorbeeld 4: Hendel
Voeg de gekopieerde contour in en noem hem 'LEVER_Circle_R5_B'.
Beeld 9-37 Naam voor gekopieerde contour invoeren
Neem de invoer over

Na het overnemen moet uw arbeidsplan er als volgt uitzien.
Beeld 9-38 Ingevoegde contour in de bewerkingsstappeneditor
Omdat u de contour incrementeel heeft ingevoerd, hoeft u nu alleen nog maar het startpunt
te wijzigen.
Open de contour. Met deze toets kunt u dan ook in de geopende contour het geselecteerde
geometrische element om te wijzigen openen.

Voorbeeld 4: Hendel
9.9 Cirkeleiland met behulp van de editor aanmaken

X -5
Y -58
Beeld 9-39 Startpunt wijzigen
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de drie cirkeleilanden aan te maken. Hierbij maakt u
kennis met andere functies van de bewerkingsstappeneditor die u helpen om gedeeltes van
het arbeidsplan meerdere keren te gebruiken en te beheren (zie Functies van de
bewerkingsstappeneditor).
De volgende contour dient als rijwegbegrenzing bij de productie van de eilanden.
Beeld 9-40 Rijwegbegrenzing

Voorbeeld 4: Hendel
Uw arbeidsplan ziet uit als volgt.
Beeld 9-41 Arbeidsplan
Selecteer de twee bewerkingsstappen voor het voor- en nabewerken van de kamer.
Kopieer de geselecteerde bewerkingsstappen.
Beeld 9-42 Geselecteerde bewerkingsstappen

Voorbeeld 4: Hendel
Plak de bewerkingsstappen onder de contouren. Hierbij worden de brootsmethoden aan de

contouren gekoppeld.
Beeld 9-43 Ingevoegde bewerkingsstappen
De brootsmethoden voorbewerken en nabewerken moeten nog aan de nieuwe

bewerkingsdiepte worden aangepast:
Open de bewerkingsstap voor de voorbewerking.

Z1 3 inc X
Startpunt Handmatig X
XS 70
YS -10
Beeld 9-44 Voorbewerking aanpassen

Voorbeeld 4: Hendel
Open de bewerkingsstap voor de nabewerking. Wijzig de waarden op dezelfde manier als bij
de voorbewerking.
Beeld 9-45 Nabewerking aanpassen
Hier wordt getoond welke geometrieën bij de nabewerkingsmethode horen (grafisch

arbeidsplan).

Voorbeeld 4: Hendel
Controleer uw tussenresultaat aan de hand van de simulatie.
Beeld 9-47 Simulatie - bovenaanzicht
Functies van de bewerkingsstappeneditor

Onderstaand vindt u een overzicht van de functies in de bewerkingsstappeneditor:
Met deze softkey kunt u schakelen naar de streepjesgrafiek.
Met deze softkey kunt u naar tekst in het programma zoeken.
Met deze softkey kunt u meerdere bewerkingsstappen selecteren om

verder te bewerken (bijvoorbeeld kopiëren of knippen).
Met deze softkey kunt bewerkingsstappen kopiëren naar het klembord.
Met deze softkey kunt u bewerkingsstappen vanuit het klembord in het

arbeidsplan plakken. Hierbij wordt altijd achter de zojuist geselecteerde
bewerkingsstap geplakt.
Met deze softkey kunt bewerkingsstappen kopiëren naar het klembord
en tegelijkertijd op de oorspronkelijke locatie wissen. Met deze softkey
kan ook 'puur' worden gewist.

Voorbeeld 4: Hendel
9.10 Diepboren
Met deze softkey gaat u naar het uitgebreide menu.
Met deze softkey worden de bewerkingsstappen opnieuw genummerd.
Via deze softkey wordt de dialoog Instellingen geopend. Hier kunt u

instellen of automatisch moet worden genummerd of dat het einde van
een blok als symbool moet worden weergegeven, enzovoort.
Met deze softkey gaat u weer terug naar het vorige menu.
9.10 Diepboren
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om voor te boren:
Beeld 9-48 Diepboren
Open de gereedschapslijst en selecteer de volboor PREDRILL30.

Voorbeeld 4: Hendel
9.10 Diepboren
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor het diepboren aan:

F 0.1 mm/U X
V 120 m/min X
Dieptereferentie Punt X
Z1 -21 abs X
DT 0s X
Beeld 9-49 Boring invoeren
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de boorpositie aan:

Posities Haaks X
Z0 -6
X0 70
Y0 -40

Voorbeeld 4: Hendel
9.11 Spiraal frezen
Beeld 9-50 Positie invoeren
9.11 Spiraal frezen
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om het na het boren overgebleven restmateriaal van de
cirkelring in een spiraalvormige beweging te verspanen (helix):
Beeld 9-51 Spiraal frezen
Selecteer de softkey Rechte cirkel.
Open de gereedschapslijst en selecteer CUTTER20 in de lijst.

Voorbeeld 4: Hendel
9.11 Spiraal frezen
Neem het gereedschap over in het programma. Voer in het invoerscherm de volgende
waarde in:

V 120 m/min X
Beeld 9-52 Spiraal frezen
Neem de invoer over

Opmerking
Omdat hier zonder freesradiuscorrectie wordt gefreesd, moet de frees met de omtrek op de
kerngatdiameter (hier 45,84 mm) min de nabewerkingsovermaat worden geplaatst.

X 82 X
Y -40 X
Z -5 X
Radiuscorrectie uit X

Voorbeeld 4: Hendel
9.11 Spiraal frezen
Beeld 9-53 Positioneren
Selecteer de softkey Spiraal. Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de spiraal
aan:

I 70 X
J -40 X
P 3 mm/U De spoed van de spiraal
bedraagt 3.
Z -23 abs X
F 0.1 mm/tand X
Opmerking
Omdat het gereedschap over een scheve baan rijdt, worden hier zes omwentelingen
gegenereerd om geen restmateriaal te laten zitten (hoewel de einddiepte al na vijf
omwentelingen is bereikt).

Voorbeeld 4: Hendel
9.12 Uitdraaien
Beeld 9-54 Spiraal invoeren
9.12 Uitdraaien
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de cirkelkamer met een uitdraaigereedschap op maat te
bewerken:
Beeld 9-55 Cirkelkamer uitdraaien
Selecteer de softkey Uitdraaien.
Open de gereedschapslijst en selecteer het uitdraaigereedschap DRILL_tool.

Voorbeeld 4: Hendel
9.12 Uitdraaien
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de bewerking aan:

F 0.08 mm/U X
S 500 omw/min X
Z1 15 inc X
DT 0s X
SPOS 45
Optilmodus Optillen X Met de optie Optillen
wordt het gereedschap
voor de contour
teruggetrokken, voordat
het uit de boring gaat.
Deze optie mag alleen bij
eensnijders worden
toegepast.
D 0.5
Opmerking
De hoekinstelling bij het optillen is door de fabrikant bepaald.
Beeld 9-56 Uitdraaien

Voorbeeld 4: Hendel
9.13 Schroefdraadfrezen
Positioneer het gereedschap op het middelpunt van de boring. De maat 45,84 mm is

bepaald door de ingestelde werkstukdiameter. In plaats van de positie in te voeren, kunt u
hier ook met de functie Positie herhalen werken.
Geef in het invoerscherm de volgende waarden voor de positie aan:

Z0 -6
X0 70
Y0 -40
Beeld 9-57 Positioneren
Bedieningsstappen
Beeld 9-58 Schroefdraad frezen

Voorbeeld 4: Hendel
Selecteer de softkey Schroefdraadfrezen.
Open de gereedschapslijst en selecteer THREADCUTTER in de lijst.

Frees de schroefdraad van boven naar beneden. Hiervoor wordt de THREADCUTTER
gebruikt (F 0,08 mm/tand, V 150 m/min en een spoed van 2 mm). Er moet een rechtse draad
op Z-23 absoluut worden gefreesd. Door de overloop van 3 mm wordt de schroefdraad in
ieder geval tot de onderkant van het werkstuk netjes gefreesd, ook als de onderste tand
enigszins versleten is.
Bij het invoeren zijn de helpschermen heel handig.
Vergelijk uw invoer met de volgende afbeelding.
Beeld 9-59 Schroefdraad frezen
Leg de positie voor de schroefdraad vast.


Z0 -6
X0 70
Y0 -40

Voorbeeld 4: Hendel
9.14 Contouren polair programmeren
Beeld 9-60 Positie invoeren
Polair programmeren
In werkstuktekeningen zijn contourelementen vaak gerelateerd aan een poolpunt. Zij kennen
dan geen Cartesiaanse coördinaten (X/Y), maar poolcoördinaten, dus de afstand en de hoek
ten opzichte van deze pool.
Om te oefenen wordt een kleine wijziging aan de hendel doorgevoerd: De onderste
"hendelarm" staat hierbij niet meer haaks op het nulpunt bij X0, maar is 10° met de klok mee
geroteerd.
In dit voorbeeld leert u hoe u dit grafisch kunt programmeren, zonder rekenmachine of
hulpconstructies.
Beeld 9-61 Hendel polair programmeren

Voorbeeld 4: Hendel
Bedieningsstappen
Plaats de cursor nu eerst op de boog waarvan het middelpunt opnieuw moet worden
bemeten (zie volgende afbeelding).
Beeld 9-62 Cursor op de boog
Breidt het menu uit.
Plaats de cursor op het element voor de boog en voeg hier de pool in. Zet de pool op het
nulpunt.
Beeld 9-63 Pool invoeren
Neem de invoer over

Voorbeeld 4: Hendel
Pas hierna de waarden van de boog aan:

1. Wis in het dialoogvenster van de boog de waarden Y-58, I0 en J-58, die niet meer geldig
zijn.
Beeld 9-64 Waarden wissen
2. Wijzig de coördinaten voor het invoeren van het middelpunt van Cartesiaans naar polair.
Geef de afstand tot de pool en de polaire hoek op (zie volgende afbeelding).
Beeld 9-65 Afstand tot de pool en polaire hoek invoeren
Neem de invoer over
Neem de wijziging over.

Voorbeeld 4: Hendel
In de streepjesgrafiek is te zien dat de hulpkamer LEVER_Lever_Area en het cirkeleiland

LEVER_Circle_R5_B ook nog op dezelfde wijze moeten worden aangepast.
Beeld 9-66 Streepjesgrafiek na verschuiving
Wijzig deze twee contouren zelfstandig. Let daarbij op het volgende:
Opmerking
Bij de hulpkamer kunt u natuurlijk ietwat "grover" werken en het polair bemeten middelpunt
van de boog R26 Cartesiaans benaderen (X-10/Y-57). Dan kan de contour daarna direct met
een verticale lijn gesloten worden.
Bij het cirkeleiland is het startpunt meteen al polair bemeten. Dan moet nog het middelpunt
van de volledige cirkelboog worden veranderd.
Beeld 9-67 Aanpassen van het kader

Voorbeeld 4: Hendel
Beeld 9-68 Aanpassen van het cirkeleiland
Als de aanpassing goed is gelukt, ziet uw streepjesgrafiek er als volgt uit.

Voorbeeld 4: Hendel

Voorbeeld 5: Flens 10
10.1 Overzicht
Leerdoelen
In dit hoofdstuk leert u om ...
● een subprogramma aan te maken,
● bewerkingsstappen te spiegelen,
● willekeurige contouren af te schuinen en
● langs- en cirkelgroeven te maken.
Taak

Voorbeeld 5: Flens
10.2 Subprogramma aanmaken
Opmerking
Tot nu toe werden in de voorbeelden alle bewerkingsstappen toegelicht en bijna alle
softkeys en/of toetsen weergegeven waarop u moest drukken. In dit voorbeeld wordt niet
meer alles aangegeven wat moet worden ingevoerd, maar vindt u alleen nog maar
richtinggevende informatie en de softkeys en/of toetsen.
Bedieningsstappen
Als voorbeeld worden het aanmaken en de werking van subprogramma’s aan de hand van
het werkstuk CORNER_MACHINING gedemonstreerd.
Volg de onderstaande stappen om de vier hoeken met behulp van een subprogramma en de
functie "Spiegelen" te bewerken.
Beeld 10-3 Contour van de vier hoeken
Maak een nieuw stappenreeksprogramma met de naam CORNER_MACHINING aan. Dit

programma wordt later als subprogramma geïntegreerd.
Beeld 10-4 Subprogramma aanmaken

Voorbeeld 5: Flens
Voer de volgende gegevens voor de programmakop in. De ruwdeelmaten worden later

centraal vastgelegd in het hoofdprogramma.
Beeld 10-5 Subprogramma programmakop invoeren
Maak een nieuwe contour met de naam CORNER_M_SURFACE aan.

Voorbeeld 5: Flens
Bepaal het startpunt. De hoek rechtsboven wordt bijvoorbeeld geconstrueerd.
Maak de contour. Na invoer van de twee contourelementen moet het scherm er als volgt
uitzien. Neem de contour in het arbeidsplan over.
Beeld 10-8 Subprogramma contour hoek rechts boven

Voorbeeld 5: Flens
De contour moet worden voorbewerkt met de frees maat 20 (F 0,15 mm/tand en V 120
m/min).
De benaderings- en verwijderingswegen worden hier op een rechte lijn gereden. De

lengtewaarden zijn de afstanden tussen de freeskant en het werkstuk.
Beeld 10-10 Benaderings- en verwijderingswegen op een rechte lijn

Voorbeeld 5: Flens
De contour moet met dezelfde frees worden nabewerkt (F 0,08 mm/tand en

V 150 m/min).
In de volgende stappen moet de hoek van het ruwdeelblok met R5 worden afgerond:
Maak een nieuwe contour met de naam CORNER_M_ARC aan.

Voorbeeld 5: Flens
Bepaal het startpunt.
Voer hierna de contour en de bijbehorende bewerkingsstappen in:
Beeld 10-14 Geometrie invoeren

Voorbeeld 5: Flens
Beeld 10-17 Compleet subprogramma in de bewerkingsstappeneditor

Voorbeeld 5: Flens
10.3 Spiegelen van bewerkingsstappen
Taak
Nadat het subprogramma is voltooid, maakt u nu het hoofdprogramma aan. Via de functie
"Spiegelen" in het menu "Transformatie" kunt u het subprogramma voor alle vier de
werkstukken gebruiken.
De spiegelingen kunnen op twee verschillende manieren worden uitgevoerd:
● Nieuw:
er wordt vanuit die plek gespiegeld waar de eerste bewerking heeft plaatsgevonden.
● Extra:
Er wordt vanuit de laatst bewerkte plek gespiegeld.
De bewerkingsvolgorde wordt hierna met de instelling Nieuw schematisch weergegeven:
1. Bewerking (zie subprogramma) 2. Bewerking: Spiegeling van de X-as

(hier worden de X-waarden gespiegeld)
3 . Bewerking: Spiegeling van de X- en Y-as 4. Bewerking: Spiegeling van de Y-as

(hier worden de X- en Y-waarden gespiegeld) (hier worden de Y-waarden gespiegeld)
Bedieningsstappen
Maak het hoofdprogramma met de naam FLANGE aan.
Beeld 10-18 Hoofdprogramma aanmaken

Voorbeeld 5: Flens
Voer de programmakop in.
Beeld 10-19 Hoofdprogramma programmakop invoeren
Selecteer de softkey Divers.
Voeg het subprogramma in het hoofdprogramma in.
Opmerking
Als u het subprogramma in dezelfde directory heeft aangemaakt als het hoofdprogramma,
mag het invoerveld "Pad/werkstuk" leeg blijven.
Beeld 10-20 Subprogramma invoegen

Voorbeeld 5: Flens
Neem de invoer over Na het overnemen ziet uw bewerkingsstappenprogramma er als volgt

uit.
Beeld 10-21 Subprogramma in hoofdprogramma ingevoegd
Met de softkey Transformatie kunnen de assen worden verschoven, geroteerd, enzovoort.
Voorbereiding van de tweede bewerking: Spiegel de X-waarden.
Beeld 10-22 Spiegeling
Neem de invoer over
Ga om de resterende bewerkingen te spiegelen als volgt te werk:

Kopieer het subprogramma en plak het na de bewerkingsstap "Spiegeling". Nu volgt de
tweede bewerking.
De procedures Spiegelen en Subprogramma oproepen moeten dan voor de twee resterende
hoeken worden herhaald.

Voorbeeld 5: Flens
Beeld 10-23 Subprogramma kopiëren
Het helpscherm dient ter illustratie. Nadat u alle vier de bewerkingen heeft ingevoerd, moet
de spiegeling in alle drie de assen worden uitgeschakeld.
Beeld 10-24 Spiegeling helpscherm

Voorbeeld 5: Flens
Uw bewerkingsstappenprogramma ziet nu uit als volgt.
Beeld 10-25 Spiegeling compleet in de bewerkingsstappeneditor
Controleer uw werk tot nu toe aan de hand van de simulatie.
Beeld 10-26 Simulatie in 3D-aanzicht

Voorbeeld 5: Flens
10.4 Boringen
10.4 Boringen
Bedieningsstappen
Door de volgende bewerkingsstappen worden de vier boringen in de hoeken gemaakt.
Omdat tussen de boringen een obstakel aanwezig is, moet u dit tussen de posities invoeren.
Beeld 10-27 Boringen
Beeld 10-28 Centreren

Voorbeeld 5: Flens
10.4 Boringen
Beeld 10-29 Boren
Beeld 10-30 Posities van de obstakels invoeren

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
10.5 Kamers roteren
Bedieningsstappen
Volg de onderstaande stappen om de contour en de bewerking voor de geel gemarkeerde
kamer te programmeren.
Daarna worden de twee andere kamers gemaakt door het coördinatensysteem te draaien.
Maak een nieuwe contour met de naam 'FLANGE_NODULE' aan.
Beeld 10-31 Nieuwe contour aanmaken
Bepaal het startpunt.

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Selecteer de softkey Boog.
Selecteer de softkey Alle parameters.

De boog R42 wordt met bijvoorbeeld de radius, het middelpunt in X en de uitloophoek
eenduidig beschreven. Construeer tegen de klok in, zodat de kamer ook in gelijkloop kan
worden nabewerkt.
Beeld 10-33 Boog invoeren

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Selecteer de softkey Diagonaal.

Maak het schuine gedeelte.
Beeld 10-34 Diagonaal invoeren

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren

Maak de tweede boog.
Beeld 10-35 Boog invoeren

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Selecteer de softkey Diagonaal.

Maak het tweede schuine gedeelte.
Beeld 10-36 Diagonaal invoeren

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren

Maak de afsluitende boog.
Beeld 10-37 Afsluitende boog invoeren
Neem de contourkamer in het arbeidsplan over.
Maak zelfstandig de volgende bewerkingsstappen aan:
Beeld 10-38 Kamers voorbewerken

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Beeld 10-39 Kamerbodem nabewerken
Beeld 10-40 Kamerrand nabewerken
Volg de onderstaande stappen om de aangemaakte bewerkingsstappenreeks voor de

bewerking van de drie kamers te kopiëren:
Selecteer nu in de bewerkingsstappeneditor de complete bewerkingsstappenreeks voor de
beschrijving van de kamerbewerking.

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Kopieer de bewerkingsstappenreeks naar het klembord.
Beeld 10-41 Bewerkingsstappen kopiëren
Selecteer de softkey Divers.
Selecteer de softkey Transformaties.
Het coördinatensysteem wordt 120° om de Z-as geroteerd.
Beeld 10-42 Rotatie om de Z-as
Neem de invoer over

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Voeg de gekopieerde bewerkingsstappen in.
Beeld 10-43 Gekopieerde bewerkingsstappen plakken
Selecteer de softkey Transformaties.
Voeg nog een rotatie van 120° in.
Beeld 10-44 Rotatie om de Z-as
Neem de invoer over

Voorbeeld 5: Flens
10.5 Kamers roteren
Voeg de gekopieerde bewerkingsstappen in.
Beeld 10-45 Gekopieerde bewerkingsstappen plakken
Met de selectie Nieuw en de waarde 0° wordt de rotatie opgeheven.
Beeld 10-46 Rotatie opheffen
Neem de invoer over

Voorbeeld 5: Flens
10.6 Contouren afschuinen
Bedieningsstappen
Schuin de als laatste gefreesde cirkelkamer zelfstandig af.
Voor het afschuinen wordt een type gereedschap benodigd waarmee een tophoek kan
worden ingevoerd, in het voorbeeld CENTERDRILL12.
Beeld 10-47 Centreerboor
Selecteer de bewerking Afschuinen. De bewerking van de afschuining wordt via de

afschuiningsbreedte (FS) en de induikdiepte van de gereedschapspunt (ZFS)
geprogrammeerd.
Beeld 10-48 Afschuinen

Voorbeeld 5: Flens
Beeld 10-49 Bewerkingsstap "Afschuinen" in de bewerkingsstappeneditor
Beeld 10-50 Afgeschuinde contour in bovenaanzicht

Voorbeeld 5: Flens
10.7 Langsgroef en cirkelgroef
Bedieningsstappen
Programmeer als laatste de groeven. Deze worden dan via het positiepatroon en een
positionering op volledige cirkel op de juiste plek gezet.
Beeld 10-51 Langs- en cirkelgroeven
Selecteer de softkey Groef.
Gebruik voor de voorbewerking van de langsgroeven het gereedschap CUTTER6 (F 0,08

mm/tand en V 120 m/min).
Beeld 10-52 Langsgroef voorbewerken

Voorbeeld 5: Flens
Gebruik voor de nabewerking hetzelfde gereedschap (F 0,05 mm/tand en V 150 m/min).
Beeld 10-53 Langsgroef nabewerken
Voer hierna de posities van de langsgroeven in. Het referentiepunt ligt in het midden van de
groef.
Beeld 10-54 Langsgroefposities invoeren

Voorbeeld 5: Flens
Gebruik voor de nabewerking van de cirkelgroeven het gereedschap CUTTER6 (F 0,08

mm/tand en
FZ 0,08 mm/tand en V 120 m/min).
Door de optie Volledige cirkel worden de cirkelgroeven automatisch met dezelfde onderlinge
afstand
gepositioneerd. Het referentiepunt in X/Y/Z is gerelateerd aan het middelpunt van de
cirkelgroeven.
Beeld 10-55 Cirkelgroef voorbewerken

Voorbeeld 5: Flens
Gebruik voor de nabewerking hetzelfde gereedschap (F 0,05 mm/tand,

FZ 0,05 mm/tand en V 150 m/min).
Beeld 10-56 Cirkelgroef nabewerken
Arbeidsplan
Beeld 10-57 Deel van het arbeidsplan

Voorbeeld 5: Flens
Streepjesgrafiek
Simulatie in 3D-aanzicht
Beeld 10-59 3D-aanzicht

En nu wordt geproduceerd 11
Nu u gefundeerde kennis over het opstellen van arbeidsplannen in ShopMill heeft verworven
door met de voorbeelden te werken, gaan wij verder met de productie van werkstukken.
Voor de productie zijn de onderstaand beschreven stappen noodzakelijk:
Naar referentiepunt verplaatsen

Na inschakelen van de besturing moet u vóór het uitvoeren van de arbeidsplannen of vóór
het handmatig verplaatsen van het gereedschap het referentiepunt van de machine
aanlopen. Hierdoor vindt ShopMill het telbegin in het weegmeetsysteem van de machine.
Omdat het aanlopen van het referentiepunt voor elk machinetype en elke fabrikant
verschillend is, kunnen hier alleen enkele grove aanwijzingen worden gegeven:
1. Verplaats het gereedschap eventueel naar een vrije plek in de werkruimte van waaruit in
zonder botsingen alle richtingen kan worden gereden. Let hierbij op dat het gereedschap
daarna zich niet al achter het referentiepunt van de betreffende as bevindt (omdat het
aanlopen van het referentiepunt per as slechts in één richting plaatsvindt, kan dit punt
anders niet worden bereikt).
2. Volg voor het aanlopen van het referentiepunt nauwkeurig de aanwijzingen van de
fabrikant.
Werkstuk spannen
Voor een maatvaste productie en natuurlijk ook voor uw veiligheid is het belangrijk dat het
werkstuk vast en op de juiste manier wordt opgespannen. Hiervoor worden normaliter
machineklemmen of klemblokken gebruikt.
Werkstuknulpunt instellen
Omdat ShopMill niet kan raden waar in de werkruimte het werkstuk zich bevindt, moet u het
werkstuknulpunt bepalen.
In het vlak wordt het werkstuknulpunt meestal
● met de 3D-taster of
● met de kantentaster
door aftasting bepaald.

En nu wordt geproduceerd
In de gereedschapsas wordt het werkstuknulpunt meestal

● met de 3D-taster door aftasting of
● met een gereedschap door middel van aankrassen
bepaald.
Opmerking
Volg bij het gebruik van de meetapparatuur en meetcycli de informatie van de fabrikant.
Arbeidsplan uitvoeren
De machine is nu voorbereid, het werkstuk is aangemaakt en de gereedschappen zijn
opgemeten. Nu begint eindelijk het echte werk:
Selecteer eerst in de Programma-manager het programma dat u wilt uitvoeren
INJECTION_FORM.
Beeld 11-1 Programma kiezen

Open het programma.
Beeld 11-2 Arbeidsplan openen
Selecteer de softkey NC-selectie.
Beeld 11-3 Uitvoeren
Omdat het arbeidsplan nog niet gecontroleerd is uitgevoerd, stelt u de aanvoerpotentiometer

in op nul zodat u vanaf het begin "alles onder controle" heeft.
Als u tijdens de productie ook een simulatie wilt bekijken, moet u voor de start de softkey
Meetekenen selecteren. Alleen dan worden ook alle rijwegen en de effecten daarvan
weergegeven.
Start de productie en controleer de snelheid van de gereedschapsbewegingen met de
aanvoerpotentiometer.


Hoe goed beheerst u ShopMill? 12
12.1 Inleiding
De volgende vier oefentaken zijn de basis voor uw persoonlijke test over het werken met
ShopMill. Om u te helpen, wordt steeds een mogelijk arbeidsplan getoond. De genoemde
tijden zijn gebaseerd op de werkwijze die met dit arbeidsplan overeenkomt. U kunt de
genoemde tijden als grove indicatie voor uw antwoord op de vraag boven beschouwen.
12.2 Oefenopdracht 1:
Lukt u dit met ShopMill binnen 15 minuten?
Beeld 12-1 Werkplaatstekening DIYS1
Aanwijzingen
De gedraaide rechthoekkamer is hier in het oorspronkelijke coördinatensysteem
geconstrueerd. Om te beginnen ligt het startpunt op het nulpunt. Er volgt een hulprechte
onder 15° tot aan de rand van de kamer. De coördinaten van dit eindpunt vormen het
startpunt voor de eigenlijke constructie. De hulprechte moet worden verwijderd.
Met ShopMill zijn er ook nog andere manieren om het doel te bereiken, bijvoorbeeld met de
functie "Rotatie" of de cyclus "Rechthoekige tap". Test op welke manier u het doel het
snelste bereikt en met welke procedure u de kortste productietijd bereikt.

Hoe goed beheerst u ShopMill?
Voorbeeldoplossing
Beeld 12-3 Simulatie werkstuk

Beeld 12-4 Werkplaatstekening COMPLEX_POCKET
Aanwijzingen
Ook als het ingewikkeld lijkt: Deze contour is met ShopMill geen probleem. En het
automatisch afspanen van restmateriaal is hier optimaal toepasbaar. Vergelijk de
productietijden, als u alles met FRAESER10 zou brootsen.
Tips voor de contour:
● Construeer de contour tegen de klok in.
● De openingshoek van de boog boven links bedraagt 115°.

Voorbeeldoplossing

Beeld 12-7 Werkplaatstekening PLATE
Aanwijzingen
In dit voorbeeldarbeidsplan werd het vlak rondom het eiland aanvankelijk met de cyclus
"Rechthoekige tap" in het menu "Frezen" grof voorgefreesd. De in deze cyclus gedefinieerde
rechthoek wordt cirkelvormig benaderd en bereikt de contour op het door lengte en
rotatiehoek gedefinieerde punt. De rechthoek wordt een keer volledig omrond en bij
hetzelfde punt weer cirkelvormig verlaten. De benaderings- en verwijderingsradius resulteren
uit de geometrie van de resterende tap.

Voorbeeldoplossing

Beeld 12-10 Werkplaatstekening WING
Aanwijzingen
In dit voorbeeldarbeidsplan werd de cirkelvormige buitencontour met behulp van de cyclus
"Cirkelvormige tap" gefreesd. De werking komt in principe overeen met die van de
rechthoekige tap (zie het voorbeeldarbeidsplan bij oefening 3). Het gezamenlijke middelpunt
van de twee cirkelbogen R45 en R50 (= startpunt voor de eigenlijke constructie) word polair
bepaald (25 mm onder 65° ten opzichte van het poolpunt op X0/Y0).
Vanaf softwareversie V6.4 is in het menu "Frezen" ook de flexibel toepasbare cyclus
"Gravure" beschikbaar.

Voorbeeldoplossing
Beeld 12-12 Gravure invoeren



Index
D
A Dialoog overname, 110
Aanvoer per tand, 12, 44 Dialoog selectie, 110
Absolute invoer, 34 Dieptereferentie, 76
Afronding, 103 Directory, 59
Afstemtaster, 56 Divers, 184
Alarmen, 30
Alle parameters, 142
Arbeidsplan aanmaken, 80 F
Arbeidsvlakken, 31 Freesgereedschappen, 38
B G
Basismenu, 21 Gelijkloop, 61
Basisprincipes van de bediening, 19 Gereedschappen voor de voorbeelden, 48
Basisscherm, 58 Gereedschapsassen, 31
Benaderen en verwijderen, 105, 179 Gereedschapslijst, 46
Bewerkingsdiepte, 105 Gereedschapslijtagelijst, 47
Bewerkingsstappeneditor Grafisch arbeidsplan, 12
Grafische weergave, 159
Invoegen, 159
Knippen, 159 H
Kopiëren, 159
Markeren, 159 Hoofdelement, 141
Menu terug, 160 Hulpkamer, 133, 148
Menu vooruit, 160
Zoeken, 159
Bewerkingsstappeneditor Instellingen, 160 I
Bewerkingsstappeneditor Opnieuw nummeren, 160 Incrementele invoer, 34
Bewerkingsstappenlijst, 66 Induiken
Bewerkingswijze, 61 pendelend, 93
Bodem nabewerken, 116 spiraalvormig, 93
Boorgereedschappen, 38 verticaal, 93
Boren, 122 Invoegen, 17
Brootsen, 116
K
C
Kader, 148
Centreren, 122 Knippen, 17
Cirkelvormige bewegingen, 37 Koppeling, 27
Coatings, 39
Contour sluiten, 113
Contourafwijking, 72 M
Contourrekenmachine, 14
Machinenulpunt, 33

Index
Magazijn beladen, 50 S
Magazijnlijst, 48
Schroefdraad, 74
Mantelkopfrees, 40
Simulatie, 27, 67
Meetekenen, 209
3D-aanzicht, 187
Meldingen, 30
Bovenaanzicht, 127
Meten werkstuk, 52
Snijden actief, 97
Snijdiepte, 75
Snijmaterialen, 38
N
Snijsnelheid, 12, 42
Nabewerkingsovermaat, 116 Softkeys, 20
Nabewerkingssysmbool, 92 Spiebaanfrees, 41
NC-centreerboor, 41 Spiraalboor, 42
Nulpuntverschuivingen, 25 Spiraal-schachtfrees, 40
Startdiepte, 105
Startpunt benaderen, 80
O Start-toets, 209
Streepjesgrafiek, 152, 159
Obstakels, 124
Subprogramma, 176
Optillen, 166
Overgangselement, 102
T
P Tabellenboek, 43, 44
Terugtrekking positiepatroon
Polaire hoek, 81, 82
Geoptimaliseerde terugtrekking, 62
Pool, 81
Op terugtrekvlak, 62
Poolcoördinaten, 169
Terugtrekvlak, 61
Positiepatroon, 13
Toerentallen, 42
Posities, 70
Transformaties, 185
Positioneren, 72
Potentiometer, 209
Productie, 207
V
Programmabeheer, 59
Programmakop, 60 Veiligheidsafstand, 61
Programma-manager, 59 Vlakfrees, 40
Programma-manager, 59 Voedingsnelheid, 44
Punten in de arbeidsruimte, 33 Volboor, 42
Voorbewerkingssysmbool, 91
R
W
Raaklijn met voorgaand element, 110
Radius, 103 Werkstuknulpunt, 33
Radiuscorrectie
Links van de contour, 68
Rechts van de contour, 68
Uitgeschakeld, 68
Rechte, 84
Rechtlijnige bewegingen, 35
Referentiepunt, 33
Restmateriaal, 16, 115


Operate Sinutrain ShopMill TUSM 0911 NL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Operate Sinutrain ShopMill TUSM 0911 NL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

 Frezen makkelijker gemaakt met Inleiding 1

Siemens AG Bestelnummer document: 6FC5095-0AB50-1JP1 Copyright © Siemens AG 2011.

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

6 Voorbeeld 1: Langsgeleiding ................................................................................................................... 57

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

10 Voorbeeld 5: Flens................................................................................................................................. 175

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

De oplossing is om een arbeidsplan op te stellen in plaats van te programmeren

Gemakkelijker en sneller van tekening naar werkstuk - met ShopMill!

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

2.1 U bespaart inwerktijd...

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

● Omdat in het grafische arbeidsplan van ShopMill ook DIN/ISO-opdrachten kunnen

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Beeld 2-1 Bewerkingsstap in het arbeidsplan

Beeld 2-2 Grafische weergave

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

2.2 U bespaart programmeertijd...

● Omdat in het grafische arbeidsplan van ShopMill alle bewerkingsstappen beknopt en

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

● Omdat bijvoorbeeld bij het boren meerdere bewerkingsoperaties aan meerdere

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

● Omdat de geïntegreerde contourrekenmachine alle gangbare maatvoeringen

Beeld 2-3 Technische tekening

Beeld 2-4 Invoerscherm

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

● Omdat op elk gewenst moment tussen de grafische weergave en het parameterscherm

Beeld 2-5 Parameterscherm met helpscherm

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

2.3 U bespaart productietijd...

Terugtrekken op terugtrekvlak (RP) Terugtrekken op bewerkingsvlakken =

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

● Omdat de bewerkingsvolgorde vanwege de compacte structuur van het arbeidsplan met

Beeld 2-6 Oorspronkelijke bewerkingsvolgorde

Beeld 2-7 Geoptimaliseerde bewerkingsvolgorde door Knippen en Plakken van de

● Omdat bij ShopMill de hoogste aanvoersnelheden met optimale

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

3.1 Bediening van ShopMill

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Wist het eerste teken naar rechts.

Wist alle tekens.

Wist links van de cursor een gemarkeerd teken.

Wist links van de cursor alle gemarkeerde tekens.

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Alle hoofdfuncties kunnen worden opgeroepen via de horizontale softkeys.

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

3.2 De inhoud van het basismenu

Druk op de softkey "Machine".

Druk op de toets "JOG".

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Beeld 3-2 Invoeren van een doelpositie

Druk op de toets "AUTO".

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Hier kunnen gegevens voor het gereedschapsbeheer en voor programma’s worden

Beeld 3-3 Gereedschapslijst

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Beeld 3-4 Magazijn

Beeld 3-5 Nulpuntverschuivingen

Frezen makkelijker gemaakt met ShopMill

Als een bewerkingsstap wordt de te bewerken contour grafisch ingevoerd.

Frezen makkelijker gemaakt met Inleiding 1

$EVROXXW $EVROXXW $EVROXXW

G PP G PP

G PP] G PP]

YI PLQyPPy YI PLQyPPy