KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1):71-81 Research Article

KKU Engineering Journal

http://www.en.kku.ac.th/enjournal/th/

การศึกษาปัจจัยที่มีผลต่อความเรียบผิวในกระบวนการกลึง เหล็กกล้าไร้สนิม AISI 316L

โดยการออกแบบการทดลองด้วยวิธีไชนิน
A Study on factor affecting surface roughness in turning process of AISI 316L stainless steel
by Shainin design of experiment method
ปริมประภา จุลลาบุดดี และ ชาญณรงค์ สายแก้ว*
Primprapa Junlabuddee and Charnnarong Saikaew*
ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น จังหวัดขอนแก่น 40002
Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering, Khon Kaen University, Khon Kaen 40002, Thailand.
Received February 2014
Accepted May 2014

บทคัดย่อ
ความขรุขระของผิวงานเป็นดัชนีชี้วัดคุณภาพผิวงานในอุตสาหกรรมการตัดเฉือนโลหะ การเลือกสภาวะในการตัดเฉือน
ที่เหมาะสมเป็นแนวทางหนึ่งที่ใช้ลดความขรุขระของผิวงาน การศึกษานี้มีจุดประสงค์เพื่อลดความขรุขระของผิวงาน
โดยการหาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อความขรุขระและหาสภาวะที่เหมาะสมของกระบวนการกลึงชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
ทีท่ ำ� จากเหล็กกล้าไร้สนิม การออกแบบการทดลองด้วยวิธไี ชนินถูกใช้ศกึ ษาผลกระทบของปัจจัย 5 ปัจจัยและใช้หาสภาวะ
ที่เหมาะสมของปัจจัยที่มีผลกระทบต่อความขรุขระของผิวงาน นอกจากนี้ การวิเคราะห์รูปจากกล้องจุลทรรศน์อิเล็คตรอน
แบบส่องกราดและกล้องจุลทรรศน์ใช้ในการตรวจสอบความแตกต่างของมีดกลึง ลักษณะเศษงานกลึง และลักษณะ
ผิวชิ้นงานกลึงของสภาวะเดิมและสภาวะที่เหมาะสม ผลการศึกษาพบว่า ความเร็วตัดและความลึกในการป้อนเป็นปัจจัย
ทีม่ ผี ลกระทบต่อความขรุขระของผิวงานโดยเฉลีย่ อย่างมีนยั ส�ำคัญ โดยมีสภาวะทีเ่ หมาะสมคือ ความเร็วตัด 150 เมตร/นาที
และความลึกในการป้อน 0.8 มิลลิเมตรเป็นสภาวะที่ท�ำให้สามารถลดความขรุขระของผิวงานลงได้
ค�ำส�ำคัญ : กระบวนการกลึง เหล็กกล้าไร้สนิม ความขรุขระผิว สภาวะที่เหมาะสม วิธีไชนิน

Abstract
Surface roughness on machined part is a key performance index of surface quality for metal machining
industry. Selecting an appropriate machining condition is a way to reduce surface roughness. This study aimed
to reduce surface roughness by determining the significant factors affecting surface roughness and to obtain
the optimal machining condition in turning operation of a stainless steel machine component. The Shainin design
of experiment method was used to investigate the effect of five machining factors and to determine the optimal
machining condition of the significant factors on surface roughness. Furthermore, analyses of scanning electron
microscope and optical microscope images were used to investigate the differences of cutting tools, chips, and

* Corresponding author.
Email address: pj_toyo@hotmail.com (Junlabuddee, P.), charn_sa@kku.ac.th* (Saikaew, C.)
doi: 10.14456/kkuenj.2015.6
72 KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1)

surface quality of the machined parts between machining conditions under the existing machining condition
and the optimal machining condition. The results showed that cutting speed and depth of cut were the significant
factors affecting the average surface roughness with the optimal machining condition at the cutting speed of
150 m/min and the depth of cut of 0.8 mm used for reducing the surface roughness.
Keywords : Turning operation, Stainless steel, Surface roughness, Optimal machining condition, Shainin’s
method

1. บทน�ำ ค่ า ความขรุ ข ระผิ ว ที่ ผ ลิ ต ได้ มี ค วามผั น แปรสู ง ซึ่ ง ส่ ง

เหล็กกล้าไร้สนิมเป็นเหล็กที่มีการใช้งานอย่าง
กว้างขวาง ในด้านการแปรรูปเป็นชิน้ ส่วนเครือ่ งจักรกล และ
อุปกรณ์ที่ใช้ในทางเคมี อุตสาหกรรมการผลิตอาหาร ยา
สิ่งทอ ฯลฯ ซึ่งแต่ละอุตสาหกรรมจะใช้งานในลักษณะ
ที่แตกต่างกัน เหล็กกล้าไร้สนิมมีสมบัติทนการกัดกร่อน
ดีเยี่ยม มีความแข็งแรงสูง มีความยืดหยุ่นดี ไม่เป็นสนิม
ต้านทานการขัดถูแบบเปียกได้ดี [1] บริษัทกรณีศึกษา
ได้ท�ำการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่ผลิตด้วยเหล็กกล้า
ไร้ ส นิมหลายชนิ ด ชนิด ที่ลูก ค้าให้ค วามส�ำคัญในเรื่อ ง
คุณภาพด้านความขรุขระผิวและขนาดของชิ้นงาน คือ
Pump PLF ซึ่งชิ้นงาน Pump PLF เป็นชิ้นส่วนประกอบ
ส�ำคัญของเครื่องจักรกลในอุตสาหกรรมทางทะเล ที่บริษัท
จากประเทศญี่ ปุ ่ น เป็ น ผู ้ สั่ ง ผลิ ต โดยเน้ น คุ ณ ภาพด้ า น
ความขรุขระผิวและขนาดของชิ้นงานเป็นส�ำคัญ แสดงดัง
รูปที่ 1
รูปที่ 1 ชิ้นงาน Pump PLF
จากการศึกษาการกลึงขึ้นรูปชิ้นส่วนนี้ พบว่า
สภาวะการตั ด เฉื อ นที่ บริษัทผู้ผ ลิต เครื่อ งมือ ตัด แนะน�ำ
ไม่สามารถให้ผลการท�ำงานได้ตามที่แนะน�ำ การแก้ไข
ปัญหาจึงขึ้นอยู่กับประสบการณ์และความช�ำนาญของ
ผูป้ ฏิบตั งิ าน ในการหาค่าปัจจัยทีเ่ หมาะสมก่อนการปฏิบตั ิ
งานทุกครัง้ ท�ำให้การปฏิบตั งิ านล่าช้า มีคา่ ใช้จา่ ยเกิดขึน้ ใน
กระบวนการสูง และสิ้นเปลืองเครื่องมือตัด นอกจากนี้
ผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ และท�ำให้ต้นทุน
การผลิตสูงขึ้น
คุณภาพผิวและความเที่ยงตรงของชิ้นงานเป็น
สิ่งที่ส�ำคัญมากในอุตสาหกรรมการผลิตและการขึ้นรูป
ชิ้นส่วนโลหะ ซึ่งกระบวนการกลึงเป็นอีกหนึ่งกระบวนการ
ที่ส�ำคัญในการตัดขึ้นรูปชิ้นงานให้ได้คุณภาพตามรูปร่าง
ขนาด และค่าความขรุขระของผิวงาน การก�ำหนดสภาวะ
ที่ เ หมาะสมของปั จ จั ย การตั ด เฉื อ นนั้ น มี ค วามจ� ำ เป็ น
อย่ า งมากในกระบวนการตั ดเฉื อนวั สดุ ซึ่ ง จะส่ ง ผลให้
ค่าความขรุขระผิวลดลง ขนาดชิ้นงานมีความเที่ยงตรง
และยั ง ท� ำ ให้ อ ายุ ก ารใช้ ง านของเครื่ อ งมื อ ตั ด เพิ่ ม ขึ้ น
ปัจจัยทีส่ ง่ ผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิว และความคลาด
เคลื่อนของขนาดชิ้นงาน ในกระบวนการกลึงขึ้นรูป ได้แก่
ความเร็วตัด ความลึกในการตัด อัตราป้อน อัตราการ
ไหลของน�ำ้ หล่อเย็น และประเภทของการเคลือบมีด เป็นต้น
ปัจจัยเหล่านี้เป็นตัวก�ำหนดค่าความขรุขระผิวของชิ้นงาน
และขนาดของชิ้นงาน
จากการศึกษางานวิจัยที่ผ่านมา พบว่า การหา
สภาวะที่เหมาะสมของปัจจัยที่มีผลกระทบต่อคุณภาพ
ของชิ้นงาน เช่น ค่าความขรุขระผิว และขนาดของชิ้นงาน
เป็นต้น ในกระบวนการกลึงขึ้นรูปด้วยเครื่องกลึงอัตโนมัติ
นักวิจัยหลายคนได้เสนอแนวทางหลากหลายวิธีในการ
ปรับปรุงคุณภาพของชิ้นงานด้วยการศึกษาอิทธิพลของ
ปัจจัย เช่น Kulkarni [2] ศึกษาปัจจัยในการตัดที่ดีที่สุด
ในการกลึงเหล็กกล้าไร้สนิม AISI 304 ด้วยใบมีดซีเมนท์
คาร์ ไ บด์ เ คลื อ บผิ ว PVD โดยใช้ วิ ธี ท ากู ชิ Sahin and
Motorcu [3] พัฒนาสมการพยากรณ์ค่าความขรุขระผิว
โดยศึกษาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อการกลึงเหล็ก AISI 1050
ด้วยวิธีพื้นผิวตอบสนอง Ciftci [4] ท�ำการศึกษาปัจจัย
ที่มีผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิว ในการกลึงเหล็กกล้า
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1) 73

ไร้สนิม AISI 304 และ AISI 316 โดยใช้เม็ดมีดซีเมน

คาร์ไบด์เคลือบผิวแบบ CVD Azouzi [5] ท�ำการศึกษา
การพยากรณ์คา่ ความขรุขระผิว และค่าความคลาดเคลือ่ น
ของชิ้นงาน ในงานกลึงโดยวิธีการโครงข่ายประสาทเทียม
อย่างไรก็ตาม วิธีการเหล่านี้มีความยุ่งยากซับซ้อนในการ
หาสภาวะที่เหมาะสม และต้องใช้การทดลองจ�ำนวนมาก
ท�ำให้เสียค่าใช้จ่ายในการทดลองสูง ท�ำให้ยากต่อการน�ำ
ไปใช้งานจริง ต่างจากวิธีการออกแบบการทดลองด้วยวิธี
ไชนิน ซึ่งเป็นวิธีการที่มีจ�ำนวนการทดลอง เวลาที่ใช้ ค่าใช้
จ่าย และการหยุดกระบวนการผลิตเพือ่ ท�ำการทดลองน้อย
อีกทั้งไม่มีความซับซ้อนและเข้าใจได้ง่าย [6, 8] SJ-210 เป็ น เครื่ อ งวั ด ความขรุ ข ระชนิ ด เข็ ม ลากผ่ า น
ดังนั้น งานวิจัยนี้จึงเสนอแนวทางการปรับปรุง
คุณภาพและลดความขรุขระของผิวงานส�ำเร็จของชิ้นส่วน
เครื่ อ งจั ก รกลที่ ผ ลิ ต จากเหล็ ก กล้ า ไร้ ส นิ ม AISI 316L
ในกระบวนการกลึงขึ้นรูปด้วยเครื่องกลึงอัตโนมัติ โดย
ศึกษาปัจจัยและสภาวะที่เหมาะสมของระดับปัจจัยที่มี
ผลกระทบต่ อ ขนาดชิ้ น งานส� ำ เร็ จ รู ป และผิ ว งานส� ำ เร็ จ
ด้วยวิธีการออกแบบการทดลองด้วยไชนิน
2. วัตถุประสงค์การวิจัย
เพื่ อ ลดความขรุ ข ระของผิ ว งานส� ำ เร็ จ ใน
กระบวนการกลึง โดยศึกษาปัจจัยและสภาวะที่เหมาะสม
ของระดั บ ปั จ จั ย ที่ มี ผ ลกระทบต่ อ ผิ ว งานส� ำ เร็ จ ใน
กระบวนการกลึง
3. อุปกรณ์และวิธีการวิจัย
3.1 เครื่องมือ อุปกรณ์และวัสดุ
(1) เครื่องจักร การปฏิบัติการกลึงขึ้นรูปชิ้นส่วน
เครือ่ งจักรกลเหล็กกล้าไร้สนิมในการวิจยั ครัง้ นีใ้ ช้เครือ่ งกลึง
อัตโนมัติ CNC (แสดงดังรูปที่ 2) ยี่ห้อ Haas รุ่น SL 20
ปรับอัตราความเร็วรอบทีใ่ ช้งานได้เท่ากับ 4,000 รอบ/นาที
ขนาดมอเตอร์ เ พลาขั บ 20 แรงม้ า ที่ มี ป ระสิ ท ธิ ภ าพ
ใกล้เคียงกับเครื่องกลึงอัตโนมัติของบริษัทกรณีศึกษา
รูปที่ 2 เครื่องกลึงอัตโนมัติ CNC ยี่ห้อ Haas รุ่น SL20
(2) เครื่ อ งมื อ วั ด ความขรุ ข ระผิ ว ท� ำ การวั ด
ความขรุขระผิวเฉลี่ย (Ra) ด้วยเครื่อง Mitutoyo Surf test
ผิ ว ส� ำ เร็ จ ของชิ้ น งาน ที่ ส อบเที ย บด้ ว ยแผ่ น เที ย บผิ ว
มาตรฐาน Mitutoyo Ra 2.94 µm โดยก�ำหนดระยะ Cut-off
length เท่ากับ 0.8 mm และค่า Sampling length เท่ากับ
4 mm (แสดงดังรูปที่ 3)
รูปที่ 3 เครือ่ งวัดค่าความขรุขระผิว ยีห่ อ้ Mitutoyo Surftest
SJ-210
(3) วัสดุชิ้นงานทดลอง วัสดุชิ้นงานที่ใช้ในการ
ทดลองเป็นเหล็กกล้าไร้สนิม AISI 316L ค่าความแข็ง 80
HRB [7] ที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล ของบริษัท
กรณีศึกษา ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 19.2 mm มีส่วนผสม
ดังตารางที่ 1 และมีรูปร่างดังรูปที่ 4 ที่ท�ำการออกแบบให้
ใกล้เคียงกับลักษณะรูปร่างของชิ้นงานที่ท�ำการผลิตจริง
โดยค่าความขรุขระผิวสุดท้ายของชิ้นงานหลังการตัดเฉือน
ต้องไม่เกิน 1.6 µm
ตารางที่ 1 ส่วนผสมทางเคมีของเหล็ก AISI 316L
ส่วนผสมทางเคมี (wt%)
C Mn Cr Ni Mo P S Si
0.03 2.0 17.0 12.0 2.0 0.045 0.03 0.75
74
รูปที่ 4 แบบงานตัวอย่างชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
(4) เครื่องมือตัด ใช้ใบมีดคาร์ไบด์เคลือบชนิด
TiAlN ผ่านการเคลือบผิวแบบ PVD รัศมีมุมมีด rε = 0.4
mm ยี่ห้อ Kyocera ซึ่งบริษัทใช้ในการผลิต และใบมีด
คาร์ไบเคลือบชนิด Micro columnar TiCN + Al2O3 + TiN
ผ่านการเคลือบผิวแบบ CVD รัศมีมมุ มีด rε = 0.4 mm ยีห่ อ้
Kyocera
3.2 วิธีการวิจัย
3.2.1 การก�ำหนดปัญหา เริ่มจากศึกษาปัญหา
ในด้านคุณภาพการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกลเหล็กกล้า
ไร้สนิม โดยการสอบถามข้อมูลวิศวกรที่มีส่วนเกี่ยวข้อง
ของบริ ษั ท กรณี ศึ ก ษา จากการสอบถามข้ อ มู ล วิ ศ วกร
ที่มีหน้าที่รับผิดชอบการกลึงขึ้นรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
ถึ ง ปั ญ หาที่ เ กิ ด ขึ้ น ในกระบวน การพบว่ า สภาวะการ
ตัดเฉือนที่บริษัทผู้ผลิตเครื่องมือตัดแนะน�ำมาไม่สามารถ
ให้ผลการท�ำงานได้ตามที่แนะน�ำ การแก้ไขปัญหาจึงขึ้น
อยู่กับประสบการณ์และความช�ำนาญของผู้ปฏิบัติงาน
ในการหาสภาวะที่เหมาะสมก่อนการปฏิบัติงานทุกครั้ง
ท� ำ ให้ ก ารปฏิ บั ติ ง านล่ า ช้ า มี ค ่ า ใช้ จ ่ า ยเกิ ด ขึ้ น ใน
กระบวนการสูง และสิ้นเปลืองเครื่องมือตัด นอกจากนี้
ค่าความขรุขระผิวและขนาดของชิ้นงานที่ผลิตได้มีความ
ผั น แปรสู ง ซึ่ ง ส่ ง ผลกระทบต่ อ คุ ณ ภาพของผลิ ต ภั ณ ฑ์
และท�ำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น
รูปที่ 5 ลักษณะของชิ้นงานเสีย
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1)
3.2.2 การก� ำ หนดปั จ จั ย การรวบรวมปั จ จั ย
ที่คาดว่าจะมีผลกระทบต่อกระบวนการผลิตและคุณภาพ
ของชิ้นงาน ซึ่งได้ศึกษาค้นคว้ามาจากงานวิจัยหลายเรื่อง
และการสอบถามข้ อ มู ล จากวิ ศ วกรที่ มี ส ่ ว นเกี่ ย วข้ อ ง
ของบริ ษั ท กรณี ศึ ก ษา ซึ่ ง มี ทั้ ง หมดจ� ำ นวน 5 ปั จ จั ย
(แสดงดังตารางที่ 2)
3.2.3 ออกแบบการทดลองและวิ เ คราะห์ ผ ล
การทดลอง งานวิจัยนี้ท�ำการทดลองขึ้นรูปชิ้นงานด้วย
เครื่องกลึงอัตโนมัติ ซึ่งมีทั้งหมดจ�ำนวน 5 ตัวแปร และ
ท� ำ การออกแบบการทดลองด้ ว ยวิ ธี ไ ชนิ น โดยใช้ วิ ธี
การค้นหาตัวแปร (Variable Search) เพื่อหาตัวแปรที่มี
ผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของวัสดุ ขั้นตอน ของการ
ออกแบบและวิเคราะห์ผลการทดลองตามหลักการค้นหา
ตัวแปรของไชนินมี 4 ขั้นตอน [8] ดังนี้
ขั้นตอนที่ 1: Ball park
ขั้นตอนที่ 2: Separation of important and
unimportant factors
ขั้นตอนที่ 3: Capping run
ขั้นตอนที่ 4: Factorial analysis
3.2.4 หาสภาวะที่ เ หมาะสมของระดั บ ปั จ จั ย
ถ้าผลการวิเคราะห์จากวิธีไชนินได้ปัจจัยมากกว่า 1 ปัจจัย
ที่มีผลกระทบต่อผิวงานส�ำเร็จรูป สามารถใช้การออกแบบ
การทดลอง 2k factorial design และการเปรียบเทียบ
พหุคูณในการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อหาสภาวะที่เหมาะสม
ของระดับปัจจัย [9]
3.2.5 ยืนยันผลการทดลอง ด้วยการกลึงแบบ
ต่ อ เนื่ อ งที่ ส ภาวะที่ เ หมาะสมของระดั บ ของปั จ จั ย ที่ มี
นัยส�ำคัญ
เพื่ อ ให้ เ กิ ด ความเข้ า ใจในการออกแบบการ
ทดลองด้วยวิธีไชนินโดยใช้วิธีการค้นหาตัวแปร ผู้วิจัย
ขออธิบายขั้นตอนการออกแบบการทดลองนี้ได้ดังนี้
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1) 75

ตารางที่ 2 ระดับค่าตัวแปรต่างๆ ที่ต้องการศึกษา

ระดับของปัจจัย
ปัจจัย ต�่ำ (-1) สูง (1) หน่วย
ความเร็วในการตัด 110 150 m/min
(A)
อัตราป้อน (B) 0.04 0.06 mm/rev
ความลึกในการป้อน 0.5 0.8 mm
(C)
อัตราการไหลของน�้ำ 100% ของ 50% ของอัตรา -
หล่อเย็น (D) อัตราการ การไหล
ไหล
ประเภทของสาร TiAlN TiCN + Al2O3 -
เคลือบ (E) + TiN

การออกแบบการทดลองด้วยวิธีไชนินโดยใช้วิธี
การค้นหาตัวแปร มีคำ� นิยามของปัจจัยทีม่ คี วามส�ำคัญมาก
ที่สุดเรียกว่า Red X และปัจจัยที่มีความส�ำคัญอันดับสอง
เรียกว่า Pink X และปัจจัยที่มีความส�ำคัญอันดับสาม
เรียกว่า Pale pink X โดยปัจจัยเหล่านี้จะมีอิทธิพลต่อ
ผลตอบสนองที่เรียกว่า Green Y [8] ระดับของปัจจัยที่
น�ำมาพิจารณาในการออกแบบการทดลองนี้ถูกแบ่งออก
เป็นสองระดับคือ ระดับที่ 1 เรียกว่า “Best Level (B)”
ซึ่งจะแทนระดับที่ผู้วิจัยคิดว่าเป็นระดับที่น่าจะเหมาะสม
ในกระบวนการผลิต และระดับที่ 2 เรียกว่า “Marginal
Level (M)” ซึ่งจะแทนระดับเดิมของกระบวนการผลิตนั้น
การออกแบบการทดลองด้วยวิธีไชนินโดยใช้วิธีการค้นหา
ตัวแปรมีขั้นตอนย่อยลงไปอีก ซึ่งแสดงดังรูปที่ 6 รูปที่ 6 ขั้นตอนย่อยหลักการค้นหาตัวแปร (Variables
search)
ารค้นหา 4. ผลการวิจัยและอภิปราย ของระดับJOURNAL
ENGINEERING ใหม่ [Best Level (+)] สามารถคานวณได้ เปลี่ยนระดับเ
6 ดังนีบ้ ใหม่ [Best Level (+)] สามารถคานวณได้ เปลีระดั
ของระดั บของปั
่ยนระดั บเหมืจจอ
4.1 ผลการวิเคราะห์ด้วยวิธีไชนิน
76 ดังนี้ KKU
CLBENGINEERING
 MedianB JOURNAL 2.776 
 d 

January–March ระดัตารางที
2015;42(1) บของปัจ่ 4จัยแลอื่น
 1.81 
จากการรวบรวมปัจจัยที่คาดว่าจะมีผลกระทบ 2.776 ( 0.079 /1.81 )  0.511  0.121 ตารางที่ 4 และสา
 d 
CLB  Median  0.511  
B 2.776  1.81  ตารางที่ 4 ผ
 
ต่4.อกระบวนการผลิ
ผลการวิจัยและอภิ ตและคุ ปราย ณภาพของชิ้นงาน ซึ่งได้ และขอบเขตควบคุ  2.776 (ม0บนและล่
 0.511และขอบเขตควบคุ  0.511 า0ระดั
.079 / 1.81าม)งของ
บนและล่ .121บเดิมบเดิม
งของระดั
ของขั่ ้น4ตอนที
ตารางที ผลกา่
ศึ4.1
กษาค้ นคว้าเคราะห์
ผลการวิ มาจากงานวิ ด้วยวิธจีไัยชนิหลายเรื
น ่องและการ [Marginal Level
[Marginal
และขอบเขตควบคุ Level (-)] สามารถค
(-)]
มบนและล่ สามารถค� ำนวณได้
างของานวณได้ ระดัดดังบังนีนีเดิ้ ้ ม
ของขั# ้นตอนที
Process่ 2 แv
สอบถามข้จากการรวบรวมปั
อมูลจากวิศวกรที่มจีสจั่วยนเกี ที่ค่ยาดว่
วข้อางจะมีของบริ
ผลกระทบษัท [Marginal CLM Level  Median (-)] สามารถค
M  2 .776 านวณได้
 d  ดังนี้

 

 1.81  # Process varia
กรณี ศ ก
ึ ษา ซึ ง
่ มี ท ง
้ ั หมดจ านวน 5 ปั จ จั ย ได้ แ ก่ ความเร็ ว
ต่อกระบวนการผลิตและคุณภาพของชิ้นงาน ซึ่งได้ศึกษา CLM  MedianM  2.776  1.81 / 1.81 )  0.642  0.121  0 .642  2 .776 (
 d 
0 .079 1 A (+)
 
ค่าเส้0น.642
กลาง สามารถค านวณได้ ดังนี้ 1 A (+)
ตัค้ดนคว้ ามาจากงานวิ
(Cutting speed) จอััยตหลายเรื ราป้อน่อ(Fงและการสอบถามข้
eed) ความลึกในการอมูล ค่าเส้2(Center
.น กลาง
776 line)
(Center
( 0.079 / 1.81 ) line)
 0.642 สามารถค�
 0.121 ำนวณได้ 2 A (-) Oth
ป้จากวิ ศวกรที่มีสof่วนเกี
อน (Depth cut)่ยวข้อัตอราการไหลของน้
ง ของบริษัทกรณี ศึกอษา
าหล่ เย็น ซึ่งมี ค่าดัเส้งนนีกลาง
้ Median
CL 
(Center line) สามารถคานวณได้ดังนี้
B  MedianM  0.642  0.511  0.576 2 A3(-)B (+) Oth
ทั้งหมดจ�ำนวน 5 ปัจจัยได้แก่ ความเร็วตัด (Cutting 2 2
(Coolant flow rate) และประเภทของการเคลือบเม็ดมีด MedianB  MedianM 0.642  0.511
speed) อัตราป้อน (Feed) ความลึกในการป้อน (Depth of ตารางที CL    0.576 3 B4(+)B (-) Oth
(Coating type) การพิ ส จ
ู น์ ค วามสั ม พั น ธ์ ร ะหว่ า งความ ่ 3 ปัจ2จัยและผลการทดลองระดั 2 บเดิมและ
cut) อัตราการไหลของน�ำ้ หล่อเย็น (Coolant flow rate) และ 4 B5(-)C (+) Oth
ขรุ ขระของผิวชิ้นงานอกับเม็ บตัดวแปรทั ้ง5 สามารถกระท ระดั
าได้สูจน์ ตารางที บ่ ใหม่
ตารางที 3 ปั่ จ3จัยปัและผลการทดลองระดั
จจัยและผลการทดลองระดั บเดิมบและ เดิมและระดั บ
ประเภทของการเคลื มีด (Coating type) การพิ
น้ งาน วกัิธบีกตัารวแปร ระดับใหม่
จากการออกแบบการทดลองด้ ใหม่ปัจจัย ระดับเดิม ระดับใหม่ 5 C6(+)C (-) Oth
ความสัมพันธ์ระหว่างความขรุขวระของผิ ยวิธีไชนิวนชิโดยใช้
[Marginal
ระดับเดิม ระดับระดั [Best level
ค้ทัน้ งหาตั
5 สามารถกระท�
วแปร เพื่อหาปัำจได้ จัยจทีากการออกแบบการทดลอง
่มีผลกระทบต่อผิวงาน ปัจจัย ปัจจัย เดิมบใหม่ ระดับใหม่ หน่ว6ย C7(-)A (+) C (+) Oth
level
[Marginal (-)] [Best (+)]
level หน่ ว ย
สด้าเร็วยวิจในกระบวนการกลึ
ธีไชนินโดยใช้วิธีกงารค้นหาตัวแปร เพื่อหาปัจจัย   [Marginal [Best level
7 A8(+)A C(-)(+)C (-)Oth
ที่มีผลกระทบต่ อ ผิ ว งานส� ำ เร็ จ ในกระบวนการกลึ ง A level (-)]110level (-)](+)] 150 (+)] หน่วm/min ย
ขั้นตอนที่ 1 ของการออกแบบการทดลอง
ขั้นตอนที่ 1 ของการออกแบบการทดลองด้วย A B A 1100.04 110 1500.06 m/min 150 mm/rev m/min8 A9(-)DC(+) (-) Oth
ด้วยวิธีไชนิน โดยใช้ วิธีการค้นหาตัวแปรด้วยการ
วิธีไชนินโดยใช้วิธีการค้นหาตัวแปรด้วยการก�ำหนดปัจจัย B C B 0.04 0.5 0.04 0.06 0.8 0.06 mm/rev mm
mm/rev
9 D10(+)D (-) Oth
กและค่
าหนดปั จ จั ย และค่ า ระดั บ ของปั
าระดับของปัจจัย แสดงผลการทดลองในตารางที่ 3 จ จั ย แสดงผลการ C 0.5 0.8 mm
ทดลองในตารางที / d สามารถ C D 0.5100% 0.8 50% mm - 10 D11(-)E (+) Oth
ค่าอัตราส่วน D / d่ สามารถค� 3 ค่าอัตราส่ วน Dจากผลการทดลอง
ำนวณได้ D 100% 50%  -
D E 100% TiCN + -
50%
คทีานวณได้
่ 1-3 ซึ่งเป็จากผลการทดลองที
นค่าความขรุขระผิว่ ของชิ 1-3 ้นซึงานที
่งเป็นค่่ผา่าความ
นการกลึง E TiAlN TiCN +  - 11 E12(+)E (-) Oth
TiAlN TiCNAl+2O3 + TiN -
ได้ขผระผิ
ขรุ ลดังวนีของชิ
้ ้นงานที่ผ่านการกลึง ได้ผลดังนี้ E Al2O3 + TiN 12 E (-)A (+) C (+) Oth
ผลการทดลองที่ 1 TiAlN0.706 Al2O3 + 0.511 TiN - µm 13
D 0.642  0.511 ผลการทดลองที่ 1 0.706 0.511 µm A (+)E C(+)(+)
d

(0.706  0.623 )  (0.518  0.443 ) / 2
 1.65 ผลการทดลองที ่
ผลการทดลองที 1
ผลการทดลองที่ 2 ่ 2 0.706
0.642 0.6420.511
0.518 µm µm µm13
0.518
Oth
E14(+)A (-) C (-)
µm µm µm A (-)E(-)
ผลการคานวณได้ผลการค�คำ่านวณได้
อัตราส่วคน่าอัตDราส่
/ dวมากกว่ 1.25 า ผลการทดลองที
น D / dา มากกว่
ผลการทดลองที่ 2 ่ 3่ 3 0.6420.6230.6230.5180.4430.443
ผลการทดลองที
14
C (-)
Oth
ซึ่งถือว่าขั้นตอนนี้ผ่าน และทาการทดลองต่อใน
1.25 ซึ่ ง ถื อ ว่ า ขั้ น ตอนนี้ ผ ่ า น และท� ำ การทดลองต่ อผลการทดลองที่ 3 0.623 0.443 µm E(-)
การสลับบเปลี
การสลั เปลี่ย่นระดั
ยนระดั บจากระดั
บจากระดั บ Best
บ Best Level
Level
ขัในขั ้นตอนที
้นตอนที ่2่2 เป็น Marginal Level ของปับของปั
จจากระดั
จัยแรก
ขั้นตอนที่ 2 ขอบเขตควบคุมจากข้อมูล Green เป็ค่ านความขรุ Marginal
การสลับเปลี ่ยLevel
นระดั จจัยบทีแรกค่ Best
ดิ ว่ทีา่คมีLevel
ิดผว่ลกระทบต่
ามี อ
ขั้นตอนที่ 2 ขอบเขตควบคุมจากข้อมูล ข ระผิ ว ของชิ้ น งานมากที่ สุ ด โดยให้ ป ั จ จั ย
ปร Y (ค่าความขรุขระผิวของชิน้ งาน) ของระดับทัง้ สองสามารถ เป็นผลกระทบต่ Marginal อค่าLevel ความขรุของปั
ที่เหลืออยู่ในระดับเดิม แล้วจึงท�ำการทดลองทุกปัจจัย
ขระผิจจัวของชิ
ยแรก้นทีงานมากที ่คิดว่ามี ่สุด
Green Y JOURNAL
จ(ค่ากสมการ
าความขรุ(1)
ขระผิ
และวของชิ
(2) ที้นช่ วงาน ) ของระดั
อ่ มัน่ บ95% ผลกระทบต่โดยให้
ค�ำนวณได้
ENGINEERING ่ งความเชื และท�ปำอการทดสอบยื
ัจค่จัายความขรุ
ที่เหลืออยู น่ในระดั
ขระผิ บเดิ้นมงานมากที
ยันวผลของปั
ของชิ แล้จจัวยจึและอิ
งทาการ ่สุดทธิพลร่วม
ทัขอบเขตควบคุ
ของระดั ้งสองสามารถค
บใหม่ [Best านวณได้
Level จา(+)]
มบนและล่ ากสมการ
งของระดั
สามารถค (1)านวณได้
บใหม่ และ (2) Level
[Best ที่ เปลี่ยโดยให้
นระดั
ทดลองทุ
ของขัปบัจเหมื อทีกนขั
จั้นยตอนที จ้นจั่ อตอนที
่เปัหลื 3ยอยู
และท ่ าการทดสอบยื
ด้่ใวนระดั 2 บผลการสลั
ยการสลั เดิบมเปลี บจึนงเปลี
แล้่ยวนระดั บ่ยผลของ
ยัทนาการ นเหมือนขั้นตอน
ดังนีช่(+)] สามารถค�
ว้ งความเชื ่อมัำ่นนวณได้
95% ดขอบเขตควบคุ
ังนี้ มบนและล่าง ระดับทดลองทุ ของปั
ปัทีจ่ จั2จยจักผลการสลั
ยปัอืจ่นจัๆยทและท
และอิ ของขั ้นาการทดสอบยื
ธิพบลร่เปลี วตอนที
ม่ยของขั ่ 2้นบและ
นระดั ตอนทีน3ยัจ่ นแสดงดั
ของปั ๆง ของขับ้นตอน
3ยด้อืว่นยการสลั
จัผลของ
CLB  MedianB  2.776 
 d 
 ปัจจั่ ที4ย่และอิ
ตารางที 2 และทธิ3พแสดงดั
และสามารถน งของขั
ลร่วมาไปแสดงผลดัตารางที
้นตอนที่ 4 และสามารถน�
ง่รูป3ทีด้่ 7วยการสลั ำไปแสดงผล
บ
 1.81  ดังรูปที่ 7
 0.511  2.776 ( 0.079 / 1.81 )  0.511  0.121
ตารางที่ 4 ผลการสลับเปลี่ยนระดับของปัจจัยอื่นๆ
และขอบเขตควบคุมบนและล่างของ ระดับเดิม
ของขั้นตอนที่ 2 และ 3
[Marginal Level (-)] สามารถคานวณได้ดังนี้
 d  # Process variation Ra Control limit Result
CLM  MedianM  2.776  
 1.81 
 0.642  2.776 ( 0.079 / 1.81 )  0.642  0.121 1 A (+) Others(-) 0.537 0.521-0.763
สาคัญ
ค่าเส้นกลาง (Center line) สามารถคานวณได้ดังนี้ 2 A (-) Others(+) 0.652 0.390-0.632
MedianB  MedianM 0.642  0.511
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1) 77

ตารางที่ 4 ผลการสลับเปลีย่ นระดับของปัจจัยอืน่ ๆ ของขัน้ จากรูปที่ 7 ผลการสลับเปลี่ยนระดับจากระดับ

ตอนที่ 2 และ 3 Best Level (+) เป็น Marginal Level (-) ของทุกปัจจัย
# Process variation Ra Control limit Result พบว่ า ปั จ จั ย A, B และ C ระดั บ ทั้ ง สองของปั จ จั ย นี้
แสดงผลมีแนวโน้มออกนอกขอบเขตควบคุม ซึง่ ชีใ้ ห้เห็นว่า
1 A (+) Others(-) 0.537 0.521-0.763 ส�ำคัญ
ปัจจัย A และ C เป็นปัจจัยทีม่ ผี ลกระทบต่อค่าความขรุขระ
2 A (-) Others(+) 0.652 0.390-0.632 ผิวของชิ้นงานอย่างมีนัยส�ำคัญ ส่วนปัจจัย B ระดับทั้งสอง
ของปัจจัยนี้แสดงผลมีแนวโน้มอยู่ภายในขอบเขตควบคุม
3 B (+) Others(-) 0.688 0.521-0.763 ไม่ส�ำคัญ
ซึ่งชี้ให้เห็นว่า ปัจจัย B เป็นปัจจัยที่ไม่มีผลกระทบต่อ
4 B (-) Others(+) 0.323 0.390-0.632 ค่าความขรุขระผิวของชิน้ งาน จากนัน้ ท�ำการทดสอบยืนยัน
ผลของปัจจัยและอิทธิพลร่วม ของ AC พบว่า ระดับทัง้ สอง
5 C (+) Others(-) 0.841 0.521-0.763 ส�ำคัญ
ของปัจจัยนี้แสดงผลมีแนวโน้มเลยผ่านเส้นกลาง (center
6 C (-) Others(+) 0.718 0.390-0.632 line) ซึ่ง ชี้ ใ ห้ เ ห็ น ว่ า อิ ท ธิ พลร่ ว ม ของ AC เป็ นปั จจั ย
ที่ มี ผ ลกระทบต่ อ ค่ า ความขรุ ข ระผิ ว ของชิ้ น งานอย่ า งมี
7 A (+) C (+) Others(-) 0.387 0.521-0.763 ส�ำคัญ
นัยส�ำคัญ จากนั้น ด�ำเนินการทดสอบปัจจัย D และ E
8 A (-) C (-) Others(+) 0.846 0.390-0.632 พบว่า ปัจจัย D ไม่มีผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของ
ชิน้ งาน และปัจจัย E มีผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของ
9 D (+) Others(-) 0.685 0.521-0.763 ไม่ส�ำคัญ
ชิ้นงานอย่างมีนัยส�ำคัญ แล้วทดสอบยืนยันผลของปัจจัย
10 D (-) Others(+) 0.423 0.390-0.632 และอิทธิพลร่วมของ ACE พบว่า ระดับทั้งสองของปัจจัยนี้
แสดงผลมีแนวโน้มอยู่ภายในขอบเขตควบคุม ซึ่งชี้ให้เห็น
11 E (+) Others(-) 0.497 0.521-0.763 ส�ำคัญ ว่า อิทธิพลร่วมของ ACE ไม่มผี ลกระทบต่อค่าความขรุขระ
12 E (-) Others(+) 0.326 0.390-0.632 ผิวของชิ้นงาน และชี้ให้เห็นว่า ปัจจัย E ไม่มีผลกระทบต่อ
ค่าความขรุขระผิวของชิ้นงาน
13 A (+) C (+) Others(-) 0.523 0.521-0.763 ไม่ส�ำคัญ ขั้นตอนที่ 4 วิเคราะห์หาค่าของตัวแปรส�ำคัญ
E (+)
ทีท่ ำ� ให้คา่ ความขรุขระผิวน้อยทีส่ ดุ โดยการหาอิทธิพลหลัก
14 A (-) C (-) Others(+) 0.413 0.390-0.632 (Main effect) และอิทธิพลร่วม (Interaction effect) ซึง่ จาก
E(-) การทดลองที่ผ่านมาพบว่า เหลือตัวแปรที่ส�ำคัญเพียง
สองปั จ จั ย คื อ ปั จ จั ย A และปั จ จั ย C โดยน� ำ ค่ า ผล
การทดลองกรอกลงตารางเมทริกซ์ ดังตารางที่ 5

รูปที่ 7 ผลการสลับเปลีย่ นระดับของปัจจัยอืน่ ๆ ของขัน้ ตอน

ที่ 2 และ 3
78 KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1)

ตารางที่ 5 การวิเคราะห์ปัจจัย
  AB AM
0.323 0.518 0.652
0.423 0.443 0.841
CB
0.326 0.846
รูปที่ 8 อิทธิพลของความเร็วตัดต่อค่าความขรุขระผิว
0.511
Median 0.443 Median 0.746
0.537 0.688 0.706
0.718 0.387 0.642
CM
0.685 0.623
0.497
Median 0.627 Median 0.642
รูปที่ 9 อิทธิพลของความลึกในการตัดต่อค่าความขรุขระ
จากนัน้ น�ำผลลัพธ์ทไี่ ด้คำ� นวณหาค่าอิทธิพลหลัก ผิว
(Main effect) และอิทธิพลร่วม (Interaction effect)
ระหว่างปัจจัย A และ C ดังนี้

Main Effect A= [(0.746 + 0.642) - (0.443 + 0.627)] =0.159

2
Main Effect C= [(0.627 + 0.642) − (0.443 + 0.746)] = 0.04
2
AC Interaction = [(0.443 + 0.642) − (0.746 + 0.627)]
2 งานวิจัยหลายงานเช่นกันที่ให้ผลการวิเคราะห์
= 0.144
จากตารางวิ เ คราะห์ ป ั จ จั ย สามารถสรุ ป ได้ ว ่ า
ปัจจัย A มีความส�ำคัญมากที่สุด หรือเรียกว่า Red X
เนือ่ งจากมีคา่ จากการค�ำนวณสูงทีส่ ดุ เท่ากับ 0.159 ปัจจัย
ที่มีความส�ำคัญอันดับ 2 หรือเรียกว่า Pink X คือ การเกิด
อิทธิพลร่วมกันระหว่างปัจจัย A และ C โดยมีผลลัพธ์จาก
การค�ำนวณเท่ากับ 0.144 และปัจจัยทีม่ คี วามส�ำคัญอันดับ
สุดท้าย หรือเรียกว่า Pale pink X คือ ปัจจัย C โดยมีผลลัพธ์
จากการค�ำนวณเท่ากับ 0.04 รูปที่ 8-10 แสดงอิทธิพลของ
ความเร็วตัด ความลึกในการตัด และปัจจัยร่วมระหว่าง
ความเร็ ว และความลึ กในการตัด ต่อ ค่าความขรุขระผิว
ตามล�ำดับ
รูปที่ 10 อิทธิพลร่วมระหว่างความเร็วและความลึกในการ
ตัดต่อค่าความขรุขระผิว
แตกต่างออกไป อาทิเช่น Ciftci [4] ท�ำการศึกษาปัจจัยที่มี
ผลกระทบต่ อค่ า ความขรุ ข ระผิ ว ในการกลึ ง เหล็ กกล้ า
ไร้สนิม AISI 304 และ AISI 316 โดยใช้เม็ดมีดซีเมน
คาร์ไบด์เคลือบผิวแบบ CVD โดยใช้เครื่อง Johnford TC
CNC กลึ ง แบบไม่ ใ ช้ น�้ ำ หล่ อ เย็ น พบว่ า ความเร็ ว ตั ด
มี ผ ลกระทบต่ อ ค่ า ความขรุ ข ระผิ ว ของชิ้ น งานอย่ า งมี
นัยส�ำคัญ ในขณะที่ Nalbant [10] ศึกษาปัจจัยในการกลึง
ที่ท�ำให้ได้ผิวงานดีที่สุด โดยศึกษาปัจจัย 3 ปัจจัย ได้แก่
รัศมีจมูกมีด อัตราป้อน และความลึกในการตัด ซึ่งท�ำ
การทดลองด้วยเครื่อง Johnford T35 CNC ใช้มีดคาร์ไบด์
เคลือบผิวด้วย TiN กลึงเหล็ก AISI 1030 พบว่า รัศมี
จมูกมีดเป็นปัจจัยทีม่ ผี ลกระทบต่อความขรุขระผิวมากทีส่ ดุ
รองลงมาคืออัตราป้อน และความลึกในการตัด ตามล�ำดับ
Davim [11] ศึกษาอิทธิพลของเงื่อนไขการตัดที่ดีที่สุด
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1) 79

ส�ำหรับผิวงานส�ำเร็จในกระบวนการกลึงด้วยการออกแบบ ตารางที่ 6 เปรียบเทียบสภาวะเดิมและสภาวะทีเ่ หมาะสม

การทดลองของทากู ชิ พบว่ า ความเร็ ว ตั ด มี อิ ท ธิ พ ล ปัจจัย สภาวะเดิม สภาวะที่
ต่อค่าความขรุขระผิวของชิ้นงานมาที่สุด รองลงมา คือ   เหมาะสม
อั ต ราป้ อ น Mandal [12] สร้ า งสมการพยากรณ์ ค ่ า
ความเร็วในการตัด (m/min) 110 150
ความขรุขระผิวของเหล็ก AISI 4340 ที่ท�ำการตัดเฉือน
ด้วยเครื่องจักรความเร็วสูง โดยใช้มีด yttria stabilized อัตราป้อน (mm/rev) 0.04 0.06
zirconia toughened alumina และใช้ central composite ความลึกในการป้อน (mm) 0.5 0.8
design (CCD) ในการศึกษาอิทธิพลของพารามิเตอร์ อัตราการไหลของน�้ำหล่อเย็น 100% 100%
ในการตัด จากสมการที่ได้จากการทดลองพบว่า ความเร็ว ประเภทของสารเคลือบ TiAlN TiAlN
ตัด อัตราป้อน และความเร็วตัดยกก�ำลังสอง เป็นปัจจัยทีม่ ี
ผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวมากที่สุด นอกจากนี้ท�ำให้ 4.3 ยืนยันผลที่สภาวะที่เหมาะสมของระดับของปัจจัย
ทราบว่าเครือ่ งมือตัดประเภทนีส้ ามารถใช้ความเร็วตัดสูงๆ การยืนยันผลการทดลองสามารถกระท�ำได้ด้วย
จะให้ ผิ ว งานส� ำ เร็ จ ที่ ดี และใช้ ง านร่ ว มกั บ เครื่ อ งจั ก ร การทดลองกลึงชิน้ งานทีส่ ภาวะเดิม และสภาวะทีเ่ หมาะสม
ความเร็วสูงได้เป็นอย่างดี สภาวะละ 10 ชิ้น แล้วน�ำมาวัดค่าความขรุขระผิว ซึ่งแสดง
จากการศึ ก ษาการทดลองของนั ก วิ จั ย ที่ ไ ด้ ดังตารางที่ 7 พบว่า ค่าเฉลี่ยความขรุขระผิวของสภาวะ
กล่ า วมาข้ า งต้ น จะพบว่ า ปั จ จั ย ที่ ส ่ ง ผลต่ อ ผิ ว ชิ้ น งาน ที่เหมาะสมมีค่าความขรุขระผิวน้อยกว่าสภาวะเดิม
ในการกลึงนั้นมาจากหลายปัจจัยด้วยกัน ไม่ว่าจะเป็น
ความเร็วตัด อัตราป้อน ความลึกในการตัด รัศมีจมูกมีด ตารางที่ 7 เปรียบเทียบผลการวัดค่าความขรุขระผิวของ
วัสดุชนิ้ งาน น�ำ้ หล่อเย็น และลักษณะเฉพาะของเครือ่ งจักร สภาวะเดิม กับสภาวะที่เหมาะสม
เป็ น ต้ น ปั จ จั ย เหล่ านี้ให้ผ ลการทดลองที่เปลี่ย นแปลง
# สภาวะ สภาวะที่ # สภาวะ สภาวะที่
อยู่ตลอดเวลา และชี้ให้เห็นว่าอัตราป้อนไม่ได้เป็นปัจจัย เดิม เหมาะสม เดิม เหมาะสม
ที่มีผลกระทบต่อผิวมากที่สุดเสมอไป ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับปัจจัย
1 0.598 0.513 6 0.632 0.473
หลายๆ อย่าง ที่กล่าวมาข้างต้นที่ผู้ทดลองจะเลือกมา
2 0.584 0.485 7 0.679 0.518
พิจาณาในการทดลอง และผลของอัตราป้อนในงานวิจัยนี้
เป็ น ผลมาจากการเลื อ กอั ต ราป้ อ นที่ ใ ช้ ใ นการทดลอง 3 0.617 0.470 8 0.635 0.502
น้อยกว่าค่ารัศมีจมูกมีด และอัตราป้อนที่เลือกในแต่ละ 4 0.625 0.503 9 0.658 0.516
ระดั บ มี ร ะดั บ ที่ แ ตกต่ า งกั น ไม่ ม ากหรื อ ใกล้ กั น เกิ น ไป 5 0.649 0.480 10 0.693 0.467
จึงท�ำให้อัตราป้อนไม่มีผลกระทบต่อค่าความเรียบผิว เฉลี่ย 0.637 0.493
4.2 หาสภาวะที่เหมาะสมของระดับปัจจัย นอกจากนี้ แ ล้ ว ในการทดลองเพื่ อ ยื น ยั น ผล
จากการวิ เ คราะห์ อิ ท ธิ พ ลของปั จ จั ย หลั ก และ ยังตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือตัดด้วยการส่องด้วย
ปัจจัยร่วมที่มีผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของชิ้นงาน กล้องจุลทรรศน์อิเล็คตรอนแบบส่องกราด (SEM) เพื่อ
อย่ า งมี นั ย ส� ำ คั ญ โดยรวมแล้ ว พบว่ า ปั จ จั ย หลั ก ที่ มี ศึกษาลักษณะของการสึกหรอของเครื่องมือตัดเมื่อใช้งาน
ผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของชิ้นงาน คือ ความเร็ว ผ่านไปตามระยะเวลาการใช้งานของสภาวะเดิม และ
ตัด (A) ความลึกในการตัด (C) และอิทธิพลร่วมระหว่าง สภาวะที่เหมาะสม ซึ่งแสดงดังรูปที่ 11 พบว่า ที่สภาวะ
ความเร็วตัด (A) และความลึกในการตัด (C) ซึง่ แต่ละปัจจัย ที่ เ หมาะสม มี ด กลึ ง มี ก ารสึ ก หรอเร็ ว กว่ า สภาวะเดิ ม
จะมีระดับของค่าสภาวะที่เหมาะสมของปัจจัยอยู่ที่ระดับ สืบเนือ่ งจากการใช้ความเร็วตัด และป้อนลึกมากขึน้ แต่ยงั
Best (+) แสดงดังตารางที่ 6 ให้ค่าความขรุขระผิวที่น้อยกว่า
 ENGINEERING JOURNAL
เดิม และสภาวะที่เหมาะสม ซึ่งแสดงดังรูปที่ 11 พบว่า และสภาวะที่เหมาะสมซึ่งพบว่า ที่สภาวะที่เหมาะสม
ที่สภาวะที่เหมาะสม มีดกลึงมีการสึกหรอเร็วกว่า ลักษณะของผิวชิ้นงานเรียบมีความขรุขระผิวน้อยกว่า
สภาวะเดิม สืบเนื่องจากการใช้ความเร็วตัด และป้อน สภาวะเดิม
80 KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1)
ลึกมากขึ้น แต่ยังให้ค่าความขรุขระผิวที่น้อยกว่า
สภาวะเดิม สภาวะที่เหมาะสม
สภาวะเดิม สภาวะที่เหมาะสม
1 ชิ้น
1 ชิ้น

10
ชิ้น
10
ชิ้น
20
ชิ้น
20
ชิ้น รูปที่ 12 ลักษณะเศษงานกลึงของสภาวะเดิมและ
สภาวะที่เหมาะสม
รูปที่ 11 รูปทีคมตั ดของมี
่ 11 คมตั ดของมี ดกลึ
ดกลึงงทีที่ผ่ผ่า่านการกลึ นการกลึ งของสภาวะเดิม สภาวะเดิม
งของสภาวะ สภาวะที่เหมาะสม
รูปที่ 13 ลักษณะผิ วชิน้ งานกลึงของสภาวะเดิมและสภาวะ
และสภาวะที ่เหมาะสม
เดิมและสภาวะที ่เหมาะสม
การเปรียบเทียบลักษณะเศษ ( Chip) งาน 1 ชิ้น ที่เหมาะสม
การเปรี ยบเทียบลักษณะเศษ (Chip) งานกลึง
กลึงของสภาวะเดิมและสภาวะที่เหมาะสมด้วยกล้อง 5. สรุป
ของสภาวะเดิมและสภาวะทีเ่ หมาะสมด้วยกล้องจุลทรรศน์
จุลทรรศน์แสดงดังรูปที่ 12 เศษที่เกิดขึ้นที่สภาวะเดิมมี
แสดงดัลังกรูษณะหยิ ป ที่ 12 เศษที่ เ กิ ด ขึ้ น ที่ ส ภาวะเดิ ม มี ลั ก ษณะ
กหยอย (Tangle chips) ซึ่งเป็นแบบที่ไม่ 10 ผลการวิเคราะห์การทลองด้วยวิธีไชนินแสดง
หยิกหยอย (Tangle chips) ซึ
ต้องการให้เกิดขึ้นในการตัด เพราะเศษจะเสียดสีผิวหน้า ชิ้น
่ ง เป็ น แบบที ่ ไ ม่ ต ้ อ งการ ให้ เ ห็ น ว่ า ความเร็ ว ตั ด และความลึ ก ในการป้ อ นตั ด
ให้เกิดขึชิ้น้นงานที
ในการตั ด เพราะเศษจะเสี
่ตัดแล้วอีกครั้งหรือเกิดการพันยุ่งเหยิงกับมีด ย ดสี ผ ิ ว หน้ า ชิ ้ น งาน เป็นปัจจัยที่มีผลกระทบต่อค่าความขรุขระผิวของชิ้นงาน
ที่ ตั ด แล้ ว อี ก ครั ้ ง หรื อ เกิ ด การพั
ตัด เกิดอันตรายกับพนักงานที่ปฏิบัติงาน ผลิตภาพของ 20 น ยุ ่ ง เหยิ ง กั บ มี ด ตั ด อย่ า งมี นั ย ส� ำ คั ญ ซึ่ ง เป็ น ตั ว ชี้ วั ด คุ ณ ภาพของชิ้ น งาน
เกิ ด อั นการทตรายกั บ พนั ก งานที
างานไม่ดี จะทาให้ผิวชิ้นงานเสียหายและเศษ ่ ป ฏิ บ ั ต ิ ง าน ผลิ ต ภาพของ ชิ้น ค่าสภาวะที่เหมาะสม คือ ความเร็วตัด 150 เมตร/นาที
การท�ำงานไม่ ด ี จะท� ำ ให้ ผ ิ ว ชิ
โลหะจะไปรวมและเกาะติดอยู่ที่มุมของมีด[13] ในขณะ ้ น งานเสี ย หายและเศษโลหะ ความลึ ก ในการป้ อ นตั ด 0.8 มิ ล ลิ เ มตร ท� ำ ให้ ไ ด้ ค ่ า
จะไปรวมและเกาะติ ด อยู ่ ท ่ ี ม
ที่เศษที่เกิดขึ้นที่สภาวะที่เหมาะสมมีลักษณะขด ุ ม ของมี ด [13] ในขณะที รู ป
่ เ ที
ศษ ่ 13 ลั ก ษณะผิ วชิ้นงานกลึ
ความขรุ ขระผิงของสภาวะเดิ
วน้อยลง การยื มและนยันผลการทดลองกระท�ำโดย
ทีเ่ กิดขึน้ (Helical
ทีส่ ภาวะทีchips)เ่ หมาะสมมี
ซึ่งเป็นแบบที่ยลอมรั กั ษณะขด
บให้เกิดขึ้น(Helical
ได้ในการ chips) สภาวะที่เหมาะสม
การทดลองกลึงชิน้ งานทีส่ ภาวะเดิม และสภาวะทีเ่ หมาะสม
ซึ่งเป็นตัแบบทีด ไม่เสีย่ ยดสี อมรั บให้
ผิวหน้ าชิ้นเงาน
กิดขึไม่้นพได้ ันยุ่งใเหยิ นการตั
งกับมีดดตัดไม่ เ สี ย ดสี
5. สรุป สภาวะละ 10 ชิ้น แล้วน�ำมาวัดค่าความขรุขระผิว และ
ผิวหน้าผลิชิ้ตนภาพของการท
งาน ไม่พันางานไม่ ยุ่งเหยิ ทาให้ งกัผบิวชิมี้นดงานเสีตัด ยผลิ
หาย[14] ตภาพของ ผลการวิเคราะห์ ท�กำารทลองด้
การเปรีวยวิย บเที
ธีไชนิยน บผล ที่ ส ภาวะที่ เ หมาะสมท� ำ ให้ ค ่ า
การท� ำรูงานไม่
ปที่ 13 แสดงลัท� ำ ให้กษณะผิ
ผิ ว ชิ้ นวชิงานเสี
้นงานกลึยงของ หายสภาวะเดิ [14] มรู ป ทีแสดงให้ ่ 13 เห็นว่าความขรุ
ความเร็วตัขดระผิ วลดลงกในการป้
และความลึ นอกจากนี
อน ้ ยังได้ศึกษาการสึกหรอ
แสดงลักษณะผิวชิ้นงานกลึงของสภาวะเดิมและสภาวะ ของเครื่องมือตัด ด้วยการส่องด้วยกล้องอิเล็คตรอนแบบ
ที่เหมาะสมซึ่งพบว่า ที่สภาวะที่เหมาะสม ลักษณะของ ส่องกราด เมื่อใช้งานผ่านไปตามระยะเวลาที่แตกต่างกัน
ผิวชิ้นงานเรียบมีความขรุขระผิวน้อยกว่าสภาวะเดิม และส่องด้วยกล้องจุลทรรศน์เพื่อดูผิวของชิ้นงานที่ผ่าน
การกลึง และลักษณะเศษงานกลึง สภาวะที่เหมาะสม
ของปัจจัยนี้สามารถน�ำไปประยุกต์ใช้ในกระบวนการผลิต
เพื่อปรับปรุงคุณภาพผิวชิ้นงานส�ำเร็จรูปในกระบวนการ
กลึงชิ้นส่วน Pump PLF ของโรงงานกรณีศึกษาได้
6. กิตติกรรมประกาศ
งานวิจัยนี้ ได้รับการสนับสนุนงบประมาณวิจัย
โดย ทุนอุดหนุนและส่งเสริมการท�ำวิทยานิพนธ์ ประจ�ำ
ภาคปลาย ปีการศึกษา 2556 มหาวิทยาลัย ขอนแก่น และ
ขอขอบคุณวิศวกรบริษทั ผลิตชิน้ ส่วนเครือ่ งจักรกลแห่งหนึง่
ในจังหวัดอุดรธานี ทีใ่ ห้ความอนุเคราะห์ขอ้ มูลต่างๆ ในการ
รูปที่ 12 ลักษณะเศษงานกลึงของสภาวะเดิมและสภาวะ ทดลองในครัง้ นี้ ตลอดจนให้ความรูใ้ นเรือ่ งลักษณะของเสีย
ที่เหมาะสม ที่เกิดขึ้น
KKU ENGINEERING JOURNAL January–March 2015;42(1)
7. เอกสารอ้างอิง
[1] Asilturk I, Akkus H. Determining the effect of
cutting parameters on surface roughness in
hard turning using the Taguchi method.
Measurement 2011;44:1697-704.
[2] Kulkani A, Joshi G, Sargade V. Design
optimization of cutting para meters for turning
of AISI 304 austenitic stainless steel using
Taguchi method. Indian J Eng & Mater
Sciences 2013;20:252-8.
[3] Sahin Y, Motorcu A. Surface roughness model
in machining hardened steel with cubic boron
nitride cutting tool. Int J Refractory Metal &
Hard Mater 2008;26:84-90.
[4] Ciftci I. Machining of austenitic stainless steels
using CVD multi-layer coated cemented
carbide tools. Tribology Int 2006;39:565-9.
[5] Azouzi R, Guillot M. On-line prediction of
surface finish and dimensional deviation in
turning using neural network based sensor
fusion. Int J Mach Tools Manufact
1992;37(9):1201-17.
[6] Aksu B, Baynal K. Shainin and Taguchi
methods and their comparison on an
application. International symposium on
computing in science & engineering 2010.
[7] ASM hand book volume 1 the metals. 4th ed.
ASM International, USA; 1998.
81
[8] Bhote K. World Class Quality: Using Design of
Experiments to Make It Happen. New York:
Amacom; 2000.
[9] Saikaew C. Statistics and Design of Engineering
Experiments. 2nd ed. Facucty of Engineering
Press, Khon Kaen University, Khon Kaen; 2012.
(In Thai).
[10] Nalbant M, Gokkaya H, Sur G. Application of
Taguchi method in the optimization of cutting
parameters for surface roughness in turning.
Mater & Design 2007;28:1379-85.
[11] Davim J. A note on the determination of optimal
cutting conditions for surface finish obtained in
turning using design of experiments. Journal
of Material Processing Technology 2001;116
:305-8.
[12] Mandal N, Doloi B, Mondal B. Predictive
modeling of surface roughness in high speed
machining of AISI 4340 steel using yttria
stabilized zirconia toughened alumina turning
insert. Int. Journal of Refractory Metals and
Hard Materials 2013;38:40-6.
[13] Thongjitsitchroen S. Advanced Manufacturing
Engineering. Chulalongkorn University Press,
Bangkok; 2012. (In Thai).