DİZEL MOTORLARI OPERASYON VE BAKIMI

DİZEL MOTORLARININ HAREKETLİ VE HAREKETSİZ PARÇALARI VE BAKIMLARI

Dizel motorlarını oluşturan bölümler: 1-Hareketsiz 2-Hareketli kısımlar olmak üzere 2 ana bölüme ayrılırlar.Ayrıca işin
üretilmesinde birinci derecede görev alan bölümlerden de söz edilebilir.Silindirler,silindir başlıkları
(kaver),pistonlar,piston rodlar,kroshed ve sliperi,krankpin ve krankşaft ana yatakları,yakıt pompası ve enjektörlerden
oluşan bu bölümlere Ana İş Parçaları adı verilir.

HAREKETSİZ BÖLÜMLER

Dizel motorlarının hareketsiz veya sabit kısımları şunlardır;

1) Silindir başlıkları (Kaverler)

2) Silindir Blokları ve Laynerler
3) Krankkeys (Üst Karter)
4) Bedpleyt
5) Gayıtlar
6) Krankşaft Ana Yatakları

Silindir Başlıkları (Kaverler)

Silindir başlıkları başlıca iki görevi yerine getirmektedirler.Bunlardan birincisi;sıkıştırma stroku sırasında hava ve yanma
sonucu oluşan yüksek basınçtaki gazların silindir dışına kaçmasını önlemek ve böylece hem yanmaya yardımcı olmak ve
hem de pistonların hareketlerini sağlayarak işi oluşturmaktır.İkincisi ise;taşıdıkları donanımlar yardımıyla yakıt püskürtme
(enjektör),ilk hareket (starting valf),silindirlere hava verilmesi (emme valfi),egzost gazlarının atılması (egzost valfi)
görevlerini yerine getirmektir.Kaverlerin iç bölümlerinde bulunan soğutma suyu hücreleri de bir taraftan varsa silindir
bloğu ile başlık arasındaki contanın yanmasını önlemektedir.
Silindir başlıkları genel olarak dört köşeli,altıgen,sekizgen veya dairesel şekillerde yapılır ve silindir bloklarına
saplamalarla sıkıca bağlanırlar.Dört stroklu gemi makinelerinde yaygın olarak kullanılan silindir başlıkları dörtgen
biçiminde olup,her köşesinden bir saplama ile yerlerine bağlanmaktadırlar.Gemi ana makinelerinde ise,silindir başlıkları
çoğunlukla sekiz köşeli ve dairesel şekildedir.Silindir başlığı üzerinde emniyet valfi,enjektör,ilk hareket havası valfi,
endikeyter veya kontrol musluğu,makine doğru akımlıysa bir veya birkaç egzost valfi ve emme valfi ile rekerarm (külbütör
mekanizması)bulunmaktadır.Ayrıca soğutma suyu,ilk hareket havası ve yakıt boru devreleri ile manometre ve
termometreler de silindir başlıkları üzerlerine donatılmaktadır.
Çalışan bir motorda silindir kaveri, silindir içindeki gazların basınç kuvvetleri ile saplamaların sıkma kuvvetleri etkisi
altındadır. Ayrıca yanma odası tarafındaki sıcaklık ve soğutma suyununun soğutucu etkisi ile oluşan ısıl gerilmelerin
etkisindedir. Bu nedenle silindir kaverleri dayanıklı malzemelerden yapılmak zorundadır.Çoğu zaman kaver adı da verilen
silindir başlıklarının yapımında gri dökme demirden yararlanılır.Ancak silindir başlıklarının yapımlarında dökme çelik,nikelli
dökme çelik ve alüminyum alaşımları da yaygın bir biçimde kullanılmaktadır.

Sekiz Köşeli ve Dairesel Silindir Kaveri

Büyük güçlü ağır devirli motorlarda silindir kapağı genelklikle iki parçalı yapılırlar. Dış kapak saplamalarla silindir bloğuna
bağlanır ve iç kapağı taşır. İç kapak ise soğutma suyu ceketlerine yakın kısımlardan saplamalarla dış kapağa bağnanır.
Üzerinde endikatör musluğu, basınç giderme ve ilk hareket musluğu ile enjektörü taşır. İç ve dış kapak arasına hava ve gaz
kaçaklarını önlemek amacıyla yumuşak metal conta konur.

İki Parçalı Silindir Kapağı (Kaver) Silindir Kapağının Üstten Görünüşü

Silindir Kapağını Söküp Takarken Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

Silindir kaveri söküleceği zaman önce soğuması beklenir. Motorun soğutma devresindeki tatlı su boşaltılır. Motorların
sökme-takma işlem sırası birbirine yakın olmakla birlikte farklılıklar gösterir. Bu nedenle sökeceğiniz motorun
kataloğundan sökme-takma işlem sırasını belirleyiniz. Silindir kaveri sökülmeden önce kaver üzerinde bulunan külbütör
kapağı, külbütür manivelası (rokerarmlar) (şaftı ve yatakları ile birlikte), manifoldlar, borular sökülür. Silindir kaveri iki ve
daha fazla silindire ait ise veya tek parça ise saplamalar sıra ile sökülmelidir. Saplamaları sökerken motorun kataloğundaki
sıraya uyulmalıdır. Genel olarak sökme sırası dıştan içe bir daire oluşturacak şekildedir.
Küçük güçlü motorların silindir kaveri saplamaları gevşetilirken lokma anahtar ve T kol kullanılmalıdır. Açıkağızlı anahtar
kesinlikle kullanılmamalıdır. Aksi halde somunlar yalama olur ve sökme/takma işleminde zorluklarla karşılaşılır.
Büyük güçlü makinelerin kaverleri sökülürken hidrolik başlıklardan yararlanılır. Çünkü büyük güçlü motorların kaver
saplamaları çok büyük sıkma kuvvetleri ile sıkılır ve anahtar kullanarak el ile sökmek mümkün değildir. Bu tür motorların
her silindirine ait kaveri bulunur. Hangi kaver sökülecekse hidrolik başlık, o silindirin kaverine bağlanır. Hidrolik başlık
çalıştırılarak kavere, saplama somunlarının uyguladığı sıkma kuvvetinden daha büyük bir kevvetle baskı uygulanır. Böylece
somunlar üzerindeki yük ortadan kalkar ve somunlar el ile rahatlıkla sökünebilir.
Silindir kaverini hasar vermeden kaldırabilmek için aybolt denilen ve kaver üzerine vira edilen aparatlardan yararlanılır.
Aybolt civatalarının eğilmesini önlemek üzere aralarına dayanaklar konulmalıdır. Aybolt halkalarından zincir veya halat
geçirilerek birleştirilir. Kanca, halat veya zincirin tam orlasına takılarak ceraskal veya vinç yardımıyla kaldırılır.

Küçük Güçlü Makinelerde Kaverin Kaldırılması Silindir Kaveri Saplamalarının Sıkma Sırası

Silindir kaverini takarken de belirli kural ve işlem sırasına uymak gerekir. Silindir kaveri takılırken mutlaka kaver contası
yenilenmelidir. Conta takma konumuna uygun olarak silindir bloğu üzerine yerleştirilir. Silindir kaveri contaya hasar
vermeden silindir bloğu üzerine dikkatlice yerleştirilir. Saplama somunları takılarak el ile boşluğu alınır. Tek parça silindir
kaverlerinin saplamaları da sıra ile sıkılır. Saplama somunlarının hepsi aynı sıkma kuvveti (tork) ile sıkılmalıdır. Sıkma torku
değerini belirlemek için motor kataloğuna bakılır. Küçük güçlü motorların kaverlerinin saplama somunlarını sıkarken
torkmetre kullanılır.
Dökme demir silindir kapakları motorun ilk çalıştırılmasından sonra, motor normal çalışma sıcağına ulaşınca, sıkma (tork)
değerlerine göre tekrar sıkılmalıdır. Alüminyum alaşımlı kapaklar, motor soğukken sıkılır, sıcakken sıkılmaz.
Büyük güçlü, büyük boyutlu motorların silindir kaveri saplamaları sıkmak için de hidrolik başlıklardan yararlanılır. Silindir
kaveri takılırken silindir bloğu üzerine yerleştirilip saplama somunlarının boşlukları alınır. Hidrolik başlık çalıştırılarak
kavere saplama somunlarının sıkma torku kadar baskı uygulanır ve somunların buşluğu alınır. Hidrolik başlığın uyguladığı
baskı kaldırıldığında yük somunlar üzerine gelir. Böylece kaver saplamaları katalog değerine uygun olarak sıkılmış olur.

Silindir Kapak (Kaver) Contası

Silindir kapağı (kaver) ile silindir bloğu arasına konulan contaya Silindir kapak contası denir.

Silindir Kapak (Kaver) Contasının Görevi

Silindir kapak contasının görevi, silindir kapağı ile silindir bloğu arasında sızdırmazlığı sağlamaktır.
Contanın görevini yapamaması halinde silindir içine veya motorun dışına soğutma suyu kaçağı olabilir. Soğutma suyu
eksilir, morotun hararet yapmasına neden olabilir. Soğutma suyu silindir içine girerse motor yağına su karışır ve yağın
bozulmasına neden olur. Motor çalışırken sıkıştırma ve yanma sonu basınçlarında düşme meydana gelir. Motor güç
kaybeder. Motor dengesiz ve sarsıntılı çalışır.

Silindir Kapak (Kaver) Contasının Yapısal Özellikleri

Silindir kapak contası üzerinde yanma odaları, saplamalar, itici çubuklar (puşrod), soğutma suyu geçişleri, yağlama yağı
geçişleri vb. için delikler bulunur. Özellikle yanma odası deliğinin kenarları, yanma odasında oluşan alev ve yüksek
sıcaklıktan etkilenmemesi için metal halkalarla kaplanmıştır.
Silindir kapak contaları tek konumda takılır. Doğru olarak takabilmek için üzerinde yazı veya işaretler bulunur. Conta
yerine takılırken silindir bloğu ve silindir kapağı yüzeyine herhangi bir yapıştırıcı sürülmez.

Silindir Kapak (Kaver) Contasının Malzemeleri

Silindir kapak contaları;

 Amyant (asbest) üzerine bakır, bronz veya çelik saç kaplanarak,

 Gözeneklendirilmiş çelik saç üzerine amyant kaplanarak,
 Telli asbestten,
 Çelik saçlardan pres edilerek yapılırlar.

Silindir Kapaklarında Yapılan Kontroller

Motorun herhangi bir silindirine ait kaver söküldüğü zaman, karbon temizliği yapılmadan, gözle çatlaklık ve eğiklik
kontrolü yapılır. Kaverde çatlaklık varsa, karbon birikintileri arasında, bir çizgi şeklinde görülebilir. Eğer eğiklik varsa,
kompresyon kaçağı olan yerler belli olur. Bu ilk kontrolden sonra, kapak yüzeyi tel fırça ve ıspatula ile iyice temizlenir.
Daha sonra temizlik sıvısı ile silinip, basınçlı hava tutularak, karbon birikintilerini kanallara girmesi önlenir.

Çatlaklık Kontrolü
Çatlaklık kontrolü, değişik şekillerde yapılabilir. Kapak temizlendikten sonra Şelik 1.18’de görüldüğü gibi çatlaklık
olabileceği yerlere, alkol içerisinde eritilmiş çinko asit eriyiği veya kırmızı sülyen ve benzin çözeltisi hafifçe püskürtülür.
Yüzey kuru bir bezle silinir. Eğer çatlak varsa çizgi şeklinde belli olur.

Kaverde Çatlak Kaver Çatlaklık Kontrolü

İkinci yöntem olarak kaver temizlenip basınçlı hava tutulduktan sonra, renkli sıvı içerisine konur bir süre bekletilip çıkarılıp
kurulandıktan sonra, yine etrafından takozla vurulur. Eğer çatlak varsa, çatlak boyunca su sızıntısı görülür.
Üçüncü yöntem olarak temizlenen kapak yüzeyine çok ince demir tozları veya talk pudrası serpilir ve etrafından tıklanır.
Çatlaklık varsa, serpilen tozlar çatlak boyunca birikir.
Dördüncü yöntem olarak kaverdeki bütün su geçitleri ve giriş-çıkışları uygun bir şekilde kapatılır. Bir tanesi açık bırakılır. Bu
delikten kapağa su doldurulur ve üzerinden basınçlı hava tutulur. Eğer çatlak varsa, su sızıntıları görülür.
Bu kontroller sonucu kapakta çatlaklık bulunursa, üretici firmanın önersisine göre, dikiş veya kaynak yapılabilir.
Giderilmezse kaver yenisi ile değiştirilir.

Eğiklik Kontrolü
Makinenin çok yüksek sıcaklıkta çalışmasıyla oluşan ısıl gerilmeler, kaverin kurallara uyulmadan sökülmesi veya kaver
saplamalasının hatalı sıkılması sonucu silindir kaverleri eğilip çarpılabilir. Eğiklik kontrolü, kaver sökülüp temizlendikten
sonra kapak ekseni boyunca ve köşeden köşeye yapılmalıdır. Kullanılan kontrol mastarı ve sentil çok düzgün olmalıdır.
Kontrol sonucu bulunan eğiklik, 0,10 mm den fazla ise, kataloğunda önerilen işlemler yapılmalıdır. Yani kapak taşlanmalı
veya değiştirilmelidir. Kapak, yüzeyinden en fazla 0,50 mm talaş alınarak düzeltilebilir. Bazen dökme demir kapaklar 1 mm
kadar taşlanabilir. Fakat fazla talaş alındığında: Yanma odalarının hacmi çok küçülür. Motorun sıkıştırma oranı yükselir ve
motor vuruntulu çalışır. Bunu önlemek için, çift conta kullanılabilir. Bazı motorlarda yanma odasının yüksekliği ölçülerek
taşlama payı bulunabilir.

Kaverin Eğiklik Kontrolünün Yapılışı

Su Ceketlerinin Kontrolü
Zamanla su ceketlerinde (kanallarında) pas ve kireçlenme oluşur. Bunlar temizlenmediği takdirde, makinenin ısı iletimi iyi
olmaz ve makinenin çalışma sıcaklığı yükselir. Bu pas ve kireçlenmeler, özel temizleme sıvısı ile temizlenmelidir.Temizleme
için silindir başlığı üzerindeki soğutma suyu giriş çıkışları kapatılır ve başlık tersine çevrilir.Su giriş çıkışları ağaç tapalarla
kapatılır.Sonra başlık hidroklorik asit eriyiği ile doldurulur.Gaz habbecikleri eriyik yüzeyine eriştiğinde eğer gemide buhar
varsa,asidin kimyasal reaksiyonunu hızlandırmak bakımından bir hortum ile eriyik içine stim verilir.Reaksiyon devam ettiği
sürece eriyik kaynama noktasına yakın tutulur.Sonra eriyik boşaltılır ve su mahali önce soğuk,sonra sıcak su ile iyice
yıkanır.Sonuç olarak,ağaç tapalar alındıktan sonra bütün kışırlar iyice temizlenir ve dışarıya atılır.

Silindirler (Laynerler)

Üst tarafı silindir başlığı (kaver) yardımıyla kapatılan ve içinde işi üreten pistonların çalıştıkları kısıma ‘’Silindir
Bloğu’’veya sadece ‘’Silindir’’ denir.Silindirler ya küçük güçlü ve yüksek devirli makinelerde olduğu gibi bir blok şeklinde
yapılır ve tüm silindirler bu blok içine açılır veya makinenin her silindiri birbirlerinden bağımsız bloklar biçiminde yapılır ve
içlerine değiştirilebilir ‘’Layner’’ ya da ‘’Silindir Gömlekleri’’ yerleştirilir.
Pistonun çalıştığı silindir yüzeyleri,silindirlere verilen havada bulunan toz,kum veya kötü yağlama yağları,eksik
yanmadan gelen kurum ve yanma asitleri nedeniyle belirli bir süre sonra müsaade edilen sınırları (limitleri) aşacak şekilde
aşınır.Eğer silindirler bir blok içinde ve gömleksiz yapılmışlarsa,blok olduğu gibi torna tezgahına kaldırılarak tüm silindirlere
paso verilir.Bunun sonucu olarak silindir çapları büyüyeceğinden,daha büyük çaplı pistonlar gerekecektir.Oysa silindir
blokları laynerlerle donatıldıklarında,aşınan gömlekler kolayca yenileri ile değiştirilir.Silindir laynerlerinin yapım ve
değiştirilmeleri,silinir bloklarının paso verilmek üzere atelyelere kaldırılmalarından daha kolay ve ucuzdur.
Dizel makinelerinde birincisi yaş ve ikincisi ise kuru olmak üzere,iki tür silindir gömleğinden yararlanılır.
Silindir bloğuna yerleştirilen yaş layner ile blok arasında soğutma suyunun dolaştırılması amacıyla bir hacim
oluşturulur.Bu hacim ‘’Silindir Ceketi’’ adını almaktadır.Genellikle su olan soğutucu sıvı,silindir ceketine alttan verilir ve üst
taraftan silindir başlığına iletilir.Suyun laynerin dış yüzeylerinde dolaştırılması sonucu iyi bir ısı transferi sağlanır.Bu yüzden
yaş laynerlerin iç yüzeylerinde oluşturulan yağ filmi (katmanı) oldukça dayanıklıdır.Bu avantajı yanında yaş laynerlerin çok
önemli bir sakıncası vardır.Tek etkili makinelerde laynerlerin üst tarafları silindir başlığı ve onu bloğa bağlayan
saplamalarla sıkıca tespit edilmiştir.Etek kısımları ise serbest bırakılmıştır ve dolayısıyla hareket edebilir.Yanma sırasında
oluşan yüksek sıcaklıktaki gazların ısıl etkileriyle laynerler,serbest olan alt taraflarından çok küçük bir miktar hareket
edebilirler.Bu hareket sırasında silindir bloğu ile gömlek arasından bir miktar soğutma suyu bedpleyte inerek,oradaki
yağlama yağına karışır.Boza kıvamını alan bu tür yağlama yağlarının makinelerde kullanılması doğru değildir.Yaş
laynerlerin bu sakıncalarını gidermek amacıyla,silindir ceketi ile tek parçadan yapılmış gömleklerden yararlanılır.Gemi
makinelerinde de görülmekle birlikte bu tür silindir gömlekleri daha çok lokomotif dizellerinde kullanılmaktadırlar.
Yaş laynerlerde silindir bloğu ile gömlek arasından soğutma suyunun krankkeyse sızmasını önlemek amacıyla layner
eteklerine,çoğu zaman lastik veya sentetik kauçuktan yapılmış o-ringler donatılır.Bu o-ringlere ekspenşın coint adı verilir.
Kuru laynerlerde ise,bu tür silindir gömlekleriyle donatılmış makinelerde bedpleytteki yağlama yağının,silindir
ceketlerinden sızacak su ile kirletilmesi olanaksızdır.Ancak laynerin iç yüzü ile silindir ceketi arasında iki duvar bulunuşu
nedeniyle ısı transferi,yaş laynerdeki kadar iyi değildir.Bu bakımdan layner yüzeyinde,yüksek sıcaklığa dayanacak pahalı
silindir yağlarının kullanılmasına gerek vardır. Dökme demirden yapılan kuru gömleklerin aşınmaya, basınca ve ısıya
dayanımını arttırmak için ısıl işlemlere tabi tutulur. Böylece bütün silindir bloğu yerine yalnız gömlekleri daha kaliteli
malzemeden yapılarak silindirlerin daha uzun çalışması sağlandığı gibi maliyeti de düşürülmektedir
Çift etkili makinelerde silindirin hem üst ve hem de alt tarafı kapalı olduğundan çalışma sırasında laynerin bu
kısımlara doğru genişlemesi mümkün olamamaktadır.Bu bakımdan çift etkili makinelerin laynerleri iki parçadan ve içe
doğru genleşecek bir biçimde yapılmaktadır.

Silindirlerin Bakımları ve Yapılan Kontroller

Bir silindir gömleği bakım için söküldüğünde öncelikle silindir iç yüzeyleri iyi bir şekilde temizlenmelidir.Ardından iyi ışık
veren bir lamba yardımıyla gömleğin yüzeylerinde herhangi bir dökülme,yanma,çatlak olup olmadığı gözle kontrol
edilir.Eğer gözle kontrolde herhangi bir çatlak saptanmadıysa,silindir yüzeylerine kırmızı sülyen boya püskürtülür.Ardından
püskürtülen boya silinerek güzelce temizlenir.Eğer silindir yüzeyinde çatlak varsa bir çizgi halinde ortaya çıkar.Eğer
herhangi bir çatlak yoksa silindir iç yüzeylerindeki aşınmalar kontrol edilir.Bunun için silindirin belirli yerlerinden iç çap
mikrometresiyle ölçüler alınır.Ölçü alınırken silindirden 2 yönde ölçü alınır.Birincisi iskele-sancak yönünde,diğeri ise baş-
kıç yönündealınır.Her bir yönde silindir tepesinden silindir eteğine doğru 5 noktadan ölçü alınır.Böylelikle silindir içerisinde
toplam 5+5=10 noktadan ölçü alınır.Genellikle silindir içerisinde en fazla aşıntı,yanma gazlarının etkisine en fazla maruz
kaldığı için silindirin en üst noktalarında olur.Silindir eteği aşınmanın en az olduğu yerlerdir.Üst noktalarda ise iskele-
sancak yönündeki aşıntı baş-kıç yönündeki aşıntıdan daha fazla olur.Silindir iç yüzeylerinden alınan ölçüler makine katalog
kitabından kontrol edilir.Eğer ölçüler müsaade edilen sınırları aşmışsa laynerin değiştirilmesi gerekir.

Silindir üzerinde ölçü alınması gereken noktalar

Layner eteğine donatılan o-ringler kontrol edilir.Eğer hasarlıysa yenisiyle değiştirilmelidir.Lubrikeyterlerin kontrolü
ve bakımı yapılır.
Silindir ve silindir blokları soğutma ceketi ile tek parçadan dökülmüşse kışır için periyodik olarak kontrol edilmeli
ve eğer kirli bulunursa temizlenmelidir.Şurası unutulmamalıdır ki;silindirden soğutma suyuna ısı transferi 0,80 mm
kalınlığında bir kışır tabakası ile önemli derecede sınırlanmış olunur. Eğer kışır tabakasının kalınlığı 1,6 mm’yi bulursa,bu
takdirde ısıya yalıtkan bir tabaka oluşmuş olacaktır.
Temizleme prosedürü şöyledir;Önce silindir ceketi çamur ve varsa kumları dışarı atmak bakımından yıkanır ve
sonra %10’luk hidroklorik asit solüsyonu ile temizlenir.Bunun için,bir varilde asit eriyiği hazırlanır ve bir el pompası
yardımıyla eriyik varil ile su ceketi arasında dolaştırılır.Bu dolaşım dönüş akımında gaz habbecikleri görünmeyinceye kadar
devam ettirilir.Böylece tüm sert kışırların çözüldüğü anlaşılır.Bu işlemi takiben silindir önce soğuk su,sonra sıcak su ile iyice
yıkanır.Son olarak menhol kapakları açılarak içeride kalan çözülmüş kışırlar makine dışına alınır.

Krankkeys

Dizel makinelerinin orta bölümünü oluşturan,silindirleri veya silindir bloklarını taşıyan kısıma ‘’Krankkeys’’ veya ‘’Üst
karter’’ adı verilmektedir.Krankkeysler freym denilen birbirlerine paralel ve her bir silindir için bir kutu görünümü veren
parçalardan oluşturulmaktadır.Krankkeys üzerinde makinenin onarımını yapabilmek,krankşaft yataklarını
denetleyebilmek,bazı makinelerde pistonları dışarıya alabilmek amacıyla kapaklar bulunmaktadır.Büyük güçlü
makinelerde bu kapaklar açılarak krankkeyse girmek ve makinenin iç temizliğini,boya vb.işleri yapmak mümkündür.Çoğu
zaman krankkeys kapakları üzerinde,yay yüküyle çalıştırılan emniyet veya rilif valfleri bulunur.Bu valflerin görevi
krankkeyste oluşabilecek yangın ve patlamaya karşı makineyi korumaktır.
Krankkeyslerin alt flençleri bedpleyte oturmakta,cıvata ve somunlarla ona sıkıca bağlanmaktadır.

Bedpleyt

Diğer adıyla alt karterdir.Yağlama görevlerini yapan yağlar,makinelerin çeşitli kısımlarından gelerek bedpleyttte toplanır.
Soğutma suyu,kurum,metal partikülleri,yanma asitleri tarafından kirlenen yağlar,yağlama yağı pompasıyla bu bölümden
ya da makinenin altında bulunan sump tanktan alınırlar.

Gayıtlar

Kroshedli makinelerde gaz basınç kuvvetlerinin yatay bileşenini karşılayan ve böylece silindirlerin aşınmasını en aza
indiren,piston rodun eksenel hareketini sağlayan sabit bir bölümdür.
Freymler üzerine iki blok şeklinde bağlanan gayıtlar dökme demirden yapılmaktadırlar.

Krankşaft Ana Yatakları

 Krankşaftı taşıyan yataklara ‘’Krankşaft Ana Yatakları’’ adı verilir.Denizciler tarafından palamar yatağı adıyla anılan bu
yataklar,iki yarım parçadan oluşmaktadırlar.Alt yarım parça bedpleyt girderlerine yerleştirilir.
Genel olarak,gemi ana makinelerinde krankşaft ana yataklarını,dökme çelikten yapılmış iki şel oluşturmaktadır.Bu
şellerden biri bedpleyt girderlerindeki yuvasına yerleştirilmiştir.Diğeri ise,freyme bağlanmaktadır.Yatak şellerinin iç
yüzeyleri White metal ile kaplanır ve tüm yataklar gibi krankşaft ana yatakları da basınçla yağlanırlar.

DİZEL MOTORLARININ HAREKETLİ BÖLÜMLERİ

Dizel motorlarının hareketli bölümleri;

1-Pistonlar
2-Piston rodlar
3-Kroshed ve Sliperler
4-Konnektin rodlar
5-Krankşaft
6-Volan

Pistonlar

Tüm dizel motorlarında işin üretilmesinde en önemli bölüm olan pistonlar;

a) Emme stroku sırasında silindirlere emilen veya doldurulan havanın sıkıştırılarak basınç ve sıcaklığının yükselmesini
sağlarlar.
b) Dört stroklu makinelerde silindire hava emilişi ve egzost gazlarının silindirden atılışını temin ederler.
c) Yanma sırasında meydana gelen gazların oluşturdukları işi piston rod,kroshed ve konnektin rod yardımıyla
krankşafta iletirler.
d) Trank pistonlu makinelerde konnektin rodun meyli nedeniyle gaz basınç kuvvetlerinden oluşan normal kuvvet
veya yan srastını üzerlerine alırlar.
e) Yanma odasını sızdırmayacak bir biçimde krankkeysten ayırırlar.
f) Yanma sırasında ve genişleme strokunun hemen başlarında,kızgın gazlardan emdikleri ısının bir bölümünü
segmanları yardımıyla silindir ceketlerindeki soğutma suyuna aktarırlar.
g) İki stroklu ters akım süpürmeli makinelerde,süpürme ve egzost portlarını,doğru akım süpürmeli makinelerde
ise,sadece süpürme portlarını açıp kapatırlar.
h) Trank pistonlu makinelerde üst ölü noktada bulundukları zaman,etekleri yardımıyla portları kapalı tutarlar.

Pistonlar kullanıldıkları makinelere göre başlıca 2 sınıfa ayrılırlar;

a- Trank Pistonlar b- Kroshedli (Barıl) makine pistonları

Trank Pistonlar : Gemi yardımcı makineleri ile gücü 3000 hp’yi geçmeyen makinelerin çoğu ve dört stroklu
makinelerin tümünde kullanılan pistonlar bu sınıfa girmektedirler.Bu tür pistonlar konnektin rod yardımıyla doğrudan
krankşafta bağlanırlar.
Trank pistonlar çoğu zaman tek,bazen iki veya üç parçadan yapılıp birbirlerine bağlanmaktadırlar.Bu tür pistonların
yapımında dökme demir,dökme çelik,özel alaşımlar ve alüminyumdan yararlanılır.
Trank pistonlar üzerinde kompresyon ve yağlama yağı segmanlarını (ringlerini) taşımak üzere segman kanalları
bulunur.Genel olarak kompresyonu sağlayan segmanlar,pistonların üst taraflarında veya piston kafasına doğru ve yağ
segmanları ise,pistonların eteklerine yerleştirilmiştir.
Gemi makinelerinin trank pistonları üzerinde,sayıları 3-8 arasında değişen kompresyon segmanı bulunur.Makine
devir sayısı ile ters orantılı olan bu sayı,ağır devirli makinelerde artar ve yüksek devirli makinelerde ise azalır.
Kompresyon segmanlarının görevi;Sıkıştırma stroku sırasında havanın,yanma olayı sırasında ise basınçlı ve kızgın
gazların,pistonlarla silindir duvarı arasından krankkeyse sızmasını önlemektir.Böylece iyi bir yanma oluşturulur ve
krankkeys patlaması adı verilen tehlikeli olaya engel olunur.
Kompresyon segmanları çember şeklinde yapılır ve uçları kesilir.Çoğu zaman yanmadan oluşan gazların krankkeyse
geçmesini en iyi biçimde önleyebilen segmanların uçları 45 derecelik bir açıyla kesilmiştir.Bazı makinelerde ise ‘’Lep Coint’’
adı verilen ve uçları birbiri üstüne bindirilen segmanlar kullanılmaktadırlar.Ancak gemi dizel makinelerinde en yaygın bir
biçimde kullanılan segmanlar ise,uçları dikey kesilmiş ringlerdir.
 Gemilerde,kompresyon segmanlarından en üstte bulunan segmana ‘’Ateş Segmanı’’ ve diğerlerine ise ‘’Gaz
Segmanları’’ adları da verilmektedir.Kompresyon segmanlarının yapımında en yaygın olarak kullanılan malzeme gri dökme
demirdir.
Pistonun konnektin roda bağlı olarak silindir içinde ve ölü noktalar arasındaki hareketi sırasında,kompresyon
segmanları ile layner duvarı arasındaki hareketi sırasında,kompresyon segmanları ile layner duvarı arasındaki sürtünmeyi
ve dolayısıyla aşınmayı azaltmak amacıyla bir yağ filmi (katmanı) oluşturmak gerekmektedir.Bu yağ katmanının
kalınlığı,çoğu zaman pistonların eteklerine,bazen kompresyon segmanlarının hemen alt taraflarına donatılan ve ‘’Yağ
Kontrol Segmanı’’ adı da verilen 1-3 adet segman tarafından denetlenir.Laynerlerin iç yüzeylerine mekanik yağdanlık
tarafından verilen silindir yağı,yağ segmanları tarafından pistonun yukarı strokunda tüm silindir duvarlarına yayılır ve aşağı
strokta ise,fazlası sıyrılarak krankkeyse dökülür.Bu bakımdan çoğu zaman ‘’Yağ Sıyırma Segmanı’’ adlarını da almaktadırlar.
Yağ Sıyırma Segmanlarının silindire bakan yüzeylerinde,uçları yağı daima aşağıya,krankkeyse doğru sıyıracak
tırnaklar bulunur.Bu tırnakların silindir yüzeylerinden sıyırdıkları yağ,hemen alt taraflarında bulunan dairesel kanallarla
pistonun içine ve oradan da krankkeyse dökülmektedir.Segmanların değiştirilmesi sırasında yağ segmanları yerlerine ters
bağlanırlarsa,silindir duvarlarına verilen yağın fazlası yanma odasına doğru sıyrılacağından,orada yanar ve makine aşırı bir
biçimde silindir yağı tüketir.
Trank pistonları konnektin roda bağlamak üzere piston pin veya ‘’Perno’’ adları verilen silindir şeklinde,yüzeyleri
sertleştirilmiş ve çoğu zaman içleri boş olan bir pinden faydalanılır.Bu pin piston içinde ‘’Bos’’ adı verilen kısımlar
tarafından taşınır.Makinelerin çalışmaları sırasında,pernoların yuvalarından çıkarak silindir duvarları veya layner
yüzeylerini zedelememeleri için,pinin iki tarafına birer yay segman veya kapak donatılır.Bu tür piston pinler hareketli pin
adıyla bilinmektedirler.
Bazen piston pinlerin her iki ucuna yay segman veya kapak yerleştirilmek yerine piston boslarının alt taraflarına
donatılan bir veya iki setuskurla pin yerine tespit edilir.Hareket etme olasılığı kalmayan böyle pernolara ‘’Hareketsiz veya
Sabit Pinler’’ adı verilmektedir.

Barıl (Kroshedli) Pistonlar: Ağır devirli ve yüksek güçlü, iki zamanlı ve kroshedli makinelerde kullanılan ve piston
rod,kroshed ve konnektin rod yardımıyla krankşafta bağlanan pistonların tümüne ‘’Barıl Piston’’ veya kroshedli makine
pistonları adları verilmektedir.
Kroshedli makinelerin pistonlarının kafalarının iç yüzeyleri,çoğu zaman su ve bazen yağ ile soğutulmaktadır.Piston
soğutma suyu veya yağı,küçük güçlü bir pompa yardımıyla piston kafasına verilir ve böylece piston kafası soğutulmuş
olunur.

Piston Rodlar

Kroshedli makinelerde piston rod;barıl pistonu kroshede bağlayan,çoğu zaman dairesel kesitli ve içi oyuk bir
koldur.Piston rodlar karbon yüzdesi düşük çeliklerden dövülerek yapılmaktadırlar.
Piston rodun üst flenci saplamalarla pistona ve alt ucu ise büyük bir somunla kroshede bağlanır.Eğer makine çift
etkili ise piston rod alt kavere donatılmış bir salmastra kutusundan geçirilir.

Kroshed ve Sliper

Kroshed,piston rodu konnektin roda bağlar.Genellikle dökme demirden yapılmış,çoğu zaman küp şeklinde bir
bloktur.Bu bloğun tam merkezinden,piston rodun alt ucunun geçeceği dairesel bir oyuk açılmıştır.Kroshed bloğun
yanlarında ise,çatal konnektin rodun üst uçlarının bağlanacağı kroshed pinler bulunmaktadır.Bloğun arka tarafında ise ona
dört saplama ile bağlı sliper (kızak) veya kroshed papucu yerleştirilmiştir.Sliper yan srastını gayıtlara iletir.Bunlar dökme
çelikten yapılır ve gayıtlar içinde hareket eden kısımları vayt metal ile kaplanmıştır.Sliper üzerinde yatay yağ kanalları
bulunmaktadır.

Konektin Rodlar

İşin krankşafta iletilmesinde pistonlara yardımcı olan kollara konnektin rod adı verilir.Görevleri nedeniyle çelik
alaşımlarından dövülerek yapılan konnektin rodlar(piston kolu veya biyel de denir),makine kroshedli ya da trank pistonlu
olduğuna göre,başlıca iki kısma ayrılmaktadırlar.
Trank pistonlu makinelerin konnektin rodları:Pistona bağlanan küçük uç,gövde ve krankşafta bağlanan büyük
taraftan oluşmaktadır.Bu tür piston kollarının küçük uçlarına,basınçla birer burç geçirilmiştir.Tek parçadan ve genel olarak
bronzdan yapılan burçların iç yüzleri vayt metal ile kaplanır.İçerisinde piston pinin (gacın pinin) çalıştığı bu burca ‘’Piston
Pin Yatağı’’ adı verilmektedir.Konnektin rodların alt tarafları (uçları) çoğunlukla iki ve bazen üç parçalı bir yatakla
krankpine bağlanır.Pistonları krankpine bağlamaları nedeniyle,konnektin rodların büyük taraflarında bulunan bu yataklara
‘’Krankpin’’ veya ‘’Kol Yatağı’’ adları verilmektedir.Yanma odası hacmini düzenlemek veya kompresyon oranını ayar etme
olanağını sağlaması bakımından,krankpin yatağı üç parçadan yapılmış konnektin rodlar tercih edilmektedir.

Ağır devirli,yüksek güçlü ve trank pistonlu makinelerin piston kolları dairesel kesitlidir.Makinelerin devir sayıları
çoğaldıkça hareketli kütlelerin ağırlıklarının azaltılması gerekir.Bu nedenle konnektin rod gövdeleri türlü profillerde
yapılırlar.
Trank pistonlu makinelerde kullanılan konnektin rodların kol yatakları çoğu zaman krankpinden verilen basınçlı
yağ ile yağlanır.Krankpin yatağına verilen yağlama yağı konnektin rodun dikey ekseni boyunca açılan dairesel yağ
kanalından piston pin yatağına kadar yükselerek o bölümü de yağladıktan sonra,(bazı makinelerde piston kafasını da
soğuttuktan sonra) kartere (krankkeyse) dökülür.
Krankpin yatakları iki yarım yatak şelinden oluşmaktadır.Bu şeller dökme çelikten yapılmakta ve iç yüzleri vayt
metal ile kaplanmaktadır.
Krankpin (kol) yatakları iki veya dört adet cıvata ile birbirlerine bağlanır.Civatalarda taçlı somunlar kullanılır ve
yerlerine sıkıca bağlandıktan sonra,çalışma sırasında oluşacak titreşimler nedeniyle laçka olmamaları için,birer çatal pinle
tespit edilirler.

Krankşaft

Dizel makinelerinde silindirlerde oluşturulan işin pervane veya elektrik enerjisi üretmek üzere jeneratör ya da
alternatörlere aktarılmasını sağlayan mile ‘’Krankşaft veya Krank Mili’’ adları verilmektedir.Krankşaftlar jurnal,krank kolu
(krank veb) ve krankpinlerden oluşmaktadır.
Krankşaftların ana yatakları içinde dönen kısımlarına krank jurnal,iki kol ile onların arasını birleştiren krank pinin
tümüne ise ‘’Krank’’ adları verilmektedir.Her krank iki krankşaft yatağı tarafından taşınmaktadır.
Küçük güçlü makinelerde krankşaftlar tek parçadan yapılmaktadırlar.Ancak yüksek güçlü,ağır devirli makinelerin
çok uzun ve ağır krankşaftlarını tek parçadan yapmak doğru değildir.Böyle makinelerin krankşaftları ayrı parçalar halinde
yapılır ve birbirlerine flençlerle bağlanırlar.Modern gemi dizel makinelerinde krank kolları ve krank pinler tek parçadan
yapılmakta ve jurnallere sıkı geçme biçiminde bağlanmaktadırlar.
Gemi dizel motorlarının krankşaftlarının yapımında dökme çelik en yaygın kullanılan malzemedir.Ancak;yüksek
devirli otomotiv makinelerinde krankşaftlar krom-nikel çeliklerinden yapılmakta ve krankpinlerin yüzeyleri ısıl işlem
sonucu sertleştirilmektedir.
Krankpin yataklarına verilen yağlama yağı,krank kolları ve krankpin içine açılan dairesel kesitli yağ kanalları
yardımıyla sağlanmaktadır.Krankşaft üzerinde olan ve birbirlerini izleyen kranklar arasındaki açı farkı;makine iki stroklu
olduğunda 360,dört stroklu olduğu zaman 720 derece silindir sayısına bölünerek bulunur.Bu bakımdan sökülmüş bir
krankşaftın iki ya da dört stroklu bir makineye ait olduğu kolayca anlaşılır.
Dizel makineleri az silindirli yapıldıkları zaman krankşaftlarının dengelenmesi mümkün değildir.Bu bakımdan az
silindirli makineler titreşim üretirler.Krankşaftları dengeleyebilmek amacıyla krank kollarına karşı ağırlıklar bağlanır.Çok
silindirli,iki stroklu ve ağır devirli makinelerin karşı ağırlıklara fazlaca ihtiyaçları yoktur.
Genel olarak krankşaftların baş taraflarında volanlar bulunur.Pervane taraflarında ise bir flenç bulunmakta ve bu
flenç yardımıyla srastşaft,krankşafta bağlanmaktadır.Krankşaft üzerinde ayrıca kemşaftı,süpürme havası pompasını ve bazı
makinelerde tatlı su ve yağ pompalarını çalıştırmak üzere bir takım dişliler bulunmaktadır.
Yapımları tamamlandıktan sonra,ağır devirli makinelerin krankşaftları statik,yüksek devirlilerinki ise dinamik
olarak dengelenirler.Dinamik dengelenme için özel denge tezgahlarından yararlanılır.

Volan

Genişleme stroku sırasında makine silindirleri içinde,gazlar tarafından oluşturulan enerjiyi depo etmek ve dört
stroklu makinelerde emme,egzost ve sıkıştırma;iki stroklu makinelerde ise,sadece sıkıştırma strokları sırasında pistonlar
için gerekli enerjiyi krankşafta vermek volanların görevidir.Pistonların ölü noktalar civarında yavaşlamaları ve yön
değiştirmeleri için gerekli enerjiyi de volanlar sağlar.Bu bakımdan krankşaftların sabit devir sayılarında çalışabilmeleri de
volanlar tarafından sağlanmaktadır.
Yukarıda sayılan görevleri yerine getirmede yararlanılan volanlar,dökme demirden yapılmış ağır silindirik
parçalardır.Göbek,kol ve jantlardan oluşan volanlar,daha çok tek ve az silindirli makinelr için faydalıdırlar.Çok silindirli iki
stroklu makinelerde volana gereksinme duyulmaz.Ancak bu makinelrde de hafif bir volan bulunmaktadır.Bu volanın
çevresi tüm pistonların ölü noktalarını belirtecek biçimde markalanmıştır.Noktalardan herhangi biri makine gövdesine
bağlı sabit bir gösterge ile aynı hizaya geldiğinde,o piston üst ölü noktasında bulunuyor demektir.Bazen dört stroklu
makinelerin valflarının açılıp kapandıkları noktalar da volan çevresine işaretlenmiştir.
Volanların yapımları tamamlandıktan sonra en az bir statik denge testine gerek vardır.