Wstęp

Nowatorskie materiały mogą odgrywać ważną rolę w zmniejszeniu kosztów pracy i produkcji elektrowni,
emitowanych zanieczyszczeń, jednocześnie poprawiając wydajność i trwałość. Jednak początkowy koszt
opracowania oraz produkcji takich materiałów sprawia, że są często w początkowej fazie niebyt
konkurencyjne.

Materiały stosowane na turbiny (zależnie od rodzaju elektrowni) muszą mieć dużą wytrzymałość, odporność
zmęczeniową, korozyjną oraz odporność na często występującą kawitację.

Redukcja wagi jest również bardzo ważna. W warunkach laboratoryjnych turbina wirowa zwiększyła swoją
wydajność z 33,6% do 34,8% przy redukcji wagi z 15 do 6kg po zastosowaniu aluminium zamiast stali. Waga
istotna jest również w przypadku transportu, instalacji oraz obciążenia oprzyrządowania.
 Opis potencjalnych zagrożeń uszkodzeń
Kawitacja jest problemem, ponieważ bardzo szybko tworzące się i implodujące pęcherzyki próżniowe
powodują silne (choć małe) fale uderzeniowe, co rozłożone w czasie powoduje erozję turbiny.

Erozja zawiesinowa (slurry) powoduje uszkodzenia elementów turbin poprzez uderzenia cząstek o materiał.
Zależnie od środowiska pracy może ona występować z różnym natężeniem.

Zmęczenie materiału turbin wynika ze specyfikacji pracy niektórych elementów, które narażone są na
powtarzające się cyklicznie naprężenia (np. podczas zmian obciążenia oraz wibracji).

Nietypowym problemem jest również rozwój gatunków inwazyjnych na powierzchniach zanurzonych.

Przykładem jest rozwój Racicznicy Zmiennej na powierzchniach urządzeń. Powoduje to zaburzenia przepływu
oraz korozję.

Dużym problemem może być również bardzo często występująca korozja.

 tytuł
Wprowadzane w ostatnim czasie rozwiązania materiałowe są w stanie pomóc przeciwdziałać wspomnianym
wcześniej zagrożeniom:

Warstwy powłokowe pomagają w przypadku erozji, korozji i kawitacji.

Nowoczesne materiały konstrukcyjne pomagają zwiększyć odporność urządzeń na obciążenia oraz

zmniejszyć masę.

Nowo opracowywane techniki wytwarzania również mogą odegrać istotną rolę w unowocześnianiu energetyki
wodnej.
 powłoki
Materiały superhydrofobowe są w stanie pomóc zmniejszyć
tarcie powierzchniowe. W przeprowadzonych numerycznuch
testach ich zastosowanie pomogło zwiększyć sprawność o
4%.

Ponadto, superhydrofobowe powłoki mają lepsze własności

antykorozyjne oraz są zdolne do samooczyszczania.

Materiały kompozytowe które zostało połączone z

superhydrofobowym materiałem są w stanie zapobiegać
przywieraniu skorupiaków.

(Wykres przedstawia sprawność hydrauliczną w zależności

jednostkowego zrzutu Q11 przy różnych warunkach
brzegowych ścianek: bez zmniejszonego tarcia dla całego
układu, ze zmniejszonym tarciem dla strony ciśnieniowej, dla
strony ssącej, dla końcówki łopatki oraz dla całej łopatki)
 Powloki 2
Zastosowanie powłok ma duże znaczenie również w przeciwdziałaniu kawitacji i ścieraniu. Powłoki można
podzielić głównie na:
-Twarde warstwy tlenków, węglików i azotków
-Miękkie warstwy niemetaliczne
-Kompozytowe powłoki cermetalowe

Przykładem mogą być powłoki z węglikami wolframu WC-10Co-4Cr na 35CrMo. Okazuje się, że mają one
lepszą mikrostrukturę, mniejszą porowatość, większą twardość i większą odporność na erozję zawiesinową w
porównaniu z konwencjonalnymi materiałami.

Zastosowanie 13Cr4Ni do udoskonalenia powierzchni wg badań doprowadziło do 2,6-krotnej poprawy

mikrotwardości.
Kompozytowe powłoki na bazie Ni-Al2O3 z 60% zawartością tlenku glinu wykazywały się najwyższa
twardością i co za tym idzie zmniejszoną podatnością na erozję.
Stal traktowana naddźwiękowym natryskiwaniem płomieniowym (HVOF) charakteryzowała się zwiększoną
odpornością na erozję.
Azotowanie plazmowe okazuje się bardzo dobrą techniką ulepszania turbin. Pozwala na zredukowanie erozji
zawiesinowej o 51%, a erozji spowodowanej kawitacją nawet o 96%.
 Wykorzystanie materiałów kompozytowych
Materiały kompozytowe nie znalazły tak szerokiego zastosowania w
elektrowniach wodnych choć są prowadzone badania nad ich
szerszym zastosowaniem. Mogą one dać nowe możliwości w tym
sektorze dzięki ich właściwościom takim jak mała gęstość, dobra
sztywność i wytrzymałość, stosunkowo dobra odporność
zmęczeniowa. Materiały kompozytowe są również często odporne na
erozje i . Ich wadą jest jednak dużo większa odkształcalność, co jest
głównym ograniczeniem, dlatego mocno ograniczone będzie ich
zastosowanie przy szybko poruszających się elementach turbin.
Najczęstszymi włóknami stosowanymi jako zbrojenie są włókno
szkalne, węglowe oraz kevlar.

Przeprowadzone badania wskazywały na możliwe użycie materiałów

kompozytowych do wykoania turbiny Francisa co pozwoli na
zredukowanie masy o 50 do 70% przy zachowaniu mocy.
 Materiały łożyskowe
Łożyska to jedne z najważniejszych elementów elektrowni wodnych. Opierają się na nich wszystkie obrotowe
elementy konstrukcji co wymaga dużej wytrzymałości (obciążenia sięgają 30 MPa) oraz odporności na tarcie.
W tym celu stosuje się łożyska smarowane olejem pod ciśnieniem by zminimalizować ich żużycie. Powoduje to
jednak ryzyko wycieku oraz skażenia środowiska. W związku z tym w ostatnim czasie można było zauważyć
gwałtowny rozwój badań nad łożyskami. Opracowano środki smarne na bazie roślinnej lub wodnej oraz
łożyska samosmarujące

Roślinne środki smarne są biodegradowalne, ale ich wadą jest szybszy rozpad pod wpływem wody. Są
również droższe od mineralnych olejów.

Łożyska smarowane środkami na bazie wody wprowadzają nowe wyzwania inżynieryjne.

Opis działania łożyska ustalającego specjalnie zaprojektowanego dla wielodyszowej pionowej turbiny Peltona
wskazuje, że woda jest słabym środkiem smarnym do ciężkich zastosowań, ze względu na małą lepkość oraz
charakter rozpuszczalnika. Niska lepkość przy ciężkich zastosowaniach może znacznie zwiększyć tarcie i
skrócić efektywną trwałość eksploatacyjną łożysk.
 Materiały łożyskowe
W celu uniknięcia stosowania środków smarnych wprowadzono również łożyska samosmarujące. Są one
zazwyczaj wykonane z brązu lub teflonu.
Technologia powlekania węglem również znacznie się rozwinęła w ostatniej dekadzie.

Firma US Synthetic opracowuje materiał na łożyska z polikrystalicznego diamentu (PCD) dla RivGen Power
System. Naukowcy z University of Alaska porównali cztery materiały łożyskowe pod obciążeniem przez 60 h,
wykonano pomiary zużycia (mm). Na wykresie przedstawiono zalety materiału łożyskowego PCD w porównaniu
z materiałami Vesconite™ (samosmarujący termoplast),
„Marine Composite” z Columbia Industrial Products (CIP) ze smarem
stałym oraz Feroform™ (kompozyty z PTFE). Dzięki zastosowaniu
technologii łożysk PCD w swoim systemie zasilania RivGen
osiągnięto następujące korzyści:
-Zespół łożysko-wał chłodzony płynem technologicznym, który
całkowicie wyeliminował uszczelnienia, zmniejszył nadmierną masę
komponentów, oraz usunął konieczność stosowania
zanieczyszczających środków smarnych i bieżącej konserwacji.
-Materiał diamentowy, który łatwo opiera się cząstkom ściernym
i osadom płynącym w wodzie.
-Powierzchnia łożyska elementów ślizgowych, która: przenosi
większe obciążenia, minimalizuje zużycie eksploatacyjne i zapewnia
niższy współczynnik tarcia (0,01).