ISO 9001

Szabvány: Rendszeresen ismétlődő műszaki-gazdasági tevékenységek optimális végrehajtásának a

mintája, amelyet konszenzussal alakítottak ki, jóváhagytak és hivatalosan közzétettek.

A minőség fogalma: Annak mértéke, hogy egy objektum saját jellemzőinek egy csoportja mennyire
teljesíti a követelményeket

MSZ  magyar szabvány

ISO  nemzetközi szabvány
EN  európai szabvány
MSZ EN ISO 9001:2015  Minőségirányítási rendszerek, követelmények

A minőségirányítás hét alapelve:

1. Vevőközpontúság: Az elsődleges cél a vevői követelmények és elvárások teljesítése.

2. Vezetői szerepvállalás/Vezetés: Vezetők megteremtik a célok és irányzatok összhangját, valamint a
feltételeket.
3. A munkatársak elköteleződése: A szervezet minden szintjén elengedhetetlenek az elkötelezett
emberek az értékteremtéshez és annak átadásához.
4. Folyamatszemléletű megközelítés: Hatékonyabban el lehessen érni az eredményeket. A
tevékenységek egymással összefüggő kapcsolatok, a funkció egy egységes rendszer.
5. Fejlesztés: Folyamatos összpontosítás a fejlesztésre.
6. Bizonyítékon alapuló döntéshozatal: Döntések, melyek adatok és információk elemzésén és
kiértékelésén alapulnak, nagyobb eséllyel termelik meg a kívánt eredményeket.
7. Kapcsolatok kezelése: Tartós sikerhez szükséges a kapcsolatok kezelése (pl.: beszállítókkal való
kapcsolatkezelés).

Az ISO 9001 a minőségirányítási rendszerekre vonatkozó követelményeket tartalmazza. E szabvány

arra az esetre fogalmaz meg követelményeket, amikor egy szervezetnek bizonyítania kell, hogy képes
folyamatosan olyan terméket előállítani, amely megfelel a vevői, valamint a jogszabályi
követelményeknek, illetve a vevői elégedettség növelése a célja a rendszer eredményes
alkalmazásával. Az ezekre vonatkozó követelmények általánosak és bármely iparágban vagy
gazdasági ágazatban alkalmazhatók, a kínált termékkategóriától függetlenül.

Az ISO 9001:2015 szerinti folyamatok (ISO 9001 fő részei):

- általános rendelkezések
- szervezet környezete
- vezetői szerepvállalás / vezetés
- tervezés
- támogatás
- működés
- teljesítményértékelés
- fejlesztés

Folyamatszemléletű megközelítés (PDCA):

Alapelvei:
 - Gyártási folyamatokhoz szükséges erőforrások biztosítása (megfelelő minőségben és
megfelelő időben álljanak rendelkezésre)
- Folyamatok figyelemmel kisérése, mérése, kapott adatok elemzése és kiértékelése (ha
szükséges, akkor beavatkozás)
- Veszteségek csökkentése a cél  Ez szinte mindenre kiterjed: a nem megfelelő termékek
számának minimálisra csökkentésére; a hulladék mennyiségének csökkentésére; a nem
értéktermelő folyamatok csökkentésére stb.

A MIR alapjai:
 a minőségirányítás rendszerszemléletű megközelítése
 folyamatszemléletű megközelítés
 minőségpolitika és minőségcélok
 a felső vezetőség szerepe
 dokumentálás

A vezetőség elkötelezettsége:

A minőségügyi rendszer dokumentációjának felépítése:

Minőségbiztosítási
kézikönyvek

Minőségbiztosítási eljárások

Munkautasítások

Űrlapok, jegyzőkönyvek, dokumentumok

IATF 16949
Az IATF 16949 az ISO 9001 szabvány alapján jön létre. Célja olyan alapvető minőségirányítási
rendszerek kifejlesztése, amelyek biztosítják a folyamatos fejlesztést, kihangsúlyozzák a
hibamegelőzést, illetve megvalósítják a beszállítói lánc veszteségeinek csökkentését. Előírásai az egész
ellátási láncban alkalmazhatók. Az IATF 16949 pontosítja az ISO 9001 követelményeit az autóipari
gyártás számára (vagyis szigorúbb). A szabvány középpontjában a folyamatszemlélet áll.
Jellemzői:

- a tömeggyártásra jellemző tulajdonságokat igyekszik kihasználni

- emberi erőforrás folyamatos fejlesztése (külső-belső oktatások), különböző területek közti
együttműködés (multidiszciplináris csoportmunka)
- profitorientált szemlélet, hibajavítás helyett hibamegelőzés

Előnyei:

- költséghatékonyság: Elkerülhető a több beszállító és harmadik fél általi értékelés

szükségessége.
- időmegtakarítás: Az ISO 9001-el kombinált auditokkal időt takaríthat meg.
- kockázatcsökkentés: azáltal, hogy megfelel a szabvány követelményeinek
- jó hírnév: az IATF 16949 tanúsítási jel bizonyíték, hogy megfelel a szabványnak

A folyamatszemléletű megközelítés (PDCA) alkalmazásával:

 javul a termékek és a folyamatok minősége
 nő a bizalom a globális beszállítói minőség iránt
 egységes követelményeket lehet alkalmazni
 hatékonyabb auditokat lehet bevezetni
 következetesség megjelenése

LEAN
(mi az?, eszközei mit jelentenek, hozzáadott érték fogalma, veszteség forrás, 5s)

-Toyota csoport létrehozója

A lean egy vállalatszerezési, vállalatirányítási módszer, amelynek célja, hogy a vállalat minél
gazdaságosabban állítsa elő a termékeit, szolgáltatásait. A lean vállalat a tevékenységeit elsősorban
az alapján alakítja ki, hogy a vevő számára mi az az érték. Ami a vevő számára nem teremt értéket,
amiért a vevő nem fizet, azt a lean veszteségnek ( pazarlásnak) tekinti, és a munkafolyamatok
hatékonyságát ezeknek a veszteségeknek a megelőzésével vagy minimálisra csökkentésével növeli.
A vevő a lean esetében nemcsak a vállalat vásárlóit, megrendelőit jelenti, hanem a vállalaton belül
egy olyan másik osztály, részleg munkatásait is akik az egy másik osztály vagy részleg által előállított
termékekkel szolgáltatásokkal tovább foglalkoznak mielőtt azok külső vevőkhöz érnének.

LEAN Alapelvek:

 Azonosítás (value) - vevő mit akar venni, mi számára az érték, igényeknek megfelelés
 Értsd meg az értékek áramlását (value strem) – termék szolgáltatás szempontjából szükséges
tevékenységek
 Biztosítsd az áramlást – Folyamat elv (flow) – folyamatosan menjen a munka
 Húzó elv alkalmazása (pull) – minden fázisban a szállítást a következő igénye váltsa ki
 Törekedj a tökéletességre (perfection) - folyamatosan törekedjünk a tökéletességre

Hozzáadott érték és veszteség:

Értékhozzáadó tevékenység: „amiért a vásárló fizet”

Jellemzően az alapanyag, termék hasznos átalakítása (pl. megmunkálás, festés, hőkezelés,
összeszerelés)
Fontos, hogy a hozzáadott értéknek hasznosíthatónak kell lennie! -> piacképes szellemi tudás
Minden cégnél más és más, hogy mi az értékhozzáadó tevékenysége.
Veszteség minden olyan tevékenység, amely erőforrásokat használ fel, de hozzáadott értéken nem
teremt.

MUDA 7 fő veszteség:

 túltermelés - többet hamarabb gyorsabban mint a következő lépés

 készletek – felesleges készletek tartása
 szállítás – anyag, alkatrészek mozgatása (ami nem ad értéket a termékhez)
 mozgás – felesleges hely vagy helyzetváltoztatás
 várakozás – operátor vagy gép kiesés ideje
 felesleges folyamatok – több munka, mint ami szükséges
 selejt – hibás termék előállítás

5S
Egy lean eszköz, módszer, amelyet elsősorban a vállalati munkahelyek rendezett kialakításának
érdekében alkalmaznak.
Leírása
A módszer megteremti azt a vállalati struktúrát és tevékenységrendszert, amelyben az emberek
odafigyelnek a munakörnyezetükre és tudatosan rendben tartják és fejlesztik azt. Az 5s aktivizálja a
szervezetet, javítja a dolgozók tulajdonosi szemléletét, fegyelmét és a vállaltról alkotott képet.
Célja
A hatékony, biztonságos és minőségi munkavégzésre alkalmas munkakörnyezet kialakítása és
fenntartása.
Alkalmazása
Bármilyen területen alkalmazható, ahol munkavégzés történik alkalmas irodai területeken is. A
bevezetése során arra kell törekedni, hogy egy stabil elfogadott rendszert alakítsunk ki amit a
későbbiekben a dolgozók képesek önmaguktól betartani és fenntartani. A módszer kialakításába
minden dolgozót be kell vonni, megfelelően tájékoztatni, oktatni őket. Figyelembe kell venni a
javaslataikat, ötleteiket.
Az 5 japán szó, az öt lépését is mutatja az elvnek.
-Seiri: szelektálás,
-Seiton: elrendezés,
-Seiso: takarítás,
-seiketsu: standardizálás,
-shitsuke: fenntartás.

Just-In-Time:
Egy termelési filozófia, amely a veszteségek tervszerű megszűntetésén és a termelékenység
folyamatos növelésén alapul.
Szükséges részegységeket – szükséges mennyiségben – szükséges időben gyártjuk le.
A JIT alapja, összetevői:

- A terhelés kiegyenlítése (Heijunka, load leveling)

- Ütemidőre (takt time) termelés
- Folyamatos (egy darabos) áramlás
- Húzó (pull) rendszer (Kanban , szekvenciális pull)

Push/pull rendszerek:
Push rendszer (tradicionális): a kimenetet a befejezés után „átnyomjuk” a következő munkállomáshoz.

- a gyártó a saját ütemében állítja elő a terméket, függetlenül a felhasználás pillanatnyi

ütemétől.
- Leginkább a műhelyrendszerű gyártásra jellemző
- Egy gyártási lépés befejezése után a teljes mennyiség átkerül a következő helyre
- Gyártásközi készletek keletkezhetnek
- Azt gyártják, amire szükség lesz⇒ma még ez a gyakoribb

Pull rendszer (JIT / TPS / lean manufacturing): a következő munkaállomás „áthúzza” a megelőző
munkaállomástól a kimenetét, amikor az szükséges

- A kibocsátás egy „húzó jel” kiadása után következik.

- A gyártás üteme követi a felhasználás ütemét
- Azt gyártják, amit a következő lépés igényként jelez⇒
- A végterméktől származó húzó hatás érvényesül
- Azt gyártják, amire szükség van
- Tipikus megvalósítása a Kanban rendszer

Heijunka:

- A heijunka a termelés kiegyenlítését, kisimítását jelenti mind a mennyiség, mind a variációk

tekintetében

A Jidoka oszlop módszere

- Lényeg a minőség beépítése a folymatba (built in quality)

- hibás termék nem mehet tovább a következő folymatba

Poka-Yoke
Poka-Yoke bármilyen mechanizmus, amelyik:

- megakadályozza a hibát
- vagy jelzéssel nyilvánvalóvá teszi a hibát Alapvető követelmény, hogy első ránézésre
nyilvánvaló legyen,

„A hibák okai emberi tévedésből származnak. Ha a tévedésekkel nem foglalkozunk akkor a tévedés
eredmény lesz a hiba. Ebből az következik, hogy ha a tévedést azonnal felfedezzük, és megszüntetjük,
a hiba megelőzhető”.

Kaizen:

- A Kaizen jobbítást jelent. Továbbá a Kaizen javulást jelent a személyes életünkben, az otthoni,
társadalmi és munkahelyi életünkben. A munkahelyen a Kaizen a jobbítások mindekni
bevonásával történő folytatását jelenti- a menedzserek és a dolgozókat is beleértve.

Mi a Kaizen?

- Japán szó
- Filozófia
- Eszközök, módszerek gyűjteménye
- Veszteségek csökkentése
- Problémák megoldása
- Folyamatok fejlesztése
- Jobbítás kis lépésekben, folyamatosan
- Az élet minden területén
- Mindenki bevonásával

Kaizen 4 alapelve:

- Megszüntetés (Eliminate)
o Szükség van rá?
o Mivel jár, ha az egészet megszüntetjük?
- Kombinálás (Combine)
o Lehet-e mással együtt csinálni?
- Átrendezés (Re-arrange)
o Valóban kötött a hely és a sorrend?
- Egyszerűsítés (Simplify)
o Indokolt ez a technológia?
o Lehetne ugyanezt az eredményt egyszerűbben elérni?
o Nyitottság a változásokra

Kanban:
- Kanban: japán szó, amely látható jelet jelent
- Célja a túltermelés (és túlszállítás) megakadályozása, a JIT szállítás és termelés vezérlése
- Az időzítésről és a mennyiségi szabályozásról is gondoskodik
- Fontos vizuális kontrol eszköz
- A Kanban lehet egy kártya, elektronikus jel, színes ping-pong labda, megjelölt üres hely
(mennyiség!),stb.
- A Kanban jel engedélyezi az upstream termelést, és ezzel a két munkaállomás közötti készlet
pótlását
Hogyan működik a Kanban kombinációban?

- Amikor egy, a következő (downstream) munkaállomásnál dolgozó munkás kiürít egy tárolót
(pótlás szükséges):
o egy vételezési kártyát küld a megelőző (upstream) folyamat lépés utáni tároló helyre
o egy tele tároló kerül azonosításra
o a vételezési Kanban a tárolóra kerül
o egy ennek megfelelő gyártási Kanban (mely a Kanban kártya tároló dobozban
található) kerül az itteni (upstream) munkaállomás mellett jól láthatóan elrendezésre
a tele tároló a következő (downstream) munkaállomáshoz lesz szállítva

PARETO, ISIKAWA, FMEA

A kockázat valamely cselekvéssel járó veszély, veszteség lehetősége.
Pareto elemzés: Termelés számára leginkább káros tényezőket segíti kiszűrni.
Ebben a módszerben rendezzük a hibákat fontosságuk szerint
Majd ezeket kiszűrve láthatjuk a javulást és további lehetőségeket

 A hibaokok 20%-án keletkezik a hibák 80%-a

 A lehetséges hibaokok 80%-a a hibák 20%-át okozza
ISHIKAWA elemzés (ok-okozati elemzés):
Egy probléma vagy állapot összes lehetséges okának szisztematikus és növekvő
részletességgel való megvizsgálása és grafikus módon való ábrázolása.
Az ISHIKAWA elemzés néhány jellemzője:

 állatalában teljeskörűségre törekvés

 hosszabb idő, alaposabb munka
 jelentős erőforrás- és időigény
 a probléma alapos ismeretét igényli
 jó akkor, ha nincsenek kiugró elemek
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Az FMEA rendszerbe foglalt, fejlesztő és ellenőrző módszer, amely magába foglalja a
tényleges és lehetséges hibák, valamint azok következményeink és okaink vizsgálatát. Az
FMEA célja a hibák fokozatos és rendszeres kiküszöbölésével az egyre jobb minőségű
termékek egyre gazdaságosabb módon történő előállítása.
A konstrukciós FMEA célja a konstrukciós megoldásokból és a tervező által készített
előírásokból eredő hibák és hibalehetőségek feltárása és megszűntetése.
A folyamat FMEA célja a gyártás során az anyagbeszerzéstől a csomagolt áru kiszállításáig a
technológiai fegyelmezetlenségekből, anyag, gép- és eszközhibákból származó
hibalehetőségek és kockázati források feltárása és megelőzése.
Rendszer FMEA, mely rendszerek és alrendszerek elemzése a korai koncepciós és konstrukciós
fázisokban.

Lépései:
1. lehetséges hibák összeállítása
2. hibák súlyozása 3 szempont alapján
Ezekből az RPN kockázati szám meghatározása
 Felismerhetőség (D) –az alkalmazott ellenőrzés/vizsgálat milyen mértékben észleli a hibát
 hibakövetkezmény súlyossága (S) – milyen hatással van a hiba a vevőre
 hiba gyakorisága (O) – milyen gyakran fordul elő a hiba
Jól felkészült szakmai team szubjektív értékítélettel pontozza az egyes szempontokat (1-10)ű
O: gyakoriság
→ 10: hiba előfordulása biztosan fellép
→ 1: elhanyagolható
S: következmény súlyossága (vevő/felhasználó szempontjából)
→ 10: akár halálhoz vezethet
→ 1: elhanyagolható károk
D: felismerhetőség (minőség-ellenőrzés milyen valószínűséggel szűri ki a hibát)
→ 1: ellenőrzés hatékonysága nagyon jó 100% szűrés
→ 10: nem megfelelő/nem veszik észre
Paraméterek számítása:
RPN megadja a HIBAOK-KÖVETKEZMÉNY-ELLENŐRZÉS láncolat jelentőségét a következő
képlet alapján:
𝑅𝑃𝑁𝑖𝑗𝑘 = 𝑂𝑖𝑗𝑘 × 𝑆𝑖𝑗𝑘 × 𝐷𝑖𝑗𝑘
 i: elem
j: hiba
k :hibaok
Döntés
→ RPN<40 : Elfogadható
→ RPN>100 : Intézkedni kell
→ 40<RPN<100 : bizonytalan értékelést felül kell felülvizsgálni
Gyakran külön jelentőséget szentelnek azokra a hibákra, ahol az egyik (vagy több) mérőszám
értéke kiugróan magas.
1. Ellenőrző intézkedések felelőseinek, határidőinek kijelölése
2. intézkedések kiadása
3. intézkedések hatásának ellenőrzése

TPM
Teljes produktív karbantartás

→ egy rendszer, amely összeköti a karbantartást a céggel

→ célja hogy növelje a termelékenységet és a profitot
→ Szükség van rá mert ezáltal a termelési veszteségeket módszeresen és tartósan kiküszöböljük
ezáltal a berendezés hatásfokát (GAE) javítjuk
→ megelőző és előretekintő karbantartással harmonikus gyártási folyamatot érjünk el
→ munkatárs tudását és tapasztalatát hasznosítsa
TPM céljai

 Gyártásintegrált karbantartás
 Biztos szabványosított, szervezett munkamenet
 Megelőző és előretekintő karbantartás
 Az összes munkatárs részvétele és felelőssége
 Az együttműködés támogatása a gyártás és karbantartás között
 A folyamat minőségének javítása
 A helyszíni problémamegoldás kiépítése
 A berendezés teljes hatásofkának javítása

nincs tervezett leállás, minőségi hiba a berendezés miatt, üzemidő veszteség berendezés teljes
hatásfok növelése

Karbantartási magatartás

Hagyományos:

- akkor javítjuk meg a gépet, amikor már tönkrement

TPM

- a gépet úgy tartjuk jó állapotban, hogy folyamatosan karbantartjuk

TPM Eszközei

1. A súlyponti problémák megoldása

A lehető legjobb termelési hatékonyság elérése az alábbi 6 fő veszteség kiküszöbölése által a

csoport és kiscsoport munkában

 a berendezés üzemzavarai
 anyaghiány vagy hibás anyag
 felszerelés és szerszámcsere
 ütemidő meghosszabbítás
 rövid kiesések és üresjáratok
 utánmunkálás, selejt és beállítás
2. Tervszerű karbantartás
 A megelőző és előretekintő karbantartás arányának a növelés.
 Szabványok beszerzése a karbantartási tevékenységre
 A karbantartási tevékenységek átadása a termelő csoportok munkatársai részére
 A karbantartó szakemberek szakmai tudásának jobb kihasználása a javítandó és
előretekintő karbantartás fokozott átadásával
3. Autonóm karbantartás
 Előfeltételek megteremtése az állagmegóvás, ellenőrzés és tisztítás optimális
végrehajtásához
 A munkatársak betanítása és képzése karbantartási témákban
  A karbantartási tevékenységek elvégzése a gyártó csoport által
4. Képzés és betanítás
 A gyártó és karbantartó személyzet részére a TPM rendszer oktatása
 A gyártó személyzet oktatása az ellenőrzés és karbantartás módszerére
 a gyártó személyzet részére a rendszertechnika oktatása
 a karbantartók részére új módszerek oktatása
5. Megelőző karbantartás

A gépek és a berendezések kezelői a lehetőség szerint maguk vállalják a karbantartást,

ellenőrzést és tisztítást. Ezt a körülményt a tervezőnek már a berendezés tervezésénél
figyelembe kell venni. A berendezés tervezői, a gyártó személyzet és karbantartó személyzet
között további projekt-specifikus tervezési és szerkezeti irányelvekben kell megálmodni.

 A gépek és berendezések gyártási és karbantartási költségeinek csökkentése 3

fázisban:
- Elvi és részlettervezési fázis
- Települési és felfutási fázis
- Üzemi fázis

 A berendezések fenntartási költségeinek csökkentése

 A kezelő és karbantartó szakismeretének módszeres kihasználása
Működési hatékonyság mérése (OEE):

OEE – Overall Equipment Effectiveness – teljeskörű szerszámhatékonyság

OEE = Rendelkezésre állás (A) x Teljesítményfaktor(P) x Minőségfaktor (Q)

Betekintést nyújt a termelési folyamat veszteségeibe, megmutatja mennyire hatékonyan van

használva a gép az ideálishoz képest.

GAE = a berendezés teljes hatásfoka A GAE nemzetközi mérték a berendezés ill. a folyamat
biztonság teljes hatékonyságára. A GAE nemzetközileg megállapított referencia mennyiség, amely a
berendezéseket összehasonlíthatóvá teszi. A GAE jellemzőben megtaláljuk a berendezés 3-féle
veszteségét: 1. Állásidő veszteség 2. Sebesség-/ütemidő veszteség 3. Minőség-veszteség

[𝑫𝒃.𝒔𝒛á𝒎−(𝒔𝒆𝒍𝒆𝒋𝒕+𝒖𝒕á𝒏𝒎𝒖𝒏𝒌𝒂+𝒃𝒆á𝒍𝒍í𝒕á𝒔)] 𝒙 𝒕𝒆𝒓𝒗𝒆𝒛𝒆𝒕𝒕 ü𝒕𝒆𝒎𝒊𝒅ő

GAE = 𝒎𝒖𝒏𝒌𝒂𝒊𝒅ő
𝒙𝟏𝟎𝟎

Példa:
Db. szám = 28700 db
Munkaidő = 19008 perc
Selejt = 258 db
Utómunkálás = 900 db
Beállítás =0
Tényleges ütemidő = 0,5 perc/alkatrész
Tervezett ütemidő = 0,45 perc/alkatrész

[𝟐𝟖𝟕𝟎𝟎−(𝟐𝟓𝟖+𝟗𝟎𝟎+𝟎)] 𝒙 𝟎,𝟒𝟓
GAE = 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟖
𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟔𝟓, 𝟐𝟎%
RPM (Risk Production Number)

O= gyakorisági mutatószám (1-10) 10 0 legkomolyabb

S = súlyossági mutatószám (1-10)

D = Észlelhetőségi mutatószám (1-10)

Mo-n nem mehet 125 fölé

OEE (Gyártási hatékonyság)

OEEE= T*P*Q

T = rendelkezésre álló idő

P = termelés sebessége

Q = jó termék darabszáma

TPM (Total Productive Number)

 optimális gép rendelkezésre állása (Mennyi időre lehet a gépet munkára fogni)
 bevon minden munkatársat

Célja:

 Gyártásintegrált karbantartás (gyártás mellett a gépek folyamat karban vannak tartva)

 biztos, szabványos, szervezett munkamenet
 megelőző és előre tekintő karbantartás
 az összes munkatárs részt és felelősége van
 együttműködést támogatja a gyártó és a karbantartó közt
 Folyamat minőségének javítása
 Helyszíni problémamegoldás kiépítése
 a berendezés teljes hatásfokának javítása

TPM:

- súlyponti problémák megoldása

- tervszerű karbantartás
- autonóm karbantartás
- képzés és biztosítás
- megelőző karbantartás

Kifejtős:

Lean

- alapelvek
o azonosítod az értéket (Value): értsd meg, hogy érzékelik vevőid az értéket a
termékeidben
o Értsd meg az érték áramlását (value stream): elemezd a termék áramlását az ellátási
láncban és azonosítsd hol keletkezik érték és hol lehet veszteséget csökkenteni
 o biztosítsd az áramlást (flow): alakítsd át a folyamataidat, gyakorlataidat és magát a
szervezetet, hogy az érték szabadon áramolhasson az ellátási láncban
o vezesd be a húzást (pull): a szállítást a következő lépés igényei szerint alakítsd ki
o törekedj a tökéletességre (perfection) csak a folyamatos újraértékelések során
kerülhet a szervezet lean állapotba

Kaizen

Veszteségcsökkentés

JIT (Just in Time Dolgozók bevonása Minőség (Jidoka)

Csapatmunka Stabil működés 5S TPM LSM

Muda (Haszontalan) csökkentése

Leam szemlélet, kultúra

5S: minőségi munkakörnyezet kialakítása

- def: a gazdálkodás szigorú megközelítése, amely pontos és fegyelmezett módszert nyújt a

biztonságos, tiszta és hatékony munkakörnyezet fenntartásához, a szükséges szabályok
kialakításához, amelyre minannyian büszkék lehetünk

A jó és állandó minőségű termékek előállításának alapvető követelménye a rend, fegyelem, tisztaság,

átláthatóság és a tiszta környezet. Japánból származik.

5 fő lépése (az 5S maga)

1S Seiri:

- szelektálás, szétválasztás, szervezettség

- szükségtelen tárgyak eltávolítása
- szükségességek meghatározása
- használati rend szerinti rangsorolás
- 2 kategóriát különböztet meg: Szükséges, Szükségtelen

2S Seiton

- szervezés, rendezettség, rend

- mindennek pontos helymeghatározás
- területi elrendezés, áttekinthetőség
- funkcionális elrendezés, elhelyezés
- feliratozás, címkézés, azonosítás
- a válogatás a következő lépés az anyagok észszerű elrendezése. Mindenki találjon meg
mindent.

3S Seiso

- szépítés, takarítás, tisztaság

- a munkahelyek, gépek, berendezések, eszközök tisztítása
- a nem látható helyek takarítása
- a takarítás, tisztítási eszközök és módszerek fejlesztése
- Tisztísd meg! Tisztaság, rend!
 - Gépek tisztítása a napi karbantartással együtt

4S Seiketsu

- szintentartás, szabványosítás, rendtartás

- területek legjobb állapotban tartása
- rendellenességek azonnali kiszűrése
- az 5S alkalmazása, szabványosítása
- szabályzat az 5S fenntartására
- Tartsd tisztán! Ez a lépés erősíti az alapokat és segít a rendet és tisztaságot fenntartani.

5S Sitsuke

- szorgalmasság, nevelés, fegyelem

- a szabályok maradéktalanul betartása
- teljes részvétel és jó hozzáállás
- személyes felelőségek és feladatok teljesítése
- kommunikáció és visszacsatolás
- folyamatos fejlesztés
- Tartsd be a szabályokat!

Problémamegoldó módszerek, folyamatok, eszközök

A súlyponti probléma megoldási menete:

Cél: a legjobb termelési hatékonyság elérése, plusz adatgyűjtési rendszer kialakítása.

Gyengepontok elemzése (Pareto- diagram)

célja: megtaláljuk azt a kevés okot amely az okozat előfordulását a legnagyobb arányban jellemzi.

A kritikus meghibásodási pontok kimutathatók vele.

A kritikus hiba okok közül az általa okozott összes kiesési idő (állásidő) kerül elemzésre

Láthatóan jelzi a fejlődést, további javításba ösztönözhet

Kritikus pontok vizsgálata: megszüntetési eljárást, módszert kell kidolgozni (Ishikawa-diagram)

Megoldás meghatározása

Hibaelemzés legismertebb módszerei:

- TIP HIB
- ABC-Pareto
- Ishikawa (halszálka, ok-okozati) diagram
- FMEA

Pareto:

Célja: gyengepontok elemzése, megtaláljuk azt a kevés okot amely az okozat előfordulását a
legnagyobb arányban jellemzi.
Ishikawa:

Célja: ok-okozati elemzés.

Egy probléma vagy állapot (okozat) összes lehetséges okának szisztematikus, és növekvő
részletességgel történő meghatározása és grafikus ábrázolása.

Elemzés néhány jellemzője

- Általában teljeskörűségre törekvés

- hosszabb idő, alaposabb munka
- jelentős erőforrás és időigény
- a probléma alapos ismeretét igényli
- jó akkor, ha nincsenek kiugró elemek

Gépi/berendezési(Pontatlanság) Emberi(Figyelmetlenség)

Probléma végző okozat

Módszer(rossz technológia) Anyag (anyaghiba)

Fő okok (Fő bordák)

Okok (szálkák (ami zárójelben van))

5M szerint van még egy főborda: Menedzsment

FMEA (Failure and Effort Analysis)

Szempontja:

- felismerhetőség (gyártási, szolgáltatói oldalak)

- hibakövetkezmény súlyossága (vevői oldal)
- hiba gyakorisága (közös vevői-gyártói oldal)

Típusai

- konstrukciós
- folyamat
- rendszer

FMEA lépései:

- lehetséges hibák összeállítása

- lehetséges hibák, hibakódok súlyozása 3 szempont szerint
o a kockázati szám (RPN ) meghatározása
o az ajánlott/ ellenörző intézkedések, ezek felelőseinek, határidőinek meghatározása
o a döntés jóváhagyása és az intézkedések kiadása
o intézkedések hatásának ellenőrzése

RPN = Oijk * Sijk * Dijk

i = elem

j= hiba
k=hibaok

O = gyakoriság (1-10)

S = súlyosság (1-10)

D = észlelhetőség (1-10)

1-1000 ig tart:

RPN < 16 -> csekély kockázat

16 < RPN < 63 Vállalható kockázat

63 < RPN < 125 eldönthető kockázat

125 < RPN – nem vállalható kockázat

Plusz: OEE

6 veszteségforrás

- műszaki meghibásodás
- beállítási, átállási veszteségek
- holtidő, kisebb leállások
- csökkentett sebesség
- kezdeti indítási és kitermelési veszteségek
- minőséghibák és selejtek

FMEA:

Típusai:

- Konstrukció FMEA: a termék és összetevőinek követelményrendszernek vizsgálata, hogy

elkerüljük a konstrukciós hibákat
- Folyamat FMEA: a termék összetevőinek tervezését és megvalósítását vizsgálja, hogy ne
legyen tervezési, kivitelezési probléma és, hogy a vevőknek megfeleljen a termék
- Rendszer FMEA: a rendszeralkotási és összeköttetési folyamatok együttműködését vizsgálja,
hogy ne legyen rendszertervezési probléma. Jó rendszer összehasonlításra is.

LEAN: MUDA – veszteségek

- túltermelés
- készletek
- szállítás
- mozgás
- várakozás
- felesleges folyamatok
- selejt

CE

Jelentése: Conformité Européenne -> európai megfelelőség

Jelölés a hatóságoknak afelől, hogy megfelelő az előírt biztonsági követelményeknek.

E jelölés nélkül számos műszaki cikket nem lehet az EU-ban forgalomba hozni, vagy importálni.

A jelöléssel a gyártó jelzi, hogy megfelel minden követelménynek amely a gyártót a termékkel
kapcsolatban terheli.

Ha nem használják, vagy nem megfelelő a CE jelölés akkor a forgalomba hozatal hazai és EU-s
törvényekbe ütközik

Következmény:

- forgalomból kivonás
- pénzbüntetés
- büntetőjogi felelőségre vonás