Tài Liệu Giáo Trình Thiết Bị Cán

Giáo trình
Thiết bị cán
Lêi nãi ®Çu
S¶n phÈm çn ®−îc sö dông kh¾p mäi n¬i, tõ çc ngµnh c«ng nghiÖp chÕ t¹o «t«,
xe löa, m¸y cµy, xe t¨ng, chÕ t¹o m¸y bay, tªn löa, trong chÕ t¹o tµu thñy ®Õn çc
ngµnh c«ng nghiÖp x©y dùng d©n dông, x©y dùng cÇu ®−êng, x©y dùng d©n dông, ph¸t
thanh truyÒn h×nh v.v... v× vËy mµ ngµnh çn thÐp ®−îc chó ý vµ ph¸t triÓn m¹nh trªn
thÕ giíi.
Trong ®Þnh h−íng ph¸t triÓn cña ngµnh luyÖn kim ë n−íc ta ®· dù kiÕn tæng nhu
cÇu thÐp vµo n¨m 2010 lµ 6.400.000 tÊn, trong ®ã cã 3.500.000 tÊn thÐp tÊm, l¸ vµ
2.900.000 tÊn thÐp h×nh vµ d©y.
§Ó ®¶m b¶o nhu cÇu nªu trªn, dù kiÕn x©y dùng, ph©n bæ vµ ph¸t triÓn n¨ng lùc
thiÕt bÞ nh»m c©n ®èi nhu cÇu s¶n phÈm còng ®−îc ®Ò xuÊt cho tõng giai ®o¹n ®Õn 2005
vµ 2010, bao gåm çc nhµ m¸y çn nãng, çn nguéi thÐp b¨ng liªn tôc víi tæng s¶n
l−îng dù kiÕn ®Õn 2010 tíi h¬n 4 triÖu tÊn/n¨m.
HiÖn nay, çc xÝ nghiÖp liªn doanh çn thÐp gi÷a ViÖt nam vµ n−íc ngoµi ®·
h×nh thµnh nh− C«ng ty thÐp ViÖt - Uc VINAUSTEEL ë H¶i phßng cã n¨ng suÊt 18 v¹n
tÊn / n¨m, C«ng ty thÐp NASTEELVINA gi÷a ViÖt nam vµ Singapo ë Th¸i nguyªn cã
n¨ng suÊt 12 v¹n tÊn / n¨m, C«ng ty thÐp ViÖt - NhËt ë Vòng tµu, C«ng ty thÐp èng
VINAPIPE liªn doanh gi÷a ViÖt nam vµ Hµn quèc, C«ng ty thÐp §µ n½ng v.v... TÝnh
®Õn n¨m 2005 c¶ n−íc ta ®· s¶n xuÊt kho¶ng 3.000.000 tÊn thÐp çn.
§Ó ®¸p øng cho viÖc ®µo t¹o çc çn bé kü thuËt chuyªn ngµnh luyÖn çn thÐp
t¹i khu vùc MiÒn trung, Chóng t«i biªn so¹n gi¸o tr×nh ThiÕt bÞ çn bao gåm 3 ch−¬ng:
Ch−¬ng 1 giíi thiÖu vÒ m¸y çn vµ lÞch sö ph¸t triÓn cña m¸y çn thÐp trªn thÕ
giíi vµ t¹i ViÖt nam gióp b¹n ®äc hiÓu ®−îc sù ra ®êi vµ qu¸ tr×nh ph¸t triÓn kh«ng
ngõng cña ngµnh çn thÐp.
Ch−¬ng 2 tr×nh bµy vÒ çc lo¹i m¸y çn vµ çc thiÕt bÞ phô trî trong çc d©y
chuyÒn çn ph¸, çn ph«i, çn h×nh cì lín, cì trung, cì nhá. Ch−¬ng nµy cßn tr×nh bµy
vÒ çc lo¹i m¸y çn tÊm, çn èng vµ mét sè m¸y çn ®Æc biÖt.
Ch−¬ng 3 ®i s©u vµo viÖc tÝnh to¸n vµ thiÕt kÕ m¸y çn, bao gåm viÖc tÝnh to¸n
thiÕt kÕ çc chi tiÕt trªn gi¸ çn, hÖ thèng truyÒn ®éng cña m¸y çn. Gi¸o tr×nh cßn ®i
s©u vµo viÖc tÝnh to¸n vµ nghiÖm bÒn çc thiÕt bÞ phô nh− bµn n©ng h¹, m¸y dÉn h−íng,
m¸y lËt thÐp, çc lo¹i m¸y c¾t ph«i vµ s¶n phÈm çn v.v
§©y lµ gi¸o tr×nh dïng ®Ó gi¶ng d¹y cho sinh viªn ngµnh c¬ khÝ luyÖn çn thÐp
vµ còng rÊt bæ Ých ®èi víi çc çn bé kü thuËt chuyªn ngµnh ®Ó tham kh¶o.
Trong qu¸ tr×nh biªn so¹n gi¸o tr×nh nµy chóng t«i ®· nhËn ®−îc sù gióp ®ì, gãp
ý cña çc b¹n ®ång nghiÖp t¹i Tr−êng §HBK Hµ néi vµ Tr−êng §HBK §µ n½ng. Gi¸o
tr×nh ch¾c ch¾n vÉn cßn nhiÒu thiÕu sãt b¹n ®äc gãp ý kiÕn ®Ó gi¸o tr×nh hoµn thiÖn h¬n
trong lÇn biªn so¹n sau. Chóng t«i xin ch©n thµnh çm ¬n !
Gi¸o tr×nh: ThiÕt bÞ çn
Ch−¬ng 1
M¸y çn vµ lÞch sö ph¸t triÓn cña m¸y çn thÐp
1.1. LÞch sö ph¸t triÓn cña m¸y çn thÐp
1.1.1. LÞch sö ph¸t triÓn m¸y çn thÐp trªn thÕ giíi
M¸y çn thÐp th« s¬ ®−îc dïng ngùa ®Ó kÐo vµ dïng ®Ó çn ra çc s¶n phÈm
®¬n gi¶n ®Ó chÕ t¹o ra g−¬m, dao, gi¸o m¸c, çc cç xe ngùa v.v... M¸y çn lóc ®Çu
chØ cã 2 trôc quay ng−îc chiÒu nhau. §Õn n¨m 1864 m¸y çn 3 trôc ®Çu tiªn ra ®êi
ch¹y b»ng m¸y h¬i n−íc çn ra çc lo¹i thÐp tÊm, thÐp h×nh, ®ång tÊm vµ d©y ®ång.
Do nhu cÇu ngµy cµng ph¸t triÓn, ®Æc biÖt lµ ngµnh ®ãng tµu, chÕ t¹o xe löa, ngµnh
c«ng nghiÖp nhÑ ...mµ chiÕc m¸y çn 4 trôc ra ®êi n¨m 1870. Sau ®ã lµ çc lo¹i m¸y
çn víi gi¸ çn 6 trôc, 12 trôc, 20 trôc vµ çc lo¹i m¸y çn ®Æc biÖt kh¸c ra ®êi ®Ó
çn çc s¶n phÈm siªu máng vµ dÞ h×nh nh− m¸y çn bi, çn chu kú, çn ®óc liªn
tôc.
HiÖn nay, ®Ó çn mét s¶n phÈm theo mét quy tr×nh c«ng nghÖ, ng−êi ta kÕt
hîp nhiÒu gi¸ çn l¹i nh− m¸y çn th«, m¸y çn ph¸, nhãm gi¸ çn th«, nhãm gi¸
çn trung gian, nhãm gi¸ çn tinh, m¸y çn tinh, m¸y çn b¸n liªn tôc, m¸y çn liªn
tôc v.v... ngoµi ra ng−êi ta cßn dïng rÊt nhiÒu thiÕt bÞ kh¸c ®Ó tiÕn hµnh tù ®éng ho¸,
c¬ khÝ ho¸, tin häc ho¸ trong s¶n xuÊt theo QTCN míi. Çc thiÕt bÞ nµy lµ m¸y c¾t,
lß nung, lß nhiÖt luyÖn, hÖ thèng con l¨n, bµn n©ng h¹, m¸y tinh chØnh, sµn lµm
nguéi v.v... tÊt c· çc thiÕt bÞ chÝnh vµ phô ®ã ®−îc bè trÝ s¾p ®Æt trong x−ëng çn
hay trong khu liªn hîp luyÖn çn thÐp theo tr×nh tù c«ng nghÖ.
ThÕ giíi cã nh÷ng x−ëng çn víi chiÒu dµi tõ 500 m ®Õn 4.000 m víi n¨ng
suÊt rÊt cao nh− khu luyÖn çn thÐp B¶o s¬n Trung quèc 6 triÖu tÊn/ n¨m; khu luyÖn
çn thÐp cña c«ng ty POSCO Hµn quèc cã n¨ng suÊt 20 triÖu tÊn / n¨m.
1.1.2. LÞch sö ph¸t triÓn cña ngµnh çn thÐp ViÖt nam
Tr−íc n¨m 1954, çc lo¹i thÐp ë ViÖt nam hÇu nh− nhËp tõ Ph¸p vÒ, sau 1954
chóng ta nhËp thÐp tõ Liªn x«, Trung quèc vµ çc n−íc §«ng ©u. KÕ ho¹ch 5 n¨m
lÇn thø nhÊt (1960 - 1965), nhµ n−íc ta ®Çu t− x©y dùng khu gang thÐp Th¸i nguyªn
víi sù gióp ®ì cña Trung quèc. N¨m 1975, nhµ m¸y luyÖn çn thÐp Gia sµng, Th¸i
nguyªn ®i vµo ho¹t ®éng víi n¨ng suÊt 5 v¹n tÊn n¨m (nay lµ 10 v¹n T/N) víi sù
gióp ®ì cña CHDC §øc. MiÒn nam sau ngµy gi¶i phãng cã çc nhµ m¸y çn thÐp
h×nh cì nhá nh− Vicasa, Vikimc« (víi n¨ng suÊt kho¶ng 5 v¹n tÊn / n¨m. §Õn n¨m
1978 Nhµ m¸y çn thÐp L−u x¸, Th¸i nguyªn cã n¨ng suÊt 12 v¹n tÊn / n¨m ®i vµo
ho¹t ®éng. Cho ®Õn n¨m 1986 c¶ n−íc chØ ®¹t kho¶ng 20 v¹n tÊn thÐp çn / n¨m.
Sau ®æi míi, çc xÝ nghiÖp liªn doanh çn thÐp gi÷a ViÖt nam vµ n−íc ngoµi
®· h×nh thµnh nh− C«ng ty thÐp ViÖt - Uc VINAUSTEEL ë H¶i phßng cã n¨ng suÊt
18 v¹n tÊn / n¨m, C«ng ty thÐp NASTEELVINA gi÷a ViÖt nam vµ Singapo ë Th¸i
nguyªn cã n¨ng suÊt 12 v¹n tÊn / n¨m, C«ng ty thÐp ViÖt - NhËt ë Vòng tµu, C«ng ty
Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 1

thÐp èng VINAPIPE liªn doanh gi÷a ViÖt nam vµ Hµn quèc, C«ng ty thÐp §µ n½ng
v.v... TÝnh ®Õn n¨m 2005 c¶ n−íc ta ®· s¶n xuÊt kho¶ng 3.000.000 tÊn thÐp çn.
ThÐp cña chóng ta phôc vô ®−îc mét phÇn nhu cÇu x©y dùng cho ®Êt n−íc vµ ®·
tham gia xuÊt khÈu.
Trong ®Þnh h−íng ph¸t triÓn cña ngµnh luyÖn kim ë n−íc ta ®· dù kiÕn tæng
nhu cÇu thÐp vµo n¨m 2010 lµ 6.400.000 tÊn, trong ®ã cã 3.500.000 tÊn thÐp tÊm, l¸
vµ 2.900.000 tÊn thÐp h×nh vµ d©y.
§Ó ®¶m b¶o nhu cÇu nªu trªn, dù kiÕn x©y dùng, ph©n bæ vµ ph¸t triÓn n¨ng
lùc thiÕt bÞ nh»m c©n ®èi nhu cÇu s¶n phÈm còng ®−îc ®Ò xuÊt cho tõng giai ®o¹n
®Õn 2005 vµ 2010, bao gåm çc nhµ m¸y çn nãng, çn nguéi thÐp b¨ng liªn tôc víi
tæng s¶n l−îng dù kiÕn ®Õn 2010 tíi h¬n 4 triÖu tÊn/n¨m.
1.2. Kh¸i niÖm vÒ s¶n phÈm çn
S¶n phÈm çn ®−îc sö dông kh¾p mäi n¬i, tõ çc ngµnh c«ng nghiÖp chÕ t¹o
«t«, xe löa, m¸y cµy, xe t¨ng, trong c«ng nghiÖp chÕ t¹o m¸y bay, tªn löa, trong chÕ
t¹o tµu thñy ®Õn çc ngµnh c«ng nghiÖp x©y dùng d©n dông, x©y dùng cÇu ®−êng,
ph¸t thanh truyÒn h×nh, trong c«ng nghiÖp d©n dông v.v... v× vËy mµ ngµnh çn ®−îc
chó ý vµ ph¸t triÓn m¹nh trªn thÕ giíi.
VËt liÖu ®−îc dïng phæ biÕn trong c«ng nghiÖp çn lµ thÐp vµ çc kim lo¹i
mµu nh− vµng, b¹c, ®ång, nh«m, ch×, kÏm, niken v.v...®Ó x©y nªn nh÷ng giµn khoan
trªn biÓn, ®Ó lµm cèt thÐp cèt pha cho nh÷ng ng«i nhµ cao chäc trêi, ®Ó chÕ t¹o
nh÷ng ®−êng d©y çp quang, nh÷ng ®−êng d©y ®iÖn vµ ®iÖn tho¹i nèi tõ miÒn quª
nµy ®Õn miÒn quª kh¸c; thÐp ®−êng ray lµm nªn nh÷ng ®−êng xe löa, thÐp l¸ tr¸ng
thiÕc dïng ®Ó lµm hép ®ùng hoa qu¶ vµ ®ùng thùc phÈm . Nh«m tÊm, thÐp tÊm
kh«ng gØ dïng ®Ó chÕ t¹o xoong, ch¶o, nåi, dïng trong trang trÝ néi thÊt v.v...
S¶n phÈm çn cã nhiÒu chñng lo¹i kh¸c nhau nh− thÐp h×nh, thÐp tÊm, thÐp
«ng vµ çc lo¹i s¶n phÈm cã h×nh d¸ng ®Æc biÖt nh− çc lo¹i ren, çc lo¹i bi, b¸nh
r¨ng, b¸nh xe löa ...
ThÐp tÊm ®−îc øng dông nhiÒu trong çc ngµnh chÕ t¹o tµu thuû, « t«, m¸y
kÐo, chÕ t¹o m¸y bay, trong ngµy d©n dông. Chóng ®−îc chia thµnh 3 nhãm:
- ThÐp tÊm dµy: S = 4 ÷ 60 mm; B = 600 ÷ 5.000 mm; L = 4000 ÷ 12.000 mm
- ThÐp tÊm máng: S = 0,2 ÷ 4 mm; B = 600 ÷ 2.200 mm.
- ThÐp tÊm rÊt máng (thÐp l¸ cuén): S = 0,001 ÷ 0,2 mm; B = 200 ÷ 1.500
mm; L = 4000 ÷ 60.000 mm.
ThÐp èng ®−îc sö dông nhiÒu trong çc ngµng c«ng nghiÖp dÇu khÝ, thuû lîi,
x©y dùng... Chóng ®−îc chia thµnh 2 nhãm:
- èng kh«ng hµn: lµ lo¹i èng ®−îc çn ra tõ ph«i thái ban ®Çu cã ®−êng
kÝnh φ = 200 ÷ 350 mm; chiÒu dµi L = 2.000 ÷ 4.000 mm.

- èng çn cã hµn: ®−îc chÕ t¹o b»ng çch cuèn tÊm thµnh èng sau ®ã çn ®Ó
hµn gi¸p mèi víi nhau. Lo¹i nµy ®−êng kÝnh ®¹t ®Õn 4.000 ÷ 8.000 mm; chiÒu dµy
®¹t ®Õn 14 mm.
ThÐp h×nh cã rÊt nhiÒu chñng lo¹i, cã s¶n phÈm víi tiÕt diÖn ®¬n gi¶n còng cã
s¶n phÈm víi tiÕt diÔn rÊt phøc t¹p:
H.1.1. Mét sè lo¹i s¶n phÈm çn h×nh
1.3. Kh¸i niÖm vÒ m¸y çn vµ m¸y çn thÐp
1.3.1. Kh¸i niÖm vÒ m¸y çn

Ngµy x−a, con ng−êi ®· biÕt dïng nh÷ng vËt b»ng gæ hoÆc ®¸ cã d¹ng h×nh
trô trßn ®Ó nghiÒn bét, Ðp mÝa, Ðp çc lo¹i dÇu v.v...Nh÷ng vËt h×nh trßn xoay dÇn
®−îc thay b»ng ®ång, nh«m råi ®Õn b»ng gang, thÐp vµ ®−îc chÕ t¹o thµnh nh÷ng
trôc çn ®−îc l¾p trªn nh÷ng khung gi¸ çn ®Ó t¹o thµnh nh÷ng m¸y çn tõ th« s¬
®Õn hiÖn ®¹i. Ban ®Çu trôc çn ®−îc quay b»ng søc ng−êi råi ®Õn tr©u bß sau ®ã
®−îc m¸y çn ®−îc dÉn ®éng b»ng m¸y h¬i n−íc råi ®Õn çc ®éng c¬ ®iÖn cã c«ng
suÊt 5.000 ÷ 7.800 kw.
Ngµy nay, m¸y çn nÆng ®Õn hµng tr¨m tÊn, trôc çn cã ®−êng kÝnh ®Õn
2.000 mm vµ m¸y çn hoµn toµn ®−îc ®iÒu khiÓn tù ®éng vµ lµm viÖc theo ch−¬ng
tr×nh.

1.3.2. M¸y çn thÐp

M¸y çn thÐp lµ m¸y çn chuyªn dïng ®Ó çn thÐp ë tr¹ng th¸i nãng hoÆc ë
tr¹ng th¸i nguéi. M¸y çn thÐp ®−îc chia ra nhiÒu lo¹i, m¸y çn ra thÐp h×nh gäi lµ
m¸y çn h×nh, m¸y çn ra thÐp tÊm gäi lµ m¸y çn tÊm, cßn m¸y çn èng chuyªn
dïng ®Ó çn ra çc lo¹i èng v.v... M¸y çn gåm 3 bé phËn hîp thµnh: nguån n¨ng
l−îng, bé phËn truyÒn dÉn ®éng vµ gi¸ çn.
a/ Gi¸ çn: lµ n¬i tiÕn hµnh qu¸ tr×nh çn bao gåm: çc trôc çn, gèi, æ ®ì
trôc çn, hÖ thèng n©ng h¹ trôc, hÖ thèng c©n b»ng trôc,th©n m¸y, hÖ thèng dÉn
ph«i, c¬ cÊu lËt trë ph«i ...
b/ HÖ thèng truyÒn ®éng: lµ n¬i truyÒn m«men cho trôc çn, bao gåm hép
gi¶m tèc, khíp nèi, trôc nèi, b¸nh ®µ, hép ph©n lùc.
c/ Nguån n¨ng l−îng: lµ n¬i cung cÊp n¨ng l−îng cho m¸y, th−êng dïng çc
lo¹i ®éng c¬ ®iÖn mét chiÒu vµ xoay chiÒu hoÆc çc m¸y ph¸t ®iÖn.
H.1.2. S¬ ®å m¸y çn

I- nguån ®éng lùc; II- HÖ thèng truyÒn ®éng; III- Gi¸ çn
1: Trôc çn; 2: NÒn gi¸ çn; 3: Trôc truyÒn; 4: Khíp nèi trôc truyÒn; 5: Th©n gi¸
çn; 6: B¸nh r¨ng ch÷ V; 7: Khíp nèi trôc; 8:Gi¸ çn; 9: Hép ph©n lùc; 10: Hép
gi¶m tèc; 11: Khíp nèi; 12: §éng c¬ ®iÖn
Çn thÐp lµ mét trong nh÷ng ngµnh gia c«ng kim lo¹i b»ng ¸p lùc, ®©y lµ mét
ph−¬ng ph¸p gia c«ng kh«ng phoi, t¹o h×nh nhê kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dÎo cña kim
lo¹i mµ kh«ng cÇn ph¶i c¾t gät nªn tiÕt kiÖm ®−îc nhiÒu kim lo¹i.

Ch−¬ng 2
Ph©n lo¹i m¸y çn vµ thiÕt bÞ çn
2.1. ph©n lo¹i m¸y çn
Çc lo¹i m¸y çn ®−îc ph©n lo¹i theo c«ng dông, theo sè l−îng vµ ph−¬ng
ph¸p bè trÝ trôc çn, theo vÞ trÝ trôc çn.
1.2.1. Ph©n lo¹i theo çch bè trÝ gi¸ çn
1 M¸y cã mét gi¸ çn (m¸y çn ®¬n a): lo¹i nµy chñ yÕu lµ m¸y çn ph«i
thái Blumin hoÆc m¸y çn ph«i 2 hoÆc 3 trôc.
2 M¸y çn bè trÝ mét hµng (b) ®−îc bè trÝ nhiÒu lç h×nh h¬n.
a/ b/
3 M¸y çn b¸n liªn tôc (H.2.1): nhãm gi¸ çn th« ®−îc bè trÝ liªn tôc, nhãm
gi¸ çn tinh ®−îc bè trÝ theo hµng. Lo¹i nµy th«ng dông khi çn thÐp h×nh cì nhá.
H×nh 2.1. MÆt b»ng bè trÝ m¸y çn liªn tôc vµ çn vßng
1. §éng c¬ ®iÖn; 2. Hép gi¶m tèc; 3. Hép b¸nh r¨ng truyÒn
lùc; Gi¸ çn;
a/ Nhãm gi¸ çn th« liªn tôc; b/ Nhãm gi¸ çn tinh bè trÝ
theo hµng
4 M¸y çn liªn tôc (H.2.2): çc gi¸ çn ®−îc bè trÝ liªn tôc, mçi gi¸ chØ thùc
hiÖn mét lÇn çn. §©y lµ lo¹i m¸y cã hiÖu suÊt rÊt cao vµ ngµy cµng ®−îc sö dông
réng r·i. Bé truyÒn ®éng cña m¸y cã thÓ tËp trung, tõng nhãm hay riªng lÎ.
Trong m¸y çn liªn tôc ph¶i lu«n lu«n ®¶m b¶o mèi quan hÖ:
F1.v1 = F2.v2 = F3.v3 = F4.v4 .... = Fn.vn; trong ®ã F vµ v lµ tiÕt diÖn cña vËt çn vµ vËn
tèc çn cña çc gi¸ çn t−¬ng øng.

H.2.2. M¸y çn h×nh liªn tôc φ400
2.1.2. Ph©n lo¹i theo sè l−îng vµ sù bè trÝ trôc çn

1 M¸y çn 2 trôc ®¶o chiÒu: sau mét lÇn çn th× chiÒu quay cña trôc l¹i
®−îc quay ng−îc l¹i. Lo¹i nµy th−êng dïng khi çn ph¸, çn ph«i, çn tÊm dµy.
2 M¸y çn 2 trôc kh«ng ®¶o chiÒu: dïng trong çn liªn tôc, çn tÊm máng.
3 M¸y çn 3 trôc: cã lo¹i 3 trôc çn cã ®−êng kÝnh b»ng nhau vµ lo¹i 3 trôc
th× 2 trôc b»ng nhau cßn trôc gi÷a nhá h¬n gäi lµ m¸y çn Layma.
4 M¸y çn 4 trôc: gåm 2 trôc nhá lµm viÖc vµ 2 trôc lín dÉn ®éng ®−îc
dïng nhiÒu khi çn tÊm nãng vµ nguéi.
H.2.3. Çc lo¹i gi¸ çn

a: Gi¸ çn 2 trôc; b: gi¸ çn 3 trôc; c: Gi¸ çn 3 trôc lauta; d: Gi¸ çn 4 trôc
5 M¸y çn nhiÒu trôc: Dïng ®Ó çn ra çc lo¹i tÊm máng vµ cùc máng.
M¸y cã 6 trôc, 12 trôc, 20 trôc v.v... cã nh÷ng m¸y ®−êng kÝnh c«ng t¸c nhá ®Õn
3,5 mm ®Ó çn ra thÐp máng ®Õn 0,001 mm.
6 M¸y ®óc çn ph«i thái vµ tÊm liªn tôc: §©y lµ lo¹i m¸y ®óc çn hiÖn ®¹i,
hiÖn nay ®−îc dïng rÊt nhiÒu trªn thÕ giíi còng nh− ë ViÖt nam dïng ®Ó chÕ t¹o
ph«i cho thÐp h×nh ch÷ I, ch÷ U cã chiÒu dµy th©n ban ®Çu tõ 50 ÷ 90 mm, thÐp trßn
cã φ = (50 ÷ 150) mm, ph«i tÊm cho m¸y çn tÊm cã chiÒu dµy tõ (50 ÷ 90) mm vµ
chiÒu réng tõ (600 ÷ 1.500) mm, ph«i thái cã tiÕt diÖn (80 x 80) ÷ (150 x 150) mm.

H.2.4. a/ Gi¸ çn 6 trôc; b/ M¸y ®óc çn ph«i thái; c/ Gi¸ çn thÐp b¨ng máng liªn tôc
7 M¸y çn hµnh tinh: Lo¹i nµy cã nhiÒu trôc nhá tùa vµo 2 trôc to ®Ó lµm biÕn
d¹ng kim lo¹i. M¸y nµy cã c«ng dông lµ çn ra thµnh phÈm cã chiÒu dµy rÊt máng
tõ ph«i dµy; Mçi mét cÆp trôc nhá sau mçi lÇn quay lµm chiÒu dµy vËt çn máng
h¬n mét tý. VËt çn ®i qua nhiÒu cÆp trôc nhá th× chiÒu dµy máng ®i rÊt nhiÒu.
Ph«i ban ®Çu cã kÝch th−íc dµy S = 50 ÷ 125 mm, sau khi qua m¸y çn hµnh
tinh th× chiÒu dµy s¶n phÈm cã thÓ ®¹t tíi 1 ÷ 2 mm.
H.2.5. S¬ ®å m¸y çn hµnh tinh

1: Lß nung liªn tôc; 2: Trôc çn ph¸ (chñ ®éng); 3: M¸y dÉn ph«i
(dÉn h−íng); 4: Trôc çn hµnh tinh; 5: Trôc tùa; 6: Trôc lµ s¶n phÈm.

8 M¸y çn v¹n n¨ng: lo¹i nµy trôc çn võa bè trÝ th¼ng ®øng võa n»m
ngang. M¸y dïng khi çn dÇm ch÷ I, m¸y çn ph«i tÊm ...
9 M¸y çn trôc nghiªng: dïng khi çn èng kh«ng hµn vµ m¸y Ðp ®Òu èng
2.1.3. Ph©n lo¹i theo c«ng dông
§©y lµ çch ph©n lo¹i dùa vµo môc ®Ých sö dông m¸y, vµo s¶n phÈm cña m¸y
vµ vµo c«ng viÖc vµ QTCN mµ m¸y ®¶m nhiÖm ®Ó gäi tªn vµ ph©n lo¹i.
a/ M¸y çn ph¸: dïng ®Ó çn ph¸ tõ thái thÐp ®óc gåm cã m¸y çn ph«i thái
Blumin vµ m¸y çn ph«i tÊm Slabin. M¸y çn ph¸ cã thÓ dïng lo¹i gi¸ çn 3 trôc cã
®−êng kÝnh D = 500 ÷ 850 mm dÉn ®éng b»ng ®éng c¬ xoay chiÒu, cã khi b»ng
®éng c¬ mét chiÒu. M¸y çn ph¸ 2 trôc ®¶o chiÒu th× ph¶i dÉn ®éng b»ng ®éng c¬
®iÖn mét chiÒu vµ cã ®−êng kÝnh D = 950 ÷ 1400 mm.
b/ M¸y çn ph«i: ®Æt sau m¸y çn ph¸ vµ cung cÊp ph«i cho m¸y çn h×nh vµ
m¸y çn kh¸c. §©y lµ lo¹i m¸y çn 2 trôc ®¶o chiÒu vµ lo¹i m¸y çn 3 trôc dïng ®Ó
s¶n xuÊt ra ph«i çn (th−êng lµ ph«i thái cã tiÕt diÖn vu«ng, ph«i tÊm cã tiÕt diÖn
h×nh ch÷ nhËt vµ ph«i tiÕt diÖn trßn)
H.2.6. M¸y çn ph«i thái φ950

1. Khíp nèi ®Üa; 2. Hép ph©n lùc; 3. trôc khíp nèi; 4. C¬ cÊu nÐn trôc;
5. R·nh trôc çn; 6. Khung gi¸ çn; 7. trôc çn; 8. Lç h×nh trôc çn
B¶ng 2.1. Çc lo¹i m¸y çn ph¸ vµ çn ph«i
Tªn m¸y çn §−êng kÝnh trôc G thái KÝch th−íc s¶n phÈm S¶n l−îng
(mm) ®óc (tÊn) (mm) tÊn/n¨m
M¸y çn ph¸ 2 750÷1.200 1,2÷16 (120x120)÷(450x450) 60.000 ®Õn
trôc ®¶o chiÒu (75÷250)÷(500÷1.500) 350.000

Trôc ngang
M¸y çn ph«i 1.100÷1.500
tÊm Trôc ®øng 6,5÷32 (65÷300) x (700÷2.000) > 250.000
680÷940
M¸y çn ph«i 3 (38 x 38) ÷ (160 x 160)
trôc 500÷800 < 1,5 vµ ph«i cho çc m¸y çn 20.000 ®Õn
tÊm máng. 40.000
Nhãm 1: (200 x 200)÷(300 x 300) Ph«i thái
M¸y çn ph«i 600÷850 60.000 ®Õn
liªn tôc Nhãm 2: 1,2 ÷ 16 (55 x 55)÷(200 x 200) 350.000
450÷450 (7÷30) x 150 Ph«i tÊm:
250.000
c/ M¸y çn h×nh: lµ lo¹i m¸y çn chuyªn dïng ®Ó çn ra çc lo¹i thÐp h×nh ë tr¹ng
th¸i nãng. Trªn m¸y çn h×nh, çc trôc çn ®−îc tiÖn khoÐt bá ®i mét phÇn kim lo¹i
®Ó cã nh÷ng r·nh t¹o h×nh ®Æc biÖt theo thiÕt kÕ. M¸y çn h×nh cã thÓ bè trÝ mét gi¸
çn hoÆc nhiÒu gi¸ çn, çc gi¸ çn cã thÓ çn ®−îc nhiÒu lÇn nh−ng cã khi mçi gi¸
çn chØ çn ®−îc mét lÇn tuú theo c«ng dông cña m¸y vµ phô thuéc vµo QTCN s¶n
xuÊt cña s¶n phÈm.
H.2.7. M¸y çn h×nh φ800 dÉn ®éng chung bè trÝ theo hµng
Gi¸ çn cã thÓ lµ gi¸ 2 trôc hoÆc 3 trôc. §éng c¬ lµ lo¹i ®éng c¬ mét chiÒu
hoÆc xoay chiÒu, nã phô thuéc nhiÒu vµo viÖc ®iÒu chØnh tèc ®é çn vµ trong qu¸
tr×nh çn cã t¨ng tèc hoÆc cã gi¶m tèc. Trong x−ëng çn h×nh, çc gi¸ çn ®Çu vµ
gi÷a cã thÓ çn nhiÒu lÇn, nh−ng ë gi¸ çn tinh cuèi cïng chØ nªn çn mét lÇn, cã
nh− vËy s¶n phÈm míi chÝnh x¸c vµ ®Ñp.
H.2.8. Gi¸ çn tinh 2 trôc φ800

M¸y çn h×nh chia ra 3 lo¹i: m¸y çn h×nh cì lín, cì võa vµ cì nhá.
1 M¸y çn h×nh cì lín:
M¸y çn h×nh cì lín gåm cã m¸y çn ray-dÇm vµ m¸y çn h×nh cì lín. §©y
lµ nh÷ng m¸y çn h×nh cã ®−êng kÝnh trôc çn φ ≥ 500 mm. X−ëng çn h×nh cì lín
hoÆc nhµ m¸y çn thÐp h×nh ®−îc gäi lµ cì lín khi gi¸ çn tinh cuèi cïng trong
x−ëng çn ph¶i cã trôc çn lín h¬n hoÆc b»ng 500 mm. Kho¶ng çch nµy lµ kho¶ng
çch ®−êng t©m cña 2 trôc b¸nh r¨ng ph©n lùc, cßn trªn thùc tÕ trôc çn cã ®−êng
kÝnh tõ 480 ÷530 mm.
Víi ®−êng kÝnh ban ®Çu lµ 530 mm , trôc çn vÉn quay tèt nhê trôc çc ®¨ng
n©ng lªn ®−îc mét gãc (8 ÷12)0. Khi trôc mßn cã thÓ tiÖn l¹i lç h×nh, sau 6 ®Õn 8 lÇn
tiÖn l¹i trôc çn nhá dÇn vµ chØ cßn 480 mm mµ vÉn quay tèt v× trôc nèi ®−îc h¹
xuèng mét gãc (8 ÷ 12)0. Khi trôc çn nhá h¬n 480 mm th× ph¶i thay trôc míi.
M¸y çn h×nh cì lín cã ®−êng kÝnh φ(750 ÷950) mm chuyªn çn thÐp ®−êng
ray vµ çc lo¹i dÇm chÞu lùc th× gäi lµ m¸y çn ray dÇm.
Çc lo¹i s¶n phÈm thÐp h×nh cì lín ®a sè ®−îc s¶n xuÊt ra trªn m¸y çn h×nh
cì lín, cßn l¹i mét sè Ýt ®−îc s¶n xuÊt trªn m¸y çn ray-dÇm. Çc lo¹i s¶n phÈm
thÐp h×nh cì lín còng bao gåm çc lo¹i thÐp ray, thÐp ch÷ I, ch÷ U, thÐp ch÷ T, ch÷
L, thÐp gãc, thÐp vu«ng, trßn v.v...Çc lo¹i s¶n phÈm nµy cã kÝch th−íc tiÕt diÖn vµ
träng l−îng theo chiÒu dµi ®−îc s¶n xuÊt trªn m¸y çn h×nh cì lín 650 vµ 550 tr×nh
bµy trong B¶ng 2.1:
B¶ng 2.1: Mét sè s¶n phÈm cña m¸y çn h×nh cì lín 650 vµ 550
Lo¹i KÝch th−íc s¶n phÈm
m¸y ThÐp ThÐp vu«ng a ThÐp Ray Ch÷ Ch÷ I Ch÷ U ThÐp gãc
çn trßn (mm) b¶n (kg/m) T (mm)
φ (mm) (mm) (mm)
650 70÷220 70x70÷220x220 350 24÷33 220 N016÷N030 N016÷N030 90x90 ÷
220x220
550 50÷150 50x50÷150x150 300 24 150 N010÷N020 N010÷N020 75x75÷
150x150
§èi víi m¸y çn h×nh 750 vµ lín h¬n th× s¶n phÈm trªn cã kÝch th−íc lín h¬n.
Trong çc nhµ m¸y çn thÐp hiÖn ®¹i, m¸y çn h×nh cì lín cã ®−êng kÝnh
trôc çn tinh tõ 500 ÷ 750 mm vµ cã khi lín h¬n th−êng ®−îc bè trÝ theo kiÓu hµng
vµ ®−îc chia ra 2 nhãm: nhãm çn th« vµ nhãm çn tinh.
Nhãm gi¸ çn th«: Gåm mét gi¸ çn 2 trôc ®¶o chiÒu cã ®−êng kÝnh trôc D
= 800 mm ®Æt ë hµng thø nhÊt vµ 1 gi¸ çn th« 3 trôc ®Æt ë hµng thø 2. VËt liÖu ban
®Çu cña m¸y çn cã khi lµ thái ®óc còng cã khi lµ ph«i. Çc gi¸ çn th« cã nhiÖm
vô çn th« çc dÇm ch÷ I, U, T vµ çc lo¹i h×nh cì lín kh¸c.
Riªng ®èi víi m¸y çn th« 2 trôc ®¶o chiÒu nµy cã vèn ®Çu t− c¬ b¶n vµ tæng
chi phÝ lín h¬n so víi gi¸ çn th« 3 trôc. Gi¸ çn th« ®¶o chiÒu nµy cho phÐp thay

®æi l−îng Ðp theo s¬ ®å riªng ®éc lËp vµ cho ta mét kh¶ n¨ng víi l−îng Ðp lín v× vËy
mµ sè lÇn çn ®−îc gi¶m ®i.
Nhãm gi¸ çn tinh: Gåm 2 gi¸ çn trong ®ã cã 1 gi¸ çn 3 trôc vµ mét gi¸
çn 2 trôc. Gi¸ çn 2 trôc cã ®−êng kÝnh trôc 650 mm. Gi¸ çn 2 trôc nµy dïng ®Ó
çn tinh l¹i lÇn cuèi cïng cho s¶n phÈm. Sö dông gi¸ çn tinh 2 trôc cã −u ®iÓm: §é
cøng v÷ng lín, ®iÒu chØnh trôc nhanh vµ chÝnh x¸c b¶o ®¶m chÊt l−îng s¶n phÈm
v.v...Trôc çn cña gi¸ çn tinh 2 trôc quay ®−îc nhê mét ®éng c¬ riªng biÖt truyÒn
®éng qua trôc b¸nh r¨ng ch÷ V vµ trôc khíp nèi v¹n n¨ng. Gi÷a gi¸ çn 2 trôc vµ 3
trôc ng−êi ta ®Æt dù phßng mét thiÕt bÞ truyÒn ®éng b»ng khíp nèi v¹n n¨ng ®Ó khi
cã mét sù cè nµo ®ã x¶y ra víi mét trôc nèi nµo cña hÖ thèng th× trôc nèi dù phßng
sÏ lµm viÖc. Nh− vËy tÊt c· çc trôc çn cña 2 gi¸ çn ®ã vÉn lµm viÖc b×nh th−êng
b»ng mét ®éng c¬ ®iÖn kh¸c.
§èi víi çc lo¹i m¸y çn h×nh cì lín nãi riªng vµ çn h×nh hiÖn ®¹i ngµy nay
th× çc trôc çn cã sè vßng quay thay ®æi t−¬ng ®èi réng v× cã mét ®éng c¬ ®iÖn cã
kh¶ n¨ng ®iÒu chØnh tèc ®é trong mét kho¶ng réng vµ chÝnh x¸c. Ngoµi ra m¸y cßn
cã mét hÖ thèng ®−êng con l¨n chuyÓn dÞch ph«i hoµn toµn tù ®éng cã m¸y ®¶o lËt
ph«i, c¬ cÊu dÞch chuyÓn, bµn n©ng thuû lùc vµ çc c¬ cÊu c¬ khÝ hiÖn ®¹i kh¸c.
§a sè çc m¸y çn h×nh cì lín lo¹i (650 ÷ 750) mm ®−îc ®Æt trong çc nhµ
m¸y çn thÐp cã m¸y çn Ray-DÇm cì lín. Bè trÝ nh− vËy cã thÓ s¶n xuÊt ®−îc tÊt
c¶ çc lo¹i thÐp h×nh cì lín cã kÝch th−íc kh¸c nhau.
Çc lo¹i m¸y çn h×nh hiÖn ®¹i dïng ®Ó çn çc thÐp h×nh cì lín cã ch©n
réng, nã kh¸c víi m¸y çn v¹n n¨ng ë gi¸ çn tinh cuèi cïng lµ lo¹i gi¸ çn tinh 2
trôc.
H.2.9. MÆt b»ng m¸y çn h×nh cì lín 650

1. Ph«i thái hoÆc thái ®óc; 2. Sµn chøa ph«i çn; 3. M¸y ®Èy ph«i vµo lß nung; 4. Lß
nung liªn tôc; 5. Hè chøa v¶y s¾t; 6. Gi¸ çn ph¸ 2 trôc; 7. Gian ®éng c¬ ®iÖn; 8. M¸y
c−a ®Üa; 9. M¸y cuén, dËp, Ðp phÕ liÖu; 10. Gi¸ çn th« 3 trôc 650; 14. M¸y c−a ®Üa; 15.
Sµn xÕp s¶n phÈm; 16. M¸y n¾n th¼ng; 17. Sµn nguéi; BÖ chøa s¶n phÈm; 19. Cçu trôc
M¸y çn h×nh cì lín th−êng ®−îc bè trÝ hµng, ®«i khi bè trÝ theo h×nh ch÷ Z
(cßn gäi lµ bµn cê). Sù ph©n chia çc lo¹i m¸y çn h×nh còng phô thuéc vµo quy −íc
cña tõng n−íc. ë ViÖt Nam th× sù ph©n chia nh− sau: m¸y çn h×nh cì lín 500 cã
nghÜa lµ m¸y çn h×nh cì lín Êy cã gi¸ çn tinh cuèi cïng lµ gi¸ 500.

2 M¸y çn h×nh cì trung

S¶n phÈm cña m¸y çn h×nh cì trung phô thuéc vµo nhiÒu yÕu tè. Mét m¸y
kh«ng chØ çn ra mét lo¹i s¶n phÈm nhÊt ®Þnh mµ çn ra nhiÒu lo¹i kh¸c nhau.
Trªn çc m¸y çn bè trÝ theo kiÓu bµn cê (ch÷ Z) çn ®−îc nhiÒu lo¹i s¶n
phÈm h¬n khi çn trªn m¸y çn h×nh bè trÝ theo hµng. B¶ng 2.2 cho biÕt kÝch th−íc
vµ çc th«ng sè kü thuËt cña çc lo¹i s¶n phÈm m¸y çn h×nh cì trung.
B¶ng 2.2. M¸y çn h×nh trung b×nh vµ çc s¶n phÈm cña chóng
M¸y çn Çc kÝch th−íc cña thÐp h×nh (mm)
Trßn Vu«ng DÑt Gãc Ch÷ U Ch÷ I Ray Ch÷ T
φ(mm) a(mm) B(mm) (mm) H(mm) H(mm) (kg/m) H(mm)
M¸y çn 40 40 x 40 50 x 50 80 100
450 ÷ ÷ 200 ÷ ÷ ÷ < 15 < 120
125 125x125 120x120 160 160
M¸y çn 25 25 x 25 45 x 45 50
350 ÷ ÷ 150 ÷ ÷ 100 8 100
90 90 x 90 90 x 90 100
Khi nghiªn cøu qu¸ tr×nh c«ng nghÖ çn ng−êi ta thÊy r»ng: M¸y çn liªn tôc
cã n¨ng suÊt rÊt lín so víi çc m¸y kh¸c. Do ®ã xu h−íng hiÖn nay ng−êi ta cè g¾ng
t×m çch dïng m¸y çn liªn tôc ®Ó çn thÐp h×nh cì trung b×nh. M¸y çn h×nh cì
trung lµ m¸y cã ®−êng kÝnh trôc çn tinh n»m trong kho¶ng > 350 vµ < 500 mm.
H.2.10. M¸y çn h×nh trung b×nh 450 bè trÝ liªn tôc
1. Ph«i tõ sµn nguéi cña m¸y çn ph«i; 2. Sµn chøa ph«i çn; 3. Lß nung t¨ng
nhiÖt; 4. Mèi hµn tiÕp mèi di ®éng; 5. Bµn c©n; 6. Lß nung; 7. HÖ thèng con l¨n
dÉn; 8. M¸y c¾t ®Çu ph«i; 9. Nhãm gi¸ çn th«; 10. M¸y c¾t bay; 11. Nhãm gi¸
çn tinh; 12. M¸y c¾t; 13. M¸y cuén s¶n phÈm; 14. M¸y lËt thÐp; 15. M¸y xÕp
thÐp; 16. M¸y bã thÐp; 17. Sµn l¨n dÉn s¶n phÈm; 18. Sµn lµm nguéi; 19. M¸y n¾n
th¼ng; 20. M¸y c¾t ®Üa; 21. M¸y di chuyÓn s¶n phÈm
Thùc tÕ th× ng−îc l¹i çn liªn tôc truyÒn ®éng tËp thÓ khã nhËn ®−îc s¶n
phÈm cã h×nh d¹ng phøc t¹p. Nh− vËy: Khi t¹o ra mét mèi quan hÖ hîp lý gi÷a tèc
®é quay cña trôc vµ l−îng kÐo trong mçi lç h×nh (V× vËt çn bÞ c¨ng hoÆc chïng
gi÷a çc gi¸ çn). S¶n phÈm cµng cã h×nh d¸ng phøc t¹p th× khã kh¨n ®ã cµng lín.
Sù kh¸c nhau vÒ ®éng häc trong nh÷ng phÇn kh¸c nhau cña lç h×nh sÏ sinh ra øng

suÊt. TrÞ sè øng suÊt nµy cã thÓ v−ît qu¸ giíi h¹n bÒn lµm ph¸ vì çc tæ chøc cña
kim lo¹i dÉn ®Õn phÕ phÈm vµ g©y ra khuyÕt tËt.
L−îng Ðp kh«ng ®ång ®Òu trªn toµn bé s¶n phÈm vµ mèi quan hÖ kh«ng ®¶m
b¶o quan hÖ hîp lý gi÷a tèc ®é quay cña trôc çn vµ l−îng kÐo trong mçi lç h×nh sÏ
dÉn ®Õn lµm sai h×nh d¸ng vµ kÝch th−íc s¶n phÈm.
Tõ nh÷ng nguyªn nh©n trªn, khi çn s¶n phÈm cã h×nh d¸ng phøc t¹p ng−êi
ta ch−a dïng m¸y çn liªn tôc. Thùc tÕ quy tr×nh c«ng nghÖ cã hiÖu qu¶ nhÊt lµ dïng
m¸y çn bè trÝ kiÓu ch÷ Z (cßn gäi lµ bµn cê). Dïng m¸y nµy çn ®−îc thÐp h×nh
trung b×nh cã tiÕt diÖn phøc t¹p cã ®é chÝnh x¸c cao ®óng yªu cÇu kü thuËt, mÆt
kh¸c m¸y mãc bè trÝ hîp lý c¬ khÝ ho¸ vµ tù ®éng ho¸ cao.
H×nh 2.11 cho ta s¬ ®å bè trÝ çc m¸y çn h×nh kiÓu ch÷ Z
ThiÕt bÞ vËn
chuyÓn
ThiÕt bÞ vËn chuyÓn
H×nh 2.11a. S¬ ®å bè trÝ çc m¸y çn h×nh kiÓu ch÷ Z
ThiÕt bÞ vËn
chuyÓn
ThiÕt bÞ vËn chuyÓn
H×nh 2.11b- S¬ ®å bè trÝ m¸y çn h×nh ch÷ Z 3 d·y bè trÝ nghiªng.
H×nh 2.11c. KiÓu ch÷ Z cã nhãm gi¸ çn tinh bè trÝ bµn cê.

Sè gi¸ çn th« nhiÒu hay Ýt phô thuéc vµo kÝch th−íc cña thái ®óc hoÆc ph«i
ban ®Çu, cßn sè gi¸ çn tinh th× tõ 3 - 5 gi¸ nã phô thuéc vµo kÝch th−íc cña s¶n
phÈm çn ra. §−êng kÝnh trôc çn th−êng tõ (350 ÷ 450) mm. Mét sè nhµ m¸y çn
cò vÉn cßn kiÓu m¸y çn bè trÝ hµng ( mét hµng, hai hµng).
MÆt b»ng bè trÝ thiÕt bÞ cña m¸y çn h×nh cì trung b×nh φ350 bè trÝ theo hµng
H.2.12. M¸y çn h×nh trung b×nh 350 bè trÝ theo hµng
1, 2, 3, 4: Nhãm gi¸ çn th« 450; 5, 6, 7: Nhãm gi¸ çn gi÷a 400; 8, 9,
10: Gi¸ çn 300; 11: Gi¸ çn tinh 300; 12: Hép truyÒn lùc; 13: Hép
gi¶m tèc; 14: §éng c¬
M¸y çn h×nh 350 çn ra çc lo¹i thÐp trßn cã ®−êng kÝnh (20 ÷ 75) mm,
thÐp vu«ng cã c¹nh a = (18 x 18) ÷ (65 x 65) mm, thÐp lôc l¨ng cã ®−êng kÝnh ngo¹i
tiÕp tõ (20 ÷ 68) mm, thÐp b¶n cã chiÒu réng tõ (40 ÷ 120) mm vµ dµy tõ (5 ÷ 40)
mm, thÐp gãc cã c¹nh (45 x 45) mm ®Õn (90 x 90) mm, thÐp ch÷ I cao 100 mm vµ
ch÷ U cã chiÒu cao tõ (50 ÷ 100) mm. ngoµi ra m¸y cßn s¶n xuÊt nhiÒu lo¹i thÐp
h×nh ®¬n gi¶n vµ phøc t¹p kh¸c.
Ph«i cho m¸y çn h×nh 350 cã tiÕt diÖn ngang tõ (100 x 100) ®Õn (170 x 170)
mm, dµi 6.000 mm vµ cã träng l−îng tõ (450 ÷ 1.350) kg.
3 M¸y çn h×nh cì nhá

M¸y çn h×nh cì nhá (bao gåm c¶ m¸y çn d©y thÐp) th−êng ®−îc bè trÝ çn
vßng, b¸n liªn tôc hay liªn tôc, ®©y lµ çc m¸y çn h×nh cã ®−êng kÝnh trôc çn tõ
250 mm ®Õn < 350 mm. nÕu ®−êng kÝnh trôc < 250 th× ®−îc gäi lµ m¸y çn Mini.
Träng l−îng vµ kÝch th−íc thÐp h×nh cì nhá phô thuéc vµo tiÕt diÖn cña s¶n
phÈm vµ n¬i sö dông theo yªu cÇu cña kü thuËt. Çc lo¹i s¶n phÈm nµy ®−îc c¾t ra
tõng ®o¹n vµ bã l¹i thµnh bã cã träng l−îng kho¶ng (100 ÷ 150) kg. Çc lo¹i d©y
thÐp th× cuén thµnh tõng bã cã ®−êng kÝnh cuén bªn trong lµ (500 ÷ 700) mm, träng
l−îng tõ (80 ÷ 200) kg. §èi víi çc m¸y çn d©y liªn tôc th× träng l−îng cuén ®¹t
tíi (250 ÷ 350) kg.

Çc lo¹i thÐp b¶n (dÑt) ®−îc cuén thµnh tõng bã cã h×nh bÇu dôc ®Ó kh«ng l¨n
vµ cÈu dÓ dµng cã c¹nh dµi tõ b = (1200 ÷ 2500) mm. Träng
l−îng cuén tõ (25 ÷ 125) kg. ChiÒu dµi tæng céng cña thÐp b
®−îc cuén phô thuéc vµo kiÓu m¸y vµ kÝch th−íc cña ph«i.
VËt liÖu ban ®Çu lµ ph«i cã kÝch th−íc kh¸c nhau tuú theo kiÓu m¸y vµ kÝch
th−íc cña s¶n phÈm. Nh÷ng lo¹i ph«i th−êng gÆp trªn m¸y çn nµy lµ (40 x 40) ÷
(80 x 80) mm, dµi 9 m. Tuú thuéc vµo lß nung cã ph«i dµi 1.500 mm vµ tiÕt diÖn lµ
(200 x 200) mm ®Ó çn ra çc lo¹i s¶n phÈm lín vµ dµi h¬n b×nh th−êng.
S¶n phÈm thÐp h×nh cì nhá cã 2 yªu cÇu c¬ b¶n sau ®©y:
- Çc s¶n phÈm çn thÐp h×nh cì nhá ph¶i cã dung sai bÐ nhÊt, môc ®Ých lµ
tiÕt kiÓm kim lo¹i.
- Çc s¶n phÈm çn ph¶i cã ®é sai lÖch gièng nhau vµ nhá nhÊt theo kÝch
th−íc tiÕt diÖn trªn toµn bé chiÒu dµi vËt çn, ®iÒu Êy cã ý nghÜa rÊt lín khi gia c«ng
c¾t gät kim lo¹i tiÕp theo, ®Æc biÖt lµ thÐp trßn v× nã th−êng dïng ®Ó chÕ t¹o bulon,
®inh t¸n, vÝt v.v... trªn çc m¸y tù ®éng. NÕu kh«ng ®¶m b¶o ®−îc yªu cÇu trªn th×
tr−íc khi ®−a vµo m¸y tiÖn tù ®éng ph¶i qua b−íc gia c«ng s¬ bé. D©y thÐp, nÕu sai
lÖch kÝch th−íc cµng bÐ th× khi kÐo nguéi d©y thÐp tiÕp theo cµng Ýt lÇn kÐo.
Muèn ®¹t ®−îc dung sai bÐ nhÊt th× kÕt cÊu cña m¸y ®−îc ph¶i ®−îc g¸ l¾p
bÒn v÷ng, lç h×nh trôc çn chÝnh x¸c vµ ®iÒu chØnh trôc còng ph¶i chÝnh x¸c.
Mét sè thÐp h×nh trßn bÐ ®−îc s¶n xuÊt ra d−íi d¹ng thÐp cuén (d©y thÐp).
NÕu träng l−îng çc cuén cµng lín th× n¨ng suÊt cµng cao. N¨ng suÊt thÐp cuén
cµng cao khi toµn bé qu¸ tr×nh çn ®Òu ®−îc c¬ khÝ ho¸ vµ tù ®éng ho¸ víi tèc ®é
çn lín, ®¶m b¶o sù chªnh lÖch gi÷a nhiÖt ®é ®Çu vµ cuèi cña vËt çn lµ nhá nhÊt.
B¶ng 2.3. M¸y çn h×nh cì nhá vµ çc s¶n phÈm cña chóng
M¸y çn Çc kÝch th−íc cña thÐp h×nh (mm)
Trßn Vu«ng DÑt Gãc Ch÷ U Ch÷ I Ray Ch÷ T
φ(mm) a(mm) B(mm) (mm) H(mm) H(mm) (kg/m) H(mm)
M¸y çn 16 ÷ 16 x 16 ÷ 20 x 20 ÷ 50 ÷ 60
300 60 60 x 60 100 60 x 60 65
M¸y çn 8÷ 8x8÷ 20 x 20 ÷ 30
250 30 30 x 30 60 40 x 40
Çc lo¹i m¸y çn h×nh cì nhá hiÖn ®¹i cã thÓ chia lµm 3 nhãm chÝnh sau:
M¸y çn h×nh: Trªn çc lo¹i m¸y çn h×nh lo¹i nµy ng−êi ta tiÕn hµnh çn
çc lo¹i s¶n phÈm cã h×nh d¸ng ®¬n gi¶n vµ phøc t¹p ë d¹ng thanh hoÆc cuén.
M¸y çn thÐp b¶n (thÐp dÑt): Çc s¶n phÈm cña lo¹i m¸y çn nµy lµ thÐp
b¶n ë d¹ng thanh hoÆc cuén. Çc lo¹i m¸y çn nµy th−êng ®−îc chuyªn m«n ho¸

nh−: m¸y chuyªn çn thÐp b¶n lµm nhÝp « t«, lµm lß xo, m¸y çn b¨ng thÐp tõng
cuén v.v...
M¸y çn thÐp d©y: Lµ nh÷ng m¸y bè trÝ hµng, m¸y çn d©y thÐp b¸n liªn
tôc vµ liªn tôc chuyªn s¶n xuÊt d©y thÐp cã ®−êng kÝnh nhá tõ (5 ÷ 9)mm ë d¹ng
cuén.
HiÖn nay trong çn h×nh cì nhá ng−êi ta dïng nhiÒu kiÓu m¸y cã sè gi¸ çn bè
trÝ liªn tôc (gäi lµ m¸y çn h×nh liªn tôc) hoÆc m¸y b¸n liªn tôc bè trÝ theo h×nh ch÷
Z nghÜa lµ gi¸ çn th« th× bè trÝ çn liªn tôc cßn çc gi¸ çn tinh th× bè trÝ hµng hoÆc
bµn cê. M¸y çn liªn hîp còng ®−îc sö dông nhiÒu trong thêi gian gÇn ®©y ®Ó çn
d©y thÐp vµ thÐp b¶n hÑp
Do tÝnh chÊt c«ng nghÖ vµ yªu cÇu cña s¶n phÈm nªn kh«ng thÓ hoÆc khã
dïng m¸y çn liªn tôc cã cïng mét chÕ ®é tèc ®é. Chóng ta cã thÓ nghiªn cøu tíi
çc d¹ng bè trÝ m¸y çn cì nhá b¸n liªn tôc hay liªn tôc th−êng sau:
M¸y çn h×nh cì nhá b¸n liªn tôc:
Çc m¸y trong nhãm gi¸ çn th« bè trÝ liªn tôc cßn nhãm gi¸ çn tinh th×
çn chu kú hoÆc çn vßng cã khi tæ hîp vßng vµ chu kú (h×nh 2.13):
Çn liªn tôc
Çn chu kú
Çn vßng
H.2.13. S¬ ®å bè trÝ çc gi¸ çn b¸n

liªn tôc theo th« - chu kú - vßng
Çc m¸y trong nhãm gi¸ çn th« ®−îc bè trÝ liªn tôc, nhãm gi¸ çn tinh
võa bè trÝ liªn tôc võa bè trÝ vßng (xem H×nh 2.14):

Nhãm m¸y çn th« liªn tôc Nhãm çn tinh liªn tôc
Nhãm çn tinh bè trÝ vßng

liªn tôc theo kiÓu gi¸ çn th« liªn
tôc, gi¸ çn tinh liªn tôc - vßng
Chó ý:
- Çc gi¸ çn ®Çu (ë nhãm gi¸ çn th«) trong m¸y çn b¸n liªn tôc cã nhiÖm
vô gi¶m kÝch th−íc tiÕt diÖn cña ph«i mµ kh«ng cã sù thay ®æi h×nh d¸ng. V× vËy
çc m¸y nµy bè trÝ liªn tôc vµ ®−îc truyÒn ®éng chung.
- çc m¸y nµy ®Òu çn ph«i cã tiÕt diÖn (45 x 45) ÷ (75 x 75) mm víi chiÒu
dµi 9 ÷ 12 m. V× trªn nhãm çn tinh cã thao t¸c b»ng tay cho nªn thao t¸c b»ng tay
cho nªn tèc ®é çn trªn çc gi¸ cuèi cïng kh«ng v−ît qu¸ (8 ÷ 15) mm/s. ChÝnh ®©y
lµ nh−îc ®iÓm cña m¸y çn b¸n liªn tôc, ®Æc biÖt lµ khi çn s¶n phÈm thÐp h×nh cì
nhá lµm cho n¨ng suÊt gi¶m. ë nh÷ng gi¸ çn tinh cuèi cïng ng−êi ta dïng m¸ng
vßng dÉn vËt çn ¨n vµo trôc thay søc ng−êi.
- V× nhiÖt ®é ë ®Çu vµ cuèi vËt çn cã sù chªnh lÖch kh¸ lín cho nªn dÉn ®Õn
kÝch th−íc tiÕt diÖn theo chiÒu dµi sÏ kh¸c nhau, dung sai sÏ kh¸c nhau theo tiÕt diÖn
v× kim lo¹i co do nhiÖt kh¸c nhau. VËt çn cµng lín, cµng dµi th× thêi gian n»m trªn
nÒn x−ëng cµng l©u do ®ã dung sai theo tiÕt diÖn cµng kh¸c nhau.
H×nh 2.15. lµ mét kiÓu bè trÝ hîp lý cña m¸y çn h×nh b¸n liªn tôc:
1
2 3
4
Nhãm m¸y çn th« liªn tôc

1. M¸y ®Èy ph«i vµo lß
2. M¸y ®Èy ph«i ra lß
3. Lß nung; 4. M¸y c¾t
5. Sµn lµm nguéi
5
tôc, gi¸ çn tinh vßng - liªn tôc
Nhãm çn tinh liªn tôc
- §Ó kh¾c phôc nh−îc ®iÓm ®ã, ng−êi ta bè trÝ trªn m¸y b¸n liªn tôc nhãm
çn vßng vµ nhãm çn tinh ë sau nhãm çn th«. Nh÷ng m¸y çn nµy th× nhãm gi¸

çn tinh liªn tôc chØ çn ra nh÷ng s¶n phÈm thÐp h×nh ®¬n gi¶n mµ th«i. Nh÷ng s¶n
phÈm thÐp h×nh phøc t¹p ph¶i çn ë nhãm çn vßng.
Ngoµi ra m¸y cã thÓ bè trÝ theo bËc thang ë nhãm gi¸ çn tinh, m¸y nµy dïng
®Ó çn thÐp trßn cã ®−êng kÝnh φ = 6 ÷ 35 mm:
Nhãm m¸y çn th« liªn tôc

tôc, gi¸ çn tinh bËc thang Sµn lµm nguéi
M¸y çn h×nh liªn tôc:

Çc m¸y çn h×nh cì nhá liªn tôc th−êng bè trÝ çc gi¸ çn nh− sau: ngoµi
çc gi¸ çn cã trôc çn bè trÝ n»m ngang ra cßn cã nh÷ng gi¸ çn ®øng ®Ó Ðp kim
lo¹i ë 2 bªn cho ®óng kÝch th−íc v× khi çn vËt çn kh«ng ®−îc lËt trë.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
H.2.17. S¬ ®å bè trÝ çc gi¸ çn cña m¸y çn h×nh liªn tôc
Theo s¬ ®å 2.17. th× cã 13 gi¸ çn: 3 gi¸ çn (8, 10, 12) cã trôc bè trÝ th¼ng
®øng, cßn çc gi¸ kh¸c cã trôc bè trÝ n»m ngang.
Trõ 5 gi¸ çn (2 ÷ 6) ®−îc truyÒn ®éng chung cßn çc gi¸ kh¸c ®Òu ®−îc
truyÒn ®éng riªng biÖt ®Ó ®iÒu chØnh tèc ®é quay ®−îc dÓ dµng. M¸y çn nµy chñ
yÕu çn çc lo¹i thÐp trßn tõ φ (13 ÷ 18) mm, thÐp b¶n cã chiÒu réng (50 ÷ 127)
mm. Tèc ®é lín nhÊt cña vËt khi nã ®i ra khái gi¸ çn cuèi cïng lµ 9 m/s, 10 m/s, 20
m/s, lo¹i m¸y hiÖn ®¹i tèc ®é cã thÓ ®¹t ®Õn v = 50 m/s. Qu¸ tr×nh çn tõ ®Çu ®Õn kÕt
thóc hoµn toµn tù ®éng ho¸. Kho¶ng çch gi÷a çc gi¸ çn trong m¸y çn liªn tôc
phô thuéc chñ yÕu vµo thao t¸c cña qu¸ tr×nh c«ng nghÖ vµ khi söa ch÷a.
Trong m¸y çn liªn tôc lu«n cã çc gi¸ çn cã trôc ®−îc bè trÝ th¼ng ®øng ®Ó
Ðp 2 bªn kim lo¹i. V× vËt çn kh«ng lËt trë ®−îc khi çn trong m¸y çn cã gi¸ bè trÝ

theo hµng vµ cã trôc th¼ng ®øng nªn mét lÇn chØ çn ®−îc mét vËt çn mµ th«i (m¸y
cã trôc çn ngang th× cã thÓ çn nhiÒu vËt cïng mét lóc theo nh÷ng lç h×nh kh¸c
nhau).
VËt çn tõ gi¸ nµy sang gi¸ kh¸c hoµn toµn tù ®éng. Tèc ®é çn ®¹t cao nªn
n¨ng suÊt t¨ng cao h¬n (20 ÷ 30)% so víi m¸y b¸n liªn tôc, ë m¸y çn d©y liªn tôc
hiÖn ®¹i tèc ®é çn ®¹t tíi (40 ÷ 45) mm /s hoÆc tíi ≥ 60 m/s.
S¬ ®å çn thÐp trßn trªn m¸y çn h×nh trung b×nh vµ nhá ®−îc thÓ hiÖn qua
h×nh sau:
H.2.18. S¬ ®å çn thÐp trßn trªn m¸y çn h×nh cì trung vµ cì nhá
1. Ph«i thÐp; 2. Trôc çn ®Æt n»m ngang; 3. Trôc çn ®Æt th¼ng ®øng;
4. Trôc çn cã lç h×nh ®Æt n»m ngang; 5. Trôc çn cã lç h×nh ®Æt th¼ng
®øng; 6. Lç h×nh trôc çn; 7. S¶n phÈm çn.
d/ M¸y çn tÊm

M¸y çn tÊm cã nhiÖm vô çn thÐp vµ çc kim lo¹i kh¸c ë tr¹ng th¸i nãng vµ
ë tr¹ng th¸i nguéi. S¶n phÈm cña m¸y çn tÊm nãng cã chiÒu dµy tõ 1,5 mm ®Õn 60
mm. M¸y çn tÊm nguéi çn ra çc tÊm vµ b¨ng kim lo¹i máng vµ cùc máng tõ
0,007 mm ®Õn 1,25 mm. Th−êng dïng çc lo¹i m¸y çn 4 trôc, 6 trôc, 12 trôc ... ®Ó
çn tÊm. M¸y çn cµng nhiÒu trôc th× cã thÓ çn ®−îc çc tÊm cµng máng vµ cµng
chÝnh x¸c.
Trôc çn tÊm lu«n cã d¹ng h×nh trô trßn xoay vµ ®ßi hái cã ®é chÝnh x¸c, ®é
®ång ®Òu bÒ mÆt, ®é bãng cao. Khi çn tÊm lùc çn rÊt lín, nhÊt lµ khi çn nguéi.
S¶n phÈm tÊm lu«n cã h×nh ch÷ nhËt vµ cã chiÒu dµi nh− v« tËn cho nªn s¶n phÈm
cña chóng th−êng ë d¹ng cuén ®Ó dÓ vËn chuyÓn.
M¸y çn tÊm cã ®Æc ®iÓm lµ dïng gi¸ çn nhiÒu trôc ®Ó çn. §Çu tiªn ng−êi
ta çn tÊm b»ng m¸y çn Laota, sau ®ã dïng m¸y çn 4 trôc råi ®Õn m¸y çn 6 trôc,
12 trôc, 20 trôc tuy nhiªn chØ cã 2 trôc lµm viÖc, t¹i 2 trôc nµy kim lo¹i trùc tiÕp biÕn
d¹ng. Th−êng th× 2 trôc lµm viÖc ®−îc dÉn ®éng, çc trôc cßn l¹i lµ trôc tùa, cµng
nhiÒu trôc tùa th× ®é dµy cña s¶n phÈm cµng chÝnh x¸c. theo quy ®Þnh ng−êi ta gäi
m¸y theo ®−êng kÝnh trôc lµm viÖc tr−íc råi ®Õn trôc tùa. VÝ dô: m¸y çn 4 trôc
500/1.200 x 2.500, cã nghÜa lµ m¸y çn cã trôc tùa φ = 1.200 mm; L = 2.500 mm vµ

trôc lµm viÖc cã φ = 500 mm.
H.2.30. M¸y çn tÊm nguéi

1. Trôc cuén; 2. C÷ ®ì cuén; 3. Tang nh·; 4. Con l¨n kÑp; 5. Trôc lµm viÖc;
6. Tang cuén, nh¶ khi çn; 7. KÑp thñy lùc; 8. Trôc Ðp b¨ng kim lo¹i
M¸y çn tÊm th−êng dïng ®éng c¬ ®iÖn mét chiÒu v× sau mçi lÇn çn m¸y l¹i
®−îc ®¶o chiÒu ®Ó çn qua çn l¹i cho ®Õn lóc ra s¶n phÈm. NÕu bè trÝ liªn tôc th×
®éng c¬ vÉn lµ lo¹i mét chiÒu. M¸y çn tÊm cã lo¹i chØ bè trÝ mét gi¸ çn gièng nh−
m¸y çn thÐp h×nh, ngoµi ra m¸y m¸y còng ®−îc bè trÝ theo hµng hay liªn tôc. HiÖn
nay do ®Çu t− vµo mét m¸y çn tÊm rÊt ®¾t tiÒn nªn n−íc ta vÉn ph¶i nhËp 100%
thÐp tÊm tõ n−íc ngoµi.
H.2.29. Nhãm gi¸ çn tinh thÐp tÊm nãng 4 trôc 500/1300/2200
1. Çc con l¨n vËn chuyÓn; 2. Bµn tiÕp nhËn; 3. Bé phËn th¸o dì cuén thÐp; 4. Con l¨n dÉn
b¨ng thÐp; 5. Bµn Ðp dÉn b¨ng thÐp; 6. Gi¸ çn; 7. M¸y c¾t bay; 8. Con l¨n c¨ng tr−íc sau;
9. Tang cuén thÐp; 10. Bé phËn vËn chuyÓn s¶n phÈm.
HiÖn nay m¸y çn tÊm th−êng ®−îc ph©n lo¹i theo c«ng dông: M¸y çn tÊm
nãng vµ m¸y çn tÊm nguéi. M¸y çn tÊm nãng dµy vµ võa çn ra çc s¶n phÈm dµy
tõ (25 ÷ 60) mm vµ dµy võa tõ (4 ÷ 〈 25) mm.

M¸y çn tÊm nguéi ®−îc çn ë tr¹ng th¸i nguéi, khi çn kim lo¹i cÇn ®−îc
b«i tr¬n tèt ®Ó bÒ mÆt trôc çn bãng ®Ñp vµ kh«ng bÞ biÕn d¹ng trong khi çn v× khi
çn nguéi ma s¸t lín vµ tèn nhiÒu n¨ng l−îng.
Khi ph©n lo¹i theo sù bè trÝ trôc çn th× cã m¸y çn mét gi¸; m¸y çn bè trÝ
hµng, m¸y çn bè trÝ b¸n liªn tôc vµ liªn tôc; theo sù bè trÝ trôc çn liªn tôc th× cã
m¸y çn tÊm nãng liªn tôc vµ m¸y çn tÊm nguéi liªn tôc.
c. M¸y çn èng
n Kh¸i niÖm: Trong çc ngµnh c«ng nghiÖp, çc lo¹i èng thÐp ®−îc sö dông
rÊt nhiÒu víi nh÷ng lo¹i èng cã ®−êng kÝnh rÊt bÐ (d = 0,5 mm) ®Õn nh÷ng èng cã
®−êng kÝnh rÊt lín trong çc ngµnh dÇu khÝ lªn ®Õn vµi mÐt. Çc lo¹i èng nµy cã lo¹i
lµ èng hµn vµ cã lo¹i èng kh«ng hµn. §èi víi çc lo¹i èng nhá (d = 0,5 ÷ 20 mm) th×
dïng m¸y kÐo èng ë tr¹ng th¸i nguéi kh«ng cã lâi tùa, cßn ®èi víi lo¹i to h¬n th×
dïng m¸y kÐo cã lâi tùa.
H.2.31. S¬ ®å kÐo èng

a/ KÐo kh«ng dïng trôc tùa; b/ KÐo cã trôc tùa
1. Ph«i èng; 2. Khu«n kÐo èng; 3. BÖ g¸ l¾p khu«n khu«n kÐo; 4. Lâi tùa
§èi víi èng hµn, cã thÓ çn vµ t¹o h×nh ë tr¹ng th¸i nãng nÕu èng to vµ cã
thµnh èng dµy, çc lo¹i èng nhá vµ máng nªn çn vµ t¹o h×nh ë tr¹ng th¸i nguéi. Do
vèn ®Çu t− lín nªn ë ViÖt nam ch−a cã çc m¸y çn èng kh«ng hµn mµ chØ cã mét
sè nhµ m¸y çn èng hµn, nh−ng víi quy m« rÊt nhá, chñ yÕu lµ çn èng thÐp kh«ng
gØ, èng dÉn n−íc nh−c«ng ty liªn doanh èng thÐp VINAPIPE (H¶i phßng) hoÆc c«ng
ty çn èng §µi nam thuéc C«ng ty Hßa ph¸t. Çc lo¹i èng hµn cña VN cã chiÒu dµy
lín nhÊt lµ 5 mm, ®−êng kÝnh èng lín nhÊt (125 ÷ 140) mm. §a sè çc s¶n phÈm
nµy dïng lµm èng dÉn n−íc, g−êng , khung tñ trong bÖnh viÖn, bµn ghÕ v.v...
o §Æc ®iÓm: Khã kh¨n nhÊt khi çn èng kh«ng hµn lµ viÖc t¹o lç ban ®Çu
cho ph«i çn. Ph«i çn ban ®Çu lµ mét khèi thÐp ®Æc trßn xoay cã ®−êng kÝnh tõ 200
®Õn 350 mm, dµi tõ 2.000 ®Õn 4.000 mm vµ ®ang nung ®á ®Õn (1.100 ÷ 1.200)0C.
Çc trôc çn cã d¹ng h×nh tang trèng quay ng−îc chiÒu nhau vµ nghiªng ®i mét gãc
(8 ÷ 12)0. Ph«i çn võa chuyÓn ®éng quay võa chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn vµ ®−îc gäi lµ
ph−¬ng ph¸p çn nghiªng.

Lâi tùa cã g¾n ®Çu tùa còng chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn ®Ó t¹o lç cho ph«i çn;
d−íi ¸p lùc rÊt lín, lç ®−îc t¹o h×nh mµ kh«ng cã tý phoi nµo. Sau khi çn t¹o lç
xong, ph«i çn ®−îc tiÕp tôc çn èng cã trôc tùa ®Ó t¨ng gi¶m ®−êng kÝnh cho thµnh
s¶n phÈm. NÕu cÇn çc èng cã ®−êng kÝnh nhá h¬n 20 mm th× sÏ kÐo nguéi èng cho
®¹t ®Õn s¶n phÈm mong muèn.
H.2.32. a/ S¬ ®å çn nghiªng; b/ M¸y çn nghiªng t¹o ph«i èng kh«ng hµn
1. Trôc çn; 2. Ph«i thÐp çn èng; 3. Trôc vµ lâi tùa
H.2.33. S¬ ®å çn gi¶m ®−êng kÝnh èng kh«ng hµn
M¸y çn èng hµn cã ph«i ban ®Çu lµ çc lo¹i thÐp tÊm, thÐp b¶n vµ thÐp b¨ng.
ThÐp tÊm vµ thÐp b¨ng ®−îc t¹o h×nh trßn liªn tôc trªn m¸y çn uèn t¹o h×nh bëi çc
khu«n çn Ðp cã çc kÝch th−íc kh¸c nhau.
Khi èng t¹o xong h×nh trßn, h×nh vu«ng, h×nh ch÷ nhËt th× còng lµ lóc çc
m¸y hµn ®iÓm, hµn tiÕp xóc hµn kÝn èng l¹i ®Ó ra s¶n phÈm. Tïy theo chiÒu dµy vµ
kÝch cì èng mµ t¹o h×nh ë tr¹ng th¸i nãng hay nguéi. C«ng nghÖ çn ®−îc thùc hiÖn
nhê m¸y çn èng b»ng ph−¬ng ph¸p hµn hµn ®iÖn tiÕp xóc, hµn hå quang v.v...
Ngµy nay s¶n phÈm èng hµn cã ®−êng kÝnh rÊt lín φ = (4.000 ÷ 8.000) mm.
C«ng nghÖ çn èng hµn ®¬n gi¶n vµ ®Çu t− Ýt nªn ®−îc sö dông nhiÒu.

H.2.34. a/ S¬ ®å hµn èng tù ®éng; b/ S¬ ®å biÕn d¹ng cña b¨ng thÐp khi çn uèn t¹o èng
1. B¨ng thÐp çn èng hµn; 2. ThiÕt bÞ lµm s¹ch 2 bªn mÐp; 3, 4. Çc cÆp con l¨n uèn trßn thÐp;
5. M¸y hµn èng tù ®éng
p Ph©n lo¹i vµ bè trÝ m¸y çn èng: trong m¸y çn èng kh«ng hµn cã m¸y çn èng
liªn tôc, m¸y çn èng khø håi (sau mét hµnh tr×nh th× qu¸ tr×nh çn l¹i ®−îc lÆp l¹i
nh− ban ®Çu), m¸y çn èng tù ®éng, m¸y çn t¨ng kÝnh, gi¶m kÝnh v.v...
M¸y çn èng hµn cã m¸y çn èng hµn trong lß, m¸y çn èng hµn b»ng hå
quang, m¸y çn èng hµn tiÕp xóc vµ m¸y çn èng hµn b»ng ph−¬ng ph¸p hµn ®iÓm.
ViÖc bè trÝ m¸y trong x−ëng çn còng nh− çc lo¹i m¸y çn kh¸c.

H.2.35. HÖ thèng çn èng hµn tù ®éng

1. Bé phËn th¸o dì cuén thÐp tÊm; 2. M¸y lµ ph¼ng; 3. M¸y c¾t ®Çu ®u«i; 4. M¸y c¾t mÐp; 5.
M¸y mµi mÐp; 6. ThiÕt bÞ phun lµm s¹ch bÒ mÆt; 7. M¸y ®¸nh bãng chuèt c¹nh bªn; 8. M¸y
dÉn b¨ng thÐp; 9. M¸y uèn t¹o èng; 10. M¸y hµn tiÕp xóc; 11. M¸y c−a ph©n ®o¹n èng.
d. M¸y çn h×nh ®Æc biÖt

B¸nh xe ®iÖn, b¸nh xe löa hoÆc vµnh b¸nh xe lµ nh÷ng s¶n phÈm çn võa to
võa trßn, nÆng tõ (300 ÷ 500) kg l¹i cã tiÕt diÖn rÊt phøc t¹p. NhiÒu s¶n phÈm çn
kh¸c cã tiÕt diÖn thay ®æi theo chu kú cña mét chiÒu dµi gäi lµ thÐp chu kú; cã lo¹i
s¶n phÈm h×nh cÇu ®ã lµ çc lo¹i bi, çc lo¹i ren v.v...
H.2.36. Çc nguyªn c«ng chÕ t¹o b¸nh xe löa

1. Thái ®óc; 2. C¾t ®o¹n; 3, 4, 5, 6, 7 RÌn Ðp t¹o ph«i; 8. T¹o lç;
9, 10, 11, 12 Çn t¹o h×nh vµ ®Þnh h×nh b¸nh xe löa

Nguyªn lý çn bi lµ çn ngang cã nghÜa lµ vËt çn võa chuyÓn ®éng quay võa
chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn ®Ó ¨n vµo lç h×nh k¸c víi çn däc khi çn h×nh vµ çn tÊm.
H.2.37. S¬ ®å vµ nguyªn lý m¸y çn bi

1. Bé phËn trôc vÝt nÐn; 2. Trôc çn bi; 3. Trôc truyÒn ®éng; 4. Hép ph©n lùc;
5. Hép gi¶m tèc; 6. §éng c¬ ®iÖn; 7. Ph«i thÐp çn bi.
Çn b¸nh xe löa vµ vµnh b¸nh xe löa cã nhiÒu c«ng ®o¹n h¬n, ®ã lµ sù kÕt
hîp çc ph−¬ng ph¸p gia c«ng kim lo¹i b»ng ¸p lùc nh− rÌn, Ðp, çn ... ë ®©y nguyªn
lý çn vµ ph−¬ng ph¸p çn rÊt ®Æc biÖt.
H.2.38. S¬ ®å ®éng m¸y çn b¸nh xe löa
1. Trôc çn nghiªng; 2. Trôc çn th¼ng; 3.
Trôc çn th¼ng Ðp bªn; 4. PÝston; 5. Bµn Ðp;
6. Xi lanh; 7. Xilanh gi¸ çn; 8, 9. Xi lanh
®iÒu chØnh trôc; 10, 11. Xi lanh Ðp mÆt trôc
çn; 13. Hép gi¶m tèc; 16. Trôc dÉn ®éng
çn chÝnh; 17. §éng c¬ dÉn ®éng trôc çn
nghiªng

H. 2. 38. s¬ ®å çn b¸nh xe löa H. 2.39. S¬ ®å çn vµnh b¸nh xe löa

1. Trôc çn Ðp vµnh ngoµi; 2, 3, 6, 7. Trôc 1. Trôc çn Ðp vµnh trong; 2. trôc çn Ðp
Tú Ðp ®Þnh h−íng; 4, 5. Trôc çn Ðp vµnh vµnh ngoµi; 3, 4. Trôc çn Ðp mÆt vµnh b¸nh
Trong b¸nh xe löa; 8. B¸nh xe löa xe; 5. Trôc ®Þnh h−íng
e. M¸y ®óc çn liªn tôc

do kü thuËt ngµy cµn ph¸t triÓn, ®Æc biÖt lµ ngµnh ph¸t dÉn ®iÖn vµ kü thuËt
®iÖn, ngµnh chÕ t¹o chÕ t¹o d©y çp dïng trong cÇu trôc vµ m¸y n©ng chuyÓn cho
nªn ngµy nay ngµnh çn kÐo d©y thÐp, d©y ®ång vµ d©y nh«m trªn thÕ giíi ph¸t triÓn
rÊt m¹nh. NÕu dïng ph−¬ng ph¸p cò th× ph¶i çn tõ ph«i ®óc thái cã tiÕt diÖn lín tõ
(100 x 100) ®Õn (250 x 250) mm ®Ó çn ra thÐp trßn cã D = 5 ÷ 14 mm, sau ®ã míi
dïng ph−¬ng ph¸p kÐo ®Ó kÐo thÐp xuèng d = 0,1 ÷ 2 mm. §Ó gi¶m tiªu hao nhiªn
liÖu, chi phÝ ®Çu t−, t¨ng n¨ng suÊt çn, gi¶m gi¸ thµnh s¶n phÈm, ng−êi ta sö dông
m¸y çn ®óc liªn tôc ®Ó t¹o ra ph«i cã kÝch th−íc d = 7 ÷ 14 mm.
Ngµy nay c«ng nghÖ çn ®óc liªn tôc ph¸t triÓn v« cïng m¹nh mÏ vµ phæ
biÕn. Ng−êi ta cã thÓ çn ®óc ra çc s¶n phÈm thÐp ch÷ I, ch÷ U, thÐp trßn cã d =
(50 ÷ 150) mm, ph«i tÊm cho m¸y çn tÊm cã chiÒu dµy (50 ÷ 90) mm, chiÒu réng
(600 ÷ 1.500) mm, ph«i thái cã tiÕt diÖn (80 x 80) ÷ (150 x 150) mm, nh−ng th«ng
dông nhÊt lµ lo¹i ph«i (100 x 100) mm vµ (120 x 120) mm. Ngµy nay nhiÒu n−íc
ph¸t triÓn trªn thÕ giíi s¶n xuÊt ph«i chñ yÕu b»ng çc m¸y çn ®óc liªn tôc.
T¹i ViÖt nam, tõ nh÷ng n¨m 1990 ®· tù thiÕt kÕ vµ chÕ t¹o çc m¸y çn ®óc
liªn tôc ®Ó t¹o ph«i nh«m, ®ång nh− C«ng ty c¬ ®iÖn TrÇn phó Hµ néi ®Ó çn ra çc
ph«i nh«m φ8 ë d¹ng cuén; ph«i ®ång φ7 vµ φ14.

H.2.40. S¬ ®å m¸y çn ®óc ph«i thái vµ ph«i tÊm liªn tôc
1. Gµu rãt kim lo¹i láng; 2. BÓ chøa vµ ®iÒu tiÕt kim lo¹i khi ®óc; 3. Thïng kÕt tinh
vµ bé phËn lµm nguéi klo¹i b»ng n−íc; 4. HÖ thèng lµm nguéi b»ng n−íc lÇn 2;
5. con l¨n dÉn; 6. Thái ®óc liªn tuc; 7. Con l¨n ®ì; 8. Çc con l¨n Ðp çn vµ dÉn
h−íng; 9. M¸y c¾t ph©n ®o¹n ph«i
Trong c«ng cuéc ®æi míi vµ mì cöa, hiÖn nay ë n−íc ta ®· vµ ®ang nhËp çc
thiÕt bÞ çn ®óc liªn tôc cña Thôy sü, ¢n ®é. T¹i nhµ m¸y thÐp Biªn hßa (§ång nai),
Nhµ bÌ (TP. Hå ChÝ Minh), L−u x¸ (Th¸i nguyªn), C«ng ty thÐp §µ n»ng TP. §µ
n½ng) ... chóng ta ®· trang bÞ m¸y çn ®óc 2 dßng, 4 dßng ®Ó s¶n xuÊt ph«i thÐp çn
cã kÝch cì (100 x 100) ®Õn (120 x 120) mm ®−îc nÊu tõ çc lß ®iÖn hå quang.
H.2.41. S¬ ®å m¸y ®óc çn 3 dßng

Ch−¬ng 3
TÝnh to¸n vµ thiÕt kÕ m¸y çn
3.1. C¬ së lý thuyÕt vµ nh÷ng ®¹i l−îng ®Æc tr−ng c¬ b¶n vÒ
çn kim lo¹i
3.1.1. Çc ®¹i l−îng ®Æc tr−ng cho qu¸ tr×nh çn
a- Vïng biÕn d¹ng
Quan s¸t m« h×nh çn víi hai trôc çn cã t©m O1 vµ O2 quay ng−îc chiÒu
nhau víi çc tèc ®é V1 vµ V2. B¸n kÝnh trôc çn lµ R1 vµ R2, çc ®iÓm tiÕp xóc gi÷a
ph«i çn víi trôc lµ A1B1B2A2, gãc ë t©m ch¾n çc cung A1B1 vµ B2A2 lµ α1 vµ α2.
E Víi çc ký hiÖu nh− trªn, ta cã çc
V1
γ kh¸i niÖm vÒ th«ng sè h×nh häc cña
O1 vïng biÕn d¹ng khi çn nh− sau:
A1 α1 K R 1 - A1B1B2A2: vïng biÕn d¹ng h×nh häc
C
∆h
H B1 - A1B1nB2A2m: vïng biÕn d¹ng thùc
h
m n tÕ.
∆h
α B2 - m, n: biÕn d¹ng ngoµi vïng biÕn
A2 2 R2 d¹ng h×nh häc.
O2 - α1, α2: çc gãc ¨n.
V2 - A1B1, A2B2: çc cung tiÕp xóc.
lx - lx: h×nh chiÕu cung tiÕp xóc lªn
∆b/2
ph−¬ng n»m ngang.
- H, h: chiÒu cao vËt çn tr−íc vµ
sau khi çn.
B b
- B, b: chiÒu réng vËt çn tr−íc vµ
sau khi çn.
∆b/2
- L, l: chiÒu dµi vËt çn tr−íc vµ sau
H×nh 3.1- S¬ ®å çn gi÷a hai trôc. khi çn.
b- Çc th«ng sè ®Æc tr−ng cho vïng biÕn d¹ng
- Gãc ¨n kim lo¹i α (®é; rad): Gãc ch¾n bëi cung A1B1 vµ cung B2A2 gäi lµ
gãc ¨n kim lo¹i. Trôc çn kh¸c nhau, vËt çn kh¸c nhau th× α còng kh¸c nhau.
- ChiÒu dµi vïng biÕn d¹ng l (mm): Cung A1B1 vµ cung B2A2 gäi lµ cung
tiÕp xóc hay ®−îc gäi lµ chiÒu dµi vïng biÕn d¹ng.
- Góc trung hòa γ: góc COB là góc trung hòa. Tại tiết diện CD của góc trung
hòa vËn tốc của trục cán bằng vận tốc của kim loại.
- Lượng ép tuyệt đối ∆h: Đây là hiệu số chiều cao trước và sau khi cán:

H - h = ∆h (mm).
- Lượng ép tương đối ε%: là tỷ số giữa lượng ép tuyệt đối với chiều cao ban
đầu của kim loại nhân với 100%:
∆h
ε% = 100%
h
- Lượng ép tổng ∑∆h: Trong cán hình người ta hay dùng tổng lượng ép
tuyệt đối: ∑∆h = ∆h1 + ∆h2 + ∆h3 + .... + ∆hn
Trong cán tấm hay dùng tổng lượng ép tương đối ∑∆h%:
∆h 1 + ∆h 2 + ... + ∆h n
∑∆h = .100%
h1
- Lượng giãn rộng ∆b: là hiệu số giữa chiều rộng của vật cán sau và trước
khi cán: b - B = ∆b (mm)
- Hệ số giãn dài khi cán: là tỷ số chiều dài sau và trước khi cán:
l 2 h1
µ= =
l1 h 2
Tæng biÕn d¹ng cã thÓ ®−îc biÓu hiÖn qua tæng hÖ sè gi·n dµi:
F F F F F
∑ µ = 0 = 0 = 1 = 2 ... n −1 = µ1 .µ 2 .µ 3 ...µ n = n.µ tb
Fn F1 F2 F3 Fn
trong ®ã F0, Fn - diÖn tÝch tiÕt diÖn ngang cña ph«i vµ s¶n phÈm çn.
Sè lÇn çn cã thÓ ®−îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc:
lg ∑ µ lg F0 − lg Fn
n= =
lg µ tb lg µ tb
Nh− vËy, biÕt ®−îc diÖn tÝch tiÕt diÖn ngang cña ph«i vµ s¶n phÈm çn, biÕt
®−îc hÖ sè gi·n dµi trung b×nh, ta cã thÓ tÝnh ®−îc sè lÇn çn theo
c. Quan hệ giữa các thông số trong vùng biến dạng
- Lượng giãn rộng tuyệt đối: ∆h = D(1 - cosα); víi D: ®−êng kÝnh lµm viÖc
cña trôc çn.
∆h
- Góc ăn: α= (rad)
R
- Chiều dài cung tiếp xúc: ltx = R.∆h (mm)
∆h ⎛ ∆h ⎞
- Lượng giãn rộng tuyệt đối: ∆b = 1,15. ⎜ R.∆h − ⎟ (mm)
2H ⎝ 2f ⎠
Trong đó f = (1,05 - 0,0005t) - là hệ số ma sát;
t - là nhiệt độ cán (0C).
Trong thực nghiệm hay dùng công thức sau:
∆b = k.∆h (mm)

k = (0,35 ÷ 0,48) đối với cán thép hình.

k = (0,1 ÷ 0,15) đối với cán thép tấm.
d. Điều kiện vật cán ăn vào trục cán

§Ó ®¬n gi¶n cho viÖc nghiªn cøu ®iÒu kiÖn trôc ¨n vËt çn, chóng ta gi¶ thiÕt
r»ng qu¸ tr×nh çn lµ ®èi xøng (trong thùc tÕ Ýt gÆp), gi¶ thiÕt trªn mét gi¸ çn cã hai
trôc víi t©m lµ O1 vµ O2 ®èi xøng qua mÆt ph¼ng, x-x t¹i mét thêi ®iÓm t nµo ®ã
ph«i çn tÞnh tiÕn ®Õn tiÕp gi¸p víi hai bÒ mÆt trôc t¹i A vµ B (lùc chuyÓn ®éng lµ v«
cïng bÐ).
V1 V1
a) O1 b) O1
Px1 A α1 T R1 A α
x1 Tx
P1 Px
x T1 x T
P2 T2 P
Px2 α2 Tx2 B
R2
O2 O2
V2 V2
H×nh 3.2- S¬ ®å ®iÒu kiÖn trôc ¨n vËt çn
Trong khi hai trôc ®ang quay víi çc tèc ®é lµ V1, V2 (®· gi¶ thiÕt V1 = V2),
b¸n kÝnh cña hai trôc lµ R1 vµ R2 (R1 = R2). T¹i hai ®iÓm A vµ B qua hai ®−êng
th¼ng h−íng t©m O1 vµ O2 (ta cã AO1 = BO2) hai ®−êng nµy lµm víi ®−êng th¼ng
O1O2 nh÷ng gãc α1 vµ α2 (α1 = α2) ta gäi lµ gãc ¨n. T¹i thêi ®iÓm mµ vËt çn tiÕp
xóc víi hai trôc çn, trôc çn sÏ t¸c dông lªn vËt çn çc lùc P1 vµ P2 (P1 = P2), ®ång
thêi víi chuyÓn ®éng tiÕp xóc trªn bÒ mÆt vËt çn xuÊt hiÖn hai lùc ma s¸t tiÕp xóc
T1 vµ T2 cã chiÒu theo chiÒu chuyÓn ®éng ®i vµo cña vËt çn (T1 = T2).
Ta ®· gi¶ thiÕt qu¸ tr×nh çn lµ ®èi xøng cho nªn çc ngo¹i lùc t¸c ®éng lªn
vËt çn vÝ dô nh− lùc ®Èy, lùc kÐo c¨ng... lµ kh«ng cã, ®ång thêi lùc qu¸n tÝnh do
b¶n th©n träng l−îng cña vËt çn t¹o ra ta bá qua.
Víi çc lùc P1, P2, T1 vµ T2 khi chiÕu lªn ph−¬ng x-x lµ ph−¬ng chuyÓn ®éng
cña vËt çn, chóng ta dÔ dµng nhËn thÊy r»ng: nÕu nh− T1 + T2 ≥ Px1 + Px2 hoÆc lµ Tx1
+ Tx2 ≥ Px1 + Px2 th× vËt çn ®i tù nhiªn vµo khe hë gi÷a hai trôc çn, nghÜa lµ chóng
ta cã ®iÒu kiÖn trôc çn ¨n kim lo¹i tù nhiªn.
Tx1 = T1.cosα1 ; Tx2 = T2.cosα2
Px1 = P1.cosα1 ; Px2 = P2.cosα2
Theo biÓu thøc trªn th×:

T1 = f.P1 ; T2 = f.P2 (f: hÖ sè bÒ mÆt tiÕp xóc)

Theo gi¶ thiÕt, qu¸ tr×nh çn lµ ®èi xøng nªn ta cã:
f.P1.cosα1 ≥ P1.sinα1
Suy ra, f ≥ tgα1 hoÆc tgβ ≥ tgα1
V× vËy, β ≥ α1
Tõ biÓu thøc trªn ta kÕt luËn: Víi qu¸ tr×nh çn ®èi xøng, ®Ó trôc çn ¨n ®−îc
kim lo¹i mét çch tù nhiªn, t¹i thêi ®iÓm tiÕp xóc ®Çu tiªn th× gãc ma s¸t β > gãc ¨n
α. Sau thêi ®iÓm trôc ¨n vËt çn, qu¸ tr×nh çn ®−îc tiÕp tôc cho ®Õn khi çn hÕt
chiÒu dµi cña vËt çn. Trong thêi gian ®ã, ta coi qu¸ tr×nh çn lµ æn ®Þnh. Ta biÕt
r»ng, sau thêi ®iÓm ¨n ban ®Çu th× vËt çn vµ trôc çn h×nh thµnh mét bÒ mÆt tiÕp
xóc, do sù h×nh thµnh bÒ mÆt tiÕp xóc mµ ®iÓm ®Æt lùc ®−îc di chuyÓn vµ thay ®æi.
Gi¶ thiÕt lùc ®¬n vÞ ph©n bè ®Òu trªn bÒ mÆt tiÕp xóc (lµ cung ch¾n gãc ë t©m α1
(α2)). Trong tr−êng hîp nµy, nÕu nh− ta vÉn kh¶o s¸t nh− t¹i thêi ®iÓm b¾t ®Çu ¨n th×
tõ biÓu thøc (1.5) ta thay gãc ¨n α1 b»ng gãc α1/2:
α1 α α1 α1
f .P1 cos ≥ P1 sin 1 Suy ra f ≥ tg hoÆc tgβ ≥ tg
2 2 2 2
α1
Do ®ã, β≥ hay 2β ≥ α1
2
Tõ biÓu thøc trªn ta rót ra kÕt luËn: Khi qu¸ tr×nh çn ®· æn ®Þnh th× ta cã thÓ
gi¶m ®−îc ma s¸t trªn bÒ mÆt tiÕp xóc, hoÆc t¨ng ®−îc gãc ¨n ban ®Çu tøc lµ t¨ng
®−îc l−îng Ðp. Trong thùc tÕ, nÕu çc ®iÒu kiÖn vÒ c«ng suÊt ®éng c¬, ®é bÒn cña
trôc çn vµ çc ®iÒu kiÖn c«ng nghÖ kh¸c cho phÐp th× ng−êi ta t¨ng ma s¸t b»ng
çch hµn vÕt hoÆc ®ôc r·nh trªn bÒ mÆt trôc çn ®Ó t¨ng ®−îc l−îng Ðp cho mét lÇn
çn.
®. Çch tÝnh sè lÇn çn
Trong çn h×nh sè lÇn çn cã thÓ ®−îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc:
lg ∑ µ lg F0 − lg Fn
n= =
lg µ tb lg µ tb
Trong ®ã: F0, Fn lµ tiÕt diÖn cña ph«i ban ®Çu vµ s¶n phÈm.
µtb lµ hÖ sè gi·n dµi trung b×nh
§èi víi çn thÐp tÊm cã thÓ tÝnh sè lÇn çn theo c«ng thøc:
→ n=∑
∑ ∆h ∆h
∆h tb =
n ∆h tb
∑∆h lµ tæng l−îng Ðp cña tÊt c¶ çc lÇn çn (mm)
∆htb lµ l−îng Ðp trung b×nh cho mét lÇn çn (mm)

B¶ng 3.1. HÖ sè gi·n dµi trung b×nh µtb cã mét sè s¶n phÈm çn
Lo¹i s¶n phÈm Lo¹i lç h×nh µtb
Cã tiÕt diÖn ngang ®¬n gi¶n (trßn, Çn tinh 1,10 ÷ 1,15
vu«ng, dÑt, ch÷ nhËt, tam gi¸c v.v... Ch÷ nhËt - vu«ng 1,15 ÷ 1,30
Thoi -thoi 1,25 ÷ 1,60
1,20 ÷ 1,80
BÇu dôc - vu«ng
Cã tiÕt diÖn ngang phøc t¹p (ray xe Çn tinh 1,10 ÷ 1,20
löa, dÇm ch÷ U, I, T ...) Çn th« 1,30 ÷ 1,40
3.1.2. Lùc çn, m«men çn vµ c«ng suÊt ®éng c¬

a. Lùc çn
¸p lùc cña kim lo¹i lªn trôc çn lµ nguyªn nh©n chÝnh t¹o ra tr¹ng th¸i øng
suÊt trong vïng biÕn d¹ng, ®Æc ®iÓm biÕn d¹ng cña trôc çn. ¸p lùc tõ phÝa trôc çn
lªn kim lo¹i cã sù t−¬ng t¸c víi v−ît tr−íc, sù d·n réng, ®iÒu kiÖn ¨n kim lo¹i. Tõ
®iÒu kiÖn vµ çc th«ng sè c«ng nghÖ ta cã thÓ tÝnh ®−îc ¸p lùc cña kim lo¹i lªn trôc
çn vµ qua ®ã x¸c ®Þnh ®−îc m«men çn, c«ng suÊt çn, c«ng suÊt ®éng c¬ vµ tiªu
hao n¨ng l−îng trong qu¸ tr×nh çn.
TrÞ sè vµ sù ph©n bè ¸p lùc trªn cung tiÕp xóc cña vïng biÕn d¹ng cã ¶nh
h−ëng trùc tiÕp ®Õn møc ®é mßn trôc çn vµ do ®ã ¶nh h−ëng ®Õn thêi gian lµm viÖc
cña trôc. TrÞ sè m«men vµ c«ng suÊt çn lµ çc th«ng sè cÇn thiÕt ®Ó tÝnh çc kÝch
th−íc gi¸ çn vµ çc chi tiÕt m¸y çn. TrÞ sè m«men kh«ng chØ phô thuéc vµo ¸p lùc
mµ cßn phô thuéc vµo ®iÓm ®Æt lùc tæng hîp trªn cung tiÕp xóc.
X¸c ®Þnh ®−îc ¸p lùc trung b×nh chóng ta cã thÓ tÝnh ®−îc lùc çn P:
P = Ptb.F
trong ®ã, F: diÖn tÝch bÒ mÆt tiÕp xóc
B+b
F = b tb .l x = R ∆h
2
trong ®ã, B: chiÒu réng ph«i çn; b: chiÒu réng vËt çn;
lx: chiÒu dµi cung tiÕp xóc
R: b¸n kÝnh trôc çn;
∆h: l−îng Ðp tuyÖt ®èi;
Trong thùc tÕ, khi tÝnh ¸p lùc çn ng−êi ta th−êng dïng mét sè biÓu thøc thùc
nghiÖm. Thùc chÊt çc biÓu thøc nµy cña mét sè t¸c gi¶ khi nghiªn cøu chØ xÐt mét
sè çc yÕu tè chñ yÕu ¶nh h−ëng ®Õn ¸p lùc çn, kÕt qu¶ nhËn ®−îc tho¶ m·n ®Ó tÝnh
to¸n c«ng nghÖ.
c TÝnh ¸p lùc çn theo c«ng thøc £kelun - cho kÕt qu¶ tho¶ m·n ®iÒu kiÖn
çn h×nh ë tr¹ng th¸i nãng khi t > 8000C, víi thÐp Cacbon vµ thÐp Cr«m.
Ptb = (K + η.U)(1 + m)
trong ®ã, K: trë kh¸ng cña vËt liÖu (giíi h¹n ch¶y ë nhiÖt ®é çn), KG/mm2

η: ®é nhít (sÖt) cña vËt liÖu çn, KG/s/mm2

U: tèc ®é biÕn d¹ng trung b×nh, 1/s
m: hÖ sè tÝnh ®Õn sù t¨ng trë kh¸ng biÕn d¹ng do ma s¸t tiÕp xóc.
- Trªn c¬ së ph©n tÝch çc sè liÖu thùc nghiÖm, £kelun ®−a ra biÓu thøc tÝnh
trÞ sè K: K = (14 - 0,01T)(1,4 + C + Mn + 0,3Cr)
trong ®ã, T: nhiÖt ®é çn, 0C; C: Hµm l−îng çcbon trong vËt liÖu çn, (%)
Mn: Hµm l−îng Mangan trong vËt liÖu çn, (%)
Cr: Hµm l−îng Cr«m trong vËt liÖu çn, (%)
- §é nhít (sÖt) η cña vËt liÖu çn ®−îc tÝnh theo biÓu thøc:
η = 0,01(14 - 0,01t)Cv
víi, Cv lµ mét ®¹i l−îng phô thuéc vµo tèc ®é quay cña trôc çn, x¸c ®Þnh
theo sè liÖu ë b¶ng 3.2.
B¶ng 3.2
V (m/s) <6 6 ÷ 10 10 ÷ 15 15 ÷ 20
Cv 1 0,8 0,65 0,6
- HÖ sè m (¶nh h−ëng cña ma s¸t) tÝnh theo biÓu thøc:

1,6.f ∆hR − 1,2 ∆h
m=
H+h
víi, f lµ hÖ sè ma s¸t ®−îc x¸c ®Þnh nh− sau:
Trôc thÐp: f = 1,05 - 0,0005t
Trôc gang: f = 0,8(1,05 - 0,0005t)
- Tèc ®é biÕn d¹ng trung b×nh U tÝnh theo biÓu thøc:
∆h
U = 2V R (1/s); Trong ®ã V - Tèc ®é çn (m/s).
H+h
d TÝnh ¸p lùc çn theo c«ng thøc Shunberge
Trªn c¬ së cña biÓu thøc £kelun, b»ng çch ph©n tÝch to¸n häc çc kÕt qu¶
nghiªn cøu ë mét sè m¸y çn c«ng nghiÖp, Shunberge ®−a ra biÓu thøc sau:
⎞⎡ ⎤
2
⎛ n.l µ.l ⎛ µl ⎞
PTB = 0,011(Tch − Tc )⎜⎜ a + 0,001. x ⎟⎟ ⎢0,315 + 1 + ⎜ 0,315. ⎟ ⎥
⎝ h TB ⎠ ⎢⎣ h ⎝ h⎠ ⎥
⎦
Trong ®ã, Tch: nhiÖt ®é ch¶y cña vËt liÖu nh©n víi hÖ sè 0,95.
Tc: nhiÖt ®é çn; n: sè vßng quay cña trôc çn, vg/ph
a: hÖ sè xÐt ®Õn thµnh phÇn ho¸ häc cña vËt çn (a = K), KG/mm2
µ: hÖ sè gi·n dµi; l x = R∆h ; hTB = (H + h)/2
Nh−îc ®iÓm cña biÓu thøc nµy lµ thø nguyªn cña çc sè h¹ng kh«ng phï hîp
víi thø nguyªn cña çc kÕt qu¶, cã nghÜa lµ biÓu thøc thùc nghiÖm kh«ng cã ý nghÜa
vÒ mÆt vËt lý.

e TÝnh ¸p lùc çn trung b×nh theo c«ng thøc Gheley

Theo Gheley cã thÓ tÝnh ¸p lùc trung b×nh khi çn nguéi vµ nãng víi trôc çn
ph¼ng theo c«ng thøc:
⎛ µ.l ⎞
PTB = K f ⎜1 + C Vc ⎟
⎝ h ⎠
trong ®ã, Kf: trë kh¸ng biÕn d¹ng trung b×nh, Kf = 1,15σS
Vc: tèc ®é çn, m/s
C: hÖ sè thùc nghiÖm phô thuéc vµo tû sè lx/hTB x¸c ®Þnh theo h×nh 3.3
C
18
16
14
12 H×nh 3.3- Sù phô thuéc cña hÖ sè
10 C (hÖ sè thùc nghiÖm cña Gheley
8 l l
6 C = ϕ( x )) vµo tû sè x .
hTB hTB
4
2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 lx/hTB
f Tính áp lực trung bình theo Bagunôp: Để dể thiết kế và tính toán, Ba
gunốp đưa ra công thức thực nghiệm như sau:
Ptb = P0.Kf (N/mm2; Kg/mm2)
Trong ®ã P0 lµ ¸p lùc riªng cã lîi
Tch (T
+ 75)
Khi Tc > Tch - 5750C th×: P0 = c
.σ b (N/mm2; Kg/mm2)
1.500
Khi nhiÖt ®é çn nhá h¬n nhiÖt ®é nãng ch¶y trõ ®i 5750C (Tc < Tch - 5750C)
2
⎛ T − Tc ⎞
th×: P0 = ⎜ ch ⎟ .σ b (N/mm2; Kg/mm2)
⎝ 1000 ⎠
Trong ®ã: Tch lµ nhiÖt ®é nãng ch¶y cña thÐp (00C)
Tc lµ nhiÖt ®é tõng lÇn çn thÐp (00C)
σb lµ giíi h¹n bÒn cña thÐp theo nhiÖt ®é çn (x¸c ®Þnh theo ®å thÞ 3.4)
Kf lµ hÖ sè tÝnh ®Õn ¶nh h−ëng cña trë kh¸ng h×nh thøc bªn ngoµi, ®−îc x¸c
®Þnh b»ng c«ng thøc sau: 100 0C 0
σb (kg/mm2)
⎛ 2 R ∆h ⎞ 90
Tch σb 1500
K f = 1 + f ⎜⎜ − 1⎟⎟
⎝ h1 + h 2
80 1400
⎠
70 1300
Trong ®ã: f- hÖ sè ma s¸t gi÷a bÒ mÆt
60 1200
trôc çn vµ kim lo¹i (b¶ng 3.3)
50
h1, h2 – chiÒu dµy cña kim
40
lo¹i tr−íc vµ sau khi çn.
30
0,1 0,3 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5
%C
H.3.4. Quan hÖ gi÷a Tch, σb vµ% cacbon

B¶ng 3.3 HÖ sè ma s¸t khi çn

Tr¹ng th¸i çn Lo¹i trôc çn HÖ sè ma s¸t f
Çn nãng Trôc cã gê, r·nh 0,45 ÷ 0,62
Trôc çn h×nh 0,36 ÷ 0,46
Trôc çn tÊm 0,27 ÷ 0,36
Çn nguéi Trôc cã ®é bãng b×nh th−êng 0,09 ÷ 0,18
Trôc cã ®é bãng cao 0,03 ÷ 0,09
Thay çc gi¸ trÞ vµo ta cã:

Khi Tc > (Tch – 575)0C:
⎛ T − (Tc + 75) ⎞ ⎡ ⎛ 2 R.∆h ⎞⎤
Ptb = σ b ⎜ ch ⎟.⎢1 + f ⎜⎜ − 1⎟⎟⎥ (N/mm2; kG/mm2)
⎝ 1500 ⎠ ⎢⎣ ⎝ h1 + h 2 ⎠⎥⎦
Khi Tc < (Tch – 575)0C:
⎛ Tch − Tc ⎞ ⎡ ⎞⎤
2
⎛ 2 R.∆h
Ptb = σ b ⎜ ⎟ .⎢1 + f ⎜⎜ − 1⎟⎟⎥ (N/mm2; kG/mm2)
⎝ 1000 ⎠ ⎢⎣ ⎝ h1 + h 2 ⎠⎥⎦
g TÝnh ¸p lùc çn trung b×nh theo Karolev:
⎡ δ −1
⎤
2k ⎢⎛ 1 ⎞ 2 ⎛ ε ⎞⎥
Ptb = ⎜ ⎟ − ⎜1 − ⎟ (N/mm2; kG/mm2)
ε.δ ⎢⎝ 1 − ε ⎠ ⎝ 2 ⎠⎥
⎣ ⎦
Trong ®ã: 2k = 1,15σch (σch – giíi h¹n ch¶y cña kim lo¹i)
ε - l−îng Ðp t−¬ng ®èi
2f .l 2f .l f .l ⎛ 2 − ε ⎞
δ= hoÆc δ = = ⎜ ⎟
∆h ∆h h tb ⎝ 2 ⎠
h1 - chiÒu cao cña lÇn çn ®Çu;
l - chiÒu dµi cung tiÕp xóc
h1 + h 2
htb chiÒu cao trung b×nh h tb =
2
Ptb e m − 1
=
2k m
Trong ®ã: e – sè N¬be, e = 2,71828
2f ∆h.R
m= ; 2k = 1,15σch
h1 + h 2
h TÝnh ¸p lùc çn trung b×nh theo KhiLa:

⎡ ⎛ h ⎞ R ⎛ h ⎞⎤
Ptb = 2k ⎢1,08 + 1,79⎜⎜1 − 2 ⎟⎟.f . − 1,02⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ h1 ⎠ h2 ⎝ h 1 ⎠ ⎥⎦
Trong ®ã: 2k = 1,15σch

H.3.5. a. §å thÞ quan hÖ gi÷a Ptb/2k; l/htb vµ hÖ sè ma s¸t f; b. Sù phô thuéc cña σb cña kim lo¹i vµo T0;
c. Quan hÖ gi÷a σch; tèc ®é biÕn d¹ng U vµ nhiÖt ®é T cña thÐp çcbon; d. Quan hÖ gi÷a giíi h¹n bÒn σb
tèc ®é biÕn d¹ng u vµ nhiÖt ®é cña thÐp hîp kim khi ε = 30%.
i TÝnh ¸p lùc çn trung b×nh theo Talicov vµ Kondrachev:

Dïng khi çn tÊm kim lo¹i mµu nh− ®ång, kÏm, niken v.v...
Ptb = C.1,15σch (N/mm2)
Trong ®ã: C - ®¹i l−îng phô thuéc vµo l−îng Ðp t−¬ng ®èi ε vµ δ. §¹i l−îng C
®−îc tra theo gi¶n ®å 3.4.
δ - ®¹i l−îng cã liªn quan ®Õn hÖ sè ma s¸t f, chiÒu dµi cung tiÕp xóc
ltx vµ l−îng Ðp tuyÖt ®èi ∆h qua biÓu thøc: δ = 2.ltx.f/∆h

σch (kg/mm2) σch (kg/mm2)

90 90
4
3 9
70 70
8
2 7
1
50 50 6
5
30 30
10 10
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
ε% ε%
H.3.4. §å thÞ quan hÖ gi÷a giíi h¹n ch¶y vµl−îng Ðp tuyÖt ®èi cña 1 sè kim lo¹i mµu
1. §ång b¹ch; 2. HK ®ång Nozibo; 3. Niken; 4. §ång lß xo; 5. §ngf nguyªn chÊt; 6. §ång
t«mpac; 7. §ång thau LCuZn68; 8. §ång thau LCuZn62; 9. §ång thau LCuZn64-2
b. C«ng lµm kim lo¹i biÕn d¹ng

Theo Pavlov th× c«ng thøc tÝnh to¸n c«ng lµm kim lo¹i biÕn d¹ng t−¬ng ®èi
chÝnh x¸c lµ:
⎛H⎞
A = Ptb .V. ln ⎜ ⎟
⎝h⎠
trong ®ã, Ptb: ¸p lùc trung b×nh (®¬n vÞ) cña kim lo¹i lªn trôc çn;
V: thÓ tÝch cña kim lo¹i;
H, h: chiÒu cao kim lo¹i tr−íc vµ sau khi çn;
c. C«ng suÊt vµ m«men khi çn
A
C«ng suÊt khi çn ®−îc tÝnh theo c«ng thøc: W =
t
Trong ®ã, t: thêi gian lµm kim lo¹i biÕn d¹ng (s)
C«ng suÊt ®éng c¬ cña thiÕt bÞ çn ®−îc tÝnh to¸n trªn c¬ së lý thuyÕt hoÆc
theo sè liÖu thùc tÕ cña sù tiªu hao n¨ng l−îng ®¬n vÞ theo s¶n phÈm çn.
Trªn c¬ së tÝnh to¸n, ng−êi ta th−êng dïng çch x¸c ®Þnh c«ng suÊt theo
m«men çn:
V
N = Mc.
r
trong ®ã, V: tèc ®é quay cña trôc çn; r: b¸n kÝnh trôc çn
Mc = Mms + Mbd
Mms: m«men ma s¸t gåm m«men ma s¸t do lùc çn sinh trªn cæ trôc çn
(Mms1) vµ m«men ma s¸t t¹i çc chi tiÕt quay (Mms2). M«men ma s¸t ®−îc tÝnh:
Mms = Mms1 + Mms2
Trong ®ã: Mms1 = f.P.d
víi, f: hÖ sè ma s¸t trªn cæ trôc çn
P: lùc çn (N, KG); d: ®−êng kÝnh cæ trôc (mm)

HÖ sè ma s¸t æ ®ì (f)
Lo¹i æ ®ì trôc çn HÖ sè ma s¸t f
æ ®ì ma s¸t láng 0,003 ÷ 0,0005
æ ®ì ma s¸t n÷a láng 0,006 ÷ 0,01
æ bi 0,003 ÷ 0,008
æ tr−ît b»ng thÐp
0,04 ÷ 0,1
æ tr−ît b»ng sø
0,005 ÷ 0,01
Mms2 = (0,08 ÷ 0,12)(M0 + Mms1)

M«men kh«ng t¶i M0 sinh ra ®Ó th¾ng träng l−îng cña çc chi tiÕt quay khi
m¸y ch¹y kh«ng t¶i. M«men kh«ng t¶i th−êng b»ng 3 ÷ 6% m«men çn:
M0 = (3 ÷ 6)% Mc
M«men ®éng Md = 0 khi çn kh«ng cã sù t¨ng gi¶m tèc ®é.
M«men çn ®−îc x¸c ®Þnh kh¸c nhau theo nh÷ng tr−êng hîp çn kh¸c nhau:
1 §èi víi tr−êng hîp çn ®¬n gi¶n, trôc çn cã cïng ®−êng kÝnh vµ quay víi
cïng mét tèc ®é:
Mbd = 2.P.a
víi, a: tay ®ßn, cã thÓ lùa chän a trong ph¹m vi:
a = (0,3 ÷ 0,55)lx
Cã thÓ tham kh¶o theo sè liÖu:
Khi çn nãng: a = (0,45 ÷ 0,5)lx
Khi çn nguéi: a = (0,35 ÷ 0,45)lx
l x = R∆h
2 Trong tr−êng hîp çn cã lùc kÐo tr−íc vµ sau vËt çn th× m«men biÕn d¹ng
cã thÓ tÝnh theo biÓu thøc:
Mbd = 2.P.a + (Qn - Qh).r
víi Qn, Qh lµ trÞ sè lùc kÐo tr−íc vµ sau vËt çn.
3 Trong tr−êng hîp çn trªn m¸y çn chØ mét trôc ®−îc dÉn ®éng, lóc ®ã
m«men ë trôc trªn b»ng kh«ng, m«men chØ ®−îc truyÒn qua trôc d−íi:
Mbd = P.a2
Trong ®ã: a = (0,35÷0,45)ltx.
4 Khi çn trong 2 trôc çn kh¸c nhau vÒ ®−¬ng kÝnh, lóc ®ã m«men çn
ph©n bè kh«ng ®Òu gi÷a 2 trôc çn lóc ®ã:
M1 = P.a1; M2 = P.a2
Trong thùc tÕ sù chªnh lÖch ®−êng kÝnh cña 2 trôc çn kh«ng lín (5÷6%), do
®ã cã thÓ cho a1 ≈ a2 lóc ®ã: Mbd = 2P.a

M a1 M
P
β P
β1
H H
ltx h1 h1
β2
P P
M M
a2 a2
H×nh 3.5- H−íng ¸p lùc çn H×nh 3.6- H−íng ¸p lùc çn trong
trong qu¸ tr×nh çn ®¬n gi¶n qu¸ tr×nh çn trôc d−íi dÉn ®éng
r.sinαr
M a1
P
αr r r
hβ h
αR β
R R
R.sinαR M P
a2
H×nh 3.7- S¬ ®å h−íng lùc çn khi ®−êng kÝnh trôc kh¸c nhau
§Ó cã thÓ tÝnh ®−îc c«ng suÊt trªn trôc ®éng c¬ cña m¸y çn, chóng ta cÇn
ph¶i x¸c ®Þnh c«ng suÊt tiªu hao trªn hÖ thèng truyÒn lùc tõ trôc ®éng c¬ ®Õn m¸y
çn (trôc çn). Th«ng th−êng ta x¸c ®Þnh c«ng suÊt tæn hao nµy theo mét hÖ sè h÷u
N + N ms
Ých η. VËy, c«ng suÊt çn ®−îc x¸c ®Þnh nh− sau: N c = bd
η
Khi tÝnh to¸n c«ng thøc truyÒn ®éng chÝnh cña m¸y çn th× ngoµi c«ng suÊt
çn vµ c«ng suÊt tæn hao trªn hÖ thèng truyÒn lùc cßn ph¶i tÝnh ®Õn c«ng suÊt kh«ng
t¶i cña ®éng c¬. NÕu nh− trong qu¸ tr×nh çn cã ®iÒu chØnh tèc ®é hoÆc kh«ng th×
còng ph¶i tÝnh ®Õn m«men ®éng.
M®c = Mt ± M®
trong ®ã, Mt: m«men ®éng c¬ khi phô t¶i kh«ng ®æi (Mbd + Mms + M0)
M0: m«men kh«ng t¶i cña ®éng c¬; M®: m«men ®éng
DÊu (-) khi gi¶m tèc ®é vµ dÊu (+) khi t¨ng tèc ®é
TÝnh to¸n c«ng suÊt ®éng c¬
N®c = Mt®c.ω®c (kw)

Trong ®ã: Mt®c - M«men tÜnh trªn trôc ®éng c¬:

M + M ms1
M tdc = c
η.i
Mc - m«men çn; η= η1 . η2 . η3 - hÖ sè truyÒn ®éng h÷u Ých cña m¸y th−êng
lÊy b»ng 0,85 ÷ 0,93.
η1 = 0,93 ÷ 0,95 - hÖ sè truyÒn ®éng h÷u Ých cña hép gi¶m tèc
η2 = 0,92 ÷ 0,95 - hÖ sè truyÒn ®éng h÷u Ých cña hép b¸nh r¨ng ch÷ V.
η3 = 0,99 - hÖ sè truyÒn ®éng h÷u Ých cña trôc khíp nèi.
n ω
i - TØ sè truyÒn tõ ®éng c¬ ®Õn trôc çn: i = dc = dc
nt ωt
ndc, nt - tèc ®é quay cña ®éng c¬ vµ trôc çn (vg/ph)
ωdc, ωt - vËn tèc gãc cña ®éng c¬ vµ trôc çn (1/s)
sau khi tÝnh ®−îc N®c th× tra b¶ng vµ chän ®éng c¬ cÇn thiÕt cho m¸y çn theo
®iÒu kiÖn: N®c ≤ [N] (kw)
[N] c«ng suÊt cho phÐp thùc tÕ cña ®éng c¬, kw.
Sau khi tÝnh to¸n m«men cho mét lÇn çn, ®iÒu tr−íc tiªn lµ chän ®éng c¬,
x©y dùng ®å thÞ m«men tÜnh cho phÐp ta tÝnh ®−îc c«ng suÊt ®éng c¬ khi ®· kiÓm
tra ®Çy ®ñ vÒ qu¸ t¶i vµ ®èt nãng ®éng c¬.
Khi kiÓm tra vÒ sù qu¸ t¶i cho phÐp cña ®éng c¬ th× m«men ®Þnh møc cña
M
®éng c¬ ®−îc tÝnh nh− sau: M dm ≥ max
k
trong ®ã, Mmax: m«men cùc ®¹i tÝnh theo ®å thÞ m«men tÜnh
k: hÖ sè qu¸ t¶i cña ®éng c¬
Víi ®éng c¬ kh«ng ®¶o chiÒu: k = 2
Víi ®éng c¬ ®¶o chiÒu: k = 2,5 ÷ 3

Giáo trình: THIẾT BỊ CÁN
3.2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRÊN GIÁ CÁN
Sau khi nghiên cứu về lực cán, mômen cán, công và công suất cán, người ta
phải tính toán chính xác các kích thước hình học, chọn vật liệu chế tạo các chi tiết
cấu thành nên giá cán như trục cán, thân giá cán, gối, ổ trục, cơ cấu nén trục v.v...để
đảm bảo vừa kinh tế, vừa tối ưu, vừa đảm bảo độ bền cho phép máy làm việc tốt.
3.2.1. Trục cán
a. khái niệm
Trục cán là chi tiết trực tiếp làm biến dạng kim loại để tạo ra các sản phẩm
kim loại có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. trục cán phôi, thép hình, thép tấm
nóng thường được chế tạo bằng thép hợp kim chất lượng cao như 40CrNi, 50CrNi,
40Cr, 60CrNi... hoặc được chế tạo từ gang cầu. trục cán nguội thép tấm thường chế
tạo từ các loại thép 90CrSi, 90Cr2, 90Cr2MoV, 65CrNiMo, 90Cr2W, 45CrMoNi và
gang biến trắng... .
Độ cứng bề mặt trục cán từ (52 ÷ 64)HRC, bên trong phải có độ bền uốn tốt
và chịu được va đập mạnh. Trục cán khi cán nóng không bị giãn nở vì nhiệt, trục
cán nguội phải có tính đàn hồi dẻo tốt, bề mặt trục bóng đẹp v.v... Trục cán làm
bằng sứ cũng phải có những tính chất trên.
Các loại trục cán thường dùng là: trục cán thép hình, trục cán thép tấm, trục
cán thép ống; ngoài ra còn có các loại trục cán chuyên dùng như trục cán ren, trục
cán bi, trục cán phôi rèn, trục cán bánh xe lửa v.v...
Trục cán tấm dùng để cán nóng thép tấm dày, dày vừa, mỏng; cán nguội thép
tấm cực mỏng và cán giấy kim loại.
H.3.8. Trục cán tấm

a. Loại có cổ trục để lắp bạc lót; b. Loại có cổ trục để lắp bi và
ổ bi; c. Loại có độ côn để lắp ổ ma sát lỏng
Trục cán hình với bề mặt bị khoét rãnh dùng để cán các loại thép hình tròn,
vuông, thép góc, thép chữ I, chữ U, chữ H, thép ray xe lửa, thép định hình v.v...
Trường đại học Bách khoa - Đại học Đà nẵng 41

H.3.9. Trục cán thép hình
Trục cán ống cũng có nhiệm vụ như trục cán hình. Ngoài cán thép ra trục cán
còn tham gia cán hình, cán tấm và cán ống kim loại màu như đồng, nhôm, kẽm,
niken ...
b. Cấu tạo hình học và các kích thước cơ bản của trục cán
Lấy kích thước đường kính trục cán D làm chuẩn, các kích thước khác có
quan hệ với D như sau:
n Chiều dài bề mặt làm việc của trục cán L được tính theo tỷ lệ sau:
- Đối với giá cán 2 và 3 trục:
L/D = (2,2 ÷ 2,7) cho máy cán phá
L/D = (1,6 ÷ 2,5) cho máy cán hình, cán ống
L/D = (2,2 ÷ 2,8) cho máy cán tấm
- Đối với giá cán 4 trục và nhiều trục:
L/D = (3 ÷ 5) cho trục làm việc
L/D = (1,5 ÷ 2,5) cho trục tựa
- Đối với các máy cán tấm mỏng, băng thép mỏng và giấy kim loại D có thể
lấy theo kinh nghiệm sau:
D = 2.000.hmin
hmin là chiều dày nhỏ nhất của sản phẩm (mm).
o Đường kính cổ trục d được tính như sau:
d = (0,55 ÷ 0,65)D (mm) cho trục cán hình
d = (0,70 ÷ 0,75)D (mm) cho trục cán tấm
Chú ý: Đối với các ổ lăn dùng vòng bi thì d phải lấy bằng đường kính trong
của vòng bi đã chọn có dung sai lắp ghép dương để lắp chặt với vòng bi.

H.3.10. Trục làm việc và trục tựa trong máy cán tấm 4 trục
p Các kích thước khác của trục:

- Chiều dài cổ trục: l = d (mm); có khi lấy l = (1,0 ÷ 1,4)d
- Bán kính lượn cổ trục r: r = 0,1d;
- Khoảng cách từ tâm cổ trục tới mép ngoài mặt trục làm việc:
l d
c= = (mm)
2 2
- Khoảng cách tâm của điểm đặt 2 phản lực P1, P2 hoặc 2 lực P/2 khi trục cán
bị lực cán P tác dụng.
- l1 (mm) là chiều dài phần nối của trục cán với trục khớp nối;
- d1 (mm) là đường kính ngỗng trục: d1 = (0,65 ÷ 0,75)d
b 0,32
d1 r 0,32
D
d
l1
L c P/2
P/2
l
a
H.3.11. Các kích thước của trục cán tấm
c. Khả năng chịu lực của trục cán

Khả năng chịu lực cho phép tối đa của trục cán được tính như sau:
- Lực tác dụng lên bề mặt trục cán:
0,4D 3
P= .[σ u ] (MN; T)
b
a−
2
- Lực tác dụng lên cổ trục cán:

0,1d 3
Pc = .[σ u ] (MN; T)
c−r
Trong đó: [σu ] là giới hạn bền uốn của vật liệu làm trục cán
[σu ] = 70 N/mm2 đối với trục làm bằng gang;
[σu ] = 120 N/mm2 đối với trục làm bằng thép;
Các kích thước và đại lượng còn lại xem hình 3.11
H.3.12. Bố trí trục cán hình φ170 trên máy cán 3 trục thủ công
d. Nghiệm bền trục cán

n Nghiệm bền trục cán tấm
- Tại thân trục:
Tại đây chỉ chịu uốn, vì vậy chỉ
nghiệm bền theo điều kiện uốn:
M u P(a − b / 2)
σu = = ≤ [σ u ]
Wu 0,4D 3
- Tại cổ trục và đẩu trục nối:
Khi cán trục cán bị võng với độ
võng f so với đường tâm trục ban đầu.
Nếu cán với lực cán quá mức cho phép,
nghĩa là trục cán bị quá tải và độ võng f
lớn hơn độ võng cho phép [f] thì trục
H.3.13. Lực tác dụng lên trục cán và
cán dể bị gãy. biểu đồ mômen uốn khi cán thép tấm

Độ võng của trục cán được tính theo công thức:

F = f1 + f2 ≤ [f] (mm)
Trong đó: [f] = (0,05 ÷ 0,3) mm khi cán nguội
[f] = (0,3 ÷ 1,0) mm khi cán nóng.
P ⎡ 3 3 ⎛ J1 ⎞⎤
f1 = ⎢8a − 4ab + b + 64c ⎜⎜ − 1⎟⎟⎥ (mm)
2 3
384EJ 1 ⎣ ⎝ J2 ⎠⎦
P ⎡ b ⎛ D2 ⎞⎤
f2 ⎢ a − + 2 c⎜⎜ 2 − 1⎟⎟⎥ (mm)
πGD 2 ⎣ 2 ⎝d ⎠⎦
Trong đó: E là môdun đàn hồi của vật liệu làm trục cán, E = 2.104 kG/mm2
3
G là môdun trượt, G ≈ E = 7.500kG / mm 2 ;
8
J1 và J2 là mômen quán tính ở thân và cổ trục:
πD 4 πd 4
J1 = ; J2 =
64 64
Chú ý: Trong trường hợp vật liệu làm trục cán đều là những thép hợp kim
tốt và chất lượng cao thì: E = 2,15.104 kG/mm2; G = 8.200 kG/mm2; f2 ≈ (0,1 ÷
0,4)f1.
Sau khi tính các kết quả của f1 và f2 rồi tính f nếu thỏa mãn điều kiện trên thì
trục làm việc tốt. Ngoài ra có thể tính trước được độ võng trục trong cán tấm và cán
nguội, chủ động thiết kế tạo ra biên dạng trục có hình lồi hoặc lõm để triệt tiêu độ
võng trục cán làm cho sản phẩm tấm có kích thước chính xác.
o Nghiệm bền trục cán hình
Khi làm việc, tại các lỗ hình khác nhau lực tác dụng lên trục cán khác nhau,
vì vậy cần thiết phải xác định được tại lỗ hình nào có lực tác dụng lớn nhất (giả sử
trên hình 14 tại lỗ hình thứ nhất). Khi ấy thân trục cán bị uốn, cổ trục cán vừa chịu
uốn vừa chịu xoắn, tại đầu nối trục thì chịu uốn thuần túy. Lúc này phải tính toán
các bộ phận của trục theo điều kiện bền uốn, xoắn, tương đương v.v…để xác định
được trục có làm việc được hay không.
- Tại thân trục cán:
Thân trục chỉ chịu uốn nên phải kiểm tra độ bền uốn:
M u P.x (1 − x / a )
σu = = ≤ [σ u ]
Wu 0,1D 3
Mu là mômen uốn do lực cán gây ra; Wu là mômen chống uốn của trục;
- Tại cổ trục cán:
Tại đây cổ trục vừa chịu uốn vừa chịu xoắn nên nghiệm bền theo giới hạn
tương đương σtđ:

σ td = 3τ 2x + σ 2u ≤ [σ td ] đối với trục bằng thép
σ td = 0,375σ u + 0,625 4τ 2x + σ 2u ≤ [σ td ] đối với trục bằng gang.

Trong đó:
Mu P.l
σu = = 3
(kG/mm2)
Wu 0,4d
Mx Mx
τx = = 3
(kG/mm2)
Wx 0,2d
[σtd ] = (35÷40) (kG/mm2) đối
với gang;
[σtd ] = (45÷50) (kG/mm2) đối
với thép;
Mx = 1,4Mc theo kinh nghiệm
Các thông số khác xem hình 3.14
H.3.14. Lực tác dụng lên trục cán và
biểu đồ mômen uốn khi cán thép hình
- Tại đầu nối trục cán:
Tại đây chỉ chịu xoắn thuần túy cho nên nghiệm bền theo τx:
M x 1,4M c
τx = = ≤ [τ x ]
Wx 0,2d 13
H.3.15. Biểu đồ lực và mômen uốn của trục cán phôi φ1150
P1 =1000 T; P2 =1700 T; ; P3 =800 T; ; P4 =600 T; ; P5 =550 T;
F1 = 350x350; F2 = cán phẳng; F3 = 300x300; F4 = 250x250; F5 = 200x200

3.2.2. Gối đỡ và ổ đỡ trục cán

a/ Gối đỡ trục cán
Gối đỡ trục cán là bộ phận đặt ở 2 bên thân giá cán để lắp ổ đỡ 2 đầu trục
cán. Gối đỡ trục thường làm bằng gang xám, có khi làm bằng thép đúc thông
thường. Gối đỡ trục thường làm bằng 2 nửa trên và nửa dưới ghép lại, có khi gối đỡ
được đúc liền. Trong quá trình làm việc, trục cán dưới của các giá cán 2 trục; trục
cán giữa của các giá cán 3 trục thường cố định cho nên gối đỡ dưới và giữa của
chúng được đặt trực tiếp vào thân giá cán. Gối đỡ trên được lắp đặt vào thân giá cán
và được nâng lên nhờ cơ cấu đối trọng, cơ cấu thủy lực hoặc cơ cấu lò xo nâng trục.
H.3.16. Gối đỡ trục của máy cán 2 trục D = 200

1. Bulông; 2. Gối đỡ trục; 3. Bạc lót; 4. Lỗ chốt định vị
b/ Ổ đỡ trục cán
Đây là chi tiết được lắp vào
hai cổ trục cán và tất cã lại được
lắp vào gối đỡ trục. Khi trục cán
làm việc, ổ đỡ trục là nơi chứa chất
bôi trơn cho trục cán và đỡ trục
cán qua cổ trục, khi ấy ổ đỡ trục sẽ
chịu một áp lực rất lớn và còn bị
nóng do ma sát sinh ra giữa bạc lót
và cổ trục. Nếu ổ đỡ trục không
chịu được tải trọng do lực cán sinh
ra thì chẳng những không cán được
sản phẩm mà còn xảy ra nhiều sự
cố cho máy cán.
Trong cán thép người ta
thường dùng 3 loại ổ đỡ chính: ổ
đỡ ma sát lỏng, ổ lăn và ổ trượt. H.3.17. Gối đỡ trục và bạc lót
1. Gối đõ trục; 2. Bạc lót trục

Khi làm việc, ổ đỡ là nơi chịu tác dụng của các lực đặt trên trục và định vị vị
trí xác định cho trục cán trong máy và quay quanh một trục tâm đã định để cán
chính xác ra các kích thước sản phẩm khác nhau.
H.3.18. Gối đỡ trục cán và bạc lót trục trên máy cán 1150 và 1300 đảo chiều
1. Gối đỡ trên; 2, 4. Bạc tectôlit; 3. Bộ phận dẫn nước làm nguội; 5. Gối đỡ trục;
6. Tấm đệm; 7. Bulông; 8. Hộp đựng dầu bôi trơn; 9. Bộ phận bôi trơn trục trên;
10. Bộ phận bôi trơn trục dưới; 11. Thanh giằng máy; 12. Xà ngang.
n Ổ đỡ ma sát lỏng: Ổ đỡ ma sát lỏng được dùng nhiều trong các máy cán
tấm 2 trục, 4 trục, 6 trục và nhiều trục. Khi làm việc nó chịu được một tải trọng vô
cùng lớn, truyền động êm. Thời gian sử dụng của loại ổ đỡ này thường từ 20 đến 25
năm. Ở Việt nam chưa sản xuất được loại ổ trượt ma sát lỏng. Khi máy cán làm
việc, cổ trục luôn luôn được bôi trơn bởi một lớp dầu mỏng và luôn được ngâm
trong một màng dầu cực mỏng đó. Trục cán luôn được đệm một lớp dầu mỏng vì
vậy trục không trực tiếp tiếp xúc với bạc trục và ổ trục nên tuổi thọ được tăng lên
đáng kể. dầu bôi trơn được thay thế theo định kỳ. Loại ổ này được chế tạo theo tiêu
chuẩn.
H.3.19. Sơ đồ bôi trơn trong ổ ma sát

H.3.20. Cấu tạo của ổ ma sát lỏng

1. Bạc lót bácbit 83; 2. Máng dầu; 3. Trục cán; 4. Thân giá cán; 5. Ngỗng trục; 6. Gờ
rãnh ổ trục; 7. Vòng chắn dầu; 8. Ốp chắn dầu; 9, 11. Nắp chặn; 10. Vòng giữa.
o Ổ lăn
Trong các máy cán tấm, một số máy cán hình cỡ lớn và cán phôi thường
dùng các loại ổ lăn là các loại vòng bị và ổ bi để đỡ trục cán. Ổ bi dùng trong máy
cán thường dùng ổ bi đũa. Các loại ổ bi có kiểu đỡ chặn một phía, 2 phía và có bố
trí một, hai, ba, bốn lớp bi đũa. Các loại ổ bi đũa được chế tạo theo tiêu chuẩn và
bán rộng rãi trên thị trường.. Điều đáng lưu ý là phải dựa vào đường kính của ổ bi
trong mà thiết kế tính toán đường kính cổ trục cán.
H.3.21. a/ Các loại vòng bi dùng trong máy cán; b/ Vòng bi đũa đỡ trục con lăn trên máy cán phôi
p Ổ trượt
Ổ trượt còn gọi là bạc lót trục là loại ổ được dùng nhiều, đặc biệt là trong
máy cán hình. Vì ổ trượt chịu va đập tốt, làm việc trong môi trường nước và các
môi trường ăn mòn khác, giá thành rẻ, chế tạo và lắp ráp dể dàng cho nên hay được

dùng. Bề mặt ổ trượt luôn tiếp xúc với cổ trục cán vì thế ổ phải làm bằng vật liệu có
hệ số ma sát thấp như đồng thanh, bacbít 82, 83, bakêlit …, ngoài ra có thể dùng cả
gổ bột để làm bạc lót trục cán.
Bạc lót có thể được làm tròn kín liền hoặc bằng hai nửa ghép lại. Loại 2 nửa
ghép lại dể chế tạo, giá thành rẻ và dể tháo lắp nên được dùng nhiều.
Các kích thước như sau:
- Chiều dày S = (0,035 ÷ 0,05)d + 2,5 (mm);
- d - đường kính cổ trục cán;
- Chiều dài L = l (chiều dài cổ trục cán) (mm)
- Chiều rộng gờ bạc b = 1,5.S (mm);
- Chiều cao gờ bạc h = 0,6.S (mm);
- Đường kính trong: d1 = d (mm);
- Đường kính ngoài: dn = d + 2S (mm)
- Đường kính gờ: dg = dn + 2h (mm);
Bạc lót được nghiệm bền theo điều kiện:
Pmax≤ [P]
Trong đó: Pmax là áp lực
lớn nhất tác dụng lên bạc lót
trục (N/mm2).
[P] là áp lực cho phép của vật
liệu làm bạc lót trục (N/mm2).
Đối với bacbít (82-89):
[P] = 25 (N/mm2).
Đối với đồng thau:
[P] = 20 (N/mm2).
Đối với hợp kim ACM:
[P] = 20 (N/mm2).
Đối với bakêlit, gổ nghiến
[P] = (18 ÷ 20) (N/mm2).
H.3.22. Bạc lót trong trục khớp nối vạn năng

3.2.3. Vít nén và cơ cấu điều chỉnh lượng ép

a/ Khái niệm
Để làm giảm chiều dày của vật cán, người ta thường dùng 2 vít nén điều
chỉnh lượng ép. Hai vít nén này được lắp đặt vào 2 thanh ngang trên của giá cán. Ở
một số giá cán 3 trục người ta còn bố trí vít nén ở 2 thanh ngang dưới. Nhiệm vụ
chính của vít nén là điều chỉnh lượng ép theo thiết kế đẫ tính toán. Vít nén điều
chỉnh lên xuống phải rất dể dàng, một đầu tỳ vào gối đỡ trục trên qua cốc an toàn,
đầu kia được nối với bánh vít dẫn động quay bằng động cơ điện hay bằng sức
người.
H.3.23. Sơ đồ cơ cấu điều chỉnh lượng ép trục vít me bằng động cơ điện
1, 3. Khớp nối đĩa; 2, 9, 10. Động cơ; 4, 5. Bánh vít trục vít; 6. Vít me điều chỉnh
lượng ép; 7. Then; 8. Hộp giảm tốc; 11. Trục cân bằng thủy lực cho 2 bên
Hình 3.23. trình bày một kiểu dẫn động chung cho 2 trục vít me bằng 2 động
cơ (cũng có loại mỗi trục vít me được truyền động bằng một động cơ riêng biệt).
Nguyên lý hoạt động như sau: động cơ điện 2 truyền chuyển động quay cho trục
vít bánh vít 4 nhờ có khớp nối đĩa 3 và 1. Bánh vít trục vít quay làm cho 2 vít me
điều chỉnh lượng ép 6 quay và lên xuống được dể dàng vì nó được ghép lỏng với
bánh vít. Vít nén đứng vững được trên máy cán là nhờ có cã một hệ thống cơ cấu
điều chỉnh lượng ép gá lắp và bắt chặt vào thân giá cán. Nếu 1 trong 2 động cơ có
sự cố hoặc bị cháy thì động cơ còn lại vẫn làm việc được và dẫn động chung cho cả
2 vít me.
Điều chỉnh lượng ép bằng tay thường dùng trên máy cán nhỏ và năng suất
thấp, đặc biệt là các máy cán dùng trong phòng thí nghiệm. Khi đó đầu trục vít
không có cấu tạo hình then hoa nữa mà có dạng hình vuông hoặc hình lục lăng để
dể dàng dùng clê chuyên dùng điều chỉnh lượng ép. Vật liệu làm vítme thường là
thép 40Cr, 40CrNi, 55Mn, 65Mn v.v…

H.3.24. Thiết bị điều chỉnh lượng ép của máy cán tấm 2800
1. Bánh vít, 2. trục vít; 3. Thân giá cán; 4. Vít me điều chỉnh
lượng ép M560x12; 5. đai ốc đồng; 6. Tấm đệm; 7. Bulông
b/ Cấu tạo và các kích thước hình học của vít ép

Vít ép chia ra làm 3 đoạn, đoạn đầu dùng để lắp ráp với bánh vít, đoạn cuối
áp chặt vào cốc an toàn và tỳ vào gối trục, đoạn giữa có ren và được lắp với đai ốc
bằng đồng để điều chỉnh lượng ép.
Ren dùng trong vít ép và đai ốc thường là loại ren hình thang đỡ chặn một
phía, để chống rơ, lỏng khi làm việc.
Dtb = (0,55 ÷ 0,62)d (mm); B B-B
d1, d0 là đường kính chân ren và đỉnh ren.
dtb
R
dtb là đường kính trung bình của vítme.
B
d1, d0 lấy theo dtb và bước ren chọn theo L4 L3 L2 L1
tiêu chuẩn. L
Khi ấy các kích thước của mũ ốc H.3.25. Các kích thước của trục vítme
được tính: Vítme: L = (6 ÷ 8)d = (4 ÷ 5)D; L1, L2, L3, L4
D = (1,5 ÷ 1,8)dtb (mm); lấy theo thực tế; d là đường kính cổ trục cán;
D là đường kính ngoài của đai ốc; H là chiều
H = (0,95 ÷ 1,1)D (mm) cao của đai ốc

Vật liệu làm đai ốc thường là đồng thau hoặc đồng thanh, đai ốc này được
bắt chặt vào thân máy bởi các bulông vừa đỡ vừa chống xoay.
Có thể tính đường kính
trung bình của vít ép bằng
công thức:
P
D tb = (mm)
π(σ k )
P = Pc/2, Pc là lực cán
σk là giới hạn bền kéo của
trục vít
c/ Nghiệm bền trục vítme
Khi làm việc vít ép
chịu nén, vì vậy nghiệm
bền theo độ bền nén
4Q
≤ [σ u ] (kG/mm )
2
σn =
πd 2
Trong đó Q là áp lực tác

dụng lên vít nén, Q = Pc/2
d là đường kính chân ren
vít nén.
H.3.26. Kích thước trục vítme và đai ốc máy cán hình 650
3.2.4. Khung giá cán 1. trục vítme; 2. Đai ốc
a/ Khái niệm
Khung giá cán (thân giá cán) là một chi tiết lớn nhất, tất cả các chi tiết như
trục cán, gối, ổ đỡ trục, cơ cấu điều chỉnh lượng ép, cơ cấu dẫn hướng, cơ cấu cân
bằng trục v.v…đều được lắp đặt trên khung giá này.
Trong quá trình làm việc, lực cán tác dụng lên trục cán và truyền vào thân
giá cán rồi truyền xuống móng máy, vì vậy thân giá cán đòi hỏi phải có độ bền cao,
ít bị biến dạng, độ cứng vững lớn. Có những khung giá cán nặng tới hàng trăm tấn.
Khung giá cán được chia thành 2 loại: kiểu kín và kiểu hở, vật liệu chế tạo
khung thường là thép đúc C35 ÷ C55, có [σb] = 60 (N/mm2). Khung được chế tạo
bằng phương pháp đúc hoặc bằng cách hàn ghép từng tấm kim loại vào thành khung
đối với loại máy cán nhỏ.
b/ Nghiệm bền khung giá cán
n Nghiệm bền khung giá cán kiểu kín
Khi làm việc, dưới tác dụng của lực cán P ở các góc khung xuất hiện các
mômen siêu tĩnh M0, thanh ngang có mômen M1. Dưới tác dụng của lực cán và các

mômen, các thanh ngang của giá cán chịu uốn và các thanh đứng của khung giá cán
chịu kéo.
H.3.27. Khung giá cán kiểu kín dùng cho máy cán tấm 4 trục
- Nghiệm bền thanh ngang theo điều kiện uốn:

mu
σu = ≤ [σ u ] (kG/mm2; N/mm2)
Wu
Pl1 Pl1 1
M u = M1 − M 0 = − . ;
4 8 l 2 .I1
1+
l1 .I 2
b1a 12 I
Wu = = xx ;
4 Yxx
Trong đó: [σu] là giới hạn bền uốn cho phép của thanh ngang; đối với thép
hợp kim tốt thì [σu] =(14÷15) kG/mm2, đối với thép thường [σu] = (12÷13) kG/mm2
I1, I2 là mômen quán tính của thanh ngang và thanh đứng.
a 1 b13 a 2 b 32
I1 = ; I2 = .
12 12
l1, l2 là chiều dài của thanh ngang và thanh đứng của khung giá cán.
a1, a2, b1, b2 là các cạnh của tiết diện ngang và đứng của khung giá cán.
Ixx và Yxx là mômen quán tính và trọng tâm tại tiết diện (x-x)
Sau khi tính toán các đại lượng trên, người ta kiểm tra được thanh ngang giá
cán làm việc tốt, đủ điều kiện bền.

- Nghiệm bền thanh đứng theo độ bền kéo
2P M 0
σk = + ≤ [σ k ] (kG/mm2; N/mm2)
2F2 Wu
Trong đó:
F2 = a2.b2 (mm2) là diện tích mặt cắt ngang của thanh đứng.
b 2a 2
Wu = ; thường lấy [σu] =(8÷12) kG/mm2.
4
Giống như thanh ngang khi nghiệm bền thấy thỏa mãn điều kiện là được và
có kết luận thanh đứng đủ bền.
H.3.28. Sơ đồ lực và mômen tác dụng lên khung giá cán kiểu kín
o Nghiệm bền khung giá cán kiểu hở

Thân giá cán kiểu hở được dùng nhiều trong các nhà máy cán thép hình khi
sản phẩm không cần độ chính xác cao vì nó dể chế tạo, lắp ráp. Nghiệm bền khung
giá cán kiểu hở nói chung giống kiểu kín chỉ khác là khi cán, dưới tác dụng của lực
cán P thì 2 thanh đứng của máy cán bị uốn cong vào bên trong. Lúc này xuất hiện 2
lực T chống uốn cho 2 thanh đứng.
Độ lớn của lực T phụ thuộc vào khe hở ∆ giữa mặt phẳng thanh đứng và gối
đỡ trên máy cán.
yl13 ∆j1
−
T= 8 c (T; kN)
⎛ 2 j ⎞
c⎜⎜ l1 + .c 1 ⎟⎟
⎝ 3 j2 ⎠
Khi đó mômen uốn có độ lớn:
M0 = T.C (T.m; kN.m)

H.3.29. Lực và mômen tác dụng lên khung giá cán kiểu hở khi cán
c/ Tính độ võng của khung giá cán

Khi cán, khung giá cán bị võng, vì vậy phải tính độ võng của khung giá cán
và nghiệm bền theo độ võng cho phép.
Lúc này nghiệm bền kéo thanh đứng được tính theo công thức:
P
T.C
σk = 2 + ≤ [σ k ]
F2 W2
F2 là diện tích mặt cắt ngang thanh đứng.
W2 là mômen chống uốn thanh đứng.
n Tính độ võng thanh ngang khung giá cán
Độ võng f = f1 + f2 + f3 ≤ [f] (mm)
[f] = (0,3 ÷ 0,5) (mm) khi cán nguội.
[f] = (0,5 ÷ 1,0) (mm) khi cán nóng.
P.l 2 P.l1 l12 1,2P.l1
f1 = (mm); f 2 = − M0. (mm); f 3 = (mm).
2EF2 6 4EI1 2GF1
Trong đó: E = 2.103 N/mm2 = 2.104 kG/mm2 là môđun đàn hồi của vật liệu.
G = (3/8)E = 0,75.105 N/mm2 = 7.500 kG/mm2 là môđun trượt.
P = Pmax là lực cán lớn nhất.

o Tính độ võng của thanh đứng

l 22
f0 = M0. ≤ [f 0 ] (mm)
8EI 2
Pl1l 22 1
f0 = . ≤ [f 0 ]
64EI 2 l 2 I1
1+
l1 I 2
[f0] = (0,3 ÷ 0,5) mm cho cán nguội; [f0] = (0,5 ÷ 1,0) mm cho cán nóng.
H.3.30. Biểu đồ mômen và độ võng khung giá cán kiểu kín do lực cán P và M0 gây ra
3.2.5. Kiểm tra mômen lật của máy và tính đường kính bulon nền
Khi vật cán bắt đầu ăn vào trục, thì ở giá cán xuất hiện một lực quán tính I
rất lớn có phương và chiều ngược với hướng cán. Lực quán tính I sinh ra một
mômen có xu hướng làm giá cán bị lật ra khỏi đế giá cán, mômen đó gọi là mômen
lật Ml:
Mc
I= (R là bán kính trục cán).
R
Mc
M l = I.a = .a (kG.m; T.m)
R
a là khoảng cách từ đế máy tới đường cán.

Để chống lại mômen lật người ta phải bắt 4 bulông nền và phải tính đường
kính bulông để đủ bền. Khi có Ml thì 4 bulông nền phải chịu một lực kéo là Q và
được tính theo công thức:
Ml G
Q= − (KN; T)
b 2
Trong đó: b là khoảng cách tâm
hai bulông trên giá cán.
G là toàn bộ trọng lượng giá cán.
Q = 4 Qb
Qb là lực kéo tác dụng lên một
bulông. Thường thì người ta lấy Qb cao
hơn lý thuyết để đảm bảo an toàn.
Q
Q b = (1,2 ÷ 1,4 ) .
n
H.3.37. Sơ đồ tính mômen lật
n là số lương bulông n = 4. 1. Khung giá cán; 2. Vật cán; 3.
Trục cán; 4. Đế máy; 5. Bulông nền
Như vậy, khi kiểm tra đường kính bulông cần nghiệm bền theo công thức:
4Q b
σk = ≤ [σ k ] .
πd 2
Tính đường kính bulông nền theo công thức:
4Q b
d≥ (mm).
πσ k
Chú ý:- Mômen lật còn sinh ra khi mômen dẫn động phân bố không đều trên các
trục cán. Giả sử Ml > M2 thì: Ml = M1 – M2.
- Khi có lực kéo căng trước và lực kéo căng sau thì:
Ml = (T0 – T1).a (giả sử T0 > T1)
- Khi M1 = 0 hoặc M2 = 0 thì M1 ≥ Mc, nhưng vì a > R rất nhiều cho nên:
M1 > Mc.

3.3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC KẾT CẤU TRONG HỆ THỐNG

TRUYỀN ĐỘNG CỦA MÁY CÁN
3.3.1. Trục khớp nối và ổ nối trục cán
a/ Nhiệm vụ của trục khớp nối và ổ nối trục cán
Trục khớp nối và ổ nối trục cán làm nhiệm vụ truyền mômen xoắn từ hộp
phân lực tới trục cán để trục cán quay và ép kim loại, làm kim loại bị biến dạng.
Các loại khớp nối thường dùng trong máy cán là: trục khớp nối vuông; trục khớp
nối hoa mai; trục khớp nối vạn năng và trục khớp nối cácđăng (chỉ dùng cho máy
cán thí nghiệm nhỏ, máy cán mini tự chế tạo.
Được sử dụng nhiều nhất là trục khớp nối vạn năng và hoa mai. Khi làm việc
trục khớp nối chịu va đập, chịu uốn và chịu xoắn, vì vậy cần thiết phải thiết kế, tính
toán nghiệm bền để trục khớp nối làm việc tốt.
b/ Trục khớp nối vạn năng
n Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Khớp nối vạn năng được dùng nhiều trong các máy cán tấm nóng, nguội và
cán hình cỡ lớn. Nhờ có khớp nối vạn năng cầu mà có thể truyền mômen xoắn từ
hộp phân lực tới các trục cán với góc nghiêng α. Góc nghiêng này được nâng lên
hay hạ xuống từ 00 đến 100.
H.3.31. a/ Sơ đồ truyền động trục khớp nối vạn năng trong máy cán
1. Trục cán; 2. Trục khớp nối vạn năng; 3. hộp phân lực; 4. Động cơ điện
b, c/ Trục khớp nối vạn năng khi làm việc

Các thông số cơ bản lớn nhất như sau:

hmax = 1.500 mm; Lmax = 12.000 mm; Gmax = 40 T;
Vật liệu chế tạo trục khớp nối: thép đúc, thép 40Cr, 40CrNi …
o Nghiệm bền và tính toán
- Nghiệm bền đầu khớp nối vạn năng về phía trục cán.
Khi trục nối truyền mômen xoắn tới trục cán thì tại đầu nối xuất hiện một lực
P. Lực này tác dụng lên hai má đồng, chiều hướng ra 2 phía và tác dụng vào bề mặt
của đầu trục nối, dưới tác dụng của lực P đầu trục nối chịu uốn và chịu xoắn.
H.3.32. Cấu tạo trục khớp nối vạn năng trong máy cán tấm nóng 1500
1. Trục cán; 2. Trục khớp nối vạn năng; 3. Giá đỡ trục nối; 4. Má nối trục vạn năng; 5. Má
đồng (hai bên); 6. Chốt nối; 7. Bạc lót giá đỡ trục nối; 8. Các đường ống dẫn dầu bôi trơn
Tại mặt cắt A-A

Đầu trục chịu uốn và xoắn vì vậy nghiệm bền theo công thức:
σ td = 3τ 2x + σ 2u ≤ [σ td ]
Mu 1,43M x .X
σu = = 2 .h 2 .
Wu 3b1 + 6b1 b 2 + 2b 2
2
6(3b1 + 4b 2 )
Mx Mx
τx = = ≤ [τ x ] .
Wx η(b1 + b 2 ).h 2
Trong đó: X là khoảng cách từ mặt cắt A-A tới tâm đặt lực P.
Mx = P.a (a là khoảng cách đặt 2 lực P).
B là chiều rộng của đầu trục nối.
b1, b2, h là các kích thước chuyển đổi từ tiết diện hình vành khăn sang hình
thang cân.
η là hệ số phụ thuộc vào b1, b2, h :
b1 + b 2
Khi = (2 ÷ 6 ) thì η = (0,25 ÷ 0,3).
h

Sau khi tính toán xong so sánh với [σtd] của thép rồi kết luận trục khớp nối
vạn năng về phía trục cán có đủ bền hay không.
H.3.33. Sơ đồ nghiệm bền trục khớp nối vạn năng về phía trục cán
Tại tiết diện B-B

Tại đây chỉ chịu xoắn thuần túy, vì vậy nghiệm bền theo Mx
Mx
τx = ≤ [τ x ]
0,2d 3
- Nghiệm bền trục khớp nối vạn năng về phía hộp phân lực:
Từ hình 3.34 ta thấy, khi Mx truyền từ hộp bánh răng chữ V đến trục nối và
khi Mx được tiếp tục truyền đến trục cán thì ở 2 má nối của trục nối xuất hiện một
lực P1. Lực P1 đặt lệch với trọng tâm tại mặt cắt A-A của má nối một đoạn l, má nối
có chiều dày S, tại A-A đầu trục nối chịu uốn và chịu xoắn, vì vậy nghiệm bền theo
độ bền tương đương.
H.3.34. Sơ đồ phân bố lực và mômen của đầu trục khớp nối về phía hộp phân lực

Tại mặt cắt A-A

σ td = 3τ 2x + σ 2u ≤ [σ td ]
Mx
.X
Mu P1 .X 2f 0 6M x .X
Trong đó: σu = = = = .
Wu Wu (b 0 − c 0 ) S 2f 0 (b 0 − c 0 )S 2
2
.
2 6
P1 .l M l M x .l
τx = = x. =
Wx Wx 2f 0 ηf 0 (b 0 − c 0 ).S 2
Mx
Mu = P1.X; Mx = P1.l; η = (0,25 ÷ 0,3); P1 =
2f 0
Tại mặt cắt B-B:
Ở đây chỉ chịu xoắn thuần túy, vì vậy nghiệm bền theo xoắn:
Mx Mx 2P1 .f 0
τx = = = ≤ [τ x ] .
Wx η.b 0 .S 2
ηb 0 .S 2
Tại mặt cắt C-C:
Tại đây chỉ chịu xoắn thuần túy, vì vậy chỉ nghiệm bền theo điều kiện xoắn:
Mx
τx = ≤ [τ x ] .
0,2d 3
c/ Trục khớp nối vuông và hoa mai

n Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Trục khớp nối vuông và hoa mai thường dùng nhiều trong các loại máy cán
tấm, hình cũ cỡ nhỏ, trong các máy cán tự chế phi tiêu chuẩn, các máy cán trong
phòng thí nghiệm.. Trục khớp nối loại này có 2 chi tiết chính là ống nối và trục nối.
Trục khớp nối hoa mai hay được làm bằng gang GX28-48 có [σk] = 2,8 kG/mm2, trục
khớp nối vuông được làm bằng thép đúc có [σk] = (5 ÷ 8) kG/mm2.
1 2 3 4
A
A
A-A
H.3.35. Trục khớp nối hoa mai

1. Bánh răng chữ V; 2. Ống nối hoa mai; 3. Trục nối hoa mai; 4. Trục cán

1 2 3 4 5
H.3.36. Trục khớp nối vuông

1. Bánh răng của hộp phân lực; 2. Khớp nối vuông; 3. Vòng đệm; 4. Trục nối vuông; 5. Trục cán
o nghiệm bền và tính toán

- Ống nối
Khi làm việc ống nối vừa chịu xoắn vừa chịu kéo, vì vậy khiểm tra theo σtd
σ td = 3τ 2x + σ 2k ≤ [σ td ]
k.M x .D n k.M x .D n
τx = = .
W (
0,2 D 3 − d 3 )
Pv 4M x
σk = = .
(
F πR D 2 − d 2 )
Trong đó: k là hệ số tải trọng động đối với máy cán k = 2 ÷ 3.
Mx = Mc/2 (Mc là mômen cán)
Dn là đường kính ngoài của ống nối.
d là đường kính trong của ống nối (đường kính của đường tròn ngoại tiếp
hình vuông phía trong ống nối)
Pv là lực vòng Pv = Mx/R.
R là khoảng cách từ điểm đặt lực vòng đến tâm của tiết diện ống nối.
π 2
F là diện tích tiết diện ống nối, F =
4
(
D − d2 . )
- Trục nối:
Trục nối chỉ chịu xoắn thuần túy, vì vậy nghiệm bền theo xoắn:
Mx Mc Mc Mc
τx = = = = ≤ [τ x ] .
Wx 2Wx 2.0,2 D − d
3 3
( )
0,4 D 3 − d 3 ( )
Với trục khớp nối vuông:
Wx = 0,208D3 (D là đường kính ngoại tiếp hình vuông)

3.3.2. Hộp phân lực và hộp giảm tốc trong máy cán
a/ Khái niệm
Hộp phân lực dùng để phân phối mômen xoắn và truyền chuyển động quay
cho trục cán thông qua các trục truyền. Tất cả các hộp phân lực được truyền động từ
động cơ qua hộp giảm tốc đến bánh răng dưới (trừ trường hợp các máy cán tấm
trung bình và các loại máy cán hình 3 trục thì mômen xoắn được dẫn động đến bánh
răng giữa).
Đường kính ban đầu của bánh răng trong hộp phân lực phụ thuộc vào đường
kính trục cán và khoảng cách lớn nhất giữa chúng khi cán. Vì rằng chiều cao nâng
của trục cán trên trong quá trình cán thay đổi cho nên đường kính bánh răng phân
lực phải được chọn theo điều kiện góc nâng của trục truyền trên không được vượt
quá (8 ÷ 10)0.
Trong thực tế, người ta xác định tỷ số quan hệ giữa đường kính đỉnh răng của
bánh răng phân lực d0, đường kính ngoài của trục cán mới Dmax, đường kính trục
cán mòn giới hạn Dmin (trong khoảng mòn cho phép) và chiều cao nâng lớn nhất của
trục cán h:
• Đối với các loại máy cán phôi 2 trục:
D max + D min h
d0 = + .
2 8 ÷ 10
• Đối với các máy cán còn lại, khoảng cách giữa các trục cán không lớn:
D max + D min
d0 = .
2
Trong hộp phân lực thường sử dụng các loại bánh răng chữ V không có hoặc
có rãnh ở giữa bởi vì:
- Các bánh răng phân lực làm việc với vận tốc vòng rất lớn 5 ÷ 20 (m/s).
- Sử dụng bánh răng nghiêng chữ V có thể chịu tải lớn.
- Bánh răng chữ V có rãnh ở giữa ít được dùng vì rãnh ở giữa làm giảm chiều
rộng có ích của bánh răng vì thế sẽ làm giảm khả năng truyền mômen xoắn. Tuy
nhiên bánh răng chữ V có rãnh ở giữa đơn giản và dể gia công hơn.
Góc nghiêng của bánh răng chữ V theo chiều trục của bánh răng là β ≈ 300;
góc áp lực α = 200.
Trong hộp phân lực, tỷ số truyền I = 1, vì vậy đường kính đỉnh răng d0 sẽ
bằng khoảng cách giữa 2 tâm trục bánh răng A.
Số răng của bánh răng chữ V thường z = 18 ÷ 29. không cho phép lấy lớn
hơn vì sẽ làm giảm modul và làm giảm độ bền uốn của bánh răng. Để tăng khả năng
chịu mài mòn của bánh răng, người ta thường tôi bề mặt bằng ngọn lửa Axêtylen.
Chiều rộng của bánh răng phân lực có 3 dạng: dạng hẹp khi tỷ số B/A = 1,6;
dạng vừa B/A = 2,0; dạng lớn B/A = 2,4.

Vật liệu chế tạo bánh răng phân lực thường dùng thép C45, 40CrNi …với độ
cứng tôi bề mặt 450÷570 HB. Tính chất cơ học các loại thép trên như sau: giới hạn
bền σb = (60÷80) (kG/mm2); giới hạn chảy σch = 32 (kG/mm2); độ giãn dài tương
đối δ ≥ 15%.
b/ Tính toán bánh răng ăn khớp
Các thông số cơ bản của bánh răng phân lực (Khoảng cách giữa 2 tâm A
hoặc là đường kính đỉnh răng d0, môđun, số răng, chiều rộng bánh răng) được chọn
theo dạng máy cán, đường kính trục cán, chiều cao nâng của chúng và mômen xoắn
truyền động. Sau đó thực hiện việc tính toán độ bền bề mặt tiếp xúc của bánh răng
truyền động.
Mômen tính toán được xác định bằng mômen xoắn cực đại của hệ bánh răng
ăn khớp với hệ số tính toán k:
Mtt = Mx.k
Trong đó Mx là mômen xoắn cực đại mà bộ truyền bánh răng truyền động.
k là hệ số tính toán: k = k1.k2.k3.
Ở đây: k1 là hệ số chiều rộng bánh răng; Khi b/d0 = 1,5; 2,0; 2,4 thì k1 = 1,4;
1,55; 1,65.
k2 là hệ số tập trung, được xác định k2 = 1 + 0,1.i.
k3 là hệ số chất lượng gia công; nếu độ chính xác gia công bánh răng đạt cấp
2 thì k3 = 1,2; nếu đạt cấp 3 thì k3 = 1,4.
Như vậy, đối với hộp phân lực với tỷ số truyền i = 1, độ chính xác gia công
đạt cấp 2 và khi B/A = 2 thì hệ số tính toán k = 1,55.1,1.1,2 ≈ 2.
Ứng suất trượt trên bề mặt tiếp xúc của các răng của bánh răng phân lực (khi
góc áp lực α = 200, góc nghiêng của răng β ≈ 300 và độ hở cạnh răng ε ≈ 1,35) được
xác định theo công thức:
80 M tt (i + 1)
3
τ= . (N/mm2)
A b i
Ứng suất uốn ở chân răng của bánh răng phân lực với số răng là z và môđun
m:
0,45M tt .ψ
σu = (N/mm2).
ξ.m 2 .z.b
Trong đó: ψ là hệ số tập trung ứng suất tại chân răng; đối với răng trụ ψ =
1,5, đối với răng côn ψ = 1,6, bánh răng ngón hoặc đĩa ψ = 1,8.
ξ là hệ số hình dạng răng, nếu z = 18 ÷ 29 thì ξ = 0,1 ÷ 0,11; nếu z = 30 ÷ 50
thì ξ = 0,11 ÷ 0,13; nếu z > 50 thì ξ = 0,14 ÷ 0,15 (dành cho hộp số).

Kiểm tra ứng suất trong các bánh răng của hộp số: (bánh răng chữ V với
rãnh thoát dao ở giữa) được thực hiện bằng các công thức giống như trong hộp phân
lực. Tuy nhiên cần chú ý rằng cũng có trường hợp các bánh răng trong các hộp số
không phải là bánh răng chữ V mà là bánh răng nghiêng một phía và góc nghiêng
rất bé (β = 806’34’’); ngoài ra độ hở cạnh răng lại lớn (ε = 1,5 ÷ 1,6). Trong trường
hợp đó ứng suất trượt và ứng suất uốn đối với hộp tốc độ được tính theo các công
thức sau:
90 M tt (i + 1)
3
τ= . (N/mm2).
A b i
0,5M tt .ψ
σu = (N/mm2).
ξ.m 2 .z.b
Ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo bánh răng có độ cứng 200-350 HB:
• Ứng suất trượt trên lớp bề mặt răng:
[τ] = 0,2(σb + σch) + 30 (N/mm2).
• Ứng suất uốn tại tiết diện nguy hiểm ở chân răng khi làm việc hai chiều:
[σ] = 0,12(σb + σch) + 25 (N/mm2).
• Ứng suất uốn tại tiết diện nguy hiểm ở chân răng khi làm việc một chiều:
[σ] = 0,17(σb + σch) + 35 (N/mm2).
Đối với các loại thép chế tạo bánh răng trong hộp tốc độ có tính chất cơ học
sau: giới hạn bền σb ≈ 75 (kG/mm2); giới hạn chảy σch = 45 (kG/mm2); độ giãn dài
tương đối δ ≥ 15%. Ứng suất cho phép của chúng là:[τ] = 25 (kG/mm2). [σ] = 20
(kG/mm2).
Giữa đường kính đỉnh răng d0, môđun mặt đầu ms và số răng z có mối quan
hệ sau: d0 = msz.
Đối với hộp phân lực: d0 = A vì vậy: d0 = A = msz.
m
Khoảng cách giữa các tâm A khi m s = được tính như sau:
cos β
• Đối với hộp tốc độ:
d1 + d 2 z + z 2 m z1 + z 2
A= = ms 1 = .
2 2 2 cos β
• Đối với hộp phân lực:
z
A = m s .z = m. .
cos β
Đối với hộp tốc độ góc nghiêng rất bé (β = 806’34’’); vì vậy cos806’34’’=
z1 + z 2
0,99; tổng số răng z1 + z2 = 99 hoặc lấy bằng 198 từ đó tỷ số luôn luôn là
cos β
con số chẳn (100, 200). Đối với hộp phân lực thì β ≈ 300 .

c/ Nghiệm bền trục bánh răng

Các bánh răng trong hộp phân lực truyền tải những mômen xoắn rất lớn,
chúng được truyền dẫn thông qua ngỗng trục. Kích thước của ngỗng trục sẽ xác
định khả năng bền của chúng, trong trường hợp sử dụng ổ bi côn để đỡ các cổ trục
thì kích thước của ngỗng trục lấy bằng đường kính trong của ổ bi đó. Ở 2 đầu của
trục bánh răng phân lực lắp với khớp nối trục truyền.
Lực tác dụng lên các răng của bánh răng chữ V (khi nghiệm bền ngỗng trục
không tính đến không tính đến hệ số tập trung k). Góc áp lực ở mặt đầu của bánh
răng:
tgα tg 20 0 0,36397
tgα T = = = ≈ 0,421 .→ αT = 230.
cos β cos 30 0
0,866
Lực tác dụng lên răng tại tiết diện mặt đầu:
Mk
PT = 2,17
d0
Ở đây: Mk là mômen xoắn của được truyền động bởi cặp bánh răng.
Đây là lực tạo với mặt phẳng ngang một góc αT = 230, làm cho ngõng trục
bánh răng bị uốn. Trên mỗi một ngỗng trục có một lực tác dụng:
PT
R= .
2
Ứng suất uốn lớn nhất sẽ ở tại tiết diện I-I giữa ngỗng trục và thân răng:
Mu
σu = .
0,1d 3
l
Trong đó: M u = R.c ≈ R. . Như vậy ta có:
2
M .l
σ u ≈ 5,43 k 3 .
d 0d
Ở đây l và d là chiều dài và đường kính ngỗng trục bánh răng. Không những
chịu ứng suất uốn mà ngỗng trục còn chịu ứng suất xoắn:
Mx
τx = .
0,2d 3
Trong đó: Mx = 2Mk là mômen xoắn lớn nhất truyền cho ngỗng trục từ
hộp số (hoặc động cơ điện).
Ứng suất tổng hợp tại ngỗng trục sẽ là:
σ = σ 2u + 3τ 2x .
Ứng suất cho phép của ngỗng trục bánh răng được chế tạo từ thép C40 hoặc
40Cr có thể lấy: [σ] ≈ 13 ÷ 15 kG/mm2.

d/ Kết cấu của hộp phân lực và hộp giảm tốc

Hộp phân lực bao gồm thân hộp, nắp hộp, bánh răng cùng với gối và ổ trục.
Thân và nắp được chế tạo bằng gang bền GC45-5, GC32-52; bánh răng được chế tạo từ
thép hợp kim 40CrNi và răng được tôi bề mặt; ổ đỡ thường dùng ổ bi côn hay bạc
babít.
H.3.38. Hộp phân lực của máy cán kvarto 2500
Hộp giảm tốc trong máy cán thường dùng các loại 1, 2 hoặc 3 cấp.
H.3.39. Hộp giảm tốc 2 cấp với các bánh răng trụ i = 15,5

đ/ Kiểm tra mômen lật của hộp phân lực

Trong các hộp phân lực 2 trục mômen xoắn Mx được dẫn động từ hộp giảm
tốc sang cho bánh răng dưới và trong máy cán 3 trục thì cho bánh răng giữa; sau đó
được chia ra cho hai hoặc 3 bánh răng, tiếp đến là cho các trục cán Mc thông qua
các trục truyền.
Như vậy tác dụng lên hộp phân lực sẽ có 2 mômen:
Mx = Mc từ phía động cơ điện.
M1 và M2 Mômen xoắn chống lại từ phía trục một theo chiều (+) và một theo
chiều ngược lại (-).
Mômen lật tác dụng lên hộp phân lực được xác định:
Mp = Mx + M1 – M 2
Hai bánh răng băng nhau vì vậy mômen truyền qua chúng cũng bằng nhau:
Mp = Mx; và Mp = Mx = Mc
Xem xét các trường hợp sau đây:
- Nếu trong trường hợp trục truyền trên bị gãy, nhưng quá trình cán vẫn tiếp
tục thêm một thời gian nữa, lúc đó M1 = 0 và toàn bộ mômen xoắn truyền chỉ cho
trục dưới M2 = Mx. trong trường hợp này Mp = 0. Không có sự lật.
- Trong trường hợp ngược lại, trục truyền dưới bị gãy lúc đó: M2 = 0; M1 =
Mc. Lúc này mômen lật tác dụng lên hộp phân lực bằng 2 lần mômen cán:
Mp = Mc
Như vậy trong trường hợp này để chống lại khả năng lật của hộp phân lực
cần thiết phải thiết kế các bulông nền với số lượng là n bulông và với đường kính
bulông là d. Lực tác dụng lên mỗi bulông là:
1 ⎛ Mp G ⎞
Q= ⎜ − ⎟⎟ ;
n ⎜⎝ b 2⎠
Ở đây: b là khoảng cách giữa các bulông.
G là khối lượng của hộp phân lực
Để được an toàn, thường lấy lực kéo của bulông lớn hơn lực cần thiết:
Qbl =(1,2 ÷ 1,4)Q.

3.4. TÍNH TOÁN VÀ NGHIỆM BỀN CÁC THIẾT BỊ PHỤ DÙNG CHO GIÁ
CÁN
Thiết bị phụ dùng cho giá cán bao gồm các loại: bàn nâng hạ, cơ cấu dẫn
hướng, máng vòng, máng dẫn hướng, máy lật thép.
3.4.1. Bàn nâng hạ
a/ Sơ đồ nguyên lý và nguyên tắc làm việc
Bàn nâng hạ có nhiệm vụ nâng vật cán cho ăn vào trục ở phía trước và hạ vật
cán ở phía sau giá cán. Bàn nâng hạ được cơ khí hóa và tự động hóa cao để dể dàng
đưa vật cán vào trục chúng được dùng trên các máy cán phôi thỏi và phôi tấm, máy
cán hình cỡ vừa và lớn, máy cán phá và máy cán phôi 3 trục. Bàn nâng hạ có 2 loại
cơ khí và thủy lực.
H.3.43. Sơ đồ động bàn nâng hạ trong máy cán phôi 3 trục

1. Động cơ; 2. Hộp giảm tốc; 3. cơ cấu khuỷu thanh truyền; 4. Trục truyền động;
5. Cần lắc; 6. Đối trọng; 7. cơ cấu bản lề; 8. thanh truyền lực thẳng đứng nâng
bàn nâng hạ; 9. Cơ cấu khớp nối bản lề; 10. Bàn nâng hạ; 11. trục cán.
Nguyên lý làm việc: Động cơ điện 1 quay truyền chuyển động đến hộp giảm
tốc 2, các cơ cấu trục khuỷu - thanh truyền 3, trục truyền 4 và cần lắc 5 làm việc,
nhờ vậy mà 2 thanh truyền đứng chuyển động lên xuống đồng bộ và nhịp nhàng ở 2
vị trí AB và A’B’ ở 2 bên. Tại vị trí A và A’ thanh truyền đứng 8 nâng 2 bàn nâng
hạ 10 lên ở vị trí lỗ hình trục giữa và trục trên. Tại vị trí B và B’ bàn nâng hạ 10
được hạ xuống để làm nhiệm vụ của hành trình tiếp theo là đưa vật cán vào lỗ hình
của trục dưới và trục giữa. Cứ như vậy chu kỳ được lặp đi lặp lại cán hết thỏi cán
này đến thỏi cán khác.
Đối trọng G (6) làm giảm lực nâng và công suất của động cơ.
Một số thông số kỹ thuật của bàn nâng hạ:
- Nâng một lúc được 4 thỏi, mỗi thỏi có kích thước: (305x305)x1.200 mm;
- Thời gian nâng: 2 giây; Thời gian hạ: 2 giây;

- Bàn nâng hạ có 19 con lăn, có 7 con lăn đặc và 12 con lăn rỗng. Đường kính
con lăn d = 300 mm;
- Chiều dài làm việc: L = 2.000 mm;
- Công suất động cơ: N = 600 KW, số vòng quay n= 570 v/ph;
- Tỷ số truyền của hộp giảm tốc: I = 25;
- Đường kính trục cán: D = 680 mm.
H.3.44. Sơ đồ bàn nâng hạ của máy cán 3 trục

1. Động cơ điện; 2. Trục khuỷu; 3. Trục truyền lực; 4. Đối trọng; 5. Cần lắc; 6. Thanh
truyền lực thẳng; 7. Bàn nâng hạ; 8. Vật cán; 9. Con lăn; 10. Trục cán
b/ Tính toán lực nâng và công suất động cơ của bàn nâng hạ
n Lực nâng P
Lực nâng P được tính bằng tổng toàn bộ trọng lượng bàn nâng hạ cộng với
trọng lượng của sàn lăn và con lăn cộng trọng lượng phôi cán cộng trọng lượng các
chi tiết được lắp đặt trên bàn nâng hạ.
o Công suất động cơ được tính bằng công thức:
M t .n
N dc = (kW)
0,975
Mt là mômen tĩnh được quy về trục động cơ:
M k + M ms
Mt = + Md
i
Mk là mômen trên trục khuỷu, Mk = P.R (R là cánh tay đòn)

Mms là mômen ma sát ở tất cã các chi tiết quay, Mms = (0,08 ÷ 0,12)Mk.
GD 2 dω
Md là mômen động, M d = . .
375 d t
3.4.2. Máy dẫn hướng
a/ Công dụng
Máy dẫn hướng dùng để dịch chuyển vật cán ở trên những con lăn của sàn
công tác nhằm đưa vật cán ăn vào đúng lỗ hình của trục cán. Trên máy dẫn hướng
người ta thường đặt các thước nắn thẳng làm nhiệm vụ nắn thẳng những vật cán bị
cong vênh trong quá trình cán để nâng cao chất lượng sản phẩm và để vật cán dể ăn
vào lỗ hình, tránh phế phẩm và cho năng suất cao.
Máy dẫn hướng thường đặt trên các máy cán ray-dầm, máy cán phôi thỏi,
tấm, máy cán phôi 3 trục và máy cán hình cỡ lớn. Máy dẫn hướng đặt trước và sau
giá cán, trên máy người ta còn đặt và bố trí thêm máy lật phôi, máy đẩy.v.v…
b/ Sơ đồ động
Máy dẫn hướng có nhiệm
vụ dịch chuyển vật cán ăn vào
đúng lỗ hình của trục cán và giữ
vật cán cố định bằng cách ép
chặt vào mặt vật cán để vật cán
biến dạng tốt trong lỗ hình làm
cho vật cán không bị xoay hoặc
bị xoắn. Trong các loại máy cán
hình mini, máy cán hình cỡ nhỏ
và vừa thì cấu tạo của hộp dẫn
hướng và các máng dẫn hướng
là rất quan trọng, nếu thiếu
chúng thì sản phẩm bị cong
vênh và xoắn tạo thành phế
phẩm. Máy dẫn hướng vừa làm
cho phôi cán ăn vào đúng lỗ
hình vừa làm cho vật cán biến H.3.45. Sơ đồ động của máy dẫn hướng
dạng một cách ổn định trong lỗ 1. Con lăn vận chuyển thép; 2.Thước nắn thép di động và
dẫn hướng; 3. Con lăn chịu va đập trước và sau giá cán; 4.
hình vừa cho sản phẩm tốt. Khung giá cán; 5. Trục cán; 6. Thước nắn cố định có máy
Trong cán tấm việc dẫn lật thép; 7. Trục truyền; 8, 9, 10, 11. Bánh răng dẫn động;
hướng cũng rất quan trọng, nó 12. Trục khuỷu; 13,14,15.Động cơ; 16,17. Cần nối thước
lật thép di động; 18. con lăn máy lật thép; 19Thanh răng
làm cho vật cán ổn định không cần nối thước nắn thép; 20. Bản lề móc lật thép; 21,22,23.
bị xê dịch khi biến dạng. Trục khuỷu thanh truyền và cơ cấu vi sai; 24. Phôi; 25 Móc
lật thép; 26. Cần di động nối với móc lật thép

c/ Nguyên lý làm việc

Động cơ 14 và 15 quay làm cho 2 bánh răng 8 và 9 quay, các thanh răng 16
và 17 sẽ chuyển động qua lại làm cho 2 thước nắn 2 và 6 được gắn trên chúng
chuyển động ra vào dể dàng để đưa vật cán vào đúng lỗ hình. Hai thước 2 và 6 khép
lại để ép nắn thẳng vật cán khi vật cán bị cong hoặc mở ra quay về vị trí củ khi đã
nắn xong. Thước nắn có thể ở dạng khối và thẳng, mỗi thanh nặng từ (15 ÷ 40) tấn,
thước đặt ở 2 bên thành sàn thao tác và di chuyển ra vào đồng bộ.
Phía bên kia giá cán cũng có đặt máy dẫn hướng và làm nhiệm vụ như ở bên
này, cứ như vậy hai sàn thao tác ở 2 bên giá cán làm việc theo một QTCN đã định
trước.
Một số thông số kỹ thuật của máy nắn trên máy cán 2 trục đảo chiều:
- Công suất mỗi động cơ: N = 610 kW; n = 35 v/ph.
- Lực nắn lớn nhất Pmax = 140 T;
- Tốc độ thước nắn ra vào Vn = 1,4 m/s; Chiều dài của thước L = 9.620 mm;
- Hành trình vận hành của thước: 2.750 mm;
- Chiều cao thước nắn: 1.000 mm;
- Trọng lượng vật cán: G = (10 ÷ 15) tấn;
- Tổng trọng lượng máy nắn: 368 tấn.
d/ Tính lực nắn của máy
Lực nắn của máy được tính theo công thức:
bh 2
P = σb (tấn)
l
Trong đó: σb = (5 ÷ 7) kG/mm2 - giới hạn bền của thép tại nhiệt độ nắn.
b, h, l là chiều rộng, chiều cao và chiều dài của vật nắn (mm).
3.4.3. Máy lật thép
a/ Công dụng của máy
Máy lật thép có nhiệm vụ lật vật cán đi 900 để vảy gỉ ở các mặt cán bong ra,
lượng ép trên các mặt được đồng đều, biến dạng cũng đồng đều và nhanh, chất
lượng sản phẩm tốt. Việc lật thép được thực hiện hoàn toàn tự động. Máy thường
đặt trên sàn thao tác cùng với máy nắn thẳng và được dùng ở các máy cán phá, cán
thô, cán phôi 2 trục đảo chiều, cán hình cỡ lớn v.v…
Chú ý:
- Đối với máy cán phôi liên tục và cán hình liên tục người ta đặt các cơ cấu lật
thép trên đường đi của phôi. Khoảng cách giữa 2 giá cán phải đủ rộng để lật
phôi được dể dàng và đảm bảo cho vật cán ăn vào trục. Góc lật phôi là 450
hoặc 900.

- Ở các máy cán hình mini và máy cán thủ công ở nước ta hiện nay việc lật
phôi vẫn dùng kềm và thao tác bằng tay.
H.3.46. a/ Máy lật thép kiểu móc; b/ Sơ đồ nắn vật cán

1. Móc lật thép cán; 2. Cơ cấu bản lề; 3. Cần gạt tay đòn; 4. Khung máy;
5. Tay đòn thanh răng; 6. Con lăn; 7. Thước nắn cố định; 8. Thỏi thép lật
H.3.47. Máy lật thép kiểu tay đòn

1. Khung máy gắn móc lật; 2. Móc lật tay đòn; 3. Tay đòn; 4. cần gắn thanh
răng; 5. Thanh răng; 6, 7, 8. Cơ cấu vi sai; 9. thanh truyền; 10. Trục khuỷu.
b/ Nguyên lý làm việc

Các móc lật kiểu tay đòn hoặc kiểu móc được đặt ở trong các khoảng trống
của máy dẫn hướng và nằm giữa 2 con lăn. Người ta thường đặt 3 – 5 móc lật và
các móc được điều khiển và làm việc đồng bộ và lật thép theo QTCN cho trước.
Móc lật chuyển động thẳng lên xuống được là nhờ các thanh răng, các bánh
răng, các cơ cấu vi sai và trục khuỷu thanh truyền.

3.5. MÁY CẮT PHÔI VÀ CÁC LOẠI MÁY CẮT SẢN PHẨM CÁN
3.5.1. Máy cắt dao song song
a/ Công dụng và các thông số cơ bản
Máy cắt dao song song dùng để cắt các loại phôi và sản phẩm có tiết diện
vuông, chữ nhật, tròn …ở trạng thái nóng từ 850 ÷ 1.1000C. Máy được đặt sau máy
cán phôi, cán phá, cán hình cỡ lớn có tiết diện sản phẩm là đơn giản. Ngoài ra máy
còn có nhiệm vụ cắt bỏ đầu đuôi vật cán, máy còn dùng để cắt phân đoạn vật cán
khi quá dài, máy cắt sản phẩm theo chiều dài quy định.
Máy có các lưỡi dao đặt song song, khi làm việc mặt phẳng chuyển động của
dao là luôn luôn không đổi. Máy còn dùng để cắt nguội sản phẩm thép hình có tiết
diện đơn giản loại nhỏ.
H.3.48. Các thông số của máy cắt dao thẳng song song
1. Bàn kẹp; 2. Bàn trượt trên; 3. Cữ cắt; 4. Bàn trượt dưới;
5. Lưỡi dao trên; 6. Lưỡi dao dưới; 7. sản phẩm; 8. Con lăn.
Các thông số của máy: H - Chiều cao vận hành dao; L - Chiều dài sản phẩm;
S - Chiều cao lưỡi cắt; δ - Chiều dày lưỡi cắt; S/δ = 2,5 ÷ 3,0;
h - chiều dày vật cắt; b - Chiều rộng vật cắt;
∆ - Độ trùng dao, ∆ = (10 ÷ 20) mm;
l - Chiều dài lưỡi cắt.
l = (3 ÷ 4)b cho các máy có P = (60 ÷ 260) tấn.
l = (2 ÷ 2,5)b cho các máy có P = (1.000 ÷ 1.600) tấn.
Góc cắt: 900, 4 góc đều cắt được;
Vật liệu làm bàn trượt: CT61; vật liệu làm dao: 60CrNiMo; 55CrNiW …
b/ Phân loại máy cắt song song
Theo kết cấu, người ta phân ra:

n Máy cắt dao thẳng song song có dao trên di động

Khi vật cán vào đúng cữ cắt, bàn kẹp (1) kẹp chặt vật cắt. Dao dưới (3) đứng
yên, dao trên (2) gắn vào bàn trượt chuyển động xuống và quá trình cắt được diễn
ra. Sau khi cắt xong dao trên lại trở về vị trí ban đầu. Dao trên và bàn trượt chuyển
động lên xuống được là nhờ các cơ cấu thủy lực, cơ cấu cam hoặc cơ cấu trục khuỷu
- thanh truyền.
Nhược điểm của máy này là sản phẩm có nhiều bavia bị xước cho nên khó
khăn khi đi và di động trên các con lăn, kết cấu máy cồng kềnh do có thêm bàn đỡ
nâng phôi.
H.3.49. Sơ đồ động máy cắt dao thẳng song song có dao trên di động
1. Cữ bàn kẹp; 2. Dao trên di động; 3. Dao dưới cố định; 4. Bàn đỡ sản
phẩm; 5. sản phẩm; 6. Đối trọng; 7. Bản lề
o Máy cắt dao thẳng song song có dao dưới di động

Máy cắt dao thẳng song song có dao dưới di động khắc phục được những
nhược điểm của loại dao trên vì vậy trong thực tế loại dao này được sử dụng rất
rộng rãi.
H.3.50. sơ đồ động máy cắt dao thẳng song song có dao dưới di động
1. Cữ; 2. Bàn trượt dao trên cố định; 3. Bàn trượt dao dưới cố định; 4. Lưỡi
dao trên; 5. Lưỡi dao dưới; 6. Các con lăn; 7. Sản phẩm được cắt.

c/ Phương pháp xác định lực cắt

Quá trình cắt được thực hiện qua 3 giai đoạn: giai đoạn cặp, cắt và đứt.
n Giai đoạn cặp
Đây là giai đoạn mà lưỡi dao ăn vào kim loại, lúc này lực cắt của dao từ từ
tăng lên (0 → Pmax). Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của quá trình này người ta
đưa ra thông số tỷ số chiều sâu cắt tương đối ε1:
Z1
ε1 = .
h
Trong đó: Z1 - chiều sâu kim loại được cắt.
h - chiều dày vật cắt.
H.3.51. Thời kỳ cặp của dao thẳng song song H.3.52. Thời kỳ cắt của dao thẳng song
o Giai đoạn cắt:

Đây là giai đoạn mà lực cắt giảm dần xuống theo tiết diện của vật cắt, P giảm
từ Pmax → Pc.
p Giai đoạn đứt:
Đây là giai đoạn kim loại tự đứt. Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của quá
trình đứt, người ta đưa ra khái niệm độ sâu đứt tương đối ε2 và được đặc trưng bởi
tỷ số sau:
Z2
ε2 = .
h
Trong đó: Z2 - chiều sâu kim loại ở cuối hành trình cắt để sang thời kỳ tự
đứt.
h - chiều dày vật cắt.
Người ta nhận thấy rằng lực cắt lớn nhất là ở cuối thời kỳ cặp và ở đầu thời
kỳ cắt:
Pmax = τmax.F = k1.σb.F

Trong đó: F là diện tích tiết diện mặt cắt, F = F1 = h1.b

b là chiều rộng vật cắt; h1 là chiều dài còn lại h1 = h – Z1 = h.(1 - ε1)
τ max
k1 = = 0,6 ÷ 0,7 (k1 = 0,7 đối
σb
với thép mềm; k1 = 0,6 đối với thép
cứng;
Thay các giá trị ta có:
Pmax = k1.k2.k3.σb.b.h.(1-ε1)
Trong đó: k2 là hệ số kể đến sự
tăng lực khi dao bị cùn k2 = (1,1÷1,2)
cho cắt nóng và k2 = (1,15÷1,25) cho cắt
nguội.
k3 là hệ số xét đến ảnh hưởng về
khe hở của 2 lưỡi dao: k3 = (1,15÷1,25)
cho cắt nóng và k3 = (1,20÷1,30) cho cắt
H.3.53. Biểu đồ biểu diễn lực cắt thực
nguội. nghiệm (A) và đường theo lý thuyết (B).
Chú ý:
- Trong trường hợp vật cắt không có tiết diện là vuông và chữ nhật thì đưa về
tiết diện tương đương vuông hay chữ nhật.
- Khi dao ăn vào kim loại thì phôi có chiều hướng dịch xuống dưới, khi ấy từ
các cạnh của dao sinh ra một lực trượt T, lực trượt T do dao dịch xuống dưới
sinh ra một mômen có trị số Mt = P.a. Lực T và P có hướng ngược chiều
nhau và có tương quan độ lớn:
T = (0,15 ÷ 0,25)P
- Để giảm lực trượt T và cắt sản phẩm cho chính xác, người ta dùng lực kẹp Q
để giữ vật cắt. Khi ấy T = (0,1 ÷ 0,15)P và Q = (0,03 ÷ 0,05)P.
Bảng 3.3. Quan hệ giữa vật liệu cắt với ε1 và ε2
Kim loại cắt Trạng thái nóng Trạng thái nguội
Thép và kim loại màu ε1 ε2 ε1 ε2
C10 0,32÷0,40 0,75÷0,10 0,30 0,50
C20 0,30÷0,35 0,75÷0,95 0,25 0,35÷0,45
C50 0,25÷0,30 0,70÷0,95 0,20 0,30÷0,40
50Si2 0,23÷0,28 0,65÷0,90 0,20 0,25÷0,30
Cr18Ni9Ti 0,25÷0,30 0,70÷0,80 0,35 0,45
Cu 0,35 0,95 0,30 0,45
Zn 0,30 0,70 0,20 0,40
Đuara 0,25 0,50 0,15 0,25

d/ Một số máy cắt dao song song

n Máy cắt kiểu trục lệch tâm; dao trên di động
H.3.54. Cấu tạo máy cắt kiểu trục khuỷu-thanh truyền có dao trên di động với P = 1000 T
1. Trục dẫn động; 2. Con trượt; 3, 5. Thanh truyền; 4. Cần gạt; 6. Dao trên; 7. Dao dưới; 8. Bệ
lắp trục và bánh lệch tâm dưới; 9. Bàn kẹp thép; 10. Bàn trượt gắn dao trên di động
H.3.55. Sơ đồ cắt của máy cắt có

trục lệch tâm với dao trên di động
G là điểm chết trên, A là điểm chết dưới của trục khuỷu-thanh truyền.
B, C, D, E, F là các điểm mà trục khuỷu-thanh truyền quay giữa 2 điểm chết
trên và dưới (G, A). Đầu trên thanh truyền nối với trục khuỷu, đầu dưới thanh
truyền nối với bàn trượt dao.

S là chiều dài hành trình trượt lên xuống của dao. S = 2R (R là bán kính quay
của khuỷu hoặc của bánh lệch tâm).
G’, A’ là điểm chết trên và dưới của hành trình dao, tương ứng với điểm chết
trên G và dưới A của khuỷu quay.
l là chiều dài thanh truyền.
N là lực tác dụng lên thanh truyền. P là lực cắt
o Máy cắt dao song song, trục dưới di động dùng cơ cấu kẹp cơ khí và
thủy lực
Máy dùng để cắt phôi thỏi, phôi tấm và các loại phôi hình cỡ lớn. Lực cắt
của máy: 1.000 T; 1.250 T; 1.600 T và 2.000 T. Máy thường đặt sau máy cán phôi
Blumin, Slabin, máy cán phá. Cơ cấu kẹp phôi thường dùng cơ khí nhưng chủ yếu
dùng thủy lực vừa êm lại dể điều khiển.
Máy có trục dưới lệch tâm và là trục dẫn động, có cơ cấu cân bằng thủy lực,
có con trượt và cơ cấu kẹp phôi bằng thủy lực.
H.3.56. Máy cắt dao song song, trục dưới di động, lực cắt 1000 T, cơ cấu kẹp cơ khí
1. Bàn kẹp lưỡi dao trên; 2. Bánh lệch tâm; 3. Ổ trục nối thanh truyền; 4. Thanh truyền;
5. Khớp bản lề; 6. Khớp nối; 7. Bản lề; 8. Bàn kẹp phôi cắt; 9. Lưỡi cắt trên; 10. Phôi
cắt; 11. Con lăn dẫn; 12. Lưỡi cẳt dưới; 13. Sản phẩm cắt; 14. Cữ tỳ; 15. Đối trọng.

- Hành trình kẹp (Hình 3.57.b):

Lúc này xi lanh 5 của cơ
cấu cân bằng bàn trượt 10 dao
trên, bệ đỡ dao dưới 1, cơ cấu kẹp
phôi 8, xilanh và piston 9 đều
chịu một áp lực chất lỏng bằng
dầu là 100 at. Tại vị trí này, mặt
phẳng dưới của bàn kẹp 8 ngang
với mặt phẳng dưới của bàn trượt
dao trên 10 và cách mặt phẳng
trên của dao dưới một đoạn h’ =
335 mm. Mặt phẳng trên của dao
dưới cách mặt đáy dưới của phôi
cắt một đoạn ∆’ = 5 mm. khoảng
lệch tâm của trục lệch tâm dẫn
động 2 hướng lên phía trên và
ứng với điểm chết trên của
khuỷu.
- Hành trình bắt đầu cắt (c):
Đây là vị trí của dao và phôi ở
giai đoạn chuẩn bị cắt, tiếp đến là
giai đoạn cắt và tự đứt. Hành
H.3.57. Máy cắt dao song song dùng kẹp thủy lực
trình như sau: Động cơ truyền
a/ Tay biên; b/ Hành trình kẹp; c/ Hành trình bắt đầu
chuyển động quay đến trục khuỷu cắt; d/ Hành trình cắt đứt
và bánh lệch tâm, máy cắt bắt đầu 1. Bệ đỡ dao dưới; 2. Trục dẫn động; 3. Thân tay biên;
4. Trục dẫn động trên; 5. Xilanh thủy lực; 6. Tay đòn
làm việc. Nhờ các tế bào quang cân bằng; 7. Đòn bẩy; 8. Cơ cấu kẹp phôi; 9. Xilanh
điện và các rơle đặt trên đường trượt; 10. Bàn dao trên; 11. Giá đỡ; 12. Con lăn trước;
13. Con lăn sau; 14. Kích thủy lực; 15. Cữ tỳ.
cắt mà quá trình cắt xảy ra.
Cơ cấu kẹp 8 và bàn trượt 10 của dao trên chuyển động xuống, bàn trượt
dưới 1 tựa vào bệ và chuẩn bị di động. Khi tay biên nghiêng về bên trái thì chất lỏng
chảy từ xilanh vào cơ cấu cân bằng 5 và bộ phận tích trữ, các xilanh không di động
mà được gắn chặt vào giá 11. Khi bàn trượt dao trên 10 và cơ cấu kẹp 8 chuyển
động xuống cách mặt trên của phôi một đoạn 30 -50 mm thì dừng lại, khuỷu tiếp tục
quay và bàn trượt dao dưới 1 bắt đầu nâng vật cắt lên một đoạn 30 – 50 mm thì sự
cắt bắt đầu. Bàn trượt 1 của dao dưới tiếp tục chuyển động đi lên và kim loại bị cắt
đứt. Chất lỏng từ các xilanh lại chảy về bộ phận tích trữ.
- Hành trình cắt đứt - vị trí kết thúc cắt (d):Lúc này tay đòn của tay biên ở vị trí
trên cùng, tại đây có độ trùng dao ∆ = 15 mm, sự cắt kết thúc và bắt đầu một hành
trình cắt mới.

3.5.2. Máy cắt dao nghiêng

a/ Công dụng và phân loại
Máy cắt dao nghiêng chuyên dùng để cắt thép tấm ở trạng thái nóng và
nguội, máy chia thành 2 loại: kiểu kín và kiểu hở.
n Máy cắt tấm kiểu hở
H.3.58. Máy cắt dao nghiêng kiểu hở, lực cắt Pmax = 500 T
1. Dao trên; 2. Tấm kim loại cắt; 3. Dao dưới
Cấu tạo của máy gồm một trục khuỷu và một bánh lệch tâm có lưỡi dao
ngắn, tiết diện của lưỡi dao thường tương ứng với tiết diện kim loại đem cắt.
Máy thường cắt ở trạng thái nguội, chủ yếu là cắt thép tấm có chiều rộng nhỏ
và thép bản. Dao trên thường nghiêng với dao dưới một góc α = (2 ÷ 5)0.
o Máy cắt dao nghiêng kiểu kín
Máy gồm 2 khuỷu và 2 bánh lệch tâm có 2 giá nối với nhau bởi xà ngang
dưới, dùng để cắt thép tấm ở trạng thái nóng và nguội.
Máy thường đặt sau máy cán tấm trong các xưởng cơ khí lớn để cắt thép tấm
theo một kích thước nhất định.
Vật liệu làm dao là các loại thép: 90Cr, 50CrWSi, 55CrNiW, 55CrNiV.

H.3.59. Máy cắt dao nghiêng kiểu kín Pmax = 600 T
b/ Phương pháp xác định lực

Khi cắt bằng dao nghiêng
thì lực cắt không nằm trên toàn
bộ diện tích của vật cắt mà
theo tiết diện ABC. Thực tế thì
khi dao làm việc thì diện tích
kim loại bị cắt sẽ là hình thang
ABDE còn tam giác DEC là
phần tự đứt, do đó ở phần đỉnh
tam giác dọc theo cạnh DE trở H.3.60. Sơ đồ biểu diễn quá trình cắt bằng
về phía AB xuất hiện sự cắt dao nghiêng một phía và các thông số cơ bản
kim loại.
Lực cắt sẽ nhỏ hơn nhiều so với lực cắt dùng dao thẳng song song.

Lực cắt được tính như sau:

Z2 = h – DE = h.ε2
ε2 = (1,2 ÷ 1,6)δ = Z/h
Trong đó: Z2 là đại lượng đặc trưng cho chiều sâu rãnh cắt.
ε2 là tỷ số biểu thị độ sâu tương đối của vật cắt, nó phụ thuộc vào độ dẻo
tương đối của kim loại và còn đặc trưng cho quá trình nhanh-chậm của sự cắt của
kim loại.
δ là hệ số giãn dài tương đối của kim loại.
Lực cắt: P = τtb.F
τtb là ứng suất tiếp trung bình theo tiết diện hình thang ABDE.
AB + ED
F là diện tích hình thang ABDE, F = .AD .
2
Ứng suất tiếp lớn nhất của quá trình cắt: τmax = k1.σb.
Từ thực nghiệm mối quan hệ giữa τtb và τmax như sau:
3
− ε2
τ tb = τmax 2 ;
2 − ε2
2 − ε2
F= .ε 2 .h 2 ;
2 tgα
Lực cắt sẽ là:
3
− ε2
Pmax = k 1k 2 k 3σ b 2 .ε 2 .h 2 .
2tgα
Trong đó: ε2 tính theo bảng 3.3
τ max
k1 là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu, k 1 = 0,70 ÷ 0,75 = ;
σb
k2 là hệ số ảnh hưởng đến độ mòn dao k2 = 1,2 ÷ 1,3.
k3 là hệ số tính đến độ tăng khe hở của dao k3 = 1,4 ÷ 1,6.
h và σb là chiều dày và giới hạn bền của vật cắt.
c/ Chú ý:
- Khi tgα > h/b thì sự cắt sẽ diễn ra trên máy cắt dao nghiêng và tính lực cắt
bằng công thức:
3
− ε2
Pmax = k 1k 2 k 3σ b 2 .ε 2 .h 2
2tgα
- Khi tgα < h/b thì sự cắt sẽ diễn ra trên máy cắt dao song song và tính lực
cắt bằng công thức:
Pmax = k1.k2.k3.σb.b.h.(1-ε1).

- Lực cắt P tăng khi .σb và độ sâu tương đối ε2 của vật cắt tăng.
- Lực cắt tỷ lệ với bình phương chiều dày vật cắt, lực cắt tăng khi α tăng,
nhưng α không được vượt quá 60.
- Trong thực tế hay dùng máy cắt dao nghiêng có 2 lưỡi dao trên hoặc dưới
di động. khi cắt ở loại máy này vật cắt phải được định vị chắc chắn, lực cắt trong
trường hợp này đồng thời tác dụng lên 2 tiết diện ngang của hình thang. Góc cắt
tăng lên 2 lần và lực cắt cũng tăng lên 2 lần, lúc này lực P được tính như sau:
3
− ε2
P = 2k 1 k 2 k 3 σ b 2 .ε 2 .h 2 .
2 tgα
H.3.61. Sơ đồ biểu diễn quá trình cắt dao nghiêng ở 2 phía
d/ Xác định độ vận hành của dao nghiêng

Trong đó:
- y là chiều cao mở cực đại từ L
phia dưới của lưõi dao trên tới mặt P
trên của tấm thép đem cắt có chiều α
y
H
dày h. h
btgα
- b là chiều rộng lớn nhất của ∆
b ∆
tấm thép cắt.
- ∆ là độ trùng dao để đảm H.3.62. Xác định chiều dài hành trình
cắt (độ cao H) của dao nghiêng 2 lưỡi
bảo cắt hết chiều dày tấm thép.
- L = b + (50÷150) mm là chiều rộng dao cắt.
- Chiều dài hành trình cắt H = y + h + btgα’ +∆ (mm) (α’ làgóc cắt của dao
hình chữ V)
Chú ý:
- Khi dẫn động máy cắt bằng trục khuỷu và bánh lệch tâm thì độ lệch tâm e là:
e = R = H/2.
- Khe hở biên γ giữa 2 dao là: γ = (0,04 ÷ 0,05)h.

H.3.63. Sơ đồ máy cắt thép tấm bằng dao nghiêng dùng bánh lệch tâm, dao
dưới chuyển động.(a/ Chuẩn bị cắt; b/ Đang cắt; c/ Cắt xong)
1. Trục lệch tâm; 2. Bàn dao dưới; 3. Bàn trượt dọc; 4. Con lăn dưới; 5. Nắp máy;
6. Bệ đỡ;
d/ Sơ đồ hành trình cắt; e/ Trục lệch tâm; f/ Biểu đồ cắt

3.5.3. Máy cắt đĩa và máy cưa đĩa

a/ Máy cắt đĩa
n Công dụng và phân loại
Máy này dùng để cắt viền và cắt mép những băng thép có chiều rộng lớn, cắt
những tấm thép có chiều rộng nhất định theo tiêu chuẩn. Để cắt được thẳng và
không bị bavia, người ta làm dao có lưỡi hình tròn theo chiều của bán kính.
H.3.64. Sơ đồ nguyên lý máy cắt đĩa

a/ Loại một cặp đĩa cắt; b/ Loại nhiều cặp đĩa cắt
Máy cắt đĩa thường có 2 loại, loại một cặp đĩa và loại nhiều cặp đĩa. Máy có
độ trùng dao ∆ = (1÷3) mm, khi chiều dày h tăng thì độ trùng dao giảm.
Khi cắt thép tấm có chiều dày h > 10 mm thì khe hở biên γ = (0,05 ÷ 0,08)h.
Khi h < 0,2 mm thì γ = 0.
H = (0,06 ÷ 0,12)D. (D là đường kính đĩa cắt).
Vật liệu làm dao là các loại thép hợp kim: 50CrWSi, 90CrSi, 55CrNiW. Dao
có độ cứng HRC = 60 ÷ 64, góc cắt của dao là 900.
o Phương pháp xác định lực cắt
Ta coi hai cung AB và BC như 2 dây cung AB và BC, sự cắt diễn ra trên tam
giác ABC, thực chất là diễn ra trên hình thang ABED, G và F là 2 điểm ứng với
điểm đặt lực của máy cắt. Tính lực cắt như với dao nghiêng:
3
− ε2
P = k1k 2 k 3σ b 2 .ε 2 .h 2 .
4 tgα

Nhận xét:
- Mẫu số của công thức là 4tgα chứ không phải là 2tgα vì máy cắt đĩa có 2
lưỡi cắt, mỗi lưỡi cắt là một lực P.
- Nếu thép tấm có cùng chiều dày, được cắt bằng máy cắt đĩa thì lực cắt chỉ
bằng một nửa so với cắt bằng dao nghiêng.
H.3.65. Sơ đồ động máy cắt đĩa để cắt mép thép băng rộng bản (1.500÷2.500) mm
1. Đĩa cắt; 2. Trục gắn đĩa cắt; 3.Cữ điều chỉnh cắt; 4. Trục truyền đồng bộ; 5. Ống lót; 6. Bánh
vít-trục vít; 7. Bánh răng dẫn động; 8. Trục nối; 9. Hộp phân lực; 10. Hộp giảm tốc; 11. Động cơ
p Xác định khoảng cách

tâm trục A của 2 dao đĩa, góc
nghiêng α và đường kính D
Từ thực nghiệm và tính
toán, người ta tính được tâm A:
h+∆
A = 2R cos +h (mm)
R
Góc nghiêng α:
α0 ⎛ ∆ ⎞
α= ⎜1 + ⎟ (độ)
2 ⎜ h + ∆ ⎟⎠
⎝
Đường kính dao D xác định:
h+∆ 2
D = 2R = ≈ 2 (h + ∆ )
1 − cos α 0 α 0
Chú ý:
H.3.66. Quá trình cắt và các thông số của máy cắt đĩa
- Khi cắt những băng thép có
chiều dày quá lớn thì ∆ ≈ 0.
- Góc ăn giữa kim loại và đĩa cắt thường lấy α0 = (8 ÷ 12)0.
- D có thể lấy theo kinh nghiệm D = (50 ÷ 100)h.

b/ Máy cưa đĩa

Máy cưa đĩa dùng để cắt các sản phẩm cán dị hình và các loại thép hình có
hình dạng phức tạp như các loại thép chữ I, chữ U, ray xe lửa, ray tàu điện
v.v…Máy làm việc ở trạng thái nóng và trạng thái nguội. Máy cưa thường đặt sau
các máy cán ray dầm và các máy cán dị hình khác.
Máy cưa thường có 2 loại: Máy cưa đĩa nóng dùng để cắt sản phẩm ở trạng
thái nóng, nhiệt độ cắt từ (750 ÷ 950)0C. Các đĩa cưa đều có răng.
Máy cưa nguội dùng để cắt sản phẩm cán ở trạng thái nguội, đĩa cưa không
có răng, tốc độ cắt rất lớn. Do tốc độ cắt lớn, ma sát lớn cho nên khi đĩa cưa tiếp xúc
với kim loại thỉ chổ kim loại tiếp xúc cục bộ đó bị chảy ra và mối liên kết của kim
loại bị phá vỡ. Khi cưa thường dùng bột mài để giảm ma sát và có bộ phận làm
nguội đĩa cưa.
H.3.67. Máy cưa đĩa có bàn trượt di động dùng để cắt các loại thép hình phức tạp
1. Máy bơm dầu bôi trơnkhi cưa; 2. Thanh trượt dọc gắn đĩa cưa; 3. Động cơ; 4. Bàn
trượt ngang; 5. Động cơ dẫn trượt; 6. Đĩa cưa.
o Quan hệ giữa ứng suất kéo với tốc độ của đĩa cưa v
- Xác định σk trên đĩa cưa khi cưa với vận tốc góc ω ứng với tốc độ dài v =
Rω.
Giả thiết:
+ Bỏ qua ảnh hưởng của đĩa kẹp và coi đĩa mỏng và đồng đều trên toàn bộ
đĩa cưa.
+ Khi cưa, đĩa cưa có một ly tâm tác dụng đồng đều q:
mv 2
q= = mRω 2 .
R
Trong đó: m - khối lượng của đĩa cưa trên một đơn vị chiều dài (kG/m).
ω - vận tốc góc của đĩa cưa; R – bán kính của đĩa cưa.

Q - lực ly tâm trên một đơn vị chiều dài vòng tròn của đĩa cưa (N/m; kG/m)
+ Bỏ đi nửa vòng tròn của đĩa cưa vì đã có lực P tác dụng lên đĩa cưa.
Cách tính: qsinϕ
Tách một phân tố có cung tròn Rdϕ để tính lực P: q
v.ω rdϕ
π/2
R
P= ∫ q sin ϕR.dϕ = q.R
0
ϕ
P P
P q.R m.R.ω 2 .R mω 2 .R 2
σk = = = = .
F F F F
Mặt khác m = ρ.F; trong đó ρ = 7,85 H.3.68. Biểu diễn một
3 phân tố của đĩa cưa
tấn/m là tỷ trọng của thép. Vì vậy:
σk = ρ.ω2.R2 = ρ.v2 = 0,00785.v2 < [σk] = 160 N/mm2
- Xác định tốc độ của đĩa cưa:
Từ công thức trên ta có thể xác định: v ≤ 140 m/s.
Trong thực tế, vận tốc tối ưu của cưa là (100 ÷ 120) m/s. Khi cưa nên làm
nguội bằng nước hoặc bằng nhũ tương.
c/ Tính lực vòng trên đĩa cưa theo Xêlikov:
Theo Xêlikov thì khi cắt kim loại bằng đĩa cưa thì phải có lực kẹp Q:
Q = Q0 – Q1 = Tcosϕ - Psinϕ.
Trong đó T = (8÷15)P là lực hướng tâm.
Nhờ có lực kẹp chặt này mà kim loại v
α
được giữ chặt và cố định để đĩa cưa ăn vào kim
T P
loại liên tục với một tốc độ u:
h
u 1
P = p.b.h. . (N; kG) Q1
v 1.000 Q0
Trong đó: p – áp lực đơn vị, p = (40÷60)σch; H.3.69. Các thông số để tính
lực vòng P của Xêlikov
v - tốc độ vòng của đĩa cưa.
b - chiều rộng cắt b = 2 ÷ 4 mm; h - chiều dày cắt;
u - tốc độ ăn của đĩa cưa, nó phụ thuộc vào chiều dày cắt h.
u = (30÷300) mm/s.
d/ Tính công suất của máy cưa đĩa
P.v
N= (kW)
η
Trong đó: P - lực vòng; v - tốc độ vòng của đĩa cưa.
η = 0,99 là hệ số sử dụng hữu ích.

3.5.4. Máy cắt bay

a/ công dụng và phân loại
Máy có thể cắt vật cán và các kim loại đang ở trạng thái chuyển động với
nhiều vận tốc khác nhau (từ 15÷60 m/s), chủ yếu là các loại thép hình đơn giản ở
trạng thái nóng và nguội. Máy sử dụng tốt nhất khi cắt các loại thép tròn và vuông
vừa mới cán xong. Ngoài ra máy còn cắt được thép bản có chiều dày tới 12 mm.
Máy cắt bay có kết cấu và cấu tạo đơn giản, an toàn và có độ tin cậy cao. Kết
cấu máy, chế độ vận hành và công dụng của từng loại máy cắt bay phụ thuộc nhiều
vào kết cấu và sản phẩm của máy cán thép, đặc biệt là máy cán phôi liên tục và máy
cán hình. Có các loại máy cắt bay sau: Máy cắt bay kiểu tang trống, Máy cắt bay
kiểu trục khuỷu-thanh truyền, máy cắt bay kiểu trục khuỷu nổi, máy cắt bay kiểu
hành tinh.
H. 3.70. Máy cắt bay dùng hai dao thẳng song song để cắt phôi thỏi
1. Bàn và lưỡi dao dưới; 2. Bàn và lưỡi dao trên; 3. Cần trục bàn kẹp phôi; 4. Thanh
truyền; 5. Trục khuỷu; 6. rãnh mang cá trượt lên xuống; 7. con lăn dẫn; 8. Phôi thỏi; 9.
H.3.71. Sơ đồ động máy cắt bay 300T để cắt thép tấm nguội và thép dẹt
1, 2. Bánh răng; 3, 4. Bàn gắn dao trên, dưới; 5. Tay biên; 6. Thanh gắn bản lề với
tay biên; 7. Băng thép.

b/ Máy cắt bay kiểu tang trống
H.3.72. Máy cắt bay kiểu tang trống để cắt thép tấm nóng dày
Trên 2 tang quay ngược chiều nhau có gắn các dao cắt, số cặt dao có thể 1, 2,
3 hoặc 4. Tang có đường kính bằng nhau hoặc không bằng nhau tùy theo người thiết
kế và phụ thuộc vào sản phẩm cán.
Cây thép và băng thép chuyển động liên tục vào máy cắt là nhờ có 2 con lăn
tiếp, tốc độ của con lăn tiếp Vt bằng tốc độ vào của tang Vv (Vt = Vv).
Khi lưỡi dao trên và dưới gặp nhau thì sự cắt sẽ diễn ra và cắt theo chu kỳ.
Tùy theo đơn đặt hàng và tiêu chuẩn sản phẩm mà các cây thép có chiều dài từ
(6÷19) m.
Thực tế cho thấy, để tạo ra sự cắt đứt giữa cây thép hay băng thép với dao cắt
thì tốc độ ra của vật cắt bao giờ cũng lớn hơn tốc độ vào của vật cắt (Vr > Vv), tốc
độ cắt tối ưu trên loại máy này là (5÷30) m/s.
H.3.73. Sơ đồ động (a) và sơ đồ nguyên lý (b) của máy cắt bay kiểu tang trống
1. Con lăn tiếp nhận; 2. Tang trống gắn dao; 3. Dao cắt; 4. Sàn con lăn ra; 5. Băng thép

Ưu điểm của máy cắt bay là kết cấu đơn giản, quá trình cắt tốt, an toàn, vận
hành đơn giản.
Nhược điểm: Mặt cắt tại hai đầu của sản phẩm không thẳng và phẳng, lực cắt
lớn, tốn năng lượng.
Chế độ làm việc của máy cắt bay kiểu tang trống:
- Mở và ngừng máy theo chế độ làm việc chu kỳ: Tại chế độ này việc cắt
đầu và đuôi của băng thép theo chế độ tự do.
Theo chế độ này thì mở máy cho từng lần cắt và sau đó đóng lại. Vật cắt
được cắt theo kích thước nhất định và việc cắt hoàn toàn tự động.
Chiều dài đầu cắt được tính:
L = Vt.t + Lđ (mm) Rơle
L là phần cắt đầu bỏ đi; Vt
Vt là vận tốc của các con lăn;
t là thời gian tăng tốc của vật cán
từ khi qua tế bào quang điện vào tang
cắt của máy cho tới lúc dao cắt làm việc. La L
La là chiều dài từ rơle quang điện H.3.74. Sơ đồ biểu diễn chiều
đến đầu dao cắt. dài vật cắt trên máy cắt bay
Chú ý: Nếu Vt.t < La thì rơle sẽ đặt ở sau máy cắt.
Nếu cắt băng thép và thanh thép có kích thước nhất định mà tốc độ chuyển
động của thép không lớn thì đặt role thời gian.
- Máy làm việc ở chế độ liên tục: băng thép chuyển động với một vận tốc
Vc không đổi (Vc = Vt) tang cũng quay với một tốc độ không đổi và sự cắt chỉ xảy
ra khi hai dao gặp nhau. Chiều dài cắt được tính: L = Vt.t (mm).
t là khoảng thời gian 2 dao gặp nhau;
Vt là vận tốc chuyển động của vật cắt (vận tốc của con lăn dẫn động).
Như vậy chiều dài vật cắt phụ thuộc vào thời gian t giữa 2 miếng cắt tiếp
theo.
D
Vt = Rω = ω ; L = k.π.D
2
L k.π.D 2πD
t= = = ;
V D ω
ω
2
2 kπ
Suy ra: L= .Vt ;
ω
ω là tốc độ góc của dao chính là tốc độ góc của của tang quay.
k là hệ số số lần cắt và được đặc trưng bởi số lần quay của tang giữa 2 miếng
cắt tiếp theo.

Chiều dài vật cắt hoàn toàn phụ thuộc vào hệ số lần cắt k và vận tốc góc ω
của tang khi vận tốc con lăn tiếp không đổi Vt = const.
2D D 3/2D 2D 3/2D
A D
D D D D D
D k = 0,5 k=1 k = 1,5
k=2 k=3
H.3.75. Các cặp tang quay theo hệ số lần cắt k, đường kính tang
Khi tính toán ta coi v = Vt = D/2.ω, thực tế v = (1,02 ÷ 1,03).Vt

2v
Khi k = 1 thì L = .π = π.D ;
ω
Khi k ≠ 1 thì L = k.π.D
c/ Tính lực cắt, mômen tĩnh và công suất động cơ
n Lực cắt
- Nếu dao là loại dao thẳng
song song thì lực cắt được
tính:
Pmax = k1.k2.k3.σb.b.h.(1-ε1).
- Nếu dao là loại dao nghiêng ⁄⁄
thì lực cắt được tính:
3
− ε2
Pmax = k 1k 2 k 3σ b 2 .ε 2 .h 2 .
2tgα
- Nếu dao là loại dao nghiêng
chữ V thì lực cắt được tính:
3
− ε2
P = 2k 1 k 2 k 3 σ b 2 .ε 2 .h 2 .
2 tgα H.3.76. Sơ đồ cắt kim loại của máy cắt bay
o Mômen tĩnh khi cắt

Mômen cắt tang dưới 1: Mt1 = P.a1 – TR1 cos β1
Mômen cắt tang trên 2: M’t1 = P.a2 – TR2 cos β2
M’t2 phải được quy đổi về trục dưới của tang có giá trị Mt2 :
R1 R
M t 2 = M 't 2 = P.a 1 + TR 1 . cos β 2 .
R2 R2
M t1 + M t 2 P.a ⎛ R ⎞
Mômen tĩnh cắt: Mt = = ⎜⎜1 + 1 ⎟⎟ .
η η ⎝ R2 ⎠

Trong đó: η = 0,85 ÷ 0,95 là hệ số tổn thất do bộ truyền bánh răng và các ổ
đỡ trục tang.
T - lực chống cắt của kim loại giữa 2 dao, T ≈ 0,2P.
H.3.77. Sơ đồ động máy cắt bay kiểu hành tinh cắt phôi thỏi ở trạng thái nóng
p Tính công suất động cơ

Công suất động cơ được tính theo công thức:
N = Mt.ω (kW)
Trong đó: ω là vận tốc góc của động cơ.
3.5.5. Sàn lăn vận chuyển

a/ Công dụng
Sàn lăn dùng để vận chuyển vật cán tới các giá cán để tiến hành cán theo một
quy trình công nghệ đã thiết kế và tới các thiết bị phụ khác để hoàn chỉnh các sản
phẩm cán theo tiêu chuẩn. sàn lăn được cơ khí hóa và tự động hóa hoàn toàn nhằm
nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.
Sàn lăn có tính chất quyết định đến chiều dài của xưởng cán. Trọng lượng
của sàn lăn chiếm đến 20 ÷ 30% trọng lượng của thiết bị xưởng cán.
b/ Phân loại
Đường kính con lăn vận chuyển d = 150 ÷ 600 mm và được chế tạo bằng các
phương pháp đúc, rèn, cán, tiện. Có 2 cách phân loại sau:
n Phân loại theo công dụng
- Loại nhóm công tác: loại này được đặt trước và sau các giá cán.
- Loại nhóm vận chuyển: đặt ở những nơi còn lại tại các thiết bị phụ.

o Phân loại theo kết cấu

- Sàn lăn dẫn động nhóm: loại này gồm từ 4 ÷ 10 co lăn, tất cã các con lăn này
được dẫn động chung nhờ một động cơ điện truyền mômen xoắn tới các
bánh răng. Những con lăn này dùng cho các máy cán lớn, vật cán nặng.
- Sàn lăn dẫn động riêng biệt: mỗi cặp 2 con lăn được dẫn động bởi một động
cơ riêng biệt. Loại này có kết cấu đơn giản và được sử dụng rộng rãi cho các
máy cán, đặc biệt là ở các máy cán hình cỡ vừa, cỡ bé và máy cán tấm dày
vừa.
- Sàn lăn dẫn động không tải: Các con lăn được bố trí nghiêng theo mặt phẳng
ngang. Vật cán chuyển động được là nhờ trọng lượng của nó và nhờ góc
nghiêng tạo ra sự biến đổi từ thế năng sang động năng để vật cán tự chuyển
động được.
c/ Sàn lăn của máy cán phôi thỏi và phôi tấm cỡ lớn
Có 3 loại sàn lăn: sàn lăn nhận, sàn lăn công tác, sàn lăn vận chuyển.
n Sàn lăn nhận
sàn này được bố trí từ xe chở thỏi đúc tới sàn thao tác của giá cán. Nó có nhiệm vụ
vận chuyển vật cán từ ngoài vào giá cán., các con lăn tiếp nhận có dạng rãnh và
thường có 6 đến 10 con lăn với đường kính d = 500 mm và được dẫn động theo
nhóm. Loại này thường được đặt ở máy cán phôi tấm Slabin và phôi thỏi Blumin.
H.3.78. Cấu tạo và sự lắp đặt con lăn vận chuyển đặc trên máy cán phôi tấm Slabin
o Sàn lăn công tác: loại sàn lăn này làm việc với cường độ lớn, ở trạng thái
nóng, chịu va đập lớn, chịu tải trọng lớn.

H.3.79. Sàn con lăn trên máy cán phôi 1300

1. Trục cán; 2. Thỏi đúc; 3, 4. Con lăn giá máy; 5. Hộp giảm tốc; 6. Trục khớp nối; 7.
Thân giá cán; 8. Trục khớp nối vạn năng; 9. Con lăn công tác; 10. Các con lăn vận chuyển.
H.3.80. Hàng con lăn vận chuyển thép tấm trên máy cán tấm nóng

d/ Tính toán dẫn động sàn lăn

Mômen dẫn động (Mdđ ) và công suất dẫn động (N) của sàn lăn phụ thuộc
vào:
- Mômen do ma sát sinh ra tại các ổ bi khi kim loại chuyển động trên sàn lăn:
d
M ms = (Q + nG )f ms (kN.m)
2
- Mômen trượt do khả năng trượt của kim loại khi bị dẫn động cản trở:
D
M tr = Q.f tr . (kN.m)
2
- Mômen động khi kim loại chuyển động với vận tốc lớn hoặc thay đổi:
dω
M d = J.ε = J. (kN.m)
dt
Khi vận tốc con lăn bằng hằng số (v = const) thì mômen tĩnh dẫn động được
tính theo công thức sau:
d D
M t = M ms + M tr = (Q + n.G )f ms . + Q.f tr
2 2
Khi có vận tốc lớn hoặc thay đổi thì mômen dẫn động được tính:
M dd = M + M tr + M d (kN.m)
d D
M dd = (Q + n.G )f ms . + Q.f tr + J.ε (kN.m)
2 2
Trong đó: Q - trọng lượng vật cán tác dụng lên con lăn.
G - trọng lượng bản thân của một con lăn.
n - tổng số con lăn được dẫn động từ một động cơ điện.
d - đường kính ngỗng trục (cổ trục) của con lăn.
D - đường kính làm việc của con lăn.
fms - hệ số ma sát ở cổ trục, fms = 0,005÷0,008.
ftr - hệ số ma sát trượt của con lăn, khi kim loại nóng ftr = 0,3, khi ở trạng thái
nguội thì ftr = 0,15÷0,2.
D i2
J – mômen quán tính của các chi tiết quay, J = m. (kG.m2)
4
Di - đường kính của các chi tiết quay.
m - trọng lượng của các chi tiết quay.
dω
ε - gia tốc góc, ε=
dt
Công suất dẫn động của sàn lăn:
M dd .d
N= (kW)
η
η - hệ số truyền động hữu ích, η = (0,85÷0,90).
đ/ Tính toán độ bền và nghiệm bền con lăn

Ta coi con lăn có tiết diện không thay đổi để tính toán hoặc nghiệm bền khi
có sự lật thép, vì khi đó con lăn vừa chịu tải trọng tĩnh là trọng lượng vật cán vừa
chịu một tải trọng động do có sự va đập giữa phôi cán và con lăn.
n Độ bền của con lăn
Khi lật thép, con lăn nhận được một động năng là E0, động năng này bằng
thế năng Q.h do có sự biến đổi thế năng thành động năng khi lật phôi.
m.v 02
E0 = = Q.h
2
Trong đó: v0 là vận tốc rơi của phôi cán trong thời gian tiếp xúc với sàn lăn
v 0 = 2.g.h
g = 9,8 m/s2 là gia tốc rơi tự do; h là chiều cao của phôi cán.
m và Q là khối lượng và trọng lượng của phôi cán tác dụng lên một con lăn.
Sau khi va đập một phần năng lượng mất đi do biến dạng dư, phần năng
lượng còn lại làm cho con lăn bị uốn. Phần năng lượng này được ký hiệu là E1 và
được tính như sau:
m + k.m1
E1 = .v1
2
Trong đó: m là khối lượng phôi cán; m1 là khối lượng của con lăn.
k ≈ 0,5 là hệ số quy đổi khối lượng con lăn ra khối lượng phôi kim loại.
v1 là vận tốc con lăn sau khi va đập.
H.3.81. Sơ đồ lật thép và lực tác dụng lên con lăn
Theo định luật bảo toàn năng lượng ta có:

m.v0 = (m + k2.ml).vl
1
Suy ra: vl = v0 .
m
1+ k2 l
m

k2 = 0,65 là hệ số quy đổi tốc độ con lăn ra tốc độ kim loại.

Thay các giá trị vào công thức tính El ta có:
2
⎡ ⎤
m + k.m l ⎢⎢ 1 ⎥
⎥ .
E1 = v0.
2 ⎢ ⎛ ml ⎞⎥
⎢ 1+ k2⎜ m ⎟⎥
⎣ ⎝ ⎠⎦
Khi ml ≈ 0,5.m thì El ≈ 0,8E0.
Mặt khác thế năng sau khi va đập do lực P gây ra cũng bằng El:
P 2 .L3
U= = El
96.E.J
Trong đó: P là lực động, P = kl.Q; kl = (25÷50).
L là chiều dài con lăn; E là môdun đàn hồi của vật liệu làm con lăn.
J là mômen quán tính của con lăn.
Kết luận: Năng lượng làm các con lăn bị uốn cũng bằng năng lượng của thế
năng làm uốn và gần bằng 0.8 năng lượng sinh ra khi lật thép.
o Nghiệm bền con lăn theo điều kiện uốn σu
- Tại bề mặt làm việc:
Mu P.L
σu = = ≤ [σ u ]
Wu 0,4.D 3
- Tại cổ trục:
P.c
σu = 3
≤ [σ u ] (kG/mm2)
0,2d
d - đường kính cổ trục;

c - một nửa chiều dài cổ trục. H.3.82. Sơ đồ biến dạng của lò xo đỡ con lăn
khi con lăn chịu tải trọng trong máy cán hình

3.5.6. Máy nắn thép và máy là phẳng sản phẩm

Thép hình và thép tấm sau khi cán và được làm nguội xong thường có những
chỗ chưa thẳng và phẳng vì vậy người ta thường dùng máy nắn thép (còn gọi là máy
là phẳng) để nắn thẳng và là phẳng sản phẩm. Các máy nắn và máy là thép thường
đặt sau sàn làm nguội.
a/ Máy nắn thép tấm
Máy nén thép tấm thường được gọi là máy là phẳng. Máy gồm nhiều con lăn
sắp xếp theo thiết kế và so le với nhau để là phẳng thép tấm. Máy chia làm 2 nhóm:
- Nhóm máy đặt con lăn song song: nhóm máy này dùng để là phẳng các tấm
dày và dày vừa. Máy đặt ở các xưởng cán nóng tấm dày và dày vừa có S ≥ 4 mm.
H.3.8. Sơ đồ nắn phẳng thép tấm

a/ Nắn thép bằng các con lăn đặt song song; b/ Bằng các con lăn đặt nghiêng
- Nhóm máy đặt các con lăn nghiêng: nhóm này dùng để là phẳng các loại
thép tấm có chiều dày nhỏ hơn 4 mm. Thép được là phẳng là nhờ các con lăn đầu.
o Các thông số cơ bản của máy là phẳng
D - đường kính con lăn (mm); L - chiều dài con lăn (mm).
t - bước con lăn (khoảng cách tâm của 2 con lăn).
n - số con lăn có trong máy.
D và L của con lăn sẽ quyết định tới chất lượng nắn và kết cấu của máy. D
và t không được lấy quá lớn vì sẽ làm giảm chất lượng nắn, nhưng nếu nhỏ quá sẽ
làm lực cần là và nắn trên các con lăn rất lớn. Thực tế sản xuất và kinh nghiệm thiết
kế cho thấy nên lấy t = 1,1D; n = 9÷11 (đối với dàn lăn cho thép tấm dày hơn 4

mm), n = 13÷17 (đối với dàn lăn cho thép tấm có S < 4 mm, n = 19÷23 (đối với dàn
lăn cho thép tấm đặc biệt và mỏng).
Độ nắn, là có chính xác hay không phụ thuộc nhiều vào số con lăn, càng
nhiều thì nắn càng chính xác song nếu nhiều quá thì không hợp lý và không kinh tế.
H.3.84. Máy là thép tấm mỏng loại 17 con lăn với các con lăn tựa
1. Trục nắn thép; 2. Trục tựa; 3. Vítme điều chỉnh giữa; 4. Vítme điều chỉnh khe hở con lăn;
5. Bệ máy; 6. Bộ phận điều chỉnh bằng tay; 7. Động cơ điều chỉnh khe hở con lăn.
p Tốc độ và chất lượng nắn phẳng

Tốc độ nắn phụ thuộc vào bề mặt làm việc của các con lăn và khả năng
chống mài mòn của chúng. Ngoài ra nó còn phụ thuộc vào ứng suất tiếp xúc giữa bề
mặt kim loại và con lăn. Ứng suất tiếp xúc được tính theo công thức thực nghiệm
sau:
P.E
σ tx = 0,418 ≤ 2σ ch (kG/mm2)
b.R
Trong đó:
P – áp lực lớn nhất tác dụng lên con lăn;
E – môdul đàn hồi của vật liệu làm con lăn, E = 2.104 kG/mm2.
R – bán kính của con lăn nắn (mm);
b - chiều rộng tấm được là phẳng;
σch - giới hạn chảy của vật liệu làm con lăn (kG/mm2).
Để tăng cường độ bền cho các con lăn và tăng độ chính xác cho sản phẩm
nắn, người ta dùng các con lăn tựa để trục nắn tựa vào chúng. Quan hệ về kích
thước giữa chúng như sau: Dt ≥ 2D (đôi khi Dt = D).

Vật liệu chế tạo các con lăn thường dùng 90CrSi, 100Cr15, 120CrNi2A;
chúng có độ cứng HRC = 55÷65.
q Tính lực nắn trên các con lăn khi là thép tấm
Khi là phẳng thép băng hoặc tấm kim loại thì sự nắn và là chỉ xảy ra từ con
lăn thứ 2 trở đi cho tới con lăn cuối cùng. Gọi P là lực nắn là phẳng trên các con lăn,
muốn tính được lực đó người ta xây dựng các biểu đồ và phương trình mômen đi
qua tiết diện trên các con lăn thứ 2, 3, 4, 5 …đến con lăn thứ n và giả thiết thép là
luôn luôn đi thẳng.
P = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + … + Pn-1 + Pn
Trong đó: P - lực nắn của máy;
P1 ÷ Pn - lực nắn trên con lăn thứ nhất đến con lăn thứ n.
H.3.85. Biểu đồ mômen và các lực của các con lăn khi là thép
Từ biểu đồ hình 3.85 ta có:

M1 = P1.0 = 0
t 2
M 2 = P1 . − P2 .0 → P1 = .M 2
2 t
t 2
M 3 = P1 .t − P2 . → P2 = .(M 3 + 2M 2 )
2 t
3 t 2
M 4 = P1 . t − P2 .t + P3 . → P3 = .(M 4 + 2M 3 + M 2 )
2 2 t
3 t 2
M 5 = P1 .2 t − P2 . t + P3 .t − P4 . → P4 = .(M 5 + 2M 4 + M 3 )
2 2 t
2
Tương tự ta có: → P5 = .(M 6 + 2M 5 + M 4 )
t
2
→ Pn −1 = .(M n + 2M n −1 + M n − 2 )
t
2
→ Pn = .(M n +1 + 2M n + M n −1 )
t
Ta thấy: Mn+1 = 0 và 2Mn = 0
Thay các giá trị trên vào công thức tính lực nắn, là phẳng ta có:
8
P= [M 2 + M 3 + M 4 + M 5 + ... + M n −2 + M n −1 + M n ]
t
Trong đó: M2 ÷ Mn-1 là mômen dẻo đàn hồi của các con lăn từ thứ 2 đến thứ
(n-1).
Lực tác dụng lên mặt trên và dưới bằng nhau:
P
Pt = Pd = .
2
r Xác định công suất động cơ dẫn động máy
Công suất dẫn động máy là công suất sinh ra làm kim loại biến dạng dẻo khi
nắn là phẳng, đồng thời phải thắng được các lực ma sát tại các chỗ ổ khớp nối có
các chi tiết quay và mômen không tải. Công suất máy được tính:
v σ ch
2
d
N= . .k.h.b.D + P.f . .ω + P.f '.ω
R 4F 2
σ ch
2
d
N= .k.h.b.v + P.f . .ω + P.f '.ω
2F 2
Trong đó:
σch - giới hạn chảy của vật liệu làm con lăn;
E – môdul đàn hồi của vật liệu làm con lăn.
D - đường kính của con lăn, D = 2R.
h, b - chiều dày, chiều rộng của thép tấm được là phẳng.
k - hệ số biến dạng của kim loại tính từ con lăn thứ 2 tới con lăn thứ (n-1)
k 2π
n −1
σ
k=∑ (kπ là hệ số biến dạng uốn dẻo, k π = [1 − (50 ÷ 100)] ch )
2 1− kπ E
P - lực nắn tổng.
f = 0,003 ÷ 0,1 - hệ số ma sát tại cổ trục con lăn.
d - đường kính cổ trục con lăn.
ω - vận tốc góc của con lăn.
f’ - hệ số ma sát lăn: f’ = 0,8 ÷ 1,0 đối với kim loại đen, f’ = 1,0 ÷ 1,5 đối với
kim loại màu.
b/ Máy nắn thép hình
n Khái niệm
Máy nắn thép hình kiểu con lăn được dùng để nắn tất cả các loại thép hình có
tiết diện phức tạp và đơn giản. muốn nắn thép hình thì phải có các con lăn, chỉ cần
sử dụng các con lăn định hình có tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, chữ I, U, ray, góc
v.v…như sản phẩm vào máy sẽ nắn thẳng được loại sản phẩm thép hình mong
muốn. Máy nắn thẳng thép hình có 2 loại:

- Loại máy nắn thẳng thép hình kiểu hở (kiểu côngxôn)

Loại này có các con lăn định hình được bố trí lắp với phần đầu thò ra ngoài
của trục nắn. Chỉ cần thay các con lăn nắn định hình ở phần đầu trục lắp theo kiểu
côngxôn là được. Bạc trục nắn và ổ đỡ trục khi làm việc thường chịu tải rất lớn,
người ta thường dùng bạc lót để đỡ trục nắn, ít khi dùng ổ bi. Máy này được dùng
rất rộng rãi để nắn tất cả các loại thép hình cỡ nhỏ và trung bình, máy vận hành dể
dàng và thuận tiện.
H.3.86. Máy nắn thẳng thép góc kiểu côngxôn

1. Con lăn nắn trên; 2. Thép góc được nắn thẳng; 3. Con lăn nắn thẳng dưới;
4. Trục lắp con lăn nắn; 5. Bạc lót trục; 6. Giá máy nắn thẳng.
- Loại nắn thẳng thép hình kiểu kín

Loại này có trục nắn được tiện rãnh tạo hình như hình dáng và kích thước
sản phẩm, các rãnh được bố trí trên chiều dài L bề mặt làm việc của trục.
Số con lăn thường là:
n = (3÷9) - đối với máy nắn thẳng các loại ray và thép hình cỡ lớn.
n = (11÷13) - đối với máy nắn thẳng thép hình cỡ vừa và nhỏ.
Tốc độ nắn thường v = (0,5÷3,0) m/s.
Các thông số cơ bản của máy nắn thẳng kiểu hở hình sau:
t - bước con lăn (bước nắn); L - chiều dài làm việc của trục nắn;
h - chiều dày vật nắn; b - chiều rộng vật nắn;
D - đường kính con lăn nắn; d - đường kính cổ trục con lăn nắn;

H.3.87. Máy nắn thẳng thép hình kiểu kín có đường kính con lăn nắn D = 450
mm dùng trong các máy cán hình cỡ nhỏ và trung bình, d = 200 mm.
o Phương pháp xác định lực nắn và công suất động cơ

- Phương pháp xác định lực nắn: xét trường hợp nắn tổng quát với đường
kính 2 con lăn khác nhau như khi nắn thẳng thép góc. Lực nắn được tính theo công
thức sau:
8
P = ∑ Pi = σ ch .Wy [3k + (n − 5)] (kN; T)
t
Trong đó: Wy là mômen chống uốn đàn hồi.
W0
k= là tỷ số giữa mômen chống uốn dẻo và mômen chống uốn đàn hồi
Wy

H.3.88. Sơ đồ nắn thẳng thép góc và tính lực nắn thẳng
Hệ số k của một số thép có tiết diện đơn giản và phức tạp được xác định theo
hình sau:
H.3.89. Cách xác định hệ số k cho thép hình chữ nhật, vuông, tròn, ống.
Tương tự ta có: Thép đường ray k = 2,0; thép chữ U: k = 1,2; thép góc k =
1,4; thép chữ I: k = 1,4.
- Xác định công suất động cơ: Công suất động cơ được tính như sau:
σ ch
2
d
N= .v.b.h.k + P.f . .ω + Pf '.ω (kW)
2E 2
3.5.7. Máy vận chuyển và sàn làm nguội
a/ Máy vận chuyển thép
Để dịch chuyển kim loại từ giá cán này sang giá cán kia, từ xưởng này qua
xưởng khác và đưa sản phẩm tới giàn làm nguội hoặc tới các thiết bị phụ khác như
lò ủ, lò nhiệt luyện, máy cắt, máy nắn v.v…người ta dùng các máy vận chuyển kim
loại. Các máy này chuyển động trên đường đi của dây chuyền công nghệ.
Có nhiều loại máy vận chuyển (kiểu móc, kiểu kéo, kiểu gạt, cào …) nhưng
phổ biến nhất là máy vận chuyển kiểu dây cáp và kiểu xích.
n Máy vận chuyển kiểu dây cáp
Máy gồm từ 6 đến 8 dây cáp, những dây này chuyển động được là nhờ tang
kéo 1 và tang quay 2. Xe vận chuyển 3 có vấu tựa 4 được gắn vào các dây cáp, các
dây cáp chuyển động làm cho xe cũng chuyển động theo. Thép cán được chở đi từ

sàn chứa 5 sang sàn chứa 6 hoặc từ sàn chứa 6 về sàn chứa 5 là nhờ có xe chở thép
cán đi từ phải sang trái và ngược lại.
H.3.90. Máy vận chuyển kiểu dây cáp dùng trong máy cán thép hình
a/ Sơ đồ động: 1. Tang kéo; 2. Tang quay dẫn động; 3. Xe vận chuyển; 4. Vấu tựa của
xe; 5. Sàn đưa phôi; 6. Sàn chứa phôi; 7. Lò xo cân bằng; 8. Thép cán; 9. Dây cáp.
b/ Cấu tạo của xe vận chuyển kiểu cáp: 1. Bánh xe lăn có rãnh; 2. Thanh giằng
ngang; 3. Bộ phận điều chỉnh vấu tựa; 4. Vấu tựa; 5. Thép cán.
o Máy vận chuyển kiểu xích

Giống như máy vận chuyển kiểu cáp nhưng nó có ưu điểm là chịu được nhiệt
độ cao. Máy vận chuyển được là nhờ có bánh xích và xích. Máy có tính cơ động
kém vì bánh xích và líp chỉ chuyển động theo một phía.
H.3.91. Máy vận chuyển thép cán nguội kiểu xích

1. Xích; 2. Vấu tựa; 3. Máng chứa; 4. Bánh xích.
Nguyên lý làm việc: Vật cán từ sàn vận chuyển nằm giữa 2 vấu tựa rơi vào
máng chứa 3, từ máng chứa vật cán được chuyển động thẳng vuông góc với hướng
A để đến các nơi khác trên dây chuyền công nghệ hoặc tới các máy cắt.
Một số thông số và đặc tính kỹ thuật của máy như sau:

- Bước vấu: t = 1.200 mm; - Số dây xích: n = 6;
- Khoảng cách giữa 2 dây xích: l = 2.000 mm;
- Tốc độ xích kéo: v = 1,1 m/s; - Chiều dài vật cán: L = (5÷19) m;
- Trọng lượng vật cán: G = (1.200÷1.500) kG.
- Công suất động cơ: N = (30÷55) kW.
b/ Sàn làm nguội
Sàn nguội là nơi chứa và làm nguội thép cán sau khi đã cán xong. Tại sàn
nguội người ta còn phun hơi nước ở dạng sương hoặc dùng gió thổi mạnh để thép
mau nguội.
H.3.92. Sàn làm nguội thép cán của Đức
Sau khi qua sàn nguội, thép cán có nhiệt độ giảm từ (800÷950)0C xuống còn
(100÷200)0C. Sàn nguội có nhiều loại nhưng đặc trưng nhất là sàn nguội thanh răng
vì nó được dùng nhiều trong cán thép hình cỡ vừa và nhỏ. Vật cán nằm trên sàn
nguội thanh răng rất ổn định và vận chuyển được dể dàng.
Quy trình vận hành của sàn nguội như sau: Thép sau khi cán nóng xong
đang nằm ở sàn nguội cấp 1 được nhấc lên máng 2 để vào sàn nguội thanh răng. Hệ
thống thanh răng 3 được cố định trên dầm chịu lực 4, lúc này hệ thống thanh răng di
động 5 được chuyển động lên xuống theo một cung tròn nhất định nhờ động cơ điện
14, hộp giảm tốc 15 và các cơ cấu bánh lệch tâm, trục khuỷu-thanh truyền, cơ cấu
cam v.v…
Mỗi lần chuyển động lên xuống theo một cung tròn như vậy hệ thống 5 đã
nâng thanh thép cán đi qua được một răng, cứ như vậy dần dần thanh thép được
chuyển động từ phải qua trái cho tới khi rơi vào máng nhận thép 9.
Thép sau khi làm nguội nhiệt độ còn (100÷150)0C được nắn thẳng, cắt ra
thành phẩm và nhập kho chờ xuất xưởng.

H.3.93. Mặt cắt ngang một phía của sàn làm nguội kiểu thanh răng
1. Máng lăn dẫn thép; 2. Máng trượt; 3. Thanh răng cố định; 4. Dầm đỡ thanh răng cố định;
5. Thanh răng di động; 6. Trục dẫn con lăn thép sau khi nguội; 7. Giá chuyển hướng di động;
8. Dầm đỡ thanh răng di động; 9. Con lăn dẫn thép thành phẩm; 10. Trục khuỷu-thanh truyền;
11, 14. Động cơ điện; 12, 15. Hộp giảm tốc; 13. Bánh lệch tâm (cơ cấu cam).
3.5.8. Thiết bị quấn cuộn thép và tang cuộn

Máy quấn, cuộn
thép thành từng bó theo
trọng lượng quy định để dể
vận chuyển khi xuất xưởng
thường dùng cho thép tròn
có đường kính từ φ5÷φ10.
Máy cuộn thép tấm
được dùng nhiều trong cán
tấm nóng và nguội, đặc
biệt là trong cán tấm
mỏng, cán băng và giấy
kim loại.
Máy rải thép và
cuộn thép tròn φ6 hiện nay
thường dùng là thiết bị của
Ytalia. H.3.94. Tang cuộn dùng trong máy cán tấm nguội
1, 2. Má kẹp sản phẩm trên và dưới; 3, 5. Chêm; 4, 6. Mặt
đỡ; 7 Thanh nối; 8 Phần trong tang cuộn; 9 Tấm kẹp

a/ Máy và tang cuộn thép tấm

n Khái niệm
Thép tấm sau khi cán nóng được bàn dẫn hướng 1 đưa vào con lăn kẹp 2 vào
dẫn hướng 3 vào tang cuộn 4. Tại tang cuộn 4 có cơ cấu kẹp chặt đầu thép và cuộn
thép tấm vào tang cuộn. các con lăn 5 có nhiệm vụ mở đầu ra cho tới khi cuộn xong
thép, các con lăn luôn tỳ vào mặt thép để giữ cho thép cuộn chặt. Các con lăn được
mở đầu ra nhờ các bản lề 6.
Máy cuộn thép có chiều dày từ (2÷4) mm, khối lượng G của 1 cuộn thép =
8,5 tấn, đường kính trong d của cuộn thép φ700. Đường kính ngoài của cuộn thép
φ1300, vận tốc cuộn (6,15÷12,15) m/s.
Đối với các máy cán tấm nguội và cán băng kim loại mỏng, người ta thường
dùng các tang nhả và tang cuộn đặt ở trước và sau máy cán.
H.3.95. Máy cuộn thép tấm nóng trên máy cán tấm liên tục 1700
1. Bàn dẫn hướng; 2. Bộ phận con lăn kẹp thép tấm; 3. Dẫn hướng vào tang cuộn;
4. Tang cuộn sản phẩm thép tấm ; 5. Các con lăn kẹp; 6. Các cơ cấu bản lề.
o Tính công suất động cơ cho máy cuộn thép tấm

Công suất được tính theo công thức:
Nc + Nu
N= (kW)
η
Trong đó: Nc – công suất để cuộn thép vào tang.
Nu – công suất sinh ra khi tang quấn kim loại và chịu uốn vì sức nặng của
tang và tấm kim loại.
Theo thực nghiệm:
Nc = T.v = qc.b.h.v (kW)
Trong đó T - lực kéo căng khi cuộn thép.
v - tốc độ kéo; qc – áp lực đơn vị của lực kéo căng.
b, h - chiều rộng, chiều dày sản phẩm tấm kéo.
v b.h 2
Như vậy: Nu = Mu = M u .ω = q c .ω (kW)
R 4
Trong đó: Mu là mômen uốn do tang cuộn chịu tải trọng của thép cuộn gây
b.h 2
ra, M u = q c .ω .
4
ω - vận tốc góc quay của tang; v là tốc độ kéo; R là bán kính của tang cuộn.
η = 0,9÷0,95 - hệ số truyêng động hữu ích.
H.3.96. Tang nhả thép vào máy cán 4 trục

1. Bàn chứa phôi cuộn có rulô; 2. Bộ phận tháo dỡ phôi cuộn (tang
nhả); 3. Bộ phận điều chỉnh làm việc của tang nhả thép; 4. Giá cán

H.3.97. Tang cuộn thép sau máy cán 4 trục

1. Băng kim loại; 2. Trục làm việc φ375; 3. Trục tựa φ1000;
4. Con lăn; 5. Giá cán; 6. Tang cuộn sản phẩm
o Máy và tang
cuộn thép hình
Sản phẩm thép hình
từ φ5 đến φ10 luôn ở dạng
cuộn. Thép cuộn dể vận
chuyển và bảo quản. Thép
dẹt dày từ (2÷30) mm,
rộng từ (20÷60) mm khi
xuất xưởng cũng ở dạng
cuộn. Trọng lượng các
cuộn thép tròn thường
nặng khoảng (330÷350)
H.3.98. Một số sản phẩm thép tấm ở
kG. dạng cuộn (a, b, c) và dạng tấm (d)

Cuộn thép bản (dẹt) giống như cuộn thép tấm. Khi cuộn cũng phải có tang
nhả, tang cuộn; có các bộ phận kéo căng trước, căng sau v.v…để tiến hành công
nghệ.
Đối với thép tròn, nhất là loại φ5,5 và φ6 thì người ta tạo vòng bằng ống và
thiết bị xoáy để dây thép ra tự cuộn tròn, nhả trên máng dẫn và được làm nguội rồi
về thiết bị cân, đo, đóng bó tròn. Việc buộc từng cuộn tròn có thể thực hiện bằng
máy hoặc bằng tay.
H.3.99. a/ Máy tạo vòng để cuộn dây thép φ6, φ8

b/ Sàn vận chuyển và xếp dây thép để cuộn

MỤC LỤC
Chương 1: Máy cán và lịch sử phát triển của máy cán thép 1
1.1. Lịch sử phát triển của máy cán thép 1
1.1.1. Lịch sử phát triển của máy cán thép trên thế giới 1
1.1.2. Lịch sử phát triển của ngành cán thép Việt Nam 1
1.2. Khái niệm về sản phẩm cán 2
1.3. Khái niệm về máy cán và máy cán thép 3
1.3.1. Khái niệm về máy cán 3
1.3.2. Máy cán thép 4
Chương 2: Phân loại máy cán và thiết bị cán 5
2.1. Phân loại theo cách bố trí giá cán 5
2.2. Phân loại theo số lượng và sự bố trí trục cán 6
2.3. Phân loại theo công dụng 8
Chương 3: Tính toán và thiết kế máy cán 28
3.1. Cơ sở lý thuyết và những đại lượng đặc trưng cơ bản về cán kim loại 28
3.1.1. Các đại lượng đặc trưng cho quá trình cán 28
3.1.2. Lực cán, mômen cán và công suất động cơ 32
3.2. Tính toán thiết kế các chi tiết trên giá cán 41
3.2.1. Trục cán 41
3.2.2. Gối đỡ và ổ đỡ trục cán 47
3.2.3. Vít nén và cơ cấu điều chỉnh lượng ép 51
3.2.4. Khung giá cán 53
3.2.5. Kiểm tra mômen lật của máy và tính đường kính bulông nền 57
3.3. Tính toán thiết kế các kết cấu trên hệ thống truyền động của máy cán 59
3.3.1. Trục khớp nối và ổ nối trục cán 59
3.3.2. Hộp phân lực và hộp giảm tốc trên máy cán 64
3.4. Tính toán và nghiệm bền các thiết bị phụ dùng cho giá cán 70
3.4.1. Bàn nâng hạ 70
3.4.2. Máy dẫn hướng 72
3.4.3. Máy lật thép 73
3.5. Máy cắt phôi và các loại máy cắt sản phẩm cán 75
3.5.1. Máy cắt dao song song 75
3.5.2. Máy cắt dao nghiêng 82
3.5.3. Máy cắt đĩa và dao cưa đĩa 87
3.5.4. Máy cắt bay 91
3.5.5. Sàn lăn vận chuyển 95
3.5.6. Máy nắn thép và máy là phẳng sản phẩm 101
3.5.7. Máy vận chuyển và sàn làm nguội 107
3.5.8. Thiết bị quấn cuộn thép và tang cuộn 110
Tài liệu tham khảo
[1]- A.A. Corolov, Thiết kế và tính toán máy cán; Maxcova 1969
[2]- U.V. Conovalev, G.I. Natrana, K.N. Xvrancki; Sổ tay thợ cán thép; Mockva
1977.
[3] - Vaxilev,Ia. D., Safian, M.M., “S¶n xuÊt thÐp b¨ng vµ thÐp tÊm nguéi” Kiev,
1976.
[4] - P.I. Polukhin, H.M. Fª®«xov, A.A. K«r«lov, U.M. Matveiep “s¶n xuÊt çn”
Mockva, 1968.
[5] - B.B. §iomi®ov, H.B. Litovtrenco, “ThiÕt kÕ lç h×nh trôc çn” Mockva, 1970
[6] - A.A. Korolev, “Trang thiÕt bÞ x−ëng çn thÐp” Kiev, 1965.
[7] - P.I. Polukhin, “Çn vµ thiÕt kÕ lç h×nh çn thÐp gãc” Mockva, 1956
[8] - P.I. Polukhin, “S¶n xuÊt çn” Mockva, 1968
[9] - H.B. Litovtrenco, “Çn nãng thÐp tÊm dµy vµ trung b×nh” Kiev, 1955
[10] - A.I. Xªlikov, B.I. Ziuzin, “Çc lo¹i m¸y çn hiÖn ®¹i” Mockva, 1980
[11] - G.H. Krayde, “trang thiÕt bÞ x−ëng çn thÐp” Mockva, 1970
[12] - A.C. Phinkenstein, “Sæ tay çn thÐp” Mockva, 1975
[13] - PGS. TS. Phan V¨n H¹ “Çc ph−¬ng ph¸p thiÕt kÕ lç h×nh trôc çn” NXB
Khoa häc vµ kü thuËt, 2001.
[14] - Đỗ Hữu Nhơn; Tính toán thiết kế chế tạo máy cán thép và các thiết bị trong
nhà máy cán thép; NXB Khoa học kỹ thuật 2001.

Tài Liệu Giáo Trình Thiết Bị Cán

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tài Liệu Giáo Trình Thiết Bị Cán

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Giáo trình

1.1. LÞch sö ph¸t triÓn cña m¸y c¸n thÐp

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 1

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 2

H.1.1. Mét sè lo¹i s¶n phÈm c¸n h×nh

1.3. Kh¸i niÖm vÒ m¸y c¸n vµ m¸y c¸n thÐp

1.3.1. Kh¸i niÖm vÒ m¸y c¸n

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 3

1.3.2. M¸y c¸n thÐp

H.1.2. S¬ ®å m¸y c¸n

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 4

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 5

H.2.2. M¸y c¸n h×nh liªn tôc φ400

2.1.2. Ph©n lo¹i theo sè l−îng vµ sù bè trÝ trôc c¸n

H.2.3. C¸c lo¹i gi¸ c¸n

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 6

H.2.5. S¬ ®å m¸y c¸n hµnh tinh

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 7

H.2.6. M¸y c¸n ph«i thái φ950

B¶ng 2.1. Çc lo¹i m¸y çn ph¸ vµ çn ph«i

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 8

H.2.8. Gi¸ c¸n tinh 2 trôc φ800

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 9

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 10

H.2.9. MÆt b»ng m¸y c¸n h×nh cì lín 650

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 11

2 M¸y c¸n h×nh cì trung

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 12

ThiÕt bÞ vËn chuyÓn

H×nh 2.11a. S¬ ®å bè trÝ c¸c m¸y c¸n h×nh kiÓu ch÷ Z

ThiÕt bÞ vËn chuyÓn

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 13

3 M¸y c¸n h×nh cì nhá

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 14

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 15

C¸n liªn tôc

H.2.13. S¬ ®å bè trÝ c¸c gi¸ c¸n b¸n

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 16

Nhãm c¸n tinh bè trÝ vßng

H.2.15. S¬ ®å bè trÝ c¸c gi¸ c¸n b¸n

Nhãm m¸y c¸n th« liªn tôc

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 17

Nhãm m¸y c¸n th« liªn tôc

H.2.16. S¬ ®å bè trÝ c¸c gi¸ c¸n b¸n

M¸y c¸n h×nh liªn tôc:

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 18

d/ M¸y c¸n tÊm

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 19

trôc lµm viÖc cã φ = 500 mm.

H.2.30. M¸y c¸n tÊm nguéi

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 20

H.2.31. S¬ ®å kÐo èng

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 21

H.2.33. S¬ ®å c¸n gi¶m ®−êng kÝnh èng kh«ng hµn

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 22

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 23

H.2.35. HÖ thèng c¸n èng hµn tù ®éng

d. M¸y c¸n h×nh ®Æc biÖt

H.2.36. C¸c nguyªn c«ng chÕ t¹o b¸nh xe löa

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 24

H.2.37. S¬ ®å vµ nguyªn lý m¸y c¸n bi

Tr−êng §¹i häc B¸ch khoa - §¹i häc §µ n½ng 25

H. 2. 38. s¬ ®å c¸n b¸nh xe löa H. 2.39. S¬ ®å c¸n vµnh b¸nh xe löa

e. M¸y ®óc c¸n liªn tôc