Technológiaelmélet és korszerű döntéselőkészítő eszközök tételek

- Irányítási rendszerek modul

1.Tétel
A) A vevői minőségérzékelés lépcsői, a Kano-féle minőségfilozófia gyakorlati
bemutatása. Aminőség számszerűsítése, minőségpoligon.

Dr. Kano, a minőségüggyel foglalkozó japán professzor filozófiája szerint valamennyi

termékjellemző elhelyezhető egy olyan koordináta rendszerben, amelynek vízszintes
tengelyén a kifejezett vagy ki nem fejezett elvárások teljesítési foka, a függőleges tengelyen a
vevőkből kiváltott lelkesedés mértéke mérhető fel.
Magától értetődő alapkövetelmények: a vevő meg sem fogalmazza, természetesnek tartja
Vevői lelkesedés forrása: nem alapvetően elvárt a termékkel kapcsolatban, ha a vevő nem érzi
feleslegesnek akkor lelkesíteni fogja. Teljesítményként elvárt minőség: két véglet közötti
jellemzők, melyet a vevő nemcsak számon tart, de minél magasabb fokú kielégítésén
keresztül értékelik a minőséget A jól tervezett termék: Alapjellemzők megbízható
kielégítésével, teljesítményként elvárt jellemzők lehetőség szerinti optimalizálásával és
néhány lelkesítő extrával rendelkezik.

Ahány vevő (vevőszegmens), annyi minőségigény! Ezeket a jellemzőket, mint egy

minőségkosarat tervezni kell!
A Kano-modellt vevői szegmentumra készítjük (azonos tulajdonságokkal bíró vevő csoport).

Vevői elégedettség

jellemzők megléte
(Korszerű II.)

Vevői elvárások:
A vevő lappangó (latens) elvárásai: azokról az extrákról van szó, melyeket a vevő örömmel
fogad, de melyeket nem fogalmazott meg, mert nem is tudott róluk. A vevő valóságos, de nem
nyilvánvaló igényéről van szó.
Vevői igények:
Kimondatlan igények: ezek az alapvető elvárások, annyira természetesek, hogy nem is kell
beszélni róluk, a termékeknek mindig meg kell felelniük ezeknek az elvárásoknak, ellenkező
esetben a vevő elégedetlen.
Kimondott igények: a vevő speciális igényét jelentik, a választási folyamatban jelentős
szerepük van.

A minőség számszerűsítése, minőségpoligon

Minőség fogalma

Az ISO 8402 szabvány szerint:(TQM)

A minőség a termék vagy szolgáltatás olyan tulajdonságainak és jellemzőinek összessége,
amelyek alkalmassá teszik kifejezett vagy elvárható igények kielégítésére.

MSZ EN ISO 9000: 2001 szerint:(Korszerű II.)

„Egy termék, rendszer vagy folyamat saját jellemzői együttesének az a képessége, hogy
kielégítse avevők és más érdekelt felek követelményeit.”

Minden terméket, szolgáltatást egy tulajdonsághalmaz jellemez, a döntéshez összemérésre

van szükség. Az összemérés alapja a számszerűsítés. A tulajdonságok számszerűsítése mérési
kérdés. A mérés: számok hozzárendelése objektumokhoz, hozzárendelési szabályok mentén.

A minőség számszerűsítésének lépései

1. vevői igények összegyűjtése (alapvető elvárások, teljesítmény elvárások, extrák)

2. vevői elvárások lefordítása (édes íz >cukor tartalom >cukor tartalom össztömegben
%ban)
3. termékekkel szemben támasztott legfontosabb követelmények számszerűsítése

4. minőség poligon szerkesztése

Minőség poligon (radar diagram)
A minőségkövetelmény komplex rendszerének való megfelelés ábrázolására a minőségi
poligont alkalmazzák.
A felmérésből kiszámolt vevői elvárások összesítő táblázatba kerülnek és ahhoz, hogy a
mérőszámaiban eltérő jellemzőket egy közös diagramon ábrázolni tudjuk, mértékegységtől
független mennyiséggel - %-os formában fejezzük ki.
A kiértékeléskor megvizsgáljuk, hogy a két poligon (vevő által elvárt és a szolgáltató által
teljesített) mennyire esik egybe. Minél jobban fedik egymást, annál jobban sikerült a vevői
elvárásokat kielégíteni.

B)Technológiai folyamatok felbontása (műveletelem, művelet, technológiai lépcső,

technológiai sor) folyamatok leírása folyamatábra segítségével.

Technológiai folyamatok felbontása

Műveletelem:
Termék v. szolgáltatás előállításának jól elhatárolható, azonos módon végzett tevékenysége,
Eredménye jól meghatározható, időtartama számszerűsíthető, kifejezhető, leírható.
Műveletszakasz
Több műveletelem: elkülönített csoportja
Művelet:
Anyag, energia, információ átalakítására kialakított műveletelem együttes: amunkafolyamat
önállóan elhatárolható része, műveletelemek sorozata,meghatározott eszközökkel,
berendezésekkel végezhető, időtartama számszerűsíthető

Technológiai lépcső: azok a technológiai műveletek, amelyek egy gépen, egy berendezésen,
egy munkahelyen elvégezhetők, időtartamuk,sorrendjük meghatározott, a felelősség is
meghatározott.
Technológia:mérnöki tudomány eredményeire támaszkodó, azt megtestesítő ismeret vagy
szaktudás.
Termék, termény, szolgáltatás, létesítmény előállítási módja (mechanikai, kémiai, biológiai).
Technológiai lépcsők összessége.

Folyamatok leírása folyamatábra segítségével

Felelősök megnevezésével

Dokumentumok és megjegyzés jelölésével

Példa: piskótatekercs gyártására
2. Tétel

A) Csoportos vélemények értékelése, jellemzők rangsorolása páronkénti összemérés

módszerével.

Páronkénti összehasonlítás
Ezzel a módszerrel megállapítható a termékek illetve szolgáltatások tulajdonságainak, vevők
szerinti fontossági sorrendje. A termékjellemzők összehasonlítását, a páronkénti összemérés
módszerével végezhetjük:
Sorrend:
1. Termékjellemzők (összemérési jellemzők) meghatározása brainstorming-eljárással.
2. A lehetséges jellemző párok számának megállapítása, a kérdőív kialakítása.
3. E1 – EN tulajdonságok összemérése páronként, több ember véleménye alapján.
4. A preferenciamátrix kitöltése a kérdőívek alapján.
5. Az egyéni tesztlapok feldolgozása.
- a konzisztenciamutatók kiszámítása,
- a következetlen bírálatok kiszűrése,
- a fennmaradó preferenciamátrixok aggregálása.
6. Kendall-féle egyesítési mátrix kitöltése és értékelése.

1.Összemérési jellemzők meghatározása

Szempontok:
•A célzott vevőkör igényeinek, egyedi vagy általános elvárásainak meghatározása,
felvételezése
• Elemek (értékelési tényezők) száma
• Teljes körűség a vevői szempontok teljes lefedése
• Az értékelési tényezők egymást teljes mértékben nem zárhatják ki
• Egymástól kölcsönösen függetlenek legyenek

2. Párok összeállítása (a párok Ross-féle elrendezése):

•Jellemzők száma: N (legyen N=4)
•Az összes lehetséges pár:

•Az összes lehetséges pár véletlenszerű összepárosítását biztosítja a

randomizálás(véletlenszerűsítés).

Ross-féle elrendezés szerint

Példa:
• A kávéval szembeni igények:
– E1 Forró
– E2 Finom
– E3 Erős
– E4 Zaccmentes
• Párok összeállítása a Ross-féle elrendezésszerint:
1-2 1-3
4-1 2-4
3-2 3-4

3. A kérdőívek kitöltése
• Az E1-EN tulajdonságok összemérésepáronként, több személy véleményealapján.
• A kérdőívek kitöltése az értékelők által.
– A döntéshozó aláhúzással jelöli meg, hogymelyik értékelési tényezőt preferálja a kettő
közül (azonos preferálás nem megengedett)

4. A preferenciamátrix kitöltése N=4

A sorokban és az oszlopokban az összemérésijellemzők szerepelnek. Egy sor és egy oszlop
találkozásánál a preferenciaviszonyt jelöljük

Következetesség – konzisztencia számítása

A lehetséges ellentmondások inkonzisztenstriádok (körhármasok) száma

páratlanszámú N esetében:

párosszámú N esetében:

Az inkonzisztenciát mutató arányszámot a d körhármasoktényleges száma és a körhármasok

maximális számánakhányadosa adja.
A konzisztencia, következetesség az inkonzisztencia ellentettje (ezért az inkonzisztencia
mérőszámát 1-bőllevonva kapjuk a következetesség mutatószámát).

A konzisztencia mutató kiszámítása N=7

6. Kendall-féle egyesítési mátrix kitöltése és értékelése
Az elfogadott kérdőívek összesítése egy mátrixba,
itt kialakul a jellemzők rangsora, azaz a preferencia sorrend - > súlyszám kialakítása –ez a
páronkénti összehasonlítás végeredménye

B) Folyamatok anyagárama, anyagáram mérlegegyenlete, üzemelrendezés.

Anyagáram
Általában a termék előállítófolyamatok mindegyikénél megfigyelhető és értelmezhető a
termékek valamilyen anyagi (materiális) összetevője és annak áramlása. Az anyagáram
leírásánál lényeges különbség adódik az anyagáramban a termékek jellege alapján:
-az. un. darabos termékek esetében az anyagáramlást az egységek számával lehet számon
tartani(pl. varrodai folyamatoknál az egyes alkatrészek, kiszabott elemek)
-az áramló vagy folyamatosan készülő termékek esetén egy technológiai keresztmetszetben
időegység alatt áthaladó tömeg, vagy térfogatáram jellemzi
(pl. egy nyomdaipari műveletnél a végtelennek tekinthető nyomathordozóra folytonosan
rájuttatott festék)
Az anyagáram mérlegegyenlete:
A technológiai folyamatok során megvalósuló anyagáram modellezése, fontosabb
törvényszerűségek megismerése.
A gyakorlatban kialakuló anyagáramlások számszerű meghatározása, számítási példákkal
való követése.
A kimenő anyagok mennyisége megegyezik a bemenő anyagok mennyiségével, de a folyamat
során többször is keletkezhetnek kimenő anyagok, nemcsak a folyamat befejezésekor:
qbe=qki1+qki2+qki3.
Kontinuitás törvény: egy időben állandó (stacioner) folyamat anyagmérlege egyensúlyt mutat,
azaz az időegység alatt, belépő teljes anyagmennyiség összege egyenlő a kilépő anyag
mennyiség összegével.

Technológiai folyamatok jellemzője, hogy technológiai lépcsőkből épülnek fel, melyeket

technológiai műveletek alkotnak. Az egyes műveleteknél alkalmazott erőforrások
(berendezések, emberi erőforrás) nem rendelkeznek minden esetben azonos anyag
feldolgozási sebességgel. Az eltérő feldolgozási sebességből adódó anyagáram
egyenlőtlenséget kezelni kell, ugyanis az egyenlőtlenségéből adódóan anyaghiány vagy
anyagfeltorlódás jöhet létre, ami gyártási zavarhoz vezethet. Az eltérő anyagáramok
kezelésének egyik formája a technológia egyes műveleteinek, lépcsőinek szakaszos
üzemelése.
A termelésirányítási rendszer egyik feladata az anyag-áramlás áramlási feltételeinek
optimalizálása. A teljesítményt befolyásoló tényezők: mennyiség, áramlás intenzitása,
sebessége, logisztikai munka, anyagáramlási útvonal, gyártás technológiai elrendezése.

Üzemelrendezés
A munkahelyek elrendezésének kritériumai:
-a munkadarabok legésszerűbb szállítása a munkahelyek között
-az áttekinthető, hurokmentes és biztonságos anyagmozgatás az adott termelőegységben
-a termelőberendezések és a szállítóeszközök minél jobb kihasználása
Az üzemelrendezés (munkahelyek) térbeli elrendezésének alapelvei:
- technológiai csoportosítású munkahelyek (műhely)
- termék (tárgyi) csoportosítású munkahelyek (csoportos, folyamatos)
A termelési rendszerek hagyományos csoportosítása: műhely, csoportos, folyamatos.

A műhely rendszerű gyártás elvi elrendezése

Anyagraktárból az anyag bekerül a daraboló műhelybe, onnan a maró műhelybe és így tovább
sorban, minden műhelybe, ahol a megmunkálására szükség van, majd az alkatrész raktárba
kerül, ahonnan az előszereldébe, majd a végszereldébe és legvégül a kikészítőben elkészül a
végtermék.
Előnye: a géppark jól áttekinthető, tagolható;
-technológiai ellenőrzés jól megoldható;
-a gépek egyenletes terhelése operatív beavatkozásokkal biztosítható
-a profil változására kevésbé érzékeny
Hátránya: nagyok az anyagmozgatási távolságok, ezért hosszú az átfutási idő
-magas a termékegységre jutó önköltség, a felelősség nehezen állapítható meg;
-a termék készenléti fokának megállapítása körülményes

A csoportosgyártás elvi elrendezése

Az azonos, vagy hasonló technológiával készülő alkatrészek csoportokba sorolása valamint az
egyes alkatrész-csoportok legyártásához szükséges gépek csoportokba sorolása, az egyes
gépcsoportok térbeli összevonása, elrendezése.
Előnyei: a termék előállításában résztvevő valamennyi munkahely egymáshoz közel
helyezhető el, így a szállítási utak rövidek
-a termelés irányítása egyszerűbb, a készültségi fok könnyen megállapítható
-specializáltabb munkahelyek, magasabb termelékenység
-a felelősség egyértelműen megállapítható
Hátránya: érzékeny, a profil és a konstrukciós változásra
-a csoportba vont gépek jó kihasználása nem mindig biztosítható

A folyamatosgyártás elvi elrendezése

A termelési feladat hosszú időtávra való ismerete valamint a termelési eljárások, a termékek
és alkatrészek messzemenő szabványosítása és tipizálása, a termelés pontos, minden
részletében átgondolt technikai előkészítése, szigorú technológiai és munkafegyelem, operatív
naptári tervezés, kisegítő és kiszolgáló folyamatok zavartalan működése.

Homogén gépcsoportok szerinti elrendezés: a gépcsoportok a feldolgozás sorrendje szerint

vannak sorrendbe rendezve, az anyag a gépcsoportokon áramlik végig.

Bázisműveletes gépkör szerinti elrendezés:a bázis műveleteket végrehajtó gépek vannak egy
csoportba helyezve és körben pedig a befejező műveleteket végző gépek. Az anyagok a
bázisgép csoportba kerülnek majd a végtermék jellegétől függően a befejező művelteket
elvégző géphez kerülnek.
3. tétel

A) A tervezés minőségügyi eszközei. A QFD célja és módszertana

A tervezés minőségügyi eszközei:
QFD, a vevői igények műszaki paraméterekké konvertálása
FMEA, hibamód és hatáselemzés
SPC, statisztikai folyamatszabályozás
5S, a rend csinálás eszköze

A QFD (QualityFunctionDeployment) egy eszköz a vevői igények megértésére, azaz a vevői

elvárások műszaki paraméterekké való alakítása.
Sikeres végrehajtásához team-munkára van szükség, a munkában részt kell vennie a
marketing, tervezés, minőségbiztosítás, gyártás, pénzügy stb. szakembereinek is.
Cél: a vevői igények pontos összegyűjtése és műszaki paraméterekké való alakítása.
Módszer: csoportmunka – több szakmai terület szakembereinek és a vevőknek való
együttműködése alapján, mátrix ábrázolás technika – Minőség háza felépítése, mely
koncentráltan tartalmazza az egyes lépések kimeneti információit.
Lépései:
- vevői igények összegyűjtése (marketinges)
- igényekhez súlyszámok kialakítása, páronkénti összehasonlítás (marketinges)
- műszaki jellemzők összegyűjtése (tervezők, műszakiak)
- kapcsolati mátrix elkészítése:mit (vevői elvárás) – hogyan (műszaki paraméter)
kapcsolat (marketinges és tervezők)
- vevői értékelés saját és konkurens termékre
- konkurens és saját termék műszaki paramétereinek összehasonlító vizsgálata
Minőség háza:
Mit: vevői elvárások a termékről és az elvárások fontossága- QFD bemenete
Hogyan: vevői igényeknek megfelelő termékjellemzők- QFD csoportmunka eredménye
Kapcsolati mátrix: korrelációs kapcsolat a vevői igények és a termékjellemzők között- QFD
csoportmunka eredménye
Tető mátrix: műszaki jellemzők közötti kapcsolat- QFD csoportmunka eredménye
Termékek vevői megítélése: vevői vélemények korábbi és/vagy konkurens termékekről- QFD
bemenete
Számszerűsített adatok: műszaki információk, minőségi javaslatok, sorrend a fontosság
szerint, termékjellemzők célértéke - QFD kimenete
Mért adatok: saját és konkurens termékek bevizsgált termékjellemzői- QFD bemenete
QFD Bemenetei:
- vevői igények, prioritás, vevői termékértékelés, konkurens termék bevizsgálási adatai
és vevői megítélése
- korábbi termékfejlesztési tapasztalatok
- költség adatok
QFD:
- vevői igényfelmérési eszközök (kérdőív, interjú, brainstorming)
- vevői igények súlyozása, korrelációs értékelés, benchmarking
- gazdasági számítás
QFD Kimenetei:
- műszaki jellemzők fontossági adatai és célértékei
- prioritások
- tervezési szempontrendszer
- fejlesztés gazdasági értékelése
B) Termék előállító folyamatok tömegszerűségi vonatkozásai, egyedi-, sorozat- és a
tömeggyártás feltételei, jellegzetességei, eltérései.
Tömegszerűségi fok:
A gyártási folyamat átlagos tömegszerűségi fokát a leggyakrabban, és a legigényesebb
feladatok megoldásához is elegendő pontossággal- úgy határozzák meg, hogy a
termelőegységek termelési feladatában kifejezett teljes munkaidőigényt viszonyítják a
kérdéses feladat ellátásába bevont munkahelyek hasznos időalapjukhoz: Tf=(Qdb/év*Tóra/db)/Ióra/év
A tömegszerűség, mint a munkafeladat ismétlődésének gyakorisága, meghatározza a
munkahelyek célszerű specializációját és a munkamegosztás megszervezését, ezért mértékadó
hatással van a gyártási folyamat elrendezésére, időbeli lefolyására, és gazdaságosságára.
Az átlagos Tömegszerűségi fok értéke 0 és 1 között van.
Egyedi gyártás: Tömegszerűségi foka kb.0
A gyártmányok egyes darabjai csak előre ki nem számítható időközönként ismétlődnek a
munkahelyeken
-Tiszta egyedi termelés: egyetlen munkahelyen sem alakulhat ki folyamatos munka
-Ismétlődő egyedi termelés: egyes munkahelyeken folyamatos termelés biztosítható
Sorozatgyártás:
-Kis termelés sorozat: - Tf 0,2 és 0,4 között van - a termelés megszakításos, egyetlen helyen
sem alakítható ki a folyamatos munka
-Közepes-Tf0,4 és 0,6 között van - a termelés megszakításos, de egy két munkahelyen
folyamatossá tehető a munka
-Nagy-Tf0,6 és 0,8 között van - a termelés megszakításos, de a folyamat rendszeresen
ismétlődik, a munkahelyek jelentős részén a gyártás adott műveletét megszakítás nélkül
végezhetik
Tömegtermelés:
-Egyszeri: Tf0,8 és 1 között van - a gyártás megszakítás nélküli egyes munkahelyeken mégis
lehetnek megszakítások (a gyártás egyes keresztmetszetei nincsenek maradéktalanul terhelve)
-Folyamatos:Tf=1 - a gyártás egészét és egyes részeit (műveleti) megszakítás nélkül végzik
A tömeggyártás feltételei, jellegzetességei:
A tömeggyártás gazdasági előnye, a munkahelyek átbocsátóképességének jó
kihasználtságából, alacsony szakképzettségű dolgozók alkalmazásának lehetőségéből, a
nagy begyakorlottság következtében elérhető magas termelékenységi színvonalból fakad.
Tömeggyártást létrehozni csak megfelelő feltételek mellett lehet, melyek egyben a jellemzői
is:
-az állandó tömegméretű igény a termékre
-az ilyen gyártási típussal dolgozó gyár csak, egy,vagy nagyon kevés fajta olyan termék
előállítására specializálódhat, amelynek a gyártása teljesen (vagy majdnem) kitölti a
kivitelezésbe bevonható munkahelyek produktív időalapját
-az előállítandó termékek csak teljes kiforrott konstrukciók lehetnek, amelyekkel
kapcsolatban előreláthatólag hosszabb időn keresztül nem merül fel átkonstruálás vagy
összetétel változás szükségessége. A konstrukció módosítása ugyanis nagy költségigényt
támaszt, az átálláskor és felszerszámozás kapcsán a kieső idő jelentkezhet
-a tömeggyártás bevezetése szükségessé teszi a gyártás alapos műszaki és szervezési
előkészítését, a technológia részletes kidolgozását, a gyártás időszükségletének és időbeli
lefolyásának pontos felmérését, megtervezését. Ez a körülmény azt az igényt támasztja, hogy
széles körű normalizálással, tipizálással és szabványosítással biztosítsák a lehető
legkorszerűbb gyártási körülményeket
4. tétel

A) A jellemzők tulajdonságainak kompromisszumos optimálása, a Harrington-féle

kívánatossági függvények gyakorlati alkalmazása.

A vevő által megfogalmazott (kimeneti) igények akár egymásnak ellentmondó bemeneti

igényeket is feltételezhetnek.
Az optimalizálás csak egyetlen kimenet szerint végezhető el, ezért az eltérő kimeneti
kritériumokat egyetlen mértékre kell lefordítani (elégedettséget vált-e ki <>kívánatos-e).
Az optimalizációs módszer kompromisszumos megoldás keresésével, akkor hasznos, ha a
bemenetek módosíthatók, és a kimeneteken ismert vagy felmérhető a hatásuk.
A bemeneti paraméter változtatása az egyik jellemzőt javíthatja, a másikat ronthatja, ezért a
megfelelő súlyozások szerint köztes megoldás keresése indokolt.
Ez a módszer a fontosabb módosítható paramétereket együttesen kezeli. A Harrington-
féleoptimalizációs technika egyszerre veszi figyelembe megfelelő súlyozással az összes
megváltozott minőségi jellemzőt, és ennek alapján jelöli ki a bemeneti paraméter optimumát.
Lépései:   
- Meg kell határozni az elégedettség mértékét (alsó,felső határok,
tűréshatárok,célértékek)
- A bemenet és kimenet közti kapcsolatot regressziós elemzéssel végezzük yi(x).
Valamennyi minőségi jellemzőhöz a vevői elvárások szerint egy célfüggvényt kell
illeszteni (marketing tevékenység) Ez a függvény 0 és 1 közötti értéket vehet fel. (d-
függvény: lehet egy oldalról korlátos (alulról:d2-fv vagy felülről:d1-fv) és lehet két
oldalról korlátos (d3-fv)
A célfüggvények a bemeneti jellemzőhöz kapcsolhatók paraméteresen.
- Az i db d-függvény harmonikus közepére (kompromisszumfüggvény)végezzünk
optimalizálást.
Ebben a kompromisszumfüggvényben a minőségügy talán legnehezebben megfogható,
ugyanakkor leglényegesebb eleme rejlik. Nem egy jellemző tökéletessége a minőség, hanem
az ellentmondásos elvárások egyidejű maximális kielégítése. Ehhez nyújt segítséget a
Harrington módszer, melynek látszólagos bonyolultságát jól ellensúlyozza, hogy könnyen
algoritmizálható.

pl. A riasztó telepítésnél bemenetként a sugárnyalábok távolságát kell meghatározni, úgy,

hogy eleget tegyen a kimeneteknek:
- megfelelő riasztási arány (észrevegye, ha betörés van) – az a jó, ha minél kisebb a
távolság - d2-fv
- téves riasztási arány (ne riasszon, ha nem valós betörés van) – egy adott érték a
megfelelő - d3-fv
- teljesítménye megfeleljen (ne terhelje túl az elektromos hálózatot) – az a jó, ha minél
nagyobb a távolság - d1-fv

B) Jellegzetes technológiák: szűrés, nedvesítés.

Szűrés:
A szűrés szuszpenziók folyékony és szilárd vagy szennyezett gázok gáz- és szilárd
fázisra való szétválasztása pórusos közeg közbeiktatásával. A technológiai folyamatok
minőségétől függően szakaszosan, ill. folyamatosan működő szűrőket használnak.
Mind a szakaszos, mind a folyamatos szűrés esetén a folyadékot nyomással vagy szívással
sajtolják át a szűrőn, a visszamaradó szilárd anyagot pedig valamilyen szerkezettel
eltávolítják a szűrőről.
A szűrőközeg működési módja szerint két, egymástól alapvetően különböző szűrési
mechanizmust kell figyelembe venni: a felületi és a mélységi szűrést:
A fémszövet a szilárd részecskéket a felületével fogja fel, míg a víztisztításhoz használt
homokágy a rajta átáramló folyadékban levő szilárd részecskéket fokról fokra választja le az
ágy teljes mélységében.
A szűrők legfontosabb szerkezeti része a szűrőközeg. A szűrőközegek legfontosabb
csoportja a szövött termékek, amelyek tulajdonságai:
􀂃 a szálak sokfélesége,
􀂃 a fonal típusa (fonott, egyszálú, több szálú),
􀂃 a termék geometriája (fonalméret, sodratszám, fonalsűrűség),
􀂃 a szövés mintája (vászon, sávoly, szatén).
A szűrőközegek készülhetnek szerves anyagokból (pl. gyapjú, selyem, papír, aktív szén),
műanyagokból, fémből.

A szűrendő anyagok egy része (emulziók) közvetlenül nem szűrhető. Első feladat tehát
ezeknek az anyagoknak szűrhető formába hozása, megfelelő csapadékképző
anyagok, ill. abszorbensek adagolásával. A megfelelő adalékanyagot laboratóriumi kísérletek
alapján lehet kiválasztani, ill. mennyiségét meghatározni.
A legismertebb szűrési adalékanyagok: kovaföld, perlit, cellulóz, azbeszt, aktív szén.
A szűrőket műveleti szempontból három alapelv szerint osztályozzuk:
- Az üzemvitel szerint: szakaszos és folyamatos.
- A szűrési hajtóerő szerint: vákuum, gravitációs és nyomásos.
- A szűrési hajtóerő iránya szerint:
􀂃 a szűrési hajtóerő és a gravitációs erő iránya ellentétes,
􀂃 a szűrési hajtóerő és a gravitációs erő iránya egybeesik,
􀂃 a szűrési hajtóerő és a gravitációs erő iránya egymásra merőleges.
A szűrőgépeket négy csoportba oszthatjuk:
- gravitációs szűrők,
- nyomással működő szűrők,
- vákuummal működő szűrők,
- centrifugális szűrők.
Gravitációs szűrők- a szűrés legegyszerűbb formája - az áthatoló folyadék áramlását a légköri
nyomás és a szűrő feletti folyadékoszlop teszi lehetővé.
A szűrendő anyagot fémből, vagy textíliából készített szitán bocsátják át úgy, hogy a szűrt
anyagot befogadó edényre felül a szitát felerősítik, és erre öntik a szűrendő anyagot, amely
gravitáció révén a szita lyukai között átfolyik. A szita finomságának alkalmas
megválasztásával a zavaró durvább részecskék az anyagkeverékből kiválaszthatók. Nagy
viszkozitású anyagoknál (pl. méz) nem alkalmazhatók.
Vákuum szűrő: - a berendezés előnyösen alkalmazható nagyobb viszkozitású anyagoknál is. A
vákuum alkalmazása a szűrési időt jelentősen lecsökkenti. A szűrőbetét cserélhető. A
műveletnél a nagy illékonyságú oldószert tartalmazó keverékek esetén nagy az
oldószer veszteség.
Nyomással működő szűrők: keretes szűrőprés

Nedvesítés:
A nedvesség felvételének lehetősége:
-Kémiai vízfelvétel (az ún. „kristályvíz” megkötése)
- Fizikokémiai vízfelvétel (hidrogénhidakkal való kötődés, majd a dipólusok láncolata)
- Fizikai vízfelvétel (kapilláris felszívás és megkötés)
Vízfelvételi lehetőségek:
-kémiai: a molekulaszerkezetbe vagy kristályszerkezetbe beépített víztartalom (magas hővel,
csak károsodással eltávolítható)
-fizikai: a kapillárisokban felszívott vízmennyiség.Szárításkor könnyen eltávolítható
vízmennyiség.
A porozitástól és az anyagon mutatkozó felületi nedvesítéstől (peremszög) függ.
-fizikokémiai: az molekulák hidrofil molekulaszerkezeti tulajdonságától (hidrofil gyökök
megléte) függ.Nagyobb energiával felvehető és leadható vízmennyiség.
A vízfelvételnél a vízmolekula az anyag belsejében beékelődik.
A különböző anyagok víztartalma szorosan összefügg a környező légkör állapotával,
azaz pl. nedvességtartalmával, hőmérsékletével.
A rostos anyagok higroszkópikus(nedvességfelszívó képesség)tulajdonságuk miatt
alkalmazkodnak a környezet relatív nedvességtartalmához. A száraz rostos anyagok a nedves
levegőből vizet vesznek fel.
A vízfelvételhez, ill. leadáshoz hosszabb idő szükséges. Az anyag összetételétől is függ a
vízfelvevő képessége. Ezért különböző termékfajták egyensúlyi nedvességtartalma azonos
relatív légnedvességen eltérő.
A szálasanyagok higroszkópikus vízfelvétele szorosan összefügg a szerkezeti felépítésükkel, a
molekuláikkal és azok egymáshoz viszonyított geometriai elhelyezkedésével.
Az anyagok nedvességleadása – vagy felvétele - függ a benne lévő már megkötött
vízmennyiségtől, a hőmérséklettől és a légkör relatív nedvességtartalmától.
A nedvesség felvételi és-leadási görbe közti eltérés a hiszterézis.
A nedvesség (víz) hatása:
- fémekre: hő elvonó, szemcse szerkezet finomító, korróziót serkentő
- polimereknél: duzzasztó, belső átrendeződést segítő
A nedvességtartalom befolyásolja az anyag mechanikai tulajdonságát is.
5. tétel

A) A kísérlettervezés alapjai, a 2p-en kísérlettervezés elmélete és gyakorlati

alkalmazása.
Mire használható?
- Technológiai folyamatok paramétereinek,
- Termékjellemzők értékének optimális beállítására

A kísérlettervezés módszerével megoldást keresünk arra, hogy ismert

tulajdonságúalapanyagból, a felhasznált segédanyag jellemzőitől, valamint a technológiai
paraméterektől függő, meghatározható tulajdonságú terméket állítsunk elő, illetve adott
határok között a termék tulajdonságait előre tervezzük.

A kísérletes optimalizálással legtöbbször  egy matematikai modell szélső értékeit

keressük a lehető leghatékonyabb eljárással. A kísérletes optimalizálás során egyszerű
(lineáris vagy másodfokú) függvények alkalmazásával,az optimális működés érdekében
megállapítjuk a jellemzők értékeit.
Technológiai, ipari feladatoknál kerül sor használatára.
A kísérlettervezés lényege, hogy tapasztalati értékeket rögzítünk, melyeknél logikailag
különválasztunk bemenet(ek)et, független változó(ka)t és optimalizálandó jellemző(ke)t.
A minőségi jellemzők függését a bemeneti jellemzőktől regressziós becsléssel határozzuk
meg. A termelés minőségi problémáinak megoldására, a termékek minőségének javítására
egyre növekvő mértékben alkalmazzák a kísérlettervezés módszereit.
A metodikalényege, hogy viszonylag kisszámú, jól tervezett kísérlettel megvizsgálják, hogy
mely konstrukciós vagy technológiai paraméterek vannak hatással a minőségi jellemző
értékére, illetve annak ingadozására. Ennek tudatában (optimálisan) választják meg a
konstrukciós, illetve technológiai paramétereket, és adják meg azok tűrését.
A kísérlet során(általában) feltételezzük, hogy a folyamat kimenetére n db bemenő jellemző
van szignifikáns hatással. A kísérlettervezésben a bemenő jellemzőket, amelyektől az előzetes
feltevés szerint a kimenő jellemző függ)faktoroknak nevezik.
A faktor tehát olyan mérhető, változó mennyiség, amely adott időpontban meghatározott
értéket vesz fel. A faktorok a kísérleti objektum (kísérleti tér) befolyásolási eszközei. A
kísérletekben mindegyik faktor több értéket vehet fel. Ezeket az értékeket
szinteknek nevezzük. Az egyes faktorok szintjeinek egyetlen rögzített szintkombinációja -
azaz minden faktor külön-külön rögzített szintjének együttes beállítása - egy lehetséges
kísérleti beállítás, vagyis a kísérleti tér egy kiválasztott bemenő érték rendszere.

A korábban végzett kísérlettervezések során egy jellemző változtatásának függvényében

vizsgálták a kimenet változását. Ezt a kísérletsort azonban a többi bemenet valamennyi eltérő
kombinációjánál (az ismétlés nélküli variációk száma szerint) megismételték és így
következtettek az input ± output kapcsolatra. A kísérletek „tervezése” ebben a felfogásban
nem jelentett mást, mint a rögzített paraméterek és a változtatandó jellemző sorrendjének, a
mérési eszközöknek és módszereknek meghatározását.
A kísérletek hatékonyságát jelentősen rontotta, hogy az összes kísérlet száma a gyakorlati
megvalósításhoz rendkívül magasra adódott. A kísérletek száma már néhány (pl. 5-8) faktor
esetén is több ezres, esetenként milliós mérési számot jelent. Ennek a problémának a
megoldására alakult ki a 2p kísérlettervezési módszertan. Ekkor a bementi jellemzőnek
összesen két szintjét állítjuk be. Ezzel drasztikusan csökkenthető a szükséges kísérletek
száma, igaz a bennük rejlő információ is kisebb. Ennek ellenére a két változás együttese a
hatékony kísérletezés felé változtatja a tervezési, vagy technológiai optimalizálást.
Ahhoz, hogy egy kísérletet a leghatékonyabban hajtsunk végre, a kísérlet tervezéséhez és az
eredmények elemzéséhez statisztikai megközelítést kell alkalmazni. A statisztikai
kísérlettervezés azt jelenti, hogy kevesebb adatot veszünk fel méréssel, azokra azonban
regressziós felületekkel keresünk megfelelően jól közelítő megoldásokat.
A modern kísérlettervezés alapvető feladata, hogy a kísérletek előtt a kísérletekből kapott
adatok értékelésének módszerét kiválassza, és az elvégzendő kísérleteket valamilyen
szempont szerint optimálisan megtervezze. Általános szempont, hogy minimalizáljuk a kívánt
információk megszerzéséhez szükséges kísérleti munkát, vagy maximalizáljuk a kísérleti
eredményekből kapható információk mennyiségét.
2p-en kísérlettervezés:
A kísérletes optimalizálás jellegzetes stratégiája a teljes faktoros kísérlettervezés, amelyben a
faktorokat a gyakorlati tartomány két beállítási értékén (szintjén) vizsgáljuk. A 2p típusú
tervek p faktort tartalmaznak, ezért a kísérleti terv N=2p pontot tartalmaz. Ez 5-6 független
bemenet esetén sem igényel 32-64 kísérletnél többet (szemben a néhány ezerrel).
Az olyan kísérletet, amelyben a faktorok összes lehetséges szintjére összeállított kísérleti
kombinációra elvégezzük a kimenet mérését, teljes faktoros kísérletnek nevezik.
Ha valamennyi faktornak két szintje van, akkor 2p típusú teljes faktoros kísérletről beszélünk.
A minőségi jellemzők függését a bemeneti jellemzőktől regressziós becsléssel határozzuk
meg.

B) Technológiai folyamatok típusai, folyamatok modellezése, folyamatelemek

kapcsolódásai(soros, párhuzamos, konvergens, divergens folyamatok)
Technológiák fő csoportjai:
- Mechanikai: az anyag fizikai tulajdonságait változtatják csak meg (sajtolás, vágás,
keverés, ragasztás)
- Kémiai: az anyag vegyi összetételét és sajátosságát változtatják meg (papír-,
fóliagyártás, polimerek, festékek előállítása)
- Biológiai: mikroorganizmusok alkalmazásával érik el, segítik elő a kívánt biológiai
folyamatot (bor-, sajtérlelés, kártevők elleni védelem)
A folyamatokat az egyes technológiai műveletek, illetve a technológiai lépcsők soros és
párhuzamos kapcsolati rendszereként modellezhetjük. Az egyes kapcsolódásokat az
anyagáram alapján vesszük fel. A folyamat elemeinek helyességét ellenőrzési, vizsgálati
pontokon lehet megállapítani.
Termék-előállító folyamatok modellje:
Bemenet: a termeléshez, szolgáltatáshoz -értékhozzáadáshoz- szükséges, ERŐFORRÁSOK”
összessége: anyag, energia, munkaerő, információ (tudás, know-how), meghatározható
értékük, amortizációjuk van
Kimenet: a termelés, szolgáltatás, értékhozzáadás folyamán előállított JAVAK összessége:
termék, termény, szolgáltatás, értéküket „kölcsönös alkuk” során alakítják ki a
kereskedelemben, a „piacon”
Technológia folyamatok a cél egyedisége alapján lehetnek:
-Ismétlődő folyamatok: mely hasonló célrendszerrel rendelkező, a tapasztalatokat felhasználó
tevékenységek sorozata
-Projekt folyamatok: mely céljaiban sajátos (egyedileg megfogalmazott), megvalósítása a
folyamattal kapcsolatos ismeretek felhasználásával, de újonnan kialakítva végezhető el

Ismétlődő folyamtok folyamatok folyamat modellje:

Termék tervezése (célmeghatározás, helyzetfelmérés alapján) – Folyamattervezés,
előkészítés, beszerzés – Technológiai folyamat – Értékelés, dokumentálás – Folyamat utóélete
– Folyamat teljes megújítása. A fő elv: folyamat átalakítás, mellék elv: korrekció az azonos
elemeken.

Projekt folyamatok modellje:

Termék tervezése (célmeghatározás, helyzetfelmérés alapján és korábbi tudás, tapasztalat
felhasználásával) – Tervezés: folyamatterv, költségterv, személyre tervezés – Folyamat
értékelés – Cél. Fő elv: korrekció azonos folyamatban, mellékelv: a folyamat átalakítása.
Folyamatelemek kapcsolódásai:
Lineáris/soros: a következő technológiai fázis elkezdése a megelőző tevékenység
befejezéséhez kapcsolódik
Soros: a technológiai elemek között köztes tárolóra lehet szükség
Divergens folyamat: melyben az anyag folyamatosan vagy szakaszosan különválásra,
megosztásra kerül, pl. kőolaj-finomítók előmelegített anyagárama
Konvergens folyamat: melyben az anyag egyesítése történik. (Pl. fésülőgép, fonóda) -
összeszerelő folyamatok vagy a gyógyszeripari szintézis. Hasonló módon történik az
élelmiszerek, ételek előállítása.
6. tétel

A) A kockázat minőségügyi értelmezése és számszerűsítése. A kockázatelemzés

lehetségesmódszerei: hagyományos kockázat elemzés, hibafa, döntési fa, FMEA.

A veszély vagy kockázat szóval fejezzük ki azt, ha szélsőséges esetben a termék / szolgáltatás
által életveszélybe kerül a vevő, de azt is, ha egy hibás termék által elveszítünk egy vevőt. A
vevő minőségérzékelésének egyre fontosabb része, hogy a szállító törődik-e a biztonságával.
Ezt jól mutatja az a társadalmi igény, amely szerint az ipari és gazdasági folyamatokkal
kapcsolatosan széles körben biztonságos feltételek szükségesek. A veszély szintje a
veszélyelemzés, illetve a biztonságelemzés módszereivel értékelhető. A veszélyek
megelőzéssel vagy, azok következményeinek mérséklésével csökkenthetők. A minőségügyi
rendszerben a veszélyek csökkentését, a felmérések széles körű gyakorlatával, vagy a
figyelési és beavatkozási tevékenységek rendszerességével érjük el.

Kockázat: adott körülmények között bekövetkező veszteség mértéke.

A kockázatértékelés hagyományos értelmezés szerint nem más, mint a veszteség
bekövetkezésiesély (valószínűségének), és a veszteség mértékének a szorzata:
K = P×V
Sok esetben azonban nem ennyire egyértelmű a helyzet. Egy termelő vállalatnál sokkal több
tényezőt kell figyelembe venni. Ha arra vagyunk kíváncsiak, hogy mekkora kockázatot jelent
egy hibás termék, akkor nem elegendő csak a bekövetkezés gyakoriságával és a veszteséggel
számolni. Az ok, ami miatt nem elegendő az az, hogy az esetek döntő többségében maximális
kockázatot kell számolni. Ha megnézzük, hogy az el nem adott (tehát még a gyártás során
észlelt), vagy a már értékesített (a vevő által észlelt) terméknél jelentkező hiba rejt-e nagyobb
kockázatot, akkor beláthatjuk, hogy a vevőhöz kikerülő hiba súlyosabb. A vevőnél észlelt
hibánál súlyos költségei vannak a reklamációkezelésnek, illetve a vevő elvesztésének, vagy a
rossz hírünk keltésének be nem látható következményei lehetnek.
Éppen ezért kell kiegészíteni a hagyományos kockázatértékelési modellünket. A kiegészítés
során figyelembe vesszük, hogy a bekövetkezés valószínűségének meghatározásakor nem
elegendő a hiba tényleges bekövetkezésével számolni, hanem a hibás termék vevőhöz
kerülését is számításba kell venni. Ezen kívül az sem elhanyagolható tény, hogy a gyártónál
jelentkező veszteség nem minden esetben forintosítható (pl. elvesztett vevő). Célszerű tehát
megkülönböztetni egymástól a két számítási módot, így már nem kockázatnak nevezzük az
értékelést, hanem Rizikó Prioritási Számnak (RPN). Ezeket a szempontokat figyelembe véve
az értékelés az alábbi módon változik:
RPN=RA (Hiba fellépésének valószínűsége) x RB (A hiba jelentősége – vevőre
gyakorolt hatás) x RC (Felfedés valószínűsége)

A kockázat számszerűsítés lehetőségei:

- Egyszerű kockázat számítási alapelv
- FMEA (egyre szélesebb körben alkalmazott)
- Hibafa elemzés (nem csak a struktúrát mutató ábrázolás)
- Döntési fa (élelmezési területen /HACCP/ elterjedt)

Hibafadiagram:olyan technika, melyet a cél elérésének elősegítéséhez, a feladatok

lebontásához stb. használnak, lehetővé teszi, hogy a teljes problémát átlássuk, megértsük és
világosan meghatározzuk a helyzetet.A problémához tartozó fogalmak (okok) hierarchikus
rendszere. Az okpárok, okcsoportok logikai “és”, “vagy” kapcsolatát mutatja be. Ha a
rendszerek egymástól függetlenek, az eseményláncon végighaladva rendre összeszorozhatjuk
a rendszerek lehetséges állapotához tartozó valószínűségeket.

Használható: “Hogyan tudjuk a problémát megoldani?”

- okok feltárására
- megoldások keresésére

Hibafa:

Eseményfa a következmények elemzésével:

Döntésifa:
A döntési fa a különböző döntési lehetőségeket ábrázolja, az esetleges következményeket,
esélyeket, hasznosságot és erőforrásokat figyelembe véve, attól függően, hogy mire
használják.
Általános kérdések a döntési fánál
- Felmerülhet-e a definiált veszély a folyamat vagy rendszer adott pontjánál
- Léteznek-e ezt kiküszöbölő, detektáló rutin intézkedések, védelmi elemek
- Hatékonyak-e ezek a védelmi-elhárító rendszerek, megoldások
- Hiba/sikertelenség esetén elfogadhatatlanul megnőhet-e a veszély mértéke
- Létezik-e a logikai sorban későbbi lépések/elemek, amelyek

FMEA:FailureMode and EffectsAnalysis - „Lehetséges hibák és összefüggéseinek

elemzése” - „Hibamód és hatáselemzés”
 Az FMEA a kockázatot jelentő hibák és összefüggéseik elemzése. Egy szisztematikus
módszer a lehetséges hibák felismeréséhez, elemzéséhez, értékeléséhez, kezeléséhez és ezáltal
a megelőzésükhöz. Célja a rendszer valamennyi potenciális hibáját és azok hatását felfedni a
megrendelő szemszögéből nézve.
A módszer a legfontosabb problémákat rangsorolja, így használatával a legfontosabb
problémák oldódnak meg. A módszer legtöbbször egy termék, egy folyamat vagy rendszer
még be nem következett hibáival foglalkozik. A lehetséges hibák elemzése kiterjed a
potenciális hiba ok-okozati összefüggéseinek rögzítésére és értékelésére, az előfordulás vélt
vagy valós gyakoriságának becsléseire, valamint az okozott hiba jelentőségének felmérésére.
Az FMEA során a valószínűségek és a veszteségek szokásos (0-1), illetve a pénzértékben való
becslése helyett 1-10-es számokat ad az értékelést végző munkacsoport. Az 1-10-ig értékelés
előnye, hogy kis gyakorlás után könnyen azonosíthatók és egységesíthetők az értékelések.
Egy adott termékre rövid egyeztetés után beállíthatók az értékelési szintek, így azonos skálát
használhatunk több féle termékre. A kapott értékek összeszorzásával egy rangsor alakítható
ki.
Az FMEA segítségével végzett kockázatelemzésre és kockázatkezelésre is igaz, hogy hosszú
távoncsak akkor ér valamit, hogyha azt rendszeres időközönként megismétlik, és a változások
figyelembevételével aktualizálják a kockázatok becslését, értékelését. Tehát itt is -mint
bármely más kockázatelemzés módszernél, - nagy jelentősége van a ciklikusság
fenntartásának.

FMEA típusai:
- konstrukciós FMEA (DFMEA) - gyártmány
- folyamat FMEA (PFMEA) - technológiai
- felhasználói FMEA - üzemeltetési
- rendszer FMEA
FMEA lépései
- A problémakör meghatározása.
- Az FMEA munkacsoport létrehozása, előkészítés.
- A kockázati tényezők és a rizikóprioritási szám (RPN)meghatározása.
- A beavatkozások és felelőseinek kijelölése.
- A beavatkozás megtervezése.
- Beszámolás a vezetőnek.
- A javított állapot ellenőrzése, ismételt elemzés, aszükséges javító intézkedések
meghatározása.
- A módszer értékelése, szükség szerint külső segítséggel.
- A csoport önértékelése.
és a lépései ezt tartalmazzák:
- Minek a hibájáról, fenyegetéséről beszélünk?
- Mi történhet vele, ami rossz?
- Miért következhet ez be
- Milyen valószínűséggel következhet ez be
- Mekkora kárt jelent a hiba bekövetkezése
- Hogyan derítető fel a hiba
- Mennyire rejtett a hiba
- Mit kell tenni a túl nagy kockázatú hibákkal
- Mit nyerek a tervezett intézkedés bevezetésével
FMEA előnyei, hátrányai:
- előnyei: szisztematikus eljárás, bevált technikákat alkalmaz, célzott hiba-ok elemzés,
kockázatmenedzselés krízis menedzselés helyett
- hátrányai: energiaigényes, magas időráfordítás, szubjektív kockázatbecslés, nehezen
becsülhető költség/haszon ráfordítás

Az FMEA módszert három fő területen alkalmazzák:

- a termék tervezése során ("Konstrukciós FMEA"): új termék bevezetése, új
nyersanyag, vagy alapanyag, új technológia, új felhasználási cél, problémás
részegységek megjelenése
 - a termék gyártástechnológiájának kialakítása során ("Technológiai FMEA"):
előretervezéskor, gyártástervezés időszakában, új nyersanyag, új technológia
- a termék felhasználási ajánlásainak kidolgozása során ("Felhasználási FMEA")

B) A technológiai folyamatok nyomon követése darabos és ömlesztett termékek

esetében.

Nyomon követés:
(monitoring): egy projekt (pl. termelési folyamat) végrehajtása, meg-valósítása során a
követendő célok elérése felé való haladás eszköze, amely folyamatos információgyűjtést,
megfigyelést és elemzést jelent az ellenőrzés, döntéshozatal elősegítésére,a megvalósítás közben
felmerülő problémák leküzdésére.
Az azonosítási és nyomon követési rendszer célja a technológiai műveletek során, hogy a
termék feldolgozott (feldolgozás alatt álló) egységei, a gyártás helye és időpontja
egyértelműen azonosíthatók legyenek.
Az azonosítást biztosító jel- vagy kódrendszer segítségével meghatározhatóak a kritikus
egységek,
- az összetartozó tételek: a termelési folyamat során ezen keresztül valósul meg aminőség
szempontjából lényeges információk összekapcsolása
- a külső beszállítók termékei
- a termelés időbeni ütemezése (napi, heti, havi vagy kiszállításonként)
- a minőséget meghatározó szempontok (gépek, dolgozók «)
A minőség és biztonságosság garantálásához nélkülözhetetlen. A nyomon követés teljes körű megvalósítása
összetett informatikai rendszert igényel .A nyomon követés a technológiai művelet
szempontjából a termékáramlás és származtatás szerint irányultsággal rendelkezhet.
A tevékenységek láncolata alapján a nyomon követés az alábbi fontosabb intervallumokra
vonatkozhat:
- visszakövetés
- termékkiáramlás szerint
- folyamatközi

A rendszer előnyei:
- termékvisszavonás során csak a kifogásolt tételek kerüljenek le a polcokról,
- A nyomon követési rendszer támogatja a termelés és a termékfelhasználás ciklusát.
- széles körű tájékoztatást nyújt a fogyasztóknak, felhasználóknak az általuk választott
termékek összetételére, minőségére vonatkozóan.
- a termelési folyamat során ezen keresztül valósul meg a minőség szempontjából lényeges
információk összekapcsolása.
Nyomon követés darabos termékeknél:
A termék gyártása során egy informatika rendszer létrehozza az azonosító kódot, amely
megjelenik a terméken. E kód elektronikus úton való küldésével azonnali tájékoztatást kaphat
a kereskedő,felhasználó a kód valódiságáról, a hozzá tartozó termék jellemzőiről.
Az azonosító kódoknak a termékminőséget meghatározó részegységekre kell utalniuk, ezért
az azonosítási rendszert összhangba kell hozni a termékek ellenőrzött állapotának jelölési
rendszerével.
A gyártást kísérő dokumentáció bármely későbbi időpontban lehetővé teszi az egyes elemek,
alkatrészek, segédanyagok, vizsgálati dokumentumok és gyártóberendezések visszakeresését.
A vevőnél vagy tovább feldolgozónál a gyártó azonosító rendszere a minőségi
tanúsítványokon, illetve a terméken elhelyezett kódok formájában jelenik meg.
A nyomon követés megköveteli, hogy az előre meghatározott adatokat rögzítsék és tárolják.
Az automatikus adatrögzítésre jó megoldás a vonalkód, melyek a termelési lánc bármely
pontján, megfelelő szoftver és hardver háttérrel, könnyedén leolvashatók ésaz adatok
elektronikusan rögzíthetők, tárolhatók.

Nyomon követés ömlesztett termékeknél:

Problémát jelenthet, ha a termék kiszerelését tekintve nem darabos, hanem az anyag áramlása
során alakul ki. Ekkor az egyes nyersanyagrészletek termékben való megjelenése csak
statisztikai elven valósulhat meg.
A termékek a termelési folyamatban keveredvefokozatosan kerülnek a késztermékbe. Az
egyes gyártási folyamatokra jellemző anyagáramlási sebességek és a keveredésnek kialakított
tér nagysága szerint eltérő átmenetek alakulnak ki.
Átmeneti függvénnyel vizsgálják. Ha a keverések több lépcsőn keresztültörténnek, a hatás
egyre jobban elkenődik.
A nyomon követés eszközei:
- kódolt azonosítók, jelölési rendszer,
- archiválható dokumentálás (papíron vagy elektronikusan),
- gyártásközi ellenőrzések, folyamatos mérések
- tétel minősítések laboratóriumi vizsgálatokkal,
- a tételek kialakulása közben lényeges információk termékhez rendelése,
- tételek különtartása, anyagtranszport értékelés
- mintarendszer kialakítása és tárolása
- adatbázis a beszerzésekről és forgalmazásról
Megfelelőségi mutatók: A folyamatról/berendezésről származó adatok statisztikai jellemzőit
viszonyítja az elvárt értékekhez. Kérdése kettős, a vizsgált folyamatból vagy berendezésről
származó termék/szolgáltatás jellemzője teljesíti-e és mekkora biztonsággal teljesíti a külső
elvárásokat, amelyek:
- Tűrésmező
- Felső tűréshatár
- Alsó tűréshatár
7. tétel

A) A vevői elégedettség mérésének módszertana, a vevői elégedettség alapján

történőszabályozás.

A piackutatási felmérések önmagukban nem elégségesek a folyamatban történő beavatkozási

pontok kimutatására. A minőségirányítási rendszer keretében végzett vevőelégedettség mérés
célja, hogy egyértelműen azonosítani tudjuk a gyártási, szolgáltatási folyamat gyenge pontjait.

A vevői elégedettség mérésének lépései

Vevőelégedettségre alapozott minőségfejlesztési folyamat:

A módszertan a megkérdezés, amely kiterjedhet a jelenlegi ügyfelekre, vagy azok csak egy
szegmentumára, céget elhagyó ügyfelekre vagy versenytársak ügyfeleire.
A megkérdezés lehet személyes, vagy kérdőíves, történhet széles vagy teljes körben
(ügyfélszolgálaton elhelyezett kérdőív, egészségügyben felvett adatok) és szűk körben
(meghatározott ügyfelek, kiemelt vezetők).
A kérdőív összeállításának néhány fontosabb szempontja:
- átfogó kérdéssel induljon (összbenyomásra irányul)
- legyen tagolt (pl. folyamatonként: marketing, termékminőség)
- részterületek lebontását szegmentált kérdések biztosítják
- általános kérdéssel zárjuk, ami az ügyfél lojalitását méri
Adatok feldolgozása:
- adatok értékelése, válaszolók arányának meghatározása
- adatok statisztikai értékelése: abszolút értékre, ingadozásra, trendre, korrelációra
- adatok grafikus megjelenítése
- adatok tartalmi értékelése
Felmérés értékelése:
- áttekintő jelentés készítése
- tények ismertetése a változtatásért felelős réteg előtt
- szükséges akciók és megoldások megtervezése és előterjesztése

B) Folyamathatásfok kérdése, gépcsoportok kiszolgálási szempontjai.

A folyamat hatásfok a folyamat egy számszerű jellemzője, melyet minden folyamatnál

célszerű vizsgálni, és amely információt szolgáltat az értéktermelés hatékonyságáról,
költségstruktúrájáról és egyúttal a folyamatok közvetlen összehasonlítását islehetővé teszi.
A részfolyamatok hatásfokait egymással összekapcsolva összesített hatásfok adódik, és így a
részfolyamatok optimálása a fölérendelt folyamat teljesítményére is pozitívan hat. A
folyamathatásfok átfogó jellegű szabályozó célmennyiségként szolgál a tökéletesítési
folyamatban.
A hatásfok számszerűsítésére az ideális és a valós folyamat jellemzőinek hányadosa alkalmas.
Hatásfok = VALÓS / IDEÁLIS, ha a minősítő paraméter növelése a cél.
Hatásfok = IDEÁLIS / VALÓS, ha a minősítő paraméter csökkentése a cél.

Folyamathatásfok kérdése:
Azok az alkalmazási területek, ahol a rendszer hibás működése, üzemképtelensége jelentős
anyagi kárt okozhat, balesetekhez vezet, vagy emberi életet veszélyeztet:
- tárgyak-, eszközök használhatósága,
- gépek-, berendezések üzembiztonsága
- központi hálózatok, rendszerek állandósága,
- közúti forgalomvezérlés,
- vasútbiztosítás
- energia ellátási hálózatok folyamatossága
- nagyméretű adatbázisok szervezése, működtetése
- helyfoglaló rendszerek
- űrkutatás stb.
A "nagy megbízhatóságú rendszerek": fogalma (az elmúlt néhány évtizedben) a fenti
alkalmazási területeken kidolgozott megbízhatóság javító megoldások együtteséből alakult ki,
és összefogja mindazokat a:
- módszereket,
- megoldásokat,
- kialakításokat és
- technológiákat,
amikkel, a "mindenkori átlagos alkalmazásokhoz" képest megnövelt megbízhatóságot lehet
biztosítani.
A megbízhatóság növelésének alapvetően két útja van:
A nyers erővel- amikor különlegesen megbízható alkatrészekkel és technológiákkal
dolgozunk - a hiba keletkezésének valószínűségét kívánjuk csökkenten
A hibatűréssel - azt akarjuk elkerülni, hogy a rendszer belsejében keletkező hiba(ok) kijusson
a rendszer kimenetére, azaz: üzemelés közben, működés során felhasználói szinten
hiba(jelenség)-üzenet legyen – tehát rendszertechnikai úton javítjuk a teljes rendszer
megbízhatóságát
A megbízhatóság két pillére:
- a megbízható alkatrész és
- a hibatűrő rendszertechnika,
mindig együtt van, de időről időre fontosságuk, fejlődésük-fejlesztésük gyorsasága változik, a
szakma az idők során hol az egyik, hol a másik oldalt hangsúlyozza és fejleszti.
A nagy gyártó-, ellátó rendszerek, elviselhető költségű,átlagos egységekből,alkatrészekből
felépítve csak akkor tudnak folyamatosan működni, ha:
- üzembiztosak az egységek
- kiesési-, javítási idők csökkentik
- tartalék egységeket,
- hibavédő kódokat,
- belső ellenőrzéseket, stb.
azaz: hibatűrő megoldásokat tartalmaznak.

Gépcsoportok kiszolgálási szempontjai

n

Géphatásfok:összes üzemelési idő/üzem idő:

∑ τ i ;ahol T - üzem idő, τ i - üzemelési idő
i=1
η=
T
Gépcsoportok hatásfoka:összes berendezés együttes üzem ideje/teljes műszak üzem
n

idejével:
∑ ∑ τi
η= g é p i=1
T

A kiszolgálási igény lehet: SOROS és PÁRHUZAMOS

Minden egység fontossági sorrendbe van szervezve, amit a prioritással (-számmal) jelölnek.
(minél kisebb a prioritási szám, annál fontosabbaz egység a rendszerben)
Soros: A vezérlő eszközök sorban vannak kapcsolva és elhelyezkedésük adja a fontosságukat
(prioritásukat).
Amelyik legközelebb van a vezérlőhöz, az a legnagyobb prioritású eszköz.
Minden eszköz két jellel tartja a kapcsolatot a vezérléssel:
- a kiszolgálás igényét BREQ (BusRequest, sinkérés)
- a vezérlés jogosultságát a BG (Bus Grant, sin átadva) jelek állapota adja
Több szintű soros kiszolgálás: ebben az esetben több, prioritássalrendelkező ág
kapcsolódik a vezérlőhöz
- a vezérlő feladata a kiszolgálási igényeket sorolni - a legmagasabb prioritású ás kapja a BG
rendelkező jelet,
- az ágon belül már a soros elv érvényes
Párhuzamos: Minden vezérlő eszköz saját kiszolgálást kérő- és engedélyező vezetékkel
rendelkezik. A VEZÉRLŐ feladata
- a kiszolgálási igényeket sorrendezni a prioritásuk alapján, majd
- engedélyezni az adott egységnek
Kiszolgálás prioritásának eldöntése:
-Engedélyezőkörbejáró :minden kiszolgálás után az egység prioritása eggyel csökken,
amelyiké a legalacsonyabb volt, azé lesz a legmagasabb a kiszolgálás után.
-Elfogadástól függő körbejáró: minden a kiszolgálás után az egység prioritása eggyel nő,
amelyiké volt a legmagasabb, a kiszolgálás után azé lesz a legalacsonyabb prioritás (ez a
leggyakoribb)
-Véletlenszerű megoldásnál: minden kérelem kiszolgálása után a prioritás véletlenszerűen
kerül újra kiosztásra. A legrégebben kiszolgált eszköz prioritása lesz a legmagasabb.
8. tétel

A) A problémamegoldás jellemző módszertana, lépései, PDCA logika. A csoport

technikák szempontjai.

A probléma megoldására különböző módszerek léteznek, az egyik legismertebb a PDCA

logika, vagy elv, amit folyamatos javításnak vagy folyamatos fejlesztés alapmodelljének is
neveznek, ami egy önmagába záródó hurok, ahol a tevékenységeket folyamatosan meg kell
ismételni a javítás, vagy fejlődés érdekében.

Problémamegoldás lépései:
PLAN – Tervezés - Felismerni a lehetőséget és megtervezni a változtatásokat
Az esemény problémaként valókijelölése: tudatos döntés a probléma megfigyelésére és
megoldására.
A probléma elemzése és azonosítása: adatgyűjtés, adatelemzés, információazonosítás.
A probléma okainak feltárása
A megoldási javaslatok összeállítása
- Döntés a megoldások közül kijelölt változatról.
- A megoldási terv (akcióterv) elkészítése: Az akció lépéseinek meghatározása,
ütemezése, felelősök hozzárendelése.
DO - Végrehajtás - Változtatások bevezetése, végrehajtása.
A beavatkozás végrehajtása: a megoldási terv szerinti beavatkozás, az akciószükséges
dokumentálása.
Az akciófelügyelete: határidő-figyelés, eredményfigyelés, szükség szerinti korrekciók.
CHECK – Ellenőrzés - A bevezetett változtatások elemzése, ellenőrzése, majd a
következtetések levonása.
A problémával kapcsolatos megoldás ellenőrzése: a várt eredmény értékelése.
Az eredmény összehasonlítása az eredeti problémával.
A probléma-megoldási technika rendszeres értékelése
ACT – Beavatkozás - Ha a bevezetett változtatások nem működnek, újabb tervezési fázisra
és újabb körfolyamatra van szükség. Ha a változtatások sikeresek voltak, akkor a következő
ciklus elején már alkalmazni és használni kell ezeket.
A probléma megoldásával kapcsolatos eredmények szabványosítása: bevonása a működésbe.
A mindennapi életben is alkalmazzuk a PDCA-t. Kitűzzük a célt magunk elé, majd
megtervezzük a hozzá szükséges feladatokat, eszközöket, ha nem érjük el a célt,
végiggondoljuk a dolgokat, hogy miért is nem sikerült, majd miután feltárjuk a probléma
gyökér okát, hogy mi is volt a baj, újra cselekszünk.
A csoport munkát általában kölcsönös egymásrautaltság és közös cselekvés jellemzi,
megismerhetjük jobban önmagunkat, társas viselkedésünket.
A csoportmunka főbb szempontjai
1.A csoportmunkának legyen külső irányítója – vezető rendeli el, aki a munkában nem vesz
részt, és legyen olyan tekintélye, hogy a csoport munkáját számon kérhesse, eredmények,
problémák alapján végez felülvizsglatot
2.A csoport összeállítása
- a probléma jellegéhez illeszkedő tagok,
- lehető legszélesebb körből választva.
3. Alkalmi, vagy állandó vezető irányítsa a csoportmunkát
4. A csoportban elhangzó vélemények egyenértékűek, és megérdemlik a tiszteletet
5. A kritikákhoz társuljon megoldási javaslat is
6. A csoportmunka zavartalan körülmények között, előzetesen meghatározott időterv szerint
folyjon
7. A csoportmunkához minden segédeszközt előzetesen kell előkészíteni

A csoporttechnikák előnyei:
- a módszeresség és rendezettség növekedése, mely a szervezéssel jár együtt
- többrétegű ismeretanyag igénybevétele (mennyiségi tudástöbblet)
- a megoldás során mutatkozó egymásra épülő gondolatok (minőségileg nagyobb tudás)
- a folyamat több érdekszférájának szempontjai jelennek meg
- az együttműködés motiválása a megoldási javaslat végrehajtásakor
- az egyik leghatékonyabb ismeretgyűjtést biztosítja a résztvevőknek
- a minőségtudat (gyakran a közösségtudat) erősítése

B) Jellegzetes technológiák: lineáris termékképzési alapismeretek, lapképzés.

A könnyűipar egyik legrégebbi, legnagyobb hagyományokkal rendelkező ipari ágazata a
textilipar, ahol szálas anyagokból fonalakat és/vagy különböző eljárások alkalmazásával
lapszerű termékeket –kelméket állítanak elő. A textilipar területei:
- lineáris termékgyártás: fonal- és cérnagyártás
- lapképzés:szövés - szövetképzés, kötés - kötött kelmék előállításaegyéb kelmeképző
eljárások: nemezkészítés, nemszőttkelme-gyártás, csipkegyártás
Lineáris termékgyártás:
A fonás: a fonalgyártás hagyományos és legrégibb művelete, már a kőkorszakban (i. e. 5000–
2000 is ismerték). A fonal alkotóeleme az elemi szál. A rövid elemi szálú szálas anyagokat -
rendezik, - párhuzamosítják, majd sodrással egyesítik.
A „nem folytonos” elemi szálból készített fonalak előállítására többfajta fonási eljárás ismert
(turbinás – forgó turbinában az elemi szálak annak gyűjtőfelületére rakódnak ezzel egy
újraegyesítési folyamat jön létre.,légfúvásos, gyűrűs fonás – a sodratot a körbefutó gyűrű adja,
szárnyas fonás - a fonalat az orsó körül forgatott üreges „szárnyban” vezetve tekerik fel a
csévére).
A tényleges fonás előtt az alapanyagot fonás előkészítő műveletekkel készítik elő:
1. Bálabontás: mechanikai művelet, amely során a bálákban levő –összetömörített-
szálakat fellazítják és összekeverik, hogy a különböző helyről származó szálas
anyagokat homogenizálják.
2. Kártolás(szálra bontás kártoló gépen – munkafelületei tűs bevonatuak):
- a szálcsomók teljes felbontása, fellazítása egészen a külön álló elemi szálakig,
- a szálak keverése és egyenletes száleloszlású fátyol vagy szalag készítése.
3. Nyújtás: A meghatározott vékonyságú (pl.: 20 g/m) kártszalagból, adott számút (pl. 8
ágat) a nyújtó berendezésen egyesítenek – az egyesített szálfolyam egyenletessége
javul
Fonás: feladata a kellően megnyújtott, végleges sodratúés a tovább feldolgozásra alkalmas
cséveformájú fonal előállítása.A fonal szakítószilárdságát a megfelelő számú sodrat biztosítja.
Két vagy több fonal összesodrásával állítják elő a cérnát (cérnázás).
Lapképzés (szövetképzés):
A lapképzés: a fonalak (fonal rendszerek) és szálak összedolgozásával a felületeik érintkezési
pontjaiban súrlódásos kapcsolatrévén összefüggő felületet képeznek.
Lapképzési eljárások:
1. fonalakból (fonal rendszerekből):
- szövés
- kötés, horgolás
2. szálbundából:
- nemezelés
- nemszőttkelme-gyártás,
- csipkegyártás,
A szövés: az a művelet, amellyel az egymásra merőleges irányban haladó fonalrendszerek
fonalait különböző módon keresztezik, annak érdekében, hogy a fonalakból összefüggő sík
terméket készítsenek - egy dimenziós termékből kétdimenziósat - ehhez legalább két
fonalrendszer kell (lánc-, vetülék fonal).
A kötés-hurkolás: jellemzője: akelmét egyetlen szálból alakítjákki,miközben a
szálszemenkéntéssoronkéntönmagáhozkapcsolódik.A kötőgép (kanalas, horgas, tolókás,
karabiner tűs) a fonalból hurkokat és azokból egymáshoz kapcsolódó szemeket képez – ezek
összessége alkotja a kötött kelmét.
Nemezelés: Alapanyaga a gyapjúszál, melyet ahő-és nedvesség hatása mellett
mechanikailag„tömörítünk”, akkor az elemi szálhalmaz összefüggőlappáalakul (a fonás és
szövés, illetve a hurkolás munkafolyamatának mellőzésével).A végtermék a vízálló,
hőszigetelő
gyapjútakaró, gyapjúlap, a nemez.
Tűzött nemez: ezek gyártásánál a szálak egymásba kapaszkodását mechanikus úton, tűzéssel
oldják meg.
A „nemszőtt”(nagy részük higiéniai termékek) olyan kelmék gyűjtőneve, amelyeket szintén
kártolással állítanak elő, de a „kusza”, szétterített szálhalmaz (szövedék) szálait az érintkezési
pontokon mechanikailagvagy kémiailagerősítik egymáshoz:
a. ragasztással
b. hőre lágyuló száltartalommal
c. tűzéssel
A csipkegyártás: A horgolásleggyakoribbformája acsipke(könnyed,áttört textília).
Lehet:varrott,vert,csomózott(makramé),kötött,horgolt ésrececsipke.
9. tétel

A) Ötletgyűjtő módszerek, adatgyűjtés, adatcsoportosítás, rangsorolás, ok-okozati

összefüggésekábrázolása. 5S módszer.
Ötletgyűjtő módszerek:
Brainstorming(ötletroham) – Alex Osborn dolgozta ki:Csoportosalkotó technika egy
témakörfeldolgozására. A munkát moderátor irányítja.
Célja: a problémát befolyásoló tényezők,megoldási utak több szempontú,
gyorsmegközelítése, feltárása hatékony ötletgyűjtéssel; rövid időalatt a lehető legnagyobb
számúötlet összegyűjtése.
Időben korlátozott: 15 – 20 perc, Cél: egymás elgondolásaihoz asszociatív módon
kapcsolódni, minél több ötletet összegyűjteni, fontos: ötletek kritikátlan gyűjtése.
Két szakasza van: generikus (ötlettermő), analitikus fázis (ötletek csoportosítása,
strukturálása)
Szabályai:
- KRITIKA NÉLKÜL nincs értékelés, minősítés, kritizálás
- SZABAD SZÁRNYALÁS Az ötletek áramlása gátak, korlátok nélkül
- MENNYISÉG, NEM MINŐSÉG minden ötlet elfogadható
- MINDEN ÖTLET FELÍRANDÓ
- KÖLCSÖNÖS „MEGTERMÉKENYÍTÉS” egymás ötleteinek átvétele, továbbgondolása,
asszociáció
Technikák:
A strukturált brainstorming: A körben ülő résztvevők meghatározott sorrendben sorrakerülve
adják elő elképzeléseiket. Az elhangzottakat flip-charton, vagy táblánrögzítik.
Brainwriting: A résztvevők asztal körül foglalnak helyet. Elképzeléseiket papírlapokra
rögzítik, majdaz asztal közepére helyezik. Ha valaki kifogy az ötletekből, a középre tett
lapokból merít további ötletet

635 módszer:6 résztvevő, 3-3 ötletet 5-ször továbbfejleszt. Ötletek finomítása,

továbbfejlesztése a papírok körbeadásával.

Philips-66 módszer: Kétfordulós csoportmunka.

1. forduló: 6 fős munkacsoportok meghatározott probléma megoldására 6 perces megbeszélést
folytatnak, 6 perc letelte után javaslataikat megosztják a többi résztvevővel, A javaslatokat
mindenki számára látható módon helyezik el a teremben.
2. forduló: a csoportok az 1.fordulóegyes javaslataittovábbfejlesztik, ismét 6 perc alatt.
Több forduló islebonyolítható.
Cél: közös megegyezésen alapuló javaslat kidolgozása. Résztvevőik száma: 30-36 fő, 6 fős
munkacsoportokban Időszükséglet: fél-egy nap.

Delphi módszer: Alkalmazás: bonyolult, több szakterületet érintő problémakör szakértői

véleményezésére, koncepcióalkotásra, részletes terv kidolgozására.
Csoport-koordinátor szervezi a térben különbözőhelyen levő szakértők, tudósok munkáját
- Szakértői csoport felkérése
- A tagok javaslataikat írásban elkészítik.
- A javaslatokat begyűjtik, összegzik, értékelik, és az eredményt visszaküldik a
résztvevőknek.
- Újabb véleménynyilvánítás kérése.
Cél: közös megoldási javaslat. Ehhez 4-10 forduló is szükséges lehet. Résztvevők száma:
tetszés szerinti, maximum 20-25 fő, Időszükséglete: több hónap (hagyományos eszközökkel).

K-J diagram (affinitás diagram):

- Kérdés, téma vagy probléma felvetése, a csoport részére tömören
- Cédulákon válaszadás (1-cédula, 1-mondat)
- A válaszok, ötletek, csoportokba sorolása,
- Csoportok „címzése” a közöttük lévő logikai kapcsolatok meghatározása
o eddig Csendben
- A „címek” témák fontossági sorrendjének szavazása – ez a Döntés

Adatgyűjtés, adatcsoportosítás, rangsorolás:(db-ra, ktg-re, árú fajtára)

Pareto elemzés
A fontoselemek kiválasztása (Pareto értékelés). A problémák súlyozásának, a lényeges
problémák kiemelésének eszköze.Láthatóvá teszi a kisszámú, fontos hibát.Az elemzés alapja
az ún. 80/20 szabály.Eszerint a problémák 80%-a mögött a kiváltó okok 20%-a áll.
Mire használható?
- Segítmérlegelni
- Lehetővé teszi a jelentős és lényegtelen problémák, hibák szétválasztását
- Feltárja a problémák egymáshoz viszonyított súlyát
- Megmutatja, mi okozza a legtöbb gondot, a legnagyobb veszteséget
- Lehetővé teszi a változások, a fejlődés kimutatását
Pareto diagram készítése:
1.A vizsgálandó probléma és az összegyűjtendő információ meghatározása
2. A vizsgálandó időszak meghatározása
3. Információgyűjtés táblázatos formában. A hibák gyakoriságának és költségének
felvételezése
4. Az adatok (gyakorisági-vagy veszteségadatok) csökkenő sorrendberendezése
5. Annak kiszámítása, hogy az egyes esetek azösszes eset hány százalékát képzik
6. Az adatok ábrázolása oszlopdiagramban
7. A kumulatív görbe berajzolása

Ok-okozati összefüggések ábrázolása:

1) Ishikawa diagram (halszálka diagram): Ok-okozati diagram

Mire használható?:
- A probléma okaira vonatkozó ötletek összegyűjtése
- Szemléletesen mutatja mi mire hat
- Feltárja az okok és a következmények, az okozatok rejtett kapcsolatait („ok
térkép”)
- Rávilágít az okok kapcsolatrendszerére
- Segít a probléma gyökerének, alap okának feltárásában
Lépései:
1. Az okozat (a megoldandó probléma) meghatározása
2. A probléma lehetséges okainak meghatározása (brainstorming)
3. Az ok-okozati ábra megalkotása (fő okok meghatározása, ábrázolása)
4. A fő okok és a kiváltó okok összerendelése, ábrázolása (okok lebontása)
5. Az ok-okozati ábra értékelése. A problémát kiváltó okok fontossági
sorrendjének meghatározása. (Alkalmazható a Pareto analízis segítségül)
6. A beavatkozó intézkedések kidolgozása

Kiszolgáló=Ember

2) Fa diagram (Valószínűségi elemzés)

A problémához tartozó fogalmak (okok) hierarchikus rendszere. Az ok párok, ok csoportok
logikai “és” (szorzás), “vagy” (összeadás) kapcsolatát mutatja be.
Használható: “Hogyan tudjuk a problémát megoldani?”
- Okok feltárására
- megoldások keresésére

A fa diagram célja a feladatok, célok végrehajtható tevékenységek szintjére történő lebontása.

A cél megvalósításához szükséges megoldásokat egy ötletroham során gyűjti össze a csoport,
majd egy fa struktúrájú formában dokumentálják. Minden javasolt megoldás esetén
megvizsgálják, hogy az közvetlenül megvalósítható-e. Amennyiben nem, akkor a lebontást
addig kell folytatni, míg közvetlenül végrehajtható eljárásokhoz nem érnek.

3) Hibafa(valószínűségi elemzés)
A Hibafa diagramot a hibaokok strukturált feltárására alkalmazzuk.
A Hibafa diagram készítésének 7 lépése:

1. A hiba jelenségének, az esemény vagy a nemmegfelelőség meghatározása, leírása.

2. Az elsődleges okcsoportok meghatározása, leírása.
3. A másodlagos okcsoportok meghatározása, leírása.
4. A harmadlagos okcsoportok meghatározása, leírása (ha szükséges).
5. Az okcsoportokon belül az okok és láncolataik meghatározása, leírása.
6. Az okok valódiságának vizsgálata és igazolása.
7. A valós hibaokok megjelölése.

Időszükséglet: 0,5-1 óra, az okok valódiság ellenőrzése nélkül.

Típusa: egyénileg és csoportosan is alkalmazható.

4) Korreláció-diagram
A diagramot olyan esetekben használjuk, amikor az ok-hatás viszonyok nem csak lineáris
összefüggéseket mutatnak.
Használhatjuk két egymástól független jellemző közötti kapcsolat meghatározására. Az
eredmény lehet: Erősen pozitív korreláció, gyengén pozitív korreláció, erősen negatív,
gyengén negatív és nincs összefüggés.
Időszükséglet: 0,5-1,5 óra, gyakorlattól függően.

5S módszer:

SEIRI, SZELEKTÁLÁS: A szükséges és szükségtelen dolgok szétválasztása, a szükségtelen

dolgok elkülönítése és eltávolítása a munkaterületről.
SEITON, HELYES ELRENDEZÉS: A területen maradó tárgyak helyének kijelölése, területi
elrendezés, áttekinthetőség, funkcionális elhelyezés.
SEISO, TISZTÍTÁS, TAKARÍTÁS: A munkahely, berendezés takarítása, tisztántartás,
rendszeres takarítás, szennyező források megszüntetése.
SEIKETSU, TISZTÁN TARTÁSÁLLANDÓSÍTÁS, JAVÍTÁS: Magas szintű munkahelyi
szervezéssel, szabványosítással az előző 3Sáltal elért eredmények fenntartása, folyamatos
javítása, a rend, a tisztaság, a módszeresség és a pontosság állandósítása, szabályzat az 5S
fenntartására.
SHITSUKE, FEGYELMEZETT MAGATARTÁS: Fegyelmezett magatartás, jó
morálkialakítása, részvétel a munkahely tökéletesítésében, az előző4S folyamatos szinten
tartása, személyes felelősségek
B) Folyamatokban megjelenő jelek elemzési lehetőségei (jelsimítás, periodicitás
értékelése,folyamatparaméterek összefüggéseinek vizsgálata).

A jelek megjelenési formái:

Determinisztikus (matematikailag leírható)
Periodikus és nem periodikus
Sztochasztikus (az állandó érték körül véletlenszerűen ingadozó jeleket)
Stacionárius, nem stacionárius
Az elemzéseket gyakran idősoron végezzük. Idősornak nevezzük az egyes időpontokban,
általában egyenlő időközönként végzett megfigyelések sorozatát, melyre példa az egyes
jellemzők óránként mért adatai vagy a havi készletszint jelentések.
Matematikailag idősoron a t1, t2,… időpontokhoz tartozó y változó (mért adat, készlet-szint,
stb.) megfelelő y1, y2, … értékeit értjük. Így a t függvényét az y=f(t) jelöléssel
szimbolizáljuk.

Az elemzés célja lehet egy gyártási folyamat paramétereinek jel-idő függvényének

vizsgálata abból a szempontból, hogy mutat-e periodikus jelleget. Periódus: a folyamatban
megjelenő, valamilyen külső körülmény hatására kialakuló ismétlődő változás. A jelekben
megjelenő periódusok vizsgálatát nevezzük periodicitás vizsgálatnak.

Amennyiben a jel-idő függvény periodikus, az autokorrelációs elemzéssel (a függvény

önmagával való összefüggésének vizsgálata: k értékkel önmagához képest eltoljuk a jelet és
önmagával nézzük össze, különböző kezdéssel) matematikai úton többek között
meghatározható a periódus értéke. A periódushosszt ismerve, a technológiai folyamatban
vagy a körülményekben vizsgálódva rátalálunk a periodicitást okozó hatásra, ezáltal be
tudunk avatkozni a gyártási folyamat paraméteringadozása javításának érdekében.
A valós életben előfordulós stacioner jelek kiértékelése során mindenképpen diszkrét
számértékeket kell képeznünk. A modern adatrögzítési technikában ezt digitalizálás-
nak nevezzük. Mind az idő, mind a mért jellemző tekintetében egyértelmű diszkrét
adatokat kapunk, így szigorúan véve manapság minden adat-regisztrátumunk diszk-
rét-diszkrét jelmodellnek felel meg.

PERIODICITÁS VIZSGÁLAT
A termék-előállítási folyamat gyakran értékelhető az anyagáramláson keresztül, ilyenkor a
beavatkozás alapja az időegység alatt áthaladó anyagmennyiség. A mennyiségi elemzésnél
gyakran a technológiai tér egy zárt részének figyelembe vételével az oda be- és kilépő
anyagmennyiség egyensúlyát vizsgálják.
A technológiai folyamat értékelésének másik szempontja, hogy az anyagáramlás intenzitása
időben hogyan ingadozik. Véletlenszerű ingadozás esetén nem igényel szervezési feladatokat.
A gyártási folyamatban megjelenő (nem véletlenszerű) anyagáram-változások hatással vannak
mind a bemenetekre, mind a kimenetekre. Ha az anyagfelhasználás változásával összhangban
nem módosul a betáplált anyagmennyiség, anyaghiánnyal vagy feltorlódással számolhatunk.
Ennek megfelelően a késztermék mennyiségénél is hiány vagy túltermelés léphet fel.
A gyártási folyamatban megjelenő anyagáram ingadozásának okai lehetnek:
a kiszolgálás (pl. dolgozók száma, energiaellátás…) változása,
a feldolgozott alapanyag változása,
a gyártott termék, gyártmány változása,
a gyártási körülmények (klíma, szennyezettség…) változása.

Amennyiben az anyagáram időben valamilyen meghatározott mód szerint változik, az

matematikailag modellezhető és enneksegítségével az anyagfelhasználás, illetve a termelési
volumen előre tervezhető.
Az anyagáram jellegzetes időbeni változása a periodikus ingadozás. Periodikus ingadozás
esetén a periódus nagyságából következtethetünk az ingadozást kiváltó ok(ok)ra, a szükséges
megelőző intézkedéseket meghozhatjuk annak kiküszöbölésé-re, figyelembe-vételére a vele
összefüggésben álló területeknél:
gyártási programtervezés,
vállalási határidők meghatározása stb.

Jelsimítás: mozgó átlagolás módszerével: az eredeti idősor tagjainak dinamikus átlagonként

állítjuk elő. Az idősor első értékeiből képezünk 2-3-5 tagú csoportokat, melyeket átlagolva
kapjuk meg a mozgó átlagokat, melyek alkalmasak a periodikus változások hatásának
kiszűrésére is.

Folyamatparaméterek összefüggéseinek vizsgálata:

Az összefüggések elemzésének módszerei lehetnek a trendek megfigyelései és folyamatok
statisztikai elemzése.
A periodicitás keresése
Milyen távolsággal mutatkozik a minták középértékeinek változásában periodikus „ritmusos”
változás?
-Milyen periodikus összetevők vannak? (frekvenciájuk vagy hullámhosszuk?)
-Milyen erős azok befolyása? (amplitúdó vagy intenzitás)
A periodikus összetevők keresése
Milyen ismétlődő (periodikus) komponensek lehetnek és milyen ezek „spektruma”?
•Összetevők azonosítása hullámhosszuk (vagy frekvenciájuk) és intenzitásuk alapján
•Spektrum elemzés – spektrum analízis

Beavatkozásokat megelőzően gyakran két paraméter kapcsolatának matematikaileírását

végezzük el. A kapcsolat meghatározása az alábbi kérdésekmegválaszolásával lehetséges:
- Milyen a két paraméter közötti kapcsolat jellege? (modell egy matematikai függvény.)
- Milyen a két paraméter közötti kapcsolat szorossága? (a szorosság számszerűsítéssel)
- Milyen a két paraméter közötti kapcsolat iránya? (a tendenciákban egyirányú vagy
ellentétes irányú változások a jellemzőek)
- Megalapozott-e kijelenteni az összefüggést a két véletlen változó között? (a szignifikáns
összefüggés bizonyítása vagy elvetése)

Két változó (x, y) esetleges valószínűségi kapcsolatáról oly módon kaphatunktájékoztatást,

hogy az összetartozó értékpárokat (xi, yi) egy-egy pont formájában egykoordináta
rendszerben pontdiagramon ábrázoljuk, és a pontokszóródását, illetve elhelyezkedését
vizsgáljuk.
Amennyiben a változók között valamilyen kapcsolat sejthető, a pontdiagramra betudunk
rajzolni egy olyan görbét (pl. egy egyenes, parabola, stb.), amely jól közelíti azadatpárokat.
Az alábbi ábrán láthatjuk, hogy az adatok jól közelíthetőek egy egyenessel, így
aztmondhatjuk, hogy az adatok között lineáris kapcsolat van.

A következő ábrán is vanvalamilyen kapcsolat, noha ez nem lineáris, s ezt nemlineáris

kapcsolatnak nevezzük.
10. tétel

A) A benchmarking elmélete és gyakorlata.

A hivatalos meghatározás...
A kiváló teljesítményhez vezető legjobb gyakorlatok felkutatása.
A benchmarking folyamatos eljárás a termékek,szolgáltatások és szokások összemérésére a
legjobb versenytársakéval vagy azokkal avállalatokkal, amelyek az iparág elismert vezetői.
…és a gyakorlati meghatározás
az a folyamat, amellyel azonosítjuk az iparnaka világ bármely részében található legjobb
eljárásait, tanulunk belőlük, hogy optimálisteljesítményt érjünk el.

A benchmarking célja
Értékelnünk kell a jelenlegi folyamatainkerősségeit és gyengeségeit, legfontosabb
költségösszetevőit, hatásukat az ügyfelekreés a ciklusidőkre.
Meg kell találnunk a hibák és hiányosságokcsökkentésének, illetve a tőkemegtérülési
ráta növekedésének módját.
Meg kell értenünk és tanulnunk a versenyvezetőinek gondolkodásmódját, céljait és
legjobb gyakorlatát.
Célul kell tűzzük: MI váljunk a LEGJOBBÁ!

Benchmarking fajták

Belső benchmarking:
- az adatok értéke az egyes egységek számára olyan, mintha külső adatok lennének,
ugyanakkor a szükséges információk könnyen összegyűjthetők
- ösztönzi az információk megosztását,és megindítja a kommunikációs folyamatot
- A vállalat feltérképezheti és megismerheti saját folyamatait, ami segít az egyes szervezeti
egységek munkájának összehangolásában…
- Korlát, hogy a legmagasabb fejlettségi szint, ami ezzel elérhető, az a vállalaton belüli
legjobb gyakorlatszintje és gátolhatják a belső függőségi viszonyok, belső szakmai vakság
Külső benchmarking:
- Azonos szakmai területen működő versenytárs esetében: könnyű összehasonlítani, közvetlen
információa vevőkre gyakorolt hatásról viszont az eltérő célok és lehetőségek torzít,
problémás azadathoz jutás
- Azonos szakmai területen működő, nem versenytárs esetében: a szükséges információk
könnyebben beszerezhetők, de adaptálásuk azonban nagy tapasztalatot és szakértelmet
igényel, az analógiák felfedezése és alkalmazása szükséges a használathoz
Benchmarking hurok

A benchmarking folyamat lépései

A benchmarking folyamata
A benchmarking etikai alapelvei

• JOGSZERŰSÉG
- a megszerzett információkkal a benchmarking partnert a piaci versenyben ne hozzuk
hátrányos helyzetbe
• VISZONOSSÁG
- a benchmarking résztvevői ugyanolyan mennyiségű információ közreadására legyenek
készek, mint amennyit a partnerektől kaptak
• BIZALMI ELV
- bizalmas adatközlés és adatcsere,
- előzetes egyeztetés nélkül a kapott információk nem adhatók tovább
•BELSŐ FELHASZNÁLÁS ELVE
-a szerzett adatokat csak cégen belülifolyamatok javítására használhatjuk fel
(leányvállalat, külső szakértők, munkahelyváltoztató szakemberek)
• KÖZVETLEN KAPCSOLATOK ELVE
- több résztvevős benchmarking esetén mindenki maga adja tovább a saját adatait
• HARMADIK FÉLHEZ FŰZŐDŐ KAPCSOLATOKELVE
- harmadik féllel kapcsolatos adatokat a benchmarking partnernek csak a 3. fél előzetes
engedélye alapján szabad kiadni
• FELKÉSZÜLTSÉG ELVE
- a folyamat minden egyes lépcsőjében megfelelő felkészülés és felkészültség legyen a
jellemző
- kritikus pont a kapcsolatfelvétel (a jó felkészültség bizalmat kelt)

B) Jellegzetes technológiák: darabolás, ragasztás, hegesztés.

Darabolás
Egyből kettőt hozok létre.

Darabolási módok
- Mechanikai:Ék alakú eszköz hatol az anyagba. Alakváltozás és feszültség hatására az
anyag roncsolódik, szétválik.
o vágás: kés az anyagra merőleges nyomóerőt fejt ki (kés, kivágó prés)

o metszés: az anyagra merőleges nyomás és egyidejűleg felületirányú

elmozdulás kombinációja (körkés)

o nyírás: egymással szemben, az anyagra merőleges mozgó késekkel (olló)

o folyadéksugárral
- Termofizikai: az eszköz az anyagot megolvasztja, vagy elégeti a darabolás vonalában
Plazma sugár:magas hőmérséklet ionizált gázrészecskék árama
Lézer sugár: fókuszált lézersugár fényenergiája az anyagban hővé alakul.
Fűtött huzal: egy húr a termoplasztikus anyagot megolvasztja és elvágja.
Nagyfrekvenciás: dielektromos elven a darabolás vonalán az anyagot melegítik fel és
a kés alakú elektróda vág/metsz.
Ultrahangos: az anyagot ultrahang melegít, az élszerűen kialakított alátét pedig
darabol
- Termomechanikai(az anyag mechanikai és hőenergia együttes hatására válik szét)
- Kémiai (agresszív vegyszerek (savak, lúgok) roncsolják szét az anyagot a darabolás
vonalában)

Ragasztás
Ma az egyik legelterjedtebb kötési mód a ragasztás, az egyik leggyakrabban használt
kötőanyag a ragasztó. A ragasztás több ezer éves, de igazi sikert csak a műanyagok
megjelenése után ért el. Szinte mindenütt találkozunk ragasztott tárgyakkal, anélkül, hogy a
ragasztás tényét érzékelnénk.
Két szilárd rétegen kell kötést létrehozni.
Nemfémes anyagok, amelyek szilárd anyag felületét adhézió(tapadással) és kohézióbelső
összetartó erővel(saját szilárdsággal) kötik össze.

-A fenti mechanizmusok bizonyos ragasztó kötéseknél nemkülöníthetők el(pl. PVC polimerek

ragasztása PVC ragasztóval)
- Az összekötött anyagok eredeti szerkezeti felépítése nemváltozik.
-A ragasztóanyagban fizikai és kémiai változások iskialakulhatnak a kötés létrehozásával.
Ragasztóanyagok csoportosítása:

Eredet:
- természetes (növényi, állati, ásványi).
- szintetikus

Megjelenési forma:
- folyékony: oldat, szuszpenzió, emulzió
- szilárd: por, granulátum, fólia, rácsfólia, huzal, szalag.
(A ragasztás során azonban folyékonnyá tipikusan hő hatására ömledékké - válnak, a
kötés kialakulása végett)

A folyékonyban a fázisok jellege szerint

- szuszpenzió (olyan oldat, mely elemei között nem lép fel oldódás)
- emulzió (olyan anyag, melyben a folyadék részecskéit oldjuk fel egy másik
folyadékban)
Komponensek száma:
- egy, vagy többkomponensű
Kötési mechanizmus:
- fizikai folyamat révén szilárdul
o száradás (oldatok, diszperziók)
o lehűlés (ömledék ragasztók).
o kikristályosodással
- polimerizációval
Kötés oldhatósága:
- oldható (de csak egyszer használatos)
- oldható (többször létrehozható adhéziós kapcsolat)
- roncsolással oldható
Kötés hőmérséklete:
- hidegen és melegen köt
Felhasználási igény szerint:
- nyomásra tapadó ragasztók (öntapadók, kis kötésszilárdság)
- kontakt ragasztó (oldószeres, jó kötésszilárdság – pillanatragasztók)
- szerkezeti ragasztók (nagy kötésszilárdság – csak roncsolással oldhatók)

A ragasztás folyamata

A ragasztóanyag felhordása

A ragasztandó felületek nedvesítése lényeges, legfontosabb feladat!

- adszorpció (folyadék komponenseinek a szilárd anyag felületén való megkötése), a
folyadék lehet oldat vagy ömledék
- diffúzió (a folyadék és a szilárd anyag molekuláinak hőmozgásból adódó elegyedése),
- kémiai folyamatok (ionos és kovalens, valamint másodrend kötések kialakulása).
Szennyezetlen felületeken a ragasztó kristályosodásakor / térhálósodásakor csak a ragasztó és
a ragasztandó felület között jönnek létre a kötések, adhéziós
vagy kohéziós erők.
Szennyezett felületeken a ragasztó kristályosodásakor / térhálósodásakor a szennyeződés
felületén létrejött kötések felületével csökken, adhéziós vagy kohéziós erők hatófelülete,
ezért gyengül a kötési szilárdság.

A ragasztás technológiája
A munka folyamata:
- ragasztandó felületek elkészítése,
- ragasztó előkezelése, (pl. inhibeálás, komponensek keverése)
- ragasztó felhordása,
- illesztés, rögzítés, préselés
- szilárdítás, (esetleg hevítés vagy csak magasabb hőmérsékleten vagy/ és páratartalmon
tartás, valamint egyidejű préselés)
- esetleges utóműveletek (pl, csiszolás)
Kézi, vagy gépi, szakaszos, vagy folyamatos, különböző mértékű automatizáltsággal.
Önálló műveletként , vagy sorozat gyártásba integrálva.

ELŐKÉSZÍTÉS
A ragasztandó felületek (textil, papír kivételével)előkészítést igényelnek.
Fémfelületek, műanyag felületek előkezelése
Legfontosabb: tisztítás, zsírtalanítás
- felületi szennyeződések eltávolítása
o vizes
o szerves oldószeres
Mechanikai felület előkezelés:
Felület érdesítése: az adhézióban résztvevő felület növelése
- csiszolással
- homokszórással
- rostosítással
Rostosítás:
- nagy nyomású vízsugárral
- felmelegített műanyag felületbe szövet préselésével
Kémiai felület előkezelése:
Lángkezelés: egy égősor érintkezik a műanyag felülettel, elsősorban PE és PP felületeknél
Plazmakezelés
Fa felületek előkészítése:
- Alapozás (a nedvszívó képesség csökkentése)
- Tapadóréteg (ún. kötőhíd) kialakítása
- Gyalulás, finiselés
RAGASZTÓ FELHORDÁSA
A gyártók felhasználásra kész egykomponensű ragasztót forgalmaznak.
Két komponens esetén a megfelelő keverési arány szerint csomagolják
Kézzel (ecseteléssel),Géppel (szórás,hengeres kenés, kalanderezés),Ömlesztő
pisztollyal(csak vonal mentén hordható fel)

KÖTÉS SZILÁRDÍTÁS
Szárítás (oldószeres és diszperziós ragasztóknál), Hő aktiválás (gyorsan kristályosodó
ragasztókhoz)Spontán nedvességfelvétel a levegőből vagy a nedvesített felületről (pl.
szilikon alapú ragasztókhoz)
A RAGASZTOTT KÖTÉS
A szubsztrátumok nedvesedése szerint a kötés kialakulhat:
• kontakt helyzetre: csepp létrejötte, amely a peremszöggel jellemezhető (minél kisebb a
peremszög, annál jobb a nedvesítés – tehát a kötés is)
• film helyzetre: amelyre már a szétterülés jellemző - ragasztandó felület
felületi energiája nagyobb, mint a felvitt folyadék felületi feszültsége (fa, papír, bőr)
A mechanikai adhézió
A folyékony ragasztó a ragasztandó felület pórusaiba hatol, megszilárdul, a felületben alakkal
záró kötést létrehozva
Diffúzió
A molekulák hőmozgásából adódó keveredés a ragasztó-ragasztott anyag között pl. hőre
lágyuló műanyagoknál vagy fém anyagpároknál lehetséges. Ez a forrasztásnak
megfeleltethető művelet.
Kémiai folyamatok, kohézió
A két anyag reakcióba lép egymással és mindkét szubsztrátumhoz kapcsolódik (pl. reaktív
ragasztók)

Ragasztókra érvényes alapfogalmak

- Tárolási idő,
- Fazék idő: többkomponensű ragasztóknál összekeveréstől a felhasználhatóságig
- Nyitott időaz „A” anyagra felvitt ragasztó tapadóképességénekmax. ideje, melyen
belül „B” anyaggal még ragasztható.
- Gélesedési idő
- Kötési idő: a ragasztástól a megfelelő kötésszilárdság eléréséig
- Önhordás: amikor már a préselés elhagyható, mert a ragasztó a minimális szilárdságot
elérte, de még nem terhelhető.
A ragasztott kötések szakadása
Adhéziós szakadás, ahol a ragasztó elválik a szubsztrátumtól
Kohéziós szakadás, ahol a ragasztó szakad el (a szubsztrátum szilárdsága nagyobb, a ragasztó
eltávolítása után megújítható a kötés)
Az egyik anyag kohéziós szakadása,(a ragasztó szilárdsága nagyobb, nem megújítható a
kötés)
Vegyes szakadás, ahol a szubsztrátum és a ragasztó szilárdsága közel egyforma (nem
megújítható a kötés)

Hegesztés
Az összekötendő anyagok helyimegömlesztésével kialakuló, roncsolássaloldható kötésforma.
A kötés a hegesztésivarrat mentén alakul ki. A hegesztésivarratot a hegesztendő anyagok
között a hegesztő pálca mozgatásával lehet kialakítani.
Általában vonal mentén, vagy pontszerűentörténik, felületek csak polimereknél és
hegeszthetők.
A hegesztés előnye a viszonylag rövid ciklusidő, a legtöbb hegesztési módszer jól
automatizálható és a hegesztett kötés az eredeti anyaggalcsaknem azonos szilárdságot biztosít.
A hegesztési technológiák hátrányai
- csak hőre lágyuló anyagokat lehet,
- csak azonos kémiai összetétel (vagy jól összeférhető) anyagokat lehet hegeszteni,
- az erősítő anyagok hatása a hegesztési varratnál nem érvényesül,
- nedvszívó anyagokat (pl. PA 6) csak száraz állapotban lehet,

Hegesztési varratok részei:

POLIMEREK HEGESZTÉSE

Direkt hevítéses eljárások hőátadással

 Forrógázas hegesztés
 Extrúziós hegesztés
 Tükör (forró szerszámos) hegesztés
 Hősugárzós (infra) hegesztés
 Lézersugaras hegesztés
Vibrációs, Frikciós hegesztések
 rotációs dörzshegesztés,
 vibrációs hegesztés,
 ultrahangos hegesztés.
 Elektromos/elektromágneses eljárások:
 ellenálláshuzalosinplant (elektrofitting) (0-60 Hz),
 indukciós hegesztés (0,2-10 MHz),
 dielektromosnagyfrekvenciásevítés (10-120 MHz),
 mikrohullámú (nagyfrekvenciás) hegesztés (1- 100 GHz)
Forrógázos hegesztés
 Hőre lágyuló műanyag pálcát és az összehegesztendő felületeket forró (200-400°C)
gázsugárral (ált. nitrogénnel vagy levegővel ) hevítik fel.
 A hegesztő pálca csak meglágyul, így a hegesztendő élek közé benyomva a megolvadó
felületekkel kohéziós kapcsolatot létesít
 Határozott olvadáspontú (kis polidiszperzitás) m anyagok (pl. PA 6, PET) ezzel a
módszerrel
nehezen hegeszthető k, mivel az ömledék elfolyik.
Extrúziós hegesztés
 A hegeszt pálca helyett egy kis extruder által, megömlesztett zsinórt juttatnak a forró
gázárammal felhevített összehegesztendő felületek közé.
Tükör (forrószerszámos) hegesztés
 A felületekre forró fémszerszámot (tükör) szorítanak rá, és megolvasztják. Általában sík,
de fejlesztik a bonyolult geometriájú felületeken való hegesztést.Tapadni képes
műanyagoknál a fémtükör felületét teflonbevonattal látják el, (max. 260°C-ig
alkalmazható)
 A hőimpulzusos eljárás is tükörhegesztés, ahol az egymásra
fektetett fóliákra felülről forró fémhuzalt / szalagot szorítanak, így azok megolvadnak és
összehegednek.
Hősugárzásos (infra) és lézersugarashegesztés
 A fémszer szám, vagy az infravörös hősugárzó fűtőtestek érintkezés nélkül hőt
sugároznak.
 Alkalmazása akkor célszerű, ha a műanyag ömledék feltapadását nem lehet
megakadályozni,
 A szükséges hő biztosítható lézer sugarakkal is megoldható, ezáltal bonyolult geometriájú
felületek is egyszerűen, reprodukálhatóan hegeszthetők.
Vibrációs, frikciós hegesztés
 Az összehegesztendő felületek összedörzsöléssel történő felmelegítését
rezgőmozgatással.
 A felületeket összeszorítva, azokat egymáson dörzsölődnek, az így a fejlődő h súrlódási
hő hatására a műanyag megolvad.
 A mozgást hirtelen megállítva az ömledék összeheged.
 A vibráció frekvenciája általában 100 - 120 Hz amplitúdója
általában 1 2 mm.
Ultrahangos hegesztés
 Az ultrahangos hegesztésnél a műanyag megömlését a nagyfrekvenciás mechanikai
energia miatti helyifelmelegedés okozza. (a frekvencia ált. 20-50 kHz),amplitúdója kicsi
(0,015-0,06 mm).
 A rezgéshullámok végigterjednek az anyagban és a hegesztendő felületen kialakított
általában ék alakúenergiadiszperzort felületi súrlódás és molekuláris frikció hatására
megolvasztják.
 A hegesztés során a felületeket enyhén összeszorítják, majd 1 – 2 másodpercre
bekapcsolják az ultrahang generátort.A készülékből a rezgési energia szonotródon(kürtön)
át jut a felületre
Ellenálláshuzalos hegesztés
 A hegesztendő felületek közelében a műanyagba villamosan vezető huzalokat/szalagokat
ágyaznak be. Ezeken áramot átvezetve a felhevült huzal megolvasztja a műanyagot
(nagyon jól használható műanyagcsöveknél)
Indukciós hegesztés
 ferromágneses fémdarabot ágyaznak be a hegeszt end felület közelébe, amely 200 500
kHz frekvenciájú váltakozó elektromágneses erőtér hatásár a felhevült és megolvasztja a
műanyagot .
 Ferromágneses port (vas, ferrit, saválló acél) adalékként
tartalmazó, előre gyártott mandzsettákat vagy más formájú, megolvadó közdarabokat
hevítenek 3-10 MHz frekvencián.
 Az összeszorított felületeken a megolvadt polimer az erőtér kikapcsolása után lehűl,
megszilárdul, kialakul a kötés
Dielektromos és mikrohullámú heg.
 E két, nagyon hasonló módszerrel csak a nagy dielektromos veszteségi tényezővel
rendelkező műanyagok (pl. PVC, ABS) hegeszthetők. Elsősorban fóliák és vékony
lemezek összehegesztésére használják. A 10-120 MHz frekvencián működő dielektromos
és az 1-100 GHz frekvenciát használó mikrohullámú (nagyfrekvenciás) berendezések
11. tétel

A) A mintavételezés elve, alkalmazásának feltételei, a mintavételezés stratégiája,

mintavételezésitervek (egylépcsős, két- és többlépcsős mintavételi tervek).
A közel azonos kimenetű folyamatok esetében a teljes mennyiség végigvizsgálása helyett a
sokaság meghatározott részét, vagyis a mintát megvizsgálva vonunk le következtetéseket az
egész tétel minőségére vonatkozóan.
A gyakorlatban bizonyos arányú hibás egység elfogadható egy szállítási tételben, a
megengedett vagy névleges hibaszázalék (AQL) szerint,ez azt jelenti, hogy a szállítónak csak
az e feletti hibás darabokért kell felelősséget vállalni.
A vevővel való megállapodás tartalmazza mintavételezésre vonatkozó jellemzőt (mérésesnél
a tűréshatárait), a tételek terjedelmét, az ellenőrzési fokozatot, az átvétel minőségi szintjét
AQL (megengedhető hibaszint) és a mintavételi stratégiát, esetleg a teendőket eltérés esetén.
pl. színeltérés a felületen, színvilla alapján (jó, nem jó), tételek terjedelme: 1500 db,
ellenőrzési fokozat: II- normál, AQL: 0,65%, mintavételi stratégia: egyszeres.

A mintát úgy kell venni, hogy reprezentatív legyen: kicsiben hordozza az egész tétel
statisztikai tulajdonságait, a jó minta összetétele megfeleltethető a tételvalódi tulajdonságának
(középértékének)és tulajdonság-eloszlásának (szóródásának), ami kétszempontból figyelendő:
• minőségi reprezentativitás – jó közelítéssel azonosnak tekinthető
• mennyiségireprezentativitás - elegendő
Mintavételnél biztosítani kell, hogy a tétel elemei egyforma eséllyel kerüljenek a mintába.

A minőségi jellemzők (vizsgált tulajdonság) értékelhetősége alapján megkülönböztetünk

minősítéses és méréses vizsgálatokat.
Minősítéses vizsgálatok:az eseményeket (hibás egységek, illetve a hibák száma a mintában)
számolják meg vagy a tulajdonságot számszerűsítő, változó jellemzőket mérik – a jó darabok
között előfordulnak rosszak –ezeknek a számarányát figyelik (a folyamatosan gyártott
termékben lehetnek hibák, csak a termék egységre vonatkoztatva ne legyen túl sok)
Minősítéses mintavételezéseknél előforduló statisztikai eloszlások:
- egyenletes diszkrét eloszlás: egyféle esemény előfordulását vizsgálja
- binomiális eloszlás: két féle egyed létezik: selejtes és jó, a mintát mindig visszatesszük
a sokaságba, vagyis visszatevéses –így az ismételt mintavételeknél a sokaság
statisztikai tulajdonságai nem változnak meg. P – selejt arány
- Poisson eloszlás: a sokaságnak nem darabszáma van, hanem kiterjedése. Egyféle
esemény létezik: pl. hiba, folyamatleállás, stb. Az események arányát vizsgáljuk a
minta 1 vonatkoztatási egységében (felület, könyvoldal, stb.)

Méréses vizsgálatok:a mintában vizsgált darabok mért paraméterei egyeloszlást adnak. A

tűréshatárok közti intervallumba (illetve egyoldali tűréshatár esetén a megfelelő oldalra) esés
– a megfelelőség.
Méréses vizsgálat esetén a minta minőségi mutatója (Qf, Qa) a minta átlagának helyzetét
mutatja az alsó és/vagy felső tűréshatárokhoz viszonyítva, a minta szóródási jellemzőjére
vonatkoztatva – a minta adataiból számoljuk: a tűréshatár és a minta átlagának különbsége,
osztva a szórással.
Ezeket a minőségi mutatókat hasonlítjuk össze az egyes táblázatokban található elfogadási
állandókkal. A tétel megfelelőnek minősíthető, ha a minőségi mutató nem kisebb a táblázatból
kikeresett elfogadási állandónál – annál nagyobb a biztonság, minél távolabb van a
tűréshatártól a minőségi mutató.
Mintavételezés stratégiája:
- egyetlen mintavétel alapján lehet eldönteni a tétel sorsát – egy lépcsős mintavételi terv
- két mintavétel alapján dől el a tétel sorsa – két lépcsős mintavételi terv: első lépésben
kevesebb számú minta és ebből dől el a következő mintavételezés
Mintavételi tervek:
A minőségügyben elterjedt módszer, hogy bonyolult számítások nélkül, táblázat segítségével
határozzuk meg a megfelelő arányt.
A táblázatos mintavételi tervek a gyakorlati felhasználás során nem igényelnek különösebb
matematikai ismereteket, ugyanakkor biztosítják a megfelelő tudományos hátteret. A
legelterjedtebb a szabványos ellenőrzési tervek használata, de lehetősége van a cégeknek saját
mintavételi terv elkészítésére.
Mintavételi tervek néhány jellemzője
- egyszerűség: azonos lépések szerint használhatók a táblázatok akár méréses, akár
minősítéses vizsgálat esetén is
- több fokozatú használhatóság: folyamatos, többszöri szállítás esetén a korábbi tételek
vizsgálati eredményeit az ellenőrzési, szigorítási fok meghatározására lehet használni.
- gyakorlatközpontú: a táblázatos mintavételi tervek igazodnak a beszállított tétel
elemszámához.
- tételnagyság
- ellenőrzési fokozat (I- Enyhített, II- Normál, III- Szigorított+ 4 különleges (S-1, S-2,
S-3, S-4))
- kulcsjel, mintavételi lépcsők száma
ha egylépcsős
- átvételi hibaszint
- a fentiekből, szabvány által ajánlott mintavételi tervekből kinézhető a mintanagyság,
és ott van megadva az átvételi szám (Ac) és a visszautasítási szám (Re)
- döntés
- minősítésesnéla tétel elfogadásáról: ha x<=Ac(előírt alatt) vagy Ac<x<Re(előírt
között) vagy visszautasításáról: x>=Re(előírt felett)
- mérésesnél a tétel elfogadásáról: haa minta minőségi mutatója Qf, Qa>= a táblázat
értékénél
ha kétlépcsős
- átvételi hibaszint az első mintánál
- a fentiekből, szabvány által ajánlott mintavételi tervekből kinézhető az első minta
nagyság, és ott van megadva az átvételi szám (Ac1) és a visszautasítási szám (Re1)
- hibás egységek számának meghatározása az első mintában x1
- döntés az elfogadásról, az újabb mintavételről vagy az elutasításról
- a szabványban előírt második minta nagyság vétele, és ott van megadva az átvételi
szám (Ac2) és a visszautasítási szám (Re2)
- hibás egységek számának meghatározása a második mintában x2
 - a két mintából vett hibák összesen nem haladhatják meg az előírt értéket (x1+ x2
összehasonlításaAc1+ Ac2)
- döntés a tétel elfogadásáról, ha a x1 + x2<= Ac1+ Ac2vagy elutasításáról, hax1 + x2>
Ac1+ Ac2

Egyszeres mintavételi terv:

Kétszeres mintavételi terv:

B) Folyamatok információárama, folyamat- és termékparaméter, a folyamatok

jellemzése jelmodellekkel.

A termékek előállításnak folyamata a bemenetek alapján a technológiai folyamatok szerinti

kimenet létrehozása.
A bemenetek fajtái:
A bemeneti paraméter:
- Anyagáram jellemző,
- Energetikai jellemző
 - Informatikai jellemző
Időbelisége szerint:
- Állandó (1(t))
- Állandó, mely el nem hanyagolható mértékben ingadozó,
(sztochasztikus,stacioner,ERGODIKUS)
- Adott függvény szerint vezérelt (pl. hőmérséklet vezérlési görbéje)
- Más bemenet által, szabályozott
Bemenetek: a termeléshez, szolgáltatáshoz - értékhozzáadáshoz- szükséges,
„ERŐFORRÁSOK” összessége: anyag, energia, munkaerő, információ (tudás, know-how)
Kimenetek: a termelés, szolgáltatás - értékhozzáadás folyamán előállított JAVAK
összessége:
termék, termény, szolgáltatás
Termék előállító folyamatok modellje:

Folyamatok információárama:
Az irányítási szintek és az információáram

Az egyes szintek feladatai

1.Költségoptimálás, profitmaximálás.
2.Kapacitásoptimalizálás, termeléskiértékelés.
3.Folyamat-felügyelet, eseménynaplózás, adatelemzés. Alapjelek beállítása, optimalizálás,
zavarások lekezelése, gondoskodás a biztonságos üzemmenetről.
4. Adatgyűjtés (a folyamat állapotjellemzői ill. termékjellemzők), szabályozás, vezérlés,
reteszelés, folyamatbiztonság biztosítása.
5. A folyamatjellemzők mérése, módosítása (beavatkozás), átkapcsolás.

Folyamatok információ árama:

Műszaki-mechanikai: alapanyagok, alkatrészek, szerelt egységek, összeépítések
1.szint: Tervezés
2.szint: Gyártás
3.szint: Üzemeltetés
4.szint: Fejlesztés
Gazdasági-gazdaságossági: műhelyek, üzemek, vállalatok, vállalat-csoportok,
nemzetgazdaságok, EU
1.szint:Tervezés:ktg.tervezés - előkalkuláció
2.szint:Gyártás:ktg.figyelés- utókalkuláció
3.szint:Üzemeltetés:ktg.ellenőrzés
4.szint:Fejlesztés:ktg.optimalizálás

Termelésifolyamat: a folyamat előrehaladtával egyre nagyobb értékű lesz a termék.

a visszacsatolás feladata, hogy az esetleges hibákat mielőbb kiküszöböljük, a következő

darabban már ne jelentkezzen, amit szabályokkal tudunk elérni. A vezérlő megmondja, mit
kell csinálni a folyamat alatt.

Folyamatparaméter( pld. hőkamra hőmérséklete)

Azokat a körülményeket, környezeti paramétereket, gépi beállításokat jelenti, ami a
termékjellemzőket előállítja, biztosítja.
Technológiai paraméter, ennek szabályozása szükséges, ezen keresztül szabályozzuk a
termékparamétereket.
Terméket előállító folyamatnak a számszerűsíthető jellemzője, mérhető értéke valószínűségi
változó, eloszlásoknak nevezzük, leggyakrabban a normál eloszlás fordul elő.

Folyamat-paraméter alkalmazása
-mérés:jel érzékelés,továbbítás,feldolgozás, ellenőrzés, tárolás,stb.
-
vezérlés:azutasításokvégrehajtásaanélkül,hogyamegvalósításaeredményérőlgépiútonvisszajel
zéstkapnánk(nyitott,nem visszacsatoltinformációsrendszer)
-
szabályozás:azutasításokvégrehajtásaúgy,hogyazutasításeredményeazutasításravisszahatássa
llegyen(zárt,visszacsatoltinformációsrendszer)

Termékparaméter(pld. zsemle nedvességtartalma): a termék tulajdonságait írja le, ezeket a

legtöbbször a vevő fejezi ki specifikáció, előírás, célérték formájában.
- minősítéses, több adatot kapunk, de egyszerre több tulajdonság megítélésében.
- méréses, kevés adat, amiből eloszlást kapunk, viszont csak egy tulajdonság
megítélésében.

Stacioneritás (időben állandó): A technológiai folyamatok a bemenetek, az egyes gyártási

műveletek, a környezeti hatások egyenlőtlensége miatt véletlenszerűséget mutatnak. A
folyamatok kimeneti oldalán viszont az egyes termékjellemzőket közel állandó szinten kell
tartani.
Az állandóságot elérhetjük például a folyamatok szabályozásával vagy a folyamatok
egyenletességének biztosításával.

Nem csak azt várom el, hogy az adott termék teljesítse az elvárásomat, hanem az összes többi
termék is, amit a jövőben fogok vásárolni.
A vevő elvárása a termék, azaz a kimenet stacioneritása. Tehát a kimeneti paraméternél
elvárható egy olyan állandóság, ami stabil középértéket és állandó ingadozást jelent.
A kimenet stacioneritását a bemenet (bemenő paraméterek állandósága) és a folyamat
stacioneritásával (folyamat eredményének stacioneritása) lehet elérni.

Jelmodellek:a folyamatokadatainak megjelenítése jelmodelleken

Diszkrét idejű vagy helyű megfigyelések
Folytonos idejű vagy helyű megfigyelések
Determinisztikusjelek: a jel időbeni változása matematikai függvénnyel egyértelműen
leírható és minden pillanatban a jel további alakulása előre kiszámítható.
Sztochasztikus(véletlen)jelek: alakulásuk előre nem mondható meg. Sem a jel korábbi
szakaszából, sem pillanatnyi értékéből a következő jelértékek nem számíthatók ki. A véletlen
jelfüggvények tulajdonsága, hogy egyes részleteik nagymértékben eltérhetnek egymástól.
Statisztikus tulajdonságaik segítségével azonban mód nyílik a jelek által leírt folyamatok
megítélésére, összehasonlítására.

Az érték stacioneritásának feltétele, hogy az érték véletlenszerű változásának eloszlása

állandó legyen! ( x=á≪. , s=á≪., eloszlás jellege=áll. pl:normál, véletlenszerű, domináns
hatásoktól mentes)
12. tétel

A) A mintavételezéssel hozott döntések értékelése (első és másodfajú hiba), OC-görbék,

AQL ésAOQL fogalma.

A mintavételezés eredménye a döntés a tétel elfogadásáról vagy elutasításáról.

Ha a jó tételt a minta alapján is jónak ítéljük, tehát elfogadjuk vagy a rossz tételt a minta
alapján is rossznak ítéljük, tehát elutasítjuk, akkor helyes döntéseket hoztunk.
De előfordul, hogy nem helyesen döntünk, un. jellegzetes döntési hibákat hozunk, amikor a jó
tételt a minta alapján rossznak ítéljük – ez elsőfajú hiba, illetve amikor a rossz tételt a minta
alapján jónak ítéljük- ez másodfajú hiba.
OC jelleg görbe, atétel átvételének valószínűségét (Pa) a tétel valódi hibaarányának (p)
függvényében mutatja be - mekkora az átvétel valószínűsége „p” selejtszint mellett?
Az y tengelyen az átvétel valószínűsége 0-1 között, feltüntetve az átvételi (P(AQL)) és
visszautasítási (P(LQ)) valószínűségi szintet.
Az 1 (100%-os átvétel 0 hibánál) és az átvételi (P(AQL)) valószínűségi szint közötti
tartomány a szállító kockázatát jelenti, a visszautasítási (P(LQ)) valószínűségi szint alatti
tartomány a vevő kockázatát jelenti.
Az x tengely a hibaarányt jelenti, feltüntetve az átvételi minőségi szint (AQL) és az elutasítási
minőségi szint (LQ).
A 0 és az AQL közötti tartomány nagy átvételi valószínűséget jelent, az AQL és LQ közötti
tartomány bizonytalan átvételi valószínűséget jelent, míg az LQ alatti tartomány kis átvételi
valószínűséget jelent.
OC görbe:

AQL: átlagos
kimenő hibaszint –
átvétel minőségi szint
– megengedhető
hibaszint
AOQL: átlagos kimenő hibaszint határ – az átlagos
kimenő hibaszintet (AQL) a hibaarány (p)
függvényében mutatja be - legrosszabb esetben
mennyi hiba kerülhet bele
B) Jellegzetes technológiák: polimerek mechanikai hőmegmunkálása, vasalás,
kalanderezés,extrudálás, fröccsöntés.

Hő hatásapolimerekre:
Alacsony hő: üvegszerű rideg állapot, képlékeny alakíthatósága rossz
Magas hő: Nagyrugalmas (amorf+kristályos szerkezetűeknél), Nagyrugalmas gumiszerű
(amorf szerkezetűeknél), Viszkózusan folyós

A hőre lágyuló műanyagok többnyire reverzibilis módon újraolvaszthatók és

újradermeszthetők, ezért a feldolgozó technológiák alapanyagait készre lehet polimerizálni.
Újraolvasztásnál csak a láncmolekulák közötti gyenge kötések szűnnek meg, maga a
molekula nem bomlik fel.
A molekulák felépítése (átlagos molekulatömegük /M/, vagyis a polimerizációs
fokuk /P/ és izomerjeik aránya) jelentős befolyással bír a feldolgozhatóságra.
Bizonyos molekulatömeg- és izomer-arány mellett a molekulabomlás hőmérséklete jóval az
olvadáspont fölött van, azaz a feldolgozási technológia biztonsággal végrehajtható.
Más paraméterek esetén a molekulabomlás hőmérséklete az olvadáspont közelébe kerül (a
technológia bizonytalanná válik), vagy az alá süllyed (a technológia lehetetlenné válik).
Továbbá csak bizonyos izomerekből lehet kristályos polimert előállítani, míg másokból csak
amorf szerkezetű anyag nyerhető.
A gumirugalmas és a hőre keményedő műanyagok gyártásánál a további feldolgozásra szánt
alapanyagok nem, vagy csak részben polimerizálhatók, hiszen a gyengén vagy erősen térhálós
szerkezetet a késztermék előállítási folyamatában állítják be, megfelelő technológiai
paraméterek (hőmérséklet, nyomás, adalékok stb.) biztosításával. Ezek a műanyagok nem
olvaszthatók meg, adott hőmérsékleten degradálódnak, ezért a feldolgozó technológiák
kiinduló anyagai (porok, masszák, folyadékok formájában) maguk a technológiával történhet.

Extrudálás(húsdaráló):
Az ömledék anyagaz adagoló garatból csigával (keverékek, kompozitok esetében több csiga is
lehet) szállításra kerül a fűthető, hűthető hengereken át az alakadó szerszámhoz, ahol
folytonos termék áll elő: csövek, lemezek, fóliák, profilok. Hűtéssel áll elő a végső alak és
méret.Az alakadó szerszám tervezése az ömledék folyási jellemzőinek ismeretében történik.
 Extrudálás

Cső
Rúd
Profil
(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 49
ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

EXTRUDÁLÁS

(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 50

ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI
 Extruder-préslégformázás

(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 51

ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

Az extruder végére illesztett szerszámok közös vonása, hogy az anyagáramot a

következőszakaszokon vezetik át:
átmeneti szakasz
alakadó szakasz
simító („vasaló”) szakasz
Az átmeneti szakasz a kör-keresztmetszetű viszkózus anyagáram átvezetését biztosítja a
kívánt profilhoz közelítő keresztmetszetű szelvénybe. Az alakadó szakasz már a kívánt végső
keresztmetszet képét alakítja ki. Ezt a keresztmetszetet a következő szakaszban valamelyest
még szűkíteni érdemes. A profilt ebben a szakaszban stabilizálják, a helyi nyomás enyhe
növelésével az anyagáramot még „kivasalják”.

Polimerek általában érzékenyen reagálnak a környezeti hőmérséklet-változásokra. A

hőmegmunkálás, ill. a nedvesség és hő együttes hatására a polimer alakíthatóvá,
plasztikussá tehető, azaz szerkezete, mérete, alakja megváltoztatható.
Élképzés: egyenes vonal mentén összehajtott lapszerű termékek meghatározott
erővel, adott ideig való terhelése. Az élek kialakítása történhet
- hőmegmunkálással (pl. száraz vasalás - kötött víz eltávolítása, plasztikus alakítás)
- hő és nedvesség együttes hatására (gőzölés közbeni deformálás, gőzvasalás – kötések
lazítása, duzzasztás, plasztikus alakítás, szárítás, rögzítés).
A vasalás történhet változó hőfokú vasalóval (25 C, 78 C, 100 C, 130 C) adott ideigazonos
nyomóerő (a vasaló önsúlya) mellett, aminek következtében különböző alakváltozás történik.

Kalanderezés:
 Kalanderezés

(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 54

ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

Kalanderezés

Az extruderből kilépő vastag, képlékeny

masszát elősajtoló hengerek között
vékonyítják, majd különféle elrendezésű,
fűtött hengerek közé vezetik, ahol a termék
a végleges vastagságát eléri
(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 55
ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

Kalanderezéssel állítanak elő padlóburkolatot, szigetelőfóliát, lemezeket későbbi

termoformáláshoz

Fröccsöntés:
Az ömledékplasztikálását (töltése) követően a szállító és nyomócsiga segítségével a
fröccsegységen át a formába kerül, ahonnan hűtést követően lehet leválasztani. A folyamatban
részt vesznek fűtőelemek, az ömledékmegfelelő viszkozitásának biztosítása miatt. A termék
minőségét befolyásolja a fröccsöntés hőmérséklete (szerkezeti inhomogenitás, belső
feszültségek) és a folyamat végén a hűlés sebessége.
 Fröccsöntés

(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 56

ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

Fröccsöntés folyamata

(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 57

ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

FRÖCCSÖNTÉS
(C) Dr. Bagyinszki Gyula: 58
ANYAGTECHNOLÓGIA ALAPJAI

13. tétel
A) Mérőeszközök minősítése: pontosság, megismételhetőség, a mérési tartomány
elemzése(linearitás), stabilitása.

A mérőeszközök tulajdonságai ezek.

Pontosság
-nem terjedt el egyértelmű definíció
-inkább minőségi jellemző
-leíró, összehasonlító fogalom

1)A mérőeszköz azon tulajdonsága, hogy jelzései közel esnek a valódi értékhez.
2)Az a mérőeszköz pontosabb, amelynek kisebb a mérési bizonytalansága
3) A mért érték és a mérési bizonytalanság hányadosa
Pontossági osztály
Azonos mennyiségek mérésére szolgáló, azonos rendeltetésű mérőeszközök olyan csoportja,
amelyre az odatartozó mérőeszköz metrológiai jellemzőit – elsősorban megengedett hibáinak
határértékeit – szabvány vagy egyéb specifikáció rögzíti.
Megismételhetőség:
A mérőeszköz azon képessége, hogy azonos mérendő mennyiséget, azonos körülmények
(feltételek) között ismételten megmérve hasonló jelzéseket ad.
1) ezek a feltételek :
- a mérőszemély által okozott eltérések minimálisra csökkentése,
- azonos mérési eljárás
- változatlan feltételek mellett használt azonos mérőeszköz
- azonos helyszín,
- rövid időtartamon belüli ismétlés
2) Az ismétlőképesség mennyiségileg a jelzések szóródásával vagy ebből számított
paraméterrel jellemezhető.
Előforduló hibák: véletlen hiba, rendszeres hiba: az ismételhetőség feltétele szerinti mérések
átlaga és a helyes érték közötti különbség – torzításnak is nevezik
Méréstartomány:
A mérendő mennyiség lehetséges értékeinek olyan tartománya, amelyben a mérőeszköz
hibahatárai, pontossága specifikálva van (nem mindig azonos a jelzéstartománnyal).
Statikus karakterisztika: a mérési tartomány különböző pontjainak valós értéke és ezen
értékeknél
a mérőeszközről leolvasható eredmények közti összefüggést mutatja- a mérendő objektum
tulajdonsága vagy a jelenség teljesen statikus, vagy időben elhanyagolhatóan kis sebességgel
változik.
Dinamikus karakterisztika: A mérendő objektum/jelenség időben változik és a változás
sebessége összemérhető a műszer értékjelzésének változási sebességével-
Stabilitás:a mérőeszköz azon minőségi tulajdonsága, hogy specifikált metrológiai jellemzőit
időben tartósan megőrzi.
Mennyiségileg a stabilitás többféleképpen is jellemezhető: pl. a metrológiai jellemző
változásával meghatározott idő alatt. Megadható rövid illetve hosszú idejű stabilitás.
Linearitás: elvileg az érzékenység állandó. Az érzékenység a kimenő jel változásának és az
ezt előidéző mérendő mennyiség (bemenő jel) változásának a hányadosa.

B) A karbantartás, mint a folyamatok biztonságos üzemeltetésének feltétele.

A karbantartás a szerkezeteink rendelkezésre állásának biztosítására tett műszaki-szervezési
intézkedések összessége.
A karbantartás feladata:
 a fizikai elhasználódási folyamat késleltetése,
 a megbízható működés szinten tartása.
A hagyományos, műszaki alapú stratégiák az alábbiakat figyelték:
Hibáig üzemeltetés: nem megelőző jellegű, a beavatkozást a leállással is járó hiba váltja ki –
eseti stratégia
Rögzített ciklusidejű: előre tervezett karbantartási feladatok - időterven alapuló megelőző
stratégia
Állapotfüggő: a beavatkozást a rendszer állapota váltja ki - állapotfigyelésen alapuló
megelőző
A karbantartás a gazdaságos üzemeltetés feltételeit megteremtő
- kezelés, gondozás,
- felügyelet,
- vizsgálat,
- a szükséges beállítások,
- a kisebb javítások összessége.
Jellemzője, hogy a műveleteket (a kisebb javításokat kivéve) általában szétszerelés nélkül
végzik.
Kezelés, gondozás
A kezelés elsősorban a gépen dolgozó munkás feladata. A kezelés magába foglalja a
rendeltetésszerű használatot és az ún. napi karbantartást.
A gondozás a gépek megbízható működése érdekében rendszeresen elvégzendő
tevékenységeket, a tisztítást és a kenést jelenti.
Tisztítás
Az előírt tisztítás feladatait a gép jellegének megfelelően a gépkönyvek tartalmazzák.
A tisztítás gyakorisága az üzemi körülményektől függ. Ide sorolhatók többek között a hűtő-,
kenő-, hidraulika-, a mechanikai-, az elektromos-, és az elektronikus rendszer teljes tisztítása.
A kenés - felületvédelem
A kenéshez használatos olajokat, zsírokat a terhelések és az üzemi viszonyok
figyelembevételével választják ki, gyakoriságát, a felhasználandó kenőanyagot és annak
mennyiségét a kenési utasítások tartalmazzák.
A kenőanyagok tulajdonságai az üzemközben megváltoznak (hőmérséklet („kokszosodás”), a
levegőből származó oxigén, különféle kémiai hatások, a bekerülő, vagy a benne keletkező
szennyezések, korom, üledék, por, fémkopadék, az adalékok elhasználódása, víz bejutása, stb
stb.)
Adott használati idő után az olajkenésre alkalmatlan lesz, és cseréje szükségessé válik.
További felületvédelmi eljárások:
Bevonatok
– Fólia bevonatok
– Felgőzölt bevonatok
– Szinterezés – porszórás - (gumírozás)
Fermentálás – felületnemesítés: hőkezeléssel (pl.edzés), kémiai eljárással (pl. szulfidálás)
Festés,
Felügyelet
A felügyelet során az ezzel megbízott karbantartó szakemberek a termelő berendezések
meghatározott csoportját folyamatosan figyelemmel kísérik, és ha rendellenes működést
észlelnek a hibákat azonnal megszüntetik, még mielőtt nagyobb üzemzavart okoznának.
Vizsgálatok
A vizsgálatok céljaaz üzemképesség,az elhasználódásellenőrzése,azutánállítások elvégzése és
a tervszerű javítások előkészítése.
A vizsgálatokat a karbantartó üzem (műhely) dolgozói végzik. A vizsgálat alkalmával
figyelembe kell venni a gépen dolgozó szakmunkás észrevételeit is.

Napjainkban a korszerű, automatizált berendezések üzemeltetése során szemléletváltozás

történt a karbantartás területén is, megjelentek a korszerűbb karbantartási rendszerek,
karbantartási filozófiák.
TPM: Teljes körű hatékony karbantartás
Japánból származik, célja: egy olyan vállalati kultúra kialakítása, amelyben maximalizálják a
termelési rendszer hatékonyságát, a karbantartás része a termelésnek, nulla veszteségre
törekednek, minden egység, minden szintjén, mindenki részvételével.
RCM: Megbízhatóság központú karbantartás
Ez egy olyan módszer, amely magában foglal egy logikus döntési folyamatot az eszközök
karbantartási igényeinek meghatározásához, figyelembe véve a lehetséges károsodás
következményeit és a berendezéstől elvárt megbízhatóságot.
RBM: kockázat alapú karbantartás
A termelést meghatározó, elsődleges feladatokat ellátó berendezéseken alkalmazzák,
figyelembe veszik az egyes elemek meghibásodásának valószínűségét és az esetleges
meghibásodások következményeit, azaz az üzemeltetés kockázatát.
Számítógéppel támogatott karbantartási rendszerek:
Karbantartási igény felmerülésénél munka megtervezése (diagnosztika készítése),
készletfigyelés, munkalap készítése – feladat elvégzése és eredmények dokumentációja,
munkalap lezárása. A munkalap alapján igazolt karbantartási költségek nyilvántartása:
- költség nem (munkabér, anyagktsg.)
- költségviselő (mely termék gyártásakori karbantartáskor)
- költséghely (mely üzemben, gépen, stb)
14. tétel

A) Kalibrálás és hitelesítés fogalma. Kalibrálás, mint minőségügyi tevékenység.

Kalibrálás
Azon műveletek összessége, amelyekkel az előírt feltételek között megállapítható az
összefüggés a mérőeszköz jelzéseésa mérendő mennyiség etalonnal mért vagy reprodukált
helyes értéke között.
Ez technikailag jelenti
• érték tulajdonítás (pl. névleges súly tömegének megerősítése)
• mérőeszköz kijelzésének megerősítése
• a mérendő mennyiség megfelelő értékeinek hozzárendelése az eszköz kijelzéseihez
(skálázás)
• hibák és/vagy korrekciók meghatározása (pl. mérleg kalibrálás, kalibrációs görbe megadása,
korrekciós faktorok meghatározása)
Ezen minősítések, (kalibrálások, és/vagy hitelesítés) történhetnek
• etalonokkal történő összehasonlítás (pl. magasabb pontossági osztályba tartozó hitelesített
etalon-súly tömegével)
• magasabb pontossági osztályba tartozó (és érvényes státuszú) eszközzel való
összehasonlítással (pl tolómérőt a mikrométerrel)
• fizikai jelenségnek a szabályozott körülmények közt reprodukált jellemzőjével való
összehasonlításával (pl. 105Pa nyomású, analitikai tisztaságú H2O forralásával 1000C
állítható elő)
Kalibrálhatóság, visszavezethetőség
Kalibráltnak és kalibrálhatónak tekinthető az az eszköz, amelynek (a megengedettnél
kisebb mérési hibájú) értékmutatása visszavezethető egy nemzetközi etalonmegadott
tulajdonságára, vagy a mértékegység definíciójára a minősítések megszakítatlan láncolatán
keresztül.
Vagyis a kalibrálhatóság(és ebből következően a hitelesíthetőség) egyik feltétele a
visszavezethetőség.
Annak vizsgálata, hogy az eszköz az elvárt pontosságot teljesíti-e, úgy működik-e, ahogy kell-
funkcionális próba, dokumentálni a mérési környezetet, mérési módszert, a mérés
eredményeit.
Kalibráláskor az összes olyan alkatrészt kell kalibrálni, amelyek a mérésben részt vesznek egy
eszköz esetén és azt a jegyzőkönyvben szerepeltetni kell. A kalibrálás eredménye lehet
korlátozó is, pl. százados mérést nem lehet végezni, de tizedest igen.
A kalibrálás eredményeként kalibrálási bizonyítvány készül (nem hatósági dokumentumés
nincs érvénytartama)
A hitelesítés, kötelező hitelesítés
 A mérőeszköz-hitelesítés célja annak elbírálása, hogy a mérőeszköz megfelel-e a vele
szemben támasztott mérésügyi előírásoknak.Metrológiai vizsgálat (mint a
kalibrálásnál) és a felhatalmazott hatóság joghatályos eljárása együttesen – hitelesítést
csak hatóság végezheti el: Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal
 élőfeltétele a mérőeszköztípusra vonatkozó hitelesítési engedély megléte
 A kötelező hitelesítésű mérőeszközök hitelesítése a hitelesítési előírásban és/vagy a
hitelesítési engedélyben meghatározott mérésügyi vizsgálatbólés a hitelesítés
tanúsításábóláll.
 Típusvizsgálat előzi meg.
 Általában referencia körülmények között történik
Mérési jegyzőkönyv készül és hitelesítési bizonyítvány készül
  Minősítés megtörténik (megfelel/nem felel meg).
 Érvényesség meghatározott.
 Megfelelőség; tanúsítás megtörténik.
 A hitelesítés tényét a mérőeszközön elhelyezett törvényes tanúsító jel és/vagy
hitelesítési bizonyítvány tanúsítja.
Azon eszközök kötelező hitelesítésűek, amelyekkel joghatásos mérést végeznek. A
szabályozás az eszközre, nem a személyre vonatkozik.
A hitelesítést jogszabályban előírt időközönként meg kell ismételni.
Joghatásos mérés: ami után fizetünk - termék vagy szolgáltatás; - ha a mérés eredménye
az állampolgárok és/vagy jogi személyek jogát vagy jogi érdekeit érinti,
• mennyiség és/vagy minőség tanúsítására,
• szolgáltatás és ellenszolgáltatás mértékének megállapítására,
• hatósági ellenőrzésre és bizonyításra használják fel, továbbá
• az élet- és egészségvédelem, a környezetvédelem és vagyonvédelem területén
Kötelező hitelesítésű mérőeszköz csak érvényes hitelesítéssel forgalmazható, használható
vagy tartható használatra kész állapotban.
A mérőeszközök sajátos használati körülményeire tekintettel a mérésügyi szerv - az általa
meghatározott feltételek teljesülése esetén - feljogosíthat más szervet az időszakos javítás
utáni mérőeszköz-minősítésre. A feljogosítás alapján végzett mérőeszköz-minősítés annak
hitelesítését helyettesíti.
Kalibrálást végezhet: a szervezet maga kalibrálhatja a saját(!) céljára tartott eszközeit,
dokumentáltan az alábbi feltételekkel:
• hitelesített etalonok birtokában
• szabályozott környezeti paraméterek biztosításával (klimatizált helyiség,
elektromágneses zajoktól árnyékolt, …)
• képességekkel és képzettséggel rendelkező személy által
• az eljáráshoz előírt dokumentációs kötelezettségekkel
• Külső felhasználó számára csak akkreditált labor végezhet kalibrálási tevékenységet

B) Jellegzetes technológiák: szárítás, mechanikai víztelenítés.

Szárításon az anyagból bármilyen folyadék eltávolítását értjük, amelynek következtében

megnő a fajlagos szárazanyag-tartalom.
A nedvességtartalom lehet:
- tapadó (adszorpciós) nedvesség, amely lazán kapcsolódik az anyag felületére
és kapillárisaiba
- higroszkópos nedvesség, amely a finomabb kapillárisokban lévő , valamint az
ozmotikus és adszorpciós formában kötött nedvesség
- vegyi kötésű víz szerkezeti ill. kristályvíz formájában. A legszorosabbkapcsolat,
szárítással a víz nem távolítható el, csak hevítéssel.
A szárítás célja lehet: súly csökkentése (olcsóbb a szállítás), szilárdság növelése (kerámia
készítmények), égési hő növelése (tüzel anyagok), tárolhatóság meghosszabbítására és
tartósításra (gabona, élelmiszerek,biológiai készítmények).
Energetikailag két fő víztelenítési elvet különböztetünk meg:
-nedvesség (víz) eltávolítása az anyagból a halmazállapot megváltozása nélkül - mechanikai
módszerekkel (préselés, centrifugálás, leszívás, szűrés) lehet megvalósítani
-víz eltávolítása a halmazállapotának megváltozásával (folyadékfázis átalakítása gőzfázissá)-
hővel
A különböző víztelenítési elvek és szárítási módszerek alkalmazását befolyásolja a
nedvesség kötési energiája. Ha a nedvesség állapotát nem változtatjuk, csak azt a
nedvességet lehet eltávolítani, amely gyengébben kötődik az anyaghoz.
Szárítás:fizikai folyamat, nedves hőcsere, a felszíni és a higroszkópos (kapilláris)
nedvességet távolíthatják el, melegítéssel. A higroszkópos nedvesség eltávolítása nagyobb hőt
igényel, mint a felszíni nedvesség eltávolítása.
A száradás kezdetén, a felületen és a nagy pórusokban lévő, mechanikailag kötött,
úgynevezett szabad nedvesség kezd elpárologni.
Amikor a felszín és a nagyobb pórusok kiszáradtak, megindul a nedvességáramlás (diffúzió) a
rostszerkezetű anyag belsejéből az anyagfelszín felé, majd a kötött vagy a higroszkópos
nedvesség távozik el. Kisebb relatív légnedvesség térbe helyezve az anyagot, a szárítási
potenciál nő, ami által a szárítás idő tartama csökken.
A szárítási módszerek alapvetően a hőközlés módjában térnek el egymástól. A hőközlés
lehet
 áramlással - a hőközlés, meleg levegő áramoltatásával, az anyagfelszín irányából
történik
 érintéssel (vezetésessel)- a nedvességet tartalmazó anyagot közvetlenül érintkezésbe
hozzák a párolgáshoz szükséges hőt biztosító közeggel. Ez esetben a hőközlés a
szárítandó anyaggal közvetlenül érintkező fűtöttfémformával hőátadás és hővezetés
formájában történik. A szárító berendezés általában belülről fűtött fémpalástú dobokon
történő anyagvezetéssel valósul meg
 sugárzással - 0,8-10 mikrométer hullámhosszúságú, un. infravörös sugarak melegítik
fel a nedves anyagot ill., fedezik a párolgáshőt; ittnincs hőt közvetítő közeg, a szárítási
sebesség lényegesen gyorsabb, megoldható a vákuumban történ szárítás is
 nagyfrekvenciás elektromos erőtér által -a szárítandó anyagot olyan kondenzátor
lemezek között vezetik, amelyeket nagyfrekvenciás áramforráshoz (generátor)
kapcsoltak. A víz dipólus molekulái az erőtér irányítottsága miatt rezgésbe jönnek, a
molekulák közötti súrlódás hőfejlődéssel jár, ettől melegszik a szárítandó anyag
A szárítás folyamatának három periódusa:
 Az első szakaszban a szárítóba érkező hideg, nedves anyag hőmérséklete gyorsan
emelkedik. Ebben a szakaszban az anyaggal közölt hő nagy része a hőmérséklet
emelésére fordítódik és csak kis részben párologtatásra. A hőmérséklet emelkedése
következtében a párolgás addig gyorsul, míg az anyaggal közölt hőmennyiség teljes
egészében nem fedezi a párolgáshőt.
 A második főszakaszban az anyag hőmérséklete nem emelkedik tovább. Ebben a
szakaszban megy végbe az anyag kapilláris nedvességtartalmának teljes eltávolítása.
 A harmadik, utószakasz során előfordulhat, hogy az anyag egyensúlyi
nedvességtartalmát is eltávolítják. Ez rendszerint nem kívánatos. Helyesen irányított
szárításkor ezt az ún. túlszárítást el kell kerülni.
Szárítók:
Az energetikai viszonyokon kívül a szárítás sebessége a levegő és a szálasanyag
hőmérsékletének különbségétől, a légáram sebességének nagyságától és irányától, a levegő
relatív páratartalmától, valamint a szálasanyag szerkezetétől függ.
A kelmék szárítására alkalmas légszárítókat a légáramlás iránya szerint csoportosítják.
 Egyenáramú szárítók
 Ellenáramú szárítóban
Egyenáramú szárítókban a szárítótérbe érkező forró levegő a hideg nedves kelmével
érintkezik először, a szárító végén, pedig a már majdnem megszáradt kelme a legalacsonyabb
hőmérsékletű levegővel találkozik. Túlszáradás, károsodás ezért az egyenáramú szárítókban
általában nem következik be, az egyenáram tehát kíméletesen szárít.
Ellenáramú szárítóban az érkező forró levegő a gyakorlatilag már megszáradt textíliával
érintkezik először. Ez a módszer sokkal kevésbé kíméletes, mert a túlszáradásra, valamint a
szálasanyag káros túlmelegedésére lényegesen nagyobb a lehetőség, mint az egyenáramú
szárítókban. Ennek ellenére a textilipar egyenáramú szárítókat alig használ, miután az ellen-
és keresztáramú szárítók gazdaságosabbak.

Mechanikai víztelenítés
A szárítás – a víz nagy párolgáshője miatt – rendkívül energiaigényes művelet, ezért a
szárítást minden esetben mechanikai víztelenítésnek kell megelőznie.
A víztelenítés célja az anyagok mechanikailag eltávolítható (leginkább a tapadó- adszorpciós
nedvesség)nedvességtartalmának a lehető legnagyobb mérvű csökkentése, a kapilláris
nedvességet mechanikai módszerekkel már csak részben lehet eltávolítani.
Préselés (facsarás): hengerek között, amikor a rugalmas- és keménygumi felületű, anyag
szerkezettől függő terheléssel összeszorított hengerek között vezetett anyagból a víz egy
része "kinyomódik". Fontos a teljes szélességben egyenletes kipréselés, ellenkező esetben a
szárításnál lépnek fel nemkívánatos egyenlőtlenségek.
A víztelenítést fokozza, ha az egyik henger porózus felületű, így folyadékot képes "kiszívni" a
préselt anyagból (Roberto henger).
Préseléssel, pl. pamut esetében 60%-os, viszkóznál 80%-os, szintetikus szálaknál 50-70%-os
visszamaradó nedvességgel jellemezhető a víztelenítési hatásfok.
Centrifugálássala fellépő erő vízkiszorító hatása végzi a mechanikai víztelenítést. A
centrifugák kitűnő víztelenítő hatásúak, pamutnál 60%, gyapjúnál 45%, szálasanyagnál50 –
70%-ra csökkentik a nedvességtartalmát, hátrányuk azonban a művelet szakaszossága.
A törésre érzékeny kelmék hagyományosan végzett centrifugálása maradó töréseket okozhat,
ezért csak széles állapotban centrifugálhatók. A centrifugák töltése, kezelése nagy gondot
igénylő művelet. Ügyelni kell a forgatónyomaték kiegyenlítésére, ill. az anyag egyenletes,
kiegyensúlyozott berakására. A megengedett terhelést és fordulatszámot túllépni nem szabad.
Leszívás(vákuumszívás) során a légritkított tér hatása érvényesül, a "megszívott" rés felett
haladó anyagból a légkörből áramló levegő nyomása sodorja magával a nedvesség egy részét.
Gyapjúnál 70-80%, szintetikus anyagoknál 60-80% a víztelenítés utáni nedvességtartalom.
Kényes, törésre hajlamos kelmék, egyéb laptermékek leszívatással vízteleníthetők.
A kelmét szélesen kiterítve légritkított térrel összekötött szívórés felett vezetik el.
Ennek a módszernek a víztelenítő hatása rosszabb, de egyenletesebb, mint a centrifugáé.
Az elérhető víztelenítést a kezdeti nedvességtartalom, a vákuum nagysága, valamint a kelme
haladási sebessége határozza meg döntően.
15. tétel

A) Mérésügyi törvény, mérésüggyel kapcsolatos szabványok. Méréses R&R vizsgálat.

A modern társadalmakban a fogyasztó védelme, az áruk és a szolgáltatások mennyiségének és

minőségének garantálása állami feladat, amelynek ellátását a jogalkotók törvényekkel,
rendeletekkel szabályozzák. Így alakult ki a metrológia "törvényes" ága, a mérésügy. 
A nemzetközi munkamegosztás és a gazdaság világméretű globalizációja szükségessé teszi az
áruk és szolgáltatások szabad áramlása előtti adminisztratív akadályok lebontását, amelynek
előfeltétele a mérési eredmények és a tanúsítványok kölcsönös elismerése.
1991. évi 45. törvény a mérésügyről és a végrehajtására kiadott, többször módosított
127/1991 (X.9.) Korm. számú rendelet.E törvény hatálya a mérésügyi szervezet
tevékenységére, a mértékegységek használatára és a joghatással járó mérésekre terjed ki.
A mérésügy a mérésekkel kapcsolatos tevékenységkörnek az a része, amelyet a mérések hazai
és nemzetközi egységességének és pontosságának biztosítása céljából a jog eszközeivel kell
szabályozni, és amelynek ellátásáról az állam gondoskodik.
A mérésügyi szerv a következő feladatokat látja el:
-gondoskodik a törvényes mértékegységek használatára vonatkozó szabályozás
előkészítéséről, az országos etalonokról, azok nemzetközi összehasonlításáról és hazai
továbbszármaztatásáról, valamint az e feladatok ellátásához szükséges mérésügyi kutatásról
és fejlesztésről
-hitelesítési előírásokat bocsát ki, részt vesz a mérésügyi szabványok és műszaki irányelvek
kidolgozásában, ellátja a mérésügyi engedélyezési feladatokat, elvégzi a típusvizsgálatokat, a
használati mérőeszközök hitelesítését, részt vesz a kalibráló laboratóriumok akkreditálásában,
gondoskodik a kötelező hitelesítés alá tartozó mérőeszközök közösségi típusvizsgálatáról,
hitelesítéséről és felügyeletéről, továbbá gondoskodik e törvény és a végrehajtására kiadott
jogszabályok megtartásának ellenőrzéséről
-képviseli Magyarországot a mérésügyi nemzetközi szervezetekben és az Európai Unió
mérésügyi szervezeteiben, együttműködik más államok mérésügyi szervezeteivel
Mértékegységek: minden olyan mennyiség értékének kifejezésére, melyre jogszabály
törvényes mértékegységet állapít meg, ezt a mértékegységet kell használni:
- Nemzetközi Mértékegység-rendszer (SI) mértékegységei
- külön jogszabályban meghatározott, az SI-n kívüli mértékegységek
- az ezekből képzett mértékegységek: többszörös és tört részei
- A törvényes mértékegységeken kívül más mértékegységek is használhatók: a
külkereskedelmi kapcsolatokban,nemzetközi megállapodások alapján,a tudományos
kutatásban
Mérésüggyel kapcsolatos szabványok:
-9001:2000 szabványok aminőség irányítási rendszerekre vonatkoznak, olyankövetelmény
szabványok, melyek tartalmazzák azokat a követelményeket, amelyeket a minőségirányítási
rendszer alkalmazójának teljesítenie kell ahhoz, hogy az arra feljogosított szerv szabvány
szerinti működését tanúsítsa – 8.-as pontja a Mérés, elemzés és fejlesztés követelményeit
fogalmazza meg (bizonyítani tudja a termék megfelelőségét, gondoskodni tudjon a
minőségirányítási rendszer megfelelőségéről, folyamatosan fejleszteni tudja a
minőségirányítási rendszer eredményességét)
-azMSZ EN ISO 10012:2003 szabvány a Mérésirányítási rendszerek, a mérési folyamatokra
és a mérőberendezésekre vonatkozó követelmények: tartalmazza a vezetőség felelősségét,
erőforrásokat, mérési folyamat és metrológiai megerősítést (kalibrálás+igazolás: annak
megerősítése objektív bizonyíték szolgáltatásával, hogy az adott szándék szerinti használathoz
vagy alkalmazáshoz előírt követelmények teljesülnek)
Mérőeszközökkel szemben támasztott minőségbiztosítási főbb követelmények:
- a mérőeszköz azonosítása, szabályozási rendszer kiépítése és ellenőrzése, hibaforrások
felderítése, kalibrálás, hitelesítés
- MSZ EN ISO/IEC 17025:2001 szabvány: a vizsgáló és kalibráló laboratóriumokkal
kapcsolatos követelményeket tartalmazza.
Az akkreditálás annak hivatalos elismerése, hogy egy szervezet alkalmas bizonyos
tevékenységek (vizsgálatok, tanúsítás, ellenőrzés) elvégzésére.
A szabványban egyaránt rögzítettek a laboratóriumokkal kapcsolatos minőségirányítási (a
laboratórium szervezeti felépítésére, illetve a minőségirányítási rendszer felépítésére
vonatkozó előírások) és műszaki követelmények (főfolyamatokra vonatkozó előírások): a
laboratórium személyzetének szakmai felkészültsége, a laboratórium műszaki felkészültsége,
a mérések visszavezethetősége, a vizsgálati módszerek és azok megfelelősége és jogszabályi
megfelelés.
A laboratóriumok által végzett legkülönbözőbb mérési (és kalibrálási) tevékenységek ISO
9000 minőségirányítási rendszernek megfelelő üzemeltetését határozta meg. Ezek alapján,
azok a laboratóriumok melyek az ISO 17025 szabványnak megfelelő minőségirányítási
rendszert működtettek, egyben kielégítették az ISO 9000 követelményeit is.
Méréses R&R vizsgálat:
Megismételhetőség (Repeatebility) és reprodukálhatósági (Reproducibility) vizsgálatok,
részben a mérőeszközre, valamint a módszer, operátor, környezet és objektum alkotta mérési
rendszerre valamint azok kölcsönhatásaira ad számszerű bizonytalansági értéket valamint
tájékoztat a bizonytalanságot okozó tényezőkről - üzemi körülmények között lévő mérési
folyamat az adott feladatra való alkalmasságát vizsgáljuk.
Megismételhetőség: rövid időn belül, azonos operátor, azonos környezetben, azonos
módszerrel, azonos eszközzel, azonos objektumon végzett vizsgálatai. Itt a módszerekben van
a különbség – az operátor bizonytalanságát mutatja az ismételhetőség szórása:
MI szórás=operátorok méréseinek terjedelmének az átlagának az átlaga osztva egy
konstanssal (operátorok száma szerint)
Reprodukálhatóság:hosszabb távon elvégzett mérések másik mérőeszközzel vagy másik
objektumon – a módszer bizonytalanságát mutatja a reprodukálhatósági szórás:
RP szórás=az operátorok méréseinek átlagainak átlagának a terjedelme osztva egy konstanssal
(ahány átlagból számoltam az átlagot egy operátorra)
A R&R értékét %-ban adjuk meg, ami az R&R szórása (MI szórás2+RP szórás2–nek a gyöke)
osztva a tűrésmezővel.
Ha R&R [%]< 10 % - jó a mérőrendszer, ha 10 és 30 % között van, akkor feltételekkel
elfogadható, de ha 30 %-nál nagyobb, akkor nem megfelelő a mérőrendszer.

B) Megbízhatósági modellek, redundancia és értékelése.

A megbízhatóság egy termék vagy egy berendezés azon tulajdonsága, hogy a tervezése során
meghatározott funkcióját, meghatározott feltételek mellett, adott ideig megőrzi. Régebben
megbízhatóság alatt csak az adott termék hibamenetes működésének valószínűségét értették.
A megbízhatóságot azonban számos más tényező is befolyásolja. Ezek: hibamentesség,
tartósság, használhatóság, javíthatóság, tárolhatóság.
A termékek, berendezések megbízhatóságáért aktívan is tehetünk valamit. Tudatos
tervezéssel javíthatunk a termékek minőségén, csökkenthetjük a meghibásodások számát és
növelhetjük az adott elemek élettartamát. A megbízhatóság növelésére többféle megoldás
ismert:
- egyszerűkialakítású, kevés elemet tartalmazó termékek kialakítása,
 - kis meghibásodási gyakoriságú elemek használata,
- funkciótartalékok kialakítása,
- karbantartási rendszerek fejlesztése,
- méretezési és szerkezetfejlesztő módszerek
Funkciótartalékok kialakítása – redundancia: a termékben az őt felépítő alapelemekből
többetelhelyezve, ún. funkciótartalékokat képezve elérhetjük, hogy megbízhatóbbá váljon a
működés.
A redundancia elvét alkalmazhatjuk példáulSzámítógépesadataink biztonságosabb tárolása
érdekében a gép merevlemeze mellett időszakosan alkalmazhatunk független adattároló
eszközöket (DVD, Pendrive) is. Ígyaz egyik elem kiesése esetén a folyamat még mindig
működ képes marad.

A termékek, berendezések vagy folyamatok megbízhatóságát célszer elemeire bontva

vizsgálni.
Az elemek megbízhatóságának ismeretében meghatározhatjuk a teljes termék, berendezés
vagy folyamat megbízhatóságát.
A termékeket felépítő elemek funkcionális kapcsolata lehet: soros és párhuzamos.
Soroskapcsolatnál az elemekből felépül termék működőképessége a feltételek együttes
teljesülése esetén biztosított. Bármely elem kiesése a funkció megszűnését jelenti - logikai ÉS
kapcsolat
Sorosan kapcsolódó elemek esetén a termék hibamenetes működésének valószínűsége az
elemek túlélési valószínűségének szorzatából határozható meg (gőzölős vasaló használatakor
a fűtésszabályzó és a gőzadagolószerkezetnek együttesen kell működnie).
Párhuzamos kapcsolatnál a termék meghibásodása csak akkor következik be, ha az
építőelemek mindegyike meghibásodott - logikai VAGY kapcsolat.
Párhuzamos rendszernél a túlélés valószínűsége a rendszer meghibásodási valószínűségéből
számítható.
A párhuzamos elrendezés redundanciát jelent, ha egy feladat ellátására úgy építünk be több
elemet, hogy bármely tag kiesésekor a funkció biztosítva legyen. Az egyik elem
meghibásodása esetén a másik, addig nem működtetett elem veszi át ugyanazt a feladatot. A
párhuzamosan kapcsolt elemek működhetnek azonos vagy más elven,de mindkét esetben
képesek ugyanazt a feladatot ellátni.
Összetett rendszerek megbízhatóságának meghatározásakor segítséget jelenthet, ha
úgynevezett megbízhatósági térképet készítünk. Az összetett rendszert soros és párhuzamos
elemekre bontva ábrázoljuk, és először az így kialakult részrendszerek megbízhatóságát
állapítjuk meg.
16. tétel

A) Mérőeszköz megfelelőségének értékelése. A mérőeszközök nyilvántartási rendszere.

Mérőeszközként kezelt egyéb eszközök.

Mérőeszköz megfelelőségének értékelése: műveletek együttese, melyeket annak a

megállapítására végeznek, hogy egy mérőeszköz megfelel-e az arra a mérőeszközre
vonatkozó törvényes metrológiai követelményeknek.
Amennyiben a mérőműszer megfelel a törvényi követelményeknek, akkor a megfelelőséget a
kormányrendeletben meghatározott CE-jelölésnek és a meghatározott kiegészítő metrológiai
jelölésnek a mérőműszeren való feltüntetése jelzi, melyet a gyártó tünteti fel a mérőműszeren.
A mérőműszerre meghatározott alapkövetelmények szerinti megfelelőség-értékelést a gyártó
választása szerinti megfelelőség-értékelési eljárás alkalmazásával kell végrehajtani, a
vonatkozó műszaki dokumentáció ismeretében.
Az eljárást alkotó megfelelőség-értékelési modulokat a kormányrendelet tartalmazza.
Mérőeszközök nyilvántartási rendszere:a rendszer célja a vállalatnál lévő mérőeszközök
nyilvántartása, hogy az elvárások szerint rendelkezésre álljanak, hogy a mérőeszközök
ismertek legyenek és alkalmasak legyenek a mérésre.
A rendszer feladata: az adott mérési feladatokhoz mérőeszköz biztosítása.
Minden mérőeszköz egyedi azonosítóval kell rendelkezzen.
Rendszeren belüli mérőeszköz csoportosítás:
- csak tájékoztató jellegű mérésre használt eszközök (nem kell kalibrálni)
- olyan mérőeszközök, melyeknek használata számít a minőségben (pl. ízt határoz meg)
– ez kalibrált legyen
- joghatásos mérést végző eszközök – ez hitelesített legyen
A rendszerben nyilván kell tartani az eszközök tárolási helyét, használati helyét (ha valakihez
van rendelve), az eszközök állapotát (ha javítani kell) valamint metrológiai tulajdonságait,
továbbá a hitelesítési, vizsgálati dokumentumokat.
Mérőeszközként kezelt egyéb eszközök: olyan eszközök, amelyeket összehasonlítási alapként –
referenciaként használunk: különböző sablonok, idomok, anyagminta, liszt,
Ezek az eszközök is a mérőeszköz felügyelet alá tartoznak, egyedi azonosítóval rendelkeznek,
állapotukat időnként felül kell vizsgálni.

B) Jellegzetes technológiák: nyújtás, zsugorítás, feszültségcsökkentés, csévélés,

tekercselés.

Nyújtás: olyan anyagátalakítási technológia, ahol az anyag alakját megfelelő nagyságú

erőhatással változtatják meg a kívánt alakra és méretre, anyagveszteség nélkül.
A nyújtás forgó hengerpárok között történik, a hengerpárok erővel hatnak az anyagra, nyomó
igénybevétel ébred és az anyag az állandó térfogat megtartása miatt terjedni fog valamilyen
irányba. A nyújtás a nyújtási zónánál jön létre, a kimenő és bemenő sebesség hányadosával
fejezik ki (a bemenő sebesség kisebb mint a kimenő sebesség).
Például a lemeznyújtás történhet 1 forgó hengerpár közt, ahol a nyújtási zóna a hengerek
között van, de történhet két forgó hengerpár között is, ahol a nyújtási zóna a hengerpárok
közötti szakaszon van.
A fonóiparban meghatározott vékonyságú kárt szalagból adott számút a nyújtó berendezésen
(akár több hengerpár) egyesítenek .A kiindulási szalagok rosszabb minőségűek, mint a kilépő
oldalon létrejött szalag, mivel ez utóbbiban az elemi szálak hosszirányban rendezettek,
valamint a kiindulási szalagok elemi szálai már összekeveredtek benne.A szálak nyújtásánál
viszont számolni kell veszteséggel. A bemenő sebesség itt is kisebb a kimenő sebességnél.
Szalagok egyesítésénél a kimenő szalag jelentősen egyenletesebbé válik.
Nyújtáskor sérülhet az anyag a hengerek közti nagy súrlódás miatt. Több nyújtási zóna
kialakításával kíméletesebb az eljárás.
Tekercselés: lineáris vagy laptermékeket egy tekercsmagra (fonalaknál hüvelyre) feltekerik a
könnyebb szállíthatóság, kezelhetőség miatt.
A tekercselést tengelyen keresztül vagy felületi erőkkel hajtottan végzik.
Lapszerű termékeknél a tengelyt forgatják és az anyag magára húzza önmagát. A forgásnál
fékezni kell az anyagot, megfelelő feszültséggel, hogy megfelelően tekeredjen. Ezt a
tekercselést nem minden anyag bírja, így kíméletesebb eljárás a tengely mellett egy másik
tengely alkalmazása, azt forgatják kicsi húzóerővel.
Minél nagyobb a tekercs átmérője, annál jobban megnyúlik az anyag.
Lineáris termékeknél keresztcsévét készítenek – hengeres vagy kúpos szerű, vagy palack
alakú hengert hoznak létre meghajtást biztosító réselt dobbal (precíziós csévélés).Csévélésnél
a csévén belül befelé szorító erők, azaz nyomóerők keletkeznek.
Feszültségcsökkentés:célja az anyagszerkezet visszatérése az egyensúlyi feszültségmentes
állapotba miután egy külső hatás eredményeképpen belsőenergia növekedésseljáró eljáráson
ment keresztül.
Ha az anyagokat nyújtják, tekercselik feszültség keletkezik.
Fémeknél a torzult kristályszerkezet regenerációjával (megeresztés), esetleg
újrakristályosítással hevítés utáni lassú hűtéssel valósítják meg.
Polimereknél az amorf szerkezetben levő, gombolyodott makromolekulák közötti másodrendű
kötések hő hatására létrejövő átrendeződésének segítésével valósítják meg – felmelegíteni
alacsony hőmérsékletre és lassan visszahűteni.
Azt az időt, amely alatt ez a visszaalakulás megtörténik, relaxációs időnek nevezik.
Textíliáknál nedvességgel is lehet feszültség mentesíteni, mintha kenné.
Zsugorítás: zsugorfóliás rendszerek
A gyártás során egy- vagy két irányban „nyújtott” állapotban (belső feszültséggel terhelten)
rögzítik a polimer-molekula szerkezetét (gyors lehűtéssel).
A felhasználáskor hőhatásra a polimer szerkezet a „feszültég-csökkent” állapotának
visszaszerzése (méretcsökkenése) során rögzíti a terméket, vagy a termékekből képzett
egységet.
A zsugorfólia feszes burkolatot képez, megfelelő mértékben rögzít és védelmet nyújt a
nedvesség, por és egyébszennyeződések ellen, a fóliázás könnyen gépesíthető,
automatizálható.
A gyűjtő- és szállítási csomagolások esetében a kissűrűségű polietilénből (PE) készült
zsugorfóliának van jelentősége, a fogyasztói csomagolásnál a polivinilklorid (PVC) és a
polipropilén (PP) zsugorfóliák a legáltalánosabbak átlátszó, csillogó felületű, esztétikus
megjelenésű fóliatípusok.