CHƯƠNG III.

THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE

Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao phay đĩa môđun được tiến
hành theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn dao cho
phù hợp.
- Tính toán hình dáng lưỡi cắt.
- Tính toán profile đoạn làm việc.
- Thiết kế kết cấu dao.
Yêu cầu:
Thiết kế dao phay đĩa module để gia công bộ bánh răng có yêu cầu sau:
- Góc ăn khớp: 𝛼0 =240
- Module: m = 2.5
- Số răng: Z = 54
- Lượng dịch chỉnh: ξ=0
- Vật liệu: 40X
- Số hiệu dao: N0 = 2
I. Xác định các thông số hình học của dao
Trong bộ dao phay đĩa module 15 con, dao mang số hiệu 6 có thể gia công được
bánh răng có số răng Z = 35 ÷ 54 răng. Profile dao được tính toán theo số răng bé
nhất (Z = 35) vì với dao này độ cong đường thân khai sẽ lớn nên với các bánh răng
có Z > 35 được gia công bằng bánh răng có Z = 35 sẽ có profile doãng hơn tạo điều
kiện ra vào ăn khớp dễ hơn (rãnh lớn ăn khớp không bị kẹt).
Ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông số
sau:
- Module: m = 2.5 mm
- Số răng: Z = 35
- Góc ăn khớp: 𝛼0 =240
- Bước răng: t = π.m = 3,14 . 2,5 = 7,85 (mm)
𝑚.𝜋 2,5.3,14
- Chiều dày răng: S= 2
=
2
= 3.925 (mm)
𝑚.𝑍 2,5.35
- Bán kính vòng chia: rc = 2
=
2
= 43.75 (mm)
𝑚.(𝑍+2) 2,5.(35+2)
- Bán kính đỉnh răng: re = 2
=
2
= 46.25 (mm)
- Bán kính vòng tròn lăn: 𝑟1 = rc = 43.75 (mm)
𝑚.(𝑍−2,5) 2,5.(35−2,5)
- Bán kính chân răng: rf = 2
=
2
= 40.625 (mm)
- Bán kính vòng tròn cơ sở: r0 = rc . cos𝛼 = 43,75.cos 240= 39.968 (mm)
3.2 Thiết kế dao
Tính toán profile dao phay đĩa module
Để thiết kế được profile dao, ta lập hệ tọa độ vuông góc Oxy với tâm O trùng
với tâm của bánh răng thân khai. Vì dao phay đĩa module có góc trước γ = 0 cho nên
profile được tính toán chính là profile trong tiết diện đi qua trục dao. Giả sử có điểm
M (x, y) bất kỳ nằm trên profle răng với bán kính r thì tọa độ (x, y) chính là phương
x

trình profile răng.

Hình 3.1. Sơ đồ tính toán profile bánh răng thân khai

Trong đó:
r – Bán kính vòng cơ sở
0

r – Bán kính vòng tròn chia

c

r – Bán kính ứng với điểm M trên profile

x

R – Bán kính đỉnh răng

c

R – Bán kính chân răng

i

Profile dao gồm 2 đoạn:

- Đoạn làm việc là đoạn thân khai CB
- Đoạn làm việc là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO . 1

a. Profile dao trong đoạn làm việc:

Nguyên lý tạo hình đường thân khai: Cho một đường thẳng lăn không trượt trên
một đường tròn, quỹ đạo của một điểm M thuộc đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong
thân khai. Vậy để tạo ra hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo
phương trình đường thân khai trong khoang bán kính r ≤ r ≤ r . Việc xác định profile
f m a

lưỡi cắt chính là việc xác định tọa độ của tập hợp các điểm M trong hệ tọa độ đề các
Oxy.
 Hình 3.2: Đường thân khai của đường tròn
r – Bán kính vòng tròn cơ sở
0

r – Bán kính vector ứng với điểm M

m

θ – Góc thân khai

m

α – Góc áp lực của đường thân khai.

m

Theo sơ đồ tính toán hình 3.1 ta có:

x = rM.sin𝛿𝑀 = rM.sin(𝛿0 + 𝜃𝑀 )
y = rM.cos𝛿𝑀 = rM.cos(𝛿0 + 𝜃𝑀 )
Ta có:
𝜃𝑀 = tan 𝛼𝑀 - 𝛼𝑀 = inv𝛼𝑀
𝜋
𝛿0 = 𝛿𝑐 - inv𝛼0 = – (tan 𝛼0 - 𝛼0 )
2.𝑍
𝜋 𝜋
𝛿0 + 𝜃𝑀 = - inv𝛼0 + inv𝛼𝑀 = - (tan 𝛼0 - 𝛼0 ) + tan 𝛼𝑀 - 𝛼𝑀
2.𝑍 2.𝑍
𝑟0
cos 𝛼𝑀 =
𝑟𝑀
𝑟02
𝛼𝑀 = arcsin √1 − 2
𝑟𝑀
𝑟02 𝑟02
𝜃𝑀 = tan (arcsin( √1 − 2 )) – arcsin(√1 − 2 )
𝑟𝑀 𝑟𝑀
𝜋 𝑟02 𝑟02
➔ x = 𝑟𝑀 .sin( - tan𝛼0 + 𝛼0 + tan( arcsin( √1 − 2 )) – arcsin(√1 − 2 ))
2.𝑍 𝑟𝑀 𝑟𝑀
𝜋 𝑟02 𝑟02
➔ y = 𝑟𝑀 .cos( - tan𝛼0 + 𝛼0 + tan( arcsin( √1 − 2 )) – arcsin(√1 − 2 ))
2.𝑍 𝑟𝑀 𝑟𝑀
α0 – Góc ăn khớp trên vòng tròn chia bánh răng tiêu chuẩn α0 = 240
Vậy ta cho rM biến thiên từ r0 đến re thì sẽ vẽ được profile của răng. Chia thành
16 điểm và tính toán theo công thức ta có bảng thông số các điểm như sau:
STT RM xi yi ∆y= yi - rf
1 39.97 0.741 39.961 -0.664
2 40.39 0.79 40.382 -0.243
3 40.81 0.873 40.8 0.176
4 41.23 0.979 41.218 0.593
5 41.65 1.104 41.635 1.01
6 42.07 1.247 42.051 1.426
7 42.49 1.405 42.467 1.842
8 42.91 1.577 42.881 2.256
9 43.33 1.764 43.294 2.669
10 43.75 1.963 43.706 3.081
11 44.17 2.175 44.116 3.491
12 44.59 2.399 44.525 3.9
13 45.01 2.635 44.933 4.308
14 45.43 2.882 45.338 4.713
15 45.85 3.141 45.742 5.117
16 46.25 3.398 46.125 5.5

Hình Hình dáng profin trong tiết diện chiều trục

Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa module
Với m = 2.5; Z = 35, kích thước kết cấu dao được chọn theo bảng 6.6 và 6.7 [1]
được thể hiện trên bản vẽ chi tiết như sau:
- Đường kính ngoài: D = 65
- Đường kính lỗ gá: d = 22+0.023
- Chiều rộng dao: B = 8
- Số răng của dao: Z = 12
- Lượng hớt lưng: K = 3
- t = 24+0.28
- Các thành phần khác: t1 = 10; t2 = ; r1 = 0,5; r2 = ; r = 1.25; c = 0.8 ; δ = ; b =
3.4 Điều kiện kỹ thuật của dao
- Vật liệu dao:thép P18
- Độ cứng phần cắt đạt HRC= 62- 65
- Độ đảo đường kính ngoài 0,03
- Độ đảo mặt đầu 0,03
- Độ bóng:
+ Mặt trước,mặt lỗ gá dao và các mặt tựa không thấp hơn 0,32
+ Mặt hớt lưng của hình dáng răng không thấp hơn 0,63
3.5 Thiết kế dưỡng
Dưỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo, được chế tạo theo cấp chính
xác 7 với miền dung sai H, h. Theo luật kích thước bao và bị bao.
Dưỡng kiểm dùng để kiểm tra dưỡng đo, được chế tạo theo cấp chính xác 6 với
miền dung sai J ; j . Theo luật kích thước bao và bị bao.
s s

Vật liệu làm dưỡng: Thép lò xo 65Г

Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 ÷ 65 HRC
Độ nhám bề mặt làm việc Ra ≤ 0,63 μm. Các bề mặt còn lại đạt Ra ≤ 1,25 μm
Kích thước danh nghĩa của dưỡng theo profile dao trong tiết diện chiều trục.
Bản vẽ chế tạo của dao