Wstęp: dr inż.

Natalia Czaja-Jagielska
Ćwiczenie: Materiały Dydaktyczne UEP nr 180, 194

Oznaczanie właściwości wytrzymałościowych I

Własności wytrzymałościowe materiałów są bardzo ważnym aspektem decydującym

o możliwościach ich zastosowania, jak i określającymi ich cechy użytkowe.

Chcąc ocenić dany wyrób pod względem jego właściwości wytrzymałościowych,

najwłaściwszym byłoby wykonanie badania w warunkach najbardziej zbliżonych
do warunków pracy lub użytkowania. Ponieważ nie jest to w pełni możliwe, przyjęto pewne
próby dostatecznie charakteryzujące materiały i wyroby z nich wykonane. Próby te polegają
na ustaleniu współzależności między dwoma podstawowymi zmiennymi – odkształceniem
i naprężeniem.

W wyniku działania na próbkę pewną siłą następują różne rodzaje odkształceń.

W praktyce odkształcenia możemy podzielić na dwie kategorie:
 odkształcenia kruche
 odkształcenia plastyczne

Ciała kruche w odróżnieniu od plastycznych charakteryzują się brakiem właściwości

uplastyczniania się przy odpowiednim poziomie naprężeń.

O wytrzymałości na rozciąganie folii decyduje struktura polimerowa. Wytrzymałość

polimeru zwiększa się ze wzrostem stopnia polimeryzacji, ale tylko do pewnej granicy,
powyżej której wpływ stopnia polimeryzacji jest nieznaczny. Zasadniczą różnicą właściwości
mechanicznych polimerów w porównaniu z typowymi tworzywami konstrukcyjnymi
(stal, guma) jest krótki zakres prostoliniowości. Po przekroczeniu stosunkowo niewielkich
odkształceń naprężenia wzrastają wolniej niż wywołujące je odkształcenia.

Istotne znaczenie dla badań wytrzymałościowych folii opakowaniowych ma uwzględnienie

kierunku działania siły, dlatego badanie powinno się przeprowadzić zawsze w dwóch
kierunkach – tzw. maszynowym (równoległym) i prostopadłym.

Badanie wytrzymałości na rozciąganie materiałów opakowaniowych polega na jednoosiowym

odkształceniu próbki. Wielkościami mierzonymi jest siła odkształcająca oraz wydłużenie
próbki. Dla wszystkich materiałów stosuje się poniższe definicje:

1
Siła maksymalna (Fm) - to maksymalna wartość siły, zarejestrowana podczas rozciągania
próbki roboczej.

Siła zrywająca (Fz) - to siła zarejestrowana w momencie zerwania próbki roboczej poddanej
rozciąganiu.

Wydłużenie bezwzględne wyrażane jest w milimetrach i określa realny przyrost długości

badanej próbki w wyniku działania siły rozciągającej.

Wydłużenie względne () jest to wzrost długości na jednostkę długości początkowej odcinka
pomiarowego, wyrażone w procentach (%).

Wydłużenie względne przy zerwaniu jest to wydłużenie względne przy zerwaniu jeśli
zerwaniu nie towarzyszy granica plastyczności.

Wydłużenie względne przy zerwaniu próbki wyciętej w kierunku podłużnym (  o ) i w

kierunku poprzecznym (  w ) obliczyć w procentach według następujących wzorów:

l
o   100 , (9.1)
lo

gdzie:
l  l1  l o - wydłużenie bezwzględne próbki wyciętej w kierunku podłużnym w chwili
zerwania, mm,
lo - odległość między szczękami przy zamocowaniu próbki, mm.

Wytrzymałość na rozciąganie folii z tworzyw sztucznych () jest to maksymalne naprężenie

rozciągające przenoszone przez kształtkę w czasie badania rozciągania, wyrażone
w megapaskalach (MPa).

Wytrzymałość na rozciąganie () obliczane jest według wzoru z dokładnością do dwóch

miejsc po przecinku:

Fm
 , (9.2)
A

gdzie:

 – wytrzymałość na rozciąganie (maksymalne naprężenie), MPa,

Fm - średnia maksymalna siła rozciągająca, N,
A - początkowa powierzchnia przekroju próbki do badań, mm2.

2
Wytrzymałość na rozciąganie wyrobów papierniczych jest to maksymalna siła
rozciągająca próbkę, przypadająca na jednostkę jej szerokości, wyrażona w kN/m i należy ją
obliczyć ze wzoru:

Fm
S , (9.3)
w
gdzie:

S – wytrzymałość na rozciąganie, kN/m,

Fm - średnia maksymalna siła rozciągająca, N,
w - początkowa szerokość próbki do badań, mm.

Wskaźnik wytrzymałości na rozciąganie wyznacza się za pomocą wzoru:

S
I (9.4)
G
gdzie:
l – wskaźnik wytrzymałości na rozciąganie, N·m/g,
s – wytrzymałość na rozciąganie wyrobów papierniczych, kN/m,
G – gramatura próbki, g/m2.

Na rysunku 1 przedstawiono przykładową krzywą powstającą w wyniku statycznego

rozciągania materiałów.

Siła [N]
siła max

siła
zrywająca

Wydłużenie
względne [%]

Rysunek 1. Przykładowa krzywa siła-wydłużenie względne

3
Giętkie folie opakowaniowe z tworzyw sztucznych są to płaskie materiały o grubości
do 250 m [Plackett 2011]. Rozróżnia się folie jednorodne – jednowarstwowe z dodatkiem
substancji pomocniczych oraz kompleksowe – wielowarstwowe.

Podstawowymi surowcami do produkcji folii opakowaniowych są polimery. Najczęściej

wykorzystuje się polietylen, polipropylen, poliamidy i poliestry, ale spotykane są również
folie polistyrenowe, z polichlorku winylu, z polichlorku winylidenu oraz poliwęglanu.
Z naturalnych polimerów folie produkowane są z celulozy (Celofan i Natureflex), polilaktydu
(Ingeo) oraz skrobi termoplastycznej połączonej z innymi biodegradowalnymi polimerami
(Mater-Bi – skrobia + polikaprolakton).

Do substancji pomocniczych można zaliczyć [Lisińska-Kuśnierz, 2005]:

 przeciwutleniacze i stablilizatory cieplne – zapobiegają niekorzystnym procesom
oksydacyjnym,
 plastyfikatory – substancje uelastyczniające,
 barwniki
 substancje modyfikujące powierzchnię polimeru (np. powodujące przyczepność folii).

Z punktu widzenia techniki wytwarzania folie dzieli się na:

 folie płaskie, wytłaczane szczelinowo w postaci wstęgi lub arkuszy,
 folie rękawowe, wytłaczane z rozdmuchiwaniem.

W przypadku produkcji folii grubszych stosuje się technikę kalandrowania, natomiast folia
poliwęglanowa jest odlewana z roztworów tworzywa w rozpuszczalnikach organicznych.

Folie kompleksowe otrzymywane są poprzez:

 nanoszenie warstwy polimeru na podłoże (np. folia poliestrowa powlekana
polietylenem, folia aluminiowa z powłoką polietylenową),
 laminowanie - łączenie pojedynczych warstw środkiem wiążącym (klej, stop lub
roztwór polimeru),
 współwytłaczanie dwóch lub więcej warstw folii na jednej wytłaczarce zaopatrzonej
w kilka ustników.

Poniżej zostały omówione niektóre polimery stosowane w produkcji folii.

Polietylen (PE) jest poliolefiną, która posiada dobrą stabilność chemiczną. Właściwości
mechaniczne są zależne od masy cząsteczkowej i stopnia rozgałęzienia łańcucha. Wraz
ze wzrostem gęstości polimeru zwiększa się jego krystaliczność i dzięki temu zwiększa się
sztywność, twardość oraz wytrzymałość na rozciąganie. W zależności od procesu
technologicznego wyróżnia się polietylen niskiej gęstości (PE-LD, LDPE) oraz polietylen
wysokiej gęstości (PE-HD, HDPE). W przetwórstwie folii najczęściej wykorzystuje się PE-
LD. Polietylen cechuje się stosunkowo dużą przepuszczalnością tlenu, natomiast jest
barierowy dla pary wodnej.

4
Polipropylen (PP) jest także poliolefiną o bardzo dobrych właściwościach. Rozróżnia się
dwie odmiany folii na bazie polipropylenu: cast oraz orientowane. Właściwości folii cast
(CPP) są zbliżone do folii polietylenowej, przy czym polipropylen jest bardziej barierowy w
stosunku do tlenu. Obniżenie przepuszczalności gazów i pary wodnej osiągane jest w wyniku
orientacji folii, czyli rozciągania folii w trakcie produkcji. Orientacja może być jednoosiowa
(OPP) oraz dwuosiowa (BOPP). Orientacja podczas procesu wytłaczania powoduje
nierównomierną orientację w dwóch kierunkach. W kierunku maszynowym następuje około
10 krotne rozciągniecie, natomiast w kierunku prostopadłym tylko 4-5 krotne. Może
powodować to w dalszym przetwórstwie wady technologiczne. Równomierne rozciągnięcie
folii otrzymuje się podczas orientacji podczas wytłaczania folii z rozdmuchem.

Poli(chlorek winylu)

Folie z poli(chlorku winylu) są wytwarzane przez połączenie żywicy PVC z plastyfikatorami

i innymi dodatkami w celu wytworzenia elastycznej folii. Niemodyfikowany PVC jest bardzo
kruchy i trudny do procesu ze względu na jego wrażliwość na ciepło. W zależności od ilości
dodanego modyfikatora rozróżnia się folie miękkie i twarde. Niektóre elastyczne folie PCV
mają około 50% wagowych plastyfikatora. Dodatek plastyfikatora modyfikuje docelowe
właściwości folii. Generalnie miękkie folie PVC są elastyczne, podatne na zgrzewanie,
przeźroczyste i wytrzymałe. Barierowość w stosunku do gazów i pary wodnej jest raczej
niska. W odróżnieniu od folii zmiękczonych folie niezmiękczone wykazują lepsze
właściwości barierowe.

Polistyren

Folie polistyrenowe można podzielić na 3 grupy: (1) z polistyrenu wysokoudarowego (2)

z polistyrenu bi-orientowanego oraz (3) z polistyrenu spienionego. Pierwsza grupa
to połączenia polistyrenu z butadienem, akrylonitrylem lub obydwoma związkami.
W porównaniu z polistyrenem niemodyfikowanym charakteryzują się wyższą
wydłużalnością, znacznie wyższą udarnością oraz niższym modułem sprężystości.
Folie wysokoudarowe są na ogół całkowicie nieprzeźroczyste oraz odporne na wodę.
Folie orientowane są wysoko przeźroczyste, połyskliwe, stosunkowo sztywne oraz podatne na
zgrzewanie. Dodatkowym atutem jest odporność na niskie temperatury (do -50oC).
Orientowane folie polistyrenowe nie są barierowe zarówno dla gazów jak i pary wodnej.

Poli (tereftalan etylenu) (PET) jest najczęściej stosowanym poliestrem w opakowalnictwie.

Powstaje w wyniku polimeryzacji kondensacyjnej glikolu etylenu i kwasu tereftalowego
lub tereftalanu dimetylu. Głównym przeznaczeniem PET są butelki produkowane metodą
wtrysku z rozdmuchem. Folie PET są najczęściej bi-orientowane i charakteryzują się małą
przenikalnością gazów, pary wodnej, wody i tłuszczów oraz dobrymi parametrami
mechanicznymi. Często są składnikami folii wielowarstwowych.

5
Poliamidy

Poliamidy to związki wytwarzane metodą polikondensacji aminokwasów lub kwasów

karboksylowych i amin. Folie poliamidowe nie zawierają dodatków i stanowią grupę tworzyw
sztucznych, mogących się różnić właściwościami. Najbardziej znaną handlową nazwą jest
Nylon, który występuje w kilku odmianach: Nylon 6, Nylon 11, Nylon 6.6, Nylon 6.11,
Nylon 12. Generalnie folie poliamidowe charakteryzują dużą wytrzymałością na rozciąganie
statyczne, dużą elastycznością oraz odpornością na ścieranie. Posiadają bardzo dobrą
odporność na wysokie temperatury i dzięki temu mogą być stosowane jako opakowania
do kuchenek mikrofalowych lub bezpośredniego podgrzewania. Folie te charakteryzują się
małą przepuszczalnością tlenu i zapachu, podczas gdy przepuszczalność pary wodnej jest
dość duża. Wykazują wysoką odporność na tłuszcze i oleje. Dość wysoka cena folii
poliamidowych sprawia, iż wykorzystywane są do folii wielowarstwowych
o specjalistycznych zastosowaniach.

PVdC

Poli(chlorek winylidenu) jest polimerem addycyjnym trudnym w przetwórstwie z powodu

wysokiej krystaliczności i podatności na degradację pod wpływem ciepła. Niemniej jednak
posiada bardzo dobre właściwości mechaniczne i barierowe zarówno w stosunku do tlenu jak
i pary wodnej. Komercyjnie występuje jako kopolimer z różnymi związkami takimi jak:
akrylonitryl, chlorek winylu, metakrylan i inne. Zawartość PVdC waha się między 72 a 94%.

Ze względów ekonomicznych oraz podatności na zgrzewanie PVdC stosuje się często ten
polimer w postaci powłok na foliach niezgrzewalnych (np. folie celulozowe).

EVOH

Kopolimer etylenu i alkoholu winylowego jest wytwarzany na drodze hydrolizy (alkoholizy)

kopolimeru etylenu – octanu winylu. Dostępne w handlu materiały zawierają znaczny udział
etylenu - zwykle od 27 do 48 % molowych. Obecność etylenu czyni kopolimer zdolnym do
przetwórstwa. Folie EVOH są najczęściej składowymi folii wielowarstwowych, ze względu
na bardzo dobre właściwości barierowe w stosunku do tlenu. Folie jednowarstwowe EVOH
mogą występować w postaci orientowanej i nieorientowanej, jednakże są rzadziej stosowane.

PVAL

Poli(alkohol winylu) jest jedynym przedstawicielem grupy związków winylowych, który

powstaje w wyniku hydrolizy octanu winylu. Istotną zaletą tych folii,
w porównaniu z innymi polimerami, również winylowymi, jest rozpuszczalność w zimnej
wodzie. Stwarza to podstawę do ulepszonej dostępności mikroorganizmów do węgla
organicznego i zarazem skuteczniejszej ich biodegradacji.

6
Parametry wytrzymałościowe i barierowe wybranych folii zestawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Parametry wytrzymałościowe oraz barierowe wybranych folii

folia Naprężenie Wydłużenie Przepuszczalność Przepuszczalność tlenu

zrywające względne pary wodnej

MPa % WVTR (g mm/m2 24h) OTR (103 cm3 mm/m2 24h atm)

LDPE 8-31 100-965 375-500 160-210

HDPE 17-45 10-1 200 125 40-73

PP 31-43 500-650 100-300 50-94

BOPP 120-240 30-150 100-125 37-58

PVC 10-55 14-450 750-15 700 3,7-240

PA 6 41-165 300 3 900 – 4 300 0,47-1,02

PA 11 55-65 300-400 1 000 – 2 000 12,5

PET 48-72 30-3000 390-510 1,2-2,4

OPET 220-270 70-110 440 1.1

PVdC 48-100 40-100 79 0,31-0,43

EVOH 77 230 1535 0,0078

Źródło: opracowanie własne na podstawie [Abdel-Bary 2003]

Jednym z przykładów wykorzystania tworzyw sztucznych są elastyczne pokrycia podłogowe.

RYNEK POKRYĆ PODŁOGOWYCH

Współczesne budownictwo ma bardzo zróżnicowaną ofertę pokryć podłogowych. Są to

zarówno tradycyjne materiały naturalne, jak i nowoczesne konglomeraty bazujące na
tworzywach. Wybór nie jest łatwy i zależy od wielu czynników. Inne materiały będą
wybierane do sypialni, inne do pokoju dziennego, a jeszcze inne do biur, które codziennie
odwiedzają setki klientów.
Potrzebny jest ujednolicony system oceny, który pomoże sprowadzić parametry wykładzin do
wspólnego mianownika oraz klasyfikacje wskazujące na specjalistyczne potrzeby (odporne na
wilgoć, prądo-przewodzące czy akustyczne)
Poniżej przykładowa karta techniczna produktu, którą przygotowują producenci. Zawiera ona
najczęściej porównywane parametry przez architektów i inwestorów.
Parametry badane są na podstawie międzynarodowych norm i metodami ustalonymi przez
niezależne laboratoria, co daje pewność ich bezstronności i rzetelności badawczej.

7
Najczęściej przyjęty podział funkcjonujący w branży budowlanej to podział na wykładziny
twarde, elastyczne, włókiennicze. Ma to także odzwierciedlanie w normach.
Do wykładzin twardych należy:
1) Linoleum naturalne. Może być ono surowe - stosowane w aplikacjach sportowych
(łatwość malowania lini na boiskach) lub wykończone i zabezpieczone dodatkową
warstwą ułatwiającą pielęgnację,
2) Wykładziny winylowe (z zawartością PVC). W ramach tej grupy możemy wykładziny
dzielone są
a. ze względu na budowę - heterogeniczne oraz homogeniczne.
b. ze względu na budowę warstwy spodniej nadającej dodatkowe cechy większej
elastyczności i komfortu użytkowania – wykładziny elastyczne (amortyzujące)
(z ang.: CV czyli cusion vinyl) oraz kompaktowe, posiadające zbitą,
nieamortyzującą kalandrowaną warstwę spodnią. PV (z ang.: PV czyli project
vinyl ), LVT( z ang.: LVT czyli luxury vinyl tile), VCT (z ang.: VCT czyli
vinyl compocition tile). Wykładziny elastyczne to głównie wykładziny PCV na
piance (CV).
3) Wykładziny dywanowe. Różnią się między sobą ze względu na stosowane włókno
(PP, PA, Nylon, wełna, jedwab) oraz metodę wytwarzania (tkane na krosnach
ręcznych lub maszynowych, taftowane, igłowane czyli spilśniane oraz flokowane).
4) Wykładziny kauczukowe
5) Drewno
6) Płytki ceramiczne
7) Posadzki betonowe

LINOLEUM

Linoleum w pierwotnej formie opatentował F. Walton w roku 1863. Produkt ten powstawał
w wyniku nanoszenia na jutę mieszanki oleju lnianego, żywicy oraz mączki korkowej. Całość
walcowano (kalandrowano). Wynalazek powstał przez przypadek – w trakcie produkcji farb.
Powstały na powierzchni farby kożuch stał się początkiem wykładziny, która cieszy się
popularnością do dziś. Co prawda lata 60-te ubiegłego stulecia to boom na produkty
z tworzyw sztucznych, ale „eco-friendly” właściwości przywróciły linoleum do łask.

Obecnie linoleum powstaje przez naniesienie mieszaniny powstałej z połączenia utlenionego

oleju lnianego, gum i żywic, granulowanej maczki korkowej lub drzewnej, barwników
na podłoże z juty. Prasa (kalander) utwardza półprodukt, który wędruje do ogromnych
suszarni na 3 tygodnie. Wykładzina jest homogeniczna w przekroju. Produkowana jest
w rolkach o szerokości 2m lub płytkach. Linoleum nie zawiera PVC ani innych syntetycznych
składników. Linoleum przez całe swoje „życie” utwardza się co powoduje, że jako jedyny
materiał podłogowy staje się bardziej wytrzymały i odporny na wgniecenia (resztkowe)
z upływem lat. Niektóre zasady, rozpuszczalniki organiczne pozostawione dłuższy czas, mogą
spowodować przebarwienia. Jest materiałem odpornym na kontakt z niedopałkami
papierosów i nie podtrzymuje palenia.

8
 1. warstwa wierzchnia: nadaje linoleum
wzór i kolor. Na tą powierzchnię mogą
być fabrycznie nanoszone dodatkowe
warstwy zabezpieczające
2. warstwa wewnętrzna: warstwa
linoleum naniesiona metodą
kalandrowania na jutę
3. warstwa spodnia: tkana juta

Rys. 2 Warstwy linoleum (źródło:Forbo Flooring)

WYKŁADZINY WINYLOWE (WYKŁADZINY Z ZAWARTOŚCIĄ PVC)

Kiedyś powstawały z pasty PVC nanoszonej na nośnik z domieszką wypełniaczy (w tym

azbestu) oraz pigmentów. Miały postać płytek. Dziś nie stosuje się azbestu, a dzięki
zastosowaniu plastyfikatorów zgodne z normami bezpieczeństwa ekologicznego
i zdrowotnego) produkuje się ze w rolkach i płytkach o różnych rozmiarach. Jako nośnik
i stabilizator wymiarowy stosuje się tkane siatki z włókna szklanego. Wyeliminowano
całkowicie związki azbestu.

Konstrukcja heterogeniczna

Rys. 3 Warstwy wykładziny heterogenicznej (źródło:Forbo Flooring)

Produkt złożony jest z 4-5 warstw w zależności od projektu:

1. Lakierowana warstwa wierzchnia: Zabezpieczająca warstwa PU dla łatwego sprzątania,
daje dodatkową odporność przeciw zarysowaniom i zabrudzeniom
2. Warstwa użytkowa: 0,7 mm warstwa czystego, wytrzymałego PVC, zgodna z normą EN-
ISO10582 Może być przezroczysta lecz w większości przypadków jest barwiona. Ma
właściwości antypoślizgowe.
3. Warstwa z nadrukiem: cienka warstwa PVC z nadrukiem. Stosowane są
wodorozpuszczalne farby drukarskie przyjazne środowisku. Warstwa ta nie jest wymagana
przy barwionych warstwach użytkowych.
9
4. Warstwa wewnętrzna: Warstwa PVC z siateczką z włókna szklanego stosowana dla lepszej
stabilności wykładziny.
5. Warstwa spodnia: kalandrowana warstwa z PVC z zawartością recyklatów (min 45%), o
dużej porowatości dla lepszego mocowania kleju.

WYKŁADZINE HOMOGENICZNE

Wykładziny homogeniczne zbudowane są z jednej warstwy PVC. Poszczególne kawałki

wykładziny PVC (bryty) oraz płytki mogą być ze sobą łączone (zgrzewane) przy pomocy
sznurów z PCV. Dotyczy to zarówno wykładzin homogenicznych, jak i heterogenicznych.

Rys. 4 Wykładzina homogeniczna (źródło:Forbo Flooring)

Wykładziny ze względu na swoją konstrukcje mogą posiadać dodatkowe charakterystyki:

 Akustyczne czyli tłumiące dźwięki aż do 19 dB (rys 5.),
 Antypoślizgowe,
 ESD czyli prądo-przewodzące, -rozpraszające,
 Ścienne,
 podwyższonej odporności na ścieranie do intensywnego obciążenia (klasa 34,41,42 –
patrz tabela).

10
 1. lakierowana warstwa wierzchnia: nadaje
ostateczne zabezpieczenie wzoru
nadrukowanego oraz dodatkowa odporność za
zaplamienia
2. warstwa użytkowa: warstwa dająca
pierwsze zabezpieczenie nadruku
3. warstwa drukowana: wzór nadrukowany
jest przy pomocy przyjaznych środowisku
farb wodorozpuszczalnych
4. włókno szklane: funkcja wzmacniająca
5. warstwa spodnia: spód z pianki PVC, dzięki
której wykładzina może tłumić dźwięki i
redukować wgniecenia
Rys. 5 Wykładzina akustyczna, (źródło:Forbo Flooring)

Tabela 3 pokazuje klasyfikacje wykładzin. Dla pokryć heterogenicznych miarą jest grubość
całkowita oraz grubość warstwy użytkowej. Dla wykładzin homogenicznych określa się
całkowitą grubość oraz procentową zawartość czystego PVC.

Tabela 3. Klasyfikacja wykładzin.

Grubość całkowita Grubość warstwy
(pokrycia homogeniczne użytkowej
Intensywność i heterogeniczne) (pokrycia heterogeniczne)
Klasa Symbol
użytkowania mm mm
T P M F T P M F

umiarkowana –
21 1,0 1,0 1,0 1,0 0,15 0,25 0,40 0,60
mieszkalna

średnia –
22 1,5 1,5 1,5 1,5 0,20 0,35 0,50 0,80
mieszkalna

wysoka –
23 1,5 1,5 1,5 1,5 0,30 0,45 0,65 1,00
mieszkalna
umiarkowana –
31 do użytku 1,5 1,5 1,5 1,5 0,30 0,45 0,65 1,00
publicznego
średnia – do
32 użytku 1,5 1,5 1,5 2,0 0,40 0,55 0,80 1,20
publicznego

umiarkowana –
41 1,5 1,5 1,5 2,0 0,40 0,55 0,80 1,20
przemysłowa

11
 wysoka –
33 do użytku
publicznego 2,0 2,0 2,0 2,0 0,55 0,70 1,00 1,50
średnia –
42
przemysłowa
bardzo wysoka –
34 do użytku
publicznego
2,0 2,0 2,0 2,5 0,70 1,0 1,50 2,00
wysoka –
43
przemysłowa
Metoda badania EN 428 EN 429

Parametrami które najlepiej opisują wykładzinę i pomagają porównać ją z podobną, ale

pochodzącą od innego producenta są:
 grubość całkowita,
 grubość warstwy użytkowej,
 odporność na wgniecenia resztkowe,
 klasyfikacja użytkowa (21-43),
 waga całkowita (może świadczyć o tanich wypełniaczach),
 waga runa (wykładziny dywanowe),
 odporność na ścieranie,
 klasa antypoślizgowości,
 izolacja akustyczna,
 emisja lotnych związków (VOCs),
 odporność na chemikalia,
 reakcja na ogień,
 odporność elektryczna,
 stabilność wymiarowa (szczególnie dla płytki dywanowe i PVC).

Na rys. 6 przedstawiono przykładową specyfikację techniczną, którą udostępnia każdy

producent. Parametry podawane są zgodne z panującymi normami europejskimi
i światowymi. Daje dużą wiarygodność i bezstronność oceny.

12
Rys. 6 Specyfikacja producenta wykładziny, (źródło:Forbo Flooring)

13
WYKŁADZINY KAUCZUKOWE

Pierwsze wykładziny tego typu produkowała w 1949 roku firma Freudenberg. Wytwarzała
gładkie wykładziny taśmowe i podłogi sportowe o podkładzie korkowym i piankowym.
Wykładziny produkowane były początkowo z surowca całkowicie naturalnego, dziś
produkuje się je z kauczuku syntetycznego z domieszką wypełniaczy, pigmentów oraz żywic,
które nanosi się na nośnik. Na stronie wierzchniej formuje się molet (wzór, ryflowanie).
Przeciętna grubość to 3 i 4 mm. Jest to produkt bardzo odporny na ścieranie, ale wrażliwy na
oleje i smary oraz trudny w utrzymaniu czystości.

ŻYWICE
Podłogi oparte o żywice epoksydowe. Są odporne na działanie chemikaliów i nie wymagają
łączeń ponieważ są wylewane na powierzchni. Należą do jednych z najdroższych wykładzin
obiektowych.

OZNACZENIA:

9.1. Badanie właściwości mechanicznych przy statycznym rozciąganiu

Przedmiot badań: materiały, dla których parametr wytrzymałości mechanicznej jest istotny z
punktu widzenia użytkowego. Należą do nich: tkaniny, tkaniny powlekane, wykładziny,
papier, skóry, folie.

Badania wytrzymałościowe zostały opracowane zgodnie z poniższymi normami

i dostosowane do warunków laboratoryjnych:
1. papier i tektura – PN-EN ISO 1924-2:2009
2. tworzywa sztuczne folie – PN EN ISO 527-3: 1998
3. tkaniny – PN-EN ISO 13934-1:2002

Zasada oznaczenia: pomiar polega na rozciąganiu badanej próbki umieszczonej w zaciskach

aparatu do rozciągania ze stałą, określoną prędkością aż do momentu jej zerwania
i odczytaniu wielkości siły rozciągającej i wydłużenia próbki w momencie zerwania.

Należy przeprowadzić 5 oznaczeń dla każdego kierunku badania.

Próbki dla rur, gum oraz skór mają kształt wiosełek. Pozostałe materiały mają kształt próbki
prostokątny, zgodnie z wymiarami podanymi w tabeli 4. Dopuszcza się również stosowanie
prostokątnych prób do badania wytrzymałości rur.

14
Tabela 4. Wymiary próbek prostokątnych i prędkość badania

Długość
Długość Prędkość
odcinka Szerokość
całkowita badania
roboczego
[mm] [mm] [mm] [mm/min]
Tworzywa sztuczne – folie 50 100 15 200
Papier i tektura 180 240 15 20

W zależności od badanego materiału należy określić odpowiednie parametry zgodnie z tabelą

nr 4.

Tabela 5. Zestaw parametrów do oznaczenia

Tworzywa sztuczne – folie maxz [MPa]  [%]

Papier i tektura Fmax/m [kN/m]  [%]

Etapy postępowania:

1. Wyciąć próbki do badań o wymiarach zgodnych z tabelą 4.

2. Przed badaniem należy oznaczyć grubość badanych próbek

3. Oznaczyć na wyciętych paskach kierunek podłużny i poprzeczny.

4. Ustawić szczęki maszyny wytrzymałościowej w odległości odcinka roboczego zgodnie z

tabelą 2.

5. Zacisnąć badaną próbkę w szczękach maszyny wytrzymałościowej, zakładając podwójnie

końce pasków w celu wyeliminowania wyślizgiwania się próbki ze szczęki i tak, aby jej
oś wzdłużna przechodziła przez środek przedniej krawędzi szczęki.

6. Przed każdym pomiarem aparat skalibrować tak, żeby wartość siły oraz wydłużenia była
równa 0.

7. Uruchomić zrywarkę z prędkością określoną w tabeli 4.

8. Rozciągać próbkę do momentu jej zerwania i wyłączyć urządzenie.

9. Odczytać dla badanej próbki siłę zrywającą (N) i wydłużenie przy zerwaniu
(w mm lub/i %)

10. Oznaczenie powtórzyć dla kolejnych prób.

11. Odrzucić wyniki badań dla próbek, które uległy zerwaniu w granicach 5 mm od czoła
szczęki lub gdy nastąpiło wyślizgnięcie się próbki.

15
12. Obliczyć wartości wytrzymałości na rozciąganie oraz wydłużenia względnego dla każdej
próbki, adekwatnie do badanego materiału (patrz tabela nr 5, wzory 9.1., 9.2. lub 9.3. oraz
9.4.).

13. W sprawozdaniu jako wynik końcowy należy podać średnią arytmetyczną wyników
poszczególnych oznaczeń, podając osobno wyniki dla próbek wyciętych w kierunku
podłużnym i w kierunku poprzecznym. Wyniki podać z dokładnością do dwóch
znaczących miejsc.

9.2. Oznaczenie wytrzymałości na ścieranie

Zasada metody polega na ścieraniu próbek na płótnie ściernym o określonej ziarnistości,

pokrywającym metalowy bęben aparatu. Próbka jest przesuwana wzdłuż osi bębna i
dociskana do powierzchni płótna z określoną siłą. Droga ścierania próbki wynosi 40±0,8 m.

W ćwiczeniu wyznaczanie odporności na zużycie przeprowadza się na aparacie Schoppera-

Schlobacha (rys. 7).

Rysunek 7. Aparat Schoppera-Schlobacha

Aparat Schoppera-Schlobacha (rys. 7) składa się z obracającego się bębna, którego

powierzchnię, pokrywa płótno ścierne, oraz dźwigni z uchwytem do próbek. Bęben wykonuje
ruch obrotowy dzięki napędowi elektrycznemu. Jego prędkość wynosi 40±1 obr./min.
Nad bębnem, równolegle do jego osi, umieszczona jest prowadnica, po której za pomocą
śruby pociągowej przesuwana jest dźwignia z próbką. Próbka w trakcie ruchu wzdłuż osi
bębna może obracać się wokół własnej osi, dzięki urządzeniu składającemu się z listwy
zębatej i oraz koła zębatego umocowanego na uchwycie. Masa uchwytu i wymiary dźwigni są
tak dobrane, aby próbka dociskała do powierzchni bębna z siłą około 10 N. Płótno ścierne
musi być o takiej ziarnistości, aby podczas ścierania próbki standardowej nieobracającej się
ubytek jej masy na drodze 40 m wyniósł 200±20 mg. Odpowiednim materiałem jest płótno
ścierne korundowe nr 60.

Ćwiczenie opracowano na podstawie PN-ISO 4649:2007.

Materiał badawczy: próbki wykładziny oraz gumy w postaci walca, wycięte na wykrojniku
aparatu. W przypadku cienkich wykładzin dopuszcza się przygotowanie próbek

16
warstwowych, uzyskanych przez sklejenie dwu lub więcej warstw wykładziny za pomocą
kleju (butapren).

Etapy postępowania:

1. Wyciętą próbkę gumy badanej należy zważyć z dokładnością do 1 mg i umieścić

w uchwycie aparatu w ten sposób, aby wystawała 2±0,1 mm z uchwytu.

2. Dźwignię z uchwytem i zamocowaną próbką przesunąć do punktu startowego

(na lewą stronę aparatu), opuścić ją i włączyć napęd bębna. Po przebyciu 40-metrowej
drogi ścierania dźwignia wraz z próbką automatycznie podnosi się, wtedy wyłączyć
aparat.

3. Wyjąć próbkę z uchwytu, oczyścić z pyłu i usunąć ewentualnie występujące

na krawędziach strzępy gumy.

4. Zważyć próbkę ponownie z dokładnością do 1 mg. Jeżeli okaże się, że strata masy jest
duża, powyżej 600 mg, wówczas drogę ścierania należy zmniejszyć do 20 m,
a uzyskany wynik pomnożyć przez 2.

5. Stratę masy dla gumy standardowej oznaczyć identycznie, jak dla gumy badanej.

6. Po zakończeniu każdego badania płótno ścierne starannie oczyścić z resztek gumy.

7. Względną stratę objętości (ΔV), wyrażoną w mm3, dla gumy oblicza się według wzoru:

mt  200
V 
d  ms (9.5)

gdzie:

mt - średnia arytmetyczna straty masy z trzech próbek badanej gumy, mg,

ms - średnia arytmetyczna straty masy z sześciu próbek gumy standardowej, mg,
200 - wymagana strata masy gumy standardowej, mg,
d - gęstość gumy badanej, mg/mm3.
Wskaźnik odporności na ścieranie (ARI), wyrażony w procentach, oblicza się według wzoru:

Vs m d
ARI   100  s  100
Vt d s  mt (9.6)

gdzie:

17
 Vt - strata objętości gumy badanej, mm3,
Vs - strata objętości gumy standardowej, mm3,
ds - gęstość gumy standardowej, mg/mm3.

Ścieralność wykładziny X obliczyć jako stratę objętości próbki w mm3, przypadającą na 1 m

drogi ścierania, według wzoru:

m1  m2
X   1000
L (9.7)

gdzie:

m1 - masa próbki przed ścieraniem, g,

m2 - masa próbki po ścieraniu, g,
 - gęstość badanej próbki, g/cm3,
L - droga ścierania, m.

9.3. Oznaczanie udarności metodą Charpy’ego

Udarność jest to odporność tworzywa na złamanie udarowe.

Określa się ją stosunkiem pracy potrzebnej do dynamicznego złamania próbki do przekroju

poprzecznego próbki w miejscu złamania. Oprócz pracy potrzebnej do złamania, celowe jest
również określenie odkształcenia próbki. Dzięki elektronicznym metodom pomiaru siły
i odkształcenia można lepiej scharakteryzować zachowanie sic tworzyw sztucznych przy
obciążeniach udarowych. W zależności od właściwości badanego tworzywa pęknięcie w
czasie dynamicznego złamania próbki może być kruche lub plastyczne. Badania
dynamicznego złamania próbki prowadzi się podczas udarowego zginania lub rozciągania
próbek z karbem lub bez karbu. W wahadłowych metodach stosowanych do tego badania są
używane urządzenia elektroniczne do pomiaru siły: odkształcenia.

Zasada metody polega na umieszczeniu próbki na podporach młota Charpy’ego, zwolnieniu

aretażu młota, odczytaniu na skali przyrządu energii zużytej na złamanie próbki oraz
obliczeniu udarności.

Ćwiczenie opracowano na podstawie PN-EN ISO 179-1:2010.

Materiał badawczy: rury PVC i PP, płyty z PS i PS-I, płyty laminowane o grubości ≥ 4 mm.
Kształtki powinny być wycięte w obu kierunkach i kondycjonowane przez 16 godzin
w temperaturze 23±2oC i wilgotności względnej 50±5%.

18
Udarność próbek bez karbu acU (kJ/m2) to energia uderzenia przy złamaniu próbki bez karbu,
w stosunku do początkowej powierzchni przekroju poprzecznego próbki w miejscu złamania.

Udarność próbek z karbem acN (kJ/m2) to energia uderzenia przy złamaniu próbki z karbem,
w stosunku do początkowej powierzchni przekroju poprzecznego karbu próbki.

Etapy postępowania:

1. Przygotować po 5 próbek z każdego materiału w obu kierunkach (rys. 8) zgodnie

z wymiarami podanymi w tabeli 5.

2. Podnieść i zaaretować młot.

Tabela 5. Wymiary próbek i warunki oznaczania udarności metodą Charpy’ego

długość, mm l 80  2

szerokość, mm b 10  0,2
Próbka
szerokość próbki pod dnem
bN 6,0  0,2
karbu, mm

grubość, mm h 4,0  0,2

Młot rozstaw podpór L 62

Źródło: Opracowanie własne na podstawie PN-EN ISO 179-1:2004.

Rysunek 8. Próbka podwójnie karbowana

Źródło: Opracowanie własne na podstawie PN-EN ISO 179-1:2004

19
Rysunek 9. Młot udarowy Charpy’ego: 1 – młot, 2 – skala, 3 – wskazówka, 4 – podpory

3. Ustawić wskazówkę na końcu skali energii młota.

4. Umieścić próbkę na podporach młota, układając ją na najwęższym boku w taki sposób,

aby ostrze młota trafiało w środek próbki.

5. Zwolnić aretaż młota.

6. Odczytać na skali wartość energii zaabsorbowanej przez próbkę.

7. Do obliczania wyniku przyjmuje się próbki całkowicie złamane – oznaczane symbolem

C, złamane zawiasowo (obie części próbki połączone cienką błoną naskórka
prasowniczego) – H, złamane częściowo (dla których nie wystąpi złamanie zawiasowe) –
P. Próbki, które nie uległy złamaniu, należy oznaczać symbolem N.

8. Udarność próbek bez karbu acU obliczyć w kJ/m2 ze wzoru:

Ec
acU   10 3
hb (9.8)

gdzie:

Ec - energia udaru zużyta na złamanie próbki, J,

b - szerokość próbki, mm,
h - grubość próbki, mm.

20
Udarność próbek z karbem acN obliczyć w kJ/m2 ze wzoru:

Ec
acN   10 3
h  bN , (9.9)

gdzie:

Ec - energia udaru zużyta na złamanie próbki, J,

bN
- szerokość próbki pod dnem karbu, mm,
h - grubość próbki, mm.

W sprawozdaniu jako wynik końcowy podać średnią wszystkich uzyskanych wartości

udarności wraz z podaniem symbolu opisującego sposób złamania każdej z próbek.

Bibliografia:
Plackett D., 2011, New Materials for Sustainable Films and Coatings, John Wiley &Sons,
Hoboken
Abdel-Bary E.M., 2003, Handbook of Plastic Films, Rapra Technology Limited
Czerniawski B, Nassalski A,1970, Folie opakowaniowe, Wydawnictwa Naukowo-Techniczne
Lisińska–Kuśnierz M., 2005 Badanie i ocena jakości materiałów opakowaniowych i
opakowań jednostkowych Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej w Krakowie

21
Oznaczanie odporności na ścieranie

Zasada oznaczania
Polega na określeniu klasy ścieralności na podstawie porównania wizualnego powierzchni płytki przed
i po ścieraniu. Ocena dotyczy ścieralności szkliwa płytek.

Aparatura i przyrządy
– aparat do badania ścieralności typu PEI. Zbudowany jest z płyty nośnej z wbudowanym napędem
elektrycznym, mającej najwyżej 9 pozycji do umocowania próbek. Płyta nośna może zawierać
również mniejszą liczbę pozycji. Obraca się ona podczas pracy z prędkością 300 obr./min za
pomocą wału. Zamocowane próbki są dociskane metalowymi pojemnikami z materiałem ściernym,
oprawione w podkładki gumowe. Aparat wyłącza się automatycznie po wykonaniu określonej
liczby obrotów.
– kulki ze stali nierdzewnej (łożyskowe) o średnicy 1, 2, 3, 5 mm,
– korund syntetyczny o średnicy ziarna (w µm) od 212 do 180.

Próbki do badań
Próbki powinny mieć wymiary 100 × 100 mm. Większe płytki należy przyciąć do tych wymiarów,
natomiast mniejsze nakleić obok siebie na odpowiedniej podkładce. W przypadku występowania
różnych kolorów lub dekoracji na powierzchni licowej, należy dopilnować, aby próbki do badań
zawierały wszystkie te elementy.

Wykonanie oznaczenia

Przygotować mieszaninę ścierającą o następującym składzie:

– 70 g kulek o średnicy 5 mm,
– 52,5 g kulek o średnicy 3 mm,
– 43,75 g kulek o średnicy 2 mm,
– 8,75 g kulek o średnicy 1 mm,
– 3,0 g korundu,
– 20 cm3 wody dejonizowanej.

Próbki badawcze ułożyć na płycie aparatu w odpowiednich stanowiskach powierzchnią szkliwioną do

góry. Docisnąć metalowe pojemniki do powierzchni szkliwionej próbki i do wnętrza każdego pojemnika
wprowadzić mieszaninę ścierającą przez otwór w jego górnej powierzchni, po czym zamknąć otwór.
Uruchomić aparat i po przejściu kolejnych etapów ścierania: 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000,
12000 obrotów wyjmować po jednej próbce. Liczbę obrotów, po której aparat ma się automatycznie
wyłączyć, ustawia się na liczniku. Po wykonaniu ścierania próbki płucze się pod bieżącą wodą i suszy.
Wynik należy sprawdzić, wykonując badanie tylko dla 3 etapów: stopień niżej od ustalonego,
ponownie etap ustalony oraz o stopień wyżej niż ustalony w pierwotnym badaniu. Jeśli
powtórzony wynik badania nie jest identyczny z pierwotnym, o klasie ścieralności decyduje
wynik niższy.

Wynik badania

Wynikiem badania jest oznaczona klasa ścieralności, którą należy odczytać z tabeli poniżej

1
Tabela: Klasyfikacja płytek szkliwionych według ścieralności
Klasa
Etap ścierania Liczba obrotów
ścieralności
0 I 100
1 II 150
2 III 600
IV 750
3
V 1 500
VI 2 100
4 VII 6 000
VIII 12 000
5 IX > 12 000