Đồ án khuôn dập

i
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đây là nội dung nghiên cứu của tôi dưới sự hướng dẫn của
TS. Nguyễn Văn Tường. Các nội dung nghiên cứu và kết quả tính toán trong đề tài
là trung thực, không sao chép và chưa từng công bố trong các công trình nghiên cứu
trước đây, những số liệu, công thức được lấy ra từ những tài liệu uy tín, các sổ tay
cơ khí được trình bày trong phần tài liệu tham khảo. Ngoài ra ở phần tổng quan có
sử dụng một số bài viết thực tế tham khảo của các tác giả khác.
Nếu có bất kì sự gian lận nào tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm trước Hội
Đồng cũng như kết quả bài luận văn của mình.
Nha Trang, tháng 07 năm 2011

Sinh viên
Tạ Đình Duyệt
ii
LỜI CÁM ƠN
Trong suốt thời gian thực hiện đề tài với sự chỉ dạy và giúp đỡ, em xin chân
thành cám ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Tường đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn
thành đề tài. Thầy đã chỉ dạy cho emn những kiến thức từ lý thuyết đến thực thực
tế, những kinh nghiệm của người đi trước. Giúp em cũng cố kiến thức còn thiếu sót
để giải quyết khó khăn trong quá trình thực hiện đề tài.
Em xin chân thành cám ơn Kỹ sư Hồ Anh Tuấn đã chỉ dạy tận tình mọi lý
thuyết về khuôn mẫu cũng như tạo điều kiện tốt nhất để em vận dụng kiến thức ấy
vào thực tế công việc của công ty.
Em xin chân thành cám ơn ông Ishikura tổng giám đốc công ty TNHH Okura
Biên Hòa đã tạo điều kiện tốt nhất để em làm việc và học hỏi kiến thức, cách làm
việc tại công ty.
Em xin chân thành cám ơn Ba, mẹ những người luôn động viên và tạo điều
kiện tốt nhất cho em trong suốt các năm học. Em xin chân thành cám ơn tất cả các
thầy cô giáo đã dạy bảo em trong suốt các năm qua và tất cả bạn bè đã giúp đỡ em
hoàn thành đồ án này.

Người thực hiện đề tài
Tạ Đình Duyệt
iii
MỤC LỤC
Trang
LỜI CAM ĐOAN ........................................................................................................i
LỜI CÁM ƠN ............................................................................................................ ii
MỤC LỤC................................................................................................................. iii
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT ...........................................................................vi
DANH MỤC CÁC BẢNG.........................................................................................ix
DANH MỤC CÁC HÌNH...........................................................................................x
LỜI NÓI ĐẦU ............................................................................................................1
Chương I: TỔNG QUAN VỀ KHUÔN DẬP NGUỘI ...............................................2
1.1. Những đặc điểm cơ bản của công nghệ dập nguội...........................................2
1.2. Những khái niệm cơ bản về công nghệ dập nguội ...........................................2
1.2.1. Dập cắt .......................................................................................................2
1.2.2. Uốn.............................................................................................................3
1.2.3. Dập vuốt.....................................................................................................4
1.2.4. Tạo hình .....................................................................................................5
1.2.5. Dập ép ........................................................................................................5
1.3. Khuôn dập nguội ..............................................................................................6
1.3.1. Khuôn đơn .................................................................................................6
1.3.2. Khuôn liên hoàn.........................................................................................8
Chương II: NẮP LỌC DẦU & CÔNG TY TNHH OKURA ...................................10
2.1. Nắp lọc dầu.....................................................................................................10
2.2. Sơ lược về một số trang thiết bị của công ty TNHH OKURA.......................12
2.2.1. Thông tin chung .......................................................................................12
2.2.2. Thiết bị.....................................................................................................12
Chương III: THIẾT KẾ KẾT CẤU BỘ KHUÔN DẬP NGUỘI LIÊN HOÀN.......16
3.1 Lựa chọn phương án dập trên khuôn...............................................................16
3.1.1 Phương án 1 ..............................................................................................16
3.1.2 Phương án 2 ..............................................................................................17
iv
3.1.3 Phương án 3 Trên khuôn liên hoàn...........................................................18

3.1.4 So sánh các phương án .............................................................................18
3.2 Kết cấu khuôn..................................................................................................20
3.2.1 Thiết kế sơ bộ khuôn dập liên hoàn..........................................................20
3.2.2 Các bộ phận cơ bản của bộ khuôn dập .....................................................21
3.3 Các bước cắt liệu trên khuôn ...........................................................................23
3.3.1 Các công đoạn dập cắt trên khuôn............................................................23
3.3.2 Tính lực cắt liệu trên khuôn......................................................................23
3.4 Tính chọn máy gia công ..................................................................................27
3.5 Xác định hình dạng và kích thước phôi dập vuốt............................................30
3.6 Thiết kế và tính bền cho các chi tiết trong khuôn dập.....................................31
3.6.1 Tính độ dày cho tấm cối ...........................................................................31
3.6.2 Tính chiều rộng tấm cối ............................................................................34
3.7 Thiết kế vị trí bu lông, đai ốc, các lỗ trên khuôn cối.......................................36
3.8 Thiết kế các tấm cối.........................................................................................37
3.9 Tính chọn bu lông, khoảng cách bu lông trên cối ...........................................41
3.10 Thiết kế cho tấm lót khuôn dưới ...................................................................43
3.11 Thiết kế bộ khuôn trên...................................................................................44
3.11.1 Tính lực lò xo..........................................................................................44
3.11.2 Thiết kế tấm chạy cơ sở ..........................................................................49
3.11.3 Thiết kế tấm giữ chân cơ sở....................................................................53
3.11.4 Thiết kế tấm lót cho khuôn trên..............................................................53
3.12 Thiết kế lựa chọn chày cho khuôn dập..........................................................55
3.12.1 Lựa chọn chày.........................................................................................55
3.12.2 Thiết kế chày, cối theo từng công đoạn dập cắt .....................................59
3.12.3 Cắt 8 lỗ φ 6,5mm và lỗ mồi φ12,1mm .......................................................63
3.12.4 Cắt rời sản phẩm φ 91,8mm ......................................................................65
3.12.5 Dập lận tạo biên dạng cong ....................................................................67
3.12.5.1 Lý thuyết chung chọn bán kính chày, cối ........................................67
v
3.12.5.2 Tính chọn bán kính chày, cối ...........................................................70

3.12.5.3 Tính toán khe hở của chày và cối lúc dập vuốt................................71
3.12.5.4 Tính toán dung sai trên kích thước làm việc của chày, cối dập
vuốt.................................................................................................................73
3.12.5.5 Một số lưu ý trong thiết kế chày, cối dập vuốt ................................74
3.12.6 Chồn........................................................................................................75
Chương IV: ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ MỘT SỐ CHI TIẾT
CHÍNH ......................................................................................................................78
4.1 Các chi tiết trên khuôn dập liên hoàn nắp lọc dầu ..........................................78
4.2 Quy trình công nghệ gia công tấm cối số 1.....................................................79
4.2.1 Bản vẽ chi tiết ...........................................................................................79
4.2.2 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công tấm cối số 1...........................................80
4.3. Quy trình công nghệ gia công tấm chạy số 1 .................................................81
4.3.1 Bản vẽ chi tiết ...........................................................................................81
4.3.2 Bản vẽ đánh số gia công tấm chạy số 1 ....................................................82
4.4 Quy trình công nghệ gia công tấm giữ chân số 2 ............................................83
4.4.1 Bản vẽ chi tiết ...........................................................................................83
4.4.2 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công tấm giữ chân số 2..................................84
Chương V: KẾT LUẬN VÀ Ý KIẾN ĐỀ XUẤT ....................................................85
5.1. Kết luận ..........................................................................................................85
5.2. Ý kiến đề xuất.................................................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO
vi
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
1. JIS: Japan Industrial Standar.

2. CNC: Controler Numberial Computer.
3. VL: Vật liệu.
4. CT: Công thức.
5. KH: Ký hiệu.
6. NC: Nguyên công.
7. GC: Gia công.
8. STT: Số thứ tự.
9. Pc : Lực cắt.
10. Pm : Lực máy dập.
11. E: Modun đàn hồi của vật liệu.

12. α , β : Hệ số khe hở chày và cối.
13. ∆ : Dung sai chế tạo sản phẩm.
14. Z: Khe hở giữa chày và cối.
15. Z max : Khe hở lớn nhất giữa chày và cối.
16. Z min : Khe hở nhỏ nhất giữa chày và cối.
17. Dch : Đường kính chày.
18. Dc : Đường kính cối.
19. llx : Chiều dài lò xo.
20. R : Bán kính uốn của chày và cối.

21. t: Chiều dày các tấm khuôn.
22. S: Chiều dày vật liệu cắt.
23. δ c : Ứng suất cắt của vật liệu.
24. δ b : Ứng suất bền của vật liệu.
25. δ k : Ứng suất kéo của vật liệu.
26. δ ch : Ứng suất chảy của vật liệu.

vii
27. H m : Độ dày tấm khuôn theo độ bền.
28. ∆ l : Chiều dài nén lò xo.
29. f lx : Độ nén lò xo.
30. Floxo : Lực đẩy lò xo.
31. C : Chu vi vật liệu cắt.

32. h : Hệ số an toàn tính đến độ không đều vật liệu.
33. k : Hệ số an toàn tính cho lực dập.
34. δ : Ứng suất uốn.
35. q: Áp suất khi chồn nguội.

36. Pbendding : Lực dập lận.
37. Pchon : Lực chồn.
38. A: Diện tích vật dập.

39. d: Đường kính chốt đục lỗ.
40. D: Đường kính lỗ.
41. l max : Chiều dài lớn nhất.
42. l min : Chiều dài nhỏ nhất.
43. l stripperplate : Chiều dài tấm chạy.
44. l stoptripper : Chiều dài tấm cử.
45. l punchplate : Chiều dài tấm chày.
46. De : Đường kính ren ngoài.
47. rmin : Bán kính uốn cong nhỏ nhất.
48. a: Chiều dài tấm khuôn.

49. b: Chiều rộng tấm khuôn.
50. m0 : Hệ số dập vuốt.
51. d 0 : Đường kính trung bình sau khi dập vuốt.
52. d1 : Đường khính trung bình trước khi dập vuốt.
53. ε : Mức độ biến dạng khi chồn trên mặt phẳng.

viii
54. χ : Mức độ biến dạng cho phép khi chồn trên tấm phẳng.
55. hd : Chiều cao đòi hỏi của tấm phôi.
56. V p : Thể tích phôi.
57. Vc : Thể tích phôi chảy vào rãnh.

ix
DANH MỤC CÁC BẢNG

Trang
Bảng 2.1: Thành phần hóa học thép SAPH ..............................................................12
Bảng 3.1: Thành phần hóa học của thép YK30 ........................................................21
Bảng 3.2: Thành phần hóa học của S50C .................................................................21
Bảng 3.3: Thành phần hóa học của thép SKD 11 .....................................................22
Bảng 3.4: Thành phần hóa học của thép SKS 93......................................................22
Bảng 3.5: Thành phần hóa học của thép SS400........................................................22
Bảng 3.6: Chiều dày tấm cối. ....................................................................................32
Bảng 3.7: Khoảng cách cực tiểu các bộ phận cối thép .............................................36
Bảng 3.8: Bảng khoảng cách giữa các chốt dẫn liệu. ...............................................42
Bảng 3.9: Các loại lò xo trong khuôn.: .....................................................................46
Bảng 3.10: Bảng thông số lò xo xanh SWH. ............................................................46
Bảng 3.11: Bảng thông số ốc điều chỉnh ..................................................................47
Bảng 3.12: Thông số kỹ thuật của lò xo ...................................................................49
Bảng 4.1: Các chi tiết phi tiêu chuẩn. .......................................................................78
Bảng 4.2: Các chi tiết tiêu chuẩn. .............................................................................79
Bảng 4.3: Các nguyên công chế tạo tấm cối số 1. ....................................................80
Bảng 4.4: Các nguyên công chế tạo tấm chạy số 1...................................................82
Bảng 4.5: Các nguyên công chế tạo tấm giữ chân số 2. ...........................................84
x
DANH MỤC CÁC HÌNH

Trang
Hình 1.1: Quá trình dập cắt. ........................................................................................3
Hình 1.2: Quá trình uốn. .............................................................................................4
Hình 1.3: Qúa trình dập vuốt.......................................................................................4
Hình 1.4: Quá trình dập phình.....................................................................................5
Hình 1.5: Khuôn dập nguội đơn..................................................................................7
Hình 1.6: Khuôn dập nguội liên hoàn. ........................................................................8
Hình 2.1: Nắp lọc dầu. ..............................................................................................10
Hình 2.2: Chi tiết 3D .................................................................................................11
Hình 3.1: Khuôn 1.....................................................................................................16
Hình 3.2: Khuôn 2.....................................................................................................17
Hình 3.3: Khuôn 3.....................................................................................................17
Hình 3.4: Khuôn 1.....................................................................................................17
Hình 3.5: Khuôn 2.....................................................................................................18
Hình 3.6: Khuôn 3.....................................................................................................18
Hình 3.7: Kết cấu cơ bản của bộ khuôn dập nguội. ..................................................20
Hình 3.8: Các bước cắt liệu trên khuôn. ...................................................................23
Hình 3.9: Cắt đục bước liệu. .....................................................................................24
Hình 3.10: Đục lỗ mồi...............................................................................................24
Hình 3.11: Tạo hình. .................................................................................................25
Hình 3.12: Vuốt lỗ thoát dầu.....................................................................................25
Hình 3.13: Chồn nguội ..............................................................................................26
Hình 3.14: Cắt biên. ..................................................................................................26
Hình 3.15: Sơ đồ bố trí chày hạ bậc..........................................................................28
Hình 3.16: Sơ đồ bố trí chày không hạ bậc...............................................................29
Hình 3.17: Tính phôi cho công đoạn dập vuốt..........................................................30
Hình 3.18: Tính phôi cho dập lận..............................................................................31
Hình 3.19: Tấm cối hình chữ nhật. ...........................................................................32
xi
Hình 3.20: Chiều dày tấm cối. ..................................................................................35

Hình 3.21: Chiều dày cối. .........................................................................................35
Hình 3.22: Cối các khuôn dập tác động tuần tự........................................................36
Hình 3.23: Cối mép hình trụ .....................................................................................38
Hình 3.24: Cối côn ....................................................................................................38
Hình 3.25: Cối lăng trụ..............................................................................................38
Hình 3.26: Cối lăng trụ mở rộng ...............................................................................38
Hình 3.27: Cối ghép a ...............................................................................................39
Hình 3.28: Cối ghép b ...............................................................................................39
Hình 3.29: Cối tròn thay............................................................................................39
Hình 3.30: Cối tròn ...................................................................................................39
Hình 3.31: Cối tròn vít hãm ......................................................................................40
Hình 3.32: Cối tròn cắt..............................................................................................40
Hình 3.33: Cối chữ nhật. ...........................................................................................40
Hình 3.34: Cối chữ nhật rời ......................................................................................40
Hình 3.35: Cối ghép. .................................................................................................41
Hình 3.36: Cối bản mỏng. .........................................................................................41
Hình 3.37: Tấm lót cối. .............................................................................................44
Hình 3.38: Các công đoạn dập cắt trên tấm 1. ..........................................................45
Hình 3.39: Các công đoạn dập cắt trên tấm 2. ..........................................................45
Hình 3.40: Thông số ốc điều chỉnh khoảng cách......................................................49
Hình 3.41: Tấm chạy cứng hở...................................................................................50
Hình 3.42: Tấm chạy cứng (kín) ...............................................................................50
Hình 3.43: Tấm chạy có lò xo...................................................................................51
Hình 3.44: Tấm chạy có cao su.................................................................................51
Hình 3.45: Tấm chạy có cao su.................................................................................51
Hình 3.46: Tấm chạy dùng đệm................................................................................51
Hình 3.47: Tấm chạy có dẫn hướng A. .....................................................................52
Hình 3.48: Tấm chạy có dẫn hướng B. .....................................................................52
xii
Hình 3.49: Tấm chạy tác dụng hút. ...........................................................................52

Hình 3.50: Tấm chạy ghép đàn hồi. ..........................................................................52
Hình 3.51: Vị trí hai tấm lót 01, 02 của nữa khuôn trên. ..........................................54
Hình 3.52: Các chốt dẫn liệu trên tấm lót số 02........................................................54
Hình 3.53: Các biến dạng khi có và không có tấm chạy...........................................55
Hình 3.54: Các biến dạng khi có và không có tấm chạy...........................................55
Hình 3.55a: Chày vai.................................................................................................55
Hình 3.55b: Chày vai ................................................................................................55
Hình 3.56: Chày có tấm đệm.....................................................................................56
Hình 3.57: Chày nối. .................................................................................................56
Hình 3.58: Chày phi tiêu chuẩn.................................................................................57
Hình 3.59: Chày thay thế nhanh 1.............................................................................57
Hình 3.60: Chày thay thế nhanh kiểu 2.....................................................................57
Hình 3.61: Chày thay thế nhanh................................................................................57
Hình 3.62: Kiểu nhanh 4 ...........................................................................................58
Hình 3.63: Chày kẹp trong ống .................................................................................58
Hình 3.64: Chày ống nối ...........................................................................................58
Hình 3.65: Chày kẹp bằng ống nối ...........................................................................58
Hình 3.66: Chày có dẫn hướng. ................................................................................59
Hình 3.67: Chày tán đầu............................................................................................59
Hình 3.68: Mở rộng lỗ theo chày. .............................................................................60
Hình 3.69: Chiều cao của chày đục liệu....................................................................62
Hình 3.70: Đường kính cho phần dập lận. ................................................................67
Hình 3.71: Bán kính cong đường tình toán của đường trung hòa.............................68
Hình 3.72: Thiết kế sản phẩm theo biên dạng chày và cối. ......................................69
Hình 3.73: Sản phẩm theo biên dạng chày và cối.....................................................69
Hình 3.74: Góc lượn của chày, cối............................................................................70
Hình 3.75: Hình dạng chày và cối.............................................................................71
Hình 3.76: Dung sai chày cối lúc dập vuốt. ..............................................................72
xiii
Hình 3.77: Các kiểu cối hình trụ. ..............................................................................75

Hình 3.78: Sơ đồ chồn khối. .....................................................................................76
Hình 3.79: Các kích thước khi chồn. ........................................................................77
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo tấm cối số 1. .....................................................................79
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số tấm cối số 1......................................................................80
Hình 4.3: Bản vẽ chế tạo tấm chạy số 1....................................................................81
Hình 4.4: Bản vẽ đánh số tấm chạy. .........................................................................82
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo tấm giữ chân số 2..............................................................83
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số tấm giữ chân số 2.............................................................84
1
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, các loại động cơ ‘sạch’ dần thay thế các loại động cơ cũ. Các loại
động cơ này vừa bảo đảm cho quá trình làm việc của động cơ vừa hạn chế gây ô
nhiễm môi trường. Một trong những chi tiết quan trọng có trong động cơ là bộ lọc
dầu hay còn gọi là Oilfilter Assamy mà công ty chúng tôi- Công ty Okura đã thiết
kế và chế tạo. Sản phẩm này đã được đăng ký bản quyền sáng chế độc quyền 2007.
Trong quá trình thực tập và hiện đang làm việc tại công ty tôi được công ty
giao cho nhiệm vụ thiết kế và chế tạo Base Plate D- 93. Một trong những công việc
quan trọng của nhiệm vụ này là thiết kế khuôn dập nắp lọc dầu, chi tiết này là
modun lớn hơn dựa trên những modun đã có trước đây. Do vậy, tôi chọn đề tài tốt
nghiệp là “Thiết kế khuôn dập liên hoàn dập nắp lọc dầu trong bộ lọc dầu xe Toyota
tại công ty Okura- Biên Hòa”.
Đồ án gồm 5 phần chính:
Chương I: Tổng quan về khuôn dập nguội.
Chương II: Phân tích chi tiết nắp lọc dầu.
Chương III: Thiết kế kết cấu khuôn dập nguội liên hoàn.
Chương IV: Đề xuất quy trình công nghệ gia công cơ một số chi tiết chính.
Chương V: Kết luận và ý kiến đề xuất.
Dù đã có nhiều cố gắng nhưng do trình độ và thời gian có hạn nên đồ án
không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong sự đóng góp của thầy giáo hướng dẫn
và các bạn để đồ án hoàn thiện hơn.

Sinh viên làm đề tài:
Tạ Đình Duyệt
2
Chương I
TỔNG QUAN VỀ KHUÔN DẬP NGUỘI
1.1. Những đặc điểm cơ bản của công nghệ dập nguội
Dập nguội là một công nghệ mới so với lịch sử phát triển của ngành công
nghiệp thế giới. Dập nguội là một bước phát triển của công nghệ gò.
Dập nguội là quá trình gia công kim loại bằng áp lực biến kim loại tấm hay
khối thành sản phẩm có hình dạng như mong muốn. Có thể hoàn thành công việc
phức tạp bằng một động tác đơn giản của máy dập. Chế tạo được những chi tiết
phức tạp (đặc biệt là những chi tiết mỏng) mà đôi khi các phương pháp gia công cắt
gọt không thực hiện được hoặc thực hiện rất khó khăn. Ngoài ra công nghệ này còn
có những ưu điểm sau:
- Sản phẩm dập ra có thể sử dụng được ngay mà không cần gia công cắt gọt
lại, có độ bền vững cao.
- Tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu.
- Năng suất cao thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa.
- Công nhân không cần có trình độ tay nghề cao.
- Sản lượng lớn hạ giá thành.
Tuy nhiên dập nguội cũng có một số hạn chế là:
- Nguy hiểm cho người điều khiển máy dập và có tiếng ồn lớn.
- Khi đi vào sản xuất thì sau một thời gian khuôn sẽ bị sai lệch sản phẩm
không đáp ứng đủ chất lượng chủ yếu là do chày, cối của khuôn bị mòn. Giải quyết
vấn đề này cần những người có kinh nghiệm.
1.2. Những khái niệm cơ bản về công nghệ dập nguội
1.2.1. Dập cắt:
Là phương pháp tách rời phần kim loại này ra khỏi phần kia theo một đường
bao khép kín hay không khép kín. Dập cắt gồm:
Cắt rời: Tách rời từng phần trên băng vật liệu.
Cắt từng vùng: Cắt rời một phần liệu trên theo hình dáng yêu của sản phẩm.
3
Cắt hình: Tách rời một phần trên băng vật liệu theo đường kín.
Đột lỗ: Loại bỏ một phần vật liệu trên phôi theo đường kính.
Cắt trích: Tách một phần vật liệu theo đường hở (phần cắt không loại bỏ).
Cắt mép: Cắt hoàn toàn vật liệu thừa trên vật dập tạo ra do dập vuốt hay uốn.
Cắt chia: Cắt rời hai phần của vật liệu dập hay phôi thành hai sản phẩm.
Cắt – đột hình: Cắt – Đột dưới áp áp lực cao sẽ đạt sản phẩm cho mặt cắt đạt
độ nhẵn, bóng cao và chính xác về kích thước.
Sửa tinh: Cắt gọt lượng dư theo đường bao phôi (có phoi) để nâng cao độ
nhẵn, bóng và độ chính xác.
Hình 1. 1 Quá trình dập cắt.

1.2.2. Uốn
Là phương pháp biến phôi thẳng thành phôi cong hay gấp khúc theo một góc
độ nào đó. Uốn có các hình thức sau:
- Uốn góc: Biến phôi thẳng thành những gấp khúc những góc cho trước.
- Uốn vòng: Uốn thẳng thành vòng theo những bán kính cho trước.
- Xoắn: Xoắn hai phần của phôi phẳng đi một góc cho trước.
4
Hình 1.2 Quá trình uốn.

1.2.3. Dập vuốt
Là phương pháp biến phôi phẳng thành vật rỗng hở miệng có hình dáng bất
kỳ hoặc làm thay đổi kích thước vật rỗng.
- Dập vuốt lần đầu: Biến phôi phẳng thành vật rỗng hở miệng.
- Dập vuốt các lần sau: Làm thay đổi các hình dáng, kích thước vật mỏng.
- Dập vuốt có biến mỏng thành: Làm thay đổi kích thước của phôi rỗng và làm
mỏng dần thành của nó.
Hình 1.3: Qúa trình dập vuốt.

5
1.2.4. Tạo hình

Là phương pháp dùng biến dạng cục bộ để thay đổi hình dáng của vật dập
hay phôi. Tạo hình có các phương pháp sau:
- Dập gân: Tạo thành gân nổi trên phôi thẳng hoặc bề mặt vật dập.
- Dập phình: Làm rộng kích thước ở một đoạn nào đó.
- Nong: Tạo thành vành từ lỗ trên phôi phẳng.
- Viền mép: Cuộn mép của phôi rỗng thành phôi vòng.
- Tạo thành ren trên thành rỗng.
- Tóp miệng: Thu nhỏ kích thước ở phần miệng của phôi rỗng.
- Chỉnh: Hiệu chỉnh hình dáng và kích thước của vật dập.
Hình 1.4 Quá trình dập phình.

1.2.5. Dập ép
Là phương pháp phân phối lại thể tích vật liệu có sự di chuyển của kim loại
để làm thay đổi hình dáng hoặc bề mặt của phôi. Dập ép có các hình thức sau:
- Dập nổi mặt (dập dấu): Làm nổi các đường nét trên vật liệu phẳng.
- Ép chảy: Biến một khối kim loại thành vật rỗng bằng một cách ép cho kim
loại chảy theo khe hở.
* Công nghệ dập nguội có những ưu điểm đặc biệt sau:
- Có thể hoàn thành công việc phức tạp bằng một động tác đơn giản của máy
dập. Chế tạo được những chi tiết phức tạp (hoặc chi tiết mỏng) mà đôi khi các
phương pháp gia công cắt gọt không thực hiện được hoặc thực hiện rất khó khăn.
6
- Sản phẩm dập ra có thể sử dụng được ngay mà không cần gia công cắt gọt
lại, có độ bền vững cao, tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu.
- Năng suất cao thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa.
- Công nhân không cần có trình đọ tay nghề cao.
- Sản lượng lớn hạ giá thành.
* Nhược điểm:
Nguy hiểm cho người điều khiển máy dập và có tiếng ồn lớn, khi đi vào sản
xuất thì sau một thời gian khuôn sẽ bị sai lệch sản phẩm không đáp ứng đủ chất
lượng chủ yếu là do chày cối của khuôn bị mòn. Giải quyết vấn đề này cần những
người có kinh nghiệm.
1.3. Khuôn dập nguội:
Khuôn dập nguội gồm 2 loại khuôn chính là khuôn dập nguội đơn và khuôn
dập nguội liên hoàn. Tùy thuộc vào quá trình dập sản phẩm trên khuôn theo công
đoạn mà ta phân ra khuôn đơn hay khuôn liên hoàn. Khuôn đơn là loại khuôn chỉ
dập cắt được một công đoạn sản phẩm trên khuôn, muốn dập công đoạn khác của
sản phẩm phải có bộ khuôn đơn khác. Khuôn liên hoàn là loại khuôn có thể dập cắt
được từ hai công đoạn dập cắt trên sản phẩm trở lên hoặc tất cả các công đoạn dập
cắt của sản phẩm trên một bộ khuôn.
1.3.1 Khuôn đơn:
Khuôn đơn là loại khuôn chỉ dập cắt được một công đoạn trên sản phẩm. Về
cơ bản khuôn đơn cũng có kết cấu các tấm khuôn như khuôn dập liên hoàn. Các bộ
phận cơ bản của một bộ khuôn đơn (hình 1.5) như sau:
7
Hình 1.5: Khuôn dập nguội đơn.

- Tấm đế trên.
- Tấm giữ chân chày đục.
- Tấm chạy.
- Tấm cối..
- Tấm đế dưới.
- Hệ thống đẩy.
Phạm vi sử dụng khuôn đơn:
Trước đây khuôn đơn được sử dụng rất phổ biến trong các phân xưởng, nhà
máy. Phạm vi dập của khuôn đơn như sau:
- Khuôn đơn dùng phổ biến trong phân xưởng có máy dập loại nhỏ (không quá
100 tấn).
- Khuôn đơn dùng cho dập các chi tiết đơn giản, hoặc chỉ có một công đoạn dập.
- Khuôn đơn dập chi tiết cần độ chính xác cao trong từng công đoạn dập.
8
1.3.2 Khuôn liên hoàn:

Khuôn liên hoàn là loại khuôn kết hợp dập nhiều công đoạn dập trên một bộ
khuôn. Khuôn liên hoàn cũng có các tấm khuôn cơ bản như khuôn đơn nhưng có
kết cấu bộ khuôn phức tạp hơn khuôn đơn.
Hình 1.6: Khuôn dập nguội liên hoàn.

Phạm vi sử dụng khuôn dập liên hoàn:
Cơ bản, khuôn dập nguội liên hoàn có kết cấu phức tạp hơn khuôn đơn do
nhiều công đoạn dập cùng lúc trên một bộ khuôn. Phạm vi sử dụng khuôn dập liên
hoàn như sau:
- Khuôn dập liên hoàn sử dụng phổ biến trong phân xưởng có nhiều máy dập
loại lớn (hơn 150 tấn).
- Khuôn dập liên hoàn dùng dập cắt các chi tiết có độ chính xác cao và cần
năng suất dập lớn.
- Khuôn dập liên hoàn sử dụng cho dập các chi tiết phức tạp bao gồm nhiều
công đoạn dập cắt.
9
Kết luận chung:

Ngày nay, khuôn dập nguội liên hoàn đang dần được sử dụng dập phổ biến
do những ưu điểm mà loại khuôn dập này mang lại. Tuy nhiên, việc thiết kế và gia
công bộ khuôn dập liên hoàn đòi hỏi trình độ người thiết kế rất cao, việc tính toán
thiết kế các công đoạn dập cắt của bộ khuôn này rất phức tạp. Kích thước một bộ
khuôn dập liên hoàn rất lớn do đó loại khuôn này ít cơ động và đòi hỏi những loại
máy dập cỡ lớn.
Mặc dù khuôn đơn đang dần ít được sử dụng nhưng một số sản phẩm chỉ dập
được trên khuôn đơn do yêu cầu về độ chính xác quá cao mà khuôn dập liên hoàn
không đáp ứng được.
10
Chương II
NẮP LỌC DẦU & CÔNG TY TNHH OKURA
2.1 Nắp lọc dầu:

Nắp lọc dầu bộ lọc dầu làm việc trong điều kiện chịu áp suất dầu lớn và nhiệt
độ cao. Nắp này đóng vai trò là: Cửa ra và vào của dầu trong bộ lọc dầu, bảo vệ, che
chắn bụi bẩn các chi tiết bên trong bộ lọc dầu.
Hình 2.1: Nắp lọc dầu.

11
Hình 2.2: Chi tiết 3D

Phân tích nắp lọc dầu cho các công đoạn dập cắt:
Chi tiết này được chế tạo bằng phương pháp dập nguội từ thép cán nóng.
- - M 22 × 1,5 có độ vuông góc 0,05 so với mặt phẳng chi tiết A.
- Độ phẳng mặt A 0,1 lớn nhất đảm bảo độ phẳng khi lắp ráp vòng bao, vòng
cao su tránh bị rò rỉ có dung sai 2,9 ± 0,1 .
- φ 91,8 ± 0,1 đảm bảo độ đồng tâm vòng bao và vỏ bộ lọc dầu tránh rò rỉ dầu.
- Các đường kính φ 83 ± 0,1;φ 67,5 ± 0,1;φ 47 ± 0,1 đảm bảo đường kính
φ 6,5; φ 2,5; φ 3 đảm bảo lắp ráp vòng bao, độ ô van φ19,28 ± 0,06 .
- Các nút φ 3 , chiều cao 1,5 +1.5 không bị nứt và khuyết để tán vào vòng bao.
Với hình dáng thiết kế, các góc lượn, các lỗ, các mặt phẳng như vậy vừa đảm
bảo yêu cầu làm việc vừa dễ dập, dễ chế tạo.
Vật liệu chế tạo chi tiết:
Nắp chắn dầu là sản phẩm dập nguội cắt hình đột lỗ, dập lận và dập vuốt.
Đây là chi tiết dập phức tạp và có yêu cầu về độ chính cao, chịu được áp suất cao vì
vậy vật liệu sản phẩm được chọn là thép SAPH (thép cán nóng tiêu chuẩn Nhật Bản
(JIS)). Thành phần hóa học của thép cán nóng này được cho trong bảng 2.1.
12
Bảng 2.1 Thành phần hóa học thép SAPH [8, trang 77]
C Si Mn S Cr Ni
0,15% 0,17% 1,02% 0,011% 0,004% 0,002%
Mo Cu Va Ti Co Al
0,009% 0,03% 0,003% 0,001% 0,002% 0,03%
Một số thông số cơ tính của thép SAPH [8, trang 77] như sau:
- Áp lực để là phẳng: q = 5 (kG/mm 2)
- Hệ số uốn và dãn dài tương đối: k = 5- 8%
- Độ bền là: δ b = 49 (N/mm 2 )
- Độ cứng: 12- 15 HRC chưa tôi cao tần.
2.2 Sơ lược về một số trang thiết bị của công ty TNHH OKURA
2.2.1 Thông tin chung:
Tên pháp định: Công ty TNHH OKURA VIỆT NAM.
Địa chỉ: Lô VI- 3A Khu công nghiệp Hố Nai 3, Trảng Bom, Đồng Nai.
Điện thoại: 0613.671056.
Đại diện: Ông Ishikura Hideo.
Giám sát: Ông Chang.
Diện tích xưởng: 2100 m2.
Diện tích văn phòng: 400 m2.
Vốn đầu tư hiện tại là: 1.700.000 USD.
Vốn đầu tư đăng ký: 3.000.000 USD.
Loại hình sản xuất: Linh kiện xe ô tô, linh kiện xe máy, linh kiện dập, linh
kiện sắt thép, linh kiện lọc dầu, phanh xe máy, khuôn dập, đồ gá…
Khách hàng chính: Honda Vietnam, Murata Janpan, Nissin Vietnam, Yprex
Vietnam, Daizo, Sana Traiding, Toshiba Co,.ltd, Sanyo Vietnam…
2.2.2 Thiết bị:
Số máy móc hiện tại trong xưởng của công ty TNHH Okura tính đến tháng
05/2011 gồm:
13
1. Máy phay CNC

Model: EN4- 00485A
Dùng hệ lập trình điều khiển FANUC O- M
Số hiệu: TC- 167
Số vòng quay: 45- 4500 RPM
Chu kỳ: 50
Nguồn điện: 380 V
Khối lượng máy: 3000kg
Công ty sản xuất: MASTUMURA
Nước sản xuất: Nhật Bản
Năm sản xuất: 1988.
2. Máy cắt dây CNC (EDM WIRECUT)
Model: DWC 110SA
Kích thước bàn máy: 635x415 (mm)
Hành trình bàn: 320x400 (mm)
Độ dày lớn nhất của phôi: 300 (mm)
Khả năng cắt côn tối đa: ±4º
Tốc độ cắt lớn nhất: 120 (mm2/ph)
Độ chính xác khi gia công: <0,015 (µm)
Đường kính dây cắt: 0,15- 0,2 (mm)
Tốc độ chạy của dây: 5/11 (mm)
Nguồn điện: 380v/50Hz
Công suất: 3 (KVA)
Trọng lượng máy: 1700 (kg)
Hệ thống điều khiển: XKG- 2002- CNC
3. Máy máy dập 300T (thủy lực)
Model: AMINO
Nguồn điện: 380V/ 3pha
Chiều cao mở khuôn nhỏ nhất: 320(mm)
14
Chiều cao mở khuôn lớn nhất: 550(mm)

Nước sản xuất: Japan
4. Máy máy dập 160T
Model: G2- 160 TON
Tốc độ motor: 30- 55 R.P.M
Chiều cao mở khuôn nhỏ nhất: 200(mm)
Chiều cao mở khuôn lớn nhất: 440(mm)
Hãng sản suất: Amada- Kanagawa
5. Máy máy dập 150T
Model: PUX150 TON
Nguồn điện: 380V / 3pha
Tốc độ motor: 30–55 R.P.M
2
Áp lực hơi: 5(kG/cm )
Chiều cao mở khuôn nhỏ nhất: 330mm
Chiếu cao mở khuôn lớn nhất: 430mm
6. Máy dập 60T
Model: G2- 60 TON
Tốc độ motor: 30- 55 R.P.M
Chiều cao mở khuôn nhỏ nhất: 160 (mm)
Chiều cao mở khuôn lớn nhất: 335 (mm)
7. Máy mài phẳng
Model: MY1124
15
Kích thước bàn làm việc (DàixRộng) (mm) 600 x 300

Hành trình mài gia công lớn nhất (DàixRộng) (mm) 630x 310
Cự ly lớn nhất từ trục chính đến bàn làm việc (mm) 550
Đá mài (Φngoài x rộng x Φtrong) Φ200x25,4xΦ762,
Tốc độ làm việc của đá mài (50HZ) (r/min) 1450
Tốc độ di chuyển của bàn làm việc (m/min) 3/20
Bước tiến tay quay trước sau. 0,02/cách 2,5/vòng
Bước tiến tay quay lên xuống 0,01/cách 1,25/vòng
Động cơ trục chính (kw) 2,2
Độ nhám bề mặt (µm). Ra 0.32
Kích thước máy (DàixRộngxCao) (mm) 1960x1480x1850
8. Lò xử lý nhiệt
Diện tích 444 m 2 (37m x 12m)
Lò tôi thể tích tôi bằng dầu.
Kích thước tối đa có thể tôi: 500x500x50 (mm)
16
Chương III
THIẾT KẾ KẾT CẤU BỘ KHUÔN DẬP NGUỘI LIÊN HOÀN
3.1 Lựa chọn phương án dập trên khuôn:

Các quá trình công nghệ của dập nguội chỉ có thể hợp lý khi kết cấu công
nghệ và hình dáng chi tiết được thiết kế với các điều kiện cho phép chế tạo đơn giản
nhất và tiết kiệm nhất. Vì vậy tính công nghệ của các chi tiết dập nguội hay là bố trí
các công đoạn tạo hình sản phẩm trên khuôn là tiền đề quan trọng nhất của các
phương pháp công nghệ và tính kinh tế của quá trình sản xuất. Ở đây ta có thể hiểu
nó là tập hợp các phần tử kết cấu mà chúng bảo đảm cho việc chế tạo các chi tiết
một cách đơn giản nhất và tiết kiệm nhất.
Dựa vào bản vẽ yêu cầu ta đưa ra sau đây ba phương án bố trí các công đoạn
trên khuôn.
3.1.1 Phương án 1:
Lựa chọn khuôn đơn theo công đoạn:
Khuôn 1:
Đục 8 lỗ φ 8 , đục lỗ mồi φ12,1 và cắt biên φ 93 .
Phôi vuông 95 x95 x 29
Hình 3.1: Khuôn 1

17
Khuôn 2:
Tạo hình và dập lận.
Hình 3.2: Khuôn 2.

Khuôn 3:
Dập 16 nốt φ 2,5 , cao 1,5 và cắt biên φ 91,8

3.1.2 Phương án 2:
Khuôn đơn 1:
Đục 8 lỗ φ 8 , đục lỗ mồi φ12,1 và cắt biên φ 91,8 .

18
Khuôn 2:
Tạo hình và dập lận.

Khuôn 3:
Dập 16 nốt φ 2,5 , cao 1,5 và cắt biên φ 91,8

3.1.3 Phương án 3: Trên khuôn liên hoàn
Tổng hợp phương án 1 và 2 bố trí thêm các cử định vị và bước liệu.
3.1.4 So sánh các phương án:
Phương án trên khuôn đơn:
Ưu điểm:
- Từng công đoạn cho 1 bộ khuôn đơn, độ bền khuôn cao, tuổi thọ cao.
- Kết cấu khuôn đơn giản, dễ tháo lắp, dễ sử dụng.
Nhược điểm:
- Sử dụng nhiều bộ khuôn nên hao tổn vật liệu, thời gian gia công khuôn.
- Vật liệu làm khuôn nhiều, giá thành khuôn cao.
- Năng suất sản xuất thấp.
- Dùng cho sản xuất hàng khối nhỏ và vừa.
- Khuôn dùng cho phương án 2 phải tính toán kĩ tránh bị ô van φ 91.28 , kéo
liệu làm hư hỏng chi tiết.
19
Phương án trên khuôn liên hoàn:

Ưu điểm:
- Sử dụng 1 bộ khuôn bao gồm nhiều công đoạn.
- Kết cấu khuôn nhỏ gọn.
- Tiết kiệm vật liệu và thời gian gia công khuôn.
- Năng suất lao động cao.
- Dùng cho sản xuất hàng khối lớn.
Nhược điểm:
- Kết cấu phức tạp đòi hỏi tay nghề thiết kế, gia công, tháo lắp cao.
- Khuôn dễ bị mỏi do năng suất lớn và thời gian làm việc liên tục trong thời
gian dài.
- Đòi hỏi tay nghề vận hành máy công nhân cao.
Kết luận:
Với các ưu điểm về năng suất cao, sản xuất hàng loat lớn ta tính chọn thiết kế
sản phẩm trên khuôn liên hoàn.
20
3.2 Kết cấu khuôn:

3.2.1 Thiết kế sơ bộ khuôn dập liên hoàn:
Hình 3.7: Kết cấu cơ bản của bộ khuôn dập nguội.

Các bộ phận cơ bản của khuôn:
1. Tấm đế trên.
2. Tấm lót nửa khuôn trên.
3. Tấm giữ chân.
4. Tấm chạy.
5. Tấm đai.
6. Tấm lót nửa khuôn dưới.
7. Tấm đế dưới.
8. Các tấm chân.
21
9. Tấm đế dưới cùng.

3.2.2 Các bộ phận cơ bản của bộ khuôn dập:
1. Tấm đai trên: Có chức năng liên kết, định vị và kẹp chặt nửa khuôn trên
với máy dập. Vật liệu thường dùng: Thép SS400, SS41…
2. Tấm lót (2 tấm): Là tấm lót, tấm chống nguội hay tấm chống lún cho chày.
Vật liệu: Thép hợp kim YK30.
Xử lý nhiệt: 50- 55HRC.
Bảng 3.1 Thành phần hóa học của thép YK30[8, trang 82]
C Si Mn Cr
1,05% 0,35% 0,80% 0,4%
P S Ni Cu
0,025% 0,010 ≤ 0,25 0,01
3. Tấm giữ chân: Tấm giữ chân chày chốt đục.

Vật liệu: S50C
Bảng 3.2 Thành phần hóa học của S50C[8, trang 78]
C Si Mn P
0,47- 0,55 0,17- 0,37 0,5- 0,8 ≤ 0,035
S Cr Ni Cu
≤ 0,035 ≤ 0,25 ≤ 0,25 0,01
4. Tấm chạy: Tấm chạy, tấm gạt liệu là tấm có chức năng ép phẳng vật liệu
đánh liệu. Vật liệu thường dùng: SKS93.
Xử lý nhiệt: 58- 62 HRC
5. Tấm đai dưới: Tấm cối tham gia việc cắt tạo hình sản phẩm cùng với chày
và tấm giữa chân. Vật liệu thường dùng: SKS93, SKD11.
- Nếu tấm cối không sử dụng Inset thì nên sử dụng vật liệu SKD11. Xử lý
nhiệt: 58- 62 HRC.
Thành phần hóa học của thép này được thể hiện tại bảng 3.3.
22
Bảng 3.3 Thành phần hóa học của thép SKD 11
C Si Mn Cr
1,4- 1,6% ≤0,60% ≤0,60C% 11- 13%
Mo Co PS Ni
0,8- 1,2% ≤1,0% ≤0,025% 0,5%
- Nếu không sử dụng Insert nên sử dụng vật liêụ: SKS93.

Xử lý nhiệt: 50- 55 HRC
Bảng 3.4 Thành phần hóa học của thép SKS 93[8, trang 79]
C Si Mn Cr
1,0- 1,1% 0,40% 0,8- 1,1% 0,2- 0,6%
P S Cu Ni
0,030% 0,25% 0,25% 0,25%
6. Tấm lót dưới: Là tấm giữ chân các chốt dẫn tôn.
7. Tấm đế dưới: Liên kết nửa đế dưới của khuôn.
Vật liệu thường: SS400..
Bảng 3.5 Thành phần hóa học của thép SS400[8, 80]
C Mo Cr
0,42- 0,50% 0,10Max% 0,40Max%
Si Mn Cu
0,15- 0,40% 0,5- 0,8% 0,01%
8. Tấm chân: Tấm nâng đỡ nửa khuôn dưới với tấm đế dưới của khuôn.
9. Tấm đế: Nâng đỡ nửa khuôn dưới và liên kết với đế dưới của mấy dập.
10. Dẫn hướng: Dẫn hướng đảm bảo đồng tâm cho khuôn trên và khuôn dưới.
11. Lò xo.
12. Chốt đục: Cắt đục vật liệu.
23
3.3 Các bước cắt liệu trên khuôn:

3.3.1 Các công đoạn dập cắt trên khuôn:
Toàn bộ quá trình dập cắt trên khuôn được thể hiện như hình 3.8. Qúa trình
dập bao gồm 6 công đoạn sau:
- Công đoạn dập cắt đầu tiên cắt đục 2 lỗ định vị băng liệu φ 8,1 .
- Đục cắt 8 lỗ φ 6,5 và lỗ mồi φ12,1 .
- Dập lận hình dáng chi tiết.
- Dập vuốt lỗ mồi để chuẩn bi cho nguyên công taro lỗ mồi sau này.
- Chồn các 16 lỗ φ 3 và 16 lỗ φ 2 .
- Công đoạn nghỉ, công đoạn này đề phòng nhưng sai hỏng hoặc thiếu công
đoạn cho việc sửa khuôn sau này.
- Cắt rời sản phẩm và công đoạn cuối cùng cắt đứt dải liệu dư.
Hình 3.8: Các bước cắt liệu trên khuôn.
3.3.2 Tính lực cắt liệu trên khuôn:

Công đoạn 1 (hình 3.9):
Công đoạn này đục 2 lỗ φ 8,1 . Hai lỗ này có chức năng dẫn liệu, cố định và
dẫn hướng bước liệu.
Công thức tính lực cắt [1, trang 42]:
Pc = k .C.t.δ (kg ) (3.1)
Trong đó:
k − hệ số an toàn độ không đều dày vật liệu, độ chính xác khuôn.
24
C − Chu vi vòng dập cắt hay đột lỗ.

t − Chiều dày vật liệu.
δ = 49(kg / mm 2 ) − Ứng suất cắt vật liệu
P1 = 2 P(φ 8.1) = 2.π .8,1.2,9.49 = 7.232(kg ) (3.2)

Công đoạn này đục 8 lỗ φ 6,5 và lỗ mồi φ12,1 . Các lỗ φ 6,5 dẫn dầu vào trong
bộ lọc, lỗ mồi φ12,1 đưa dầu ra ngoài sau khi lọc.
P2 = 8 P(φ 6.5 ) + P(φ12.1) = 8.π .6,5.2,9.49 + π .12,1.2,9.49 = 28.615,5(kg ) (3.3)
Hình 3.9: Cắt đục bước liệu. Hình 3.10: Đục lỗ mồi.

Công đoạn này là dập lận tạo biên dạng động lực nắp chắn dầu.
1 1
P2 = Pc1 + Pbending = C1 .δ .t (1.5) + Pc1 = 284,63144.1,5.49 + Pc1 = 27.870(kg ). (3.4)
3 3
Công đoạn này dập lận lỗ mồi φ12.1 . Và tạo biên dạng lỗ thoát dầu. Đây là
công đoạn kéo liệu tạo biên dạng quan trọng nhất, thiết kế khe hở đòi hỏi độ chính
xác cao.
25
P4 = (1,5 ÷ 2 )Pc = (1,5 ÷ 2 )Cc .t.δ = 1,5.49.2,9.900,639 = 19.197(kg ) (3.5)
Hình 3.11: Tạo hình. Hình 3.12: Vuốt lỗ thoát dầu.

Công đoạn này chồn 16 lỗ φ 3 và 16 lỗ φ 2 .
Công thức chồn mặt phẳng [1, trang 232]:
P = k .F .q (kg ) (3.6)
Trong đó:
k- trị số mức độ biến dạng cho phép khi chồn nguội.
D 3
k=1,1 khi tỉ số = = 2,0 [1, bảng 111]
h 1 .5
Với D đường kính chồn nguội.
h chiều cao chồn nguội.
F diện tích chồn nguội
Các kích thước quan trọng, các nốt tán các nốt với vòng bao, mối ghép này
đảm bảo bộ lọc dầu không bị rò rỉ dầu ra bên ngoài.
q = 180 ÷ 250(kg / mm 2 ) - áp suất khi chồn khối nguội [1, bảng 112].
26
Ta có:
P = k .F .q = 2,0.π .32.250 = 14.137(kg )
(3.7)
P = k .F .q = 2,0.π .2 2.250 = 6.283(kg )
1 1
P5 = 16 Pchon(φ 3) + 16 Pchon (φ 2 ) = Pc (φ 3) + Pchon(φ 3) + Pc (φ 2 ) + Pchon (φ 2) =
3 3
1 1
= C1 .δ .t (φ 3) + Fφ 3 .q + C1 .δ .t (φ 2) + Fφ 2 .q =
3 3 (3.8)
1 1
= .16.π .1,5.49.3 + 14137 + .16.π .1,5.49.2 + 6283 =
3 3
= 3.694,5 + 14137 + 2463 + 6283 = 26577,5(kg ).

Cắt biên dạng φ 91,9 , đây là vòng ngoài lắp ghép với nắp chắn dầu.
P6 = C c .t.δ = 91,1.π .2,9.49 = 40.669(kg ) (3.9)
Hình 3.13: Chồn nguội Hình 3.14: Cắt biên.
Công đoạn 7:
Công đoạn này cắt liệu dư.
P7 = 2 Pc = 2C c .t.δ =
(3.10)
= 2.49.2,9.3,55.2,9 = 0,29.000(kg )
27
3.4 Tính chọn máy gia công:

Ta có:
7
∑P
n =1
c = (7.232 + 28.615,5 + 27.870 + 19.197 + 26577,5 + 40669 + 0,29.000) =
(3.11)
= 150.16129(kg )
Công thức tính lực máy dập [2, trang 50]:
Pm ≥ P.[n ] = C.t.δ c .[n ] (tấn) (3.12)
Trong đó:
Pc = δ .C.t (3.13)
t = 2,9 chiều dày vật liệu.
C chu vi mặt cắt.
δ = 49 N / mm 2 ứng suất cắt.
Tính chọn mặt cắt nguy hiểm:
Mặt cắt 1- 1 (hình 3.10):
Pc = δ .C.t (3.14)
C = (11,25 + 8.6,5)π
t = 2,9(mm)
δ = 49 N / mm 2 )
⇒ Pc = 63,25π .49.2,9 = 28.236(kg )
Pc = δ .C.t (3.15)
C = [(19,28 − 11,25) + 16.3]π = 176,023
t = 2,9(mm)
δ = 49 N / mm 2 )
⇒ Pc = 176,023π .49.2,9 = 25.012(kg )
Pc = δ .C.t (3.16)
C = 91,8π
t = 2,9(mm)
δ = 49 N / mm 2 )
⇒ Pc = 91,8π .49.2,9 = 40,960(kg )
28
Phương án 1:
Đây là phương án bố trí chày hạ bậc cho công đoạn cắt ở mặt cắt nguy hiểm
nhất trên khuôn tại thời điểm cắt lần 1, sau đó tiếp theo là các công đoạn cắt còn lại.
Hạ bậc lần thứ nhất: Cắt biên dạng φ 91.9 .
Vòng ngoài lắp ghép với nắp chắn dầu.
P6 = C c .t.δ = 91,1.π .2,9.49 =
(3.17)
= 40.960(kg )
Xét mặt cắt nguy hiểm tại mặt cắt 3- 3:

Pm ≥ (1,2 ÷ 1,5) Pc
(3.18)
⇒ Pm = 1,3.40,960 = 61440(kg )
Vậy, ta chọn máy 150,0T.

Phương án tiết kiệm chi phí sản xuất nhất nên cần bố trí các chày lệch một
khoảng a và b. Ta có:
7
∑P
n=1
c = (7.232 + 28.615,5 + 27.870 + 19.197 + 26577,5 + 40669 + 0,29.000) =
(3.19)
= 150.16,129(kg)
Như vậy: ta cần bố trí chày làm 3 bậc.
Hình 3.15: Sơ đồ bố trí chày hạ bậc.
Hạ bậc lần thứ hai:

Xét mặt cắt nguy hiểm cho hạ bậc thứ 2:
Xét mặt cắt cho công đoạn đục các lỗ mồi.
29

Pc = δ .C.t (3.20)
C = (11,25 + 8.6,5)π
t = 2,9(mm)
δ = 49 N / mm 2 )
⇒ Pc = 63,25π .49.2,9 = 28.236(kg )
Xét mặt cắt cho công đoạn tạo hình.
Tạo biên dạng cho công đoạn 1(tạo hình).
1 1
P2 = Pc1 + Pbending = C1.δ .t(1.5) + Pc1 = 284,63144.1,5.49 + Pc1 = 27.870(kg). (3.21)
3 3
Biên dạng động lực nắp chắn dầu.
Pm ≥ (1,2 ÷ 1,5) Pc
(3.22)
⇒ Pm = 1,5.( 28236 + 27870) = 84159(kg )
Hạ bậc lần thứ ba cho các công đoạn còn lại.
Phương án 2:
Đây là phương án bố trí cùng lúc các công đoạn dập cắt, uốn trên khuôn,
phương án này bố trí các chày đồng đều.
Hình 3.16: Sơ đồ bố trí chày không hạ bậc.
Ta có:
7
∑P
n=1
c = (7.232 + 28.615,5 + 27.870 + 19.197 + 26577,5 + 40669 + 0,29.000) =
(3.23)
= 150.16,129(kg )
Pm ≥ (1,2 ÷ 1,5) Pc
(3.24)
⇒ Pm = 1,5.150161,19 = 225241,785(kg )
Chọn máy 300T.
30
Kết luận:
- Qua 2 phương án đưa ra ta nhận thấy ở phương án số 1 việc chế tạo chày đơn
giản hơn sản phẩm tạo ra chính xác và ít bị biến dạng. Về mặt kinh tế thì ít tốn kém
hơn rất nhiều do sử dụng máy hiện có trong công ty. Ở phương án thứ 2 việc chế tạo
chày đồng bộ và đơn giản nhưng chi phí sản xuất lớn hơn do sử dụng máy có công
suất lớn hơn.
- Qua phân tích ta chọn phương án thứ 1, chọn máy dập PUX150T.
3.5 Xác định hình dạng và kích thước phôi dập vuốt:
Tính phôi cho những chi tiết tròn xoay:
Phôi cho những chi tiết dập vuốt tròn xoay phải có dạng là hình tròn. Bởi
vậy, xác định kích thước phôi là xác định đường kính D và chiều dày vật liệu S.
Có 3 phương pháp xác định phôi cho chi tiết tròn xoay là:
- Phương pháp cân bằng trọng lượng.
- Phương pháp cân bằng thể tích.
- Phương pháp cân bằng diện tích.
Ở đây, nắp chắn dầu có hình dáng tròn xoay nên ta chọn phương pháp xác
định phôi theo phương pháp cân bằng diện tích, gồm 3 phần diện tích:
+ Diện tích phần lận tâm tròn [1, trang 137]:
Hình 3.17: Tính phôi cho công đoạn dập vuốt.

31
D1 = d 12 + 4d 2 .h = 19,28 2 + 4.24,48.7,69 = 33,54(mm) (3.25)

+ Tính đường kính phôi cho phần dập lận [1, trang 137]:
π π
D2 = ( d − d1 ) = (61,1 − 33,16) = 21,94(mm) (3.26)
4 4
Hình 3.18: Tính phôi cho dập lận.
+ Tính đường kính cho phần phôi dập thẳng:

D3 = 2(l1 + l 2 ) = 2(15,02 + 2,97) = 35,98(mm) (3.27)
Bề rộng liệu cần cho sản phẩm:
D = D1 + D2 + D3 = 33,54 + 21,94 + 35,98 = 91,46(mm) (3.28)
Ta chọn liệu có tính theo biên dạng cắt dư liệu:
D = 99(mm)
3.6 Thiết kế và tính bền cho các chi tiết trong khuôn dập:
3.6.1 Tính độ dày cho tấm cối:
Chiều dày tấm cối được tính theo [7, trang 102 ] như sau:
h = (8 - 18).t (mm) (3.29)
Các kiểu làm việc của cối cắt hình, đột lỗ, cối thay thế và các kiểu cối cắt
hình chủ yếu trên tấm cối theo [2, trang 413- 417].
Hình dạng cối được ấn định bởi hình dáng và kích thước chi tiết dập. Các
kích thước cối hình chữ nhật được xác định (sơ bộ) căn cứ vào kích thước vùng làm
việc của cối. Các kích thước cối được tính chính xác có chú ý tới các kích thước cần
có của các vách ngăn giữa các lỗ, sự bố trí vùng làm việc và các lỗ...
32
Số lượng các bu lông được quyết định căn cứ vào điều kiện là khoảng cách
giữa hai vít gần nhau nhất không vượt quá 90mm. Số lượng các chốt được quyết
định căn cứ vào điều kiện là mỗi bộ phận độc lập của khuôn mà buộc phải bất động
so với cối và chính bản thân cối (hoặc mỗi phần riêng biệt của cối) cần được cố định
bằng hai chốt.
Hình 3.19: Tấm cối hình chữ nhật.
Độ dày cối được xác định theo công thức thực nghiệm sau [5, trang 81]:
H m = s + K m . a p + bp + 7 (3.30)
Trong đó;
s- độ dày vật liệu dập.
a p , b p − kích thước vùng làm việc của cối.
K m = 1,3 hệ số khi δ b , Mpa = 500 ÷ 1000
Qua việc thiết kế các công đoạn cắt tấm cối được thiết kế bằng 2 tấm cối dưới.
Qua thực tế người ta đã rút ra bảng chọn chiều dày tấm cối theo chiều dày
vật liệu sản phẩm trong bảng 3.6.
Bảng 3.6: Chiều dày tấm cối.
Chiều dày vật liệu sản phẩm Chiều dày tấm cối
t<1,5 (mm) h=19- 25(mm)
1,6- 3,2 24- 32
3,3- 5 30- 38
5,1- 6,4 35- 45
6,5<t h>45
33
Qua yêu cầu của sản phẩm với vật liệu dày t=2,9(mm) ta chọn chiều dày tấm
cối h=30(mm).
Công thức thực nghiệm kiểm tra đạt độ dày tấm cối như sau [5, trang 84]:
H m = 3 10 P (3.31)
Trong đó,
P – là tổng lực dập tác dụng lên 2 tấm cối.
Tính toán các mặt cắt nguy hiểm:
a. Tính chọn cho tấm cối thứ nhất:
Xét mặt cắt cho công đoạn đục các lỗ mồi.
Pc = δ .C.t (3.32)
C = (11,25 + 8.6,5)π
t = 2,9(mm)
δ = 49 N / mm 2 )
⇒ Pc = 63,25π .49.2,9 = 28.236(kg )
Mặt cắt 1- 2 (hình 3.9): Đục 2 lỗ định vị liệu φ 8,1

P1 = 2 P(φ 8.1) = 2.π .8,1.2,9.49 = 7.232(kg ) (3.33)
Mặt cắt 1- 3 (hình 3.11): Công đoạn dập lận.

1 1
P2 = Pc1 + Pbending = C1 .δ .t (1.5) + Pc1 = 284,63144.1,5.49 + Pc1 = 27.870(kg ). (3.34)
3 3
Mặt cắt 1- 4 (hình 2.12): Công đoạn dập vuốt φ12,1 .
P4 = (1,5 ÷ 2 )Pc = (1,5 ÷ 2 )Cc .t.δ = 1,5.49.2,9.900,639 = 19.197(kg ) (3.35)
4
∑P
n =1
c = (7.232 + 28.615,5 + 27.870 + 19.197 = 82.914,5(kg )
Ta có:
H m = 3 10 P = 3 10.82914,5 = 20,239(mm) (thỏa) (3.36)
b. Tương tự cho tấm cối thứ 2:
Xét mặt cắt nguy hiểm sau:
Mặt cắt 1- 5 (hình 3.13): Chồn 16 lỗ φ 3 và 16 lỗ φ 2 .
34
1 1
P5 = 16 Pchon(φ 3) + 16 Pchon (φ 2 ) = Pc (φ 3) + Pchon(φ 3) + Pc (φ 2 ) + Pchon (φ 2) =
3 3
1 1
= C1 .δ .t (φ 3) + Fφ 3 .q + C1 .δ .t (φ 2) + Fφ 2 .q =
3 3 (3.37)
1 1
= .16.π .1,5.49.3 + 14137 + .16.π .1,5.49.2 + 6283 =
3 3
= 3.694,5 + 14137 + 2463 + 6283 = 26577,5(kg ).
Mặt cắt 1- 6 (hình 3.14): Cắt biên dạng φ 91.9 .

P6 = C c .t.δ = 91,1.π .2,9.49 = 40.669(kg ) (3.38)
Mặt cắt 1- 7: Cắt liệu dư.
P7 = 2 Pc = 2C c .t.δ == 2.49.2,9.3,55.2,9 = 0,29.000(kg ) (3.39)
4
∑P
n =1
c = 26577,5 + 40669 + 2900 = 70146,5(kg ) (3.40)
Ta có:
H m = 3 10 P = 3 10.70146,5 = 19,14(mm) (thỏa) (3.41)
Vì tấm cối tham gia trực tiếp và việc tạo hình sản phẩm cùng với chày và tấm
giữa chân nên vật liệu chế tạo tấm cối thường phải có độ cứng lớn.Trong thực tế
tấm cối thường sử dụng vật liệu SKD11(vật liệu theo tiêu chuẩn Nhật Bản) sau khi
xử lý nhiệt độ cứng bề mặt có thể đạt được từ 58- 62HRC.
3.6.2 Tính chiều rộng tấm cối:
Cũng như chọn chiều dày của tấm cối chiều rộng tấm cối cũng theo chiều
dày của vật liệu thông qua chiều dày tấm cối và theo biên dạng của chi tiết với các
trường hợp sau:
Trường hợp 1:
Wr ≥h (3.42)
W s ≥ 1,2h. (3.43)
h: Chiều dày tấm cối
Trong trường hợp vật liệu mỏng thì ta có thể chọn
W r = W s ≥ 1,2h. (3.45)
35
Trường hợp 2:
W f ≥ 1,5h (3.44)
h: Chiều dày tấm cối
Hình 3.20: Chiều dày tấm cối. Hình 3.21 Chiều dày cối.
Trường hợp 3:
W c ≥ 2.h (3.46)
h: Chiều dày của tấm cối
Thực tế khi tính toán thiết kế ta chọn khoảng cách nhỏ nhất mà từ sản phẩm
đến mặt bên của tấm cối ở chi tiết trên ta lấy từ khoảng cách mép ngoài sản phẩm và
tính theo trường hợp 1:
Wr ≥h (3.47)
Ở đây để tiện cho việc bố trí bulong và dẫn hướng ta chọn:
W r =2.h (3.48)
Với h =32(mm). Chiều dày tấm cối ta chọn ở trên.
W r = 2.32= 64(mm)
Vậy chiều dài tấm cối là: B= 64+ 245+ 64= 373 (mm).
Còn tính toán chiều rộng tấm cối ta chọn theo công đoạn như đã bố trí phân
tích ở trên và thông qua các điều kiện tính toán khoảng cách giữa các bulong ở đây
chiều rộng của tấm cối cần thiết kế là:
R= 220(mm)
Kiểm tra độ dày tấm cối bằng công thức thực nghiệm sau:
36
H m = s + K m . a p + b p + 7 = 2,9 + 1,3. 373 + 220 + 7 = 41,557(mm) (3.48)
(không thỏa)
Do vậy, ta chọn tấm cối có độ dày 45(mm).
3.7 Thiết kế vị trí bu lông, đai ốc, các lỗ trên khuôn cối:
Trong khuôn dập nguội liên hoàn, việc bố trí các lỗ để lắp ghép bu lông, đai
ốc, vị trí các chày đục là rất cần thiết và quan trọng. Vị trí và khoảng cách các lỗ
được thể hiện như hình 3.22 và bảng 3.7.
Hình 3.22: Cối các khuôn dập tác động tuần tự.
Bảng 3.7: Khoảng cách cực tiểu các bộ phận cối thép [1, trang 218].
e7
VL tấm cối
e3 e4 e5 e6 doB<8.5 doB>8.5 e8
Y8A,Y10A,
7X3,9XC, 0.8doB 1.2Hm doB 2.5Hm 1.2doB 1.4doB 2s
9 XBΓ
X12M,
0.6doB Hm 0.8doB 2Hm doB 1.2doB 1.5s
X 12ϕ1
37
Chú ý:
Khoảng cách cực tiểu e8 cho cối bẳng thép Y8A, Y10A, 7X3, 9XC, 9 XBΓ là
2mm. Cho cối làm bằng thép X12M, X 12φ1 là 1,5mm.
Nếu trong cối bố trí các lỗ cho bu lông thì khoảng cách e11 = e7 + ( DOB − d OB ) / 2
(xem hình 3.22)
Số lượng bu lông trong một dãy được ấn định căn cứ vào điều kiện là khoảng
cách giữa 2 bu lông liên kết không quá 90mm.
3.8 Thiết kế các tấm cối:
Các kiểu làm việc của cối cắt hình, đột lỗ, cối thay thế và các kiểu cối cắt
hình chủ yếu trên tấm cối như sau (2, trang 413- 417):
Kiểu 1: Có mép cắt hình trụ (hình 3.23):
Cắt các chi tiết có hình dáng phức tạp chiều cao mép cắt và dung sai góc phụ
thuộc vào chiều dày t của vật liệu.
- t ≤ 0,5 (mm) thì h=3- 5(mm), ∆ = 10' ; t=0,5- 5(mm) thì h=5- 10(mm),
∆ = 20' ; t=5- 10(mm) thì h=10- 15(mm), ∆ = 30' .
- Góc α = 3 − 5 0 , khoảng 2 0 .
Kiểu 2: Côn (hình 3.24):
Cắt những chi tiết nhỏ, có hình dáng đơn giản. Góc lấy phụ thuộc vào chiều
dày t của vật liệu.
- t=0,1- 0,5(mm) thì α =10- 15'; t=1,5- 1(mm) thì α =15- 20’.
- t=1- 2(mm) thì α =20- 30’; t=2- 4(mm) thì α =30- 45’.
- t=4- 6(mm) thì α =45’- 1 0 .
Với những góc như trên có thể mài lại cối nhiều lần theo chiều dài.
38
Hình 3.23: Cối mép hình trụ Hình 3.24 Cối côn
Kiểu 3: Lăng trụ (hình 3.25):

Dùng khi cắt nhưng hình ở trong khuôn dập có các chi tiết cần đẩy ngược ở
trong khuôn dập kiểu phối hợp và trong trường hợp cắt hình chi tiết lớn.
Kiểu 4: Hình lăng trụ mở rộng (hình 3.26):
Trong các cối tròn để đột lỗ có đường kính đến φ 25 (mm).
Hình 3.25 Cối lăng trụ Hình 3.26 Cối lăng trụ mở rộng
Kiểu 5: Lắp ép (hình 3.27):

Dùng để dột những lỗ nhỏ cũng như để cắt hình các chi tiết có hình dáng tròn
đường kính đến φ 40mm được kẹp bằng lắp ghép ép.
Kiểu 6: Cối ghép b (hình 3.28):
Kiểu này dùng trong trường hợp đường kính lớn nhất của lỗ đến φ 65(mm)
được kẹp chặt bằng ghép căng và được giữ bằng vai.
39
Hình 3.27 Cối ghép a Hình 3.28 Cối ghép b
Kiểu 7: Cối tròn (hình 3.29):

Kiểu tròn thay thế nhanh (có các vít) được dùng để đột lỗ trên những vật liệu
dày đường kính đến φ 30(mm) cối được giữ trong áo cối bằng viên bi thép khi vặn
vít vào.
Kiểu 8: Cối tròn thay thế nhanh (hình 3.30):
Kiểu tròn thay thế nhanh (có lò xo) được dùng để đột lỗ trên vật liệu dày đến
6mm, đường kính đến φ 22mm được giữa bằng bi nhờ áp lực của lò xo.
Hình 3.29: Cối tròn thay Hình 3.30: Cối tròn
Kiểu 9: Cối tròn vít hãm (hình 3.31):

Kiểu tròn thay thế nhanh dùng để đột đối với các lỗ vuông và ôvan được giữa
bằng vít hãm.
40
Kiểu 10: Cối tròn cắt (hình 3.32):

Kiểu cối tròn dùng để cắt những phôi có kích thước trung bình và chiều dày
phôi đến 10(mm).
Hình 3.31 Cối tròn vít hãm Hình 3.32 Cối tròn cắt
Kiểu 11: Cối chữ nhật (hình 3.33):

Kiểu này dùng để cắt hình liên tục đơn giản và phối hợp hoặc đột lỗ chi tiết
có kích thước trung bình cả trong các cụm khuôn. Loại cối này phổ biến nhất.
Kiểu 12: Cối chữ nhật rời (hình 3.34):
Đây là kiểu cối dùng để cắt hình chi tiết có hình dáng phức tạp cần phải đơn
giản hóa việc chế tạo và sửa nguội đường bao làm việc của cối. Kiểu này dùng với
chi tiết nhỏ và trung bình khi chiều rộng của nó nhỏ và có những góc nhọn. Kiểu
này dùng đối với chi tiết lớn trong trường hợp cối nguyên có khả năng cong vênh
khi tôi.
Hình 3.33 Cối chữ nhật. Hình 3.34 Cối chữ nhật rời
41
Kiểu 13: Ghép nhiều mảnh

Cối gồm nhiều mảnh riêng ghép liền vào nhau và được lắp trên đế dưới của
khuôn. Được ứng dụng để cắt hình chi tiết có kích thước lớn và hình dáng phức
tạp,nhằm đơn giản hóa việc chế tạo đường bao làm việc của cối và tiết kiệm thép
dụng cụ.
Kiểu 14: Bản mỏng.
Để cắt hình chi tiết (phôi) trong sản xuất hang loạt nhỏ làm bằng vật liệu có
chiều dày 2,5- 3(mm).
Hình 3.35 Cối ghép. Hình 3.36 Cối bản mỏng.
Kết luận: Qua các kiểu cối trên ta nhận thấy kiểu 11 là kiểu hình chữ nhật
nguyên khối (hình 3.33) phù hợp nhất.
3.9 Tính chọn bu lông, khoảng cách bu lông trên cối:
Trong khuôn dập cũng như trong các chi tiết máy khác thì các chi tiết kẹp
chặt. Vít và bu lông là dùng để ghép các chi tiết lại với nhau. Các chốt định vị dùng
để hạn chế các bậc tự do hay nói cách khác là dùng để ngăn ngừa sự dịch chuyển
tương đối giữa các chi tiết trong khi lắp ráp cũng như gia công đồng thời cũng để
chống lại lực cắt biên. Trong khuôn liên hoàn thì ngoài chốt định vị còn có chốt
định cữ việc bố trí chốt định cữ thường thường làm lớn hơn bước cấp phôi yêu cầu
khoảng 0,2- 0,3 (mm).
Trong khuôn dập thì ta thường dùng các bu lông 6 cạnh chìm tác dụng của
loại vít này là làm giảm chiều cao khuôn cũng như chính xác hơn trong lắp láp về
độ phẳng.
42
Công thức tính số bu lông thép làm từ thép C50, M10 như sau [6, trang 105]:
V ≥ ∑ Pc
∑P c
=
1,3V
≤ [δ k ] (3.49)
n πd 2
( )/n
4
Trong đó;
[δ k ] = δ ch /[s ]
δ ch = 380, MPa
[s] = 2,5- 4,0
Do đó, số bu lông trên tấm khuôn thứ nhất:
n=
∑ P .5,2 =
c 82914,5.5,2
= 9,029 (cái) (3.50)
π .d .[δ k ]
2
π .10 2.380 / 2,5
Ta chọn n = 10( pcs)
Số bu lông trên tấm cối thứ hai:
n=
∑ P .5,2 =
c 70146,5.5,2
= 7,638 (cái) (3.51)
π .d .[δ k ]
2
π .10 2.380 / 2,5
Ta chọn n = 10 (cái)
Khoảng cách giữa các chốt trong khuôn dập được cho trong bảng 3.8 như sau:
Bảng 3.8: Bảng khoảng cách giữa các chốt dẫn liệu.
Đường kính chốt(mm) 3 4 5 6 8 10 13 16 20 25
Khoảng cách các đường 6 7 8 9 11 12 15 16 20 25
trục của các lỗ chốt(mm) 4 4,5 5 6 7 8 10 13 16 20
Trong bảng trên, kích thước ở tử số đối với loại chi tiết xử lý nhiệt, kích
thước ở mẫu số đối với loại không xử lý nhiệt.
Bảng trên nêu lên khoảng cách các chốt theo tiêu chuẩn. Nhưng việc lựa
chọn các chốt cũng phải dựa theo sản phẩm và kiểu khuôn thiết kế trong sản phẩm
mà thiết kế là khuôn dập liên hoàn nên khoảng cách các chốt định vị sản phẩm trên
toàn bộ hành trình phụ thuộc vào từng công đoạn và chiều rộng sản phẩm cùng với
tri số mạnh nối giữa các công đoạn với nhau bố trí theo sắp xếp line nguyên liệu.
43
Ta có:
L c =b+ C (3.52)
b: chiều rộng sản phẩm.
C: trị số mạch nối.
Với
b=93 (mm)
C=8,55(mm)
L c =93+ 8,55=101,55(mm)
Vậy khoảng cách các tâm chốt trong thực tế của khuôn là: 101,55(mm).
Tổng số chốt là:
(373/101,55)x2= 6
(chốt dẫn liệu φ 16,5(mm)) và 6 chốt nâng liệu φ 16,5(mm).
3.10 Thiết kế cho tấm lót khuôn dưới:
Tấm lót dưới của khuôn liên hoàn có hai tác dụng chính: chống lún và nâng
cao chiều cao khuôn khi cần thiết. Có thể thiết kế khuôn dưới không cần tấm lót
cũng được.
Tấm lót có tác dụng nâng độ cao của khuôn khi ta cần độ cao thích hợp của
khuôn so với bàn máy, một số máy dập có độ cao khuôn theo tiêu chuẩn, một số
khác bàn máy có thể điều chỉnh độ cao, khi đó tấm lót vừa có tác dụng nâng cao
khuôn vừa có tác dụng chống lún cho chày.
Tùy theo chi phí gia công một bộ khuôn mà ta thiết kế thêm tấm lót hay
không, một số khuôn cần tấm lót trong khi một số khuôn không cần đến tấm lót
dưới. Trên bề mặt các tấm lót có phay các rãnh dài, bên trong các rãnh có khoan
nhiều lỗ tròn nhỏ φ 2 .
Chiều dày tấm lót khuôn dưới đảm bảo bền được tính theo [7, trang 102 ]:
h = (8 - 18).t (mm) (3.53)
Tấm lót dưới có tác dụng và cần dùng tới khi lỗ cắt trên tấm cối có đường
kính nhỏ dễ làm lún chày trên tấm đế. Vật liệu thường dùng làm tấm lót dưới là
44
SS400, độ dày khi không ảnh hưởng đến độ cao khuôn thường lấy ½- ¼ độ dày tấm
cối. Như vậy, tấm lót dưới có kích thước như tấm cối và có độ dày 20mm.
Hình 3.37: Tấm lót cối.
Trên bề mặt tấm lót cối có một số lỗ taro người ta cố tình làm thông với các
lỗ tròn nhỏ nói trên và vuông góc nhau 900.
Mục đích của việc làm này là tạo lỗ thông hơi cần thiết cho hai bề mặt Cối
gặp nhau. Khi chày đi xuống đẩy tấm chạy đi xuống quá trình cắt liệu xảy ra, lúc
này bavia sinh ra và nằm bên trong các hốc, lỗ cối. Nhờ có hơi sinh ra do tác động
của hai bề mặt tiếp xúc đã đẩy bavia đi xuống tránh hư hỏng khuôn và sản phẩm do
bavia gây ra.
3.11 Thiết kế bộ khuôn trên:
3.11.1 Tính lực lò xo:
Công thức tính lực lò xo [1, trang 243]:
F0 = f lx .∆l (3.54)
Flx = (10 ÷ 15)%∑ P (3.55)
Tấm 1: Gồm 4 công đoạn dập cắt:

Toàn bộ quá các công đoạn dập cắt trên khuôn đều thể hiện như hình 3.38.
- Công đoạn dập cắt đầu tiên cắt đục 2 lỗ định vị băng liệu φ 8,1 .
- Tiếp theo đục cắt 8 lỗ φ 6,5 và lỗ mồi φ12,1 .
- Công đoạn thứ 3 dập lận hình dáng chi tiết.
45
- Công đoạn thứ 4 là dập vuốt lỗ mồi để chuẩn bi cho nguyên công taro lỗ mồi
sau này.
Hình 3.38: Các công đoạn dập cắt trên tấm 1.
Tấm 2: Gồm 3 công đoạn dập cắt, trong đó có một công đoạn nghỉ.
Toàn bộ các công đoạn dập cắt trên khuôn đều thể hiện như hình 3.39.
- Công đoạn thứ 5 chồn các 16 lỗ φ 3 và 16 lỗ φ 2 .
- Công đoạn tiếp theo là công đoạn nghỉ, công đoạn này đề phòng nhưng sai
hỏng hoặc thiếu công đoạn cho việc sửa khuôn sau này.
- Công đoạn thứ 6, cắt rời sản phẩm.
- Công đoạn cuối cùng cắt đứt dải liệu dư.
Hình 3.39: Các công đoạn dập cắt trên tấm 2.

46
Bảng 3.9: Các loại lò xo trong khuôn.:
KH Tên gọi Độ nén ∆l Công dụng

SWM Lò xo đỏ 33% Nén khuôn
SWF Lò xo vàng 45% -
SWG Lò xo đen 15% -
SWV Lò xo tím 12% -
SWB Lò xo trà 16% -
WT Lò xo dây - Làm cử uốn tròn khuôn đơn.
SWH Lò xo xanh 20% -
Như vậy
15
∑F lx =
100
150161,29 = 22524(kg )
Chú ý:
Chọn lò xo dựa trên khoảng chạy lò xo và bộ nén lực lò xo.
Đối với khuôn loại này ta chọn lò xo xanh (SWH). Lò xo có khoảng chạy dài
nên dùng cho khuôn có công đoạn lận.
Công thức tính số lò xo [1, trang 212 ]:
n=
∑F lx
(3.56)
f lx .∆l
f lx : độ nén của lò xo trên 1mm.
∆l : chiều dài nén của lò xo.

Ta chọn lò xo xanh ký hiệu (SWH):
Bảng 3.10: Bảng thông số lò xo xanh SWH.[3, trang 90]
Tải lò xo Soil F=Lx21,6% Catalog N o

D d L N/mm Height Tải
F mm Loại
(kgf/mm) l min N, kgf
3237
35 17,5 50 300 30,6 36,0 10,8 SWH 35- 50
(330)
47
Ở đây khả năng nén có thể của lò xo này là 12(mm) cứ 1mm/loxo nén được
330kG.
Ta tính được lò xo nén khoảng 8 (mm) để tránh trường hợp lò xo bị thốn ta
cho lò xo nén trước 3- 4 (mm).
Vậy số lò xo cần dùng là:
∑ F loxo 67246,79
n= = = 9,75 (cái)
N1 7.330
Vậy ta chọn số lò xo là: 10 (cái).

Công thức tính số ốc điều chỉnh trên khuôn:
Tính chọn ốc điều chỉnh nối giữa tấm đế khuôn trên với tấm chạy qua tấm lót
và tấm giữ chân để tạo khoảng chạy cho lò xo.
Để tính chọn ốc điều chỉnh ta dựa theo khoảng chạy của lò xo và chiều dày
tấm các tấm khuôn.
Ốc điều chỉnh là chi tiết có ren nên ta tính toán theo công thức [3, trang 621]:
δb ≤
∑P (3.57)
A.n
Với
δ b : Ứng suất bền kéo nén.
Σ P: Tổng lực kéo nén.
A: Diện tích kéo chi tiết bị kéo nén.
n: Số ren ốc điều chỉnh.
Ở đây ta chọn ốc điều chỉnh của nhà sản suất Misumi (theo Catalog ốc điều
chỉnh có
δ b =700(N/mm 2 ).
Ta có
Σ P=2252400(N) A= π R 2 (mm 2 )
Bảng 3.11: Bảng thông số ốc điều chỉnh [3, trang 621]
De A B C E F MxP T
16 24 10 7 14 18 12x1,75 17
48
δb ≤
∑ P = 225240 = 140( N / mm 2
)
2
A.n π .8 8
Với: δ =(1,2- 1,8) δ b (3.58)
Lấy hệ số an toàn: 1,4
δ = 1,4.δ b = 1,4.700 = 980( N / mm 2 )
Số ốc điều chỉnh cần thiết là:
980
Z= = 7 (cái)
140
Vậy, ta chọn số ốc điều chỉnh là: Z=10 (cái) lựa chọn theo số lò xo.
Tính chọn ốc điều chỉnh khoảng cách nối giữa tấm đế khuôn trên với tấm
chạy qua tấm lót và tấm giữ chân để tạo khoảng chạy cho lò xo. Để tính chọn ốc
điều chỉnh khoảng cách ta dựa theo khoảng chạy của lò xo và chiều dày các tấm
khuôn.
Ốc điều chỉnh khoảng cách là chi tiết có ren nên ta tính toán bền theo [3,
trang 621] công thức sau:
δb ≤ ∑ P
(3.59)
A .n
Với
δ b : Ứng suất bền kéo nén.
Σ P: Tổng lực kéo nén.
A: Diện tích kéo chi tiết bị kéo nén.
n: Số ren của ốc điều chỉnh khoảng cách (Stripper Bolt).
Theo [3, trang 621] ốc điều chỉnh khoảng cách có: δ b =700(N/mm 2 ).
Ta có
Σ P=225240(N)
A= π R 2 (mm 2 ) (3.60)
Chọn ốc điều chỉnh khoảng cách theo [3, trang 623] với các thông số kỹ
thuật như trên bảng 3.12.
49
Bảng 3.12: Thông số kỹ thuật của lò xo[3, trang 623]
De A B C E F MxP T
16 24 10 7 14 18 12x1,75 17
Hình 3.40: Thông số ốc điều chỉnh khoảng cách
δ=
∑ P = 225240 = 248,94( N / mm 2
) (3.61)
A.n π .6 2 .8
Với: δ = (1,2 ÷ 1,8)δ b
Lấy hệ số an toàn: 1,4.
δ = 1,4δ b = 1,4.700 = 980( N / mm 2 )
Số ốc điều chỉnh khoảng cách tối thiểu cần thiết là:
980
Z= = 3.93(cai )
248,94
Vậy, ta chọn số ốc điều chỉnh khoảng cách là: Z=10 (cái) và lựa chọn theo số
lò xo.
3.11.2 Thiết kế tấm chạy cơ sở:
Chức năng cơ bản của tấm chạy:
Tấm chạy có chức năng ép phẳng vật liệu khi khuôn trên ép chặt xuống
khuôn dưới và kẹp chặt liệu khi cắt.
Vật liệu làm tấm chạy thông thường là: SKS3, SKS93,YK30, SK3….
50
Các kiểu tấm chạy có thể sử dụng trong thiết kế như sau:
Kiểu 1: Cứng (không chuyển động) hở (hình 3.41):
Loại này là loại cổ điển thường dùng cho máy dập cóc và trong sản xuất
hàng loạt nhỏ dùng trong cắt hình thô. Loại này làm việc không an toàn.
Kiểu 2: Cứng (kín) (hình 3.42):
Loại này dùng trong khuôn dập có các tấm dẫn hướng, dùng gỡ sản phẩm
trong cụm khuôn đồng thời làm nhiệm vụ dẫn hướng cho chày. Loại này an toàn khi
làm việc.
Hình 3.41 Tấm chạy cứng hở. Hình 3.42: Tấm chạy cứng (kín)
Kiểu 3: Loại di động có lo xo ở trên (hình 3.43):

Kiểu này làm việc trong các khuôn dập có trụ dẫn hướng. Dùng khi cắt hình
những chi tiết lớn làm bằng vật liệu mỏng có tấm chặn phôi hay có thể dùng cho
khuôn dập liên hoàn.
Kiểu 4: Loại di động có lo xo hoặc có cao su ở dưới (hình 3.44):
Dùng trong khuôn dập có các trụ dẫn hướng để cắt hình những vật liệu
mỏng, cắt hình những chi tiết lớn hoặc cắt hình và đột lỗ liên hợp cả những chi tiết
lớn, cả những chi tiết nhỏ trong khuôn dập liên hoàn. Có thể dùng lò xo hoặc cao su
đệm ở dưới tùy theo loại vật liệu cũng như là chi tiết sản phẩm.
51
Hình 3.43: Tấm chạy có lò xo. Hình 3.44: Tấm chạy có cao su.
Kiểu 5: Loại di dộng có cao su ở trên.

Kiểu này dùng trong sản xuất hàng loạt chủ yếu dùng trong khuôn đột lỗ
nhiều chày hoặc trong khuôn cắt hình hở đối với những chi tiết lớn.
Kiểu 6: Loại di động dùng đệm.
Dùng trong các khuôn dập có bố trí trụ dẫn hướng, bên dưới có bố trí đệm
hoặc trong khuôn dập dùng trên các máy có đột hơi bằng không khí nén. Dung cho
khuôn có lò xo ở dưới và cho khuôn lận sâu.
Hình 3.45: Tấm chạy có cao su Hình 3.46: Tấm chạy dùng đệm
Kiểu 7: Loại di động dẫn hướng A (hình 3.47):

Kiểu này dùng trong các khuôn đột các chi tiết rỗng cũ như trong các khuôn
dập ép chảy nguội theo phương pháp ngược. Công dụng: Dùng chày ngắn hơn và
tăng chiều cao làm việc để lấy chi tiết một cách tự do.
52
Kiểu 8: Loại di động dẫn hướng B (hình 3.48):

Kiểu này dùng để gỡ vật liệu và là tấm dẫn hướng cho chày. Được ứng dụng
trong các khuôn dập có các chày mảnh và dài, phi tiêu chuẩn.
Hình 3.47: Tấm chạy có dẫn hướng A. Hình 3.48: Tấm chạy có dẫn hướng B.
Kiểu 9: Loại tác dụng hút (hình 3.49):

Để nâng và giữ những chi tiết lớn đã được cắt. Các chi tiết này được chuyển
đến thiết bị hất đẩy di động.
Kiểu 10: Loại vòng ghép đàn hồi (hình 3.50):
Kiểu này dùng cho các khuôn dập vuốt mà chi tiết được rơi suốt qua lỗ cối,
đối với những chi tiết có đường kính đến 100mm.
Hình 3.49: Tấm chạy tác dụng hút. Hình 3.50: Tấm chạy ghép đàn hồi.
Kết luận:
Qua quá trình phân tích sản phẩm ta chọn tấm chạy kiểu 3. Đây là loại di
động có lo xo ở trên cho tấm chạy. Sử dụng lo xo có khoảng chạy lớn (độ nén lớn)
bền và ổn định hơn cao su.
53
Tính bền và chiều dày cho tấm chạy:

Chiều dày tấm chạy được tính theo công thức [7, trang 102 ]:
h = (8 - 18).t (mm) (3.62)
Chọn độ dày tấm chạy theo kinh nghiệm 35mm (khoảng 12t). Chiều dài
373mm, chiều rộng 220mm (chọn theo tấm cối).
Tính bền cho tấm chạy theo công thức sau:
δb ≤
∑ P ≤ [δ ] (3.63)
b
A
Tấm chạy làm bằng thép SK3:
δb ≤
∑P = 84159
= 293,022(kg / mm 3 ) ≤ [δ b ] (3.64)
A (373 x 220 x35)
3.11.3 Thiết kế tấm giữ chân cơ sở:

Tấm giữ chân cơ sở giữ chân dao cắt hay chốt đục.
Vật liệu thường dùng: S50C đối với tấm vuông, S45C đối với tấm tròn.
Chiều dài và chiều rộng tấm giữ chân cơ sở lấy theo chiều dài và chiều rộng
tấm chạy.
Chiều dày tấm lót khuôn trên được tính theo [7, trang 102 ]:
h = (8 - 18).t (mm) (3.65)
Chọn theo kinh nghiệm có thể lấy chiều dày khoảng
h= 15t= 45(mm)
3.11.4 Thiết kế tấm lót cho khuôn trên:
Tấm lót thường được chế tạo từ thép: SS400, S45C.
Đối với bộ khuôn trên gồm 2 loại tấm lót: tấm lót nằm trên tấm giữ chân và ở
một số khuôn cần độ chính xác và dập chi tiết nhỏ còn có tấm lót cho tấm chạy.
54
Hình 3.51: Vị trí hai tấm lót 01, 02 của nữa khuôn trên.
Mục đích của việc thiết kế các tấm lót cho khuôn trên:
Tác dụng của nó tương tự tấm lót ở khuôn dưới (đã trình bày ở mục 3.10).
Ngoài ra tấm chạy còn có tác dụng tăng chiều cao khuôn trên nhằm điều chỉnh
khoảng điều chỉnh lò xo có khoảng chạy thích hợp.
Đối với tấm lót dùng cho tấm chạy:
- Khi dập vật liệu nhờ có khoảng cao h của tấm chạy loại này mà liệu sẽ không
dính chặt vào chốt đục và chốt bước liệu.
- Liệu phẳng hơn do khi tấm giữ chân đi xuống nhờ có tấm lót loại này sẽ làm
cho toàn bộ chày, tấm giữ chân, tấm chạy đi xuống đồng đều ép liệu phẳng hơn.
- Các chốt cử liệu trên khuôn không cố định trên tấm lót số 01 mà cố định trên
tấm lót số 02, như vậy đảm bảo khoảng cách không làm cong chốt dãn liệu do
đường kính nhỏ và đẩm bảo khoảng cách khi bo các góc vuông 90o.
Hình 3.52: Các chốt dẫn liệu trên tấm lót số 02.
Các mép gấp 90o sẽ vuông góc hơn nhờ có tấm chạy loại này.
55
Hình 3.53: Các biến dạng khi có và không có tấm chạy.
Hình 3.54: Các biến dạng khi có và không có tấm chạy.
Chiều dày tấm lót khuôn trên được tính theo [7, trang 102 ]:
h = (8 - 18).t (mm) (3.66)
Chọn theo kinh nghiệm có thể lấy chiều dày khoảng 22 mm là được.
3.12 Thiết kế lựa chọn chày cho khuôn dập:
3.12.1 Lựa chọn chày:
Chày, dao cắt (hay chốt đục) đây là những chi tiết phi thiêu chuẩn mà nó phụ
thuộc chủ yếu vào yêu cầu và đặc trưng của sản phẩm.
Kiểu 1: Chày có vai dùng để đột lỗ có đường kính đến 5 mm (hình 3.51):
Hình 3.55a: Chày vai Hình 3.55b: Chày vai

56
Kiểu 2: chày dùng để đột lỗ có đường kính từ 5- 25(mm) (hình 3.52):

Tương tự kiểu 1: Khi áp lực riêng cao hơn 10kG/mm 2 phải dùng tấm đệm
đường kính từ 26- 50 (mm). Khi đường kính của chày lớn hơn 40 (mm) thì tiện rộng
2
ra ở hai đầu để giảm bề mặt phải mài. Khi mà áp lực riêng cao hơn 10(kG/mm ) thì
phải dùng tấm đệm.
Kiểu 3: Đột lỗ và cắt hình chi tiết có đường kính từ 50- 250(mm) (hình
3.53):
Chày nối (phi tiêu chuẩn) với mục đích là tiết kiệm thép dụng cụ người ta
làm chày nối để khi hỏng có thể thay thế được.
Hình 3.56: Chày có tấm đệm Hình 3.57: Chày nối.
Kiểu 4: Chày được giữ nguyên bằng cách tán đầu (phi tiêu chuẩn)
(3.54):
Loại này được ứng dụng trong các cụm khuôn,đặc biệt trong trường hợp
được bố trí các chày đột lỗ ở gần nhau và không có khả năng ứng dụng chày có vai
thường chế tạo từ thép có ánh bạc. Chày có dùng tấm đệm.
Kiểu 5: Chày thay thế nhanh (kiểu 1) (3.55):
Kiểu chày này được bắt chặt băng bi dưới tác dụng của đầu lò xo.Với kiểu
này người ta có thể tiến hành thay thế chày mà không cần tháo khuôn dập ra khỏi
máy mà trực tiếp ép chặt chốt qua lỗ d vào viên bi. Kiểu này được ứng dụng khi đột
nhiều lỗ trên vật liệu dày đến 6(mm). Đường kính làm việc của chày từ 1,5- 22 (mm).
57
Hình 3.58: Chày phi tiêu chuẩn Hình 3.59: Chày thay thế nhanh 1
Kiểu 6: Chày thay thế nhanh (kiểu 2) (phi tiêu chuẩn) (hình 3.56):
Kiểu này chày được kẹp bằng viên bi nhờ vít ép. Người ta tiến hành thay thế
không phải tháo khuôn ra khỏi máy bằng cách tháo viên bi ra nhờ nới lỏng vít ép.
Kiểu này dùng để ứng dụng đột những lỗ các chi tiết nặng và trong những khuôn
dập lớn.
Kiểu 7: Chày thay thế nhanh (kiểu 2) (phi tiêu chuẩn) (hình 3.57):
Kiểu chày này được kẹp chặt bằng lực xiết ốc và được ứng dụng để đột
những lỗ của chi tiết có chiều dày liệu đến 8mm. Đường kính chày làm việc từ 5- 26mm.
Hình 3.60: Chày thay thế nhanh kiểu 2 Hình 3.61: Chày thay thế nhanh
Kiểu 8: Chày thay thế nhanh kiểu 4 (hình 3.58):

Kiểu chày này được kẹp chặt bằng vít hãm. Kiểu này được ứng dụng đột
những lỗ vuông và ôvan.
58
Hình 3.62: Kiểu nhanh 4 Hình 3.63: Chày kẹp trong ống
Kiểu 9: Kiểu chày đột thay thế được kẹp trong ống (hình 3.60):
Kiểu này được ứng dụng để đột những lỗ có đường kính từ 0,8- 12(mm). Ở
những vật liệu cứng hay những lỗ nhỏ đường kính từ 0,5- 1,3 lần chiều dày liệu thì
chày cần côn. Khi thay thế phải tháo khuôn dập, tháo áo chày.
Kiểu 10: Kiểu chày thay thế kẹp bằng ống nối (kiểu 1) (hình 3.61):
Ứng dụng trong trường hợp chày ở trong ống, khi đột lỗ đường kính đến
4mm. Người ta tiến hành thay thế chày mà không phải tháo khuôn đột ra khỏi máy
ép mà bằng cách tháo ống nối có ren.
Hình 3.64: Chày ống nối Hình 3.65: Chày kẹp bằng ống nối
59
Kiểu 11: Kiểu thay thế có dẫn hướng thường xuyên trong bạc di động
(hình 3.62):
Kiểu này được ứng dụng để đột những lỗ rất nhỏ d=(0,3- 0,5)t. Bạc dẫn
hướng then hoa cũng dùng để chặn vật liệu bảo đảm dẫn hướng thường xuyên trên
toàn bộ chiều dài chày để ngăn ngừa chày bị uốn dọc.
Kiểu 12: Chày cắt hình được giữ bằng cách tán (hình 3.63):
Kiểu này dùng để cắt hình những chi tiết điển hình loại nhỏ và trung bình.
Biên dạng chày được chế tạo bằng cách bào hoặc mài. Chày được kẹp chặt trong áo
chày. Được ứng dụng trong các cụm khuôn dập.
Hình 3.66: Chày có dẫn hướng. Hình 3.67: Chày tán đầu.
Kết luận:
Từ các đặc điểm của các loại chày trên cũng như thực tế chế tạo khuôn tại
công ty mà chúng tôi dùng chày đục lỗ theo kiểu 2 (hình 3.51).
3.12.2 Thiết kế chày, cối theo từng công đoạn dập cắt:
Cắt hình đục lỗ 2 lỗ định vị liệu:
Xác định kích thước, dung sai chế tạo của chày và cối nhằm đảm bảo độ
chính xác và khe hở hợp lí không những trong khi chế tạo khuôn mà cả trong khi
khuôn làm việc bị mòn đến giới hạn cho phép.
60
Xác định kích thước, dung sai chế tạo phải dựa vào tính chất công việc là cắt
hình hay đột lỗ. Nếu lấy vật liệu cắt ra thì gọi là cắt hình và nếu bỏ phần vật liệu cắt
ra thì gọi là đột lỗ.
Trong công đoạn đột 2 lỗ làm định vị bước liệu thì kích thước của chày quyết
định kích thước của lỗ, bởi vậy phải lấy chày làm chuẩn và mở rộng lỗ.
Hình 3.68: Mở rộng lỗ theo chày.
Ở công đoạn đột hai lỗ định vị liệu φ 8,1mm kích thước lỗ đột do chày quyết
định nên lấy kích thước chày làm chuẩn [1, trang 46]:
Dch = (d − ∆) − β (3.67)
Với:
β = ∆/4 (3.68)
Cối chế tạo phối hợp với chày sao cho khe hở nằm trong giới hạn Z min ÷ Z max .
Phương pháp này tránh được phải nâng cao độ chính xác của khuôn nâng cao
giá thành chế tạo.
Phương pháp chế tạo riêng:
Khi chiều dày vật liệu cắt 2.9mm, kích thước vòng cắt lỗ 8.1mm khe hở nhỏ
nhất đối với thép có độ cứng trung bình lấy theo bảng 13 [1, trang 45]:
Z max = 0.290
Z min = 0.010;
α = 0.050;
β = 0.030;
Ta có;
61
α = ∆/4
∆ = 4α = 4.0,050 = 0.20
Do đó [1, trang 43]:

Dch = (d + ∆) − β = (8.1 + 0.20) −0.03 = 8.30 −0.03
(3.69)
Dc = (d + ∆ + Z min ) +α = (8.1 + 0.20 + 0.010) +0.050 = 8.31+0.050
Kiểm tra theo điều kiện bền thứ nhất [1, trang 43]:
α + β ≤ Z max − Z min ⇔ 0.050 + 0.030 ≤ 0.290 − 0.0 ⇔ 0.080 ≤ 0.280 (thỏa) (3.70)
Kiểm tra theo điều kiện thứ hai:

Giá trị tuyệt đối của dung sai chế tạo chày hoặc cối phải nhỏ hơn hoặc bằng
¼ dung sai chế tạo sản phẩm [1, trang 43]:
∆
α ≤ ⇔ 0.050 ≤ 0.050 (3.71)
4
Vậy các điều kiện được thỏa mãn.
Chốt đục lỗ sau khi lắp ráp khi chưa làm việc luôn phải thấp hơn tấm chạy từ
1- 2 (mm) để tấm chạy có đủ thời gian để kẹp chặt chi tiết và sau khi gia công xong
(đục hoặc cắt) thì sản phẩm không mắc vào dao ở đây tấm chạy có tác dụng đánh
liệu hay gạt sản phẩm hay phế liệu.
Lần hạ bậc thứ 3 bao gồm công đoạn dập lận và công đoạn đục 2 lỗ dẫn liệu.
Như vậy, chiều cao chốt đục lỗ dẫn liệu tính được như sau:
L=l stripperplate + l stopstripper + l punchplate + l lx - (1- 2) (mm) (3.72)
Với:
l stripperplate = 35(mm) ; l stopstripper 15(mm) ; l punchplate = 35(mm)
l lx = 7(mm) (khoảng chạy tính toán ở trên)
→ l=35+ 15+ 35+ 7- 2=90(mm)

62
Hình 3.69: Chiều cao của chày đục liệu.
Kiểm tra chiều cao chốt:

π 2 .E . J
l max = (3.73)
τ .t..L
Với
L= π .d
π .d 4
J=
64
E=21500(kg/mm 2 )
π 2 .E.d 3
→ l max = (mm)
64.τ .t
δ = 49(kg/mm 2 )
d=8.30 (mm)
t=2,9(mm)
63
π 2 .21500.8.30 3
l= = 115,5(mm)
64.49.2,9
Vậy ta chọn l=90 (mm) thỏa mãn điều kiện l<l max .
3.12.3 Cắt 8 lỗ φ 6,5mm và lỗ mồi φ12,1mm :
Phương pháp chế tạo riêng:
Khi chiều dày vật liệu cắt 2.9mm, kích thước vòng cắt lỗ 6.5mm và 12.1mm
khe hở nhỏ nhất đối với thép có độ cứng trung bình lấy theo bảng 13 [1, trang 45]:
Z max = 0.290
Z min = 0.010;
α = 0.050;
β = 0.030;
Ta có;
α = ∆/4
∆ = 4α = 4.0,050 = 0.20
Đối với chày có đường kính φ 6.5mm [1, trang 43]:

Dch = (d + ∆) − β = (6.5 + 0.20) −0.03 = 6.70 −0.03
(3.74)
Dc = (d + ∆ + Z min ) +α = (6.5 + 0.20 + 0.010) +0.050 = 6.71+0.050
α + β ≤ Z max − Z min ⇔ 0.050 + 0.030 ≤ 0.290 − 0.010 ⇔ 0.080 ≤ 0.280 (thỏa) (3.75)

∆
α ≤
4
0.050 ≤ 0.050
Lần hạ bậc thứ nhất bao gồm công đoạn đục lỗ mồi, 8 lỗ xung quanh và công
đoạn Bending. Như vậy, chiều cao chốt đục lỗ dẫn liệu tính được như sau:
L=l stripperplate + l stopstripper + l punchplate + l lx - 2- 1,5 (mm) (3.76)
Với:
64
l stripperplate =35(mm); l stopstripper =15 (mm); l punchplate = 35(mm)
l lx = 7 (mm) (khoảng chạy tính toán ở trên)

và khoảng hạ bậc 1,5mm.
→ l=35+ 15+ 35+ 7- 2- 1,5=88,5(mm)
π 2 .E . J
l max = (3.77)
τ .t..L
Với
L= π .d
π .d 4
J=
64
E=21500(kg/mm 2 )
π 2 .E.d 3
l max = (mm)
64.τ .t
d=6.50 (mm)
t=2,9(mm)
π 2 .21500.6.70 3
→ l max = = 92,70(mm)
64.40.2,9
Vậy ta chọn l=88,5 (mm) thỏa mãn điều kiện l<l max
Đối với chày đục lỗ mồi φ12.1mm [1, trang 43]:
Dch = (d + ∆) − β = (12.1 + 0.20) −0.03 = 12.30 −0.03
(3.78)
Dc = (d + ∆ + Z min ) +α = (12.1 + 0.20 + 0.010) +0.050 = 12.31+ 0.050
α + β ≤ Z max − Z min ⇔ 0.050 + 0.030 ≤ 0.290 − 0.010 ⇔ 0.080 ≤ 0.280 (thỏa) (3.79)

∆
α ≤ ⇔ 0.050 ≤ 0.050 (thỏa)
4
65

Tính chọn bền và chiều cao thân chốt:
Lần hạ bậc thứ nhất bao gồm công đoạn đục lỗ mồi, 8 lỗ xung quanh và công
đoạn dập lận. Như vậy, chiều cao chốt đục lỗ dẫn liệu tính được như sau:

→ l=35+ 15+ 35+ 7- 2- 1,5=88,5(mm)
π 2 .E . J
l max = (3.81)
τ .t..L
Với
L= π .d
π .d 4
J=
64
E=21500(kg/mm 2 )
π 2 .E.d 3
→ l max = (mm)
64.τ .t
d=12.30 (mm); t=2,9(mm)
π 2 .21500.12.30 3
→ l max = =208(mm)
64.49.2,9
Vậy ta chọn l=88,5 (mm) thỏa mãn điều kiện l<l max .
3.12.4 Cắt rời sản phẩm φ 91,8mm :
Đây là công đoạn của lần hạ bậc thứ hai.
Tính chọn đường kính chày và cối [1, trang 45, bảng 13]:
66
Z max = 0.220
Z min = 0.210; α = ∆ / 4
;
α = 0.050; ∆ = 4α = 4.0,050 = 0.20
β = 0.030;
Dch = (d + ∆) − β = (91.8 + 0.20) −0.03 = 92.0 −0.03
(3.82)
Dc = (d + ∆ + Z min ) +α = (91.8 + 0.20 + 0.210) + 0.050 = 92.21+ 0.050
α + β ≤ Z max − Z min ⇔ 0.050 + 0.030 ≤ 0.290 − 0.210 ⇔ 0.080 ≤ 0.080 (thỏa) (3.83)
∆
α ≤ ⇔ 0.050 ≤ 0.050 (thỏa)
4

→ l=35+ 15+ 35+ 7- 2- 1,5=88,5(mm)
π 2 .E . J
l max = (3.85)
τ .t..L
Với
π .d 4
L= π .d , J= , E=21500(kg/mm 2 )
64
π 2 .E.d 3
→ l max = (mm)
64.τ .t
d=92.0 (mm); t=2,9(mm)
67
π 2 .21500.92.0 3
→ l max = =4262(mm)
64.49.2,9
Vậy ta chọn l=88,5 (mm) thỏa mãn điều kiện l<l max .
3.12.5 Dập lận tạo biên dạng cong:
3.12.5.1 Lý thuyết chung chọn bán kính chày, cối:
Hình 3.70: Đường kính cho phần dập lận.
Tính đường kính phôi cho phần dập lận [1, trang 137]:
π π
D2 = ( d − d1 ) = (61,1 − 33,16) = 21,94(mm) (3.86)
4 4
Lớp trung hòa là khi quá trình uốn ở đây được thực hiện do biến dạng dẻo-
đàn hồi xảy ra khác nhau ở hai mặt phẳng của phôi. Các lớp kim loại phía trong góc
uốn sẽ bị nén và co ngắn ở hướng dọc và bị kéo ở hướng ngang. Các lớp kim loại
phía ngoài chịu kéo và và dãn dài ở hướng dọc và bị nén ở hướng ngang. Giữa các
lớp thớ co ngắn và giãn dài là lớp trung hòa nó bằng độ dài ban đầu của phôi. Khi
uốn những dải hẹp thì xảy ra sự sai lệnh rất lớn của tiết diện ngang bao gồm độ
68
giảm chiều dày ở chỗ uốn độ giãn rộng trong góc với sự tạo thành độ cong ngang và
hiện tượng co mặt ngoài.
Hình 3.71: Bán kính cong đường tình toán của đường trung hòa
Trong quá trình uốn không phải toàn bộ kim loại ở phần cung uốn đều chịu
biến dạng dẻo mà một phần còn chịu biến dạng đàn hồi. Vì vậy, khi không còn tác
dụng của chày thì vật uốn không phải hoàn toàn có hình dạng uốn như chày và cối
đã uốn. Đó là hiện tượng đàn hồi sau uốn, mức độ đàn hồi phụ thuộc tính chất của
vật liệu uốn.
Như vậy, qua phân tích các góc uốn của chi tiết ta tiến hành uốn biên dạng
của chi tiết theo hình dáng của chày và cối. ta chọn phương pháp uốn có là phẳng có
nghĩa là cuối quá trình uốn vật uốn bị ép sát giữa bề mặt làm việc của chày và cối,
bán kính của vật uốn theo chày.
Khi uốn có là phẳng kích thước và phần làm việc của chày cối được trình bày
như hình và được tính toán theo hình 3.68:
69
Hình 3.72: Thiết kế sản phẩm theo biên dạng chày và cối.
Bán kính uốn của chày lấy theo R của sản phẩm nhưng không nhỏ hơn trị số
bán kính nhỏ nhất cho phép như trong bảng 52 [1, trang110]:
Ta có:
rmin = 0.5S (3.87)
Đối với thép S50C, khi uốn 600:
rmin = 1.20.5S = 6 S
Bán kính uốn của cối R2 = Smm nhưng không nhỏ hơn 3mm.
R2 = (0,6 ÷ 0,8)( R + S )mm (3.88)
Khoảng cách giữa tâm bán kính lượn của cối
l = 2b sin α / 2 nhưng không lớn hơn 0.8 chiều dài liệu L
Chiều cao của lòng cối:
1
H = b cos α / 2 − R2 ( − 1) (3.89)
sin α / 2
Hình 3.73: Sản phẩm theo biên dạng chày và cối.

70
3.12.5.2 Tính chọn bán kính chày, cối:

Tính bán kính góc lượn của chày và cối:
Hình 3.74: Góc lượn của chày, cối
Dập vuốt là quá trình chày kéo phôi vào trong lòng cối.
Bán kính lượn của cối và chày dập vuốt, đặc biệt là của cối có ảnh hưởng
nhiều yếu tố đến lúc dập vuốt. Bán kính lượn của cối lớn thì trở lực biến dạng ít nên
giảm được lực dập vuốt, độ biến mỏng kim loại ít và có thể giảm được số lần dập.
Nhưng bán kính lượn của cối lớn cũng dễ tạo thành nếp nhăn ở thành và nhất
là ở mép sản phẩm.
Bởi vậy bán kính lượn của cối phải chọn trong giới hạn cho phép, phụ thuộc
vào chiều dày vật liệu, loại vật liệu và mức độ thu nhỏ đường kính.
Trị số góc lượn của cối có thể xác định theo [1, trang 180]:
Rc = 0,8 ( D − d ) S (3.90)
Trong đó,
D – đường kính phôi hay bán kính thành phẩm.
d – bán kính sản phẩm.
Ta có:
Rc = 0,8 ( D − d ) S = 0,8 (91.8 − 19.8)2,9 = 11,56(mm) (3.91)
Khi chọn bán kính lượn của chày thường theo các nguyên tắc sau:
71
- Trong tất cả các nguyên công trừ nguyên công cuối cùng nên lấy Rc = Rch
hoặc nhỏ hơn chút ít.
- Ở nguyên công cuối cùng Rch lấy bằng bán kính lượn bên trong của sản
phẩm nhưng không nhỏ hơn (2- 3)S đối với S<6mm, (1,5- 2)S đối với S>6mm.
- Tuy nhiên, do ảnh hưởng của Rch không ảnh hưởng bằng Rc đến quá trình
dập vuốt nên có thể thay đổi các nguyên tắc trên để bảo đảm yêu cầu về công nghệ
hay kích thước sản phẩm.
Hình 3.75: Hình dạng chày và cối.
3.12.5.3 Tính toán khe hở của chày và cối lúc dập vuốt:
Khe hở giữa chày và cối lúc dập vuốt là một nửa hiệu số giữa đường kính cối
và đường kính chày [1, trang 180]:
Dc − Dch
Z= (3.92)
2
Trị số khe hở giữa chày và cối ảnh hưởng lớn đến chất lượng vật dập. Nếu
khe hở quá nhỏ sẽ làm tăng trở lực biến dạng, khiến cho kim loại dễ bị đứt, rách,
chiều dày ở thành chi tiết bị biến mỏng và chiều cao chi tiết bị kéo dài. Chày cối
chóng bị mòn. Nếu khe hở quá lớn thì vật dập dễ bị nhẵn, chiều cao chi tiết không
lên đủ kích thước tính toán.
72
Khi mới chế tạo khuôn có khe hở có trị số nhỏ nhất, sau thời gian bị mòn trị
số khe hở tăng dần trong giới hạn cho phép. Trị số khe hở nhỏ nhất (Zmin) được
xác định như sau:
Khi dập vuốt không biến mỏng thành chi tiết tròn xoay không biến mỏng
thành được xác định theo công thức [1, trang 182]:
Z min = (1,1 ÷ 1,3) S (3.93)
Phụ thuộc vào hệ số dập vuốt [1, trang 182]:
d0
m0 = (3.94)
d1
Trong đó,
d 0 - đường kính trung bình sau khi dập vuốt.
d1 - đường kính trung bình trước khi dập vuốt.
Ta có:
d0 12,1
m0 = = = 0.63
d1 19.28
Vậy, khe hở một phía:

Z min = (1,1 ÷ 1,3) S = 1,2.2,9 = 3,48(mm)
Hình 3.76: Dung sai chày cối lúc dập vuốt.

- Khi dập vuốt có biến mỏng thành, khe hở chày và cối nhỏ hơn chiều dày
vật liệu ban đầu và trị số được xác định bằng trị số chiều dày thành vật dập tính toán
qua các lần dập.
73
- Khi dập vuốt chi tiết hình hộp và hình phức tạp ở phần góc lượn:
Z min = (1,0 ÷ 1,3) S
Ở phần thẳng:
Z min = S (3.95)
3.12.5.4 Tính toán dung sai trên kích thước làm việc của chày, cối dập vuốt:
Dung sai trên kích thước làm việc của chày, cối dập vuốt phụ thuộc vào dung
sai chế tạo sản phẩm, kích thước sản phẩm và chiều dày vật liệu. Dung sai chế tạo
ghi trên kích thước sản phẩm chia làm hai trường hợp:
- Dung sai trên kích thước ngoài của sản phẩm.
- Dung sai trên kích thước trong của sản phẩm.
Sơ đồ phân bố khoảng dung sai chế tạo sản phẩm ghi ở kích thước ngoài và
trong như hình 3.72.
Kích thước cối [1, trang 183]: Dc = ( D − ∆) +α (3.96)
Kích thước chày [1, trang 183]: Dch = ( D − ∆ − 2Z ) − β (3.97)
Trong đó,
D – kích thước giới hạn lớn nhất của sản phẩm.
∆ - dung sai trên kích thước sản phẩm.
Z – khe hở chày và cối về một phía.
α , β - dung sai chế tạo cối và chày xác định theo chế độ lắp ghép.
Khi dung sai chế tạo sản phẩm trên kích thước trong:
- Kích thước chày[1, trang 184]: Dch = ( D + 0,5∆) − β (3.98)
- Kích thước cối [1, trang 184]: Dc = ( D + 0,5∆ + 2Z ) +α (3.99)

Trong đó,
D – kích thước nhỏ nhất của sản phẩm.
Đường kính phôi: 12.1mm.
d 0 19,28
Hệ số dập vuốt: m0 = = = 1,59
d1 12,1
Khe hở: Z min = S do m0 ≥ 0,85

74
Theo bảng dung sai lắp ghép hệ thống lỗ:

19,28l3 = 19,28 −0.012 . Từ đó: ∆ = 0.012 (cấp chính xác 8)
α , β lấy theo cấp chính xác 2 [1, trang 45]:

α = 0.050
β = 0.030
Kích thước cối được xác định như sau:
Dc = ( D − ∆) +α = (19.28 − 0.012) +0.050 = 19.278 +0.050 (3.100)
Kích thước chày:
Dch = ( D − ∆ − 2 Z ) − β = (19.28 − 0.012 − 2.2.9) −0.030 = 13.478 −0.030 (3.101)
Khi dập vuốt qua nhiều nguyên công thì những nguyên công trung gian kích
thước làm việc của cối lấy đến độ chính xác đến 0.01mm. Kích thước của chày lấy
nhỏ hơn kích thước của cối sao cho thỏa mãn trị số khe hở Z. Ở nguyên công cuối
cùng dung sai chế tạo chày, cối theo cấp chính xác của sản phẩm.
Đối với những sản phẩm có hình dạng phức tạp thì chày, cối được chế tạo
theo phương pháp phối hợp, có nghĩa là: khi dung sai sản phẩm ghi trên dung sai
kích thước ngoài thì chày được lấy theo cối với khe hở Z đã chọn. Khi dung sai sản
phẩm ghi trên kích thước trong thì cối được lấy theo chày với khe hở Z đã chọn.
3.12.5.5 Một số lưu ý trong thiết kế chày, cối dập vuốt:
Chày dập vuốt:
Chày dập vuốt phải có bán kính lượn ở đầu và lỗ thoát hơi để tránh hiện
tượng ôm chặt sản phẩm vào đầu chày. Để dễ tháo sản phẩm ra khỏi chày có thể
làm độ côn từ 0030’ đến 1030’.
Để tiết kiệm nguyên liệu và nâng cao độ bền đối với chày có kích thước lớn
thường được chế tạo bằng cách ghép.
Đặc biệt khi ghép hợp kim cứng, độ bền của chày có thể tăng lên hơn 10 lần
so với các loại thép dụng cụ.
Cối dập vuốt:
Lòng cối để dập vuốt hình trụ có hai kiểu:
- Lòng cối hình trụ.
75
- Lòng cối hình côn.
Hình 3.77: Các kiểu cối hình trụ.
Lòng cối hình côn dùng để dập vuốt không ép chống nhăn, không biến mỏng
thành hoặc biến mỏng thành. Góc côn α phụ thuộc vào chiều dày vật liệu và kích
thước chi tiết.
Thực nghiệm cho thấy rằng:
S
Khi .100 > 3 thì α = 20ο ÷ 40 ο
Dc
S
Khi .100 < 3 thì α = 40ο ÷ 90ο
Dc
Chú ý: Khi xác định kích thước của cối và chày cần phải tạo thuận lợi cho
bề mặt thấm tôi của bề mặt làm việc.
3.12.6 Chồn:
Chồn khối là nguyên công ép phôi giữa hai tấm phẳng hoặc có lỗ, có rãnh.
Khi đó phần lớn kim loại chảy theo mọi phía giữa hai tấm ép.
Mức độ biến dạng cho phép khi chồn trên tấm phẳng (tỉ lệ với sự thay đổi về
chiều cao) được tính theo [1, trang 231]:
H −h
ε= .100% (3.102)
H
76
Hình 3.78: Sơ đồ chồn khối.
Trong đó: H, h – chiều cao ban đầu và cuối cùng của phôi, mm.
Mức độ biến dạng tính theo [1, trang 231]:
H − ( h d − h d .χ )
χn = (3.103)
H
χ − mức độ biến dạng cho phép khi chồn trên tấm phẳng;
H – chiều cao ban đầu cho phép, mm.
hd = 1,0 − chiều cao đòi hỏi của phôi, đường kính Do khi biến dạng có sự
chảy kim loại vào rãnh khuôn [1, trang 231].

V p − Vc
hn = 1,27 (3.104)
D0
3
V p − thể tích phôi, mm .
Vc − thể tích phần kim loại chảy vào rãnh;
D0 = 2,0 − đường kính phôi, mm.
Trị số mức biến dạng cho phép khi chồn khối cho trong bảng 111, trang 232.
Chiều cao ban đầu lớn nhất của phôi hình trụ để chồn tự do [1, trang 231]:
H ≤ 2,5 D0 (3.105)
Tính chọn chày,cối theo kinh nghiệm phụ thuộc độ dày vật liệu:
Khi độ dày vật liệu t= 2,9, đường kính cần chồn D0 = 2,0 , chiều cao chồn 1,0
mm ta chọn kích thước chày cối như sau:
77
Dch = 3,0(mm), h = 34,5(mm)

Dc = 2,5(mm), h = 3,0(mm)
Khi chồn tự do phôi hình trụ, do có ma sát tiếp xúc giữa phôi và tấm ép nên
phôi sau khi chồn có hình dạng hình tang trống. Bởi vậy nếu sản phẩm yêu cầu có
thành thẳng đứng thì khi tính phôi ban đầu cần tính đến lượng dư để cắt, hoặc người
ta tinh chỉnh trong lòng khuôn kín.
Lực chồn khối trục vít phụ thuộc vào:
- Tỉ lệ biến dạng khi chồn.
- Tỉ lệ các kích thước hình học của phôi.
- Mức độ biến dạng.
- Điều kiện ma sát ở bề mặt tiếp xúc.
Các kích thước cần cho nguyên công chồn khối như sau:
Hình 3.79: Các kích thước khi chồn.

78
Chương IV
ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ MỘT SỐ
CHI TIẾT CHÍNH
4.1 Các chi tiết trên khuôn dập liên hoàn nắp lọc dầu:
Các chi tiết tiêu chuẩn như trong bảng 4.2 được mua từ nhà cung cấp
Misumi- Nhật Bản. Trong chương này tôi đề xuất quy trình công nghệ gia công 3
chi tiết chính của khuôn là: tấm cối số 1, tấm chạy số 1, tấm giữ chân số 2.
Bảng 4.1 Các chi tiết phi tiêu chuẩn.
STT Tên chi tiết Số lượng Địa điểm gia công

01 Tấm khuôn trên 01 Công ty Okura
02 Tấm lót (Backing Plate) 02 Công ty Okura

03 Tấm giữ chân (Punch Plate) 01 Công ty Okura
04 Tấm chạy (Stripper Plate) 01 Công ty Okura
05 Tấm cối (Die Plate) 01 Công ty Okura

06 Tấm đế dưới (Die Holder) 01 Công ty Okura
07 Tấm lót (Footstall Plate) 01 Công ty Okura

08 Tấm khuôn dưới 01 Công ty Okura
09 Dao cắt hình (bending) 02 Công ty Okura
10 Chốt đục mồi 11 Công ty Okura
11 Khối lận (Buring) 02 Công ty Okura
12 Chốt chồn lỗ 16 Công ty Okura
13 Dao cắt đứt liệu 01 Công ty Okura
14 Dao cắt rơi chi tiết 01 Công ty Okura

79
Bảng 4.2 Các chi tiết tiêu chuẩn.
STT Tên chi tiết Số lượng Nhà cung cấp

15 Dẫn hướng (Guide pin) 04 Misumi
16 Ốc điều chỉnh khoảng cách 10 Misumi
17 Định vị 08 Misumi
18 Chốt dẫn hướng. 08 Misumi
19 Lò xo xanh 10 Misumi
20 Ốc điều chỉnh khoảng cách 10 Misumi
21 Vít điều chỉnh 04 Misumi
22 Lò xo vàng 20 Misumi
23 Bạc Pilot 04 Misumi
24 Chốt dẫn tole 16 Misumi
25 Chốt nâng tole 16 Misumi
26 Bạc dẫn hướng 04 Misumi
4.2 Quy trình công nghệ gia công tấm cối số 1:
4.2.1 Bản vẽ chi tiết:
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo tấm cối số 1.

80
Yêu cầu kỹ thuật:

- Các kích thước không ghi lấy sai lệch theo H14
- Tôi thể tích đạt độ cứng 58 – 62 HRC
- Các kích thước đo độ chính xác sau hai dấu phẩy gia công bằng cắt dây
- Trước khi cắt dây các lỗ cắt dây để lương dư 2 – 3 (mm)
4.2.2 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công tấm cối số 1:
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số tấm cối số 1.
Bảng 4.3: Các nguyên công chế tạo tấm cối số 1.
STT Các NC Các bề mặt gia công Máy gia công

01 Phay 1, 2, 3, 4, 5, 6 Máy phay M_KASUSUGA
02 Khoan mồi 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 Máy CNC EN4- 00485A
03 Khoan 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 Máy khoan cần TPR- C100
Tôi thể tích trong dầu Lò xử lý nhiệt tại công ty
04 Xử lý nhiệt
đạt độ cứng 58- 62HRC công ngệ Đài Loan
05 Cắt dây 7, 8, 9, 11, 13, 14, 15 Máy cắt dây DWC- 110SA
06 Mài 5, 6 Máy mài MY1124
81
4.3. Quy trình công nghệ gia công tấm chạy số 1:

Hình 4.3: Bản vẽ chế tạo tấm chạy số 1.

- Độ vuông góc giữa các bề mặt 0.03, độ song song giữa các bề mặt 0.03
- Các kích thước đo độ chính xác sau hai dấu phẩy gia công bằng cắt dây
82
4.3.2 Bản vẽ đánh số gia công tấm chạy số 1:
Hình 4.4: Bản vẽ đánh số tấm chạy.
Bảng 4.4: Các nguyên công chế tạo tấm chạy số 1.

02 Khoan mồi 6, 7, 8, 9, 10, 12, 13 Máy CNC EN4- 00485A
03 Khoan 6, 7, 8, 9, 10, 12, 13 Máy khoan cần TPR- C100

04 Xử lý nhiệt
05 Cắt dây 6, 7, 8, 9,10,12, 13 Máy cắt dây DWC- 110SA

83
4.4 Quy trình công nghệ gia công tấm giữ chân số 2:
Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo tấm giữ chân số 2.

- Các kích thước đo độ chính xác sau hai dấu phẩy gia công bằng cắt dây.
84
4.4.2 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công tấm giữ chân số 2:
Hình 4.2: Bản vẽ đánh số tấm giữ chân số 2.
Bảng 4.5: Các nguyên công chế tạo tấm giữ chân số 2.

02 Khoan mồi 7, 8, 9, 10, 11 Máy CNC EN4- 00485A
03 Khoan 7, 8, 9, 10, 11 Máy khoan cần TPR- C100

04 Xử lý nhiệt
05 Cắt dây 8, 9, 10, 11 Máy cắt dây DWC- 110SA
06 Ta rô 7 Máy khoan cần TPR- C100

85
Chương V
KẾT LUẬN VÀ Ý KIẾN ĐỀ XUẤT
5.1. Kết luận:

Nắp lọc dầu cho bộ lọc dầu động cơ Toyota là sản phẩm dập nguội trên
khuôn dập nguội liên hoàn qua nhiều công đoạn. Khuôn dập nguội liên hoàn dùng
để dập sản phẩm này tại công ty Okura được trình bày trong đồ án này. Một số kết
quả thu được của đề tài như sau:
- Đã thiết kế khuôn dập nguội liên hoàn dập nắp lọc dầu cho động cơ Toyota
thông qua 7 công đoạn dập bao gồm: Dập cắt 2 lỗ định vị liệu φ 8,1(mm) , đục cắt 8 lỗ
φ 6,5(mm) và lỗ mồi φ12,1(mm) , dập lận, dập vuốt, chồn, công đoạn nghỉ, cắt rời sản
phẩm và cắt đứt liệu dư.
- Đã đề xuất qui trình công nghệ gia công 3 chi tiết chính và quan trọng nhất là
tấm giữ chân số 2, tấm cối số 1, tấm chạy số 1. Các qui trình công nghệ này hoàn
toàn có thể được áp dụng tại công ty Okura.
5.2. Ý kiến đề xuất
Trong quá trình tiếp cận khuôn dập liên hoàn dập nắp lọc dầu cho động cơ
Toyota tôi có các đề xuất như sau:
- Một số tấm khuôn tại công ty chỉ tính bền dựa trên kinh nghiệm. Vì vậy, ta
nên tính toán bền cho từng tấm khuôn.
- Chế tạo và dập thử nghiệm nắp lọc dầu trên bộ khuôn dập nguội liên hoàn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Lê Nhương (dịch tài liệu của Tôn Yến).

Công nghệ dập nguội.
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội – 1974.
2. Lê Nhương, Nguyễn Giảng (hiệu đính).
Bộ môn rèn dập ĐHBK dịch (V. P. Rômanôvxki).
Sổ tay dập nguội (tập 1, 2).
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội – 1972.
3. Japan Industrial Standar- 2007 (JIS).
Sổ tay Misumi(English)
Công ty Misumi Nhật Bản – 2007.
4. V.L Martrenco, L.I Rudmar.
Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm
Nhà xuất bản GD & ĐT 2002.
5. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3).
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội – 2006
6. Ninh Đức Tốn.
Dung sai và lắp ghép.
Nhà xuất bản Giáo dục Hà Nội - 2004.
7. Tôn Yến.
Kỹ thuật dập nguội (tiếng Trung).
Nhà xuất bản Kỹ thuật Bắc Kinh – 1976.
8. Japan Material Standar- 2007 (JMS).
Sổ tay thép cán nóng theo tiêu chuẩn Nhật Bản(English)
Học hội cơ khí kỹ thuật Nhật Bản xuất bản 2007.

Đồ án khuôn dập

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án khuôn dập

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

i

LỜI CAM ĐOAN

Nha Trang, tháng 07 năm 2011

Nha Trang, tháng 07 năm 2011

3.1.3 Phương án 3 Trên khuôn liên hoàn...........................................................18

3.12.5.2 Tính chọn bán kính chày, cối ...........................................................70

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

1. JIS: Japan Industrial Standar.

10. Pm : Lực máy dập.

11. E: Modun đàn hồi của vật liệu.

16. Z min : Khe hở nhỏ nhất giữa chày và cối.

17. Dch : Đường kính chày.

18. Dc : Đường kính cối.

19. llx : Chiều dài lò xo.

20. R : Bán kính uốn của chày và cối.

24. δ b : Ứng suất bền của vật liệu.

25. δ k : Ứng suất kéo của vật liệu.

26. δ ch : Ứng suất chảy của vật liệu.

27. H m : Độ dày tấm khuôn theo độ bền.

28. ∆ l : Chiều dài nén lò xo.

29. f lx : Độ nén lò xo.

30. Floxo : Lực đẩy lò xo.

31. C : Chu vi vật liệu cắt.

35. q: Áp suất khi chồn nguội.

37. Pchon : Lực chồn.

38. A: Diện tích vật dập.

42. l min : Chiều dài nhỏ nhất.

43. l stripperplate : Chiều dài tấm chạy.

44. l stoptripper : Chiều dài tấm cử.

45. l punchplate : Chiều dài tấm chày.

46. De : Đường kính ren ngoài.

47. rmin : Bán kính uốn cong nhỏ nhất.

48. a: Chiều dài tấm khuôn.

51. d 0 : Đường kính trung bình sau khi dập vuốt.

52. d1 : Đường khính trung bình trước khi dập vuốt.

53. ε : Mức độ biến dạng khi chồn trên mặt phẳng.

56. V p : Thể tích phôi.

57. Vc : Thể tích phôi chảy vào rãnh.

DANH MỤC CÁC BẢNG

DANH MỤC CÁC HÌNH

Hình 3.20: Chiều dày tấm cối. ..................................................................................35

Hình 3.49: Tấm chạy tác dụng hút. ...........................................................................52

Hình 3.77: Các kiểu cối hình trụ. ..............................................................................75

LỜI NÓI ĐẦU

Nha Trang, tháng 07 năm 2011

Hình 1. 1 Quá trình dập cắt.

Hình 1.2 Quá trình uốn.

Hình 1.3: Qúa trình dập vuốt.

1.2.4. Tạo hình

Hình 1.4 Quá trình dập phình.

Hình 1.5: Khuôn dập nguội đơn.

1.3.2 Khuôn liên hoàn:

Hình 1.6: Khuôn dập nguội liên hoàn.

Kết luận chung:

2.1 Nắp lọc dầu:

Hình 2.1: Nắp lọc dầu.

Hình 2.2: Chi tiết 3D

1. Máy phay CNC

Chiều cao mở khuôn lớn nhất: 550(mm)

Kích thước bàn làm việc (DàixRộng) (mm) 600 x 300

3.1 Lựa chọn phương án dập trên khuôn:

Hình 3.1: Khuôn 1

Hình 3.2: Khuôn 2.

Hình 3.3: Khuôn 3.