Površinska Zaštita

12.5.2021.
Sveučilište u Zagrebu Zavod za zavarene konstrukcije

Fakultet strojarstva i brodogradnje Katedra za zaštitu materijala
Tehnologija II i Proizvodne tehnologije
Prof.dr.sc. Vesna Alar
vesna.alar@fsb.hr
Zagreb, 2021.
Literatura:
I.Juraga, V.Alar, I.Stojanović: Korozija i zaštita premazima, FSB, Zagreb,

2014.
V. Alar, I. Juraga, FV. Šimunović: Korozija i zaštita, Autorizirana predavanja,

2013.
I. Juraga, V. Šimunović, I. Stojanović: Mehanizmi zaštite od korozije,

Autorizirana predavanja, 2013.
V. Alar, I.Juraga, V. Šimunović, I. Stojanović: Podloge za vježbe, 2013
B. Jarić, A. Rešetić: Korozija, Elektrokemijske osnove i katodna zaštita,

Korexpert, Zagreb, 2013.
4.dio TII i PT
KOROZIJA i ZAŠTITA MATERIJALA
Uvod
Kemijska korozija
Elektrokemijska korozija
Pojavni oblici korozije prema oštećenju
Premazi
Inhibitori
Katodna zaštita
Oblikovanje
1
12.5.2021.
4. KOLOKVIJ PZ
31.05.2021.
od 17 h do 17.30 h grupe od četvrtka
od 17.35 h do 18.05 h grupe od petka
UVOD
KROZIJSKA ZNANOST I KOROZIJSKO INŽENJERSTVO
-Korozijska znanost bavi se proučavanjem mehanizma

korozijskih procesa u cilju pronalaženja metoda prevencije.
-Korozijsko inženjerstvo bavi se primjenom metoda i
projektiranjem sustava zaštite od korozije
- Korozijski znanstvenici bave se studijom korozijskih
mehanizama, razvijaju metode za testiranje, otpornije
materijale i inhibitore, te metode za zaštitu od korozije.
-Korozijski inženjeri primjenjuju znanstvena otkrića u
prevenciji ili kontroli korozijskih oštećenja u praksi.
TKO SE BAVI IZUČAVANJEM KOROZIJE?
2
12.5.2021.
Puknuće plinovoda Pipeline Accident Report

Natural Gas Pipeline Rupture and Fire Near Carlsbad, New Mexico,
August 19, 2000
National Transportation Safety Board (NTSB)
Washington, D.C.
Materijal: X52, debljina stjenke 8,5 mm, 50 bara

Posljedica: 12 smrtno stradalih osoba
: oštećen most u blizini
: 1,0 mil. US$ štete samo na plinovodu
Uzrok: korozija unutrašnjih stjenki plinovoda
uslijed djelovanja bakterija, vlage, visokog udjela
klorida, CO2, H2S, O2...
7
Guadalajara, Meksiko, travanj 1992.: eksplozija kanalizacijskog sustava
Uzrok: korozija vodovodne cijevi uzrokovala je

propuštanje vode i koroziju plinovoda kojem je
bila postavljena preblizu što je dovelo do curenja
plina u kanalizacijski sustav. Velika eksplozija
plina koji je ušao u gradsku kanalizaciju.
Posljedica: 215 smrtno stradalih osoba

: 1500 ozlijeđenih osoba
: 1600 oštećenih zgrada
P.R. Roberge: Handbook of corrosion
: 75 mil. US$ štete engineering, 1999. 8
Brodolom broda za rasuti teret Kirki 1990. god.

Uzrok brodolomu bila je korozija u balastnim
spremnicima, što je dovelo do odvajanja
kompletnog pramca od broda.
Brodolom tankera Erike 1999. god.
Korozija je uvelike smanjila debljinu oplate brodskog
trupa zbog čega je uslijed nevremena došlo do
brodoloma i ekološke katastrofe.
Iscurilo je 20.000 tona mazuta
Naftna mrlja onečistila je više od 250 milja obale.
3
12.5.2021.
Pad zrakoplova Aloha airlinesa 1988. god.

Boeing 737-297, let između Hilo i Honoluluuna Havajima
Zbog korozije je došlo do popuštanja zakovičnih preklopnih spojeva i

odvajanja ploča oplate zrakoplova odnosno do eksplozivne dekompresije.
Uzrok: umor materijala, korozija u procijepu, neodržavanje zrakoplova,
19 godina izložen soli i vlazi
Posljedice: 1 smrtno stradala osoba, 65 ozlijeđenih
10
NACE studija o troškovima izazvanim korozijom u SAD-u,

2003.
Direktni troškovi, 3,1 % BDP-a (1000 US $ godišnje po

stanovniku)
-zamjena korodirane opreme (gubitak materijala i energije)
▪ održavanje i provođenje zaštite (trošak zaštitnog
materijala i ljudskog rada)
Indirektni troškovi, 3,1 % BDP-a (1000 US $ godišnje

po stanovniku)
▪ zaustavljanje proizvodnje/pogona (izgubljena dobit)
▪ gubitak proizvoda (curenje iz tankova i cjevovoda)
▪ smanjenje stupnja iskoristivosti - efikasnosti
▪ onečišćenje/kontaminacija proizvoda i okoliša
11
Troškovi korozije prema industrijskim sektorima
12
4
12.5.2021.
Zaključci studije korozijskih troškova

Tehničke preventivne strategije
▪ Unapređivanje projektnih rješenja kako bi uzela u obzir koroziju
▪ Napredak u metodama predviđanja trajnosti i uporabnih svojstava
▪ Napredak u korozijskoj tehnologiji kroz istraživanja, razvoj i
primjenu
Ne-tehničke preventivne strategije
▪ Povećanje opće svijesti o velikim korozijskim troškovima i mogućoj
uštedi
▪ Promjena shvaćanja da se ništa ne može učiniti u vezi s korozijom
▪ Promjena zakona, propisa, normi i postupaka u praksi kako bi se
povećala ušteda
▪ Poboljšanje naobrazbe osoblja vezano uz probleme korozije
Uštede od 25 do 30%
13
Istraživanje i razvoj
današnje potrebe i izazovi budućnosti
• PREHRANA I ZDRAVLJE
• IMPLANTATI
• PROIZVODNJA I SKLADIŠTENJE ENERGIJE
• OBNOVLJIVA ENERGIJA – ENERGIJA SUNCA, VJETRA, VODE ILI
GEOTERMALNA ENERGIJA?
• NUKLEARNA TEHNOLOGIJA
• TRANSPORT
• INFRASTRUKTURA
• SIROVINE
14
PREHRANA I ZDRAVLJE
Primjer djelovanja korozije na ljudsko zdravlje u

svakodnevnom životu.
Ispitivanje kemijski sastav recikliranog metala –

aluminija, od kojeg se proizvodi posuđe za kuhanje u
32 %Fe i 10 %Cu, ali i
Africi sadržavalo je
prisustvo teških metala: 10 %Zn, 2,5 %Pb
i 0,12 %Cd.
Aluminijsko posuđe za kuhanje od recikliranog

aluminija, ispušta teške metale ???
15
5
12.5.2021.
16
IMPLANTATI
•Drugi doprinos samih materijala u zdravstvu i medicini je, među inim,

u razvoju i primjeni implantata, koji postaju sve važniji kod današnje
starije populacije.
•Najčešće se koriste ANČ, Co-legure, Ti-legure
•Implantati trebaju ispuniti brojne zahtjeve od kojih je korozijska
postojanost jedan od najvažnijih. S druge strane otapanje metala se
traži (legure magnezija) kad se implatiraju u kosti ili pak za
kardiovaskularne potrebe.
•Ortopedski implantati izloženi su biomehaničkim i biokemijskim
silama tijela što može dovesti plastičnih deformacija
17
- pH tjelesnih tekućina je približno neutralan (tj. u rasponu od 7,2

do 7,4 pH)
▪ Na ozlijeđenim mjestima, pH se pomiče prema kiselim pH

vrijednostima (približno 5,2)
▪ Na mijestima lokalne korozije, okolina također može postati
kisela putem produkata korozije i tako povećati daljnju
koroziju.
18
6
12.5.2021.
• Korozija implatata može izazvati teške posljedic kao što su:

zagađivanje tjelesnih tkiva i tekućina produktima korozije, što
uzrokuje alergijske pojave, upale, trovanja itd.
Biomaterijali Utjecaj na čovjeka

Nikal Djeluje na kožu – kao dermatitis
Kobalt Anemija B, usporava absorbciju željeza u krvotoku
Krom Čirevi, te djeluje na nervni sustav
Aluminij Epileptički napadaj i Alzheimer
Vanadij Promjene na koži
TiO2 Chronova bolest
19
PROIZVODNJA I SKLADIŠTENJE ENERGIJE

• Svjetska proizvodnje energije se danas još uvijek temelji na fosilnim gorivima
(ugljen, plin, nafta) i taj će se trend još zadržati, što se još uvijek smatra
opravdanim.
• Fosilna goriva proizvode CO2 koji je glavni uzrok globalnog zatopljavanja, te se u

najskorijoj budućnosti količina CO2 treba dramatično smanjiti.
• Integritet cjevovoda je znatno ugrožen, slanom vodom, CO2 i H2S korozijom??!!

Naftna industrija - 60 % slučajeva ima karakter CO2 korozije.
20
Obnovljiva energija –
energija sunca, vjetra, vode ili geotermalna energija?
• Obnovljiva energetika se susreće s problemom materijala i korozije.
• Tehnologija fotovoltaika javljaju se korozijska razaranja materijala

fotočlanaka - uspjeva se donekle smanjiti uporabom ihibitora.
• Geotermalna energija je dogoročni izvor topline. Potrebe

čovječanstva za slijedećih 100.000 godina su u prvih 3000 metara od zemljine
površine. Dostupnost geotermalne energije je različita i varira u raznim
dijelovima svijeta. Prisustvo soli, sumporovodika, silikata u geotermalnoj vodi
uzrokuju lokalnu koroziju te pojavu – nastajanje kamenca po cijeloj opremi.
• Ključan je odabir materijala kao i trajni nadzor zbog procjene integriteta
postrojenja.
21
7
12.5.2021.
• Vjetroparkovi su danas postavljeni na puno mjesta u svijetu.

• U Njemačkoj oko 20.000 vjetrenjača proizvodi ukupno oko 3 % električne
struje.
• Planirano je postaviti novih 20 000 vjetrenjača na Sjevernom i Baltičkom
moru u slijedećih 10 godina.
• Očekuju se ozbiljni korozijski problemi, s obzirom na okruženje i
atmosferu gdje će vjetrenjače raditi.
• Morska voda razara sve vrste spojeva, nosive stupove, opremu za sidrenje,
a tu je i utjecaj valova i vjetra.
22
Nuklearna tehnologija
Važna područja kad je u pitanju nuklearna industrija:
• Kako produžiti vijek trajanja nuklearnih postrojenja – od

projektiranih 30-40 godina na 50-60 godina, a da se ne ugrozi
sigurnost.
• Najugroženij je generator pare.
• Kako dugotrajno predvidjeti ponašanje materijala korištenih
za zbrinjavanje nuklearnog otpada - traži se sigurnost
skladištenja tisuće godina.
• Kako odabrati i analizirati materijale za uporabu pri vrlo
visokim temperaturama.
• IV generacija nuklearki, mediji: helij, tekuće metale i soli.
23
INFRASTRUKTURA
• Posljednjih godina smo svjedoci razaranja infrastrukture – zgrade, ceste,

mostovi, tuneli, želj. pruge, sustavi distribucije vode, energije, plina i nafte.
• Javna sigurnost je sve više ugrožena, a poznati su i gubici ljudskih života
usljed korozijskih havarija i nesreća. U SAD-u štete od korozije, kad su u
pitanju samo mostovi iznose oko 8 milijardi dolara godišnje.
• Vijadukta u Genovi
24
8
12.5.2021.
ZAKLJUČAK
•Za zadovoljavanje potreba življenja 7,53 milijarde stanovnika zemlje,
što uključuje zdravu prehranu, čistu i zdravu vodu, zdravstvo, sigurna
kućanstva, energiju, komunikaciju, mobilnost, još se trebaju dogoditi
brojne tehnološke promjene na globalnoj razini.
•Veliki dodatni doprinos na međunarodnoj i nacionalnoj razini se

postiže razvijanjem svijesti o opasnostima korozije i mogućnostima
smanjenja tih opasnosti.
25
KOROZIJA METALNIH MATERIJALA

danas
- povećana uporaba metala u svim područjima tehnologije
- uporaba metalnih konstrukcija sve tanjih dimenzija koje ne

toleriraju korozijske napade istog intenziteta kao teške, nekad
upotrebljavane konstrukcije
- uporaba metala za specijalnu primjenu (npr. u području atomske

energije) ili uporaba rijetkih i skupih metala čija zaštita zahtijeva
posebne mjere opreza
- pojačana korozivnost okoline uslijed povećanog zagađenja

vode, zraka i tla.
26
KOROZIJA METALA I LEGURA

Def. 1.
NEPOŽELJNO TROŠENJE KONSTRUKCIJSKIH
MATERIJALA USLIJED kemijskog, fizikalnog i biološkog
DJELOVANJA OKOLIŠA.
Def. 2. HRN EN ISO 8044

Fizikalno- kemijsko međudjelovanje metala i njegova okoliša
koje uzrokuje promjenu upotrebnih svojstava metala te može
dovesti do oštećenja funkcije metala, okoliša ili tehničkog
sustava koji on čini.
Def. 3.
Korozijom se naziva razaranje metala i legura zbog
kemijskog ili elektrokemijskog međusobnog djelovanja metala
(legura) i vanjskog medija.
27
9
12.5.2021.
Vanjski čimbenici koji uvjetuju koroziju
Da bi došlo do pojave oštećivanja konstrukcijskog materijala, mora u

promatranom sustavu postojati određena kemijska, mehanička,
biološka ili neka druga pokretačka sila.
Neke se može prethodno izbjeći pravilnim pristupom projektiranju i
održavanju, a djelovanje drugih može se umanjiti i svesti na
podnošljivu razinu.
Čimbenici se mogu podijeliti na:

• kemijske
• fizikalne
• biološke
• električne
• kompleksni čimbenici uzrokovani promjenom klime, tla, vode, radnih
uvjeta i ostalih ne toliko relevantnih faktora.
28
Kemijski čimbenici
U skupinu kemijskih čimbenika spadaju:

▪ vlaga,
▪ otopljeni plinovi (O2, SO2, H2S, CO2),
▪ sadržaj soli,
▪ ravnoteža i topljivost karbonata,
▪ pH vrijednost.
Koncentracija otopljenog kisika je temeljni čimbenik korozijske

aktivnosti morske vode. Ona ovisi o brzini strujanja i slanosti.
Ravnoteža karbonata u morskoj vodi ima velikog utjecaja na
intenzitet korozije, jer moguće taloženje karbonata na katodnim
dijelovima površine koja korodira te može poslužiti kao izolator
od daljnjeg djelovanja agresivnog medija.
29
Fizikalni čimbenici
U skupinu fizikalnih čimbenika spadaju:

▪ mehanička djelovanja
▪ brzina strujanja
▪ zračni mjehurići
▪ svjetlost
▪ temperatura i
▪ tlak.
30
10
12.5.2021.
Biološki čimbenici
U skupinu bioloških čimbenika spadaju:
▪ Direktno djelovanje živih organizama, najčešće iz obrastaja
(mikroorganizmi, gljivice, plijesni, alge, insekti i dr.).
▪ Indirektno njihova potrošnja i proizvodnja kisika i ugljičnog
dioksida.
- korozivno djelovanje aerobnih i anaerobnih mikroorganizama
(stvaranje članka diferencijalne aeracije,
nastajanje korozivnih medija uslijed metaboličkih
procesa mikroorganizama, potrošnja kisika i vodika)
31
Električni čimbenici
Od električnih čimbenika najveći značaj treba posvetiti pojavama stvaranja

galvanskih struja (to su svi kemijski uzročnici kod kojih dolazi do nastajanja
galvanskih mikroelemenata u prisutnosti vodenih otopina elektrolita) i
njihovom utjecaj na brzinu korozije.
U praksi je gotovo nemoguće izbjeći kontakt različitih materijala.
32
OKOLIŠNA OPTEREĆENJA NA METALNE

KONSTRUKCIJE (EN 12500)
Korozivnost okoliša Tipični okoliš

Suha ili hladna područja, vrlo niski stupanj kontaminacije
C1 Vrlo niska agresivnim tvarima, vrijeme močenja veoma kratko (npr.
pustinje, Antartik)
Umjerena područja, niski stupanj kontaminacije agresivnim
C2 Niska tvarima (SO2 [μg/m3] < 12). Suha ili hladna područja (npr.
pustinje)
Umjerena područja, srednji stupanj kontaminacije agresivnim
C3 Srednja tvarima (12 < SO2 [μg/m3] < 40); gradske sredine, obalna
područja. Tropska područja niskom razinom zagađenja.
Umjerena područja, visok stupanj kontaminacije agresivnim
C4 Visoka tvarima (40 < SO2 [μg/m3] < 80); gradske sredine, industrijska
područja. Tropska područja sa srednjom razinom zagađenja.
Umjerena područja, vrlo visok stupanj kontaminacije agresivnim
Vrlo visoka tvarima (80 < SO2 [μg/m3] < 250); industrijske zone, obalna
C5
područja.
Tropska područja s vrlo visokom razinom zagađenja.
33
11
12.5.2021.
Intenzitet i brzina korozije
- ovisi o činiteljima određenim materijalom koji korodira (unutrašnji

činitelji oštećivanja materijala) i njegovom okolinom (vanjski činitelji
oštećivanja materijala).
• Sastav okolnog medija

• Sastav materijala • Temperatura, tlak
• Defekti u kristalnoj rešetki • Mehanička opterećenja
• Oblik predmeta • Brzina gibanja medija,
• Stanje površine turbulencija medija
• Zaostala mehanička naprezanja, itd. • Čistoća medija
• Međusobni kontakt sa drugim
materijalima
• Izloženost zračenju, itd.
34
Uz određenu nepovoljnu kombinaciju unutarnjih i vanjskih činitelja

pokretačka sila oštećivanja je toliko velika da oštećivanje (korozija)
materijala postaje tehnički opasnim.
Primjer:
korozijsko-erozijsko oštećenje cijevi u naftnoj ind., p = 22 bar, T > 100 oC
35
36
12
12.5.2021.
KEMIJSKA KOROZIJA
nastaje djelovanjem agresivnog kemijskog elementa na površinu materijala
- odvija se direktnim sudarima atoma (reaktanta) metala iz kristalne

rešetke s molekulama nekog elementa ili spoja iz okoline (plina)
- zbiva se u neelektrolitima, tj. u medijima koji ne provode električnu

struju, pri čemu nastaju spojevi metala s nemetalnim elementima
(najčešće oksidi i sulfidi)
- KK u vrućim plinovima (plinska korozija) uzrokovana plinovima

izgaranja pri visokim temperaturama
- nastaje kod toplinske obrade čelika (zavarivanja, lijevanja, kovanja,

valjanja, kaljenja, žarenja itd)
- pri radu uređaja pri visokim temperaturama
- prepoznaje se po vanjskoj promjeni izgleda i pojavi opne na površini

metala
37
Drugi oblik kemijske korozije nastaje
- u tekućim neelektrolitima kao što su organske tekućine i otopine

raznih supstancija u njima (npr. razaranje metala u nafti pod
utjecajem S ili njegovih spojeva).
Organske tekućine mogu izazvati kemijsku koroziju, ali samo ako su
bezvodne jer inače dolazi do elektrokemijske korozije
Razaranje metala u nafti pod utjecajem S ili
njegovih spojeva)
Spajanje metala s kisikom iz vrućih plinova (zavarivanja)
38
Kemijski afinitet
KA ili kemijska pokretna sila je sklonost dvaju ili više
elemenata ili spojeva da međusobno kemijski reagiraju.
Kemijski afinitet mijenja se ovisno o:
• temperaturi
• vrsti korozijskog procesa
• koncentraciji tvari koje međusobno reagiraju
• agresivnoj tvari iz okoline
• parcijalnom tlaku reaktanta i produkta u okolini.
Općenito vrijedi da samo one reakcije imaju pokretnu silu, tj.

da se mogu zbivati spontano, kod kojih se oslobađa
energija (egzotermne) (kod koje je energija produkata manja
od energije reaktanata).
39
13
12.5.2021.
Otpori kemijskoj koroziji
Odvijanju spontane kemijske reakcije suprotstavljaju se različiti otpori,

ako su dovoljno veliki, korozija je spora.
Mogući otpori:
1. kinetički (aktivacijski) otpori koji energijski koče kemijsku reakciju
2. difuzijski (transporti) otpori koji usporavaju prijenos reaktanata iz

okoline do konstrukcijskog materijala, odnosno otežavaju uklanjanje
produkta koroziji s njegove površine.
40
1. Kinetički otopor ili utjecaj energijske razine
- Energijska razina reakcijskog sustava znatno utječe na BKM.

- Energija reaktanata mora biti dovoljna za savladavanje aktivacijske barijere pri njihovom
sudar
- Npr. da bi sudar molekula kisika s atomima na površini metala bio uspješan, on mora biti
dovoljno snažan da pokrene niz uzastopnih reakcija, kao što su:
Me + O2 → Mez++ O + O → MeO + O
2. Utjecaj čvrstih produkata korozije-difuzijski
- Prijenos reaktanata do mjesta reakcije pri kemijskoj koroziji metala

otežavaju slojevi čvrstih korozijskih produkata.
- Slojevi tanji od 40 nm nisu vidljivi, ako je njihova debljina od

40-500 nm, pojavljuju se poluprozirnosti boje interferencije,
a još deblji slojevi su neprozirni pa imaju vlastitu boju ili su prividno
bijeli.
- Ako je sloj korozijskih produkata kompaktan, on koči daljnju koroziju.
41
Kompaktnost sloja-oksida
❑ Jedan od uvjeta za komaktnost sloja je da volumen produkata korozije bude jednak ili veći
od volumena metala koji korodira.
❑Za dobro prianjanje i kompaktnost oksida na metalnoj površini važan je PB omjer
❑ Pilling-Bedworthov omjer VKP M KP   m
PB = =
Vm x  Mm   KP
- PB < 1  vlačna naprezanja u oksidnom filmu → krhki oksidi s

pukotinama
- PB od 1 do 2  tlačna naprezanja u oksidnom filmu → jednolično prekrivena
metalna površina koja je i zaštitna
- PB >2  previše tlačnih naprezanja u oksidnom filmu → ispucan oksid
Pilling-Bedworthov omjer nekih oksida
K2O Na2O MgO Al2O3 NiO Cu2O Cr2O3 Fe2O3

0.41 0.58 0.79 1.38 1.60 1.71 2.03 2.16
42
14
12.5.2021.
1. ZADATAK
Koliki je Pilling-Bedworthov omjer za sustav Cr/Cr2O3 i što se

iz toga može zaključiti?
Gustoća kroma je 7,09 kg/dm3, a relativna atomska masa 52,0.
Gustoća Cr2O3 je 5,21 kg/dm3.
M ( Cr2O3 ) g kg
( 2  52 + 3  16 )  7 ,09 3
 ( Cr2O3 ) mol dm = 1,99
PB = =
2m( Cr ) g kg
2  52  5 ,21 3
 ( Cr ) mol dm
Zaključak:
Cr2O3 može štititi Cr
43
Drugi je uvjet za kompaktnost sloja produkta korozije

njegova FIZIKALNA I KEMIJSKA POSTOJANOST
Korozijski je produkt fizikalno postojan ako je netopiv u

agresivnoj sredini
Fizikalno nepostojna V2O3 , WO3 , MoO3 jer su tališta tih spojeva niža
od tališta metala
Produkt korozije je kemijski postojana ako se ne raspadne

niti dalje reagirasa okolinom.
Kemijski su nepostojani Cu2O, FeO, Fe3O4 koji daljnjom oksidacijom
prelaze u CuO Fe3O4
44
Zaštitan
kompaktan
sloj oksida
45
15
12.5.2021.
OKSIDACIJA UGLJIČNOG ČELIKA
- Fe2O3 -
hematit
Fe3O4 - magnetit
- Fe2O3
- Fe2O3
 - Fe2O3 Fe3O4 WÜSTIT - FeO
 - Fe2O3
UGLJIČNI ČELIK UGLJIČNI ČELIK UGLJIČNI

ČELIK UGLJIČNI
ČELIK
do 200 °C 200-400 °C 400 °C - 575 °C >575 °C
sporo oksidira sporo oksidira spora oksidacija naglo ubrzavanje
Logaritamski Logaritamski Parabolni oksidacije
Parabolni
46
KEMIJSKA KOROZIJA
Cr2O3
FeO
Fe2O3 TiO
Al2O3
Fe3O4 -magnetit CuO - crni
sloj
NEHRĐAJUĆI
ČELICI TITAN
ALUMINIJ
(austenitni)
Cu2O - smeđi
sloj
Cu - crvene
boje
47
Brzina kemijske korozije
Gubitak mase - posljedica korozije i trošenja

m1-m0 = ∆m < 0, ∆ m > 0
Prosječna brzina oštećivanja koja dovodi do gubitka ili prirasta mase
vkor = | ∆ m | / S t [mg/cm2d]
S – početna geometrijska ploština metala
t – vrijeme izlaganja korozivnoj sredini
Prosječna brzina prodiranja korozije
vp = vkor /  [mm/god]
48
16
12.5.2021.
Elektrokemijska korozija
- spontano razaranje metala i legura uslijed odvijanja

elektrokemijskih reakcija u elektrolitima pri kojima metali ili
legure sudjeluju i pritom se otapaju.
- Odvija se na granici faza metal/elektrolit.

- Metal se oksidira, nastaju metalni ioni.
- Anioni iz elektrolita ili talina soli se reduciraju.
49
ANODNI PROCES:
- Ionizacija metala (otapanje ) i otpuštanje elektrona
M → M2+ + 2e-
KATODNI PROCES:
- Trošenje elektrona
a)- Vodikova redukcija (DEPOLARIZACIJA):
2e-+ 2H+ → 2H → H2
ili
b)- Kisikova redukcija (DEPOLARIZACIJA):
O2+2H2O+ 4e- → 4OH-
KATODNI + ANODNI PROCES = PROCES KOROZIJE
50
Elektrokemijska korozija nastaje:
1. stvaranjem mikro-elemenata kada je jedan metal uronjen u

elektrolit zbog lokalne razlika potencijala na površini istog
metala.
- isti metal može biti i anoda i katoda
- do otapanja metala na anodnim mjestima, i izlučivanja sastojaka vode na
katodnim (molekula vodika ili kisika), dolazi zbog toga što tehnički
metali nisu potpuno čisti, već predstavljaju legure pa je njihova
površina elektrokemijski nehomogena
2. stvaranjem galvanskog članka između dva metala i

elektrolita
51
17
12.5.2021.
1. Stvaranje mikroelementa (isti metal predstavlja i anodu i katodu)

KROZIJSKI ČLANAK
H+ redukcija vodikovih iona
- katodna reakcija
H
KATODNA REAKCIJA
H2 je redukcija vodikovih
rekombinacija i iona pri čemu nastaje
H nastajanje molekula
vodika molekularni plinoviti
vodik.
H+
prema katodnom
elektroni odlaze
redukcija
vodikovih
iona
mjestu
H+ ANODNA REAKCIJA
OH-- je otapanje čelika
Fe2+ preko adsorbiranog
2+ međuprodukta FeOH+.
Fe
oksidacija metala - anodna reakcija
52
52
2. stvaranjem - galvanskog članka
53
A: Zn → Zn 2+ + 2e − E Zn2+/Zn=-0,76V
E Cu2+/Cu=+0,34V
K: Cu +2 + 2e − → Cu
Zn (s) / Zn 2+ (aq)Cu 2+ (aq) / Cu

Anodni polučlanak Katodni polučlanak
Elektromotorna sila članka, E=Ek-EA
E= E 2+
Cu /Cu -E Zn +/Zn=
2 0,34-(-0,76)=1,1 V
ΔG = -zFE = -2 ∙96500 ∙1,1 = -212,30 kJ/mol
Zn(s) + Cu +2 (aq) → Zn 2+ (aq) + Cu (s) Rakcija je spontana, ∆G<0
54
18
12.5.2021.
• Uvjeti za odvijanje el. korozije postoje ako postoje

nehomogenosti na granici metal/elektrolit, a one mogu
biti:
1. Nehomogenosti čvrste faze-metala
2. Nehomogenosti medija-elektrolita
3. Nejednakosti fizikalnih uvjeta na faznoj granici
55
1. Nehomogenosti čvrste faze-metala
• Makro i mikro uključci na površini metala

• Heterogenost legure
• Granice kristalnih zrna
• Anizotropija kristalnih zrna
• Nehomogenosti filma od produkata korozije na površini
metala
• Postojanje unutrašnjih naprezanja u metalu
56
2. Nehomogenosti elektrolita
• Različite koncentracije metalnih iona u pojedinim dijelovima
elektrolita
• Nejednake koncentracije neutralnih soli u elektrolitu koji je u
kontaktu s metalom
• Različite pH vrijednosti elektrolita u kojem se nalazi metal
• Različitosti sadržaja kisika u elektrolitu
Brzina korozije je veća u području

manje koncentracije kisika
57
19
12.5.2021.
3. Nejednakosti fizikalnih uvjeta na faznoj granici
• Razlika u temperaturi (npr. izmjenjivači topline)
• Razlike u osvijetljenosti površine metala
• Utjecaj vanjskog izvora struje
58
59
Fe = UGLJIČNI ČELIK
neoksidirajućim kiselinama
otapa se uz vodikovu depolarizaciju

HCl → H+(aq) + Cl-(aq) fero ion, zelen
A: Fe → Fe2+ + 2e-
K: 2e- + 2H+ → 2H → H2
Redoks jednadžba:  Fe + 2H+ → Fe2+ + H2

Molekulska jednadžba: Fe + 2HCl → FeCl2 + H2
VODIKOVA BOLEST
KRHKOST ČELIKA
Zadatak 3.
60
20
12.5.2021.
UGLJIČNI ČELIK
oksidirajućim kiselinama
HNO3 → H+(aq) + NO3-(aq)
A: Fe → Fe3+ + 3e- Fe3+ -feri ion, žute boje
K: 3e- + NO3- + 4 H+ → NO + 2H2O

NO +0,5O2 → NO2
Redoks jednadžba:
 Fe + NO3- + 4H+ → Fe3++NO2+2H2O
Molekulska jednadžba:
Fe + 4HNO3 + 0,5O2 → Fe(NO3)3 + NO2+2H2O
61
Otpori elektrokemijskoj koroziji
- električni otpor metala Rm=ρl/A

gdje je ρ-električna otpornost (specifični otpor), l- duljina vodiča, A-
ploština presjeka vodiča.
- električni otpor elektrolita Re= C/χ
C-geometrijski faktor, a χ-vodljivost elektrolita
- anodna polarizacija može uzrokovati povećana koncentracija iona
metala uz anodu, te zaštitni filmovi koji su nastali ranijim kemijskim
reakcijama.
- katodnu polarizaciju može uzrokovati smanjena konc. reaktanata ili
povećana konc. produkata
62
GEOMETRIJSKI OBLIK KOROZIJSKOG RAZARANJA

uslijed ELEKTROKEMIJSKE KOROZIJE
OPĆA KOROZIJA
LOKALNA KOROZIJA
SELEKTIVNA KOROZIJA
INTERKRISTALNA KOROZIJA
63
21
12.5.2021.
OSTALI KOROZIJSKI OBLICI
NAPETOSNA KOROZIJA
KOROZIJSKI ZAMOR
(UMOR)
TARNA KOROZIJA
EROZIJSKA KOROZIJA
KAVITACIJSKA KOROZIJA
KOROZIJA UZ LUTAJUĆE STRUJE

FOTOKEMIJSKA I MIKROBIOLOŠKA KOROZIJA
64
Opća korozija
- Do opće korozije dolazi kada je čitava površina materijala izložena agresivnoj

sredini pod približno jednakim uvjetima s obzirom na unutrašnje i vanjske
faktore korozije.
- Tjekom odvijanja ovog vida korozije dolazi do zamijene anodnih i katodnih

mjesta, uslijed čega je rastvaranje metala približno jednako po cijeloj površini
metala.
- Brzina odvijanja ovog vida korozije se predstavlja dubinom prodiranja

procesa korozije u metal u određenom vremenskom periodu.
- Ovaj oblik korozije je znatno manje opasan od lokalnih vidova korozije jer
omogućava lako predviđanje vijeka trajanja konstrukcije.
65
- Opća korozije najčešće je na velikim plohama (limovima).
- Zahvaća čitavu izloženu površinu materijala, a može biti:

• ravnomjerna i
• neravnomjerna.
- Ravnomjerna opća korozija je najmanje opasna jer se proces

može lako pratiti i predvidjeti kada određeni dio treba popraviti
ili ga zamijeniti novim.
- Neravnomjerna opća korozija opasnija je od ravnomjerne opće

korozije. Nije svuda jednako brza, pa uz nju glatka površina
materijala postaje hrapavija.
66
22
12.5.2021.
OPĆA KOROZIJA
RAVNOMJERNA NERAVNOMJERNA
Karakter opće kor. patiniranje Cu,

atmosfersko hrđanje čelika, Ni i Ag
67
LOKALNA KOROZIJA
Medij Materijal
• pristupačnost oksidansa ❑ nakupine (segregacije)
• koncentracija kloridnih
❑ uključci
iona
• pH ❑ različite faze
• povišena temperatura ❑ granice zrna
• stagnacija
Mehanički
❑ statička naprezanja
❑ dinamička naprezanja
68
JAMIČASTA ili RUPIČASTA KOROZIJA

- PITTING-
◼ Uvjeti za pojavu jamičaste korozije
- PASIVNI FILM koji se razori elektrokemijski ili mehanički
- Medij - aktivator (Cl-, Br-, I- , S2O32-)
- oksidans (O2, Fe3+, Cu2+)
◼Nastaju rupičasta oštećenja tj. šupljine koje se protežu od površine u metal.
◼Mehanizam pita: inicijacija, propagacija i stabilizacija.
u pitu : O2
O2 OH-
Cl-
OH- oko
pH 
K K pita:pH 
Me  z+
Cl- O2 
e- e-
O2  Mez+
A A
18
69
23
12.5.2021.
Ocjena stanja površine oštećena jamičastom korozijam se provodi proučavanjem:
✓ np/S – gustoća “pitova” (cm-2)

✓ hp – dubina ”pitova” (mm)
✓ hmax - (perforacija) (mm)
✓ Epit (je potencijal kod kojeg raste gustoća anodne struje); niži piting
potencijal veća sklonost jamičastoj koroziji
✓ KTP - Kritična temperatura pitinga (temperatura kod koje
dolazi do pitinga u agresivnoj otopini); niži KTP veća sklonost
✓ Ekvivalent otpornosti prema pitingu PREN
PREN = %Cr+ 3.3%Mo+ 30%N – austenitni

PREN = %Cr+ 3.3%Mo+ 16%N – dupleks (austenitno-feritni)
PREN = %Cr+ 3.3%Mo – feritni
70
Smanjenje sklonosti jamičastoj koroziji NČ
◼ porastom Cr (do 30%), porastom Mo (do 9%),

porastom N (do 0.5%)
◼ PRE >25
◼ T, pH
◼ Inhibicija; NO3-, CrO42-
◼ Deaeracija
◼ Smanjenje hrapavosti (poliranje)
◼ Čišćenje površine (kemijsko, elektrokemijsko i
mehaničko)
◼ Anodna zaštita
71
Pjegasta korozija
Ograničena na pojedine veće dijelove

površine, a zahvaća plitko samo anodna
mjesta na metalnoj površini
72
24
12.5.2021.
POTPOVRŠINSKA KOROZIJA
1. Filiformna ili nitasta korozija
Uzrok:
- Porozne pore u premazu
- Oštećene premaz
- članak diferencijalne aeracije
FK uglavnom pogoršava estetski dojam ali ne slabi materijala

ili njegovu funkcionalnost.
FK kreće od ruba ili oštećenja na premazanoj površini.
Niti imaju aktivnu glavu i rep; korozija se javlja samo u
aktivnoj glavi niti, nikad u neaktivnim repovima.
Niti ima tendenciju da se kreću pravocrtno i ne prelaze drugo.
Relativna vlažnost atmosfere je jedna najvažniji čimbenik za
pokretanje filiformne korozije, a kreće se iznosi 65-90%.
Preporuka:
Koristiti premaze s vrlo niskom propusnošću vlage ili
pocinčani čelik, dupleks sustav zaštite
73
2.Bubrenje
Uzrok:
-nesavršenost organskog premaza, propusne
pore
-nedovoljna debljina premaza
- zaostale nečistoće na metalnoj prašini,
metalni oksidi, prašina, otapala i sol
Zbog propusnosti premaza osmotski tlak tjera vodu kroz sloj premaza
na kontakt temeljni sloj-podloga.
Na kraju iznos vlage na kontaktu doseže točku gdje dolazi do razaranja veze između metala i
temeljnog sloja.
Premaz se počinje podizati s površine i stvara mjehuriće (blistere), središte blistera postaje anoda i
počinje korodirati.
Nastali korozijski produkti imaju veći volumen od volumena unoštenog metala i izlaze na površinu
Mjehurići se također mogu pojaviti na rezanim rubovima.
Preporuka: Pocinčana podloga i stroga kontrola podloge prije aplikacije premaza
74
INTERKRISTALNAKOROZIJA
Uvjeti nastajanja IKK

◼ Materijal u senzibiliziranom stanju (vrućim oblikovanjem, zavarivanjem,
toplinskom obradom)
◼ Izlučivanje precipitata po granicama zrna
◼ Najčešće zahvaća nehrđajuće čelike, legure na bazi nikla i aluminija
Cr23C
6
Posljedice: čvrstoća , runjenje zrna u mnogim medijima, te

47
raspad uz zavar (weld decay)
75
25
12.5.2021.
Smanjenje sklonosti interkristalnoj koroziji postiže se:
◼ Žarenje (1050- 1100 oC, 10-40 min), pri čemu se Cr23C6 otapa + gašenje u
vodi
◼ Stabilizacija karbidotvornim metalima: Ti, Nb,Ta; grijanjem se između zrna
izlučuju TiC, NbC, TaC
◼ Snižavanjem udjela C< 0.03 % što onemogućuje izlučivanje karbida
48
76
Cijevna stijena izmjenjivača topline, AISI 316, nekoliko mjeseci u proizvodnji

konc. rajčice
IKK
METALURŠKE PROMJENE
77
Selektivna korozija
⚫ višefazni materijali
⚫ višekomponentni materijali
⚫ neke komponente/faze legure su elektrokemijski aktivnije i
anodno se otapaju u galvanskom kontaktu s plemenitijim
komponentama/fazama
⚫ najvažniji primjeri selektivnog otapanja su:
- grafitizacija sivog lijeva –otapanje matrice
- decinkacija mjedi-otapanje Zn
- deniklizacija - otapanje Ni
- razugljičavanje – selektivni gubitak C iz površinskog sloja
uslijed kemijske reakcije C i kemijskih tvari iz okoliša
78
26
12.5.2021.
SELEKTIVNA FAZNA KOROZIJA

Korozija legure kod koje sastojci reagiraju u udjelima različitim od njihova udjela u leguri
Grafitna korozija
-sivog lijeva dolazi do otapanja ferita i prelita
Preventivne mjere
-KZ
-Odabir otpornijeg materijala
Vidljivo je kako se nisu promijenile

početne dimenzije stjenke cijevi
79
SELEKTIVNA KOMPONENTNA KOROZIJA
Decinkacija
- leg Cu i Zn sa više od 15%
- u mirujućim i sporo protočnim elektrolitima
- gubitak mehaničkih svojstava
Preventivne mjere
- upotreba leg. sa manje od 15% Zn
- leg. s malim količinama P, As ili Sb
- modifikacija korozivnog okoliša (decinkacija se
odvija sporo u čistoj neutralnoj vodi)
deniklizacija decinkacija
80
KONTAKTNA KOROZIJA
RAZLIČITI ISTOVRSNI
METALI METALI
GALVANSKA KOROZIJA U
KOROZIJA PROCJEPU
81
27
12.5.2021.
82
Galvanska (bimetalna) korozija

• Važni parametri kod galvanske korozije
• Površina anode i katode
• Razlika potencijala između katode i anode
• Utjecaj anodne polarizacije na anodu (mogućnost pasivnosti)
• Npr. nečistoće Fe i Cu u komercijalnom cinku uzrokuju
veliko povećanje brzine korozije u odnosu na čisti cink
• Npr. Cu u aluminijskim legurama inicira piting koroziju
83
Smanjenje sklonosti galvanskoj koroziji postiže se:

• Odabirom kombinacije metala koji imaju relativno bliske korozijske
potencijale
• Izolacijom kontakta različitih metala
• Izolacijom anodnog metala od korozivnog okoliša
• Pravilnim omjerom katodnih i anodnih ploština
84
28
12.5.2021.
KOROZIJA U PROCIJEPU
◼ Srodna jamičastoj koroziji procijep umjesto klice jamice
◼ Nužan oksidans (depolarizator), članak diferencijalne aeracije
◼ Procijep: metal-metal, metal-nemetal
Oko procijepa
Više O2
Veća pH- metal
Manje
vrijednost
Cl- O2
U procijepu
Manje O2
OH Cl H+ Fe++
- - Manja pH-vrijednost
KATODA
Više Cl-
Pasivni
e- ANOD
film
A
metal
35
85
KOROZIJA U PROCJEPU
nehrđajući čelik AISI 304
2 mjeseca
bunarska voda
20 oC
86
Smanjenje sklonosti koroziji u procijepu postiže se:
◼ Izbjegavanje uskih procijepa pri konstruiranju

◼ Izbjegavanje naslaga
◼ Katodnom zaštitom
◼ Izbjegavanje stagnacije medija
◼ Omogućiti drenažu
39
87
29
12.5.2021.
Napetosna korozija
◼ Uvjeti nastajanja
• vlačna naprezanja (zaostala ili vanjska)
• prisutnost OH-, Cl-, H2S u mediju
• temp. >~60 oC
◼ Posljedice: raspucavanje (razgranate transkristalne ili

interkristalne pukotine) lom
Otporniji čelici sitnijeg zrna i feritni čelici
88
Kotao za dogrijavanje vode – sustav solarnog grijanja
89
Smanjenje sklonosti NAPETOSNOJ koroziji postiže se:
◼ sniženjem vlačnog naprezanja toplinskom obradom,

konstrukcijskim izmjenama, obradom mlazom sačme ili
staklenih zrna i sl.
◼ inhibicijom
◼ katodnom zaštitom
◼ zamjenom metala, npr. austenitnog čelika dupleksom,
feritnim ili ugljičnim čelikom
◼ deaktivacijom medija
43
90
30
12.5.2021.
MIKROBIOLOŠKI POTICANA KOROZIJA (MIC)

◼ nastaje biološkom aktivnošću aerobnih i anaerobnih bakterija
◼ aerobne su željezne i manganove oksidirajuće bakterije, a anaerobne su SOB i SRB
◼ nastaju elektrokemijski članci (npr. tzv. članci diferencijalne aeracije ispod tvorbi
bakterijskih zajednica – biofilmova (u kojima je smanjen udio i dostupnost kisika), ili
stvaranje članaka uslijed lokalne promjene u sastavu elektrolita ili pH vrijednosti
◼ također, dolazi od nastanka korozivnog medija uslijed metaboličkih procesa u kojima
nastaju agresivne tvari poput sulfatne kiseline, organske kiseline ili dušične kiseline,
koje razaraju metal
Shematski prikaz mehanizma korozije uzrokovan SRB +

ŽOB u različitim fazama:
(a) nakupljanje željeznih oksida pokrenutih otopljenim
kisikom i aerobnom željeznom bakterijom
(b) stvaranje biofilma mješovitih vrsta
(c) nastajanje i širenje pita
49
91
KOROZIJSKIH OŠTEĆENJA CJEVOVODA OD NEHRĐAJUĆEG ČELIKA W.Nr.1.4571

(AISI 316 Ti) U PODZEMNOJ GARAŽI U DÜSSELDORFU
92
Analiza vode
aerobne
Dokazivanje anaerobnih ili fakultativno

anaerobnih bakterija: positivan rezultat
anaerobne
Uzrok korozije:
Bakterija koje proizvode organske kiseline:
negativan rezultat - procijep u korijenskom dijelu zavarenih
spojeva
- nepotpuno protaljivanje
- prisutnost toplinskih oksida ostali od
zavarivanja
Sulfatoreducirajuće (SRB) bakterija:
pozitivan rezultat - netretirana izvorska podzemna voda
- aerobne i anaerobne bakterije u vodi
- aerobne bakterije u korozijskim produktima
93
31
12.5.2021.
◼ Metode sprečavanja MIC-a:

• termička sterilizacija medija
• izlaganje medija ultravioletnom zračenju
• tretiranje medija O3
• kloriranjem
• organskim ili anorganskim biocidima
• ultrafiltracijom (membranskom filtracijom) medija
• smanjenjem hrapavosti metalne površine mehaničkom,
kemijskom ili elektrolitičkom obradom
• izbjegavanje stagnacije medija u odnosu na metal
• čišćenje površine od biofilma i toplinskih nijansi
94
Mikrobiološki poticana korozija - ukopane konstrukcije
• 30-90% korozijskih procesa u industriji nafte i plina
• u tlu koja su zasićena vodom, obično glina koja onemogućava otjecanje

vode.
• ugljični čelik, nehrđajući čelik, legure aluminija i bakra, polimeri
• pH 4 do 9
• od -10 do 75 °C
• miris H2S
Materijal: ugljični čelik zaštićen s bitumenskom trakom

Uzrok: glineno tlo, SRB 9 godina
Preporuka: zamjena s polimernim cijevima
95
EROZIJSKA KOROZIJA
- Nastaje zajedničkim djelovanjem korozije i erozije
- Fluid koji sadrži krute čestice velikom brzinom mehanički odstranjuje
zaštitne
slojeve na metalu pa je metal svaki put iznova izložen djelovanju
trošenju i
koroziji
- Posebno je opasna u cijevima jer dovodi do oštećenja stjenki cijevi i
curenja
fluida
1.Nastajanje korozijskih produkata
2. Eroziji izložen osnovni metal
- Podložni su Cu i Al, ugljični čelik.
3. Ubrzana korozija osnovnog metala 4. Daljnja korozija se odvija između

osnovnog metala i tekućine s krutim
česticama
96
32
12.5.2021.
KAVITACIJSKA KOROZIJA
-Nastaje na metalnoj površini u kontaktu s elektrolitom gdje razlika tlakova u
elektrolitu oslobađa mjehuriće elektrolita koji se razbija o metalnu površinu
i
uzrokuje lokaliozirane deformacije i rupičasta oštećenja
-Mjehurić u udarnom fluidu implodiraju na površini metala u područjima

toka
fluida gdje tlak naglo padne
NAJČEŠĆE NA BRODSKIM VIJCIMA, ROTORIMA CRPKI, LOPATICAMA

VODENIH TURBINA
97
Preventivne mjere za E. i K. K
-Konstrukcijska mjere
-Inhibitori i pasivatori
-KZ
-Smanjenje temperature ili povećanje tlaka radi

izbjegavanja kavitacijskih procesa
-odabir otpornijeg materijala, Cr-čelika ili titanija
-odabir tvrdih korozijski otpornih prevlaka (Cr ili Ti)
98
33
© FSB, Katedra za zaštitu materijala
ZAŠTITA OD KOROZIJE PREMAZIMA
• Korozija je nepoželjno trošenje konstrukcijskog materijala kemijskim

djelovanjem okoline.
• Korozija skraćuje vijek trajanja proizvoda, poskupljuje održavanje, uzrokuje
zastoje u radu, pogoršava kvalitetu proizvoda, ugrožava sigurnost konstrukcije.
• Troškovi korozije u SAD-u za 2001.g. iznose 276 milijardi USD!
1

Metode zaštite od korozije

ZAŠTITA PREVLAČENJEM KATODNA I ANODNA PRIMJENA KOROZIJSKI
ZAŠTITA POSTOJANIJIH MATERIJALA
KONSTRUKCIJSKO
TEHNOLOŠKE MJERE ZAŠTITA
INHIBITORIMA KOROZIJE
ZAŠTITA METALA PREVLAKAMA
PREVLAKE
ORGANSKE
ANORGANSKE
METALNE NEMETALNE NEMETALNE
2
TEHNOLOGIJE NANOŠENJA PREVLAKA
PRIPREMA PODLOGE
NANOŠENJE
ODMAŠĆIVANJE PREVLAKE NAKNADNA OBRADBA
PREVLAKE
MEHANIČKA
PREDOBRADBA
KEMIJSKI
KEMIJSKA POSTUPAK KEMIJSKA OBRADBA
PREDOBRADBA
FIZIKALNI
POSTUPAK MEHANIČKA OBRADBA
ELEKTROLITIČKI
POSTUPAK ELEKTROKEM.OBRADBA
TOPLINSKA OBRADBA
METALNE PREVLAKE
Katodne Anodne
Imaju pozitivniji el. potencijal od Imaju negativniji el. potencijal od
metala na koji se nanose. metala na koji se nanose.
npr. Au, Ni, Ag, Cr, Pb i Sn na npr. Zn, Cd na ugljičnom čeliku
ugljičnom čeliku
Metal zaštićuju mehanički i
Metal zaštićuju mehanički. Dobre elektrokemijski. Dobre su i kada
su samo ako su potpuno nisu kompaktne. Djeluju kao
kompaktne. katodni protektori.
Produkti korozije
Prevlaka Zn
Prevlaka Ni
ugljični čelik ugljični čelik
3
METALNE PREVLAKE
POSTUPAK NANOŠENJA
FIZIKALNI POSTUPAK
VRUĆE URANJANJE
METALIZACIJA PRSKANJEM
PLATIRANJE
NATALJIVANJE KEMIJSKI POSTUPAK
NAVARIVANJE IONSKA ZAMJENA
OBLAGANJE KATALITIČKA REDUKCIJA
LEMLJENJE
LIJEPLJENJE
ELEKTROKEMIJSKI POSTUPAK
GALVANOTEHNIKA
VRUĆE URANJANJE U TALINU METALA
• postupak kratkotrajnog držanja predmeta u talini metala koji se

nanosi
• prevlaka nastaje nakon vađenja predmeta iz taline skrućivanjem
filma zaostalog na obratku zbog kvašenja.
• primjenjuje se za dobivanje prevlaka metala relativno niskog tališta:
– Zn (440 do 460 oC)

– Sn (255 do 315 oC)
– Pb (355 do 375 oC)
– Al (700 do 750 oC)
4
prevlaka
mlaznica
METALIZACIJA žica
PRSKANJEM
plamen
prevlaka
- Plinski pištolji el. luk

žica
- Elektrolučni pištolji zrak
- Plazmatički pištolji
kontaktne cijevi
dodatni materijal
u prahu prevlaka
katoda
(volframova elektroda)
- nanošenje prevlaka Zn, Al, Pb, Sn,

nehrđajućih čelika, Cu, Cu-legura,
Ni-legura, Mo, ….
mlaz
plazme
plazmeni plin (radni)
PLINSKO NAŠTRCAVANJE
10
10
5
GALVANIZACIJA ILI ELEKTROPLATIRANJE
• postupak nanošenja metalnih

prevlaka katodnom redukcijom
metalnih iona, tj. elektrolizom
• oprema za galvanizaciju sastoji se
od kupke s uronjenim elektrodama
(anodom i katodom), koje su
spojene s vanjskim izvorom
istosmjerne struje.
• kupku čini otopina soli onog metala
koji se želi istaložiti na katodi u
obliku prevlake.
11
11
Zaštita organskim prevlakama

• Organskim prevlakama se smatraju sve one prevlake koje
kompaktnima čini organska tvar koja stvara opnu.
• Čak ¾ ukupnih metalnih površina zaštićeno je organskim
prevlakama.
• Organske prevlake:
– Bojenje i lakiranje
– Plastifikacija
– Gumiranje
– Bitumenizacija
– Konzervacija
12
6

Gustave Eiffel:
«Ne može se dovoljno duboko prihvatit princip
da je boja presudni čimbenik u očuvanju
metalnih konstrukcija i da je briga koja joj se
poklanja jedina garancija trajnosti».
Održavanje tornja uključuje nanošenje 50 – 60 tona

boje svakih sedam godina.
13
Komponente boja i lakova

Boje i lakovi su organska tekuća zaštitna sredstva koja nakon
sušenja stvaraju na površini predmeta čvrsti zaštitni sloj.
VEZIVO
OTAPALO
PIGMENTI I PUNILA
ADITIVI
14
14
7
VEZIVO
• nehlapivi organski dio premaznih sredstava
• Najpoznatija su:
– ALKIDNE SMOLE
– EPOKSIDNE SMOLE
– POLIURETANI
– VINILNE SMOLE
– AKRILATNA VEZIVA
– NEZASIĆENI POLIESTERI
– SILIKONSKA VEZIVA
– BITUMENOZNE TVARI
– SUŠIVA ULJA (LANENO, TUNGOVO)
15
OTAPALO / RAZRJEĐIVAČ
• niskoviskozne lako hlapive smjese na osnovi

alifatskih, aromatskih i kloriranih ugljikovodika,
alkohola, ketona, estera
• čine hlapljivi dio medija premaza i moraju ishlapiti
tokom formiranja filma
• ekološka rješenja: vodotopljive ili vodorazrjedivi
premazi, dvo-komponentni premazi, bezotapalni
premazi, praškasti premazi
16
8
AKTIVNI ZAŠTITNI PIGMENTI
• ANTIKOROZIJSKA FUNKCIJA POSTIŽE SE:

- INHIBIRANJEM KOROZIJSKOG PROCESA
(KOČE IONIZACIJU METALA)
- Pb3O4, Ca2PbO4 - OTROVNI
- KROMATNI PIGMENTI – OTROVNI
- ZINK-KROMATNI PIGMENTI (ZnCrO4)
- ZINK FOSFAT, KROM FOSFAT
- KATODNOM ZAŠTITOM
- Zn prah
- NEUTRALIZACIJA KISELIH TVARI
- olovni, kromatni, zink-kromatni, ….
17
CINK PRAH KAO PIGMENT (ŽRTVENI)
Mehanizam zaštite premaza sa cink prahom:

• katodnom zaštitom čelične podloge (cink ima
funkciju žrtvene anode); taj mehanizam zaštite odvija
u početnoj životnoj fazi ZINC RICH (ZR) premaza.
• barijernom zaštitom; kako se cink troši, ioni cinka u
reakcijama s drugim supstancama tvore netopive
cinkove soli. Taloženjem tih soli nastaje zapunjavanje
pora i smanjuje se propusnost filma premaza.
18
9
INERTNI ZAŠTITNI PIGMENTI
• Listićavi oblik čestica pridonosi zaštiti od korozije

• Pigmenti u listićima su orijentirani paralelno s površinom čelika,
tako da voda ima duži i kompliciraniji prolaz oko pigmenata do
površine koja se štiti.
H2O
UV
- TiO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3, čađa, grafit, Al
19
PUNILA
- prirodne i umjetne anorganske tvari: BaSO4, CaCO3,

MgCO3, SiO2, glina, …
- pojeftinjuju boju
- poboljšavaju mehanička i kemijska svojstva
- moraju biti kompatibilni i s vezivom i podlogom
- osiguravaju antikorozivnost premaza
20
10
ADITIVI
- manje od 5% udjela
Upotrebljavaju se kao:
– katalizatori umrežavanja
– organski inhibitori korozije
– organska bojila
– površinski aktivne tvari
– stabilizatori
– antioksidansi
21
SUŠENJE PREMAZA
FIZIKALNO SUŠENJE KEMIJSKO SUŠENJE

• Filmovi se formiraju hlapljenjem • Oksidacijsko sušenje - Film nastaje
otapala. hlapljenjem otapala i reakcijom kisika i
• Faza 1 – brzo hlapljenje otapala s veziva koji stvara konačni film.
površine; posljedica toga je • Dvokomponentno sušenje - Film
povećanje koncentracije polimera nastaje hlapljenjem otapala i
• Faza 2 – hlapljenje otapala naknadnom kemijskom reakcijom
difuzijom kroz slojeve između veziva i otvrdnjivača.
koncentrirane polimerne otopine; • Druge polimerizirajuće reakcije - Film
nepokretnost prisutnih nastaje reakcijom veziva s vlagom u
makromolekula, zraku (1K poliuretan i etil cinksilikat),
• Faza 3 – hlapljenje preostalog reakcijom s ugljičnim dioksidom u
otapala u filmu. zraku (alkalni cinksilikat) ili
polimerizacijom pri povišenim
temperaturama.
22
22
11
Vrste premaza prema mehanizmu sušenja
OKSIDACIJSKO SUŠENJE FIZIKALNO SUŠENJE KEMIJSKO UMREŽAVANJE

Alkid Klorkaučuk Epoksi
Epoksidester Vinil Poliuretan
Akril Poliester
Bitumen Silikat
Katran
Jotun Coating Manual
23
Svojstva premaza
24
12
EPOKSID - KEMIJSKO UMREŽAVANJE
svojstva premaza: kemijska otpornost:

• izuzetna tvrdoća • otpornost na kemikalije
• dobra mehanička svojstva (org. otapala; otpadne
• mala vodopropusnost vode; naftu; otopine
kiselina i lužina...)
• otpornost na habanje i
abraziju nedostatak:
• aplikacija do –10°C • kredavost na UV
koristi se za:
površine koje su izložene visokoj vlazi; unutrašnjosti spremnika; ind. postrojenja
u kem. onečišćenoj atmosferi; mostogradnju; dalekovode; energetska
postrojenja
25
Temperatura u eksploataciji
Hempel: How to select the right paint system
26
13
PROJEKTIRANJE SUSTAVA ZAŠTITE

PREMAZIMA
• Cilj projekta zaštite premazima – da konstrukcija bude
funkcionalna, sigurna za rad, estetski prihvatljiva, što dužeg
vijeka trajanja uz minimalne troškove održavanja!?
• Kod izrade projekta u razmatranje treba uzeti u čimbenike

kao što su:
– Korozivnost okoliša
– Tražena trajnost sustava premaza
– Vrsta površine koju treba zaštititi
– Postupak pripreme površine
– Postupak nanošenja premaza
– Održavanje
– Ekološki zahtjevi
– Cijena
27
SUSTAV PREMAZA
MEĐUPREMAZ
-Zaštita od korozije (barijerna ZAVRŠNI PREMAZ
zaštita) - Otpornost na UV
TEMELJNI PREMAZ -Neprozirnost - Lako čišćenje
- Zaštita od korozije -Ostvarivanje većih debljina - Estetski izgled
- Adhezija s podlogom -Odgovarajuća osnova za - Posebna namjena
- Odgovarajuća osnova završni premaz
za međupremaz
SUSTAV
PREMAZA
PODLOGA
28
14
ISO 12944-1
Naslov (HR): Boje i lakovi -- Zaštita od korozije čeličnih konstrukcija zaštitnim sustavom
boja -- 1. dio: Opći uvod (ISO 12944-1:1998; EN ISO 12944-1:1998)
• Opisuje opća pravila primjene norme na zaštitu čeličnih

konstrukcija od korozije sustavima premaza.
• Norma se odnosi na zaštitu novih konstrukcija i na održavanje
za 3 perioda trajnosti zaštite:
NOVO HRN IZDANJE
1/2018
- Niska (low - L) 2 do 5 godina 7 godina
- Srednja (medium - M) 5 do 15 godina 7 do 15 godina
- Visoka (high - H) iznad 15 godina 15 do 25 godina
Vrlo visoka (Very high - VH) iznad 25 godina
29
ISO 12944-2
Naslov (HR):Boje i lakovi -- Zaštita od korozije čeličnih konstrukcija zaštitnim
sustavom boja -- 2. dio: Razredba okoliša (ISO 12944-2:1998; EN ISO 12944-2:1998)
• Norma klasificira okoliš kojemu je izložena čelična konstrukcija

prema korozivnosti.
• Korozivnost okoline je definirana preko gubitka mase po
jedinici površine uzorka od niskolegirajućeg čelika ili cinka
nakon prve godine izlaganja.
• Gubitak mase u kategoriji C1 je najmanji dok je u kategoriji C5-
M najveći.
30
15
Kategorija korozivnosti i primjeri okruženja

Kategorija Gubitak mase po jedinici površine/gubitak Primjeri tipičnog okruženja u umjerenoj klimi
korozivnosti debljine
(poslije prve godine izlaganja)
Nisko-ugljični čelik Cink
Gubitak Gubitak Gubitak Gubitak
Vanjsko Unutarnje
mase debljine mase debljine
g/m2 µm g/m2 µm
Grijane građevine s
C1
≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 - neutralnom atmosferom.
jako mala
Uredi, trgovine, škole, hoteli.
Okruženja sa malim Negrijane građevine.
C2
> 10-200 > 1,3-25 > 0,7-5 > 0,1-0,7 zagađenjem. Najčešće Garaže, sportske dvorane.
mala
sela.
Gradska i industrijska Proizvodne prostorije s
okruženja, srednje velikom količinom vlage i
C3 zagađenje sumporovim malim zagađenjem zraka.
> 200-400 > 25-50 > 5-15 > 0,7-2,1
srednja dioksidom. Obalna Pogoni za proizvodnju hrane,
područja s malim pivovare, mljekare, praonice
salinitetom. rublja.
Industrijska i obalna Kemijski pogoni, bazeni,
C4
> 400-650 > 50-80 > 15-30 > 2,1-4,2 područja sa srednjim pristaništa brodova i
visoka
salinitetom. čamaca.
C5-I NOVO
> 650- HRN IZDANJE 1/2018 Industrijska područja s Objekti ili okruženja s
jako visoka > 80-200 > 30-60 > 4,2-8,4 visokom količinom vlage konstantnom kondenzacijom
(industrija) C5-I i C5-M postaju C5 (konstrukcije na kopnu)
1500
i agresivnom atmosferom. i velikim zagađenjem.
C5-M
jako visoka
CX
> 650-– Extreme (off-shore objekti)
> 80-200 > 30-60 > 4,2-8,4
Obalna i morska
područja s visokim
Objekti ili okruženja s
konstantnom kondenzacijom
1500
(more) salinitetom. i velikim zagađenjem.
31
Kategorije vode i tla
Kategorija Okruženje Primjeri okruženja i konstrukcija
Im1 Uronjeno u slatku vodu. Riječna postrojenja, hidroelektrane.

Lučka područja i konstrukcije kao što su
Im2 Uronjeno u slanu vodu. brane, molovi, pristaništa te objekti
morske tehnike (offshore). Bez katodne zaštite
Im3 Ukopano u tlo. Ukopani tankovi, čelični stupovi i cijevi.
NOVO HRN IZDANJE 1/2018

Im4 Uronjeno u slanu vodu Lučka područja i konstrukcije kao što su
brane, molovi, pristaništa te objekti
morske tehnike (offshore)
s katodnom zaštitom.
32
16
ISO 12944-5
Naslov (HR): Boje i lakovi -- Zaštita od korozije čeličnih konstrukcija zaštitnim sustavom
boja -- 5. dio: Zaštitni sustavi boja (ISO 12944-5:1998; EN ISO 12944-5:1998)
• Norma opisuje različite vrste premaza i sustava premaza na

temelju njihovog kemijskog sastava i načinu sušenja.
• Daje smjernice za odabir dostupnih sustava premaza za
različite okoline (ISO 12944-2) i stupnjeve pripreme površine i
očekivanu trajnosti.
• Očekivana trajnost je klasificirana kao niska, srednja, visoka i
vrlo visoka.
33
Sustavi premaza za nisko-ugljični čelik za korozivnost okoliša C2-C5

Pokrivni
Početni premazi Sustav premaza Očekivana trajnost sustava
premazi
Vezivo Temeljni Broj DSF, Vezivo Broj DSF, C2 C3 C4 C5-I C5-M
premaz slojeva µm slojeva µm
L M H L M H L M H L M H L M H
AK, AY Misc. 1-2 100 - 1-2 100

AK Misc. 1-2 80 AK 2-4 160
EP Misc. 1 160 AY 2 200
EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 AY, CR, PVC 2-3 160
AK, AY, CR, PVC Misc. 1-2 80 AY, CR, PVC 3-5 200
EP, PUR Misc. 1-2 120 AY, CR, PVC 3-4 200
EP Misc. 1-2 80 EP, PUR 2-3 120
EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 EP, PUR 3-4 240
34
17
2K EPOKSI TEMELJ - 140 µm

*PE KIT - prema potrebi
2K EPOKSI PREDLAK - 60 µm
2K POLIURETAN ZAVRŠNI - 60 µm
Primjeri specifikacija (Chromos)
35
2 x EPOKSI TEMELJ, DSFuk =120 µm

3 x POLIURETAN ZAVRŠNI, DSFuk = 180 µm
Primjeri specifikacija (Canadair)
36
18
PRIPREMA POVRŠINE
Priprema površine sastoji se od:
• Čišćenja površine: uklanjanja masnih tvari, korozijskih
produkata, okujine, prašine, čađe, itd.
• Kondicioniranja površine: osiguravanje tražene
hrapavosti podloge.
37
HRN EN ISO 8501-1

Priprema čeličnih podloga prije nanošenja boja i srodnih proizvoda -- Vizuelna procjena
čistoće površine -- 1. dio: Stupnjevi hrđanja i stupnjevi pripreme nezaštićenih čeličnih
površina i čeličnih površina nakon potpunog uklanjanja prethodnih prevlaka (ISO 8501-
1:2007; EN ISO 8501-1:2007)
Stanje površine prije pripreme
A B C D
38
19
HRN EN ISO 8501-1

Stanje površine nakon pripreme
Sa 3 -- s površine metala potpuno je uklonjena okuina, hrđa i onečišćenja

Sa 2,5 -- na površini metala dopušteni su tragovi okuine i hrđe
Sa 2 -- na površini je odstranjena skoro sva okuina, hrđa i onečišćenja
Sa 1 -- s površine se odstranjuje slabo prianjajuća okuina, hrđa i onečišćenja
39
HRN EN ISO 8501-1:2007
Kvaliteta pripremljene površine Sa 2,5
40
20
POSTUPCI NANOŠENJA
PREMAZA
41
KIST VALJAK
PRELIJEVANJE
ZRAČNO PRSKANJE BEZRAČNO PRSKANJE
ELEKTROSTATSKO
PRSKANJE
42
21
PRAVILNA APLIKACIJA ????
43
Završni premazi posebne namjene

• ANTIVEGETATIVNI PREMAZI (‘antifouling premazi’)
- Koriste se za zaštitu podvodnih konstrukcija (brodovi,
platforme, itd.) od obraštaja biljnim i životinjskim
organizmima
- Sadrže Cu2O biocide
- Danas se primijenju samopolirajući antifouling premazi koji
se poliraju i na taj način kontrolirano ispuštaju biocid --
sprečavaju obraštaj
• EFEKTNI PREMAZI (lakovi)

- Posebni dekorativni efekti
• PROTUPOŽARNI PREMAZI
• PROTUKLIZNI PREMAZI 44
44
22
Za zaštitu protiv obraštanja primjenjuju se:

– Samopolirajući antivegetativni (Antifouling) premazi
– Neobraštajući (Foul-release) premazi (na bazi silikona)
Od 1. siječnja 2003. g. zabranjuje se nanošenje antifouling

premaza koji sadrže TBT (organokositrene) spojeve. 45
45
TEMELJNI RADIONIČKI PREMAZI

– SHOP PRIMER -
SHOP PRIMERI – SPECIJALNA BRZOSUŠEĆA PREMAZNA SREDSTVA

KOJA SLUŽE ZA PRIVREMENU ZAŠTITU ČELIČNIH LIMOVA I PROFILA U
PERIODU GRADNJE, TJ. DO FAZE NANOŠENJA SPECIFICIRANOG
SUSTAVA PREMAZA.
- NANOSE SE NEPOSREDNO NAKON PRIPREME PODLOGE U

RADIONICAMA (LIČIONICAMA)
- PRUŽAJU PRIVREMENU AKZ TIJEKOM GRADNJE
46
46
23
ZAHTJEVI ZA SHOP PRIMERE

• Pružanje zaštite od korozije tijekom gradnje
• Trebaju biti primjenjivi raspršivanjem u raznim automatskim
postrojenjima
• Kratkog vremena sušenja (3 do 5 min)
• Ne smiju negativno utjecati na brzinu zavarivanja ili rezanja
• Ne smiju stvarati štetne ili otrovne pare za vrijeme procesa
zavarivanja ili rezanja
• Ne smiju negativno utjecati na svojstva zavarenog spoja
• Moraju izdržati grubo rukovanje
• Moraju tvoriti bazu pogodnu za sve vrste premaznih sustava
• Moraju biti otporni na vodu, kemikalije i otapala
47
PROTUPOŽARNI PREMAZI
- Protupožarni premazi ekspandiraju u debeli izolacijski sloj koji
usporava prijelaz topline od izvora požara na površinu koja se
želi zaštititi
- Zadatak je spriječiti ili produljiti vremenski interval u kojemu
čelik dostiže kritičnu temperaturu
- to omogućava sigurnu i nesmetanu evakuaciju zgrade
- vatrogascima osigurava dovoljno vremena da ugase požar
48
48
24
Ekspandirajući premazi
 Ekspanzija je otprilike 40-60 puta veća od vrijednosti

debljine suhog filma
 Ekspandirajući premazi se sastoje od:
 Veziva ili smole
 Katalizatora (amonijev polifosfat)
 Izvora ugljika
 Sredstva za širenje (melamin)
49
49
Protupožarni sustav
premaza
Temelj
• Prionjivost na podlogu
• Antikorozivna zaštita
Ekspandirajući premaz
• Pruža toplinsku izolaciju kod izlaganja požaru
• Protupožarnost: R30, R60, R90, R120..
• Doprinosi antikorozivnom učinku barijere
Završni premaz
• Estetska funkcija
• Izolacijska funkcija kako bi se spriječila preuranjena
degradacija i neaktivacija ekspandirajućeg sloja
• Otpornost na atmosferilije u uvjetima krajnjeg korištenja
50
50
25
Zaštitno djelovanje premaza

• Zaštitna funkcija prevlaka ostvaruje se prvenstveno
odvajanjem materijala podloge od okoline, pa one same
moraju biti dovoljno postojane i trajne u različitim uvjetima
eksploatacije.
• Da bi neka prevlaka bila postojana potrebno je osigurati njenu
neporoznost, potrebnu debljinu i prionjivost!
51
KONTROLA IZVOĐENJA RADOVA ZAŠTITE

PREMAZIMA
• Mora biti prisutna u svim fazama izvođenja u radova
zaštite od korozije premazima
• Uključuje:
- kontrolu pripreme površine (vrsta i stanje podloge;
kontrola oštrih rubova; zavara; metalnih kapljica;
čistoće površine (pH, vodotopivih soli..), hrapavosti
podloge),
- kontrolu mikroklimatskih uvjeta (Tzraka; Tpodloge; DP; RH),
- kontrolu materijala za zaštitu od korozije (vrstu i
porijeklo boje, razrjeđivača),
- vođenje zapisnika.
52
26
53
ISPITIVANJE PRIONJIVOSTI PREMA ISO 2409
54
27
Laboratorijska ispitivanja
SLANA KOMORA
• Ispitivanje u slanoj komori je ubrzani
test na koroziju u kojem se uzorak
izlaže finoj magli 5% otopine NaCl.
• Provodi se sukladno normi ISO 9227.
VLAŽNA KOMORA
• Ispitivanje u vlažnoj komori se provodi
u atmosferi toplog zraka zasićenog
vlagom uz prisutnost kondenzirane
vode.
• Ispitna temperatura 40±3°C.
• Provodi se sukladno normi ISO 6270-2.
55
ZAKLJUČAK
• Zaštita od korozije utječe na trajnost i sigurnost rada
konstrukcije.
• Čini značajan dio cijene gradnje i održavanja
konstrukcije.
• Važnost pravilnog odabira i izvođenja zaštite od
korozije premazima.
• Primjena svih metoda zaštite od korozije.
• Nužna stalna edukacija djelatnika.
56
56
28
EKOLOŠKI PREMAZI I PREVLAKE
Ivan Stojanović
© Katedra za zaštitu materijala, FSB
Zaštita premazima
• Zaštita od korozije višestruko utječe na funkcionalnost konstrukcije,
njenu trajnost i sigurnost u radu, a samim time čini i veliki udio u
gradnji i održavanju iste.
• Zaštita premazima je najraširenija metoda zaštite od korozije
različitih čeličnih konstrukcija.
• Kod tehnologije zaštite premazima vrlo je važno korektno izvođenje
svih tehnoloških operacija i pripreme površine i nanošenja premaza.
• Uz kvalitetu, postupci zaštite sve više moraju udovoljiti i zahtjevu
neštetnosti na okoliš i čovjeka.
© FSB, Katedra za zaštitu materijala 1

EKOLOŠKI PREMAZI
“PRIJATELJI OKOLIŠA”
• Premazi s visokom suhom tvari (+ bezotapalni premazi)

• Praškasti premazi
• Premazi za sušenje zračenjem
• Vodotopivi i vodorazrjedivi premazi
2011. – 2018.
Otapalni premazi
Vodorazrjedivi premazi
Premazi s visokom suhom tvari / UV sušivi premazi
Praškasti premazi / nanošenje uranjanjem
http://www.bccresearch.com/pressroom/chm/global-markets-
paints-coatings-reach-$141-billion-2018

Tablica: Maksimalni sadržaj hlapivih organskih otapala (HOS) za boje i lakove
Tip Faza I (g/l) Faza II (g/L)
Potkategorija proizvoda od 31.03.2008. od 1.1.2010.
a Unutarnje mat boje za zidove i stropove VP 75 30

(sjaj≤25/60º) OP 400 30
b Unutarnje sjajne boje za zidove i stropove VP 150 100

(sjaj>25/60º) OP 400 100
c Vanjske fasadne boje VP 75 40

OP 450 430
d Vanjske / unutarnje boje za zaštitu drva i VP 150 130
metala OP 400 300
e Vanjske / unutarnji lakovi i pokrivne VP 150 130

lazure za drvo OP 500 400
f Vanjske / unutarnje tankoslojne lazure VP 150 130

za drvo OP 500 400
g Temeljni premazi VP 50 30
OP 450 350
h Vezujući temeljni premazi VP 50 30
OP 750 750
i Jednokomponentni funkcionalni premazi VP 140 140
OP 600 500
j Dvokomponentni funkcionalni premazi VP 140 140
OP 550 500
k Višebojni premazi VP 150 100
OP 400 100
l Dekorativni premazi s efektom VP 300 200
OP 500 200
Premazi s visokom suhom tvari

PREDNOSTI NEDOSTACI
 Smanjena emisija «VOC -a»  Općenito traže višu temperaturu sušenja
 Smanjena uporaba otapala Osjetljivost na neadekvatno očišćenu

podlogu
 Smanjena požarna opasnost  Ekstremna osjetljivost na temperaturu i
vlagu
Smanjen broj primjenskih nanosa da se  Teško se kontrolira debljina filma
postigne tražena debljina filma
 Poboljšana površinska tvrdoća  Teško se kontrolira curenje
Smanjena zagađenost, i problemi mirisa, Ne mogu se koristiti za umakanje i
povećana sigurnost polijevanje
 Mogućnost uporabe standardne opreme za  Teško se obnavljaju
štrcanje
 Smanjenje cijene energije vremena sušenja  Otapala nisu kompletno eliminirana
 Kraće radno vrijeme

PREDNOSTI:
- smanjena emisija HOS-a
- povećana korozija zaštita
- veća DSF
- bolje prekrivanje rubova
VANJSKA OPLATA - „HIGH SOLID” EPOKSI TEMELJNI PREMAZI

- min 65% suhe tvari
BEZOTAPALNI EPOKSI PREMAZI ZA

ZAŠTITU SPREMNIKA VODE ZA PIĆE

Praškasti premazi
PREDNOSTI NEDOSTACI
 Niža cijena, jer ne koriste zapaljiva otapala i ne Postupak je vezan za dovođenje topline što
trebaju prostoriju za miješanje boje, traže ograničava primjenu na metalne površine
minimalne dužine peći i imaju niske zahtjeve
ventilacije
 Vrlo dobra kvaliteta premaza  Teško je raditi male količine
 Vrlo dobra trajnost  Zahtijevaju blagu struju zraka za primjenu
 Vrlo dobra korozijska otpornost  Stvara se efekt Fardayevog kaveza

 Ušteda energije  Teško se postižu tanki filmovi
 Brza spremnost za pakiranje  Teško je mijenjati nijansu
Smanjena izloženost radnika organskim  Mogu uzrokovati praškaste nakupine
parama otapala
 Zahtijevaju bolju predobradu
Elektrostatsko prskanje
• Zasniva se na principu privlačenja suprotnih naboja.
• Zbog privlačne sile između negativno nabijenih čestica praha i
uzemljenog obratka, prah obavija obradak i stvara pokrivni sloj.
• Prah se elektrostatski nabija u pištolju pomoću izvora visokog napona
(30-100 kV) i male struje (100-200 µA) te raspršuje komprimiranim
zrakom u obliku maglice na uzemljeni obradak.
• Obradak se zatim transportira u peć gdje se prah tali pri 180-200 °C te
hlađenjem otvrdnjava stvarajući kompaktnu prevlaku.
10

ZAŠTITA OKVIRA BICIKALA
11
ZAŠTITA ELEMENATA
UPRAVLJAČKIH ORMARIĆA
12

13
ZAŠTITA BOCA ZA PLIN
14

NAKON PRIPREME ELEKTROSTATSKO PRSKANJE
POVRŠINE PJESKARENJEM
ZAŠTIĆEN PROIZVOD
ULAZAK U PEĆ
15
Premazi za sušenje UV zračenjem

PREDNOSTI NEDOSTACI
 Niži sadržaj «VOC-a»  Može doći do interferencije s pigmentima
 Niža osnovna investicija za primjenu  Viša cijena
 Povećan stupanj produktivnosti, zbog kratkog  Potencijalna opasnost za iritiranje kože s

vremena sušenja akrilatima, ako se ne koristi zaštitna oprema
 Konstantna kakvoća  Mogući problemi s prianjanjem

 Zahtijeva male peći  Nisu primjenjivi za sve premaze, jer imaju
specijalan izgled
Nisko kretanje zraka koje smanjuje prašinu i
nečistoće
 Lako se instalira
 Smanjena požarna i eksplozivna opasnost
16

Premazi za sušenje UV zračenjem
• Specijalno formulirani premazi koji zračenjem UV zraka polimeriziraju
direktno na podlozi.
• Proces UV sušenja se naziva još fotopolimerizacija.
• Premazi se miješaju s fotoinicijatorom koji izlaganjem UV izvoru svjetla
inicira umrežavanje.
• Praškasti premazi, tekući otapalni i vodorazrjedivi premazi
Nanošenje
Taljenje UV Zaštićen
praškastog
umrežavanje proizvod
premaza – 1 min
- par sekundi
17
Podloga: plastika (ABS, PA..), metal, drvo…
http://fastcuretechnologies.com/uv-coating-systems/
18

IC sušivi premazi
• IC zračenje je elektromagnetsko zračenje valnih duljina od približno
0,8 do 200 µm (tehnički prikladni dio spektra od 0,8 μm do 10 μm)
• Za optimalne performanse je važno da je valna duljina emitiranog
zračenja usklađena s apsorpcijskim karakteristikama premaza.
• IC zračenje može biti dobiveno iz električnih ili plinskih izvora.
• Brzo zagrijavanje premaza, ali bez zagrijavanja podloge.
PREDNOSTI NEDOSTACI
Kompaktna oprema za sušenje Utjecaj udaljenosti lampe od objekta
Emiteri se mogu razmjestiti po duljini proizvoda
Brzo isparavanje otapala Prebrzo isparavanje može rezultirati
pojavom mjehuranja premaza
Mali troškovi rada kod primjene plinskih IC Visoki troškovi rada kod primjene
izvora/lampa električnih IC izvora/lampi
19
IC sušenje limova na automobilu
20

• Vodorazrjedivi premazi koriste vodu kao otapalo-disperzivni medij u
kojemu su disperzirane čestice veziva.
• Primjenom vode smanjuje se emisija štetnih otapala u atmosferu.
• Sadrže i minimalni udio organskih otapala-koalescenata (alkoholi,
glikol-eteri) koja hlapljenjem povećavaju tlak u premazu i istiskuju
vodu iz premaza van.
• Kako voda hlapi iz premaza, koncentracija koalescenata postaje sve
veća i dostiže koncentraciju dovoljnu da otopi čestice veziva. Tako
omekšane polimerne čestice se međusobno povezuju i tvore
neprekinuti film.
21
• 60-ih godina prošlog stoljeća, organska otapala kao sastavni dio
svake boje prepoznata su kao zagađivači što je dovelo do potrebe
razvoja ekološki prihvatljivih rješenja.
• Kao ekološki prihvatljivo rješenje, već 1955. g. predstavljeni su
vodorazrjedivi premazi, koji su razvijeni sa ciljem zamjene štetnih
organskih otapala vodom.
• Razvoj vodorazrjedivih premaza je posebno intenziviran posljednjih
godina zbog zakonskih odredbi koje ograničavaju emisiju hlapivih
organskih otapala u okoliš.
22

Mehanizam stvaranja filma
1) hlapljenje vode i vodotopivih

otapala, koji ostavljaju gusto
složeni sloj dispergiranih čestica
2) deformacija čestica iz njihovog
sfernog oblika, što ima za
posljedicu kontinuirani, ali slabi
film
3) koalescencija - proces u kojem
se polimerne čestice
umrežavaju jačajući film.
23
Vrste vodenih premaza

• Vodene otopine - sastoje se od polimera relativno niske
molekularne mase (<10.000), koji se u potpunosti rastapaju u vodi.
Najčešće se koriste alkidi, poliesteri, poliakrilati, epoksidi, epoksi
esteri.
• Vodene disperzije - su vodorazrjedivi sustavi od disperzija
polimernih čestica u vodi. Sadrže također i malu količinu otapala (<5
masenih %), koja služe kao stvaraoci filma (eng. coalescent – koji
povezuje), a koja djelomično hlape sušenjem.
• Vodene emulzije - sastavljene su od disperzija polimera
proizvedenih emulzijskom polimerizacijom. Po sastavu slične su
vodenim disperzijama, ali s polimernim česticama veziva veće
molekularne mase, uz primjenu emulgatora radi stabilnosti otopine.
24

Vodotopivi i vodorazrjedivi premazi
PREDNOSTI NEDOSTACI
 Smanjena «VOC»emisija  Imaju tendenciju stvaranja pjene
 Mogu se koristiti konvencionalni postupci  Zahtijevaju čistu površinu, bez masnoće i
nanošenja prašine
 Smanjena otrovnost i miris, a time povećana  Potrebno dulje vrijeme sušenja ili viša
sigurnost radnika temperatura
 Smanjena zapaljivost  Teško se postižu visoko sjajni premazi

 Lako čišćenje  Viša cijena
 Minimalan ili eliminiran opasni otpad  Sklonost curenju
 Dobro vrijeme skladištenja  Linije moraju biti od nehrđajućeg čelika ili
plastike
 Ostatak osušene boje može se odložiti kao  Imaju manju temperaturnu otpornost
bezopasan otpad
25
Primjena vodorazrjedivih premaza

• za zaštitu spremnika,
• mostova,
• željezničkih vagona,
• transportnih kontejnera,
• auto dijelova,
• poljoprivrednih strojeva,
• metalnog namještaja i sl.
26

Niskopodni vlak
1. sloj - 100 μm EP
2. sloj - 100 μm EP
3. sloj – 40 μm PUR
27
Ziegler, zaštita podvozja kamiona
28

Kataforeza vodorarjedivih premaza
 gibanje pozitivno nabijenih koloidnih čestica boje prema
katodi u tekućem mediju pod utjecajem vanjskog el. polja.
 automatski proces
 temeljni premazi 20-35 µm (npr. karoserije)
 jednolična debljina
 proces 1-5 min
 gustoća struje 0,1-1 A·dm-2
 50-300 V
29
ODMAŠĆIVANJE
ISPIRANJE
FOSFATIRANJE
ISPIRANJE
BOJENJE KATAFOREZOM
ISPIRANJE
SUŠENJE I POLIMERIZACIJA
180 °C, 30 min
30

Škoda Cataphoretic coating (KTL) line
https://www.skoda-storyboard.com/en/innovation-and-technology/step-by-step-through-skodas-state-of-the-art-paint-shop/
31
Viskoelastična prevlaka
• termoplastični poliolefin – 2 mm
• viskoelastična svojstva: elastičnost, tečenje u hladnom stanju,
prilagodljivost bilo kojem obliku cjevovoda, mogućnost
samozacijeljenja oštećenog mjesta
• otpornost na vodu, nepropusnost (plin i para), netoksičnost
• priprema površine prema St 3, ISO 8501-1
• jedno-komponentni material
• STOPAQ patent
32

Dobra prionjivost pri niskim temperaturama
33
Prekriva sve oblike površina
34

Niski troškovi mobilnosti / transporta
35
Zaštitno djelovanje premaza
• Zaštitna funkcija prevlaka ostvaruje se prvenstveno odvajanjem

materijala podloge od okoline, pa one same moraju biti dovoljno
postojane i trajne u različitim uvjetima eksploatacije.
• Da bi neka prevlaka bila postojana potrebno je osigurati njenu
homogenost (neporoznost), potrebnu debljinu i prionjivost!
• Današnji ekološki propisi "potiču" razvoj premaza sa što nižim
udjelom HOS-eva i razvoj vodorazrijedivih premaza.
36

KATODNA ZAŠTITA
 je elektrokemijska metoda zaštite metala od
korozije čiji je osnovni princip polarizacija
metalne konstrukcije (privođenjem elektrona) na
potencijal kod kojeg proces otapanja metala
prestaje, tj. pomak njegovog elektrokemijskog
potencijala u negativan smjer.
 Uz zaštitu premazima, katodna zaštita je najčešća
metoda zaštite od korozije uronjenih i ukopanih
konstrukcija.
 Najbolje rezultate daje u kombinaciji sa sustavima
premaza, gdje zaštitni sloj prevlake odvaja
materijal od okoline, a katodna zaštita mijenja
vanjske činitelje oštećivanja smanjenjem pokretne
sile korozijskih procesa.
 Katodna zaštita je djelotvorna jedino ako postoji
vodljivi medij između anode i konstrukcije koja se
štiti.
 Razlikuju se dva osnovna oblika katodne zaštite:
– katodna zaštita narinutom strujom,
– katodna zaštita žrtvovanim anodama.
IZBOR KATODNE ZAŠTITE
 KZ s vanjskim izvorom struje primjenjuje se kod

stacionarnih objekata i u medijima slabije
vodljivosti.
 KZ protektorima upotrebljava se na pokretnim
objektima i na mjestima gdje prijeti opasnost da
iskra izazove požar ili eksploziju.
PRINCIP RADA KZ
 Postupak katodne zaštite materijala se temelji na privođenju
elektrona metalu, bilo iz negativnoga pola istosmjerne struje
(narinuta struja) bilo iz neplemenitijeg metala (protektor =
žrtvovana anoda), sve dok potencijal objekta ne padne ispod
zaštitne vrijednosti jednake ravnotežnom potencijalu anode
korozijskoga članka, čime nestaje afinitet za koroziju, tj.
metal postaje imun.
KZ NARINUTOM STRUJOM KZ ŽRTVOVANOM ANODOM

Potencijal-pH Pourbaixov dijagram za Fe
• Područje imunosti 1.2

ugljičnog čelika nalazi O2/H2O
ispod -0.6 V (u odnosu na 0.8
standardnu vodikovu OH¯
elektrodu) uz pH između
SHE
Potencijal E / V vs
0.4
2 i 9. Hidroksidi i
oksidi Fe
• Korozijski (stacionarni) 0 2+
potencijal tih metala, Fe
uglavnom, kreće oko

+
2+ H E kor
-0.4 Fe H2
-0.35 V, što bi značilo da
se katodnom zaštitom -0.8
potencijal mora sniziti za Fe
barem 0.25 V.
-1.2
3 5 7 9
pH
Kemijsko-termodinamičke karakteristike metala u vodi vidljive su u dijagramima potencijal-pH koji se po belgijskom

istraživaču Marcelu Pourbaixu nazivaju Pourbaixovim dijagramima.
Zaštitni potencijal konstrukcije
 Djelotvorna zaštita čelika postiže se ako je

konstrukcija polarizirana na vrijednosti
elektrodnog potencijala između -1,05 < E < -0,8 V
(prema referentnoj elektrodi Ag/AgCl u morskoj
vodi).
 U teoriji i praksi je dokazano da iako je korozija
zaustavljena, pri potencijalima negativnijim od -
1,05 V dolazi do prezaštićenosti konstrukcije.
Ag/AgCl vs SVE = 0.25V u morskoj vodi

Prezaštićenost konstrukcije
 Prezasićenost se javlja ako je potencijal objekta
0.3 V i više ispod zaštitnog potencijala, što se
često događa uz primjenu Mg-protektora ili
narinute struje.
 Pod takvim se okolnostima topljive anode prebrzo
troše, dok se na objektu u jako kiseloj sredini
razvija vodik, a u slabo kiseloj, neutralnoj i slabo
lužnatoj sredini, osim vodika nastaju i OH- ioni
procesom koji povisuje pH;
2e- + 2H2O → H2 + 2OH-
 što može uzrokovati vodikovu bolest metala,

ljuštenje organskih prevlaka, koroziju amfoternih
metala i razaranje nekih premaza.
 Posljedica prezaštićenosti
konstrukcije.
KATODNA ZAŠTITA UKOPANOG CJEVOVODA
NARINUTOM STRUJOM
• Struja prolazi od + pola do anodnih uzemljenja, a zatim ulazi u

tlo. Iz tla struja ulazi u konstrukcijski metal na mjestima gdje
je oštećena izolacija ide kroz metal i dolazi točke drenaže, te se
vraća do – pola.
KATODNA ZAŠTITA PODVODNOG DIJELA
BRODA NARINUTOM STRUJOM
 Kod katodne zaštite narinutom strujom, brodski trup je
spojen preko regulatora na minus pol izvora struje (20 V),
dok su na plus pol spojene anode koje se zbog mogućih
oštećenja ugrađuju u oplatu broda.
 Anode se izrađuju od plemenitih postojanih materijala
(platina, grafit, vodljivi poliplasti, itd).
Film tvrtke Cathelco!
Značajke KZ narinutom strujom
– Početni visoki troškovi,

– mogućnost pogrešnog spajanja sustava što
uzrokuje intenzivno korozijsko oštećivanje
brodskog trupa,
– prejaka struja zaštite može oštetiti zaštitne
premaze,
– mogućnost regulacije struje i dometa zaštite,
– mogućnost primijene za KZ u slabije vodljivim
medijima,
– aktivna katodna zaštita trupa broda u
potpunosti ne štiti usisne košare i tunele
bočnih porivnika.
KATODNA ZAŠTITA PODVODNOG DIJELA
BRODA ŽRTVOVANIM ANODAMA
 Katodna zaštita žrtvovanim anodama (protektorska zaštita)

provodi se spajanjem konstrukcije s neplemenitijim
metalom u galvanski članak, u kojemu je protektor anoda.
 Anoda se ionizacijom otapa dajući katione (Zn2+, Mg2+,
Al3+) i elektrone koji odlaze na zaštićenu konstrukciju.
 Katodna zaštita protektorima u fazi opremanja broda.
BRODOGRADILIŠTE 3. MAJ, RIJEKA
Izmjerena vrijednost
potencijala iznosi + 171 mV.
Referentna
elektroda
 Kontrola zaštitnog potencijala konstrukcije pomoću

Zn referentne elektrode
 Područje zaštitnog potencijala – 50 do 250 mV.
KATODNA ZAŠTITA UKOPANOG CJEVOVODA
ŽRTVOVANIM ANODAMA
Žrtvovane anode
 Hrvatski registar brodova zahtijeva da se žrtvovane anode
izrađuju od cinka, aluminija i magnezija (Dio 24 - Nemetalni
materijali - 4.10.1.3).
 Cink se lako pasivira korozijskim produktima, što bitno

smanjuje zaštitnu struju. Zato se kao protektor rabi
rafinirani Zn ili njegove legure s malo Al (0.1-0.5%).
Sadržaj željeza u Zn protektoru mora biti ispod 0.0014% pa
se stoga čelična šipka na koju je cink pričvršćen obično
vruće cinča da čelik ne bi utjecao na anodu. Zn anode se ne
mogu primijeniti ako je radna temperatura iznad 60°C.
 Aluminij je presklon pasivizaciji tako da su protektori obično
njegove legure aktivirane dodatkom Zn, Cd, Sn, In, Hg itd.
One su, slično cinku, primjenjive za zaštitu čelika u vrlo
vodljivim sredinama.
 Magnezij se previše troši vlastitom korozijom, pa je
povoljnije koristiti se protektorima od Mg legura (npr. sa 6%
Al i 3% Zn). Zbog visokog pogonskog napona, Mg-anode se
mogu koristiti za KZ u slabo vodljivom sredinama, npr.
rijekama i jezerima.
Značajke KZ žrtvovanim anodama
 Jednostavnost metode zaštite od korozije,

 spada u jeftinije tehnologije zaštite,
 anode su ograničenog trajanja i teško im je točno
predvidjeti vijek funkcioniranja,
 učinkovitost ovisi o vodljivosti elektrolita.
GALVANSKA KOROZIJA
Brod za “big game fishing”

Al legura (trup i nadgrađe) + “inox” (brodski prozori)
Murter, 2003.
GALVANSKA KOROZIJA
“brodica” za slobodno vrijeme
Al legura (trup) + čelično ojačanje
Pula, 2004.
ISPITIVANJA DJELOVANJA KZ
PROTEKTORIMA
 Ispitana je funkcionalnost katodne zaštite

žrtvovanim anodama (protektorima) ovisno o
materijalu anode i ispitnom mediju.
 Za ispitivanje je pripremljeno 8 žrtvovanih anoda
(4xZn i 4xAl) i 6 ispitnih ploča:
– 3 ploče su uronjene u more (NCP Remontno
brodogradilište Šibenik),
– 3 ploče u pitku vodu (Vodovodna voda Zagreb), FSB
Zagreb.
 Ispitivanje je trajalo 40 dana, a tijekom
ispitivanja vršena je kontrola trošenja anoda i
stanje ploča.
Ispitivanja u sklopu rada predstavljenog

na Simpoziju SORTA 2008.
PLAN ISPITIVANJA
Dimenzija Masa Potencijal

Uzorak ploče/anode ploče/anode Materijal anoda (V)
(mm) (g) vs ZKE
1. Sustav ŠI Ploča 400 x 400 x 4 5250 Ugljični čelik
Ploča 400 x 400 x 4 5180 Ugljični čelik
2. Sustav ŠI
Anoda 45 x 40 x12 161 Zn, 0,5% Al -1,050
3. Sustav ŠI
Anoda 45 x 40 x15 72 Al, 4% Zn -1,021
1. Sustav ZG Ploča 400 x 400 x 4 5600 Ugljični čelik
2. Sustav ZG
Anoda 45 x 40 x12 158 Zn, 0,5% Al -0,949
3. Sustav ZG
Anoda 45 x 40 x15 75 Al, 4% Zn -0,740
Sastav anoda odgovara preporučenom sastavu slitina za izradu žrtvovanih anoda prema HRB-u.
PRIPREMA ISPITNIH UZORAKA
Lijevanje anoda* Pripremljene anode* Pjeskarenje ispitnih ploča*
TIG zavarivanje vijka na ploču* Ispitne ploče uronjene u more* Ploča uronjena u pitku vodu**
* NCP Remontno brodogradilište Šibenik

** FSB, Zagreb
Elektrokemijska svojstva vode
Količina otopljenih
Vodljivost Salinitet Specifični t
pH čvrstih tvari TDS,
λ, (mS/cm) (‰) otpor, (Ωcm) (°C)
(mg/l)
Morska
7,845 37,9 18,96 ·103 24,03 26,3 21,1
voda
Pitka
7,106 0,71 355 0,29 1400 24,7
voda
 Izmjerena je jako mala vodljivost pitke vode λ= 0,71

mS/cm, koja zbog ograničene elektromotorne sile
galvanskog članka nije dovoljna za ostvarivanje
zaštitnog potencijala.
 Naime, ako je vodljivost elektrolita ispod 0,1 S/m,
obično se rabi katodna zaštita s narinutom strujom.
Ploča bez anoda
Prije ispitivanja Nakon ispitivanja Detalj
Pitka voda
Morska voda
Trajanje ispitivanja - 40 dana

Ploča + Zn anoda
Pitka voda
Morska voda

Ploča + Al anoda
Pitka voda
Morska voda

ZAKLJUČAK
 Korektno projektirana i izvedena zaštita od korozije je
od iznimne važnosti za dugotrajnost objekata i
konstrukcija.
 Uz zaštitu premazima kao osnovnom tehnologijom
zaštite od korozije različitih čeličnih konstrukcija,
jednako važna je i katodna zaštita.
 Provedeno ispitivanje ukazuje na nedjelovanje KZ
protektorima u mediju male vodljivosti (<0,1 S/m),
kada se primjenjuje katodna zaštita narinutom
strujom. U morskoj vodi katodna zaštita žrtvovanim
anodama (Zn, Al) u potpunosti zaštićuje ugljični čelik
od korozije.
 Poželjno je koristiti katodnu zaštitu u kombinaciji s
premazima jer se na taj način smanjuje vrijednost
zaštitne gustoće struje i trošenje anoda.
ANODNA ZAŠTITA
• Pomak potencijala objekta u pozitivnom smjeru
načelno ubrzava koroziju. Međutim, iznad
određene vrijednosti potencijala gustoća
korozijske struje opada, tj. metal se pasivira, što
znači da se može anodno zaštiti.
• Tada se anodna reakcija ne odvija ionizacijom
nego tvorbom pasivnog filma i njegovim vrlo
sporim otapanjem.
 Anodno se zaštićuju nehrđajući čelici, Ti i njegove legure,
Ni, Al, Cr-prevlake, itd.
ZAŠTITA OD KOROZIJE PROMJENOM OKOLNOSTI
• Potpunom zamjenom medija

• Promjenama koncentracije, tlaka, temperature, brzine
gibanja,
• Smanjenjem ili izbjegavanjem naprezanja
• Primjenom inhibitora
1
ZAŠTITA OD KOROZIJE PRIMJENOM INHIBITORA
Inhibitori:
• su tvari anorganskog ili organskog porijekla koje u vrlo

malim koncentracijama smanjuju brzinu korozije do
tehnološki prihvatljivih vrijednosti
• prema načinu djelovanja mogu biti:

- anodni
- katodni
- kombinirani (mješoviti)
2
ANODNI INHIBITORI
• mogu djelovati tako da s ionima konstrukcijskog materijala,
nastalima na lokalnim anodama, daju slojeve netopljivih
korozijskih produkata (taložni anodni inhibitori) ili izazvati
pasivaciju anodne površine (pasivatori) – djeluju kao
oksidativne tvari.
• kao pasivatori se još nazivaju i opasni inhibitori, jer dodani u

nedovoljnoj količini mogu uzrokovati piting
3
KATODNI INHIBITORI
• djeluju kao taložni inhibitori tvoreći na lokalnim katodama

netopljive ili slabo topljive korozijske produkte, te izravno
koče katodnu reakciju povišenjem aktivacijskog
prenapona
• katodni inhibitori dodani u bilo kojoj količini smanjuju

brzinu korozije i nisu opasni
4
PARNOFAZNI INHIBITORI VPI (vapour phase inhibitors) ILI ISPARLJIVI
INHIBITORI VCI (volatile corrosion inhibitors)
• su hlapive čvrste organske tvari čijim se parama

zasićuje atmosfera ili drugi plin
• koriste se za sprječavanje atmosferske korozije u
zatvorenim prostorima, za vrijeme skladištenja ili
transporta
• zaštitno djelovanje ovih inhibitora je u usporavanju
anodnog ili katodnog procesa adsorpcijom na
površini metala.
5
PRIMJENA INHIBITORA KOROZIJE U GOSPODARSTVU
• Primjena inhibitora se afirmirala na mnogim tehničkim područjima, gdje se druge metode zaštite od korozije
(npr., prevlačenje) nisu pokazale uspješnim.
• Koriste se u:
• sustavima za grijanje i hlađenje,

• u parnim kotlovima,
• pri dobivanju i preradi nafte i plina,
• u kemijskoj industriji,
• pri hlađenju i podmazivanju tijekom obrade rezanjem,
• pri kiselinskom nagrizanju metalnih predmeta, itd.
čime se postižu značajne uštede i omogućuje kvalitetniji rad.
• Veliku primjenu inhibitori korozije imaju u graditeljstvu za zaštitu čelične armature u betonu, te kod
skladištenja materijala i opreme.
6
Privremena zaštita opreme za vrijeme skladištenja
Oprema zaštićena najlonskim

omotom s VCI inhibitorom
korozije.
7
*Cortec Case Histories
PRIMJERI PRIMJENE INHIBITORA
8
Konzervacija sustava za vrijeme transporta
• Inhibitori korozije imaju veliku primjenu za privremenu konzervaciju proizvoda

tijekom mirovanja, te za vrijeme skladištenja i transporta
Privremena zaštita unutrašnjosti cijevi praškastim

inhibitorima korozije
9
Zaštita električkih sklopova i upravljačkih kutija
Emiter inhibitora
Primjena inhibitora za zaštitu električnih Primjena inhibitora za zaštitu električkih sklopova

kontakata u upravljačkom ormariću stroja za zavarivanje I-
profila
10
Emiter inhibitora
Primjena inhibitora za zaštitu električkih sklopova u upravljačkom ormariću
11
• Unutarnja struktura skulpture u fazi zavarivanja,
prije zatvaranja vanjskom oplatom
• Skulptura ''Pramac broda'' –

spomenik u Rijeci
• Skulptura ''Pramac broda'' postavljena je u Rijeci s namjenom da uvijek podsjeća

Riječane na značenje brodogradnje u tom gradu. 12
PRIMJENA HLAPIVIH INHIBITORA KOROZIJE U BRODOGRADNJI
13
Zaštita inhibitorom unutrašnjosti lista
kormila – novi brod
14
Obnavljanje zaštite unutrašnjosti lista kormila broda za vrijeme dokovanja
15
Primjena inhibitora korozije za zaštitu pramca broda
• Pramac broda je izložen velikim

naprezanjima uslijed kojih može
doći do formiranja pukotina u
strukturi
• Nakupljanje vlage, nečistoća u
pukotinama pogoduje nastajanju
korozije
• Primjenom inhibitora korozije
okoliš u pramcu broda postaje
nekorozivan za strukturu
16
Primjena inhibitora korozije za zaštitu bokoštitnika
• Bokoštitnik je dio
konstrukcije broda kojeg je
nakon montaže gotovo
nemoguće zaštiti premazima
korozije moguće je kvalitetno
izvesti zaštitu od korozije
17
Primjena inhibitora korozije za zaštitu kobilice
• Kobilica broda je zatvoren

suhi prostor koji je
nepristupačan za izvođenje
zaštite od korozije, posebno u
fazi dokovanja broda
korozije postiže se jednolika
zaštita svih dijelova kobilice
broda te jednostavna
mogućnost obnove sustava
antikorozijske zaštite
18
Zaštita u graditeljstvu
Primjena migrirajućih inhibitora u graditeljstvu
Pentagon: Sanacija svih vanjskih zidova:

MCI®–2020-V/O
Zgrada fakulteta elektrotehnike i računarstva u Zagrebu
MCI-2038, MCI-2020 i MCI-Arc. Coating Ral -7035
19
*Cortec Case Histories
Zaštita u preradi metala
PRIMJENA HLAPIVIH INHIBITORA

KOROZIJE U STROJNOJ OBRADI
– SREDSTVU ZA HLAĐENJE I
PODMAZIVANJE
20
Prikaz rezultata korozijskih ispitivanja uzoraka obrađenih bez upotrebe inhibitora
u zatvorenoj
u vlažnoj komori
u slanoj komori u atmosferskim uvijetima prostoriji
2 sata 30 dana 30 dana 24 sata
21
Prikaz rezultata korozijskih ispitivanja uzoraka obrađenih uz upotrebu inhibitora
INH1
u zatvorenoj
u vlažnoj komori
u slanoj komori u atmosferskim uvijetima prostoriji
2 sata 30 dana 30 dana 24 sata
22
23
Tijekom eksploatacije
zrakoplova redovito se
upotrebljava dodatna zaštita
u obliku inhibitora. Inhibitor
se nanosi na mjesta kronično
podložna koroziji te na teško
dostupna mjesta. Nanosi se
zračnim prskanjem u
dostupne otvore na
konstrukciji.
24
Otvori na konstrukciji u koje se nanosi inhibitor i vidljivi ostaci suhog inhibitora unutar otvora
KONSTRUKCIJSKO
TEHNOLOŠKE
KONSTRUKCIJSKO MJERE
TEHNOLOŠKE MJERE ZAŠTITE OD KOROZIJE
ZAŠTITE OD KOROZIJE
Doc. dr. sc. Vinko Šimunović
Metalurški Okolišnji Postupci

čimbenici uvjeti zaštite
Korozijska otpornost
Primjena Mehanička
svojstva
Sigurnosna
ograničenja
Čimbenici koji utječu na korozijsku

otpornost materijala - konstrukcije
Cijena Korozijska
Dostupnost otpornost
Izbor
materijala
Oblikovljivost Mehanička
svojstva
Izgled
Čimbenici koji utječu na odabir materijala

Pravila projektiranja:
1. Zavareni spojevi, ukoliko su ispravno načinjeni, imaju prvenstvo pred vijčanim

spojevima ili zakovicama koji često mogu dovesti do pojave korozije u procijepu.
2. Spremnici, rezervari i sl. moraju se tako konstruirati da se lako prazne i čiste.
3. Projektnim rješenjem mora se osigurati jednostavno, učinkovito i jeftino
održavanje.
4. Potrebno je osigurati da se pojedine komponete sistema kod kojih se očekuje laka
KONSTRUKCIJSKO
pojava korozije mogu brzo i jednostavno zamijeniti.
5. Izbjegavati mehanička naprezanja – s ciljem smanjenja opasnosti od napetosne
TEHNOLOŠKE MJERE
korozije.
6. Izbjegavati oštre zavoje u cjevovodnim sistemima radi smanjenja opasnosti od
ZAŠTITE OD KOROZIJE
erozijske korozije.
7. Izbjegavati dodir različitih metala – radi sprečavanja galvanske korozije.
8. Izbjegavati intenzivno lokalno zagrijavanje – korozija se izuzetno ubrzava s
porastom temperature, a i isparavanjem se značajno uvećava koncentracija medija.
9. Kadgod je to moguće izbjegavati kontakt s agresivnim česticama.
10. Najopćenitije pravilo je da se heterogenost mora izbjegavati (lokalna
naprezanja, temperaturne razlike, mjesta gdje se vlaga nakuplja, i sl.).
OBLIKOVANJE KONSTRUKCIJE I POJAVNI

KOROZIJSKI OBLICI
KOROZIJA U PROCJEPU
procjep
PRIKAZ SLUČAJA: Sustav cjevovoda vode u podzemnoj garaži

AISI 316Ti, nekoliko mjeseci, voda
Mikrobiološko poticanje korozije
Korozija u procjepu
Neprovar korijena – procjep
Greške u izradi-montaži
procjep
SUČEONI SPOJEVI
jednostrani loše
procijep
dvostrani dobro
PREKLOPNI SPOJEVI
procijep loše
dobro
SPREMNICI/ POSUDE
Kutni zavari na dnu tankova, posuda i sl.
loše iznutra loše iznutra najbolje iznutra

loše izvana dobro izvana dobro izvana
otporno na lom
Nosači, pripoji i sl.
isprekidani zavar kontinuirani zavar kontinuirani zavari

s jedne strane s obje strane
LOŠE BOLJE NAJBOLJE
Procjep ispod metalne kapi - lokalno

smanjenje korozijske postojanosti, Cr-Ni čelik
Naštrcane kapi rastaljenog

metala prilikom zavarivanja
OBLIKOVANJE KONSTRUKCIJE I POJAVNI KOROZIJSKI OBLICI
GALVANSKA KOROZIJA (KONTAKTNA ILI BIMETALNA)
Manje
Plemenitiji
plemeniti metal
metal
Korozijski potencijal
Materijal
E / V
magnezij -1,45 do -1,36
magnezijeve legure ~ -1,35
cink -0,83 do -0,76
aluminij s 99% Al -0,66 do -0,53
duraluminij ~ -0,55
kadmij -0,53 do -0,51
ugljični čelik -0,48 do -0,21
sivi lijev -0,42 do -0,18
SnPb - legura sa 60 % Sn ~ -0,30
olovo -0,31 do -0,26
kositar -0,25 do -0,21
austenitni Cr-Ni čelik u aktivnom stanju ~ -0,10
nikl ~ 0,02
mjed sa 60% Cu 0,05 do 0,27
bakar 0,10 do 0,28
CuNi - legura sa 70 % Cu 0,08 do 0,32
krom ~ 0,23
bronca s 88 % Cu, 10 % Sn i 2 % Zn 0,13 do 0,36
srebro ~ 0,30
monel 0,14 do 0,48
titan ~ 0,37
austenitni Cr-Ni čelik u pasivnom stanju ~ 0,60
grafit ~ 0,70
zlato ~ 0,70
platina ~ 0,80
KONSTRUKCIJSKO - TEHNOLOŠKE MJERE ZA SPREČAVANJE

GALVANSKE KOROZIJE:
Izolirati anodu od katode

KONSTRUKCIJSKO - TEHNOLOŠKE MJERE ZA SPREČAVANJE

GALVANSKE KOROZIJE:
Pravilan omjer katodnih i anodnih ploština

NASTANAK LOKALNOG KOROZIJSKOG ČLANKA
ELEKTROLIT
(HRĐA)
PROTOK
KAPLJEVINE
KATODA
(ČELIK)
ANODA
(ZAVAR)
EROZIJSKA KOROZIJA
KONSTRUKCIJSKO - PROJEKTNA RJEŠENJA ZA SMANJIVANJE

EROZIJSKE KOROZIJE
- Spriječiti stvaranje nanosa i nečistoća u sustavu
Oštećenja izazvana tvrdim

česticama u vodi – rotori
pumpi
cjevovodi:
LOŠE DOBRO
DOBRO LOŠE
Slika 20. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja Slika 21. Loš i dobar položaj cijevnih ogranaka [2].
opasnosti od nastanka erozijske korozije
[3].
Slika 22. Korozijsko oštećenje nastalo radi smanjenja presjeka i velike brzine strujanja
PREPORUČLJIVO NIJE PREPORUČLJIVO
Slika 23. Sprečavanje pojave erozijske Slika 24. Primjer konstrukcijskih rješenja
korozije osiguravanjem razdjelnika [2]
pravilnog strujanja [3].
Slika 25. Primjena ploča za ublažavanje udara fluida kod procesa s

visokim brzinama strujanja [2]
NAPETOSNA KOROZIJA
Slika 26. Shematski prikaz napetosne korozije u području zavarenog spoja od Cr-Ni čelika
Čimbenici koji dovode do pojave napetosne korozije:

- mehanička naprezanja (vanjska ili zaostala)
- okolišnji uvjeti
- materijal
Mogućnosti za smanjenje opasnosti od napetosne korozije:

upotreba materijala povećane otpornosti na napetosnu koroziju
(npr. Duplex čelika umjesto austenitnog nehrđajućeg čelika)
smanjiti naprezanja:
- vanjska
zaostala : žarenjem za uklanjanje
napetosti
: sačmarenjem staklenim kuglicama
promjena okoliša / medija
inhibitori
katodna zaštita
zaštitne prevlake
smanjiti udio agresivnih čimbenika
smanjiti temperaturu
konstrukcijska riješenja
eliminirati «mrtve» kuteve
eliminirati «džepove»
eliminirati procijepe
eliminirati «slijepe» krajeve cijevi
.........
PRIKAZ SLUČAJA: Ovjesni elementi spuštenih stropova nad bazenima

Švicarska: 1985. Nizozemska: 2001. Finska: 2003.
AISI 304, AISI 316

KONSTRUKCIJSKO - PROJEKTNA RJEŠENJA ZA SPREČAVANJE

NAPETOSNE KOROZIJE
Smanjenje zaostalih naprezanja i napetosti
žareni kraj hladno obrađeni

kraj
Slika 27. Pukotine uslijed napetosne korozije hladno obrađenog kraja cijevi [2]
Upotreba nižih temperatura
vrući plinovi 125 C
područje najviše temperature cijevi cijevna stijena

85 C izlaz
35 C ulaz
smjer protoka A
smjer protoka B
35 C
rashladna voda ulaz
izlaz 55 C
56 C 59 C
kondenzat
Slika 30. Utjecaj smjera protoka na napetosnu koroziju [2].

Izbjegavati intenzivno lokalno zagrijavanje:
korozija se znatno ubrzava s porastom temperature
isparavanjem se znatno uvećava koncentracija medija
konstrukcijska riješenja:
loše
bolje
Smanjenje koncentracije klorida i eliminiranje mjesta gdje se mogu nakupljati
Slika 31. Mrtvi kut u izmjenjivaču Slika 32. Loše (lijevo) i dobro postavljen (desno)
topline - opasnost od izlazni otvor u vertikalnom kondenzatoru,
napetosne korozije [8]. radi otklanjanja napetosne korozije [2].
a)- lagano i potpuno pražnjenje
PROBLEM RJEŠENJE
Medij
Spremnici, rezervari i Nečistoće
sl. moraju se tako

konstruirati da se lako b)- temeljenje
prazne i čiste Spremnici oslonjeni na čeličnu podlogu / konstrukciju:
PROBLEM RJEŠENJE
Kosina zbog ispusta

Pristup za bojenje
Ploče u labavom i prozračivanje
dodiru mogu
pogodovati Postaviti spremnike
kapilarnom na noge
uvlačenju vlage
- koristiti brtve, omogućiti otjecanje vode...

- koristiti brtve, omogućiti otjecanje vode...
Cjevovodi koji prolaze uz nosive dijelove, oplatu spremnika, itd.:
Cijev oblikuje korozijski džep kada

se nalazi blizu ravne površine
Odmaknuti cijev
od površine

Odmaknuti cijev
od površine
Pristup za bojenje
c)- vanjske stijenke

c)- vanjske stijenke
loše
bolje
POLOŽAJ POSTROJENJA
Prilikom projektiranja lokacije postrojenja moraju se uzeti u obzir i utjecaji
zemljopisnih čimbenika (vjetar, more, temperatura, relativna vlažnost, padaline,
onečišćenost...)
uzimanje u obzir topografskih značajki – (lokacija C)
kopno
prevladavajući more
vjetrovi
utjecaj lokalne industrije
loše bolje
položaj zgrada u odnosu na dimljak i vjetar
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA I KATEDRA
FSB
METODE ZAŠTITE ZA ZAŠTITU MATERIJALA
Vesna Alar
Vinko Šimunović
Ivan Stojanović
Autorizirana predavanja
Zagreb, 2019/2020.
0
FSB
SADRŽAJ
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA............................. 2
1. UVODNA RAZMATRANJA.............................................................. 2
2. KOROZIJSKI ČLANCI ....................................................................... 8
3. ZAŠTITA ODKOROZIJE ................................................................. 12
3.1. Racionalan izbor konstrukcijskog materijala ............................. 12
3.2 Zaštitno prevlačenje .................................................................... 13
3.2.1. Organski premazi............................................................ 22
3.3. Konstrukcijsko-tehnološke mjere ............................................... 42

3.4. Smanjenje agresivnosti medija................................................... 50
3.5. Električne metode zaštite od korozije ....................................... 51
3.5.1. Katodna zaštita ................................................................ 51
3.5.2. Anodna zaštita.................................................................. 58
4. Literatura ........................................................................................ 59
1
FSB
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA
1. UVODNA RAZMATRANJA
Korozija (lat. corrodere, nagrizati) u tehničkom smislu je nepoželjno trošenje

konstrukcijskih metala kemijskim djelovanjem okoline. Kemijskim procesom između
barem jedne faze ili komponente metala i barem jedne komponente okoline događa se
korozija u neelektrolitima ili kemijska korozija. Posljedica su spojevi – najčešće oksidi
ili sulfidi. Javlja se u vrućim plinovima, (npr. dimni plinovi ) i u nevodenim
tekućinama (goriva, maziva) koja ne provode električnu struju. U praksi je češći slučaj
elektrokemijske ili korozije u elektrolitima kada se atom metala gubitkom elektrona
pretvara u slobodni ion. To je tzv. redoks – proces u kojem nastaje oksidacija –
ionizacija metala. Primarni produkt je slobodni metalni kation. Istovremeno se odvija
proces redukcije – prihvaćanja slobodnih elektrona (depolarizacija). Elektrokemijska
korozija nastaje u prirodnoj i tehničkoj vodi, u vodenim otopinama kiselina, lužina,
soli i drugih tvari, u tlu, u atmosferi itd. Atmosfera, doduše, nije elektrolit, ali uslijed
kondenzata koji nastaje na metalnoj površini uslijed vlažnosti zraka, stvara se elektrolit
i pokreće elektrokemijski korozijski procesi.
Korozijske pojave se na strojarskim konstrukcijama i postrojenjima nerijetko javljaju
i u kombinaciji s drugim oblicima smanjivanja uporabne vrijednosti. Javljaju se u
kombinaciji istodobnog djelovanja mehaničkih, bioloških i elekričnih faktora.
Specifične korozijske pojave javljaju se istodobno s djelovanjem mehaničkih,
bioloških i električnih faktora. Uz statička naprezanja nastaje napetosna korozija (eng.
stress corrosion), a uz dinamička naprezanja korozijski zamor (eng. corrosion fatigue).
Uz eroziju ili uz kavitaciju nastaje erozijska, odnosno kavitacijska korozija. Tarna
korozija (eng. fretting corrosion) pojavljuje se na dodirnim plohama dvaju dijelova
koji su u eksploataciji izloženi smicanju, i to najčešće uz vibracije. Biološka korozija
ili biokorozija nastaje uz djelovanje metabolizma živih bića na proces (npr. korozija u
tlu u prisutnosti anaerobnih bakterija). Posebnu vrst korozije uzrokuju i lutajuće struje
u tlu i u vodi.
Prema geometriji, tj. prema obliku razaranja materijala korozija može biti opća,
lokalna, selektivna i interkristalna.
Opća korozija zahvaća čitavu izloženu površinu metala, a može biti ravnomjerna ili
neravnomjerna (slika 1-1A i B). Mikroskopski gledano nije ni ravnomjerna korozija
svuda jednako brza, pa obično uzrokuje ohrapavljenje glatke metalne površine. Ipak je
takva korozija u praksi najmanje opasna jer se lako može pratiti proces i predvidjeti
kad valja metalni predmet zamijeniti novim. Opasnija je, naravno, neravnomjerna opća
korozija. Lokalna korozija (slika 1-2 A i B) može biti pjegasta (školjkasta), tj.
ograničena na pojedine veće dijelove metalne površine, ili točkasta (jamičasta), tj. usko
lokalizirana na žarišta približno kružnog presjeka, pri čemu je dubina korozijskog
oštećenja nekoliko puta veća od početnog promjera. Razumije se da je pjegasta
korozija, a pogotovo točkasta korozija, mnogo opasnija od opće korozije, jer je
korozijski proces teže kontrolirati. Stoga su moguće havarije, osobito u mehanički
opterećenim konstrukcijama. Točkasta korozija često se naziva piting (eng. pitting,
stvaranje udubina). Ova se katkad širi ispod površine metala
2
FSB
(potpovršinska korozija), pri čemu konačno nastaje korozijsko mjehuranje ili

raslojavanje. Poseban oblik pjegaste i točkaste korozije javlja se na kontaktu dvaju
elemenata u elektrolitu. Ako su ti elementi od različitih metala, nastaje galvanska
kontaktna korozija neplemenitijeg metala, a ako se radi o dva elementa od istog metala,
odnosno od metala i nemetala, pojavljuje se kontaktna korozija u procijepu. Selektivna
korozija legura (slika 1-3 A i B) može uništavati jednu fazu višefazne legure (npr.
grafitizacija sivog lijeva), ili jednu komponentu dvofazne legure (npr. decinkacija
mjedi). Interkristalna (intergranularna) korozija (slika 1-4 A, B i C) širi se uzduž
granica metalnog zrna u dubinu. Ta vrsta korozije može dugo ostati nevidljiva, pa je
najopasnija, pogotovo s obzirom na naglo smanjenje čvrstoće elemenata. Konačna
posljedica interkristalne korozije jest lom ili čak raspad metala u prah. Interkristalne
pukotine mogu nastati kao posljedica napetosne korozije, premda se pri tom pukotine
šire i transkristalno. U praksi se često istodobno pojavljuju različiti oblici korozije.
Tako npr. točkasta korozija može biti prikrivena općom korozijom. U prikazu 1 dana
je podjela i navedeni su utjecajni čimbenici osnovnih oblika korozijskog razaranja.
Slika 1-1A. Opća korozija: a ravnomjerna, b neravnomjerna; A površina metala prije

korozije, B površina metala poslije korozije, M metal
Slika 1-1B. Primjeri opće korozije: lijevo - morska atmosfera,

desno – urbana atmosfera, U oba slučaja se radi o nelegiranim čelicima.
3
FSB
Slika 1-2A. Lokalna korozija: a pjegasta, b jamičasta (točkasta), c potpovršinska,

d kontaktna; A površina metala prije korozije, B površina metala poslije
korozije, M metal, M1 neplemenitiji metal (pri galvanskoj koroziji)
ili metal općenito (pri pukotinskoj koroziji), M2 plemenitiji metal
(pri galvanskoj koroziji) ili nemetal (pri pukotinskoj koroziji),
Z procijep izmeñu dvaju elemenata
Slika 1-2B. Primjeri lokalne korozije:

lijevo – korozija uzrokovana mikroorganizmima,
desno – lokalna (rupičasta) korozija “nehrñajućih” Cr-Ni čelika
4
FSB
Slika 1-3A. Selektivna korozija: a fazna, b komponentna ;A površina metala prije

korozije, B površina metala poslije korozije, L legura, F plemenitija faza,
K plemenitija komponenta (u poroznom obliku)
Slika 1-3B. Primjer selektivne korozije Cr-Ni čelika. Pripajanje prije

zavarivanja provedeno je “nekorektno”
5
FSB
Slika 1-4A. Interkristalna korozija: P granice zrna ispunjene

korozijskim produktima
Slika 1-4B. Primjer napetosne korozije Slika 1-4C. Primjer interkristalne

Cr-Ni čelika. Neodgovarajući korozije Cr-Ni čelika
odabir čelika s obzirom na s > 0.08%C
eksploatacijske uvjete
6
FSB
Prikaz 1. Osnovni oblici korozijskog razaranja
Skica korozijskog razaranja Oblik korozije – mehanizam – utjecajni

čimbenici
OPĆA KOROZIJA
Ravnomjeran (predvidljiv) gubitak, g/m 2 ili
mm/a.
Čimbenici: okoliš, koncentracija, temperatura
RUPIČASTA (PITING) KOROZIJA

Nastanak rupica u obliku kratera ili jamica kod
materijala sklonih pasiviranju prvenstveno zbog
klorida ali i na mjestima uključina u metalu kao
što su to MnS.
Čimbenici: koncentracija klorida, brzina strujanja,
temperatura, pH
KOROZIJA U PROCJEPU
Lokalna korozija na mjestima nastanka procjepa –
brtvi, ispod nakupina, kod materijala koji se
pasiviraju.
Čimbenici: koncentracija klorida, temperatura,
brzina strujanja, diferencijalna aeracija, pH.
BIMETALNA KOROZIJA
medij Galvanska korozija: manje «plemenit» materijal
se otapa
Čimbenici: razlika potencijala, vodljivost
elektrolita, temperatura.
INTERKRISTALNA KOROZIJA
Korozija po ili uz granice zrna koja imaju
precipitate, npr. kod Cr-Ni čelika s visokim
udjelom C i nestabiliziranih.
Čimbenici: medij, toplinska obrada, temperatura.
NAPETOSNA KOROZIJA
Specifični korozivni medij i materijal; visoka
mehanička (takoñer i zaostala unutarnja)
naprezanja.
Čimbenici: medij, naprezanje, temperatura.
KOROZIJSKI ZAMOR
Zamor materijala u korozivnim uvjetima.
Čimbenici: frekvencija, naprezanje,
koncentracije, temperatura.
EROZIJSKA KOROZIJA
Velike brzine protoka, oštri zavoji, turbulencije
7
FSB
Izvor: U. Heubner, J. Klöwer & co-authors: Nickel alloys and high-alloy special stainless steels, ThyssenKrup VDM,
8
FSB
2. KOROZIJSKI ČLANCI
U praksi su redovito pojedini dijelovi metalne površine u elektrolitu zbog

neravnomjernosti unutrašnjih ili vanjskih korozijskih faktora, elektrokemijski toliko
različiti da su neki od njih pogodniji za odvijanje ionizacije metala, a drugi za odvijanje
depolarizacije. Zbog toga se obično procesi ionizacije metala i depolarizacije, više -
manje potpuno, lokalno razdvajaju na metalnoj površini. Za dijelove metalne površine
na kojima se metal ionizira vrijedi tada ravnotežni potencijal te ionizacije. Taj je
potencijal niži od ravnotežnog potencijala depolarizacije, što vrijedi za dijelove
metalne površine na kojima se odvija depolarizacija. Metal se, dakle, ionizira na
anodnim dijelovima površine, a depolarizacija teče na katodnim dijelovima (slika 1-
5). Proces korozije analogan je, prema tome, procesu u galvanskom članku koji je
kratko spojen.
IONIZACIJA METALA (OTAPANJE) I STVARANJE ELEKTRONA

M → M2+ + 2e-
TROŠENJE ELEKTRONA:
a)- VODIKOVA DEPOLARIZACIJA: 2e-+ 2H+ → 2H → H2
ili
b)- KISIKOVA DEPOLARIZACIJA: O2+2H2O+ 4e- → 4OH-
KATODNI + ANODNI PROCES = PROCES KOROZIJE
Slika 1-5. Shematski prikaz elektrokemijske korozije
9
FSB
Neravnomjernost korozijskih faktora na metalnoj površini mogu biti različite, pa

postoje mnogi tipovi korozijskih članaka. Anode tih članaka locirane su tamo gdje se
metal lakše ionizira i gdje se teže odvija depolarizacija. Suprotno vrijedi za katode
korozijskih članaka. U daljnjem tekstu opisani su najvažniji tipovi korozijskih članaka.
Ako su u elektrolitu u kontaktu dva metala s nejednakim ravnotežnim potencijalima
ionizacije, nastaje korozijski članak u kojem je neplemenitiji metal anoda. To se zbiva
pri kontaktu dvaju elementa od različitih metala, odnosno uz poru, procijep ili
oštećenje električni vodljive prevlake na metalu.
I različite vodljive uključine u metalu mogu djelovati kao katode ili anode korozijskih
članaka. Interkristalnu koroziju u elektrolitima često uzrokuju izlučevine neke faze
uzduž granica zrna.
Defekti rešetke kao što su distorzija, dislokacije, praznine i pogreške slaganja osobito
su učestale na granicama zrna i blokova, te na poliranim plohama koje čak mogu biti
amorfne. Dijelovi površine s većim udjelom defekata rešetke anodični su ili katodični
prema dijelovima sa sreñenijom rešetkom. Anodičnost ili katodičnost materijala na
granicama zrna može biti u vezi s interkristalnom korozijom.
Neravnomjerne mehaničke napetosti u metalu uzrokuju takoñer nastajanje korozijskih
članaka u elektrolitima. Dijelovi površine na mjestima s većim vlačnim napetostima
postaju anode, pa nastaje napetosna korozija. Napetosti mogu biti zaostale kao
posljedica obrade metala deformiranjem, nakon termičke obrade ili zavarivanja,
odnosno nametnute, koje su pobuñene opterećenjem metala vanjskim silama
(mehanička naprezanja). Sklonost ionizacijskom procesu ovisi i o kvaliteti metalne
površine. Hrapavije površine redovno su sklonije ionizaciji od glañih, pa i zbog toga
mogu u elektrolitu nastati korozijski članci, pri čemu su glañe površine katode.
Pojavu korozijskih članaka često uzrokuje neravnomjernost sastava i koncentracije
elektrolita koji je u kontaktu s metalnom površinom. Takve neravnomjernosti
pojavljuju se često u industriji pri miješanju i razrjeñivanju elektrolita, te pri otapanju
soli. Prisutnost ili povišena koncentracija (zapravo aktivitet) nekih tvari u elektrolitu
može olakšavati ili otežavati anodni proces (ionizaciju metala) ili katodni proces
(depolarizaciju). Uz neravnomjeran sastav ili koncentraciju elektrolita s obzirom na te
tvari postat će neka područja metalne površine anodična, a druga katodična, tj. formirat
će se korozijski članci.
Različita pH-vrijednost vodenih elektrolita u kontaktu s pojedinim dijelovima metalne
površine pojavljuje se vrlo često u aparaturama kemijske industrije i na podzemnim
konstrukcijama. Budući da je pH-vrijednost definirana kao
KH 2O
pH = −log aH + = −log a
OH −
gdje su aH+ i aOH- aktiviteti vodikovih, odnosno hidroksid-iona, a KH2O je ionski

produkt vode, očito je njome uz odreñenu temperaturu definiran aktivitet (i
koncentracija) iona H+ i OH-. Vodikovi su ioni sirovina za mnoge depolarizacijske
procese, a hidroksid-ioni često su produkt tih procesa, pa je očito da snižena pH-
10
FSB
vrijednost pogoduje depolarizaciji. Uz mjesta veće kiselosti (niže pH-vrijednosti)

elektrolita smještene su stoga redovito katode korozijskih članaka.
Pri korozijskim procesima uz kisikovu deplarizaciju kisik otopljen u elektrolitu troši
se na katodama korozijskih članaka. Uz to se kisik može trošiti i u drugim procesima
(npr. prilikom oksidacije dvovalentnog željeza u trovalentno ili sulfita u sulfat, prlikom
truljenja organskih tvari itd.). U elektrolitu uz katode kisik se nadoknañuje difuzijom
iz mase elektrolita, a u toj masi apsorpcijom iz zraka.Posljedica toga jest
neravnomjerna pristupačnost kisika u elektrolitu uz pojedine dijelove metalne
površine. Uz manje pristupačna mjesta uspostavlja se, naravno, niža koncentracija
kisika, što otežava kisikovu depolarizaciju za koju je kisik sirovina. Stoga se
uspostavlja nova raspodjela anoda i katoda. Anode se smještaju na mjestima manje
pristupačnosti (i koncentracije) kisika, a katode na mjestima veće pristupačnosti. Tako
nastali korozijski članci nazivaju se člancima diferencijalne aeracije. Članak tog tipa
pojavljuje se često pri koroziji ispod oble kapi tekućine na horizontalnoj metalnoj
površini, pri čemu je prstenasta ploha uz rub kapi (gdje je sloj elektrolita tanji) katoda,
a kružna ploha ispod sredine kapi (gdje je sloj elektrolita deblji) anoda (slika 1-6). Na
metalnim predmetima djelomično uronjenim u elektrolit katoda članka diferencijalne
aeracije nalazi se na području konkavnog meniska uz nakvašeni metal, jer je tamo
pristupačnost kisika najveća. Anodna zona nalazi se ispod meniska. Korozija u
procijepu takoñer nastaje često zbog članaka diferencijalne aeracije, jer je otežan
pristup kisika u procijep, pa metalna ploha u njoj djeluje kao anoda (slika 1- 2d). Zbog
toga često intenzivno korodiraju narezi vijaka i matica.
I zbog neravnomjerne raspodjele rahlih nevodljivih taloga (kamenca, mulja, rñe, itd.)
na metalnoj površini nastaju članci diferencijane aeracije, pri čemu je na mjestu bez
taloga ili s tanjim talogom smještena katoda zbog bolje pristupačnosti kisika. Ta se
pojava pojavljuje i na metalu djelomično pokrivenom vlažnom rñom kada je izložen
atmosferi (slika 1-7). Analogan fenomen susreće se na porama i pukotinama
nevodljivih prevlaka na metalima kao što su emajli, boje, lakovi, guma, bitumen i
plastične mase, gdje se korozija širi oko pore ili pukotine. Anoda je tada smještena
podalje od pore ili pukotine i nalazi se ispod prevlake, jer je tamo otežan pristup kisika.
Samo ogoljelo mjesto na pori (pukotini) djeluje kao katoda. Često i korozija u tlu teče
djelovanjem makročlanaka i mikročlanaka diferencijalne aeracije. Takvi članci nastaju
i na porama i pukotinama loših zavara ili odljevaka. Vrlo je raširena i atmosferska
korozija, uz diferencijalnu aeraciju, ispod zrnaca prašine, pogotovo ako je prašina
higroskopna (slika 1-8).
Hrña
e- e-
Slika 1-6. Članak diferencijalne aeracije ispod jedne kapi vode
11
FSB
Slika 1-7. Članak diferencijalne aeracije hrñe na čeliku. Slika 1-8. Piting ispod higroskopne prašine.
Č čelik, Z zrak, H vlažna hrña, A anoda, M metal, Z zrak, P zrnca prašine, A anoda,
K katoda, korozijom uništen metal je iscrtkan K katoda, korozijom uništen metal je iscrtkan
U tlu i u vodi može se sastav elektrolita lokalno mijenjati i zbog životnih procesa
mikroorganizama, pa i na taj način nastaju koncentracijski korozijski članci. Tako npr.
bakterije koje reduciraju sulfate u tlu stimuliraju katodni proces, pa su uz njihove
kolonije smještene katode na metalu. Obratno je sa željeznim bakterijama koje
oksidiraju ione Fe2+ u ione Fe3+, čime stimuliraju anodni proces.
Neravnomjerno izlaganje metalne površine radijaciji (svjetlu, ultraljubičastom i
rendgenskom zračenju, radioaktivnosti) uzrokuje takoñer stvaranje korozijskih
članaka na metalu u elektrolitu. Pri tom su obično radijaciji izložena mjesta anodična.
Djelovanjem vanjskog električnog polja na metal u elektrolitu nastaju prividni
korozijski članci. Oni često uzrokuju katastrofalne korozijske pojave, a stvaraju ih
redovno istosmjerne lutajuće struje u tlu i u vodi. Dijelovi metalne površine na kojima
pozitivna struja ulazi iz elektrolita u metal postaju katode, jer depolarizacijskom
procesu, koji troši elektrone odgovara kretanje elektrona kroz metal prema elektrodi.
Nasuprot tome, procesu ionizacije metala, kojim se elektroni oslobañaju, odgovara
kretanje elektrona od elektrode kroz metal. Stoga dijelovi metalne površine na kojima
pozitivna struja izlazi iz metala u elektrolit postaju anode. Uzrok je korozije, dakle,
izvor istosmjerne struje koji daje lutajuće struje, jer mu strujni krug nije propisno
zatvoren. Takvi prividni korozijski članci razlikuju se od svih spomenutih po tome što
ne nastaju spontano, nego djelovanjem vanjskog uzroka, te po tome što se elektrode
prividnog članka ne nalaze jedna uz drugu. Na cjevovodima može udaljenost anode od
katode takva članka biti nekoliko kilometara. Lutajuća struja obično potječe iz mreže
električne željeznice ili tramvaja (slika 1-9), iz galvanskog pogona ili pogona
elektrolize, iz ureñaja za zavarivanje itd. Zbog ireverzibilnosti korozijskih procesa
razaranje metala mogu prouzročiti i izmjenične lutajuće struje, osobito ako im je
frekvencija niska.
I izvor istosmjerne struje
T tramvaj
C cjevovod ili kabel
P prekid povratnog vodiča ( zahrñali
spoj tračnica),
A anoda, K katoda
Slika 1-9. Korozija zbog lutajućih struja.
12
FSB
3. ZAŠTITA OD KOROZIJE
Metode zaštite od korozije temelje se na teoriji korozijskih procesa. Izmjenama

unutrašnjih (karakteristike konstrukcijskog materijala) i vanjskih (karakteristike
okoline) faktora utječe na usporavanje ili zaustavljanje korozijskih procesa.
Iz teorije kemijske korozije proizlazi da se osnovne metode borbe protiv te pojave
mogu temeljiti na smanjenju ili poništenju kemijskog afiniteta, na sniženju energetske
razine sustava ili na poboljšanju zaštitnih svojstava korozijskih produkata.
Nadalje proizlazi da se ta pojava može zakočiti ili onemogućiti sprečavanjem nastanka
elektrolita, sniženjem ili poništenjem afiniteta, tj. razlike ravnotežnih potencijala
anodnog i katodnog procesa, povišenjem omskog otpora u strujnom krugu korozijskog
članka, povišenjem anodne ili katodne polarizacije i povećanjem anodne površine.
U tehnici se metode zaštite od korozije obično ne klasificiraju prema primijenjenom
teorijskom principu, nego prema načinu provoñenja. Prema takvoj klasifikaciji borba
protiv korozije metala može se provesti:
1. Racionalnim izborom konstrukcijskog materijala
2. Zaštitnim prevlačenjem, tj. nanošenjem
- metalnih prevlaka
- anorganskih nemetalnih prevlaka
- organskih prevlaka
3. Konstrukcijsko - tehnološkim mjerama
4. Smanjenjem agresivnosti medija
5. Električnim metodama
3.1. Racionalan izbor konstrukcijskog materijala
Racionalan izbor konstrukcijskog materijala nije moguć bez poznavanja njegova

korozijskog ponašanja. Ono naravno ovisi o unutrašnjim i vanjskim korozijskim
faktorima. Stoga se odreñeni materijal korozijski ponaša vrlo različito, već prema
mediju u kojemu se nalazi te fizikalnim uvjetima.
Upotrebljivost konstrukcijskog materijala za neku svrhu definirana je njegovom
cijenom te mehaničkim, tehnološkim i korozijskim svojstvima. U tehnici se brzina
korozije najčešće izražava u mm/god., tj. kao prosječna dubina godišnjeg prodiranja
korozije u materijal. Ta veličina mjerodavna je za ocjenu nekog konstrukcijkog
materijala samo ako korozija približno ravnomjerno napada čitavu izloženu površinu
i ako se njen tok može odrediti približno pravcem. Tada je metal obično upotrebljiv
kad je brzina korozijskog prodiranja manja od 0.1mm/god. Ako navedeni uvjeti nisu
ostvareni, što je u praksi češće, ne može se upotrebljivost nekog metala za odreñenu
svrhu egzaktno odrediti bez dubljeg uvida u njegovo korozijsko ponašanje pod danim
okolostima. Takav se uvid stječe svrsishodnim korozijskim ispitivanjima. U prvom
redu potrebno je poznavati korozijski tok i sklonost posebnim oblicima korozije (npr.
13
FSB
točkastoj ili interkristalnoj koroziji). Pri odreñivanju upotrebljivosti treba paziti i na to

da se u mnogim slučajevima korozija odreñenog metala može zakočiti primjenom
odgovarajućih antikorozijskih mjera.
Opći uvid u korozijsko ponašanje odreñenog metala moguće je dobiti na temelju
podataka o njegovoj koroziji u nekoliko tipičnih agresivnih medija. Šest takvih medija
odabrano je za prikaz korozijskog ponašanja nekih metala (tablica 1-1). Izneseni su
podaci za tehnički najvažnije crne, obojene, lake i plemenite metale i legure. Podaci
za čiste metale odnose se na uobičajenu kvalitetu s obzirom na sadržaj primjesa. Neki
od navedenih metala primjenjuju se gotovo isključivo (Cr, Cd, Rh) ili pretežno (Ni,
Zn, Sn, Ag, Au) kao prevlake.
Tablica 1-1. Korozijsko ponašanje nekih metala
3.2. Zaštitno prevlačenje
Korozija metala može se zakočiti ili spriječiti nanošenjem prevlaka koje u prvom redu
služe kao barijera prema agresivnom mediju. Razumije se da materijal prevlake mora
biti što postojaniji prema tom mediju. Prevlake mogu biti metalne i nemetalne, a
nemetalne organske i anorganske. Zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake,
o njenoj debljini, o stupnju kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja. S obzirom na to, na
kvalitetu prevlake znatno utječe postupak nanošenja, koji uključuje
14
FSB
predobradu metalne površine za prevlačenje, nanošenje u užem smislu i završnu

obradu prevlake, koja nije potrebna u svim postupcima prevlačenja.
Metalne prevlake
Metalne se prevlake nanose kada je uz antikorozivnu zaštitu važan metalni karakter
površine, npr. radi čvrstoće i tvrdoće, otpornosti prema habanju, sjaja, toplinske ili
električne vodljivosti itd. Među postupcima nanošenja metalnih prevlaka tehničko
značenje imaju metode vrućeg uranjanja, difuzijske metalizacije, metalizacije
prskanjem, fizikalne i kemijske metalizacije iz parne faze, metode oblaganja (
platiranja, navarivanja), galvanotehnike, ionske izmjene i katalitičke redukcije.
Metalne se prevlake mogu nanositi uranjanjem osnovnog metala u talinu pokrivnog
metala. Pritom moraju biti ostvarena dva uvjeta: da osnovni metal ima mnogo više
talište od pokrivnoga i da se oba metala legiraju, bilo međusobnim otapanjem bilo
tvorbom intermetalnih spojeva. Na površini podloge u tijeku obradbe nastaje legura na
kojoj pri vađenju zaostaje film taline. On se hlađenjem skrućuje tako da se prevlaka
sastoji od površinskog sloja prema sastavu istovjetnog talini i od meñusloja legure u
kojoj se udio osnovnog metala povećava s udaljenošću od površine prevučenog
predmeta.
Meñusloj osigurava vrlo čvrsto prianjanje prevlake uz podlogu, ali je nastala legura
obično krhka pa je, u pravilu, poželjno da njezina debljina bude što manja.
Dobivanje kvalitetne prevlake vrućim uranjanjem moguće je samo onda ako talina
potpuno kvasi sve obrañivane plohe. Da bi se to postiglo, predobradom se mora
osigurati potpuna čistoća površine podloge i taline.
Vrućim se uranjanjem najčešće nanose prevlake cinka, kositra, olova, Pb-legura i
aluminija, i to obično na ugljični čelik ili lijevano željezo, a rjeñe na bakar, Cu-legure
i druge metale.
Priprema predmeta za vruće uranjanje redovito se izvodi uobičajenim metodama (npr.
odmašćivanjem i nagrizanjem uz ispiranje), nakon čega slijedi fluksiranje (obrada
fluksom), tj. završna predobrada koja osigurava kvašenje osnovnog metala talinom.
Samo prevlačenje metala izvodi se uranjanjem u talinu pri čemu je potrebno voditi
računa o temperaturi, trajanju obrade, brzini uranjanja i vañenja te o sastavu taline i o
drugim čimbenicima.
Nanošenje metalnih prevlaka postupkom vrućeg uranjanja primjenjuje se kod različitih
proizvoda (od podložnih pločica do stupova dalekovoda) te za poluproizvode (limene
ploče, trake, žice, cijevi i profili).
Anorganske nemetalne prevlake
Nemetalne anorganske prevlake nanose se mehanički i kemijski. Najvažniji postupak
mehaničkog nanošenja jest emajliranje, tj stvaranje sloja alkalnog borosilikatnog
stakla na metalnoj površini. Nemetalne anorganske prevlake (npr. oksidi) mogu se
nanositi i prskanjem u rastaljenom stanju (metalizacija prskanjem). Mehanički se često
nanose slojevi cementa ili betona, a dobivaju se prskanjem, premazivanjem ili
oblaganjem. Primjenjuju se i naliči na temelju silikatnih veziva. Pri kemijskom
nanošenju anorganskih prevlaka osnovni metal obično sudjeluje u stvaranju prevlake,
čime se osigurava dobro prianjanje. Kemijskim procesima u kojima sudjeluje metal
15
FSB
podloge dobivaju se različite oksidne, fosfatne, kromatne i druge prevlake

konverzijske prevlake.
Organske prevlake
Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća gumiranje, bitumenizaciju, nanošenje
poliplasta (plastičnih masa), ličenje (bojenje i lakiranje), te nanošenje sredstava za
konzerviranje.
Nanošenje metalnih prevlaka općenito obuhvaća ličenje (bojenje i lakiranje),
bitumenizaciju, nanošenje poliplasta (plastičnih masa), te gumiranje. Za ukopane
konstrukcije, gdje je održavanje otežano ili čak nemoguće, i gdje je stupanj mehaničke
zaštite vrlo značajan, neophodni su zaštitni filmovi veće debljine.
Najčešće metalne ukopane konstrukcije su cjevovodi, razni nosivi stupovi, rezervoari
i naponski i telefonski kabeli. Naponski kabeli moraju obično imati i metalnu zaštitu
na koju se nanosi i zaštitna organska prevlaka. Najčešće zaštićivane ukopane metalne
konstrukcije su vodovodni i naftni cjevovodi, te plinovodi. Unatoč stalnom napretku u
poboljšanju kvalitete i primjene zaštitnih prevlaka, izvođenje dugotrajno kvalitetne i
jeftine zaštite još uvijek predstavlja problem. Oštećenja prilikom proizvodnje,
rukovanja, te tijekom uporabe (starenje prevlake, deformacije i oštećenja uslijed
promjena vlažnosti i temperature tla, penetracija kamenja i sl.) smanjuju zaštitnu
sposobnost prevlaka, odnosno povećavaju brzinu korozije vanjske površine metalne
konstrukcije. Da bi se korozija na oštećenim mjestima prevlake smanjila, zaštita
ukopanih konstrukcija prevlakama često se provodi i uz dodatnu katodnu zaštitu.
Kombinacija zaštite prevlakama i katodnom zaštitom danas je najekonomičniji način
zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Više tipova prevlaka je u uporabi, od najstarijih bitumenskih, obično pojačanih
armiranjem do raznih vrsta plastičnih materijala kao polietilen, polivinilklorid, razne
vrste epoksi smola, najlona, poliuretana itd. Prevlačenje gumom je takoñer jedan od
načina zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Kako zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stupnju
kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja, te o svojstvima okolnog medija, za specifične
potrebe zaštite odabire se i odgovarajući tip prevlake i način njezinog korištenja.
Važniji zahtjevi na prevlake na ukopanim konstrukcijama
Kako je korozija ukopane metalne konstrukcije elektrokemijskog tipa, svrha zaštitnih
prevlaka je sprečavanje električnog kontakta izmeñu metala i tla. Brojni su faktori o
kojima ovisi kvaliteta zaštitne prevlake. Najznačajniji su:
a- Relativno jednostavno nanošenje na metalnu površinu, bilo u industrijskom pogonu
ili na mjestu primjene.
b- Dobro prianjanje na metalnu površinu. Odgovarajući stupanj čistoće i hrapavosti
metalne površine poboljšava adheziju zaštitne prevlake. Odgovarajući temeljni nalič
(engl. primer coat) često se koristi za poboljšanje adhezije.
c- Dobra elastičnost, da bi prevlaka izdržala temperaturne promjene tijekom primjene
ili nanošenja na metalnu površinu.
d- Dobra mehanička otpornost, izdržljivost na moguće udare ili naprezanja uslijed
kontrakcija tla, primjerice tijekom promjene sadržaja vode, odnosno temperature.
16
FSB
e- Otpor na tečenje uslijed promjenjivih klimatskih uvjeta ili težine same

konstrukcije
f- Otpornost na vodu, tj. neznatna apsorpcija i propusnost vode.
g- Otpornost na plinove otopljene u tlu, a naročito kisik.
h- Visoki električni otpor.
i- Dobra kemijska i fizikalna svojstva, koja se očituju u zanemarivom starenju, tj.
neznatnim promjenama fizikalnih i kemijskih karakteristika u kontaktu s vodom,
kisikom i drugim sastojcima tla, otpornosti strukture prevlake na promjene
temperature, tlaka itd.
j- Otpornost na mikroorganizme u tlu.
Priprema metalne površine

Za postizanje dobre zaštite nužna je dobra predobradba metalne površine prije
nanošenja zaštitne prevlake. Ona se sastoji u uklanjanju hrđe, okujine, vlage, prašine i
svega ostalog što bi moglo spriječiti dobro prianjanje prevlake na metalnu površinu,
odnosno proizvesti defekte u kontinuitetu filma. Primjenjuju se slijedeće metode
čišćenja površine:
a- Mehaničko čišćenje brušenjem, kao i čekićarenjem su metode koje se obično
koriste za popravke oštećenih površina ili u zaštiti manjih površina.
b- Mlazom abraziva. Obično se koristi kremeni pijesak, zrnca elektrokorunda, čelične
sačme, sječene hladno vučene čelične žice, loma tvrdog lijeva, staklenih perli i sl. Mlaz
se dobiva obično komprimiranim zrakom, a pjeskarenje se izvodi i mlazom vodene
emulzije. U ocjenjivanju stanja površine moguće je koristiti nekoliko vizualnih
standarda. Postiže se stupanj hrapavosti prema zahtjevima za prevlaku i način njezinog
nanošenja.
c- Čišćenje plamenom. Metoda se koristi uglavnom za popravke oštećenja. Radi se u
kombinaciji s mehaničkim čišćenjem. Daje toplu i suhu površinu podesnu za nanošenje
prevlaka.
d- Kemijska predobradba. Obično se izvodi u industrijskom pogonu uronjavanjem u
inhibiranu otopinu solne ili sumporne kiseline. Fosfatiranje obično slijedi ovaj proces.
Metoda se koristi u ograničenom opsegu.
Danas su u uporabi i specijalni uređaji (pipeline travelling machine) za mehaničko
čišćenje površina cjevovoda s vlastitim pogonom koji se koriste na mjestu ukopavanja.
Predviñeni su za različite načine mehaničkog čišćenja (rotirajuće četke i/ili udarna
zrnca abraziva), kao i napravom za nanošenje temeljnog sloja zaštite koji treba štititi
metalnu površinu do nanošenja prevlake, odnosno osigurati bolju adheziju metalne
površine i prevlake. Brza zaštita onečišćene metalne površine je izuzetno važna, jer je
ona vrlo podložna koroziji.
Nanošenje organskih prevlaka
Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća ličenje, bitumeniziranje, nanošenje različitih
plastičnih masa, te gumiranje.
17
FSB
Ličenje se najčešće izvodi četkama, valjcima, uranjanjem, prskanjem komprimiranim

zrakom ili hidrauličkim tlakom itd. Naliči se suše isparavanjem otapala ili
razrjeđivača, te kemijskim procesima (oksidacijom, polikondenzacijom,
poliadicijom). Izvodi se i višeslojno. Debljina zaštitnih filmova je do 150 m.
Bitumenizacija je prevlačenje metala slojevima bituminoznih tvari kao što su naftni
bitumen i katran kamenog ugljena. Prevlake redovito sadrže i praškasta punila koja
mogu biti kiselostalna i lužnatostalna. Primjenuje se za zaštitu metala, najčešće
cjevovoda. Prevlake se dobivaju lijevanjem sirovine u rastaljenom stanju (oko 200°C)
na metalnu podlogu uz četkanje. Debljina prevlaka može iznositi od 0.5 do 10 mm.
Deblje se prevlake armiraju. Armiranje se izvodi jutenim ili pamučnim platnom,
vunenim pustom ili sintetskom tkaninom, no najbolje prevlake dobivaju se armiranjem
staklenom vunom ili azbestnim tkanjem. Suvremeni način zaštite izvodi se korištenjem
tvornički proizvedenih traka od bitumena armiranog staklenim tkanjem. Debljine su
oko 0.5 mm. Trake se namataju na obično predgrijane cijevi pomoću mehaničkih
ureñaja.
Nanošenje plastičnih masa na metalnu površinu provodi se najčešće oblaganjem,
omatanjem, vrućim prskanjem, fluidizacijom i elektrostatskim naprašivanjem. Za
nanošenje služe plastične mase koje sadrže punila i pigmente. Prevlake su debljine
0.1 do 5 mm. Osnovne karakteristike pojedinih metoda su navedene u daljnjem tekstu.
Oblaganje se najčešće koristi za zaštitu unutarnjih površina rezervoara, a izvodi se
plastičnim folijama, listovima ili pločama koje se lijepe na metalnu površinu. Obično
se metali oblažu poliplastima kao što su polivinilklorid, a dijelovi obloge spajaju se
zavarivanjem pomoću meke žice od iste plastične mase. Oblaganje vanjske površine
cjevovoda vrši se ekstrudiranjem.
Omatanje se obično koristi za zaštitu vanjske površine cjevovoda i izvodi se plastičnim
trakama koje mogu biti samoljepljive ili se nanose u toplom stanju, odnosno pomoću
ljepila. Trake su najčešće od polivinilklorida i polietilena debljine 25 m do 0.5 mm.
Samoljepljive trake su s unutarnje strane presvučene slojem ljepila na bazi gume,
debljine 25 do 100 m. Ako se pojačaju slojem butilne gume znatno im se povećava
mehanička otpornost. Ovakve su debljine do 0.75 mm, a nanose se na metalnu
površinu lijepljenjem s primarnim slojem butilne gume (engl. butyl rubber primer).
Vruće prskanje Plastična masa se privodi pištolju za vruće prskanje, tali i raspršuje na
prethodno zagrijanu metalnu površinu. Vrućim prskanjem zaštićuju se najčešće posude
i limovi. Prevlake su debele 0.3 do 1.2 mm. Deblje prevlake mogu se dobiti
nanošenjem u više slojeva. Vrućim prskanjem najčešće se nanose polietilen,
polifluoretilen, polipropilen, poliamidi, poliakrilati, epoksidi i sl.
Fluidizacija je prevlačenje predgrijanog metala u smjesi zraka i plastične mase.
Uranjanjem vrućeg predmeta u tu smjesu rastali se plastična masa uz metalnu površinu
predmeta, te nastaje prevlaka. Debljina prevlake ovisi o temperaturi predgrijanog
metala i o vremenu kontakta s fluidom. Za fluidizaciju primjenjuju se iste plastične
mase kao i za vruće prskanje.
Elektrostatsko naprašivanje provodi se u uređajima u kojima se prah plastične mase
naelektrizira u električnom polju visokog napona. Naelektrizirani prah taloži se na
18
FSB
metalnu površinu predmeta spojenu sa suprotnim polom izvora napona, a prevlaka

nastaje naknadnim grijanjem.
Gumiranje metala je nanošenje prirodne ili sintetske gume u obliku folija ili ploča koje
se gumenim lijepkom nalijepe na mlazom očišćenu površinu metala, a zatim
vulkaniziraju. Pri vulkanizaciji, koja se provodi na 100 do 140°C, znatno se
poboljšavaju zaštitna svojstva gume umreženjem molekula. Dodavanje ubrzivača i
aktivatora sintetskoj gumi omogućuje vulkanizaciju na sobnoj temperaturi. Za
prevlačenje primjenjuje se obično guma na bazi modificiranog prirodnog kaučuka ili
na bazi sintetskih kaučuka, kao što su butilni, poliklorpropenski (neopren) i drugi.
Prevlake su debele 2mm i više i otporne su prema udaru i habanju.
Zaštitne prevlake cijevi nanose se tvornički u industrijskim pogonu ili na mjestu
primjene. Prednost tvorničkog nanošenja prevlaka je bolja kontrola uvjeta rada, no
nedostatak je mogućnost oštećenja prevlake tijekom uskladištenja i transporta od
industrijskog pogona do mjesta primjene. Naknadna zaštita zavarenih spojeva
cjevovoda izvodi se na mjestu primjene.
Nanošenje zaštitnih prevlaka na mjestu primjene uveliko je automatizirano, posebno
kada se izvodi omatanjem bitumeniziranih ili plastičnih traka. Kapacitet takvih
automatiziranih ureñaja (pipeline travelling machines) je zaštita nekoliko kilometara
cjevovoda na dan.
Tablicama 1-2, 1-3 i 1-4 prikazani su postupci nanošenja, značajke i svojstva metalnih,
nemetalnih anorganskih i organskih prevlaka.
Tablica 1-2: Važniji postupci nanošenja metalnih prevlaka.
značajke postupka i
postupak prevlake / podloge metoda prevlačenja
svojstva prevlaka
(1) (2) (3) (4)
vrlo brz postupak,
prikladan za kontinuirani
rad; samo za nanošenje
lako taljivih metala; slabo
Zn, ZnAl-legure, Sn, SnPb- uranjanje obradaka u talinu
iskorištenje metala
legure, Pb-legure, Al i Al- koja kvasi podlogu i tvori s
vruće uranjanje prevlake; teškoće pri
legure na ugljične čelike, sivi njom supstitucijske legure
regulaciji debljine sloja na
lijev, Cu i Cu-legure i/ili intermetalne spojeve
profiliranim proizvodima;
čvrsto prianjanje na
podlogu zbog meñusloja
legure ili spoja
univerzalan postupak glede
materijala prevlake i
podloge; mogućnost
prevlačenja mnogim
nemetalima; prikladno za
prskanje metalne taline
vruće prskanje ( gotovo svi metali i legure na velike proizvode, čak i na
plinskim, elektrolučnim,
štrcanje ) ili gotovo sve metalne i terenu; mogući su debeli
plazmenim ili drugim
šopiranje nemetalne podloge slojevi i gruba regulacija
pištoljem
debljine; tanke prevlake
porozne, površina hrapava;
veliki gubici pri
prevlačenju duguljastih
predmeta
19
FSB
nemogućnost nanošenja
zajedničko valjanje,
nehrđajući čelici, Al, Zn, Pb, tankih slojeva; prikladno za
platiranje provlačenje ili prešanje dvaju
Cu, Ag, Au, Ni i Ti na debele prevlake; skupi
plastičnom ili više metala; eksplozijsko
ugljični čelik, Al i Cu ureñaji; teškoće pri spajanju
deformacijom platiranje;
( bimetali ) i pri preradi otpadaka
platiranje prahom
nataljivanje tanjih prevlaka

nataljuju se lako taljivi
bez strukturnih promjena u
materijali na ugljični čelik, nataljivanje prevlake bez
nataljivanje i podlozi; navarivanje
Cu i Cu-legure; navaruju se taljenja podloge; navarivanje
navarivanje debljih, hrapavih prevlaka
legirani čelici, monel i stelit uz taljenje podloge
uz strukturne promjene u
na ugljični čelik i sivi lijev
podlozi uz prevlaku
nanose se folije Cu, Sn i Pb spajanje folija meñu -slojem skupi ureñaji; samo za
lemljenje i tanke savitljive podloge
na metalne i nemetalne mekog lema ili ljepila s
lijepljenje
podloge podlogom
spor postupak, prikladan za

male obratke; izvrsno
prevlake Zn ( šerardizi -
visokotemperaturno prianjanje; ograničen izbor
iranje ), Al i AlFe-legura (
izlaganje prašku ili plinskoj prevlaka i podloga;
difuzijska alitiranje ), Cr i CrFe- legura
smjesi uz difuzijsku tvorbu debljina sloja raste s
metalizacija ( inkromiranje ), FeSi-legura,
legura i spojeva s metalom temperaturom i vremenom
B i Fe2B te V na čelicima i
podloge izlaganja; moguće
Fe- lijevovima
strukturne promjene u
podlozi
fizikalno: skrućivanje para obično se provodi u
gotovo svi metali, legure te
na obratku vakuumu, često uz
mnogi metalni spojevi (
(PVD-postupak); električno pražnjenje;
naparivanje karbidi, nitridi ) na metalnim
kemijsko: taloženje prevlake prikladno za male obratke;
i nemetalnim podlogama
reakcijom u plinskoj fazi ( skupa oprema; širok izbor
CVD-postupak ) prevlaka i podloga
skupa oprema; sporo
nanošenje; lako se regulira
galvanotehnika Zn, Ni, Cr, Cu, Sn, Cd, Ag, prosječna debljina sloja, ali
katodna redukcija pri
(galvanostegija, Au, mjed na ugljični čelik, je neravnomjerna na
elektrolizi vodenih otopina
galvanizacija, Cu i Cu-legure; na nemetale profiliranim proizvodima;
metalnih spojeva
elektroplatiranje) nakon posebne pripreme moguće dobiti sjajne
prevlake; Al se izlučuje iz
nevodenih otopina
jednostavna i jeftina
metal podloge ili
oprema; brz postupak;
neplemenitiji metal u
Cu, Sn, Ag, Au i Zn na tanki slojevi ( do 2m )
kontaktu s njim ( Al, Zn )
ionska zamjena ( neplemenitije metale ( Cu i ravnomjerne debljine;
ionizira dajući elektrone koji
cementacija ) Sn na čelik, Sn, Ag i Au na kupelji se brzo kvare; često
reduciraju ion metala u
Cu i Cu-legure, Zn na Al ) slabo prianjanje i
vodenoj otopini tvoreći
poroznost; ograničen izbor
prevlaku
prevlaka i podloga
redukcija Ni2+ iz vodene spor postupak; usko
NiP- i NiB-legure na ugljične
otopine tromim reducensom ograničen izbor prevlaka;
čelike ( kemijsko niklanje,
katalitička (hipofosfitom ili vrlo ravnomjerna debljina
niklanje bez struje ); rjeñe
redukcija spojevima B i H) uz katalizu sloja i mogućnost njezine
Cu-legure na čelike
površinske podloge i regulacije; teško
prevlake održavanje kupelji
20
FSB
Tablica 1-3. Važniji postupci nanošenja anorganskih nemetalnih prevlaka.
svojstva prevlaka
(1) (2) (3) (4)
obično dvoslojno; skupi uređaji; lijepe, glatke,

tvrde, ali krhke prevlake;
mokro: uranjanje u
korozijski
vodenoglinenu kašu,
borosilikatno staklo na otporne ( osim u HF ); na
emajliranje prelijevanje i prskanje;
niskougljični čelik čeliku i Al do 0.2 mm; na
sušenje, pečenje;
sivom lijevu do 2 mm; za
suho: puder na vrući sivi lijev procesnu opremu deblje (
( za pokrovni sloj ) višeslojno )
crna ili tamnosmeña
prevlaka, najčešće debela
izlaganje vrućoj lužini s do 2 m, porozna, upija
bruniranje Fe-oksidi na ugljične čelike oksidansima, vrućem zraku, svjetlo; bolje štiti
oksidativnim talinama itd. impregnirana strojnim
uljem; prikladno za optičke
ureñaje i vojnu opremu
skupa oprema; mogućnost
regulacije debljine sloja (
anodna oksidacija pri
10-25 m ); prevlaka tvrda,
anodizacija elektrolizi u kiselim
Al2O3 na Al i Al-legure krhka i ravnomjerna;
( eloksiranje ) otopinama; naknadno
moguće dekorativno
začepljivanje pora
bojenje vodenim
otopinama
nestabilne otopine; sive
prevlake; lako fosfatiranje (
uranjanjem ili prskanjem
<1m ) izvrsna priprema za
pomoću fosfatno-kisele
netopljivi metalni fosfati na ličenje; teško fosfatiranje (
fosfatiranje otopine topljivih Zn-, Mn- i
ugljični čelik, Zn i Al >3m ) uz maziva protiv
Fe-fosfata pretvorbom u
netopljive korozije i abrazije; prevlake
čvrsto prianjaju
na Zn i Cd bezbojni, žuti i
zeleni filmovi (0.1-1m);
kromati Zn, Cd, Cr i Mg na uranjanje u kiselu otopinu
na Mg-legurama kemijski
kromatiranje prevlakama Zn i Cd te na kromata; za Mg-legure i
do 5 m, anodno do 20
Mg-legurama elektrolizom ( anodno )
m; štiti od atmosferske
korozije
smjese hidroksida teških
obrada uranjanjem ili dekorativno - zaštitni
metala s karbonatima,
patiniranje trljanjem različitim vodenim učinak; zeleni, smeñi i sivi
sulfatima itd., metalni sulfidi
otopinama slojevi
na Cu, Cu-legurama, Ag itd.
21
FSB
Tablica 1-4. Važniji postupci nanošenja organskih prevlaka
svojstva prevlaka
temeljni i pokrovni naliči;

svojstva ovisna o vezivu i
pigmentu; razrjeđivači
organske kapljevine
naliči na osnovi sušivih ulja, ličenje četkama i valjcima,
bojenje i (hlapive, zapaljive,
poliplasta, celuloze, kaučuka prskanjem, uranjanjem,
lakiranje otrovne); mogućnost
i bitumena na ugljične čelike, prelijevanjem i
( ličenje ) zamjene vodom ; sušenje
drvo, beton itd. elektroforezom; sušenje
hlapljenjem, odnosno
katalitičkom ili toplin-
skom reakcijom (pečenje);
debljine do 0.2 mm
lijepljenjem, vrućim svojstva prevlake znatno
prskanjem, nataljivanjem, variraju; najčešće za
poliplasti na ugljične čelike, fludizacijom (vrtložnim unutrašnjost posuda i cijevi;
plastifikacija
beton, drvo itd. sinteriranjem), elektro- osobito prikladno protiv
statičkim naprašivanjem i kiselina; debljine do 10 mm
ovijanjem bandaža
nanosi se meka i tvrda
guma (ebonit),
lijepljenjem listova modificirana prirodna ili
guma (vulkanizirani kaučuk)
gumenim lijepkom uz sintetička; vulkanizacija
gumiranje na ugljične čelike, sivi lijev i
pritisak valjcima; često grijanjem ili katalitički;
mjed
višeslojno neotporno na ultraljubi-
často svjetlo; inače kao za
poliplaste
nataljivanjem, obično uz najčešće za podzemne
naftni bitumen i katranska armiranje platnom ili cjevovode, katkad i za
bitumenizacija
smola na ugljične čelike staklenim vlaknima; njihovu unutrašnjost;
ovijanjem bandaža debljine do 10 mm
maziva ulja, masti, vazelin, kratkotrajna zaštita (7 dana
konzervacija lanolin; njihove otopine i do 2 godine); eventualna
premazivanjem, uranja-
( privremena emulzije; prozirni lakovi; dekonzervacija ljuštenjem
njem, prskanjem, trljanjem
zaštita ) plastični banana-filmovi na ili otapanjem u benzinu ili
metale alkoholu
22
FSB
3.2.1. Organski premazi
Organski premazi su najzastupljeniji način zaštite i nanose se na metalne površine

u više slojeva koji čine sustav premaza. Premazi su tekući ili praškasti proizvodi u
kojima su sadržani pigmenti, a naneseni u vrlo tankim slojevima na podlogu prelaze
u tvrd, dobro prianjajući film, koji služi u zaštitne i/ili dekorativne svrhe. Premazi
djeluju na površinu na dva načina i to:
• aktivno i
• pasivno.
Samim svojim prisustvom izmeñu površine i okoline stvaraju zonu koja odvaja
površinu od utjecaja okoline. Pigmenti i vezivo će uvjetovati prianjanje premaza za
površinu i pasivnu ulogu premaza. Aktivna uloga premaza je u osobinama koje
premazi imaju. Tako aktivno djelovanje može biti:
• pasivizirajuće (stvaranje dodatnog pasivnog zaštitnog filma – oksida)

• inhibitorsko (stvaranje inhibitora korozije reakcijom izmeñu pigmenta i
veziva ili okoline)
• neutralizirajuće (pigment posjeduje lužnata svojstva i neutralizira kiseline)
• katodno (sprečavanje korozije galvanskih struja, tako da propada premaz a
ne površina)
Do kraja 19.st. premaz je predstavljao jednostavnu fizičku smjesu lanenog ulja i praha
olovnog tetraoksida (Pb3O4 ili minija), ili lanenog ulja i cinkovog oksida (cinkovo
bjelilo). Takvi premazi već davno nisu u uporabi. Formulacija današnjih premaza
kompleksnog je sastava tako da i male varijacije mogu znatno poremetiti svojstva
premaza. Kontrola korozije postiže se:
- kombinacijom fizičke barijere samog premaza i inherentnog mu svojstva
visoke električne otpornosti,
- uvoñenjem anorganskih pigmenata, inhibitora korozije.
Organski se premazi razvrstavaju po namjeni i vezivu, a ponekad po pigmentima.

Djelovanje pigmenata temelji se na sprečavanju korozije snižavanjem
elektropotencijala. Ti anorganski pigmenti su obično olovni i cinkovi kromati. Osim
kromata može se upotrebiti sam cinkov prah, koji tada ima ulogu žrtvovane
23
FSB
elektrode. Dodatni je problem takve zaštite što se u reakciji elektrolize oslobađa

molekula vodika, posljedica čega je otapanje metala i bubrenje filma. rema primjeni
razlikuju se premazi za unutarnju i vanjsku primjenu. rema složenosti, premaze
dijelimo na:
• konvencionalne, standardne i
• složene ili sofisticirane.
Konvencionalni premazi zasnivaju se na lanenom ulju ili njegovom poboljšanom
izdanju na bazi sintetičkog alkidnog veziva. Lako se apliciraju, ali su im svojstva
zamjetno slabija od složenijih premaza.
Prema djelovanju veziva, premaze dijelimo u tri glavne grupe:

• oksidirajući,
• fizički sušivi ili jednokomponentni,
• kemijski sušivi ili dvokomponentni.
Svi konvencionalni premazi pripadaju oksidirajućim premazima, dok složeni premazi
mogu biti ili fizički, ili kemijski sušivi premazi.
Oksidirajući ili premazi sušivi na zraku su uljni i alkidni premazi, relativno kratkih
molekularnih lanaca otopljenih u vrlo viskoznom vezivu. Prodorom kisika u film
premaza lanci se povezuju. Hlapljenjem otapala, najčešće white spirit, kisik nastavlja
prodirati u premaz, vezujući se za molekule i produljujući lance do veličine kad ih
imobilizira. Tim premazima limitirana je debljina filma budući da može doći do
istodobnog površinskog hlapljenja otapala i zaustavljanja prodiranja kisika u nutrinu
premaza. Tada otapalo iz nutarnjih slojeva ostaje unutar premaza čime se zaustavlja
proces oksidacije. Predstavnici: uljni premazi, alkidni premazi, uretanska ulja, epoksi
esteri, fenolni premazi. Uporaba: palube, nadgraña, strojarnice, pojas gaza.
Fizički sušivi su skupina složenih premaza s duljim molekularnim lancima čije

otapanje zahtijeva velike količine otapala. Tijekom hlapljenja otapala lanci se
povezuju i imobiliziraju. Nedostatak fizički sušivih premaza jest da se oni ponovno
mogu otopiti djelovanjem otapala. S druge strane to biva prednost jer se mogu
24
FSB
nanašati povrh prethodnih premaza, lako se povezujući s tim slojevima. Otapala otope
površinski sloj filma tako da se novim premazom dobije homogeni sloj koji stari i novi
premaz stopi u jedinstvenu cjelinu. Ta se skupina uglavnom sastoji od asfalta i katrana,
odnosno bitumenskih premaza. Pogodni su za primjenu jer nisu bazirani na kemijskoj
reakciji, i stoga što okolišna temperatura, osim u ekstremnim uvjetima, ne utječe na
kvalitetu aplikacije. Brzina sušenja otapala i strujanje zraka dva su parametra koja
odreñuju brzinu sušenja. Ne smiju se premazivati drugim premazima osim
antivegetativnim, zbog opasnosti curenja bitumena kroz film. Dobro podnose vlagu pa
se kao primer mogu primijeniti na podvodnim dijelovima broda, pigmentirani s
aluminijem. Ne zahtijevaju specijalne postupke pripreme. Predstavnici:
1. Bitumenski premazi (konvencionalni). Primjena: podvodni primer (pigmentiran s
aluminijem); antikorozivni premazi u tankovima, lančanicima.
2. Klorirani kaučuk - nanašanje premaza zahtijeva posebnu pripremu zbog
mogućnosti da otapalo oljušti prethodne slojeve premaza. Sadrži male količine
krutih tvari, otporan je na vodu, vlagu i mehanička oštećenja, traži dobru pripremu
(pjeskarenje) i specijalna otapala; nije ovisan o temperaturi aplikacije. Primjena:
oplakana površina oplate, paluba.
3. Vinilni premazi – vrlo otporni na vodu, vlagu i mehanička oštećenja; sadrže male
količine suhe tvari, traže dobru pripremu (pjeskarenje); ne podnose vlagu za
vrijeme aplikacije (moguće ljuštenje), iziskivaju specijalna otapala i nisu ovisni o
temperaturi aplikacije. Primjena: pojas gaza, bokovi broda, nadgrañe.
4. Vinil-katranski premazi (kombinacija konvencionalnih i složenih premaza).
Nanašanje traži specijalnu pripremu (pjeskarenje) zbog mogućnosti da otapalo
oljušti prethodne slojeve filma premaza; vrlo dobra otpornost na vodu i ulja.
Primjena: primer za oplakanu površinu, zaštitni premazi za balastne i skladišne
tankove.
Premazi s kemijskom vezom (dvokomponentni) su složeni premazi. Imaju vezivo i

učvrščivač s tako formiranim molekularnim lancima da isključivo pridržavanjem
točno propisanih omjera miješanja postižu ciljani efekt. Njihova iznimna mehanička
čvrstoća, otpornost na abraziju te otpornost na djelovanje agresivnih kemikalija
rezultat su kemijske veze. Nedostatak im je potreba savršeno pripremljene podloge
25
FSB
(pjeskarenje je obvezatno) budući da otapala iz završnog sloja, primjerice kod

epoksidnih premaza, ne mogu difundirati u prethodne meñupremaze. To je razlog što
je za postizanje adhezije nužno hrapavljenje, odnosno pjeskarenje podloge. To nije
zajednička karakteristika za sve vrste takvih premaza jer, primjerice, dvokomponentni
poliuretanski premaz ipak se otapanjem dovoljno čvrsto veže za podlogu. Svi ti
premazi moraju biti aplicirani u odreñenom temperaturnom rasponu, diktiranim
kemijskom reakcijom. Novi generički tip premaza s kemijskom vezom su
polisiloksani, polimerne molekule s karakterističnom grupom silicij-kisik (Si-O), koja
najnovijim premazima daje izvanredna svojstva na starenje. Uvoñenjem nove
tehnologije polisiloksana u epoksidne molekule poboljšane su performanse
dvokomponentnim premazima. Treba istaknuti svojstvo inertnosti polisiloksanskog
lanca na djelovanje kisika, ultravioletnih i sunčevih zraka, kao i izvanrednoj otpornosti
na kemijske agense. U usporedbi s dvokomponentnim premazima poliuretanima, ne
sadrže izocijanate, a imaju i višu stabilnost sjaja.
Prednosti dvokomponentnih premaza na osnovi tehnologije polisiloksana:

- mogu se neogranično premazivati bez skupog struganja
- posjeduju visoku otpornost na starenje
- ne sadrže štetne izocijanate i teške metale
- sadrže niski udio hlapljivih komponenata.
Predstavnici složenih dvokomponentnih premaza:

1. Poliuretanski premazi. Minimalna temperatura aplikacije iznosi 0oC.
Iziskuju specijalna otapala. Unatoč dobrom vezivanju za prethodni film
premaza postoji mogućnost otapanja, odnosno pojava ljuštenja
prethodnih slojeva. Ima vrlo dobra mehanička svojstva. Primjena:
nadgraña.
2. Epoksidni premazi. Ovisni o temperaturi aplikacije (min +10oC),
zahtijevaju specijalna otapala. Pri nanašanju na staru podlogu postoji
mogućnost otapanja prethodnih premaza. Intervali izmeñu aplikacija
točno su odreñeni. Vrlo su otporni na vodu, otapala, ulja i kemikalije.
Iziskuju dobru prethodnu pripremu (pjeskarenje). Uporaba: tankovi i
vanjski dio trupa.
26
FSB
3. Epoksi-katranski premazi kombinacija su epoksi spojeva i katrana,

ovisni o temperaturi aplikacije (min +10oC), visoki sadržaj krutih tvari.
Javljaju se problemi adhezije s prethodnim filmom premaza: vrijeme

izmeñu aplikacija točno je odreñeno. Iziskuju dobru pripremu površine
(pjeskarenje). Vrlo su otporni na vodu, kemikalije, ulja, te mehanička
oštećenja. Primjena: primer za podvodne dijelove broda, zaštitni
premazi za balastne i teretne tankove.
4. Cink-epoksidni premazi - sadrže 92-94% suhog cinčanog praha.
Iziskivaju specijalna otapala, ovise o temperaturi aplikacije (+10oC
min), vrlo im je kratko vrijeme sušenja, otporni su na mehanička
oštećenja. Zbog anodnog učinka cinka prema površini trupa izvrsna su
katodna zaštita čelične oplate. Primjena: primer na pjeskarenoj podlozi.
5. Cink-silikatni premazi sličnih su svojstava cink-epoksidnih premaza.
Primjena: zaštitni premazi za offshore konstrukcije, te dijelove broda
koji su izvrgnuti mehaničkim oštećenjima. Specijalna vrsta služi i kao
temeljni premaz.
a. Primer cinkovog silikata sastoji se od dvo- ili trokomponentnog primera sa
sadržajem cinkovog praha od 92-94% na količinu osušenog filma, dok preostali
dio čini vezivo, organski ili anorganski silikatni polimer. Topiv je u vodi, stoga
nezapaljiv. Razvija dim kod obradbe (zavarivanje i rezanje) i donekle utječe na
kvalitetu zavarenog spoja. Debljina premaza ne smije prelaziti 30 µm. Dobra
adhezija za iduće slojeve premaza postiže se nanašanjem polivinil-butiral-
fosfornog premaza kiselog tipa, ili druge vrste premaza, kompatibilnog s cinkovim
primerom, što je potrebno za cjelovitu povezanost sa završnim slojevima. Trajnost
tih premaza kreće se do 12 mjeseci, što se dijelom može pripisati elektrokemijskom
učinku anodnog djelovanja.
b. Primer cinkovog epoksida je dvokomponentni primer koji se sastoji od pigmenta
cinčanog praha u koncentraciji 92-94% na osušeni film u vezivu od epoksidne
smole i poliamida kao ubrzivača. Preporučena debljina premaza je 18-25 µm.
Vijek trajanja iznosi do 9 mjeseci. Ostale karakteristike su iste kao cinkovog
silikata. Usprkos problemu obradbe i relativno lošijoj adheziji cinkova primera,
gdje udio suhe mase prelazi i 90%, svaka čestica cinkovog praha kad se
27
FSB
podvodno aktivira djeluje kao anoda čime je čelični lim oplate potpuno zaštićen.
Postiže se kontinuirano zaštićena ploha, umjesto lokalne zaštite pomoću cink-
protektora. Djelovanje galvanskog članka ovisi o pripremi podloge, jer i najmanja
nečistoća prekida električni krug zaštite i dezaktivira sistem.
c. Željezno-oksidni pigmentirani epoksid je dvokomponentni primer koji se sastoji od
pigmentiranih polimera željeznog oksida i ubrzivača, redovno spoj poliamida.
Debljine od 18-25 µm i trajnosti od 4-6 mjeseci, taj primer takoñer nema škodljivih
utjecaja kod obradbe (zavarivanje i rezanje).
d. Polivinil-butiralni kopolimeri bazirani na fenolnim spojevima. Pigment je željezni
oksid s korozivnim inhibitorima, cinkovim kromatima ili cinkovim fosfatima.
Može takoñer sadržavati fosfornu kiselinu. Preporučena debljina suhog premaza
iznosi 12-18 µm, a trajanje premaza oko četiri mjeseca. Nema škodljivih utjecaja
kod obradbe.
Komponente zaštitnih premaza

Kompozicija antikorozivnog premaza za zaštitu brodskog trupa sadrži pet
komponenata:
a. Vezivna sredstva (jedno ili više njih). Vezivo je smjesa jednostavnih ili složenih
prirodnih ili sintetičkih smola i drugih kemijskih komponenata. Funkcija dodanih
sastojaka jest poboljšanje performanci premaza, odnosno postizavanje trajnih i
čvrstih, ujedno i fleksibilnih filmova dobre adhezije.
b. Otapala ili razrjeđivači (voda ili organska otapala). Otapala daju viskozitet
premazu te omogućavaju postizavanje točne debljine suhog filma premaza (DFT).
Otapala su jedini faktor odnosa debljine mokrog i suhog filma premaza.
c. Pigmenti. Pigment je bitni sastojak premaza koji daje pokrivnu moć, pojačava
film premaza, daje mu boju, utječe na postojanost filma i štiti od UV zračenja.
d. Punila. Ekstender je uobičajeni termin za punilo. To mogu biti i specijalni

pigmenti različitog oblika i veličine koji u točnim omjerima premazu daju sjaj i
28
FSB
pospješuju aplikaciju na substrat, omogućavajući i nanošenje debljih premaza, te

poboljšavajući i mehanička svojstva filma premaza.
e. Aditivi: sikativi (sušila), omekšavala i ostali aditivi imaju funkciju

kontroliranja sušenja premaza. Funkcija sušila jest intervencija u intermedijarnim
reakcijama vezanja kisika iz zraka na reaktivne molekule premaza (oksidacija ili
površinsko sušenje), nakon čega slijedi polimerizacija premaza (proces
unutrašnjeg sušenja filma).
a. Vezivna sredstva
• su organske tvari koje povezuju druge komponente

• čine nehlapivi organski dio premaznih sredstava
• osiguravaju prianjanje na površinu
• najpoznatija veziva su na bazi alkidnih smola, bitumena, klorkaučuka,
silikonskih smola, epoksidnih i poliuretanskih smola, celulozni derivati,
voskovi, gumene smjese, silikoni, cement, emajl, metali i dr
• najpoznatija veziva su sušivo ulje, uljni firnis, obrañena celuloza
• daju na metalnoj površini kontinuirani film
Velik i važan dio veziva čine i uljna veziva. To su veziva izrañena na bazi ulja,
prirodnih ili sintetskih, te voska ili smole, kod kojih pri sušenju dolazi do kemijskih
reakcija (oksidacije). Uljna veziva se dijele na uljne firnise i uljne lakove.
Uljne firnise čine vegetabilna sušiva ulja koja sadrže nezasićene masne kiseline
vezane na glicerin, sa dodatkom sikativa ili sušioca. Kod ovih kiselina postoje dva
ili više atoma ugljika koja su vezana dvovalentnom atomskom vezom čime je veza
izmeñu njih nestabilna, te tu sa lakoćom dolazi do kemijskih reakcija. Ta reakcija se
očituje kao oksidacija ili polimerizacija, tj u prvom slučaju pucanje dvovalentne
veze i spajanje atoma kisika na to mjesto, a u drugom slučaju do meñusobnog
spajanja molekula sušivog ulja. Tijekom reakcije se stvara tanki,
29
FSB
čvrsti film čije stvaranje pospješuju sikativi ili sušioci. Neobrañena sušiva ulja se suše
vrlo sporo, te se primjenjuju kao vezivo samo indirektno.
Sušioci ili sikativi su sredstva koja ubrzavaju sušene. Poznati sikativi su soli kobalta,
mangana ili olova koje su dobivene reakcijom s organskim kiselinama. Najpoznatiji
i najvažniji firnis je firnis od lanenog ulja, koji se dobiva iz sjemenki biljke lan.
Dobiva se otapanjem metalnih soli, odnosno sapuna u lanenom ulju, pri temperaturi
od 150˚C – 180˚C ili bez zagrijavanja sa upotrebom otapala. Svojstva i kvaliteta
firnisa ovise o vrsti metala, te o vrsti i količini sikativa. Tako kobalt daje elastične i
mekše filmove, olovo tvrde i manje elastične, a mangan negdje izmeñu njih. Vrsta i
količina sušioca odreñuje brzinu sušenja i trajnost premaza.
Ugušćena ulja ili tzv. štand ulja su slični firnisima lanenog ulja, a dobiju se
zagrijavanjem lanenog ulja na 270˚C – 300˚C. Pri toj temperaturi dolazi do
polimerizacije. Viskoznost ovog ulja ovisi o trajanju i temperaturi zagrijavanja, te
se dijeli na visokoviskozno, srednjeviskozno i niskoviskozno ulje. Ovo ulje se suši
sporije od lanenog ulja, te im se za upotrebu moraju dodati sušioci. Film koji razvija
ovo ulje je čvršći i ima viši sjaj od firnisa lanenog ulja. Zbog toga se koristi kao
jedan od sastojaka veziva (u količinama od oko 15 %). Posebna vrsta ugušćenih ulja
su ulja koja se dobiju zagrijavanjem kao i ostala ugušćena ulja, ali se tijekom
zagrijavanja upuhuje zrak, čime se postiže dodatna oksidacija masnih kiselina. Ova
ulja se jako dobro suše, ali su osjetljiva na vodu i nakon sušenja, tj. film im nije
vodonepropusan. Njihova je upotreba limitirana na pojedine temeljne boje i
podloge.
Faktizirano ulje (faktis – firni) je smjesa upuhivanjem oksidiranog lanenog firnisa

i otopine sumporoklorida u višim benzinima. Ima osobinu da se suši iznutra prema
vani, te da kisik iz zraka ne sudjeluje u procesu sušenja. Time se omogućuje da se
novi premaz može nanijeti na prethodni bez sušenja istog, čime se ubrzava cijeli
proces zaštite materijala.
30
FSB
Uljni lakovi su otopine raznih smola i (ili) smolnih tvari (kolofonij, kopal, asfalti,
umjetne smole,...) u sušivom ulju uz prisutnost sušioca i otapala. Dijele se po vrsti
smole koja je upotrijebljena u laku kao i po vrsti i količini ulja u lakovima.
Po vrsti smole se dijele na:
Smolne lakove – koji sadrže kolofonij u različitom obliku. Kolofonij se dobiva

destilacijom tekućih dijelova smole crnogoričnog drveća. Najjeftinija je prirodna
smola, žute je boje, otapa se u alkoholu, benzinu, benzolu, mineralnim i biljnim
uljima. Omekšava na temperaturama od 50 do 70 C. Upotreba kolofonija u
lakovima je kao ester kolofonija s glicerinom ili u obliku kalcijske ili cinkove soli.
Smolni lakovi imaju svojstvo da dobro zaštićuju površinu, ali vremenski nisu
postojani. Posebna vrsta smolnih lakova su lakovi koji koriste jantar. Jantar je
fosilna smola svijetložute boje. Otapa se u benzinu i mineralnim uljima. Visoke je
cijene. Koristi se u mjernim ureñajima kod kojih je potrebna velika električna
otpornost izolacije.
Kopal lakove – lakove koji koriste kopal smolu. To je smola koja sliči jantaru a
dobiva se iz tropskog drva rhus copallinum. Ova smola je netopiva u ulju pa se za
upotrebu mora prerañivati suhom destilacijom... Koriste se za izradu
elektroizolacijskih lakova. Kopal lakovi imaju dobru vremensku postojanost, te
dobro zaštićuju površine ali su komplicirani i skupi za proizvodnju te se sve manje
proizvode.
Bitumenske lakove – lakove koji danas prevladavaju u upotrebi, zbog njihovih

osobina i cijene proizvodnje. Dobivaju se upotrebom bitumena ili njemu sličnih
tvari. Bitumen (lat. zemljana smola) u širem je smislu, zajedničko ime za mješavine
organskih tekućih spojeva koje se nalaze u prirodi ili nastaju pirogenim raspadom
organskih tvari, sastoje se pretežno od kondenziranih policikličkih aromatskih
ugljikovodika, a topljive su u ugljikovom disulfidu. Bitumen nastaje kao zadnja
frakcija koja se dobiva pri destilaciji nafte. Bitumenski lakovi koriste prirodni ili
umjetni bitumen (dobiven od obnovljivih izvora kao što su riža, kukuruz, šećerna
melasa ili otpadnog materijala kao što su razna otpadna ulja), te katran dobiven
destilacijomkamenog ugljena. Ovi lakovi mogu, a ne moraju sadržavati ulje. Vrsta
bitumena i ulja te njihov odnos odreñuje osobine
31
FSB
bitumenskih lakova. Ovi lakovi su postojani prema vanjskim utjecajima, filmovi su

im nepropusni na vlagu, postojani prema kiselinama i lužinama.
Uljne lakove iz umjetne smole – koji imaju slična, a ponekad i bolja, svojstva kao
i kopal lakovi, a koriste posebno prerañen kolofonij, koji se kondenzira sa fenolom
i izmjeni svoj osnovni karakter, tako da ovi lakovi nisu vremenski osjetljivi.
Premazi na bazi umjetnih smola
Premazi izrañeni na bazi umjetnih smola po kvaliteti i svojstvima nadmaršili su sve

već opisane organsk prevlake. Danas postoji veliki broj smola koje se mogu kao
vezivne komponente koristiti za proizvodnju boje i lakova kao što su:
- rezolni lakovi
- alkidalni lakovi
- karbamidni lakovi
- polivinilni lakovi
- polistirenski lakovi
- poliakrilni lakovi
- klorkaučukovi lakovi
- silikonski lakovi,itd.
Rezolne smole proizvedene su od fenola i fermaldehida procesom kondenzacije. Te

smole i njihovi lakovi su topivi u alkoholima, ketonima (aceton), lužinama i
djelomično u vodi. Ako kondenzacija ide k većim molekularnim masama, dobivaju se
smole slabije topive u spomenutim otapalima, a poznate su pod imenom rezotoli. Ako
se vrši i umrežavanje smole , poznate su pod imenom reziti. Reziti su topivi u acetonu
pa se lak dobiven na taj način zove novolak. Rezolni lakovi spadaju meñu najotpornije
lakove, odnosno smole, kako prema kiselinama i lužinama tako i prema
atmosferilijama i toplini. Rezolni se lakovi pripremaju tako da se smola otopi u
organskom otapalu od željenog viskoziteta uz dodatak potrebne količine omekšivaća.
32
FSB
Alkidalni lakovi i smole su poliesteri nastali kndenzacijom anhirda ftalne kiseline i

polivalentnih alkohola. Po svojoj prirodi su elastični pa im nije potreban plastifikator.
Lakovi na bazi alkidnih smola otporni su na razne kemijske utjecaje i temperaturu.
Radi poboljšanja svojstva uljnih boja i lakova često im se dodaju spomenuti poliesteri.
Ista je stvar i s nitrolakovima koje je potrebno sušiti u pećima.
Karbamidne soli dobivaju se kondenzacijom raznih amina formaldehidom. Kao

omekšivać dodaju im se trikrezil-fosfat i alkidne smole. Karbamidne smole su topive
u esterima i za njih se priprema poseban razjeñivač na bazi estera. S vodom bubre pa
se to svojstvo uklanja dodatkom alkalnih smola.
Polivinilne smole su polimerizati derivata etilena. Svojstva tih smola odreñena su

molekularnom masom polimera. Odlikuje se dobrom postojanošću na atmosferilijama
i nezapaljivošću. Tim je smolama potreban plastifikator koji se dodaje čak i više od
50%. Slabe su im adhezijske karakteristike pa se uvjek kombiniraju sa smolama s
boljih karakteristika ljepljenja za podlogu metala. Polivinilne smole otapaju se u
razrjeñivaču sastavljenom od 30% butilacetana i 40% toluena. S omekšivačem nastaju
elastične i mehaničke otporne prevlake.
Polistirenske smole produkti su polimerizacije polistirena. Lakovi od polistirenskih

smola otporni su na kemikalije, svijetlo, atmosferilije,itd. Najčešče se kombiniraju s
alkidnim smolama i uljnim lakovima i nose komercijalni naziv „stirazin H“. Od
poliesterskih smola proizvode se „ronila lakovi“ koji su bez mirisa, okusa i izvanrednih
su mehaničkih i kemijskih svojstava. Koriste se za zaštitu ambalaže u prehrambenoj
industriji.
Polialkalne smole su produkti polimerizacije i kondenzacije alkilnih ili metalkrilne

kiseline. Polialkilne smole definiranih molekularnih masa otapaju se u kloriranim
ugljikovodicima i esterima. Miješaju se nitrocelulozni lakovi. Pretežno se primjenjuju
u automobilskoj i zrakoplovnoj industriji, potom i za lakiranje žica- vodiča.
Izvanredno se miješaju sa bojama i punilima, metalnim prahovima, itd. Otporni su na
atmosferilije i kemikalije.
Klorkaučuk se dobro otapa u jeftinim otapalima. Kod proizvodnje boja od klaurčuka

dodaju se laku još punila i pigmentne boje. Te se prevlake često koriste kao izolacija.
33
FSB
Silikonske smole proizvode se hidrolizom metiltroksilna i feniltroksilna. Odlikuje se

visokom otpornošću na atmosferilijama, vodi, kemikalijama i povišenim
temperaturama. Imaju izvanredna elektroizolacijska svojstva. Daju se miješati
polialkilnim smolama.
Epoksidne smole dobivaju se kondenzacijom difenilpropana i epiklorhidrina. Postoje

dvije vrste epoksidne smola. Čvrste epoksi smole modificirane su drugim smolama i
tekuće epoksi smole koje otvrdnjuju dodatkom otvrñivača.
b. Otapala
Otapala i razrjeñivači otapaju veziva premaznih sredstava te smanjuju viskoznost

premaza. Osim na viskoznost, otapalo utječe i na viskoznost premaza, brzinu
sušenja, karakteristike nanošenja premaza te sjaj. Ukoliko je viskoznost premaza
viša od one koja je prikladna za nanošenje premaza na podlogu, premazu se
neposredno prije nanošenja dodaju razrjeñivači. Razrjeñivači su smjese različitih
otapala i organskih kapljevina pomoću kojih se podešava željena viskoznost
premaza. Nije rijedak slučaj da se jedan spoj u nekim slučajevima primjenjuje kao
otapalo, a u drugim kao razrjeñivač. Osim osnovne primjene, otapala se koriste za
skidanje starih premaza. Dodaci su tvari koje se dodaju premazima u cilju
poboljšanja nekih njihovih svojstava. To su razni omekšivači (homogeniziraju film
premaza), sikativi (ubrzavaju sušenje veziva), sredstva za sprječavanje
sedimentiranja te sredstva za kvašenje.
Pod pojmom otapala ili razrjeđivača se podrazumijeva isparavajuća tekućina, koja

se dodaje premazima, lakovima, umjetnim smolama i bojama, kako bi se njihove
osobine prilagodile uporabi. Kao razrjeñivač za uljne i lak-boje koristi se
terpentinsko ulje ili zamjena za terpentin, a za razrjeñivanje lakova na bazi umjetnih
smola se koriste organska otapala na bazi alkohola i aromata. Različiti razrjeñivači
se koriste i za čišćenje već osušenih pomoćnih sredstava za rad npr. četki, valjaka i
lopatica. Razrjeđivač je istovremeno i otapalo. Terpentinsko ulje je eterično ulje,
bez boje ili svijetložute boje, ugodnog mirisa proizvedeno iz
34
FSB
živog ili posječenog drveta odnosno iz smola različitih vrsta borovine. Kao prirodni
proizvod u prednosti je sa stanovišta ekologije, u čistom obliku je meñutim otrovno.
Zamjena za terpentim se sastoji od ispitnog benzina, sintetskog proizvoda koji se
dobije iz nafte i koji se u pogledu točke vrelišta i osobina otapanja ponaša jednako
kao terpentin. Za pokrivanje neugodnog mirisa benzina i petroleja miješaju se
terpeni, koji imaju ugodan miris. Aromati predstavljaju zbirni pojam za dijelom vrlo
otrovne sastavne supstance nafte. Alkoholi su kemijski srodnici poznatim
etanolima.
c. Pigmenti
• su prirodni i sintetski organski spojevi

• mogu biti i prirodni anorganski spojevi
• se ne otapaju se u vezivu
• djeluju inhibirajuće (fosfati) i neinhibirajuće (aluminij, Fe2O3,itd.)
• premaz čine obojenim i neprovidnim
• povećavaju premazima zaštitna svojstva, kemijsku postojanost, toplinsku
stabilnost
Pigment je materijal koji izgleda obojeno zbog selektivne apsorpcije i refleksije
svjetlosti. Osnovna svrha pigmenta je da zaštitnom filmu daju boju. Najvažniji
pigmenti su:
Olovni pigmenti koji se danas izbacuju iz upotrebe zbog svoje toksičnosti bili su
važni pigmenti u bojanju premaza. Danas se koriste samo kao industrijski premazi,
za premaze koji će biti izloženi posebnim uvjetima. Nekoliko raznih vrsta olovnih
pigmenata se upotrebljava a to su:
• olovni minij – Pb3O4 ili olovo ortoplumbat je prah intenzivno crvene boje
koji nastaje zagrijavanjem olovnog oksida u struji zraka pri 500 C. Olovni
miniji se razlikuju po količini olovnog ortoplumbata. Tako razlikujemo npr.
crveni minij sa oko 26 % olovo-ortoplumbata, narančasti minij sa oko 27 %
olovo-ortoplumbata , obogaćeni minij sa oko 31,5 % olovo-ortoplumbata,
...Minij ima neutralizirajuće djelovanje, sposobnost
35
FSB
da pasivizira željezo, te djeluje kao inhibitor. Zbog svojih karakteristika se

danas upotrebljava kao temeljna boja za željezo.
• olovni sulfat - PbSO4 je pigment koji je takoñer vrlo otrovan. To je bijeli
kristalni prah, netopiv je u vodi, ima inhibitorsko djelovanje jer stvara olovne
sapune. Ima i neutralizirajuće djelovanje ali manje od minija. Upotrebom
ovog pigmenta dobivaju se plave olovne temeljne boje.
• olovni karbonat - PbCO3 ili olovno bijelilo je bio najčešće upotrebljavan
pigment na bazi olova, a danas se ne koristi za razliku od prethodna dva. Ima
vrlo dobra svojstva, pa se je upotrebljavao vrlo često u auto industriji. Danas
je zamijenjen pigmentima kao što su titanij-oksid ili kombinacije spojeva
barij-cink-sumpor.
• olovni kromat - PbCrO4 ili kromovo žuto je uz prethodna tri pigmenta
najčešće upotrebljavan pigment u prošlosti. Netopiv je u vodi i vrlo otrovan.
Dobiva se reakcijom olovnih soli ( npr olovo-2-nitrata ) sa kalijevim
kromatom. Reakcijom sa kalij dikromatom dobiva se kromovo crveno. Ovi
pigmenti se upotrebljavaju u temeljnim bojama za zaštitu metala. Olovni
kreomati se upotrebljavaju za proizvodnju žutih, narančastih, crvenih i
zelenih boja.
• olovni cijanamid - PbNCN je pigment koji se upotrebljava u temeljnim
premazima zbog svojstva da sa uljnim vezivima tvori olovne sapune koji
imaju inhibitorsko djelovanje.
• olovna gleña - PbO ili massicot je teški žuto-smeñi, žuti ili crveni prah slabo
topljiv u vodi, topljiv u nitratnoj octenoj i vrućoj kloridnoj kiselini, dobiva
se oksidacijom olova i žarenjem olovo-hidroksida i karbonata. Upotrebljava
se kao pokrivni dekorativni pigment
• olovni suboksid - PbO2 , teški smeđi, u vodi i nitratnoj kiselini netopljiv prah,
jako oksidacijsko sredstvo, pri upotrebi se raspada na Pb i PbO. Upotrebljava
se u završnim premazima, a ponekad i temeljnim
Cinkovi pigmenti nisu otrovni i imaju široku primjenu u premazima danas. Postoji
više cinkovih pigmenata:
• cinkov prah - se upotrebljava kao katodna zaštita čeličnih površina. Reagira

sa vodom pa u vlažnoj sredini stvara karbonate koji izoliraju
36
FSB
metalnu podlogu od okoline i tako je dodatno štite. Djeluje i kao lužnati

pigment, neutralizirajući produkte razgradnje uljnih veziva. Upotrebljava se
u premazima površina izloženima atmosferilijama.
• cinkov oksid - ZnO ili cinkovo bjelilo dobiva se sagorijevanjem
elementarnog cinka, gotovo je netopiv u vodi, ali se topi u kiselinama i
lužinama. Ima oblik bijelog praha ili bijelih heksagonalnih kristala.
Prekrivna moć cinkovog bijelila je relativno slaba, te se treba poboljšati
uporabom posebno prireñenih ulja. Kada je u smjesi pigmenata manje od 90
% ZnO tada pigment prelazi iz bijele u žutu i sivu boju. Upotrebljava se
pomiješan sa 40 – 50 % ulja u meñupremazima i završnim premazima, a u
temeljnim premazima samo u kombinaciji sa drugim pigmentima. Zajedno
sa cinkom u prahu upotrebljava se kao temelj za bojenje vruće pocinčanog
lima. Naročito se koristi za nitrocelulozne emajle i uljene lak boje.
• cinkov sulfid - ZnS, dobiva se taloženjem otopine cink-sulfata topljivim
sulfitima. Ako se otopini barij-sulfida BaS doda cink-sulfat, taloži se smjesa
barij-sulfata BaSO4 i cink-sulfida: bijela boja litopon. Sadržaj cink sulfida u
smjesi se kreće od 15 – 60 %. Litopon je bijeli pigment koji se upotrebljava
u bojama za unutarnje površine i u enamelima. Važno je napomenuti da se
litoponima ne zaštićuju metalne površine, već uglavnom drvene.
• bijela galica - ZnSO4 nastaje pri otapanju cinka ili cink oksida u sulfatnoj
kiselini, takoñer služi za dobivanje litopona.
• cinkov kromat - ZnCrO4 se upotrebljava sve više kao zamjena za olovni
minij, mada se i on zamjenjuje sa manje toksičnim trivalentnim cinkovim
kromatima sličnog sastava. Posjeduje pasivizirajuće djelovanje na aluminij,
cink, kadmij, bakar, magnezij, kositar, te željezo, kao i na legure ovih
elemenata, te se upotrebljava da uspori koroziju tih materijala. Kako su žute
boje još se zovu i cinkovo žuto. Kao i olovni minij upotrebljava se u
temeljnim premazima koji su izloženi morsakoj vodi i atmosferi. Ovi
premazi su mekani i želatinozni kada ih nanesemo, ali sušenjem postaju tvrdi
i otporni na vodu. Sušenje kromata se vrši prirodnim putem, ali se
37
FSB
može ubrzati zagrijavanjem do 70 C. Veće temperature mogu oštetiti premaz,

što bi postalo vidljivo nakon nekog vremena.
Željezni pigmenti se upotrebljavaju u bojama od pamtivjeka. Danas željezni pigmenti
imaju vrlo široku primjenu:
• Željezo-trioksid Fe2O3 - se upotrebljava pod imenom crveni željezni oksid,

ali se može naći kao glavni sastojak pigmenata pod imenima Crni pigment
11, Smeñi pigment 7, Crveni pigment 101, Smeñi pigment 6. Posljednja dva
pigmenta se upotrebljavaju i u prehrambenoj industriji. Ovaj pigment je
prilično otporan prema kiselinama i lužinama, te prema agresivnoj sredini.
Upotrebljava se u temeljnim premazima u kombinaciji sa drugim
pigmentima.
• Željezo tri-cijanid ili feri-fero-cijanid ili željezo tri heksacijanoferat. U našoj
literaturi se može naći kao pariško plava boja, a u engleskoj literaturi kao
Prussian blue ili PB. Formula ovog spoja nije točno definirana ali se smatra
da je Fe7(CN)18(H2O)x. Ovaj pigment je postojan prema kiselinama i vodi, a
topiv u lužinama.
Titanovo bijelilo ili titanov dioksid ili titania (TiO2 ) ili bijeli pigment 6 - je spoj koji
se može naći u prirodi kao takav. Ima vrlo široku primjenu, najčešće je upotrebljavan
bijeli pigment. Ima vrlo dobru pokrivnu moć, odličan indeks refrakcije, a
upotrebljava se sam ili u kombinaciji sa drugim pigmentima i punilima. Inertan je
prema kemijskim, termičkim i atmosferskim utjecajima. Ima vrlo dobru postojanost
na UV zrake i zato se upotrebljava kao vanjski premaz, ali i kao reflektirajuća boja.
Kako nije toksičan upotrebljava se i u industriji hrane.
Aluminijski spojevi i aluminijski prah se takoñer upotrebljavaju kao pigmenti za

zaštitne premaze. Pigmenti na bazi aluminija se upotrebljavaju za podvodne boje jer
čeliku pruža djelomičnu katodnu zaštitu. Kako pigmenti na bazi aluminija imaju
takoñer vrlo dobru refrakciju, i oni se upotrebljavaju za refleksne premaze.
Silumin boje su boje gdje je većina pigmenata u njima na bazi legura aluminija i
silicija.
Crni pigmenti su pigmenti kod kojih crnu boju daje ugljik u obliku grafita ili čañe.
Ovi pigmenti mogu biti prirodni i umjetni, a upotrebljavaju se za završne premaze.
38
FSB
d. Punila i aditivi
Punila su minerali koji se često dodaju vezivu umjesto jednog dijela pigmenata u cilju
poboljšanja mehaničkih i termičkih svojstava premaza te sniženja njegove cijene.
Punila, takoñer, poboljšavaju kemijsku i korozijsku otpornost premaza te pojačavaju
otpornost na abraziju i udarce i sl. Kod nekih premaza pigmenti su ujedno i punila, a
ima primjera gdje je jedna tvar jednom pigment a drugi put punilo. Postoje tri grupe
dodataka. To su kreda, barit i silikati. U olovnim bojama kao punilo se upotrebljava
samo barit, a u ostalim se mogu naći svi dodaci. Kreda se naročito upotrebljava u
prirodnim bojama za kućnu uporabu, gdje služi kao pigment i kao punilo.
Aditivi su dodaci koji poboljšavaju svojstva premaza, neki pigmenti i punila mogu
biti aditivi u pojedinim slučajevima. Kreda može biti aditiv koji premazu daje vrću
tvrdoću, ZnO povećava otpornost na UV, AlO služi za ubijanje nametnika, neki
drugi spojevi služe kao baktericidi,...
Svojstva premaza
Boje i lakovi se ispituju kako bi im se ustanovila svojstva i ponašanje pri nanošenju

i upotrebi, kao i svojstva i osobine njihovog zaštitnog filma. Ispitivanje se vrši
raznim postupcima i tako se utvrñuju debljina sloja, tvrdoća, otpornost prema UV
zrakama,otpornost prema habanju, prianjanje, propusnost, apsorpcija,... Ispitivanje
premaza se standardizira, te se nakon ispitivanja rezultati mogu usporeñivati.
Prilikom ispitivanja vodi se računa i o načinu nanošenja i sušenja.
Koženje je svojstvo premaza da stvara kožicu. Ovo svojstvo ovisi o premazu, te se

regulira raznim aditivima, sikativima i razrjeñivačima.
Taloženje je osobina da se krute čestice premaza talože tijekom stajanja. Kod uljnih
boja ova osobina je izražena, dok je kod lakova zanemariva. Taloženje je neželjena
osobina jer premaz taloženjem gubi svoje sastojke i osobine, i važno je da li se talog
može ponovno umiješati u premaz, te da li je to lako izvedivo ili ne.
39
FSB
Ton boje i izgled boje se utvrñuje na uzorcima na danjem svijetlu. Kod lakova se
utvrñuje da li su bistri ili mutni, sjajni,...
Postojanost prema svijetlu je osobina da boja izdrži izlaganje svijetlu bez

izbjeljivanja. Ispituje se tako da se podloga izloži djelovanju prirodnog ili umjetnog
svijetla odreñeno vrijeme, te se zatim usporedi sa bojom koja nije bila izložena
svijetlu.
Debljina sloja je jedan od osnovnih parametara premaza. Debljina suhog sloja premaza
vrlo je važan parametar za odreñivanje kvalitete izolacije metalne površine. Pri
ocjenjivanju premaza treba mjeriti njegovu lokalnu debljinu i to na onim mjestima
mjerodavne plohe gdje se očekuje najmanja debljina, s obzirom da je kvaliteta premaza
definirana upravo tom minimalnom debljinom. Takvo mjesto je lako odrediti
mjerenjem debljine prevlake na nekoliko mjesta, pri čemu pomaže i načelno
poznavanje raspodjele debljina koje ovisi o profilu predmeta i o načinu nanošenja
premaza. Korozijska otpornost raste kod većine premaza povećanjem debljine, ali
također rastu i proizvodni troškovi, pa je pouzdano poznavanje minimalne vrijednosti
debljine premaza potrebno iz ekonomskih razloga. Debljina sloja se mjeri na više
načina, npr vaganjem prije i poslije nanošenja, skidanjem prevlake i mjerenjem
mikrometrom,... . Pri izboru metode za mjerenja debljine premaza treba voditi računa
o tome da svaka metoda daje dovoljno točne rezultate samo u odreñenom intervalu,
koji se može ustanoviti eksperimentalno, a često ga navode i proizvoñači mjernih
uređaja.
Tvrdoća je osobina premaza da bude otporan prema mehaničkin oštećenjima. Mjeri

se posebnim aparatima ili olovkama za mjerenje tvrdoće.
Sposobnost nanošenja se utvrñuje ispitivanjem u praksi. Time se odreñuje viskozitet

(količina otapala) i propisuju dozvoljene granice viskoznosti za odreñeni premaz i
odreñen način nanošenja. Za mjerenje viskoziteta se koriste razni uređaji kao
Stormerov uređaj, turboviskozimetar, mobilometar, Hopplerov ureñaj,...
Sposobnost sušenja ovisi o debljini premaza, njihovom broju, vlažnosti i temperaturi

atmosfere, svijetlu,...Ova sposobnost se može odrediti laički ''prstom'', a postoje i
metode točnog određivanja ove sposobnosti.
40
FSB
Sposobnost pokrivanja je sposobnost premaza da prekrije površinu i da se ne vide

premazi ili površine ispod njega. Premazi koji bolje prekrivaju trebati će manje
slojeva da bi prekrili površinu.
Otpornost prema habanju je osobina materijala da bude otporan na dinamička

ponavljajuća opterećenja. Ova osobina je važna pri ispitivanju prevlake, pri brusnim
lakovima i emajlima,... Ispituje se pomoću pijeska koji se iz lijevka ispušta na
premaz pod kutom 45 sa visine 1m, te se mjeri vrijeme potrebno da se premaz
probije. Osim ovog načina može se otpornost mjeriti i raznim brusnim aparatima.
Otpornost na udar je osobina da premaz izdrži udar bez pucanja. Ispituje se

ispuštanjem kalibriranih kugli sa odreñene visine.
Prianjanje je sposobnost premaza da prianja na površine, odnosno da se lijepi na

površine. Prianjanje je jedno od najvažnijih svojstava premaza, a ovisi o kvaliteti
pripreme površine i o kompatibilnosti premaznih sredstava. U slučaju
dvokomponentnih premaza ovisi o odnosu korištenih komponenti. Ispitivanjem
prianjanja se mjeri sila potrebna da se premaz skine sa neke površine. Jedna od metoda
za odreñivanje adhezije je mjerenje sile koja je potrebna za odvajanje metalnog
valjčića koji se specijalnim ljepilom zalijepi za površinu na kojoj se nalazi premaz
kojem želimo odrediti adheziju. Valjak na površini ostaje zalijepljen odreñeno vrijeme,
a zatim se primjenjuje sila kako bi se odvojio od površine. U trenutku odvajanja valjka
s površine moguće je očitati numeričku vrijednost adhezije izraženu kao vrijednost sile
u N mm-2 potrebne za uklanjanje valjka. Što je sila veća to je i prianjanje bolje. Na
osnovu ove osobine imamo premaze koji dobro, srednje i loše prijanjaju.
Druga metoda koja se koristi za odreñivanje prionjivosti premaza sastoji se u

zarezivanju mrežice pomoću specijalnog ureñaja koji sadrži više usporednih noževa
meñusobno podjednako udaljenih jedan od drugog. Njihova udaljenost ovisi o debljini
suhog sloja premaza, tako da se za debljine premaza do 60 µm koriste noževi čija je
meñusobna udaljenost 1 mm; za premaze debljine do 120 µm meñusobna udaljenost
je 2 mm, dok je za premaze preko 120 µm udaljenost noževa je 3 mm.
41
FSB
Ova ispitivanja obavljaju se u skladu s normom HRN EN ISO 2409. Može se koristiti
i adhezivna ljepljiva traka, u skladu s normom ASTM D 1000, koja se nalijepi preko
urezane mrežice i naglo povuče te se promatra kvaliteta mrežnih očica nakon skidanja
ljepljive trake. Ispitivanje se provodi na način da se noževima ureñaja urežu dva reda
linija meñusobno okomitih (90º). Dubina zarezivanja kvadrata mora biti takva da
noževi prolaze kroz sloj premaza do metalne podloge. Nakon zarezivanja mrežice
promatra se u kojoj mjeri je došlo do odvajanja premaza od podloge te se nalaz
klasificira prema tablici.
Elastičnost premaza je sposobnost premaza da se odrezane vrpce premaza mogu saviti

u smotak i razviti. Ukoliko to ne mogu, govorimo o krtosti premaza.
Deformacija je osobina premaza da izdrži naprezanja bez stvaranja pukotina.

Deformacija se ispituje savijanjem premaza na za to predviñenim kalupima.
Propusnost je osobina premaza da propušta određene plinove ili tekućine. Ispituje

se tako da se film premaza izloži plinu ili tekućini sa jedne strane i da se mjeri prolaz
tog plina ili tekućine kroz film.
Poroznost bitno utječe na zaštitno djelovanje premaza, pogotovo kada se radi o

agresivnim sredinama ili uvjetima visoke vlažnosti. Granična vrijednost poroznosti
premaza odreñena je kao maksimalni broj pora po jedinici površine (npr. na 1 dm2), i
to bez obzira na veličinu pora, što, bez sumnje, nedovoljno karakterizira poroznost.
Propisani broj pora mora biti to niži, što su agresivniji uvjeti kojima će biti izloženi
prevučeni predmeti. Oštećenja premaza moguće je otkriti ispitivanjem poroznosti.
Instrument pogodan za odreñivanje poroznosti naziva se Holiday detector (engl.
holiday = oštećenje, rupa u izolacijskoj prevlaci, kod nas takoñer prihvaćen naziv
holidej detektor - HD). Općenito se koriste dva tipa detektora: visokonaponski, koji
baca iskru na mjestu oštećenja i niskonaponski, koji mjeri otpor izmeñu elektrode i
metalne konstrukcije kad je površina izolacije natopljena dobro vodljivim
elektrolitom. Poroznost do debljine premaza od 300 µm se mjeri niskonaponskim
detektorom, dok se za veće debljine koristi visokonaponski iskreći detektor. Ovaj
ureñaj koristi metodu „mokre spužve“ za odreñivanje poroznosti premaza. Prije samog
mjerenja spužva ureñaja namoči se vodom ili nekim vodljivim elektrolitom te se sa
spužvom prelazi preko površine s premazom čiju poroznost želimo ispitati. Kada
mokra spužva preñe preko šupljine ili oštećenja u premazu, dolazi do toka
42
FSB
struje iz detektora u šupljinu, zatvara se strujni krug i struja preko vodiča, koji je spojen
na konstrukciju koja se ispituje i s ureñajem preko konektora, dolazi do detektora što
izaziva zvučni i svjetlosni signal na detektoru.
Adsorpcija je osobina da se na površini premaza nakuplja vodena para u kopncentraciji

većoj nego što je u atmosferi. Mjeri se prirastom težine premaza na kojeg djeluje vlažni
zrak.
Apsorpcija je osobina da premaz upija tvari iz svoje okoline. Mjeri se prirastom težine
premaza na kojeg djeluje voda.
Vremenska postojanost je vrlo važna osobina svih prevlaka. Njom se iskazuje

otpornost prevlake na vremenske utjecaje. Kako se vremenski utjecaji ne mogu
jednoznačno odrediti, postojanost se mjeri i računa na osnovu serije ispitivanja tijekom
kojih će prevlaka biti izložena utjecaju raznih plinova i tekućina, pod različitim
tlakovima i temperaturama, zatim utjecaju svijetla, i tako redom. Po završenom
ispitivanju uzorak se pregledava da bi se ustanovio stupanj korodiranosti koji se kreće
od 10 do 0.
Poznavanje osnovne funkcije antikorozivnih premaza preduvjet je za razumijevanje

njihovog djelovanja. Premazi predstavljaju barijeru izmeñu visokoreaktivnih agensa u
moru, iona klorida, sulfata, karbonata i kiselina i alkalija iz čelične ili aluminijske
podloge. Činjenica da samo tanki film odvaja dva vrlo visoko reaktivna medija (more
i čelična površina broda) , ukazuje na vitalnu važnost neprekinutosti AC premaza.
Osim kontinuiranosti AC premaz mora posjedovati jednoliku debljinu suhog filma
premaza (DFT), u protivnom, mjesta manje debljine postaju točke inicijacije korozije
i razaranja čelične strukture. Uvjet, da samo nekoliko stotinki milimetra AC premaza
formira dielektričku barijeru, dakle da spriječi kontakt zraka, vlage i slane atmosfere s
čeličnim substratom, teško je posve ispuniti.
3.3. Konstrukcijsko – tehnološke mjere
Mnoge konstrukcijske i tehnološke mjere mogu znatno usporiti korozijski proces i

produžiti vijek trajanja opreme. Osnovna su pravila u tom smislu:
za toplinske uređaje predvidjeti djelotvoran sustav za hlađenje
konstrukcijskog materijala
43
FSB
što jednostavnije oblikovati konstrukciju kako bi se mogla lako čistiti i

kvalitetno zaštititi prevlakama
onemogućiti nagomilavanje vode ili agresivnih tekućina u uređaju tako da
tekućine mogu lako otjecati pri eksploataciji i pranju ureñaja (slika 1-10)
pri proračunu uzeti u obzir predvidivo smanjenje dimenzija zbog korozije
izbjegavati visoke temperature, tlakove, naprezanja i brzine gibanja medija ako
to nije funkcionalno potrebno (slika 1-11)
provoditi plansko i preventivno održavanje
racionalno kombinirati konstrukcijske materijale (metale i nemetale) i zaštitne
metode (npr. bruniranje s uljenjem, fosfatiranje s ličenjem, katodnu zaštitu s
bitumenizacijom).
Osim prethodno iznesenih konstrukcijsko – tehnoloških mjera potrebno je izbjegavati
spajanje metala različitih stupnjeva «plemenitosti» s ciljem izbjegavanja nastanka
bimetalne korozije.
Nadalje, potrebno je voditi računa da prilikom zavarivanja (slika 1-12) ili temeljenja
(slika 1-13) ne doñe do nastanka pukotina u kojima bi se mogla nakupljati vlaga
uzrokujući pojavu korozije u procijepu. Slikama 1-14 do 1-18 prikazani su još neki
važni konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije.
voda
naslaga
Slika 1-11. Sprečavanje pojave erozijske

naslaga
korozije izvedbom pravilnog strujanja
Slika 1-10. Sprečavanje

nastanka vodenih
PREPORUČLJIVO
džepova i
NIJE PREPOR UČLJIVO
stvaranja naslaga
44
FSB
Slika 1-12. Konstrukcijska rješenja s ciljem izbjegavanja nastanka

procijepa na zavarenim spojevima
I-NOSAČ BETONSKI TEMELJI
Slika 1-13. Temelji tankova moraju biti tako dizajnirani da se izbjegne rizik
nastanka korozije u procijepu
PROBLEM
45
METODE ZAŠTITE ZA ZAŠTITU MAT
Stražnja (unutarnja) strana Oblikovati kao jedan kutni

dvostrukog kutnog profila profil ili koristiti T - profil
se ne može bojiti (održavati)
Rebreni dijelovi rešetkastog nosača:
Donji dio kutnog profila može Okrenuti profil

skupljati nečistoće i vlagu
Oplata, vezni dijelovi nosača – rešetke:
Profili ili kutnici mogu

sakupljati prljavštinu i vlagu Okrenuti profil
Razmisliti o primjeni
Oštri uglovi izazivaju oprez kružnih ili
zbog mogućeg gubitka četvrtastih šupljih
zaštite izazvane profila zaštićenih
nepovoljnim rješenjima - bojom
oblikovanjem
Slika 1-14. Konstrukcijski detalji s a opasnosti od nasta nka korozije
Stopa nosača:
45
FSB
Rebra čine džepove u kojima se

sakupljaju nečistoće / vlaga Oblikovanje bez rebara
Rešetke mostova, nosive grede za ureñaje i opremu
Meñuukrućenja na pločastoj rešetci Skratiti ukrutu blizu donjeg pojasa

mogu oblikovati džepove u kojima se (bolje i ekonomičnije)
skupljaju nečistoće i vlaga
Cijevni profili
Unutrašnjost Spriječiti ulazak zraka zatvaranjem

cijevnih profila pomoću prikladnih zavarenih čeličnih
nedostupna je za ploča. One se mogu uključiti pri
bojenje oblikovanju, npr. kao stope nosača ili
pokrovne ploče
RJEŠENJE
rukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije
46
FSB
Pocinčani nosači:
47
FSB
Rebra za ojačanje sprečavaju pravilno «Skinuti» uglove na rebrima za

otjecanje tijekom obrade ojačanje
Stjenka (oplata) spremnika:
Preklopni spoj uzrokuje izbočinu Oblikovati spoj tako da izbočina nije

izložena djelovanju oborina
Kod cijevnih ogranaka rubovi ne smiju «stršati» u struju medija i ometati protok,
jer posljedica koja se javlja je – turbulencija – izaziva erozijsku koroziju
a opasnosti od nasta
Slika 1-16. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenj RJEŠENJE nka korozije
48
OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA I KATEDRA
METODE ZAŠTIT E ZA ZAŠ
Kosina zbog ispusta

Pristup za bojenje i
Ploče u labavom prozračivanje
dodiru mogu
pogodovati Postaviti spremnike
kapilarnom na noge
uvlačenju vlage

Odmaknuti cijev
od površine
Pristup za bojenje
Izmjenjivači topline:
Vrući plinovi
Mrtvi kut
Medij u
izmjenjivaču
topline
PROBLEM RJEŠENJE
Slika 1-17. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od nastanka korozije
Spremnici:
48
KATEDRA
TEORIJSKE OSNOVE KOROZIJSKIH PROCESA I
FSB
Medij
Nečistoće
Spremnici za tekućine trebaju biti tako oblikovani da se

bez većih teškoća mogu potpuno isprazniti. Uglovi u
kojima se zadržavaju nečistoće treba izbjegavati
Temeljenje:
Brtve
Loše Bolje
Ukrute / pripoji
Moguća mjesta
korozije u
procjepu Ukrute
Pripoji
Uski razmak
Slika 1-18. Konstrukcijski detalji s ciljem smanjenja opasnosti od korozije
49
FSB
3.4. Smanjenje agresivnosti medija
Agresivnost okoline prema metalima može se smanjiti uklanjanjem agresivne

komponente iz nje, dodavanjem antikorozivne komponente (inhibicijom) i zamjenom
okoline. Te se metode mogu primijeniti na plinovite i tekuće medije.
Agresivnost zraka prema metalima izvan eksploatacije, a katkad i u eksploataciji,
može se smanjiti slabo propusnim ili nepropusnim omotom ili kućištem. Tada je
metalni predmet u kontaktu s malim volumenom zraka koji sadrži ograničenu količinu
agresivnih tvari (vodene pare, kisika, sumpornih oksida). Neznatnom početnom
korozijom agresivne tvari se troše, pa se agresivnost atmosfere u omotu ili kućištu
smanjuje. Ta se metoda primjenjuje pri ambalažiranju metalne robe i pri konstruiranju
kućišta mnogih instrumenata.
Zaštitni omoti razlikuju se od prevlaka time što ne moraju biti u kontaktu s metalnom
površinom koju zaštićuju. Primjenjuju se navošteni, parafinirani i bitumenizirani
papiri, folije od celofana, polietilena, polivinilklorida, aluminija itd., te kaširane folije
(polietilen s papirom, s polipropilenom ili s aluminijem i sl.). Omoti se spajaju
lijepljenjem. Termoplastične folije mogu se zavarivati.
Posebna vrsta zaštite jest kokonizacija (franc. cocon, čahura dudova svilca) kojom se
konzerviraju strojevi i oružje. Predmeti se stavljaju na drvenu ploču obloženu limom,
a izbočeni dijelovi oblože se materijalom za jastučenje. Tada se oko predmeta izradi
mreža od ljepljive trake na koju se višeslojno prska otopina pigmentiranog vinilnog
kopolimera u lakohlapljivom otapalu.
Za antikorozivnu zaštitu elektroničkih i drugih preciznih ureñaja služi hermetička
transportna ambalaža, tj. zalemljene ili zavarene metalne posude. Kučišta instrumenata
moraju biti temeljito zabrtvljena, a katkad se izvode i hermetički.
Zaštita od korozije u zraku i u drugim plinovima na niskoj temperaturi provodi se i
sušenjem (odvlaživanjem, dehumidifikacijom). Plinovi se suše pomoću higroskopnih
tvari (desikansa) te hlañenjem i kompresijom, pri čemu se vlaga kondenzira.
Za antikorozivnu zaštitu u plinovima služe i inhibitori u parnoj fazi, tzv. VCI (od engl.
Vapour Corrosion Inhibitor). To su hlapljive čvrste organske tvari (npr.
dicikloheksilaminnitrit) čijim se parama zasićuje atmosfera ili drugi plin. Stavljaju se
u zaštitne omote u praškastom obliku ili se upotrebljava papir odnosno spužvasti
materijal impregniran alkoholnom otopinom tih tvari. Njihova se para otapa u filmu
vlage, odnosno u kondenzatu eventualno nastalom na metalu. Time se film vlage,
odnosno kondenzat inhibira. Inhibitori u parnoj fazi slabije štite obojene metale, a
koroziju olova, kositra, cinka, kadmija i srebra katkad čak ubrzavaju, pa se dijelovi
grañeni od tih metala unutar omota moraju štititi lakom za privremenu zaštitu. Ti
inhibitori služe i za zaštitu od korozivnog djelovanja plinovitih goriva.
50
FSB
3.5. Električne metode zaštite od korozije
3.5.1. Katodna zaštita

Do sada je više puta naglašeno da je uvjet za koroziju prisutnost elektrolita i razlika
elektrodnih potencijala iz čega proizilaze i principi zaštite koji se sastoje od:
- odvajanja (ili uklanjanja) elektrolita od metalne površine korištenjem
izolacijskih prevlaka, obloga ili premaza i
- uklanjanja potencijalnih razlika katodnom polarizacijom do zadovoljavanja
kriterija zaštite.
Metal u elektrolitu neće korodirati ako mu se potencijal negativira do ravnotežnog
potencijala anoda korozijskih članaka.
Takva katodna polarizacija metala naziva se katodnom zaštitom, a može se postići
kontaktom s neplemenitijim metalom (slika 1-19) ili spajanjem s negativnim polom
vanjskog izvora struje u zatvorenom strujnom krugu (slika 1-20).
Za katodnu zaštitu metalnih konstrukcija u tlu i vodi preporučuju se slijedeći zaštitni
potencijali, Ep u odnosu na Cu/CuSO4 referentnu elektrodu.
željezo i čelik Ep≤-0.85 V

olovo -1.7< Ep<-0.6 V
aluminij -1.2< Ep<-0.9 V
bakar Ep<-0.2 V
- +
Voda Žrtvovana anoda

Zaštitna struja,
Objekt Elektrolit
Pomoćna
Objekt anoda
Slika 1-19. Katonda zaštita pomoću Slika 1-20. Katodna zaštita narinutom
žrtvovane anode pričvršćene strujom
za objekt koji se štiti
Iz ovih temeljnih postavki izvire metoda katodne zaštite, koja je prema tome
jednoznačna elektrokemijska metoda kod koje se istosmjernom električnom strujom
51
FSB
provodi katodna polarizacija konstrukcije, predstavljajući nužnost u okviru zaštite od

korozije, jer se odvajanje elektrolita ne može nikada provesti u potpunosti.
Njezina primjena je vrlo široka te se koristi za zaštitu različitih metalnih konstrukcija
ukopanih u tlo, ugrañenih u beton i uronjenih u vodu, koje moraju zadržati svoju
funkciju više desetaka godina. Zbog oslikavanja navodimo neke od njih – cjevovodi
svih namjena kao što su magistralni vodovodi, naftovodi, plinovodi, produktovodi,
razvodne i gradske mreže, tlačni cjevovodi posebnih objekata (hidro, termo i atomske
centrale), toplovodi i izmjenjivači topline, zaštitni cjevovodi na prometnim
prijelazima, podzemni i nadzemni spremnici raznovrsnih materijala, bušotine, bunari,
piloti (piloni, šipovi), platforme, armature u betonu, temeljna i prednapregnuta sidra
(ankeri), reaktori atomskih centrala, brodovi itd.
Podsjetimo li se prethodnih spoznaja o korozijskim procesima uočit ćemo kako je
elektrodni potencijal funkcija gustoće zaštitne struje. Zbog toga se u raspravama o
primjeni katodne zaštite i veličini sustava prvenstveno spominju potrebne gustoće
struje kao temelj svih proračuna, dimenzioniranja sustava i planiranih akcija. Nažalost,
jednoznačno odreñivanje potrebne gustoće zaštitne struje zbog poteškoća u mjerenju i
raznolikosti konstrukcije i elektrolita ne može se niti jednostavno niti prikladno
provesti pa se zbog toga treba osloniti na procjene, iskustva i literaturne podatke, a za
kriterij zaštite koristiti isključivo elektrodni potencijal. Sva mjerenja i ispitivanja koja
je moguće provesti na postojećim konstrukcijama i objektima davat će prosječne
gustoće zaštitne struje.
Orijentacijske vrijednosti potrebne zaštitne gustoće struje za čelične konstrukcije
ovisno prvenstveno o kakvoći primijenjene izolacijske prevlake, ali i o količini
oštećenja, svojstvima elektrolita i karakteristikama konstrukcije, kreću se u slijedećim
okvirnim iznosima:
neizolirane čelične površine ikz ~ 20-100 mAm-2
čelične površine izolirane bitumenom ikz ~ 0.1-1 mAm-2
čelične površine izolirane polietilenom ikz ~ 0.001 mAm-2
Već na prvi pogled primjetan je izraziti utjecaj zaštitnih prevlaka na potrebnu gustoću
struje te treba posvetiti posebnu pozornost njihovom izboru, izvedbi i kontroli prilikom
ugradnje. Zbog toga unatoč korištenja sustava katodne zaštite niti u kojem slučaju
(izuzimajući konstruktivne razloge) ne smije se eliminirati korištenje izolacijskih
prevlaka (premaza), ali vrijedi obrnuto, kako upotreba izolacijskih obloga (zbog svoje
nesavršenosti) ne isključuje primjenu katodne zaštite.
Sukladno iznešenom principu i kriteriju zaštite postavlja se pitanje kako se može
provesti dovoljna polarizacija koja će osigurati prekid korozijskih procesa i trajnost
konstrukcije. Za ostvarenje opisanog zahvata načelno mogu poslužiti dva izvora
istosmjerne struje:
galvanski članak (tzv. «unutarnji izvor») stvoren kratkim spajanjem konstrukcije
koja se štiti i elektronegativnijeg («manje plemenitog») metala i
«vanjski izvor» kao što su trafoispravljači (NN 220-380V), sunčeve baterije,
akumulatori.
U prvom slučaju kao elektronegativniji metal koriste se «aktivne» anode od cinka,
magnezija i aluminija odnosno njihovih legura, dok se u drugom koriste tzv.
52
FSB
«inertne» anode od grafita, ferosilicija, ferosilicija s kromom ili molibdenom, željeznih

oksida, legura srebra, antimona i olova, platine na nosačima od olova, titana, tantala,
niobija i sl., a u novije vrijeme i od vodljivih polimera.
Katodna zaštita neplemenitijim metalom
Katodna zaštita neplemenitijim metalom koji fungira kao anoda korozijskog članka
naziva se protektorskom zaštitom. Anoda se pri tom žrtvuje, tj ubrzano korodira.
Protektorska se zaštita provodi spajanjem konstrukcije s neplemenitijim metalom u
galvanski članak, u kojem je protektor anoda, slika 1-19. Ona se ionizacijom otapa
(korodira) dajući katione (Zn2+, Mg2+, Al3+, Fe2+) i elektrone koji odlaze na zaštićenu
konstrukciju. Protektori se, dakle, troše, pa se nazivaju žrtvovanim anodama.
Za zaštitu čeličnih konstrukcija rabe se protektori od Zn, Mg, Al i njihovih legura, a
za zaštitu konstrukcije od bakra i bakrenih legura i protektori od Fe, dok se za zaštitu
aluminija upotrebljavaju anode od čistog cinka ili magnezijevih legura. Svojstva
protektora prikazana su tablicom 1-5.
Protektorska zaštita zadovoljava u veoma vodljivim sredinama (morska voda, otopine
soli, močvarno tlo). U tlu niže vodljivosti treba anode stavljati u ležišta koja se
nasipavaju smjesom gline, gipsa, natrij-sulfata i natrij klorida kako bi se snizio
prijelazni otpor prema tlu.
Na dobrom je protektoru jedini anodni proces ionizacija metala, ali je iskoristivost
njegove mase nepotpuna i to:
- zato što na njemu djeluju i lokalni korozijski članci koji ne daju zaštitnu
struju, a troše metal i
- zato što se protektor neravnomjernim otapanjem pretvara u «batrljak» koji
nije pouzdan u proizvodnji zaštitne struje, pa se mora zamijeniti novim protektorom.
Tehnički se cink lako pasivira korozijskim produktima, što bitno smanjuje zaštitnu
struju. Zato se kao protektor rabi rafinirani Zn ili njegove legure s malo Al ili Mg. Cink
je prikladan za zaštitu čelika u vrlo vodljivim sredinama (npr. u moru i u močvarnom
tlu s otpornošću ispod 20 m), a katkad i za zaštitu Al.
Magnezij se previše troši vlastitom korozijom, pa je povoljnije koristiti se protektorima
od Mg-legura (npr. sa 6%Al i 3%Zn). Primjenjiv je za zaštitu metala u medijima s
otpornošću ispod 100 m.
Aluminij je presklon pasivaciji tako da su protektori obično njegove legure aktivirane
dodatkom Zn, Cd, Sn, Hg itd. One su - slično cinku - primjenjive za zaštitu čelika samo
u vrlo vodljivim sredinama.
Za izradu protektora služi gotovo čisto Fe (npr. Armco-Fe) koje je obično za ~0.5V
neplemenitije od Cu.
Zbrajajući sve opisane čimbenike može se zaključiti kako se ovaj način zaštite
primjenjuje na manjim konstrukcijama gdje vodljivost elektrolita to dozvoljava, a
dovoñenje električne energije iz drugih izvora nije ekonomično. Kod toga treba
računati s povremenim, relativno čestim, zamjenama istrošenih anoda novima.
Literaturni podaci razlikuju se od autora do autora, ali kao orijentacija može poslužiti
vrijednost specifičnog otpora elektrolita od 20 m kao granica primjenjivosti za cink
anode, a 50 m za anode od magnezija. Naša iskustva pokazuju kako je moguće
53
FSB
koristiti žrtvovane anode i u manje vodljivim elektrolitima kad to situacija zahitjeva,

ali s manjim zaštitnim efektima. Kod toga će veliku ulogu odigrati i prisutnost i
kakvoća izolacijske prevlake. U krutim elektrolitima, kao što je tlo, postiže se bolje
iskorištenje, efikasniji rad i povećava trajnost anoda obveznim korištenjem vodljive
smjese, tzv. posteljice (punila) sastavljene od bentonita, Na2SO4, CaSO4 i dr. u koju se
ugrañuju anode.
Treba naglasiti kako je kod cink anoda nužna velika čistoća u sastavu (99.99 % Zn) jer
nečistoće naglašeno mijenjaju svojstva i dovode do pasivacije pa i blokade površine.
Magnezij kao i aluminij se legiraju kako bi se postigla optimalna svojstva. Valja
napomenuti kako kod aluminija može doći do gubitka aktivnosti anode stvaranjem
oksidne barijere. Za oslikavanje svojstava pojedinih galvanskih anoda navodimo
kratku usporednu tablicu (tablice 1-5 A i B).
Tablica 1-5. Svojstva protektora za katodnu zaštitu (3)
Magnezij Cink Aluminij Željezo
Materijal (Al)
(Mg) (Zn) (Fe)
Teorijski potrošak materijala
3.97 10.69 2.94 9.15
(kgA-1god-1)
Teorijsko iskorištenje
2204 820 2982 960
(Ah/kg)
Gustoća
1.74 7.14 2.74 7.86
(kgdm-3)
Teorijsko iskorištenje
3836 5849 8170 7549
(Ahdm-3)
Razlika potencijala prema
1.0 0.5 varira 0
čeliku (V)
Elektrodni potencijal ovisi o
1.4 – 1.6 0.9 – 1.1 0.9 – 1.2 elektrolitu i
(Cu/CuSO4)(V)
sastavu
Trošenje približno,
-1 -1 4 10 - 11 3–5 ovisno o
(kgA god )
uvjetima
B- Hrvatski registar brodova

Materijal Mg - slitine Al - slitine Zn
Potencijal prema referentnoj -1.50 -1.00 -1.05
elektrodi Ag/AgCl (V)
do do do
-1.70 -1.35 -1.10
Iskoristivost anode 55-65 50-95 80-95
Protektorski kapacitet (Ah/kg) 1200-1400 1500-2900 760-810
Potrošnja anode (kg/Agod) 6.5-8 2.9-4.7 ~11
Napomene: Stvarni se potrošak protektora dobije dijeljenjem teorijskog potroška
s iskoristivošću, a stvarni kapacitet množenjem s tom veličinom
54
FSB
Zbog opisanih karakteristika, anode se ukopavaju u blizini zaštićivane konstrukcije na

udaljenosti od oko 5-10 m ( u posebnim slučajevima i više), a poradi malog strujnog
kapaciteta veličina zaštićivane površine odnosno dužina sekcija može iznositi najviše
nekoliko desetaka metara. U tekućim elektrolitima udaljenost ovisi osim o vodljivosti
i o obliku zaštićivane konstrukcije pa će se često puta anode nalaziti vrlo blizu
zaštićivane površine (npr. u čeličnim bunarima) smanjujući na taj način domet
odnosno predmetnu površinu. Trajnost anoda je ograničena i ovisi o mnogo čimbenika
te sustav može zahtijevati zamjenu već nakon par godina rada.
Ovisno o namjeni i vrsti (sastavu) materijala, anode mogu biti različitog oblika i težine,
na što utječe i njihova livljivost. Cink - anode su pretežno prizmatičnog oblika zbog
lakšeg pričvršćivanja na konstrukciju, dok su magnezijske i aluminijske anode češće
valjkaste s posebnom jezgrom za ovješenje i spajanje. Masa anoda u pravilu je 5-10
kg s oko dvadesetak kg posteljice za primjenu u tlu. U posebnim uvjetima koriste se i
drugačiji oblici pa se tako za izvanredne namjene kao što su toplovodi, zaštitne cijevi,
konstrukcije u betonskim kanalima i sl. koriste npr. magnezijske trake 10mm×19mm
ili sl., sa žičanom jezgrom, dugačke, prema potrebi, stotine metara, a polaganje se
provodi tik do cijevne stijene.
Povezivanje anoda s konstrukcijom provodi se vodičima odgovarajućeg presjeka
izravno ili preko nadzemnih spojno – mjernih mjesta.
Katodna zaštita strujom iz vanjskog izvora
Katodna zaštita s vanjskim izvorom struje primjenjuje se u slabije vodljivim sredinama
i za vrlo velike konstrukcije, a sustav katodne zaštite sastoji se osim anodnog ležišta,
vodiča i spojno - mjernih mjesta i od napojnog ureñaja, kako je to prikazano slikom 1-
21.
Izvor struje treba imati napon 10 – 20V uz mogućnost fine regulacije. Anode su od
čelika, ferosilicija, aluminija, olova, grafita i platiniranog titana. Čelične anode brzo se
troše dok su ostale spomenute anode vrlo trajne osobito platinirane.
Dok je uronjavanjem anode u tekući elektrolit osiguran njihov međusobni direktni
dodir, stalna izmjena tvari s okolinom i uklanjanje eventualnih nakupina i produkata
otapanja anode, u tlu to nije ostvarivo bez posebnih zahvata. Zbog toga se , kod
ugradnje anoda u tlu, u tu svrhu redovito koriste posteljice od granuliranog koksa čija
vodljivost je promjenjiva i ovisna o porijeklu te može utjecati na kakvoću ležišta.
Zadatak koksne posteljice je višeznačan te između ostalog mora osigurati direktni
dodir s anodama i okolnim tlom, smanjiti prijelazni otpor i osigurati elektronsku
vodljivost produžavajući vijek trajanja anoda, rad sustava u manje napregnutom stanju
i uštedu energije, tijekom rada apsorbirati produkte otapanja i otplinjavanja
sprječavajući plinsku blokadu i sl.
Anodno ležište kao najvažniji element katodne zaštite bit će izgrađeno od inertnih
anoda. Izbor anodnog materijala ovisit će o mnogo čimbenika od kojih su najvažniji:
veličina, oblik i namjena objekta,
iznos predviđene zaštitne struje
vrsta i karakteristika elektrolita
zahtijevana trajnost
ekonomičnost
55
FSB
Bez obzira na opći naziv «inertne anode» trošenje anodnog materijala je neminovno (s
izuzetkom platine pod određenim uvjetima), ali neusporedivo manje nego kod ranije
spomenutih galvanskih anoda. Istovremeno posebnu pozornost treba posvetiti
opterećenju anoda izlaznim strujama, koje su, ovisno o vrsti, ograničene, kako ne bi
ugrozile rad i trajnost anodnog ležišta. Kod toga treba uzeti u obzir sredinu u koju se
ugrañuje ili uronjava anoda, kao i vrst posteljice.
Izrazito je važan i izbor lokacije anodnog ležišta čije okolno tlo, uz ostale čimbenike,
predstavlja najutjecajniju komponentu sudjelujućih otpora. Ispitivanje tla mjerenjem
specifičnih otpora mora pokazati električne karakteristike elektrolita u dosta velikoj
udaljenosti od objekta (cjevovodi) budući da se anodno ležište kod ovog načina
izgradnje katodne zaštite postavlja na udaljenosti od 50 do 100 m, čime se povećava
zaštitna sekcija i postiže što homogenije istosmjerno električno polje, a time i
jednoličnija polarizacija.
Osim rezultata mjerenja specifičnih otpora na izbor lokacije anodnog ležišta utjecat će
i položaj izvora struje i drugih okolnih objekata, imovinsko-pravni odnosi, te kao vrlo
utjecajni čimbenik, protegnutost i veličina konstrukcije, kakvoća izolacijske prevlake
i stanje površine tla.
56
FSB
Tek ugrañene
Slika 1-21. Žrtvovane anode
Prije zamjene
57
FSB
3.5.2 Anodna zaštita
Anodna zaštita ostvaruje se spajanjem metalnih konstrukcija sa pozitivnim polom

izvora istosmjerne struje ili sa metalom čiji je elektrokemijski potencijal pozitivniji od
potencijala metala koji se zaštićuje. U oba slučaja metalne konstrukcije ponašaju se
kao anode. Tako formirane anode u početku se otapaju, a kasnije dolazi do njihovog
pasiviranja. Period otapanja metala treba da bude što kraći kako bi se što prije stvori
zaštitni sloj.
Anodna zaštita ima ograničenu oblast primjene i susreće se samo u nekim specijalnim
slučajevima. Najčešće se primjenjuje za zaštitu čeličnih konstrukcija u jakoj
oksidaciskoj sredini (npr. H2SO4) u kojoj nisu prisutni ioni koji djeluju kao aktivatori.
Pri anodnoj zaštiti prijeti opasnost da se polarizacijskim naponom prijeñe gornja
granica iznad koje dolazi do razaranja formiranog zaštitnog sloja i intezivne korozije
metala.
58
FSB
4. LITERATURA
1. I. Jurag, V.Alar, I, Stojanović, Korozija i zaštita premazima, FSB, Zagreb, 2014.
2. I. Esih, Z. Dugi: Tehnologija zaštite od korozije I, Školska knjiga,

Zagreb, 1990.
3. I. Esih, Z. Dugi: Tehnologija zaštite od korozije II, Sveučilišna naklada,
Zagreb, 1992.
4. I. Esih: Korozija metala, Tehnička enciklopedija, Leksikografski zavod
M. Krleža, Zagreb, 1980.
5. Podloge za seminar: Zaštita ukopanih i uronjenih konstrukcija od
korozije»,HDZM, Zagreb, 1999.
6. E. Mattsson: Basic Corrosion Tehnology for Scientists and Engineers,
The Institute for Materials, London, 1996.
7. Površinska zaštita čeličnih konstrukcija, IGH, Zagreb, 1994.
59

Površinska Zaštita

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Površinska Zaštita

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

12.5.2021.

Sveučilište u Zagrebu Zavod za zavarene konstrukcije

Tehnologija II i Proizvodne tehnologije

Prof.dr.sc. Vesna Alar

I.Juraga, V.Alar, I.Stojanović: Korozija i zaštita premazima, FSB, Zagreb,

V. Alar, I. Juraga, FV. Šimunović: Korozija i zaštita, Autorizirana predavanja,

I. Juraga, V. Šimunović, I. Stojanović: Mehanizmi zaštite od korozije,

V. Alar, I.Juraga, V. Šimunović, I. Stojanović: Podloge za vježbe, 2013

B. Jarić, A. Rešetić: Korozija, Elektrokemijske osnove i katodna zaštita,

KOROZIJA i ZAŠTITA MATERIJALA

-Korozijska znanost bavi se proučavanjem mehanizma

TKO SE BAVI IZUČAVANJEM KOROZIJE?

Puknuće plinovoda Pipeline Accident Report

Materijal: X52, debljina stjenke 8,5 mm, 50 bara

Guadalajara, Meksiko, travanj 1992.: eksplozija kanalizacijskog sustava

Uzrok: korozija vodovodne cijevi uzrokovala je

Posljedica: 215 smrtno stradalih osoba

Brodolom broda za rasuti teret Kirki 1990. god.

Pad zrakoplova Aloha airlinesa 1988. god.

Zbog korozije je došlo do popuštanja zakovičnih preklopnih spojeva i

NACE studija o troškovima izazvanim korozijom u SAD-u,

Direktni troškovi, 3,1 % BDP-a (1000 US $ godišnje po

Indirektni troškovi, 3,1 % BDP-a (1000 US $ godišnje

Troškovi korozije prema industrijskim sektorima

Zaključci studije korozijskih troškova

Primjer djelovanja korozije na ljudsko zdravlje u

Ispitivanje kemijski sastav recikliranog metala –

Aluminijsko posuđe za kuhanje od recikliranog

•Drugi doprinos samih materijala u zdravstvu i medicini je, među inim,

- pH tjelesnih tekućina je približno neutralan (tj. u rasponu od 7,2

▪ Na ozlijeđenim mjestima, pH se pomiče prema kiselim pH

• Korozija implatata može izazvati teške posljedic kao što su:

Biomaterijali Utjecaj na čovjeka

PROIZVODNJA I SKLADIŠTENJE ENERGIJE

• Fosilna goriva proizvode CO2 koji je glavni uzrok globalnog zatopljavanja, te se u

• Integritet cjevovoda je znatno ugrožen, slanom vodom, CO2 i H2S korozijom??!!

• Tehnologija fotovoltaika javljaju se korozijska razaranja materijala

• Geotermalna energija je dogoročni izvor topline. Potrebe

• Vjetroparkovi su danas postavljeni na puno mjesta u svijetu.

• Kako produžiti vijek trajanja nuklearnih postrojenja – od

• Posljednjih godina smo svjedoci razaranja infrastrukture – zgrade, ceste,

•Veliki dodatni doprinos na međunarodnoj i nacionalnoj razini se

KOROZIJA METALNIH MATERIJALA

- povećana uporaba metala u svim područjima tehnologije

- uporaba metalnih konstrukcija sve tanjih dimenzija koje ne

- uporaba metala za specijalnu primjenu (npr. u području atomske

- pojačana korozivnost okoline uslijed povećanog zagađenja

KOROZIJA METALA I LEGURA

Def. 2. HRN EN ISO 8044

Vanjski čimbenici koji uvjetuju koroziju

Da bi došlo do pojave oštećivanja konstrukcijskog materijala, mora u

Čimbenici se mogu podijeliti na:

U skupinu kemijskih čimbenika spadaju:

Koncentracija otopljenog kisika je temeljni čimbenik korozijske

U skupinu fizikalnih čimbenika spadaju:

Od električnih čimbenika najveći značaj treba posvetiti pojavama stvaranja

OKOLIŠNA OPTEREĆENJA NA METALNE

Korozivnost okoliša Tipični okoliš

Intenzitet i brzina korozije

- ovisi o činiteljima određenim materijalom koji korodira (unutrašnji

• Sastav okolnog medija

Uz određenu nepovoljnu kombinaciju unutarnjih i vanjskih činitelja

- odvija se direktnim sudarima atoma (reaktanta) metala iz kristalne