Materiały lotnicze – zaliczenie wykładów

Wykład 1
Wymaganie stawiane materiałom konstrukcyjnym stosowanym w lotnictwie, klasyfikacja
materiałów.

Materiały inżynierskie można podzielić na cztery podstawowe grupy:

• metale i ich stopy,
• tworzywa wielkocząsteczkowe (polimery),
• kompozyty,
• ceramiki i szkła.
Ze 103 pierwiastków 80 jest metalami. Podstawowymi cechami metali są:
sztywność, ciągliwość, odporność na pękanie, dobra przewodność elektryczna i
cieplna, metaliczny połysk po wypolerowaniu oraz mała odporność chemiczna.
Polimery są to związki chemiczne węgla głównie z wodorem, mogące zawierać
inne pierwiastki: O, N, F, Cl i S. Podstawowymi cechami polimerów są: mała
gęstość, mała przewodność cieplna i elektryczna, odporność na korozję,
łatwość nadawania skomplikowanych kształtów, mała sztywność oraz niska
temperatura topnienia lub degradacji.
Kompozyty są to materiały wytworzone sztucznie, powstałe przez
połączenie co najmniej dwóch składników o różnych właściwościach, które
tworzą układ wielofazowy o właściwościach odmiennych od właściwości
poszczególnych składników. Ze względu na dużą różnorodność materiałów
kompozytowych trudno jest wyodrębnić ich specyficzne cechy.
Materiały ceramiczne i szkła są zbudowane głównie z tlenków, węglików
i azotków metali. Ceramiki mają budowę krystaliczną, a szkła amorficzną.
Podstawowymi cechami tych materiałów są: mała przewodność cieplna i
elektryczna, zdolność do przenoszenia dużych naprężeń normalnych
ściskających, mała ciągliwość, mała odporność na pękanie, wysoka odporność
na korozję oraz zazwyczaj wysoka temperatura topnienia.
 Szkło - materiał bezpostaciowy, izotropowy, otrzymywany w wyniku
ochłodzenia stopionej masy szklanej(piasku szklarskiego np. kwarcowego oraz
dodatków takich jak: węglan sodu, węglan wapnia i inne). Jest twarde, kruche,
odporne na większość czynników chemicznych. Szkło jest dobrym izolatorem
cieplnym i dielektrykiem, przez co znajduje dzięki swoim właściwościom
szerokie zastosowanie w przemyśle, stosuje się je do produkcji okien, szyb
pojazdów lądowych jaki i statków powietrznych.

Głównymi materiałami konstrukcyjnymi stosowanymi w budowie statków

powietrznych są metale i ich stopy oraz materiały kompozytowe.
Podstawowymi właściwościami mechanicznymi pozwalającymi
porównywać materiały konstrukcyjne pod względem ich jakości są:
wytrzymałość doraźna, granica plastyczności: wyraźna lub umowna oraz
wartość modułu sprężystości wzdłużnej lub postaciowej.
Wytrzymałość doraźna materiału decyduje o odporności konstrukcji na
zniszczenie spowodowane powstaniem w materiale przełomu (dekohezji),
granica plastyczności o odporności konstrukcji na odkształcenia trwałe, a
wartość modułu sprężystości o odporności na odkształcenia sprężyste i utratę
stateczności oraz częstotliwość drgań własnych wyrobu. Zazwyczaj konstrukcje
są tak projektowane, aby podczas eksploatacji nie wystąpiły odkształcenia
trwałe oraz aby nie wystąpiła utrata ich stateczności, chociaż w konstrukcjach
lotniczych czasami, ze względu na potrzebę obniżenia masy konstrukcji,
dopuszcza się lokalną utratę stateczności, np. elementów pokrycia płatowca.
Zazwyczaj pokrycia samolotów usztywnione podłużnicami (skorupy) projektuje
się tak, żeby przy 100% (maksymalnym) obciążeniu obliczeniowym pracowały
sprężyście, w zakresie 100...150% obciążenia traciły stateczność, a powyżej
150% obciążenia ulegały zniszczeniu.
Projektowanie może być również ograniczone przez wartość modułu
sprężystości materiału, np. gdy zbyt duże odkształcenia sprężyste płatowca
mogą w niedopuszczalny sposób zmienić właściwości aerodynamiczne
samolotu.
Poza wytrzymałością materiały konstrukcyjne powinna charakteryzować
odpowiednia plastyczność, to znaczy zdolność do trwałego odkształcania się
materiału pod wpływem wysokich obciążeń, poprzedzającego pęknięcie
materiału (jego dekohezję). Cecha ta jest niezbędna nie tylko w procesie
kształtowania wyrobów z materiałów metodami przeróbki plastycznej, ale
również w procesie użytkowania wyrobów, gdzie zabezpiecza je przed
gwałtownym zniszczeniem w wypadku przekroczenia granicy plastyczności lub
przed kruchym pęknięciem. Miarą 11 odporności materiału na kruche pękanie
jest wartość krytycznego współczynnika intensywności naprężeń. Miarą
plastyczności materiałów może być ich ciągliwość (wydłużenie - A wyrażane w
procentach) lub trwałe wydłużenie względne po próbie rozciągania. Z
plastycznością związana jest również udarność materiałów, np. KM wyrażana w
(J/cm2 ). Stosunkowo wysoka udarność powinna charakteryzować materiały
przeznaczone na części obciążane dynamicznie. Właściwości plastyczne
materiałów metalicznych są zazwyczaj odwrotnie proporcjonalne do ich
właściwości wytrzymałościowych (rys. 1.3.). Kształtowanie właściwości
mechanicznych metali i ich stopów wymaga więc kompromisu pomiędzy ich
wytrzymałością i plastycznością.

Istotną cechą materiałów konstrukcyjnych jest również ich twardość, to

znaczy, odporność ciał stałych na zarysowania i trwałe odkształcenia plastyczne
pod wpływem skupionych sił działających na małą powierzchnię materiału.
Określona twardość musi charakteryzować zwłaszcza części lub ich wybrane
powierzchnie, które współpracują z innymi częściami przekazując lub
przejmując skupione obciążenia, np. zęby kół zębatych, czopy wałów itp.
Twardość określonego gatunku materiału jest proporcjonalna do jego granicy
plastyczności i określa ją proporcjonalność:
HV ~ 3Re
gdzie: HV - twardość w skali Vickersa
Twardość możemy również badać za pomocą różnych metod takich jak:
Brinella – polega na wciskaniu wgłębnika o kształcie kuli ze stałą siłą o
określonej wartości i czasie działania, w powierzchnię badanego materiału.
Twardość Brinella oznaczamy symbolem (HB).
Rockwella – metoda polega na pomiarze różnicy zagłębienia wgłębnika
wynikającej z dwukrotnie przyłożonego obciążenia. Wgłębnikiem może być
diamentowy stożek lub stalowa kulka o określonych wymiarach. Metoda ma
różne oznaczenia skali w zależności od badanego materiału np. HRB, gdyż skala
B jest wykorzystywana dla metali nieżelaznych.
 Vickersa – Twardość w skali Vickersa oznacza się HV. Pomiar twardości tą
metodą dobywa się przez wciśnięcie w badany materiał foremnego
czworobocznego diamentowego ostrosłupa ze stałą siłą i zmierzeniu przekątnej
powstałego odcisku.

Uwzględniając to, że konstrukcje lotnicze powinny być lekkie, przy

dobieraniu na nie materiałów należy uwzględniać ich gęstość (ρ). Dlatego
wskaźnikami mechanicznymi pozwalającymi porównywać materiały pod
względem ich przydatności do zastosowania w konstrukcji samolotów i
śmigłowców są ich parametry wytrzymałościowe odniesione do gęstości, tak
zwane: właściwa wytrzymałość doraźna Rm/ρ, właściwa granica plastyczności
Re /ρ (R0,2/ρ), oraz właściwy moduł sprężystości E/ρ (rys. 1.4.). Optymalizacja
doboru materiału na części statków powietrznych polega na wybraniu i
zastosowaniu takiego materiału, który przy spełnieniu wymagań
wytrzymałościowych i użytkowych umożliwi wykonanie części o najmniejszej
masie.
O przydatności materiałów do ich zastosowania w konstrukcjach
lotniczych w coraz większym stopniu zaczynają decydować nie tylko ich
właściwości wytrzymałościowe, ale również właściwości użytkowe, takie jak:
wytrzymałość zmęczeniowa, odporność na ścieranie, odporność na kruche
pękanie, odporność na działanie karbu, odporność na rozwój (propagację)
pęknięć, odporność na korozję (zwłaszcza naprężeniową), odporność na
erozję, żaroodporność itp. Mają one decydujący wpływ na niezawodność
zespołu, w którym występuje ta część, a więc i na bezpieczeństwo lotów.
Charakterystyczną cechą konstrukcji lotniczych projektowanych w ostatnich
latach jest szerokie stosowanie w nich obok tradycyjnych materiałów
konstrukcyjnych – metali i ich stopów również materiałów kompozytowych
W budowie turbinowych silników lotniczych podstawowymi materiałami
konstrukcyjnymi są stopy tytanu, stopy niklu i stale wysokowytrzymałe .
W ostatnich latach w coraz większy zakresie są wprowadzane różnego rodzaju
materiały kompozytowe.
 Wykład 2
Tworzywa polimerowe i kompozyty. Klasyfikacja polimerów i kompozytów.
Właściwości wybranych tworzyw polimerowych. Właściwości materiałów stosowanych na
wzmocnienia kompozytów.
Polimery

Tworzywa wielkocząsteczkowe są grupą materiałów inżynierskich powszechnie

stosowanych w technice. Do tworzyw wielkocząsteczkowych zalicza się m.in.
tworzywa sztuczne (zwane również plastikami) oraz gumy (wytwarzane z
kauczuku). Termin plastiki (plastomery) związany jest wytwarzaniem wyrobów
z tworzyw sztucznych. Na pewnym etapie produkcji tworzywa sztuczne w
podwyższonej temperaturze są materiałami plastycznymi, co umożliwia łatwe
formowanie z nich wyrobów. Do głównych zalet tworzyw sztucznych można
zaliczyć: — łatwość formowania wyrobów o skomplikowanych kształtach,
— stosunkowo małą gęstość,
— odporność chemiczną,
— dobre właściwości dielektryczne,
— małe przewodnictwo cieplne,
— możliwość modyfikacji właściwości w szerokim zakresie,
— przezroczystość lub przeświecalność,
— gładkość powierzchni i ładny wygląd zewnętrzny wyrobów.
W porównaniu z metalami wykazują również wady: —
małą odporność na podwyższone temperatury,
— gorsze właściwości mechaniczne (wytrzymałość, moduł sprężystości,
twardość),
— skłonność do pełzania (większość tworzyw) już w temperaturze otoczenia.
Tworzywa sztuczne nazywane są wielkocząsteczkowymi, gdyż są
zbudowane z dużych, organicznych cząsteczek chemicznych, składających się z
więcej niż 1000 atomów. Poszczególne tworzywa sztuczne różnią się:
— budową chemiczną merów,
— strukturą makrocząsteczek.
 Mery są to podstawowe, powtarzające się segmenty makrocząsteczki,
zbudowane z takich samych grup atomów (rodzaju, liczby i sposobu powiązania
ich między sobą).
Mery mogą łączyć się ze sobą tworząc makrocząsteczki na drodze:
— polimeryzacji,
— polikondensacji,
— poliaddycji.
Bezpostaciowe tworzywa zbudowane z makrocząsteczek łańcuchowych
lub rozgałęzionych w niskiej temperaturze są sztywnymi ciałami stałymi. Wraz
ze wzrostem temperatury materiały te nieco miękną, a po przekroczeniu
temperatury zeszklenia (Tz) gwałtownie zmieniają swoje właściwości (rys. 15.7.)
- są nadal ciałami stałymi, lecz wykazują właściwości elastyczne
(gumopodobne). Przy dalszym wzroście temperatury, po przekroczeniu
temperatury płynięcia (Tp) tworzywo staje się lepką, plastyczną substancją.
Dalsze podnoszenie temperatury, powyżej temperatury rozkładu, może
doprowadzić do nieodwracalnego niszczenia makrocząsteczek. Kształt krzywej
termomechanicznej (rys. 15.7.) zależy w dużym stopniu od masy cząsteczkowej
polimeru. Stan elastyczny występuje tylko w polimerach o odpowiednio długich
łańcuchach (oligomery przechodzą od razu ze stanu szklistego w plastyczny).
Zakres temperatury, w którym polimery są w stanie elastycznym, rozszerza się
wraz ze wzrostem ich mas cząsteczkowych. Polimery o bardzo dużej masie
cząsteczkowej nie dają się doprowadzić do stanu plastycznego, gdyż ich
temperatura rozkładu jest niższa od temperatury płynięcia.
Tworzywa zbudowane z makrocząsteczek łańcuchowych są nieodporne
na działanie rozpuszczalników. Jeżeli zastosuje się właściwy rozpuszczalnik,
wnika on pomiędzy makrocząsteczki, powoduje pęcznienie tworzywa i
zwiększenie jego 167 wymiarów oraz obniżenie właściwości
wytrzymałościowych. Gdy rozpuszczalnik jest zastosowany w odpowiedniej
ilości, jego cząsteczki są w stanie rozproszyć makrocząsteczki tworzywa, co jest
równoznaczne z jego rozpuszczeniem. Roztwór określonego polimeru w
rozpuszczalniku może być wykorzystywany jako klej do łączenia tego materiału
polimerowego.
W porównaniu z tworzywami o strukturze łańcuchowej i rozgałęzionej
tworzywa usieciowane charakteryzuje większa wytrzymałość, sprężystość i
sztywność, a mniejsza rozciągliwość (odkształcalność). Zakres zmian tych
właściwości zwiększa się wraz ze wzrostem stopnia usieciowania tworzywa.
Tworzywa silnie usieciowane wykazują właściwości ciał kruchych. Wyrób z
tworzywa usieciowanego można uważać za jedną ogromną makrocząsteczkę.
Tworzywa o strukturze silnie usieciowanej są układami tak sztywnymi, że
ogrzewając je nie można ich doprowadzić do stanu elastycznego. Zachowują
stan szklisty w szerokim zakresie temperatury, aż do temperatury rozkładu, w
której rozpoczyna się ich niszczenie.
Pod wpływem działania rozpuszczalnika tworzywa o strukturze słabo
usieciowanej ulegają tylko pęcznieniu. Cząsteczki rozpuszczalnika są w stanie
wniknąć w ich sieć, lecz nie są w stanie rozerwać jej połączeń. Tworzywa silnie
usieciowane nie ulegają nawet pęcznieniu. Cząsteczki rozpuszczalnika są zbyt
duże w stosunku do wymiarów oczek sieci i nie są w stanie wniknąć w głąb
tworzywa.
Uwzględniając właściwości technologiczne tworzyw i strukturę ich
makrocząsteczek, tworzywa sztuczne można podzielić na:
- termoplastyczne
- utwardzalne:
* termoutwardzalne
* chemoutwardzalne
Termoplastycznymi nazywa się takie tworzywa, które ogrzewając można
doprowadzić do stanu plastycznego, a po ostudzeniu ponownie zestalić.
Zbudowane są one z makrocząsteczek łańcuchowych lub rozgałęzionych, które
podczas ogrzewania (o ile nie zostanie przekroczona temperatura rozkładu) nie
ulegają żadnym przemianom chemicznym. Proces nagrzewania i studzenia
można powtarzać wielokrotnie. Ze względu na ich właściwości
termomechaniczne można je również łączyć metodami spawania i zgrzewania.
Termoutwardzalnymi nazywane są tworzywa zbudowane z
makrocząsteczek łańcuchowych lub rozgałęzionych, które podczas ogrzewania
przekształcają się w makrocząsteczki usieciowane (rys. 15.9.). Tworzywo
termoutwardzalne można doprowadzić do stanu plastycznego tylko jeden raz.
W tym stanie formuje się z niego wyrób i jednocześnie utwardza (sieciuje)
przetrzymując go w podwyższonej temperaturze. Tworzywa raz utwardzonego
nie można już doprowadzić do stanu plastycznego.
 Tworzywa chemoutwardzalne utwardzają się na zimno (w temperaturze
pokojowej) po dodaniu do nich utwardzacza, substancji, która powoduje ich
trwałe usieciowanie.
Tworzywa wielkocząsteczkowe można również podzielić, ze względu na
ich specyficzne właściwości mechaniczne, na:
- plastomery
- elastomery
Dużą grupę plastomerów, do których zaliczamy większość tworzyw
sztucznych, charakteryzują: wytrzymałość na rozciąganie w granicach 10...100
MPa oraz wartość modułu sprężystości wzdłużnej w granicach 0,1...10 GPa.
Elastomerami nazywane są gumy wytwarzane z kauczuku oraz tworzywa
sztuczne wykazujące podobne do gum właściwości: dużą sprężystość oraz duże
(kilkuset procentowe) wydłużenie przy zerwaniu (rys. 15.11.). Ich wytrzymałość
na rozciąganie 170 mieści się w granicach 5...50 GPa, a wartości modułów
sprężystości są mniejsze od 0,1 GPa.
Właściwości tworzyw sztucznych można w szerokim zakresie
modyfikować. Modyfikacja jest możliwa już na etapie budowania
makrocząsteczek. Zmieniając warunki polireakcji można uzyskać cząsteczki o
większych lub mniejszych masach, a jak wiadomo właściwości fizyczne tworzyw
istotnie zależą od mas cząsteczek
Innym sposobem zmiany właściwości tworzyw sztucznych jest
kopolimeryzacja. Polega ona na tworzeniu makrocząsteczek nie z jednego
rodzaju monomeru, lecz z dwóch (lub większej liczby) różnych monomerów.
Otrzymane drogą kopolimeryzacji tworzywo charakteryzują właściwości
pośrednie między właściwościami tworzyw zbudowanych tylko z jednego lub
drugiego monomeru. Dodawanie do tworzyw plastyfikatorów zmniejsza ich
kruchość, powoduje wzrost udarności i wydłużenia przy zerwaniu kosztem
spadku wytrzymałości i odporności termicznej. Plastyfikatory działają podobnie
jak rozpuszczalniki wnikając pomiędzy cząsteczki, ale ze względu na małą
lotność nie odparowują z tworzywa.
W szerokim zakresie można zmieniać właściwości mechaniczne i fizyczne
tworzyw sztucznych poprzez dodawanie do nich napełniaczy w postaci
proszków, włókien, arkuszy papieru itp. Napełniacze, zwłaszcza mineralne,
spełniają ważną rolę w tworzywach sztucznych, gdyż z reguły powodują wzrost
odporności chemicznej i termicznej polimeru, zwykle obniżając też cenę wsadu
surowca. Tworzywa sztuczne z napełniaczami zaliczyć można do oddzielnej
grupy materiałów inżynierskich - polimerowych materiałów kompozytowych.
W produkcji lotniczej istotne zastosowanie znajduje polimetakrylan
metylu. Polimer ten odznacza się doskonałą przezroczystością i klarownością
(nie zawiera krystalitów), 90% przepuszczalnością światła widzialnego i 70%
promieni ultrafioletowych oraz odpornością na działanie czynników
atmosferycznych. Powyższe właściwości tworzywa sprawiły, że nazywa się je
szkłem organicznym lub plexiglasem. Przewyższa szkło krzemianowe przede
wszystkim masą właściwą (jest ponad dwukrotnie lżejsze) i trudną tłukliwością.
Przy stłuczeniu nie tworzy 173 ostrych odłamków – typowych dla szkła
krzemianowego. Jest odporne na działanie wody, ciekłych paliw i olejów. Może
być stosowane w zakresie temperatury od – 20oC do 70oC. W tym zakresie jego
udarność zmienia się nieznacznie, natomiast wraz ze wzrostem temperatury
następuje jego spadek wytrzymałości na rozciąganie. Do wad tego tworzywa
należy mała twardość co powoduje, że łatwo ulega ono zarysowaniu. Prowadzi
to do pogorszenia przezroczystości. Jednak dzięki łatwości polerowania można
ponownie przywrócić przezroczystość i lśniącą powierzchnię
Tworzywami wypierającymi szkło organiczne z lotnictwa są poliwęglany.
Wskutek wysokiej temperatury zeszklenia mogą być one użytkowane w dużym
zakresie temperatury od –100o C do 130o C. Charakteryzuje je duża udarność i
duża, 90% przepuszczalność światła widzialnego oraz odporność na działanie
czynników atmosferycznych.
Policzterofluoroetylen zwany teflonem nie jest typowym tworzywem
konstrukcyjnym. Dzięki zawartości atomów fluoru wykazuje on specyficzne
właściwości różniące go znacznie od innych tworzyw termoplastycznych.
Wyróżnia się największą gęstością 2,1...2.2 g/cm3 . Odpornością chemiczną
przewyższa nawet wiele tworzyw utwardzonych. Odporny jest na działanie
prawie wszystkich chemikaliów ze stężonymi kwasami włącznie. Nie chłonie
wody i nie pęcznieje pod wpływem rozpuszczalników. Wykazuje doskonałe
właściwości dielektryczne, nie zmieniające się ani z temperaturą, ani z
częstotliwością prądu elektrycznego. Może być stosowany w zakresie
temperatury od – 200o C do 350o C.
Cechą charakterystyczną teflonu jest jego mały, najniższy ze wszystkich
tworzyw, współczynnik tarcia (spoczynkowy po stali polerowanej wynosi 0,04).
Teflon wykazuje właściwości antyadhezyjne, polegające na braku przyczepności
do niego klejów, stopionych tworzyw itp. Oprócz wielorakich zastosowań w
elektronice, często wykorzystywany jest w budowie maszyn i różnych urządzeń,
gdzie wykorzystuje się jego mały współczynnik tarcia, odporność na działanie
rozpusz174 czalników i olejów oraz możliwość eksploatowania w szerokim
zakresie temperatury. Wykonuje się z niego elementy ślizgowe, gdy występują
trudności w wytworzeniu w nich warstwy smarnej lub gdy łożysko pracuje w
oparach rozpuszczalników, które wypłukują smary. Z teflonu wykonuje się
również pierścienie uszczelniające w kompresorach i wówczas nie występuje
zanieczyszczenie gazów olejem, który jest stosowany do smarowania pierścieni
metalowych. Teflon stosowny jest też do uszczelniania połączeń części maszyn i
elementów urządzeń pracujących w niskiej temperaturze. Stosowany jest
również do wytwarzania uszczelnień ruchowych w lotniczych instalacjach
hydraulicznych.
Ważną dla techniki lotniczej grupą tworzyw wielkocząsteczkowych są
tzw. tworzywa adhezyjne (kleje, uszczelniacze, kity klejowe i syciwa). Są to
substancje mające zdolność trwałego łączenia powierzchni materiałów w
wyniku działania sił przyczepności do klejonych powierzchni (adhezji) i sił
spoistości wewnętrznej (kohezji). Kleje konstrukcyjne stosowane są
powszechnie w lotnictwie przy wytwarzaniu konstrukcji przekładkowych,
uszczelniacze przy wykonywaniu szczelnych połączeń kabin i zbiorników
integralnych. Syciwa są stosowane powszechnie przy wytwarzaniu
polimerowych materiałów kompozytowych.
 Kompozyty
Kompozyty są to materiały wykonane sztucznie, makroskopowo
monolityczne, złożone z co najmniej dwóch chemicznie odmiennych faz
(składników) o ściśle określonych granicach między nimi. Właściwości
kompozytu są albo wyższe, albo dodatkowe w stosunku do składników
wziętych osobno lub zmieszanych tylko razem i zależą od ich udziałów
objętościowych. Cechą charakterystyczną kompozytów jest to, że można
projektować ich strukturę tak, aby uzyskać żądane właściwości.
Zazwyczaj materiał kompozytowy składa się z dwóch faz: fazy
wzmacniającej zwanej wypełniaczem lub zbrojeniem i fazy wiążącej zwanej
osnową lub spoiwem. Zadaniem fazy wzmacniającej jest wyraźna zmiana
właściwości fazy wiążącej, np.:
— podwyższenie wytrzymałości,
— podwyższenie sztywności,
— podwyższenie żarowytrzymałości,
— podwyższenie odporności na ścieranie.
Ze względu na rodzaj osnowy kompozyty można podzielić na:
— polimerowe (syntetyczne):
utwardzalne,
termoplastyczne,
— metaliczne,
— ceramiczne.
Ze względu na strukturę (budowę wewnętrzną) kompozytów można je
podzielić na:
— wzmacniane włóknami,
— wzmacniane cząsteczkami,
— wzmacniane wtrąceniami dyspersyjnymi,
— kompozyty „in situ” otrzymywane bezpośrednio ze stanu ciekłego
przez ukierunkowaną krystalizację eutektyk.
 Wyróżnić należy również grupę materiałów kompozytowych
warstwowych zbudowanych z kolejno układanych warstw materiałów osnowy i
napełniacza. Takie kompozyty polimerowe wzmacniane włóknami w postaci
tkanin, nazywane laminatami, są powszechnie stosowane w różnych działach
gospodarki. Obiecujące właściwości wykazują kompozyty warstwowe
hybrydowe wytwarzane z folii metalowych łączonych tkaninami przesyconymi
żywicami adhezyjnymi.
Włókna są pewną postacią materiałów, którą wyróżnia mała średnica φ <
250 μm i znaczna przewaga długości nad średnicą. Cechą charakterystyczną
włókien jest wzrost ich wytrzymałości wraz ze zmniejszaniem się średnicy (rys.
16.1.). Wytrzymałość włókien zależy również od ich długości (rys. 16.2.) -
istnieje graniczna długość włókien, powyżej której wytrzymałość włókien ustala
się.
Ze względu na właściwości, włókna dzieli się na:
— wysokowytrzymałe,
— wysokosztywne (wysokomodułowe),
— żarowytrzymałe.
Najczęściej stosowanymi do wzmacniania materiałów kompozytowych są
włókna: szklane, węglowe i grafitowe, borowe, aramidowe (kevlarowe), z
węglika krzemu, z tlenków aluminium oraz metalowe.
Do najczęściej stosowanych włókien ceramicznych najeżą włókna
korundowe i z węglika krzemu. Włókna korundowe otrzymywane są jako
materiały polikrystaliczne lub monokrystaliczne. Włókna z węglika krzemu
otrzymuje się przez chemiczne osadzanie z fazy parowej na włóknie węglowym.
Włókna ceramiczne charakteryzuje wysoka odporność cieplna i chemiczna.
Stosowane są do produkcji 179 kompozytów o osnowie ceramicznej lub
metalicznych przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze.
Kompozyty polimerowe wzmacniane włóknami są najbardziej
popularnymi materiałami kompozytowymi. Osnowami tych materiałów są
najczęściej żywice: poliestrowe, epoksydowe, epoksydowo-nowolakowe,
fenolowe, poliamidowe oraz ostatnio coraz częściej specjalne tworzywa
termoplastyczne. Uzyskanie materiału kompozytowego polimerowego
wzmacnianego włóknami lub części wykonanej z tego materiału wymaga:
przesycenia włókien żywicą, odpowiedniego ułożenia włókien i utwardzenia
żywicy przy określonych naciskach. Ze względu na to, że gęstość żywic jest
znacznie mniejsza od 2 g/cm3 (epoksydowej rzędu 1,25 g/cm3 ) kompozyty
polimerowe wzmacniane włóknami również cechuje niska gęstość. Ich
wytrzymałość jest zaś wysoka, porównywalna z wytrzymałością metali oraz ich
stopów i zależy od objętościowej zawartości włókien
Główną przyczyną coraz powszechniejszego stosowania kompozytów w
budowie statków powietrznych są ich wysokie właściwości wytrzymałościowe
przy niskiej gęstości (tab. 16.2). Pierwszymi kompozytami polimerowymi
stosowanymi już w latach 50-tych były kompozyty wzmacniane włóknami
szklanymi. Takie kompozyty na osnowie żywic epoksydowych znajdowały i
znajdują szerokie zastosowanie w budowie szybowców. Ze względu na niską
sztywność włókien szklanych kompozyty te nie były stosowane na silnie
obciążone elementy konstrukcyjne samolotów. Wykonywano z nich jedynie
osłony anten, pokrywy i kołpaki. Dopiero wprowadzenie wysokosztywnych i
wysokowytrzymałych włókien węglowych i borowych umożliwiło zastosowanie
kompozytów polimerowych zarówno do wzmacniania (usztywniania)
elementów szkieletów płatowców wy183 konywanych z metali, jak i
wykonywanie całych elementów konstrukcyjnych z kompozytów.
Szerokie zastosowanie kompozytów w budowie samolotów powoduje,
tak zwany efekt kaskadowy - zmniejszanie masy płatowca umożliwia
zmniejszenie powierzchni skrzydeł i stateczników, a to z kolei dalsze
zmniejszenie masy. Uważa się, że właściwe wykorzystanie wysokowytrzymałych
i wysokosztywnych kompozytów w budowie płatowców umożliwi zmniejszenie
ich masy o 40% w porównaniu z konstrukcjami metalowymi. Wysoka sztywność
kompozytów umożliwia rozwiązanie takich problemów konstrukcyjnych, jak np.
ujemny skos skrzydła (samolot X-29).
Ważną zaletą kompozytów wzmacnianych włóknami jest ich wysoka
wytrzymałość zmęczeniowa (rys. 16.7). Osnowa kompozytu wzmocnionego
wysokosztywnymi włóknami praktycznie nie przenosi obciążeń. Włókna
węglowe są zaś wyjątkowo odporne na zmęczenie. Dlatego kompozyty
wzmocnione takimi włóknami chętnie stosowane są w samolotach
transportowych i pasażerskich, które powinna charakteryzować długa
żywotność. Zastąpienie metalowych łopat śmigłowca łopatami wykonanymi z
kompozytu szklano-epoksydowego pozwoliło zwiększyć ich resurs dwukrotnie.
Kompozyty wykazują większą odporność na pękanie (na kierunku
prostopadłym do kierunku ułożenia włókien) niż osnowy wykonane z tworzyw
sztucznych. Włókna, które same mogą być mało odporne na pękanie (np.
szklane, węglowe) w materiale kompozytowym stają się hamulcami rozwoju
pęknięcia. Wraz ze zbliżaniem się pęknięcia do włókna wzrasta naprężenie
przed czołem pęknięcia, powodując lokalne oddzielenie się osnowy od włókna
(delaminację), co pozwala stępić ostrze pęknięcia i chwilowo je zatrzymać (rys.
16.8.). Dodatkowo poszerzenie 185 pęknięcia wymaga wyrwania włókien,
znajdujących się w strefie pęknięcia, z osnowy lub ich przerwania. Kompozyty
wzmocnione włóknami wykazują najczęściej właściwości anizotropowe
(ortotropowe). W zależności od postaci zastosowanych włókien (rowing,
tkanina, mata) i od sposobu ich ułożenia cechuje je różna wytrzymałość oraz
różna sztywność kierunkowa. Różne postacie włókien wymagają też różnych
koncentracji zbrojenia w celu uzyskania optymalnych właściwości
wytrzymałościowych. Wytrzymałość materiału kompozytowego wzmacnianego
włóknami na ściskanie jest mniejsza niż na rozciąganie. Wynika to z możliwości
specyficznego wyboczenia się włókien (zagięcia w kształcie kolanka) przy
ściskaniu, zupełnie tak samo jak miało to miejsce w drewnianych dźwigarach
skrzydeł samolotów czasu I wojny światowej. (Drewno jest naturalnym
materiałem kompozytowym wzmacnianym włóknami).
Kompozyty polimerowe są odporne na korozję. Dlatego też chętnie są
stosowane w samolotach rolniczych, między innymi, na zbiorniki do transportu
środków ochrony roślin. W zależności od rodzaju zbrojenia kompozyty
polimerowe mogą wykazywać różne właściwości fizyczne. Kompozyty zbrojone
włóknami szklanymi są przeźroczyste dla fal elektromagnetycznych i są
stosowane na osłony anten. Kompozyty zbrojone włóknami węglowymi
pochłaniają prawdopodobnie fale elektromagnetyczne i dlatego są stosowane
na pokrycia samolotów "stelth". Kompozyty zbrojone włóknami kevlarowymi są
odporne na przebicia. Wykonuje się z nich płyty pancerne w samolotach i
śmigłowcach oraz zewnętrzne osłony wentylatorów i osłon płatowcowych
gondoli silnikowych w strefie turbin mające wychwytywać łopatki w wypadku
ich urwania się. Kompozyty polimerowe wzmacniane włóknami charakteryzuje
podatność technologiczna umożliwiająca stosunkowo łatwe kształtowanie z
nich części o 187 skomplikowanych kształtach. Samo uzyskiwanie włókien
wzmacniających jest skomplikowane i dlatego są one drogie. Do zakładów
lotniczych włókna trafiają najczęściej w postaci prepregów. Są to taśmy z tkanin
przesycone już nieutwardzonymi żywicami. Taśmy takie układa się na foremniki
i utwardza w temperaturze około 165°C pod ciśnieniem około 0,35 MPa.
Technologia wykonywania części z kompozytów wymaga specjalnego
oprzyrządowania. W wypadku wykonywania silnie obciążonych elementów
konstrukcyjnych problemem jest równomierne rozłożenie włókien w materiale.
Kompozyty polimerowe wzmacniane włóknami wykazują również
pewne wady ograniczające możliwości ich zastosowania. Np. kompozyty
wzmacniane włóknami szklanymi cechuje mała sztywność, co nie pozwoliło
stosować ich na silnie obciążone elementy płatowców. Wszystkie kompozyty
polimerowe charakteryzuje mała odporność na ścieranie oraz mała odporność
erozyjna i z tych względów nie można z nich wykonywać np. łopatek
sprężarkowych silników turbinowych. (Były podejmowane próby
wykorzystywania takich materiałów na łopatki, a nawet zintegrowane tarcze
nośne wirników z łopatkami w odrzutowych silnikach nośnych samolotów
pionowego startu i lądowania.) Wykazują one również stosunkowo małą
odporność termiczną ze względu na właściwości osnów. Dlatego prowadzi się
ciągle badania nad możliwościami stosowania nowych osnów i zastępuje się
osnowy epoksydowe bardziej odpornymi termicznie osnowami poliamidowymi.
Kompozyty polimerowe są dielektrykami i narażone są na uszkodzenia
spowodowane wyładowaniami atmosferycznymi, na które są narażone statki
powietrzne. W celu zapobieżenia takim uszkodzeniom, pokrycia kompozytowe
statków powietrznych często napylane są cienką warstwą miedzi, która
umożliwia spływanie ładunków elektrycznych. Kompozyty wzmacniane
włóknami węglowymi są kruche i wrażliwe na działanie karbu. Przy
projektowaniu części z nich wykonywanych należy unikać karbów. Często części
takie są osłaniane warstwą kompozytu zbrojonego kevlarem. Siły działające
dynamicznie mogą powodować wewnętrzne uszkodzenia materiałów
kompozytowych, trudne do lokalizacji w procesie eksploatacji.
Wysokowytrzymałe kompozyty zbrojone włóknami może charakteryzować
mała wytrzy188 małość na ścinanie międzywarstwowe oraz mniejsza
wytrzymałość na ściskanie niż na rozciąganie i te cechy mogą być wymiarującą
przy projektowaniu części. Problem stanowi również wykonywanie połączeń
pomiędzy częściami wytworzonymi z kompozytów polimerowych, czyli
rozwiązanie problemu wprowadzenia obciążeń skupionych w strukturę
tworzywa.
Osnowami kompozytów metalicznych wzmacnianych włóknami są
najczęściej: aluminium i jego stopy, tytan lub nadstopy niklowe. Zbrojeniem
kompozytów na osnowie aluminium są najczęściej włókna: węglowe, grafitowe
lub borowe; kompozytów na osnowie tytanu: włókna borowe, włókna borowe
pokryte węglikiem krzemu lub włókna berylowe. Nadstopy, w celu
podwyższenia ich żarowytrzymałości, można wzmacniać włóknami
wolframowymi. Kompozyty na osnowie aluminiowej przeznaczone są
najczęściej do pracy w temperaturze otoczenia, chociaż mogą być stosowane i
w temperaturze podwyższonej dochodzącej do 350°C. W porównaniu ze
stopami aluminium wykazują one wyższą wytrzymałość właściwą i wyższą
sztywność właściwą. Kompozyty takie zbrojone włóknami węglowymi osiągają
wytrzymałość Rm = 700 MPa i moduł sztywności E = 150 GPa przy gęstości ρ =
2,5 g/cm3 , a zbrojone włóknami borowymi Rm = 1450 MPa, E = 220 GPa przy
gęstości ρ = 2,7 g/cm3 . Kompozyty na osnowie tytanowej mogą być
wykorzystywane w znacznie wyższym zakresie temperatury niż kompozyty na
osnowie aluminiowej - do temperatur 650...700°C. Przy gęstości ρ = 3,5 g/cm3
osiągają one Rm = 1250 MPa
i E = 250 GPa. W porównaniu ze stopami tytanu charakteryzuje je głównie
większa sztywność właściwa i większa stabilność cieplna.
Wzmacnianie nadstopów włóknami wolframowymi podnosi ich
żarowytrzymałość. Praktycznie mogą być one stosowane w temperaturze o
około 150o C wyższej w porównaniu z materiałami osnowy. Wytwarzanie
kompozytów metalicznych jest bardziej skomplikowane w porównaniu z
polimerowymi i dlatego są one znacznie droższe. Problemem jest uzyskanie
dobrego połączenia między włóknami i metaliczną osnową. Technologia
wytwarzania kompozytów z osnową aluminiową polega na przeciąganiu pasm
włókien przez stopiony metal i uzyskiwaniu drutów i taśm, które następnie są
prasowane (zgrzewane) na gorąco. W związku z tym, że aluminium nie zwilża
węgla istnieje konieczność stosowania warstw pośrednich, które można
uzyskać przeciągając włókna węglowe np. przez stop cyny i tytanu (SnTi3), a
następnie wypłukując ten stop za pomocą płynnego aluminium.
Technologia wytwarzania kompozytów z osnową tytanową polega na
plazmowym napylaniu włókien tytanem, a następnie składaniu ich i zgrzewaniu
dyfuzyjnym. Kompozyty żarowytrzymałe na osnowie nadstopów wykonywane
są najczęściej metodą metalurgii proszków przy połączeniu operacji prasowania
i zgrzewania.
Kompozyty metaliczne zbrojone włóknami znajdują zastosowanie w
budowie lotniczych silników turbinowych. Z kompozytów na osnowie
aluminium i tytanu wykonuje się łopatki wentylatorów i sprężarek
Cząsteczki wzmacniające kompozyty mają średnice φ > 1μm, a ich udział
objętościowy może wynosić od kilku do kilkudziesięciu procent. Cząsteczkami
takimi są najczęściej: tlenki, węgliki, krzemiany, azotki lub borki, a więc typowe
składniki materiałów ceramicznych charakteryzujące się: wysoką twardością,
od192 pornością na ścieranie, żarowytrzymałością ale również kruchością.
Cząsteczki wzmacniające mają najczęściej kształt zbiżony do kulistego, ale mogą
być stosowane w postaci kryształów nitkowych (wąsów, whiskerów) -
kryształów o wysokiej wytrzymałości zbliżonej do wytrzymałości teoretycznej
metali. Kompozyty o osnowie metalicznej wzmacniane cząsteczkami
ceramicznymi nazywane są w technice cermetalami.
Ważną grupę kompozytów wzmacnianych cząsteczkami stanowią klejowe
masy regeneracyjne (kompozyty metalo-żywiczne) przeznaczone do naprawy
(regeneracji) części maszyn, urządzeń i pojazdów. Osnowami ich są najczęściej
żywice epoksydowe, a fazą wzmacniającą cząsteczki metalowe (czasami
ceramiczne). Dodanie cząsteczek metalowych do żywicy zdecydowanie
zwiększa wartość modułu sprężystości wzdłużnej utwardzonej kompozycji, jej
wytrzymałość na ściskanie oraz odporność na pełzanie.
W kompozytach wzmacnianych cząsteczkami, cząsteczki stykają się ze
sobą i jako sztywniejsze od osnowy przenoszą obciążenia. Główny mechanizm
umacniania polega na ograniczeniu zdolności osnowy do odkształcania się.
Tworząc układ przestrzenny zapobiegają również rozrostowi ziaren materiału
osnowy wraz ze wzrostem temperatury, a więc zwiększają żarowytrzymałość
materiału. Do oceny wartości modułu sprężystości wzdłużnej materiału
kompozytowego umacnianego cząsteczkami można stosować zależność
obowiązującą dla kompozytu wzmacnianego włóknami, którego moduł
oceniany jest na kierunku prostopadłym do ułożenia. Materiały kompozytowe
wzmacniane cząsteczkami ceramicznymi są zazwyczaj odporne na ścieranie i
odporne na zużycie erozyjne. Cermetale uzyskuje się zazwyczaj metodami
spiekania proszków ceramicznych i proszków metali. Ich główną wadą jest
najczęściej niska udarność.
Kompozyt GLARE ("GLAss-REinforced") jest kompozytem warstwowym
(laminatem) stopów aluminium i włókna szklanego. Został on opracowany na
wydziale technologii kosmicznej Delft University of Technology. Opatentowała
go w 1987 r. międzynarodowa firma AKZO NOBEL i materiał ten otrzymał
odpowiednie certyfikaty dopuszczenia do wykorzystania w przemyśle
lotniczym. Składa się on z naprzemiennie ułożonych warstw folii o grubości 0,3-
0,5 mm ze stopu aluminium i arkuszy preimpregnatu szklanego o grubości 0,2-
0,3 mm przesyconego żywicą, stanowiącą spoiwo włókien szklanych i spoiwo
łączonych warstw. GLAREy stosowane przy produkcji statku powietrznego
Airbus 380-800 wykonane są z naprzemiennie ułożonych warstw duraluminium
2024T3 (4,5 % Cu, 1,5% Mg, 0,6% Mn) oraz jednokierunkowego włókna
szklanego S2.
Właściwości kompozytu GLARE zależą zarówno od właściwości fizycznych
duraluminium, jak również od właściwości włókien szklanych oraz od ich
ułożenia.
Korzyści wynikające ze stosowania tego kompozytu zamiast stopu
aluminium to przede wszystkim:

- wyższa wytrzymałość właściwa,

- możliwość zwiększenia liczby otworów pod nity, gdyż nie wpływają one
na wytrzymałość zmęczeniową materiału
- warstwy włókien zapobiegają rozprzestrzenianiu się pęknięć,
- różna orientacja włókien szklanych pozwala uzyskać właściwości
mechaniczne odpowiednie dla danego elementu konstrukcyjnego,
- zwiększona odporność na ogień, ponieważ włókna szklane działają jak
izolacja ablacyjna, - zwiększona wytrzymałość na uderzenie, gdyż włókna
tworząc wtórną drogę przenoszenia obciążenia, -wyższa w porównaniu z
duraluminium odporność na korozję. Korozja w kompozycie GLARE ograniczona
jest do pierwszej warstwy stopu aluminium, w przeciwieństwie do
monolitycznego aluminium, gdzie sięga w głąb materiału
 Wykład 3
Wybrane zagadnienia z materiałoznawstwa metali. Budowa i struktura materiałów.
Pierwiastki, stopy, układy fazowe. Wykresy równowagi faz.

Metale i ich stopy (tworzywa metalowe) są obecnie najpopularniejszymi i

najważniejszymi materiałami konstrukcyjnymi, w tym i dla przemysłu
lotniczego. W stanie stałym mają one budowę krystaliczną. Większość metali
krystalizuje w trzech podstawowych sieciach: regularnej ściennie (płasko)
centrycznej oznaczanej symbolem A1 lub RSC, regularnej przestrzennie
centrycznej oznaczanej symbolem A2 lub RPC oraz heksagonalnej zwartej
(przestrzennie centrowanej) oznaczanej symbolem A3 lub HZ
W sieci regularnej płasko centrycznej krystalizują, między innymi:
aluminium, miedź, nikiel, srebro, złoto, ołów i żelazo γ. Metale te wykazują
dobrą plastyczność na gorąco i na zimno, co wynika z występowania dużej
liczby płaszczyzn łatwego poślizgu (płaszczyzn najgęstszego upakowania
atomów) przy tego typu budowie komórki kryształu. Są one również mniej
wrażliwe na prędkość 19 obciążania w dowolnej temperaturze (charakteryzuje
je mniejsza kruchość). W sieci regularnej przestrzennie centrycznej krystalizują,
między innymi: żelazo α, chrom, wolfram, molibden, wanad i tantal. Metale te
wykazują gorszą plastyczność i zasadniczo większość z nich nadaje się tylko do
przeróbki plastycznej na gorąco. Metale o sieci heksagonalnej, takie jak:
mangan, tytan α, cyrkon α, kobalt α mają znacznie gorsze właściwości
plastyczne niż metale o sieciach regularnych, a ich przeróbka plastyczna jest
dosyć trudna.
Tworzywa metalowe mają najczęściej budowę wielokrystaliczną
(polikrystaliczną) - składają się z dużej ilości małych kryształów, o większym lub
mniejszym stopniu deformacji, zwanych ziarnami lub krystalitami. Poszczególne
ziarna wykazują zazwyczaj różną orientację (ukierunkowanie) i wtedy materiał
wykazuje właściwości izotropowe. Poprzez obróbkę plastyczną na zimno można
uzyskać prawie jednokierunkową orientację ziaren (teksturę zgniotu) i wtedy
materiał wykazuje właściwości anizotropowe.
Między sąsiednimi ziarnami o różnej orientacji przestrzennej występują
struktury przejściowe nie odpowiadające orientacji ani jednego, ani drugiego
ziarna zwane granicami ziaren. Atomy w granicach ziaren są mniej regularnie
rozmieszczone, a ich gęstość upakowania może maleć nawet do 50% gęstości
upakowania ziarna. Granice ziaren mają grubość kilku odległości
międzyatomowych. Ich budowa jest zakłócona poprzez spotkanie się dwóch
różnie ukierunkowanych sieci oraz poprzez gromadzące się w nich
zanieczyszczenia. Granice ziaren wykazują zazwyczaj wyższą wytrzymałość niż
same ziarna ale mniejszą odporność chemiczną, w tym i na korozję. Z tych
względów pęknięcia metali zachodzące w temperaturze otoczenia mają
zazwyczaj charakter transkrystaliczny.
Teoretyczną wytrzymałość kryształu metalu można wyliczyć
uwzględniając wartości sił wiązań międzyatomowych (w przybliżeniu σ = E/15).
Jest to tak zwana wytrzymałość teoretyczna, której nie można przekroczyć.
(Wytrzymałością zbliżoną do teoretycznej charakteryzuje się diament).
Doświadczenia wykazują, że wytrzymałość rzeczywista czystych metali jest
100...1000 razy mniejsza od teoretycznej. Ta rozbieżność obliczeń
teoretycznych i badań doświadczalnych jest spowodowana występowaniem
wad (defektów) sieci krystalograficznych. Nieprawidłowości budowy sieci
można podzielić na defekty: punktowe, liniowe i złożone. Najpopularniejszym
defektem punktowym jest brak atomu w węźle sieci 20 krystalograficznej, tak
zwany wakans (luka). Punktowe defekty tworzą też atomy własne zajmujące
pozycje międzywęzłowe oraz obce atomy mogące zajmować pozycje
międzywęzłowe lub węzłowe
Defekty liniowe mają większe wymiary od punktowych - w jednym
kierunku wymiary całego ziarna lub znacznej jego części. Rozróżnia się dwa
podstawowe rodzaje defektów liniowych: dyslokacje krawędziowe (rys. 2.3) i
dyslokacje śrubowe
Przy dyslokacji krawędziowej występuje dodatkowa półpłaszczyzna
obsadzona atomami i w tej części kryształu występują naprężenia ściskające - w
pozostałej części naprężenia rozciągające. Występowanie dyslokacji
krawędziowej powoduje postaciowe i objętościowe odkształcenie kryształu.
Dyslokacja krawędziowa może poruszać się w płaszczyźnie poślizgu pod
wpływem niewielkich naprężeń zewnętrznych lub wewnętrznych. Może
również przemieszczać się w krysztale poprzez wspinanie, gdy trafi na
przeszkodę w postaci wtrącenia, polegające na odłączaniu się atomów od
krawędzi półpłaszczyzny i ich migracji do wakansów. Dyslokacje różnoimienne
przyciągają się i w przypadku spotkania możliwy jest ich zanik. Wokół dyslokacji
krawędziowych chętnie grupują się atomy obcych pierwiastków. Również
dyslokacje śrubowe mogą przemieszczać się pod wpływem naprężeń oraz
ulegać zanikowi przy spotkaniu się dwóch równoległych dyslokacji przeciwnie
skręconych.
 Możliwość przemieszczania się dyslokacji w kryształach przy stosunkowo
niewielkich naprężeniach jest powodem znacznego obniżenia granicy
plastyczności metali w stosunku do ich wytrzymałości teoretycznej.
Zjawisko plastyczności metali jest związane z przemieszczaniem się
dyslokacji pod wpływem obciążeń. Kryształ odkształca się plastycznie, gdy siły
zewnętrzne przekroczą siły oporu ruchu dyslokacji (gdy zostaną przekroczone
krytyczne naprężenia poślizgu kryształu).
Podwyższenie wytrzymałości metali (ich granicy plastyczności) jest
możliwe poprzez umocnienie:
— roztworowe,
— wydzieleniowe lub dyspersyjne,
— odkształceniowe (zgniotem).

Stop – substancja składająca się z metalu stanowiącego osnowę, do której

wprowadzono co najmniej jeden pierwiastek (metal lub niemetal), wykazująca
cechy metaliczne. Stopy mogą być jedno- lub wielofazowe

Faza – jednorodna część stopu, oddzielona od reszty stopu powierzchnią

rozdziału, zwaną granicą faz. Na granicy faz skład i właściwości zmieniają się w
sposób nieciągły (skokowy).

Układ równowagi – Zbiór faz w stanie równowagi termodynamicznej

Składniki stopów to pierwiastki, roztwory stałe, fazy międzymetaliczne i

międzywęzłowe

Roztwór stały – faza w której składniki stopowe zachowują możliwość dalszego

rozpuszczania się w sobie po przejściu z jednorodnej ciecz do stanu stałego.
 Wykład 4
Stal jako stop żelaza z węglem. Wykres żelazo-węgiel. Podział stopów i zakres stosowania. Stale
stopowe i ich odmiany. Domieszki używane do tworzenia stali stopowych i ich wpływ na własności stali.
Klasyfikacja stali.

Żelazo jest pierwiastkiem metalicznym o temperaturze topnienia 1534°C

i temperaturze wrzenia 3070°C. W przyrodzie występuje głównie w postaci
tlenków, węglanów, wodorotlenków i siarczków, jako magnetyt (Fe3O4),
hematyt (Fe2O3), syderyt (FeCO3,), limonit (2Fe2O3-3H2O) i piryt (FeS2). Z rud
tlenkowych w redukcyjnym procesie hutniczym w wielkim piecu otrzymuje się
tzw. surówkę, będącą stopem żelaza z węglem, krzemem, manganem, siarką,
fosforem, tlenem, azotem i in. (łącznie do 10%). Surówka podlega dalszej
przeróbce w plecach stalowniczych, podczas której utlenia się znaczna część
domieszek, tak że w większości przypadków łączna ich ilość (nie licząc węgla)
nie przekracza 1%. Otrzymany produkt nazywa się stalą węglową. Żelazo
występuje w dwóch odmianach alotropowych: α i γ. Żelazo α,
termodynamicznie trwałe od niskich temperatur do temperatury 910°C oraz od
temperatury 1390 do 1534°C, ma strukturę krystaliczną o sieci regularnej
przestrzennie centrowanej. Warto wspomnieć, że wysokotemperaturową
odmianę żelaza α często nazywa się żelazem δ. Żelazo γ, termodynamicznie
trwałe w temperaturach 910 do 1390°C, ma strukturę krystaliczną o sieci
regularnej ściennie centrowanej. Gęstość żelaza α w temperaturze 20°C wynosi
7,86 g/cm3 , gęstość żelaza γ w temperaturze 916°C - 8,05 g/cm3 . Przemiany
zachodzące w czystym żelazie podczas jego studzenia lub ogrzewania najlepiej
omówić posługując się krzywą studzenia. Jak widać na rys. 3.1, poza
przystankiem w temperaturze 1534°C, związanym z krzepnięciem żelaza, na
krzywej występują jeszcze trzy przystanki temperatury. Pierwszy z nich w
temperaturze 1390°C odpowiada przemianie alotropowej żelaza α w żelazo γ.
Drugi przystanek ma miejsce w temperaturze 910°C i odpowiada przemianie
alotropowej żelaza γ w żelazo α. Trzeci wreszcie, znacznie krótszy przystanek w
temperaturze 768°C (punkt Curie) związany jest z przemianą magnetyczną
żelaza α (poniżej tej temperatury żelazo jest ferromagnetyczne, powyżej —
paramagnetyczne).
Stopy żelaza z węglem należą do najbardziej rozpowszechnionych
stopów w technice. Można je traktować pod wieloma względami jako stopy
dwuskładnikowe, mimo że zawierają one jeszcze zawsze niewielkie ilości
manganu, krzemu. siarki, fosforu i innych pierwiastków pochodzących z
procesu metalurgicznego. W związku z tym struktury tych stopów w stanie
zbliżonym do równowagi (a więc w stanie wyżarzonym zupełnie) można
rozpatrywać korzystając z wykresu równowagi fazowej dwuskładnikowego
układu na żelazo-węgiel Istnieją dwa rodzaje układu żelazo-węgiel: układ
stabilny i układ metastabilny (rys. 3.2). Pierwszy z nich przedstawia równowagę
układu żelazo-grafit, drugi — równowagę (rys. 3.2). układu żelazocementyt
(węglik żelaza Fe3C). Ze względów praktycznych drugi — układ metastabilny (z
cementytem) jest rozpatrywany w zakresie zawartości węgla od 0% (czyste
żelazo) do 6,6% (cementyt). Ten układ ma zastosowanie przy analizowaniu
przemian fazowych i struktur stali węglowych.
Zgodnie z omawianym wykresem, za stale węglowe uważa się wszystkie
stopi żelaza z węglem zawierające 0,02-2,06% C, przy czym górna granica tego
zakresu odpowiada maksymalnej rozpuszczalności węgla w żelazie γ. Należy
wyjaśnić, a stopy zawierające mniej niż 0,02% C noszą nazwę żelaza
technicznego, a stop o zawartości węgla większej od 2,06 - nazwę żeliw.
Fazy występujące w układzie żelazo-cementyt. Ponieważ żelazo
występuje w dwóch odmianach alotropowych α i γ, a ponadto tworzy z węglem
roztwory stałe i fazę międzymetaliczną Fe3C (cementyt), w układzie równowagi
żelazo-cementyt (zależnie od temperatury i zawartości węgla) istnieją
następujące fazy ferryt, austenit, cementyt i ciekły roztwór węgla w żelazie. Na
rysunku 3.2 w poszczególnych polach wykresu oznaczono następujące fazy (L —
roztwór ciekły węgla w żelazie, α — ferryt, γ — austenit oraz Fe3C). Wykres
układu równowagi żelazo-cementyt można podzielić na dwa obszary:
MATERIAŁ UZUPEŁNIAJĄCY DO WYKŁADU - MATERIAŁOZNAWSTWO – WBiIŚ,
sem. 02 3
a) obszar związany ze zmianą stanu skupienia, ograniczony od góry linią
likwidusu ABCD, od dołu - linią solidusu AHIJECF,
b) obszar przemian w stanie stałym — poniżej linii solidusu
Ferryt jest międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α.
Oznacza się go bądź symbolem Feα(C), bądź krótko α. Graniczna zawartość
węgla w ferrycie w stanie równowagi wynosi w temperaturze 20°C zaledwie
0,008% i wzrasta w temperaturze 723°C do 0,02% (punkt P na wykresie).
Natomiast ferryt wysokotemperaturowy może zawierać w temperaturze
1493°C do 0,1% C. Własności fizyczne i mechaniczne ferrytu są zbliżone do
własności żelaza α. Na przykład, twardość ferrytu wynosi ok. 80 HB, Rm - ok.
300 MPa, A10 - ok. 40%, KCU2 - ok. 180 J/cm2 . Podobnie jak żelazo α, ferryt
jest ferromagnetyczny do temperatury 768°C.
Austenit jest międzywęzłowym roztworem węgla w żelazie γ i oznaczony
jest bądź symbolem Feγ(C), bądź literą γ. Graniczna zawartość węgla w
austenicie w temperaturze 1147°C wynosi 2,06% (punkt E na wykresie). W
stopach żelaza z węglem w stanie równowagi austenit występuje jedynie w
temperaturach wyższych od 723°C. Natomiast w niektórych stalach stopowych,
zawierających np. nikiel lub mangan, austenit w stanie równowagi istnieje
również w temperaturach niższych. Podobnie jak żelazo γ, austenit jest
paramagnetyczny. Odznacza się przy tym dużą plastycznością, zwłaszcza przy
niższej zawartości węgla. Również gęstość austenitu zależy od zawartości węgla
(średnio wynosi ona 8,1 g/cm3 ).
Cementyt, czyli węglik żelaza jest fazą międzymetaliczną o złożonej
strukturze, krystalizującą w układzie rombowym. Stosunek liczby atomów
żelaza do atomów węgla wynosi 3:1 (Fe3C), co odpowiada wagowej zawartości
węgla 6,67%. W temperaturze do 210°C cementyt jest ferromagnetyczny,
powyżej tej temperatury — paramagnetyczny. Gęstość cementytu wynosi 6,9
g/cm3 . Jest on fazą bardzo twardą (HB ok. 800) i bardzo kruchą. Cementyt
może tworzyć roztwory stałe różnowęzłowe, przy czym na miejsce atomów
węgla mogą wchodzić do jego sieci atomy azotu, zaś na miejsce atomów żelaza
— atomy takich metali, jak mangan, chrom, wolfram itd. Tak utworzone
roztwory stale na osnowie sieci cementytu noszą nazwę cementytu stopowego.
Warto podkreślić, że zgodnie z układem równowagi żelazo-cementyt, w
temperaturze otoczenia stopy żelaza z węglem do zawartości 0,008% C są
jednofazowe (ferryt), natomiast wszystkie stopy o zawartości węgla od 0,008
do 6,67% składają się z dwóch faz: ferrytu i cementytu. Pomijając omówione już
przemiany zachodzące w czystym żelazie oraz przemiany w czystym
cementycie, w układzie żelazo-cementyt można wyróżnić następujące trzy
podstawowe przemiany, zachodzące w stałych temperaturach: przemiana
eutektyczna: LC → γE + Fe3C, przemiana perytektyczna: LB + αH →γJ przemiana
eutektoidalna: γS—> αp + Fe3C. Szczególnie duże znaczenie praktyczne ma
przemiana eutektoidalna, na której opiera się obróbka cieplna stali.
Składnikami strukturalnymi nazywa się pojedyncze fazy lub
charakterystyczne ugrupowania kilku faz, tworzące dany stop. Składniki te
tworzą strukturę metalograficzną stopu, przy czym struktura taka składa się z
jednego lub więcej składników strukturalnych. Jak więc widać, określenie
struktura jest używane zarówno w odniesieniu do struktury krystalograficznej,
związanej z odpowiednim układem atomów, jak też struktury metalograficznej,
związanej z odpowiednim układem faz. Obecnie coraz częściej w odniesieniu do
struktury metalograficznej używa się pojęcia mikrostruktura. Należy również
rozróżniać określenia: składniki strukturalne i składniki układu. W przypadku
układu żelazo-cementyt składnikami układu są oczywiście żelazo i cementyt.
Ferryt jako składnik strukturalny stopów technicznych na osnowie żelaza
ma zwykle budowę komórkową, której granice ziarn ujawnia się poprzez
trawienie (rys. 3.4). Dłuższe trawienie nadaje poszczególnym ziarnom różne
zabarwienie, zależnie od ich orientacji krystalograficznej. Czasem ferryt może
mieć budowę iglastą (np. w strukturach spoin).
Austenit w stalach węglowych istnieje w stanie równowagi tylko w
wysokich temperaturach. Może, więc być badany metalograficznie jedynie za
pomocą mikroskopu próżniowego, wyposażonego w urządzenie do obserwacji
na gorąco. Zwyczajną techniką mikroskopową bada się austenit tylko w tych
stalach stopowych, w których jest on trwały również w temperaturze
otoczenia. Strukturę austenityczna ujawnia się silnie działającymi
odczynnikami, np. roztworem FeCl3 i HCl lub trawieniem elektrolitycznym, np.
roztworem kwasu szczawiowego. Austenit ma również strukturę komórkową,
zwykle bardziej regularną niż ferryt. Charakterystyczne dla struktury austenitu
jest dość liczne na ogół występowanie rekrystalizacyjnych kryształów
bliźniaczych.
Cementyt jako oddzielny składnik strukturalny występuje w stopach
układu Fe-Fe3C w postaci cementytu pierwszorzędowego (pierwotnego),
cementytu drugorzędowego (wtórnego) bądź cementytu trzeciorzędowego.
Cementyt pierwszorzędowy krystalizuje w stopach zawierających ponad 4,3%
C, na skutek zmniejszającej się ze spadkiem temperatury rozpuszczalności
węgla w ciekłym żelazie (zgodnie z linią CD - rys. 3.3). Występuje on w
strukturach wysokowęglowych żeliw białych w postaci grubych igieł,
widocznych zwykle już pod niewielkim powiększeniem. Cementyt wtórny
wydziela się z austenitu na skutek zmniejszającej się ze spadkiem temperatury
rozpuszczalności węgla w żelazie γ (zgodnie z linią ES - rys. 3.3). Jako oddzielny
składnik strukturalny, cementyt wtórny występuje w stalach o zawartości węgla
przekraczającej 0,8% i zwykle ma postać siatki otaczającej poszczególne ziarna.
Cementyt trzeciorzędowy wydziela się z ferrytu na skutek zmniejszającej się ze
spadkiem temperatury rozpuszczalności węgla w żelazie α (zgodnie z linią PQ -
rys. 3.3). Jako oddzielny składnik strukturalny może być wyraźnie
zaobserwowany w strukturze stali o niewielkiej zawartości węgla, zwykle w
postaci wydzieleń na granicy ziaren ferrytu.
Perlit jest eutektoidalną mieszaniną dwóch faz: ferrytu i cementytu,
zawierającą 0,8% węgla i tworzącą się w temperaturze 723°C zgodnie z
przemianą: γs → αp + Fe3C. Dla ścisłości należy dodać, że przy ochładzaniu
perlitu od temperatury 723°C do temperatury otoczenia, z ferrytu zawartego w
perlicie wydziela się jeszcze pewna ilość cementytu trzeciorzędowego
(zazwyczaj pomijanego z powodu nieznacznej jego ilości). Perlit obserwowany
pod dostatecznie dużym powiększeniem charakteryzuje się budową
pasemkową, gdyż składa się z płytek ferrytu i cementytu ułożonych na
przemian. Odległości między płytkami zmniejszają się ze wzrostem szybkości
chłodzenia i jednocześnie następuje wzrost twardości struktury. Pod
mikroskopem, po wytrawieniu zgładu, ziarno perlitu jest ciemne, jakkolwiek
obydwa składniki perlitu - ferryt i cementyt obserwowane oddzielnie mają
jasne zabarwienie. Ciemne zabarwienie ziarna perlitu wiąże się z jego budową
płytkową i sposobem oświetlenia próbki pod mikroskopem (obserwacja w
świetle odbitym). Po wytrawieniu zgładu, bardziej odporne chemicznie płytki
cementytu wystają ponad płytki ferrytu, a strumień świetlny padający na taką
powierzchnię ulega częściowemu rozproszeniu. W wyniku tego oglądane pod
mikroskopem ziarno perlitu ma zabarwienie ciemne.
Węgiel nie jest formalnie zaliczany do pierwiastków stopowych stali, ale
w nich występuje i ma istotny wpływ na ich właściwości. Ze wzrostem
zawartości węgla wzrasta wytrzymałość i twardość stali (rys. 10.2), ale
zmniejsza się jej ciągliwość i spawalność. Węgiel powoduje również zwiększenie
hartowności stali.
Uzyskanie wysokich właściwości wytrzymałościowych stali wymaga
stosowania tych materiałów po przeprowadzeniu obróbki cieplnej.
Charakterystyczną cechą stali jest to, że zależnie od szybkości ich chłodzenia z
temperatury, w której w ich strukturze występuje faza austenitu, mogą
zachodzić przemiany dyfuzyjne lub bezdyfuzyjne zwane martenzytycznymi.
Przemiany dyfuzyjne zachodzą stopniowo na skutek aktywowanego
cieplnie przemieszczania się atomów na stosunkowo duże odległości. Szybkość
przemian dyfuzyjnych zależy od temperatury, a stopień przemiany (objętość
materiału, który uległ przemianie) i od temperatury i od czasu. W stopach, w
skutek dyfuzji, jest możliwa zmiana składu poszczególnych faz.
 W przemianach bezdyfuzyjnych(martenzytycznych) atomy
przemieszczają się na małych odległościach, zrywając i odnawiając wiązania
międzyatomowe. Szybkość przemiany jest bardzo duża, a jej stopień zależy
tylko od temperatury. Podczas przemiany martenzytycznej nie zachodzi zmiana
składu chemicznego faz 120 stopu, ponieważ atomy nie mają czasu na dyfuzję
(możliwości przemieszczania się na większe odległości).
Martenzyt jest to silnie przesycony roztwór węgla w żelazie α
(zawierający więcej węgla niż powinien) o odkształconej w związku z tym
(tertagonalnej) sieci krystalograficznej i charakterystycznej soczewkowatej
budowie ziaren. Martenzyt jest fazą drobnoziarnistą, wytrzymałą, twardą ale
kruchą. Twardość martenzytu rośnie gwałtownie ze wzrostem zawartości
węgla. Stale o strukturze martenzytycznej nie są przydatne konstrukcyjnie ze
względu na niską udarność. Ciągliwość 121 stali można odzyskać (przy pewnej
utracie twardości) poddając stal o strukturze martenzytycznej odpuszczaniu
(podgrzewając ją do temperatury 300...600o C). W czasie odpuszczania atomy
węgla dyfundują tworząc z żelazem drobne, gęsto rozmieszczone wydzielenia
cementytu. Zniekształcenie sieci krystalicznej ulega likwidacji (martenzyt
zamienia się na ferryt), co powoduje wzrost plastyczności materiału.
Jednocześnie drobne cząsteczki cementytu umacniają stal i utrzymują jej dużą
twardość. Gdy stal jest odpuszczana w zbyt wysokiej temperaturze cząsteczki
cementytu rozrastają się i rosną odległości między nimi, co powoduje spadek
wytrzymałości i twardości materiału.
Największe zastosowanie w budowie samolotów, śmigłowców i ich
napędów znajduje podgrupa stali stopowych nazywana stopowymi stalami
konstrukcyjnymi. Stale stopowe konstrukcyjne dzieli się na:
• stale do nawęglania,
• stale do ulepszania cieplnego,
• stale do azotowania,
• stale sprężynowe,
• stale do budownictwa,
• stale łożyskowe.
Stale do ulepszania cieplnego zawierają średnie ilości węgla 0,20...0,45%
oraz dodatki stopowe, takie jak: chrom, mangan, krzem, molibden, nikiel,
wanad i wolfram. Ich obróbka cieplna - ulepszanie cieplne, polega na
hartowaniu w oleju z temperatury 820...950°C oraz odpuszczaniu, najczęściej
wysokim w temperaturze 500...650°C, co pozwala uzyskać strukturę
sorbityczną. Charakteryzuje ją jednoczesne połączenie wysokiej wytrzymałości z
dobrą plastycznością. Właściwości mechaniczne stali do ulepszania cieplnego
zależą od zawartości węgla i pierwiastków stopowych oraz od temperatury
odpuszczania. Przy niższej temperaturze odpuszczania uzyskuje się wyższą
wytrzymałość i twardość, ale mniejszą plastyczność
Stale stopowe do nawęglania zawierają małe ilości węgla (0,10...0,25%),
prawie zawsze chrom (1...2%) oraz zależnie od gatunku również: mangan,
nikiel, 125 molibden, a czasami tytan lub wolfram. Celem nawęglania jest
uzyskanie twardej, odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej, przy zachowaniu
wysokiej udarności i ciągliwości rdzenia. Właściwości te uzyskuje się poprzez
dyfuzyjne wprowadzanie do warstwy wierzchniej węgla, a następnie
przeprowadzenie obróbki cieplnej: hartowania i niskiego odpuszczania w
temperaturze 150°C. Temperatura hartowania warstwy wierzchniej jest niższa
od temperatury hartowania rdzenia, ze względu na mniejszą zawartość węgla,
w związku z czym W warunkach hartowania powierzchni rdzeń praktycznie nie
podlega obróbce cieplnej i jego wytrzymałość zależy jedynie od składu
chemicznego stali. W związku z tym, aby pokryć szeroką rozpiętość potrzebnych
wytrzymałości rdzenia należy dysponować dużą liczbą gatunków stali do
nawęglania
Azotowanie polega na dyfuzyjnym wprowadzaniu do warstwy
wierzchniej atomów azotu, co powoduje w pewnych gatunkach stali wzrost
twardości ich warstwy wierzchniej bez dodatkowej obróbki cieplnej.
Azotowaniu utwardzającemu poddawać można stale stopowe zawierające
pierwiastki tworzące rozdrobnione i twarde azotki (AlN, CrN, MoN).
Przeprowadza się je w temperaturze 480...600°C 127 w czasie 10...100 godzin.
Uzyskuje się twardą (HRC = 66), odporną na ścieranie warstwę o grubości
0,2...0,3 mm (rys. 10.7.). Po azotowaniu można przeprowadzać jedynie bardzo
delikatne obróbki ścierne (szlifowanie, gładzenie), które spowodują usunięcie
warstwy materiału nie grubszej niż kilka setnych milimetra. W odróżnieniu od
warstwy nawęglanej warstwa azotowana zachowuje swoją twardość do
temperatury 500°C, również w wypadku długotrwałego przetrzymywania w tej
temperaturze.
Azotowanie podwyższa również wytrzymałość zmęczeniową części
wprowadzając do warstwy wierzchniej naprężenia ściskające oraz zwiększa
odporność stali na korozję. W kraju produkowany jest jeden gatunek stali do
azotowania 38HMJ. Przed azotowaniem stal tę poddaje się ulepszaniu
cieplnemu (hartowaniu z temperatury 940°C i wysokiemu odpuszczaniu w
temperaturze 640°C), co pozwala uzyskać wysoką wytrzymałość rdzenia.
Temperatura odpuszczania jest wyższa od temperatury azotowania.
Azotowaniu można również poddawać inne gatunki stali stopowych, ale
uzyskuje się mniejsze twardości warstwy wierzchniej. Stal do azotowania
38HMJA znajduje zastosowanie w produkcji lotniczych silników tłokowych.
Wykonuje się z niej: tuleje cylindrów, wały korbowe i sworznie tłokowe. Ze stali
do azotowania wykonuje się również odpowiedzialne 128 koła zębate
przekładni redukcyjnych śmigieł i wstępnych śmigłowcowych silników
turbinowych.
Stale stopowe konstrukcyjne są bardziej odporne na korozję od stali
węglowych, ale również one wymagają zabezpieczeń antykorozyjnych. W
lotnictwie wszystkie części stalowe zabezpiecza się przed korozją. Części, które
pracują w oleju można oksydować. Inne części zabezpiecza się przed korozją
poprzez galwaniczne nakładanie powłok z cynku lub kadmu.
Stalami maraging nazywane są bezwęglowe stale niklowe (stopy żelaza)
utwardzane dyspersyjnie wydzieleniami faz międzymetalicznych. Należą one do
stali wysokowytrzymałych, które charakteryzuje granica plastyczności R0,2 >
1500 MPa. Niektóre stale stopowe konstrukcyjne do ulepszania cieplnego mogą
uzyskiwać taką wytrzymałość, ale są one wtedy kruche. Stale maraging obok
wysokiej wytrzymałości charakteryzuje dobra plastyczność i udarność. Są to
stale wysokostopowe zawierające: ~ 18% niklu, ~ 10% kobaltu, ~5 % molibdenu
oraz dodatki aluminium i tytanu. Warunkami uzyskania wysokich właściwości
tych stali są:
— niska zawartość węgla C < 0,03%,
— próżniowa technologia wytwarzania zapewniająca odgazowanie,
— wysoka czystość: niska zawartość siarki i fosforu (P+S < 0,01%) oraz
niska zawartość krzemu i manganu (Si+Mn < 0,05%), które źle wpływają na
ciągliwość i propagację pęknięć.
Wysokie właściwości mechaniczne stale maraging uzyskują po obróbce
cieplnej składającej się z hartowania i starzenia. Hartowanie polega na
nagrzaniu materiału do temperatury 820...880°C, wygrzaniu w tej temperaturze
przez 1 godzinę i ochłodzeniu na powietrzu. Po tej operacji materiał uzyskuje
strukturę plastycznego martenzytu niklowego z pewną zawartością austenitu
szczątkowego oraz wykazuje następujące przybliżone właściwości
mechaniczne: HRC = 30, Rm = 1000 MPa, R0,2 = 750 MPa, A = 17% . W tym
stanie stal maraging łatwo można skrawać i przerabiać plastycznie na zimno.
Drugi etap obróbki cieplnej - starzenie polega najczęściej na godzinnym
przetrzymywaniu w temperaturze 480°C i chłodzeniu na powietrzu. W wyniku
starzenia następuje umocnienie materiału, głów130 nie poprzez równomierne
wydzielanie drobnych faz międzymetalicznych, takich jak: Ni3Mo, Ni3Ti,
Fe2Mo, FeTi. Materiał uzyskuje granicę plastyczności R0,2 > 1500 MPa oraz
twardość HRC > 50. Obróbka cieplna stali maraging jest łatwa. Ze względu na
wolne chłodzenie na powietrzu, po hartowaniu i starzeniu nie występuje
niebezpieczeństwo pęknięć hartowniczych, a odkształcenia są mniejsze niż dla
innych stali. Proces starzenia można połączyć z procesem azotowania, ze
względu na podobne temperatury tych operacji, co powoduje nie tylko wzrost
twardości powierzchni (HRC = 66) i jej odporności na ścieranie, ale również
wyraźny wzrost wytrzymałości zmęczeniowej.
Stale odporne na korozję dzieli się na: nierdzewne i kwasoodporne.
Należą one do grupy stali stopowych o szczególnych własnościach. Odporność
na korozję związana jest ze strukturą, szczelnością i trwałością warstewki
tlenków powstających na powierzchni stopów. Jakość tlenków zależy od składu
chemicznego stopu i od atmosfery (środowiska), w której tlenki powstają.
Niektóre metale, jak np. tytan lub chrom, wytwarzają szczelne (spasywowane)
warstewki tlenków w atmosferze ziemskiej i są one odporne na korozję. Chrom
przenosi swoją zdolność do pasywacji (wytwarzania szczelnych tlenków) na
stopy z innymi metalami, w tym i na stopy żelaza (stale). Podstawowym
składnikiem stopowym stali odpornych na korozję jest więc chrom. Często obok
korozji chemicznej mamy do czynienia z korozją elektrochemiczną, która zależy
od potencjału elektrochemicznego stopu lub metalu. Potencjał ten określa się
względem wodoru, którego potencjał umownie przyjęto za równy zero.
Wszystkie metale i stopy o potencjale dodatnim charakteryzuje odporność
korozyjna.
Żelazo i większość stali mają potencjał elektrochemiczny ujemny, około -
0,6 V i nie są odporne na korozję. Dodatek do stali chromu powoduje skokową
zmianę potencjału na dodatni przy jego zawartości około 12% (rys. 12.1.).
Warunkiem uzyskania stali odpornej na korozję jest więc wprowadzenia do niej
składnika stopowego chromu w ilości > 12%.
 Stale nierdzewne są stalami wysokochromowymi z ewentualnie
niewielkimi ilościami innych dodatków stopowych, np: molibdenu, niklu lub
tytanu. Struktura i właściwości tych stali zależą od zawartości chromu i węgla.
Na rys. 12.2. przedstawiono układy równowagi żelazo-chrom przy różnych
zawartościach węgla. Przy dużych ilościach chromu stale nierdzewne mają
jednakową strukturę ferrytyczną w szerokim zakresie temperatury - od
temperatury pokojowej do temperatury topnienia. Stale takie zwane stalami
nierdzewnymi ferrytycznymi nie podle135 gają umocnieniu przez obróbkę
cieplną, można je jedynie umacniać przez zgniot. Przy mniejszych zawartościach
chromu (zależnych od ilości węgla) w czasie nagrzewania zachodzi przemiana
ferrytu w austenit, a więc jest możliwe hartowanie tych stali i uzyskanie
struktury martenzytycznej (praktycznie stale te hartują się w czasie chłodzenia
na powietrzu). Stale takie nazywane są stalami nierdzewnymi
martenzytycznymi.
Austenit jest odmianą alotropową żelaza. Jest to roztwór stały
międzywęzłowy węgla w żelazie γ. W stopach żelaza z węglem austenit
występuje w temperaturze wyższej od 723°C. Charakteryzuje go duża
plastyczność, niezła wytrzymałość, duża odporność na korozję i wysoka
odporność na ścieranie. Austenit jest paramagnetykiem. Niektóre pierwiastki
stopowe rozszerzają zakres występowania żelaza γ. Należą do nich: nikiel i
mangan. Dodatki niklu w ilości większej od 20% powoduje, że już w
temperaturze otoczenia może występować struktura austenityczna. Nikiel jest
jednak drogim materiałem i dlatego stale austenityczne zawierają najczęściej
mniejsze ilości niklu i dodatkowo inne składniki stopowe. Stale austenityczne
odporne na korozję (kwasoodporne) są stalami chromoniklowymi o niskiej
zawartości węgla. Stale zawierające 18% Cr i 8% Ni oznaczane popularnie
znakiem 18/8 mają strukturę austenityczną
Są to stale oszczędnościowe ze względu na zawartość składników
stopowych. Większość stali kwasoodpornych stanowi ich modyfikację.
Najbardziej popularną stalą austenityczną jest stal 1H18N9. W temperaturze
wyższej od 138 500°C ze stali tej wydzielają się węgliki chromu Cr23C6, co jest
niekorzystne, gdyż powoduje podatność do korozji międzykrystalicznej
(rys.12.4.). Zjawisko korozji międzykrystalicznej tłumaczy się zubożeniem granic
ziaren w chrom poniżej 12%, co stanowi minimum zabezpieczające przed
korozją. Tak więc stal 1H18N9 może być stosowana do temperatury 500°C. Po
jej spawaniu strefy nagrzane do temperatury 500...800°C mogą podlegać
korozji międzykrystalicznej. Istnieją trzy sposoby zapobiegania korozji
międzykrystalicznej stali austenitycznych typu 18/8:
— obniżenie zawartości węgla do 0,02...0,03%,
— stosowanie materiału w stanie przesyconym,
— stabilizacja tytanem lub niobem (wprowadzenie dodatków stopowych
tytany lub niobu)
Chromowo-niklowe stale austenityczne zwane kwasówkami są
materiałami bardzo odpornymi na korozję. Mogą pracować w temperaturze do
500°C, gdy nie zawierają dodatków tytanu lub niobu oraz w temperaturze do
600°C, gdy zawierają te dodatki. Stale austenityczne są podatne do przeróbki
plastycznej na zimno. Są materiałami doskonale zgrzewalnymi ze względu na
duży opór elektryczny i cieplny. Bardzo dobrze spawają się, zwłaszcza elektrodą
wolframową w osłonie argonu. Ich lutowanie wymaga stosowania agresywnych
topników. W porównaniu z innymi stalami są materiałami źle skrawalnymi.
Stale żaroodporne i żarowytrzymałe należą do grupy stali stopowych o
szczególnych własnościach. Przeznaczone są one do pracy w podwyższonej
temperaturze. Żaroodporność stopów (odporność na działanie gazów
utleniających w podwyższonej temperaturze) zależy głównie od ich składu
chemicznego i w mniejszym stopniu jest związana z ich strukturą. W celu
zwiększenia odporności żelaza i stali na utlenianie w podwyższonej
temperaturze, wprowadza się do nich pierwiastki: chrom, aluminium i krzem.
Wykazują one większe powinowactwo do tlenu niż żelazo i tworzą tlenki:
Cr2O3, Al2O3 i SiO2, które dobrze zabezpieczają materiał przed korozją
(utrudniają dyfuzję tlenu w głąb metalu). Większa zawartość pierwiastków
stopowych zapewnia większą żaroodporność tych stali (tab. 13.1.). Miarą
żaroodporności jest temperatura, w której próbka uzyskuje przyrost masy
mniejszy od 0,025 g/m2 jej powierzchni w czasie 250 godzin. Pewien wpływ na
żaroodporność stali ma również ich struktura - stale austenityczne są bardziej
żaroodporne od ferrytycznych
Żarowytrzymałość to zdolność materiału do przenoszenia obciążeń w
podwyższonej temperaturze. Materiał żarowytrzymały powinny
charakteryzować: wysoka wytrzymałość doraźna i granica plastyczności oraz
wartość modułu sprężystości w podwyższonej temperaturze, odporność na
pełzanie, wytrzymałość na zmęczenie cieplne, a ponadto również
żaroodporność. Wzrost żarowytrzymałości powodują pierwiastki stopowe: Mo,
W, C i Co podwyższając temperaturę topnienia i rekrystalizacji stali oraz Ni
umożliwiający uzyskanie struktury austenitycznej. Stale żaroodporne zawierają
ponadto chrom zapewniający żaroodporność oraz mogą zawierać: krzem, tytan
i inne dodatki stopowe.
Stopy żarowytrzymałe, zwane nadstopami lub superstopami,
przeznaczone są do pracy w temperaturze wyższej niż 650°C. Należą do nich:
— stopy na osnowie żelazowo-niklowej, niklowej lub kobaltowej
przeznaczone na części pracujące w temperaturze do 1050...1100°C (najwyższą
żarowytrzymałość wykazują odlewnicze stopy na osnowie niklu lub kobaltu
odlewane monokrystalicznie),
— stopy na osnowie wysokotopliwych metali, takich jak: chrom, wanad,
niob, molibden, tantal i wolfram wykazujące dobrą odporność na pełzanie w
zakresie temperatury 1000...1600°C, ale charakteryzuje je (poza stopami
chromu) niska żaroodporność.
Stopy żarowytrzymałe są stosowane w lotniczych silnikach turbinowych
na najbardziej obciążone cieplnie i mechanicznie części: łopatki wirników
turbin, tarcze nośne turbin, wały turbin oraz łopatki kierownicy turbin oraz rury
ogniowe komór spalania. Obecnie największe zastosowanie znajdują stopy na
osnowie niklowej lub kobaltowej.
Stopy żarowytrzymałe na osnowie niklowej
Nikiel jest metalem krystalizującym w sieci regularnej ściennie centrowanej,
który charakteryzuje gęstość ρ = 8,9 g/cm3 , moduł sprężystości wzdłużnej E =
214 GPa, temperatura topnienia Tt = 1455o C i wysoka odporność na pękanie.
Nikiel stosowany jest jako dodatek stopowy stali żaroodpornych i
żarowytrzymałych, 148 stali wysokowytrzymałych typu maraging, do
wytwarzania: drutów oporowych, stopów do wykonywania monet oraz
nadstopów.
Stopy żarowytrzymałe na osnowie kobaltowej
Kobalt jest pierwiastkiem rzadko występującym w skorupie ziemskiej i dlatego
jest metalem stosunkowo drogim. Charakteryzuje go gęstość ρ = 8,93 g/cm3 ,
152 temperatura topnienia Tt = 1495o C i temperatura wrzenia Tw = 2500o C.
Kobalt krystalizuje w sieci heksagonalnej zwartej, ale w temperaturze T = 417o
C ulega przemianie alotropowej, w wyniku której uzyskuje sieć regularną
ściennie centrowaną. Największe ilości kobaltu wykorzystuje się do produkcji
nadstopów, materiałów odpornych na ścieranie, stopów magnetycznie
twardych, implantów stosowanych w ortopedii i stomatologii, katalizatorów
procesów chemicznych oraz jako składnik stopowy stali wysokowytrzymałych
typu maraging.
 Wykład 5
Metale nieżelazne i ich stopy. Klasyfikacja materiałów nieżelaznych. Stopy aluminium, magnezu, tytanu,
miedzi, niklu, kobaltu.

Magnez i jego stopy

Magnez jest materiałem, który charakteryzuje niska gęstość (ρ = 1,74 g/cm3 ),
co powoduje, że jest materiałem interesującym ze względu na wymagania
lotnictwa. Temperatura topnienia magnezu wynosi T = 650°C, temperatura
wrzenia T = 1100°C, moduł sprężystości podłużnej E = 43 GPa, współczynnik
Poissona ν = 0,35, a twardość HB = 300...400 MPa. Magnez krystalizuje w sieci
heksagonalnej z czego, między innymi, wynika jego niska plastyczność. Magnez
jest materiałem bardzo aktywnym chemicznie, łatwo łączy się z tlenem tworząc
tlenki MgO, które nie są jednak szczelne. W związku z tym magnez nie jest
odporny na korozję. Jest materiałem łatwopalnym, zapala się w temperaturze
wyższej od 600°C i pali białym płomieniem wydzielając duże ilości ciepła, co
znacznie komplikuje procesy technologiczne jego przetwórstwa. Z tych
względów stosowany jest również w lotniczych bombach zapalających i
rakietach sygnalizacyjnych.
Lotniczymi materiałami konstrukcyjnymi są stopy magnezu zwane
czasem potocznie elektronami. Charakteryzują je podobne właściwości jak
magnez, ale jednocześnie większa wytrzymałość. Głównymi składnikami
stopów 89 magnezu są: aluminium, cynk i mangan. Aluminium podwyższa
wytrzymałość i twardość stopów magnezu, polepsza lejność i zmniejsza skurcz
stopów odlewniczych, ale pogarsza plastyczność. Cynk rozdrabnia ziarno i
podwyższa wytrzymałość stopów magnezu, ale zwiększa kruchość i skłonność
do pękania na gorąco. Mangan zwiększa odporność na korozję i powoduje
rozdrobnienie ziarna.
Ze względu na lekkość stopów magnezu, ale jednocześnie ich
ograniczoną wytrzymałość są one chętnie stosowane w konstrukcjach
lotniczych na elementy nie przenoszące dużych obciążeń, a które ze względów
funkcjonalnych muszą mieć duże wymiary. Przykładami mogą być: szkielet
ruchomej części wiatrochronu samolotu TS-11 Iskra (rys. 7.1) i korpus
przekładni głównej śmigłowca Mi-2 (rys. 7.3). Wykonuje się z nich również
mniejsze elementy, takie jak: pokrywy, wsporniki, podstawy agregatów,
kadłuby skrzynek napędów, piasty i bębny hamulcowe kół. Ze stopów magnezu
do przeróbki plastycznej wykonywane są listwy spływowe (rys. 7.2): skrzydeł,
stateczników, klap skrzydłowych, lotek i sterów. Metodą odlewania wykonuje
się czasami dźwigary takich elementów jak: klapy i lotki. Kadłuby śmigłowców
firmy Sikorski niemal w całości wykonywane są ze stopów magnezu. Znajdują
również szerokie zastosowanie w technice rakietowej. Ze względu na dużą
pojemność cieplną (2,5 razy większą od stali) w trakcie krótkotrwałego lotu
rakiety części wykonane z magnezu nie zdążą nagrzać się do niebezpiecznej
temperatury. Z tych samych względów wykonuje się z nich bębny hamulcowe
kół podwozi samolotów.
Stopy magnezu, podobnie jak magnez techniczny, mają bardzo małą
odporność na korozję (trochę większą niż magnez). Korozja ta ma charakter
korozji wżerowej i międzykrystalicznej. Na styku części wykonanych z magnezu
z częściami wykonanymi z innych metali może w obecności wilgoci zachodzić
korozja elektrochemiczna. W związku z tym lotnicze części wykonane ze stopów
magnezu muszą być zabezpieczone przed korozją. Zasadniczym sposobem
ochrony stopów magnezu przed korozją jest konwersyjne wytwarzanie powłok
ochronnych (oksydowanie chemiczne, najczęściej w bezwodniku kwasu
chromowego), a następnie pokrywanie powłokami lakierniczymi (malowanie).
W starszych typach samolotów, części wykonane ze stopów magnezu były
malowane charakterystycznymi kolorami, np. niebieskim lub zielonym, w tym
celu, aby eksploatatorzy zwracali na nie szczególną uwagę pod względem
uszkodzeń powłoki lakierniczej i korozji. Miejscowe puchnięcie lakieru świadczy
o rozpoczętym procesie korozji. Ogniska korozji należy usuwać, a uszkodzone
powłoki ochronne regenerować. Można to robić poprzez antykorozyjne
trawienie w kwasie selenowym. W tym celu sporządza się roztwór 20g tego
kwasu (H2SeO3) oraz 10g dwuchromianu potasu (K2Cr2O7) w 1 litrze wody i
roztwór ten nanosi się na oczyszczoną powierzchnię za pomocą pędzla lub
tamponu. Następnie powierzchnię przemywa się wodą, suszy i nakłada kilka
warstw lakieru.
Stopami super lekkimi nazywa się stopy magnezu z litem (tablica. 7.2.).
Lit, metal o bardzo niskiej gęstości (ρ = 0,52 g/cm3 ), zmniejsza gęstość stopów
magnezu (1% litu o 0,032 g/cm3 ). Ponadto lit powoduje podwyższenie:
plastyczności, udarności, podatności do przeróbki plastycznej stopów magnezu
oraz brak skłonności do przechodzenia w stan kruchy w niskiej temperaturze.
Stopy magnezu z litem cechuje wyższa pojemność cieplna oraz większa wartość
modułu sprężystości podłużnej.
 Aluminium i jego stopy
Stopy aluminium są materiałami najpowszechniej stosowanymi w
budowie statków powietrznych. Wynika to z ich wysokich właściwości
wytrzymałościowych, a zwłaszcza wysokiej wytrzymałości właściwej (Rm/ρ)
oraz dobrych właściwości użytkowych i podatności technologicznej. Aluminium
(glin) jest metalem lekkim (ρ = 2,7 g/cm3 ), krystalizującym w sieci regularnej
ściennie centrowanej z czego, między innymi, wynika jego wysoka plastyczność.
Temperatura topnienia aluminium wynosi Tt= 660°C, temperatura wrzenia Tw
= 2450°C, a moduł sprężystości podłużnej E = 70 GPa. Aluminium techniczne
charakteryzuje niska wytrzymałość rzędu Rm = 90...120 MPa, którą można
zwiększać poprzez zgniot do około Rm = 200 MPa. Wyżarzanie rekrystalizujące
aluminium przeprowadza się w zakresie temperatury 300...370°C.
Tlenki Al2O3 powstające na powierzchni tego metalu są szczelne i dobrze
ochraniają go przed korozją atmosferyczną. Aluminium jest materiałem dobrze
spawalnym. Spawać można go gazowo, łukowo w osłonie gazów obojętnych
(nietopliwą elektrodą wolframową) i innymi metodami, np. wiązką elektronów
w próżni. Spawanie gazowe wymaga stosowania agresywnych topników
usuwających tlenki aluminium, a następnie dokładnego usunięcia resztek
topników, które mogą powodować korozję. Spawaniem droższym, ale lepszym
jest spawanie metodą TIG (nietopliwą elektrodą wolframową w osłonie argonu)
prądem przemiennym. W tym przypadku wykorzystuje się oczyszczające
działanie plamki katodowej do usuwania tlenków. Taka metoda jest zalecana
do stosowania w naprawach. Stopy aluminium, podobnie jak stopy innych
metali, dzieli się na stopy do przeróbki plastycznej i stopy odlewnicze.
Stopy aluminium do przeróbki plastycznej
Stopy aluminium do przeróbki plastycznej oznacza się zgodnie z Polskimi
Normami cechą PA zawierającą dodatkowo liczbę (np. PA30). Ze względu na
różne właściwości tych stopów można je dzielić dodatkowo na grupy według
różnych kryteriów. Np. ze względu na możliwość prowadzenia obróbki cieplnej
można je podzielić na:
— stopy stosowane bez obróbki cieplnej,
— stopy stosowane w stanie utwardzenia dyspersyjnego.
Do pierwszej grupy należą stopy: aluminium-mangan, aluminium -
magnez i stopy aluminium – magnez - mangan. Stopy dwóch pierwszych grup
nazywa się czasami stopami podwójnymi. Wykazują one właściwości aluminium
technicznego, są: plastyczne, odporne na korozję i spawalne, charakteryzuje je
także nieco większa wytrzymałość, zależna od stanu zgniotu. Osiągają
wytrzymałość rzędu: Rm = 250 MPa (stopy Al-Mg) i Rm = 300 MPa (stopy Al-
Mg-Mn). Przedstawicie96 lami stopów podwójnych są krajowe stopy PA1, PA2.
Podobne stopy produkcji rosyjskiej mają oznaczenia AMc… i AMг…, a w krajach
anglosaskich zaliczane są do grupy stopów serii 3000 lub serii 5000. Z
materiałów tych wykonuje się mało obciążone elementy konstrukcji samolotów
i ich napędów, a zwłaszcza takie, które wymagają spawania, np. zbiorniki
paliwowe i olejowe, zbiorniki podwieszane, pływaki hydroplanów,
niskociśnieniowe przewody paliwowe i olejowe, przewody drenażowe,
owiewki, końcówki skrzydeł. Z PA20 (stopu Al-Mg-Mn) wykonuje się nity
przeznaczone do łączenia części ze stopów magnezu.
Największe znaczenie dla przemysłu lotniczego mają stopy aluminium –
miedź - magnez zwane duralami, a czasami również stopami potrójnymi.
Zawierają one ~ 4,5% Cu, ~1,5% Mg i niewielki dodatek manganu. Miedź
podwyższa wytrzymałość i twardość durali, podobnie magnez. Mangan
dodawany jest dla podwyższenia odporności na korozję. Durale charakteryzuje
wysoka wytrzymałość doraźna Rm = 420...500 MPa uzyskiwana po obróbce
cieplnej: przesycaniu i starzeniu, zwanej utwardzaniem dyspersyjnym. Ich
właściwości użytkowe odbiegają jednak znacznie od właściwości czystego
aluminium i stopów podwójnych. Są to stopy nieodporne na korozję. W celu
ochrony przed korozją blachy duralowe są często platerowane czystym
aluminium, co zmniejsza jednak ich ogólną wytrzymałość. Pręty, rury, druty,
kształtowniki i blachy nie platerowane zabezpiecza się przed korozją metodą
anodowania lub alodynowania. Anodowane blachy pokryciowe samolotów
wymagają dodatkowego lakierowania w celu zmniejszenia chropowatości
powierzchni. Uszkodzenie podczas eksploatacji warstwy anodowej lub
alodynowanej wymaga zabezpieczenia przed korozją, najczęściej metodą
malowania.
Durale są stopami niespawalnymi ze względu na podatność do pękania.
Materiały te łączy się metodami: nitowania lub klejenia. Można je zgrzewać
punktowo stosując duże natężenie prądu (aluminium dobrze przewodzi prąd
elektryczny i ciepło). Typowe durale, takie jak krajowe PA6 i PA7 oraz produkcji
rosyjskiej: Д1, Д16, Д19, ВД18б są materiałami niekujnymi, gdyż wykazują
kruchość w podwyższonej temperaturze.
 Odlewnicze stopy aluminium
Głównymi składnikami stopowymi odlewniczych stopów aluminium są:
krzem, magnez i miedź. Niektóre stopy mogą zawierać dodatkowo niewielkie
ilości: manganu, niklu lub tytanu. Cecha każdego krajowego stopu składa się z
litery A (oznaczającej stop aluminium), z litery K, G lub M (oznaczającej
odpowiednio: krzemowy, magnezowy lub miedziowy) oraz liczby określającej
zawartość procentową głównego składnika stopowego (np. AK7) lub dwóch
składników stopowych (np. AK52). Stopy odlewnicze produkcji rosyjskiej
oznaczane są literami AЛ oraz liczbą.
Odlewnicze stopy aluminium, których głównym składnikiem stopowym
jest krzem nazywane są siluminami. Charakteryzują je bardzo dobre
właściwości odlewnicze (dobra lejność, mały skurcz, niskie skłonności do
pękania na gorąco), niezłe właściwości mechaniczne (tab. 8.2.) i dostateczna
odporność na korozję. Właściwości mechaniczne siluminów polepsza się
głównie poprzez modyfikację - dodawanie do stopu w stanie ciekłym sodu lub
fosforu. Powoduje to rozdrobnienie ziarna i zmianę jego kształtu. Obróbka
cieplna siluminów powoduje tylko nieznaczny wzrost ich wytrzymałości. Stopy
odlewnicze Al-Mg charakteryzuje wysoka odporność na korozję, dobra
wytrzymałość i plastyczność. Poddaje się je obróbce cieplnej: przesycaniu i
starzeniu. Najwyższe właściwości mechaniczne wśród krajowych odlewniczych
stopów aluminium wykazują wieloskładnikowe stopy Al-Cu. Umacnia się je
stosując obróbkę cieplną.
W krajach wysoko uprzemysłowionych produkowane są i stosowane w
konstrukcji samolotów stopy aluminium z litem (zwane czasami litalami).
Charakteryzuje je w porównaniu z innymi stopami aluminium mniejsza gęstość,
większa 104 wartość modułu sprężystości podłużnej (rys. 8.5.), większa
wytrzymałość zmęczeniowa oraz wytrzymałość doraźna porównywalna z
wytrzymałością durali.
Kujnymi stopami aluminium są stopy zawierające obok miedzi, magnezu i
manganu składnik stopowy - krzem, w ilości 0,6...1,2%. Kuje się je w
temperaturze 350...480°C, a ich dopuszczalna deformacja dochodzi do 60%. Są
one bardziej odporne na korozję od typowych durali. Podlegają obróbce
cieplnej: przesycaniu i sztucznemu starzeniu. Wykazują nieco mniejszą
wytrzymałość w porównaniu z duralami (Rm = 420 MPa). Wykonuje się z nich
takie części jak: węzły, przyłącza, końcówki i kadłuby agregatów o dużej
wytrzymałości, wirniki sprężarek silników turbinowych itp. Do tej grupy stopów
zalicza się krajowe: PA31 i PA33 oraz pro100 dukowane w Rosji: AK6 i AK8. W
krajach anglosaskich zarówno typowe durale, jak i kujne stopy aluminium
zaliczane są do stopów serii 2000.
 Tytan i jego stopy
Tytan jest pierwiastkiem występującym w dużych ilościach w skorupie
ziemskiej, ale trudnym do uzyskania w czystej postaci. Charakteryzuje go
gęstość ρ = 4,5 g/cm3 i temperatura topnienia Tt = 1668°C. Wartość modułu
sprężystości podłużnej tytanu E = 110 GPa jest dwukrotnie niższa niż żelaza lub
niklu, a więc należy unikać wykonywania z niego elementów obciążonych na
utratę stateczności. Do temperatury 882°C tytan występuje w odmianie
alotropowej α o sieci heksagonalnej, a powyżej tej temperatury w odmianie β o
sieci regularnej przestrzennie centrowanej. Właściwości mechaniczne tytanu
zależą od jego czystości - zwiększanie ilości zanieczyszczeń, np. tlenu, zawsze
prowadzi do podwyższenia jego wytrzymałości i twardości oraz obniżenia
plastyczności
Tytan wykazuje dużą odporność na korozję atmosferyczną i chemiczną
(odporny jest, między innymi, na działanie wody morskiej, kwasu azotowego,
solnego i kwasów organicznych). Mimo, że tytan należy do metali aktywnych
chemicznie powłoka tlenkowa TiO2 bardzo dobrze zabezpiecza go przed
korozją. Najlepszą odporność na korozję wykazuje czysty tytan. Gdy tytan styka
się z innymi metalami może podlegać korozji elektrolitycznej i wtedy
zabezpiecza się go przed nią metodą anodowania (pasywacji anodowej). Tytan
jest metalem trudnym metalurgicznie i technologicznie ze względu na duże
powinowactwo z tlenem i azotem. Procesy topnienia, odlewania i spawania
należy prowadzić w gazach obojętnych (He, Ar), ewentualnie w próżni. W
temperaturze wyższej od 925°C gazy atmosferyczne intensywnie dyfundują do
tytanu powodując jego kruchość. W związku z tym spawanie tytanu, chociaż
możliwe, wymaga specjalnych zabezpieczeń. Stosowany gaz ochronny argon
lub hel powinien być wysokiej czystości i osłaniać nie tylko strefę topnienia, ale
i strefę podgrzania oraz powinien być podawany zarówno od strony lica, jak i
od strony grani spoiny. Praktycznie spawanie tytanu wykonuje się łukowo w
komorach z gazem ochronnym lub wiązką elektronów w próżni. Tytan jest
podatny na łączenie meto109 dą spajania dyfuzyjnego. Można go zgrzewać oraz
lutować lutami twardymi i miękkimi.
Tytan tworzy stopy z wieloma metalami oraz z: węglem, tlenem, azotem i
wodorem, (z tym, że węgiel, tlen, azot i wodór traktowane są jako
zanieczyszczenia). Pierwiastki stopowe tytanu można podzielić na trzy grupy ze
względu na ich wpływ na temperaturę przemiany alotropowej. Stabilizatorami
fazy α (pierwiastkami zwiększającymi obszar występowania tytanu α) są:
aluminium, tlen, azot, i węgiel. Stabilizatorami fazy β są: molibden, wanad,
chrom, mangan, niob, tantal, żelazo i wodór. Pierwiastkami neutralnymi,
których wpływ na temperaturę przemiany alotropowej jest niewielki są ,
między innymi: cyna, cyrkon, tor i hafn. Pierwiastki: tlen, azot, węgiel i wodór
powodujące wzrost wytrzymałości tytanu, przy jednoczesnym bardzo dużym
zmniejszeniu plastyczności, są zaliczane do zanieczyszczeń i ich dopuszczalna
zawartość nie powinna przekraczać kilku dzie110 siątych procent. Zawartość
pierwiastków wprowadzanych specjalnie do stopów tytanu jest rzędu kilku
procent
 Stopy niklu
Monele zawierają:
• 27÷34% miedzi ,
• do 2% manganu,
• do 2,5% żelaza,
- Są metalami plastycznymi o strukturze roztworu stałego.
- Posiadają bardzo dobre własności wytrzymałościowe,
- Wysoką odporność na korozję. Ze względu na dużą odporność na
korozję monele są stosowane na zbiorniki oraz elementy aparatury chemicznej
i maszyn pracujących w ośrodkach korozyjnych, np. instalacje do produkcji
węglowodorów, wymienniki ciepła, pompy, zawory. Bardzo wysoką
wytrzymałość, przekraczająca nawet 1000 MPa, można uzyskać po utwardzaniu
wydzieleniowym stopu Ni-Cu30Al3Ti,który można stosować na wały napędowe
statków, ale także na sprężyny oraz narzędzia chirurgiczne
Chromel ok.9 ÷10%Cr,wykazuje strukturę roztworu stałego Cr w Ni.
Chrom powoduje zwiększenie rezystywności, żaroodporności i
żarowytrzymałości Ni.
Alumel zawierający do 2,5%Al,2%Mn i 2%Si, wykazuje również strukturę
roztworu stałego. Chromel i alumel są stosowane na termoelementy do
pomiaru temperatury, w których chromel jest elektroda dodatnia.
Nichrom zawierający 15 ÷20%Cr, wykazuje wysokie własności
mechaniczne, dobrą żarowytrzymałość i duża rezystywność, ok.70 – krotnie
większą niż Cu. Stosowane na grzejne elementy oporowe, rezystory i
termoelementy. Stosowane także na elementy silników lotniczych, pomp do
substancji agresywnych, pracujących w wysokich temperaturach itp.
Kanthal Stosowany na elementy grzewcze w zakresie temperatury do
1300°C, zawierają 20 ÷35%Cr, 4 ÷7%Al, także do 3%Co i do 0,1%C.
Inwary zawieraj ą 36 ÷52%Ni i resztę Fe (w niektórych gatunkach do
5%Cr lub 1,25%Mn), cechuj ą si ę niemal stałym współczynnikiem
rozszerzalności liniowej w zależności od składu chemicznego w zakresie
temperatury od 20 do ok.300 °C lub od –0 do 100 °C. Stosowane do
wytwarzania precyzyjnych przymiarów (druty inwarowe, inwarowe łaty do
niwelacji precyzyjnej), mechanizmach precyzyjnych - zegarach, zaworach
silnikowych oraz w termometrach biometalowych. W przypadku zastąpienia
części Ni kobaltem otrzymuje si ę stop zwany Kowar (stop żelaza zawierający
nikiel 30%, mangan 0.2%.
Elinwary zawierające 33 ÷43%Ni, 5 ÷9%Cr, do 0,4%C, a tak że do 4%W,
do 2%Ti, do 3%Mn i reszte Fe, cechuj ą si ę stałymi wartościami modułu
sprężystości wzdłużnej i poprzecznej w określonym zakresie temperatury.
Stosowane s ą do produkcji przyrządów precyzyjnych, kamertonów, spreżyn np.
zegarowych oraz chronometrów.
Permalloye -stopy Ni z dodatkiem ok.20 ÷22%Fe, charakteryzuj ąsie ok.
10– krotnie większa przenikalnością magnetyczną od żelaza technicznego.
Stosowane jako magnetycznie miękkie znalazły zastosowanie w przyrządach
pracujących w stałych polach, głównie w radiotechnice i telekomunikacji.
 Stopy kobaltu
Stopy kobaltu stosowane są do wyrobu elementów silników
odrzutowych, sztucznych satelitów, elementów pracujących w wysokich temp.
(do 1000°C), na magnesy do budowy silników przemysłowych, generatorów
średniej częstotliwości, w urządzeniach techniki mikrofalowej, licznikach.
Stopy na magnesy trwałe Stopy te maj ą dużą indukcję nasycenia, średni
ą przenikalność magnetyczną i wysokie własności wytrzymałościowe. Do
stopów tych należy permedur , zawierąjący 50%Co i 50%Fe oraz niekiedy
niewielki dodatek V. Stop permiwar zawiera 25%Co,do 25%Fe, do 45%Ni oraz
do 7%Mo, hiperco 35%Co,do 65%Fe i do 2%Cr.

Są stosowane:
• na narzędzia skrawające
• ciągadła i matryce do wyciskania na gorąco
• do pokrywania metodami metalizacji natryskowej lub napawaniem
elementów maszyn narażonych na ścieranie w wysokiej temperaturze i
atmosferze gazów spalinowych.
•Znaczenie stellitów nieco zmalało z chwilą powszechnego zastosowania
węglików spiekanych do zbrojenia różnych narzędzi.
 Wykład 6
Podstawy obróbki materiałów lotniczych. Klasyfikacja i charakterystyka metod obróbki metali: cieplnej,
cieplno-chemicznej, skrawaniem, plastycznej.

Metal, by mógł znaleźć zastosowanie w różnych dziedzinach naszego życia musi

być poddany odpowiedniej obróbce. Do obróbki metalu wykorzystuje się
procesy technologiczne, których przeprowadzenie ma na celu zmianę
dotychczasowych właściwości fizycznych i chemicznych do wymaganych
parametrów.
Metale to ogólna nazwa występujących w przyrodzie pierwiastków, które
charakteryzuje dobre przewodnictwo elektryczne oraz cieplne. Od innych
pierwiastków różni je metaliczny połysk o barwie od jasno srebrzystego na
ciemno grafitowym kończąc. Najbardziej popularne metale to miedź, złoto,
srebro, cez, rtęć, żelazo, glin oraz cyna. W większości przypadków występują w
postaci stałej. Ze względu na swoje właściwości takie jak plastyczność,
ciągliwość oraz kowalność znajdują bardzo szerokie zastosowanie zarówno we
wszelkiego rodzaju gałęziach przemysłowych jak również przykładowo w branży
jubilerskiej.
Możliwość wykorzystywania metali zapewnia ich zdolność do uzyskania
dowolnie wybranego kształtu pod wpływem działania zewnętrznych czynników
fizycznych. Metale ze względu na rodzaj zastosowanej technologii mogą być
poddawane:
Obróbce cieplnej
Technologia obróbki cieplnej polega przede wszystkim na nagrzewaniu
bądź chłodzeniu metalu z ustaloną dla każdego pierwiastka szybkością. Jej
celem jest zmiana właściwości o charakterze mechanicznym oraz plastycznym
metalu w stanie stałym. Często technologia obróbki cieplnej stosowana jest
łącznie z wykorzystaniem obróbki mechanicznej bądź chemicznej. Podczas tego
rodzaju obróbki metal poddawany jest: wyżarzaniu, hartowaniu, utwardzaniu
cieplnemu, a nawet nasycaniu innymi pierwiastkami.
Obróbce chemicznej
Technologia obróbki chemicznej polega na chemicznym oddziaływaniu na
metal czego efektem jest uzyskanie wymaganej powłoki pełniącej rolę
ochronną. W ten sposób metalowe elementy zabezpieczane są przed korozją i
w wyraźny sposób zwiększa się ich wartość wytrzymałości. Metal podczas
obróbki chemicznej najczęściej poddawany jest nawęglaniu oraz
węgloazotowaniu.
 Obróbce cieplno-chemicznej
Obróbce cieplno-chemicznej ze względu na określony rodzaj właściwości
poddawane są przede wszystkim stopy żelaza z węglem. Wykorzystując ten
rodzaj technologii stali, żeliwie oraz staliwie zmieniają się właściwości
chemiczne oraz fizyczne. Żelazo może być poddawane aluminiowaniu,
azotowaniu, chromowaniu, naborowywaniu, nawęglaniu, siarkowaniu oraz
węgloazotowaniu.

Obróbce skrawaniem
Obróbka skrawaniem obejmuje dwa procesy technologiczne. Pierwszym
z nich jest obróbka wiórowa, która polega na uzyskaniu wymaganego kształtu
metalu poprzez usuwanie jego nadmiaru specjalnie do tego celu
przeznaczonymi narzędziami skrawającymi potocznie nazywanymi
obrabiarkami. Obróbka ta dokonywana jest za pomocą narzędzi skrawających o
ustalonej geometrii oraz liczbie ostrzy np. wiertło, frez. Drugą metodą jest
obróbka ścierna. Wymagany kształt uzyskuje się poprzez wykorzystanie
narzędzi z ziarnem ściernym takich jak tarcze, osełki, płótna ścierne, pasty, a
nawet papier. Charakteryzują ją narzędzia o nieokreślonej liczbie ostrzy oraz
geometrii.

Wiercenie - narzędzie(wiertło) wykonuje ruch obrotowy i prostoliniowy

postępowy posuwowy. Służy do wykonywania otworów.

Frezowanie -Rodzaj obróbki skrawaniem polegający na zdejmowaniu kolejnych

warstw materiału. Narzędzie(frez) wykonuje ruch obrotowy, ruch posuwowy
wykonuje obrabiany przedmiot lub frez w zależności od urządzenia(frezarki).
Rozróżniamy dwa rodzaje frezowania:
- Obwodowe (Oś obrotu narzędzia skrawającego jest równoległa do
skrawanego materiału.)
*przeciwbieżne
Ostrze przesuwa się przeciwnie do posuwu materiału. małe siły działają
na frez, jednak ostrze ślizga się po materiale przez co materiał się
utwardza a ostrze tępi.
 *współbieżne
Krawędź tnąca porusza się zgodnie z kierunkiem posuwu materiału.
Ostrze zbiera grube wióry nie ślizgając się po materiale i nie tępiąc się,
jednak na narzędzie działają duże siły.
- Czołowe (Oś obrotu narzędzia skrawającego jest prostopadła do skrawanego
materiału.)
Obróbce plastycznej
Obróbka plastyczna to proces, w którym metal podawany jest naciskowi
o wartości przekraczającej jego granicę wytrzymałości. Ta metoda jak wskazują
źródła historyczne i odnalezione artefakty należy do najstarszych. Dzięki jej
zastosowaniu metal nie tylko uzyskuje wymagany kształt, ale dodatkowo
zmieniają się jego właściwości fizyczne. Obróbka plastyczna w zależności
zarówno od właściwości metalu jak i wymogów dotyczących uzyskanych
efektów wykonywana jest na gorąco, pół gorąco oraz zimno. Najbardziej
popularne formy obróbki plastycznej to walcowanie, kucie, wyciskanie,
ciągnienie oraz tłoczenie.
 Wykład 7
Materiały o szczególnych właściwościach. Nadstopy. Stopy żaroodporne i żarowytrzymałe. Metale
trudnotopliwe.

Żarowytrzymałością nazywa się zdolność materiału do przenoszenia

obciążeń w podwyższonej temperaturze. W samolotach i śmigłowcach, a
zwłaszcza ich napędach wiele części pracuje w podwyższonej temperaturze. Za
temperaturę podwyższoną (Tp) dla określonego materiału przyjmuje się
temperaturę wyższą od 0,25...0,35 jego temperatury topnienia (Tt)
W zakresie podwyższonej temperatury występują pewne zjawiska
fizyczne, które muszą być uwzględniane przy projektowaniu części. Do
najważniejszych z nich należą:
— pełzanie,
— relaksacja naprężeń,
— zmęczenie cieplne.
Żaroodpornością nazywa się odporność metali na korozję w
podwyższonej temperaturze w środowisku gazowym. Szybkość utleniania
metali rośnie wraz z temperaturą zazwyczaj w sposób wykładniczy. Problem
właściwej żaroodporności materiałów jest bardzo ważny dla części lotniczych
silników turbinowych, pracujących w podwyższonej temperaturze.
Żaroodporność jest cechą równoważną, a czasami ważniejszą od
żarowytrzymałości przy doborze materiałów na takie części, jak: rury ogniowe
komór spalania lub dysze wylotowe i części dopalacza.
Podsumowując można stwierdzić, że kryteriami żaroodporności metali i
ich stopów są:
— możliwie jak najmniejszy parametr sieci tworzonych tlenków,
— tworzenie zwartych tlenków o sieci krystalicznej typu spinelu,
— stosunek objętości cząsteczkowej tlenków do objętości atomowej
metalu biorącego udział w reakcji, zawierający się w granicach od jedności do
dwu.
 Wykład 8
Korozja metali. Rodzaje korozji. Rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych stali. Korozja stopów
nieżelaznych.

Korozją materiałów nazywany jest proces ich niszczenia poprzez

chemiczne lub elektrochemiczne oddziaływanie środowiska. W zależności od
mechanizmów procesów niszczenia rozróżnia się dwa rodzaje korozji:
— chemiczną (w gazach),
— elektrochemiczną (w cieczach).
W zależności od wpływu innych czynników współdziałających z
zasadniczym mechanizmem procesu korozyjnego, można wyróżnić korozje:
naprężeniową, zmęczeniową, cierną, biologiczną, pękanie korozyjne, itp.
Uwzględniając rodzaj środowiska, w którym proces korozji się odbywa, można
mówić o korozji: atmosferycznej, gazowej (w suchych gazach), morskiej (w
wodzie morskiej), ziemnej itp. Większość metali i ich stopów dość łatwo ulega
korozji nawet w zwykłych warunkach. Podstawowym mechanizmem korozji jest
utlenianie. Duże znaczenie ma również oddziaływanie produktów spalania
paliw zasiarczonych (np. H2S, SO2) w podwyższonej temperaturze.
Korozja lokalna
W niektórych stopach wybiórczy atak korozyjny może pojawiać się na
nieciągłości warstewki tlenkowej (powstałej przez tarcie albo zarysowanie) lub
na wydzieleniach innych faz (wtrąceniach). Mechanizm korozji lokalnej jest
determinowany przez kilka istotnych cech. Pierwsza z nich to duży stosunek
powierzchni katodowej do anodowej, rzędu od 1:5 do 1:100. Im wyższy ten
stosunek, tym silniejsza skłonność do korozji lokalnej. W praktyce ten stosunek
najczęściej pozostaje w granicach 1:20 do 1:50. W przypadku korozji ogólnej
powierzchnie anodowa i katodowa są zbliżone, kiedy jednak udział powierzchni
katodowej zacznie wzrastać, powierzchnia atakowana przez korozję zacznie
maleć, a za to wzrośnie szybkość korozji.
Korozja wżerowa
W niektórych stopach wybiórczy atak korozyjny może pojawiać się na
nieciągłości warstewki tlenkowej (powstałej przez tarcie albo zarysowanie) lub
na wydzieleniach innych faz (wtrąceniach). Taki mechanizm jest
charakterystyczny dla degradacji powłok metalowych o charakterze
katodowym (chromowa, niklowa) lub stali austenitycznych, w których
występuje zanieczyszczona woda.
Korozja szczelinowa Stanowi drugą formę korozji lokalnej. W tym
przypadku powstają nie wżery, a wgłębienia. Taka forma degradacji pojawia się
np. pod uszczelkami w złączach kołnierzowych rurociągów przesyłowych.
Powodem korozji szczelinowej jest tworzenie wąskiej szczeliny na większym
obszarze, w której zahamowana jest migracja środowiska i następuje lokalny
spadek pH oraz wzrost potencjału anodowego.
Korozja międzykrystaliczna
Granice ziaren mają inną odporność korozyjną aniżeli ziarna i mogą
korodować selektywnie, dając początek pęknięciom, które następnie rozwijają
się wskutek korozji naprężeniowej lub zmęczeniowej. Przyczyną jest najczęściej
powolne studzenie stali austenitycznych chromowo-niklowych (tzw. uczulanie
stali), które prowadzi do wydzielania węglików chromu Cr23C6 przy granicach
ziaren. W ten sposób same ziarna zostaną zubożone w chrom, którego stężenie
spada poniżej 12,5%, tj. granicy, przy której na osnowie stali tworzy się zwarta
warstwa tlenku chromu zapewniająca pasywność i odporność na korozję.
Korozja galwaniczna
Jest szczególnym przypadkiem korozji występującej przy kontakcie
dwóch metali o różnym potencjale elektrochemicznym w danym środowisku
korozyjnym. Szybkość korozji jest zgodnie z równaniem 30 największa w
przypadku metali o szczególnej różnicy potencjałów. Takie połączenia nazywa
się niebezpiecznymi. Należą do nich np. połączenia stali ze stopami aluminium
lub mosiądzów z tymi stopami. Ważna jest jednak także powierzchnia
anodowa. O ile połączenie blach stalowych nitem ze stopu aluminium
spowoduje silną korozje tego ostatniego, stanowiącego anodę, o tyle łączenie
blach aluminiowych lub cynkowanych stalowymi nitami jest całkowicie
bezpieczne, z uwagi na ogromną powierzchnię tych pierwszych.
Typowe niszczenie środowiskowe (environmental degradation)
nazywane także niszczeniem wspomaganym przez środowisko (environment-
enhanced degradation) lub zależnym od środowiska (environmental-related
failure) może występować w trzech formach. Wspólną dla nich cecha jest
obecność agresywnego jonu lub wodoru. Jeżeli w obecności jonów
agresywnych pojawią się naprężenia rozciągające, będzie to naprężeniowe
pękanie korozyjne; jeżeli naprężenia zmęczeniowe, wystąpi zmęczenie
korozyjne. Gdy agresywnym czynnikiem jest wodór, wystąpi niszczenie
wodorowe w formie pękania korozyjnego (przy naprężeniach rozciągających)
lub zmęczenia wodorowego (przy naprężeniach zmiennych).
Niszczenie wodorowe może występować w różnych materiałach, jednak
największe znaczenie ma w stalach o wytrzymałości ponad 1000 MPa, w
których stężenie wodoru nawet rzędu 1 ppm mas. może doprowadzić do
spadku plastyczności o 90%. Niszczenie wodorowe pojawia się także np. w
stopach cyrkonu stosowanych w energetyce jądrowej, stopach niklu, stopach
tytanu i w wielu innych. Niszczenie wodorowe to wreszcie zmiany
mikrostruktury materiału w obszarze, w którym pojawił się wodór. Należy przy
tym pamiętać, że wodór jest najbardziej ruchliwym w sieciach krystalicznych
pierwiastków i jako jedyny zdolny jest poruszać się w nich z temperaturze
pokojowej z mierzalną szybkością. Niszczenie wodorowe może przybierać różne
formy. Może ono objawiać się spadkiem plastyczności (przewężenie i
odkształcenie względne) przy nieznacznym tylko spadku wytrzymałości
(wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności) oraz tworzeniem i
wzrostem pęknięć prowadzącym do przedwczesnego zniszczenia.
Charakterystyczne dla niszczenia środowiskowego i w tym dla niszczenia
wodorowego jest jego pojawienie się w materiałach potencjalnie podatnych na
ten typ zniszczenia przy pewnych poziomach naprężeń i agresywności
środowiska. Aby zaszło niszczenie wodorowe, musi zostać przekroczone tzw.
stężenie krytyczne wodoru, niewielkie w większości stali, ale znacznie większe
w większości tworzy nieżelaznych. Z kolei mało agresywne środowisko nie
będzie sprzyjać powstaniu tak dużej ilości wodoru, aby był on w stanie
spowodować znaczące zmiany mikrostruktury i/lub własności materiału, zaś
przy bardzo agresywnym następować będzie szybkie roztwarzanie
(zaokrąglanie) tworzących się pęknięć i zatem zahamowanie ich rozwoju.
Degradacja może jednak wystąpić w przypadku stali wysokowytrzymałych
nawet w wodzie, w której wystąpi reakcja hydrolizy, choć przy pH = 7, w
neutralnym środowisku, zaledwie jedna cząsteczka wody na 10 milionów
ulegnie rozpadowi. Kiedy na powierzchni stali pojawią się wżery, w ich wnętrzu
pH spadnie do wartości nawet 3 lub 2, a więc ilość wodoru wzrośnie nawet o 5
rzędów wielkości (każda spadek pH o jednostkę to dziesięciokrotny wzrost ilości
atomów wodoru powstających w wyniku hydrolizy). Źródłami wodoru są
najczęściej: ochrona katodowa lub protektorowa przed korozją, polaryzacja
katodowa, kwaśne trawienie metali.
 https://docer.pl/doc/x0ns8xc

https://mech.pg.edu.pl/documents/174709/27436731/4_Materia%C5%82oznawstwo_
%20Budowa%20stop%C3%B3w%20metali.pdf

https://mech.pg.edu.pl/documents/174709/27436731/5_Materia
%C5%82oznawstwo_mechatronika_uk%C5%82ady_r%C3%B3wnowagi.pdf

http://www.zod.tu.koszalin.pl/dokumenty_pdf/materialy_uzupelniajace/
materialoznawstwo/3_Stopy_zelaza_z_weglem.pdf

https://mech.pg.edu.pl/documents/174709/27436731/13C%20Stopy%20innych
%20metali.pdf

https://docer.pl/doc/n5500s8