Konstrukcje matryc w granulatorach z układem

GRANULACJA’2012
roboczym „matryca płaska-rolki zagęszczające”
Roman HEJFT, Sławomir OBIDZIŃSKI – Zakład Techniki Rolno-Spożywczej, Wydział Mechaniczny,
Politechnika Białostocka

Prosimy cytować jako: CHEMIK 2012, 66, 5, 479-484

Wprowadzenie
Granulowanie (peletowanie), brykietowanie są formami ciśnie-
niowej aglomeracji procesu, w którym sypki materiał uzyskuje stałą
określoną formę geometryczną pod działaniem sił zewnętrznych i we-
wnętrznych. Produkty otrzymane podczas ciśnieniowej aglomeracji
przybierają różne postaci w zależności od wymagań procesowych.
Najczęściej produktem procesu granulowania (peletowania) są granule
(pelety) w postaci walców o średnicy od 2,0-2,5 mm do 10-12 mm, zaś
procesu brykietowania brykiety w postaci walców (prostopadłościa-
nów) o średnicy 12-30 mm lub 40-70 mm. Procesy znajdują szerokie
zastosowanie między innymi w przemyśle paszowym, chemicznym,
farmaceutycznym oraz produkcji ekologicznego paliwa stałego z od-
padowych materiałów roślinnych.
a)
Granulowanie materiałów roślinnych
Autorzy publikacji, realizując od wielu lat badania zagęszczania ma-
teriałów roślinnych, stoją na stanowisku, iż:
• uniwersalne urządzenia granulująco-brykietujące materiały ro-
ślinne o niewielkiej wydajności, znajdują szerokie zastosowanie
w małych i średnich zakładach przetwarzających materiały roślin-
ne, w obszarze produkcji pasz i produkcji ekologicznego paliwa
stałego (z odpadów)
• urządzenia wyposażone w układ roboczy „płaska nieruchoma wy-
mienna matryca- rolki zagęszczające” spełniają zadania uniwersal-
nych urządzeń granulująco-brykietujących.
Energochłonność procesu granulowania materiałów roślinnych za-
leży od ich właściwości fizyczno-chemiczno-biologicznych oraz para-
metrów aparaturowo-procesowych realizacji procesu [1, 4, 5].
Realizowane badania nad energochłonnością granulowania,
z wykorzystaniem stanowisk badawczym przedstawionych na Ry-
sunku 1, wykazały, że energochłonność jednostkowa procesu gra-
nulowania materiałów roślinnych w warunkach laboratoryjnych
– modelowych (Rys. 1a, 1b, 1c) zawiera się w granicach 15-30 kJ/kg.
b)
Natomiast podczas badań energochłonności jednostkowej procesu
granulowania w układzie roboczym „płaska matryca-rolki zagęsz-
czające” (Rys. 1d, 1e), wartości energochłonności jednostkowej
wynosiły od ok. 115 do 600 kJ/kg. Powodem tak znacznego po-
boru energii w warunkach technicznych realizacji procesu są duże
opory zagęszczania i przetłaczania zagęszczanego materiału (przy
naciskach prasująco-zagęszczających – ok. 80-150 MPa), zarówno
na powierzchni matrycy jak i na powierzchni rolki zagęszczającej.
Szczegółowy opis stanowisk badawczych przedstawionych na
Rysunku. 1 zamieszczono w monografii [1].
Do z podstawowych parametrów matryc zaliczyć należy:
• współczynnik prześwitu matrycy – stosunek powierzchni otwo-
rów do powierzchni roboczej matrycy
• średnicę i długość otworów w matrycy. Stosunek tych wielkości
może wahać się w granicach od 0,1 do 0,5 (zależnie od cech mate-
riałowych surowca poddanego procesowi ciśnieniowej aglomeracji
oraz od wymagań jakościowych otrzymanego produktu)
• geometrię wejścia do otworów w matrycy. c)

nr 5/2012 • tom 66 • 479

GRANULACJA’2012
– matryca o średnicy otworów ф = 28 mm
Wyniki badań nad wpływem wymienionych parametrów na gęstość
otrzymanego produktu (brykiety o średnicy 28 mm z 45% udziałem
słomy) oraz energochłonność jednostkową procesu wykazały, że zmia-
na współczynnika prześwitu matrycy z 0,245 do wartości 0,305 po-
woduje spadek gęstości o ok. 21 kg/m3 (tj. o ok. 2%) oraz spadek
energochłonności jednostkowej o ok. 0,0084 kWh/kg (tj. o ok. 8%).
Natomiast wzrost długości otworu z 80 mm do 100 mm powoduje
wzrost gęstości brykietu o ok. 90 kg/m3 (tj. o ok. 8%) oraz wzrost
energochłonności jednostkowej o ok. 0,018 kWh/kg (tj. o ok. 18%).
d) Stożkowe wejście do otworu (o kącie 30° pomiędzy tworzącą
stożka o powierzchnią matrycy), w porównaniu do otworu bez sfazo-
wania, zwiększa gęstość produktu o ok. 43 kg/m3 (tj. o ok. 4%) oraz
energochłonność jednostkową o ok. 0,01 kWh/kg (tj. o ok. 10%).

– matryca o średnicy otworów ф = 3,7 (mieszanka

paszowa DK)
Wyniki badań nad wpływem wymienionych parametrów na gę-
stość otrzymanego produktu (granulat o średnicy 4,7 mm, mieszan-
ka paszowa DK) oraz energochłonność jednostkową procesu wyka-
zały, że zmiana współczynnika prześwitu matrycy z 0,3 do wartości
0,365 powoduje spadek gęstości o ok. 51 kg/m3 (tj. o ok. 4%)
e) oraz spadek energochłonności jednostkowej o ok. 0,003 kWh/kg
(tj. o ok. 7%). Natomiast wzrost długości otworów z 20 mm
Rys. 1. a) Schemat stanowiska SB-1 do ciągłego pomiaru wielkości do 25 mm powoduje wzrost gęstości granulatu o ok. 62 kg/m3
fizycznych podczas ciśnieniowej aglomeracji; b) Schemat stanowiska (tj. o ok. 5%) oraz wzrost energochłonności jednostkowej
SB-2 do ciągłego pomiaru wielkości fizycznych podczas ciśnieniowej
aglomeracji (bez napędu); c) Tuleja zagęszczająca (SB1, SB2); o ok. 0,004 kWh/kg (tj. o ok. 9%).
d) Schemat stanowiska badawczego SB-3: A – uniwersalne Stożkowe wejście do otworu (o kącie 30° pomiędzy tworzącą
urządzenie granulujące-brykietujące, B – rejestrator temperatury, stożka o powierzchnią matrycy), w porównaniu do otworu bez sfazo-
strator mocy, D – termoelement; e) schemat przykładowego zestawu
matryc granulująco-brykietujacych (SB-3) wania, zwiększa gęstość produktu o ok. 22 kg/m3 (tj. o ok. 2%) oraz
energochłonność jednostkową o ok. 0,005 kWh/kg (tj. o ok. 12%).
Wyniki badań nad wpływem wyżej wymienionych parame-
Konstrukcja matryc granulująco-brykietujących
trów na gęstość otrzymanego produktu można scharakteryzować
Przedstawione wyniki badań wskazują na istotny wpływ parame-
następująco:
trów geometrycznych otworu w matrycy i współczynnika prześwitu,
a także cech materiałowych wytwarzanego produktu na podstawo-
– matryca o średnicy otworów ф = 6,5
we parametry procesu granulowania: energochłonność jednostkową
Wyniki badań nad wpływem wyżej wymienionych parametrów
i gęstość granulatu (brykietów).
na gęstość otrzymanego produktu (granulat o średnicy 6,5 mm, mieszan-
Sprawia to, że uniwersalne urządzenie granulująco-brykietu-
ka paszowa T2) oraz energochłonność jednostkową procesu wykazały,
jące, w przypadku przetwarzania różnorodnych surowców, po-
że zmiana współczynnika prześwitu matrycy z 0,31 do wartości 0,45
winno być wyposażone w szereg matryc. Niedogodność tę można
powoduje spadek gęstości o ok. 128 kg/m3 (tj. o ok. 11%) oraz spadek
w dużej mierze zminimalizować poprzez zastosowanie matryc skła-
energochłonności jednostkowej o ok. 0,014 kWh/kg (tj. o ok. 24%).
danych (Rys. 2).
Natomiast wzrost długości otworów z 35 mm do 40 mm powoduje
Złożenie matrycy z określonej ilości płyt powinno być poprze-
wzrost gęstości granulatu o ok. 54 kg/m3 (tj. o ok. 5%) oraz wzrost
dzone wstępnymi badaniami (informacjami) dotyczącymi właściwości
energochłonności jednostkowej o około 0,007 kWh/kg (tj. o ok. 11%).
fizyko-chemiczno-biologicznych materiału poddanego granulowaniu
Stożkowe wejście do otworu (o kącie 30° pomiędzy tworzącą
(brykietowaniu)
stożka o powierzchnią matrycy), w porównaniu do otworu bez sfazo-
Przy otworach o większych średnicach (powyżej 25-30 mm) moż-
wania, zwiększa gęstość produktu o ok. 42 kg/m3 (tj. o ok. 4%) oraz
na stosować wymienne tuleje (Rys. 3), co zmniejsza jednak współczyn-
energochłonność jednostkową o ok. 0,004 kWh/kg (tj. o ok. 7%).
nik prześwitu matrycy.
– matryca o średnicy otworów ф = 8,5
Wyniki badań nad wpływem wymienionych parametrów na gę-
stość otrzymanego produktu (granulat o średnicy 8,5 mm, mieszanka
paszowa T2) oraz energochłonność jednostkowa procesu wykazały,
że zmiana współczynnika prześwitu matrycy z 0,45 do wartości 0,54
powoduje spadek gęstości o ok. 71 kg/m3 (tj. o ok. 6%) oraz spadek
energochłonności jednostkowej o ok. 0,0059 kWh/kg (tj. o ok. 10%).
Natomiast wzrost długości otworów z 35 mm do 40 mm powoduje
wzrost gęstości granulatu o ok. 49 kg/m3 (tj. o ok. 4%) oraz wzrost
energochłonności jednostkowej o ok. 0,0035 kWh/kg (tj. o ok. 6%).
Stożkowe wejście do otworu (o kącie 30° pomiędzy tworzącą
stożka o powierzchnią matrycy), w porównaniu do otworu bez sfazo-
wania, zwiększa gęstość produktu o ok. 23 kg/m3 (tj. o ok. 2%) oraz Rys. 2. Schemat matrycy granulująco-brykietującej [2]: 1, 2, 3 – płyty
energochłonność jednostkową o ok. 0,002 kWh/kg (tj. o ok. 6%). matryc; 4 – element ustalający

480 • nr 5/2012 • tom 66


Rys. 3. Schemat przykładowej matrycy brykietującej
z wymiennymi tulejkami [3]
Przedstawione na Rysunku 3 rozwiązanie konstrukcyjne matry-
cy z wymiennymi tulejkami, pozwala na znaczne oszczędności stali
użytej do jej wytworzenia. Należy zaznaczyć, że do wytwarzania
matryc granulujaco-brykietujących używa się wysokostopowych stali
z odpowiednią obróbką cieplno-chemiczną. Takie rozwiązanie po-
zwala na znaczne oszczędności materiałowe, zmniejsza pracochłon-
ność wykonania matryc, a tym samym ich koszty produkcji. Pozwala
również na regenerację zużytych matryc poprzez wymianę tulejek
(możliwa jest także ich regeneracja).
Rys. 4. Schemat przykładowej matrycy granulująco-brykietującej
z wymiennymi tulejkami [3]
Mając na uwadze znaczący wpływ współczynnika prześwitu matrycy
na energochłonność jednostkową i gęstość granulatu (brykietów), a tak-
że stosunkowo jego małą wartość w przypadku otworów do brykieto-
wania, na Rysunku 3 przedstawiono rozwiązanie konstrukcyjne matrycy,
która pozwala jednocześnie otrzymywać zarówno brykiety jak i granulat.
Takie rozwiązanie podwyższa znacząco współczynnik prześwitu ma-
trycy (eliminuje znacząco martwe przestrzenie pomiędzy otworami).
Przedstawiona matryca może być użyta w uniwersalnych urządzeniach
wytwarzających jednocześnie granulat (pelety) i brykiety opałowe.
Wieloletnie doświadczenie autorów w obszarze ciśnieniowej
aglomeracji materiałów roślinnych (granulowania, brykietowania)
pozwala na stwierdzenie, iż uniwersalne urządzenia granulujące (bry-
kietujące) o niewielkiej wydajności powinny być wyposażone w układ
roboczy „płaska nieruchoma matryca-rolki zagęszczające”.
Podsumowanie
Złożoność i różnorodność zagadnień występujących podczas gra-
nulowania (peletowania), brykietowania w układach roboczych o różnej
konstrukcji, wraz ze zmiennością właściwości fizycznych, chemicznych
i biologicznych materiałów poddawanych procesowi sprawia, że ce-
lowym jest wprowadzanie do produkcji uniwersalnych granulatorów
(granulująco-brykietujących) o niewielkiej wydajności.
Urządzenia granulująco-brykietujące przetwarzające różnorodne
surowce, powinny być wyposażone w szereg matryc. Niedogodność
tę można w dużej mierze zminimalizować poprzez zastosowanie ma-
tryc składanych.
nr 5/2012 • tom 66
Przedstawione w artykule rozwiązania konstrukcyjne matryc po-
GRANULACJA’2012
zwalają na znaczne oszczędności materiałowe, zmniejszenie praco-
chłonności wykonania matryc, a tym samym ich kosztów produkcji,
a także na regenerację zużytych matryc poprzez wymianę tulejek
(możliwa jest także ich regeneracja).
Konstrukcja matrycy granulujaco-brykietujacej pozwala otrzymy-
wać jednocześnie zarówno brykiety jak i granulat. Takie rozwiązanie
podwyższa znacząco współczynnik prześwitu matrycy (eliminuje mar-
twe przestrzenie pomiędzy otworami), a tym samym zmniejsza ener-
gochłonność jednostkową procesu.
Uniwersalne urządzenia granulujące (brykietujące) o niewielkiej
wydajności powinny być wyposażone w układ roboczy „płaska nieru-
choma matryca-rolki zagęszczające”.
Literatura
1. Hejft R.: Ciśnieniowa aglomeracja materiałów roślinnych. Biblioteka Proble-
mów Eksploatacji, Radom 2002.
2. Hejft R.: Płaska matryca do urządzenia granulująco-brykietującego. Wzór
użytkowy nr 53575.
3. Obidziński S., Hejft R.: Płaska matryca granulująco-brykietująca. Zgłoszenie
patentowe P.397986 z dnia 02.02.2012 r. Urząd Patentowy Rzeczypospo-
litej Polskiej, Warszawa 2012.
4. Obidziński S.: Energochłonność procesu zagęszczania materiałów roślin-
nych. Rozdział 10 w monografii: Właściwości geometryczne, mechaniczne
i strukturalne surowców i produktów spożywczych (pod red.: B. Dobrzań-
ski jr i L. Mieszkalski). Komitet Agrofizyki PAN, Wyd. Nauk. FRNA, ISBN-
13: 978-83-60489-05-5, Lublin 2007, 159-168.
5. Obidziński S., Hejft R.: Energochłonność procesu granulowania materiałów
roślinnych. Materiały seminaryjne. V Konferencja Naukowo-Praktyczna:
„Energia w nauce i technice”, Suwałki 2006, 153-159.
Praca wykonana w ramach projektu (grantu) MNiSW N N504 488239.
Prof. dr hab. inż. Roman HEJFT – kierownik Zakładu Techniki Rolno-Spo-
żywczej na Wydziale Mechanicznym Politechniki Białostockiej. Obszar pracy
naukowej: ciśnieniowa aglomeracja materiałów roślinnych, konstrukcja i eks-
ploatacja maszyn przemysłu rolno-spożywczego. E-mail: rhj@pb.edu.pl
Dr inż. Sławomir OBIDZIŃSKI – adiunkt w Zakładzie Techniki Rolno-Spo-
żywczej na Wydziale Mechanicznym Politechniki Białostockiej. Obszar pracy
naukowej: ciśnieniowa aglomeracja materiałów roślinnych, konstrukcja i eks-
ploatacja maszyn przemysłu rolno-spożywczego. E-mail: obislaw@pb.edu.pl
Nowoczesne techniki spektroskopii ramanowskiej:
mapowanie i aktywność optyczna (ROA)
20-22 czerwca 2012, Kraków, Uniwersytet Jagielloński
Seminarium poświęcone będzie dwóm nowoczesnym technikom
spektroskopowym: mapowaniu ramanowskiemu oraz ramanowskiej
spektroskopii aktywności optycznej (ROA). W części wykładowej za-
prezentowane zostaną podstawy obu tych metod. W ramach warsz-
tatów towarzyszących seminarium odbędzie się prezentacja aparatury
i jej możliwości pomiarowych, szczególnie pod kątem badań materiału
biologicznego.
Organizatorzy
• dr hab. Małgorzata Barańska
• dr Katarzyna Chruszcz-Lipska
• dr Krzysztof Gębski (sekretarz, tel. 12-6632064,
gebski@chemia.uj.edu.pl)
• mgr Aleksandra Jaworska
• mgr Tomasz Wróbel
Więcej informacji na: www.chemia.uj.edu.pl/zor/seminarium2012/
• 481
 The constructions of the pelletizer matrix with the
GRANULATION’2012

working system ”the flat matrix – densification rolls”

Roman HEJFT, Sławomir OBIDZIŃSKI - Białystok University of Technology – Faculty of Mechanics,
Department of Food and Agricultural Technology

Please cite as: CHEMIK 2012, 66, 5, 479-484

Introduction b)
Granulating (pelleting) and briquetting are forms of pressure
agglomeration of a process during which loose material gets a certain
solid geometric shape, as a result of the operating external and internal
forces. The products obtained during the pressure agglomeration may
have different forms, depending on the requirements of a process.
The most common products of the granulation (pelleting) process are
granules (pellets) in a cylindrical shape with a diameter ranging from
2.0-2.5 mm to 10-12 mm, whereas the products of the briquetting
process have cylindrical shapes (cuboid) with a diameter of 12-30 mm
or 40-70 mm. The processes have wide applications in feed industry,
chemical industry, pharmaceutical industry and production of ecological
solid fuel from vegetable material waste, among others.

Granulating vegetable material

The authors of this article, have been conducting research on
densification of vegetable material for many years, and believe that:
• Universal granulating and briquetting devices for vegetable material
with low productivity; they have many applications in small and me-
dium-size plants processing vegetable material, in the areas of feed
c)
manufacturing, and producing ecological solid fuel (from waste)
• devices equipped with a “flat, fixed, exchangeable die - densifica-
tion rolls” working system; they may act as universal granulating
and pelleting devices.
Energy consumption, during the granulation process of vegetable
material, depends on their physical, chemical, and biological properties,
as well as the parameters of the apparatus, and process parameters of
the process completion [1, 4, 5].
Research conducted on the energy consumption of granulation
process, using research posts presented in Figure1, showed that the
unitary energy consumption during the granulation process of vegetable
material in model and laboratory setting (Fig. 1a, 1b, 1c) is within the
range of 15 - 30 kJ/kg. On the other hand, research conducted on
the unitary energy consumption of the granulation process in a “flat
die - densification rolls” working system (Fig. 1d, 1e) yielded values
of unitary energy consumption from approximately 115 to 600 kJ/kg.
The reason for such great values of energy consumption, in technical
conditions of the completion of the process, is high resistance during
thickening and forcing the densificated material through (with pressing- d)
densification thrust - approx. 80-150 MPa) both on the surface of the
die, and on the surface of the densification roll.
a)

482 • nr 5/2012 • tom 66


e)
Fig 1. a) the schema of the stand SB-1 to the continuous
measurement of physical parameters during
the pressure agglomeration b) the schema of the stand
SB-2 to the continuous measurement of physical parameters
during the pressure agglomeration (without the
driving gear), c) the densification muff (SB1, SB2),
d) the schema of the investigative stand SB-3:
A - universal pelleting-briquetting device, B - the temperature
record- keeper, C - the power record- keeper, D - thermocouple
e) the schema of the example aggregate of the
pelleting-briquetting matrix (SB-3)
A detailed description of the research posts presented in Figure1
is available in the monograph [1].
Some of the basic parameters of the dies are as follows:
• the clearance coefficient of the die - the ratio between the surface
of the holes and the working surface of the die
• the diameter and the length of the holes of the die. The ratio of
these values may vary from 0.1 to 0.5 (depending on the material
properties of the raw material that is subjected to the pressure
agglomeration process, and on the quality requirements for the
product obtained)
• the geometry of the entrance to the holes of the die.
The results of research on the impact of the above mentioned
parameters on the density of the final product may be described as
follows:
a die with a diameter of the holes φ=6.5
The results of research on the impact of the above mentioned
parameters on the density of the final product (granulated product
with a diameter of 6.5mm, feed mixture T2), and the unitary
energy consumption of the process, showed that changing the
clearance coefficient of a die from 0.31 to 0.45 caused a decrease
in density by about 128kg/m3 (i.e. approximately 11%), and
a decrease in the unitary energy consumption by about 0.014 kWh/kg
(i.e. approximately 24%). On the other hand, increasing the length
of the hole from 35mm to 40mm caused an increase in density of
the granulated product by approximately 54kg/m3 (i.e. about 5%)
and an increase in the unitary energy consumption by approximately
0.007 kWh/kg (i.e. about 11%).
The conical entrance to the hole (where the angle between the
generating line and the surface of the die equals 30o), compared
to a hole without bevelling, increased the density of the product
by approximately 42kg/m3 (i.e. about 4%) and the unitary energy
consumption by approximately 0.004 kWh/kg (i.e. about 7%).
a die with a diameter of the holes φ=8.5
The results of research on the impact of the above mentioned
parameters on the density of the final product (granulated product with a
diameter of 8.5mm, feed mixture T2), and the unitary energy consumption
of the process, showed that changing the clearance coefficient from
0.45 to 0.54 caused a decrease in density by about 71kg/m3 (i.e.
approximately 6%), and a decrease in the unitary energy consumption
by about 0.0059 kWh/kg (i.e. approximately 10%). On the other hand,
increasing the length of the hole from 35mm to 40mm caused an increase
nr 5/2012 • tom 66
GRANULATION’2012
in density of the granulated product by approximately 49kg/m3 (i.e. about
4%) and an increase in the unitary energy consumption by approximately
0.0035 kWh/kg (i.e. about 6%).
The conical entrance to the holes (where the angle between
the generating line and the surface of the die equals 30o), compared
to a hole without bevelling, increased the density of the product
by approximately 23kg/m3 (i.e. about 2%) and the unitary energy
consumption by approximately 0.002 kWh/kg (i.e. about 6%).
a die with a diameter of the holes φ =28mm
The results of research on the impact of the above mentioned
parameters on the density of the final product (briquettes with
a diameter of 28mm with a 45% part of straw), and the unitary
energy consumption of the process, showed that changing the
clearance coefficient from 0.245 to 0.305 caused a decrease in
density by about 21kg/m3 (i.e. approximately 2%), and a decrease
in the unitary energy consumption by about 0.0084 kWh/kg
(i.e. approximately 8%). On the other hand, increasing the length
of the hole from 80mm to 100mm caused an increase in density
of the briquette by approximately 90kg/m3 (i.e. about 8%) and
an increase in the unitary energy consumption by approximately
0.018 kWh/kg (i.e. about 18%).
The conical entrance to the hole (where the angle between the
generating line and the surface of the die equals 30o), compared to
a hole without bevelling, increased the density of the product by
approximately 43kg/m3 (i.e. around 4%) and the unitary energy
consumption by approximately 0.01 kWh/kg (i.e. about 10%).
a die with a diameter of the holes φ=3.7 (feed mixture DK)
The results of research on the impact of the above mentioned
parameters on the density of the final product (granulated product
with a diameter of 4.7mm, feed mixture DK), and the unitary energy
consumption of the process, showed that changing the clearance
coefficient from 0.3 to 0.365 caused a decrease in density by about
51kg/m3 (i.e. approximately 4%), and a decrease in the unitary energy
consumption by about 0.003 kWh/kg (i.e. approximately 7%). On the
other hand, increasing the length of the hole from 20mm to 25mm
caused an increase in density of the granulated product by approximately
62kg/m3 (i.e. about 5%) and an increase in the unitary energy
consumption by approximately 0.004 kWh/kg (i.e. about 9%).
The conical entrance to the hole (where the angle between the
generating line and the surface of the die equals 30o), compared to
a hole without bevelling, increased the density of the product by
approximately 22kg/m3 (i.e. around 2%) and the unitary energy
consumption by approximately 0.005 kWh/kg (i.e. about 12%).
The structure of granulating and briquetting dies
The results of research presented above show a significant impact
of the geometric parameters of a hole of the die, and the clearance
coefficient, as well as material properties of the manufactured product,
on the basic parameters of the granulation process: unitary energy
consumption and density of the granulated product (briquettes).
As a result, a universal granulating and briquetting device should
be equipped with a variety of dies, when processing different raw
materials.
This inconvenience can be minimised significantly by using
collapsible dies (Fig. 2).
Constructing a die from a specified amount of plates should be
preceded by preliminary research (information) on the physical,
chemical and biological properties of the material that is being subjected
to the granulation process (briquetting).
With the holes with greater diameters (above 25 - 30 mm)
exchangeable sleeves may be used (Fig.3). However, using exchangeable
sleeves reduces the clearance coefficient of the die.
• 483
GRANULATION’2012
Fig. 2. The schema of the pelleting-briquetting matrix [2]:
1,2,3 - the plate of the matrix, 4- the establishing element
Fig. 3. The schema of the example briquetting matrix
with replaceable muffs [3]
The design solution for a die, presented in Figure 3, with
exchangeable sleeves, enables saving a significant amount of steel used
in its manufacturing. It needs to be noted that highly alloyed steel, after
appropriate heat and chemical treatment, is used for manufacturing
granulating and briquetting dies. Such a solution allows significant
material savings, decreases the energy consumption of the process of
die manufacturing, and therefore also the cost of production. It also
enables regeneration of used dies, by exchanging the sleeves (it is also
possible to regenerate them).
Fig. 4. The schema of the example pelleting-briquetting matrix with
replaceable muffs [3]
Given the significant impact of the clearance coefficient of the
die on the unitary energy consumption and density of the granulated
product (briquettes), as well as its relatively small value for holes used
in briquetting, a design solution for a die that produces both briquettes
and granulated products, has been presented in Figur 3. Such a solution
significantly increases the clearance coefficient (it eliminates a significant
portion of dead spaces between the holes). The die presented may be
used in universal devices producing both granulated products (pellets)
and fuel briquettes.
Many years of experience of the authors of this study in the area of
pressure agglomeration of vegetable materials (granulating, briquetting),
484 •
lets them conclude that the universal granulating (briquetting)
devices with low productivity should be equipped with a “flat, fixed
die - densification rolls” working system.
Summary
The complexity and variety of issues occurring during the
granulation process (pelletising) and briquetting in working systems
of various designs, together with varying physical, chemical and
biological properties of the materials subjected to the process, makes
it appropriate to put the universal granulating devices (granulating and
briquetting) with low productivity into production.
Granulating and briquetting devices, processing a variety of
raw materials, should be equipped with a wide range of dies. This
inconvenience can be minimised significantly by using collapsible dies.
The construction designs for dies presented in this article allow
significant material savings, enable decreasing the labour consumption
of die manufacturing, as well as the cost of their production. Additionally,
they allow regeneration of the used dies through exchanging the sleeves
(which can also be regenerated).
The design of the granulating and briquetting die allows production
of both briquettes and granulated products. Such a solution significantly
increases the clearance coefficient (it eliminates a significant portion of
dead spaces between the holes), and therefore decreases the unitary
energy consumption of the process.
Universal granulating (briquetting) devices with low productivity
should be equipped with a “flat, fixed die - densification rolls” working
system.
Literature
1. Hejft R.: Ciśnieniowa aglomeracja materiałów roślinnych. Biblioteka
Problemów Eksploatacji, Radom 2002.
2. Hejft R.: Płaska matryca do urządzenia granulująco-brykietującego. Wzór
użytkowy nr 53575.
3. Obidziński S., Hejft R.: Płaska matryca granulująco-brykietująca. Zgłoszenie
patentowe P.397986 z dnia 02.02.2012 r. Urząd Patentowy Rzeczypospolitej
Polskiej, Warszawa 2012.
4. Obidziński S.: Energochłonność procesu zagęszczania materiałów roślinnych.
Rozdział 10 w monografii: Właściwości geometryczne, mechaniczne
i strukturalne surowców i produktów spożywczych (pod red.: B. Dobrzański
jr i L. Mieszkalski). Komitet Agrofizyki PAN, Wyd. Nauk. FRNA, ISBN-13:
978-83-60489-05-5, Lublin 2007, 159-168.
5. Obidziński S., Hejft R.: Energochłonność procesu granulowania materiałów
roślinnych. Materiały seminaryjne. V Konferencja Naukowo-Praktyczna:
„Energia w nauce i technice”, Suwałki 2006, 153-159.
Study conducted as part of a project (grant) MNiSW N N504 488239.
Roman HEJFT – Professor (Sc.D) - head of the Department of Agricultural
and Food Techniques on the Faculty of Mechanical Engineering in Bialystok
University of Technology. Area of the scientific work: the pressure
agglomeration of plant materials, the structure and the use of machines of
the farm and food industry.
email: rhj@pb.edu.pl
Sławomir OBIDZIŃSKI - Assistant Professor of the Department of
Agricultural and Food Techniques on the Faculty of Mechanical Engineering in
Bialystok University of Technology. Area of the scientific work: the pressure
agglomeration of plant materials, the structure and the use of machines of
the farm and food industry.
e-mail: obislaw@pb.edu.pl
nr 5/2012 • tom 66