Korszerű döntéselőkészítő

eszközök I.
c tantárgy
1. Konzultáció: 2010. Szeptember 13.
Problémamegoldás folyamata,
eszközei
Műszaki menedzser szak

Előadó: Némethné dr. Erdődi Katalin

főiskolai docens

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 1

 Tartalom

Tartalom:
Problémamegoldás lépései, PDCA logika
Problémamegoldó módszerek
• A csoportmunka szempontjai
• Ötletgyűjtő módszerek (brainstorming, K-J
digram, ……)
• Adatgyűjtés, adatelemzés: adatgyűjtő lap,
Pareto elemzés, korreláció-diagram
• OK-okozati elemzés: Ishikawa diagram,
fadiagram, hibafa
5S
DMAIC problémamegoldás

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 2

 A folyamatos javítás
Helyzetfelmérés,
A folytonos adatgyűjtés
minőségjavítás adatelemzés
tervezése

A helyesbítő
tevékenységek Hibaokok
bevezetése keresése, ok-
okozati elemzés
ACT PLAN
Megoldás tervezés

CHECK DO

Megoldás kipróbálása,
Az eredmények elemzése helyesbítő tevékenységek

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 3

 Problémamegoldás lépései

PLAN
Az esemény problémaként való
kijelölése: tudatos döntés a
probléma megfigyelésére és
megoldására.
A probléma elemzése és
azonosítása: adatgyűjtés,
adatelemzés,
információazonosítás.
A probléma okainak feltárása

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 4

 Problémamegoldás lépései

PLAN

A megoldási javaslatok összeállítása

 Döntés a megoldások közül kijelölt változatról.
 A megoldási terv (akcióterv) elkészítése: Az akció
lépéseinek meghatározása, ütemezése, felelősök
hozzárendelése.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 5
 Problémamegoldás lépései

DO
A beavatkozás végrehajtása:
a megoldási terv szerinti
beavatkozás, az akció
szükséges dokumentálása.

Az akció felügyelete:
határidő-figyelés,
eredményfigyelés, szükség
szerinti korrekciók.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 6
 Problémamegoldás lépései

CHECK
A problémával kapcsolatos megoldás
ellenőrzése: a várt eredmény
értékelése.
Az eredmény összehasonlítása az
eredeti problémával.
A probléma-megoldási technika
rendszeres értékelése
ACT
A probléma megoldásával kapcsolatos
eredmények szabványosítása:
bevonása a működésbe.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 7

 A problémamegoldás lépései

1. A probléma felismerése, azonosítása,

megoldásra való kijelölése, célok kitűzése
2. Adatgyűjtés, adatelemzés (a probléma
vizsgálata)
3. A probléma okainak feltárása: ok-okozati
elemzés
4. Megoldások tervezése, a jó megoldás
kiválasztása
5. Megoldás megvalósítása
6. A problémával kapcsolatos megoldás
ellenőrzése: A várt eredmény értékelése, az
eredeti problémával kapcsolatos-e az eredmény?
7. Megoldások szabványosítása: rendszerszerű
működés (Hosszú távú eredményesség)
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 8
 K-J diagram (affinitás diagram)

• Kérdés, téma vagy probléma felvetése, a

csoport részére tömören
• Cédulákon válaszadás (1-cédula, 1-mondat)
• A válaszok, ötletek, csoportokba sorolása,
CSEND!

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 13

 K-J diagram (affinitás diagram)
• Kérdés, téma vagy probléma felvetése, a csoport
részére tömören CSEND!
• Cédulákon válaszadás (1-cédula, 1-mondat)
• A válaszok, ötletek, csoportokba sorolása,
• Csoportok „címzése” a közöttük levő logikai
kapcsolatok meghatározása
• A „címek” témák fontossági sorrendjének szavazása
CÍM1 CÍM2

CÍM3 DÖNTÉS

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 14

 Pareto elemzés

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 15

 Pareto szabály

A Pareto szabály alapján:

•A hibaokok 20 %-án
keletkezik a hibák
80%-a! („A” típusú
vagy kritikus hibák)
• A lehetséges hibaokok
80%-a a hibák 20%-át
Vilfredo Pareto okozza.
/1848-1924/

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 16

 ABC–Pareto elemzés

ABC–Pareto elemzés
Mi a célja?
• Segít azokra az okokra koncentrálni,
melyek eltávolítása vagy csökkentése a
legerősebb hatást váltja ki a
folyamatjavítás során.
• A problémák okait fontosságuk szerint
ábrázolja, összevethetők az egyes
hibaokok.
• Megismételve láthatóvá teszi a fejlődést,
és ezzel további javításokra ösztönöz.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 17

 Pareto-elemzés

A fontos elemek kiválasztása (Pareto értékelés)

A problémák súlyozásának, a lényeges problémák kiemelésének
eszköze. Láthatóvá teszi a kisszámú, fontos hibát.

Az elemzés alapja az ún. 80/20 szabály. Eszerint a problémák

80%-a mögött a kiváltó okok 20%-a áll.
– A népesség 20%-a birtokolja a földtulajdon 80%-át
– Az értékesítésben a forgalom 20%-a az ügyfelek 80%-
ától származik
– A népesség 20%-a okozza a balesetek 80%-át
– A népesség 20%-a okozza a bűntettek 80%-át
– A népesség 20%-a issza meg a bor 80%-át
– A reklamációk 80%-a a boltok 20%-ából érkezik
– A hibák 80%-a az okok 20%-ára vezethető vissza

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 18

 Pareto-diagram

A kiszállított étel hibái

70%

60% 54%
50%

40%

30% 20%
20%
10%
10% 7%
4% 3% 2%
0%
Kevés Rossz Hideg étel Nem főtt Égett Ízetlen Egyéb
mennyiség szállítás meg

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 19

 100 bejelentésre vetített
gyakoriság [%]

100

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Gyújtási
rendszer

Üzemanyagellátó
rendszer

Tengelykapcsoló

Váltó

Fűtómű

Autó sérülése

Áramellátás
(akkumulátor,
generátor)
Pareto diagram

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport

Egyéb

Vezérlő
elektronika

Elvesztett
kulcsok vagy
immob.
20
A "SÁRGA ANGYAL" igénybevételének okai
 Pareto elemzés
Leminősí- Hibaegység Költség, Ft %
Hibafajta tett
Költsége, Ft
menny.

Bőr felsőrész hiba 30 60 1800.- 0,81

Méret nem megfelelő 250 500 125.000.- 56,38

Részek eltérő minősége 340 230 78.200.- 35,27

Alapanyag hiba 100 100 10.000.- 4,51

Összeerősítés nem megf. 50 70 3.500.- 1, 58

Nem vízálló 20 150 3.000.- 1, 35

Egyéb 5 40 200.- 0,09

∑ 221.700.- 100 %
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 21
 A kumulatív görbe berajzolása

100%

80%

60%

40%

20%

0%
Ok 1 Ok 2 Ok 3 Ok 4 … Egyéb

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 22

 Pareto-elemzés
A Pareto-diagram készítése:
1. A vizsgálandó probléma és az összegyűjtendő
információ meghatározása
2. A vizsgálandó időszak meghatározása
3. Információgyűjtés táblázatos formában. A hibák
gyakoriságának és költségének felvételezése
4. Az adatok (gyakorisági- vagy veszteségadatok)
csökkenő sorrendbe rendezése
5. Annak kiszámítása, hogy az egyes esetek az összes
eset hány százalékát képzik
6. Az adatok ábrázolása oszlopdiagramban
7. A kumulatív görbe berajzolása 23
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport
 Pareto-elemzés

Mire használható?

 Segít mérlegelni
 Lehetővé teszi a jelentős és lényegtelen
problémák, hibák szétválasztását
 Feltárja a problémák egymáshoz
viszonyított súlyát
 Megmutatja, mi okozza a legtöbb gondot, a
legnagyobb veszteséget
 Lehetővé teszi a változások, a fejlődés
kimutatását

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 24

Összefüggések elemzése

(korrelációs diagramok)

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 25

 Összefüggések elemzése

• Egyszerű korrelációs diagram

(„sörét”)
• Regressziós elemzés
(„hogyan” függ)
• Regressziós elemzés
(„mennyire” erős a kapcsolat)
• Kovariancia analízis
(Vannak-e egyéb tényezők)
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 26
 Korreláció-diagram

Lábméret

46,0
45,0
44,0
43,0
42,0
41,0
40,0
39,0
38,0
37,0
36,0
0 160 170 180 185 190Magasság, cm
Magasság

Cél: Két egymástól független jellemző közötti kapcsolat

meghatározása

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 27

 Korreláció-diagram

46,0

42,0 Erősen pozitív

korreláció
38,0

0 160 170 180 185

46,0
Gyengén pozitív
42,0 korreláció

38,0

0 160 170 180 185

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 28

 Korreláció-diagram

46,0 Erősen negatív

korreláció Nincs
42,0 összefüggés
46,0

38,0
42,0
0 160 170 180 185

38,0
46,0

0 160 170 180 185

42,0

Gyengén
38,0
negatív
0 160 170 180 185 korreláció
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 29
 Ishikawa diagram (halszálka
diagram)
Ok-okozati digram Mire használható?
• A probléma okaira vonatkozó ötletek összegyűjtése
• Szemléletesen mutatja mi mire hat
• Feltárja az okok és a következmények, az okozatok rejtett
kapcsolatait („oktérkép”)
• Rávilágít az okok kapcsolatrendszerére
• Segít a probléma gyökerének, alapokának feltárásában

EMBER GÉP
MÓDSZER

PROBLÉMA

KÖRNYEZET ANYAG

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 30

 Ishikawa diagram

KÖRNYEZET ANYAG KISZOLGÁLÓ

Rossz Nincs kiképezve

Szakítószilárdság
beszállító Hangulat
Tisztítottság Nem tudja kiszolgálni
Tisztaság Műszaki jellemző
Hőmérséklet
Figyelmetlen
Légnedvesség Keveredés Nem motivált
Egyenlőtlenség
Sok a gyártási
selejt
Rossz beállítás Nincs előírás
Megelőző technológiák
Karbantartottság
Sebesség Rossz előírás
Karbantartási terv
hiánya
GÉP MÓDSZER (technológia)

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 31

 Ok-okozati diagram

Lépései:
1. Az okozat (a megoldandó probléma) meghatározása
2. A probléma lehetséges okainak meghatározása
(brainstorming)
3. Az ok-okozati ábra megalkotása (fő okok
meghatározása, ábrázolása)
4. A fő okok és a kiváltó okok összerendelése,
ábrázolása (okok lebontása)
5. Az ok-okozati ábra értékelése. A problémát kiváltó
okok fontossági sorrendjének meghatározása.
(Alkalmazható a Pareto analízis segítségül)
6. A beavatkozó intézkedések kidolgozása
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 32
 Fadiagram

Fadiagram:
A problémához tartozó
fogalmak (okok)
hierarchikus rendszere
Az okpárok, okcsoportok
logikai “és”, “vagy”
kapcsolatát mutatja be
Használható: “Hogyan OK4
tudjuk a problémát
OK2 OK3
OK1

megoldani?”
 okok feltárására
 megoldások keresésére
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 33
 Valószínűségi elemzés hibafával

Hideg téli reggel nem tudok

időben az autóval elindulni

VAGY
Műszaki A kulccsal nem tudok
probléma bejutni az autóba

VAGY ÉS

Nincs Lemerült az Befagyott Nincs kéznél

üzemanyag akkumulátor a zár zárjégoldó

P(C)=0,01 P(D)=0,01
A ÉS B E VAGY F

Üres a tartalék Bent maradt a A munkahelyen

Kiürült a tank
kanna kocsiban maradt
P(A)=0,01 P(B)=0,02 P(E)=0,01 P(F)=0,03

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 34

 Csoportos ötletgyűjtő és elemző
módszerek

Brainstormin Elemző módszerek:

g
• Ishikawa
Brainwriting • Pareto
„635” • K-J
Delphi • Korrelációs
• Flow-chart
• FA-diagram

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 35

 Csoportmunka

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 36

Csapatmunka...

...az, amikor sokan csinálják, amit mondok.

(Graffiti)

"Ha minden rosszul ment, akkor én csináltam. Ha

félig-meddig jó volt, akkor mi csináltuk.
Ha minden igazán jó volt, akkor Te csináltad."

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 37

 Team, csoport, csapat

Katzenbach és Smith szerint:

Munkacsoport:
– a közös erőfeszítés,
– egyéni felelősség jellemző,
– egyéni munkatermék születik és van a
csoportnak vezetője.
Team:
– a vezetői szerepek megosztottak,
– a munkatermék is kollektív és a felelősség
közös.
A csapat tehát speciális csoport.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 38

Csoport:

kölcsönös egymásrautaltság és
közös cselekvés

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 39

 Csoport

Miért mennek az emberek csoportba?

– olyan igényeket fogalmaznak meg maguknak
(belső harmónia, kapcsolatok), melyek
kielégítését a csoporttól várják.
– van valamely csoport, amely az ő igényeiknek
megfelelően működik.
– mennek, mert küldik őket.
A szervezetekben leggyakrabban ez utóbbi történik
(tréningprogram, állandó munkacsoport).
Fel kell ébreszteni a vágyat az emberekben a
csoportmunka iránt, illetve megértetni velük a
csoportba vonulás célját, okát.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 40
 Csoportmunka előnyei

Csoport előnye
megismerhetjük jobban önmagunkat, társas viselkedésünket
Csoportmunka előnyei (Bakacsi)
– Többlettudás és információ: minden csoport
együttesen többet tud, mint bármely tagja.
– Többoldalú problémamegoldás: eltérő közelítések
együtt; több szem, többet lát.
– Döntések jobb megértése: a közös döntés és
problémamegoldás biztosítéka annak, hogy mindenki
úgy érti meg, amit tennie kell, ahogy az van és nem,
ahogy ő értelmezi.
– Részvétel - elfogadás: így felelősséget érez a
döntésért, a probléma megoldásáért

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 41

 Csoportmunka előnyei

Csapatmunka további előnyei:

Hard elemek·
– Jobb problémamegoldás·
– Nagyobb produktivitás·
– Hatékonyabb erőforrás felhasználás
Soft elemek·
– Az emberek élvezettel dolgoznak,
szocializáció igénye·
– Személyes fejlődés az egymástól való tanulás
által, (új készségek fejlődhetnek ki)
– A közös munka a közös cél felé motiváló,
beteljesítő
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 42
 A csoportmunka szabályai

A csoportmunka főbb szempontjai

1.A csoportmunkának legyen
külső irányítója.
Vezető rendeli el, aki a munkában nem vesz részt,
A probléma és az eredmények alapján végez
felülvizsgálatot.
Legyen olyan a helyzete és a tekintélye, hogy a
csoport munkáját számon kérhesse.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 43

 A csoportmunka szabályai

2. A csoport összeállítása
 a probléma jellegéhez illeszkedő tagok
 lehetőleg széles körből választva.
3. Alkalmi, vagy állandó vezető irányítsa a
csoportmunkát
4. A csoportban elhangzó vélemények egyenértékűek,
és megérdemlik a tiszteletet
5. A kritikákhoz társuljon megoldási javaslat is
6. A csoportmunka zavartalan körülmények között,
előzetesen meghatározott időterv szerint folyjon
7. A csoportmunkához minden segédeszközt
előzetesen kell előkészíteni
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 44
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 45
 A csoportmunka szabályai

A csoporttechnikák előnyei:

• a módszeresség és rendezettség növekedése,

mely a szervezéssel jár együtt
• többrétegű ismeretanyag igénybevétele
(mennyiségi tudástöbblet)
• a megoldás során mutatkozó egymásra épülő
gondolatok (minőségileg nagyobb tudás)

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 46

 A csoportmunka szabályai

A csoporttechnikák előnyei:

• a folyamat több érdekszférájának szempontjai

jelennek meg
• az együttműködés motiválása a megoldási
javaslat végrehajtásakor
• az egyik leghatékonyabb ismeretgyűjtést
biztosítja a résztvevőknek
• a minőségtudat (gyakran a közösségtudat)
erősítése
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 47
 TEAM munka (mese)

Volt négy ember, Mindenki, Valaki, Akárki, és

Senki, valamint egy fontos munka, melynek az
elvégzésére Mindenki felkérést kapott. Mindenki
biztos volt abban, hogy Valaki megcsinálja.
Akárki elvégezhette volna, de Senki nem tette
meg.
Valaki mérges lett emiatt, mert ez Mindenki
feladata volt.
Mindenki úgy gondolta Akárki meg tudja csinálni,
de Senki sem gondolta, hogy Mindenki képtelen.
Végül Mindenki hibáztatott Valakit, amikor
Senki nem tette meg, amit Akárki megtehetett
volna.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 48
 Szerepek a csoportban

Szerepek
Mindenféle csoport sajátossága, hogy előbb-utóbb
szerepek szerint is strukturálódik
Három típus létezik: vannak elvárt, érzékelt és
eljátszott szerepek,
A csoport feltárja a szerepeket;
– van, amit elfogad,
– van, amit elutasít, vagy átalakít,
– esetleg átstrukturálja őket

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 49

 Szerepek a csoportban

Hatékony teamekre jellemző szerepek:

Cselekvők, Gondolkodók és Törődők

Cselekvők output és akció orientáltak, csak a

feladattal való előbbre jutással foglalkoznak.
Gondolkodók: alaposan megfontolt ötletekkel állnak
elő, ritkábban szólnak, de akkor nagyot.
Törődők: emberorientáltak, a kapcsolatokra és a
folyamatokra helyezik a hangsúlyt. A feszültség
levezetői és a harmónia megteremtői.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 50

 Személyiségek a teamben
Forrás: „Meredith Belbin A Team, avagy az együttműködő csoport"

Vállalatépítő Jellemzi: konzervatív,

Előnyös tulajdonságai: kötelességtudó,
kiszámítható
Jó szervező, gyakorlatias
gondolkodású, kemény
munkához szokott, Elnézhető hiba: rugalmatlan,
fegyelmezett személyiség kevéssé fogékony az új
ötletek iránt
Elnök
Mindenkit előítélet nélkül
pusztán érdemei alapján
képes értékelni, célorientált
nyugodt, biztos magában,
átlagosan kreatív és
kellő önuralommal
intelligens
rendelkezik
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 51
 Személyiségek a teamben

Serkentő aktív,dinamikus

Küzd a cselekvésképtelenség,
a hatékonyság hiánya, az
ingerültségre,
önelégültség, az önáltatás
türelmetlenségre és
ellen
erőszakra hajlamos
Ötletgyártó
A szellem embere,
képzeletgazdag, nagy tudású,
kiváló értelmi képességekkel
rendelkező személy
a fellegekben jár, nem
komoly gondolkodású,
törődik a részletekkel
új utakat keres
és formaságokkal
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 52
 Személyiségek a teamben

extrovertált, törekvő,
Forrásfeltáró érdeklődő, kommunikatív
Jó kapcsolattartó, jól
értesült személy, aki meg tud
felelni a kihívásoknak a kezdeti lelkesedés
lankadásával elveszti
érdeklődését
Helyzetértékelő
Jó ítélőképességgel rendelkező,
előrelátó, gyakorlatias személy

megfontolt, érzelmek alulmotivált, másokat

nélkül józanul ítél sem inspirál

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 53

 Személyiségek a teamben

Csapatjátékos társas hajlamú,

A különféle személyiségekre jóindulatú, érzékeny
és szituációkra jól reagál,
erősíti a csapatszellemet
a kritikus pillanatokban
határozatlan
Megvalósító
A tökéletességre törekvő személy, aki
nem hagy semmit befejezetlenül

precíz, rendszerető, csekélységek miatt aggódó,

lelkiismeretes szorongó, nem hagyja
„elengedni magát”
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 54
Ötletgyűjtő módszerek

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 55

 Probléma azonosítás, izolálás:
brainstorming módszerek
Brainstorming (ötletroham)
Csoportos alkotó technika egy témakör
feldolgozására. A munkát moderátor irányítja.
Célja:
– a problémát befolyásoló tényezők,
– megoldási utak több szempontú, gyors
megközelítése, feltárása hatékony
ötletgyűjtéssel
– rövid idő alatt a lehető legnagyobb számú
ötlet összegyűjtése

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 56

 Brainstorming

Ötletroham.
Alex Osborn dolgozta ki.
Időben korlátozott: 15 – 20 perc
Cél: egymás elgondolásaihoz
asszociatív módon kapcsolódni, ÖTLETEK

minél több ötletet összegyűjteni.

Az ötletek kritikátlan gyűjtése
Két szakasza van:
• generikus (ötlettermő), és
• analitikus fázis (ötletek
csoportosítása,
strukturálása)
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 57
 Az ötletbörze szabályai

Szabályok:
• KRITIKA NÉLKÜL
 nincs értékelés, minősítés, kritizálás
• SZABAD SZÁRNYALÁS
 Az ötletek áramlása gátak, korlátok nélkül
• MENNYISÉG, NEM MINŐSÉG
 minden ötlet elfogadható
• MINDEN ÖTLET FELÍRANDÓ
• KÖLCSÖNÖS „MEGTERMÉKENYÍTÉS”
 egymás ötleteinek átvétele,
továbbgondolása, asszociáció

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 58

 Ötletgyűjtő technikák

A strukturált Brainwriting
brainstorming
 A résztvevők asztal körül
 A körben ülő résztvevők foglalnak helyet
meghatározott  Elképzeléseiket
sorrendben sorra papírlapokra rögzítik, majd
kerülve adják elő az asztal közepére
elképzeléseiket. helyezik.
 Az elhangzottakat flip-  Ha valaki kifogy az
charton, vagy táblán ötletekből, a középre tett
rögzítik. lapokból merít további
ötletet

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 59

 635 módszer
ÖTLETEK

6 résztvevő

3-3 ötletet 5-ször továbbfejleszt.

Ötletek finomítása, továbbfejlesztése

a papírok körbeadásával.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 60

 Philips-66 módszer

Kétfordulós csoportmunka
1.forduló: 6 fős munkacsoportok meghatározott
probléma megoldására 6 perces megbeszélést
folytatnak.
6 perc letelte után javaslataikat megosztják a többi
résztvevővel.
A javaslatokat mindenki számára látható módon
helyezik el a teremben.
2.forduló: a csoportok az 1. forduló egyes javaslatait
továbbfejlesztik, ismét 6 perc alatt
Több forduló is lebonyolítható.
Cél közös megegyezésen alapuló javaslat kidolgozása.
Résztvevőik száma: 30-36 fő, 6 fős munkacsoportokban
Időszükséglet: fél-egy nap.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 61
 Delphi módszer
Alkalmazás: bonyolult, több szakterületet érintő
problémakör szakértői véleményezésére,
koncepcióalkotásra, részletes terv kidolgozására.
Csoport-koordinátor szervezi a térben különböző
helyen levő szakértők, tudósok munkáját
 Szakértői csoport felkérése
 A tagok javaslataikat írásban elkészítik.
 A javaslatokat begyűjtik, összegzik, értékelik
és az eredményt visszaküldik a résztvevőknek.
 Újabb véleménynyilvánítás kérése.
 Cél: közös megoldási javaslat. Ehhez 4-10
forduló is szükséges lehet.
Résztvevők száma: tetszés szerinti, maximum 20-25 fő,
Időszükséglete: több hónap (hagyományos eszközökkel).
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 62
 K-J diagram (affinitás diagram)

• Kérdés, téma vagy probléma felvetése, a

csoport részére tömören
• Cédulákon válaszadás (1-cédula, 1-mondat)
• A válaszok, ötletek, csoportokba sorolása,
CSEND!

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 63

 K-J diagram (affinitás diagram)
• Kérdés, téma vagy probléma felvetése, a csoport
részére tömören CSEND!
• Cédulákon válaszadás (1-cédula, 1-mondat)
• A válaszok, ötletek, csoportokba sorolása,
• Csoportok „címzése” a közöttük levő logikai
kapcsolatok meghatározása
• A „címek” témák fontossági sorrendjének szavazása
CÍM1 CÍM2

CÍM3 DÖNTÉS

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 64

 Hat Szigma

Hat Szigma: folyamat fejlesztési hatékony

módszertan
Számszerűsített célkitűzés
Mértékegység folyamatok méréséhez (ppm parts per million)
Hatékony problémamegoldó és folyamatoptimáló eszköz
Vezetési filozófia
A pénzügyileg mérhető eredményeket állnak a középpontban
– a veszteségek csökkentésére
– a vevői elégedettség növelésére és
– a folyamatok fejlesztésére törekszik.
A Hat szigma módszert a Motorola Corporation fejlesztette ki
az 1980-as években,
Manapság már a kiválóság és a hatékonyság világszínvonalának
mértéke.
Leginkább a General Electric széles körben publikált sikerei
következtében ismerik.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 65
DMAIC problémamegoldó folyamat

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 66

 Alapelv

Szoros összefüggés a minőség, a

költségek, a hatásfok, a ciklusidők,
a szervezettség... között.

Nem tudjuk, mit nem tudunk, és

nem is fogjuk tudni, amíg nem
mérünk. Jól, eleget, azt!

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 67

Six sigma: filozófia, szemléletmód. Azt
tegyük, ami hatással van a
sikerességünkre.
Six sigma: vezetői eszköz (motivációs
rendszer: övek rendszere), divat…
Six sigma: üzleti stratégia a vevői
elégedettség növelésére
Six sigma: statisztikai értékelés,
tevékenység indíték (összehasonlítási és
értékelése alap)
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 68
 Hat Szigma mértékegységek

– Egy millió legyártott darabra eső

hibás darabok száma (PPM, Parts per
Million)
– 1 egységre eső hiba (DPU, Defect per
Unit)
– 1 lehetőségre eső hiba (DPO, Defect
per Opporunity)
– Folyamatképesség (Cp, Cpk, Cpm, Pp,
Ppk)
– ….

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 69

 Hat szigma

Három szigma Hat szigma

Havonta két órán keresztül Hat évente egy másodpercnyi

bizonytalan ivóvízellátás ivóvíz-ellátási zavar

Heti 27 perces telefonos hálózat/ Száz évenként hat másodperc

televíziós kapcsolat kiesés

Napi öt hibás landolás Az USA összes repülőterén

repülőterenként tízévente egy elrontott landolás

Heti 1350 műhiba sebészeti Húszévenként egy sebészeti műhiba

műtétek közben

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 70

Hat szigma problémamegoldó
(fejlesztő) módszer: DMAIC
A 6 szigma fázisai:
Definiálás Mi a fontos?
D Meghatározás
Mérés Hogyan csináljuk?
M
Analizálás
A Elemzés
Mi a rossz?

I Fejlesztés Mit kell tenni?

C Ellenőrzés Hogyan garantáljuk

Szabályozás a jó megvalósítást?
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 71
 DMAIC

D D 1. Fázis: Meghatározás (definiálás)

Define A probléma és a vevői elvárások
definiálása

M M 2. Fázis Mérés
Measure Adatok gyűjtése és értékelése

A A 3. Fázis Elemzés: A folyamat

Analyze elemzése, a hibák eredendő okának
feltárása

I I 4. Fázis Javítás: Az eredendő

Improve ok megszüntetése
5. Fázis Szabályozás: A folyamat-
C C javítás hatásának ellenőrzése
ControlBMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 72
 Hat szigma problémamegoldó
(fejlesztő) módszer: DMAIC

Definiálás Cél: a projekt kialakítása

D •Meghatározni a folyamat
célját
M •Csoportalakítás, működési
szabályok kialakítása
A (projektalapokmány)
•Folyamatok feltérképezése,
I adott folyamat
C meghatározása

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 73

 Hat szigma problémamegoldó
(fejlesztő) módszer: DMAIC
Definiálás Cél: a projekt kialakítása

D Meghatározni a folyamat célját

1. Az ügyfelek és azok
szükségleteinek meghatározása
2. Az igények átalakítása kritikus
minőségjellemzőkké (CTQ, Critical
to Quality)
3. A CTQ-k teljesítése
szempontjából fontos
folyamatkimenetek azonosítása
4. A projektalapokmány elkészítése
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 74
 Meghatározás

Meghatározási fázis: előírás Y-ra

Bemenetek
Input Kulcsfolyamat
változók Termék/
X-ek szolgáltatás
jell.

Output
változók
(Y)
Vevő
Folyamat változók X-ek szempontjából
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport
fontos Y-ok 75
 DMAIC, Mérés

Mérés Cél: a kezdeti alapteljesítmény

D meghatározása
Define •Fontos Y-okhoz folyamatok hozzárendelése
M •Folyamattérkép kidolgozása
•Mérendő jellemzők kiválasztása (lehetséges X-
Measure
ek)
A •Azonosítani a bemenetek, folyamatok és
Analyze kimenetek indikátorait (teljesítménymutatók)

I •Adatgyűjtés és mérés Y-okra

•Mérési módszer, mérőeszköz rendszer
Improve meghatározása
C •Adatgyűjtés és mérés Y-okra
•Folyamatképesség meghatározása
Control
•Az X-ekre vonatkozó adatok gyűjtése
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 76
 DMAIC, Mérés

•Azonosítani a bemenetek,
D
Define Mérés folyamatok és kimenetek
indikátorait
M (teljesítménymutatók)
Measure •Mérendő jellemzők
A kiválasztása
Analyze •Mérési módszer,
I mérőeszköz rendszer
Improve meghatározása
•Adatgyűjtés és mérés Y-
C okra
Control

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 77

 DMAIC, Analízis (Elemzés)

Analízis Cél: A valós hibaokok

megtalálása (gyökérok)
D Hibaokok rangsorolása
Define
Potenciális hibák
M feltárása
Measure
Meghatározni a vevői
A elégedetlenséget előidéző
Analyze
potenciális hibákat
I Aktuális teljesítmény
Improve elemzése a célok
C tükrében
Control Fejlesztési terv készítése
a következő fázishoz 78
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport
 DMAIC: Analízis, Elemzés

Analízis Eszközök:
D Teljesítményértékelés
Define •Cp becslés
•Objektív mutatók becslése a
M gyűjtött adatokból
Measure
•Normalitás-,
A hipotézisvizsgálat
Analyze •Ingadozások forrásának
meghatározása (ok-hatás
I diagram)
Improve

C Elemzés eredménye:
Control a legfontosabb, „életbevágó”
okok (X)
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 79
 DMAIC: Fejlesztés, javítási fázis

Cél: a legjobb (optimális) X-ek keresése

D Tevékenységek:
Define

M Kritikus bemenetek
Measure ellenőrzése
A Fejlesztés Kritikus bemenetek
Analyze optimalizálása
I Lehetséges megoldások
Improve kidolgozása, tesztelése
C Munkastruktúra lebontása
Control Hozzáállás javítása a
változásmenedzsmenthez
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 80
 DMAIC: Fejlesztés, javítás

Fejlesztés
D Eszközök:
Define Potenciális okok
M feltérképezése, javítási
Measure mátrix
A Ingadozások összefüggése,
Analyze egymásra hatása (regresszió,
I korreláció)
Improve Tűrésmezők becslése
C Kísérlettervezés
Control
Kommunikáció az érintettekkel
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 81
 DMAIC: Szabályozás (ellenőrzés)
Szabályozás
D Cél: a meglevő eredmények
Define megtartása
M Tevékenységek:
Measure Folyamatellenőrzési rendszer
beépítése a folyamatba (control plan)
A Hosszútávú folyamatképesség
Analyze ellenőrzése
I Fejlesztési folyamat állandósítása
Improve Eljárások ismertetése
A projekt lezárása
C Eredmény: az ellenőrzési terv
Control

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 82

 Az 5S elemei
2.
Tisztaság
SEIKETSU

5.
Szelektálás

Kultúra,

SEITON
SEIRI

Rend
1. fegyelem 3.
SHITSUKE

Szabványosítás
SEISO
4.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 83
 5S módszer bevezetésének lépései

A szükséges és szükségtelen dolgok szétválasztása, a

SEIRI
szükségtelen dolgok elkülönítése és eltávolítása a
SZELEKTÁLÁS
munkaterületről.
SEITON A területen maradó tárgyak helyének kijelölése,
HELYES területi elrendezés, áttekinthetőség,
ELRENDEZÉS funkcionális elhelyezés.
SEISO A munkahely, berendezés takarítása, tisztántartás,
TISZTÍTÁS, rendszeres takarítás. Szennyezőforrások
TAKARÍTÁS megszüntetése.
Magas szintű munkahelyi szervezéssel,
SEIKETSU
szabványosítással az előző 3S által elért eredmények
TISZTÁN TARTÁS
fenntartása, folyamatos javítása, a rend, a tisztaság,
ÁLLANDÓSÍTÁS,
JAVÍTÁS a módszeresség és a pontosság állandósítása.
Szabályzat az 5S fenntartására
SHITSUKE Fegyelmezett magatartás, jó morál kialakítása,
FEGYELMEZETT részvétel a munkahely tökéletesítésében, az előző 4S
MAGATARTÁS folyamatos szinten tartása. Személyes felelősségek 84
 Az 5S bevezetésének
folyamatábrája
5S módszer
bevezetésének igénye
TERVEZÉS

Felső vezetésben
tájékoztatás

5S munkacsoport
kialakítása, oktatása

Állapotfelmérése, célok
meghatározása
Munkahelyen szükséges tárgyak
SEIRI kiválasztása (piros/fehér cédulás
tárgyak)
VÉGREHAJTÁS

SEITON Helyes elrendezés kialakítása

SEISO Takarítás, tisztítás, rend

megvalósítása
SEIKETSU Az elért állapot megtartása

SHITSUKE Fegyelmezett magatartás

kialakítása

A Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport

BMF RKK 85
B
 Az 5S bevezetésének
folyamatábrája
B A
ELLENŐRZÉS

Ellenőrzési módszertan Ellenőrzési dokumentumok

kialakítása kialakítása

Rendszeres ellenőrzések Ellenőrzési feljegyzések

elvégzése készítése

Ellenőrzési Módosítási igények

eredmények
feljegyzése
BEAVATKOZÁS

kiértékelése

igen Szükségesek
módosítások?

nem
5S állandósítása,
fenntartása

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 86

 Kaizen

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport

http://www.jenniearmato.com/blog/general/kaizen-japanese-concept-creating-life/ 87
 Kaizen

Kaizen Újraértékel

Tervez

Kiértékel

Végrehajt, magvalósít

Kaizen-ről akkor beszélhetünk, ha egy stabilan működő

folyamaton változtatunk.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 88
 Kaizen módszer

A Kaizen a vállalati politikára épülő javítási

folyamat, amelyben részt vesz a teljes
személyzet.

A Kaizen koncepció:
lássuk be tévedéseinket, hibáinkat és
ezek kiküszöbölésével próbáljuk meg a
következőkben jobban végezni
feladatainkat.

folyamat-orientált gondolkodás és
vezetés, amely elismeri az emberek
erőfeszítéseit.
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 89
 Kairyo és Kaizen

Forrás: Fehér Ottó

•rövid időtartamú, •kis lépésekkel történő
•látványos, előrehaladás
hirtelen megújulás • az emberek szellemi
•szakaszos képességét, tudását,
•tőkebefektetés tapasztalatát hasznosítják
jellemzi •jelentős pénzeszközök
nélkül
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 90
 Kaizen és a Kairyo
együttes alkalmazása
folyamatos fejlődést
idéz elő

Forrás: Fehér Ottó

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 91

 A Kaizen irányultsága

A Kaizen a versenyképesség
növelésére irányul:
• a vevői igények teljesítése,
• a termelés fokozása,
• a termékek és/vagy szolgáltatások minőségének
javítása,
• a veszteségek, a költségek csökkentése,
• az ütemezés betartása,
• a hatékonyság emelése, stb.
• kiterjed a morál, a biztonság javítására és
felöleli a vállalati működéshez szükséges összes
tevékenységet.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 92

 Kaizen

A javítás típusai:
• vezetői Kaizen
• csoportos Kaizen – Minőség Körök
• egyéni Kaizen

Vezetői Kaizen
• folyamat-orientált gondolkodásmód
• fenntartás, javítás, innováció

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 93

Csoportos Kaizen:
• csoportok a javítási tevékenységeket egy célra,
feladatra vagy területre irányítják

Egyéni Kaizen:
• a saját munka javítására tett javaslatokkal
segítik a fejlődést.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 94

Kaizen módszer-LEAN filozófia
http://hu.kaizen.com/fileadmin/kaizen_hu/DATA/Images/hirek/2009_01MM.pdf

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 95

http://hu.kaizen.com/fileadmin/kaizen_hu/DATA/Images/hirek/2009_01MM.pdf
BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 96
 A Kaizen megvalósítás 7 eleme

Hogyan tovább?

Forrás: Fehér Ottó

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 97

Köszönöm a figyelmet.

BMF RKK Minőségirányítási és Technológiai Szakcsoport 98