คู่มือการจัดการความปอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้

คํานํา
จากสถิ ติ การระเบิดของฝุ่น ในโรงงานอุตสาหกรรมต่ าง ๆ ทั้ง ในและต่ างประเทศในแต่ ละครั้ ง

ก่อให้เกิดความสูญเสียต่อชีวิตและทรัพย์สินอันประเมินค่ามิได้ และมีแนวโน้มที่จะเพิ่มมากขึ้นเรื่อย ๆ
เนื่องจากโรงงานอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ยังไม่ทราบถึงสาเหตุการระเบิดของฝุ่น ลักษณะของอันตรายและ
วิธีการป้องกันอันตรายที่จะเกิดขึ้น
กรมโรงงานอุตสาหกรรม ตระหนักถึงปัญหาดังกล่าวจึงได้จัดทําคู่มือการจัดการความปลอดภัย
โรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้ขึ้น เพื่อให้ผู้ประกอบกิจการโรงงานอุตสาหกรรมที่มีฝุ่นระเบิดได้ใช้เป็นแนวทาง
ปฏิบัติเพื่อให้เกิดความปลอดภัย รวมทั้งให้เจ้าหน้าที่ที่เกี่ยวข้องใช้เป็นแนวทางในการกํากับดูแลและให้
คําปรึกษาแก่โรงงานอุตสาหกรรมเพื่อให้ประกอบกิจการโรงงานด้วยความปลอดภัย คู่มือการจัดการความ
ปลอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้เล่มนี้ ประกอบด้วยเนื้อหาที่เกี่ยวกับ ชนิดของฝุ่นระเบิดได้ ทฤษฎีและ
สภาวะที่ทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่น รวมถึงมาตรการป้องกันการระเบิดของฝุ่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งการ
ควบคุมฝุ่นและการกําจัดแหล่งจุดติดไฟ
กรมโรงงานอุตสาหกรรม หวังเป็นอย่างยิ่งว่า “คู่มือการจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้”

เล่มนี้ จะเป็นแนวทางให้โรงงานอุตสาหกรรมต่าง ๆ ที่มีฝุ่นระเบิดได้ นําไปใช้ในการป้องกัน ลด หรือ
บรรเทา อัน ตรายจากการระเบิด ของฝุ่น ได้อ ย่า งมีป ระสิท ธิภ าพมากขึ้น หากมีข้อ คิด เห็น ประการใด
กรมโรงงานอุตสาหกรรมยินดีน้อมรับ เพื่อจะได้นําไปประกอบการพิจารณาปรับปรุงแก้ไขต่อไป
กรมโรงงานอุตสาหกรรม
พ.ศ. 2553
กิตติกรรมประกาศ
กรมโรงงานอุตสาหกรรมขอขอบคุณ บริ ษัท เชาวน์ ดี สตาร์ ช (2004) จํากั ด บริษั ท โชคยื น ยง

อุตสาหกรรม จํากัด บริษัท ชลเจริญ จํากัด บริษัท ยูเนี่ยน ฟอร์เรส จํากัด บริษัท ที.เค.เฟอร์เทค จํากัด
บริษัท โตเกียวพาราวู้ด (1986) จํากัด บริษัท กระดาษสหไทย จํากัด (มหาชน) บริษัท ปูนซีเมนต์นครหลวง
จํากัด (มหาชน) และบริษัท ไออาร์พีซี จํากัด (มหาชน) ที่ให้ความอนุเคราะห์ในการให้ข้อมูลที่เป็นประโยชน์
ต่าง ๆ พร้อมทั้งอํานวยความสะดวกในการให้เจ้าหน้าที่ฝึกปฏิบัติในการนําคู่มือไปใช้ ตลอดจนให้ข้อคิดเห็น
และข้อเสนอแนะเพื่อให้ค่มู ือฉบับนี้มีความสมบูรณ์ครบถ้วนและเกิดประโยชน์สูงสุด
สุดท้ายนี้ขอขอบคุณสํานักงานอุตสาหกรรมจังหวัดระยอง ที่ช่วยประสานงานและอํานวยความ
สะดวกต่าง ๆ อย่างดียิ่ง กรมโรงงานอุตสาหกรรมขอขอบคุณมา ณ โอกาสนี้
กรมโรงงานอุตสาหกรรม
พ.ศ. 2553
คณะทํางาน
ที่ปรึกษา
นายประพัฒน์ วนาพิทักษ์ อธิบดีกรมโรงงานอุตสาหกรรม
นายอุฤทธิ์ ศรีหนองโคตร รองอธิบดีกรมโรงงานอุตสาหกรรม
นายประสงค์ นรจิตร์ ผู้อํานวยการสํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
คณะกรรมการประสานและรับมอบงาน
นางสาวรัตนา รักษ์ตระกูล สํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
นายประสาท รักพาณิชสิริ สํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
นางสาวอิสราภรณ์ วิจิตรจรรยากุล สํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
นายศุภวัฒน์ ธาดาจารุมงคล สํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
นางสาวปิยะพร เธียรเจริญ สํานักเทคโนโลยีความปลอดภัย
คณะผู้จัดทํา
รศ. วิชัย พฤกษ์ธาราธิกูล ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
มหาวิทยาลัยมหิดล
รศ. ดร. เฉลิมชัย ชัยกิตติภรณ์ ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
รศ. ดร. วันทนี พันธุ์ประสิทธิ์ ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
นางสาวสมรัก อ่องศรี ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
นางสาวอินทิพร ทิพย์เนตร ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
นางสาวพนิตนาฏ จักรเพชร ภาควิชาอาชีวอนามัยและความปลอดภัย
นายสิทธิพงษ์ พยุงเกียรติบวร บริษัท ไทยสตีมเซอร์วิส แอนด์ ซัพพลาย จํากัด
สารบัญ
หน้า
บทที่ 1 สถานการณ์การระเบิดของฝุ่น 1
1.1 สถานการณ์และสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศและต่างประเทศ 1
1.2 กรณีศึกษาการเกิดอุบัติเหตุจากการระเบิดของฝุ่น 3
กรณีที่ 1 โรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง เกิดการระเบิดจากฝุ่นแป้ง 3
กรณีที่ 2 โรงงานทําเฟอร์นิเจอร์ไม้ เกิดการระเบิดจากฝุ่นไม้ที่ถุงกรองฝุ่น 8
บทที่ 2 ทฤษฎีการระเบิดของฝุ่น 12
2.1 คําจํากัดความ (Definitions) 12
2.2 องค์ประกอบและลักษณะการระเบิดของฝุ่น 15
2.3 ชนิดของฝุ่นระเบิดได้ 24
2.4 ประเภทโรงงานอุตสาหกรรมที่อาจมีฝ่นุ ระเบิดได้ 31
บทที่ 3 การประเมินอันตรายการระเบิดของฝุ่น 34
3.1 องค์ประกอบที่หนึ่ง เชื้อเพลิง (ฝุ่น) 36
3.2 องค์ประกอบที่สอง การฟุ้งกระจายของฝุ่น 39
3.3 องค์ประกอบที่สาม ขอบเขตหมอกฝุ่น 41
3.4 องค์ประกอบที่สี่ ออกซิเจน 42
3.5 องค์ประกอบที่ห้า แหล่งจุดติดไฟ 42
บทที่ 4 มาตรการป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุ่น 45
4.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General) 45
4.2 การออกแบบเชิงปฏิบัติ (Performance-Based Design Option) 48
4.3 การออกแบบระบบและสิ่งอํานวยความสะดวก (Facility and System Design) 49
4.4 อุปกรณ์กระบวนการผลิต (Process Equipment) 55
4.5 การควบคุมฝุ่นที่ฟ้งุ กระจายและการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบ 74
เรียบร้อย (Fugitive Dust Control and Housekeeping)
4.6 แหล่งจุดติดไฟ (Ignition Sources) 75
4.7 การป้องกันอัคคีภัย (Fire Protection) 81
4.8 การฝึกอบรมและขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Training and Procedures) 84
4.9 การตรวจสอบและการซ่อมบํารุง (Inspection and Maintenance) 86
สารบัญ (ต่อ)
หน้า
บทที่ 5 การจัดการความปลอดภัยโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง 88
5.1 กระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลัง 88
5.2 การประเมินจุดเสี่ยง 89
5.3 มาตรการความปลอดภัย 94
บทที่ 6 การจัดการความปลอดภัยโรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ 103
6.1 กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ 103
บทที่ 7 การจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีการใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิง 111
7.1 กระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน 111
บทที่ 8 กฎหมายและมาตรฐานเกี่ยวกับฝุ่นระเบิด 123
8.1 กฎหมายในประเทศและต่างประเทศ 123
8.2 มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง 126
บรรณานุกรม
ภาคผนวก
ภาคผนวก ก.
ภาคผนวก ข.
ภาคผนวก ค.
ภาคผนวก ง.
สารบัญตาราง
หน้า
ตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศสหรัฐอเมริกา 1
ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548
ตารางที่ 1.2 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศเยอรมนี 2
ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2508 – พ.ศ. 2523
ตารางที่ 1.3 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศไทย ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2545 – พ.ศ. 2552 3
ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จุดติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่ 18
หรือเป็นหมอกฝุ่น
ตารางที่ 2.2 การจัดกลุ่มฝุ่นที่สามารถระเบิดได้ 21
ตารางที่ 2.3 แสดงการเปรียบเทียบค่าปัจจัยทีม่ ีผลต่อการระเบิดระหว่างฝุ่นแป้งชนิดต่าง ๆ 22
และฝุ่นอะลูมิเนียม
ตารางที่ 2.4 แสดงชนิดฝุ่นระเบิดได้ และประเภทโรงงานอุตสาหกรรมที่อาจมีฝ่นุ ระเบิดได้ 32
ตารางที่ 3.1 แสดงสถิติการเกิดอุบัติเหตุฝ่นุ ระเบิดที่เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในสหรัฐอเมริกา 41
อังกฤษและเยอรมนี
ตารางที่ 4.1 เกณฑ์แนะนําการจําแนกพื้นที่ทางไฟฟ้า 54
ตารางที่ 5.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมของการระเบิดในกระบวนการ 93
อบแป้งมันสําปะหลัง
ตารางที่ 5.2 แสดงจุดเสี่ยง ลักษณะการเกิดอันตราย สาเหตุการเกิดอันตราย และมาตรการ 95
ความปลอดภัย
ตารางที่ 6.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่นใน 106
กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้
ตารางที่ 6.2 แสดงจุดเสี่ยง ลักษณะการเกิดอันตราย สาเหตุการเกิดอันตรายและมาตรการ 107
ตารางที่ 7.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการ 114
ใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน
ตารางที่ 7.2 แสดงจุดเสี่ยง ลักษณะการเกิดอันตราย สาเหตุการเกิดอันตราย และมาตรการ 116
สารบัญรูป
หน้า
รูปที่ 1.1 แสดงกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลัง 5
รูปที่ 1.2 แสดงอาคารโรงงาน บริเวณไซโคลนเย็น และห้องบรรจุแป้งเสียหาย 6
จากการระเบิด
รูปที่ 1.3 แสดงจุดที่มีไฟไหม้ท้งั ไส้กรองอากาศและท่อใต้ไซโคลนร้อน 7
รูปที่ 1.4 แสดงอุปกรณ์ที่เกิดการระเบิดครั้งที่ 2 8
รูปที่ 1.5 แสดงความเสียหายของไซโลเก็บฝุ่นไม้ 9
รูปที่ 1.6 แสดงการปริแตกของไซโลเก็บฝุ่นไม้ 9
รูปที่ 1.7 แสดงจุดติดตั้งมอเตอร์พัดลมเป่าถุงกรอง 10
รูปที่ 1.8 แสดงถุงกรองฝุ่นที่ถูกไฟไหม้ 10
รูปที่ 1.9 แสดงรอยไหม้ท่อดูดฝุ่นจากเครื่อง Sander Machine 10
รูปที่ 1.10 แสดงรอยไหม้จากท่อดูดฝุ่นจาก Sander Machine 10
รูปที่ 2.1 แสดงห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น 15
รูปที่ 2.2 แสดงการเปรียบเทียบช่วงความเข้มข้นของฝุ่นแป้งข้าวโพด 17
รูปที่ 2.3 แสดงค่าความดันอากาศเมื่อเกิดการระเบิดภายในพื้นที่ปิดที่ความเข้มข้นของ 21
ฝุ่นค่าหนึ่ง
รูปที่ 2.4 แสดงการเกิดระเบิดครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2 23
รูปที่ 2.5 แสดงปรากฏการณ์การระเบิดของฝุ่นที่กองอยู่ที่พ้ืน 23
รูปที่ 3.1 องค์ประกอบการระเบิดของฝุ่น 34
รูปที่ 3.2 แสดงการประเมินความเสี่ยงการระเบิดของฝุ่น 35
รูปที่ 3.3 แสดงแหล่งจุดติดไฟ 42
รูปที่ 4.1 แสดงการทํางานการติดตั้งอุปกรณ์ระบายการระเบิดแบบ Deflagration 56
รูปที่ 4.2 แสดงโช๊คสกรูลําเลียง 57
รูปที่ 4.3 แสดงโรตารี่วาล์ว 58
รูปที่ 4.4 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ Deflagration โดยใช้อุปกรณ์แยกเชิงกล 58
รูปที่ 4.5 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ Deflagration โดยใช้การเบี่ยงเบนเปลวไฟ 58
รูปที่ 4.6 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ Deflagration โดยใช้การกั้นแยกด้วย 59
สารเคมี
รูปที่ 4.7 เครื่องแยกด้วยลม 76
สารบัญรูป (ต่อ)
หน้า
รูปที่ 4.8 เครื่องแยกด้วยแม่เหล็ก 76
รูปที่ 4.9 แสดงการเชื่อมไซโล ทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่น 79
รูปที่ 5.1 แสดงกระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลังชนิดมาตรฐาน โดยเส้นประแสดงถึง 89
กระบวนการที่สามารถเกิดการระเบิดของฝุ่นได้
รูปที่ 5.2 แสดงกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลังโดยแถบสีส้มแสดงบริเวณความเข้มข้น 91
ฝุ่นอยู่ในช่วงระเบิดได้
รูปที่ 5.3 แสดงจุดติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration ที่ท่ออบแป้ง 99
ไซโคลนร้อน ไซโคลนเย็น ไซโล และ Bag House
รูปที่ 5.4 แสดงการติดตั้งเกทวาล์วความเร็วสูงพร้อมอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง 100
รูปที่ 6.1 แสดงกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ โดยเส้นประแสดงถึงกระบวนการที่ 104
สามารถเกิดการระเบิดของฝุ่นได้
รูปที่ 6.2 แสดงการติดตั้งเกทวาล์วความเร็วสูงพร้อมอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง 108
รูปที่ 6.3 แสดงการติดตั้งแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration 108
รูปที่ 7.1 แสดงกระบวนการขนถ่าย การลําเลียง การเก็บ และการใช้ถ่านหิน 112
โดยเส้นประแสดงถึงกระบวนการที่สามารถเกิดฝุ่นระเบิดได้
รูปที่ 7.2 แสดงการติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration 119
รูปที่ 7.3 แสดงอุปกรณ์ระงับการระเบิด 119
รูปที่ 7.4 แสดงวาล์วความเร็วสูง 119
รูป ก.4.1 กราฟแสดงความดัน-เวลาของการระเบิด ก-2
รูป ก.4.2 แสดงแผงระบายการระเบิด ก-3
รูป ก.4.4 แสดงอุปกรณ์ดักเก็บฝุ่นที่ติดตั้งแผงระบาย ก-3
รูป ก.5.1 (a) ลําดับของการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ของแป้งในภาชนะขนาด ก-5
35 ลูกบาศก์ฟุต
รูป ก.5.1 (b) กราฟความดันและเวลา ก-5
รูป ก.5.2 แสดงระบบระงับการระเบิดของเครื่องดักฝุ่น ก-6
รูป ก.6.1 แสดงการกั้นแยกด้วยวาล์วเปิดปิดความเร็วสูง ก-8
รูป ก.6.2 แสดงการจัดเรียงการทํางานของการกั้นแยกทางเคมี ก-8
รูป ข.1.1.1 แสดงอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟและประตูระบายทิ้ง ข-1
สารบัญรูป (ต่อ)
หน้า
รูป ข.1.1.2 แสดงระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟ ข-2
รูป ข.1.2.1 แสดงคลื่นพลังงานของไม้โอ๊คติดไฟและเปลวไฟน้ํามัน เปรียบเทียบกับ ข-3
ช่วงคลื่นที่อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟ/วัสดุติดไฟ มีความไวในการตรวจจับได้
รูป ข.2.1 ระบบตรวจจับประกายไฟขั้นต่ํา ข-5
รูป ข.2.4 ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟสําหรับอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ ข-6
รูป ค.1 แสดงการลุกลามของแรงระเบิดเมื่อไม่มีการแยกออกจากกัน ค-1
กรมโรงงานอุตสาหกรรม คู่มือการจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้
บทที่ 1
สถานการณ์การระเบิดของฝุน่
1.1 สถานการณ์และสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศและต่างประเทศ
ตั้งแต่ปี พ.ศ.2328 เป็นต้นมา มีรายงานสถิติการระเบิดของฝุ่นในต่างประเทศ ทั้งในสหรัฐอเมริกา
ยุโรป และแอฟริกา โดย Abbasi and Abbasi ได้ทําการรวบรวมข้อมูลสถิติการเกิดอุบัติเหตุที่เกิดจากการ
ระเบิดของฝุ่นในช่วงระหว่างปี พ.ศ. 2328 – พ.ศ. 2522 พบว่ามีการระเบิดจากฝุ่น จํานวน 42 ครั้ง มี
ผู้เสียชีวิต จํานวน 411 คน ผู้บาดเจ็บ จํานวน 2,346 คน เป็นการระเบิดจากฝุ่นแป้งเป็นส่วนใหญ่ จํานวน
19 ครั้ง รองลงมาคือ การระเบิดจากฝุ่นกํามะถัน จํานวน 9 ครั้ง ที่เหลือเป็นการระเบิดของฝุ่นเรซิน ผงดํา
(Black powder) ฝุ่นซิลิกอน และฝุ่นอะลูมิเนียม โดยโรงงานที่เกิดการระเบิดของฝุ่นจะเป็นโรงงานทําขนมปัง
โรงงานผลิตแป้ง โรงงานผลิตอาหารสัตว์ โรงงานผลิตปูนซิเมนต์ โรงงานหล่อโลหะ โรงงานผลิตไฟฟ้า
และเหมืองแร่ สําหรับจุดที่เกิดเหตุส่วนใหญ่ ได้แก่ ไซโล อุปกรณ์ลําเลียง ถังบรรจุ เครื่องบด เครื่องผสม
เตาอบ และเตาเผา เป็นต้น
จากรายงานการสอบสวนอุ บั ติ เ หตุ ข องคณะกรรมการสอบสวนความปลอดภั ย แห่ ง ประเทศ

สหรัฐอเมริกา (CSB: U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board) เกี่ยวกับอันตรายของฝุ่น
สันดาปได้ ปี พ.ศ. 2549 ดังแสดงในตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นใน 44 รัฐ ของประเทศ
สหรัฐอเมริกา ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548 พบว่า มีการเกิดอุบัติเหตุท้ังหมด จํานวน 281 ครั้ง มี
ผู้เสียชีวิต จํานวน 119 คน ผู้บาดเจ็บ จํานวน 718 คน และทรัพย์สินเสียหายจํานวนมาก ซึ่งส่วนใหญ่เกิด
การระเบิดของฝุ่น เช่น ฝุ่นจากอาหาร พลาสติก ไม้ ถ่านหิน โลหะ ผ้า สี และสารเคมี เป็นต้น
ตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศสหรัฐอเมริกา ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548

ชนิดฝุ่นระเบิดได้ ประเภทโรงงานอุตสาหกรรม จํานวน เสียชีวิต บาดเจ็บ
(ครั้ง) (คน) (คน)
ไม้ (Wood) - เฟอร์นิเจอร์ไม้ 66 17 131
- โรงเลื่อยและแปรรูปไม้
- กระดาษ
อาหาร (Food) - อาหาร 65 12 107
- บรรจุและเก็บ
โลหะ (Metals) - โรงเหล็กขั้นต้น 55 32 118
- ประกอบชิ้นส่วนโลหะ
- ผลิตอุปกรณ์
1
คู่มือการจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้ กรมโรงงานอุตสาหกรรม
ตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศสหรัฐอเมริกา ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548 (ต่อ)

ชนิดฝุ่นระเบิดได้ ประเภทโรงงานอุตสาหกรรม จํานวน เสียชีวิต บาดเจ็บ
(ครั้ง) (คน) (คน)
พลาสติก (Plastics) - ผลิตยางและพลาสติก 40 29 204
- ผลิตสารเคมี
- ผลิตอุปกรณ์พลาสติก
ถ่านหิน (Coal) - โรงไฟฟ้า 23 15 90
- โรงเหล็กขั้นต้น
- โรงงานผลิต Stone, Clay,
Glass, Concrete
สารเคมี - ผลิตสารเคมี 15 10 33
(Inorganic) - บรรจุและเก็บสารเคมี
อื่น ๆ เช่น - ผลิตยา 17 4 35
- ยา (Pharmaceutical) - ทอผ้า
- ผ้า (Textile) - ผลิตสารเคมี
- สารเคมี (Organic)
รวมจํานวน 281 119 718
Beck (พ.ศ. 2525) ได้รวบรวมสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศเยอรมนี ตั้งแต่ปี พ.ศ.2508 – พ.ศ.

2523 พบว่ามีการระเบิดของฝุ่นจํานวนมากกว่า 357 ครั้ง ส่วนใหญ่เกิดจากฝุ่นไม้ อาหาร โลหะ พลาสติก
และถ่านหิน เช่นเดียวกับที่เกิดในประเทศสหรัฐอเมริกา รายละเอียดดังแสดงในตารางที่ 1.2
ตารางที่ 1.2 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศเยอรมนี ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2508 – พ.ศ. 2523

ชนิดฝุ่นระเบิดได้ จํานวน (ครั้ง) เสียชีวิต (คน) บาดเจ็บ (คน)
ไม้ (Wood) 113 12 124
อาหาร (Food and Feed) 88 38 127
โลหะ (Metals) 47 18 91
พลาสติก (Plastics) 46 18 98
ถ่านหิน (Coal and Peat) 33 7 39
กระดาษ (Paper) 7 0 0
อื่น ๆ (Other) 23 10 13
รวมจํานวน 357 103 492
2
สํ า หรั บ ในประเทศไทยยั ง ไม่ มี ก ารรวบรวมสถิ ติ ก ารระเบิ ด ของฝุ่ น ที่ แ น่ ชั ด เนื่ อ งจากโรงงาน

อุตสาหกรรมส่วนใหญ่ไม่ทราบว่าสาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุเกิดจากการระเบิดของฝุ่น จึงมีรายงานข้อมูล
การเกิดอุบัติเหตุจากการระเบิดของฝุ่นค่อนข้างน้อย มีเพียงจํานวน 5 ครั้ง ดังแสดงในตารางที่ 1.3 เป็น
รายงานการเกิ ด อุ บั ติ เ หตุ ข องสํ า นั ก เทคโนโลยี ค วามปลอดภั ย กรมโรงงานอุ ต สาหกรรม กระทรวง
อุตสาหกรรม จํานวน 4 ครั้ง และรายงานจากหนังสือพิมพ์เดลินิวส์ ลงวันที่ 19 พฤศจิกายน 2551 จํานวน
1 ครั้ง นอกจากนั้นยังมีข้อมูลการเกิดอุบัติเหตุอย่างไม่เป็นทางการว่ามีการระเบิดของฝุ่นอีกหลายครั้ง จาก
ฝุ่นอะลูมิเนียม ถ่านหิน และพลาสติก
ตารางที่ 1.3 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศไทย ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2545 – พ.ศ. 2552
ชนิด ประเภทโรงงาน จํานวน เสียชีวิต บาดเจ็บ ทรัพย์สินเสียหาย

ฝุ่นระเบิดได้ อุตสาหกรรม (ครั้ง) (คน) (คน) (ล้านบาท)
แป้งมันสําปะหลัง ผลิตแป้งมันสําปะหลัง 2 2 7 8
ไม้ ทําเฟอร์นิเจอร์ไม้ 1 - 9 0.2
ครีมเทียม อาหาร 1 - - 16
ข้าวโพด ไซโลอบข้าวโพด 1 - - 10
1.2 กรณีศึกษาการเกิดอุบัติเหตุจากการระเบิดของฝุ่น
จากรายงานข้อมูล การเกิดอุบัติเ หตุจ ากการระเบิดของฝุ่น ในประเทศไทย ที่สํานัก เทคโนโลยี
ความปลอดภัย กรมโรงงานอุตสาหกรรม ได้สอบสวนหาสาเหตุอุบัติเหตุจากการระเบิดของฝุ่น 2 กรณี
โดยแต่ละกรณีมีรายละเอียดดังนี้
กรณีที่ 1 โรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง เกิดการระเบิดจากฝุ่นแป้ง
ข้อมูลทั่วไป
โรงงานที่เกิดอุบัติเหตุเป็นโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังชนิดมาตรฐาน (Native Starch) มีกําลัง
การผลิ ต 250 ตั น แป้ ง แห้ ง /วั น โรงงานจะเดิ น เครื่ อ งจั ก รต่ อ เนื่ อ ง 24 ชั่ ว โมง วั ต ถุ ดิ บ ที่ ใ ช้ เ ป็ น หั ว มั น
สําปะหลังสด โดยกระบวนการผลิตจะเป็นการนําหัวมันสดมาบดหยาบ บดละเอียด แยกกากมันออกจากน้ํา
แป้ง ทําน้ําแป้งให้ข้น แยกแป้งออกจากน้ําด้วยเครื่องเหวี่ยงหนีศูนย์กลาง จากนั้นนําแป้งหมาดที่ได้มาทํา
การอบแห้ง แล้วบรรจุ
3
อาคารผลิตเป็นอาคารชั้นเดียวยกสูง ทําด้วยเหล็กและคอนกรีต หลังคามุงกระเบื้อง พื้นอาคาร

เทด้วยคอนกรีต ระบบท่อในกระบวนการลําเลียงแป้งทําด้วยสแตนเลส เครื่องจักรใช้ไฟฟ้าเป็นพลังงาน
สําหรับหม้อต้มน้ํามันร้อน (Hot Oil) ใช้ก๊าซชีวภาพเป็นเชื้อเพลิงหลักและใช้น้ํามันเตาเป็นเชื้อเพลิงสํารอง
กระบวนการผลิตส่วนใหญ่ทํางานอัตโนมัติ มีผ้ปู ฏิบัติงานคอยตรวจสอบและปรับแต่งเป็นจุด ๆ ยกเว้นตอน
บรรจุ แ ป้ ง ลงถุ ง จะใช้ แ รงงานคนเป็ น หลั ก กรณี บ รรจุ ถุ ง แป้ ง ขนาดใหญ่ จะมี ร ถยกเข้ า มาช่ ว ยในการ
เคลื่อนย้าย
ข้อมูลเฉพาะ
แป้งมันสําปะหลัง องค์กรอาชีวอนามัยและความปลอดภัย (OSHA: Occupational Safety and Health
Administration) สมาคมป้องกันอัคคีภัยแห่งชาติ (NFPA: National Fire Protection Association) กําหนดให้
เป็นฝุ่นสันดาปได้ และอาจเกิดการระเบิดได้ ถ้าเป็นฝุ่นแป้งมันสําปะหลังที่มีขนาดเล็กกว่า 420 µm มีความ
เข้มข้นมากกว่า 125 g/m3 (Echoff 2003) และมีอุณหภูมิต่ําสุดที่จุดติดไฟ เท่ากับ 290๐C (กองฝุ่น) แต่ถ้าเป็น
หมอกฝุ่น อุณหภูมิต่ําสุดที่จุดติดไฟ เท่ากับ 450๐C (BARTEC)
จากรูป ที่ 1.1 การอบแป้งจะเริ่มจากแป้ง หมาดที่มีความชื้น 32-36% ถูกป้อนออกจากเครื่อง
สลัดแห้ง หมายเลข 1 แล้วส่งเข้าไปสลิงเกอร์ หมายเลข 2 ที่จะทําหน้าที่ตีแป้งให้แตกตัว จากนั้นความร้อน
จากชุดแลกเปลี่ยนความร้อน หมายเลข 4 ก็จะถูกส่งเข้ามายังสลิงเกอร์ เพื่อพัดพาเอาแป้งที่มีความชื้นสูง
ลอยขึ้นไปด้านบนตามท่ออบแป้ง หมายเลข 6 ที่ความสูงเหนือสลิงเกอร์ 2-4 เมตร จะมีความชื้นลดเหลือ
12-13% แป้งจะถูกส่งไปยังไซโคลนร้อน หมายเลข 7 จํานวน 6 ลูก โดยทางออกด้านบนของไซโคลนร้อน
จะมีพัดลมดูดเอาความชื้นและฝุ่นแป้งบางส่วนออกไป ไซโคลนร้อน 2 ลูก ด้านล่างจะต่อรวมกัน แล้ว
มีโรตารี่วาล์ว หมายเลข 8 สําหรับส่งแป้งลงไปข้างล่าง ดังนั้น ไซโคลนร้อน 6 ลูกจึงมีโรตารี่วาล์ว 3 ชุด
แป้งที่ตกลงมาจากโรตารี่วาล์วจะมาเข้าท่อส่งแป้ง หมายเลข 12 จากไซโคลนร้อนไปยังไซโคลนเย็น
หมายเลข 13 โดยใช้พัดลมดูดอากาศ ชุดไซโคลนเย็น หมายเลข 15 โรงงานแห่งนี้มีไซโคลนเย็นขนาด
เส้นผ่านศูนย์กลาง 1.50 เมตร จํานวน 4 ลูก ทางออกด้านล่างของไซโคลนเย็นทั้ง 2 ลูก จะต่อรวมกัน
แล้วส่งแป้งไปยังตะแกรงร่อน หมายเลข 17 ใต้ตะแกรงร่อนจะมีไซโลเก็บแป้ง หมายเลข 18 แล้วส่งไป
ยังหัวบรรจุแป้ง หมายเลข 19 ต่อไป
4
1. เครื่องสลัดแห้ง 11. ท่อระบายออกของไซโคลนร้อน

2. สลิงเกอร์ 12. ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น
3. หม้อต้มน้ํามันร้อน ฯ 13. ชุดไซโคลนเย็น
4. ชุดแลกเปลี่ยนความร้อน 14. ทางออกอากาศชุดไซโคลนเย็น
5. ชุดกรองอากาศ (Filter) 15. พัดลมดูดอากาศชุดไซโคลนเย็น
6. ท่ออบแป้ง (Flash Dryer) 16. ชุดไซโคลนดักฝุ่น
7. ชุดไซโคลนร้อน 17. เครื่องร่อนแป้ง
8. โรตารี่วาล์ว 18. ไซโลเก็บแป้ง
9. ชุดกรองอากาศใต้ไซโคลนร้อน 19. หัวบรรจุแป้ง
10. พัดลมดูดอากาศชุดไซโคลนร้อน
รูปที่ 1.1 แสดงกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลัง
5
การเกิดเหตุ
เมื่อวันที่ 8 พฤษภาคม 2552 เวลาประมาณ 00.45 น. กระบวนการผลิตทํางานปกติ หลังจาก
การเปลี่ยนกะได้ 45 นาที ผู้ปฏิบัติงานได้ยินเสียงระเบิดขึ้น 2 ครั้ง ห่างกันเล็กน้อย โดยครั้งแรกเกิดขึ้นที่
ไส้กรองอากาศท่อลมเย็นที่อยู่ใต้ไซโคลนร้อน จากนั้นได้ยินเสียงระเบิดครั้งที่ 2 ที่ไซโคลนเย็นที่อยู่เหนือ
ห้องบรรจุแป้ง
ความเสียหายที่เกิดขึ้น
ผู้ปฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บและหยุดงานเกิน 3 วัน จํานวน 3 คน โดยผู้ปฏิบัติงานที่ทําหน้าที่ควบคุม
ชุดอบแป้ง ได้รับบาดเจ็บจากไฟลวกใบหน้า แขนทั้งสองข้าง และหลัง ผู้ปฏิบัติงานที่ทําหน้าที่ปล่อยแป้งที่
ทํางานในห้องบรรจุแป้ง ซึ่งอยู่ใต้ไซโคลนเย็น ได้รับบาดเจ็บจากไฟลวกบริเวณใบหน้า แขนทั้งสองข้างและ
ด้านหลัง นอกจากนั้นยังตกจากที่สูง ทําให้ขาซ้ายหัก และผู้ปฏิบัติงานที่ทําหน้าที่บรรจุแป้ง ซึ่งทํางานใน
ห้องบรรจุแป้ง ได้รับบาดเจ็บจากไฟลวกบริเวณแขนซ้าย
ทรัพย์สินเสียหายกว่า 8 ล้านบาท อาคารโรงงานส่วนที่เสียหาย ได้แก่ ผนัง หลังคา บริเวณชุด
ไซโคลนเย็น และห้องบรรจุแป้ง ดังแสดงในรูปที่ 1.2 ส่วนเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่เสียหายมาก ได้แก่
ไซโคลนเย็นทั้ง 4 ลูกขาดกลาง ท่อส่งแป้งระหว่างไซโคลนร้อนไปยังไซโคลนเย็น ขาดออกจากกัน ท่อ
ระบายอากาศจากไซโคลนเย็นกับพัดลมดูดอากาศขาดออกจากกัน
รูปที่ 1.2 แสดงอาคารโรงงาน บริเวณไซโคลนเย็น และห้องบรรจุแป้งเสียหายจากการระเบิด
ข้อสันนิษฐานการเกิดเหตุ
การระเบิดของฝุ่นในครั้งนี้ มีการระเบิดต่อเนื่อง 2 ครั้ง ดังนี้
การเกิ ด ระเบิ ด ครั้ ง ที่ 1 ระเบิ ด ที่ ท่ อ อบแป้ ง หรื อ ชุ ด ไซโคลนร้ อ น ความเสี ย หายส่ ว นนี้ ไ ม่ ม าก
เนื่องจากความดันที่เกิดการระเบิดถูกระบายออกที่ประตูระบายการระเบิด (Deflagration Vent Door) ที่
ติดตั้งไว้ที่ท่ออบแป้ง สาเหตุที่ทําให้เกิดการระเบิด สันนิษฐานไว้ 2 กรณี
กรณีที่ 1 ในกรณีแป้งขาดรางเนื่องจากแป้งหมาดมีความชื้นสูงหรือแป้งเปียกมาก แป้งจะ
จับตัวเป็นก้อน และตกค้างสะสมอยู่ใต้สลิงเกอร์ เมื่อแป้งกองสะสมอยู่ได้รับความร้อนจากลมร้อนที่มี
6
อุณหภูมิ 180 – 200 oC แป้งจะเกิดการคุตัว และมีอุณหภูมิสูงขึ้นเกินกว่า 290 oC จึงเกิดการลุกไหม้ และ

เกิดสะเก็ดไฟลอยตามลมร้อนไปจุดระเบิดฝุ่นแป้งที่แห้งในท่ออบแป้ง
กรณีที่ 2 การอบแป้งเกิดขึ้นตามปกติ ไม่ได้ขาดรางเหมือนกรณีที่ 1 แต่โรตารี่วาล์วของ
Hopper ตัวกลางของไซโคลนร้อนหยุดทํางาน เนื่องจากมอเตอร์ไหม้ ทําให้แป้งที่สะสมใน Hopper เกิดการ
คุติดไฟ เปลวไฟได้ลามขึ้นไปด้านบนของไซโคลนร้อน พบกับฝุ่นที่ออกจากท่ออบแป้งที่มีค่าความเข้มข้น
ต่ําสุดที่ระเบิดได้ (Minimum Explosible Concentration: MEC) จึงเกิดการระเบิดในท่ออบแป้งหรือที่ชุด
ไซโคลนร้อน เหตุผลสนับสนุนข้อสันนิษฐานเรื่องนี้คือ ผู้ปฏิบัติงานได้ยินเสียงการระเบิดครั้งแรกที่ไซโคลน
ร้อนก่อน สําหรับร่องรอยไฟไหม้ของแป้งในชุด Hopper ชุดกลาง สันนิษฐานว่าขณะเกิดระเบิด โรตารี่
วาล์วของ Hopper ตัวกลางหยุด ทําให้แป้งสะสมจึงลุกไหม้ ส่วนโรตารี่วาล์วซ้าย-ขวาเปิดปิดปกติ ทําให้แป้ง
ไหลลงไปยังท่อใต้ไซโคลน ดังแสดงในรูปที่ 1.3 จะเห็นร่องรอยไฟไหม้แป้งที่ท่อใต้ไซโคลนร้อน
แสดงไฟไหม้ไส้กรองอากาศใต้ไซโคลนร้อน แสดงแป้งที่ลกุ ไหม้ในท่อใต้ไซโคลนร้อน
รูปที่ 1.3 แสดงจุดที่มีไฟไหม้ท้งั ไส้กรองอากาศและท่อใต้ไซโคลนร้อน
การระเบิดครั้งที่ 2 สันนิษฐานว่าการระเบิดครั้งที่สองเกิดที่ไซโคลนเย็น ขณะนั้นในไซโคลนเย็นมี

ฝุ่นแป้ง ซึ่งมีความเข้มข้นฝุ่นอยู่ในช่วง MEC และมีความร้อนหรือเปลวไฟที่น่าจะเกิดจากการเกิดระเบิด
ครั้งแรก ทําให้แป้งที่มีความร้อนหรือลุกไหม้ เคลื่อนที่มายังโรตารี่วาล์ว ความร้อนหรือเปลวไฟของแป้งก็จะ
ถูกพัดลมดูดอากาศของชุดไซโคลนเย็นดูดเข้าไป ทําให้เกิดการลุกไหม้และระเบิดของแป้งในไซโคลนเย็น
และด้วยการออกแบบทางออกของไซโคลนเย็นที่เป็นกรวยนั้น ประกอบกับมีการดูดอากาศของพัดลม
ดูดอากาศชุดไซโคลนเย็นเป็นตัวเสริม จึงทําให้กรวยทางออกของไซโคลนเย็นยุบตัวทั้ง 4 ลูก เมื่อเกิดระเบิด
ในไซโคลนเย็นแต่ไม่มีทางระบายออก จึงทําให้ความดันในไซโคลนเย็นสูงมาก ไซโคลนเย็นจึงขาดกลางทั้ง
4 ลูก ส่วน Hopper ใต้ไซโคลนเย็นบวมออกอย่างชัดเจน ดังแสดงในรูปที่ 1.4 นอกจากนั้น ความดันและ
เปลวไฟได้ดันออกทุกทิศทาง เช่น ย้อนกลับไปยังไส้กรองอากาศท่อลมเย็นใต้ไซโคลนร้อน เป็นเหตุให้
7
ผู้ปฏิบัติงานควบคุมชุดอบแป้งได้รับบาดเจ็บจากไฟไหม้ นอกจากนั้นความดันจากการระเบิดยังไปถึงไซโล
เก็บแป้งใต้เครื่องร่อนแป้ง และหัวบรรจุแป้ง ซึ่งจุดนี้ผ้ปู ฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บจากไฟไหม้อีก 2 คน
แสดงชุดไซโคลนเย็นทั้ง 4 ลูกขาดกลาง แสดงชุด Hopper ใต้ไซโคลนเย็นทีบ่ วมออก

แยกเป็นส่วนบนกับส่วนล่าง
แสดงด้านล่างของไซโคลนเย็นที่ฉีกขาด
รูปที่ 1.4 แสดงอุปกรณ์ที่เกิดการระเบิดครั้งที่ 2
กรณีที่ 2 โรงงานทําเฟอร์นิเจอร์ไม้ เกิดการระเบิดจากฝุ่นไม้ที่ถุงกรองฝุน่
ข้อมูลทั่วไป
โรงงานที่เกิดเหตุเป็นโรงงานทําเครื่องเรือน เครื่องใช้ในบ้านเรือน ไม้ประสานและไม้พาเลท ตั้งอยู่
ในจังหวัดชลบุรี การประกอบกิจการมีการใช้วัตถุดิบสําคัญคือ ไม้ยางพารา เครื่องจักรที่ใช้มีท้ังเลื่อยวงเดือน
เลื่อยสายพาน เครื่องไสไม้ เครื่องซอยไม้และเครื่องขัดกระดาษทราย
8
ข้อมูลเฉพาะ
การทําเฟอร์นิเจอร์ไม้ จะเริ่มจากการคัดขนาดไม้ แล้วนําไม้มาตัดซอยให้ได้ขนาด ไสไม้ให้มีความหนา
ตามต้องการ บางงานจะมีการตัดไม้ เจาะ – เซาะ ร่องไม้ ขัดกระดาษทรายเพื่อให้ผิวเรียบ ทุกขั้นตอน
เหล่านี้จะก่อให้เกิดฝุ่น มีท้งั ฝุ่นขนาดใหญ่และฝุ่นขนาดเล็ก ส่วนขั้นตอนสุดท้ายจะเป็นการทาหรือพ่นสี ทั้งสี
รองพื้นและสีจริง จะมีปัญหาเกี่ยวกับสารเคมีโดยเฉพาะตัวทําละลาย จุดที่ก่อให้เกิดฝุ่นทางโรงงานจะมี
ระบบดูดอากาศแล้วมาผ่านระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง ด้านล่างจะมีไซโลเก็บฝุ่น ขนาดฝุ่นจะใหญ่หรือเล็ก
ขึ้นอยู่กับกิจกรรมที่ทํา จุดที่จะมีขนาดฝุ่นค่อนข้างเล็กคือ เครื่องขัดกระดาษทราย
ขนาดฝุ่นไม้ที่มีความเสี่ยงต่อการระเบิดของฝุ่นคือ 420 µm หรือเล็กกว่า ตาม NFPA 654 ความ
เข้มข้นต่ําสุดที่จะทําให้ฝุ่นระเบิดได้คือ 60 g/m3 (Echoff) และอุณหภูมิจุดติดไฟกรณีเป็นหมอกฝุ่น 400 oC
หรือกองฝุ่นเท่ากับ 300 oC ตาม BARTEC 330GmbH เยอรมนี
ความเสียหายที่เกิดขึ้น
• ผู้ปฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บ 9 คน ลักษณะการบาดเจ็บคือ ถูกความร้อนจากเปลวไฟ
• ทรัพย์สินเสียหาย ประมาณ 200,000 บาท โดยเฉพาะที่ถุงกรองฝุ่นและไซโลเก็บฝุ่น เครื่องจักร
ในการผลิตไม่เสียหาย ท่อดูดอากาศเข้าถุงกรองและท่อดูดอากาศภายในโรงงานบางส่วนมีรอยไฟไหม้ แต่
ไม่มากนัก ยังใช้งานได้ รายละเอียดดังแสดงในรูปที่ 1.5 และรูปที่ 1.6
รูปที่ 1.5 แสดงความเสียหายของไซโลเก็บฝุ่นไม้
รูปที่ 1.6 แสดงการปริแตกของไซโลเก็บฝุ่นไม้
การเกิดเหตุ
โรงงานแบ่งการทํางานเป็น 2 กะคือ เวลา 08.00 – 17.00 น. และเวลา 17.40 - 02.00 น. ขณะ
เกิดเหตุเวลา 17.40 น. หลังจากการเปลี่ยนกะเล็กน้อย ผู้ปฏิบัติงานที่ทํางานในกระบวนการผลิต ได้แจ้งว่า
9
เห็นควันไฟออกจากไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย จากนั้นหัวหน้าฝ่ายผลิตพร้อมผู้ปฏิบัติงานอีก 8 คน ได้นํา

เครื่องดับเพลิงแบบมือถือ เข้าไปที่บริเวณโดยรอบไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อยเพื่อช่วยกันดับไฟ ขณะนั้นเอง
ได้เกิดการระเบิดในไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย ทําให้ผ้ปู ฏิบัติงานทั้งหมดได้รับบาดเจ็บจากการถูกความร้อน
จากเปลวไฟ ไซโลเก็บฝุ่นปริแตก รายละเอียดดังในรูปที่ 1.7 – 1.10
รูปที่ 1.7 แสดงจุดติดตั้งมอเตอร์พัดลมเป่าถุงกรอง รูปที่ 1.8 แสดงถุงกรองฝุ่นทีถ่ ูกไฟไหม้
รูปที่ 1.9 แสดงรอยไหม้ท่อดูดฝุ่นจากเครื่อง Sander Machine
รูปที่ 1.10 แสดงรอยไหม้จากท่อดูดฝุ่นจาก Sander Machine
10
ข้อสันนิษฐานการเกิดเหตุ
เนื่องจากสภาพภายในห้องเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย จะมีท้งั ฝุ่นขนาดใหญ่และขนาดเล็ก โดยที่ฝุ่นขนาด
ใหญ่จะตกลงมาข้างล่าง ส่วนฝุ่นขนาดเล็กจะลอยขึ้นไปข้างบน แต่มีถุงกรองฝุ่นดักไว้ เมื่อฝุ่นในถุงดักฝุ่นตัน
ก็จะมีพัดลมเป่าให้ถุงสั่นเพื่อให้ฝุ่นตกลงมาโดยจะมีการสลับกันทํางานเป็นช่อง ๆ ไป ดังนั้นส่วนนี้อาจจะมี
ฝุ่นขนาดเล็กแขวนลอยอยู่ในอากาศ ซึ่งอยู่ในช่วงความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (MEC) จากนั้นเมื่อมีความ
ร้อนหรือประกายไฟที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 260๐C เข้ามาก็จะทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่นไม้ได้ ข้อสันนิษฐาน
ในการเกิดประกายไฟหรือความร้อน พอสรุปได้ดังนี้
1. เกิดจากความร้อนจากการขัดของเครื่องขัดกระดาษทราย (Sanding Machine) ทําให้มีอุณหภูมิ
สูง ซึ่งความร้อนจะถูกส่งไปยังฝุ่นที่ค้างในท่อ ทําให้ฝุ่นที่สะสมในท่อด้านบนเกิดการลุกไหม้ ความร้อนจาก
จุดนี้เองถูกพัดลมดูดเข้าไปยังไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย จุดสังเกต ท่อดูดฝุ่นเหนือเครื่องขัดกระดาษทรายมี
รอยไหม้ยาว 5 – 6 เมตร
2. เกิดจากไฟฟ้าสถิตขณะที่ฝุ่นไม้เคลื่อนที่ในท่อ ทําให้เกิดการลุกไหม้แล้วถูกพัดลมดูดอากาศ
ดูดความร้อนหรือประกายไฟจากฝุ่นไม้ เข้าไปยังไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย ข้อสังเกต ระบบท่อดูดฝุ่นไม่มี
การต่อฝาก (Bonding) ระหว่างหน้าแปลนของท่อดูดอากาศ รวมทั้งทางโรงงานไม่มีการต่อลงดิน (Grounding)
3. เกิดจากความร้อนหรือประกายไฟของมอเตอร์พัดลมเป่าทําความสะอาดถุงกรอง ที่อยู่ในไซโล
เก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย เนื่องจากมอเตอร์ไม่ใช่เป็นชนิดทนการระเบิด (Explosion Proof) จึงทําให้เกิดความ
ร้อนสะสมสูงพอให้ฝ่นุ ลุกไหม้ แล้วมีฝ่นุ ละเอียดรั่วจากถุงกรองออกมาทําให้เกิดการระเบิดได้
11
บทที่ 2
ทฤษฎีการระเบิดของฝุ่น
2.1 คําจํากัดความ (Definitions)

เพื่อให้มีความเข้าใจที่ตรงกัน สําหรับคําแต่ละคําที่อาจตีความหมายที่แตกต่างกัน ทําให้มีความ
เข้าใจที่ไม่ตรงกัน จึงจําเป็นต้องมีคําจํากัดความของคําเหล่านี้ไว้ สําหรับคําที่ไม่ได้ให้คําจํากัดความไว้ จะมี
ความหมายเป็นที่ยอมรับทั่วไปอยู่แล้ว จึงไม่ได้นํามาเขียนไว้ คําจํากัดความที่สําคัญมีดังนี้
(1) ประตูหรือแด๊มเปอร์ระบายทิ้ง (Abort Gate/Abort Damper) คือ อุปกรณ์สําหรับระบาย
วัสดุหรืออากาศออกสู่ภายนอกอาคารหรือไปยังที่ปลอดภัยในกรณีที่เกิดเพลิงไหม้
(2) เครื่องแยกอากาศ-วัสดุ (Air-Material Separator: AMS) คือ อุปกรณ์สําหรับแยกอากาศ
ซึ่งใช้ในการลําเลียงออกจากวัสดุที่ถูกลําเลียง
(2.1) เครื่องแยกอากาศ-วัสดุปฐมภูมิ (Primary Air-Material Separator) คือ อุปกรณ์
ที่ใช้แยกผลิตภัณฑ์หรือวัสดุออกจากมวลอากาศที่เป็นตัวลําเลียง
(2.2) เครื่องแยกอากาศ-วัสดุทุติยภูมิ (Secondary Air-Material Separator) คือ อุปกรณ์
ที่ใช้แยกฝุ่นตกค้างหรือผลิตภัณฑ์ที่ยังหลงเหลืออยู่ในมวลอากาศหลังจากที่มวลอากาศได้ผ่านเครื่องแยก
อากาศจากวัสดุปฐมภูมิแล้ว
(3) อุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ (Air-Moving Device: AMD) คือ พัดลมหรือพัดลมเป่าอากาศ
หรืออุปกรณ์อื่นที่ทําให้เกิดกระแสลมทําการขับเคลื่อนอากาศในปริมาตรที่กําหนดต่อหน่วยเวลา
(4) ฝุ่นสันดาปได้ (Combustible Dust) คือ อนุภาคของแข็งสันดาปได้ ซึ่งก่อให้เกิดเพลิงไหม้หรือ
การระเบิดแบบ Deflagration เมื่อแขวนลอยอยู่ในอากาศ หรือในตัวกลางอื่นที่เป็นสารออกซิไดซ์ที่มีความ
เข้มข้นระดับหนึ่ง โดยไม่คํานึงถึงขนาดหรือรูปร่างของอนุภาค
(5) อนุภาคของแข็งสันดาปได้ (Combustible Particulate Solid) คือ วัสดุที่เป็นของแข็งที่ติด
ไฟได้ทุกชนิดที่มีลักษณะเป็นอนุภาคหรือชิ้น ไม่ว่าจะมีขนาด รูปร่าง หรือองค์ประกอบทางเคมีอย่างไร
(6) การแยกส่วน (Compartmentation) คือ การใช้สิ่งขวางกั้นซึ่งไม่จําเป็นต้องมีคุณสมบัติทน
ไฟหรือทนการระเบิด เพื่อจํากัดการเคลื่อนที่ของอนุภาคของแข็งสันดาปได้และควบคุมขนาดของพื้นที่
อันตราย
(7) การระเบิด (Explosion) คือ การแตกออกของสิ่งปิดคลุมหรือภาชนะบรรจุเนื่องจากการ
เพิ่มขึ้นของความดันภายในจากการระเบิดแบบ Deflagration
(8) การระเบิดแบบ Deflagration คือ การลุกลามของบริเวณที่เผาไหม้ด้วยความเร็วที่ต่ํากว่า
ความเร็วของเสียงในตัวกลางที่ไม่ทําปฏิกิริยา
12
(9) การระเบิ ด แบบ Detonation คื อ การลุกลามของบริ เวณเผาไหม้ ด้วยความเร็ ว มากกว่ า

ความเร็วของเสียงในตัวกลางที่ไม่ทําปฏิกิริยา
(10) การแยกออก (Detachment) คือ การติดตั้งกระบวนการผลิตที่มีอนุภาคของแข็งสันดาป
ได้ไว้ในที่แจ้งหรือในอาคารที่แยกออกต่างหาก
(11) เครื่องอบแห้ง (Dryer) คือ อุปกรณ์ที่ใช้อุณหภูมิหรือความดันในการลดความชื้นหรือสารระเหย
ได้ออกจากวัสดุ
(12) เครื่องดักฝุ่น (Dust Collector) ดูข้อ 2.1 (2) เครื่องแยกอากาศ-วัสดุ
(13) ส่วนผสมไฮบริด (Hybrid Mixture) คือ ส่วนผสมของก๊าซไวไฟกับฝุ่นสันดาปได้หรือละออง
ของเหลวสันดาปได้
(14) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่น (Flexible Intermediate Bulk Container: FIBC)
(14.1) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่น แบบ A คือ บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นที่ไม่นําไฟฟ้า
(14.2) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่น แบบ B คือ บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นที่มีเยื่อหรือ
ชั้นของเยื่อชั้นนอก สารเคลือบและวัสดุกรุช้นั ในยอมให้แรงดันไฟฟ้าน้อยกว่า 6,000 โวลท์
(14.3) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นแบบ C คือ บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นซึ่งทําจาก
วัสดุที่ทอด้วยเส้นใยนําไฟฟ้าและมีจุดสําหรับเชื่อมต่อสายดิน
(14.4) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นแบบ D คือ บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดยืดหยุ่นที่ทําจากเส้น
ใยที่มีคุณสมบัติพิเศษทางไฟฟ้าสถิตเพื่อควบคุมการถ่ายประจุไฟฟ้าสถิตโดยไม่ต้องมีสายดิน
(15) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดแข็ง (Rigid Intermediate Bulk Container: RIBC) คือ บรรจุภัณฑ์
IBC ที่สามารถปิดครอบหรือหุ้มให้มิดชิดด้วยตะแกรงเหล็ก แผ่นโลหะหรือพลาสติกชั้นเดียว หรือผนังโฟม 2
ชั้น หรือพลาสติกแข็ง
(16) บรรจุภัณฑ์ IBC ชนิดแข็ง (RIBC) ที่เป็นฉนวนไฟฟ้า (Insulating RIBC) คือ RIBC ที่ทํา
ด้วยพลาสติกชนิดแข็งล้วน ๆ หรือพลาสติกผสมโฟมซึ่งไม่สามารถเชื่อมต่อลงดิน
(17) ขีดจํากัดล่างของการติดไฟ (Lower Flammable Limit: LFL) คือ ค่าความเข้มข้นต่ําสุด
ของสารที่ติดไฟได้ เมื่อมีแหล่งจุดติดไฟและส่วนผสมระหว่างก๊าซไวไฟหรือฝุ่นสันดาปที่ฟุ้งกระจายกับ
ก๊าซออกซิไดเซอร์
(18) ความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (Minimum Explosible Concentration: MEC) คือ ค่า
ความเข้มข้นต่ําสุดของฝุ่นสันดาปได้ที่แขวนลอยอยู่ในอากาศซึ่งก่อให้เกิดการระเบิดแบบ Deflagration มี
หน่วยเป็นมวลต่อปริมาตร
(19) วัสดุที่ไม่สันดาป (Noncombustible Material) คือ วัสดุในสภาวะการใช้งานปกติไม่ติดไฟ
หรือไม่ช่วยให้เกิดการสันดาป ไหม้ไฟ หรือเกิดไอไวไฟเมื่อถูกไฟหรือความร้อน
13
(20) ระบบลําเลียงด้วยลม (Pneumatic Conveying System) คือ เครื่องป้อนวัสดุ เครื่องแยก

อากาศ-วัสดุ ระบบท่อปิด หรืออุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ ซึ่งลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้จากจุดหนึ่ง
ไปยังอีกจุดหนึ่งโดยอากาศหรือก๊าซอื่น
(20.1) ระบบลําเลียงด้วยลมความดันลบ (Negative-Pressure Pneumatic Conveying
System) คือ ระบบลําเลียงด้วยลมที่ลําเลียงวัสดุโดยใช้ก๊าซที่มีความดันต่ํากว่าความดันบรรยากาศ
(20.2) ระบบลําเลียงด้วยลมความดันบวก (Positive-Pressure Pneumatic Conveying
System) คือ ระบบลําเลียงด้วยลมที่ลําเลียงวัสดุโดยใช้ก๊าซที่มีความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศ
(21) การเปลี่ยนทดแทนที่เท่าเทียมกัน (Replacement-in-kind) คือ การเปลี่ยนทดแทนที่มี
คุณสมบัติตามที่ออกแบบ
(22) การกั้นแยก (Segregation) คือ การจัดวางสิ่งกีดขวางทนไฟและทนการระเบิดคั่นระหว่าง
กระบวนการที่มีอนุภาคของแข็งสันดาปได้และกระบวนการอื่น
(23) การแยกห่าง (Separation) คือ การแยกกระบวนการที่มีอนุภาคของแข็งสันดาปได้และ
กระบวนการอื่นที่อยู่ในห้องเดียวกันให้อยู่ห่างกัน
(24) ประกายไฟ (Spark) คือ อนุภาคของแข็งเคลื่อนที่ซึ่งปลดปล่อยพลังงานในรูปแบบการแผ่
รังสีเนื่องจากอุณหภูมิหรือการสันดาปที่ผิวอนุภาคนั้น
(25) ฝาปิดช่องระบาย (Vent Closure) คือ ฝาปิดช่องระบายความดัน
(26) ความดันของการระเบิดขณะมีการระบายออก (Vented Explosion Pressure, Pred) คือ
ความดันสูงสุดที่เกิดขณะมีการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ในภาชนะปิด
(27) ผนังกั้นไฟ (Fire Barrier Wall) คือ ผนังที่มีอัตราการทนไฟในระดับหนึ่งแต่ไม่ใช่ผนังทนไฟ
(28) ผนังทนไฟ (Fire Wall) คือ ผนังทึบที่ใช้แบ่งพื้นที่ในอาคารออกเป็นส่วนเพื่อควบคุมการลาม
ของไฟ โดยมีอัตราการทนไฟของผนังต่าง ๆ
(29) การเข้ากันได้กับน้ํา (Water-Compatible) คือ วัสดุที่ไม่ทําปฏิกริ ยิ าเคมีกับน้ําหรือเข้ากันได้
กับน้ํา คุณสมบัติดังกล่าวทําให้สามารถใช้ระบบน้ําดับเพลิงกับวัสดุดังกล่าว
(30) การเข้ากันไม่ได้กับน้ํา (Water-Incompatible) คือ วัสดุที่ไม่ทําปฏิกิริยาเคมีกับน้ํา แต่เมื่อ
ผสมกับน้ําจะเกิดการเปลี่ยนแปลงสถานะหรือคุณลักษณะอย่างถาวร กลายเป็นวัสดุที่เข้ากันไม่ได้กับ
กระบวนการขั้นต่อไป
(31) การทําปฏิกิริยากับน้ํา (Water-Reactive) คือ วัสดุที่ทําปฏิกิริยาทางเคมีกับน้ําและก่อให้เกิด
สารประกอบอื่นซึ่งส่งผลต่อการป้องกันเพลิงไหม้
14
2.2 องค์ประกอบและลักษณะการระเบิดของฝุ่น
วัสดุที่มาจากสิ่งมีชีวิตที่เป็นของแข็ง โลหะ และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ ซึ่งสามารถลุกไหม้ได้ถ้ามีขนาด
เล็ก ๆ และฟุ้งกระจายในอากาศด้วยความเข้มข้นที่เหมาะสม เมื่อเกิดความร้อนหรือประกายไฟก็สามารถ
เกิ ด การระเบิ ด ได้ ทฤษฎี ก ารระเบิ ด ของฝุ่ น มาจากทฤษฎี พื้ น ฐานของการเกิ ด ไฟ ที่ เ ราเรี ย กว่ า ทฤษฎี
สามเหลี่ยมของไฟประกอบด้วยเชื้อเพลิง แหล่งกําเนิดความร้อนและออกซิเจน แต่เพิ่มการฟุ้งกระจายของ
เชื้อเพลิง (ฝุ่น) และขอบเขตของหมอกฝุ่น ดังนั้นองค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่นมี 5 องค์ประกอบ
เรียกว่า ห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น (The Dust Explosion Pentagon) ดังแสดงในรูปที่ 2.1
1. เชื้อเพลิง (ฝุ่น)
4. การฟุ้งกระจายของฝุ่น 5. ขอบเขตของหมอกฝุ่น
2. ออกซิเจน 3. แหล่งจุดติดไฟ
รูปที่ 2.1 แสดงห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น
2.2.1 องค์ประกอบของการเกิดฝุ่นระเบิด ที่เรียกว่า ห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น แต่ละ

องค์ประกอบมีรายละเอียดดังนี้
2.2.1.1 เชื้อเพลิง (ในที่นี้ก็คือ ฝุ่นสันดาปได้) ที่สามารถเกิดการระเบิดได้น้ัน ต้องสามารถ
ติดไฟได้ มีขนาดเล็กกว่า 420 ไมโครเมตร (µm) ตาม NFPA 654 และมีความเข้มข้นอยู่ในช่วงที่เหมาะสม
โดยทั่วไปชนิดของฝุ่นที่ติดไฟจะแบ่งออกเป็น
- ฝุ่นอินทรีย์สาร เช่น ฝุ่นแป้ง ฝุ่นไม้ ผงน้ําตาล
- ฝุ่นอินทรีย์สารสังเคราะห์ เช่น ฝุ่นพลาสติก ฝุ่นยาหรือยาฆ่าแมลง
- ฝุ่นถ่านและถ่านหิน
- ฝุ่นโลหะ เช่น ผงอะลูมิเนียม แมกนีเซียม สังกะสี
2.2.1.2 ปริมาณออกซิเจนในอากาศ (Oxygen) มีผลต่อความเร็วในการเผาไหม้ ปริมาณ
ออกซิเจนที่มากกว่า 20.9 เปอร์เซ็นต์ ทําให้ฝุ่นลุกติดไฟได้อย่างรวดเร็ว ถ้าออกซิเจนมีปริมาณลดลง
ความเร็ ว ในการเผาไหม้ ก็ จ ะลดลงตาม ออกซิ เ จนมี ทั่ ว ไปในอากาศ ดั ง นั้ น การควบคุ ม ออกซิ เ จนใน
15
บรรยากาศทั่วไป จะกระทําได้ยาก แต่ถ้าอยู่ภายในภาชนะปิด เช่น ท่อ ถัง และไซโล เป็นต้น จะสามารถ

ควบคุมปริมาณออกซิเจนได้
2.2.1.3 แหล่งจุดติดไฟ (Ignition Sources) ต้องมีพลังงานที่เพียงพอในการกระตุ้น การ
แพร่ขยายของเปลวไฟออกไปเป็นวงกว้างและสัมผัสกับฝุ่นที่แขวนลอยอยู่ในบรรยากาศ พลังงานต่ําสุดที่ใช้
ในการจุดระเบิดจะลดลงตามขนาดและชนิดของอนุภาค เช่น ที่ขนาดอนุภาคเท่ากัน ค่าพลังงานต่ําสุดที่ใช้
ในการจุดระเบิดของโพลีเอทิลีนจะมีค่าสูงกว่าพลังงานต่ําสุดในการจุดระเบิดของอนุภาคอะลูมิเนียม แหล่ง
จุดติดไฟที่พบทั่วไป ได้แก่
(1) เปลวไฟทั่วไป เช่น บุหรี่ เปลวไฟจากเตา สะเก็ดไฟที่เกิดจากการเชื่อมและตัด
โลหะ เป็นต้น
(2) ประกายไฟและความร้อนจากเครื่องมือหรืออุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น ประกายไฟที่
เกิดจากมอเตอร์ไฟฟ้า การเปิดปิดสวิตช์ไฟฟ้า การลัดวงจร ฟิวส์ สายไฟ และเต้าเสียบ สะเก็ดไฟที่เกิดจาก
การแตกระเบิดของหลอดไฟ ส่วนร้อนจัดของมอเตอร์และเครื่องมือให้แ สงสว่าง และการลุกไหม้ของ
ไอน้ํามันที่บรรจุอยู่ในหม้อแปลงไฟฟ้า เป็นต้น
(3) เกิดจากไฟฟ้าสถิต เนื่องจากการเสียดสีระหว่างฝุ่นกับโลหะและระหว่างฝุ่นกับ
อากาศ กระบวนการผลิตที่มักก่อให้เกิดไฟฟ้าสถิตได้ คือ การบดย่อย การคัดแยกขนาด การลําเลียงด้วยลม
ดังนั้นเพื่อเป็นการป้องกันอันตรายจากไฟฟ้าสถิต ต้องมีการต่อฝากระหว่างเครื่องจักรอุปกรณ์และบริเวณ
ส่วนที่เป็นโลหะเข้าด้วยกันและมีการต่อลงดิน อุปกรณ์ที่มีโอกาสเกิดการสะสมประจุไฟฟ้าสถิตได้ง่าย เช่น
ท่อขนส่ง สายพานลําเลียง เครื่องดักเก็บฝุ่น และถังบรรจุ เป็นต้น
(4) ความร้ อนเฉพาะจุ ดของเครื่ องจั ก รอุ ป กรณ์ แ ละประกายไฟที่ เ กิ ดจากการ
กระแทก หรื อ เสี ย ดสี เช่ น ความร้ อ นจั ด ของตลั บ ลู ก ปื น โลหะ การหลุ ด เข้ า มาของวั ต ถุ ห รื อ ชิ้ น ส่ ว น
แปลกปลอมในเครื่องผลิต เครื่องบดย่อยและเครื่องคัดขนาด การสัมผัสระหว่างใบพัดหรือชิ้นส่วนที่
เคลื่อนที่ของเครื่องจักรกับเครื่องป้องกันอันตราย หรือการใช้เครื่องมืออุปกรณ์จําพวกค้อนและไขควง
เป็นต้น
2.2.1.4 การฟุ้งกระจายของฝุ่น (Dispersion of Dust Particles) ความเข้มข้นของฝุ่นที่ฟุ้ง
กระจายอยู่ในอากาศในช่วงที่ลุกไหม้หรือระเบิดได้ ต้องอยู่ในช่วงประมาณ 50–100 g/m3 (กรัมต่อลูกบาศก์
เมตร) จนถึง 2 – 3 Kg/m3 (กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร) ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อการฟุ้งกระจายของฝุ่น ขึ้นอยู่
กับคุณลักษณะเฉพาะตัวของฝุ่นแต่ละชนิด และขนาดอนุภาค ความรุนแรงของการระเบิดจะเพิ่มขึ้นตาม
ความเข้มข้นของฝุ่นจนถึงค่าความเข้มข้นที่เหมาะสมที่สุด (Optimum Concentration) จะให้ค่าความรุนแรง
ของการระเบิดของฝุ่นสูงสุด ช่วงความเข้มข้นของฝุ่นที่สามารถเกิดการระเบิดได้ในสภาวะอุณหภูมิและ
ความดันบรรยากาศปกติของแป้งข้าวโพด ดังแสดงในรูปที่ 2.2 จะเห็นว่าความเข้มข้นของฝุ่นที่ระเบิดได้
จะมีค่าสูงกว่าความเข้มข้นฝุ่นที่มีผลกระทบด้านสุขภาพเป็นพันเท่า
16
รูปที่ 2.2 แสดงการเปรียบเทียบช่วงความเข้มข้นของฝุ่นแป้งข้าวโพด
วิวัฒน์และคณะ ได้ทดสอบค่าความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (MEC) ของแป้ง 4 ชนิด

พบว่า แป้งข้าวเจ้ามีค่า MEC ต่ําที่สุด รองลงมา คือ แป้งข้าวสาลี แป้งข้าวโพดและแป้งมันสําปะหลัง
ตามลําดับ แสดงให้เห็นว่า แป้งมันสําปะหลังเฉื่อยที่สุดเมื่อเทียบกับแป้งอีก 3 ชนิด พบว่าเปอร์เซ็นต์ของ
ไขมันและโปรตีนมาก ค่า MEC ที่วัดได้ก็จะยิ่งต่ํา ความชื้นของฝุ่นแป้งมีอิทธิพลต่ออุณหภูมิต่ําสุดที่จะเกิด
การระเบิดของฝุ่นแป้ง กล่าวคือฝุ่นแป้งที่มีความชื้น 14 เปอร์เซ็นต์ จะมีค่าอุณหภูมิต่ําสุดที่เกิดการระเบิด
ได้เท่ากับ 470 ๐C ถ้าความชื้นของฝุ่นแป้งลดลงเป็นศูนย์เปอร์เซ็นต์ ค่าอุณหภูมินี้จะลดลงเหลือเพียง 400 ๐C
2.2.1.5 ขอบเขตของหมอกฝุ่น (Confinement of the Dust Cloud) หมายถึง ขอบเขตที่เกิด
หมอกฝุ่นปกคลุม อาจจะอยู่ในเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในกระบวนการผลิต เช่น เครื่องบด เครื่องผสม
ตะแกรงคัดขนาด เครื่องอบแป้ง ไซโคลน สายพานลําเลียง ไซโล และท่อลําเลียงด้วยลม หรือการเกิด
หมอกฝุ่นปกคลุมในห้องหรือพื้นที่เปิดโล่งก็ได้
2.2.2 พารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับการระเบิดของฝุ่น แบ่งออกเป็น 2 ประเภท คือ

2.2.2.1 ความไวในการจุดติดไฟ (Ignition Sensitivity) เป็นค่าความยากง่ายในการจุดติดไฟ
ได้แก่ ค่าความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ ค่าอุณหภูมิต่ําสุดในการจุดติดไฟ ค่าพลังงานต่ําสุดในการจุดระเบิด
และค่าความเข้มข้นของออกซิเจนสูงสุดที่ยอมให้มีได้ ซึ่งมีรายละเอียดดังนี้
(1) ค่าความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (Minimum Explosible Concentration: MEC)
หมายถึง ค่าความเข้มข้นต่ําสุดของฝุ่นที่ฟ้งุ กระจายอยู่ในอากาศเป็นกลุ่มหมอกฝุ่น (Dust Cloud) ที่สามารถ
ก่อให้เกิดการระเบิดได้ ถ้าค่าความเข้มข้นของฝุ่นต่ํากว่าค่า MEC ก็จะไม่เกิดการระเบิดของฝุ่น โดยทั่วไป
ค่า MEC มีค่าประมาณ 50 – 100 g/m3 จนถึง 2 – 3 Kg/m3 หมอกฝุ่นที่มีค่าความเข้มข้นของฝุ่นมากกว่า
ค่า MEC มักพบในกระบวนการผลิตแบบปิด เช่น เครื่องบด เครื่องผสม เครื่องร่อน เครื่องกรอง ท่อลําเลียง
ด้วยลม เครื่องอบแห้ง และเครื่องแยกฝุ่น เป็นต้น
(2) ค่าอุณหภูมิต่ําสุดในการจุดติดไฟ (Minimum Ignition Temperature: MIT) คือ
ค่าอุณหภูมิต่ําที่สุดที่ฝุ่นสามารถติดไฟได้ ค่า MIT ใช้สําหรับเป็นข้อมูลในการพิจารณาค่าอุณหภูมิการ
17
ทํางานสูงสุดของอุปกรณ์ไฟฟ้าและเครื่องจักร เพื่อป้องกันมิให้ฝุ่นลุกติดไฟได้เอง ขณะที่มีการใช้อุปกรณ์

ไฟฟ้า
(3) ค่าพลังงานต่ําสุดในการจุดติดไฟ (Minimum Ignition Energy: MIE) คือ ค่า
พลังงานน้อยที่สุดที่ฝุ่นสามารถจุดติดไฟได้ โดยต้องพิจารณาความชื้นของฝุ่น และส่วนประกอบของกลุ่ม
หมอกฝุ่นด้วย ฝุ่นที่มีขนาดเล็กจะสามารถจุดติดไฟได้ง่าย ถ้าฝุ่นมีความชื้นมาก การจุดติดไฟจะยากขึ้น
และค่าพลังงานต่ําสุดในการจุดติดไฟก็จะเพิ่มตามไปด้วย
(4) ค่าความเข้มข้นของออกซิเจนสูงสุดที่ยอมให้มีได้ (Maximum Permissible
Oxygen Concentration) คือ ค่าความเข้มข้นของออกซิเจนสําหรับป้องกันการระเบิดของฝุ่นแต่ละชนิด
สําหรับความร้อนหรือประกายไฟที่เกิดขึ้นอาจไม่ถึงขั้นทําให้เกิดการระเบิด แต่ก่อให้เกิด
การลุกติดไฟขึ้นมาแล้วลุกลามหรือรุนแรงขึ้น จนมีอุณหภูมิสูงเพียงพอที่จะนําไปสู่การระเบิดของฝุ่นได้
ฝุ่นที่ฟุ้งกระจายแล้วตกมากองกับพื้นหรือผนังหรือพื้นผิวอื่น ต้องการอุณหภูมิที่ลุกติดไฟ
ไม่เหมือนกันกับกรณีที่ฝุ่นฟุ้งกระจายเป็นหมอกฝุ่น ดังตารางที่ 2.1 แสดงค่าอุณหภูมิจุดติดไฟของฝุ่นชนิด
ต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นหรือเป็นหมอกฝุ่น
ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จุดติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น

อุณหภูมิต่ําสุด
ที่จุดติดไฟ อุณหภูมิที่ยอมให้มีได้ (๐C)
ชนิดของฝุ่น (MIT) (๐C)
กองฝุ่น หมอกฝุ่น 450.. 300.. 280.. 260.. 230.. 215.. 200.. 180.. 165.. 160..
>300 >280 >260 >230 >215 >200 >180 >165 >160 >135
Cotton 350 560 275
Brown coal 225 380 150
Cellulose 370 500 295
Cereals 290 420 215
Wood resin 290 500 215
Sawdust 300 400 225
(wood)
Cocoa 460 580 385
Copra 290 470 215
Cork 300 470 225
Fodder 295 525 220
concentrate
18
ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จดุ ติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น (ต่อ)

กองฝุ่น หมอกฝุ่น 450.. 300.. 280.. 260.. 230.. 215.. 200.. 180.. 165.. 160..
>300 >280 >260 >230 >215 >200 >180 >165 >160 >135
Linen 230 440 155
Milk powder 340 440 265
Paper 300 540 225
Pectin sugar 380 410 273*
Soya 245 500 170
Starch 290 440 215
Hard coal 245 590 170
Tobacco 300 450 225
Tapioca 290 450 215
Tea 300 510 225
Peat 295 360 220
Wheat flour 450 480 320*
Sugar beet 290 460 215
Cellulose 275 330 200
ether
Isosorbide 240 220 146*
dinitrate
Unvulcanised 220 460 145
rubber
Petroleum 280 690 205
coke
Polysaccharide 270 580 195
derive
19
ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จดุ ติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น (ต่อ)

กองฝุ่น หมอกฝุ่น 450.. 300.. 280.. 260.. 230.. 215.. 200.. 180.. 165.. 160..
>300 >280 >260 >230 >215 >200 >180 >165 >160 >135
Polyvinyl 340 500 265
acetate
Polyvinyl 380 530 305
chloride
Soot 385 620 310
Laminated 330 510 255
plastic
Sulphur 280 280 186*
Aluminium 280 530 205
Bronze 260 390 185
Iron 300 310 206*
Copper 305 690 230
silicon alloy
Magnesium 410 610 335
Manganese 285 330 210
Zinc 440 570 365
หมายเหตุ ข้อมูลจาก BARTEC 330GmbH เยอรมนี
* อุณหภูมิที่ยอมให้มีได้ของหมอกฝุ่น คือ ค่าอุณหภูมิ 2/3 ของอุณหภูมิจุดติดไฟของหมอกฝุ่น
ส่วนอุณหภูมิที่ยอมให้มีได้ของกองฝุ่น คือ ค่าอุณหภูมิจุดติดไฟของกองฝุ่น ลบด้วย 75
2.2.2.2 ค่าความรุนแรงของการระเบิด (Explosion Severity) จะเกี่ยวข้องกับ 2 ปัจจัย คือ ค่าความ

ดันสูงสุดจากการระเบิดภายในพื้นที่ปิด (Maximum Explosion Pressure: Pmax) และอัตราการเปลี่ยนแปลง
สูงสุดของความดันเทียบกับเวลา (dP/dT)max หรืออาจเรียกว่าค่าความรุนแรงของการระเบิด (Explosion
Violence) ค่าทั้งสองสามารถแสดงได้ดังรูปที่ 2.3 เมื่อกําหนดให้แกน X คือ เวลา แกน Y คือ ความดันที่เกิด
จากการระเบิด โดยปกติค่าทั้งสองนี้จะเปลี่ยนแปลงตามความเข้มข้นของฝุ่น
20
Pmax
ความดันจากการระเบิด dP
dt max
เวลา
รูปที่ 2.3 แสดงค่าความดันอากาศเมื่อเกิดการระเบิดภายในพื้นที่ปดิ ที่ความเข้มข้นของฝุ่นค่าหนึ่ง
Abbasi and Abbasi ได้อธิบายการคํานวณค่าความรุนแรงของการระเบิด (Deflagrate

Index, Kst) จากสมการที่ 1
Kst = (dP/dT)max x V1/3 …………… (1)
เมื่อ (dP/dT)max คือ ค่าอัตราการเปลี่ยนแปลงความดันสูงสุดเทียบกับเวลา
V คือ ค่าปริมาตรที่ทําการทดสอบ คือ 20 ลิตร หรือ 1 ลบ.ม.
Kst คือ ค่าความรุนแรงของการระเบิด (bar.m/s)
เราสามารถแบ่งระดับอันตรายของฝุ่นที่สามารถระเบิดได้จากค่า Kst ตารางที่ 2.2 Ebadat
(2006) อธิบายไว้ว่าแรงดันสูงสุดที่เกิดจากการระเบิดของฝุ่นมีค่าอยู่ระหว่าง 8 – 12 barg (Bar gage) โดย
ค่าแรงดันสูงสุดที่เกิดจากการระเบิดของฝุ่นแป้งเท่ากับ 8.4 barg ค่าความรุนแรงของการระเบิดเท่ากับ
150 Kst จัดอยู่ในกลุ่ม ST1 คือ จะเกิดการระเบิดไม่รุนแรงเมื่อเทียบกับฝุ่นชนิดอื่นที่เกิดการระเบิดได้ แต่
สามารถสร้างความเสียหายให้กับโครงสร้างของอาคารและเครื่องจักรขนาดใหญ่ได้
ตารางที่ 2.2 การจัดกลุ่มฝุ่นที่สามารถระเบิดได้

ค่า Kst กลุ่มของฝุ่นที่เกิดการระเบิด ระดับอันตราย
(bar.m/s)
0 ST 0 ไม่เกิดการระเบิด
0 – 200 ST 1 เกิดการระเบิดไม่รนุ แรง
200 - 300 ST 2 เกิดการระเบิดรุนแรง
> 300 ST 3 เกิดการระเบิดรุนแรงมาก
21
ตารางที่ 2.3 แสดงการเปรียบเทียบค่าปัจจัยที่มีผลต่อการระเบิดระหว่างฝุ่นแป้งชนิดต่างๆ

และฝุ่นอะลูมิเนียม โดยค่าที่แสดงในตารางนี้จะเป็นค่าที่ได้จากการทดลองว่าค่าความเข้มข้นต่ําสุดที่
ระเบิ ด ได้ (MEC) ของฝุ่ น แป้ ง มั น สํ า ปะหลั ง มี ค่ า สู ง สุ ด เมื่ อ เที ย บกั บ ฝุ่ น แป้ ง ชนิ ด อื่ น แสดงว่ า แป้ ง มั น
สําปะหลังมีความไวในการเกิดการระเบิดต่ําที่สุด ส่วนค่าความดันสูงสุดเมื่อเกิดการระเบิดของฝุ่นแป้ง
ทั้งหมดนั้นมีค่าอยู่ระหว่าง 9.5–10 barg ซึ่งต่ํากว่าฝุ่นอะลูมิเนียมที่มีค่าสูงถึง 12.4 barg นอกจากนี้ค่า Kst
ของแป้งมันสําปะหลังยังมีค่าน้อยที่สุด ดังนั้น ความรุนแรงของการเกิดการระเบิดมีค่าน้อยที่สุดเมื่อเทียบ
กับฝุ่นแป้งชนิดอื่น ๆ
ตารางที่ 2.3 แสดงการเปรียบเทียบค่าปัจจัยที่มีผลต่อการระเบิดระหว่างฝุ่นแป้งชนิดต่าง ๆ และฝุ่น

อะลูมิเนียม
ความไวในการจุดติดไฟ ความรุนแรงของการระเบิด
ชนิดของฝุ่น MEC (g/m3) MIT (oC) MIE (mJ) Pmax (barg) Kst
(bar.m/s)
แป้งสาลี 60 500 540 9.8 132
แป้งข้าวโพด 60 520 300 9.7 158
แป้งข้าว 60 530 > 100 10.0 190
แป้งมันสําปะหลัง 125 450 - 9.5 53
อะลูมิเนียม 30 710 > 1,800 12.4 415
2.2.3 ลักษณะการระเบิดของฝุ่น
การระเบิดของฝุ่นมีโอกาสเกิดทั้งในพื้นที่จํากัดและพื้นที่ไม่จํากัด นอกจากนั้น เมื่อมีการ
ระเบิดของฝุ่นแล้วอาจมีการเกิดการระเบิดครั้งที่สอง หรือครั้งต่อ ๆ ไปได้อีก
การระเบิดทั้งของก๊าซและฝุ่นในที่จํากัด จะรุนแรงมากกว่าการระเบิดในที่โล่ง เช่น การ
ระเบิดในท่อ ในภาชนะ หรือในอาคาร จะทําให้มีความดันสูงถึง 100 KPa แต่ถ้าเป็นที่โล่งจะเกิดความดัน
เพียง 2-3 KPa
การระเบิดของฝุ่นเกิดได้กับอนุภาคขนาดเล็กที่ติดไฟได้ จากรายงานของ Echoff ได้แสดง
การเพิ่มขึ้นของอัตราการเปลี่ยนแปลงความดันเทียบกับเวลาของแป้งมันฝรั่งและแป้งข้าวโพด จาก 200
เป็น 500 bar.m/s เมื่อพื้นที่ผิวของแป้งเพิ่มขึ้น หรือขนาดอนุภาคเล็กลง Bartdnecht ได้แสดงการลดขนาด
ของอนุภาคของโพลีเอทิลีนจาก 300 เป็น 100 µm ก่อให้เกิดอัตราการเปลี่ยนแปลงความดันเทียบกับเวลา
จาก 10 เป็น 170 bar.m/s ขนาดของอนุภาคกับความรุนแรงของการระเบิดจะเปลี่ยนแปลงตามชนิดของ
อนุภาคด้วย
22
ลักษณะการระเบิดของฝุ่นจะมี 2 ลักษณะ คือ การระเบิดแบบปฐมภูมิ (Primary Explosion)

เป็นการระเบิดครั้งแรก และหากไม่มีการติดตั้งระบบระบายอากาศที่เพียงพอ อาจทําให้เกิดการแตก
เสียหายของภาชนะบรรจุได้ ส่งผลให้เกิดกลุ่มหรือหมอกฝุ่นขึ้น และรับพลังงานความร้อนที่ปลดปล่อย
ออกมา ก่อให้เกิดการระเบิดครั้งที่ 2 เรียกว่า การระเบิดแบบทุติยภูมิ (Secondary Explosion) ซึ่งจะมีความ
รุนแรงกว่าการระเบิดแบบปฐมภูมิมาก และสามารถเกิดลักษณะนี้ต่อไปเรื่อย ๆ เรียกว่า ผลกระทบแบบ
โดมิโน (Domino Effect) ดังแสดงในรูปที่ 2.4 เมื่อเกิดฝุ่นระเบิดในภาชนะ ทําให้ภาชนะแตกเกิดคลื่นความดัน
แพร่ขยายตัวออกไป ทําให้ฝุ่นที่ตกสะสมตามพื้นโรงงาน พื้นเครื่องจักร และจุดอื่น ๆ เกิดการฟุ้งกระจาย
กลายเป็นหมอกฝุ่น จากนั้นความร้อนจากการระเบิดครั้งแรก จะทําให้หมอกฝุ่นเหล่านี้เกิดการระเบิด
ครั้งที่ 2 รูปที่ 2.5 แสดงปรากฏการณ์การระเบิดของฝุ่นที่กองอยู่ที่พ้ืน ทําให้เกิดการระเบิดครั้งที่ 2 และ
ครั้งต่อ ๆ ไปได้
รูปที่ 2.4 แสดงการเกิดระเบิดครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2
รูปที่ 2.5 แสดงปรากฏการณ์การระเบิดของฝุ่นที่กองอยู่ที่พนื้
23
2.3 ชนิดของฝุ่นระเบิดได้
จากการศึกษาชนิดของฝุ่นระเบิดได้ทั้งในสหรัฐอเมริกา โดย OSHA (Occupational Safety and
Health Administration), NFPA (National Fire Protection Association), CSB (The US Chemical Safety and
Hazard Investigation Board) และ U.S. Department of Agriculture และการศึกษาในเยอรมนี โดย Beck
พบว่าการกําหนดถึงลักษณะหรือสมบัติของฝุ่นระเบิดได้ ของ OSHA และ NFPA ค่อนข้างละเอียด ซึ่งอาจมี
ข้อมูลบางส่วนซ้ํากันบ้าง แต่ไม่มากนัก การกําหนดถึงลักษณะหรือสมบัติของฝุ่นระเบิดได้ของแต่ละ
หน่วยงานมีรายละเอียดดังนี้
2.3.1 ชนิดฝุ่นระเบิดได้ แบ่งตาม OSHA

OSHA เป็นหน่วยงานของรัฐที่ดูแลกฎหมายเกี่ยวกับความปลอดภัยและสุขภาพอนามัย
ของสหรัฐอเมริกา ได้แบ่งฝุ่นระเบิดออกเป็น 6 กลุ่ม ดังนี้
1) ผลิตภัณฑ์ทางการเกษตร (Agricultural Products) มี 13 ชนิด คือ

- Egg white - Starch, rice - Tapioca
- Milk, powdered - Starch, wheat - Whey
- Milk, nonfat, dry - Sugar - Wood flour
- Soy flour - Sugar, milk
- Starch, corn - Sugar, beet
2) ฝุ่นจากผลผลิตทางการเกษตร (Agricultural Dusts) มี 54 ชนิด คือ

- Alfalfa - Lemon peel dust - Rice flour
- Apple - Lemon pulp - Rice starch
- Beet root - Linseed - Rye flour
- Carrageen - Locust bean gum - Semolina
- Carrot - Malt - Soybean dust
- Cocoa bean dust - Oat flour - Spice dust
- Cocoa powder - Oat grain dust - Spice powder
- Coconut shell dust - Olive pellets - Sugar (10x)
- Coffee dust - Onion powder - Sunflower
- Corn meal - Parsley (dehydrated) - Sunflower seed dust
- Cornstarch - Peach - Tea
24
2) ฝุ่นจากผลผลิตทางการเกษตร (Agricultural Dusts) มี 54 ชนิด (ต่อ) คือ

- Cotton - Peanut meal and skins - Tobacco blend
- Cottonseed - Peat - Tomato
- Garlic powder - Potato - Walnut dust
- Gluten - Potato flour - Wheat flour
- Grass dust - Potato starch - Wheat grain dust
- Green coffee - Raw yucca seed dust - Wheat starch
- Hops (malted) - Rice dust - Xanthan gum
3) ฝุ่นถ่าน (Carbonaceous Dusts) มี 12 ชนิด คือ

- Charcoal, activated - Lampblack - Cellulose
- Charcoal, wood - Lignite - Cellulose pulp
- Coal, bituminous - Peat, 22%H2O - Cork
- Coke, petroleum - Soot, pine - Corn
4) ฝุ่นสารเคมี (Chemical Dusts) มี 14 ชนิด คือ

- Adipic acid - Carboxy-methylcellulose - Paraformaldehyde
- Anthraquinone - Dextrin - Sodium ascorbate
- Ascorbic acid - Lactose - Sodium stearate
- Calcium acetate - Lead stearate - Sulfur
- Calcium stearate - Methyl-cellulose
5) ฝุ่นโลหะ (Metal Dusts) มี 5 ชนิด คือ

- Aluminum - Iron carbonyl - Zinc
- Bronze - Magnesium
6) ฝุ่นพลาสติก (Plastic Dusts) มี 18 ชนิด คือ

- (Poly) Acrylamide - Melamine, molded (wood - (poly) Vinyl acetate/
- (Poly) Acrylonitrile flour and mineral filled ethylene copolymer
- (poly) Methyl acrylate phenol-formaldehyde) - (poly) Vinyl alcohol
25
6) ฝุ่นพลาสติก (Plastic Dusts) มี 18 ชนิด (ต่อ) คือ

- (Poly) Ethylene - (poly) Methyl acrylate, - (poly) Vinyl butyral
(low-pressure process) emulsion polymer - (poly) Vinyl chloride/
- Epoxy resin - Phenolic resin ethylene/ vinyl acetylene
- Melamine resin - Urea-formaldehyde/ suspension copolymer
- Melamine, molded cellulose, molded - (poly) Vinyl chloride/ vinyl
(phenol-cellulose) - (poly) Propylene acetylene emulsion
- Tarpene-phenol resin copolymer
2.3.2 ชนิดฝุ่นระเบิดได้ แบ่งตาม NFPA

NFPA เป็นสมาคมวิชาชีพด้านการป้องกันการเกิดอัคคีภัยระดับชาติของสหรัฐอเมริกา
ได้จําแนกฝุ่นระเบิดออกเป็น 3 กลุ่ม คือ กลุ่ม E กลุ่ม F และกลุ่ม G ตาม NFPA 499 ดังนี้
กลุ่ม E วัสดุ (Material) มี 26 ชนิด คือ

- Aluminum, atomized - Aluminum – silicon alloy - Iron, 99%, Carbonyl
collector fines (12% Si) - Manganese
- Aluminum, A422 flake - Boron, commercial- - Silicon, 96%, milled
- Aluminum – cobalt alloy amorphous (85% B) - Tantalum
(60-40) - Calcium Silicide - Thorium, 1.2%, O2
- Aluminum – copper alloy - Chromium, (97%) - Tin, 96%, atomized
(50-50) electrolytic, milled (2% Pb)
- Aluminum – lithium alloy - Ferronmanganese, - Titanium, 99%
(15% Li) medium carbon - Titanium Hydride,
- Aluminum – magnesium - Ferrosilicon (88%,9%Fe) (95% Ti, 3.8% H2)
alloy (Dowmetal) - Ferrotitanium (19% Ti, - Vanadium, 86.4%
- Aluminum – nickel alloy 74.1% Fe, 0.06% C)
(58-42) - Iron, 98%, H2 reduced
- Zirconium Hydride, - Magnesium, Grade B,
(93.6% Zr, 2.1% H2) milled
26
กลุ่ม F ฝุ่นถ่าน (Carbonaceous dusts) มี 10 ชนิด คือ

- Asphalt, (Blown Petroleum - Coal, Pittsburgh - Pitch, Coal Tar
Resin) Experimental - Pitch, Petroleum
- Charcoal - Coal, Wyoming - Shale, Oil
- Coal, Kentucky Bituminous - Gilsonite - Lignite,California
กลุ่ม G ฝุ่นที่ไม่จัดในกลุ่ม E หรือ F โดยแบ่งเป็น 8 กลุ่มย่อยได้ดังนี้

1) ฝุ่นจากผลผลิตทางการเกษตร (Agricultural Dusts) มี 56 ชนิด คือ
- Alfalfa Meal - Garlic, dehydrated - Rice
- Almond Shell - Guar Seed - Rice Bran
- Apricot Pit - Gum, Arabic - Rice Hull
- Cellulose - Gum, Karaya - Safflower Meal
- Cherry Pit - Gum, Manila (copal) - Soy Flour
- Cinnamon - Gum, Tragacanth - Soy Protein
- Citrus Peel - Hemp Hurd - Sucrose
- Cocoa Bean Shell - Lycopodium - Sugar, Powdered
- Cocoa, natural, 19% fat - Malt Barley - Tung, Kernels, Oil-Free
- Coconut Shell - Milk, Skimmed - Walnut Shell, Black
- Corn - Pea Flour - Wheat
- Corncob Grit - Peach Pit Shell - Wheat Flour
- Corn Dextrine - Peanut Hull - Wheat Gluten, gum
- Cornstarch, commercial - Peat, Sphagnum - Wheat Starch
- Cornstarch, modified - Pecan Nut Shell - Wheat Straw
- Cork - Pectin - Woodbark, Ground
- Cottonseed Meal - Potato Starch, Dextrinate - Wood Flour
- Cube Root, South Amer. - Pyrethrum - Yeast,Torula
- Flax Shive - Rauwolfia Vomitoria Root
2) สารเคมี (Chemicals) มี 41 ชนิด คือ

- Acetoacetanilide - Dicyclopentadiene Dioxide - Nitrosoamine
- Acetoacet-p-phenetidide - Dihydroacetic Acid - Para-oxy-benzaldehyde
27
2) สารเคมี (Chemicals) มี 41 ชนิด (ต่อ) คือ

- Adipic Acid - Dimethyl Isophthalate - Paraphenylene Diamine
- Anthranilic Acid - Dimethyl Terephthalate - Paratertiary Butyl Benzoic
- Aryl-nitrosomethylamide - 3,5-Dinitrobenzoic Acid Acid
- Azelaic Acid - Dinitrotoluamide - Pentaerythritol
- 2,2-Azo-bis-butyronitrile - Diphenyl - Phenylbetanaphthylamine
- Benzoic Acid - Ditertiary Butyl Paracresol - Phthalic Anydride
- Benzotriazole - Ethyl Hydroxyethyl - Phthalimide
- Bisphenol-A Cellulose - Salicylanilide
- Chloroacetoacetanilide - Fumaric Acid - Sorbic Acid
- Diallyl Phthalate - Hexamethylene Tetramine - Stearic Acid, Aluminum Salt
- Dicumyl Peroxide - Hydroxyethyl Cellulose - Stearic Acid, Zinc Salt
(suspended on CaCO3), - Isotoic Anhydride - Sulfur
40-60 - Methionine - Terephthalic Acid
3) ยา (Drugs) มี 9 ชนิด คือ

-2-Acetylamino-5- -Gulasonic Acid, Diacetone -Vitamin B1, mononitrate
nitrothiazole -Mannitol -Vitamin C (Ascorbic Acid)
-2-Amino-5-nitrothiazole -Nitropyridone
-Aspirin -1-Sorbose
4) Dyes, Pigments และ Intermediates มี 4 ชนิด คือ

- Beta-naphthalene-azo- - Green Base Harmon Dye - Violet 200 Dye
Dimethylaniline - Red Dye Intermediate
5) ยากําจัดศัตรูพืช (Pesticides) มี 10 ชนิด คือ

- Benzethonium Chloride - 2,6-Ditertiary-butyl- - α, α - Trithiobis(N,N-
- Bis(2-Hydroxy-5- paracresol Dimethylthio-formamide)
chlorophenyl) methane - Dithane - Manganese Vancide
- Crag No.974 - Ferbam
- Dieldrin (20%) - Sevin
28
6) Thermoplastic resins and molding compounds แบ่งเป็น 12 กลุ่มย่อย คือ

6.1) Acetal resin มี 1 ชนิด คือ Acetal, Linear (Polyformaldehyde)
6.2) Acrylic resins มี 9 ชนิด คือ
- Acrylamide Polymer - Methyl Methacrylate - Methyl Methacrylate-
- Acrylonitrile Polymer Polymer Styrene-Butadiene-
- Acrylonitrile-Vinyl Pyridine - Methyl Methacrylate-Ethyl Acrylonitrile Copolymer
Copolymer Acrylate Copolymer
- Acrylonitrile-Vinyl - Methyl Methacrylate-Ethly
Chloride-Vinylidene Acrylate-Styrene
Chloride Copolymer Copolymer
(70-20-10) - Methacrylic Acid Polymer
6.3) Cellulosic resins มี 8 ชนิด คือ
-Cellulose Acetate -Cellulose Propionate -Carboxymethyl Cellulose
-Cellulose Triacetate -Ethyl Cellulose -Hydroxyethyl Cellulose
-Cellulose Acetate Butyrate -Methyl Cellulose
6.4) Chlorinated polyether resin มี 1 ชนิด คือ Chlorinated Polyether Alcohol
6.5) Nylon (Polyamide) resin มี 1 ชนิด คือ Nylon Polymer (Polyhexa-methylene
Adipamide)
6.6) Polycarbonate resin มี 1 ชนิด คือ Polycarbonate
6.7) Polyethylene resins มี 3 ชนิด คือ
-Polyethylene, High -Polyethylene, Low -Polyethylene Wax
Pressure Process Pressure Process
6.8) Polymethylene resin มี 1 ชนิด คือ Carboxypolymethylene
6.9) Polypropylene resin มี 1 ชนิด คือ Polypropylene (No Antioxidant)
6.10) Rayon resin มี 1 ชนิด คือ Rayon (Viscose) Flock
6.11) Styrene resins มี 4 ชนิด คือ
- Polystyrene Molding Cmpd. - Styrene-Acrylonitrile (70- - Styrene-Butadiene Latex
- Polystyrene Latex 30) (>75% Styrene; Alum
Coagulated)
29
6.12) Vinyl resins มี 6 ชนิด คือ

- Polyvinyl Acetate - Vinyl Chloride-Acrylonitrile - Vinyl Toluene-Acrylonitrile
- Polyvinyl Acetate/Alcohol Copolymer Butadiene Copolymer
- Polyvinyl Butyral - Polyvinyl Chloride-Dioctyl
Phthalate Mixture
7) Thermosetting resins and molding compounds แบ่งเป็น 6 กลุ่มย่อย คือ

7.1) Allyl resin มี 1 ชนิด คือ Allyl Alcohol Derivative (CR-39)
7.2) Amino resins มี 2 ชนิด คือ
- Urea Formaldehyde - Urea Formaldehyde-Phenol Formaldehyde Molding
Molding Compound compound (Wood Flour Filter)
7.3) Epoxy resins มี 3 ชนิด คือ
- Epoxy - Epoxy-Bisphenol A - Phenol Furfural
7.4) Phenolic resins มี 3 ชนิด คือ
- Phenol Formaldehyde - Phenol Formaldehyde - Phenol Formaldehyde,
Molding Cmpd. (Wood Polyalkylene-Polyamine
Flour Filter) Modified
7.5) Polyester resins มี 2 ชนิด คือ
- Polyethylene Terephthalate - Styrene Modified Polyester-Glass Fiber Mixture
7.6) Polyurethane resins มี 2 ชนิด คือ
- Polyurethane Foam, No - Polyurethane Foam, Fire Retardant
Fire Retardant
8) Special resins and molding compounds มี 15 ชนิด คือ

- Alkyl Ketone Dimer Sizing - Ethylene-Maleic Anhydride - Rubber, Crude, Hard
Compound Copolymer - Rubber, Synthetic, Hard
- Cashew Oil, Phenolic, Hard - Lignin, Hydrolized, Wood- (33%S)
- Chlorinated Phenol Type, Fines - Shellac
- Coumarone-Indene, Hard - Petrin Acrylate Monomer - Sodium Resinate
- Ethylene Oxide Polymer - Rosin, DK
30
8) Special resins and molding compounds มี 15 ชนิด (ต่อ) คือ

- Petroleum Resin (Blown - Styrene – Maleic
Asphalt Anhydride Copolymer
2.3.3 ชนิดฝุ่นระเบิด แบ่งตาม U.S. Department of Agriculture

U.S. Department of Agriculture เป็นหน่วยงานของรัฐที่รับผิดชอบด้านเกษตรกรรมของ
สหรัฐอเมริกา ได้กําหนดฝุ่นที่มีศักยภาพในการระเบิดได้เป็น 8 ชนิด คือ
1) Carbon เช่น Coal, Peat, Charcoal, Coke, Lampblack
2) Fertilizers เช่น Bone meal, Fish meal, Blood flour
3) Food Products and by Products เช่น Starches, Sugars, Flour, Cocoa, Powdered milk,
Grain dust
4) Metal Powders เช่น Aluminum, Magnesium, Zinc, Iron
5) Resins, Waxes and Soaps เช่น Shellac, Rosin, Gum-Sodium resinate, Soap powder,
waxes
6) Spices, Drugs and Insecticides เช่น Cinnamon, Pepper, Gentian, Pyrethrum, Tea fluff
7) Wood, Paper, Tanning materials เช่น Wood flour, Wood dust, Cellulose, Cork, Bark
8) Miscellaneous เช่น Hard Rubber, Sulfur, Tobacco, Many Plastics
2.4 ประเภทโรงงานอุตสาหกรรมที่อาจมีฝุ่นระเบิดได้
จากการศึกษาข้อมูลสถิติการเกิดอุบัติเหตุจากการระเบิดของฝุ่นทั้งในประเทศและต่างประเทศ
และการศึกษาชนิดของฝุ่นระเบิดได้ในสหรัฐอเมริกา เช่น OSHA NFPA CSB และ U.S. Department of
Agriculture รวมถึงการสอบถามจากผู้มีประสบการณ์ เช่น พนักงานเจ้าหน้าที่ที่เคยตรวจสอบโรงงานที่มี
การระเบิดของฝุ่น และผู้ประกอบกิจการโรงงาน มาประกอบการพิจารณา จึงสามารถแบ่งประเภทโรงงาน
อุตสาหกรรมต่าง ๆ ภายในประเทศที่อาจมีฝ่นุ ระเบิดได้ โดยแบ่งตามลําดับที่ ประเภทหรือชนิดของโรงงาน
ตามบัญชีท้ายกฎกระทรวง พ.ศ. 2535 ออกตามความในพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2535 ดังแสดงใน
ตารางที่ 2.4
31
ตารางที่ 2.4 แสดงชนิดฝุ่นระเบิดได้ และประเภทโรงงานอุตสาหกรรมที่อาจมีฝ่นุ ระเบิดได้
ชนิด
ลําดับที่ ประเภทหรือชนิดของโรงงาน
ฝุ่นระเบิดได้
9 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับเมล็ดพืช หรือหัวพืช อย่างใดอย่างหนึ่ง แป้ง
หรือหลายอย่างดังต่อไปนี้
9(2) โรงงานผลิตแป้ง
เฉพาะโรงงานที่ผลิตหรือใช้ถ่านหิน
50(3) การทําเชื้อเพลิงก้อนหรือสําเร็จรูปจากถ่านหินหรือลิกไนต์ที่แต่งแล้ว ถ่านหิน
102 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการผลิตหรือจ่ายไอน้ํา เฉพาะที่ใช้ถ่านหิน
เป็นเชื้อเพลิง
- โรงงานอุตสาหกรรมอื่น ๆ ที่ใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิง
เฉพาะที่มีการเก็บในไซโล
2(5) การเก็บรักษาหรือลําเลียงพืช เมล็ดพืช หรือผลิตผลจากพืชในไซโล โกดัง ธัญพืช
หรือคลังสินค้า
7(1) การสกัดน้ํามันจากพืช ฯ
15(1) การทําอาหารผสมหรืออาหารสําเร็จรูปสําหรับเลี้ยงสัตว์
15(2) การป่นหรือบดพืช เมล็ดพืช ฯ
19(1) การทํา ป่น หรือบดมอลค์
19(2) การทําเบียร์
34(1) การเลื่อย ไส ซอย เซาะร่องหรือการแปรรูปไม้ ฯ ไม้
34(2) การทําวงกบ ขอบประตู ฯ
34(3) การทําไม้วีเนียร์ หรือไม้อัดทุกชนิด
37 โรงงานผลิตเครื่องเรือนหรือเครื่องตบแต่งภายในอาคารจากไม้ ฯ
11(3) การทําน้ําตาลทรายดิบหรือน้ําตาลทรายขาว น้ําตาลทราย
11(4) การทําน้ําตาลทรายดิบหรือน้ําตาลทรายขาวให้บริสุทธิ์
11(5) การทําน้ําตาลก้อนหรือน้ําตาลผง
7(5) การทําเนยเทียม ครีมเทียม หรือน้ํามันผสมสําหรับปรุงอาหาร อาหาร
59 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการถลุง หลอม หล่อ รีด ดึง หรือผลิต โลหะ
เหล็กหรือเหล็กกล้าขั้นต้น (Iron and Steel Basic Industries)
- โรงงานที่มีการใช้โลหะทีม่ ีลกั ษณะเป็นผง เช่น Aluminium, Chromium,
Iron, Magnesium, Manganese, Tantalum, Tin, Titanium และ Vanadium
32
ตารางที่ 2.4 แสดงชนิดฝุ่นระเบิดได้ และประเภทโรงงานอุตสาหกรรมที่อาจมีฝ่นุ ระเบิดได้ (ต่อ)
ชนิด
ลําดับที่ ประเภทหรือชนิดของโรงงาน
ฝุ่นระเบิดได้
44 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการผลิตยางเรซินสังเคราะห์ ยางอีลาสโต พลาสติก
เมอร์ พลาสติกหรือเส้นใยสังเคราะห์ ซึ่งมิใช่ใยแก้ว
53(5) การทําพลาสติกเป็นเม็ด แท่ง ท่อ หลอด แผ่น ชิ้น ผง หรือรูปทรงต่าง ๆ
- โรงงานทําพลาสติกหรือเรซินที่เป็นผง เช่น Acrylic resins, Cellulosic
resins, Nylon resins, Polycarbonate resins, Polyethylene resins,
Polymethylene resins, Polypropylene resins, Rayon resins, Styrene
resins, Vinyl resins, Epoxy resins, Phenolic resins, Polyester resins และ
Polyurethane resins เป็นต้น
22(2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับสิ่งทอ ด้าย หรือเส้นใยฯ การทอหรือการ ฝุ่น, เส้นใยผ้า
เตรียมเส้นด้ายยืนสําหรับการทอ
24 โรงงานถักผ้า ผ้าลูกไม้หรือเครื่องนุ่งห่มด้วยด้ายหรือเส้นใยฯ
38(2) โรงงานผลิตเยื่อหรือกระดาษ อย่างใดอย่างหนึ่งหรือหลายอย่าง ได้แก่ กระดาษ
การทํากระดาษ กระดาษแข็ง หรือกระดาษที่ใช้ในการก่อสร้างชนิดที่ทํา
จากเส้นใย (Fiber) หรือแผ่นกระดาษไฟเบอร์
46 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับยา อย่างใดอย่างหนึ่งหรือหลายอย่าง ยา
(เฉพาะที่มีการบดหรือทํายาให้เป็นผง)
48(6) โรงงานผลิตคาร์บอนดํา คาร์บอนดํา
51 โรงงานผลิ ต ซ่ อ ม หล่ อ หรื อ หล่ อ ดอกยางนอกหรื อ ยางในสํ า หรั บ ยาง
ยานพาหนะที่เคลื่อนที่ด้วยเครื่องกล คนหรือสัตว์ (เฉพาะโรงงานผลิตยาง
รถยนต์ และผลิตยาง)
106 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการทําผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมที่ไม่ใช้แล้ว โลหะ,
หรือของเสียจากโรงงาน มาผลิตเป็นวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ใหม่ โดยผ่าน กระดาษ และ
กรรมวิธีการผลิตทางอุตสาหกรรม พลาสติกเก่า
- เฉพาะโรงงานที่นําโลหะ, กระดาษและพลาสติกเก่ากลับมาใช้ใหม่
หมายเหตุ ลําดับที่ ประเภทหรือชนิดของโรงงานอุตสาหกรรม ตามกฎกระทรวง พ.ศ. 2535
33
บทที่ 3
การประเมินอันตรายการระเบิดของฝุน่
(Dust Explosion Hazard Assessment)
การประเมินอันตรายการระเบิดของฝุ่น สามารถทําได้โดยอาศัยทฤษฎีห้าเหลี่ยมของการระเบิด
ของฝุ่นมาเป็นแนวทางในการประเมิน โดยเริ่มพิจารณาตั้งแต่องค์ประกอบที่หนึ่งคือ ชนิดของฝุ่นกับขนาด
ของฝุ่น เพราะถ้าวัสดุที่ใช้เป็นวัสดุที่ไม่สันดาป ฝุ่นที่ได้ก็ไม่สามารถเกิดเป็นฝุ่นระเบิดได้ นอกจากนั้นยังต้อง
คํานึงถึงขนาดของฝุ่นด้วย ส่วนองค์ประกอบที่สอง เกี่ยวข้องกับการฟุ้งกระจายของฝุ่นกับความเข้มข้น
ของฝุ่น ในอากาศ ถ้าฝุ่นไม่ฟุ้งกระจายก็จะเกิดเพีย งการลุกไหม้แต่ไม่ร ะเบิด เช่นเดียวกับความเข้มข้น
ของฝุ่น ถ้าไม่ถึงค่า MEC ก็จะเกิดเพียงแต่การลุกไหม้ แต่ไม่เกิดการระเบิด องค์ประกอบที่สาม เกี่ยวกับ
ขอบเขตของหมอกฝุ่น ซึ่งอาจอยู่ในที่จํากัดหรือภาชนะหรือห้องในอาคารก็ได้หรืออยู่ในที่โล่ง ถ้าขอบเขต
ของหมอกฝุ่นอยู่ในที่จํากัด จะเกิดความรุนแรงของความดันขณะเกิดการระเบิดของฝุ่นมากกว่าการเกิด
การระเบิดในที่โล่ง นอกจากนั้นขอบเขตของหมอกฝุ่นจะทําให้ร้ขู อบเขตของความร้อนที่จะแพร่ขยายออกไป
ด้วย องค์ประกอบที่สี่ ออกซิเจนเป็นองค์ประกอบที่ควบคุมได้ยาก เนื่องจากปริมาณออกซิเจนที่อยู่ใน
อากาศ ก็เพียงพอที่จะก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้
สํ า หรั บ องค์ ป ระกอบที่ ห้ า แหล่ ง จุ ด ติ ด ไฟนั บ เป็ น
องค์ประกอบที่สําคัญมากของการระเบิดของฝุ่น ถ้า
ควบคุ ม ได้ ก็ ไ ม่ เ กิ ด การระเบิ ด ของฝุ่ น เช่ น ถ้ า เรา
สามารถควบคุมไม่ให้มีความร้อนหรือพลังงานถึงจุดที่
ลุกติดไฟได้ของฝุ่น ก็จะไม่เกิดการระเบิด แต่อาจเกิด
ลุกไหม้ ดังแสดงในรูปที่ 3.1
อ ย่ า ง ไ ร ก็ ต า ม ห า ก ส า ม า ร ถ ค ว บ คุ ม
420 µ
องค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น ได้แก่ เชื้อเพลิง
(ชนิดของฝุ่น) ออกซิเจน และแหล่งจุดติดไฟอย่างใด
อย่างหนึ่ง จะสามารถป้องกันได้ท้ังการเกิดเพลิงไหม้
และการระเบิ ด ของฝุ่ น แต่ ถ้ า ควบคุ ม องค์ ป ระกอบ
เกี่ ย วกั บ การฟุ้ ง กระจายของฝุ่ น หรื อ ขอบเขตของ
หมอกฝุ่นจะสามารถป้องกันได้เฉพาะการระเบิดแต่
การเกิดเพลิงไหม้ยังคงมีอยู่ ขั้นตอนการประเมิน
อันตรายการระเบิดของฝุ่นแต่ละองค์ประกอบ ดังแสดง
ในรูปที่ 3.2 มีรายละเอียดดังนี้ รูปที่ 3.1 องค์ประกอบการระเบิดของฝุ่น
34
องค์ประกอบ ลําดับขั้นการเกิด ผล
ห้าเหลี่ยมของ
การระเบิดของฝุ่น
ไม่ใช่ ไม่จัดว่าเป็นฝุ่นระเบิดได้
ฝุ่นสันดาปได้
องค์ประกอบที่หนึ่ง ใช่
เชื้อเพลิง ไม่ใช่ ไม่จัดว่าเป็นฝุ่นระเบิดได้
ขนาดฝุ่น < 420 µm
ใช่
มีการฟุ้ง ฝุ่นกองอยู่กับพื้น
ลมหรือ
กระจายของฝุ่น หรือโครงสร้าง
อากาศเป่า
องค์ประกอบที่สอง หนา > 0.8 มม.
การฟุ้งกระจาย ใช่
ของฝุ่น ความเข้มข้นของ
ไม่ใช่ ไม่เกิดการระเบิดของฝุ่น
หมอกฝุ่น > MEC
ใช่
องค์ประกอบที่สาม หมอกฝุ่นอยู่ใน กลุ่มหมอกฝุ่น

ขอบเขตหมอกฝุ่น ขอบเขตที่จํากัด ในพื้นที่เปิดโล่ง
ในห้องหรือภาชนะ
ใช่
องค์ประกอบที่สี่ ไม่ใช่
ปริมาณ O2 ในอากาศเพียงพอ ไม่เกิดระเบิดหรือไฟไหม้
ออกซิเจน ใช่
แหล่งจุดติดไฟมีอุณหภูมิ > MIT ไม่ใช่ ไม่เกิดการระเบิดแต่

องค์ประกอบที่ห้า
หรือมีพลังงาน > MIE อาจเกิดการลุกไหม้
แหล่งจุดติดไฟ
ใช่
เกิดการระเบิดของฝุ่น
รูปที่ 3.2 แสดงการประเมินความเสี่ยงการระเบิดของฝุ่น
35
3.1 องค์ประกอบที่หนึ่ง เชื้อเพลิง (ฝุ่น)

เชื้อเพลิง เพื่อให้ครบองค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น ต้องพิจารณาองค์ประกอบของฝุ่น ดังนี้
3.1.1 ต้องเป็นฝุ่นสันดาปได้ โดยพิจารณาจากรายงานการเกิดอุบัติเหตุที่เคยเกิดขึ้นทั้งในและ
ต่างประเทศ หรือดูจากรายชื่อชนิดของฝุ่นระเบิดได้ที่อยู่ในบทที่ 2 ข้อ 2.3
3.1.2 ต้องเป็นฝุ่นที่มีขนาดไม่เกิน 420 ไมโครเมตร (สามารถร่อนผ่านตะแกรงมาตรฐาน US

No.40) อนุภาคของแข็งสันดาปได้ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า 420 ไมโครเมตร จะจัดเป็นฝุ่นผง
สันดาปได้ อย่างไรก็ดี อนุภาคที่มีรูปทรงแบน รูปทรงเหลี่ยม หรือเส้นใยที่มีความยาวมากกว่าเส้นผ่าน
ศูนย์กลางมาก ซึ่งไม่สามารถร่อนผ่านตะแกรงขนาด 420 ไมโครเมตร ได้ ก็มีอันตรายของการระเบิด ยิ่งกว่านั้น
อนุภาคหลายชนิดสามารถสะสมประจุไฟฟ้าสถิตในขณะใช้หรือผลิตซึ่งจะดึงดูดรวมกันเป็นอนุภาคขนาด
ใหญ่ขึ้น แต่เมื่อถูกกระจายออกเป็นขนาดเล็กจะมีอันตรายของการระเบิด ดังนั้น จึงอนุมานว่า อนุภาคที่มี
อัตราส่วนของพื้นที่ผิวต่อปริมาตรมากกว่าอัตราส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตรของอนุภาคทรงกลมขนาด 420
ไมโครเมตร จัดเป็นฝุ่นสันดาปได้ การคํานวณหาขนาดของฝุ่นที่มีรูปทรงต่าง ๆ สามารถทําได้ดังนี้
การหาอัตราส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตรของฝุ่นทรงกลมขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 420 µm
2
1. สูตรหาพื้นที่ผิวทรงกลม = 4 πr
2 2
คํานวณหาพื้นที่ผิวทรงกระบอก = 4 π (210) = 544,176.94 (µm)
3
2. สูตรหาปริมาตรทรงกลม = 4 πr
3
= 4 π (210)
3
คํานวณหาปริมาตรทรงกระบอก
3
3
= 38,792,386.08 (µm)
3. สัดส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตร = 554,176.94 : 38,792,386.08
= 1 : 70
= 0.0143
แสดงว่า ถ้าสัดส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตรของฝุ่นทรงแบนหรือเป็นเส้นใยยาว มีค่ามากกว่า 1 : 70 (0.0143)
จะจัดว่าเป็นฝุ่นที่ระเบิดได้
ตัวอย่างที่ 1 ฝุ่นไม้ทรงกระบอกเส้นผ่านศูนย์กลาง 350 µm ยาว 820 µm จัดว่าเป็นฝุ่นระเบิดได้หรือไม่

2
1. สูตรหาพื้นที่ผิวทรงกระบอก = 2 πr h + 2 (πr )
2
คํานวณหาพื้นที่ผิวทรงกระบอก = 2 π (175) 820 + 2 [π (175) ]
= 901,637.09 + 192,422.55
36
2
= 1,094,059.64 (µm)
2
2. สูตรหาปริมาตรทรงกระบอก = πr h
2
คํานวณหาปริมาตรทรงกระบอก = π (175) 820
3
= 78,893,245.51 (µm)
3. สัดส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตร = 1,094,059.64 : 78,893,245.51
= 1 : 72
= 0.0138 แสดงว่าไม่จัดเป็นฝุ่นระเบิดได้
ตัวอย่างที่ 2 ฝุ่นไม้ทรงกระบอกเส้นผ่านศูนย์กลาง 350 µm ยาว 650 µm จัดเป็นฝุ่นระเบิดได้หรือไม่

2
1. สูตรหาพื้นที่ผิวทรงกระบอก = 2 πrh + 2 (πr )
2
คํานวณหาพื้นที่ผิวทรงกระบอก = 2 π (175) 650 + 2 [π (175) ]
= 714,712.32 + 192,422.55
2
= 907,134.87 (µm)
2
2. สูตรหาปริมาตรทรงกระบอก = πr h
2
คํานวณหาปริมาตรทรงกระบอก = π (175) 650
3
= 62,537,328.76 (µm)
3. สัดส่วนพื้นที่ผิวต่อปริมาตร = 907,134.87 : 62,537,328.76
= 1 : 68
= 0.0147 แสดงว่าเป็นฝุ่นระเบิดได้
ตัวอย่างที่ 3 ฝุ่น Cellulose ที่สามารถลุกไหม้ได้ มีขนาดดังรูป จัดว่าเป็นฝุน่ ระเบิดได้หรือไม่

350 µm
700 µm
440 µm
37
1. คํานวณหาพื้นที่ผิว = 2 (กว้าง x ยาว) + 2 (กว้าง x หนา) + 2 (ยาว x หนา)

= 2 (350 x 700) + 2 (350 x 440) + 2 (700 x 440)
= 490,000 + 308,000 + 616,000
2
= 1,414,000 (µm)
2. คํานวณหาปริมาตร = กว้าง x ยาว x หนา
= 350 x 700 x 440
3
= 107,800,000 (µm)
3. หาพื้นที่ผิวต่อปริมาตร = 1,414,000 : 107,800,000
= 1 : 76
= 0.0132 แสดงว่าไม่จัดเป็นฝุ่นระเบิดได้
ตัวอย่างที่ 4 ฝุ่น Cellulose ที่สามารถลุกไหม้ได้ มีขนาดดังรูป จัดว่าเป็นฝุน่ ระเบิดได้หรือไม่

250 µm
700 µm
440 µm
1. คํานวณหาพื้นที่ผิว = 2 (กว้าง x ยาว) + 2 (กว้าง x หนา) + 2 (ยาว x หนา)

= 2 (250 x 700) + 2 (250 x 440) + 2 (700 x 440)
= 350,000 + 220,000 + 616,000
2
= 1,186,000 (µm)
2. คํานวณหาปริมาตร = กว้าง x ยาว x หนา
= 250 x 700 x 440
3
= 77,000,000 (µm)
3. หาพื้นที่ผิวต่อปริมาตร = 1,186,000 : 77,800,000
= 1 : 64
= 0.0156 แสดงว่าจัดเป็นฝุ่นระเบิดได้
38
3.2 องค์ประกอบที่สอง การฟุ้งกระจายของฝุ่น

3.2.1 ต้องมีการฟุ้งกระจายของฝุ่นในอากาศ หรือในสารให้ออกซิเจน ในปริมาณเท่ากับหรือ
มากกว่าความเข้มข้นต่ําสุดของการระเบิดได้ (MEC) โดยฝุ่นต้องอาศัยออกซิเจนที่มีอยู่ในอากาศ เพื่อช่วยใน
การลุกไหม้หรือระเบิด สําหรับฝุ่นที่กองอยู่กับพื้น โครงสร้างหรืออุปกรณ์ ถ้าไม่มีการฟุ้งกระจายในอากาศ
ก็จะเกิดเพียงการลุกไหม้เท่านั้น แต่เมื่อมีลมหรืออากาศเป่าจะทําให้ฝ่นุ ที่กองอยู่ฟุ้งกระจายขึ้นมาในอากาศ
ได้ ก็อาจทําให้เกิดการระเบิดขึ้นได้
กรณีความเข้มข้นของฝุ่นมีค่าน้อยกว่า MEC ก็จะไม่เกิดการระเบิดขึ้น เนื่องจากความ
เข้มข้นของฝุ่นน้อย ช่องว่างระหว่างฝุ่นก็จะมากตามไปด้วย ความร้อนที่เกิดจากการลุกไหม้ของฝุ่นไม่
สามารถส่งผ่านไปยังฝุ่นข้าง ๆ ได้อย่างต่อเนื่อง จึงเกิดเพียงการลุกไหม้ของฝุ่นในอากาศเท่านั้น แต่ถ้า
ความเข้มข้นของฝุ่นยิ่งมากฝุ่นที่ลุกไหม้ก็จะลุกลามไปยังฝุ่นข้าง ๆ ได้อย่างรวดเร็วทําให้เกิดเป็นการระเบิด
ของฝุ่น
ค่า MEC ขึ้นกับปัจจัยหลายชนิด รวมถึงการกระจายของขนาดอนุภาค สมบัติทางเคมี
ปริมาณความชื้น และรูปร่าง ซึ่งค่า MEC ส่วนใหญ่ได้จากการทดสอบเท่านั้น
กรณีไม่ทราบปริมาณความเข้มข้นฝุ่น ในบางพื้นที่อาจจะต้องมีการตรวจวัด (Sampling)
แต่ต้องกระทําด้วยวิธีการที่เหมาะสมและต้องมีความปลอดภัยเพราะบริเวณดังกล่าวอาจมีหมอกฝุ่นที่
พร้อมจะลุกไหม้หรือระเบิดได้ โดยเฉพาะจุดที่สําคัญ เช่น ห้องขัดหรือถาดรองฝุ่น บนเพดาน บนคาน พื้นที่
และเครื่องจักรที่มีฝุ่นสะสมภายใน อุปกรณ์ดักฝุ่น ถุงกรอง ถังเก็บและภายในท่อดูดฝุ่น เป็นต้น แต่หลาย
จุดก็ไม่จําเป็นต้องตรวจวัดความเข้มข้นฝุ่น เพราะอาจใช้วิธีการคํานวณหรือเป็นที่ทราบกันอยู่แล้วว่ามี
ความเข้มข้นอยู่ในช่วง MEC หรือจากประสบการณ์เกิดการระเบิดตามตารางที่ 3.1
ถ้าค่าความหนาแน่นของฝุ่นเท่ากับ 75 ปอนด์ต่อ ลบ.ฟุต (1,200 กก.ต่อ ลบ.เมตร) และ
สมมติให้ความเข้มข้นเท่ากับ 0.35 ออนซ์ต่อ ลบ.ฟุต (350 กรัมต่อ ลบ.เมตร) ผลการคํานวณพบว่า กอง
ฝุ่นที่มีความหนาเฉลี่ย 1/32 นิ้ว (0.8 มม.) ที่ปกคลุมพื้นของอาคารสามารถก่อตัวเป็นหมอกฝุ่นในความ
เข้มข้นที่เหมาะสมสูง 10 ฟุต (3 เมตร) ได้ทั่วทั้งอาคาร สภาวะเช่นนี้เป็นการคํานวณในทางอุดมคติ มีปัจจัย
ที่ควรพิจารณาคือ
ประการแรก มีความเป็นไปได้น้อยที่จะเกิดกองฝุ่นที่สม่ําเสมอหรือปกคลุมพื้นผิวทั้งหมด
และ ประการที่สอง ความปั่นป่วนของอากาศที่เกิดจากแรงดันของการระเบิดขั้นต้นอาจจะทําให้กองฝุ่นเกิด
การฟุ้งกระจายได้ไม่ทั่วถึง อย่างไรก็ดี แม้จะมีปริมาณเพียงร้อยละ 50 ของกองฝุ่นหนา 1/32 นิ้ว (0.8 มม.)
ถูกทําให้ฟ้งุ กระจาย ก็สามารถเกิดสภาพบรรยากาศที่ระเบิดได้ของฝุ่นชนิดต่าง ๆ
ควรคํานึงถึงสัดส่วนของอาคารที่จะถูกปกคลุมโดยฝุ่นสันดาปได้ การพิจารณาอันตราย
สามารถดูได้จากสัดส่วนของพื้นที่ซึ่งมีฝุ่นปกคลุม ตัวอย่างเช่น ห้องขนาด 10 x 10 ฟุต (3 x 3 เมตร) มีฝุ่น
บนพื้นหนา 1/32 นิ้ว (0.8 มม.) มีอันตรายอย่างชัดเจนและควรทําความสะอาด แต่พื้นที่ 100 ตารางฟุตที่
39
เท่ากันนี้ (9.3 ตารางเมตร) ถ้าไปอยู่ในอาคารที่มีพื้นที่ 2,025 ตารางฟุต (188 ตารางเมตร) จะมี

อันตรายในระดับปานกลาง พื้นที่อันตรายดังกล่าวคิดเป็นร้อยละ 5 ของพื้นที่ของพื้นอาคาร ซึ่งเป็นตัว
เลขที่ใช้ในโรงงานชนิดต่าง ๆ เพื่อความถูกต้องมากขึ้น ควรจะรวมพื้นที่ผิวของคานและพื้นระนาบเหนือ
ศีรษะด้วย การคํานวณโดยคร่าว ๆ แสดงให้เห็นว่า คานมีพื้นที่ผิวประมาณร้อยละ 5 ของพื้นอาคาร ถ้า
เป็นคานเหล็กจะมีพื้นที่ผิวได้ถึงร้อยละ 10
เกณฑ์ในการกําหนดความถี่ในการทําความสะอาดคือ
(1) พื้นที่ที่มีกองฝุ่นหนา 1/32 นิ้ว (0.8 มม.) ต้องทําความสะอาดทันที (ความหนา 1/32
นิ้ว หรือ 0.8 มม. เทียบเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวดหนีบกระดาษ หรือเท่ากับขนาดไส้ดินสอกด)
(2) กองฝุ่นหนา 1/32 นิ้ว (0.8 มม.) สามารถก่อให้เกิดสภาพอันตรายถ้าครอบคลุมพื้นที่
เกินร้อยละ 5 ของพื้นอาคาร
(3) ฝุ่นที่สะสมอยู่บนคานและข้อต่อเหนือศีรษะมีพื้นที่เทียบเท่าร้อยละ 5 ของพื้นที่ และ
เป็นส่วนสําคัญที่ทําให้เกิดหมอกฝุ่นซึ่งทําให้เกิดระเบิดครั้งที่สอง พื้นผิวอื่น ๆ เช่น ส่วนบนของท่อและ
เครื่องจักรอุปกรณ์ขนาดใหญ่เป็นแหล่งสําคัญของการเกิดหมอกฝุ่นได้
(4) สัดส่วนร้อยละ 5 ดังกล่าวไม่สามารถนําไปใช้กับพื้นที่ที่มีขนาดเกิน 20,000 ตารางฟุต
(1,860 ตารางเมตร) ในกรณีพื้นที่มากเช่นนี้ ตัวเลขที่ใช้คือ ไม่เกิน 1,000 ตารางฟุต (93 ตารางเมตร)
(5) ควรจะคํานึงถึงฝุ่นที่เกาะติดกับผนังต่าง ๆ เพราะฝุ่นเหล่านี้หลุดตัวออกง่าย
(6) ควรคํานึงถึงสิ่งอื่น ๆ ที่ยื่นออกมา เช่น โคมไฟ ซึ่งมีพื้นผิวให้ฝ่นุ สะสมได้
(7) ควรตรวจสอบอุปกรณ์ดักฝุ่นให้ทํางานอย่างมีประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่น ถุงกรองฝุ่น
จะทํางานอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดที่ความดันสูญเสีย (Pressure Drop) 3- 5 นิ้วน้ํา (0.74 kPa – 1.24 kPa)
หากความดันมากเกินไป หรือน้อยไปแสดงว่าการเคลือบถุงกรองไม่เหมาะสมในการดักฝุ่น
การใช้ลมในการลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้ในท่อจะทําให้อนุภาคของแข็งมีการฟุ้ง
กระจายไปตลอดท่อที่ใช้ในการลําเลียง แต่ความเข้มข้นจะมากหรือน้อยขึ้นกับว่ามีการป้อนอนุภาคของแข็ง
สันดาปได้เข้ามาปริมาณมากขนาดไหน
40
ตารางที่ 3.1 แสดงสถิติการเกิดอุบัติเหตุฝ่นุ ระเบิดที่เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในสหรัฐอเมริกา อังกฤษและ

เยอรมนี
เครื่องจักร/อุปกรณ์ สหรัฐอเมริกา อังกฤษ เยอรมนี
(ปี 2528-2544) (ปี 2522-2531) (ปี 2508-2528)
จํานวน เปอร์เซ็นต์ จํานวน เปอร์เซ็นต์ จํานวน เปอร์เซ็นต์
(ครั้ง) (ครั้ง) (ครั้ง)
เครื่องดักฝุ่น (Dust Collectors) 156 42 55 18 73 17
เครื่องขัด/บด (Grinders/Pulverizers) 35 9 51 17 56 13
ไซโล/ที่ใส่ถ่านหิน (Silos/Bunkers) 27 7 19 6 80 19
ระบบลําเลียง (Conveying System) 32 9 33 11 43 10
เครื่องทําให้แห้ง/เครื่องอบ 22 6 43 14 34 8
(Dryer/Oven)
เครื่องผสม (Mixers/Blenders) 16 4 7 2 20 5
อื่นๆ 84 23 95 31 114 28
รวม 372 100 303 100 426 100
โดย Robert Zalosh และคณะ
หมายเหตุ ระบบลําเลียงได้แก่ สายพาน ท่อ และลิฟต์กะพ้อลําเลียง
3.3 องค์ประกอบที่สาม ขอบเขตหมอกฝุ่น

ต้องมีขอบเขตหมอกฝุ่นฟุ้งกระจาย ที่มีความเข้มข้นในช่วง MEC ซึ่งขอบเขตของหมอกฝุ่นมี 2
ลักษณะดังนี้
3.3.1 ขอบเขตของหมอกฝุ่นในที่เปิดหรือที่โล่ง เมื่อเกิดการระเบิดความรุนแรงจะไม่มาก

เนื่องจากความร้อนหรือความดันจะออกทุกทิศทาง ดังนั้นอันตรายจะอยู่โดยรอบของกลุ่มหมอกฝุ่น แต่จะ
กินพื้นที่ไม่ไกล
3.3.2 ขอบเขตของหมอกฝุ่นในที่ปิด เป็นการเกิดหมอกฝุ่นในพื้นที่จํากัดภายในภาชนะ เช่น

เครื่องจักร ลิฟต์กะพ้อ เครื่องอบแป้ง เครื่องผสม เป็นต้น เมื่อเกิดการระเบิดของฝุ่นจะมีความรุนแรง
มากกว่าการระเบิดในที่โล่งหลายเท่า ความร้อน และแรงดัน จะพุ่งออกไปจากภาชนะที่แตกหรือขาด เกิด
เป็นลําของเปลวไฟออกไปไกลหลายสิบเมตร
41
3.4 องค์ประกอบที่สี่ ออกซิเจน

ต้องมีออกซิเจนช่วยให้เกิดการลุกติดไฟ ตามปกติในอากาศจะมีออกซิเจนประมาณ 20.9
เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตร ซึ่งเพียงพอที่ก่อให้เกิดการลุกไหม้ของเชื้อเพลิงหรือเกิดการระเบิดของฝุ่นได้ ถ้ามี
เปอร์เซ็นต์ออกซิเจนมากขึ้น ทําให้เกิดการลุกติดไฟรวดเร็วขึ้น ในทางกลับกันถ้าออกซิเจนน้อยลงความเร็ว
ในการลุกไหม้ก็จะลดลง ถ้าสามารถควบคุมออกซิเจนให้น้อยลงถึงจุดหนึ่งก็จะไม่เพียงพอที่จะลุกติดไฟได้
ดังนั้นการป้องกันองค์ประกอบที่สี่คือ ออกซิเจน ทําได้โดยลดปริมาณของออกซิเจนให้มีค่าน้อยกว่าความ
เข้มข้นของออกซิเจนสูงสุดที่ยอมรับได้ (Maximum Permissible Oxygen Concentration) ทั้งนี้ค่าความ
เข้มข้นของออกซิเจนสําหรับป้องกันการระเบิดของฝุ่นแต่ละชนิดมีค่าไม่เท่ากัน การควบคุมออกซิเจนให้
น้อยกว่า 12 เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตรสําหรับฝุ่นทั่วไป ก็เป็นที่ยอมรับได้ แต่ไม่ใช่กับฝุ่นทุกชนิด ซึ่งวิธีการลด
ออกซิเจนที่นิยมใช้ คือ การใช้ก๊าซไนโตรเจน (N2) หรือก๊าซคาร์บอนไดออกไซค์ (CO2)
3.5 องค์ประกอบที่ห้า แหล่งจุดติดไฟ

ต้องมีแหล่งจุดติดไฟ ซึ่งเป็นองค์ประกอบที่สําคัญมาก ทั้งการเกิดเพลิงไหม้ และการระเบิด
ของฝุ่น ถ้าไม่สามารถควบคุมองค์ประกอบที่หนึ่งถึงสี่ได้ องค์ประกอบที่ห้าจะต้องมีการควบคุมอย่าง
เข้มงวด ดังรูปที่ 3.3 แสดงแหล่งจุดติดไฟ
รูปที่ 3.3 แสดงแหล่งจุดติดไฟ
42
สําหรับแหล่งจุดติดไฟที่สําคัญมีดังนี้
3.5.1 เปลวไฟ (Flames) ที่เกิดจากการเชื่อม การตัด การเผาไหม้ของเครื่องยนต์ และการสูบ
บุหรี่ เป็นต้น ประกายไฟหรือลูกไฟที่เกิดบางครั้งมีอุณหภูมิสูง หรือมีพลังงานสูง โดยเฉพาะที่เกิดจากการ
เชื่อม ตัด เจียร ทําให้เกิดการลุกไหม้หรือระเบิดได้ แต่ถ้ามีอุณหภูมิไม่สูง เช่น จากลูกไฟจากท่อไอเสีย หรือ
การสูบบุหรี่ จะทําให้ฝุ่นเกิดการลุกไหม้ขนาดเล็ก แล้วขยายตัวจนมีอุณหภูมิสูงหรือพลังงาน เพียงพอที่จะ
ทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้
3.5.2 ประกายไฟจากไฟฟ้า (Electric Sparks) ที่เกิดจาก มอเตอร์ สวิตซ์ อุปกรณ์ไฟฟ้าที่

อยู่กับที่หรือเคลื่อนที่ และโทรศัพท์ เนื่องจากในขณะที่มีการเปิด – ปิด วงจรไฟฟ้าจะเกิดประกายไฟ การ
เกิดไฟฟ้าลัดวงจร การใช้ฟิวส์หรือสายไฟผิดขนาด หลอดไฟแตก การสวมหรือถอดปลั๊กไฟ สิ่งเหล่านี้จะทํา
ให้เกิดประกายไฟจนทําให้เกิดการลุกไหม้ของฝุ่นและนําไปสู่การระเบิดของฝุ่นได้
3.5.3 ประกายไฟจากเครื่องจักร / ความร้อนเฉพาะจุด (Mechanic Sparks / Hotspot)

เกิดจากการใช้ค้อน การขัดด้วยทราย (Sandblasting) ความเสียดทานที่เกิดจากตลับลูกปืน สายพาน ใบพัด
หรือส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรที่เสียดสีจนมีอุณหภูมิสูง เศษโลหะกระเด็นเข้าไปในท่อ เกิดการเสียดสี
ทําให้เกิดประกายไฟ
3.5.4 ประกายไฟจากไฟฟ้าสถิต (Electrostatic/Spark) เกิดจากความเสียดทาน การ

สัมผัส การเคลื่อนที่ของฝุ่นในท่อของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ การไหลของฝุ่นในราง การเคลื่อนที่ของฝุ่นใน
ท่อหรือในอากาศก่อให้เกิดไฟฟ้าสถิตนําไปสู่การลุกติดไฟของฝุ่นจนอุณหภูมิสูง แล้วเกิดการระเบิดของฝุ่น
ได้
3.5.5 การจุดติดไฟได้เอง (Auto – Ignition) เกิดจากฝุ่นสัมผัสพื้นผิวที่ร้อนของท่อไอน้ํา

หรือท่อไอเสีย หรือเครื่องจักร หรืออาจเกิดปฏิกิริยาคายความร้อนจากการจุดติดไฟได้เองของฝุ่น เช่น ฝุ่น
ถ่านหินสามารถจุดติดไฟได้เอง เมื่อมีลมหรืออากาศผ่านก็จะลุกไหม้ จนอุณหภูมิสูงพอที่จะก่อให้เกิดฝุ่น
ระเบิดได้
เมื่อครบห้าองค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น ก็จะมี ความเสี่ยงที่จะก่ อให้เกิดการ
ระเบิดของฝุ่น ซึ่งสามารถประเมินได้ดังนี้
(1) ความเสี่ยงสูงสุด พิจารณาจากจุดหรือพื้นที่ใดมีฝุ่นสันดาปได้ขนาดเล็กกว่า 420
µm มีการฟุ้งกระจายในอากาศ ความเข้มข้นอยู่ในช่วง MEC อยู่ในที่จํากัดหรือที่โล่งก็ได้และมีออกซิเจน
20.9 เปอร์เซ็นต์ ตลอดเวลาการทํางาน รอเพียงความร้อนหรือประกายไฟก็จะเกิดการระเบิดได้
(2) ความเสี่ยงสูง ก. พิจารณาจากจุดหรือพื้นที่ใดมีฝุ่นสันดาปได้ ฝุ่นขนาดเล็กกว่า
420 µm มีการฟุ้งกระจายในอากาศ ความเข้มข้นอยู่ในช่วง MEC ตลอดเวลา เมื่อเครื่องจักรหรืออุปกรณ์
43
ทํางานผิดพลาด อยู่ในที่จํากัดหรือที่โล่งก็ได้และมีออกซิเจน 20.9 เปอร์เซ็นต์ ตลอดเวลาที่เครื่องจักรหรือ

อุปกรณ์ที่ทํางานผิดพลาด รอเพียงความร้อนหรือประกายไฟก็จะเกิดการระเบิดได้
ความเสี่ยงสูง ข. พิจารณาจากจุดหรือพื้นที่ใดมีฝุ่นสันดาปได้ ฝุ่นขนาดเล็กกว่า
420 µm มีการฟุ้งกระจายในอากาศ ความเข้มข้นของฝุ่นน้อยในเวลาปกติ แต่ถ้าเกิดความผิดพลาด ฝุ่นจะ
อยู่ในช่วง MEC เป็นช่วง ๆ อยู่ในที่จํากัดหรือที่โล่งก็ได้และมีออกซิเจน 20.9 เปอร์เซ็นต์ รอเพียงความร้อน
หรือประกายไฟที่เกิดถูกจังหวะก็จะเกิดการระเบิดได้
(3) ความเสี่ยงปานกลาง พิจารณาจากจุดหรือพื้นที่ใดมีฝุ่นสันดาปได้ ฝุ่นขนาดเล็ก
กว่า 420 µm ฝุ่นกองอยู่ที่พื้นหนามากกว่า 0.8 มม. เมื่อมีลมหรือความร้อนทําให้ฝุ่นฟุ้งกระจายอยู่ในช่วง
MEC อยู่ในที่โล่ง ในบรรยากาศปกติ รอเพียงความร้อนหรือประกายไฟก็จะเกิดการระเบิดได้
44
บทที่ 4
มาตรการป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุน่
(Dust Explosion Protection)
เมื่อมีการประเมินอันตรายการระเบิดของฝุ่นแล้วพบว่าการประกอบกิจการโรงงานอาจเกิดการ
ระเบิดของฝุ่นได้ จึงจําเป็นต้องหามาตรการป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุ่น โดยพิจารณาตั้งแต่
การออกแบบระบบอุปกรณ์ในกระบวนการผลิต และสิ่งอํานวยความสะดวกต่าง ๆ เพื่อป้องกันไม่ให้เกิด
อันตรายจากการระเบิดของฝุ่น โดยเฉพาะระบบลําเลียงวัสดุชนิดต่าง ๆ เช่น ท่อส่งวัสดุ และลิฟต์กะพ้อ
ลําเลียง เป็นต้น และกําหนดมาตรการป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุ่น เช่น ระบบระบายความดัน
การควบคุมฝุ่นที่ฟ้งุ กระจาย และการรักษาความสะอาด ทั้งเครื่องจักรและพื้นที่ต่าง ๆ ของอาคารการผลิต
การค้นหาแหล่งที่ก่อให้เกิดความร้อนหรือประกายไฟ และจัดฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานและผู้เกี่ยวข้องให้ทราบ
ถึงอันตรายจากการระเบิดของฝุ่น รวมถึงมีการตรวจสอบและการบํารุงรักษาระบบป้องกันอัคคีภัย และ
ระบบป้องกันการระเบิดอย่างถูกต้อง
มาตรการป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุ่นอ้างอิงจากมาตรฐาน NFPA 654 มาตรฐานสําหรับ
การป้องกันเพลิงไหม้และการระเบิดของฝุ่นจากกระบวนการผลิต การแปรรูปและการเคลื่อนย้ายอนุภาค
ของแข็งสันดาปได้ ปี พ.ศ. 2549 โดยมีรายละเอียดดังนี้
4.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General)

เพื่อให้การป้องกันอันตรายจากการระเบิดของฝุ่นเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ ควรเริ่มตั้งแต่การ
ออกแบบกระบวนการผลิตและสิ่งอํานวยความสะดวก เพื่อรองรับหรือป้องกันไว้ต้ังแต่เริ่มต้น ด้วยการ
วิเคราะห์อันตรายของกระบวนการผลิต อีกทั้งเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ก็ต้องคํานึงถึงอันตรายที่จะ
เกิดขึ้นตามมา การออกแบบระบบลําเลียงด้วยลมต้องมีรายละเอียดเกี่ยวกับวิศวกรผู้ออกแบบ แบบแปลน
และสถานที่ต้งั เป็นต้น สิ่งที่ต้องคํานึงที่สุด คือ ความปลอดภัยในชีวิตและทรัพย์สิน สามารถทําได้ ดังนี้
4.1.1 การออกแบบกระบวนการผลิตและสิ่งอํานวยความสะดวก (Process and Facility

Design)
ต้องคํานึงถึงสมบัติทางกายภาพและเคมีที่ก่อให้เกิดอันตราย การออกแบบและหลักการใน
การออกแบบ ต้องจัดทําเป็นเอกสารและเก็บรักษาไว้ตลอดอายุการใช้งานของกระบวนการผลิต
โดยทั่ ว ไปการออกแบบพื้ น ฐานจะรวมถึ ง ขอบเขตทั่ ว ไปของงาน เกณฑ์ ม าตรฐานการ
ออกแบบ รายละเอียดของกระบวนการผลิต แผนภูมิการเคลื่อนที่ของวัสดุ การป้องกันอันตรายจากการ
ระเบิด ระบบการป้องกัน อัคคีภั ย และสมบัติ ทางกายภาพและทางเคมีของวัสดุ รวมทั้งการจั ดวางผัง
45
อุปกรณ์ แบบรายละเอียดทางกลศาสตร์ การกําหนดรายละเอียดรายการคํานวณทางวิศวกรรม และ

แผนภูมิข้นั ตอนกระบวนการผลิตและอุปกรณ์ต่าง ๆ
4.1.2 การวิเคราะห์อันตรายของกระบวนการผลิต (Process Hazard Analysis)

การออกแบบมาตรการความปลอดภัยในเรื่องเพลิงไหม้และการระเบิด ต้องอยู่บนพื้นฐาน
การวิเคราะห์อันตรายของสิ่งอํานวยความสะดวก กระบวนการผลิต และอันตรายเกี่ยวกับเพลิงไหม้และ
การระเบิ ด วิ ธี ห นึ่ง ซึ่ ง เป็ น ที่ย อมรั บ คื อ การวิ เ คราะห์ อั น ตรายของกระบวนการผลิ ต ตามที่ร ะบุไ ว้ ใ น
Guidelines for Hazard Evaluation Procedures ของ AlchE Center for Chemical Process Safety ผลการ
วิ เ คราะห์ อั น ตรายของกระบวนการผลิ ต ต้ อ งทํ า เป็ น เอกสารและเก็ บ ไว้ ต ลอดอายุ ก ารใช้ ง านของ
กระบวนการผลิต พร้อมทั้งมีการทบทวนและปรับให้ทันสมัยอย่างน้อยทุก 5 ปี
4.1.3 การจัดการการเปลี่ยนแปลง (Management of Change)

ต้องจัดทําขั้นตอนการปฏิบัติในการจัดการการเปลี่ยนแปลงของวัสดุ เทคโนโลยี อุปกรณ์
ขั้นตอนการผลิตและสิ่งอํานวยความสะดวก ต้องดําเนินการตามประเด็นที่กําหนดต่อไปนี้ก่อนทําการ
เปลี่ยนแปลงใด ๆ
(1) พื้นฐานด้านเทคนิคของสิ่งที่จะเปลี่ยนแปลง
(2) ผลต่อความปลอดภัยและสุขภาพอนามัย
(3) การเปลี่ยนแปลงนั้นชั่วคราวหรือถาวร
(4) การดัดแปลงขั้นตอนการดําเนินการและการบํารุงรักษา
(5) การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน
(6) อํานาจหน้าที่ในการอนุมัติการเปลี่ยนแปลง
4.1.4 การออกแบบระบบลําเลียงด้วยลม (Pneumatic Conveying System Design)

การออกแบบและติดตั้งต้องกระทําโดยวิศวกรที่มีคุณสมบัติและมีความรู้เกี่ยวกับอันตราย
รวมทั้งการประสานการออกแบบทางสถาปัตยกรรมทางโครงสร้าง แบบแปลนและข้อกําหนด มีรายการ
อุปกรณ์พร้อมชื่อผู้ผลิต รหัส ชนิด และข้อมูล ดังนี้
(1) รายชื่อของเจ้าของและผู้ครอบครอง
(2) ตําแหน่งสถานที่ต้งั รวมที่อยู่ทางไปรษณีย์
(3) ทิศ
(4) โครงสร้างเพดาน
(5) ภาพตัดขวางตลอดความสูง
(6) ตําแหน่งของผนังกันไฟ
(7) ตําแหน่งของผนังกั้น
46
(8) วัสดุที่ใช้ในการก่อสร้าง
การเขียนแบบแปลนควรมีมาตราส่วนที่ถูกต้องและแสดงรายละเอียดที่จําเป็นครบถ้วน
เกี่ยวกับตําแหน่ง สถานที่ต้งั สิ่งก่อสร้าง ระบบท่อระบาย ปริมาณอากาศ อุณหภูมิ และความดันมาตรฐาน
สําหรับการระบาย แผนภูมิการควบคุมระบบไฟฟ้าและสายไฟฟ้า
4.1.5 วัตถุประสงค์ (Objectives) ของมาตรการในการป้องกันการระเบิดของฝุ่น มีดังนี้

4.1.5.1 ความปลอดภัยต่อชีวิต เพื่อให้สิ่งอํานวยความสะดวก กระบวนการที่มีฝุ่นสันดาปได้
มีความปลอดภัยต่อผู้ปฏิบัติงาน การออกแบบ การก่อสร้าง การติดตั้งอุปกรณ์ และการบํารุงรักษา เพื่อ
ป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานที่อยู่บริเวณใกล้เคียงได้รับอันตรายจากความร้อนหรือการระเบิด ขณะอพยพ จุด
ติดตั้งต้องเหมาะสม สามารถจํากัดการลุกลามของเพลิงไหม้หรือการระเบิดไปยังบริเวณใกล้เคียง รวมถึง
บุคคลภายนอก
4.1.5.2 ความมั่นคงของโครงสร้างและสิ่งอํานวยความสะดวก ต้องได้รับการออกแบบ
ก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์ให้มั่นคงแข็งแรงแม้ว่าได้รับผลกระทบจากการเกิดเหตุเพลิงไหม้หรือการระเบิด
โดยผู้ปฏิบัติงานในบริเวณนั้นมีเวลาเพียงพอในการอพยพ โยกย้าย
4.1.5.3 ความต่อเนื่องของการดําเนินธุรกิจ สิ่งอํานวยความสะดวก กระบวนการผลิตและ
อุปกรณ์ และโปรแกรมการทํางานของการปฏิบัติงาน (Human Element Program) ต้องได้รับการออกแบบ
ก่อสร้างและคงไว้ ให้สามารถจํากัดความเสียหายเพื่อให้สามารถดําเนินธุรกิจหรือการผลิตต่อไปได้ในระดับ
ซึ่งเป็นที่พอใจของเจ้าของกิจการหรือผู้ประกอบกิจการ
ผู้มีส่วนเกี่ยวข้องอื่น ๆ อาจจะมีเป้าหมายในการดําเนินธุรกิจอย่างต่อเนื่อง ซึ่งจะ
ทําให้มีความจําเป็นที่ต้องเข้มงวดขึ้นและเกณฑ์การดําเนินการที่เฉพาะเจาะจงและสูงขึ้น การป้องกัน
ทรัพย์สินที่เกินกว่าการรักษาโครงสร้างให้แข็งแรงนานพอที่จะหลบหนีออกมาได้ก็คือวัตถุประสงค์ทาง
ธุรกิจที่ต้องการเพิ่มขึ้น ทั้งนี้รวมถึงความอยู่รอดของทรัพย์สินอื่น ๆ เช่น อาคาร อุปกรณ์การผลิต และ
ผลิ ต ภั ณ ฑ์ นอกเหนื อ จากการดั บ เพลิ ง โดยทั่ ว ไปวั ต ถุ ป ระสงค์ ใ นการคุ้ ม ครองทรั พ ย์ สิ น ได้ พิ จ ารณา
ผลกระทบของเพลิ ง ไหม้ ต่ อ โครงสร้ างอาคารรวมถึ ง อุ ป กรณ์ แ ละสิ่ ง ต่ า ง ๆ ที่ อ ยู่ ภ ายในอาคาร จะให้
ความสําคัญกับความสามารถของโครงสร้างในการทําหน้าที่ที่กําหนดและจะมีผลกระทบต่อผู้ที่อยู่ภายใน
โครงสร้างนั้น ส่วนการดําเนินธุรกิจอย่างต่อเนื่องมักจะกล่าวถึงการปนเปื้อนของควันไฟหลังการเกิดเพลิง
ไหม้ การทําความสะอาด การเปลี่ยนอุปกรณ์ วัตถุดิบที่เสียหาย และอื่น ๆ
4.1.5.4 การลดการลุกลามของเพลิงไหม้และการระเบิด ต้องได้รับการออกแบบให้สามารถ
ป้องกันไม่ให้เกิดเพลิงไหม้หรือการระเบิดไปยังสิ่งต่าง ๆ ที่อยู่ข้างเคียง เช่น ระบบความปลอดภัยฉุกเฉิน
ทรัพย์สินข้างเคียง คลังสินค้า หรือโครงสร้างของสิ่งอํานวยความสะดวก
47
(1) โครงสร้างต้องได้รับการออกแบบ ก่อสร้าง และคงไว้ ให้ทนต่อการเกิดเพลิง

ไหม้หรือการระเบิด โดยไม่ทําให้เกิดความเสียหายกับโครงสร้างที่รับน้ําหนักและผนังแบ่งส่วนอาคาร ไม่ให้
ลุกลามไปยังส่วนการผลิตและระบบความปลอดภัยฉุกเฉินที่อยู่ใกล้เคียง
(2) โครงสร้างต้องตั้งอยู่ในที่ที่เหมาะสม ได้รับการออกแบบ ก่อสร้าง และคงไว้ ให้
ทนต่อการเกิดเพลิงไหม้หรือการระเบิดที่เกิดขึ้นภายในหรือจากคลังสินค้าหรือโครงสร้างใกล้เคียง
4.2 การออกแบบเชิงปฏิบัติ (Performance-Based Design Option)

การออกแบบเชิงปฏิบัติต้องทําโดยผู้ที่มีคุณวุฒิและได้รับความเห็นชอบจากหน่วยงานผู้มีอํานาจ
และจัดทําเป็นเอกสาร ประกอบด้วยการคํานวณทั้งหมด วิธีการที่ใช้อ้างอิง ข้อสมมติฐาน และแหล่งข้อมูล
คุณสมบัติของวัสดุและข้อมูลอื่น เอกสารต้องได้รับการปรับให้ทันสมัยและได้รับการพิจารณาอนุมัติใหม่
หากข้อสมมติฐานการออกแบบมีการเปลี่ยนแปลงไปจากเดิม
4.2.1 เกณฑ์การปฏิบัติ (Performance Criteria)

การออกแบบระบบและสิ่งอํานวยความสะดวกต้องคํานึงถึงความปลอดภัยต่อชีวิตจากเพลิง
ไหม้ ความมั่นคงแข็งแรงของโครงสร้าง ความต่อเนื่องของการดําเนินธุรกิจ การลดการลุกลามของเพลิง
ไหม้และการระเบิด เป็นไปตามข้อ 4.1.5 ส่วนผลของการระเบิดให้พิจารณาป้องกันไม่ให้เกิดสภาวะต่อไปนี้
4.2.1.1 การเกิ ด ความดั น ภายในห้ อ งหรื อ อุ ป กรณ์ ที่ เ ป็ น อั น ตรายต่ อ ความแข็ ง แรงของ
โครงสร้างของห้องหรืออุปกรณ์
4.2.1.2 การขยายตัวของเปลวไฟออกไปภายนอกอุปกรณ์หรือห้องต้นเหตุ ยกเว้นการระบาย
ไปยังจุดที่ปลอดภัยตามต้องการ
4.2.1.3 การแตกออกของผนังกั้นแยกหรืออุปกรณ์ต้นเหตุ และการกระเด็นของชิ้นส่วนที่พุ่ง
ออกไปด้วยแรงระเบิด ซึ่งการทํางานของการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ต้องไม่ทําให้เกิดการฉีก
ขาดของห้องหรืออุปกรณ์ต้นเหตุ
4.2.2 สถานการณ์จําลองสําหรับการออกแบบ (Design Scenarios)

4.2.2.1 สถานการณ์จําลองเพลิงไหม้ (Fire Scenarios)
(1) เชื้อเพลิงทุก ๆ ชนิดในห้อง จัดให้เป็นสถานการณ์ที่จะทําให้เกิดเพลิงไหม้
(2) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดเพลิงลุกไหม้รวดเร็วที่สุดในขณะทดลองเครื่อง ระหว่างการ
ผลิตปกติ หรือหยุดการเดินเครื่อง จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
(3) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดเพลิงลุกไหม้รวดเร็วที่สุดภายใต้สภาพการผลิตที่ผิดปกติหรือ
อุปกรณ์ตัวใดตัวหนึ่งไม่ทํางาน จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
48
(4) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดความร้อนมากที่สุดในขณะทดลองเครื่อง ระหว่างการผลิต

ปกติ หรือหยุดการเดินเครื่อง จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
(5) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดความร้อนมากที่สุดภายใต้สภาพการผลิตที่ผิดปกติหรืออุปกรณ์
ตัวใดตัวหนึ่งไม่ทํางาน จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
(6) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดการคุติดไฟได้ ในขณะทดลองเครื่อง ระหว่างการผลิตปกติ
หรือหยุดการเดินเครื่อง จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
(7) เชื้อเพลิงที่ทําให้เกิดการคุติดไฟได้ ภายใต้สภาพการผลิตที่ผิดปกติหรืออุปกรณ์
ตัวใดตัวหนึ่งไม่ทํางาน จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้
4.2.2.2 สถานการณ์จําลองการระเบิด (Explosion Scenarios)
(1) ท่อ สายพานลําเลียงระบบปิด ไซโล ภาชนะบรรจุขนาดใหญ่ (Bunker) ไซโคลน
อุปกรณ์ดักฝุ่น หรือภาชนะบรรจุฝุ่นสันดาปได้ในปริมาณที่มากพอ หรือในสภาพที่เอื้อต่อการขยายของ
เปลวเพลิงในขณะทดลองเครื่อง ระหว่างการผลิตปกติ หรือหยุดการเดินเครื่อง จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้
เกิดการระเบิด
(2) ท่อ สายพานลําเลียงระบบปิด ไซโล ภาชนะบรรจุขนาดใหญ่ (Bunker) ไซโคลน
อุปกรณ์ดักฝุ่น หรือภาชนะบรรจุฝุ่นสันดาปได้ในปริมาณที่มากพอ หรือในสภาพที่เอื้อต่อการขยายของ
เปลวเพลิงภายใต้สภาพการผลิตที่ผิดปกติหรืออุปกรณ์ตัวใดตัวหนึ่งไม่ทํางาน จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้
เกิดการระเบิด
(3) อาคารหรือส่วนของอาคารที่บรรจุฝุ่นสันดาปได้ในปริมาณที่มากพอ หรือในสภาพ
ที่เอื้อต่อการขยายของเปลวเพลิงในขณะทดลองเครื่อง ระหว่างการผลิตปกติ หรือหยุดการเดินเครื่อง
จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดการระเบิด
(4) อาคารหรือส่วนของอาคารที่บรรจุฝุ่นสันดาปได้ในปริมาณที่มากพอ หรือในสภาพ
ที่เ อื้ อ ต่ อ การขยายของเปลวเพลิ ง ภายใต้ ส ภาพการผลิ ต ที่ผิ ดปกติ ห รื ออุ ป กรณ์ ตั วใดตั ว หนึ่ง ไม่ ทํางาน
จัดเป็นสถานการณ์ที่ทําให้เกิดการระเบิด
4.3 การออกแบบระบบและสิ่งอํานวยความสะดวก (Facility and System Design)

การออกแบบระบบและสิ่งอํานวยความสะดวกที่มีการใช้อนุภาคของแข็งสันดาปได้ ต้องดําเนินการ
ดังนี้
4.3.1 ส่วนต่าง ๆ ของกระบวนการผลิตและสิ่งอํานวยความสะดวกที่มีอันตรายจากการ
ระเบิด ต้องมีการป้องกันผลที่เกิดจากการระเบิดของฝุ่น ตามข้อ 4.3.7, 4.3.8 และ 4.3.9 และ 4.4
4.3.2 ส่วนต่าง ๆ ของกระบวนการผลิตและสิ่งอํานวยความสะดวกซึ่งมีอันตรายจากเพลิง

ไหม้ของอนุภาคของแข็งสันดาปได้ ต้องมีการป้องกันตามข้อ 4.7
49
4.3.3 การนําอากาศที่ระบายออกจากเครื่องแยกอากาศ-วัสดุ กลับมาใช้ (Recycling of

Air-Material Separator Exhaust) การนําอากาศที่ระบายออกจากเครื่องแยกอากาศ-วัสดุไปยังอาคาร
จะทําได้ก็ต่อเมื่อระบบนั้นได้รับการออกแบบให้มีประสิทธิภาพในการกรองฝุ่นขนาด 10 ไมโครเมตรได้ถึง
99 เปอร์เซ็นต์ และสามารถป้องกันพลังงานจากเพลิงไหม้หรือจากการระเบิดไปสู่อาคารอื่นได้
4.3.3.1 การนําอากาศที่ระบายออกจากเครื่องแยกอากาศ-วัสดุก ลับมาใช้ แล้วส่งไปยั ง
อาคารจะไม่อนุญาตให้ทําภายใต้สภาวะที่มีก๊าซหรือไอสันดาปได้ หรือส่วนผสมของทั้งสองสิ่ง
4.3.3.2 การนําอากาศที่ระบายออกจากเครื่องแยกอากาศ-วัสดุกลับมาใช้ แล้วส่งไปยังอาคาร
จะไม่อนุญาตให้กระทํา ถ้าอากาศที่ระบายไปยังอาคารทําให้ออกซิเจนในพื้นที่ทํางานมีความเข้มข้นน้อยกว่า
ร้อยละ 19.5 โดยปริมาตรและไม่เกินร้อยละ 23.5 โดยปริมาตร
4.3.4 สารดับเพลิงที่ใช้ ต้องเป็นชนิดที่เหมาะสมกับโครงสร้างและวัสดุในกระบวนการผลิตซึ่ง

สารดับเพลิงนั้นมีโอกาสสัมผัส
4.3.5 หากระบบลําเลียงด้วยลมหรือส่วนใดส่วนหนึ่งของระบบ เป็นระบบความดันบวกและ

ความดันเกจของการระบายไม่น้อยกว่า 15 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว การออกแบบระบบลําเลียงนั้นต้อง
เป็นไปตามตอนที่ VIII ของข้อกําหนดของ ASME เรื่อง หม้อน้ําและภาชนะความดัน (ASME Boiler and
Pressure Vessel Code) หรือ ASME B31.3, Process Piping ยกเว้นระบบก๊าซเฉื่อย ควรออกแบบระบบการ
ลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้ให้ทํางานภายใต้ความดันลบ
4.3.6 ส่วนประกอบต่าง ๆ ของระบบลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้ด้วยลม ต้องออกแบบ

ให้ป้องกันการรั่วของฝุ่นได้ ยกเว้นช่องสําหรับป้อนหรือถ่ายอากาศและวัสดุ
4.3.7 การกั้นแยกออกจากกัน หรือการแยกห่างกัน หรือการแยกออกของการขนถ่ายฝุ่น

สันดาปได้ และบริเวณการผลิตที่มีฝุ่นสันดาปได้ (Segregation, Separation, or Detachment of
Combustible Dust Handling and Processing Areas)
พื้นที่ที่มีการผลิต จัดการ หรือเก็บรวบรวมฝุ่นสันดาปได้ต้องถูกแยกออกจากส่วนอื่นเพื่อลด
ความเสียหายจากเพลิงไหม้หรือการระเบิดที่อาจเกิดขึ้น
4.3.7.1 การใช้วิธีการกั้นแยกออกจากกัน (Use of Segregation)
(1) สิ่งขวางกั้นทางกายภาพต่าง ๆ ที่สร้างขึ้นเพื่อแยกฝุ่นอันตราย ต้องมีการผนึก
ร่องที่พ้ืน กําแพง เพดาน หรือผนังกั้นเพื่อป้องกันการรั่วของฝุ่น และหากเป็นโครงสร้างทนไฟ การผนึกร่อง
ต้องรักษาคุณสมบัติในการทนไฟไว้ได้
50
(2) สิ่งขวางกั้นทางกายภาพที่สร้างขึ้นเพื่อแยกอันตรายจากการระเบิดแบบ Deflagration

ต้ องได้ รั บ การออกแบบให้ ส ามารถทนต่ อ ความดัน ของการระเบิ ด ที่เ กิ ด ขึ้ น จนกว่ า จะถูก ระบายออกสู่
ภายนอก
(3) สิ่งขวางกั้นทางกายภาพต้องไม่มีประตูและช่องเปิด ยกเว้นประตูและช่องเปิดถูก
ปิดตลอดเวลาและมีความแข็งแรงเท่ากับสิ่งขวางกั้นนั้น
4.3.7.2 การใช้วิธีแยกห่างกัน (Use of Separation)
(1) หากทําการแยกห่างกันเพื่อจํากัดพื้นที่อันตรายจากเพลิงไหม้หรือการระเบิดของฝุ่น
ต้องครอบคลุมพื้นที่ที่มีการสะสมของกองฝุ่นหนาเกิน 1/32 นิ้ว (0.8 มม.) หรือบริเวณหมอกฝุ่นที่มีความ
เข้มข้นในระดับที่เป็นอันตราย ยกเว้นกรณีที่กําหนดตามข้อ 4.3.7.2 (3)
การระเบิดของฝุ่นในปริมาณน้อย ทําให้ฝุ่นที่สะสมอยู่บนพื้นผิวของอาคารหรือ
อุปกรณ์ฟุ้งกระจายเกิดกลุ่มหมอกฝุ่นซึ่งจะเป็นเชื้อเพลิงให้เกิดการระเบิดขั้นที่สอง สามารถสร้างความ
เสียหายได้ ดังนั้น การลดการสะสมของฝุ่นจึงเป็นปัจจัยสําคัญในการลดอันตรายในพื้นที่ที่มีอันตรายของ
ฝุ่นปรากฏอยู่
(2) ตามข้อ 4.3.7.2 (1) ไม่บังคับใช้กับการสะสมของฝุ่นที่มีความหนาแน่น (Bulk Density)
น้อยกว่า 75 ปอนด์ต่อลูกบาศก์ฟุต (1,200 กิโลกรัม/ลูกบาศก์เมตร) ซึ่งสามารถคํานวณความหนาของฝุ่น
ที่ยอมให้มีได้โดยสมการ
ความหนาที่ยอมให้มีได้ (นิ้ว) = (1/32) (75)

ความหนาแน่น (ปอนด์ต่อลูกบาศก์ฟุต)
(3) ระยะห่าง (Distance)

ก. ระยะห่างในการแยกห่างกันระหว่างพื้นที่อันตรายในข้อ 4.3.7.2 (1) กับบริเวณ
รอบ ๆ จะถูกกําหนดโดยสิ่งต่อไปนี้
ก.1 การประเมินทางวิศวกรรมในด้านสมบัติของวัสดุ
ก.2 ชนิดของการผลิต
ก.3 ปริมาณของวัสดุที่อยู่ภายนอกอุปกรณ์การผลิต
ก.4 การออกแบบอาคาร
ก.5 ลักษณะของบริเวณรอบ ๆ
ข. ไม่ว่ากรณีใด ๆ ระยะห่างดังกล่าวจะต้องไม่น้อยกว่า 30 ฟุต (9 เมตร)
(4) เมื่อใช้วิธีการแยกห่างกัน ในการจํากัดพื้นที่อันตรายสามารถใช้วิธีการรักษา
ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย การติดตั้งระบบรวบรวมฝุ่น ณ จุดระบายฝุ่น และการแยก
ส่วน (Compartmentation)
51
4.3.8 การก่อสร้างอาคาร (Building Construction)

4.3.8.1 อาคารทุกอาคารต้องเป็นการก่อสร้างชนิด Type I หรือ Type II ตามที่กําหนดใน
NFPA 220 มาตรฐานประเภทการก่อสร้างอาคาร
4.3.8.2 ในกรณีที่กฎหมายข้อกําหนดการควบคุมอาคารระดับท้องถิ่น ระดับจังหวัด หรือ
ระดับประเทศมีความเข้มงวดกว่ามาตรฐานนี้ ให้อนุโลมปฏิบัติตามกฎข้อกําหนดนั้น
4.3.8.3 พื้นผิวภายในซึ่งสามารถทําให้เกิดการสะสมของฝุ่นได้ ต้องออกแบบและก่อสร้าง
ให้สะดวกต่อการทําความสะอาดและลดการสะสมของฝุ่นสันดาปได้ให้น้อยที่สุด เช่น ขอบหน้าต่าง โครง
คาน และพื้นผิวระนาบหรือส่วนที่ยื่นออกมา ควรมีส่วนบนที่ลาดชันมาก ๆ หรือมีวิธีในการลดการสะสม
ของฝุ่นให้เหลือน้อยที่สุด คานเหล็กเหนือศีรษะหรือโครงสร้างที่มีลักษณะคล้ายกัน สามารถพอกด้วย
คอนกรีตหรือวัสดุอื่น ๆ ที่ไม่ติดไฟ เพื่อกําจัดผิวที่สามารถสะสมฝุ่น พื้นผิวควรจะเรียบที่สุดเท่าที่จะทําได้
เพื่อลดการสะสมของฝุ่นและง่ายต่อการทําความสะอาด
4.3.8.4 พื้นที่ที่ไม่สามารถเข้าถึงเพื่อรักษาความสะอาดต้องทําการผนึกเพื่อป้องกันการ
สะสมของฝุ่น
4.3.8.5 กําแพงภายในที่ติดตั้งเพื่อจํากัดการลุกลามของเพลิงไหม้ต้องมีคุณสมบัติทนไฟได้
อย่างน้อย 1 ชั่วโมงและต้องออกแบบให้เป็นไปตามมาตรฐาน NFPA 221 มาตรฐานสําหรับกําแพงทนไฟ
พิเศษ กําแพงทนไฟ และกําแพงป้องกันไฟ
4.3.8.6 ประตูทนไฟ (Fire Doors)
(1) ช่องเปิดของกําแพงทนไฟและกําแพงป้องกันไฟต้องเป็นประตูทนไฟที่ปิดได้เอง
ซึ่งมีคุณสมบัติทนไฟได้เทียบเท่ากับกําแพงนั้น
(2) ประตูทนไฟต้องได้รับการติดตั้งตามมาตรฐาน NFPA 80 มาตรฐานสําหรับประตู
และหน้าต่างทนไฟ และในเวลาปกติประตูนี้ต้องอยู่ในลักษณะปิด
4.3.8.7 การหนีออก (Egress)
วิธีการหนีออกจะต้องสอดคล้องกับมาตรฐาน NFPA 101 ข้อกําหนดความปลอดภัย
ต่อชีวิต
4.3.8.8 การผ่านทะลุ (Penetrations)
ช่องเปิดต่าง ๆ ที่อยู่ที่ผนัง พื้น กําแพง เพดาน และผนังกั้นแยก ต้องใช้วัสดุปิดกั้น
ช่องเปิดเหล่านี้ ด้วยวัสดุทนไฟ เพื่อป้องกันการลุกลามของเพลิงไหม้และทนต่อแรงระเบิด
4.3.8.9 อัตราการทนไฟ (Fire Resistance Rating)
(1) บันไดภายใน ลิฟต์ และลิฟต์กระเช้า (Manlifts) ต้องปิดล้อมรอบให้มิดชิดเพื่อ
ป้องกันฝุ่นสันดาปได้และมีอัตราการทนไฟอย่างน้อย 1 ชั่วโมง
(2) ทางออกทุกทางต้องมีประตูที่ปิดโดยอัตโนมัติหรือปิดได้เอง และมีอัตราการทนไฟ
อย่างน้อย 1 ชั่วโมง
52
(3) บันได ลิฟต์ และลิฟต์กะพ้อที่ใช้งานเฉพาะชั้นที่เปิดโล่ง ชั้นลอย และแท่นยกพื้น

ไม่ต้องปิดล้อมรอบให้มิดชิด
4.3.8.10 พื้นและกําแพงที่ทําหน้าที่รับน้ําหนักซึ่งอาจได้รับแรงปะทะจากการระเบิดของฝุ่น
ต้องได้รับการออกแบบที่สามารถป้องกันความเสียหายจากการระเบิด ควรหลีกเลี่ยงการใช้ผนังรับน้ําหนัก
เพื่อป้องกันการพังทลายของโครงสร้างเมื่อเกิดการระเบิด
4.3.9 การระบายการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Venting)
การออกแบบการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ควรใช้ข้อมูลตาม NFPA 68 ข้อแนะนํา
สําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration
4.3.9.1 ถ้าห้องหรืออาคารมีอันตรายจากฝุ่นระเบิดตามที่ระบุในข้อ 4.3.7.2 (1) ซึ่งอยู่ภายนอก
อุปกรณ์ที่ได้รับการป้องกัน พื้นที่ดังกล่าวต้องมีการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ไปยังจุดภายนอกที่
ปลอดภัย
ความจํา เป็น ในการระบายการระเบิ ด แบบ Deflagration ขึ้ น อยู่กับ การออกแบบ
อุปกรณ์ ขนาดอนุภาค สมบัติการระเบิดของฝุ่น และการทําความสะอาด ตามกฎแล้ว ควรต้องมีการ
ระบายการระเบิดแบบ Deflagration ยกเว้นว่ามีความมั่นใจว่าจะไม่มีการสะสมของฝุ่นสันดาปได้และฟุ้ง
กระจายออกไปสู่ภายนอกอุปกรณ์ในปริมาณที่ก่อให้เกิดอันตราย
ในกรณีที่จะต้องมีการระบายการระเบิดของอาคาร วิธีป้องกันที่นิยมคือ การแยก
ระบบการทํางานไปอยู่ในโครงสร้างเปิดหรือไว้ในอาคารที่มีโครงสร้างที่ทนการระเบิด โครงสร้างที่ทนการ
ระเบิด ได้แก่ ห้องหรืออาคารที่ได้รับการออกแบบผนังภายในที่ทนต่อแรงกดดัน (สามารถทนความดันจาก
การระเบิด) เพื่อป้องกันผู้ที่อยู่อีกด้านหนึ่งของผนัง และพื้นที่ส่วนหนึ่งของผนังภายนอกมีสมบัติลดแรงดัน
เพื่อระบายแรงระเบิด การออกแบบนิยมที่จะใช้ผนังด้านนอกสําหรับการระบายการระเบิดให้มากที่สุด
(เช่นเดียวกับหลังคา แล้วแต่ความเหมาะสม) มากกว่าที่จะออกแบบตามข้อกําหนดขั้นต่ํา ข้อมูลเพิ่มเติมใน
เรื่องนี้สามารถหาได้จาก NFPA 68 ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration
ฝาปิดระบบการระบายการระเบิด ควรจะออกแบบให้เปิดค้างไว้เพื่อป้องกันไม่ให้
เกิดสุญญากาศหลังจากเกิดคลื่นความดัน
4.3.9.2 ฝาปิดช่องระบาย (Vent Closures)
(1) ฝาปิดช่องระบายต้องไม่พ่งุ ไปยังพื้นที่ควบคุม
(2) ฝาปิดช่องระบายต้องไม่ก่อให้เกิดอันตรายจากการพุ่งออกไปด้วยแรงระเบิด
(Missile Hazard)
(3) ลูกไฟและแรงดันระเบิดซึ่งเกิดจากกระบวนการระบายต้องไม่พ่นใส่เส้นทางเดินที่
ไม่ได้ควบคุม
53
4.3.10 วาล์วระบาย (Relief Valves)

วาล์วระบายต้องไม่ระบายไปยังพื้นที่ที่มีอันตรายของฝุ่นตามที่ระบุในข้อ 4.3.7.2 (1)
4.3.11 อุปกรณ์ไฟฟ้า (Electrical Equipment)

4.3.11.1 อุปกรณ์ไฟฟ้าและการติดตั้งทุกชนิดต้องเป็นไปตามมาตรฐานของ NFPA 70
ข้อกําหนดไฟฟ้าแห่งชาติ หรือ NFPA 496 มาตรฐานสําหรับห้องที่มีการไล่และอัดความดันสําหรับอุปกรณ์
ไฟฟ้า
4.3.11.2 พื้นที่ภายในของโรงงานที่มีการสะสมฝุ่นหรือมีฝุ่นแขวนลอยในอากาศในปริมาณที่
เป็นอันตราย ต้องทําการจัดแบ่งประเภทของพื้นที่เหล่านั้น และอุปกรณ์ไฟฟ้าและการติดตั้งทุกชนิดในพื้นที่
เหล่านั้นต้องเป็นไปตามข้อกําหนด 502 หรือข้อกําหนด 503 ของมาตรฐาน NFPA 70 ข้อกําหนดไฟฟ้า
แห่งชาติ แล้วแต่กรณี
ตารางที่ 4.1 เกณฑ์แนะนําการจําแนกพื้นที่ทางไฟฟ้า

ความหนาของ ข้อกําหนด การจําแนกพื้นที่
ความถี่
ฝุ่นที่สะสม (นิ้ว) ในการทําความสะอาด ทางไฟฟ้า
น้อยมากa N/A N/A ไม่แบ่ง (วัตถุประสงค์ทั่วไป)
b c
น้อยมากถึง <1/32 นาน ๆ ครั้ง ทําความสะอาด ไม่แบ่ง (วัตถุประสงค์ทั่วไป)
ภายในกะงานเดียวกัน
b d
น้อยมากถึง <1/32 ต่อเนื่อง/บ่อย ๆ ทําความสะอาดตามความจําเป็น ไม่แบ่ง แต่สิ่งปกปิดทาง
เพื่อให้ฝ่นุ สะสมต่ํากว่า 1/64 นิ้วe ไฟฟ้าควรจะกันฝุ่นได้f,g
1/32 ถึง 1/8 นาน ๆ ครั้งc ทําความสะอาด ไม่แบ่ง แต่สิ่งปกปิดทาง
ภายในกะงานเดียวกัน ไฟฟ้าควรจะกันฝุ่นได้f,g
1/32 ถึง 1/8 ต่อเนื่อง/บ่อย ๆd ทําความสะอาดตามความจําเป็น Class II,
เพื่อให้ฝ่นุ สะสมต่ํากว่า 1/16 นิ้ว Division 2
> 1/8 นาน ๆ ครั้งc หยุดเครื่องทันทีและ Class II,
ทําความสะอาด Division 2
> 1/8 ต่อเนื่อง/บ่อย ๆd ทําความสะอาดในความถีท่ ี่ Class II,
เหมาะสมเพื่อลดการสะสม Division 1
ของฝุ่นให้น้อยที่สุด
หมายเหตุ : สําหรับหน่วย SI, 1 นิ้ว = 25.4 มม.
a
ยังมองเห็นสีพื้นผิวใต้กองฝุ่น
b
1/32 นิ้ว มีความหนาเทียบเท่ากับความหนาของคลิปหนีบกระดาษ
c
มีเหตุการณ์เกิดฝุ่นรั่วไหลไม่เกิน 2 หรือ 3 ครั้งต่อปี
54
d
มีเหตุการณ์เกิดฝุ่นรั่วไหลมากกว่า 3 ครั้งต่อปี หรือรั่วไหลต่อเนื่องทําให้เกิดการสะสมฝุ่นที่
ความหนานี้ ใน 24 ชั่วโมง
e
มี ก ารพบว่ า ฝุ่ น ที่ มี ค วามหนาแน่ น ต่ํ าที่ ค วามหนาประมาณ 1/64นิ้ ว จะก่ อ ให้ เ กิ ด การฟุ้ ง
กระจายในแต่ละก้าวเดิน
f
ตัวอย่าง National Electrical Manufacturers Association (NEMA) 12 หรือ ดีกว่า หมายเหตุ:
อุปกรณ์ทั่วไปที่ไม่ก่อให้เกิดความร้อนเช่น กล่องเชื่อมต่อ สามารถทําการผนึกป้องกันการทะลุผ่านของฝุ่น
โดยการอุดด้วยกาวซิลิโคน วิธีนี้สามารถใช้ในพื้นที่ซึ่งมีการปลดปล่อยฝุ่นออกมาในอัตราต่ําและสะสมเป็น
ระยะเวลานาน
g
เป็นเกณฑ์แนะนําสําหรับสถานประกอบการที่มีอยู่ก่อน สําหรับที่ใหม่ให้ใช้การจําแนกพื้นที่
ทางไฟฟ้าต่ําสุดคือ Class II, Division 2
4.3.11.3 พื้นที่ที่ได้รับการจัดแบ่งว่ามีอันตรายตามข้อ 4.3.11.2 ต้องมีการจัดทําเป็นเอกสาร

และเก็บรักษาอย่างถาวรตลอดอายุของสถานที่น้นั
4.4 อุปกรณ์กระบวนการผลิต (Process Equipment)

4.4.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General)
วิธีการป้องกันเพลิงไหม้และการระเบิดสําหรับอุปกรณ์เฉพาะด้านต้องสอดคล้องกับบทนี้
4.4.1.1 การประเมินความเสี่ยง (Risk Evaluation)
เอกสารการประเมินความเสี่ยงที่ได้รับความเห็นชอบจากหน่วยงานผู้มีอํานาจต้อง
แสดงถึงระดับมาตรการป้องกันที่จําเป็น วิธีการในการกําหนดระดับการป้องกันควรจะอิงการประเมิน
ความเสี่ยง โดยพิจารณาขนาดของอุปกรณ์ ผลที่เกิดตามมาของเพลิงไหม้หรือการระเบิด สมบัติการเผาไหม้
และความไวต่อการติดไฟของวัสดุน้ัน ๆ ความเข้มข้นของฝุ่นสันดาปได้ และแหล่งจุดติดไฟที่มีอยู่ ดู AIChE
Center for Chemical Process Safety, Guidelines for Hazard Evaluation Procedures
4.4.1.2 การป้องกันการระเบิดของอุปกรณ์ (Explosion Protection for Equipment)
(1) การออกแบบการป้องกันการระเบิดของอุปกรณ์ต้องใช้วิธีป้องกันวิธีใดวิธีหนึ่ง
หรือมากกว่าหนึ่งวิธีต่อไปนี้
ก. การลดความเข้มข้นของสารให้ออกซิเจนตามมาตรฐาน NFPA 69 มาตรฐาน
ด้านระบบป้องกันการระเบิด
ก.1 เมื่อมีการใช้เครื่องตรวจวัดออกซิเจน การติดตั้งอุปกรณ์ดังกล่าวต้องเป็นไป
ตามมาตรฐาน ISA 84.00.01 ความปลอดภัยของอุปกรณ์ : การประยุกต์ใช้ระบบอุปกรณ์ความปลอดภัย
สําหรับกระบวนการผลิตในภาคอุตสาหกรรม
55
ก.2 ในการลําเลียงสารที่มีสมบัตทิ างเคมี ที่จําเป็นต้องควบคุมความเข้มข้นของ

ออกซิเจนให้มีระดับต่ําสุดเพื่อป้องกันการลุกติดไฟได้เอง ต้องควบคุมให้ระดับความเข้มข้นของออกซิเจน
อยู่ในระดับที่ควบคุมตลอดเวลา
ความเข้ ม ข้ น สู ง สุ ด ของออกซิ เ จนที่ ย อมให้ มี ไ ด้ ขึ้ น อยู่ กั บ วั ส ดุ
องค์ประกอบทางเคมีของวัสดุ และขนาดอนุภาคในกรณีที่เป็นอนุภาคของแข็ง นอกจากนี้ สําหรับโลหะ
สัน ดาปได้ ไม่ แ นะนํ า ให้ กํ าจัดออกซิ เจนออกจากก๊าซที่ ใ ช้ ลํา เลี ย งจนหมด เพราะระหว่ า งการลํา เลี ย ง
อนุภาคจะเสียดสีและแตกออก ทําให้เกิดการสัมผัสของโลหะที่ไม่ถูกออกซิไดซ์ (โลหะบริสุทธิ์) กับก๊าซ
ลําเลียง ซึ่งเมื่อโลหะนั้นสัมผัสกับอากาศที่มีออกซิเจน จะเกิดการออกซิไดซ์อย่างรวดเร็วจนสามารถเกิด
ความร้อนที่มากพอที่จะทําให้วัสดุติดไฟ ดังนั้น จึงนิยมให้มีความเข้มข้นออกซิเจนต่ําในก๊าซที่ใช้ลําเลียง
เพื่อให้เกิดการออกซิไดซ์โลหะบริสุทธิ์ในขณะลําเลียง
ข. การระบายการระเบิดแบบ Deflagration
ในบริเวณที่มีการระบายการระเบิดแบบ Deflagration การออกแบบควรใช้
ข้อมูลตาม NFPA 68, ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration สําหรับการระบาย
ผ่านท่อ ต้องคํานึงถึงประสิทธิภาพการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ที่ลดลงเนื่องจากตัวท่อ ท่อที่ใช้
ระบายควรจะจํากัดไม่ให้ยาวเกิน 20 ฟุต (6 เมตร) ดังรูปที่ 4.1 แสดงการทํางานการติดตั้งอุปกรณ์ระบาย
การระเบิดแบบ Deflagration
รูปที่ 4.1 แสดงการทํางานการติดตั้งอุปกรณ์ระบายการระเบิดแบบ Deflagration
56
ค. การกักแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration เป็นไปตามมาตรฐาน NFPA 69

มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด
ง. ระบบระงับการระเบิดแบบ Deflagration เป็นไปตามมาตรฐาน NFPA 69
มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด
จ. การเจือจางด้วยฝุ่นที่ไม่สันดาปเพื่อทําให้เป็นส่วนผสมที่ไม่สันดาป (ดูข้อ
4.4.1.2 (2))
วิธีน้ีมีข้อจํากัดด้านประสิทธิผลเพราะต้องใช้วัสดุเฉื่อยที่มีความเข้มข้นสูงและ
มีแนวโน้มของการแยกตัวออกจากกันระหว่างวัสดุลําเลียงกับวัสดุเฉื่อยขณะลําเลียง จึงนิยมใช้วิธีอื่น
ฉ. การระบายการระเบิดแบบ Deflagration ด้วยอุปกรณ์ดักฝุ่นและอุปกรณ์จับ
เปลวไฟที่กําหนด
(2) หากใช้วิธีการในข้อ 4.4.1.2 (1) จ. ต้องมีผลการทดสอบส่วนผสมของฝุ่นและ
สารที่ใช้เจือจางและเป็นที่ยอมรับของหน่วยงานผู้มีอํานาจ
4.4.1.3 การป้องกันอัคคีภัยสําหรับอุปกรณ์ (Fire Protection for Equipment)
การป้องกันเพลิงไหม้อุปกรณ์จะต้องได้รับการออกแบบให้สอดคล้องกับข้อ 4.7
4.4.1.4 การกั้นแยกอุปกรณ์ (Isolation of Equipment)
วิธีการป้องกันการระเบิดด้วยการกัก การระบาย และการระงับไว้เป็นการป้องกัน
อุปกรณ์ในการผลิตที่ทําการติดตั้ง สําหรับรายละเอียดของการลุกลามของการระเบิดแบบ Deflagration
(1) ในจุดที่มีอันตรายของการระเบิด ต้องติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกเพื่อป้องกันการ
ระเบิดที่ลุกลามไปยังอุปกรณ์ต่าง ๆ ซึ่งเชื่อมกันด้วยระบบท่อ
(2) อุปกรณ์ก้นั แยก ได้แก่ อุปกรณ์ต่อไปนี้ แต่ไม่จํากัดเพียงเท่านี้
ก. โช๊ค (Chokes) ดังแสดงในรูปที่ 4.2
ข. วาล์วชนิดโรตารี่ (Rotary
vales) ติดตั้งที่ทางเข้าและทางออกของอุปกรณ์ ต้องดูแล
ให้โรตารี่วาล์วที่ทางเข้าหยุดก่อนที่เกิดการล้น ดังแสดงใน
รูปที่ 4.3
ค. ระบบวาล์วตอบสนองไว
อัตโนมัติ (Automatic Fast-Acting Valve Systems) ตาม
มาตรฐาน NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบป้องกันการ
ระเบิด ดังแสดงในรูปที่ 4.4
ง. อุปกรณ์เบีย่ งเบนเปลวไฟ
(Flame Front Diverters) ตามมาตรฐาน NFPA 69
มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด ดังแสดงในรูปที่ 4.5 รูปที่ 4.2 แสดงโช๊คสกรูลําเลียง
57
จ. ระบบกั้นแยกด้วยสารเคมี ตามมาตรฐาน NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบ

ป้องกันการระเบิด ดังแสดงในรูปที่ 4.6
(3) อุปกรณ์ก้ันแยกไม่จําเป็นต้องมี หากมีการใช้วิธีการลดความเข้มข้นของสาร
ให้ออกซิเจนตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก. หรือการแปลงสภาพให้เป็นฝุ่นที่ไม่สันดาปตามข้อ 4.4.1.2 (1) จ.
(4) อุปกรณ์ก้นั แยกไม่จําเป็นต้องมี หากมีหลักฐานเอกสารการประเมินความเสี่ยง
ที่ได้รับความเห็นชอบจากหน่วยงานผู้มีอํานาจ แสดงให้เห็นว่าไม่มีการลุกลามของการระเบิดเกิดขึ้น
รูปที่ 4.3 แสดงโรตารี่วาล์ว
รูปที่ 4.4 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ Deflagration โดยใช้อุปกรณ์แยกเชิงกล
รูปที่ 4.5 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ

Deflagration โดยใช้การเบี่ยงเบนเปลวไฟ
58
รูปที่ 4.6 แสดงการเคลื่อนของการระเบิดแบบ Deflagration โดยใช้การกั้นแยกด้วยสารเคมี
4.4.1.5 การกั้นแยกการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Isolation)

(1) ต้องติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกเพื่อป้องกันการลุกลามการระเบิดจากเครื่องแยก
อากาศ-วัสดุจากต้นทางไปสู่พื้นที่ปฏิบัติงาน ในจุดที่มีอันตรายของการระเบิด
(2) อุปกรณ์ก้นั แยก ได้แก่ อุปกรณ์ที่ระบุในข้อ 4.4.1.4 (2) ก. ถึง 4.4.1.4 (2) จ. แต่
ไม่จํากัดเพียงเท่าที่ระบุน้นั
(3) อุปกรณ์ก้ันแยกไม่จําเป็นต้องมี หากมีหลักฐานเอกสารการประเมินความเสี่ยง
ที่ได้รับความเห็นชอบจากหน่วยงานผู้มีอํานาจ แสดงให้เห็นว่าไม่มีการลุกลามของการระเบิดเกิดขึ้น
4.4.1.6 การป้องกันเพลิงไหม้ของสถานประกอบการ (Fire Protection for Facility) ในกรณีที่
มีอันตรายจากการลุกลามของเพลิงไหม้ ต้องปฏิบัติตามข้อกําหนดในข้อ 4.7
4.4.2 การปิดคลุมภาชนะบรรจุ (Bulk Storage Enclosures)

4.4.2.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General)
(1) คําว่าภาชนะบรรจุในที่น้ีหมายถึง ถังเก็บที่มีรูปทรงต่าง ๆ เช่น ถังทรงกระบอก
ถังทรงเหลี่ยม ถังทรงกรวย (hopper) และไซโล
(2) ข้อกําหนดในที่นี้ไม่ใช้บังคับภาชนะบรรจุที่ใช้ในการขนส่งวัสดุ
4.4.2.2 โครงสร้าง (Construction)
โครงสร้างภาชนะบรรจุไม่ว่าจะตั้งอยู่ภายในหรือภายนอกอาคาร ต้องไม่เพิ่มการ
ลุกไหม้ (Fire load) ที่เกินขีดความสามารถของระบบป้องกันเพลิงไหม้ที่มีอยู่
4.4.2.3 อันตรายจากการระเบิด (Explosion Hazards)
(1) ในบริเวณที่มีอันตรายของการระเบิด ต้องไม่ใช้ระบบระบายการระเบิดร่วมกัน
ระหว่างภาชนะบรรจุ
(2) ตําแหน่งของภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ (Fixed Bulk Storage Location)
59
ก. ในบริเวณที่มีอันตรายของการระเบิด ภาชนะบรรจุชนิดอยู่กับที่ต้องตั้งอยู่
นอกอาคาร
ข. ภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ สามารถตั้งอยู่ในอาคารได้ในกรณีใดกรณีหนึ่ง
ต่อไปนี้
ข.1 ภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ ที่ได้รับการป้องกันตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก.
4.4.1.2 (1) ค. 4.4.1.2 (1) ง. 4.4.1.2 (1) จ. หรือ 4.4.1.2 (1) ฉ.
ข.2 ภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ เป็นไปตามเกณฑ์ทุกข้อต่อไปนี้
การระบายการระเบิด การออกแบบควรใช้ข้อมูลตาม NFPA 68
ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration สําหรับการระบายการระเบิดโดยท่อ
จะต้องคํานึงถึงการลดลงของประสิทธิภาพของการระบายการระเบิดเนื่องจากท่อ ซึ่งท่อควรจะออกแบบ
ให้มีหน้าตัดอย่างน้อยใหญ่เท่ากับช่องระบาย และควรจะมีโครงสร้างที่แข็งแรงเท่า ๆ กับสิ่งปิดกั้นที่จะ
ระบาย เนื่องจากการโค้งงอจะก่อให้เกิดแรงดันขณะระบาย ดังนั้น ท่อระบายควรจะเป็นแนวตรงเท่าที่จะทํา
ได้ ถ้าหลีกเลี่ยงการโค้งไม่ได้ จะต้องเป็นโค้งที่กว้าง (มีรัศมียาว) ที่สุดที่จะทําได้
ข.2.1 ภาชนะบรรจุ ไ ด้ รั บ การติ ด ตั้ ง อุ ป กรณ์ ร ะบายการระเบิ ด แบบ
Deflagration ซึ่งระบายผ่านท่อออกไปสู่ภายนอก
ข.2.2 ประสิทธิภาพการระบายที่ลดลงเนื่องจากท่อต้องนํามาพิจารณา
ด้วย
ข.2.3 ระบบท่อได้รับการออกแบบให้ทนต่อการระเบิดแบบ Deflagration
ข.3 ภาชนะบรรจุ ช นิ ด ยึ ด ติ ด กั บ ที่ มี ค วามจุ ไ ม่ เ กิ น 8 ลู ก บาศก์ ฟุ ต (0.2
ลูกบาศก์เมตร)
ภาชนะขนาดเล็กสามารถก่อให้เกิดอันตรายของการระเบิด แต่วิธีการ
ป้องกันการระเบิดของภาชนะเหล่านี้จะไม่สามารถทําได้เสมอไป จึงควรคํานึงถึงอันตรายของการระเบิดเมื่อ
เลือกที่จะไม่มีการป้องกันการระเบิด
(3) การป้องกันภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ (Fixed Bulk Storage Protection)
ก. ในบริเวณที่มีอันตรายของการระเบิด ต้องมีการป้องกันภาชนะบรรจุชนิดยึด
ติดกับที่ตามข้อ 4.4.1.2
ข. ภาชนะบรรจุชนิดยึดติดกับที่ซึ่งตั้งอยู่นอกอาคาร การประเมินความเสี่ยง
ต้องแสดงถึงระดับมาตรการป้องกันที่จําเป็น
ค. ข้อกําหนดในการป้องกันการระเบิดข้อ 4.4.1.2 จะไม่ใช้กับภาชนะบรรจุชนิด
ยึดติดกับที่ที่มีความจุน้อยกว่า 8 ลูกบาศก์ฟุต (0.2 ลูกบาศก์เมตร)
ง. ข้อ 4.4.2.3 (3) ไม่ใช้กับภาชนะบรรจุหรือภาชนะรองรับที่ใช้ในการขนส่ง
60
4.4.2.4 พื้นผิวภายในภาชนะบรรจุ (Interior Surfaces)

ส่วนที่ยื่นในแนวราบสามารถทําให้ส่วนปลายบนมีความลาดชันมาก ๆ เพื่อลดการ
สะสมของฝุ่นให้น้อยที่สุด ควรพยายามลดพื้นผิวที่จะเป็นแหล่งสะสมของฝุ่นให้มีน้อยที่สุด
พื้นผิวภายในต้องออกแบบและก่อสร้างให้สะดวกต่อการทําความสะอาดและลด
การสะสมของฝุ่นสันดาปได้ให้น้อยที่สุด
4.4.2.5 ประตูและช่องเปิด (Access Doors and Openings)
(1) ต้องมีประตูหรือช่องเปิดสําหรับการเข้าไปตรวจสอบ ทําความสะอาด และ
การบํารุงรักษา
(2) ประตูหรือช่องเปิดจะต้องถูกออกแบบให้สามารถป้องกันการรั่วของฝุ่น
(3) ประตูหรือช่องเปิดที่ไม่ได้รบั การออกแบบเพื่อการระบายการระเบิดแบบ
Deflagration ต้องไม่ใช้สําหรับการระบายการระเบิด
(4) ประตูต้องมีการต่อฝากและการต่อลงดิน
4.4.3 ระบบลําเลียงวัสดุ (Material Transfer System)

(1) ในระบบที่ใช้ลําเลียงวัสดุมากกว่า 1 ชนิด ต้องทําการทดสอบการเข้ากันได้ของ
วัสดุ
(2) หากพบว่ามีวัสดุที่เข้ากันไม่ได้ ต้องทําความสะอาดระบบก่อนที่จะใช้ลําเลียง
วัสดุอีกชนิดหนึ่ง
(3) หากวัสดุที่ลําเลียงเป็นสารกัดกร่อน ระบบลําเลียงต้องสร้างด้วยวัสดุที่ทนการ
กัดกร่อน
(4) หากบรรยากาศโดยรอบระบบลําเลียงมีสภาพกัดกร่อน ระบบลําเลียงต้อง
สร้างด้วยวัสดุที่ทนการกัดกร่อน
4.4.3.2 ระบบลําเลียงด้วยลม (Pneumatic Conveying Systems)
(1) หากต้องการเพิ่มสายการลําเลียงใหม่เข้าในระบบลําเลี ยงเดิมต้องทําการ
ออกแบบใหม่ท้งั ระบบ
(2) การตัดการลําเลียงออกจากระบบและการหยุดใช้งานส่วนใดส่วนหนึ่งของ
ระบบทําได้ต่อเมื่อมีวิธีการควบคุมและปรับสมดุลอัตราการไหลของอากาศ
(3) ต้องมีการออกแบบอัตราการไหลของอากาศที่ฝาครอบดูดอากาศ (Hood) แต่
ละจุดหรือจุดเก็บวัสดุให้สามารถลําเลียงและควบคุมฝุ่นอย่างมีประสิทธิภาพ
(4) ระบบท่อทั้งหมดต้องออกแบบให้มีขนาดที่มีปริมาตรอากาศและความเร็วลม
เพียงพอที่จะรักษาความสะอาดภายในท่อและไม่มีฝ่นุ ตกค้างในท่อ
61
(5) การออกแบบระบบลําเลียงด้วยลมต้องจัดทําเอกสารโดยแสดงข้อมูลต่อไปนี้
ก. ข้อมูลขนาดอนุภาค
ข. ความเข้มข้นในอากาศที่ลําเลียงอนุภาค
ค. ศักยภาพของการเกิดปฏิกิริยาระหว่างอนุภาคที่ลําเลียงกับสารดับเพลิงที่ใช้
เพื่อป้องกันอุปกรณ์กระบวนการผลิต
ง. สมบัติการนําไฟฟ้าของอนุภาค
จ. สมบั ติ ท างกายภาพและทางเคมี ที่ มี ผ ลต่ อ การป้ อ งกั น เพลิ ง ไหม้ ข อง
กระบวนการผลิต
(6) ระบบลําเลียงด้วยลมที่เคลื่อนย้ายวัสดุจากส่วนการผลิตที่ทําให้เกิดเปลวไฟ
ประกายไฟ หรือวัสดุที่ร้อนต้องไม่เชื่อมต่อกับระบบลําเลียงด้วยลมของอนุภาคของแข็งสันดาปได้หรือ
ส่วนผสมที่สันดาปได้
4.4.3.3 การทํางานของระบบลําเลียง (Operations)
(1) ลําดับขั้นตอนของการทํางาน (Sequence of Operation)
ระบบลํ า เลี ย งด้ ว ยลมต้ อ งถู ก ออกแบบให้ มี ลํ า ดั บ ขั้ น ตอนการทํ า งานตาม
ช่วงเวลาตามที่ระบุในข้อ 4.4.3.3 (2) และ 4.4.3.3 (3)
(2) การเริ่มเดินเครื่อง (Startup)
ระบบลําเลียงด้วยลมต้องออกแบบให้ เมื่อเริ่มเดินเครื่อง ต้องมีความเร็วลม
คงที่ตามที่กําหนดก่อนที่จะรับวัสดุเข้าสู่ระบบ
(3) การหยุดเดินเครื่อง (Shutdown)
ระบบลําเลียงด้วยลมต้องออกแบบให้ เมื่อหยุดเดินเครื่อง ต้องมีความเร็วลม
เพียงพอที่จะถ่ายเทวัสดุออกจากระบบจนหมด
4.4.4 ข้อกําหนดพิเศษสําหรับระบบลําเลียงอนุภาคโลหะ (Specific Requirements for

Systems that Convey Metal Particulates)
4.4.4.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General) ใช้สําหรับกิจการที่ใช้ระบบลําเลียงด้วยลมในการลําเลียง
อนุภาคโลหะ
(1) การเกิดปฏิกิริยากับน้ํา (Water Reactivity)
การทํ า ปฏิ กิ ริ ย าของอนุ ภ าคโลหะกั บ น้ํ า ขึ้ น อยู่ กั บ ขนาดของอนุ ภ าค ความ
บริสุทธิ์ทางเคมีของอนุภาค ความเข้มข้นของออกซิเจน และอุณหภูมิการเผาไหม้ ดังนั้น ควรจะทําการ
วิเคราะห์ทางวิศวกรรมก่อนที่จะเลือกระบบการดับเพลิง ในบางกรณี เช่น ระบบการพ่นน้ําปริมาณสูงเป็น
วิธีที่มีประสิทธิภาพเพราะสามารถดูดซับความร้อนได้อย่างรวดเร็ว
62
โลหะที่ พ บบ่ อ ยว่ า เป็ น วั ส ดุ สัน ดาปได้ ได้ แ ก่ แคดเมี ย ม โครเมี ย ม โคบอลท์
ทองแดง แฮฟเนียม เหล็ก ตะกั่ว แมงกานีส โมลิบดีนัม นิคเกิล นีโอเบียม พัลลาเดียม เงิน แทนทาลัม
วานาเดี ย ม และสั ง กะสี แม้ ว่ า โลหะเหล่ า นี้ จ ะมี ค วามสามารถการสั น ดาปน้ อ ยกว่ า โลหะอั ล คาไลน์
(อะลูมิ เนียม แมกนีเซียม ไทเทเนียม และเซอโคเนียม) ควรลําเลีย งด้วยความระมัดระวังเมื่ออยู่ในรูป
อนุภาคที่มีขนาดเล็ก
ในหลายกรณี น้ํ า เป็น สารดั บ เพลิ ง ที่ ย อมรั บ ได้ ถ้ า ใช้ อ ย่ า งเหมาะสม เครื่ อ ง
ตรวจจับประกายไฟหรือความร้อนแบบอินฟาเรดสามารถตรวจจับการลุกไหม้ของอนุภาคโลหะเหล่านี้ได้
ดังนั้น อนุภาคโลหะเหล่านี้ควรจะถือว่าเป็นอนุภาคของแข็งสันดาปได้ โดยไม่จําเป็นต้องเป็นโลหะอัลคาไลน์
ที่อันตราย
ก. หากไม่มีการกําหนดเป็นอย่างอื่น ให้ถือว่าอนุภาคโลหะมีสมบัติเกิดปฏิกิริยา
กับน้ํา และห้ามใช้สารดับเพลิงที่มีองค์ประกอบของน้ําในการดับเพลิงอนุภาคโลหะ
ข. ระบบสเปรย์น้ําความหนาแน่นสูงที่ออกแบบพิเศษต้องได้รับการรับรองจาก
หน่วยงานผู้มีอํานาจว่าสามารถใช้ได้
ค. ข้อ 4.4.4.1 (1) ก. ไม่ใช้กบั การเก็บรวบรวมฝุ่นเหล็กที่เกิดจากการพ่นทํา
ความสะอาดผิวโลหะ
(2) ระบบลําเลียงโลหะอัลลอยย์ที่มีสมบัติการติดไฟหรือการระเบิดคล้ายกับโลหะ
ตั้งต้นของอัลลอยย์ต้องมีการป้องกันเหมือนกับการลําเลียงโลหะตั้งต้น
4.4.4.2 อนุภาคเหล็ก นิเกิล ทองแดง และอนุภาคโลหะทรานซิชั่นอื่น ๆ (Iron, Nickel, Copper
and Other Transition Metal Particulates)
อนุภาคโลหะทรานซิชั่นที่สันดาปได้ต้องจําแนกเป็นชนิดที่เข้ากันได้กับน้ํา ไม่เข้ากัน
กับน้ํา หรือทําปฏิกิริยากับน้ํา ขึ้นอยู่กับข้อมูลทางกายภาพและทางเคมี ร่วมกับข้อมูลของหน่วยงานผู้มี
อํานาจ
4.4.5 ระบบลําเลียงส่วนผสมไฮบริด (System That Convey Hybrid Mixtures)

ในการลําเลียงส่วนผสมไฮบริด สัดส่วนร้อยละของขีดจํากัดล่างของการติดไฟ (LFL) ของ
สารระเหยรวมกับสัดส่วนร้อยละของความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (MEC) ของฝุ่นสันดาปได้ต้องไม่เกินร้อยละ
25 ในกระแสอากาศ ยกเว้นระบบที่มีมาตรการป้องกันตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก. ถึง 4.4.1.2 (1) ง.
4.4.6 ระบบท่อ (Duct Systems)

4.4.6.1 ท่อที่ใช้ลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้ต้องมีสมบัติสอดคล้องกับข้อกําหนดของ
NFPA 91 มาตรฐานสําหรับระบบระบายการลําเลียงอากาศที่มีไอระเหย ก๊าซละอองของเหลว และอนุภาค
ของแข็งที่ไม่สันดาป ยกเว้นส่วนที่มีการแก้ไขตามข้อกําหนดฉบับนี้
63
4.4.6.2 ท่ออ่อนและข้อต่อ สามารถใช้สําหรับส่วนของการดูดเก็บและการถ่ายวัสดุออก

4.4.6.3 ท่อที่ยืดเข้าออกได้หรือหีบลม (Bellows) สามารถใช้กับถังบรรจุเคลื่อนที่ ถ้าหีบลม
เป็นตัวนําไฟฟ้าและมีการต่อฝากและต่อลงดิน
4.4.6.4 การเปลี่ยนแปลงขนาดของท่อต้องออกแบบให้ป้องกันการสะสมของวัสดุในท่อโดย
การเปลี่ยนแปลงขนาดของท่อ (Taper) ให้เล็กลงหรือขยายขึ้นโดยการขยาย/ลดมุมไม่เกิน 30 องศา
เมื่อขนาดของท่อเปลี่ยนแปลง พื้นที่หน้าตัดก็เปลี่ยนไปด้วย การเปลี่ยนแปลงของ
พื้นที่ หน้าตั ดจะทํ าให้เ กิดการเปลี่ยนแปลงความเร็วของอากาศในบริเ วณนั้น ทําให้ เกิดกระแสอากาศ
ปั่นป่วน ผลลัพธ์ที่เกิดคือ การเปลี่ยนแปลงของมุมที่มากกว่า 30 องศาจะทําให้เกิดการติดขัดเมื่อทิศทาง
ของกระแสอากาศจากท่อใหญ่ไปท่อเล็กก่อให้เกิดความร้อนเฉพาะจุดและเกิดการสะสมของประจุไฟฟ้า
สถิต หากการเปลี่ยนแปลงจากท่อเล็กไปท่อใหญ่ ความเร็วลมที่ลดลงที่จุดเปลี่ยนจะเพียงพอที่จะก่อให้เกิด
การสะสมของวัสดุที่จุดนั้น และทําให้มีปริมาณสารติดไฟได้ในความเข้มข้นที่สูงกว่า MEC ดังนั้นจึงควร
หลีกเลี่ยงสถานการณ์ท้งั สองนี้
4.4.6.5 เมื่อท่อผ่านเข้าสู่สิ่งกีดขวางที่มีไว้สําหรับแยกอันตรายจากการระเบิดของฝุ่น ต้อง
ป้องกันการลุกลามของการระเบิดระหว่างพื้นที่ที่มีการกั้นแยก
อุ ป กรณ์ ก้ั น แยกตามข้ อ 4.4.1.4 ใช้ สํ า หรั บ ป้ อ งกั น การลุ ก ลามของการระเบิ ด
ระหว่างอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อกัน เมื่อความแข็งแรงของสิ่งกีดขวางทางกายภาพเสียหายเนื่องจากระบบท่อที่
เสียหายจากการระเบิดที่เกิดภายนอกอุปกรณ์ ต้องมีก ารป้ องกั นเพิ่ มเติมตามข้ อ 4.4.1.4 ในบางกรณี
อุปกรณ์ก้ันแยกสามารถป้องกันได้ท้ังสองเหตุการณ์ถ้าติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกที่สิ่งกีดขวางทางกายภาพ ใน
กรณีอื่น การป้ องกั นสามารถทําได้ โดยการเสริ มความแข็งแรงของท่ อและฐานรองรับเพื่อป้ องกันความ
เสียหาย
4.4.7 กระจกส่องดู (Sight glass)

4.4.7.1 กระจกส่องดูต้องเป็นวัสดุทนแรงกระแทกและทนการกัดกร่อน
4.4.7.2 การประกอบ ติดตั้งกระจกส่องดูต้องสามารถทนแรงดันได้เท่ากับหรือมากกว่า
ความดันในท่อ
4.4.7.3 ปลายท่อที่เชื่อมต่อกับกระจกส่องดูท้ัง 2 ด้านต้องได้รับการค้ําหรือตรึงเพื่อป้องกัน
ไม่ให้ส่วนของกระจกส่องดูรับน้ําหนักของระบบท่อและต้องไม่เกิดแรงเค้น
4.4.7.4 ความแข็งแรงเชิงกลของการเชื่อมต่อกระจกส่องดูและท่อที่ยึดกระจกส่องดูต้อง
เท่ากับรอยเชื่อมต่อของท่อ
4.4.7.5 ความกว้างภายในท่อของกระจกส่องดูต้องไม่ขัดขวางการไหลของอากาศซึ่งจะทํา
ให้เกิดการสะสมของฝุ่นในท่อ
64
4.4.7.6 การเชื่อมต่อระหว่างกระจกส่องดูกับท่อของกระจกส่องดูต้องให้ปลายชนกันและ
ผนึกไม่ให้อากาศและฝุ่นผ่านได้
4.4.7.7 การต่อฝากผ่านตลอดความยาวของกระจกส่องดูต้องต่อเนื่องตลอดหน้าตัดของ
กระจกส่องดูและมีความต้านทานกระแสไฟฟ้าไม่เกิน 1 โอห์ม
4.4.8 ระบบป้องกันความดัน (Pressure Protection Systems)

4.4.8.1 เบรคเกอร์สุญญากาศ (Vacuum Breaker)
ต้องติดตั้งเบรคเกอร์สุญญากาศสําหรับระบบความดันลบ (Negative-pressure
system) ถ้าระบบไม่ได้ออกแบบมาเพื่อรองรับสําหรับความดันสุญญากาศสูงสุด
4.4.8.2 อุปกรณ์ระบายความดัน (Pressure Relief Devices)
(1) ต้ องติ ดตั้ งอุ ปกรณ์ ระบายความดั นเพื่ อระบายความดั นลมที่ สู งเกิ นกํ าหนด
สําหรับระบบที่ความดันภายในเป็นบวก (Positive-pressure system)
(2) ข้อกําหนด 4.4.8.2 (1) ไม่บังคับใช้กับระบบที่ออกแบบสําหรับความดันเกจที่
น้อยกว่า 15 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (103 กิโลปาสกาล) และมีอุปกรณ์ความปลอดภัยเพื่อป้องกันความดันสูง
เกินกําหนดตามมาตรฐาน ISA 84.00.01 ความปลอดภัยของอุปกรณ์ : การประยุกต์ใช้ระบบอุปกรณ์ความ
ปลอดภัยสําหรับกระบวนการผลิตในภาคอุตสาหกรรม
(3) ข้อกําหนด 4.4.8.2 (1) ไม่บังคับใช้กับระบบที่ออกแบบสําหรับความดันเกจที่
น้อยกว่า 15 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (103 กิโลปาสกาล) และมีขีดความสามารถในการเก็บความดันสูงสุด
4.4.8.3 วาล์วควบคุมการไหลของอากาศ (Airflow Contral Valves)
(1) วาล์วควบคุมการไหลของอากาศที่ติดตั้งในระบบแรงดันลมต้องมีโครงสร้างที่
ไม่ให้อากาศและฝุ่นผ่านได้
(2) วาล์วควบคุมการไหลของอากาศต้องมีขนาดที่สามารถให้มวลอากาศรวมของ
ทั้งระบบไหลผ่านได้เมื่อแด็มเปอร์ (Damper) ถูกเปิดเต็มที่
(3) ตําแหน่งของวาล์วควบคุมการไหลของอากาศต้องมีเครื่องหมายแสดงให้เห็น
ชัดเจน
(4) วาล์วควบคุมการไหลของอากาศแบบปรับอัตราการไหลของอากาศด้วยมือ
แด็มเปอร์ วาล์วเปิดปิด หรือแผ่นรู (Orifice Plate) ต้องมีวิธีการป้องกันการปรับเปลี่ยนโดยผู้ไม่มีหน้าที่
(5) วาล์วเปลี่ยนทิศทางการไหลต้องเป็นชนิดเปลี่ยนทิศทางไปตามทิศทางการไหล
ของอากาศ และปิดผนึกทิศทางการไหลอื่น ๆ ที่เหลือเพื่อป้องกันการรั่วของอากาศหรือวัสดุ
4.4.9 อุปกรณ์ป้อนวัสดุ (Material Feeding Devices)

4.4.9.1 อุปกรณ์ป้อนวัสดุเชิงกล (Mechanical Feeding Devices)
65
(1) อุปกรณ์ป้อนวัสดุเชิงกลต้องติด Shear Pin หรืออุปกรณ์ตรวจจับการทํางาน

เกินกําลังและสัญญาณเตือน
(2) สัญญาณเตือนต้องดังที่ห้องควบคุมการทํางาน
4.4.9.2 การขับเคลื่อน (Drives)
(1) การขับเคลื่อนทั้งหมดที่ใช้ต่อกันกับเครื่องป้อนวัสดุ Air locks และอุปกรณ์ป้อน
วัสดุอื่น ๆ ต้องเชื่อมกันโดยตรง
(2) ต้องใช้ สายพาน โซ่ และเฟืองล้อ (Sprocket) หรือสิ่งขับเคลื่อนแบบอ้อมซึ่ง
ออกแบบเพื่อให้แรงขับเคลื่อนยึดเกาะไม่ให้เกิดการลื่นไหลและกําจัดประจุไฟฟ้าสถิต
4.4.10 ลิฟต์กะพ้อลําเลียงวัสดุ (Bucket Elevators)

ควรติดตั้งลิฟต์กะพ้อลําเลียงวัสดุไว้ภายนอกอาคาร แม้ว่าจะต้องทําการป้องกันการระเบิด
ของลิฟต์กะพ้อลําเลียงวัสดุตามข้อ 4.4.10.1 การติดตั้งลิฟต์กะพ้อลําเลียงวัสดุไว้ภายนอกอาคารจะเป็น
การเพิ่มระดับการป้องกันแก่ผ้ปู ฏิบัติงานและสิ่งอื่นที่อยู่ในอาคาร
4.4.10.1 การระบายการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Venting)
ช่องระบายการระเบิดของลิฟต์กะพ้อลําเลียงวัสดุควรติดตั้งเป็นคู่ ๆ ตรงข้ามกันที่
ด้านข้างของลิฟต์กะพ้อลําเลียงในตําแหน่งที่ถัดจากครอบปลายกะพ้อ ช่องระบายควรมีพื้นที่อย่างน้อย
เท่ากับ 2 ส่วน 3 ของพื้นที่หน้าตัดของครอบ และช่องปิดฝาระบาย ควรจะอยู่ห่างกันประมาณ 20 ฟุต
(6 เมตร) ฝาช่องระบายควรจะออกแบบให้เปิดออกที่ความดันภายในเท่ากับ 0.5-1.0 ปอนด์ต่อตางนิ้ว
(3.4 – 6.9 kPa) อุปกรณ์ปิดฝาช่องระบายควรจะยึดให้แน่นเพื่อป้องกันฝาปิดปลิวกระเด็นเป็นอันตรายต่อ
ผู้ที่อยู่ในบริเวณนั้น วัสดุทําฝาปิดช่องระบายควรมีน้ําหนักเบาและเป็นไปตามข้อแนะนําใน NFPA 68
ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration
ส่วนบนของลิฟต์กะพ้อลําเลียงควรมีพื้นที่ช่องระบาย 5 ตารางฟุต (0.5 ตาราง
เมตร) ต่อปริมาตร 100 ลูกบาศก์ฟุต (2.8 ลูกบาศก์เมตร) ของปริมาตรส่วนบนของลิฟต์กะพ้อลําเลียง
ช่องระบายไม่ควรจะพุ่งตรงไปยังพื้นที่ทํางาน ประตูหน้าต่าง หรือพื้นที่อื่นที่มีคน
อยู่
สําหรับลิฟต์กะพ้อลําเลียงที่อยู่ภายในอาคาร ท่อระบายควรจะมีพื้นที่หน้าตัด
อย่างน้อยเท่ากับช่องระบาย มีโครงสร้างที่แข็งแรงเท่ากับครอบของลิฟต์กะพ้อลําเลียง และควรยาวไม่เกิน
10 ฟุต (3 เมตร) เนื่องจากส่วนโค้งงอจะเพิ่มความดันในขณะทําการระบาย ดังนั้น ท่อระบายจึงควรเป็น
ท่อตรงเท่าที่จะเป็นไปได้ ถ้าไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ ส่วนที่โค้งควรจะมีความโค้งน้อย (รัศมีกว้าง) ที่สุด
เท่าที่จะทําได้
(1) หากมีอันตรายของการระเบิด ลิฟต์กะพ้อลําเลียงต้องมีการระบายแรงดัน
แบบ Deflagration
66
(2) หากลิฟต์กะพ้อลําเลียงติดตั้งอยู่ภายในอาคาร ท่อระบายต้องต่อออกสู่ภายนอก

อาคาร
(3) ทางเลือกอื่นทดแทนการระบายแรงระเบิดแบบ Deflagration สามารถป้องกัน
ลิฟต์กะพ้อลําเลียงโดยทําตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก. 4.4.1.2 (1) ค. 4.4.1.2 (1) ง. 4.4.1.2 (1) จ. 4.4.1.2 (1) ฉ.
หรือ 4.4.1.4 (2) จ.
4.4.10.2 โครงสร้างส่วนบนและด้านล่างของลิฟต์และท่อเชื่อมต่อ ต้องปิดมิดชิดกันฝุ่นผ่าน
เข้าออกได้และทําด้วยวัสดุที่ไม่สันดาป
4.4.10.3 ช่องรับและระบายวัสดุของถังทรงกรวย (Hopper) ต้องออกแบบให้สะดวกในการ
เข้าไปทําความสะอาดและตรวจสอบ
4.4.10.4 การตัดพลังงาน (Power Cutoff)
(1) ลิฟต์กะพ้อที่ขบั เคลื่อนด้วยสายพานต้องติดตั้งเครื่องตรวจวัดความเร็วของ
มอเตอร์ที่สามารถตัดพลังงานที่ขบั มอเตอร์ ถ้าความเร็วของมอเตอร์ลดลงต่ํากว่าร้อยละ 80 ของความเร็ว
ปกติ
(2) เมื่อมอเตอร์หยุดทํางาน ต้องหยุดป้อนวัสดุหรือเปลี่ยนไปยังทิศทางอื่น
4.4.10.5 สายพาน (Belts)
(1) ลิฟต์กะพ้อที่ขับเคลื่อนด้วยสายพานต้องมีวัสดุกันลื่นหุ้มที่ปุลเล่ (pulley) เพื่อ
ลดการลื่น
(2) สายพานและที่กันลื่นต้องทนไฟและน้ํามัน
เมื่อมีการใช้ลิฟต์กะพ้อประเภทที่เป็นตัวนําไฟฟ้ากับสายพานที่ไม่นําไฟฟ้า
ควรให้มีการต่อฝากและต่อลงดินเพื่อลดอันตรายจากการสะสมของไฟฟ้าสถิต
4.4.10.6 ต้องไม่มีการใช้ตลับลูกปืน (Bearing) ในโครงลิฟต์
4.4.10.7 ส่วนบนและส่วนล่างของลิฟต์ ต้องมีช่องเปิดสําหรับการทําความสะอาด ตรวจสอบ
และปรับความเที่ยงของปุลเล่และสายพาน ในจุดที่ต้องการจะป้องกันการระเบิดจากลิฟต์กะพ้อลําเลียง
ลุกลามไปยังส่วนอื่น ๆ ควรติดตั้งระบบแยกการระเบิดที่ส่วนบนและส่วนล่างของลิฟต์กะพ้อลําเลียงหรือทั้ง
สองส่วน
4.4.10.8 การขับเคลื่อน (Drive)
(1) มอเตอร์และอุปกรณ์ขับเคลื่อนลิฟต์กะพ้อต้องไม่ทํางานเกินกําลัง (overload)
เมื่อมีการใช้งานลิฟต์เต็มความสามารถ
(2) เมื่อลิฟต์เริ่มทํางาน การขับเคลื่อนต้องมีสมรรถนะในการขับลิฟต์ที่มีอัตรา
บรรทุกเต็มพิกัด (100 เปอร์เซ็นต์) โดยไม่ติดขัด
67
4.4.10.9 เครื่องเฝ้าตรวจ (Monitors)

(1) ลิฟต์ที่ใช้ต้องมีเครื่องเฝ้าตรวจที่แกนหัวและแกนท้ายของปุลเล่เพื่อวัดอุณหภูมิ
ของตลับลูกปืน ตรวจวัดความสั่นสะเทือน ความเที่ยงของสายพานและปุลเล่
(2) เมื่อเกิดสภาวะผิดปกติ ต้องมีสัญญาณเตือนเพื่อให้ทําการแก้ไข
(3) สัญญาณเตือนภัยต้องดังที่ห้องควบคุมการทํางาน
(4) ข้อ 4.4.10.9 (1) ไม่บังคับใช้กับลิฟต์ที่มีความเร็วสายพานต่ํากว่า 500 ฟุตต่อ
นาที (150 เมตรต่อนาที) หรือมีสมรรถนะต่ํากว่า 3,750 ลูกบาศก์ฟุตต่อชั่วโมง (106 ลูกบาศก์เมตรต่อ
ชั่วโมง)
4.4.10.10 การควบคุมฉุกเฉิน (Emergency Controls)
(1) ถังทรงกระบอกทุกใบที่รับวัสดุที่ถ่ายจากลิฟต์กะพ้อโดยตรงและไม่มีระบบ
เฝ้าตรวจการล้นออกอัตโนมัติ ต้องมีอุปกรณ์หยุดเครื่องจักรหรือมีอุปกรณ์ตรวจวัดระดับความสูงของวัสดุ
ในถังพร้อมระบบเตือนด้วยแสงหรือเสียง
(2) เสียงเตือนภัยในข้อ 4.4.10.10 (1) จะต้องไปดังที่ห้องควบคุมการทํางาน
4.4.11 อุปกรณ์ลําเลียงแบบปิดคลุม (Enclosed Conveyors)

ควรมีการป้องกันการระเบิดถ้ามีความเสี่ยงของการระเบิด ถ้ามีการปิดคลุมในขณะทํา
ความสะอาด ตรวจสอบ หรือปิดช่องเปิดอื่น ควรออกแบบการปิดคลุมให้สามารถทนความดันที่เกิดจาก
การระเบิดแบบ Deflagration ที่คาดว่าจะเกิดขึ้น
4.4.11.1 โครงและฝาปิด (Housing and Converings)
(1) เมื่อมีอันตรายจากการระเบิดภายในอุปกรณ์ลําเลียงแบบปิดคลุม ต้องทําการ
ป้องกันตามข้อ 4.4.1.2
(2) โครงของอุปกรณ์ลําเลียงแบบปิดคลุม เช่น อุปกรณ์ลําเลียงแบบสกรู และ
แบบฉุดลากต้องทําด้วยโลหะและต้องออกแบบให้สามารถป้องกันไม่ให้ฝ่นุ สันดาปได้ออกไปภายนอก
(3) ฝาปิด ช่องทําความสะอาด ช่องตรวจสอบและช่องอื่น ๆ ต้องยึดให้แน่นเพื่อ
ป้องกันไม่ให้ฝ่นุ ออกสู่ภายนอก
4.4.11.2 การตัดระบบพลังงาน (Power Shutoff)
(1) อุปกรณ์ลําเลียงทุกตัวต้องติดตั้งอุปกรณ์ตัดพลังงานที่ขับเคลื่อนมอเตอร์และ
ส่งเสียงเตือนภัยเมื่ออุปกรณ์ลําเลียงเกิดอุดตัน วิธีที่สามารถใช้ในการตัดพลังงาน ได้แก่ การตรวจจับ
กระแสไฟฟ้าเกินที่ส่งไปยังมอเตอร์ขับเคลื่อน หรือการตรวจจับการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิมอเตอร์
(2) เสียงเตือนภัยต้องไปดังที่ห้องควบคุมการทํางานและหยุดการป้อนวัสดุเข้าสู่
อุปกรณ์ลําเลียงหรือเปลี่ยนไปยังที่อื่น
68
4.4.12 อุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ (พัดลมและเครื่องเป่าลม) [Air-Moving Devices (Fans

and Blowers)]
4.4.12.1 อุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศต้องเป็นไปตามข้อกําหนดของ NFPA 91 มาตรฐาน
สําหรับระบบระบายการลําเลียงอากาศที่มีไอระเหย ก๊าซละอองของเหลว และอนุภาคของแข็งที่ไม่สันดาป
ยกเว้นกรณีที่มีการแก้ไขตามบทนี้
4.4.12.2 อนุภาคของแข็งสันดาปได้ (Combustible Particulate Solids)
(1) เมื่อมีอันตรายของการะเบิด ต้องออกแบบระบบไม่ให้อนุภาคของแข็งสันดาปได้
ผ่านไปยังอุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ
(2) ข้อ 4.4.12.2 (1) จะไม่บังคับใช้กับระบบที่ออกแบบสําหรับทํางานที่ความเข้มข้น
ของอนุภาคของแข็งสันดาปได้หรือความเข้มข้นของส่วนผสมไฮบริด (Hybrid Mixture) ที่มีค่าน้อยกว่า
0.0003 ออนซ์ต่อลูกบาศก์ฟุต (0.3 กรัมต่อลูกบาศก์เมตร) บางระบบได้รับการออกแบบให้ทํางานที่ความ
เข้มข้นของฝุ่นในระดับที่ไม่มีความเสี่ยงของการเกิดเพลิงไหม้หรือการระเบิด ระบบเหล่านี้ เช่น ระบบระบาย
อากาศเสีย และเครื่องแยกอากาศ-วัสดุที่อยู่ตัวสุดท้ายในระบบลําเลียงด้วยลม
ค่าขีดจํากัดความเข้มข้นที่ 1 เปอร์เซ็นต์ของ MEC เป็นค่าที่ถูกกําหนดอย่าง
เข้มงวดเพื่อแยกระบบนี้ออกจากระบบอื่นที่ถูกออกแบบให้ทํางานที่มีวัสดุสันดาปได้ในปริมาณมาก ค่า
ขีดจํากัดนี้ทําให้มั่นใจว่า การผลิตที่ผันผวนที่เกิดขึ้นในการผลิตปกติจะไม่ทําให้เกิดอนุภาคสันดาปได้หรือ
ส่วนผสมไฮบริดที่ความเข้มข้นถึง MEC
ถ้าหากการเบี่ยงเบนจากสภาวะปกติสามารถทําให้เกิดความเข้มข้นเท่ากับ
หรือมากกว่า MEC เช่น อุปกรณ์ไม่ทํางาน ควรมีการป้องกันเพิ่มเติมถ้ามีความเสี่ ยงมาก การป้องกัน
เพิ่มเติมได้แก่วิธีใดวิธีหนึ่งต่อไปนี้
- ติดตั้งระบบการกรองขั้นที่สอง (ตัวอย่างเช่น เครื่องกรองประสิทธิภาพสูง)
ระหว่างเครื่องแยกอากาศ-วัสดุตัวสุดท้ายกับอุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ
- การตรวจสอบการไม่ทํางานของถุงกรอง เพื่อตัดการทํางานของอุปกรณ์
ขับเคลื่อนอากาศ
(3) ข้อ 4.4.12.2 (1) จะไม่บังคับใช้กับระบบที่เป็นไปตามเกณฑ์ท้งั สองข้อต่อไปนี้
ก. ระบบที่ทํางานที่ความเข้มข้นของอนุภาคของแข็งสันดาปได้หรือความ
เข้มข้นของส่วนผสมไฮบริด (Hybrid Mixture) ที่มีค่าเท่ากับหรือมากกว่า 0.0003 ออนซ์ต่อลูกบาศก์ฟุต
(0.3 กรัมต่อลูกบาศก์เมตร)
ข. ระบบที่มีการป้องกันการระเบิดที่ได้รับการรับรองแล้วหรือระบบแยกส่วน
เพื่อป้องกันการลุกลามของเปลวไฟจากพัดลมไปยังอุปกรณ์อื่นตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก. 4.4.1.2 (1) ง. 4.4.1.2
(1) จ. 4.4.1.4 (2) ค. 4.4.1.4 (2) ง. หรือ 4.4.1.4 (2) จ.
69
4.4.12.3 เมื่อมีอันตรายของเพลิงไหม้และอนุภ าคของแข็งสั นดาปได้ผ่านไปยัง อุปกรณ์

ขับเคลื่อนอากาศ ต้องมีมาตรการป้องกันวัสดุที่ติดไฟเข้าไปยังขั้นตอนการผลิตถัดไป ตามข้อ 4.7
4.4.13 อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ (อุปกรณ์แยกอากาศ) [Air-Material Separators (Air

Separation Devices)]
(1) ตําแหน่งและที่ต้งั (Location)
ก. เมื่ อ มี อั น ตรายจากการระเบิ ด อุ ป กรณ์ แ ยกอากาศ-วัส ดุ ต้ อ งติ ดตั้ ง อยู่
ภายนอกอาคาร
ข. ข้อ 4.4.13.1 (1) จะไม่บังคับใช้กับกรณีต่อไปนี้
ข.1 อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุที่มีการป้องกันอันตรายตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก.
4.4.1.2 (1) ค. 4.4.1.2 (1) ง. 4.4.1.2 (1) จ. หรือ 4.4.1.2 (1) ฉ.
ข.2 อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุที่เป็นไปตามเกณฑ์ทกุ ข้อต่อไปนี้
ข.2.1 อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุมีการติดตั้งอุปกรณ์ระบายการระเบิด
แบบ Deflagration ผ่านไปตามท่อออกสู่ภายนอกอาคาร
ข.2.2 มีการออกแบบโดยคํานึงถึงประสิทธิภาพการระบายที่ลดลง
เนื่องจากความยาวท่อ
ข.2.3 ท่อต้องถูกออกแบบให้ทนต่อการระเบิดแบบ Deflagration
ข.3 อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุที่มีปริมาตรน้อยกว่า 8 ลูกบาศก์ฟุต (0.2
ลูกบาศก์เมตร)
(2) เมื่อมีอันตรายจากการเกิดเพลิงไหม้และการระเบิดในอุปกรณ์แยกอากาศ-
วัสดุ ต้องมีการป้องกันอันตรายทั้ง 2 ชนิด
(3) การป้องกัน (Protection)
ก. อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุต้องได้รับการป้องกันอันตรายตามข้อ 4.4.1.2
ข. สําหรับอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุที่อยู่นอกอาคาร ต้องทําการประเมิน
ความเสี่ยงเพื่อหาระดับการป้องกันการระเบิดที่จะต้องมี
(4) การพ่วงต่อท่อรวบรวมฝุ่น (Manifolding of Dust Collection Ducts)
ก. ห้ามพ่วงต่อท่อรวบรวมฝุ่นเข้ากับอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ
ข. ท่อรวบรวมฝุ่นจากอุปกรณ์หนึง่ ตัวหรือหลายตัวทีเ่ ชื่อมต่อกันในกระบวนการ
เดียวกันสามารถพ่วงต่อกันได้
ค. ท่อรวบรวมฝุ่นจากอุปกรณ์หลายตัวที่ไม่เกี่ยวข้องกันจะพ่วงต่อเข้าด้วยกัน
ได้ก็ต่อเมื่อแต่ละท่อมีการติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยกก่อนจะพ่วงต่อกัน ตามข้อ 4.4.1.4
70
ง. ท่อรวบรวมฝุ่นของระบบดูดฝุ่นส่วนกลางสามารถพ่วงต่อได้
(5) อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุต้องมีการติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยก ตามข้อ 4.4.1.4
(6) การติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันฟ้าผ่าต้องเป็นไปตาม NFPA 780, มาตรฐานสําหรับ
การติดตั้งระบบป้องกันฟ้าผ่า
(7) อากาศเสีย (Exhaust Air)
ก. อากาศเสียที่ออกจากอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ ต้องระบายออกนอกพื้นที่
ควบคุมและห่างจากช่องรับอากาศเข้า
ข. อากาศที่ถูกแยกออกจากอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุสามารถใช้หมุนเวียน
กลับไปยังระบบลําเลียงด้วยลมได้โดยตรง
ค. อากาศที่ถูกแยกออกจากอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุสามารถนํากลับไปยัง
อาคารได้เมื่อได้ปฏิบัติตามข้อ 4.3.2
(8) ระบบลําเลียงวัสดุมากกว่าหนึ่งชนิดซึ่งเป็นวัสดุที่เข้ากันไม่ได้ ต้องมีการทํา
ความสะอาดระบบก่อนที่จะนํามาลําเลียงวัสดุชนิดใหม่
4.4.13.2 การก่อสร้าง (Construction)
(1) วัสดุที่ไม่สันดาป (Noncombustible Material)
ก. อุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุต้องสร้างด้วยวัสดุที่ไม่สันดาป
ข. วัสดุตัวกรองสามารถใช้วัสดุสันดาปได้
(2) อัตราการไหลของวัสดุสูงสุด (Maximum Material Flow)
ก. ด้านในของอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ ต้องสร้างให้ลดขอบหรือมุมภายใน
เพื่อไม่ทําให้เกิดการสะสมของฝุ่น
ข. ด้านล่างของถังทรงกรวยต้องทําให้ลาดเอียง และระบบลําเลียงวัสดุที่ถ่ายเท
จากถังทรงกรวยนั้นต้องออกแบบให้สามารถรับอัตราการไหลของวัสดุจากระบบสูงสุดได้
(3) ช่องประตู (Access Doors)
ก. ต้องมีประตูหรือช่องเปิดสําหรับการเข้าไปตรวจสอบ ทําความสะอาด และการ
บํารุงรักษา
ข. ประตูหรือช่องเปิดจะต้องถูกออกแบบให้สามารถป้องกันการรั่วของฝุ่นได้
ค. ประตูสามารถใช้เป็นช่องระบายการระเบิดแบบ Deflagration ได้ ถ้าได้ถูก
ออกแบบโดยเฉพาะสําหรับวัตถุประสงค์ท้งั คู่
ง. ประตูต้องมีการต่อฝากและมีการต่อสายดิน
จ. ช่องประตูต้องทนต่อแรงดันของการระเบิด (Pred)
71
4.4.14 ประตูหรือแด๊มเปอร์ระบายทิ้ง (Abort Gates/Abort Dampers)

4.4.14.1 การสร้าง (Construction)
(1) ประตูหรือแด็มเปอร์ระบายทิ้งต้องทําด้วยวัสดุที่ไม่สันดาป
(2) ประตูระบายทิ้งต้องทํางานเมื่อตรวจจับประกายไฟในท่อก่อนที่จะถึงประตูระบาย
ทิ้งได้
(3) ระบบตรวจจับและประตูระบายทิ้งต้องทํางานก่อนที่ประกายไฟ วัสดุที่คุไฟหรือ
กําลังติดไฟจะผ่านเลยประตูระบายทิ้ง
4.4.14.2 การใช้งาน (Operation)
(1) ประตูหรือแด๊มเปอร์ระบายทิ้งต้องได้รับการติดตั้งให้ทําการเปลี่ยนทิศทางการ
ไหลของอากาศที่มีก๊าซติดไฟได้ เปลวไฟ วัสดุที่กําลังติดไฟ หรือ ก๊าซหรือฟูมจากกระบวนการผลิตไปยัง
พื้นที่ควบคุมการระบายอากาศอย่างปลอดภัย
(2) การปรับแต่งด้วยมือ (Manual Reset)
ก. ประตูหรือแด๊มเปอร์ระบายทิ้งต้องมีอปุ กรณ์ปรับแต่งด้วยมือซึ่งหลังการ
ปรับแต่งแล้ว แด๊มเปอร์ระบายทิ้ง (และประตูระบายทิ้ง) จะกลับไปยังตําแหน่งการใช้งานปกติเท่านั้น
ข. ห้ามใช้อุปกรณ์ปรับแต่งแบบอัตโนมัติหรือแบบรีโมท
4.4.15 การลดขนาดวัสดุ (Size Reduction)

4.4.15.1 ก่อนที่จะลดขนาดวัสดุด้วยอุปกรณ์ลดขนาด ต้องทําการแยกวัสดุแปลกปลอม
ออกตามข้อ 4.6.1.1
4.4.15.2 เมื่อมีอันตรายของการระเบิด ต้องทําการป้องกันอันตรายตามที่ระบุในข้อ 4.4.1.2
4.4.15.3 เมื่อมีอันตรายของเพลิงไหม้ ต้องทําการป้องกันอันตรายตามข้อ 4.7
4.4.16 การแยกขนาดอนุภาค (Particle Size Separation)

4.4.16.1 อุปกรณ์แยกอนุภาคต้องปิดคลุมไม่ให้ฝ่นุ ออกได้
4.4.16.2 ท่อที่ต่อเชื่อมต้องเป็นไปตาม ข้อ 4.4.6
4.4.16.3 การป้องกันการระเบิด (Explosion Protection)
(1) เมื่อมีอันตรายของการระเบิด ต้องทําการป้องกันอันตรายตามทีร่ ะบุในข้อ
4.4.1.2
(2) ตะแกรงและตะแกรงร่อนไม่ต้องมีการป้องกันการระเบิด
ในทางปฏิบัติ การป้องกันตะแกรงจากการระเบิดโดยการระบายการระเบิด
แบบ Deflagration หรือโดยการทําให้เฉื่อยนั้น ทําได้ยาก ดังนั้น จึงมีความสําคัญที่ต้องแยกตะแกรงออก
จากกระบวนการผลิตที่มีอันตรายของการเกิดเพลิงไหม้และการระเบิด และทําการป้องกันให้ห่างจากแหล่ง
จุดติดไฟ จากไฟฟ้าสถิตโดยการต่อฝากและต่อลงดินที่อุปกรณ์ที่เป็นตัวนําไฟฟ้าทั้งหมด
72
4.4.17 เครื่องผสมและเครื่องปั่นผสม (Mixers and Blenders)

4.4.17.1 เครื่องผสมและเครื่องปั่นผสมต้องเป็นชนิดที่ไม่ไห้ฝ่นุ ออกได้
4.4.17.2 ต้องแยกวัสดุแปลกปลอมออกตามข้อ 4.6.1.1
4.4.17.5 เครื่องผสมและเครื่องปัน่ ผสมต้องทําด้วยโลหะ วัสดุที่ไม่สันดาปหรือวัสดุที่ไม่เพิ่ม
การลุกไหม้จนเกินความสามารถของการป้องกันเพลิงไหม้ทีม่ ีอยู่
4.4.18 เครื่องอบแห้ง (Dryers) หมายรวมถึง ถาด (Tray) ถังกลม (Drum) ถังหมุนโรตารี่ (Rotary)
ฟูอิดไดเบท (Fluidized Bed) เครื่องดูดลม (Pneumatic) เครื่องสเปรย์ เครื่องอบวงแหวน (Ring) และเครื่องอบ
สุญญากาศ เครื่องอบและอุปกรณ์ควบคุมการทํางานควรออกแบบ สร้าง ติดตั้งและตรวจสอบให้การ
ทํางานของเครื่องทําลมร้อน เครื่องอบ และอุปกรณ์ระบายอากาศมีความปลอดภัย
4.4.18.1 ระบบทําความร้อนต้องเป็นไปตามข้อ 4.6.6
4.4.18.2 ตัวกลางให้ความร้อน (Drying Media)
(1) ห้ามไม่ให้หมุนเวียนตัวกลางให้ความร้อนที่สัมผัสกับวัสดุที่กําลังอบไปยัง
ห้องหรืออาคารต่าง ๆ
(2) การหมุนเวียนตัวกลางให้ความร้อนในกระบวนการอบแห้งจะทําได้ในสภาวะ
ต่อไปนี้
ก. ตั ว กลางให้ ค วามร้ อ นได้ รั บ การกํ า จั ด ฝุ่ น ออกโดยผ่ า นเครื่ อ งกรอง
อุปกรณ์แยกฝุ่น หรือการกําจัดฝุ่นโดยวิธีอื่น
ข. ตัวกลางให้ความร้อนในเครื่องอบแห้งที่เป็นสารไวไฟต้องควบคุมโดยการ
ลดความเข้มข้นของสารที่ให้ออกซิเจน หรือลดความเข้มข้นของวัสดุสันดาปได้ ตาม NFPA 69 มาตรฐาน
ด้านระบบป้องกันการระเบิด
4.4.18.3 เครื่องอบแห้งต้องทําด้วยวัสดุที่ไม่สันดาป
4.4.18.4 พื้นผิวภายในของเครื่องอบแห้งต้องออกแบบให้ลดการสะสมของวัสดุให้เหลือ
น้อยที่สุดและง่ายต่อการทําความสะอาด
4.4.18.5 ต้ องมี ป ระตูห รื อ ช่ อ งเปิ ด ในทุ ก ส่ ว นของเครื่อ งอบแห้ ง และสายพานลํ า เลี ย งที่
เชื่อมต่อกับเครื่องอบแห้งเพื่อทําการตรวจสอบ ทําความสะอาด บํารุงรักษา และสามารถใช้เครื่องดับเพลิง
แบบมือถือหรือสายฉีดน้ําดับเพลิงได้อย่างมีประสิทธิภาพ
73
4.4.18.8 เครื่องอบแห้งด้วยความร้อนต้องเป็นไปตาม NFPA 86 มาตรฐานสําหรับเตาอบ

และเตาเผา
4.4.18.9 เครื่ อ งอบแห้ ง ด้ ว ยความร้ อ นต้ อ งมี ก ารควบคุ ม การทํ า งานเพื่ อ รั ก ษาระดั บ
อุณหภูมิของห้องอบให้อยู่ในระดับที่กําหนด
อุณหภูมิสูงสุดของการทํางานที่ปลอดภัยของเครื่องอบขึ้นอยู่กับเวลา-อุณหภูมิ
การจุดติดไฟของอนุภาคของแข็งที่ทําการอบแห้งและชนิดของเครื่องอบ การสัมผัสความร้อนของวัสดุใน
ส่วนที่ให้ความร้อนเพียงช่วงสั้น ๆ สามารถทําให้อุณหภูมิของเครื่องอบขึ้นสูงถึงจุดติดไฟของหมอกฝุ่นได้
อย่างไรก็ดี ถ้ามีอนุภาคของแข็งสะสมบนพื้นผิวของเครื่องอบ ควรควบคุมอุณหภูมิให้ต่ํากว่าจุดติดไฟ การ
ติดไฟของกองฝุ่นขึ้นอยู่กับเวลา อุณหภูมิ และความหนาของกองฝุ่น ซึ่งอาจจะต่ํากว่าอุณหภูมิติดไฟของ
หมอกฝุ่ น หลายร้ อ ยองศาเซลเซี ย ส อุ ณ หภู มิ ใ ช้ ง านสู ง สุ ด ของเครื่ อ งอบควรอ้ า งอิ ง การประเมิ น ทาง
วิศวกรรมและคํานึงถึงปัจจัยเบื้องต้นต่าง ๆ
4.4.18.10 เครื่องอบแห้งด้วยความร้อนและอุปกรณ์ประกอบต้องติดตั้งอุปกรณ์ควบคุม
อุณหภูมิให้แยกต่างหากและเป็นอิสระจากระบบควบคุมการทํางาน เพื่อควบคุมสิ่งต่อไปนี้
(1) อากาศร้อนที่ส่งไปยังห้องอบ
(2) กระแสอากาศที่ทางออกของห้องอบ
4.5 การควบคุมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายและการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบ
เรียบร้อย (Fugitive Dust Control and Housekeeping)
4.5.1 การควบคุมฝุ่นที่ฟุ้งกระจาย (Fugitive Dust Control)
4.5.1.1 กระบวนการทีม่ ีการเกิดฝุ่นสันดาปได้ในการปฏิบตั ิงานปกติ ต้องมีการดูดฝุ่นอย่าง
ต่อเนื่องเพื่อลดการฟุ้งกระจายของฝุ่นให้น้อยที่สุด
4.5.1.2 ฝุ่นที่เกิดนั้นต้องถูกลําเลียงไปยังอุปกรณ์รวบรวมฝุ่น
4.5.2 การรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย (Housekeeping)

(1) อุปกรณ์ต้องคงไว้และใช้งานในลักษณะที่ทําให้เกิดฝุ่นฟุ้งกระจายน้อยที่สุด
(2) ต้องกําหนดตารางความถี่ในการทําความสะอาดอย่างสม่ําเสมอสําหรับกําแพง
พื้นและพื้นผิวแนวระนาบอื่น เช่น อุปกรณ์ ท่อ ฝาครอบดูดอากาศ แผง คาน และเพดานแขวน และพื้นผิว
อื่น ๆ เพื่อลดการสะสมของฝุ่นภายในพื้นที่ปฏิบัติงานให้น้อยที่สุด
74
4.5.2.2 หมอกฝุ่น (Dust Cloud)

(1) ต้องทําความสะอาดพื้นผิวโดยวิธีที่ทําให้เกิดหมอกฝุ่นน้อยที่สุด
(2) การกวาดอย่างรุนแรง หรือการระบายไอน้ําหรืออากาศ (Blow Down) ซึ่งทําให้
เกิดหมอกฝุ่นจะทําได้ต่อเมื่อเป็นไปตามข้อต่อไปนี้เท่านั้น
ก. พื้นที่และอุปกรณ์ต้องดูดฝุ่นก่อนการระบายไอน้ําหรืออากาศ
ข. อุปกรณ์ไฟฟ้าที่ไม่เหมาะกับพื้นที่ Class II และแหล่งจุดติดไฟอืน่ ๆ ต้องปิด
เครื่อง หรือเคลื่อนย้ายออกจากบริเวณนั้น
ค. ใช้ไอน้ําความดันต่ํา หรืออากาศความดันต่ํา ไม่เกิน 15 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว
(103 กิโลปาสคาล) เท่านั้น
ง. ต้องไม่มีพื้นผิวที่ร้ อน หรือเปลวไฟที่สามารถทําให้ เกิดหมอกฝุ่นติ ดไฟใน
บริเวณดังกล่าว
4.5.2.3 เครื่องดูดฝุ่น (Vacuum Cleaners)
(1) เครื่องดูดฝุ่นต้องเป็นชนิดที่ได้รับการรับรองสําหรับใช้ในพื้นที่อันตราย Class II
หรือใช้เป็นระบบท่อดูดที่ยึดติดกับที่ซึ่งมีตัวระบายอากาศเสียและมีอุปกรณ์ดักฝุ่นติดตั้งอยู่ห่างออกไป การ
ติดตั้งเป็นไปตามข้อ 4.4.13
(2) เครื่องดูดฝุ่นที่ใช้ในบริเวณที่มีไอระเหย หรือก๊าซไวไฟ ต้องเป็นชนิดที่ได้รับการ
รับรอง สําหรับใช้ในพื้นที่อันตราย Class I และ Class II
4.6 แหล่งจุดติดไฟ (Ignition Sources)

4.6.1 ความร้อนจากประกายไฟและการเสียดสี (Heat from Mechanical Sparks and
Friction)
4.6.1.1 วัสดุแปลกปลอม (Foreign Materials)
(1) ต้องมีวิธีการป้องกันไม่ให้วัสดุแปลกปลอมเข้าสู่ระบบและทําให้เกิดอันตรายของ
การติดไฟ
(2) วัสดุฝ่นุ ผงที่ได้จากการกวาดพื้นต้องไม่นํากลับไปยังเครื่องจักร
(3) วัสดุแปลกปลอม เช่น เศษโลหะซึ่งสามารถทําให้วสั ดุสันดาปได้ติดไฟได้ต้องถูก
กําจัดออกโดยวิธีใดวิธีหนึ่งดังต่อไปนี้
ก. เครื่องแยกด้วยลม ดังแสดงในรูปที่ 4.6
ข. เครื่องแยกโลหะที่เป็นแม่เหล็กถาวรหรือแม่เหล็กไฟฟ้าซึ่งเมื่อนํามาใช้ต้อง
สูญเสียพลังงาน ดังแสดงในรูปที่ 4.7
ค. ตะแกรงหรืออุปกรณ์แยกชนิดอื่น
75
อนุภาคของแข็งสันดาปได้ที่ถูกนําเข้าไปในกระบวนการผลิต อาจมีเศษหิน เหล็ก

หรือโลหะเจือปนอื่น ๆ และวัสดุที่พร้อมติดไฟ ก่อนที่จะเลือกใช้การจัดการความเสี่ยงวิธีใดวิธีหนึ่ง ควรทํา
การประเมินอนุภาคและอุปกรณ์การผลิตอย่างละเอียด ตัวอย่างการขจัดวัสดุแปลกปลอมออก ดังแสดงใน
รูปที่ 4.7 และรูปที่ 4.8
รูปที่ 4.7 เครื่องแยกด้วยลม รูปที่ 4.8 เครื่องแยกด้วยแม่เหล็ก
4.6.1.2 สายการผลิตที่สามารถลุกติดไฟได้ (Inherently ignitable process stream)

(1) ในกระบวนการที่ใช้ระบบลําเลียงด้วยลม ซึ่งลําเลียงวัสดุที่สามารถลุกติดไฟได้
ต้องมีวิธีการลดอันตรายให้เหลือน้อยที่สุด
(2) วิธีการลดอันตรายของการติดไฟตามที่ระบุในข้อ 4.6.1.2 (1) จะรวมถึงมาตรการ
ป้องกันอันตรายดังระบุในข้อ 4.4.1.1 และ 4.7.1 ตามความเหมาะสม
4.6.1.3 ตัวขับสายพาน (Belt Drives)
ตัวขับสายพานต้องออกแบบให้ขับสายพานได้โดยไม่ลื่น หรือต้องมีอุปกรณ์ความ
ปลอดภัยเพื่อหยุดเครื่องจักรเมื่อสายพานลื่นหลุด
4.6.1.4 ตลับลูกปืน (Bearings) ควรพิจารณาความเป็นไปได้ของการเกิดความร้อนสูงเกิน
มาตรฐานเนื่องจากฝุ่นฟุ้งกระจายเข้าไปในตลับลูกปืน ตลับลูกปืนควรอยู่ในตําแหน่งภายนอกของกระแส
ฝุ่นสันดาปได้ เพื่อให้สัมผัสกับฝุ่นน้อยที่สุดและสามารถทําการตรวจสอบและบํารุงรักษาได้สะดวก หาก
ตลับลูกปืนมีการสัมผัสกับกระแสของอนุภาคของแข็ง ควรเลือกใช้ตลับลูกปืนชนิดที่ปิดสนิทเพื่อป้องกันฝุ่น
ได้หรือเป็นชนิดที่เป่าไล่ฝ่นุ ได้
76
(1) อุปกรณ์การผลิตและอุปกรณ์การขนถ่ายต้องมีการใช้ลูกกลิ้งแบบ Roller หรือ

ตลับลูกปืน
(2) บู๊ช สามารถใช้ได้เมื่อการประเมินทางวิศวกรรม แสดงให้เห็นว่า ภาระเชิงกลและ
ความเร็ว จะไม่ทําให้เกิดการติดไฟที่เกิดจากความร้อนจากการเสียดทาน
(3) ต้องทําการหล่อลื่นตามข้อแนะนําของผู้ผลิต
4.6.1.5 อุปกรณ์ (Equipment)
อุปกรณ์ที่มีส่วนเคลื่อนไหวต้องติดตั้งและคงไว้เพื่อไม่ให้เสียศูนย์และมีระยะห่างเพื่อ
ลดการเสียดสีให้น้อยที่สุด
4.6.2 อุปกรณ์ไฟฟ้า (Electrical Equipment)

อุปกรณ์ไฟฟ้าทุกชนิดต้องเป็นไปตามข้อกําหนด 4.3.11
4.6.3 ไฟฟ้าสถิต (Static Electricity)

4.6.3.1 ชิ้นส่วนที่นําไฟฟ้า (Conductive Components)
(1) ทุกชิ้นส่วนของระบบทั้งหมดต้องเป็นตัวนําไฟฟ้า
(2) ในกรณีที่ไม่สามารถใช้ชิ้นส่วนที่นําไฟฟ้า อุปกรณ์ที่ไม่นําไฟฟ้าสามารถใช้ได้
ต่อเมื่อเป็นไปตามเกณฑ์ข้อใดข้อหนึ่งต่อไปนี้
ก. มีหลักฐานเอกสารการวิเคราะห์ทางวิศวกรรมที่แสดงให้เห็นว่าไม่มีศักยภาพ
ในการลุกติดไฟได้จากไฟฟ้าสถิต
ข. วัสดุลําเลียงที่เข้ากันไม่ได้กับระบบท่อโลหะ และมีวิธีการป้องกันการระเบิด
ด้วยวิธีอื่น ๆ ซึ่งเป็นไปตามข้อ 4.4.1.2 (1) ก. 4.4.1.2 (1) ค. 4.4.1.2 (1) ง. หรือ 4.4.1.2 (1) จ.
(3) ชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่นําไฟฟ้าต้องทําการต่อฝาก และการต่อลงดินโดยค่าความ
ต้านทานต้องน้อยกว่า 1.0 x 106 โอห์ม
4.6.3.2 เมื่อมีการใช้ตัวขับสายพาน สายพานต้องมีสมบัตินําไฟฟ้าและมีค่าความต้านทาน
น้อยกว่า 1.0 x 106 โอห์ม
4.6.3.3 บรรจุภัณฑ์ IBCs (Intermediate Bulk containers, IBCs)
(1) การถ่ายวัสดุจากบรรจุภัณฑ์ IBCs ในบรรยากาศที่มีสภาวะที่สันดาปได้ต้อง
ดําเนินการในสภาวะดังต่อไปนี้เท่านั้น
ก. ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดแข็งที่นําไฟฟ้าได้ (RIBC) สําหรับการถ่ายวัสดุใน
บรรยากาศที่มีไอระเหยไวไฟ ก๊าซไวไฟ ผงไวไฟ หรือบรรยากาศที่มีส่วนผสมไฮบริด โดยมีการต่อลงดิน
ข. ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดยืดหยุ่นแบบ B (FIBC) สําหรับการถ่ายวัสดุใน
บรรยากาศที่มีค่าพลังงานต่ําสุดที่ติดไฟได้ (MIE) มากกว่า 3 mJ แต่ต้องไม่มีไอระเหย หรือก๊าซไวไฟอยู่
77
ค. ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดยืดหยุ่นแบบ C (FIBC) สําหรับการถ่ายวัสดุใน

บรรยากาศที่มีไอระเหยไวไฟ ก๊าซไวไฟ ผงไวไฟ หรือบรรยากาศที่มีส่วนผสมไฮบริด ซึ่งภาชนะ FIBC นั้น
ต้องได้รับการทดสอบและเหมาะสม มีการต่อลงดินโดยมีค่าความต้านทานน้อยกว่า 1 เมกะโอห์ม
ง. ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดยืดหยุ่นแบบ D (FIBC) สําหรับการถ่ายวัสดุใน
บรรยากาศที่มีไอระเหยไวไฟ ก๊าซไวไฟ ผงไวไฟ หรือบรรยากาศที่มีส่วนผสมไฮบริด ซึ่งภาชนะ FIBC นั้น
ต้องได้รับการทดสอบและเหมาะสม
จ. ห้ามใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดยืดหยุ่นแบบ A หรือ บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดแข็ง
ที่นําไฟฟ้าได้ (RIBC) ที่หุ้มฉนวนสําหรับกระบวนการผลิตหรือกระบวนการที่มีการใช้ผงสันดาปได้ ยกเว้นมี
เอกสารการประเมินความเสี่ยงอันตรายด้านไฟฟ้าสถิตที่เป็นที่ยอมรับ
(2) ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ IBCs ชนิดยืดหยุ่น (FIBC) ที่ได้รับการระบุหรือทดสอบโดย
องค์กรทดสอบที่เป็นที่ยอมรับและได้รับการพิสูจน์ว่า ไม่ก่อให้เกิดการติดไฟในบรรยากาศไวไฟระหว่างการ
ขนถ่าย
(3) ต้องจัดทําเอกสารผลการทดสอบ
4.6.3.4 ห้ามเทอนุภาคของแข็งด้วยแรงคนลงสู่ภาชนะบรรจุที่มีบรรยากาศที่ติดไฟได้ (ก๊าซที่
มีความเข้มข้นของสารที่ให้ออกซิเจนที่ติดไฟได้) โดยตรง หรือบรรยากาศภายนอกภาชนะมีบรรยากาศที่ติด
ไฟได้เข้าไปแทนที่ในภาชนะบรรจุ
4.6.3.5 การเทของแข็งด้วยแรงคนผ่านช่องเปิด หรือช่องคนลง เข้าไปยังภาชนะที่บรรจุ
ไอระเหยไวไฟจะทําได้ต่อเมื่อมีปริมาณครั้งละไม่เกิน 50 ปอนด์ (25 กิโลกรัม)
4.6.4 Cartridge-actuated Tool

4.6.4.1 ห้ามใช้ Cartridge-actuated Tool ในพื้นที่ที่มีการผลิต หรือใช้ หรือมีวัสดุสันดาปได้
อยู่ ยกเว้นกรณีเครื่องจักรทุกตัวหยุดทํางานและพื้นที่น้ันได้รับการทําความสะอาดและตรวจสอบให้แน่ใจ
ว่าได้กําจัดวัสดุสันดาปได้ที่สะสมอยู่ออกไปจนหมด
4.6.4.2 ในการหยุดการทํางานของเครื่องจักรต้องปฏิบัติตามขั้นตอนการปิดล็อค/แขวนป้าย
ที่เหมาะสม
4.6.4.3 การใช้ Cartridge-actuated Tool ต้องเป็นไปตามข้อ 4.6.5.2
4.6.4.4 ต้องทําการตรวจสอบอุปกรณ์ต่าง ๆ หลังจากเสร็จสิ้นการทํางานเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มี
Cartridge หรือประจุหลงเหลืออยู่ ซึ่งสามารถเข้าไปในอุปกรณ์ หรือปลดปล่อยประจุเมื่อมีการเดินเครือ่ งจักร
อีกครั้ง
78
4.6.5 เปลวไฟและประกายไฟ (Open Flames and Spraks)

4.6.5.1 การตัดและการเชื่อมต้องปฏิบัติตามข้อกําหนดของ NFPA 51B มาตรฐานสําหรับ
การป้องกันเพลิงไหม้จากการเชื่อม ตัด และงานร้อนอื่น ๆ (Standard For Fire Prevention During Welding,
Cutting, and Other Hot Work)
ตัวอย่างการเกิดเปลวไฟและประกายไฟจากการเชื่อม จากรูปที่ 4.9 พนักงานกําลังเชื่อม
ไซไล ก่อให้เกิดประกายไฟ ทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่นในไซโล (1) แต่ไซโลมีระบบกั้นแยกเปลวไฟและ
ความดันไม่ให้ออกไปทางอื่น คือ ด้านข้างมีเกทวาล์วความเร็วสูง (4) ส่วนด้านล่างมีโรตารี่วาล์ว (3) ดังนั้น
ความดันและเปลวไฟขณะเกิดการระเบิด จึงออกทางอุปกรณ์ระบายการระเบิด (2) ที่ด้านบนของไซโล
รูปที่ 4.9 แสดงการเชื่อมไซโล ทําให้เกิดการระเบิดของฝุ่น
79
4.6.5.2 การขัดเจียร การบดตัด หรือปฏิบัติการอื่นที่ทําให้เกิดประกายไฟ หรือเปลวไฟ ต้อง

มีการควบคุมโดยระบบการอนุญาตทํางานที่มีประกายไฟหรือความร้อนที่เป็นอันตราย ให้สอดคล้องกับ
NFPA 51B มาตรฐานสําหรับการป้องกันเพลิงไหม้จากการเชื่อม ตัด และงานร้อนอื่น ๆ (Standard For Fire
Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work)
4.6.5.3 การสูบบุหรี่จะอนุญาตเฉพาะในบริเวณที่กําหนดเท่านั้น
4.6.6 ระบบการให้ความร้อนในการผลิตและการปรับอุณหภูมิให้สบาย (Process and Comfort

Heating Systems)
4.6.6.1 ในพื้นที่การผลิตที่มีฝุ่นสันดาปได้ การให้ความร้อนสําหรับการผลิตและการปรับ
อุณหภูมิให้สบายใช้วิธีทางอ้อม
การให้ความร้อนโดยวิธีอ้อมมีอันตรายน้อยกว่าการให้ความร้อนโดยตรงจึงเป็นวิธีที่
นิยมใช้ กรณีการใช้เครื่องอบที่ใช้ความร้อนโดยตรง สามารถเพิ่มความปลอดภัยโดยติดตั้งเครื่องตรวจจับ
ประกายไฟอัตโนมัติและระบบดับเพลิง
4.6.6.2 อุปกรณ์ที่ก่อให้เกิดประกายไฟต้องอยู่ภายนอกอาคารหรือแยกห้อง หรือแยกอาคาร
ซึ่งปลอดฝุ่น
4.6.6.3 อากาศสําหรับการเผาไหม้ต้องนํามาจากอากาศภายนอกที่สะอาด
4.6.6.4 ห้ามทําการหมุนเวียนอากาศของระบบปรับอากาศที่ใช้สําหรับปรับอุณหภูมใิ ห้สบาย
4.6.6.5 ระบบการหมุนเวียนอากาศจะใช้ได้ต่อเมื่อเป็นไปตามเกณฑ์ต่อไปนี้
(1) การให้ความร้อนต้องให้เฉพาะกับอากาศทดแทนที่บริสุทธิ์เท่านั้น
(2) มี ก ารกรองอากาศหมุ น เวี ย น เพื่ อ ป้ อ งกั น การสะสมของฝุ่ น ในระบบการ
หมุนเวียนอากาศ
(3) มีการทําให้เกิดความสมดุลระหว่างอากาศที่ระบายออกด้วยอากาศบริสุทธิ์ที่
นําเข้ามา
4.6.6.6 ห้ามหมุนเวียนอากาศจากพื้นที่อันตรายไปสู่พื้นที่ที่ไม่อันตราย
4.6.7 พื้นผิวร้อน (Hot Surfaces)

อุณหภูมิของพื้นผิวภายนอก เช่น คอมเพรสเซอร์ ไอน้ํา น้ํา หรือระบบท่อและอุปกรณ์ผลิต
ในพื้นที่ที่มีฝ่นุ สันดาปได้ต้องควบคุมให้มีอุณหภูมิต่ํากว่าร้อยละ 80 ของอุณหภูมิต่ําสุดที่ติดไฟได้ของกองฝุ่น
ซึ่งวัดโดยวิธีการที่เป็นที่ยอมรับ หรือ เท่ากับ 329 °F (165 °C) แล้วแต่ว่าอุณหภูมิใดจะต่ํากว่า
อุณหภูมิติดไฟของกองฝุ่นที่สะสมอยู่บนพื้นผิวที่ร้อน สามารถลดลงตามเวลาถ้าฝุ่นถูกไล่น้ํา
ออกหรือเปลี่ยนสภาพเป็นคาร์บอน ด้วยเหตุนี้ พื้นผิวที่ร้อนจึงไม่ควรจะมีอุณหภูมิเกินกว่าอุณหภูมิจดุ ติดไฟ
หรือ 329 °F (165 °C) อุณหภูมิจุดติดไฟของวัสดุต่าง ๆ สามารถดูได้จาก NFPA 499 ข้อแนะนําการปฏิบัติ
80
สําหรับการจําแนกฝุ่นสันดาปได้และพื้นที่อันตรายสําหรับการติดตั้งไฟฟ้าในพื้นที่ที่มีกระบวนการผลิตทาง
เคมี
4.6.8 รถบรรทุก (Industrial Trucks)

บริเ วณที่มีอัน ตรายของฝุ่น สัน ดาปได้ ต้อ งใช้ร ถบรรทุก ที่ไ ด้รับ การระบุห รือรับ รองตาม
การแบ่งประเภททางไฟฟ้าของพื้นที่น้ันตามข้อ 4.3.11 โดยให้เป็นไปตามมาตรฐาน NFPA 505 มาตรฐาน
ความปลอดภัยด้านเพลิงไหม้สําหรับรถบรรทุกอุตสาหกรรม การแบ่งประเภท พื้นที่การใช้ การดัดแปลง
การบํารุงรักษา และการใช้งาน
4.7 การป้องกันอัคคีภัย (Fire Protection)

4.7.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General)
ระบบการป้องกันอัคคีภัยที่มีการติดตั้งต้องออกแบบโดยเฉพาะเพื่อป้องกันอาคาร อุปกรณ์
การผลิต และสมบัติทางเคมีและทางกายภาพของวัสดุที่ใช้ในการผลิต
4.7.2 ข้อกําหนดของระบบ (System Requirements)

ระบบการป้องกันอัคคีภัยตามมาตรฐานนี้ต้องเป็นไปตามข้อ 4.7.2.1 และ 4.7.2.9
4.7.2.1 สารดับเพลิงต้องเข้ากันได้กับสารตัวพา
ระบบลําเลียงด้วยลมที่ขับเคลื่อนอนุภาคของแข็งสันดาปได้แบ่งออกเป็นชนิดเข้ากัน
ได้กับน้ํา และชนิดเข้ากันไม่ได้กับน้ํา และทําปฏิกิริยากับน้ํา เนื่องจากน้ําเป็นสารดับเพลิงที่มีประสิทธิภาพ
มากสุด หาง่ายที่สุด และถูกที่สุด จึงควรจัดประเภทอนุภาคของแข็งสันดาปได้ตามความสามารถในการใช้
น้ําในการดับเพลิง (รายละเอียดของการใช้น้ําเป็นสารดับเพลิง ดูภาคผนวก ง.)
4.7.2.2 เมื่อมีการใช้ระบบการตรวจจับเพลิงไหม้ร่วมกับระบบการลําเลียงด้วยลม ต้องทํา
การวิเคราะห์ Interlocking ระหว่างอุปกรณ์ที่ขับเคลื่อนอากาศและกระบวนการผลิตให้ปลอดภัย
4.7.2.3 ระบบตรวจจับ (Detection Systems)
(1) เมื่อมีการใช้ระบบการตรวจจับเพลิงไหม้ร่วมกับระบบการลําเลียงด้วยลม การ
ทํางานของอุปกรณ์ที่ป้อนวัสดุไปยังระบบลําเลียงด้วยลมต้องหยุดลงเมื่อระบบตรวจจับเพลิงไหม้ทํางาน
(2) เมื่อมีการใช้ระบบตรวจจับประกายไฟหรืออินฟราเรด และระบบดับเพลิง การ
ผลิตจะสามารถดําเนินการต่อไปได้เมื่อระบบตรวจจับทํางาน
4.7.2.4 การตรวจจับเพลิงไหม้ด้วยระบบทางไฟฟ้า เพื่อกระตุ้นให้ระบบดับเพลิงทํางาน ซึ่ง
ระบบตรวจจับเพลิงไหม้หมายรวมถึงแผงควบคุม ตัวตรวจจับและอุปกรณ์แจ้งเหตุซึ่งระบบดังกล่าวต้อง
ได้รับการออกแบบติดตั้งและบํารุงรักษาให้เป็นไปตาม NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
81
4.7.2.5 อุปกรณ์ตรวจจับเพลิงไหม้เบื้องต้นทุกชนิดต้องเชื่อมต่อกับแผงควบคุมการตรวจจับ
เพลิงไหม้ด้วยวงจรรูปแบบ D หรือ E ตามที่อธิบายใน NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
4.7.2.6 อุปกรณ์แจ้งเหตุเพลิงไหม้ท้ังหมด ต้องเชื่อมต่อกับแผงควบคุมการตรวจจับเพลิงไหม้
ด้วยวงจรรูปแบบ Y หรือ Z ตามที่อธิบายใน NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
4.7.2.7 อุปกรณ์ควบคุมระบบดับเพลิง (System Releasing Devices)
(1) อุปกรณ์ควบคุมระบบดับเพลิงทั้งหมด ขดลวดโซลินอย หรือตัวส่งสัญญาณต้อง
เชื่อมต่อกับแผงควบคุมการตรวจจับเพลิงไหม้ด้วยวงจรรูปแบบ Z ตามที่อธิบายใน NFPA 72 ข้อกําหนดการ
เตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
(2) การควบคุมดูแลต้องรวมถึงความต่อเนื่องของอุปกรณ์ควบคุมระบบดับเพลิง ไม่
ว่าจะเป็นขดลวดโซลินอย สายชนวนจุดระเบิด หรืออุปกรณ์ชนิดอื่น
4.7.2.8 อุปกรณ์ควบคุมดูแลทั้งหมด ได้แก่ อุปกรณ์เฝ้าดูอุปกรณ์วิกฤต หรือการทํางานของ
ระบบตรวจจับเพลิงไหม้และระบบดับเพลิงต้องเชื่อมต่อกับแผงควบคุมการตรวจจับเพลิงไหม้ด้วยวงจร
รูปแบบ D หรือ E ตามที่อธิบายใน NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
4.7.2.9 ประตู/แด๊มเปอร์ระบายทิ้ง (Abort Gates and Abort Dampers)
(1) ประตู/แด๊มเปอร์ระบายทิ้งที่ใช้ในการป้องกันเพลิงไหม้ทุกจุดต้องเชื่อมต่อกับแผง
ควบคุมการตรวจจับเพลิงไหม้วงจรรูปแบบ Z ตามที่อธิบายใน NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้
แห่งชาติ
(2) ต้องมีอุปกรณ์ติดตามความต่อเนื่องของอุปกรณ์บังคับการเริ่มทํางานของประตู
หรือแด๊มเปอร์ระบายทิ้ง ไม่ว่าจะเป็นขดลวดโซลินอย สายชนวนจุดระเบิด หรืออุปกรณ์ชนิดอื่น
4.7.3 เครื่องดับเพลิง (Fire Extinguishers)

4.7.3.1 ต้องจัดให้มีเครื่องดับเพลิงแบบมือถือในทุกอาคารตามข้อกําหนดของ NFPA 10
มาตรฐานสําหรับเครื่องดับเพลิงแบบมือถือ
4.7.3.2 ต้องทําการฝึกอบรมบุคลากรในการใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือ ในลักษณะที่
ก่อให้เกิดการฟุ้งของฝุ่นน้อยที่สุด
ควรระมัดระวังอย่างยิ่งในการใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือในสถานที่ที่มีฝุ่นสันดาปได้
แรงฉีดพ่นที่รวดเร็วไปยังจุดที่มีฝุ่นจะสามารถทําให้ฝุ่นฟุ้งกระจายเกิดเป็นหมอกฝุ่น และเกิดการลุกติดไฟ
และระเบิดแบบ Deflagration ขึ้นได้
ดังนั้น เมื่อใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือในบริเวณที่มีการสะสมของฝุ่น ควรจะระวัง
การฉีดสารดับเพลิงไม่ให้ถูกฝุ่นที่สะสมอยู่หรือไม่ให้ฝุ่นเกิดการฟุ้งกระจาย โดยทั่วไป เครื่องดับเพลิงแบบ
มือถือจะถูกออกแบบให้ฉีดพ่นสารดับเพลิงในอัตราที่สูงสุด ดังนั้น จึงต้องมีวิธีการพิเศษในการใช้เครื่อง
ดับเพลิงเพื่อป้องกันอันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration
82
4.7.4 สายฉีดน้ําดับเพลิง ท่อยืน และหัวดับเพลิง (Hose, Standpipes and Hydrants)

4.7.4.1 ท่อยืนและสายฉีดน้ําดับเพลิงต้องเป็นไปตาม NFPA 14 มาตรฐานสําหรับการติดตั้ง
ระบบท่อยืนและสายฉีดน้ําดับเพลิง
4.7.4.2 หัวฉีดน้ําดับเพลิง (Nozzles)
(1) ในพื้นที่ที่มีฝ่นุ ต้องใช้หัวฉีดน้ําดับเพลิงแบบสเปรย์ซึ่งได้รับการระบุหรือรับรองให้
ใช้กับเพลิงชนิด C เพื่อจํากัดการเกิดฝุ่นฟุ้งกระจายโดยไม่จําเป็นในขณะทําการดับเพลิง
(2) ห้ามใช้หั วฉีดน้ําชนิ ดลําน้ําพุ่งตรงในการดับเพลิงในพื้นที่ที่อาจจะเกิดการฟุ้ ง
กระจายของฝุ่น
4.7.4.3 การป้องกันอัคคีภัยภายนอกอาคาร รวมถึงหัวดับเพลิงภายนอกและสายฉีดน้ําดับเพลิง
(หากมี) ต้องเป็นไปตาม NFPA 13 มาตรฐานสําหรับการติดตั้งระบบหัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ (Sprinkler)
4.7.5 หัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ (Automatic Sprinklers)

ควรจะพิจารณาเลือกใช้ระบบหัวกระจายน้ําดับเพลิง (Sprinkler) อัตโนมัติ ในเครื่องดักฝุ่น
ไซโล และลิฟต์กะพ้อ โดยคํานึงถึงความสามารถในการติดไฟของอุปกรณ์ และวัสดุ รวมถึงปริมาณของ
วัสดุที่มีอยู่
4.7.5.1 ในกระบวนการลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้ที่ใช้ของเหลวไวไฟหรือของเหลวที่
ติดไฟได้ ต้องทําการประเมินความเสี่ยงตามวิธีที่ยอมรับของหน่วยงานผู้มีอํานาจเพื่อตรวจสอบความ
จําเป็นในการติดตั้งหัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติสําหรับกระบวนการผลิตที่อยู่ในระบบปิด
4.7.5.2 หากมีการใช้หัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ ต้องติดตั้งให้เป็นไปตาม NFPA 13
มาตรฐานสําหรับการติดตั้งระบบหัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ
4.7.5.3 ในสถานที่ที่ติดตั้งหัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ ต้องลดการสะสมของฝุ่นบน
พื้นผิวเหนือศีรษะให้น้อยที่สุด เพื่อป้องกันไม่ให้หัวกระจายน้ําดับเพลิงเปิดทํางานจํานวนมากเกินไปในกรณี
ที่เกิดเหตุเพลิงไหม้
4.7.6 ระบบตรวจจับประกายไฟ/เชื้อไฟและระบบดับเพลิง (Spark/Ember Detection and

Extinguishing System)
ระบบตรวจจับประกายไฟ/เชื้อไฟและระบบดับเพลิงต้องได้รับการออกแบบ ติดตั้ง และ
บํารุงรักษาตาม NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด และ NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้
แห่งชาติ
83
4.7.7 ระบบการป้องกันอัคคีภัยพิเศษ (Special Fire Protection Systems)

4.7.7.1 ในการใช้ระบบดับเพลิงอัตโนมัติหรือระบบดับเพลิงพิเศษ ต้องได้รับการออกแบบ
ติดตั้ง และบํารุงรักษาให้เป็นไปตามมาตรฐานต่อไปนี้
(1) NFPA 11 มาตรฐานสําหรับโฟมขยายตัวน้อย ปานกลาง และมาก
(2) NFPA 12 มาตรฐานระบบดับเพลิงคาร์บอนไดออกไซด์ ปี 2005
(3) NFPA 12A มาตรฐานระบบดับเพลิงฮาลอน 1301s
(4) NFPA 15 มาตรฐานสํ า หรั บ ระบบป้ อ งกั น เพลิ ง ไหม้ แ บบฉี ด น้ํ า ประจํ า ที่
(Water Spray Fixed System)
(5) NFPA 16 มาตรฐานสําหรับการติดตั้งระบบ Foam-Water Sprinker และ
Foam-Water Spray
(6) NFPA 17 มาตรฐานสําหรับระบบดับเพลิงสารเคมีแห้ง
(7) NFPA 25 มาตรฐานสําหรับการตรวจสอบ การทดสอบ และการบํารุงรักษา
ระบบป้องกันเพลิงไหม้แบบใช้น้ํา
(8) NFPA 750 มาตรฐานสําหรับระบบละอองน้ําป้องกันเพลิงไหม้
(9) NFPA 2001 มาตรฐานสําหรับระบบดับเพลิงที่ใช้สารสะอาด
4.7.7.2 ระบบดับเพลิงต้องได้รับการออกแบบและถูกใช้ในลักษณะที่ทําให้เกิดการฟุ้งกระจาย
ของฝุ่นน้อยที่สุด
4.7.8 การซ่อมบํารุงสัญญาณเตือน (Alarm Service)

การซ่อมบํารุงสัญญาณเตือนต้องเป็นไปตาม NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
4.8 การฝึกอบรมและขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Training and Procedures)

4.8.1 การฝึกอบรมพนักงาน (Employee Training)
4.8.2 แผน (Plan)
4.8.2.1 ต้องจัดทําขั้นตอนการปฏิบัติงานและการซ่อมบํารุง และแผนฉุกเฉิน
4.8.2.2 ต้ องทํ าการทบทวนแผนฉุ ก เฉิ น และขั้ น ตอนการปฏิ บั ติ ง านทุ ก ปี และเมื่ อ มี ก าร
เปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต
4.8.3 การฝึกอบรมครั้งแรกและการฝึกอบรมทบทวน (Initial and Refresher Training)
4.8.3.1 ต้องทําการฝึกอบรมครั้งแรกและอบรมทบทวนให้กับผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับการ
ดําเนินงาน การบํารุงรักษา และการควบคุมดูแลอุปกรณ์ที่ใช้ในการลําเลียงอนุภาคของแข็งสันดาปได้
84
4.8.3.2 การฝึกอบรมครั้งแรกและการฝึกอบรมทบทวนต้องแน่ใจว่าผู้ปฏิบัติงานทุกคนมี
ความรู้เกี่ยวกับเรื่องต่อไปนี้
(1) อันตรายที่มีอยู่ในสถานที่ทํางานของผู้ปฏิบัติงาน
(2) การปฐมนิเทศทั่วไปให้รวมถึงกฎความปลอดภัยของโรงงาน
(3) รายละเอียดของกระบวนการผลิต
(4) การใช้อุปกรณ์ การเดินเครื่องและปิดเครื่องที่ปลอดภัย และการปฏิบัติเมื่อเกิด
สภาวะผิดปกติ
(5) การทํางานที่เหมาะสมของระบบป้องกันอัคคีภัยและการระเบิดที่เกี่ยวข้อง
(6) กฎข้อบังคับและการซ่อมบํารุงอุปกรณ์
(7) กฎข้อกําหนดในการดูแลความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย
(8) แผนตอบโต้ภาวะฉุกเฉิน บุคลากรทุกคนของโรงงานรวมทั้งผู้บริหาร ผู้ควบคุม
ผู้ปฏิบัติงาน และผู้ทําหน้าที่ซ่อมบํารุง ควรได้รับการอบรมให้มีส่วนร่วมในแผนการควบคุมเหตุฉุกเฉิน ควร
ให้มีการอบรมทบทวนหน่วยดับเพลิงหรือทีมดับเพลิง
แผนฉุกเฉินควรมีองค์ประกอบดังนี้
- ระบบสัญญาณแจ้งเหตุ
- วิธีการอพยพสู่ภายนอก
- การลดผลกระทบต่อบุคลากรและชุมชนให้น้อยที่สุด
- การลดผลกระทบของการสูญเสียต่อทรัพย์สินและเครื่องมืออุปกรณ์
- การประสานงานระหว่างแผนกและระหว่างโรงงาน
- การประสานงานกับหน่วยงานภายนอก
- การให้ข้อมูลข่าวสารที่ถูกต้องต่อสาธารณะ
บุ ค ลากรของโรงงานควรมี ก ารซ้ อ มแผนฉุ ก เฉิ น ประจํ า ปี ควรมี ก ารจํ า ลอง
สถานการณ์ผิดปกติของกระบวนการผลิตและปฏิบัติตามแผนฉุกเฉิน ควรมีการฝึกซ้อมอุบัติภัยร้ายแรงซึ่ง
จําลองสถานการณ์เป็นครั้งคราวโดยประสานงานและร่วมกับหน่วยงานบรรเทาสาธารณภัย สถานีตํารวจ
และหน่วยงานฉุกเฉินอื่น ๆ ในท้องที่และโรงงานที่อยู่ใกล้เคียง
4.8.4 เอกสารรับรอง (Certification)

ผู้ประกอบกิจการต้องมีเอกสารรับรองประจําปีว่าได้ทําการฝึกอบรมและการทบทวนตาม
ข้อ 4.8.2 และ 4.8.3
85
4.9 การตรวจสอบและการซ่อมบํารุง (Inspection and Maintenance)

4.9.1 ข้อกําหนดทั่วไป (General Requirements)
4.9.1.1 ต้องจัดทําและปฏิบัติตามโครงการการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงเพื่อให้
แน่ใจว่าระบบการป้องกันอัคคีภัยและการระเบิด รวมถึงการควบคุมการผลิตและอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องมีการ
ทํางานตามที่ได้ถูกออกแบบไว้
4.9.1.2 โครงการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงต้องรวมถึงสิ่งต่อไปนี้
(1) อุปกรณ์ป้องกันและระงับอัคคีภัยและการระเบิดตามมาตรฐาน NPFA ที่เกี่ยวข้อง
(2) อุปกรณ์ควบคุมฝุ่น
(3) การรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย
(4) แหล่งที่มีศักยภาพก่อให้เกิดการติดไฟ
(5) อุปกรณ์ไฟฟ้า กระบวนการผลิต และเครื่องจักรกล รวมถึงอุปกรณ์เชื่อมต่อ
ของกระบวนการผลิต
(6) การเปลี่ยนแปลงของกระบวนการผลิต
(7) การหล่อลื่นตลับลูกปืน
4.9.1.3 ต้องมีการเก็บบันทึกการซ่อมบํารุงและการซ่อมแซมที่ได้ดําเนินการ
4.9.2 ข้อกําหนดเฉพาะ (Specific Requirements)

4.9.2.1 การซ่อมบํารุงอุปกรณ์ป้อนวัสดุ (Maintenance of Material Feeding Devices)
(1) ต้องทําการหล่อลื่นตลับลูกปืนและตรวจสอบความสึกหรอเป็นประจํา
(2) ถ้าวัสดุมีแนวโน้มที่เกาะติดกับอุปกรณ์ป้อนหรือโครงครอบ ต้องทําความสะอาด
ส่วนนั้น ๆ เป็นประจําเพื่อรักษาสมดุลที่ดีและลดโอกาสของการติดไฟ
4.9.2.2 การซ่อมบํารุงอุปกรณ์ขับเคลื่อนอากาศ (Maintenance of Air-Moving Devices)
(1) ต้องทําการตรวจสอบพัดลมและพัดลมเป่าอากาศเป็นประจําเพื่อป้องกันการ
เกิดความร้อนและการสั่นสะเทือนที่สูงผิดปกติ
(2) นอกเหนือจากการหล่อลื่นตลับลูกปืนภายนอกแล้ว ห้ามทําการซ่อมบํารุงพัดลม
และพัดลมเป่าอากาศในขณะที่พัดลมนั้นยังทํางานอยู่
(3) ต้องทําการหล่อลื่นตลับลูกปืนและตรวจสอบความสึกหรอเป็นประจํา
(4) ถ้าวัสดุมีแนวโน้มที่เกาะติดกับโรเตอร์หรือโครงครอบ ต้องทําความสะอาดส่วน
นั้นเป็นประจําเพื่อรักษาสมดุลและลดโอกาสของการติดไฟ
(5) ต้องรักษาพื้นผิวโครงครอบพัดลมและชิ้นส่วนภายในอื่น ๆ ให้ปลอดสนิม
ถ้าเกิดสนิมขึ้นบนผิวภายในที่เป็นโลหะ เมื่อเวลาผ่านไปสนิมนั้นจะกะเทาะหลุด
ออกและกระทบกับผนังท่อที่อยู่ถัด ๆ ไป ซึ่งบางกรณีสามารถทําให้เกิดการติดไฟของวัสดุที่ อยู่ในท่อ
86
สถานการณ์จะอันตรายมากขึ้นถ้าใช้สีอะลูมิเนียม เพราะถ้าสีอะลูมิเนียมหลุดออกไปกระทบกับวัสดุในท่อ
หรือส่วนที่เป็นสีอะลูมิเนียมถูกกระทบด้วยวัสดุอื่น ความร้อนจากการกระทบเสียดสีอาจจะมากพอที่จะทํา
ให้อนุภาคอะลูมิเนียมติดไฟและก่อให้เกิดเพลิงไหม้ในส่วนถัดไป
(6) ห้ามใช้สีอะลูมิเนียมทาผิวภายในของโลหะ
4.9.2.3 การซ่อมบํารุงเครื่องแยกวัสดุ-อากาศ (Maintenance of Air-Material Separators)
(1) วิธีการกําจัดสิ่งเกาะติด (Means to Dislodge)
ก. เครื่องแยกวัสดุ-อากาศที่ติดตั้งอุปกรณ์กรองอนุภาคออกจากอากาศต้อง
ได้รับการตรวจสอบหาร่องรอยของการสึกกร่อน การเสียดสี หรือการอุดตันเป็นประจําตามคู่มือของผู้ผลิต
ข. อุปกรณ์กรองอนุภาคเหล่านี้ต้องได้รับการปรับตั้ง และหล่อลื่นเป็นประจํา
ตามคู่มือของผู้ผลิต
(2) เครื่องแยกวัสดุ-อากาศชนิดหมุนเวียนอากาศ (ไซโคลนและเครื่องกรองฝุ่นแบบ
ถุงกรอง) ต้องได้รับการบํารุงรักษาตามข้อ 4.3.3 ห้ามทดแทนตัวกรองด้วยวัสดุกรองชนิดอื่น ยกเว้นได้ทํา
การประเมินอันตรายของอัคคีภัยโดยละเอียดถี่ถ้วนและได้รับการพิจารณาทบทวนจากฝ่ายบริหาร
4.9.2.4 การซ่อมบํารุงประตูและแด๊มเปอร์ระบายทิ้ง (Maintenance of Abort Gates and
Abort Dampers) ต้องทําการปรับตั้งและหล่อลื่นประตูและแด๊มเปอร์ระบายทิ้งตามคําแนะนําในคู่มือผู้ผลิต
4.9.2.5 การซ่อมบํารุงระบบป้องกันอัคคีภัยและการระเบิด (Maintenance of Fire and
Explosion Protection Systems)
(1) ต้องทําการบํารุงรักษาระบบเฝ้าระวังอุปกรณ์ตรวจจับเพลิงไหม้ท้ังหมดตาม
ข้อกําหนดของ NFPA 72, ข้อกําหนดการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ
(2) ต้องทําการบํารุงรักษาระบบดับเพลิงทั้งหมดตามที่ระบุในมาตรฐานการออกแบบ
และติดตั้งของระบบนั้น
(3) ต้องทําการบํารุงรักษาท่อระบายความดันที่เกิดจากการระเบิดแบบ Deflagration
ทั้งหมด
(4) ระบบการป้องกันการระเบิดและระบบก๊าซเฉื่อยทั้งหมดต้องบํารุงรักษาให้เป็นไป
ตามข้อกําหนดของ NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด
87
บทที่ 5
การจัดการความปลอดภัยโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง
โรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง มีสถิติการระเบิดของฝุ่นทั้งในประเทศและต่างประเทศบ่อยครั้ง จาก

ฐานข้อมูลกรมโรงงานอุตสาหกรรม พ.ศ. 2553 พบว่ามีโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังทั่วประเทศจํานวน
86 โรงงาน ส่วนใหญ่ต้ังอยู่ในภาคตะวันออกและภาคตะวันออกเฉียงเหนือ ซึ่งการเกิดอุบัติเหตุแต่ละครั้งทํา
ให้เกิดความเสียหายต่อชีวิตและทรัพย์สินเป็นจํานวนมาก จึงต้องมีการศึกษารายละเอียดเกี ่ยวกับ การ
ดําเนินการผลิตแป้งมันสําปะหลัง และประเมินจุดเสี่ยง เพื่อจัดทํามาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสม
ให้โรงงานสามารถประกอบกิจการได้อย่างปลอดภัยและมีการจัดการความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพ โดย
มีรายละเอียดดังนี้
5.1 กระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลัง
กระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลัง ดังแสดงในรูปที่ 5.1 เริ่มจากการรับหัวมันสําปะหลังสดเข้ามา
จากนั้นทําการบดหยาบและบดละเอียด แล้วทําการสกัดกากมันออกจากน้ําแป้ง นําน้ําแป้งมาทําให้ข้น แล้ว
เข้าสู่เครื่องแยกน้ําด้วยแรงเหวี่ยง จะได้แป้งหมาดที่มีความชื้นของแป้งประมาณ 34 – 36 % ป้อนเข้าสลิง
เกอร์พร้อมกับมีลมร้อนจากชุดแลกเปลี่ยนความร้อนของ Hot Oil ที่มีอุณหภูมิ 180 – 200 ๐C เข้ามาร่วม
ด้วย ทั้งแป้งหมาดและลมร้อนจะถูกส่งเข้าท่ออบแป้งที่ความสูงจาก สลิงเกอร์ 2 – 4 เมตร ความร้อนจะ
ทํ า ให้แ ป้ง มัน สํ า ปะหลัง มีค วามชื้น ลดลงเหลือ 12 – 13% กลายเป็น ฝุ่ น แป้ ง ที่ท างออกไซโคลนร้ อ น
อุณหภูมิจะลดลงเหลือ 58 – 62 ๐C ส่วนที่ใต้ไซโคลนร้อนแป้งมันสําปะหลังจะมีอุณหภูมิ 25 – 30 ๐C
ขึ้นกับอุณหภูมิภายนอก จากนี้แป้งมันสําปะหลังจะถูกส่งตามท่อไปยังไซโคลนเย็น ขณะนี้แป้งมันสําปะหลัง
ยังมีความชื้น 12 – 13% อุณหภูมิเท่ากับอุณหภูมิห้อง ที่ใต้ไซโคลนเย็นแป้งมันสําปะหลังจะตกลงมาผ่าน
ตะแกรงร่อนคัดขนาด แล้วส่งเข้าจัดเก็บในไซโล ก่อนส่งเข้าบรรจุต่อไป เนื่องจากกระบวนการผลิตแป้งมัน
สําปะหลังเป็นผลิตภัณฑ์เกี่ยวกับอาหาร จําเป็นต้องรักษาความสะอาด ดังนั้นเครื่องจักรต่าง ๆ ทั้งไซโคลน
ท่ออบแป้ง ตะแกรงร่อน และไซโล จึงต้องทําจากสแตนเลท
88
หัวมันสําปะหลัง ท่ออบแป้ง
(Tapioca Root) (Flash dryer)
การบดหยาบและละเอียด ไซโคลนร้อน
(Root Preparation) (Hot cyclone)
การสกัดกากมัน ไซโคลนเย็น
ออกจากน้ําแป้ง (Cool cyclone)
การทําน้ําแป้งข้น ตะแกรงร่อนคัดขนาด
(Refining)
จัดเก็บ
การแยกน้ํา (Silo storage)
ด้วยเครื่องเหวี่ยง
การบรรจุ
แป้งหมาด (Packing)
รูปที่ 5.1 แสดงกระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลังชนิดมาตรฐาน โดยเส้นประแสดงถึงกระบวนการ

ที่สามารถเกิดการระเบิดของฝุ่นได้
5.2 การประเมินจุดเสี่ยง
การประเมินจุดเสี่ยงต้องประเมินทุกขั้นตอนการผลิต โดยพิจารณาจากห้าองค์ประกอบของการ
ระเบิดของฝุ่น สําหรับโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังพบว่ามีจุดเสี่ยงตั้งแต่ท่ออบแป้ง ไซโคลนร้อน ไซโคลน
เย็น ตะแกรงร่อนคัดขนาด การจัดเก็บ และการบรรจุ โดยมีรายละเอียดการประเมินดังนี้
5.2.1 องค์ประกอบที่หนึ่ง เชื้อเพลิง (ฝุ่น)

จากการศึกษาและจากข้อมูลผลการทดลองของต่างประเทศพบว่า ฝุ่นแป้งมันสําปะหลัง
จัดเป็นฝุ่นสันดาปได้ และจากการเก็บตัวอย่างฝุ่นแป้งมันมาร่อนผ่านตะแกรงร่อนเบอร์ 40 (U.S.No.40)
พบว่าแป้งหมาดเมื่อนํามาร่อนคัดขนาดจะมีขนาดใหญ่กว่า 420 µm ถึง 99.16 เปอร์เซ็นต์ เนื่องจากมี
ความชื้นสูงจึงเกิดการเกาะตัวกัน แต่เมื่อแป้งหมาดผ่านสลิงเกอร์ขึ้นไป 2-4 เมตร แป้งจะแห้ง ประกอบกับ
เกิดการปะทะกันของแป้งเข้าด้วยกันหรือปะทะกับท่ออบแป้ง ทําให้แป้งที่เกาะตัวกันแยกออกจากกัน ทําให้
แป้งมีขนาดเล็กลง พบว่าแป้งตั้งแต่จุดนี้เป็นต้นไป คือที่ท่ออบแป้ง ไซโคลนร้อน ไซโคลนเย็น ตะแกรงร่อน
89
คัดขนาด ในไซโล และบริเวณบรรจุ แป้งจะมีขนาดเล็กกว่า 420 µm มากกว่า 97.96 เปอร์เซ็นต์ สรุปได้

ว่าฝุ่นแป้งมันสําปะหลังเป็นฝุ่นสันดาปได้ และมีขนาดฝุ่นเล็กกว่า 420 µm
5.2.2 องค์ประกอบที่สอง การฟุ้งกระจายของฝุ่น

เนื่องจากโรงงานแป้งมันสําปะหลังใช้ระบบลําเลียงแป้งด้วยลม จึงมีการฟุ้งกระจายของฝุ่น
ในอากาศตั้งแต่ท่ออบแป้ง ชุดไซโคลนร้อน ท่อทางออกไซโคลนร้อนด้านบน พัดลมดูดอากาศไซโคลนร้อน
ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น ชุดไซโคลนเย็น ท่อทางออกด้านบนไซโคลนเย็น พัดลมดูด
อากาศไซโคลนเย็น ชุดไซโคลนดักฝุ่น เครื่องร่อนแป้ง และไซโลเก็บแป้ง
และในโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังจะพบกองฝุ่นแป้งมันสําปะหลังบริเวณบรรจุแป้งทั้งที่
พื้น โครงสร้างอาคารหรือเครื่องจักร และพื้นโกดังเก็บแป้ง ที่สะสมหนาตั้งแต่ 0.80 mm. ขึ้นไป เมื่อมีการ
กวาดพื้น การใช้ลมเป่าที่พ้ืน หรือลมพัด ก็จะทําให้ฝุ่นแป้งมันสําปะหลังที่กองอยู่ฟุ้งกระจายขึ้นมาอยู่ใน
อากาศเป็นหมอกฝุ่นได้
จากการศึกษาของ Echoff (2003) พบว่าความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ของฝุ่นแป้งมัน
สําปะหลังมีค่าเท่ากับ 125 g/m3 และจากผลการตรวจวัดและการคํานวณ พบว่าในกระบวนการผลิตแป้ง
มันสําปะหลังจะมีจุดเสี่ยงที่ฝุ่นแป้งมีความเข้มข้นตั้งแต่ 125 g/m3 ขึ้นไปที่เหนือสลิงเกอร์ 2-4 เมตร ท่ออบ
แป้ง ไซโคลนร้อน ท่อใต้ไซโคลนร้อน ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น ไซโคลนเย็น ท่อใต้ไซโคลน
เย็น ภายในตะแกรงร่อนแป้ง ไซโลบรรจุแป้งใต้ตะแกรงร่อน ไซโคลนดักฝุ่นหรือ Bag house เก็บฝุ่นแป้ง
ที่ทางออกของไซโคลนเย็น มีความเข้มข้นของหมอกฝุ่นอยู่ในช่วง MEC ดังแสดงในรูปที่ 5.2 บริเวณที่แสดง
แถบสีส้ม หรือตารางที่ 5.1 แสดงจุดเสี่ยงที่มีความเข้มข้นฝุ่นแป้งมีค่าเท่ากับหรือมากกว่า 125 g/m3
กรณีโรตารี่วาล์วไม่ทํางาน เกิดการอุดตันใต้โรตารี่วาล์ว หรือขณะหยุดและเริ่มเดินเครื่อง
อาจทําให้ความเข้มข้นฝุ่นอยู่ในช่วง MEC ดังนั้นทําให้มีจุดเสี่ยงเพิ่มขึ้น เช่น ทางออกของไซโคลนร้อน พัดลม
ไซโคลนร้อน ทางออกไซโคลนเย็น และพัดลมไซโคลนเย็น
90
1. เครื่องสลัดแห้ง 11. ท่อระบายออกของไซโคลนร้อน

2. สลิงเกอร์ 12. ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น
3. หม้อต้มน้ํามันร้อน ฯ 13. ชุดไซโคลนเย็น
4. ชุดแลกเปลี่ยนความร้อน 14. ทางออกอากาศชุดไซโคลนเย็น
5. ชุดกรองอากาศ (Filter) 15. พัดลมดูดอากาศชุดไซโคลนเย็น
6. ท่ออบแป้ง (Flash Dryer) 16. ชุดไซโคลนดักฝุ่น
7. ชุดไซโคลนร้อน 17. เครื่องร่อนแป้ง
8. โรตารี่วาล์ว 18. ไซโลเก็บแป้ง
9. ชุดกรองอากาศใต้ไซโคลนร้อน 19. หัวบรรจุแป้ง
10. พัดลมดูดอากาศชุดไซโคลนร้อน
รูปที่ 5.2 แสดงกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลังโดยแถบสีส้มแสดงบริเวณความเข้มข้นฝุ่นอยู่ในช่วง

91
5.2.3 องค์ประกอบที่สาม ขอบเขตหมอกฝุ่น

จากการศึกษาโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังพบว่า หมอกฝุ่นจะอยู่ในขอบเขตที่จํากัดเกือบ
ทั้งหมดเนื่องจากเป็นการผลิตในระบบปิด ได้แก่ บริเวณท่ออบแป้ง ไซโคลนร้อน Hopperใต้ไซโคลนร้อน
ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น ไซโคลนเย็น Hopperใต้ไซโคลนเย็น ในตะแกรงร่อนแป้ง ไซโล
บรรจุแป้ง ไซโคลนดักฝุ่นหรือ Bag house เก็บฝุ่นแป้ง
และโรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังจะมีโอกาสเกิดกลุ่มหมอกฝุ่นในพื้นที่เปิดโล่ง จากกอง
ฝุ่นแป้ง ดังได้อธิบายไว้ในองค์ประกอบที่สองแล้ว
5.2.4 องค์ประกอบที่สี่ ออกซิเจน

เนื่องจากการลําเลียงแป้งมันสําปะหลังตั้งแต่แป้งหมาดเป็นต้นไปจนถึงการบรรจุ จะใช้ลม
เป็นตัวลําเลียง ซึ่งลมที่เกิดขึ้นมาจาการบรรยากาศทั่วไปภายนอก มีออกซิเจนผสมอยู่ประมาณ 20.9
เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตร จึงมีปริมาณออกซิเจนในอากาศเพียงพอที่จะช่วยในการลุกติดไฟ นั่นแสดงว่า
องค์ประกอบที่สี่น้นั มีอยู่ตลอดเวลาที่ทํางาน
5.2.5 องค์ประกอบที่ห้า แหล่งจุดติดไฟ

จากผลการศึกษาของ BARTEC พบว่าอุณหภูมิที่ทําให้กองฝุ่นแป้งมันสําปะหลังลุกติดไฟคือ
290 ๐C แต่ถ้าเป็นหมอกฝุ่นแป้งมันสําปะหลังจะมีอุณหภูมิจุดติดไฟเท่ากับ 450 ๐C แต่จากการศึกษา
กระบวนการผลิต ไม่พบว่ามีจุดใดที่อุณหภูมิสูงถึง 220 ๐C นั่นแสดงว่า ขณะทํางานตามปกติจะไม่เกิดการ
ระเบิดของฝุ่นแป้งมันสําปะหลังได้ จึงน่าจะเกิดจากการคุติดไฟของแป้งมันสําปะหลังในกรณีที่เกิดความ
ผิดปกติในกระบวนการผลิต แล้วทําให้อุณหภูมิค่อย ๆ เพิ่มขึ้นจนถึง 290 ๐C หรือ 450 ๐C แล้วแต่กรณี
แหล่งจุดติดไฟ นับเป็นองค์ประกอบที่สําคัญมากที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้หรือเกิดการระเบิด
ของฝุ่ น ขึ้ น โดยเฉพาะในกระบวนการผลิ ต แป้ ง มั น สํ า ปะหลั ง จะมี ค รบทั้ ง สี่ อ งค์ ป ระกอบ รอเพี ย ง
องค์ประกอบที่ห้า คือ แหล่งจุดติดไฟ เมื่อครบก็จะเกิดการลุกไหม้หรือระเบิดได้ทันที แหล่งจุดติดไฟที่มี
โอกาสเกิดในกระบวนการผลิตแป้งมันสําปะหลัง มีรายละเอียดดังนี้
เปลวไฟที่เกิดจากการเชื่อม หรือการตัดด้วยเครื่องเชื่อมไฟฟ้า หรือเชื่อมแก๊ส เมื่อ
ทําการซ่อมท่ออบแป้ง ไซโคลนร้อน Hopper ใต้ไซโคลนร้อน ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น
ไซโคลนเย็น Hopper ใต้ไซโคลนเย็น ตะแกรงร่อนแป้ง ไซโลบรรจุแป้ง ไซโคลนดักฝุ่นหรือ Bag house เก็บ
ฝุ่นแป้ง
ประกายไฟจากเครื่องจักรหรือความร้อนเฉพาะจุด อาจมีชิ้นส่วนของโลหะจาก
กระบวนการผลิตแป้ง หรือสกรูลําเลียงแป้ง หมาดเสียดสีกัน ทําให้เกิดความร้อนเฉพาะจุด แป้งที่ต ก
ใต้สลิงเกอร์เมื่อได้รับความร้อนสูงก็จะเกิดการลุกไหม้ การเสียดสีของวาล์วชนิดโรตารี่ทําให้เกิดความร้อน
เฉพาะจุด
92
ประกายไฟจากไฟฟ้ า สถิ ต เกิ ด ขึ้ น ได้ ต้ั ง แต่ สลิ ง เกอร์ เ ป็น ต้ น มา เพราะแป้ ง มั น
สําปะหลังจะเคลื่อนที่เสียดสีกันเอง หรือเสียดสีกับท่อในไซโคลนทั้งร้อนและเย็น จึงทําให้เกิดไฟฟ้าสถิตขึ้น
ในท่อส่งแป้ง
เปลวไฟจากการเกิดระเบิดครั้งแรก เช่น เกิดระเบิดครั้งแรกที่ท่ออบแป้ง เปลวไฟ
ทําให้เกิดความร้อนมาที่ไซโคลนร้อน หรือเกิดการระเบิดครั้งแรกที่ไซโคลนเย็น ทําให้เกิดเปลวไฟมายัง
ตะแกรงร่อน หรือบริเวณบรรจุแป้ง
ตารางที่ 5.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมของการระเบิดในกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลัง

5 องค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น
จุดเสี่ยง ความเข้มข้นฝุ่น ขอบเขต
3 การฟุ้งกระจาย ออกซิเจน แหล่งจุดติดไฟ
> 125 g/m หมอกฝุ่น
เหนือสลิงเกอร์ 2-4 m. 201.75-222.47 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ภายในท่อ 20.9 % - การคุติดไฟจากแป้งที่
ค้างใต้สลิงเกอร์เกิด
ลุกไหม้
- ท่อน้ํามันร้อนของชุด
แลกเปลี่ยนความร้อนรั่ว
ท่ออบแป้ง 201.75-222.47 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ภายในท่อ 20.9 % - เศษโลหะถูกดูดเข้ามา
ไซโคลนร้อน 174.64-196.57 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในไซโคลน 20.9 % -โรตารี่วาล์วหยุด ทําให้
แป้งร้อนที่สะสมมี
อุณหภูมิสูงเกิน 80 oC
ท่อใต้ไซโคลนร้อน 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ภายในท่อ 20.9 % -เศษโลหะถูกดูดเข้ามา
ท่ อ ส่ ง แป้ ง จากไซโคลน 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ภายในท่อ 20.9 % -เศษโลหะถูกดูดเข้ามา
ร้อนไปไซโคลนเย็น
ไซโคลนเย็น 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในไซโคลน 20.9 % -แป้งที่ตกสะสมแล้วคุตัว
ท่อใต้ไซโคลนเย็น 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ภายในท่อ 20.9 % -ความร้อนจากการ
ระเบิดครั้งแรก
ภายในตะแกรงร่อนแป้ง 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในตะแกรง 20.9 % -ไฟฟ้าสถิต
ร่อน -ความร้อนจากการ
ระเบิดครั้งที่แรก
ไซโลบรรจุแป้ง 782.94-1,034.86 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในไซโล 20.9 % -ไฟฟ้าสถิต
ใต้ตะแกรงร่อน -ความร้อนจากการ
93
ตารางที่ 5.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมของการระเบิดในกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลัง (ต่อ)

Bag house เก็บฝุ่นแป้ง > 125 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ใน 20.9 % -ไฟฟ้าสถิต
หรือไซโคลนดักฝุ่น Bag house -ความร้อนจากการ
ฝุ่นแป้งสะสมที่พื้น หนาเกิน มีการฟุ้งกระจาย เมื่อเกิดความ 20.9 % -ความร้อนจากการ
0.80 มม. ดันทําให้ฟุ้ง ระเบิดครั้งแรก
กระจายใน
อาคารหรือใน
อากาศ
5.3 มาตรการความปลอดภัย
เมื่อได้ประเมินจุดเสี่ยงต่าง ๆ ที่อาจก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการผลิตแล้ว ซึ่งมีความ
เสี่ยงที่จะเกิดทั้งเพลิงไหม้และการระเบิดแบบ Deflagration ต้องนํามาวิเคราะห์ลักษณะการเกิดอันตราย
และหาสาเหตุการเกิดอันตราย เพื่อจัดทํามาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสมในการป้องกันและควบคุม
อันตรายตามจุดเสี่ยงที่อาจจะเกิดขึ้น รวมทั้งมาตรการด้านการบริหารจัดการและมาตรการด้านการ
ป้องกันและระงับอัคคีภัย มีรายละเอียดดังนี้
5.3.1 มาตรการความปลอดภัยตามจุดเสี่ยง
เป็น การนําจุ ดเสี่ย งที่ไ ด้ จ ากตารางที่ 5.1 มาพิ จ ารณาถึ ง ลัก ษณะการเกิ ด อัน ตราย ซึ่ ง
เกิดขึ้นได้หลายลักษณะ โดยแต่ละลักษณะการเกิดอันตราย มาจากสาเหตุหลายกรณี แล้วจึงมากําหนด
เป็นมาตรการความปลอดภัย ดังมีรายละเอียดในตารางที่ 5.2
94
ตารางที่ 5.2 แสดงจุดเสี่ยง ลักษณะการเกิดอันตราย สาเหตุการเกิดอันตราย และมาตรการความปลอดภัย

ลักษณะ
จุดเสี่ยง สาเหตุการเกิดอันตราย มาตรการความปลอดภัย
การเกิดอันตราย
1. บริเวณ - แป้งสะสมใต้ - จากการออกแบบ ทําให้มี - การออกแบบไม่ให้เกิด
สลิงเกอร์ สลิงเกอร์หรือแป้งคุ ช่องว่างใต้สลิงเกอร์ ลมร้อน ช่องว่างใต้สลิงเกอร์เป็นที่
ติดไฟ เกิดการ ที่เข้ามาไม่สามารถทําให้แป้ง สะสมของแป้งได้
ระเบิดของฝุ่นแป้ง ลอยขึ้นไปได้ - ตรวจสอบความชื้นของแป้ง
เหนือสลิงเกอร์ ใต้สลิงเกอร์ ถ้าเปียกมากต้อง
หยุดป้อนแป้งเข้าระบบ
- ท่อน้ํามันร้อนในชุด - เปลี่ยนท่อน้าํ มันร้อนตาม
แลกเปลีย่ นความร้อนรั่ว ระยะเวลาที่ผ้ผู ลิตกําหนด
ทําให้น้ํามันร้อนรั่วเข้ามา - มีการตรวจสอบและซ่อม
บํารุง
- แป้งขาดราง ทําให้อุณหภูมิ - ติดตั้ง Thermostat ที่ท่อ
ในท่อทางเข้าสลิงเกอร์ร้อน ทางออกของลมของไซโคลน
ร้อน ถ้าอุณหภูมิในท่อสูงเกิน
80 oC เพื่อควบคุมปริมาณ
น้ํามันร้อนที่ชดุ แลกเปลี่ยน
ความร้อน
2. ท่ออบแป้ง - เกิดประกายไฟใน - มีเศษโลหะเข้ามาในท่ออบ - ติดตั้งแม่เหล็กถาวรหรือ
ท่ออบแป้ง แป้ง ทําให้เกิดการเสียดสีกับ แม่เหล็กไฟฟ้าที่รางป้อนแป้ง
ท่อ หมาด
- ต้องตรวจสอบการทํางาน
ของแม่เหล็ก
- ไฟฟ้าสถิต - ต้องมีการต่อฝากและการ
ต่อลงดินตลอดท่อ
- ความร้อนจาก - การเชื่อม ตัด เจียร ขณะ - หยุดกระบวนการผลิตและ
การเชื่อม ตัด เจียร ภายในท่อมีฝ่นุ แป้ง ระบายฝุ่นแป้งที่ตกค้างก่อน
ทําการเชื่อม ตัด เจียร
95
ตารางที่ 5.2 แสดงจุดเสี่ยง ลักษณะการเกิดอันตราย สาเหตุการเกิดอันตราย และมาตรการ

ความปลอดภัย (ต่อ)
ลักษณะ
3. ไซโคลน - ความร้อนจาก - มอเตอร์ของโรตารี่วาล์ว - ติดตั้ง Overload tip ที่
ร้อนและ การเสียดสีที่โรตารี่ ไหม้ ทําให้โรตารี่วาล์วร้อน มอเตอร์โรตารี่วาล์ว
Hopper วาล์วทําให้แป้งที่ - มีวัสดุไปขัดการหมุนของ - ติดตั้งสัญญาณเตือนเมือ่
สะสมบนโรตารี่ โรตารี่วาล์ว ทําให้มอเตอร์ โรตารี่วาล์วหยุดทํางาน
วาล์วเกิดการคุติด ไหม้ เกิดความร้อน - ติดตั้ง Overload tip ที่
ไฟ มอเตอร์โรตารี่วาล์ว
- การอุดตันที่ - ความร้อนหรือประกายไฟ - ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
โรตารี่วาล์วจากเศษ จากการเชื่อม ตัด เจียร การระเบิดแบบ Deflagration
ผ้าสลัดแห้งทีห่ ลุด - แป้งขาดราง ในลักษณะ (Deflagration Venting) ที่
เข้ามา ทําให้แป้ง ป้อนแป้งน้อยเกินไป ทําให้ ทางออกของไซโคลนร้อน
ร้อน แป้งที่ผ่านท่ออบแป้งมี - ติดตั้ง Thermostat ที่ท่อ
อุณหภูมิสงู เกิน 80oC ถ้ามี ทางออกของลมของไซโคลน
การสะสมที่ Hopper ใต้ ร้อน ถ้าอุณหภูมิในท่อสูงเกิน
ไซโคลนร้อน จะเกิดการคุติด 80oC เพื่อควบคุมปริมาณ
ไฟ น้ํามันร้อนที่ชดุ แลกเปลี่ยน
ความร้อน
- หยุดกระบวนการผลิตและ
ระบายฝุ่นแป้งที่ตกค้างก่อน
การเชื่อม ตัด เจียร
- มีเศษโลหะเข้ามาในแผ่น - ต้องตรวจสอบโครงแผ่น
กรอง ทําให้เกิดการเสียดสี กรองให้อยู่ในสภาพดี ไม่มี
กับท่อ แตก ร้าว ฉีกขาด ชํารุด
- ไฟฟ้าสถิต - ต้องมีการต่อฝากและการ
ต่อลงดินตลอดท่อ
96

ลักษณะ
4. ท่อใต้ เกิดประกายไฟใน - มีเศษโลหะเข้ามาในแผ่น - ต้องตรวจสอบโครงแผ่น
ไซโคลนร้อน ท่อใต้ไซโคลนร้อน กรอง ทําให้เกิดการเสียดสี กรองให้อยู่ในสภาพดี ไม่มีแตก
หรือท่อส่งแป้ง หรือท่อส่งแป้งจาก กับท่อ ร้าว ฉีกขาด ชํารุด
จากไซโคลน ไซโคลนร้อนไป - ไฟฟ้าสถิต - ต้องมีการต่อฝากและการต่อ
ร้อนไป ไซโคลนเย็น ทําให้ ลงดิน
ไซโคลนเย็น ฝุ่นแป้งในท่อเกิด
ระเบิด
ท่อใต้ไซโคลนร้อน - เกิดระเบิดที่ไซโคลนร้อน - ติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยก วาล์ว
หรือท่อส่งแป้งจาก ตอบสนองไวอัตโนมัติชนิด
ไซโคลนร้อนไป เกทวาล์วความเร็วสูงทีท่ ่อใต้
ไซโคลนเย็นระเบิด ไซโคลนร้อนก่อนเข้าไซโคลนเย็น
- ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
5. ไซโคลน - เกิดประกายไฟ - มีเศษโลหะเข้ามาในแผ่น - ต้องตรวจสอบโครงแผ่น
เย็น ทําให้ฝ่นุ แป้งระเบิด กรอง ทําให้เกิดการเสียดสี กรองให้อยู่ในสภาพดี ไม่มีแตก
กับท่อ ร้าว ฉีกขาด ชํารุด
- ไฟฟ้าสถิต - ต้องมีการต่อฝากและการต่อ
ลงดิน
- เกิดการระเบิดที่ - เกิดการระเบิดที่ไซโคลน - ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
ไซโคลนเย็น ร้อนทําให้เกิดการระเบิด การระเบิดแบบ Deflagration
ต่อเนื่องมาทีไ่ ซโคลนเย็น
6. ท่อใต้ เกิดการระเบิดที่ท่อ - เกิดการระเบิดที่ไซโคลน - ติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยก
ไซโคลนเย็น ใต้ไซโคลนเย็นหรือ ร้อนทําให้เกิดการระเบิด วาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติ
หรือตะแกรง ตะแกรงร่อนแป้ง ต่อเนื่องมาทีท่ ่อใต้ไซโคลน ชนิดเกทวาล์วความเร็วสูงทีท่ ่อ
ร่อนแป้งหรือ หรือไซโลบรรจุแป้ง เย็น ใต้ไซโคลนร้อนก่อนเข้าไซโคลน
ไซโลบรรจุ ใต้ตะแกรงร่อน เย็น
แป้งใต้
ตะแกรงร่อน
97

ลักษณะ
7. เครื่องแยก
อากาศออก
จากฝุ่นแป้งที่
ไซโคลนเย็น
7.1 แบบ Bag เกิดการระเบิด - เกิดการระเบิดที่ไซโคลน - ติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยก
house ภายในถุงกรอง ร้อนทําให้เกิดการระเบิด วาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติ
ต่อเนื่องมาทีเ่ ครื่องแยก ชนิดเกทวาล์วความเร็วสูง
อากาศออกจากฝุ่นแป้งที่ - ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
ไซโคลนเย็น การระเบิดแบบ Deflagration
เกิดการระเบิด - เกิดการสะสมของฝุ่นแป้ง - ต้องมีประตูหรือช่องเปิด
ภายนอกถุงกรอง มากเกินไปทําให้ถงุ กรองรั่ว สําหรับการเข้าไปตรวจสอบทํา
แตก หรือหลุด เมื่อมีความ ความสะอาดและการ
ร้อนประกายไฟทําให้เกิดการ บํารุงรักษา ซึง่ ประตูนี้ออกแบบ
ระเบิดได้ ให้ใช้เป็นประตูระบายการ
- ฟ้าผ่า - ติดตั้งสายล่อฟ้า
7.2 แบบ เกิดประกายไฟทํา - ไฟฟ้าสถิต - ต้องมีการต่อฝากและการต่อ
ไซโคลน ให้ฝ่นุ แป้งระเบิด ลงดิน
- ฟ้าผ่า - ติดตั้งสายล่อฟ้า
8. ฝุ่นแป้ง ฝุ่นที่สะสมบนพื้น - ทําความสะอาดไม่เพียงพอ - ทําความสะอาดเป็นประจํา
สะสมหนาเกิน เกิดการฟุ้งกระจาย ทุกวัน
0.8 มม. ที่พนื้ เมื่อมีความร้อน - ออกแบบคานหรือด้านบน
คาน ผนัง และ ประกายไฟทําให้ ของเครื่องจักรให้มีความลาด
เครื่องจักร เกิดการระเบิด เอียงที่ฝ่นุ ไม่สามารถสะสมอยู่
ต่อเนื่อง ได้
98
การระบายการระเบิดแบบ Deflagration ส่วนใหญ่จะติดตั้งที่ด้านบนของท่ออบแป้ง มีบาง

แห่งติดตั้งที่ท่ออบแป้งตรงทางเข้าไซโคลนร้อน ทางเข้าไซโคลนเย็น เพียงแต่ยังติดตั้งไม่ครบถ้วน ดังนั้น
เพื่อให้มีความปลอดภัย โรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลังควรติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ
Deflagration เพิ่มเติมที่ทางออกไซโคลนร้อน ทางออกไซโคลนเย็น ไซโลเก็บแป้ง และ Bag house ทุกจุด
ติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกไว้ที่ท่อส่งแป้งจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็นเพื่อป้องกันไม่ให้เกิด
การระเบิดครั้งที่สอง ดังแสดงในรูปที่ 5.3 หรือเกิดการลุกลามของไฟจากไซโคลนร้อนไปไซโคลนเย็น
สําหรับอุปกรณ์ก้ันแยกที่แนะนํา คือ วาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติ (Automatic Fast-acting Valve System)
โดยใช้เกทวาล์วความเร็วสูง (High Speed Knife Valve) ซึ่งตัววาล์วชนิดนี้จะทนแรงดันได้ถึง 150 Psi (1,035
KPa) ควบคู่กับอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง ดังแสดงในรูปที่ 5.4
ประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration
อุปกรณ์ก้นั แยก วาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติชนิดเกทวาล์วความเร็วสูง
รูปที่ 5.3 แสดงจุดติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration ที่ท่ออบแป้ง ไซโคลนร้อน

ไซโคลนเย็น ไซโล และ Bag house
99
รูปที่ 5.4 แสดงการติดตั้งเกทวาล์วความเร็วสูงพร้อมอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง
5.3.2 มาตรการด้านการบริหารจัดการ
5.3.2.1 การควบคุมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายและการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบ
เรียบร้อยโดยเฉพาะบริเวณบรรจุ มักมีฝุ่นฟุ้งกระจาย จําเป็นต้องมีการติดตั้งระบบดูดอากาศเฉพาะจุด
เพื่อรวบรวมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายแล้วดูดไปยังอุปกรณ์รวบรวมฝุ่น บริเวณตะแกรงร่อน หัวบรรจุแป้ง รถยก
เครื่องชั่ง พื้น ผนังอาคาร ต้องทําความสะอาดทุกวัน เพื่อลดการสะสมของฝุ่น
ขณะทําความสะอาดพื้น ต้องทําให้เกิดหมอกฝุ่นน้อยที่สุด จึงหลีกเลี่ยงที่จะใช้
วิธีการกวาด ใช้ไอน้ําหรือลมเป่า วิธีที่ดีควรจะใช้เครื่องดูดฝุ่น แต่ต้องเป็นเครื่องดูดฝุ่นที่ออกแบบมาให้ใช้
กับพื้นที่ที่มีฝ่นุ สันดาปได้เท่านั้น
5.3.2.2 การฝึกอบรมและขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Training and Procedures)
(1) ต้องจัดทําขั้นตอนการปฏิบัติงานและการซ่อมบํารุง และแผนฉุกเฉิน
(2) ต้องทําการทบทวนแผนฉุกเฉินและขั้นตอนการปฏิบัติงานทุกปี และเมื่อมีการ
(3) ต้องฝึกอบรมทบทวนให้กับผู้ปฏิบัติงานที่ทํางานอยู่บริเวณไซโคลนร้อน ไซโคลน
เย็น ห้องบรรจุ โกดังเก็บแป้งมันสําปะหลัง งานซ่อมบํารุง ต้องเข้ารับการอบรมเกี่ยวกับความปลอดภัยใน
การทํางานกับฝุ่นสันดาปได้ ให้มีความรู้เกี่ยวกับเรื่องต่อไปนี้
ก. อันตรายที่มีอยู่ในสถานที่ทํางานของผู้ปฏิบัติงาน
ข. การปฐมนิเทศทั่วไปให้รวมถึงกฎความปลอดภัยของโรงงาน
ค. รายละเอียดกระบวนการผลิต
ง. การใช้อุปกรณ์ การเดินเครื่องและปิดเครื่องที่ปลอดภัย และการปฏิบัติเมื่อ
เกิดสภาวะผิดปกติ
จ. การทํางานที่เหมาะสมของระบบป้องกันอัคคีภัยและการระเบิดที่เกี่ยวข้อง
100
ฉ. กฎ ระเบียบ ข้อบังคับต่าง ๆ เช่น การซ่อมบํารุงอุปกรณ์ การดูแลความ

สะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย เป็นต้น
ซ. แผนตอบโต้ภาวะฉุกเฉิน บุคลากรทุกคนของโรงงานรวมทั้งผู้บริหาร ผู้ควบคุม
ให้มีการอบรมทบทวนของหน่วยดับเพลิงหรือทีมดับเพลิง
- การลดผลกระทบต่อบุคลากรและชุมชนให้น้อยที่สดุ
บุค ลากรของโรงงานควรมี ก ารซ้ อ มแผนฉุ ก เฉิ น ประจํ า ปี ควรมี ก ารจํ า ลอง
5.3.2.3 การตรวจสอบและการซ่อมบํารุง (Inspection and Maintenance)
(1) ต้องจัดทําและปฏิบัติตามแผนการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงเพื่อให้
ทํางานตามที่ได้ถูกออกแบบ
(2) แผนการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงต้องรวมถึงสิ่งต่อไปนี้
ก. อุปกรณ์ป้องกันและระงับอัคคีภัยและการระเบิด
ข. อุปกรณ์ควบคุมฝุ่น
ค. การรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย
ง. แหล่งที่มีศักยภาพก่อให้เกิดการติดไฟ
จ. อุ ป กรณ์ ไ ฟฟ้ า กระบวนการผลิ ต และเครื่ อ งจั ก รกล รวมถึ ง อุ ป กรณ์
เชื่อมต่อของกระบวนการผลิต
ฉ. การเปลี่ยนแปลงของกระบวนการผลิต
ช. การหล่อลื่นตลับลูกปืน
(3) ต้องมีการเก็บบันทึกการซ่อมบํารุงและการซ่อมแซมที่ได้ดําเนินการแล้ว
101
5.3.3 มาตรการด้านการป้องกันและระงับอัคคีภัย
5.3.3.1 ต้องจัดให้มีเครื่องดับเพลิงแบบมือถือที่มีความสามารถในการดับเพลิงอย่างน้อย
ระดับ 2A ในทุกอาคาร ให้เหมาะสมเพียงพอทุกพื้นที่ โดยต้องมีระยะห่างกันไม่เกิน 20 เมตร
ก่อให้เกิดการฟุ้งกระจายของฝุ่นน้อยที่สุด
ควรระมัดระวังอย่างยิ่งในการใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือในสถานที่ที่มีฝุ่นสันดาป
ได้ แรงฉีดพ่นที่รวดเร็วไปยังจุดที่มีฝุ่นจะสามารถทําให้ฝุ่นฟุ้งกระจายเกิดเป็นหมอกฝุ่น เมื่อเกิดหมอกฝุ่น
จะมีอันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration เสมอ ในกรณีที่เกิดหมอกฝุ่นเนื่องจากการดับเพลิง หมอก
ฝุ่นจะเกิดการจุดติดไฟและเกิดการระเบิดแบบ Deflagration ขึ้นได้อย่างแน่นอน
ดั ง นั้ น เมื่ อ ใช้ เ ครื่ อ งดั บ เพลิ ง แบบมื อ ถื อ ในบริ เ วณที่ มี ก ารสะสมของฝุ่ น ควร
ระมัดระวังการฉีดสารดับเพลิงไม่ให้ถูกฝุ่นที่สะสมอยู่หรือไม่ให้ฝุ่นเกิดการฟุ้งกระจาย โดยทั่วไปเครื่อง
ดับเพลิงจะถูกออกแบบให้ฉีดพ่นสารดับเพลิงในอัตราที่สูงสุด ดังนั้น จึงต้องมีวิธีการพิเศษในการใช้เครื่อง
ดับเพลิงเพื่อป้องกันอันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration
5.3.3.3 ต้องจัดเตรียมน้ําสําหรับดับเพลิงในปริมาณที่เพียงพอที่จะส่งจ่ายน้ําให้กับอุปกรณ์
ฉีดน้ําดับเพลิงได้อย่างต่อเนื่องไม่น้อยกว่า 30 นาที
5.3.3.4 ต้องจัดให้มีแผนระงับอัคคีภัยในโรงงาน ประกอบด้วย แผนการตรวจสอบด้าน
ความปลอดภัยอัคคีภัย แผนการอบรมเรื่องการป้องกันและระงับอัคคีภัย แผนการดับเพลิง และแผนการ
อพยพหนีไฟ โดยเก็บแผนนี้ไว้ที่โรงงาน พร้อมให้พนักงานเจ้าหน้าที่ตรวจสอบได้ และต้องปฏิบัติให้เป็นไป
ตามแผน
5.3.3.5 การทํางานที่ก่อให้เกิดความร้อนหรือประกายไฟที่อันตราย ต้องจัดให้มีการขอ
อนุญาต
5.3.3.6 จั ด เส้ น ทางหนี ไ ฟสํา หรั บ อพยพผู้ ป ฏิ บั ติ ง านทั้ ง หมดออกจากพื้ น ที่ อั น ตรายสู่ ที่
ปลอดภัย เช่น ถนนหรือสนามนอกอาคารโรงงานได้ภายใน 5 นาที
102
บทที่ 6
การจัดการความปลอดภัยโรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้
โรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ มีสถิติการระเบิดของฝุ่นไม้ที่ Bag house ทั้งในประเทศและต่างประเทศ

บ่อยครั้ง จากฐานข้อมูลกรมโรงงานอุตสาหกรรม พ.ศ. 2553 พบว่ามีโรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ทั่วประเทศ
จํานวนกว่า 4,000 โรงงาน กระจายอยู่ทั่วประเทศ สําหรับโรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์จากไม้ยางพารา จะอยู่
ภาคตะวันออกและภาคใต้เป็นหลัก ซึ่งการเกิดอุบัติเหตุแต่ละครั้งทําให้เกิดความเสียหายต่อชีวิตและ
ทรัพย์สินเป็นจํานวนมาก จึงต้องมีการศึกษารายละเอียดเกี่ยวกับการดําเนินการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ และ
ประเมินจุดเสี่ยง เพื่อจัดทํามาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสม ให้โรงงานสามารถประกอบกิจการได้
อย่างปลอดภัยและมีการจัดการความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพ โดยมีรายละเอียดดังนี้
6.1 กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้
กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ เริ่มจากนําไม้ยางพาราที่อัด อบน้ํายาแล้ว มาทําการตัดให้ได้
ขนาดตามที่ต้องการในการทําเฟอร์นิเจอร์แต่ละชนิด จากนั้นทําการแปรรูปไม้อีกครั้งด้วยเครื่องไสไม้ เซาะ
ร่องไม้ เจาะไม้ หรือซอยไม้ และนํามาขัดกระดาษทรายเพื่อให้ไม้มีความเรียบ ไม้ที่ผ่านการขัดกระดาษ
ทรายจะนํ า ไปทํ าสี แล้ ว ประกอบเป็น ชิ้ น งานเพื่ อ ส่ ง ขายต่ อ ไป สํ า หรั บ โรงงานเฟอร์ นิ เ จอร์ ไ ม้ บ างแห่ ง
หลั ง จากทํ า สี แ ล้ ว จะไม่ ป ระกอบชิ้ น งาน แต่ จ ะบรรจุ ชิ้ น งานในกล่ อ งเพื่ อ ให้ ผู้ ซื้ อ ประกอบเอง จาก
กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ พบว่ากิจกรรมที่จะก่อให้เกิดฝุ่น มีต้ังแต่การตัด การแปรรูปไม้และการขัด
กระดาษทราย โดยฝุ่นที่เกิดขึ้นจะถูกดูดไปเก็บไว้ที่ Bag house และด้านล่างจะเป็นไซโลเก็บ ส่วนใหญ่จะมี
การแยกเก็บเป็นสายการผลิต เช่น การขัดกระดาษทราย จะมี Bag house และไซโล 1 ชุด การไสไม้จะมี
Bag house และไซโล 1 ชุด การตัดจะมี Bag house และไซโล 1 ชุด แต่ก็พบว่าถ้าเป็นโรงงานขนาดเล็ก จะ
ใช้วิธีการรวมสายการผลิตการตัดกับการไสไม้เข้าด้วยกัน โดยใช้ Bag house กับไซโลชุดเดียวกัน ดังแสดง
ในรูปที่ 6.1 แสดงกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ โดยเส้นประแสดงถึงกระบวนการที่สามารถเกิดฝุ่น
103
ไม้ยางพาราที่อัด
อบน้ํายาแล้ว
ตัดให้ได้ขนาด
แปรรูปไม้ให้ได้ขนาดตาม
ความต้องการด้วยเครื่อง
เครื่องกรองฝุ่น ไซโลเก็บฝุ่นไม้
- ไสไม้
Bag House (ขี้เลื่อย, ขี้กบ)
- เซาะร่องไม้
- เจาะไม้
- ซอยไม้
เครื่องกรองฝุ่น
ขัดกระดาษทราย ไซโลเก็บฝุ่นไม้
Bag House
ทําสี
ประกอบชิ้นงาน
รูปที่ 6.1 แสดงกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ โดยเส้นประแสดงถึงกระบวนการที่สามารถเกิดการระเบิด

ของฝุ่นได้
การประเมินจุดเสี่ยงต้องประเมินทุกขั้นตอนการผลิต โดยพิจารณาจากห้าองค์ประกอบของการ
ระเบิดของฝุ่น สําหรับโรงงานผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้พบว่ามีจุดเสี่ยงที่เครื่องกรองฝุ่น (Bag House) และไซโล
เก็บฝุ่นไม้ (ขี้เลื่อย ขี้กบ) โดยมีรายละเอียดการประเมินดังนี้

จากการศึกษาและจากข้อมูลผลการทดลองของต่างประเทศพบว่า ฝุ่นไม้จัดเป็นฝุ่นสันดาปได้
และลุกไหม้ได้อย่างรวดเร็ว จากการเก็บตัวอย่างฝุ่นไม้มาร่อนผ่านตะแกรงร่อนเบอร์ 40 (U.S.No.40)
พบว่าฝุ่นจากเครื่องขัดกระดาษทราย จะมีขนาดเล็กกว่า 420 µm ถึง 90.41 – 98.68% ขึ้นอยู่กับเบอร์ของ
กระดาษทราย แต่ถ้าเป็นฝุ่นจากเครื่องไส เครื่องซอยไม้ เลื่อยวงเดือน จะมีขนาดของฝุ่นไม้ใหญ่กว่า 420 µm
104
เป็ น ส่ ว นใหญ่ ทั้ ง นี้ ข้ึ น อยู่ กั บ ขนาดของเครื่ อ งไส เครื่ อ งซอย และใบเลื่ อ ยวงเดื อ น แสดงให้ เ ห็ น ว่ า
กระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ จะมีขนาดฝุ่นเล็กกว่า 420 µm

โรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้มีการซอยไม้ ไสไม้ เลื่อยไม้ หรือขัดไม้ จึงมีการฟุ้งกระจายของฝุ่น
โรงงานส่วนใหญ่จะมีที่ครอบดูดอากาศ ทําให้ฝุ่นถูกดูดและฟุ้งกระจายอยู่ในท่อดูดอากาศ
และในโรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้จะพบกองฝุ่นไม้บริเวณใต้เครื่องซอยไม้ ไสไม้ เลื่อยไม้ หรือขัด
ไม้ แต่จะเป็นการกองเฉพาะจุด มีพื้นที่ไม่กว้าง และมีการเก็บหรือกวาดทุกกะ จึงทําให้ลดการกองสะสม
ของฝุ่นไม้ได้
จากการศึกษาของ Echoff (2003) พบว่า ความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ของฝุ่นไม้มีค่า 60
3
g/m จากผลการตรวจวัดและคํานวนกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้พบว่า บริเวณที่มีความเข้มข้นฝุ่นไม้
อยู่ในช่วง MEC คือที่ Bag house และที่ไซโลเก็บฝุ่นไม้ ดังแสดงในตารางที่ 6.1

จากการศึกษาโรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้ยางพาราพบว่า หมอกฝุ่นจะอยู่ในขอบเขตจํากัด ได้แก่
ที่ครอบดูดฝุ่น ท่อดูดอากาศ Bag house ไซโลฝุ่นไม้ ในไซโคลนหรือในฝาท่อดูดฝุ่นเครื่องขัดกระดาษทราย
และโรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้ มีโอกาสเกิดกลุ่มหมอกฝุ่นในพื้นที่เปิดโล่งจากกองฝุ่นไม้ ดังได้
อธิบายไว้ในองค์ประกอบที่สอง

ในระบบดูดอากาศเพื่อดูดฝุ่นที่เกิดขณะซอยไม้ ไสไม้ เลื่อยไม้หรือขัดกระดาษทราย จะใช้
อากาศบริ เ วณที่ ทํ า งาน ซึ่ ง มี อ อกซิ เ จนผสมอยู่ ป ระมาณ 20.9 เปอร์ เ ซ็ น ต์ โ ดยปริ ม าตร จึ ง มี ป ริ ม าณ
ออกซิเจนในอากาศเพียงพอที่จะช่วยในการลุกติดไฟ นั่นแสดงว่า องค์ประกอบที่สี่น้ันมีอยู่ตลอดเวลาที่
ทํางาน

จากผลการศึกษาของ BARTEC พบว่าอุณหภูมิที่ทําให้กองฝุ่นไหม้ลุกติดไฟคือ 300 ๐C แต่
ถ้าเป็นหมอกฝุ่นไม้จะมีอุณหภูมิจุดติดไฟเท่ากับ 400 ๐C แต่จากการศึกษากระบวนการผลิต ไม่พบว่ามีจุด
ใดที่อุณหภูมิสูงถึงจุดติดไฟ นั่นแสดงว่า ขณะทํางานตามปกติจะไม่เกิดการระเบิดของฝุ่นไม้ได้ จึงน่าจะ
เกิดจากการคุติดไฟของฝุ่นไม้ในไซโลเก็บฝุ่น แล้วทําให้อุณหภูมิค่อย ๆ เพิ่มขึ้นจนถึง 300 ๐C หรือ 400 ๐C
แล้วแต่กรณี
แหล่งจุดติดไฟ นับเป็นองค์ประกอบที่สําคัญมากที่ทําให้เกิดเพลิงไหม้หรือเกิดการระเบิด
ของฝุ่นไม้ขึ้น เนื่องจากไม้เป็นเชื้อเพลิงที่ดีอยู่แล้ว แต่ถึงขั้นระเบิดในประเทศไทยมีน้อย แต่ในต่างประเทศ
มักพบบ่อย แหล่งจุดติดไฟที่สําคัญที่มีโอกาสเกิดในกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้ มีรายละเอียดดังนี้
105
เปลวไฟจากการเชื่อม หรือตัดด้วยเครื่องเชื่อมไฟฟ้า หรือแก๊ส เกิดขึ้นเมื่อมีการซ่อม

ครอบดูดอากาศ ท่อดูดอากาศ โครงของ Bag house โครงไซโลเก็บฝุ่นไม้
ประกายไฟจากเครื่องจักรหรือความร้อนเฉพาะจุด ขณะที่ระบบดูดอากาศทํางาน
อาจมีชิ้นส่วนที่เป็นโลหะของเครื่องไส เลื่อยวงเดือน หรือตะปู ถูกดูดเข้ามาในท่อดูดฝุ่น ทําให้เกิดการเสียด
สีกับท่อ เกิดความร้อน ทําให้เกิดการลุกไหม้ของฝุ่นที่ค้างในท่อ หรือไหม้ใน Bag house หรือในไซโลเก็บฝุ่น
การใช้เครื่องขัดกระดาษทรายแล้วป้อนให้ขัดด้วยความหนามากเกินไปก่อให้เกิดสะเก็ดไฟถูกดูดเข้าไปใน
ท่อดูดฝุ่น เป็นเหตุการณ์ที่พบได้เสมอ ๆ
ตารางที่ 6.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการผลิต

เฟอร์นิเจอร์ไม้
จุดเสี่ยง ความเข้มข้นฝุ่น การฟุ้ง ขอบเขต
ออกซิเจน แหล่งจุดติดไฟ
> 60 g/m3 กระจาย หมอกฝุ่น
Bag house/ ไซโลฝุ่นไม้ > 60 มีการฟุ้ง อยู่ในถุงกรอง 20.9% - เครื่องขัดกระดาษทราย
กระจาย หรือใน Bag ทีก่ ินเนื้อไม้มากเกินไป
house - การเชื่อมหรือตัด
ท่อดูดอากาศ หรือที่ Bag
house ขณะ Bag house
กําลังทํางาน
เมื่อได้ประเมินจุดเสี่ยงต่าง ๆ ที่อาจก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการผลิตแล้ว ซึ่งมีความ
เสี่ยงที่จะเกิดทั้งเพลิงไหม้และการระเบิดแบบ Deflagration ต้องนํามาวิเคราะห์ลักษณะการเกิดอันตราย
และหาสาเหตุการเกิดอันตราย เพื่อจัดทํามาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสมในการป้องกันและควบคุม
อันตรายตามจุดเสี่ยงที่อาจจะเกิดขึ้น รวมทั้งมาตรการด้านการบริหารจัดการและมาตรการด้านการ
ป้องกันและระงับอัคคีภัย มีรายละเอียดดังนี้
เป็ น การนําจุดเสี่ย งที่ ไ ด้ จ ากตารางที่ 6.1 มาพิ จ ารณาถึ ง ลั ก ษณะการเกิ ด อั น ตราย ซึ่ง
เกิดขึ้นได้หลายลักษณะ โดยแต่ละลักษณะการเกิดอันตราย มาจากสาเหตุหลายกรณี แล้วจึงมากําหนด
เป็นมาตรการความปลอดภัย ดังรายละเอียดในตารางที่ 6.2
106

ลักษณะ
จุดเสี่ยง สาเหตุการเกิดอันตราย มาตรการป้องกัน
Bag house หรือ มีการฟุ้งกระจาย - เครื่องขัดกระดาษทราย - กําหนดให้ผ้ปู ฏิบัติงานป้อน
ไซโลฝุ่นไม้ หรือการสะสมฝุ่น ป้อนให้กินเนื้อไม้มาก ไม้เข้าเครื่องขัดกระดาษทราย
ไม้ เมื่อมีแหล่งจุด จึงเสียดสีเกิดความร้อนหรือ ไม่ให้กินเนื้อไม้จนเกิดประกาย
ติดไฟที่ทําให้มี ประกายไฟ ไฟ
อุณหภูมิสงู ถึงค่า - มีการเชื่อมหรือตัด ท่อดูด - กําหนดให้ต้องมีการขอ
MIT หรือมี ฝุ่น หรือใน Bag house หรือ อนุญาตก่อนทํางานที่ทําให้เกิด
พลังงานถึงค่า ไซโลฝุ่นไม้ ความร้อน
MIE จะทําให้เกิด - ประกายไฟจากไฟฟ้าสถิต - เมื่องานเสร็จ ต้องตรวจสอบ
ไฟไหม้หรือระเบิด ว่ า ไม่ พ บการติ ด ไฟ จึ ง ทํ า งาน
ได้ ต่อ
- ติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยก
วาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติ
ชนิดเกทวาล์วความเร็วสูงที่ท่อ
ดูดฝุ่น ดังแสดงในรูปที่ 6.2
การระเบิดแบบ Deflagration ที่
Bag house หรือที่ไซโลฝุ่นไม้
กรณีต่อถึงกัน ดังแสดงในรูปที่
6.3
- ติ ด ตั้ ง อุ ป กรณ์ ต รวจจั บ CO
ในไซโลฝุ่นไม้ เพื่อแจ้งเตือนว่า
เกิดการลุกไหม้ในไซโลฝุ่นไม้
107
รูปที่ 6.2 แสดงการติดตั้งเกทวาล์วความเร็วสูงพร้อมอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง
การติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยก ที่ท่อดูดอากาศก่อนเข้า Bag house เพื่อป้องกันการระเบิดใน

Bag house หรือไซโลฝุ่นไม้ เป็นการป้องกันไม่ให้เปลวไฟพุ่งย้อนกลับเข้าไปบริเวณการทํางาน อุปกรณ์ก้ันแยก
ที่แนะนํา คือวาล์วตอบสนองไวอัตโนมัติ โดยใช้เกทวาล์วความเร็วสูง ดังแสดงในรูปที่ 6.2
แผงระบายการระเบิด
แบบ Deflagration
รูปที่ 6.3 แสดงการติดตั้งแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration
รูปที่ 6.3 แสดงการติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration โดยแนะนําให้

ติดที่ Bag house โดยที่ทางระบายต้องไม่พ่งุ ไปยังผู้ปฏิบัติงาน
6.3.2.1 การควบคุมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายและการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบ
เรียบร้อยโดยเฉพาะบริเวณเครื่องจักรต่าง ๆ เช่น เครื่องขัดกระดาษทราย เลื่อยสายพาน และเลื่อยวงเดือน
108
เป็นต้น มักมีฝุ่นฟุ้งกระจาย จําเป็นต้องมีการติดตั้งระบบดูดอากาศเฉพาะจุด เพื่อรวบรวมฝุ่นที่ฟุ้งกระจาย

แล้วดูดไปยังอุปกรณ์รวบรวมฝุ่น บริเวณใต้เครื่องขัดกระดาษทราย เลื่อยสายพาน เลื่อยวงเดือน และต้อง
ทําความสะอาดทุกวัน เพื่อลดการสะสมของฝุ่น
ขณะทําความสะอาดพื้น ต้องทําให้เกิดหมอกฝุ่นน้อยที่สุด จึงหลีกเลี่ยงที่จะใช้
วิธีการกวาด ใช้ไอน้ําหรือลมเป่า วิธีที่ดีควรจะใช้เครื่องดูดฝุ่น แต่ต้องเป็นเครื่องดูดฝุ่นที่ออกแบบมาให้ใช้
กับพื้นที่ที่มีฝุ่นสันดาปได้เท่านั้น
(3) ต้องฝึกอบรมทบทวนให้กับผู้ปฏิบัติงานที่ทํางานอยู่บริเวณเครื่องขัดกระดาษ
ทราย เลื่อยสายพาน เลื่อยวงเดือน กระบวนการผลิตข้างเคียง หรืองานซ่อมบํารุง ต้องเข้ารับการอบรม
เกี่ยวกับความปลอดภัยในการทํางานกับฝุ่นสันดาปได้ ให้มีความรู้เกี่ยวกับเรื่องต่อไปนี้
109
บุคลากรของโรงงานควรมีการซ้อมแผนฉุกเฉินประจําปี ควรมีการจําลอง
ก่อให้เกิดการฟุ้งกระจายของฝุ่นน้อยที่สุด
แรงฉีดพ่นที่รวดเร็วไปยังจุดที่มีฝุ่นจะสามารถทําให้ฝุ่นฟุ้งกระจายเกิดเป็นหมอกฝุ่น เมื่อเกิดหมอกฝุ่น จะมี
อันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration ในกรณีที่เกิดหมอกฝุ่นเนื่องจากการดับเพลิง หมอกฝุ่นจะเกิด
การจุดติดไฟและเกิดการระเบิดแบบ Deflagration ขึ้นได้อย่างแน่นอน
ดั ง นั้ น เมื่ อ ใช้ เ ครื่ อ งดั บ เพลิ ง แบบมื อ ถื อ ในบริ เ วณที่ มี ก ารสะสมของฝุ่ น ควร
ระมัดระวังการฉีดสารดับเพลิงไม่ให้ถูกฝุ่นที่สะสมอยู่หรือไม่ให้ฝุ่นเกิดการฟุ้งกระจาย โดยทั่วไป เครื่อง
ดับเพลิงจะถูกออกแบบให้ฉีดพ่นสารดับเพลิงในอัตราที่สูงสุด ดังนั้น จึงต้องมีวิธีการพิเศษในการใช้เครื่อง
ดับเพลิงเพือ่ ป้องกันอันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration
6.3.3.4 ต้องจัดให้มีแผนระงับอัคคี ภัยในโรงงาน ประกอบด้ วย แผนการตรวจสอบด้าน
ความปลอดภัยอัคคีภัย แผนการอบรมเรื่องการป้องกันและระงับอัคคีภัย แผนการดับเพลิง และแผนการ
อพยพหนีไฟ โดยเก็บแผนนี้ไว้ที่โรงงาน พร้อมให้พนักงานเจ้าหน้าที่ตรวจสอบได้ และต้องปฏิบัติให้เป็นไป
ตามแผน
6.3.3.5 อาคารหรือโกดังเก็บไม้หรือฝุ่นไม้ ต้องกั้นแยกจากพื้นที่ส่วนอื่นของอาคาร ด้วย
วัสดุที่มีอัตราการทนไฟไม่น้อยกว่า 1 ชั่วโมง
6.3.3.6 โกดังหรืออาคารชั้นเดียว เก็บไม้หรือฝุ่นไม้ ทําด้วยโครงเหล็ก ต้องปิดหุ้มโครงเหล็ก
ด้วยวัสดุทนไฟหรือวิธีอื่นทําให้สามารถทนไฟได้อย่างน้อย 1 ชั่วโมง
6.3.3.7 การทํางานที่ก่อให้เกิดความร้อนหรือประกายไฟที่อันตราย ต้องจัดให้มีการขออนุญาต
6.3.3.8 จัดเส้นทางหนีไฟสําหรับอพยพผู้ปฏิบัติงานทั้งหมดออกจากพื้นที่สู่ที่ปลอดภัย เช่น
ถนนหรือสนามนอกอาคารโรงงานได้ภายใน 5 นาที
110
บทที่ 7
การจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีการใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิง
โรงงานที่มีการใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิง มีสถิติการระเบิดของฝุ่นทั้งในประเทศและต่างประเทศ
บ่อยครั้ง แต่ไม่มีข้อมูลรายละเอียดเพียงพอ จากฐานข้อมูลกรมโรงงานอุตสาหกรรม พ.ศ. 2553 พบว่ามี
โรงงานที่ใช้ถ่านหินทําเป็นเชื้อเพลิงก้อนหรือสําเร็จรูป ลําดับที่ 50(3) จํานวน 27 โรงงาน โรงงานประกอบ
กิจการเกี่ยวกับการผลิตหรือจ่ายไอน้ํา ลําดับที่ 102 เฉพาะที่ใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิง จํานวน 44 โรงงาน
นอกจากนั้นยังพบว่ามีการใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิงในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เช่น โรงงานปูนซีเมนต์ โรงงาน
หลอมโลหะ โรงงานกระดาษ โรงงานเยื่อกระดาษ โรงงานแก้ว และโรงงานที่ใช้หม้อน้ําโดยมีถ่านหินเป็น
เชื้อเพลิงอีกจํานวนมาก ซึ่งการเกิดอุบัติเหตุแต่ละครั้งทําให้เกิดความเสียหายต่อชีวิตและทรัพย์สินเป็น
จํานวนมาก จึงต้องมีการศึกษารายละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียง
ถ่านหิน และประเมินจุดเสี่ยง เพื่อจัดทํามาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสม ให้โรงงานสามารถประกอบ
กิจการได้อย่างปลอดภัยและมีการจัดการความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพ โดยมีรายละเอียดดังนี้
7.1 กระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน

กระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน ดังแสดงในรูปที่ 7.1 เริ่มตั้งแต่การนํา
ถ่านหินเข้ามาในโรงงานแล้วทําการลงถ่านหินด้วยรถบรรทุก ซึ่งส่วนใหญ่ถ่านหินจะมีขนาด 50 มม. โดยเท
ลงที่พื้นหรือรางในอาคารหรือนอกอาคาร แล้วแต่โรงงานแต่ละแห่งจัดเตรียมไว้ กองถ่านหินเป็นจุดที่อาจ
ใช้เป็นที่มีการผสมถ่านหินชนิดต่าง ๆ เพื่อความเหมาะสมกับค่าความร้อนที่ต้องการหรือการกองเพื่อรอ
การนําไปใช้ สายพานลําเลียงใช้ลําเลียงถ่านหินแนวราบหรือเอียงเล็กน้อย มีแบบเปิดโล่งกับมีครอบป้องกัน
ลม ใช้ในการลําเลียงถ่านหินไปใช้งานตามจุดต่าง ๆ กะพ้อลําเลียงใช้ลําเลียงถ่านหินขึ้นข้างบนในแนวดิ่ง
ปกติจะออกแบบเป็นช่องคล้ายกับช่องลิฟต์จึงเรียกว่า ลิฟต์กะพ้อลําเลียง ไซโลเก็บจะทําหน้าที่เก็บถ่านหิน
เพื่อรอการส่งไปใช้งานหรือส่งไปกระบวนการอื่น ๆ ในลําดับถัดมา การบดถ่านหินใช้กับกระบวนการเผา
ไหม้ที่ต้องการถ่านหินขนาดเล็ก ถ่านหินที่บดแล้วจะถูกส่งไปเก็บในไซโลถ่านหิน ก่อนถูกป้อนไปใช้งาน
ระบบลําเลียงถ่านหินที่บดแล้วมักจะใช้ลมในการลําเลียง สําหรับจุดที่มีการฟุ้งกระจายของฝุ่นถ่านหิน
โรงงานจะใช้วิธีการทําเป็นกําแพงกั้นล้อมรอบ แล้วมีการดูดอากาศ เพื่อนําฝุ่นถ่านหินที่ฟุ้งกระจายเข้าสู่
Bag house
111
การลงถ่านหิน Bag House
กองถ่านหิน Bag House
สายพานลําเลียง Bag House
เครื่องย่อยถ่านหิน
(Pre Cut)
กะพ้อลําเลียง
ไซโลเก็บ
บดถ่านหิน
ลําเลียงด้วยลม
ไซโลเก็บ
ใช้งาน
รูปที่ 7.1 แสดงกระบวนการขนถ่าย การลําเลียง การเก็บ และการใช้ถ่านหิน โดยเส้นประแสดงถึง

กระบวนการที่สามารถเกิดฝุ่นระเบิดได้
การประเมินจุดเสี่ยงต้องประเมินตั้งแต่กระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน
โดยพิจารณาจากห้าองค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น โดยมีรายละเอียดการประเมินดังนี้

จากการศึกษาและจากข้อมูลผลการทดลองของต่างประเทศและจากผู้ใช้งานพบว่าฝุ่นถ่านหิน
จัดเป็นฝุ่นสันดาปได้ ไม่ว่าจะเป็นถ่านหินชนิดลิกไนต์ Sub bituminous หรือ Bituminous จากกระบวนการ
ขนถ่านหินจากภายนอกโรงงานเข้ามา ถ่านหินจะมีขนาดใหญ่ แต่ระหว่างการขนส่งจะมีการแตกหักจึงมี
ขนาดเล็กลง ขณะเทถ่านหินลงจากรถขนส่ง ก็จะมีการแตกหักหรือกระแทกกัน ทําให้ขนาดถ่านหินลดลง
จากเดิม กรณีที่ถ่านหินแห้งก็จะเปราะแตกได้ง่าย มีขนาดเล็กลง นอกจากนั้นบางกระบวนการผลิตต้องการ
112
ถ่านหินขนาดเล็กจึงมีการบดถ่านหินทําให้ถ่านหินมีขนาดเล็กลง จากการเก็บตัวอย่างฝุ่นถ่านหินชนิด Sub

bituminous มาร่อนผ่านตะแกรงเบอร์ 40 (U.S.No.40) พบว่าฝุ่นถ่านหินที่พื้นโกดังมีขนาดเล็กกว่า 420 µm
ถึง 83.69 เปอร์เซ็นต์ ฝุ่นถ่านหินใน Bag House มีขนาดเล็กกว่า 420 µm ถึง 99.09 เปอร์เซ็นต์ และฝุ่น
ถ่านหินก่อนเข้าเครื่องบดมีขนาดเล็กกว่า 420 µm ประมาณ 5 - 10 เปอร์เซ็นต์ แต่เมื่อผ่านเครื่องบดแล้ว
จะมีขนาดเล็กกว่า 420 µm ถึง 99.93 เปอร์เซ็นต์ สรุปได้ว่าฝุ่นถ่านหินเป็นฝุ่นสันดาปได้ และมีขนาดเล็ก
กว่า 420 µm

ขณะมีการเทถ่านหินลงจากรถบรรทุก จะเกิดการฟุ้งกระจายของฝุ่นถ่านหิน โดยเฉพาะฤดู
ร้อนและฤดูหนาวจะมีการฟุ้งกระจายของฝุ่นมาก สําหรับฤดูฝนจะมีการฟุ้งกระจายค่อนข้างน้อยเนื่องจาก
ถ่านหินเปียกชื้นเพราะส่วนใหญ่เก็บถ่านหินไว้ในที่โล่ง นอกจากนี้การเทถ่านหินลงในรางที่อยู่ต่ําก็ทําให้ฝุ่น
ฟุ้งกระจายมาก รวมถึงด้านบนและด้านล่างของลิฟต์กะพ้อจัดเป็นจุดที่เกิดการฟุ้งกระจายของถ่านหินได้
มากเช่นกัน
และในอาคารจะพบกองฝุ่นถ่านหินฟุ้งกระจายมาตกลงพื้นอาคารหรือโครงสร้างอาคารหรือ
เครื่องจักร ที่สะสมหนาตั้งแต่ 0.80 mm. เมื่อมีการกวาดพื้น การใช้ลมเป่าที่พ้ืน หรือลมพัด ก็จะทําให้ฝุ่น
ถ่านหินที่กองอยู่ฟ้งุ กระจายขึ้นมาอยู่ในอากาศเป็นหมอกฝุ่นได้
จากการศึกษาของ Echoff (2003) พบว่า ความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ของฝุ่นถ่านหินมีค่า
60 g/m3 จากผลการตรวจวัดและการคํานวณ พบว่าในกระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียง
ถ่านหิน มีจุดเสี่ยงที่ฝุ่นถ่านหินมีค่ามากกว่า MEC หลายจุด คือ ใน Bag house ที่ดูดอากาศขณะลงถ่านหิน
ที่กองถ่านหิน หรือที่สายพานลําเลียง เครื่องย่อยถ่านหิน ลิฟต์กะพ้อ ไซโลเก็บถ่านหิน เครื่องบดถ่านหิน
ท่อลําเลียงถ่านหินด้วยลม ดังแสดงรายละเอียดในตารางที่ 7.1

จากการศึกษากระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหินพบว่า หมอก
ฝุ่นถ่านหินอยู่ในขอบเขตที่จํากัดหลายแห่ง เช่น ที่ Bag house, Electrostatic Precipitator (E.P) เก็บฝุ่นถ่าน
หิน ไซโลเก็บถ่านหิน เครื่องบดถ่านหิน ไซโคลนแยกขนาดฝุ่นและท่อลําเลียงฝุ่นถ่านหินด้วยลม
และโรงงานที่มีกระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหินจะมีโอกาส
เกิดกลุ่มหมอกฝุ่นในพื้นที่เปิดโล่ง เกิดขึ้นขณะเทถ่านหินลงพื้น กองถ่านหินที่ถูกลมพัดฟุ้งกระจายในอาคาร
หรือลานเก็บถ่านหิน ดังได้อธิบายไว้ในองค์ประกอบที่สองแล้ว

ขณะลําเลียงถ่านหินด้วยสายพานหรือลิฟต์กะพ้อลําเลียง จะมีอากาศที่มีออกซิเจนผสมอยู่
ประมาณ 20.9 เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตร จึงมีปริมาณออกซิเจนในอากาศเพียงพอที่จะช่วยในการลุกติดไฟ
113
นั่นแสดงว่า องค์ประกอบที่สี่น้ันมีอยู่ตลอดเวลาที่ทํางาน แต่กระบวนการบดถ่านหินให้มีขนาดเล็กลงและ

การลําเลียงถ่านหินที่บดแล้วจะใช้อากาศปกติไม่ได้ ต้องใช้อากาศที่มีออกซิเจนต่ํากว่า 14 เปอร์เซ็นต์

จากผลการศึกษาของ BARTEC พบว่าอุณหภูมิที่ทําให้กองฝุ่นถ่านหิน (Brown Coal) ลุกติด
ไฟคือ 225 ๐C แต่ถ้าเป็นหมอกฝุ่นถ่านหิน (Brown Coal) จะมีอุณหภูมิจุดติดไฟ 380 ๐C แต่จากการศึกษา
กระบวนการใช้ การขนถ่าน การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน ไม่พบว่ามีจุดใดที่อุณหภูมิสูงถึงจุดติดไฟ แต่
ถ้ากองเก็บไม่ดี ก็จะเกิดการลุกไหม้ได้ด้วยตัวเอง จึงต้องระมัดระวังเป็นพิเศษในการเก็บและการใช้ถ่านหิน
แหล่งจุดติดไฟที่มีโอกาสเกิดในกระบวนการใช้ การขนถ่าย การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน มีรายละเอียด
ดังนี้
เปลวไฟที่เกิดจากการเชื่อมหรือตัด ด้วยเครื่องเชื่อมไฟฟ้าหรือเชื่อมแก๊ส เกิดขึ้นเมื่อ
ทําการซ่อมท่อลําเลียงฝุ่นถ่านหิน ลิฟต์กะพ้อลําเลียง ไซโลเก็บถ่านหิน เครื่องบดถ่านหิน ไซโคลนแยก
ขนาด Bag house หรือ Electrostatic Precipitator (E.P) เป็นต้น เพราะจุดเหล่านี้มีถ่านหินอยู่แล้ว จึงทําให้
เกิดลุกไหม้หรือการระเบิดแบบ Deflagration ได้
ประกายไฟจากไฟฟ้าสถิต เกิดขึ้นขณะลําเลียงฝุ่นถ่านหินด้วยลม ทําให้ฝุ่นถ่านหิน
เสียดสีกันหรือเสียดสีกับท่อ ทําให้เกิดไฟฟ้าสถิต
ประกายไฟจากเครื่องจักรหรือความร้อนเฉพาะจุด อาจมีชิ้นส่วนโลหะติดเข้ามากับ
ถ่านหิน ทําให้เกิดการเสียดสีกับท่อส่ง เกิดความร้อนหรือประกายไฟ ความเสียดทานของตลับลูกปืน
สายพานลื่นทําให้เกิดความร้อนเฉพาะจุด ส่วนเคลื่อนไหวของเครื่องจักรเสียดสีกันเกิดความร้อน
ประกายไฟจากการระเบิดครั้งแรก เช่น การระเบิดในลิฟต์กะพ้อลําเลียง ทําให้เกิด
ความดันและความร้อนหรือเปลวไฟ กลับมาที่กองฝุ่นหรืออุปกรณ์ข้างเคียง
ตารางที่ 7.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการใช้ การขนถ่าย

การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน
5 องค์ประกอบของการเกิดการระเบิดของฝุ่น
ขณะเทถ่านหินลงในราง/ > 60 g/m3 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในราง 20.9 % - การเชื่อมหรือตัดด้วย
พื้นอาคาร ช่วงสั้น ๆ ขณะเท ไฟฟ้าหรือแก๊ส
เครื่องย่อยถ่านหิน > 60 g/m3 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในเครื่อง 20.9 % - การเชื่อ มหรื อตัด ด้ ว ย
ขณะย่อยถ่านหิน ย่อย ไฟฟ้าหรือแก๊ส
3
ลิฟต์กะพ้อลําเลียง > 60 g/m มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในช่องลิฟต์ 20.9 % - การเชื่อ มหรื อตัด ด้ ว ย
ขณะลําเลียง ไฟฟ้าหรือแก๊ส
114
ตารางที่ 7.1 แสดงจุดเสี่ยงและองค์ประกอบของห้าเหลี่ยมการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการใช้ การขนถ่าย

การเก็บ และการลําเลียงถ่านหิน (ต่อ)
5 องค์ประกอบของการเกิดการระเบิดของฝุ่น
ไซโลเก็บถ่านหิน > 60 g/m3 มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในไซโล 20.9% - การเชื่อ มหรื อตัด ด้ ว ย
ขณะถ่านหินตก กรณี ไฟฟ้าหรือแก๊ส
ลงในไซโล ถ่านหิน - เศษโลหะติดเข้ามาเกิด
ยังไม่บด การเสียดสี
- ลูกไฟจากการลุกไหม้
ในลิฟต์กะพ้อลําเลียง
14% - ความร้อนของถ่านหิน
กรณี ที่บดแล้ว
ถ่านหิน
บดแล้ว
3
เครื่องบดถ่านหิน > 60 g/m มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในเครื่องบด > 14% - ความร้อนของถ่านหิน
(Pulverizer หรือ Ball mill) ขณะบด
- ไฟฟ้าสถิต
- เศษโลหะติดเข้ามา
3
ไซโคลนแยกขนาดฝุ่น > 60 g/m มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในไซโคลน > 14% - ความร้อนของถ่านหิน
- ไฟฟ้าสถิต
3
ท่อลําเลียงฝุ่นถ่านหินที่ > 60 g/m มีการฟุ้งกระจาย อยู่ในท่อ > 14% - การเชื่อ มหรื อตัด ด้ ว ย
บดแล้วด้วยลม ไฟฟ้าหรือแก๊ส
- ความร้อนของถ่านหิน
ที่เสียดสีกับท่อ
3
Bag house หรือ E.P > 60 g/m มีการฟุ้งกระจาย อยู่ใน > 14% - การเชื่อ มหรื อตัด ด้ ว ย
Bag house ไฟฟ้าหรือแก๊ส
หรือ E.P - ความร้อนของถ่านหิน
กองฝุ่นถ่านหินในอาคาร หนาเกิน มีการฟุ้งกระจาย เกิดความดัน 20.9% - ความร้ อ นจากการ
0.80 mm. ทําให้ฟุ้ง ระเบิดครั้งแรก
กระจายใน
อาคารหรือใน
อากาศ
115
เมื่อได้ประเมินจุดเสี่ยงต่าง ๆ ที่อาจก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นในกระบวนการใช้ การขนถ่าย การ
เก็บ และการลําเลียงถ่านหินแล้ว ซึ่งมีความเสี่ยงที่จะเกิดทั้งเพลิงไหม้และการระเบิดแบบ Deflagration
ต้องนํามาวิเคราะห์ลักษณะการเกิดอันตราย และหาสาเหตุการเกิดอันตราย เพื่อจัดทํามาตรการความ
ปลอดภัยที่เหมาะสมในการป้องกัน ควบคุมอันตรายตามจุดเสี่ยงที่อาจจะเกิดขึ้น รวมทั้งมาตรการด้านการ
บริหารจัดการและมาตรการด้านการป้องกันและระงับอัคคีภัย มีรายละเอียดดังนี้
เป็นการนําจุดเสี่ยงที่ได้จากตารางที่ 7.1 มาพิจารณาถึงลักษณะการเกิดอันตราย ซึ่งเกิดขึ้นได้
หลายลักษณะ โดยแต่ละลักษณะการเกิดอันตราย มาจากสาเหตุหลายกรณี แล้วจึงมากําหนดเป็นมาตรการ
ความปลอดภัย ดังรายละเอียดในตารางที่ 7.2

จุดเสี่ยง ลักษณะการเกิด สาเหตุการเกิดอันตราย มาตรการความปลอดภัย
ขณะเทถ่านหิน - ฝุ่นถ่านหินฟุ้ง - เทถ่านหินในพื้นที่โล่ง - จุดที่เทถ่านหินต้องมีกําแพง
ลงในราง/พื้น กระจายเมื่อมี หรือไม่มีภาชนะรองรับ กั้น 3 ด้าน มีภาชนะรองรับ
อาคาร ความร้อนหรือ กับเทถ่านหินในรางลําเลียง และมีระบบดูดฝุ่น
ประกายไฟทําให้ - กําจัดแหล่งจุดติดไฟที่อยู่
-เกิดการลุกไหม้ ข้างเคียง เช่น ห้ามเชื่อมหรือ
หรือระเบิดได้ ตัดบริเวณจุดเท
เครื่องย่อยถ่าน - ฝุ่นถ่านหินฟุ้ง -เกิดการกระแทกของเครื่อง - ติดตั้งระบบดูดฝุ่นถ่านหิน
หิน กระจายขณะย่อย ย่อยทําให้ถ่านหินแตกมีฝ่นุ แล้วผ่านไปยัง Bag house
แล้วมีแหล่งจุดติด ฟุ้งกระจายหรือมีขนาดเล็ก - ขณะเครื่องย่อยถ่านหิน
ไฟทําให้เกิดการ ลง ทํางาน ห้ามตัดหรือเชื่อมด้วย
ลุกไหม้หรือระเบิด ไฟฟ้าหรือแก๊ส
ได้
116

ลิฟต์กะพ้อ - เกิดระเบิดใน - เกิดการเชื่อมหรือตัดด้วย - ห้ามเชื่อมหรือตัดด้วยไฟฟ้า
ลําเลียง ลิฟต์กะพ้อ ไฟฟ้าหรือแก๊ส หรือแก๊สที่ลิฟต์กะพ้อลําเลียง
ลําเลียง ขณะทํางาน
- เกิดไฟฟ้าสถิต -โครงของลิฟต์กะพ้อลําเลียง
มีการต่อฝากและต่อลงดิน
-ความร้อนจากลูกปืนหรือ -จัดให้มีการตรวจสอบการลื่น
การเสียดสีของสายพาน ของสายพานหรือการชํารุด
เนื่องจากการลื่น ของลูกปืน
- เศษโลหะติดเข้ามากับ - ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
ถ่านหินเกิดการเสียดสี การระเบิดแบบ Deflagration
ก่อให้เกิดความร้อน ประกาย ดังแสดงในรูป 7.2
ไฟในลิฟต์กะพ้อลําเลียง - ติดตั้งแม่เหล็กถาวรหรือ
ไฟฟ้าสําหรับจับเศษโลหะที่
สายพานลําเลียงถ่านหินก่อน
เข้าลิฟต์กะพ้อลําเลียง
ไซโลเก็บถ่านหิน เกิดการลุกไหม้ - เกิดการเชื่อมหรือตัดด้วย - ห้ามเชื่อมหรือตัดด้วยไฟฟ้า
หรือระเบิดในไซโล ไฟฟ้าหรือแก๊ส หรือแก๊สที่ไซโลเก็บถ่านหิน
- เกิดจากการระเบิดครั้ง - ติดตั้งประตูหรือแผงระบาย
แรกที่ลิฟต์กะพ้อลําเลียงหรือ การระเบิดแบบ Deflagration
เครื่องบด - ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับ CO
- ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับ
ความร้อน ถ้าพบผิดปกติให้
ฉีด CO2 เพื่อดับ
- ออกซิเจนสูงกว่า 14% - มีการ Seal ด้านบนของ
ไซโลด้วย N2
- มีอุปกรณ์ตรวจจับ O2 ถ้า
สูงเกิน 14% ให้ส่งเสียงเตือน
117

เครื่องบดถ่านหิน เกิดการลุกไหม้ - ออกซิเจนสูงกว่า 14% - ควบคุมให้ออกซิเจนต่ํากว่า
หรือระเบิดใน 14%ตลอดเวลา ถ้าออกซิเจน
เครื่องบด สูงให้มีอุปกรณ์เตือน
- ติดตั้งอุปกรณ์ระงับการ
ระเบิด โดยใช้ CO2 เมื่อตรวจ
พบอุณหภูมิสงู ดังแสดงในรูป
7.3
ท่อลําเลียงฝุ่น เกิดการลุกไหม้ - ออกซิเจนสูงกว่า 14% - ติดตั้งอุปกรณ์ก้นั แยกวาล์ว
ถ่านหินทีบ่ ด หรือระเบิดในท่อ ตอบสนองไวอัตโนมัติชนิด
แล้วด้วยลม ลําเลียง เกทวาล์วความเร็วสูง
ดังแสดงในรูป 7.4
- ติดตั้งอุปกรณ์เบี่ยงเบน
เปลวไฟ ไปภายนอกท่อ
ไซโคลนแยก เกิดการลุกไหม้ - ออกซิเจนสูงกว่า 14% - ควบคุมให้ออกซิเจนต่ํากว่า
ขนาดฝุ่น หรือระเบิด 14% ตลอดเวลา ถ้าสูงให้มี
Bag house หรือ อุปกรณ์เตือน
E.P - ติดตั้งอุปกรณ์ระงับการ
ระเบิด โดยใช้ CO2 เมื่อตรวจ
พบอุณหภูมิสงู
ผงฝุ่นถ่านหินใน ฝุ่นที่สะสมบนพื้น - ทําความสะอาดไม่เพียงพอ - ทําความสะอาดเป็นประจํา
อาคารหรือที่ เกิดฟุ้งกระจาย ทุกวัน
โล่งหนาเกิน เมื่อมีความร้อน - ออกแบบด้านบนของ
0.80 มม. ประกายไฟทําให้ เครื่องจักรให้ลาดเอียง
เกิดระเบิดต่อเนื่อง ลดการสะสมของฝุ่น
118
Deflagration vent door Deflagration vent panel
รูปที่ 7.2 แสดงการติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration
การติดตั้งประตูหรือแผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration ที่ลิฟต์กะพ้อลําเลียง ไซโลเก็บฝุ่นถ่าน

หิน เครื่องบดถ่านหิน ไซโคลนหรือ Bag house หรือ E.P ทุกจุดมีลักษณะดังแสดงในรูปที่ 7.2
รูปที่ 7.3 แสดงอุปกรณ์ระงับการระเบิด
ติดตั้งอุปกรณ์ระงับการระเบิดแบบ Deflagration ซึ่งประกอบด้วยอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือ

ตรวจจับอุณหภูมิ อุปกรณ์ดับไฟและการดับเพลิง ดังแสดงในรูปที่ 7.3 ที่เครื่องบด ไซโลเก็บฝุ่นถ่านหิน
และ Bag house
รูปที่ 7.4 แสดงวาล์วความเร็วสูง
119
ติดตั้งเกทวาล์วความเร็วสูงพร้อมอุปกรณ์ตรวจจับความดันหรือแสง ดังแสดงในรูป 7.4 ที่ท่ อ

ลําเลียงฝุ่นถ่านหินทุกท่อ เพื่อป้องกันเปลวไฟและความดันจากการระเบิดครั้งแรกไปส่วนอื่น ๆ ของระบบ
7.3.2.1 การควบคุมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายและมีการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบ
เรียบร้อยโดยเฉพาะบริเวณจุดลงถ่านหิน มักมีฝุ่นฟุ้งกระจาย จึงจําเป็นต้องมีการติดตั้งระบบดูดอากาศ
เฉพาะจุด เพื่อรวบรวมฝุ่นที่ฟุ้งกระจายไปยังอุปกรณ์รวบรวมฝุ่น โดยบริเวณพื้นผิวที่กองถ่านหิน โกดังเก็บ
ถ่านหิน สายพานลําเลียง เครื่องย่อยถ่านหิน ลิฟต์กะพ้อลําเลียง และผนังอาคาร ต้องมีการทําความ
สะอาดทุกวัน เพื่อลดการสะสมของฝุ่น
ขณะทําความสะอาดพื้ น ต้ องทําให้เกิดหมอกฝุ่นน้อยที่สุด จึงไม่ควรใช้วิ ธีการ
กวาด หรือใช้ไอน้ําหรือลมเป่า วิธีที่ดีควรจะใช้เครื่องดูดฝุ่น แต่ต้องเป็นเครื่องดูดฝุ่นที่ออกแบบมาให้ใช้กับ
พื้นที่ที่มีฝุ่นสันดาปได้เท่านั้น
(3) ต้องฝึกอบรมทบทวนให้กับผู้ปฏิบัติงานที่ทํางานอยู่ที่โกดังเก็บถ่านหิน กองถ่าน
หิน สายพานลําเลียง เครื่องย่อยถ่านหิน ลิฟต์กะพ้อลําเลียง ไซโลเก็บถ่านหิน เครื่องบดถ่านหิน งานซ่อม
บํารุง โดยต้องเข้ารับการอบรมเกี่ยวกับความปลอดภัยในการทํางานกับฝุ่นสันดาปได้ ให้มีความรู้เกี่ยวกับ
เรื่องต่อไปนี้
120
บุ ค ลากรของโรงงานควรมี ก ารซ้ อ มแผนฉุ ก เฉิ น ประจํ า ปี ควรมี ก ารจํ า ลอง
7.3.2.3 การตรวจสอบและการซ่อมบํารุง (Inspection and Maintenance)
(1) ต้องจัดทําและปฏิบัติตามแผนการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงเพื่อให้
ทํางานตามที่ได้ถูกออกแบบ
(2) แผนการตรวจสอบ ทดสอบ และซ่อมบํารุงต้องรวมถึงสิ่งต่อไปนี้
ก. อุปกรณ์ป้องกันและระงับอัคคีภัยและการระเบิด
ข. อุปกรณ์ควบคุมฝุ่น
ค. การรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย
ง. แหล่งที่มีศักยภาพก่อให้เกิดการติดไฟ
จ. อุ ป กรณ์ ไ ฟฟ้ า กระบวนการผลิ ต และเครื่ อ งจั ก รกล รวมถึ ง อุ ป กรณ์
เชื่อมต่อของกระบวนการผลิต
ฉ. การเปลี่ยนแปลงของกระบวนการผลิต
ช. การหล่อลื่นตลับลูกปืน
(3) ต้องมีการเก็บบันทึกการซ่อมบํารุงและการซ่อมแซมที่ได้ดําเนินการแล้ว
7.3.3.2 ต้องทําการฝึกอบรมบุคลากรในการใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือ ในลักษณะที่ก่อให้เกิด
การฟุ้งกระจายของฝุ่นน้อยที่สุด
121
แรงฉีดพ่นที่รวดเร็วไปยังจุดที่มีฝุ่นจะสามารถทําให้ฝุ่นฟุ้งกระจายเกิดเป็นหมอกฝุ่น เมื่อเกิดหมอกฝุ่น จะมี
อันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration เสมอ ในกรณีที่เกิดหมอกฝุ่นเนื่องจากการดับเพลิง หมอกฝุ่นจะ
เกิดการจุดติดไฟและเกิดการระเบิดแบบ Deflagration ขึ้นได้อย่างแน่นอน
ดังนั้น เมื่อใช้เครื่องดับเพลิงแบบมือถือในบริเวณที่มีการสะสมของฝุ่น ควรจะระวัง
การฉีดสารดับเพลิงไม่ให้ถูกฝุ่นที่สะสมอยู่หรือไม่ให้ฝุ่นเกิดการฟุ้งกระจาย โดยทั่วไป เครื่องดับเพลิงจะถูก
ออกแบบให้ฉีดพ่นสารดับเพลิงในอัตราที่สูงสุด ดังนั้น จึงต้องมีวิธีการพิเศษในการใช้เครื่องดับเพลิงเพื่อ
ป้องกันอันตรายของการระเบิดแบบ Deflagration
7.3.3.4 ต้องจัดให้มีแผนระงับอัคคีภัยในโรงงาน ประกอบด้วย แผนการตรวจสอบด้านความ
ปลอดภัยอัคคีภัย แผนการอบรมเรื่องการป้องกันและระงับอัคคีภัย แผนการดับเพลิง และแผนการอพยพ
หนีไฟ โดยเก็บแผนนี้ไว้ที่โรงงาน พร้อมให้พนักงานเจ้าหน้าที่ตรวจสอบได้ และต้องปฏิบัติให้เป็นไปตามแผน
7.3.3.5 บริเวณที่มีการเก็บถ่านหิน มีพื้นที่ต้ังแต่ 1,000 ตารางเมตรขึ้นไป ต้องติดตั้งระบบ
ดับเพลิงอัตโนมัติ เช่น ระบบหัวกระจายน้ําดับเพลิงอัตโนมัติ (Automatic Sprinkler System) หรือระบบอื่นที่
เทียบเท่า
7.3.3.6 ต้องตรวจสอบ ทดสอบ และบํารุงรักษาระบบและอุปกรณ์สําหรับการป้องกันและ
ระงับอัคคีภัยให้สามารถพร้อมทํางานได้ตลอดเวลา
7.3.3.7 โกดังหรืออาคารเก็บถ่านหิน ต้องกั้นแยกจากพื้นที่ส่วนอื่นของอาคารด้วยวัสดุที่มี
อัตราการทนไฟไม่น้อยกว่า 1 ชั่วโมง
7.3.3.8 โกดังหรืออาคารชั้นเดียวเก็บถ่านหินที่ทําด้วยโครงเหล็ก ต้องปิดหุ้มโครงเหล็กด้วย
วัสดุทนไฟหรือวิธีอื่นที่ทําให้สามารถทนไฟได้อย่างน้อย 1 ชั่วโมง
7.3.3.9 การทํางานที่ก่อให้เกิดความร้อนหรือประกายไฟที่อันตราย ต้องจัดให้มีการขออนุญาต
7.3.3.10 จัด เส้ น ทางหนี ไ ฟสํ าหรั บ อพยพผู้ป ฏิ บัติ ง านทั้ง หมดออกจากพื้ น ที่ อัน ตรายสู่ ที่
ปลอดภัย เช่น ถนนหรือสนามนอกอาคารโรงงานได้ภายใน 5 นาที
122
บทที่ 8
กฎหมายและมาตรฐานเกี่ยวกับการระเบิดของฝุน่
8.1 กฎหมายในประเทศและต่างประเทศ
ในประเทศไทยขณะนี้ยังไม่พบว่าหน่วยงานใด มีการออกกฎหมายเกี่ยวข้องกับการระเบิดของฝุ่น
สําหรับในต่างประเทศโดยเฉพาะในสหรัฐอเมริกาไม่มีกฎหมายบังคับโดยตรงเกี่ยวกับการระเบิดของฝุ่น
แต่การบังคับใช้กฎหมายความปลอดภัยและอาชีวอนามัยเกี่ยวกับการระเบิดของฝุ่น ในหลายรัฐได้ใช้
มาตรฐานขององค์การป้องกันอัคคีภัยแห่งชาติ (National Protection Fire Association) หรือ NFPA ส่วน
กฎหมายความปลอดภั ย และอาชี ว อนามั ย ที่ เ ป็ น กฎหมายหลั ก ของ OSHA ที่ บั ง คั บ ใช้ สํ า หรั บ สถาน
ประกอบการ อยู่ในข้อกําหนดทั่วไปที่นายจ้างต้องปฏิบัติ คือ General Duty Clause Section 5(a)(1) ได้
กําหนดให้นายจ้างต้องรักษาสถานที่ทํางานให้ปราศจากอันตราย (Recognized Hazards) ซึ่งอาจเป็นสาเหตุ
ให้เกิดการเสียชีวิตหรือเป็นอันตรายต่อสุขภาพอย่างร้ายแรง (Death or Serious Physical Harm)
OSHA 29CFR: Part 1910 มาตรฐานสุขภาพและความปลอดภัยในการทํางาน (Occupational
Safety and Health Standard) เกี่ยวข้องกับสุขภาพและความปลอดภัยในการทํางานโดยเฉพาะ มีการ
แบ่งย่อยเป็น Subpart ตั้งแต่ A – Z โดยจะกล่าวถึงเรื่องความปลอดภัยเกี่ยวกับการระเบิดของฝุ่น เช่น การ
จัดระเบียบรักษาความสะอาด แผนปฏิบัติการฉุกเฉิน การระบายอากาศ การพ่นชิ้นงานโดยใช้สารไวไฟและ
สันดาปได้ อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล อุปกรณ์ดับเพลิง และรถบรรทุกอุตสาหกรรม เป็นต้น โดยมี
รายละเอียดแต่ละ Subpart ดังนี้
Subpart D: 1910.22 ข้อกําหนดทั่วไปเกีย่ วกับการจัดระเบียบรักษาความสะอาด (General
Requirements: Housekeeping)
Subpart E: 1910.38 แผนปฏิบัติการฉุกเฉิน (Emergency Action Plans)
Subpart G: 1910.94 การระบายอากาศ (Ventilation)
Subpart H: 1910.107 การพ่นชิ้นงานโดยใช้สารไวไฟและสันดาปได้ (Spray Finishing Using
Flammable and Combustible Materials)
Subpart I: 1910.132 อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective
Equipment)
Subpart J: 1910.145 ข้อกําหนดเกี่ยวกับเครื่องหมายและป้ายสําหรับการป้องกันอุบัติเหตุ
(Specifications for Accident Prevention Signs and Tags)
Subpart J: 1910.146 ข้อกําหนดให้ขออนุญาตการทํางานในที่อับอากาศ (Permit-Required
Confined Spaces (references combustible dust))
123
Subpart L: 1910.157 อุปกรณ์ดับเพลิง (Fire Extinguishers)

Subpart N: 1910.176 การดําเนินการเกี่ยวกับวัสดุ (Material Handling)
Subpart N: 1910.178 รถบรรทุกอุตสาหกรรม (Powered Industrial Truck)
Subpart R: 1910.269 การผลิต การส่ง และการจ่ายกําลังไฟฟ้า สําหรับการผลิตไฟฟ้าที่ใช้
ถ่านหินและการกระจาย (Electric Power Generation, Transmission and Distribution (Coal Handling))
Subpart R: 1910.272 อุปกรณ์ทีใ่ ช้ในการดําเนินการเกี่ยวกับเมล็ดพืช (Grain Handling
Facilities)
Subpart S: 1910.307 การจําแนกพื้นทีอ่ ันตรายสําหรับการติดตัง้ อุปกรณ์ไฟฟ้า
(Hazardous (classified) Locations (for electric equipment))
Subpart Z: 1910.1200 การสื่อสารความเป็นอันตราย (Hazard Communication)
สําหรับกฎหมายเกี่ยวกับการระเบิดของฝุ่นในประเทศยุโรป มีดังนี้
โดยรั ฐ สภาและสหภาพยุ โ รป ได้ อ อกคํ า สั่ ง ที่ 94/9/EC ลงวั น ที่ 23 มี น าคม 1994 กั บ คํ า สั่ ง ที่
1999/92/EC ลงวั น ที่ 16 ธั น วาคม 1999 เกี่ ย วข้ อ งกั บ การออกกฎเกณฑ์ ก ลางและระเบี ย บเกี่ ย วกั บ
บรรยากาศที่มีความเสี่ยงต่อการระเบิด ทั้งนี้ได้บังคับใช้เฉพาะฝุ่นอย่างเดียวแต่รวมถึงสารไวไฟอื่น ๆ เช่น
ก๊าซ ไอ หรือละอองด้วย โดยมีรายละเอียดดังนี้
คําสั่ง (Directive) ที่ 94/9/EC ของรัฐสภาและสหภาพยุโรป ลงวันที่ 23 มีนาคม 1994 กฎหมาย
เกี่ยวกับอุปกรณ์และระบบป้องกัน เพื่อใช้สําหรับบรรยากาศที่มีความเสี่ยงต่อการระเบิด มีรายละเอียดที่
เกี่ยวข้อง ดังนี้
มาตรา 1 ใช้บั งคับกับ อุปกรณ์และระบบป้องกันที่ใช้สําหรับบรรยากาศที่เ สี่ยงต่อการ
ระเบิด อุปกรณ์ด้านความปลอดภัย อุปกรณ์ควบคุมและอุปกรณ์อื่น ๆ ที่ใช้นอกพื้นที่ที่มีบรรยากาศการ
ระเบิด
อุปกรณ์ (Equipment) หมายถึง อุปกรณ์ใดก็ตามที่มีศักยภาพในการก่อให้เกิด
แหล่งกําเนิดประกายไฟได้
ระบบป้องกัน (Protective System) หมายถึง อุปกรณ์ที่ออกแบบหยุดยั้งการเกิด
การระเบิดได้ทันทีทันใด และหรือจํากัดผลของการเกิดเปลวไฟจากการระเบิดและความดันจากการระเบิด
ได้
บรรยากาศการระเบิด (Explosive Atmospheres) หมายถึง พื้นที่ที่มีศักยภาพใน
การเกิดบรรยากาศการระเบิด
มาตรา 2 กําหนดให้ประเทศสมาชิกที่จะนําอุปกรณ์ต่าง ๆ ที่กําหนดไว้ในมาตรา 1 มา
จําหน่ายและใช้งานในประเทศ ต้องไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อสุขภาพและความปลอดภัยต่อคน สัตว์ และ
ทรัพย์สิน
124
มาตรา 3 อุปกรณ์ต่าง ๆ ที่กําหนดไว้ในมาตรา 1 ต้องเป็นไปตามข้อกําหนด

มาตรา 4 ประเทศสมาชิกต้องไม่ห้าม จํากัด หรือยับยั้งการวางจําหน่ายและการนํามาใช้
งานในประเทศของตน ถ้าอุปกรณ์ต่าง ๆ ตามมาตรา 1 เป็นไปตามกฎเกณฑ์กลางนี้
มาตรา 7 หากประเทศสมาชิกประเทศใดประเทศหนึ่งพบว่า อุปกรณ์ ระบบป้องกัน หรือ
ชิ้นส่วนใด ๆ ตามที่กล่าวในมาตรา 1 ซึ่งมีเครื่องหมาย CE อาจมีความเสี่ยงต่อความปลอดภัยต่อคน สัตว์
และทรั พ ย์ สิ น ต้ อ งนํ า อุ ป กรณ์ ระบบ หรื อ ชิ้ น ส่ ว นนั้ น ออกจากตลาดหรื อ การใช้ ง าน และแจ้ ง ให้
คณะกรรมาธิการยุโรปทราบ
มาตรา 15 ให้ประเทศสมาชิก นําคําสั่งไปบังคับใช้แต่ละประเทศตามความเหมาะสม
คําสั่ง (Directive) ที่ 1999/92/EC ของสหภาพยุโรป ลงวันที่ 16 ธันวาคม 1999 ข้อกําหนด
พื้นฐานสําหรับการปรับปรุงความปลอดภัยและคุ้มครองสุขภาพของพนักงาน ที่ทํางานกับงานที่มีความ
เสี่ยงจากบรรยากาศการระเบิด มีรายละเอียดที่เกี่ยวข้องดังนี้
มาตรา 2 บรรยากาศการระเบิด (Explosive Atmosphere) หมายถึง การที่สารไวไฟซึ่งอยู่
ในสถานะก๊าซ ไอ ละอองไอ หรือฝุ่น ผสมกับอากาศภายใต้บรรยากาศปกติ โดยที่หลังจากการเกิดประกาย
ไฟหรือจุดระเบิดขึ้น จะเกิดการลุกไหม้ของส่วนผสมจนหมด
มาตรา 3 การป้องกันและปกป้องการเกิดการระเบิด
ต้องใช้มาตรการทางเทคนิค และหรือการจัดการที่เหมาะสมกับการปฏิบัติงาน
เพื่อ
- ป้องกันการเกิดบรรยากาศที่สามารถเกิดการระเบิดได้
- หลีกเลี่ยงการเกิดประกายไฟในบรรยากาศที่สามารถเกิดระเบิดได้
- บรรเทาผลที่อาจเกิดอันตรายจากการระเบิด เพื่อความปลอดภัยและสุขภาพ
ของพนักงาน
ต้องดําเนินการตามมาตรการดังกล่าวและเสริมด้วยมาตรการยับยั้งไม่ให้มีการ
ลุ ก ลามของการระเบิ ด ต้ อ งมี ก ารทบทวนหรื อ ปรั บ ปรุ ง มาตรการสม่ํ า เสมอ โดยเฉพาะกรณี มี ก าร
เปลี่ยนแปลงที่สําคัญในระบบ
มาตรา 4 การประเมินความเสี่ยงของการระเบิด
ต้องมีการประเมินความเสี่ยงที่เกิดจากการเกิดบรรยากาศ ที่มีความเสี่ยงจาก
การระเบิดอย่างน้อยต้องพิจารณาประเด็นต่อไปนี้
- โอกาสที่บรรยากาศเกิดการระเบิดจะเกิดขึ้นและการคงอยู่
- โอกาสที่จะมีแหล่งกําเนิดประกายไฟ/การจุดระเบิด รวมถึงการเกิดไฟฟ้าสถิต
- ระดับของผลกระทบที่คาดว่าจะเกิดขึ้น
การประเมินความเสี่ยงในภาพรวมทั้งหมด ต้องมีการนําเอาสถานที่ใกล้เคียง
ซึ่งอาจได้รับผลกระทบกรณีเกิดการระเบิดมาพิจารณาความเสี่ยงด้วย
125
มาตรา 13 ให้ แ ต่ ล ะประเทศสมาชิ ก ต้ อ งนํ า เอาระเบี ย บนี้ ไ ปบั ง คั บ ใช้ เ ป็ น กฎหมาย

กฎระเบียบและข้อกําหนดในการบริหารจัดการที่เหมาะสมตามระยะเวลาที่กําหนด พร้อมสื่อสารมายัง
คณะกรรมาธิ ก าร เกี่ยวกับการดํ า เนิ น การตามระเบี ย บนี้ โดยรวมถึ ง ความเห็ น ชอบของพนัก งานและ
นายจ้าง
8.2 มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
มาตรฐานที่เกี่ยวข้องกับฝุ่นระเบิดได้ มี 2 หน่วยงาน คือ NFPA และ ASTM มีรายละเอียด ดังนี้
8.2.1 องค์ก ารป้ องกันอั ค คี ภัยแห่ งชาติ (NFPA) ของสหรัฐ อเมริ ก า ได้ กําหนดมาตรฐานที่
เกี่ยวข้องกับการเกิดฝุ่นระเบิดไว้ประมาณ 21 ฉบับ ตัวอย่างเช่น มีการออกมาตรฐานในการป้องกันการเกิด
ไฟไหม้และการเกิดระเบิดของฝุ่นในกระบวนการผลิตการเกษตร ในอุตสาหกรรมอาหาร ไม้และโลหะ
นอกจากนั้นยังมีมาตรฐานเกี่ยวกับการผลิต การเคลื่อนย้ายและการเก็บโลหะจําพวกแมกนีเซียม ไททาเนียม
เซอร์โครเนียม และลิเทียม เป็นต้น มีมาตรฐานเกี่ยวกับการจําแนกฝุ่นลุกไหม้ได้ และการกําหนดพื้นที่
ที่ต้องใช้อุปกรณ์ไฟฟ้าโดยเฉพาะ มาตรฐานการป้องกันการระเบิดในระบบและมีข้อแนะนําในการระบาย
การระเบิดอีกด้วย มีรายละเอียดดังนี้
NFPA 61, Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in Agricultural and
Food Processing Facilities
NFPA 68, Guide for Venting of Deflagrations
NFPA 69, Standard on Explosion Prevention Systems
NFPA 70, National Electrical Code
NFPA 91, Standard for Exhaust Systems for Air Conveying of Vapors, Gases, Mists, and
Noncombustible Particulate Solids
NFPA 120, Standard for Fire Prevention and Control in Metal/Nonmetal Mining and Metal
Mineral Processing Facilities
NFPA 432, Code for the Storage of Organic Peroxide Formulations
NFPA 480, Standard for the Storage, Handling, and Processing of Magnesium Solids
and Powders
NFPA 481, Standard for the Production, Processing, Handling, and Storage of Titanium
NFPA 482, Standard for the Production, Processing, Handling, and Storage of Zirconium
NFPA 484, Standard for Combustible Metals, Metal Powders, and Metal Dusts
NFPA 485, Standard for the Storage, Handling, Processing, and Use of Lithium Metal
NFPA 495, Explosive Materials Code
126
NFPA 499, Recommended Practice for the Classification of Combustible Dusts and of
Hazardous (Classified) Locations for Electrical Installations in Chemical Process Areas
NFPA 505, Fire Safety Standard for Powered Industrial Trucks Including Type
Designations, Areas of Use, Conversions, Maintenance, and Operation
NFPA 560, Standard for the Storage, Handling, and Use of Ethylene Oxide for
Sterilization and Fumigat
NFPA 654, Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from the
Manufacturing, Processing, and Handling of Combustible Particulate Solids
NFPA 655, Standard for Prevention of Sulfur Fires and Explosions
NFPA 664, Standard for the Prevention of Fires and Explosions in Wood Processing and
Woodworking Facilities
NFPA 1124, Code for the Manufacture, Transportation, Storage, and Retail Sales of
Fireworks and Pyrotechnic Articles
NFPA 1125, Code for the Manufacture of Model Rocket and High Power Rocket Motors
8.2.2 ASTM (American Standard Testing Material) ได้มีการกําหนดมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

กับการเกิดฝุ่นระเบิดได้ โดยเน้นไปที่มาตรฐานการทดสอบการระเบิดของฝุ่น อุณหภูมิต่ําสุดที่จุดติดไฟได้
เองในหมอกฝุ่น ค่าความเข้มข้นฝุ่นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (MEC) และอุณหภูมิที่ทําให้กองฝุ่นลุกไหม้ได้ แต่ละ
มาตรฐานมีดังนี้
E789-95: Standard Test Method for Dust Explosions in a 1.2-Litre Closed Cylindrical
Vessel
E1226-00e1: Standard Test Method for Pressure and Rate of Pressure Rise for
Combustible Dusts
E1491-97: Standard Test Method for Minimum Autoignition Temperature of Dust Clouds
E1515-03a: Standard Test Method for Minimum Explosible Concentration of Combustible
Dusts.
E2021-01: Standard Test Method for Hot-Surface Ignition Temperature of Dust Layers
127
บรรณานุกรม
Abbasi, T. and S.A. Abbasi; Dust explosion – case, cause, consequences, and control, Hazardous
materials, 2007
Clete R. Stephan; Coal Dust Explosion Hazard, Mine Safety and Health Administration Pittsburgh,
Pennsylania
Ebadat, V.; Dust Explosion analysis prevention and control, source:
http://www.schc.org/schcnewsite/events/2006/spring/october, 2007
Eckhoff, R.K.; Dust explosion in the Process Industries, 3 rd Gult Professional Publishing, USA. 2003.
International Social Security Association (ISSA); Static Electricity: Ignition hazards and protection
measures, Prevention Series No.2017 (E), Germany, 1996
International Social Security Association (ISSA); Dust Explosions: Protection against explosions due
to flammable dusts, Prevention Series No.2044 (E), Germany, 2003
International Social Security Association (ISSA); Dust Explosion Incidents: Their Causes, Effects and
Prevention, Prevention Series No.2051 (E), Germany, 2005
National Fire Protection Association; NFPA 654 Standard for the prevention of fire and dust
explosions from the manufacturing processing, and handling of combustible particulate
solids, 2006 edition
U.S.Chemical safety and Hazard Investigation Board (CSB); Investigation Report Combustible Dust
Hazard Study., 2006
Zeeuwen Pieter, Dust Explosions: What is the Risk? What are the statistics?, Paper Presented at
Euroforum Conference, Paris March 1997.
128
ภาคผนวก ก
ภาคผนวก ก. การป้องกันจากการระเบิด (Explosion Protection)
ก.1 ทั่วไป (General)

เนื้อหาในภาคผนวกนี้ครอบคลุมวิธีการในการป้องกันจากการระเบิดที่ใช้กันทั่วไปดังนี้
(1) การกักไว้
(2) การทําให้เฉื่อย
(3) การระบายการระเบิดแบบ Deflagration
(4) การระงับการระเบิดแบบ Deflagration
(5) การกั้นแยกการระเบิดแบบ Deflagration
ก.2 การจํากัดพื้นที่ (การกักไว้) (Containment)

การป้องกันจากการระเบิดด้วยวิธีการกัก เป็นการออกแบบอุปกรณ์ให้ทนทานต่อแรงดันสูงสุดของ
การระเบิดของวัสดุที่ใช้ในการลําเลียง อุปกรณ์จะถูกออกแบบตาม ASME Boiler and Pressure Vessel
Code, Section VIII, Division 1 แรงดันสูงสุดที่ใช้ออกแบบขึ้นอยู่กับแรงดันเริ่มต้นภายในภาชนะจนถึงก่อนที่
จะเกิดการระเบิด NFPA 69 มาตรฐานระบบป้องกันการระเบิด กําหนดให้ความดันเริ่มต้นสูงสุดไม่เกิน 30
psig (207 kPa) สําหรับภาชนะที่ออกแบบกักความดันไว้
อุปกรณ์ดังกล่าวถูกออกแบบให้สามารถป้องกันการเปลี่ยนรูปทรงอย่างถาวร (ใช้งานได้ในสภาวะ
ต่ํากว่า Yield Strength) หรือสามารถป้องกันการแตกโดยยอมให้เกิดการเปลี่ยนรูปทรงถาวรระดับหนึ่ง (ใช้
งานได้ในสภาวะเกิน Yield Strength แต่ต่ํากว่า Ultimate Strength) ต้องพิจารณารูปทรงของภาชนะ
เพื่อที่จะทําให้ภาชนะมีความแข็งแรงสูงสุด ควรหลีกเลี่ยงการออกแบบให้มีรูปทรงแบนและทรงสี่เหลี่ยม
จุดเชื่อมและจุดยึดอื่น ๆ ต้องพิจารณาให้มีความแข็งแรง
ข้อดีของการกักไว้คือ การซ่อมบํารุงน้อยเพราะเป็นวิธีการป้องกันจากการระเบิดแบบเชิงรับ
ข้อเสียของการกักไว้คือ
(1) ต้นทุนสูง
(2) เพิ่มการรับน้ําหนักของโครงสร้างโรงงาน
ก.3 การทําให้เฉื่อย (Inerting)

การทําให้เฉื่อยโดยการลดความเข้มข้นของออกซิเจนให้ต่ํากว่าระดับที่จะทําให้ระเบิด โดยการใส่
ก๊าซเฉื่อย เช่น ไนโตรเจน หรือ คาร์บอนไดออกไซด์ สามารถใช้ก๊าซที่ได้จากเตาเผา (Flue Gases) แต่ต้อง
ผ่านการทําให้สะอาดและทําให้เย็นลง (ดู NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบป้องกันการระเบิด)
อัตราการไหลของก๊าซที่ใช้ไล่และความเข้มข้นของออกซิเจนในกระบวนการผลิต ควรได้รับการ
ออกแบบอย่างถูกต้องโดยให้มี Safety Factors สอดคล้องกับ NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบป้องกันการ
ภาคผนวก ก - 1
ระเบิด ควรคํานึงถึงอันตรายที่ทําให้พนักงานขาดออกซิเจนหรือหมดสติเนื่องจากก๊าซที่ใช้ไล่อากาศนั้นหรือ
เกิดจากการรั่ว
ข้อดีที่สําคัญของวิธีการทําให้เฉื่อยคือสามารถป้องกันการเกิดเผาไหม้ จึงไม่ก่อความเสียหายให้
ผลิตภัณฑ์
ข้อเสียของวิธีการทําให้เฉื่อยคือ
(1) ค่าใช้จ่ายจากการใช้ก๊าซเฉื่อย
(2) อาจทําให้ผ้ปู ฏิบัติงานได้รับอันตรายจากการขาดออกซิเจน
(3) ค่าซ่อมบํารุงสูง
ก.4 การระบายการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Venting)

การระบายการระเบิดแบบ Deflagration โดยให้มีแผงหรือประตูปิดสําหรับระบายก๊าซร้อนที่ขยายตัว
จากการระเบิดแบบ Deflagration ให้ออกไปจากส่วนผลิตหรือจากห้อง
ก.4.1 การทํางานของระบบระบายการระเบิดแบบ Deflagration (How Deflagration

Venting Works)
ยกเว้นการระบายแบบเปิดซึ่งจะปล่อย
ก๊าซไวไฟออกสู่บรรยากาศโดยตรง ช่องระบายการ
ระเบิดแบบ Deflagration จะเปิดออกเมื่อเกิดความดัน
ตามที่กําหนดซึ่งเรียกว่า Pstat ช่องระบายนี้อาจเป็น
ช่องมีฝาปิดหรือเป็นประตูระบาย ก๊าซที่มีแรงดันจะถูก
ปล่อยออกสู่บรรยากาศโดยตรงหรือผ่านท่อระบายทํา
ให้แรงดันลดลง Pred การระบายการระเบิดแบบ
Deflagration ถูกออกแบบให้แรงดัน Pred มีค่าต่ํากว่า
แรงดันที่จะทําให้ภาชนะหรือห้องแตกออก ดังแสดงใน
รูป ก.4.1 รูป ก.4.1 กราฟแสดงความดัน-เวลาของการระเบิด
ก.4.2 แผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Vent Panel)

แผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration เป็นแผงแบนเรียบหรือมีขอบเตี้ย ๆ ซึ่งยึดด้วยน็อต
หรือวิธีอื่นตรงช่องเปิดของอุปกรณ์ผลิตที่ต้องการป้องกัน แผงนี้ทําด้วยวัสดุที่ฉีกออกหรือหลุดออกหรือ
เหวี่ยงออก ไม่ควรใช้วัสดุที่แตกกระจายเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยกลายเป็นสะเก็ดระเบิด แผงระบายที่แบนเรียบ
อาจมีส่วนประกอบที่ป้องกันแรงสุญญากาศหรือกระแสลมแรง แผงระบายชนิดมีขอบจะสามารถทนต่อ
แรงลม และแรงดู ด ของกระบวนการผลิ ต ที่ เ ป็ น สุ ญ ญากาศ ตั ว อย่ า งของแผงระบายที่ มี จํ า หน่ า ยใน
ท้องตลาดดังแสดงในรูป ก.4.2 รูปร่างอาจเป็นสี่เหลี่ยมผืนผ้าหรือกลม
รูป ก.4.2 แสดงแผงระบายการระเบิด
รูป ก.4.4 แสดงอุปกรณ์ดักเก็บฝุ่นที่ติดตั้งแผงระบาย
ก.4.3 ประตูระบายการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Vent Door)

ประตูระบายระเบิดแบบ Deflagration เป็นประตูติดบานพับติดตั้งที่ส่วนของอุปกรณ์ที่
ต้องการป้องกัน ประตูนี้ถูกออกแบบให้เปิดออกที่แรงดันที่กําหนดซึ่งถูกควบคุมด้วยระบบการล็อคแบบ
พิเศษ โดยทั่วไปประตูระบายการระเบิดจะมีแรงเฉื่อยสูงกว่าแผงระบายการระเบิด ประสิทธิภาพจึงลดลง
ก.4.4 การใช้งาน (Applications)

แผงระบายการระเบิดแบบ Deflagration ใช้ในการลําเลียงที่มีก๊าซ ฝุ่น หรือส่วนผสมไฮบริด
รวมถึง เครื่องดักฝุ่น ไซโล เครื่องอบแบบสเปรย์ ลิฟต์กะพ้อ และเครื่องผสม รูป ก.4.4 แสดงอุปกรณ์ดัก
เก็บฝุ่นที่ติดตั้งแผงระบาย
ข้อดีของการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ได้แก่
(1) ต้นทุนต่ําสําหรับอุปกรณ์การผลิตที่ติดตั้งอยู่ภายนอก
(2) การซ่อมบํารุงน้อยเพราะเป็นอุปกรณ์เชิงรับ
ข้อเสียของการระบายการระเบิด ได้แก่
(1) มีโอกาสเกิดเพลิงไหม้ภายในอุปกรณ์น้ันภายหลังการระบายการระเบิด โดยเฉพาะ
อย่างยิ่งหากมีวัสดุติดไฟได้อยู่ เช่น ถุงกรองดักฝุ่น
(2) แนะนําให้ติดตั้งอุปกรณ์การผลิตที่ติดตั้งอุปกรณ์ระบายการระเบิดไว้ภายนอกหรือ
ผนังของอาคารโรงงาน
(3) ลู ก ไฟที่ อ อกมากั บ การระบายการระเบิ ด จะมี อั น ตรายรุ น แรงต่ อ โรงงานและ
ผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ใกล้กับช่องระบายการระเบิด
(4) ไม่เหมาะที่จะใช้กับวัสดุที่เป็นพิษหรือมีสมบัติกัดกร่อน
ก.4.5 ข้อพิจารณาในการออกแบบ (Design Considerations)

การออกแบบและประเมินความเหมาะสมของการระบายการระเบิดแบบ Deflagration ควร
พิจารณาสิ่งต่อไปนี้
(1) แรงปฏิกิริยาที่เกิดขึ้น
(2) เพลิงไหม้หลังการระเบิด
(3) ความเป็นพิษและการกัดกร่อนของวัสดุ
(4) การดําเนินการผลิตที่ดี (Good Manufacture Practices: GMP) (การใช้งานในอุตสาหกรรม
อาหารและยา)
(5) ประสิทธิภาพในการระบาย
(6) การเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ผลิตอื่น
(7) แรงดันย้อนกลับในท่อขณะระบาย
(8) การหุ้มฉนวนความร้อน
(9) พื้นที่ระบายที่ปลอดภัย
(10) การป้องกันแรงสุญญากาศ
(11) ตําแหน่งที่ติดตั้ง
ก.5 การระงับการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Suppression)

การระงับการระเบิดแบบ Deflagration ใช้ระบบดับเปลวเพลิงความเร็วสูงที่ทําการตรวจจับและดับ
การระเบิดแบบ Deflagration ก่อนที่จะเกิดความดันที่สูงกว่าโครงสร้าง
ก.5.1 การทํางานของการระงับการระเบิดแบบ Deflagration (How Deflagration Suppression

Works)
การระเบิดไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดโดยทันทีทันใด ลูกไฟที่ลุกลามต้องใช้ระยะเวลาหนึ่งในการ
สะสมความดันที่มีอํานาจทําลาย โดยทั่วไป ลูกไฟจะขยายตัวด้วยความเร็ว 30 ฟุตต่อวินาที (9 เมตรต่อ
วินาที) โดยมีความดันที่เคลื่อนไปด้านหน้าด้วยความเร็ว 1,100 ฟุตต่อวินาที (335 เมตรต่อวินาที) การระเบิด
แบบ Deflagration จะถูกตรวจจับโดยอุปกรณ์ตรวจจับความดัน หรืออุปกรณ์ตรวจจับเปลวไฟ แล้วส่ง
สัญญาณไปยังตัวควบคุมเพื่อกระตุ้นเครื่องดับเพลิงความเร็วสูงให้ทํางาน เครื่องดับเพลิงจะถูกติดตั้ง
โดยตรงในกระบวนการที่ต้องการป้องกันซึ่งจะทําการดับลูกไฟอย่างรวดเร็ว กระบวนการทั้งหมดจะใช้เวลา
เสี้ยววินาที ลําดับของการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ได้แสดงในรูป ก.5.1 (a)
รูป ก.5.1 (a) ลําดับของการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ของแป้งในภาชนะขนาด 35 ลูกบาศก์ฟตุ
เนื่ อ งจากลู ก ไฟถู ก ดั บ ในช่ วงที่เ พิ่ ง เกิ ด จึ ง

สามารถป้องกันภาชนะไม่ให้ถูกทําลาย รูป ก.5.1 (b)
เป็ น กราฟแสดงความดั น และเวลาในการดั บ การ
ระเบิดของแป้งในภาชนะบรรจุขนาด 67 ลูกบาศก์ฟุต
(1.9 ลูกบาศก์เมตร) ในการทดสอบนี้ ความดันการ
ระเบิดที่ลดลงมีค่าประมาณ 3.5 psi (24 kPa)
รูป ก.5.1 (b) กราฟความดันและเวลา
ก.5.2 การใช้งาน (Applications)

ระบบระงับการระเบิดแบบ Deflagration ใช้ในการลําเลียงที่มีก๊าซ ฝุ่น หรือส่วนผสมไฮบริด
รวมถึง เครื่องดักฝุ่น ไซโล เครื่องอบแบบสเปรย์ ลิฟต์กะพ้อลําเลียง และเครื่องผสม รูป ก.5.2 แสดงระบบ
ระงับการระเบิดของเครื่องดักฝุ่น
ข้อดีของระบบการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ได้แก่
(1) เป็นการกําจัดเปลวเพลิงและลดโอกาสการเกิดเพลิงไหม้ภายหลัง
(2) ลดความเสี่ยงของวัสดุในการปล่อยสารพิษหรือสารกัดกร่อน
(3) มีความยืดหยุ่น ใช้ได้กับกระบวนการผลิตที่อยู่ในสถานที่ต่าง ๆ
ข้อเสียของระบบการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ได้แก่
(1) มีต้นทุนสูงกว่าการระบายการระเบิด
(2) จําเป็นต้องมีการซ่อมบํารุงอย่างสม่ําเสมอ
(3) มีประสิทธิภาพต่ําสําหรับฝุ่นโลหะบางชนิด อะเซททีลีน และไฮโดรเจน
รูป ก.5.2 แสดงระบบระงับการระเบิดของเครื่องดักฝุ่น
ก.5.3 เกณฑ์การออกแบบ (Design Criteria)

ระบบระงับการระเบิดแบบ Deflagration ออกแบบตาม NFPA 69 มาตรฐานด้านระบบ
ป้องกันการระเบิด และ ISO 6184-4, Explosion Protection Systems-Part 4 : Determination of Efficiency
of Explosion Suppression Systems ข้อมูลที่ต้องใช้ในการออกแบบระบบระงับการระเบิด ได้แก่
(1) วัสดุที่ใช้ในกระบวนการผลิต
(2) ค่า KSt หรือ KG มีหน่วย psi-ft/sec (bar-m/sec)
(3) ความแข็งแรงของภาชนะ
(4) ขนาดและปริมาตรของภาชนะ
(5) ความดันใช้งานสูงสุดและต่ําสุดและอุณหภูมิ
(6) การเชื่อมต่อกับอุปกรณ์อื่นในกระบวนการผลิต
ก.6 การกั้นแยกการระเบิดแบบ Deflagration (Deflagration Isolation)

กระบวนการผลิต เช่น เครื่องดักฝุ่น หรือไซโล สามารถทําการป้องกันจากการระเบิดโดยการ
ระบาย การระงับ หรือการกักเก็บ อย่างไรก็ดี การเชื่อมต่อกับส่วนอื่น ๆ ด้วยท่อทําให้เกิดการลุกลามของ
การระเบิดแบบ Deflagration ได้ การระบายการระเบิดแบบ Deflagration ของเครื่องดักฝุ่นช่วยป้องกัน
ภาชนะไม่ให้เสียหายได้ แต่ท่อทางเข้าสามารถทําให้เปลวเพลิงลุกลามไปยังส่วนอื่น ๆ ของโรงงาน การ
ลุกลามดังกล่าวสามารถทําให้เกิดการระเบิดขั้นที่สองที่รุนแรงมาก ความสําคัญของท่อได้มีการกล่าวไว้ใน
NFPA 68 ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration ว่า
การเชื่อมต่อระหว่างอุปกรณ์ต่าง ๆ ก่อให้เกิดอันตราย เมื่อการต่อเชื่อมถึงกันมีความจําเป็น ควรมี
อุปกรณ์ก้นั แยกการระเบิดแบบ Deflagration หรือส่วนที่ต่อเชื่อมต้องมีการระบาย
แม้ว่า NFPA 68 ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration ระบุว่า การ
ระบายเป็นวิธีหนึ่งสําหรับการต่อเชื่อม การระบายใช้ได้เฉพาะกรณีอุปกรณ์ที่ถูกต่อเชื่อมได้รับการป้องกัน
จากการระเบิด
ความจําเป็นในการกั้นแยก ได้รับการสนับสนุนจากการวิจัยที่แสดงให้เห็นว่า ภาชนะที่เชื่อมต่อ
ด้วยกันสามารถทําให้เกิดการอัดตัวของก๊าซในภาชนะที่ถูกต่อเชื่อมหลังการระเบิดแบบ Deflagration ดังนั้น
เมื่อมีการเชื่อมต่อระหว่างภาชนะ ควรป้องกันด้วยการกั้นแยกทางกลไกหรือการกั้นแยกทางเคมี
ก.6.1 การกั้นแยกทางกลไก (Mechanical Isolation)

การกั้นแยกการระเบิดแบบ Deflagration ทางกลไกสามารถทําได้โดยใช้โรตารี่วาล์วชนิดกัน
อากาศ (Rotary Airlock Valve) ที่เหมาะสม ตัวอย่างเช่น ติดตั้งตรงช่องถ่ายฝุ่น โรตารี่วาล์วชนิดกันอากาศ
จะหยุดทํางานทันทีที่ตรวจจับการระเบิดได้จึงมีประสิทธิภาพในการป้องกันการถ่ายเทเปลวไฟและวัสดุ
ที่ติดไฟ เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการป้องกัน โรตารี่วาล์วชนิดกันอากาศควรใช้ร่วมกับระบบตรวจจับ
หรือป้องกันการระเบิดของอุปกรณ์ที่จะป้องกัน
โรตารี่วาล์วชนิดกันอากาศที่ใช้ก้ันแยกการระเบิดแบบ Deflagration ควรมีความแข็งแรง
ทนทานและออกแบบอย่างเหมาะสม การออกแบบมีความสําคัญต่ออุปกรณ์ที่ได้รับการป้องกันโดยการ
ระบายการระเบิดแบบ Deflagration และการกักไว้ ความแข็งแรงของโรตารี่วาล์วชนิดกันอากาศมีความสําคัญ
กว่าความแข็งแรงของอุปกรณ์ที่ได้รับการป้องกันโดยการระงับการระเบิด เพราะการระงับการระเบิดจะทํา
การดับเปลวเพลิงด้วย
ตัวอย่างของการกั้นแยกทางกลไกอีกตัวอย่างคือ เกทวาล์วใบมีดความเร็วสูง (High-Speed
Knife Gate Valve) วาล์วชนิดนี้มีความทนต่อแรงดันของการระเบิดแบบ Deflagration สูงสุดถึง 150 psi
(1,035 kPa) และสามารถปิดได้ภายในเสี้ยววินาที ระบบท่อต้องสามารถทนทานต่อแรงดันสูงสุดของการ
ระเบิดแบบ Deflagration Pmax รูป ก.6.1 แสดงการกั้นแยกด้วยวาล์วเปิดปิดความเร็วสูง เครื่องตรวจจับ
ความดันหรือแสงทําหน้าที่ตรวจจับแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration หรือเปลวเพลิง แล้วส่งสัญญาณไป
ปิดเกทวาล์วความเร็วสูงเพื่อป้องกันเปลวเพลิงและความดัน ถ้าอุปกรณ์มีการติดตั้งการระบายการระเบิด
แบบ Deflagration หรือการระงับการระเบิดแบบ Deflagration ความดันจะเกิดน้อยมาก ในกรณีน้ี สามารถ
ใช้การกั้นแยกทางเคมีแทนการใช้เกทวาล์วความเร็วสูง
ก.6.2 การกั้นแยกทางเคมี (Chemical Isolation)
การกั้นแยกทางเคมี ทําโดยการพ่นสารเคมีดับเพลิงอย่างรวดเร็วเข้าไปในท่อที่เชื่อมต่อกัน
รูป ก.6.2 แสดงการจัดเรียงการทํางานของการกั้นแยกทางเคมี เครื่องตรวจจับการระเบิดแบบ Deflagration
หรือแสง ทําหน้าที่ตรวจจับแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration หรือเปลวเพลิง แล้วส่งสัญญาณไปที่ขวด
ดับเพลิงความเร็วสูงให้ทําการพ่นสารเคมีดับเพลิงออกมาอย่างรวดเร็วเพื่อป้องกันการลุกลามของเปลว
เพลิงและวัสดุที่ติดไฟ
การกั้นแยกการระเบิดแบบ Deflagration ด้วยสารเคมีเป็นวิธีการที่ต่างกับระบบระงับแหล่ง
จุดติดไฟ (ประกายไฟ) ระบบนี้ทําหน้าที่ตรวจจับอนุภาคที่กําลังติดไฟที่เคลื่อนที่ไปตามท่อและทําการดับ
วัสดุน้ัน ด้วยการฉีดสเปรย์น้ํา ซึ่งไม่ได้ออกแบบให้ใช้สําหรับหยุดยั้งการระเบิดแบบ Deflagration เมื่อเริ่ม
เกิดการระเบิดและไม่สามารถป้องกันการลุกลามของการระเบิดแบบ Deflagration ไปยังอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อ
กันได้
รูป ก.6.1 แสดงการกั้นแยกด้วยวาล์วเปิดปิด รูป ก.6.2 แสดงการจัดเรียงการทํางานของการกั้น

ความเร็วสูง แยกทางเคมี
ก.7 ข้อจํากัดของอุปกรณ์เบี่ยงเบนเปลวไฟ (Limitations of Flame Front Diverters)

อุปกรณ์เบี่ยงเบนเปลวไฟสามารถเบี่ยงเบนเปลวการระเบิดแบบ Deflagration โดยเปลี่ยนเส้นทาง
ของเปลวออกไปยังบรรยากาศภายนอก อย่างไรก็ดีอุปกรณ์เหล่านี้มีข้อจํากัดหลายประการ ถ้าพัดลม
ตั้งอยู่ส่วนปลายทางของอุปกรณ์เบี่ยงเบนเปลวไฟ การระเบิดที่เกิดด้านต้นทางของอุปกรณ์เบี่ยงเบนนั้นจะ
สามารถเคลื่อนผ่านอุปกรณ์เบี่ยงเบนเพราะเปลวการระเบิดแบบ Deflagration ถูกดูดไปด้านปลาย การ
ทดสอบแสดงให้เห็นว่าอุปกรณ์เบี่ยงเบนบางชนิดไม่มีประสิทธิภาพในการเปลี่ยนทิศทางอย่างสมบูรณ์ของ
การระเบิดแบบ Deflagration ของส่วนผสมไฮบริดที่มีความเข้มข้นมากกว่า LFL ไม่ว่าพัดลมจะอยู่ต้นทาง
หรือปลายทาง อย่างไรก็ดี ในทั้งสองสถานการณ์ แม้อุปกรณ์เบี่ยงเบนเปลวไฟจะยอมให้เปลวไฟเคลื่อน
ผ่านไปได้ แต่ความรุนแรงของการระเบิดแบบ Deflagration ในระบบจะลดลง
ภาคผนวก ข
ภาคผนวก ข. ข้อมูลพื้นฐานเรื่องระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟ
(Informational Primer on Spark Detection and Extinguishing Systems)
ข.1 หลักการพื้นฐานของการออกแบบระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟ (Primer Design

Concepts for Spark Detection and Extinguishing Systems)
ข.1.1 อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟ (Spark/Ember Detectors)

อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟ เป็นอุปกรณ์ตรวจจับเพลิงไหม้ชนิดตรวจจับคลื่น
พลังงาน ที่การออกแบบ ติดตั้งและซ่อมบํารุงได้ถูกกําหนดอยู่ในบทที่ 5 ของ NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือน
เพลิงไหม้แห่งชาติ ในกรณีที่ต้องปฏิบัติตาม NFPA 654 อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟทําหน้าที่กระตุ้นประตู
หรือช่องระบายทิ้งเพื่อทําการเบี่ยงเบนเชื้อเพลิง เปลวไฟ และก๊าซสันดาปไปยังสถานที่ที่ปลอดภัย
อย่างไรก็ดี โดยทั่วไปมักติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟร่วมกับการตรวจจับประกายไฟ
และดับไฟ ซึ่งการดับไฟมักใช้การฉีดสเปรย์น้ําเป็นช่วง ๆ และทําการติดตั้งตาม NFPA 15 มาตรฐานสําหรับ
ระบบป้องกันเพลิงไหม้แบบฉีดน้ําประจําที่ และทําการซ่อมบํารุงให้สอดคล้องกับ NFPA 25 มาตรฐานสําหรับ
การตรวจสอบ การทดสอบ และการบํ ารุง รั ก ษาระบบป้ องกัน เพลิ ง ไหม้ แ บบใช้ น้ํา เนื่องจากอุ ป กรณ์
ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟใช้ในระบบลําเลียงด้วยลมเป็นส่วนใหญ่ ดังนั้นจึงสมควรบรรจุข้อมูล
พื้นฐานของอุปกรณ์เหล่านี้ไว้ในมาตรฐานนี้
ข.1.1.1 การกระตุ้นการทํางานของประตูระบายทิ้ง (Actuation of Abort Gate)

เมื่อมีการใช้อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟเพื่อกระตุ้นการทํางานของประตูระบาย
ทิ้ง การออกแบบทําได้ค่อนข้างตรงไปตรงมาโดยการติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับบริเวณท่อต้นทางของประตู
ระบายทิ้งและต่อสายไฟไปยังตู้ควบคุมที่ได้รับการรับรองสําหรับการใช้งานนี้ เมื่ออุปกรณ์ตรวจจับจับ
ประกายไฟได้ ก็จ ะส่ง สัญ ญาณไปยัง ตู้ควบคุม ให้เ ปิด สัญ ญาณเตือ นภัย และกระตุ้น การทํา งานของ
โซลีนอยด์วาล์วหรืออุปกรณ์ปลดปล่อยสารเคมีอื่น ระบบนี้ได้แสดงในรูป ข.1.1.1
รูป ข.1.1.1 แสดงอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟและ

ประตูระบายทิ้ง
ภาคผนวก ข - 1
ข.1.1.2 ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟ (Spark Detection and Extinguishing
Systems)
ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟประกอบด้วยอุปกรณ์ตรวจจับหลาย ๆ ตัวที่
ติดตั้งอยู่บนท่อลําเลียง ตู้ควบคุมจะอยู่ในที่ที่เข้าถึงได้อย่างปลอดภัย และชุดโซลีนอยด์วาล์วและหัวสเปรย์
ติดตั้งบนท่อด้านปลายทางของอุปกรณ์ตรวจจับ ดังแสดงในรูป ข.1.1.2
เมื่อประกายไฟหรือวัสดุที่ติดไฟผ่านเข้า
มา อุ ป กรณ์ ต รวจจั บ จะส่ ง สั ญ ญาณเตื อ นไป
กระตุ้นวาล์วของระบบดับเพลิงให้สะสมปริมาณ
น้ําให้เพียงพอสําหรับการสเปรย์ก่อนที่ประกายไฟ
จะเดินทางมาถึง การสเปรย์น้ําควรมีระยะเวลาที่
นานพอเพื่อให้แน่ใจว่าประกายไฟถูกดับแล้วจึง
ปิดน้ํา วิธีนี้เป็นวิธีการลดปริมาณน้ําที่เข้าไปในท่อ
ให้น้อยที่สุด โดยที่ขณะนั้นระบบลําเลียงด้วยลม
ยังคงใช้งานอยู่โดยไม่ต้องปิด ประกายไฟที่เข้ามา
ในท่อจะถูกดับลง
รูป ข.1.1.2 แสดงระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟ
ข.1.2 หลักการสําคัญของการออกแบบ (Critical Design Concepts)

การออกแบบทั้งสองระบบให้สามารถทํางานได้อย่างมีประสิทธิภาพ มีปัจจัยสําคัญที่ควร
พิจารณาคือ หนึ่ง อุปกรณ์ตรวจจับนั้นต้องเชื่อถือได้ว่าสามารถตรวจจับประกายไฟ วัสดุติดไฟ หรือเปลว
ไฟได้แน่นอน สอง สัญญาณเตือนควรทํางานอย่างรวดเร็ว จังหวะเวลาควรเพียงพอและสัมพันธ์กับการ
ทํางานของประตูระบายทิ้งหรือความพร้อมของระบบดับไฟในการเตรียมน้ําให้พร้อมที่จะสเปรย์เป็นละออง
สุดท้าย สําหรับระบบดับไฟ ควรจะมีการพ่นสเปรย์น้ําดับเพลิงซ้ํา เนื่องจากประกายไฟที่เกิดแบบเดี่ยว ๆ
มักจะเกิดน้อยมาก ส่วนมากมักจะเกิดประกายไฟเป็นกลุ่ม ระบบดับไฟควรจะมีความสามารถในการเริ่ม
ทํางานอีกเมื่อตรวจพบการเกิดประกายไฟขึ้นอีก
ข.1.2.1 ความไว้ใจได้ของอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟ (Spark Detector Reliability)

สิ่งที่ต้องพิจารณาเป็นประการแรกเกี่ยวกับอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุ
ติดไฟคือ ความสามารถในการตรวจจับประกายไฟ วัสดุติดไฟ หรือไฟ NFPA 72 ข้อกําหนดการเตือนเพลิง
ไหม้แห่งชาติ ให้คําจํากัดความของประกายไฟ คือ วัสดุติดไฟที่เคลื่อนที่ และให้คําจํากัดความวัสดุติดไฟ
คือ อนุภาคของแข็งที่แผ่คลื่นพลังงานเนื่องจากอุณหภูมิหรือการเผาไหม้บนผิวของอนุภาคนั้น รูป ข.1.2.1
แสดงคลื่นพลังงานของไม้โอ๊คติดไฟและเปลวไฟน้ํามัน เปรียบเทียบกับช่วงคลื่นที่อุปกรณ์ตรวจจับประกาย
ไฟ/วัสดุติดไฟ มีความไวในการตรวจจับได้
ช่วงความไวของอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟทับกับกราฟในรูป
ข.1.2.1 แสดงให้เห็นว่า อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟตรวจจับการแผ่รังสีจากวัสดุติดไฟ
(ประกายไฟ) และเปลวไฟได้
รูป ข.1.2.1 แสดงคลื่นพลังงานของไม้โอ๊คติดไฟและเปลวไฟน้ํามัน เปรียบเทียบกับช่วงคลื่นที่อุปกรณ์

ตรวจจับประกายไฟ/วัสดุติดไฟ มีความไวในการตรวจจับได้
ข.1.2.2 ความไวและความเร็วของอุปกรณ์ตรวจจับ (Detector Sensitivity and Speed)

สิ่งที่ต้องพิจารณาประการที่สองเกี่ยวกับความสามารถในการตรวจจับประกายไฟ
หรือเปลวไฟในท่อคือ ความไวและความเร็วของอุปกรณ์ตรวจจับ เนื่องจากอุปกรณ์ตรวจจับถูกติดตั้งอยู่
กับท่อที่มืด สามารถใช้อุปกรณ์ตรวจจับสัญญาณแสงชนิด Silicon Photodiode Sensors ได้ และจะเกิด
สัญญาณเตือนภัยหลอกในเส้นท่อน้อยมาก เครื่องตรวจจับสัญญาณนี้ช่วยให้อุปกรณ์ตรวจจับทํางานไว
และเร็วมาก ที่ความไวระดับ 1.0 uW (0.000001 W) และความเร็ว 0.0001 วินาที (100 microsecond) เป็น
เรื่องปกติ นั่นคืออุปกรณ์ตรวจจับสามารถตรวจจับประกายไฟที่มีขนาดหัวเข็มหมุดที่เคลื่อนที่เร็วกว่าเสียง
ได้ ดังนั้น อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟสมัยใหม่สามารถตรวจจับทั้งประกายไฟและเปลวไฟ
ในระบบลําเลียงด้วยลมได้โดยง่าย
คําเตือน: อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟมีความไวต่อการเคลื่อนที่
ถ้าไฟเคลื่อนที่ช้าเกินไป อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟอาจไม่สามารถตรวจจับได้ โดยทั่วไป
อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟหรือวัสดุติดไฟไม่ตรวจจับวัสดุติดไฟหรือเปลวไฟที่อยู่กับที่
ข้อพิจารณาอื่น ๆ คือ เวลาที่คาดการณ์ได้ระหว่างการตรวจจับประกายไฟกับ
การกระตุ้นการทํางานของประตูระบายทิ้งหรือระบบสเปรย์น้ําดับเพลิง เวลาที่ใช้ในการตอบสนองของ
อุปกรณ์ตรวจจับ แผงควบคุม และโซลีนอยด์วาล์ว ควรตรวจสอบได้และไว้ใจได้อย่างมาก อย่างไรก็ตาม
หากไม่สามารถคาดการณ์เวลาที่ประกายไฟถึงประตูระบายทิ้งได้ ระบบเหล่านี้ก็ไม่เหมาะสม
เวลาที่ป ระกายไฟเดิ น ทางมาถึ ง ขึ้ น อยู่ กั บ ความเร็ วลมในระบบลํา เลี ย งและ
ระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ตรวจจับและระบบดับไฟ ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟส่วนมากมีสูตร
คํานวณสําหรับระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ตรวจจับกับประตูระบายทิ้งหรือระบบดับเพลิง โดยทั่วไปจะเป็น
ดังนี้
(ความเร็วลม) x (ค่าตัวประกอบของระบบ) = ระยะห่างระหว่างอุปกรณ์ตรวจจับกับจุดดับไฟ
ความเร็วลมซึ่งหมายถึง ความเร็วของวัสดุติดไฟเป็นค่าคงที่และสามารถควบคุมได้
จึงจําเป็นต้องกําหนดความเข้มข้นของวัสดุเผาไหม้ให้น้อยกว่าครึ่งหนึ่งของ LFL หรือ MEC ถ้าความเข้มข้น
เกินค่า LFL หรือ MEC การระเบิดจะเกิดขึ้นได้หากมีประกายไฟ ความเร็วของหน้าของเปลวไฟเท่ากับ
ผลรวมของความเร็วหน้าของเปลวของสารสันดาปในความเข้มข้นนั้นบวกกับความเร็วอากาศในระบบ
ลําเลียงนั้น เปลวการระเบิดจะเคลื่อนผ่านประตูระบายทิ้งก่อนที่ประตูจะทํางานหรือผ่านจุดดับไฟก่อนที่
วาล์วจะเปิดเพื่อพ่นสเปรย์น้ํา จึงเป็นเหตุผลว่าทําไมระดับความเข้มข้นของวัสดุสันดาปได้จึงมีความสําคัญ
มาก ระบบตรวจจับประกายไฟบนสายพานลําเลียงที่มีความเข้มข้นสูงกว่า LFL หรือ MEC จะไม่สามารถ
ช่วยป้องกันสถานที่น้นั หรือผู้ที่อยู่ในที่น้นั หากเกิดการปะทุระเบิด
ข.1.2.3 การออกแบบแผงควบคุม (Control Panel Design)

สิ่งที่ต้องพิจารณาประการที่ 3 ระบบเหล่านี้เกี่ยวข้องกับส่วนประกอบของระบบ
ดับไฟ เนื่องจากสาเหตุที่ทําให้เกิดประกายไฟแรกมักจะทําให้เกิดประกายไฟต่อมา ดังนั้น แผงควบคุมจึง
ต้องออกแบบให้สามารถฉีดพ่นสารดับเพลิงซ้ําได้อีกหลายครั้ง การทํางานแบบนี้จะไม่พบในแผงควบคุม
สัญญาณเตือนเพลิงไหม้ทั่วไป ดังนั้นจึงต้องใช้แผงควบคุมเฉพาะสําหรับการตรวจสอบประกายไฟและการ
ดับไฟ
ข.2 พื้นฐานของระบบ (System Basics)
ข.2.1 ทั่วไป (General)

มาตรฐานนี้กําหนดให้ใช้ระบบตรวจจับประกายไฟในการผลิต ที่มีการหมุนเวียนอากาศ
กลับเข้าไปในอาคาร มาตรฐานนี้บังคับให้ใช้อุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟ ในการกระตุ้นการทํางานของ
ประตูระบายทิ้ง เพื่อเบี่ยงเบนกระแสอากาศออกสู่ภายนอก ข้อกําหนดนี้เป็นมาตรการสําคัญในการป้องกัน
อันตรายต่อชีวิตและทรัพย์สิน ประกายไฟที่เข้าไปในอุปกรณ์ดักฝุ่นจะเป็นจุดเริ่มต้นของการระเบิด ถ้า
ประตูระบายทิ้งไม่ถูกกระตุ้นให้เปิดออก เปลวไฟและก๊าซสันดาปจะถูกลําเลียงกลับไปยังขบวนการผลิต
และสามารถจุดติดไฟทําให้เกิดเพลิงไหม้ต่อไปซึ่งก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ที่อยู่ในอาคารนั้น รูป ข.2.1 เป็น
แผนภูมิแสดงระบบนี้
รูป ข.2.1 ระบบตรวจจับประกายไฟขั้นต่ํา
ข.2.2 อุปกรณ์ตรวจจับสัญญาณคู่ขนาน (Dual Detectors)

เนื่องจากอุปกรณ์ตรวจจับประกายไฟมีข้อจํากัดในเรื่องพื้นที่ตรวจจับ ดังนั้นระบบส่วนมาก
จึงต้องใช้อุปกรณ์ตรวจจับ 2 ตัวเพื่อให้สามารถครอบคลุมท่อกลม อุปกรณ์ตรวจจับส่วนใหญ่ถูกติดตั้งที่
ทางเข้าถังเก็บดังแสดงในรูป ข.2.1 ระบบตรวจจับประกายไฟขั้นต่ํา ระบบการตรวจจับชนิดนี้เป็นชนิดเดียว
เท่านั้นที่กําหนดในมาตรฐานนี้ แต่เนื่องจากเป็นมาตรฐานการปฏิบัติข้ันต่ํา จึงสามารถเพิ่มเติมวิธีการอื่นได้
ข.2.3 ข้อจํากัดของมาตรฐานในการปฏิบัติขั้นต่ํา (Limitations of Minimum Compliance

Approach)
ปัญหาของมาตรฐานการปฏิบัติข้ันต่ําคือ การทําให้ผลผลิตลดลง เมื่อมีการตรวจจับพบ
ประกายไฟ ประตูระบายทิ้งจะเปิดออกทันที หลังจากนั้น ระบบจัดการอากาศจะถูกปิดเพื่อทําการปรับให้
ประตูระบายทิ้งอยู่ในสภาพปกติ ขั้นตอนนี้อาจจะเสียเวลาการผลิตถึง 1 ชั่วโมง แต่ถ้าเกิดประกายไฟนาน ๆ
ครั้ง ปัญหานี้จะไม่สําคัญ แต่ในหลาย ๆ ระบบจะเกิดประกายไฟบ่อย ๆ ตัวอย่างเช่น ในโรงงานที่มีการผลิต
เกี่ยวกับไม้จะสามารถพบการเกิดประกายไฟหลายครั้งต่อวัน ดังนั้น ระบบจะต้องถูกปิดเครื่องครั้งละ 1
ชั่วโมง และหลาย ๆ ครั้งต่อวันจึงไม่เหมาะสม
ข.2.4 วิธีการลดการหยุดเดินเครื่อง (Approach to Minimize Shutdowns)

การติ ด ตั้ ง ระบบตรวจจั บ ประกายไฟและดั บ ไฟที่ ท างเข้ า สู่ ภ าชนะดั ก ฝุ่ น เป็ น วิ ธี ที่ มี
ประสิทธิภาพมากในการป้องกันการผลิตต้องหยุดชงัก ระบบนี้จะติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับเพิ่มที่ท่อลําเลียง
ในตําแหน่งต้นทางของระบบสเปรย์น้ําดับไฟ โดยให้มีระยะห่างเพียงพอที่จะติดตั้งระบบสเปรย์น้ําดับไฟที่
ท่อก่อนทางเข้าของภาชนะดักเก็บฝุ่น (แยกอากาศและวัสดุ) ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟนี้จะดับ
ประกายไฟที่เข้ามาตามท่อก่อนที่จะเข้าไปยังภาขนะดักฝุ่น ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟที่ออกแบบ
และติดตั้งอย่างเหมาะสมจะมีประสิทธิภาพดีเยี่ยม ในการป้องกัน การติดไฟในภาชนะดักฝุ่น อุปกรณ์
ตรวจจับประกายไฟที่ทําหน้าที่กระตุ้นการทํางานของประตูระบายทิ้ง จะถูกติดตั้งที่ท่อออกจากภาชนะดัก
ฝุ่นเพื่อทําการตรวจจับขั้นที่สอง ระบบนี้ได้แสดงในรูป ข.2.4
รูป ข.2.4 ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟสําหรับอุปกรณ์แยกอากาศ-วัสดุ
ข.2.5 ระบบเพิ่มเติม (Additional System Features)

ระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟจะมีมากกว่าตัวตรวจจับและการสเปรย์น้ํา ในการทําให้
ระบบใช้งานได้ตามต้องการ จะต้องมีระบบอื่นเพิ่มเติม
ประการแรก อุปกรณ์ตรวจจับจะต้องได้รับการรับรองการใช้งานร่วมกับแผงควบคุมและ
อุปกรณ์สเปรย์น้ํา ส่วนประกอบทั้ง 3 ส่วนควรจะได้รับการระบุรวมเป็นระบบเดียวกัน หัวสเปรย์ที่ใช้ควร
ได้รับการออกแบบเพื่อใช้งานประเภทนี้โดยเฉพาะ ไม่ใช้หัวสเปรย์ที่วางขายทั่วไป โซลีนอยด์วาล์วต้องเป็น
ชนิดที่ใช้กับแผงควบคุมสัญญาณเพื่อให้สามารถทํางานตอบสนองภายในเวลาที่กําหนดได้และมีความ
สม่ําเสมอ
ข้อกําหนดการใช้งานของระบบตรวจจับประกายไฟและดับไฟทําให้ต้องเพิ่มคุณลักษณะอื่น
ช่องเปิดหรือเลนส์ของตัวตรวจจับอาจจะเกิดการร้าว แตก หรือเปรอะเปื้อนวัสดุทําให้ความไวในการ
ตรวจจับลดลง ดังนั้น จึงควรมีวิธีในการวัดความไวของอุปกรณ์ตรวจจับ ที่จะทําให้มั่นใจได้ว่าจะสามารถ
ตรวจจับประกายไฟหลังจากทดสอบครั้งแรกเมื่อติดตั้งเสร็จ การทดสอบความไวเป็นไปตามข้อกําหนดของ
NFPA 72 ข้อบังคับการเตือนเพลิงไหม้แห่งชาติ ถ้าพบว่ามีวัสดุเกาะติดอยู่ที่ผิวภายในของท่อ จะต้องมี
วิธีการรักษาความสะอาดของช่องเปิดหรือเลนส์ของอุปกรณ์ตรวจจับตามข้อกําหนดของ NFPA 72 ซึ่ง
มักจะใช้วิธีการเป่าพ่นช่องเปิดหรือเลนส์ของอุปกรณ์ตรวจจับด้วยอากาศที่สะอาด
เพื่อให้ระบบทํางานอย่างเชื่อถือได้ ระบบดับเพลิงควรมีตะแกรงกรอง (ตามข้อกําหนดของ
NFPA 15 มาตรฐานสําหรับระบบป้องกันเพลิงไหม้แบบฉีดประจําที่) เพื่อป้องกันสิ่งสกปรกในท่อไปอุดตัน
หัวสเปรย์ ระบบน้ําสําหรับดับไฟจะต้องเชื่อถือได้และมีสวิตช์ควบคุมความดัน เนื่องจากระบบดับไฟติด
ตั้งอยู่กับท่อซึ่งอาจจะอยู่ภายนอก ควรจะมีวิธีการป้องกันไม่ให้น้ําแข็งตัวในท่อ หากระบบดับไฟมีการใช้
งานอย่ างสม่ํ าเสมอ ก็ไม่จําเป็นที่จะต้องใช้สารป้องกันการเยือกแข็ง แต่ระบบตรวจจับความร้อนเป็น
ส่วนประกอบที่ต้องมีในระบบ โดยมีเทอร์โมสแต็ทควบคุมอุปกรณ์ตรวจจับความร้อนและส่งสัญญาณเตือน
เมื่อเกิดการเยือกแข็งของน้ํา
ประการสุดท้าย ส่วนประกอบที่ควรมีเป็นส่วนหนึ่งของระบบ คือ การทดสอบระบบ การ
บันทึกการเกิดเหตุ และอุปกรณ์ตรวจสอบการไหล
ภาคผนวก ค
ภาคผนวก ค. วิธีแยกการลุกลามของการระเบิด
(Deflagration Propagation Isolation Methods)
ค.1 หน้าเปลวไฟที่เกิดจากการระเบิดสามารถลุกลามผ่านระบบท่อที่เชื่อมต่อถึงกันไปยังอุปกรณ์อื่นที่ไม่มี
การป้องกันและจากอุปกรณ์ภายนอกอาคารเข้าไปยังภายในอาคาร รูป ค.1 แสดงการลุกลามของแรง
ระเบิดเมื่อไม่มีการแยกออกจากกัน วิธีการแยกดังในรูป 4.4.1.4 (2) ค. 4.4.1.4 (2) ง. และ 4.4.1.4 (2) จ.
สามารถใช้ป้องกันการลุกลามการระเบิดโดยการหยุดยั้งหน้าเปลวไฟได้
ควรจะพิจารณาทั้งทิศทางและขนาดของการลุกลามที่อาจจะเกิดขึ้น โดยปกติ การระเบิดของ
ฝุ่นจะเกิดในสภาวะที่เชื้อเพลิงมีความเข้มข้นมาก (สูงกว่าค่าอัตราส่วนเชื้อเพลิงต่ออากาศ) ทําให้ปริมาตร
ของการขยายหลายเท่าตัวจากปริมาตรเริ่มต้น
รูป ค.1 แสดงการลุกลามของแรงระเบิดเมื่อไม่มีการแยกออกจากกัน
ค.2 พลศาสตร์ของการระเบิดของฝุ่นเป็นลักษณะที่ว่าฝุ่นที่ยังไม่ติดไฟ ถูกดันไปข้างหน้าของเปลวไฟจากการ

ขยายตั วของการเผาไหม้ ฝุ่ น ที่ ยั ง ไม่ ติ ด ไฟดัง กล่ า วจะถูก ขับ ออกจากภาชนะบรรจุไ ปตามทางออกทุ ก
ช่องทางที่มีอยู่ในทุกเส้นทางการไหล รวมทั้งท่อที่เชื่อมต่อกันและออกไปยังช่องระบายการระเบิดที่มีอยู่
แรงขั บ ที่ ดั น ฝุ่ น ออกไปจากจุ ด เริ่ ม ต้ น (ซึ่ ง ภายใต้ ส ภาวะที่ มี ก ารระบายมี ค วามดั น เพี ย งไม่ กี่ ป อนด์ ต่ อ
ตารางนิ้ว) จะสูงกว่าการไหลในระบบปรกติ (ซึ่งเท่ากับ 2-3 นิ้วน้ํา) ยิ่งกว่านั้น ความเร็วที่เกิดจากการ
ระเบิดจะเร็วกว่าระบบลําเลียงด้วยแรงลมมาก ดังนั้น ฝุ่นที่ยังไม่ติดไฟ สามารถจะลุกลามจากจุดเริ่มต้น
การระเบิดทวนกระแสไปตามระบบท่อได้
ค.3 ควรทําการประเมินการเดินทางของเปลวไฟส่วนหน้าไปตามท่อนําเข้าและท่อส่งออก ในกรณีที่ส่วน
ใหญ่การเคลื่อนตัวของฝุ่นและส่วนหน้าของเปลวไฟนําการระเบิดไปยังอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อโดยระบบท่อ เมื่อ
อุปกรณ์และท่อมีการป้องกันอย่างเพียงพอตามมาตรฐานนี้และ NFPA 68 ข้อแนะนําสําหรับการระบาย
แรงดันการระเบิดแบบ Deflagration ผลที่เกิดจากการลุกลามการระเบิดจะไม่เพิ่มอันตรายต่อชีวิต หรือเพิ่ม
ภาคผนวก ค - 1
ความเสียหายของทรัพย์สินอย่างมีนัยสําคัญ ในกรณีตรงข้ามที่ไม่มีการป้องกันอย่างเพียงพอ การลุกลาม
ของเปลวไฟที่เกิดจากการระเบิดจะก่อให้เกิดความเสียหายที่รุนแรงมากขึ้น
ค.3.1 ในกรณีที่มีการเชื่อมต่ออุปกรณ์หลาย ๆ ตัวด้วยระบบท่อ โดยที่อุปกรณ์แต่ละตัวและแต่ละ
ท่อมีการติดตั้งอุปกรณ์ระบายการระเบิด การระเบิดของฝุ่นก็ยังสามารถลามไปทั่วทั้งระบบ อุปกรณ์
ระบายการระเบิดของภาชนะที่เกิดการระเบิดครั้งแรกจะป้องกันไม่ให้ภาชนะเสียหายจากแรงระเบิด ถ้า
ก่อนเกิดการระเบิด ความเข้มข้นภายในระบบท่อมีค่าต่ํากว่า MEC การระเบิดก็ยังสามารถลามไปยังภาชนะ
ถัดไปได้ แต่อุปกรณ์ระบายการระเบิดของภาชนะตัวนั้นจะสามารถป้องกันความเสียหายของภาชนะนั้นจาก
แรงระเบิด ในกรณีนี้ การติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกการระเบิดจะไม่ช่วยลดความเสียหายของทรัพย์สินหรือ
อันตรายต่อชีวิตอย่างมีนัยสําคัญ
ค.3.2 ถ้าก่อนเกิดการระเบิด ความเข้มข้นของฝุ่นภายในเส้นท่อที่ต่อเชื่อมมีค่าสูงกว่า MEC การ
ลามไปตามท่อจะเพิ่มความเร่งของหน้าเปลวไฟ เมื่อไม่มีอุปกรณ์ระบายการระเบิดในระบบท่อ ความเร่ง
ของเปลวจะส่งผลให้เกิดความดันในภาชนะที่อยู่ปลายท่อและเกิดแรงดันสูงในภาชนะใบที่สอง การระเบิดใน
ลักษณะนี้ แม้ภาชนะนั้นจะมีอุปกรณ์ระบายการระเบิดแบบ Deflagration ซึ่งออกแบบถูกต้องตาม NFPA
68, ข้อแนะนําสําหรับการระบายแรงดันการระเบิดแบบ Deflagration ก็ไม่สามารถรับมือสภาวะที่รุนแรงนั้น
ได้ ภาชนะนั้ น จะเกิ ดระเบิ ด ออกอย่ างรุ น แรง ก่ อ ให้ เ กิ ดทรั พย์ สิ น เสี ย หายและอั น ตรายต่ อ ชี วิ ต ดัง นั้ น
อุปกรณ์ก้นั แยกการระเบิดจึงเป็นส่วนประกอบที่สําคัญในการจัดการความเสี่ยงจากอัคคีภัยและการระเบิด
ค.3.3 ในกรณีนี้ อุปกรณ์ดักฝุ่นจํานวนมากของไซโลบรรจุ การระเบิดพื้นฐานในอุปกรณ์ดักฝุ่น
สามารถทนต่ออันตรายจากการระเบิดในระดับที่ยอมรับได้ ถ้ามีการติดตั้งการระบายการระเบิดที่เพียงพอ
ทําหน้าที่ดักฝุ่นจากไซโลจํานวนมาก การระเบิดที่เกิดในอุปกรณ์ดักฝุ่นนี้ ก่อให้เกิดความเสียหายที่รุนแรง
ต่ออุปกรณ์ดักฝุ่นหากไม่มีการติดตั้งการระบายระเบิดที่เพียงพอตาม NFPA 68 ข้อแนะนําสําหรับการ
ระบายแรงดัน การระเบิ ดแบบ Deflagration ยิ่งไปกว่านั้ น การระเบิ ดนี้ สามารถทําให้เกิดการลามทวน
กระแสไปยังไซโลที่ต่อเชื่อมกันทั้งหมดและทําให้วัสดุที่เก็บในไซโลเกิดการติดไฟ ซึ่งจะทําให้เกิดความ
เสียหายต่อชีวิต ทรัพย์สิน และการหยุดชะงักของการผลิต ในกรณีนี้ ควรมีการติดตั้งอุปกรณ์ก้ันแยกการ
ระเบิดเหมือนกรณี ค 3.2
ภาคผนวก ค - 2
ภาคผนวก ง
ภาคผนวก ง. การใช้น้ําในการดับไฟที่เกิดจากอนุภาคของแข็งสันดาปได้
(Use of Water as Extinguishing Agent for combustible Particulate Solids)
ง.1 ดังที่ระบุว่าปฏิกิริยาของอนุภาคของแข็งสันดาปได้กับน้ํามีผลต่อประสิทธิภาพในการดับไฟด้วยน้ํา
อนุภาคของแข็งที่เข้ากันได้กับน้ําเป็นสารที่สามารถจะใช้น้ําในการดับไฟและไม่ทําปฏิกิริยากับ
น้ําและไม่เกิดสารผสมกับน้ํา ของแข็งเหล่านี้ ได้แก่
(1) ฝุ่นขี้เลื่อยไม้ เส้นใยไม้ ชิ้นไม้ขนาดเล็ก และขี้กบ
(2) ฝุ่นกระดาษที่เกิดจากการใช้ข้นั สุดท้าย
(3) ขยะจากชุมชน รวมถึงเชื้อเพลิงที่เกิดจากขยะ
(4) ก้อน เม็ด และฝุ่นถ่านหิน
(5) พลาสติกและกระดาษที่ถูกตัดเป็นชิ้น ๆ ในโรงงานรีไซเคิล
(6) ผงและเม็ดพลาสติก
(7) ไม้คอร์คป่นที่ใช้ในการผลิตวัสดุปูพ้ืน
(8) เศษผลิตภัณฑ์ทางการเกษตรเช่น เมล็ดน้ํามันพืชที่เหลือจากการหีบน้ํามัน เปลือกเมล็ด
วอลนัท เมล็ดโกโก้ในโรงงานปลอกเปลือก
(9) ขนสัตว์ปีกในเครื่องอบ
สมบัติทางเคมีและกายภาพ ขนาดของอนุภาค และอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตที่เกี่ยวข้องกับวัสดุ
ข้างต้นมักจัดอยู่ในประเภทเข้ากันได้กับน้ํา ข้อคํานึงที่สําคัญคือ การจุดติดไฟของหมอกฝุ่นในอุปกรณ์แยก
วัสดุ-อากาศ หรือในภาชนะเก็บ เมื่อเกิดแหล่งติดไฟที่ต้นทาง ความเสี่ยงจะลดลงถ้าประกายไฟหรือวัสดุที่
ติดไฟถูกตรวจจับและถูกดับลงก่อนที่จะเข้าไปในอุปกรณ์แยกหรือภาชนะเก็บ ในบางกรณี สามารถใช้ระบบ
ตรวจจับประกายไฟและดับไฟด้วยสเปรย์น้ําได้อย่างมีประสิทธิภาพเพราะวัสดุน้นั ไม่เสียหายเมื่อเปียกน้ํา
ในการอบ ตัด ย่อย และบดวัสดุ การใช้น้ําไม่ก่อให้เกิดปัญหากับวัสดุที่ถูกลําเลียงหรืออุปกรณ์
ที่ใช้ ตัวอย่างเช่น ในโรงงานไม้ ขี้เลื่อยมักจะขายเป็นวัตถุดิบสําหรับทําไม้อัดหรือใช้เป็นเชื้อเพลิงให้ความ
ร้อนกับโรงงาน ความชื้นที่เกิดจากระบบดับไฟจึงไม่สร้างปัญหากับการนําขี้เลื่อยไปใช้ ดังนั้น จึงสามารถใช้
การตรวจจับประกายไฟและดับไฟแบบสเปรย์น้ําในการป้องกันอัคคีภัยได้ สําหรับการใช้งานอื่น ๆ ระบบฉีด
น้ําดับไฟแบบต่อเนื่องจะมีความเหมาะสมกว่าแม้ว่าอาจจะทําให้มีการไหลของวัสดุหรือการผลิตหยุดชะงัก
ง.2 ในทางตรงข้าม สําหรับระบบที่เข้ากันไม่ได้กับน้ํา การใช้น้ําจะทําความเสียหายรุนแรงต่ออุปกรณ์หรือ

วัสดุที่ใช้ ในระบบเหล่านี้อนุภาคของแข็งเป็นวัสดุสันดาปที่สามารถดับไฟด้วยน้ํา แต่จะละลายในน้ําหรือ
กลายเป็นของผสมทําให้ไม่สามารถใช้งานได้ต่อไป หรืออุปกรณ์ผลิตไม่สามารถโดนน้ําได้ วัสดุที่เข้ากัน
ไม่ได้กับน้ํา ได้แก่
(1) เส้นใยฝ้าย (น้ําจากใยฝ้ายทําให้อุปกรณ์เสียหาย)
(2) อาหารต่าง ๆ เช่น น้ําตาล แป้ง แป้งข้าวโพด เครื่องเทศ และยีสต์
ภาคผนวก ง - 1
(3) เมล็ดธัญพืช
(4) ยาสูบ
(5) ยาชนิดต่าง ๆ
(6) สารเคมีต่าง ๆ
เนื่องจากวัสดุหรืออุปกรณ์ผลิตเมื่อถูกน้ําจะเสื่อมสภาพโดยไม่สามารถกลับคืนสู่สภาพเดิมได้
การป้ อ งกั น อั น ดั บ แรกคื อ การใช้ ร ะบบดั บ ไฟที่ ใ ช้ ส ารชนิ ด อื่ น ตั ว อย่ า งสารดั บ ไฟชนิ ด อื่ น ได้ แ ก่
คาร์บอนไดออกไซด์ โซเดียมไบคาร์บอเนต โมโนแอมโมเนียมฟอสเฟต ไนโตรเจน และก๊าซเฉื่อย อย่างไรก็ดี
สามารถใช้ระบบดับไฟด้วยน้ําเป็นระบบสํารองของระบบดับไฟด้วยสารอื่น
ตัวอย่างของระบบที่ไม่เหมาะสําหรับใช้น้ําในการดับไฟ ได้แก่ ระบบที่เกี่ยวข้องกับแป้ง การ
สเปรย์น้ําเข้าไปในท่อลมลําเลียงแป้งสามารถดับประกายไฟได้ แต่น้ําจะรวมกับแป้งกลายเป็นของเหลวที่มี
ความหนืด สามารถทําให้ระบบอุดตันได้ และเกิดการหมักกลายเป็นก๊าซ ดังนั้น ในด้านของการผลิตจึงต้อง
เลือกใช้ระบบที่ไม่ใช้น้ํา
ง.3 วัสดุที่เข้ากันได้กับน้ําจะทําปฏิกิริยาทางเคมีกับน้ํา เกิดวัสดุอื่นที่สามารถสร้างปัญหาต่อการป้องกัน

อัคคีภัยได้ วัสดุที่เข้ากันได้กับน้ําที่เป็นที่ทราบกันดีคือ ผงโลหะหลายชนิด เช่น อะลูมิเนียม แมกนีเซียม
ไตเตรเนียม เซอโคเนียม และ ลิเทียม ผงโลหะเหล่านี้จะทําปฏิกิริยารุนแรงกับน้ํา เกิดออกไซด์และปล่อย
ก๊าซไฮโดรเจนออกมา วัสดุเหล่านี้สามารถทําให้เกิดเพลิงไหม้เมื่อมีขนาดเล็กพอและสัมผัสกับน้ํา ดังนั้น จึง
ไม่ใช้ระบบน้ําในการดับเพลิงที่เกิดจากวัสดุเหล่านี้
วัสดุอื่นที่ทําปฏิกิริยากับน้ํารุนแรงน้อยกว่าและภายใต้บางสถานการณ์เท่านั้น การใช้น้ํากับ
วัสดุเหล่านี้เมื่อมีอุณหภูมิสูงถึงจุดติดไฟจะสามารถเกิดไฮโดรเจน อย่างไรก็ดี ถ้าใช้ในปริมาณที่มาก ๆ
สามารถใช้น้ําในการดับไฟได้อย่างมีประสิทธิภาพ อย่างไรก็ตาม จะต้องมีการดูแลโลหะให้ดี ทั้งนี้ปฏิกิริยา
ของสารนั้นขึ้นกับชนิดของโลหะ ขนาดของอนุภาค และอุณหภูมิ
บั ญ ชี ร ายการสารสั น ดาปที่ เ ข้ า กั น ไม่ ไ ด้ กั บ น้ํ า มี เ พี ย งโลหะเท่ า นั้ น นอกจากนี้ ยั ง มี ย าและ
สารเคมีบางชนิด สารเคมีเหล่านี้จะทําให้เกิดเพลิงไหม้หรือสารพิษ หรือสารกัดกร่อนเมื่อผสมกับน้ํา
สามารถใช้ระบบดับไฟด้วยก๊าซเฉื่อยเพราะความยากในการดับเพลิงจากวัสดุเหล่านี้ อย่างไร
ก็ดี ควรจะจํา ไว้ ว่า สารที่ เ ป็ น ก๊ า ซเฉื่ อ ยบางชนิ ด เช่ น คาร์ บ อนไดออกไซด์ หรื อ ไนโตรเจนอาจจะเป็ น
อันตรายเมื่อโลหะบางชนิดมีอุณหภูมิสูงขึ้น
ง.4 โดยสรุป อนุภาคของแข็งสันดาปได้ควรได้รับการแบ่งชนิดหลังจากทําการทบทวนอย่างละเอียดถึงสมบัติ

ทางเคมีและกายภาพของอนุภาคนั้น ชนิดของอุปกรณ์การผลิต การใช้หรือกระบวนการผลิตต่อไป ข้อมูล
เกี่ยวกับประวัติเหตุการณ์การสูญเสียในการผลิตและผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน อันตรายอื่น ๆ ที่เกี่ยวกับ
วัสดุในการผลิต และความสามารถในการช่วยเหลือของหน่วยดับเพลิง
ภาคผนวก ง - 2

คู่มือการจัดการความปอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

คู่มือการจัดการความปอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

จากสถิ ติ การระเบิดของฝุ่น ในโรงงานอุตสาหกรรมต่ าง ๆ ทั้ง ในและต่ างประเทศในแต่ ละครั้ ง

กรมโรงงานอุตสาหกรรม หวังเป็นอย่างยิ่งว่า “คู่มือการจัดการความปลอดภัยโรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้”

กรมโรงงานอุตสาหกรรมขอขอบคุณ บริ ษัท เชาวน์ ดี สตาร์ ช (2004) จํากั ด บริษั ท โชคยื น ยง

จากรายงานการสอบสวนอุ บั ติ เ หตุ ข องคณะกรรมการสอบสวนความปลอดภั ย แห่ ง ประเทศ

ตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศสหรัฐอเมริกา ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548

ตารางที่ 1.1 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศสหรัฐอเมริกา ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2523 – พ.ศ. 2548 (ต่อ)

Beck (พ.ศ. 2525) ได้รวบรวมสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศเยอรมนี ตั้งแต่ปี พ.ศ.2508 – พ.ศ.

ตารางที่ 1.2 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศเยอรมนี ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2508 – พ.ศ. 2523

สํ า หรั บ ในประเทศไทยยั ง ไม่ มี ก ารรวบรวมสถิ ติ ก ารระเบิ ด ของฝุ่ น ที่ แ น่ ชั ด เนื่ อ งจากโรงงาน

ตารางที่ 1.3 แสดงสถิติการระเบิดของฝุ่นในประเทศไทย ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2545 – พ.ศ. 2552

ชนิด ประเภทโรงงาน จํานวน เสียชีวิต บาดเจ็บ ทรัพย์สินเสียหาย

กรณีที่ 1 โรงงานผลิตแป้งมันสําปะหลัง เกิดการระเบิดจากฝุ่นแป้ง

อาคารผลิตเป็นอาคารชั้นเดียวยกสูง ทําด้วยเหล็กและคอนกรีต หลังคามุงกระเบื้อง พื้นอาคาร

1. เครื่องสลัดแห้ง 11. ท่อระบายออกของไซโคลนร้อน

รูปที่ 1.1 แสดงกระบวนการอบแป้งมันสําปะหลัง

รูปที่ 1.2 แสดงอาคารโรงงาน บริเวณไซโคลนเย็น และห้องบรรจุแป้งเสียหายจากการระเบิด

อุณหภูมิ 180 – 200 oC แป้งจะเกิดการคุตัว และมีอุณหภูมิสูงขึ้นเกินกว่า 290 oC จึงเกิดการลุกไหม้ และ

แสดงไฟไหม้ไส้กรองอากาศใต้ไซโคลนร้อน แสดงแป้งที่ลกุ ไหม้ในท่อใต้ไซโคลนร้อน

รูปที่ 1.3 แสดงจุดที่มีไฟไหม้ท้งั ไส้กรองอากาศและท่อใต้ไซโคลนร้อน

การระเบิดครั้งที่ 2 สันนิษฐานว่าการระเบิดครั้งที่สองเกิดที่ไซโคลนเย็น ขณะนั้นในไซโคลนเย็นมี

แสดงชุดไซโคลนเย็นทั้ง 4 ลูกขาดกลาง แสดงชุด Hopper ใต้ไซโคลนเย็นทีบ่ วมออก

รูปที่ 1.4 แสดงอุปกรณ์ที่เกิดการระเบิดครั้งที่ 2

กรณีที่ 2 โรงงานทําเฟอร์นิเจอร์ไม้ เกิดการระเบิดจากฝุ่นไม้ที่ถุงกรองฝุน่

รูปที่ 1.5 แสดงความเสียหายของไซโลเก็บฝุ่นไม้

รูปที่ 1.6 แสดงการปริแตกของไซโลเก็บฝุ่นไม้

เห็นควันไฟออกจากไซโลเก็บฝุ่นไม้และขี้เลื่อย จากนั้นหัวหน้าฝ่ายผลิตพร้อมผู้ปฏิบัติงานอีก 8 คน ได้นํา

รูปที่ 1.7 แสดงจุดติดตั้งมอเตอร์พัดลมเป่าถุงกรอง รูปที่ 1.8 แสดงถุงกรองฝุ่นทีถ่ ูกไฟไหม้

รูปที่ 1.9 แสดงรอยไหม้ท่อดูดฝุ่นจากเครื่อง Sander Machine

รูปที่ 1.10 แสดงรอยไหม้จากท่อดูดฝุ่นจาก Sander Machine

2.1 คําจํากัดความ (Definitions)

(9) การระเบิ ด แบบ Detonation คื อ การลุกลามของบริ เวณเผาไหม้ ด้วยความเร็ ว มากกว่ า

(20) ระบบลําเลียงด้วยลม (Pneumatic Conveying System) คือ เครื่องป้อนวัสดุ เครื่องแยก

รูปที่ 2.1 แสดงห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น

2.2.1 องค์ประกอบของการเกิดฝุ่นระเบิด ที่เรียกว่า ห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น แต่ละ

บรรยากาศทั่วไป จะกระทําได้ยาก แต่ถ้าอยู่ภายในภาชนะปิด เช่น ท่อ ถัง และไซโล เป็นต้น จะสามารถ

รูปที่ 2.2 แสดงการเปรียบเทียบช่วงความเข้มข้นของฝุ่นแป้งข้าวโพด

วิวัฒน์และคณะ ได้ทดสอบค่าความเข้มข้นต่ําสุดที่ระเบิดได้ (MEC) ของแป้ง 4 ชนิด

2.2.2 พารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับการระเบิดของฝุ่น แบ่งออกเป็น 2 ประเภท คือ

ทํางานสูงสุดของอุปกรณ์ไฟฟ้าและเครื่องจักร เพื่อป้องกันมิให้ฝุ่นลุกติดไฟได้เอง ขณะที่มีการใช้อุปกรณ์

ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จุดติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น

ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จดุ ติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น (ต่อ)

ตารางที่ 2.1 แสดงอุณหภูมิที่จดุ ติดไฟของฝุ่นชนิดต่าง ๆ แยกตามลักษณะว่าเป็นกองฝุ่นอยู่หรือเป็นหมอกฝุ่น (ต่อ)

2.2.2.2 ค่าความรุนแรงของการระเบิด (Explosion Severity) จะเกี่ยวข้องกับ 2 ปัจจัย คือ ค่าความ

รูปที่ 2.3 แสดงค่าความดันอากาศเมื่อเกิดการระเบิดภายในพื้นที่ปดิ ที่ความเข้มข้นของฝุ่นค่าหนึ่ง

Abbasi and Abbasi ได้อธิบายการคํานวณค่าความรุนแรงของการระเบิด (Deflagrate

ตารางที่ 2.2 การจัดกลุ่มฝุ่นที่สามารถระเบิดได้

ตารางที่ 2.3 แสดงการเปรียบเทียบค่าปัจจัยที่มีผลต่อการระเบิดระหว่างฝุ่นแป้งชนิดต่างๆ

ตารางที่ 2.3 แสดงการเปรียบเทียบค่าปัจจัยที่มีผลต่อการระเบิดระหว่างฝุ่นแป้งชนิดต่าง ๆ และฝุ่น

ลักษณะการระเบิดของฝุ่นจะมี 2 ลักษณะ คือ การระเบิดแบบปฐมภูมิ (Primary Explosion)

รูปที่ 2.4 แสดงการเกิดระเบิดครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2

รูปที่ 2.5 แสดงปรากฏการณ์การระเบิดของฝุ่นที่กองอยู่ที่พนื้

2.3.1 ชนิดฝุ่นระเบิดได้ แบ่งตาม OSHA

1) ผลิตภัณฑ์ทางการเกษตร (Agricultural Products) มี 13 ชนิด คือ

2) ฝุ่นจากผลผลิตทางการเกษตร (Agricultural Dusts) มี 54 ชนิด คือ

2) ฝุ่นจากผลผลิตทางการเกษตร (Agricultural Dusts) มี 54 ชนิด (ต่อ) คือ

3) ฝุ่นถ่าน (Carbonaceous Dusts) มี 12 ชนิด คือ

4) ฝุ่นสารเคมี (Chemical Dusts) มี 14 ชนิด คือ

5) ฝุ่นโลหะ (Metal Dusts) มี 5 ชนิด คือ

6) ฝุ่นพลาสติก (Plastic Dusts) มี 18 ชนิด คือ

6) ฝุ่นพลาสติก (Plastic Dusts) มี 18 ชนิด (ต่อ) คือ

2.3.2 ชนิดฝุ่นระเบิดได้ แบ่งตาม NFPA

กลุ่ม E วัสดุ (Material) มี 26 ชนิด คือ

กลุ่ม F ฝุ่นถ่าน (Carbonaceous dusts) มี 10 ชนิด คือ

กลุ่ม G ฝุ่นที่ไม่จัดในกลุ่ม E หรือ F โดยแบ่งเป็น 8 กลุ่มย่อยได้ดังนี้